Temas a tratar en esta unidad

1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
4. ORGANOS DE PARQUE-UNIDADES DE
MANTENIMIENTO
5. CHECK LIST
6. PLANILLAS DE MANTENIMIENTO
7. HABILITACIÓNES TÉCNICAS
8. CICLOS DE MANTENIMIENTO POR UM
9. RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE
1. EL CONTEXTO OPERATIVO Y LA ADECUACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
10.RCM

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 MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

PREDICTIVO PERIÓDICO PROGRAMABLE INMEDIATO

Según EN13306
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A partir de la detección de una falla que puede o no afectar el servicio

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PROGRAMABLE INMEDIATO

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Mantenimiento de MR: Son las acciones/intervenciones sobre el material rodante para evitar su detención o
deterioro y para preservarlo a lo largo de su vida útil en condiciones de operar eficaz y eficientemente.

Mantenimiento Correctivo del MR: Son las tareas de mantenimiento enfocadas en identificar, aislar y
reparar una falla, de manera que el MR en cuestión quede en condiciones de operación dentro de los límites y
tolerancias establecidas para dar servicio.

Se divide en MC Inmediato en el cual las tareas de reparación comienzan inmediatamente después de

ocurrida la falla y MC Programado, en el cual una vez identificada la falla y al no ser de gravedad la unidad en
cuestión es detenida según un programa para efectuar la reparación del mismo.

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Mantenimiento programado por Kilometraje o Tiempo del Material Rodante en servicio

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PREDICTIVO PERIÓDICO

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Mantenimiento Preventivo de MR: El objetivo principal del mantenimiento del MR es evitar o mitigar
las consecuencias de la falla de un equipo en servicio. Esto se puede hacer mediante la prevención
de la falla antes de que realmente se produzca, para lo cual se realiza la planificación del
mantenimiento preventivo. El MP está diseñado para preservar y restaurar la confiabilidad del equipo
mediante la sustitución de los componentes desgastados antes de que realmente fallen y la
realización de actividades de mantenimiento preventivo que incluyen reparaciones parciales o
completas en períodos específicos, cambios de aceite, lubricación, ajustes de menor importancia, etc.
Además, la idea es registrar el deterioro de los equipo para que se reemplacen o reparen las piezas
desgastadas antes de que causen un fallo del sistema.
El programa de mantenimiento preventivo ideal sería evitar todo fallo del equipo antes de que ocurra .

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Mantenimiento Predictivo de MR: El mantenimiento Predictivo se debe entender como la
metodología que se basa en la intervención de la máquina o equipo del Material Rodante, sobre la
que se aplica el control en la evolución de una determinada variable que sea identificadora del estado
de funcionamiento y que se pueda medir fácilmente.
En la siguiente imagen se observa como la variable medida va evidenciando un deterioro en el
tiempo, la idea es realizar un control de estado en el punto P, para evitar que falle punto F.

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Mantenimiento Predictivo del MR – Técnicas mas usuales

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 VIDA ÚTIL DEL MATERIAL RODANTE

CONFIABILIDAD DISPONIBILIDAD

TASA DE FALLOS ASEGURAR UN

MANTENIBILIDAD SERVICIO REQUERIDO
INDICE DE AVERIAS
MKBF OBJETIVO
TRENES SOLICITADOS
DURACIÓN DE LA REPARACIÓN VS. ENTREGADOS
O MANTENIMIENTO

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 Si no se toman acciones de
Mantenimiento preventivo
O predictivo

Luego de un tiempo los desgastes

Ponen fin a la vida útil del equipo
Los costos de mantenimiento son mayores
que la reposición de los elementos por nuevos

Es normal que durante la puesta en marcha haya un mayor Se deben calcular los ciclos de mantenimiento
número de fallas para mantener bajas tasas de fallo y buena disponibilidad
Debido a los ajustes de los distintos componentes

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CICLOS DE MANTENIMIENTO
EN GENERAL LOS CILCOS DE MANTENIMIENTO DEL MR SE ESTIPULA POR KILOMETRAJE O POR TIEMPO
EN MUCHOS CASOS EL FABRICANTE PROPONE CICLOS DONDE AMBOS PARÁMETROS ESTÁN DEFINIDOS Y
LUEGO SE TIENE EN CUENTA EL PARÁMETRO QUE OCURRA PRIMERO, UN EJEMPLO CLARO ES EN LA FLOTA CSR
DE LAS LÍNEAS SARMIENTO Y MITRE DONDE EL CICLO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ESTÁ ESTIPULADO EN
15 DÍAS O 6250 KM.
ALGUNOS EQUIPOS POR EJEMPLO LOS COMPRESORES EN TODOS SUS CASOS O LOS MOTORES DIESEL (PARA EL
CASO DE LAS LOCOMOTORAS) TIENEN CICLOS EN HORAS DE TRABAJO/USO, ESTO ES DEBIDO A QUE POR MAS
QUE EL VEHÍCULO ESTÉ DETENIDO ESTAS MÁQUINAS SIGUEN EN MARCHA, POR LO TANTO CUENTAN CON UN
CONTADOR DE HORAS DE MARCHA.

EJEMPLO CICLO DE LOCOMOTORAS

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DENTRO DE LOS MANTENIMIENTOS DEL MATERIAL RODANTE PODEMOS
ENCONTRAR LAS SIGUIENTES INTERVENCIONES

ALISTAMIENTOS DIARIOS EJEMPLO CHECK LIST

QUINCENALES
BIMENSUALES
SEMESTRALES ANUALES
BIANUALES
QUINQUENALES
MANTENIMIENTO GENERAL 10 AÑOS

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HABILITACION TÉCNICA DEL MATERIAL RODANTE LUEGO DE UN
MANTENIMIENTO GENERAL DEL MAERIAL RODANTE O BIEN LUEGO
DE UN ACCIDENTE IMPORTANTE EN EL CUAL EL MATERIAL RODANTE
TIENE QUE SER INTERVENIDO EN FORMA PROFUNDA JUNTO CON
TODOS SUS ORGANOS DE PARQUE, EL MISMO DEBE SER HABILITADO
PARA EL SERVICIO NUEVAMENTE, AL IGUAL QUE CUANDO SE PONE
EN SERVICIO POR PRIMNERA VEZ, DICHA HABILITACIÓN TÉCNICA
DEBE ESTAR A CARGO DE UN PROFESIONAL QUE PUEDE SER HABILITACIÓN TÉCNICA
INGENIERO ELECTRICISTA O MECÁNICO. ESTE DEBE JUNTAR TODA LA
DOCUMENTACIÓN DE RESPALDO DE LAS INTERVENCIONES
REALIZADAS, LAS QUE INCLUYE LAS PRUEBAS DE FRENADO DE LA COPIME
UNIDAD Y DE TODOS LOS ORGANOS QUE LA COMPONEN CON SUS
RESPECTIVOS PARÁMETROS, LUEGO DE ANALIZAR DICHA
DOCUMENTACIÓN, PROCEDERÁ A REALIZAR LA DOCUMENTACIÓN DE
HABILITACIÓN TÉCNICA, UNA COPIA FIRMADA DE LA HT, SERÁ
EXPUESTA A LA VISTA EN CADA COCHE O LOCOMOTORA

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UNIDADES DE MANTENIMIENTO
DENTRO DEL MATERIAL RODANTE SE CONSIDERAN UNIDADES DE MANTENIMIENTO A TODOS LOS EQUIPOS
QUE SE PUEDAN IDENTIFICAR E INDIVIDUALIZAR DENTRO DE UN CONJUNTO, POR UN ÚNICO NÚMERO
IRREPETIBLE DENTRO DE UN PARQUE DADO, CADA UNO DE ESTOS EQUIPOS SE DENOMINA UNIDAD DE
MANTENIMIENTO U ORGANO DE PARQUE.
LA IDEA DE ESTA IDENTIFICACIÓN ES PODER TENER TRAZABILIDAD CON EL MANTENIMIENTO REALIZADO A
CADA EQUIPO Y PODER CONECER LA UBICACIÓN DEL MISMO YA QUE MUCHOS DE ESTOS EQUIPOS SON
INTERCAMBIABLES ENTRE COCHES DE UNA MISMA FLOTA.
ESTAS UNIDADES DE MANTENIMIENTO PUDEN SER PADRE O HIJAS, PADRE ES AQUELLA UNIDAD CUYO
FUNCIONAMIENTO DEPENDE DE OTRAS UNIDADES HIJAS QUE LAS CONTIENE.

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 COCHE TC1 001 UNIDAD DE MANTENIMIENTO PADRE

BOGIE REMOLQUE N°XXX

UNIDAD DE
MANTENIMIENTO HIJO
PAR MONTADO UNIDAD DE MANTENIMIENTO
HIJA DEL BOGIE N°XXX

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EL CONTEXTO OPERATIVO Y LOS PLANES DE MANTENIMIENTO DEL FABRICANTE

EL CONTEXTO OPERATIVO SE DEBE TENER EN CUENTA PARA PODER AJUSTAR LOS PLANES
DE MANTENIMIENTO DE ACUERDO A LAS NECESIDADES QUE VAN APARECIENDO
DURANTE LAS INSPECCIONES DEL MATERIAL RODANTE CON EL PLAN ORIGINAL, DE ESTA
MANERA SE DEBEN REALIZAR AJUSTES EN MUCHOS CASOS AGREGANDO TAREAS DE
INSPECCIÓN CON MAYOR PROFUNDIDAD O RECAMBIO DE REPUESTOS, COMO FILTROS U
OTROS ELEMENTOS QUE SUFREN DESGASTES EN FORMA TEMPRANA, UN EJEMPLO
CONCRETO ES LA AFECTACIÓN QUE PUEDE PRODUCIR EN EL MATERIAL RODANTE EL
ESTADO DE VÍAS, EL MEDIO AMBIENTE, O LA MALA OPERACIÓN DEL TREN, LO CUAL
REPERCUTE EN FORMA DIRECTA EN TODOS LOS ELEMENTOS DEL MISMO.
UNA VIA EN MAL ESTADO PUEDE PERJUDICAR EL RODADO, AFECTANDO EL PERFIL DE
RODADURA Y HACIENDO QUE SE TENGA QUE ENVIAR EL VEHÍCULO A TORNO BAJO PISO
ANTES DE TIEMPO.
LAS VIBRACIONES TAMBIÉN POR ESA CAUSA PUEDEN AFECTAR, ACOPLES, MOTORES,
RODAMIENTOS, ETC., TODO ESTO DEBE TENERSE EN CUENTA EN EL MOMENTO DE
AJUSTAR LOS PLANES PARA PODER PRESERVAR LA VIDA ÚTIL DEL MATERIAL RODANTE,
YA QUE MUCHAS VECES ES DIFICIL ERRADICAR LA CAUSA ORÍGEN DEL PROBLEMA EN
FORMA RÁPIDA.

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 RCM RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE – MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

ES una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento y que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada
para el sector de aviación, donde los altos costos derivados de la sustitución sistemática de
piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial y ferroviario, después de comprobarse los excelentes resultados que había
dado en el campo aeronáutico, se comenzó su aplicación a partir de la década del 60 y lleva
varias adecuaciones a través del tiempo.

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OBJETIVOS DEL RCM

• REDUCCIÓN DE COSTOS
• MENOR COSTO DE MANTENIMIENTO
• MEJOR SERVICIO
• CONOCER MEJOR LAS NECIDADES DEL CLIENTE
• MEJOR CALIDAD
• MAYOR DISPONIBILIDAD POR MENOR INTERVENCIÓN
• REDUCCIÓN DE TIEMPOS
• MENOS PARADAS PARA MANTENIMIENTO PROGRAMADO
• MENORES RIESGOS
• ANÁLISIS DE FALLOS OCULTOS

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 DEBEMOS SABER CUALES SON LAS OPERACIONES QUE SE DEBEN EJECUTAR PARA QUE
EL SISTEMA CONTINUE OPERANDO DESEMPEÑANDO LAS FUNCIONES DESEADAS EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL Y QUE LAS MISMAS SEAN RENTABLES PARA LA EMPRESA.

PARA ANALIZAR EL O LOS SISTEMAS EL EQUIPO DE TRABAJO SE HARÁ LAS SIGUIENTES PREGUNTAS

1. ¿Cuáles son las funciones del equipo o sistema en su propio contexto operacional? (Estándares de
funcionamiento)
2. ¿De que manera el equipo o sistema puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas funcionales)
3. ¿Qué causa cada falla funcional? ( Modos de falla)
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de falla)
5. ¿En que manera afecta cada falla funcional? (Consecuencias de la falla)
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir la falla?
7. ¿Qué sucede si no puede prevenir la falla?

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 FASES DE IMPLANTACIÓN DEL RCM

1.Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se
está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
2.Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto.
Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
3.Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
4.Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase
anterior
5.Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos,
importantes o tolerables en función de esas consecuencias
6.Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.
7.Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
8.Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

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