Cours de matériels de construction et équipements

Introduction générale
Au cours de l’élaboration d’un projet ou de son exécution, les techniciens de génie
civil sont souvent confrontés au choix des matériels adéquats à utiliser pour un
meilleur rendement. C’est pour faire face désormais à cette difficulté que le cours
intitulé ‘’Matériels de construction et équipements’’ a été initié dans votre formation
pour permettre le choix des matériels et des modes opératoires suivant une base
technique et ceci en fonction des travaux à exécuter et de l’envergure de
l’entreprise. Ainsi, à la fin de ce cours l’étudiant devra être en mesure de :
 reconnaître les différents types d’engins à utiliser pour les travaux publics ;
 pouvoir faire le choix d’un matériel approprié pour un travail donné ;
 faire un bon suivi des matériels.
En fait, pour le suivi du matériel, nous devrons :
 analyser les bons de commande et de livraison ;
 vérifier l’état du matériel
 gérer leur utilisation ;
 faire régler les factures ;
 faire établir les bilans mensuels.
Toutes ces connaissances indispensables seront développées à travers les
chapitres suivants :
1. Les principes fondamentaux de terrassement.
2. Les caractéristiques des engins.
3. La production des engins.
4. Les engins de terrassement.
5. Les matériels de confection, du transport et de mise en œuvre du béton.
6. Les matériels de transport et de mise en œuvre du bitume.
7. Les palplanches, les caissons, les parois moulées et les batardeaux.
8. Les matériels de confections des pieux et puits.
9. Choix d’un engin de construction.
 Chapitre 1 : Les principes fondamentaux de terrassement
Le terrassement est l’ensemble des travaux permettant de modifier le relief d’un
terrain. Il permet au terrain naturel d’être aménagé pour recevoir un ouvrage tel que,
une route et autre.
Pour cet aménagement, nous avons les travaux de déblais et de remblais qui
engendrent les phénomènes de foisonnement, de tassement et de compactage.
Tous ces phénomènes étant liés à la nature du sol, nous obligent à connaître
quelques sols.

1. Classification sommaire des sols

Par rapport aux méthodes d’aménagement nous pouvons classer les sols en trois
grands groupes à savoir :

11. Les sols meubles

Ce sont des sols facilement attaquables par une pelle, une chargeuse et facile à
transporter.

12. Les sols rocheux

Ce sont des sols durs, à cause du roc très solide qui les compose. Ils nécessitent un
dynamitage pour pouvoir être exploités sur des chantiers. Mais depuis un certain
moment on a moins recours au dynamitage à cause des engins tracteurs et
défonçages.

13. Les mélanges sol-roche

Ce sont des sols qu’on ne peut attaquer qu’après défonçage du roc par un engin
tracteur équipé de scarificateur.

2. Les caractéristiques des sols

Pour éviter l’usure due aux surcharges des engins de transport et pour avoir une
précision sur les volumes de déblais, de remblais et la quantité de matériaux à
transporter, il est nécessaire de connaître les caractéristiques des matériaux relatifs
au volume, fonction de la masse et des coefficients de foisonnement, de tassement
et de compactage.

21. Foisonnement
Le foisonnement est l’aptitude qu’ont les matériaux à augmenter de volume dès
qu’ils sont extraits d’un milieu.
En effet, le sol naturel ou en place occupe un certain volume V 0 appelé volume
géométrique de la place occupée, avec une masse volumique ρ0 . Après son
excavation, il devient meuble et ses grains ne sont plus soudés. Ainsi, il y a
pénétration de l’air et son volume augmente : c’est le phénomène de foisonnement.
En supposant que le volume foisonné est V, de masse volumique ρ alors par
V −V
0
définition le coefficient de foisonnement en pourcentage est : F= V × 100 .
0

22. Tassement
Le tassement est la capacité des matériaux à se laisser diminuer de volume pour
occuper un volume géométrique donné.
En effet, le sol à excaver de volume V0, de volume foisonné V mis en place dans un
remblai, subira un tassement sous l’effet du poids propre de ses grains, les vides se
ferment, les grains se resserrent et ainsi le volume occupé diminue : c’est le
phénomène de tassement appelé foisonnement définitif.
En supposant que le volume de remblai est V’, de masse volumique ρ' alors par
définition le coefficient de foisonnement définitif ou tassement en pourcentage est :
' V ' −V 0
F= ×100 .
V0

23. Compactage
Pour améliorer les propriétés mécaniques du sol au cours d’un terrassement, il faut
le compacter. Alors, le compactage est l’opération de tassement d’un sol par un
moyen mécanique dont l’objectif est d’augmenter la capacité portante du sol.
En supposant que le volume en place est V p et Vc, le volume obtenu après
compactage alors le coefficient de compactage k est obtenu par la formule :
Vc
k=
Vp

3. Coefficient de retrait
Généralement, le matériau foisonné de volume V subit une diminution due à son
chargement, son transport, son déchargement et son tassement naturel. Donc, il y a
une perte au cours des mouvements de terre et ainsi le volume de terre V p en place
est inférieur au volume de terre foisonnée V. Alors, pour calculer le volume V p, il faut
connaître le coefficient de perte. En supposant r, le coefficient alors,
Vp = (1 – r)V.

4. Le volume de matériau chargé par un engin

Soit Cu, la charge utile de l’engin ; la masse volumique du matériau foisonné et V
la capacité de la benne du camion. Alors on a :
 si Cu≥ ρ ×V alors la benne du camion peut être remplie et ainsi l’engin
transporte v t=V volume de matériau ;
 si Cu≤ ρ ×V alors la benne du camion ne peut pas être remplie et ainsi l’engin
c
peut transporter un volume v t= u .
ρ
Pour transporter alors le matériau excavé, il ne faut pas dépasser la charge utile de
l’engin. Lorsque le matériau a une faible densité, la surcharge ne peut que créer une
pente spécifique de 1/3 ou 1/2.
 Chapitre 2 : Les caractéristiques des engins
Un engin est caractérisé par sa puissance, son effort à la jante, sa force
d’adhérence, son effort au crochet et sa rampe franchissable. Chacune de ces
caractéristiques est indispensable dans le choix d’un engin pour un travail donné.

1. Puissance
La puissance d’un moteur est le travail qu’il effectue par unité de temps. Elle indique
la rapidité avec laquelle il peut accomplir un travail. D’une manière générale, la
puissance est fonction de l’altitude, de la pression et de la température.
Tout engin possède trois types de puissance qui sont : la puissance requise, la
puissance disponible et la puissance utilisable.

11°) La puissance requise

Elle est la force qui permet aux engins de se déplacer. Elle est fonction des
résistances au roulement Rr, due à la pente Rp, due à l’inertie Ri et due à l’air Ra.
Ainsi, la puissance requise, Pr, est proportionnelle à la résistance totale Rt qui est la
somme de toutes ces résistances. On a alors :
Rt = Rr + Rp + Ri + Ra et Pr = Rt x V avec V, la vitesse moyenne de l’engin.

111°) Résistance au roulement

C’est la résistance déployée par un engin pour se déplacer à vitesse faible et
constante sur une route horizontale. Elle dépend de la nature de la route, du
gonflement des pneus et de la masse de l’engin. Ainsi, elle est proportionnelle à la
masse de l’engin et est notée : Rr = MCr où M est la masse en tonne de l’engin et
Cr, le coefficient de résistance au roulement ou résistance moyenne au roulement
qui s’exprime en N / t ou en % avec 100N / t pour 1%. Ce coefficient est fonction de
la nature de la surface de roulement et du type d’engin.

112°) La résistance due à la pente

C’est la résistance qui tend à ralentir l’engin descendant une pente ou qui tend à
l’accélérer lorsqu’il gravite une rampe. Elle est obtenue par la formule :
Rp = 98Mp où M est la masse de l’engin en tonne et p est la valeur de pente ou
de rampe en %.

113°) La résistance due à l’air

Elle est la résistance que doit avoir un véhicule pour vaincre la tension du courant
d’air. Elle se calcule par la formule : Ra = 9,8KAV2 où Ra, est en N, A, est, l’aire
maximale présentée par le véhicule perpendiculairement au déplacement, en m 2 ;
K, le facteur d’aérodynamique qui vaut 0,7 pour les véhicules de chantier et V la
2
KA V
vitesse en km/h. Mais, si la vitesse est en m/s Ra devient Ra = 1,32 .

114°) La résistance due à l’inertie

C’est la résistance de l’engin qui intervient chaque fois qu’il y a changement de
vitesse du véhicule.
En accélération, la force est positive et négative, lorsqu’il y a décélération. Ainsi on
V f −V i V 2f −V 2i
l’obtient par la formule : Ri= M ou Ri= M où M, la masse du véhicule en
t 2d
kg ; Vf, la vitesse finale en m/s ; Vi, la vitesse initiale en m/s ; t, la durée de
l’accélération ou de décélération en seconde et d, la distance parcourue durant le
trajet, en m.

Remarque :
 Toutes ces résistances sont des forces de frottement.
 La puissance au volant du moteur doit être supérieure à la puissance requise
en raison des pertes par les organes de transmission qui varient de 10 à 20% et par
l’usure qui varie de 0 à 10%.

12°) La puissance disponible

Une élévation de température ambiante et ou une élévation d’altitude et de pression
provoquent des effets sur les moteurs et il s’ensuit une diminution de la puissance
du moteur. Ainsi la puissance disponible encore appelée la puissance effective est
la puissance corrigée pour les conditions du chantier. On l’obtient par la formule :
Pd ¿ Pe =Pc =P s ×
pa
ps √
×
Ts
Ta
, avec Ps, la puissance au frein dans les conditions standards ;
ps, pression de l’essai standard ; pa, pression ambiante ; Ta, température ambiante et
Ts, température de l’essai standard.
En effet,
pa
ps
×
Ts
Ta√est le facteur de correction f c. Donc, Pd ¿ Pe =Pc =P s × f c .
Ce facteur f c est fonction de la nature du moteur de l’engin, de la température, de
l’altitude et de la pression. Or, il existe trois types de moteurs diésels qui sont :
Moteur à 4 temps, Moteurs à 2 temps et Moteur diésel équipé d’un turbo-chargeur.
Pour un moteur à 4 temps, le facteur de correction est lu dans un abaque intitulé
facteur de correction des puissances des moteurs à 4 temps.
Pour un moteur à 2 temps, la perte de puissance est environ la moitié de celle d’un
moteur à 4 temps jusqu’à 2000m. Au-delà de 2000m, elle est semblable à celle d’un
moteur à 4 temps.
Quant au moteur équipé d’un turbo-chargeur, il n’y a pas de perte jusqu’à une
altitude de 1500m. Entre 1500 et 3000m, elle est égale au tiers de celle d’un moteur
à 4 temps et au-delà de 3000m, elle est semblable à celle d’un moteur à 4 temps.

13°) La puissance utilisable

La puissance utilisable est celle qui est issue de la considération des facteurs
d’altitude et de pression et des facteurs affectant la puissance requise. Elle est la
limite supérieure de la puissance disponible.

2. Effort à la jante
La puissance utile du moteur est transmise aux roues motrices ou aux chenilles par
les différents organes de transmission qui absorbent une partie de cette puissance,
soit 10 à 20%. La puissance disponible pour un moteur neuf n’étant plus alors que
 P
de 85% environs, le couple est alors réduit et l’effort à la jante F j devient : F j=0,85 V
où P est la puissance utile en Watt et V est la vitesse de l’engin en m/s.
La puissance nécessaire pour déplacer un engin est alors P n = FjV et le couple à la
jante qui est fonction du rayon de roulement des roues motrices ou des chenilles
s’obtient par l’expression : Tj = r Fj, avec r le rayon de roulement de l’engin.
L’effet à la jante est utilisé pour caractériser les engins sur roues. Dans le cas des
engins sur chenilles, on utilise l’effort à la barre d’attelage que l’on appelle effort au
crochet.

3. Effort au crochet
C’est la force disponible à la barre d’attelage du tracteur qui lui permet de tracter un
autre véhicule ou une remorque. Pour qu’un tracteur puisse développer à son
crochet un effort utile, il faut que la puissance du moteur produise, à la vitesse
donnée un effort à la jante supérieure à la résistance qui s’oppose au déplacement
du tracteur seul, et il faut que l’adhérence soit suffisante. Ainsi, l’effort au crochet F c
s’obtient par la formule : Fc = Fpc – Rt où Fpc est la force au point de contact définie
comme suit Fpc = min (Fj, Fa) avec Fa, la force d’adhérence.

4. La force d’adhérence
C’est la force qui permet d’éviter le glissement entre le sol et la roue. Elle est obtenu
par l’expression : Fa = mgf où f est le coefficient d’adhérence, fonction de la surface
de roulement et du type de l’engin, et m est la masse des roues motrices de l’engin.
Lorsqu’il y a pénétration des dents de la chenille dans le sol ou de la sculpture des
pneus dans un terrain meuble, les forces d’adhérence ne sont plus valables. Il faut
alors tenir compte de la résistance au cisaillement du sol à la profondeur atteinte par
les pneus ou les chenilles.

5. La rampe franchissable
La rampe franchissable est la force tirante ou l’effort au crochet des pelles
mécaniques. Elle leur permet de gravir une pente. Donc, elle est en particulier
utilisée pour les pelles mécaniques. Elle est obtenue par la formule suivante :
0,85 F pc 0,85 F pc
R f =100 % × −C r %=(100 × −C r)% . Donc R f est en %.
mg mg
Lorsque la pelle sur chenilles est limitée par la force d’adhérence alors :
R f =85 f −C r %.
 Chapitre 3 : Production des engins

Le terrassement, défini comme l’ensemble des opérations qui se rapporte à la

modification du relief d’un terrain. Il nécessite l’utilisation de certains engins pour
une exécution judicieuse, rapide et pour un meilleur rendement. Cette rapidité et ce
meilleur rendement obligent à choisir, pour tout travail, un engin performant.

1. La performance des engins

La performance d’un engin est la capacité, l’aptitude d’effectuer le plus rapidement
possible un travail. Sa détermination dépend de plusieurs facteurs à savoir :
 Les caractéristiques de base de l’engin : le poids à vide, la charge utile, la
vitesse, la puissance utilisable, et la répartition du poids sur chaque essieu pour les
engins pneumatiques.
 Le poids volumique du matériau foisonné.
 La résistance du terrain au déplacement.
 L’adhérence.
 L’altitude, les pressions, la température.
 La qualité du personnel et surtout du chauffeur.

2. La production horaire
La production horaire est le rapport entre la quantité de biens produits et les moyens
mis en œuvre pour les produire par heure. Pour obtenir alors une production
importante, il faut pouvoir déplacer un important volume de déblai à un prix de
revient le plus avantageux. Alors, la production des engins est fonction de la durée
du cycle et le volume chargé par voyage ou le volume de terre compacté, nivelé…

21°) La durée du cycle

Sur les chantiers de terrassement, les engins utilisés, travaillent sans s’écarter
beaucoup d’un cycle régulier à savoir : le chargement, le transport, le déchargement
et le retour à vide jusqu’au point de départ. Ainsi, la durée du cycle est la somme de
ces temps élémentaires qui varient d’un engin à un autre et d’un chantier à un
autre.
Il est souvent difficile d’estimer la durée de cycle d’un engin. Mais à partir de la
capacité de production de l’engin et des facteurs qui limitent son rendement sur le
terrain, on peut déterminer sa durée de cycle et ainsi sa production horaire. Le
problème ne se pose pas trop lorsqu’un chantier est en exécution parce qu’il suffit
de prendre les temps de plusieurs cycles complets (se munir d’un bloc-notes et d’un
chronomètre pour prendre les différents temps du cycle complet sur place) et de
faire leur moyenne. Pour que la moyenne des temps obtenus soit valable, il faut un
nombre minimal d’observations afin d’obtenir un intervalle de confiance acceptable.
Cet intervalle est obtenu par la formule suivante :
S
I=2 t( )
√ où :
n
t est lu dans le tableau de distribution de Student pour 90% de confiance
 R
S=( )
S est la déviation standard ; N : nombre de cycles observés : d ;
R est la différence entre la durée du cycle minimale et la durée de cycle maximale
donnée ; d est le facteur de conversion donné par le tableau de Student et d est lu
dans le tableau.
Ainsi, si Ic est l’intervalle de confiance acceptable et N le nombre d’observations
requises, alors on a :
S R R² R²
Ic=2 t( )=2 t Ic ²=4t ² N=4 t ²
√N d √ N soit d ² N d’où d ² Ic²
Remarque :
Si n < N, alors il en plus faut N - n observations et reprendre le calcul de la durée de
cycle.
Si N ≤ n alors la durée de cycle calculé est acceptable.
Exercice d’application :
Soit l’étude de la durée de chargement d’un camion par une pelle mécanique. Les
cycles observés ont été les suivants :
2,10 mn ; 2,00 mn ;  1,90 mn ; 2,15 mn ; 1,85 mn ; 2,05 mn ; 1,95 mn
On désire une précision de ± 0,10 mn avec une certitude de 90%
1- Calculer la durée moyenne du cycle
2- Est-ce que le nombre d’observations effectuées est suffisant ?
Tableau N°1 : Valeurs de t pour une certitude désirée de 90% et de d en fonction de n
(nombre d’observations effectuées).
n t d n t d

6 2,02 2,53 15 1,76 3,47

7 1,94 2,70 16 1,76 3,53

8 1,90 2,85 17 1,75 3,59

9 1,86 2,97 18 1,75 3,64

10 1,83 3,08 19 1,74 3,69

11 1,81 3,17 20 1,73 3,74

12 1,80 3,26 25 1,71 3,93

13 1,78 3,34 30 1,70 4,05

14 1,77 3,41 > 40 1,65 4,20

211°) Détermination de la durée du cycle

La durée de cycle est subdivisée en deux parties : les temps fixes et les temps
variables.
2111°) Les temps fixes
Ils comprennent le temps de chargement, le temps de vidage et les temps des
manœuvres de virage et de mise en place.
Les temps fixes Tf sont des temps que l’on peut lire dans les prospectus édités par
chaque constructeur. Mais ceci n’exclue pas le contrôle sur le chantier :

2112°) Les temps variables

Le temps variable Tv est le temps nécessaire pour effectuer le trajet en charge et à
vide. Ce temps varie d’un chantier à un autre et d’un engin à un autre car il est
fonction de la distance parcourue en charge et à vide, et des vitesses de l’engin à
charge et à vide. Ces éléments sont très variables.

212°) Le calcul de la durée du cycle

La durée de cycle est le temps nécessaire pour exécuter un circuit complet pour
une opération donnée. Elle est alors la somme des temps pour une partie du cycle.
Ainsi, la division de la durée de cycle en temps fixe et en temps variable facilite
considérablement les calculs. Alors on a :
DC = Tf + Tv et Tv = Tva + Tvr avec Tva, le temps variable allé et Tvr, le temps
variable retour. Tva = Distance aller / Vitesse aller,
Tvr = Distance retour / Vitesse retour.
La durée du cycle permet de déterminer le nombre de voyages pouvant être
accomplis en une heure, sans interruption. Donc il est évident que pour un meilleur
rendement, la durée du cycle soit réduite au maximum pour permettre de faire un
grand nombre de voyages par heure.

213°) Réduction de la durée de cycle

Réduire la durée de cycle revient à réduire le temps fixe et le temps variable en
tenant compte de l’efficience de l’engin et du chantier.

2131°) Les possibilité de réduction du temps fixe

 Eliminer les attentes des camions, des chargeuses et des pelles en employant
suffisamment de pousseurs qui peuvent être munis de rippers. 
 Transformer des zones d’excavation en pente vers l’extérieur.
 Utiliser des tracteurs pousseurs munis de rippers.

2132°) Les possibilités de réduction du temps variable

 Etudier soigneusement la disposition des pistes de circulation sur le chantier.
 Choisir un meilleur itinéraire pour avoir un meilleur accès au chantier.
 Entretenir soigneusement les pistes de circulation.

22°) Notion d’efficience

L’efficience est la capacité à produire un résultat rentable. Par rapport au matériels
et équipement du chanter, il existe deux types d’efficience qui sont efficience du
chantier et celui de l’engin.

221°) Efficience d’un engin

Pour augmenter un peu la durée de vie économique d’un engin, il faut qu’il ne
travaille pas 60 minutes par heure. Donc, l’efficience d’un engin est alors liée à la vie
économique de l’engin et est le rapport entre le temps réel de travail sur le temps
pendant lequel l’engin est mobilisé sur le terrain. C’est alors un coefficient de
réduction de temps de travail qui varie selon l’engin et selon qu’il travaille de jour ou
de nuit.
Le tableau suivant donne l’efficience des engins de chantier.
Tableau N°2 : Valeurs de l’efficience
Efficience
Type d’engins Jour Nuit
Sur pneumatique f = 50/60 = 0,83 f = 45 / 60 = 0,75
Sur chenilles f = 45 / 60 = 0,75 f = 40 / 60 = 0,67

222°) Efficience du chantier

L’efficience, sur un chantier de construction est l’un des facteurs les plus difficiles à
évaluer parce qu’elle dépend d’éléments variables qui sont :
 L’expérience.
 L’attitude et le jugement du personnel.
 Le climat et les intempéries.
 Facilités de réparation.
 Les délais de livraison des pièces de rechange.
L’efficience du chantier est alors le produit de tous les facteurs intervenant dans les
travaux.

23°) Détermination de la production horaire

La production horaire est fonction du nombre de cycle par heure, du volume chargé
par voyage et de l’efficience du chantier.

231°) Calcul du nombre de cycle par heure

La production horaire d’un engin est la quantité de travail réalisée pendant une
heure. Le nombre de cycle par heure noté NC/H est le nombre de fois que l’engin
peut effectuer le cycle complet en une heure. Alors sans tenir compte de
l’efficience du chantier on a : NC/H = 60/DC mais en tenant compte de l’efficience
du chantier NC/H devient : NC/H = 60eff/DC.

232°) Calcul de la production horaire

La production horaire théorique ne prend pas en compte l’efficience du chantier et la
production horaire prend en compte l’efficience. Donc d’une manière générale la
production horaire est obtenue par chacune des formules selon le cas.

2321°) Production horaire d’un camion

La production horaire d’un camion est fonction de la durée de cycle et du volume de
matériau transporté à chaque voyage.
La durée de cycle d’un camion dépend :
- de la durée de chargement ;
- de la durée de mise en place du camion sous l’engin de chargement ;
- la durée de virage et le déchargement ;
- les temps à l’aller et au retour ;
 - les accélérations et le freinage ;
- les attentes et les autres délais ;
Le temps de chargement Tc d’un camion est calculé par la formule suivante :
capacité du camion
Tc =
rendement du chargeur ou de l'excavateur ou bien,
Tc = nombre de coups de godets pour remplir le camion x cycle de l'excavateur .
Pour permettre au chargeur ou à la pelle ou à l’excavateur de travailler en plein
temps sans arrêt, il faut un nombre de camions nécessaires dont le nombre peut
être calculé par les formules suivantes :
cycle total du camion
nombre de camions =
temps de chargement du camion
Ou
rendement du chargeur ou de l'excavateur
nombre de camions =
rendement du camion
La production horaire théorique du camion peut être calculée par la formule
suivante :
C x 60 x t
Production horaire théorique (PHth )=
DC
C est la quantité de matériau transporté par le camion par voyage ; t le taux de
remplissage du camion et DC est la durée du cycle du camion.

2322°) Production horaire d’une chargeuse

La chargeuse est utilisée pour la manutention, le chargement et le transport sur de
courtes distances.
Pour déterminer la production horaire d’une chargeuse, il faut connaître :
- La capacité du godet.
- La durée de cycle qui est le temps requis pour donner un coup de godet,
charger le godet, tourner, se déplacer, vider et revenir.
La production horaire d’une chargeuse se calcule par la relation suivante :
C x 60 x t
Production horaire théorique (PHth )=
DC
C est la capacité du godet, DC est la durée du cycle du camion et t le taux de
remplissage du camion.

2323°) Production horaire d’une niveleuse

La production horaire théorique d’une niveleuse dépend des facteurs très variables
tels que :
- La catégorie de la niveleuse ;
- Sa puissance ;
- La maniabilité de la lame ;
Pour évaluer le temps nécessaire pour exécuter une tâche, il faut évaluer le nombre
de passes à effectuer et la vitesse moyenne.
Le temps nécessaire pour effectuer une tâche est donné par la relation suivante :
nxd
T=
vmoy x f
 n : nombre de passes
d : distance ou longueur reprofilée ou nivelée
Connaissant le temps nécessaire pour exécuter le travail, la production horaire se
déduit aisément.

2324°) Production horaire d’un compacteur

Le compacteur est utilisé pour effectuer un compactage d’un remblai. Le
compactage est l’opération consistant à tasser un sol par un moyen mécanique. Le
tassement se fait par resserrement des particules et en chassant l’air. Il augmente
la capacité de support du sol et la densité.
Le rendement d’un compacteur est fonction du type de sol, de sa teneur en eau et
de l’épaisseur des couches ; ces facteurs exercent une influence directe sur le
nombre de passes nécessaires. Il est calculé par la formule suivante :
LxVxE
R= xK
N
R : rendement en m3/h ;
L : largeur du compacteur  en m ;
V : vitesse du compacteur en km/h ;
E : épaisseur des couches en mm ;
N : nombre de passes nécessaires ;
K : facteur d’opération égal à 0,7.

D’une manière générale la production horaire d’un engin s’obtient par :

Ph = Q x NC/H, avec Q la quantité de matériau déplacé au cours d’un cycle
complet.

233°) Contrôle de la production et des coûts

Un entrepreneur, pour maximiser son bénéfice, accorde avec raison, de plus en plus
une importance au contrôle de la production de l’équipement et donc des coûts de
cet équipement. Il peut maximiser sa production lorsque :
 Les conditions de travail sont excellentes.
 L’organisation du chantier est excellente.
 L’équipement est entretenu de façon préventive et permanente.
 Les travaux sont planifiés.
 Le coût est contrôlé.
 Chapitre : 4 Les engins de terrassement

Le terrassement étant défini comme l’ensemble des opérations permettant de

modifier le relief d’un terrain, nécessite l’utilisation des engins tels que : les camions,
les tracteurs, les décapeuses, le bulldozer et ses variantes, les chargeuses, les
pelles, les niveleuses, les compacteurs, etc.
 
1ère partie : Camions et tracteurs
Le Génie Civil est un domaine d’activité dont le but est la construction d’ouvrages
(bâtiment, route, pont, barrage, ...). Il concerne la création, l’amélioration, et la
protection des structures et des constructions utiles pour l’environnement.
La construction de ces ouvrages requiert non seulement l’utilisation des matériaux
mais aussi celle des matériels de construction.
Ainsi pour une utilisation rationnelle de ces engins, les techniciens en génie civil
doivent avoir une certaine connaissance poussée et spécialisée sur ces matériels
quelles que soient leurs caractéristiques.
Les camions et les tombereaux constituent des engins de terrassement
importants parmi la grande famille des engins utilisés dans le domaine du génie civil.

I. Historique et Définition
L’histoire des camions est bien sûr fortement liée au développement de
l’automobile en général. Quelques dates essentielles peuvent donc nous permettre
de suivre l’évolution de l’automobile et donc du poids lourd.
Les dates :
1769 - le premier véhicule est construit par l’ingénieur français Nicolas Joseph
CUGNOT (1725 – 1804) c’est une machine à vapeur qui pouvait rouler à 4Km /h.
1860 – premier moteur à gaz mis au point par Jean Joseph Etienne LENOIR (1822-
1900).
1863 – ce même moteur est utilisé pour propulser un véhicule entre Paris et
Joinville.
1867 – L’autrichien Siegfried MARCUS (1831 – 1898) construit une voiture propulsé
par un moteur à essence
1867 – Nikolaus August OTTO (1832 – 1891) et Eugène LANGEN (1833 – 1895)
mettent au point un moteur à explosion interne, l’Ottomotor.
1898 – Au tout début de l’année 1898, le premier camion imaginé par Gottlieb
DAIMLER sort d’usine (en 1926, les firmes DAIMLER et BENZ fusionnent- la
nouvelle firme prendra plus tard le nom de MERCEDES
1908 – MICHELIN met au point les roues jumelées.
Bien d’autre invention ou innovation technique (carburation, injection, transmission,
freinage, suspension, ...) permettront à l’automobile donc au poids lourds, de se
développer jusqu’à nos jours.
Selon le dictionnaire «LE PETIT LAROUSSE », un camion est un gros véhicule
automobile utilisé pour le transport de lourdes charges. Il peut être aussi défini
comme étant un véhicule automobile à roues destiné à transporter des
marchandises. Il décline en multiple modèles en fonctions des biens transportés.
 Un camion est défini par son type, le nombre d’essieux, de roues, et sa charge
utile. Le camion est alors un véhicule routier de plus de 3,5 tonnes, destiné à
transporter des matériaux et bien d’autres éléments nécessaires aux travaux de
génie civil. Il se distingue du véhicule léger sur le plan technique (charge à l'essieu
nettement plus importante, dimensions...). Il est aussi appelé poids lourd (poids total
autorisé en charge (PTAC) supérieur à 3,5 tonnes).
Dans le cadre des terrassements, les camions sont utiliser pour le transport des
matériaux issue des déblais et des remblais tels que : le sable, le gravier, les roches
concassées, …)
En outre, la circulation des véhicules lourds (autobus, autocar, tracteur routier
muni d'une remorque) est soumise à une réglementation particulière, stricte
notamment en ce qui concerne les temps de conduite.

Le plus gros camion du monde

II. Présentation des camions

On distingue généralement deux grandes
catégories de camions à savoir : les camions
porteurs et les camions tracteurs caractérisés par :
 La charge maximale utile en tonne
 Le volume à ras – bord,
 Le volume avec chapeau,
 La puissance du moteur,
 La résistance du châssis,
 La production de l’engin,
 La nature du matériau à transporter.

1. Les camions porteurs

Ceux sont des types de camions qui possèdent sur un même châssis la cabine
et la benne qui assure le transport des matériaux .Le moteur se trouve à l’avant de
la cabine. La capacité de l’engin peut être augmentée en y attelant une remorque.
Les camions porteurs sont essentiellement des véhicules de livraison.
Cabine et benne sur même châssis Cabine sur châssis nu

Les parties essentielles d’un camion porteur

2. Les camions tracteurs 
Les camions tracteurs sont des types de camions qui ne transportent pas
uniquement de matériaux. Ils sont surtout utilisés pour tracter par exemple les
autres engins tels que les chargeuses et les niveleuses… par l’intermédiaire d’une
remorque. Ils sont articulés car composés d’un tracteur et d’une remorque. Le
tracteur est composé de la cabine et de l’ensemble châssis moteur.

Camion tracteur Tracteur seul Les parties essentielles d’un tracteur

La remorque peut être un porte-char ou un plateau accompagné ou non d’une

benne, d’une citerne, d’une bétonnière ou d’un conteneur. La remorque est reliée au
tracteur par un dispositif d’attelage grâce à une charrette.
 Remorque porte char Remorque plateau Charrette

Il en existe différents types :

 Le camion citerne ;
 Le camion benne ;
 Le camion tombereau
 Le camion toupie
 Le porte-char
 Le camion point à temps

3. Les différents types de camions

3- 1°) Camions bennes
Le camion benne fait généralement partie de la grande famille des porteurs mais
peut aussi être un tracteur.

Benne porteur Benne porteur Tracteur de benne

Camion prêt à recevoir la benne Camion benne simple

C’est un véhicule destiné à transporter des matériaux comme : le sable, la roche ;
… Il peut être de plusieurs configurations possibles suivant son domaine d’évolution
et sa capacité maximale en charge. Un tel engin est utilisé pour la réalisation des
travaux publics et de voiries dont les équipements varient en fonction de son
utilisation et de son milieu de compétence. Un camion benne peut être équipé :
  D'une mono-benne  avec ou sans grue : ce sont des camions équipés d’une
berne avec ou sans grue  qui ne peut basculer qu’à l’arrière.

Camion benne avec grue

 D’une bi-benne avec ou sans grue : ce sont des camions équipés de benne

pouvant être basculée à l’arrière ou latéralement
 D’une tri-benne : ce sont des camions équipés de benne pouvant être
basculée à l’arrière et sur les deux cotés latéralement leur capacité varie
entre 19 tonnes et 177 tonnes et leur puissance au volant de 366 à 649 kW.

Tri-benne sans grue

La benne est le caisson qui reçoit les matières transportées par un camion de
type porteur ; le mot remorque désigne cet élément dans le cas des camions dits
tracteurs. Les caractéristiques de la benne déterminent l'usage qui peut en être fait :
ses dimensions, son matériau (acier), ses possibilités de remplissage et de vidage,
etc. La benne peut être amovible, c’est à dire reposant sur le châssis lors du
transport, mais pouvant être déposée au sol. Le volume de certaines bennes peut
être augmenté à l'aide de ridelles ou rehausses : bennes à ridelles. Le
déchargement des bennes basculantes peut être opéré à l'aide d'un vérin
hydraulique. Le déchargement des bennes à éjections horizontales est effectué par
un poussoir qui vide totalement la charge sans soulever la benne permettant le
déchargement sous des lignes électriques ou encore sous un tunnel.
Les camions bennes peuvent être utilisés à d’autres fins selon que l’on modifie la
nature de leurs bennes. On peut citer par exemple :
 Les bennes frigorifiques, les bennes à ordures.
 Benne à ordures

Benne frigorifique
Selon les types, on distingue :
769 C de 32 à 36 tonnes
773 B de 45 à 52 tonnes
777 B de 77 à 80 tonnes
785 de 117 à 135 tonnes
789 de 153 à 135

3-2°) Le camion porte-char

Le camion porte-char est un camion tracteur adapté pour les convois
exceptionnels dont les dimensions et les poids sont presque illimités. Il dispose en
arrière de la remorque des rampes dirigeables par câble ou amovibles.
Porte-chars : à rampes dirigeables et à rampes amovibles Rampe dirigeable

Les vérins commandés par une pompe située au niveau du tracteur

précisément à la fin du châssis permettent aux rampes dirigeables de basculer.

Vérin Câble de pompage Pompe à vérin

3- 3°) Le camion citerne

C'est un camion porteur ou tracteur équipé d'une cuve (citerne) permettant de
transporter des produits liquides, des gaz ou des pulvérulents.

Camion citerne porteur Camion citerne tracteur

Il existe un très grand nombre de types de citernes en fonction de l'utilisation et des

produits à transporter : Citerne à eau, à gaz, hydrocarbures ...
 Citerne à carburant Pompe à carburant Robinet à carburant

Citerne à émulsion Dispositif d’ épandage Valves

3- 4°) Le camion point à temps

Le point à temps est une opération rapide de réparation des dégradations
localisées sur la chaussée (nid de poule, ornières etc.). Le camion point à temps est
constitué de :
 un tracteur
 une cuve à émulsion
 une trémie de gravillonnage.
Il en existe plusieurs sortes :
 le HANDSEALER
Il possède trois cuves à émulsion, d’une lance à main et un gravillonneur.
 Le PACHSEALER :
A son niveau les opérations sont mécanisées (opération d’épandage et de
gravillonnage)
 Le TWINSEALER
Il est notamment automatisé et permet de maitriser les différents dosages.
Il peut marcher en marche avant et en arrière.
 Le VIDEOSEALER
Il possède les mêmes caractéristiques que le TWINSEALER avec un visé
vidéo qui permet de suivre tout les travaux de point à temps automatique en
marche avant.
 Camion point à temps
On a par exemple :
 le point à temps trémie qui permet de répandre manuellement de l'émulsion de bitume et du
gravillon. Il se compose d'une cuve et d'une trémie à 2 compartiments. Une pompe à liant
envoie l'émulsion vers une lance à main. L'émulsion circule dans le flexible de lance évitant
ainsi tous risques de refroidissement.

Point à temps trémie

 Le maxipat permet de répandre de l'émulsion à la lance. La cuve est réchauffée par un
brûleur automatique et calorifugée. Le maxipat est équipé d'une pompe à liant entraîné par
un groupe électrogène.
 Le point à temps avec rouleau compacteur.

Point à temps maxipat tracté Point à temps rouleau compacteur

3-5°) Le camion plateau

C'est un camion porteur ou tracteur destiné à transporter des produits volumineux de grandes
longueurs (automobile; produits métallurgiques tels que les rails, cuves, poutrelles, poteaux
électriques etc.). Des ridelles autour du plateau permettent de mieux maintenir les chargements.
 Camion plateau porteur Camion plateau tracteur Plateau portant un véhicule

Porte container Porte poteau Porte marchandises

3- 6°)Le camion fourgonnette

Le camion fourgonnette est un camion porteur ou tracteur équipé d'une caisse fourgon. Il est
utilisé pour le transport de marchandises ou de matériels. Un camion fourgon peut être équipé
de différentes façons en fonction de son utilisation (déménagement, camion magasin,
véhicule atelier...).

Fourgon avec rideaux coulissants Fourgon simple

3- 7°) Les camions toupies

Les camionnages du béton sur de grandes distances sont assurés par les toupies encore
appelées porte malaxeur afin d’éviter la prise du béton (début de durcissement) ou sa ségrégation.
La bétonnière ou malaxeur exerce un mouvement de rotation continu jusqu’au lieu de mise en
œuvre du béton. Il est utilisé sur les chantiers routiers où la centrale à béton est sur un autre site.
 Camion toupie

Le béton une fois préparé à la centrale est déversé dans la toupie par l’intermédiaire d’un
entonnoir. Sur le lieu de mise en œuvre, le béton est déversé par le biais d’un canal ouvert semi-
cylindrique auquel on peut associer d’autres canaux de même nature pour atteindre un point plus
éloigné de la toupie.

Entonnoir Canal de déversement principal Canaux secondaires

3- 8°) Le camion vibrateur

Afin de déterminer la structure des couches souterraines de roches, ce camion vibrateur frappe
le sol à intervalles réguliers, ce qui envoie des ondes sismiques dont la fréquence est connue. Un
réseau de sismomètres (qu'on appelle géophones) enregistre alors le temps que mettent les
ondes à leur parvenir ; c’est par rapport au temps de retour de l’onde qu’on identifie la nature des
couches en profondeur. C’est une méthode géophysique.

Camion vibrateur
3- 9°) Les tombereaux
Les tombereaux sont des véhicules utilisés, pour le transport des matériaux, comprenant une
benne à pans inclinés qui se décharge par basculement. Ils sont constitués d’un tracteur et d’un
châssis qui sont assemblées par un tourillon et deux vérins hydrauliques inclinés, ceux-ci servant
d'organes de direction. En règle générale, les roues (le plus souvent six) sont toutes motrices. Le
tracteur, comportant les organes mécaniques : moteur, pompes hydrauliques, système de
refroidissement etc., repose sur un seul pont, donc deux roues uniquement. Il n'est donc pas
autonome, on ne peut donc pas le désaccoupler du châssis-benne. Le châssis portant la benne
est la partie arrière de la machine. Il repose sur un pont (très petits modèles) ou deux ponts (le

plus souvent). Il en existe deux types : Les tombereaux rigides et les tombereaux articulés.

Les tombereaux rigides

Les tombereaux rigides sont des tombereaux formant un bloc et caractérisés par une grande
variété de bennes, ce qui permet de convenir à tous les besoins. La capacité de leurs bennes
varie de 34 à 228 tonnes avec une puissance au volant allant de 362 à 2406 KW.

Tombereaux rigides
Le gros tombereau rigide à quatre roues est utilisé pour le transport en carrière ou dans les mines
à ciel ouvert. La charge utile peut atteindre (360 tonnes) pour le Liebherr T 282B.

Les tombereaux articulés

Ils ont une benne plus longue et plus large à faible hauteur de vidage, ce qui améliore le
chargement, la rétention du matériau et le vidage tout en procurant une excellente stabilité. Cette
faible hauteur de chargement a pour atout l’utilisation des engins de chargement les plus variées.
Le tracteur et le châssis peuvent s’articuler l’un par rapport à l’autre car ils ne forment pas un bloc
rigide. Leur capacité varie de 23 à 36 tonnes avec une puissance allant de 194 à 302 KW. Les
différents types existant sont :
 D 25 D d’une capacité de 23 tonnes
 D 30 D d’une capacité de 27 tonnes
 D 40 D d’une capacité de 36 tonnes
 D 250 B d’une capacité de 23 tonnes
 D 300 B d’une capacité de 27 tonnes
 D 350 D d’une capacité de 32 tonnes
 D 400 D d’une capacité de 36 tonnes

Tombereau articulé Volvo A40D Tombereau articulé Komatsu Tombereau souterrain articulé

4.Rendements de transmission mécanique

Le rendement des transmissions permet de mettre en évidence les avantages des tombereaux à
commande mécanique par rapport à ceux à commande électrique. Pour ce faire, comparons la puissance
de pente, le rendement des transmissions et la puissance de ralentissement pour les deux types de
commande. La puissance de pente peut être calculée à partir de la formule suivante :

Où RT est la résistance totale : résistance au roulement + résistance due à la pente.

 De la même façon, la puissance de ralentissement consommée par le ralentisseur peut être
calculée à partir de la formule suivante :

Chacune de ces formules sert dans un cas ou dans l’autre à déterminer la puissance
consommée sur le chantier en fonction des mesures effectuées sur le chantier. Elle n’indique en
aucun cas la vitesse de fonctionnement sur pente des tombereaux. Les vitesses d’exploitation
avec le ralentisseur en service doivent être déterminées en fonction des conditions de travail, des
méthodes de conduite appropriées et du jugement personnel du conducteur uniquement.

5. Domaine d’utilisation des camions

Les camions en générales sont utilisés pour les transports des matériaux issus des travaux de
terrassement (remblai et déblai). Ils sont encore utilisés dans certain cas pour le transport des

marchandises (les consignations des marchandises). Les principaux avantages sont :

• Le coût relativement bas.
• La grande flexibilité.
• La grande production.

6. La production
La production des camions est fonction de la durée du cycle et du poids ou du volume
transporté à chaque voyage. La durée du cycle comprend : la durée du chargement, la durée de
mise en place sous chargeuse, la durée du déchargement  et les temps variables (aller et retour)
qui sont fonctions de la vitesse, de la distance à parcourir, de la manœuvre. Le tableau suivant
renseigne sur les différents temps pour les étapes de chargement.

Mise en place sous l’excavation Virage et déchargement

Conditions Camions Remorques Camions Remorques
Favorables 0 ,15 0,15 1 ,00 0 ,30
Moyennes 0 ,30 0 ,50 1, 30 0,60
Mauvaises 0,50 1, 00 1,70 1,50

Le temps de chargement peut être aussi calculé à partir de la formule suivante :

[Nombre de coups de pelles] x [cycle de l’excavateur]
Le nombre de camions peut aussi être calculé en établissant le rapport de la production de
l’excavateur sur la production du camion.

7. Cycle de production
C’est un voyage complet (aller – retour) pour l’ensemble des tâches effectuées pour avoir
un travail élémentaire complet.
 Pour les camions bennes et toupies il se présente comme suit :
  Pour les camions citernes on a :

8. Les dispositions de sécurité

Les mesures de sécurité à prendre en compte sont multiples :
 Essieux à deux roues jumelées : à partir d’un certain tonnage, quatre pneus par essieu au
lieu de deux pour une voiture.
 Contrôle technique annuel obligatoire ; contrôle technique des véhicules lourds.
 Présence d’un extincteur.
 Temps de parcours en continu limité, repos obligatoire, contrôle par disque enregistreur.
 Barre anti-encastrement à l’avant et à l’arrière.
 Protections latérales entre les essieux, afin d’éviter la chute de deux roues sous les roues
du camion.

TYPE CLASSE ROUES

Classique de simple à l’arrière 4

Camions Transport de charges- 6

doublées train à l’arrière
Poids lourds doubles train à 10
l’arrière
Essieux simples à l’avant et 12
essieu tridum à l’arrière
Avec tridum double roue à 18
Les semi-remorques l’arrière
Essieu simple et tridum à
l’avant et essieu tridum à 22
l’arrière
Tracteur Remorque Ensemble avec remorque 6
Tableau récapitulatif et classification de quelques types de camions

TYPE Longueur (m) Largeur (m) Hauteur (m)

2 essieux 12 2,55 4
3 essieux 12 2,55 4
Semi-remorque 18,75 2,55 4
Avec Remorque 18,75 2,55 4
Dimensions en mètre

III. Les Tracteurs

1. Définition
Les tracteurs sont des engins de transport qui permettent de déplacer grâce à des remorques ou
semi-remorques un matériel d’un lieu à un autre.
Il comporte :
-Un châssis.
-Un moteur diesel ou un groupe diesel-électrique avec organes de transmission de force.
-Des organes de déplacement.
-Un système de direction et de freinage.
-Un système de commande des équipements.

Tracteur sur pneumatique

2. Différents types de tracteurs

Il existe deux types de tracteurs :
 Le tracteur sur chenilles dit aussi à chaine de roulement, chevillard.
 Le tracteur sur pneumatique.

2-1) Le tracteur sur chenilles

Le châssis qui supporte les différents organes du tracteur sur chenilles doit être à la fois robuste
et rigide. Sa forme est variable suivant les constructeurs.
Le moteur diesel développe des puissances à la barre allant de 30 à plus de 500 ch.

Tracteur sur chenille

2-2) Les tracteurs sur pneumatiques

Les tracteurs sur pneumatiques appartiennent à trois groupes principaux :
Le tracteur a châssis rigide ou articulé
 Le tracteur dit « à selle »
Le tracteur type « agricole »
 Tracteur à châssis
Le tracteur a châssis comporte le plus souvent quatre(04) roues pour deux essieux moteurs, il
existe des tracteurs a six(O6) roues. Les quatre roues arrière en tandem avec entrainement par
train d’engrenage ou par chaine.
Le châssis est tantôt rigide tantôt articulé en son centre par pivots ou par système genre
cadran.
Le moteur es soit un diesel analogue à celui du tracteur sur chenille soit un groupe diesel-
électrique et dans ce cas chaque essieu moteur ou chaque roue motrice sont attaqués par un
moteur électrique indépendant.
 Tracteur « à selle »
Le tracteur dit à selle consiste en un avant- train à deux ou quatre roues motrices (parfois deux
motrices ou deux porteuses), avec appareil moteur en porte à faux et système de remorquage.
 Tracteur de type agricole
Ce sont les tracteurs que l’on utilise dans les campagnes pour le transport des produits vivriers
grâce à des semi-remorques.

Tracteurs agricoles

3. Le fonctionnement
 Tracteur sur chenille
Les tracteurs sur chenille sont souvent employés :
Pour les travaux durs
Sur forte pente
Dans tous les cas où l’effort de traction exige une forte adhérence au sol
Sur les terrains de mauvaise tenue (boue, sols désagrégés ou fraichement remblayés)
 Tracteurs sur pneus à châssis
On les emploiera pour :
Pour les travaux normaux sur pistes ou sur terrain moyens.
 Se méfier que les roches durs désagrégées provoquent souvent des coupures dans
les pneus.
 Lorsque les travaux impliquent la traversée de route ou de passage a niveau ou
l’emprunt du réseau routier.
 Pour le remorquage sur une longue distance
 Lorsque les conditions de chantier imposent une grande manœuvrabilité en espace
restreint (châssis articulé)
Les entreprises qui effectue les transports par camion doivent réaliser l’entretien de leur
véhicules mesures des freins doivent être réalisées par les chauffeurs.
 Tracteur forestier

Conclusion

Les camions et les tracteurs étant des engins jouant des rôles très important dans le cadre des
terrassements de grande envergure alors il est très important d’avoir une bonne connaissance de
ces engins car leur bonne maitrise ne rapportera qu’une bonne rapidité et une importante
économie à l’entreprise. Vu l’importance des études qui ont été faites, les camions sont capables
d’influencer considérablement les délais d’exécution des travaux, surtout ceux de construction des
routes du fait de leurs productivités. Il s’avère donc nécessaire pour tout technicien de génie civil
d’avoir une parfaite maitrise de la gestion de ces engins.
 2ème Partie : Bulldozer et ses variantes
Aujourd’hui, le niveau des travaux de terrassement et de nivellement augmente en rapport
avec l’envergure des nombreux projets de construction et on n’hésite plus à déplacer des
millions de mètre cube de terre et de roche pour la réalisation des barrages, des routes et
autres ouvrages de génie civil. Ceci explique le développement spectaculaire des
matériels de construction.
Aussi n’est-il donc pas nécessaire à tout intervenant du domaine de Génie Civil de
connaître et de maîtriser les matériels dont il doit disposer pour la réalisation des projets
dans les délais impartis.
C’est dans cette optique que nous effectuons une étude sur le bulldozer et ses variantes
qui se trouve être un matériel de construction très utilisé surtout dans le domaine des
travaux de refoulement. Nous présenterons donc les caractéristiques de ces engins de
terrassement ainsi que l’étude de sa production horaire.

I-) Généralité sur le bulldozer

1. Historique du bulldozer
Le bulldozer est un mot anglais qui :
 Dans les années 1880 : aux Etats- Unis, un « bull-dose » ou dose pour un taureau,
était une large et efficace dose de médicament ou de mesures primitives.
 En 1886 ce mot désignait un pistolet de large calibre et la personne qui le portait.
 A la fin du XIXe siècle : « bulldozing » voulait dire le fait d’utiliser la force extrême
afin de repousser n’importe quel obstacle.
 Plus tard le mot s’applique au véhicule .Il a été utilisé à partir des années 1940 et est
arrivé en Europe suite à la seconde guerre mondiale pour reconstruire les
habitations dévastées.
Les tous premiers Bulldozers ont été conçus à partir de tracteurs de ferme. Les premiers
fabriqués industriellement le furent aux Etats Unis, à Fresno, vers 1883 et leur concepteur
se nommait James Porteous. Ils ont tout d'abord été utilisés pour creuser des canaux,
soulevez des barrages de terre, et faire du terrassement. Les tracteurs ont été équipés
d'un grand plat épais en métal. Ce plat (qui a obtenu sa forme incurvée plus tard),
s'appelle « lame ». Plusieurs lames spécialisées ont été développées. Parfois le Bulldozer
porte un autre ustensile d'équipement de terrassement, connu sous le nom de « racleur ».
Au fils des années, quand les hommes ont eu besoin d'équipements pour accomplir des
travaux de terrassements à grande échelle, on vit apparaître des marques de Bulldozer
comme: Komatsu, Fiat-Allis, John Deere, Box, Liebherr, Terexetle, JCB. Les premiers
Bulldozers étaient bruyants, et peu puissants. Avec le temps, ils sont devenus plus grands,
plus puissants.
Une des grandes mutations du Bulldozer fut que les câbles des premiers modèles furent
bientôt remplacés par des conduits hydrauliques, ceux-ci permettent une manipulation plus
précise de la lame. Les Bulldozers sont devenus incontournables pour tous les gros projets
de constructions civiles et militaires.
Plusieurs modifications ont été apportées à cet engin au fil des années. C’est ainsi que les
Bulldozers peuvent être transformés en chargeurs car, on peut enlever leur lame ‘’dozer’’
en y substituant un godet chargeur fixé sur un bras hydraulique articulé.

2. Définition et présentation
Le bulldozer est un nom anglais qui dérive de deux mots anglais : ‘’bull’’ qui veut dire
taureau et ‘’dozer’’ qui désigne une lame.
Le bulldozer ou bouteur en français est un engin de terrassement monté sur un tracteur à
chenilles ou à pneus équipé d'au moins une lame d'acier orientable à l'avant et utilisé
principalement pour le nivellement des terrains ou qui sert à la démolition ou à refouler des
matériaux. C’est aussi un engin de terrassement qui creuse les terres et les pousse sur
une très courte distance.
On les appelle couramment des "bull" ou encore D4, D6, D7, D8, D9, selon la puissance
de l'engin ou encore "Caterpillar" (assimilant la marque la plus répandue, à la fonction).
L’outil de terrassement est une lame profilée portée par deux bras articulés qu’un
mécanisme hydraulique (pour la plupart) permet de rabaisser ou de relever. Si la lame est
en position basse, l’engin fait un terrassement par raclage avec une profondeur de coupe
de 20 à 30 cm. En mettant la lame en position intermédiaire, on peut régaler des tas de
déblais en couches d’épaisseur de 20 à 30 cm également. La position haute est une
position de transport.
Pour certains engins, la lame est inclinable par pivotement autour d’articulations
horizontales. Ce mouvement est commandé par des bras poussoirs hydrauliques. La
puissance de l’engin est caractérisée par celle du tracteur et varie de 25 à 500 chevaux
vapeur. La longueur de la lame est proportionnelle à la largeur de la machine qui varie
entre 1,80 et 6,00 m.
Généralement, les bulldozers sont équipés d’un dispositif de ripage monté à l’arrière
de la machine. Il peut être à soc unique ou à plusieurs socs. Le nombre de socs à adopter,
résulte de l’analyse du sol à traiter. Dans un terrain où la pénétration des dents est facile, il
y a intérêt à augmenter le nombre de dents. Pour les terrains très durs et compacts, il est
généralement indiqué d’utiliser un seul soc avec le choix d’une machine puissante.

Bulldozer
3. Description
Le bulldozer est une pelle niveleuse montée sur un tracteur sur chenilles ou sur deux
essieux à pneus avec châssis rigides ou articulés. L’outil de terrassement est une lame
profilée portée par deux bras articulés, qu’un mécanisme permet de rabaisser ou de
relever. Lorsque le Bulldozer est sur pneumatique les quatre roues sont motrices. Lorsqu’il
est sur chenilles, on en distingue à barbotins surélevés et à barbotins bas. Le Bulldozer à
une longueur de l’ordre de 6,620 m, une larguer de l’ordre de 3,180 m, et une hauteur
d’environ 3,215 m et sa masse varie de 15 à 32 tonnes.

Bulldozer sur chenille Bulldozer sur pneumatique

La puissance de l'engin est caractérisée par celle du tracteur qui est muni d’un moteur
Diesel à 4 temps de 50 à 400 KW. Sa vitesse est de l’ordre de 3,5Km/h. L’effort de
traction que fournit le Bulldozer dépend du type de tracteur et de sa vitesse en travail.
L’effort utilisable dépendra du poids et de l’adhérence du tracteur équipé. Selon le type de
tracteur les Bulldozers exercent des pressions au sol variant de 20 à 160 kPa. Les larges
chenilles du Bulldozer permettent de répartir son poids sur le sol ; ce qui lui évite de trop
s'enfoncer sur les terrains meubles, de s'enliser ou encore de s'ensabler. Les Bulldozers
ont ainsi une excellente prise au sol.
Dans certains bulldozers, la lame est également orientable dans le sens de la marche de
l'appareil. Ces engins sont appelés les angledozers. Cet appareil a la possibilité d'aplanir
des tas de déblais en les rejetant sur le côté.
Le bulldozer est également muni d’une cabine biplace, métallique, suspendue, vitrée ou
non et à revêtement de calorifugeages et d’insonorisation. Elle peut être équipée de
climatiseur. La planche de bord se trouve sur la face avant de la cabine. Sur la planche
sont situés des indicateurs permettant de contrôler le fonctionnement des systèmes du
Bulldozer surtout celui de la lame dont la description est la suivante

3-1°) Description de la lame

Rappelons que la particularité d’un bulldozer est sa lame. Elle est assez résistante et très
souvent sans excès de poids. Parfois appelée godet elle a une capacité pouvant varier de
4 m3 à 20 m3. Sa forme permet une manipulation efficace des matériaux. La surface
intérieure de la lame doit être absolument lisse. Le tranchant amovible est en acier spécial.
Il est le plus souvent encastré dans la partie inférieure de la lame et retenue par des rivets
à tête noyée. Le taillant ou couteau est de forme telle qu’il s’affûte automatiquement à
l’usure. Il peut être retourné après l’usure complète de l’une de ses faces. L’angle du
taillant, comme l’angle de coupe, fait l’objet de nombreux essais, dans divers sols. La
plupart des lames porte un dispositif permettant d’adapter sur les côtés, des ailes en sailli
vers l’avant, pour augmenter la charge roulée. Il existe plusieurs variantes de lames
classées en deux grandes catégories. Les lames droites ou semi droites et les larmes
incurvées.

3-1-1°) Différentes formes de lame

Au nombre des lames on peut citer :
3-1-1-1°) Pour travaux de production
Il en existe plusieurs types parmi lesquels nous avons :

 lame U (ou lame Universelle)

Ses larges ailes comportent au moins une section d’attaque et une section de coupe, ce
qui la rend particulièrement adaptée aux gros travaux de déplacement de lourdes charges
sur de longues distances comme par exemple les travaux de défrichement, de mise en tas,
de chargement ou de remblayage.

 Lame S (ou Lame droite)

Elle offre le maximum de polyvalence. De

dimensions moindres que les lames
“SU” ou “U”, elle est plus facile à manœuvrer et
capable de déplacer les matériaux les plus divers. Elle fournit une excellente force de
pénétration et de chargement. La lame “S” rentre bien dans les matériaux lourds.

 Lame S.U (ou lame Semi - Universelle)

La lame semi –universelle comporte les avantages de la lame “U” et de la lame “S”. Les
sections d’attaque de cette lame sont renforcées par des ailerons qui augmentent son
rendement. Ces ailerons permettent de mieux retenir le matériau à déplacer sans réduire
la puissance de pénétration, ou le chargement rapide de matériaux compacts, ou le
déplacement de matériaux divers.

 Lame “CD”

La lame CD est uniquement disponible pour le D11R Carrydozer. La lame CD présente un

profil “godet” unique qui lui permet de transporter un important volume de matériau. Grâce
à ce contrepoids naturel, le modèle Carrydozer pourra refouler davantage de matériau à
chaque passe qu’un D11R standard. La lame CD s’avèrera moins efficace qu’une lame “U”
ou “SU” dans du matériau fortement tassé ou mal pétardé. Le vidage complet sera
également difficile dans les matériaux collants.

3-1-1-2°) Pour bulldozer tous les travaux

On peut citer :
  Lame RV (Rayon Variable)

La lame semi-universelle à rayon variable présente les avantages de coupe et de

pénétration d’une lame SU. Un bouclier à rayon variable permet à la charge de se déplacer
vers le centre de la lame. Les ailerons allongés de la lame retiennent davantage de charge
et augmentent le rendement. La lame semi-universelle rayon variable convient
parfaitement aux travaux de nivellement, de conservation du sol, de préparation des
chantiers et de construction.

 Lame à orientation et dévers hydrauliques

La polyvalence est la principale caractéristique de cette lame, avec sa capacité d’exécuter

une variété de travaux de préparation de chantier et de terrassement, en plus de pouvoir
être affectée à des applications difficiles. La commande d’orientation et de dévers
s’effectue par deux (2) leviers sur certaines machines, par un (1) levier sur les autres. La
lame à orientation et dévers hydrauliques variables (VPAT) peut être inclinée
mécaniquement vers l’avant afin d’améliorer la pénétration ou de briser les matériaux
collants ou encore vers l’arrière pour le nivellement et une meilleure productivité.

3-1-1-3°) Lames pour applications spéciales

Caterpillar et d’autres fabricants proposent un certain nombre de lames pour applications
spéciales. D’une façon générale, ces lames doivent améliorer la productivité, tout en
répondant à des définitions de tâche particulières. Plus une lame aura un emploi
spécialisé, moins elle aura de polyvalence. Les caractéristiques de ces lames pour
applications spéciales sont les suivantes :

 Lame “A”

Elle est encore appelée lame à orientation, puisqu’elle travaille en position droite, ou
orientée à 25 degrés, d’un côté ou de l’autre. Elle est employée pour le déblaiement
latéral, la construction de routes, le remblayage, le creusement de tranchées et d’autres
travaux du même ordre. Cette lame requiert moins de manœuvres qu’une lame non
spécialisée; son bâti en “C” permet qu’on lui adapte de l’équipement de refoulement, de
déblaiement ou de déneigement, non conseillée dans la roche et les applications difficiles.
  Lame “C”

Cette lame à amortissement convient pour les travaux de poussage/chargement

simultanés. Des amortisseurs de caoutchouc absorbent le choc d’impact avec le bloc de
poussée de la décapeuse. En dehors de cette affectation, la lame est employée au
déblayage de la zone d’emprunt, et à d’autres travaux de refoulement.

 Lames “U”

Employées dans des matériaux légers non homogènes (charbon, sciures ou copeaux), ces
lames ont un excellent rendement volumétrique.

 “Enfouissement”
Lame spécialement conçue pour le déplacement des détritus et du matériau de couverture.
La lame est surmontée d’une grille qui améliore la visibilité tout en protégeant le radiateur.
Les formes arrondies de la lame permettent au matériau de rouler régulièrement.

 “Lame bidirectionnelle”
Conçue pour le travail dans les cales des navires, cette lame peut être affectée aux
chargements les plus divers: grain, sel, minéral de fer, charbon et copeaux. Elle peut
dégager le matériau des parois et le refouler vers le centre de la cale en le poussant ou en
le tirant.

 “Lame forestière en V”

Cette lame est employée à l’abattage des arbres, pour arracher les souches et dégager la
végétation au ras du sol. Deux lames d’attaque en “V” utilisent en leur centre le poids et la
puissance du tracteur pour frayer à la machine un passage en ligne droite. Parce que cette
lame utilise la force du tracteur, le travail est régulier; les arbres sont répartis de chaque
côté de la machine.

 “Râteaux”

Ils conviennent pour toute végétation jusqu’à la taille d’un arbre tout en offrant une bonne
pénétration du sol pour le dessouchage et l’épierrage. Les pointes des dents sont en
général remplaçables.

 “Lame KG”

Elle est couramment employée dans de nombreux travaux de défrichement. Applications

variées : abattage d’arbres, mise en tas, creusement de tranchées en V, aménagement de
voies d’accès et ouverture de coupe-feux.

3-1-2°) Commande des mouvements de la lame

Les deux modes de commande de levage de la lame sont le dispositif hydraulique et le
dispositif de câbles.
La pompe hydraulique ou le treuil de commande, décrits comme organes auxiliaires du
tracteur sont montés soit à l’avant, soit à l’arrière du tracteur. Le montage est préférable
pour deux raisons :
 Il permet de soulever et d’abaisser la lame lorsque le tracteur n’est pas en
mouvement, c'est-à-dire à moteur débrayé.
 Le bout d’arbre arrière reste disponible pour un quelconque emploi.
La vitesse de déplacement de la lame ne dépasse généralement pas 0.3m/s.
Dans le système hydraulique, la pompe maintient sous pression le fluide qui est distribué
aux vérins par des flexibles spéciaux. Sur certains modèles, un radiateur (placé devant
celui du tracteur) assure une réfrigération propice de l’huile et réduit notablement l’action
néfaste du fluide chaud sur les flexibles.
En cas de commande par câble, on ne dispose pas, comme dans le système
hydraulique, de la possibilité de reporter une partie du poids du tracteur sur la lame ; seuls
le poids de la lame et l’angle de coupe assurent la pénétration. En revanche, la commande
par câble a l’avantage de permettre le relevage de la lame à une grande hauteur, et
surtout son abaissement bien au- dessous du plan d’appui des chenilles.
 Coupe en travers d’une lame de bulldozer, montrant le mode de construction

Roulement de la matière à l’avant d’une lame concave

Lame de bulldozer équipée d’oreilles Inclinaison latérale de la lame pour

procéder à une entaille en V

Action du poids de tracteur sur le tranchant de la lame

3-1-3°) Critères de choix de lame d’un Bulldozer

Pour choisir le type de lame convenable pour une opération donnée, il faut connaître :
 Le type de matériau à déplacer (taille et forme des particules, homogénéité,
teneur en eau) 
 Les limitations du tracteur (La capacité de refoulement d’une machine est
fonction de son poids et de sa puissance).
3-2°) Dimensions générales

LÉGENDE
A Longueur (avec lame droite)
B Largeur (y compris embouts d’extrémité standard)
C Hauteur de la lame
D Profondeur de pénétration maxi
E Garde au sol au levage maxi
F Dévers maxi (mécanique)
G Réglage maxi de l’incidence
H Dévers maxi (hydraulique)
J Dévers hydraulique (tirant au centre)
K Largeur aux tourillons des bras de poussée (au centre des rotules)
Les capacités sont déterminées comme suit :
Vs = 0,8 WH2.
Vu = Vs + ZH (W-Z) tan X.
Où : Vs = Capacité de lame droite ou orientable.
Vu = Capacité de lame universelle ou semi universelle.
W = Largeur de lame sans embouts.
H = Hauteur effective de lame compte tenu des coins biseautés, etc.
Z = Largeur des sections latérales mesurée parallèlement à la largeur de la lame, au sol,
au niveau des lames de coupe.
X = Angle d’orientation des sections latérales.

4. Choix de la machine
Il est encore trop tôt pour émettre une opinion bien établie sur le bulldozer à pneus. Sa
supériorité, dans la comparaison avec le tracteur à chenilles, est assurée dans bien des
cas, et des constructeurs prétendent que ses frais d’entretien sont moins élevés. Il est
exact que, sur le bulldozer, les chenilles du tracteur sont soumises à une forte usure. Le
bulldozer à pneus est relativement cher ; aussi n’est – ce – qu’en vue de travaux spéciaux
de gros volume qu’on peut envisager son acquisition. N’oublions pas toute fois qu’il peut
aisément desservir plusieurs chantiers, s’ils ne sont pas trop distants les uns des autres et
qu’il est un excellent tracteur routier à adhérence totale.
Pour le choix d’un bulldozer on peut examiner les éléments suivants :
  emplacement prévu sur le tracteur pour la pompe ou le treuil
 mode de fixation de l’équipement sur le tracteur
 méthode employée pour l’expédition : équipement monté ou non sur le
tracteur en usine etc.
 interchangeabilité de plusieurs genres de lames
 la barre d’attelage reste – t – elle ou non ?
 amplitude du mouvement vertical de la lame vers le haut et vers le bas
 montage de patins derrière la lame
 type de lame (droite ou courbe)
 nature du sol
 éventuellement, amplitude du pivotement ou de l’inclinaison de la lame
 acier employé pour le couteau et le tranchant
 dimensions (diamètre et course) du cylindre des vérins hydrauliques et
dimensions des flexibles (pour commande hydraulique)
 diamètre et largeur du tambour du treuil de commande
 diamètre des poulies de renvoi
 diamètre et longueur du câble employé (pour commande par câble)
 longueur totale tracteur et lame (lame placée à angle droit, pour l’angledozer)
 largeur de la voie du tracteur pour lequel est prévu le bulldozer
 marques et modèles des tracteurs sur lesquels peut être monté l’équipement
 poids de l’engin complet, avec ou sans la pompe ou le treuil de commande.

5. Utilisation du bulldozer
5-1°) Applications
Les bulldozers sont des machines conçues pour exercer un effort horizontal important
toujours dans le sens de la marche.
Les modèles sur chenilles sont bien adaptés aux travaux en terrains meubles, mais les
vitesses de déplacement étant faibles, ces engins ne sont rentables que sur des
déplacements courts (inf. à 100 m). Les modèles sur roues, sont plus indiqués sur des
distances longues, ils sont cependant plus rares.

5-2°) Domaines d’utilisation

Le bulldozer est un engin que l’on rencontre à tous les stades d’exécution des
terrassements.
Il se prête avantageusement à l’excavation en ligne droite, au refoulement, à la mise en tas
et à la reprise de la matière excavée. Il peut l’étaler en couches qu’il consolidera par son
action de va – et - vient. Il rend de grands services au remblayage des ravins, en refoulant
au - delà de l’arête du talus la matière déposée par d’autres engins. De plus lorsqu’on
excave de la roche, on charge le bulldozer d’ouvrir un passage à travers les éboulis. Il
parvient à passer en effet, dans les endroits les plus difficiles, sur des pentes abruptes et
en terrains rocheux. Il peut ainsi amorcer les pistes et frayer un chemin aux autres engins
d’excavation, scrapers, graders à lame, excavateurs, etc. La piste amorcée, il la déblaie et
la débarrasse des alluvions, des souches et des obstacles qui l’encombre. Le bulldozer est
employé sur une grande échelle pour le déboisement, le déchiffrage et le
débroussaillement des terrains vierges. La lame du bulldozer, munie d’une plaque tampon
soudée permet au tracteur bulldozer de travailler comme unité d’appoint, c'est-à-dire en
pusher.
Pour la construction de remblais de routes, par exemple, où il s’agit d’obtenir un profil
parfaitement nivelé, le bulldozer sert au travail de dégrossissage qu’un outil finisseur
(grader à lame) parachèvera.
 Il prépare le terrain (décapage, dessouchage, etc.), extrait des déblais de toute nature
qu’il transporte sur de courtes distances, régale les remblais, creuse des fossés, met en
tas des matériaux etc.
Il peut être doté de certains équipements particuliers tels que des lame-râteaux, des
chasse - neige et des défonceuses (rooter et ripper). L’importance des travaux qu’il est en
mesure d’entreprendre dépend de la puissance de son moteur. Celle-ci peut varier suivant
les types d’engin de 30 à 700 cv. Les tracteurs les plus courantes ont une puissance de 90
à 150 cv.

5-2-1°) Préparation du terrain

Le Bulldozer est un engin bien adapté pour effectuer le dessouchage, le
débroussaillage et le décapage du terrain naturel. Pour ces travaux, le tracteur peut être
équipé d’une lame-râteau, qui permet également de dégager le terrain des pierres qui
l’encombrent. L’abattage des arbres de 20 à 30 cm de diamètre s’exécute par simple
poussée de bas en haut du tracteur. Pour les arbres plus gros, il convient d’exécuter
d’abord une tranchée autour du fût pour couper les racines latérales. Il est intéressant
d’aménager une rampe d’approche au pied de l’arbre pour que la poussée de la larme
s’exerce en un point plus élevé. L‘arbre peut également être abattu, une fois les racines
coupées, à l’aide d’un câble attaché en haut du tronc et tiré par le tracteur. Le bulldozer
peut extraire les souches ou les blocs de rocher en creusant jusqu’à ce que la lame puisse
être engagée dessous. L’angledozer convient parfaitement pour le décapage préalable du
terrain sur une faible épaisseur.

5-2-2°) Exécution des terrassements proprement dits

Le bulldozer creuse le terrain sur une dizaine de mètres en repoussant les déblais devant
lui avec sa pelle. Quand le terrain le permet, il est préférable de le faire travailler suivant la
pente descendante. Le sol, s’il est dur, doit être au préalable ameubli par le passage de la
défonceuse. Le chargement à plein peut être transporté jusqu’à 60 mètres avec les
bulldozers à chenilles et à 120 mètres avec les bulldozers à pneus. Des déblais
s’échappent toujours de la pelle (5% sur 30 mètres de trajet). Pour pallier cet inconvénient
il convient de faire toujours suivre, dans la mesure du possible, le même chemin au
tracteur, les bourrelets de terre laissés aux premiers passages évitant les pertes
ultérieures du déblai. Il peut être intéressant dans certains cas de faire travailler deux
bulldozers de même type côté à côté. Le bulldozer est en mesure de réaliser divers types
de travaux de terrassement suivant les différentes positions de la lame. En particulier les
terrassements en profil- mixte sont exécutés avantageusement par l’angledozer ; les
déblais extraits étant refoulé de l’autre côté de la lame pour constituer le remblai.
Pour creuser un fossé important l’engin, équipé en bulldozer, travaille perpendiculairement
à l’axe du fossé (figure 4). Enfin le bulldozer, en dépit de son nom, n’est pas un très bon
engin de nivellement. Il est en ce domaine très inférieur à la niveleuse qui sera étudiée
plus loin.
Le champ très vaste de l’application du bulldozer et de ses dérivés est défini par
l’énumération suivante :
 travaux de route et de construction
 travaux hydrauliques
 carrières, mines
 usages divers.

6. Quelques mesures d’entretien

Quelque soit l’opération, il convient de s’assurer au préalable que le tranchant de la lame
est en bon état. On inspecte surtout le coin de la lame dans l’angledozer. Il faut retourner
la lame à temps, recharger de métal dur à la soudure électrique et changer le couteau en
temps utile. Un défaut d’entretien réduit non seulement l’efficacité de l’engin, mais il peut
encore provoquer des dommages à la lame principale et entraîner d’importants frais de
réparation.
S’il est vrai qu’on peut augmenter, dans une certaine mesure, la pression d’une pompe
usée en utilisant une huile plus visqueuse, ce procédé n’est pourtant pas recommandable :
il vaut mieux remplacer la pompe ou la remettre en état
Toutes fois il faut :
 Eviter les vitesses trop élevées et éviter de heurter un obstacle de plein
fouet ;
 Utiliser la boulonnerie appropriée ;
 Serrer les boulons au couple normal et les vérifier régulièrement ;
 Remplacer les bords et embouts avant que l’usure n’entame la partie qui
les supporte et n’engendre des coûts élevés ;
 Vérifier souvent toutes les pièces, leur fixation et leur usure ;
 Après environ cent heures de travail, il faut faire la vidange, contrôler les huiles de
vérin, nettoyer les filtres à air.
Lorsqu’un Bulldozer travaille sur un terrain en pente, certains facteurs influencent sa
stabilité. Au nombre de ceux-ci, on peut citer :
 Sa vitesse de roulement : plus la vitesse est grande, plus les forces d’inertie tendent
à réduire la stabilité du tracteur.
 La nature du sol : Les remblais en terre récemment déposée risquent de s’affaisser
sous le poids du tracteur. Sur une roche dure, le tracteur risque de glisser
latéralement.
 Les Charges portées : Si elles sont excessives, elles peuvent occasionner le
patinage des chaînes, et augmenter l’inclinaison du tracteur. En outre, la chaîne la
plus basse risque de « creuser » le sol.
 Les équipements tractés : ces équipements peuvent réduire le poids portant sur la
chaîne la plus haute. Pour une stabilité optimale, tous les équipements tractés
doivent être maintenus le plus près possible du sol.
 La hauteur de la barre d’attelage : avec une barre donnant un attelage plus haut, le
tracteur est moins stable qu’avec la barre normale.
 La largeur des patins : avec des patins plus larges les chaînes risquent moins de «
creuser » le sol et le tracteur est plus stable.
NB : La pente maximale sur laquelle les bulldozers peuvent travailler en marche avant et
en marche arrière sans risquer une lubrification insuffisante, est de 45°.

II-) Production horaire d’un Bulldozer

C’est lors des opérations de décapage et de refoulement que le pousseur est le plus
souvent utilisé. Son cycle de production est composé de quatre étapes; poussée de
refoulement avant, inversion de marche, recul et inversion de marche. La production
d’un pousseur se calcule à partir de la formule suivante :
Production horaire = (Temps effectif de travail par heure ÷ Durée du cycle) x volume
de refoulement
Pour l’estimation du débit, qu’il s’agisse du bulldozer tracté sur chenilles ou sur pneus, on
doit d’abords déterminer la durée de son cycle d’opération et le volume de la matière
déplacée à chaque cycle.
Le cycle du bulldozer se présente comme suit

Refoulement avant

Inversion de marche Inversion de marche

 Recul

La production horaire du bulldozer s’évalue en 2 étapes  que sont :

 La production horaire théorique, et
 La production horaire réelle ou pratique.

1. Production horaire théorique

Elle est basée sur deux méthodes de calcul à savoir :
1-1°) Méthode analytique
Cette méthode utilise des formules préétablies et tient compte des caractéristiques de
l’engin et celles du sol à déplacer c’est à dire :
- La puissance du tracteur
- Le type et la capacité de la lame
- La durée du cycle
- Les caractéristiques géologiques et géotechniques du sol
- La méthode de travail
- Le machiniste
- La distance de mise en charge et de poussage (la distance économique pour le
déplacement de matériau est 100m).

Distance de transport
Puissance (KW) Capacité (m3)
(m)
300 – 400 20 250 – 1800
225 – 300 12 140 - 1200
150 – 225 8 100 – 800
100 – 150 6 70 – 600
50 – 100 4 50 - 400
Tableau 1 : Puissance, capacité et distance de transport.
En calculant la puissance requise et la puissance utilisable, on peut évaluer la durée du
cycle. La capacité de la lame, c’est-à-dire la quantité de matériau que la lame peut
refouler, doit aussi être considéré pour évaluer la production d’un bulldozer. Le tableau ci-
dessous donne les capacités de lames pour les différents modèles de bulldozers.

Lame orientable Lame droite

Tracteur Lame en U (V.cu)
(V.cu) (V.cu)
D9 7,3 11,5 17,5
D8 5,3 8,0 10,8
D7 3,8 4,7 -
D6 2,4 2,8 -
D4 1,3 1,9 -
Tableau 2 : Quantité maximale de matériaux foisonnés refoulée par un bulldozer.

Ces chiffres doivent être corrigés pour évaluer la quantité de matériau en place. Le tableau
suivant donne le coefficient de retrait de différents matériaux pour le bulldozer.
 Matériau Coefficient de retrait
Roche 0,50
Argile humide 0,70
Terre naturelle 0,80
Sable 0,90
Tableau 3 : Coefficient de retrait

Connaissant ces facteurs, on peut déterminer la production horaire en m 3 de terre en

place.

(Efficience) x (m3 / cycle)

Production =
Durée du cycle

Généralement la production horaire théorique se calcule en rendement horaire théorique

donné par la formule suivante :
R = Q x nombre de cycles

Où :
R = rendement horaire théorique
Q = quantité par cycle de matériaux en place.

1-2°) Méthode graphique

C’est l’utilisation des courbes pour un tracteur donné muni d’une lame bien définie qui
permet de trouver la production horaire théorique qui est fonction de la distance moyenne
de refoulement.
Notons qu’à partir de la production théorique on pourra estimer une production donnée :
Production estimée = production théorique x coefficients correctifs.
Les coefficients correctifs sont fonction des conditions de travail.

2. Production horaire pratique

Elle peut être déterminée par trois méthodes. La troisième qui est empirique, est la plus
facile à appliquer.
 Méthode d’observation
On procède comme suit :
Chronométrer le travail et mesurer le profil en travers du déblai pour obtenir la production
en volume en place par unité de temps.
 Méthode de pesée du volume refoulé par passe.
On fait un chronométrage du travail, et on pèse le volume refoulé puis les charges de
godet de la chargeuse.
 Méthode de la mesure de la charge de la lame.
Elle consiste en ce qui suit :
- Excaver la charge et la refouler jusqu’à une zone de niveau, puis arrêter.
- Relever la lame directement au-dessus du tas, et avancer légèrement au moment où
la lame se relève.
- Marcher en arrière pour se dégager du tas.
- Mesurer la hauteur moyenne (H) du tas.
- Mesurer la largeur moyenne (W) du tas.
- Prendre la mesure de la plus grande longueur (L) du tas.
Pour calculer la charge de la lame, on procède de la façon suivante :
 - Calculer la charge en m3 foisonné = 0,375 x H x W x L
- Déterminer la charge en m3 en place = m3 foisonné x facteur de chargement.
Enfin, pour calculer la production horaire pratique, on divise cette charge en m 3 en place,
par la durée du cycle.
Le tableau suivant donne des valeurs moyennes du débit horaire en m3 de terre en place
pour certains bulldozers, sur 30, 50, et 60 mètre.

DEBIT en m3/h
ENGINS 30 mètres 50 mètres 60 mètres
Argile Terre Argile Terre Argile Terre
ordinaire ordinaire ordinaire

CONTINENTALE CD 7 65 75 42 50
CCNTINENTALE CD 8 120 140 80 90 65 75
CONTINENTALE CR 8 65 75 45 55
MICHGAN 280 TD 200 230 170 190 140 155

III-) Les variantes de bulldozer

1. LE PUSHDOZER

Il s'agit d'un bull dont la lame peut s'orienter dans un plan horizontal. C’est un tracteur
destiné à pousser d’autres engins, des scrapers en particulier. Le pushdozer n’est qu’un
terme servant à désigner un bulldozer ou un angledozer dont la lame a été remplacé par
un tampon galbé. L’angledozer toutefois se prête moins bien que le bulldozer aux fonctions
de pusher, puisse que sa lame, ou le tampon qui la remplace, est trop éloignée du tracteur.

2. LE TIPDOZER
 Tipdozer
Il s'agit d'un bull dont on peut faire varier l’angle d’attaque de la lame. Le tipdozer est un
bulldozer dont la lame peut être inclinée à volonté, de manière à adapter l’angle de coupe
ou l’inclinaison de la paroi refoulant à la nature de travail à exécuter : excavation ou
refoulement de la matière. La lame coupe mieux les matériaux compacts lorsque son
inclinaison la rapproche du plan horizontal ; redressé avec son arête supérieure portée
vers l’avant, elle refoule une plus grande quantité de matériaux désagrégés, et de façon
plus uniforme.

3. LE TILTDOZER

Tiltdozer
Il s'agit d'un bull dont la lame peut s'incliner dans un plan vertical perpendiculaire au
tracteur. Sa lame peut ainsi pivoter dans son plan autour de l’axe longitudinal du tracteur.
Ce pivotement est effectué soit par réglage fixe manuel soit par réglage variable au moyen
de vérins hydrauliques. Il est utilisé pour l’arrachage de gros arbres, le creusement de
fossés et les travaux à flanc de coteau.

4. L’ANGLEDOZER

Angledozer
Dans l’angledozer, la lame peut être orientée dans le plan horizontal par rapport à l’axe
longitudinal du tracteur. La lame de l’angledozer est plus longue que celle du bulldozer
pour permettre à l’orientation maxima à une largeur de coupe égale.

5. Le clearingdozer
Il est un appareil destiné au débroussaillement et au déboisement. Sa lame est
spécialement lourde munie de dents amovibles. Ces dents pénètrent dans le sol, soulèvent
les roches et les souches (base du tronc d’un arbre coupé qui reste en terre), déracinent
les petits arbres ou coupent les racines pour faciliter l’arrachement des grands arbres. La
terre arable n’est que labourée en surface et reste sur place. Les dents aplanirent le sol.
 Le clearing dozer peut être muni d’un éperon spécial, sur le côté de la lame. En le faisant
pénétrer dans le haut d’une souche et en pivotant sur le tracteur, on arrive à fendre le
chicot, même s’il est grand de diamètre. Le bulldozer peut aisément l’extraire ensuite,
morceau par morceau. Seuls des tracteurs de grande puissance peuvent être utilisés pour
ce travail.

6. Le stumper
Le stumper sert essentiellement au déracinement des arbres et des souches. L’effort est
concentré en un point, et l’arrachement est effectué par l’action combinée de l’avancement
et du relevage de l’outil enfoncé sous les racines.
Cet outil est constitué d'un croc en acier, coulé d'une seule pièce, qui se fixe sur le châssis
en U des bulldozers orientables. Le bord d'attaque est formé de quatre dents recouvertes
d'acier à haute résistance. Grâce à sa faible largeur et à sa forme concave, le stumper
rentre aisément dans le sol. Il attaque ainsi les souches à extraire assez bas, tandis que
ses dents pénètrent profondément dans le bois. Tout l'effort du tracteur se trouve en effet
concentré sur la faible largeur des dents, y réalisant des pressions très élevées. Le
conducteur du tracteur, tout en continuant à pousser, soulève le stumper grâce aux vérins
ou au treuil du bull. Le mouvement d'arrachement et de basculement ainsi produit permet
d'extraire les souches dans les meilleures conditions.

L'arrache-souche amovible Fleco

7. Le Gyrodozer
Ce bulldozer est destiné à être monté sur les tracteurs à chenilles D7. Il est constitué d'une
lame de bulldozer munie à sa partie inférieure de quatre grosses dents. Les bras obliques
de poussée, à vis sur la plupart des pelles, sont remplacés ici par des vérins (fig. 34). Ces
vérins assurent à la pelle:
 un mouvement de tilt important; on peut obtenir une différence de niveau vers
le haut ou vers le bas de 45 cm entre le centre et le bord de la lame (angle de
15° vers le haut ou vers le bas);
 un mouvement de basculement vers l'avant ou l'arrière selon un angle de 16°
30'; le basculement est exécuté autour des attaches des bras de poussée
horizontaux.
En travail particulièrement difficile, le gyrodozer peut agir par une seule de ses dents sur
laquelle est alors appliquée toute la puissance du tracteur.
Ce relevage est à câble avec treuil (câble - contrôle) arrière.
 Le Gyrodozer : Basculement de la lame

8. Le threecutter
Engin prévu pour le débroussaillement léger, à la forme en V d’une chasse – neige. Cet
appareil est spécialisé dans l'abattage des arbres. Il se compose de deux pièces
essentielles: une poutre massive surélevée et un bulldozer en forme de V. Ces deux
parties sont commandées indépendamment par câble et treuil à double tambour.
Dans une brousse de hauteur moyenne, le threedozer agit par son bull en V à la manière
d'une étrave qui arrache la végétation et la repousse à droite et à gauche. Les arbres sont
couchés par la poutre horizontale.
Tandis que la poutre appuie le plus haut possible sur le fût de l'arbre à abattre, la pointe du
bull pénètre dans la souche et la soulève grâce à l'action du treuil de relevage.
L'avancement de l'engin peut être rapide.
CONCLUSION
Le bulldozer et ses variantes notamment le tipdozer, le pushdozer sont des engins
capables de défricher et déboiser des terres végétales, d’ameublir des terrains compacts,
de déblayer des roches, d’épandre et aplanir des matériaux excavés, de construire des
fossés, de dégager d’autres engins de terrassement, d’entretenir les pistes de chantier
pour faciliter la circulation des engins.
Tous ces nombreux usages de ces machines sont rendus possibles grâce à leurs lames
puissantes qui ont une action multidimensionnelle. Ce qui fait de ces engins des matériels
de constructions incontournables dans le démarrage et l’entretient des travaux de
terrassements.
 3ème Partie : Les décapeuses
Introduction
De nos jours, compte tenu de l’ampleur de certains travaux dans le génie civil et
dans le but de maximiser sa production voire ses bénéfices, l’utilisation de la force
humaine lors des travaux à haute intensité de main d’œuvre est devenu insuffisante. En
effet, il est souvent nécessaire, si non indispensable de déplacer des millions de mètre
cube (m3) de terre ou de roche. Pour y parvenir des engins appropriés ont été inventés
pour remplacer l’effort humain et les petits matériels (pelles, haches, pioches etc.) dans
l’accomplissement des différents mouvements de terre. Ceci explique le développement
spectaculaire des matériels de construction.
Il devient donc nécessaire à tout intervenant du domaine du génie civil de connaître
et de maîtriser les matériels dont il doit disposer pour la réalisation des projets dans les
délais impartis. Au nombre de ces engins existent les décapeuses ou scrapers utilisés
pour les terrassements importants surtout lorsque la distance de transport est supérieure à
celle que peut faire un dozer.

I- Présentation de la décapeuse
 Aperçu d’une décapeuse

1. Origine
Ce type d’engin a connu son origine aux Etats-Unis, d’où le nom Américain Scraper
ou motor-scraper. L’office québécois de la langue française a retenu l’appellation
de décapeuse.

2. Définition
La décapeuse est un matériel assurant le chargement et le transport de matériaux
meubles ou de faible granulométrie sur des pistes ayant une bonne résistance au
roulement et des distances courtes ou moyennes. En d’autres termes, c’est un engin qui,
grâce à une lame, racle le sol ou la chaussée et emmagasine les déblais dans une benne
pour leur évacuation. Encore appelée scraper ou motor-scraper, elle est généralement
utilisée pour l'arasement des sols. Cet engin possède une benne avec tiroir éjecteur
pouvant se surbaisser et qui, par l'effet du déplacement de la machine, permet d'extraire
les matériaux. Ceux-ci seront ensuite transportés sur le lieu de déchargement pour
finalement y être répandus en couches.
C’est une machine polyvalente, un compromis entre les meilleures unités de
chargement et les meilleurs camions de transport. Elle est particulièrement avantageuse
quand les bancs d’emprunt (sable ou gravier) ne contiennent pas ou peu de blocs et que
les distances de transport sont réduites. Ses fonctions (chargement, transport, gerbage et
nivellement) confirment ses caractères flexible, autonome et indépendant des autres
pièces d’équipement. Elle est, de ce fait qualifiée d’engin mixte terrassement-transport.
Elle est aussi utilisée lors de la construction de routes, car elle épand son chargement
uniformément, ce qui facilite cette activité.

3. Principale composante
Un scrapeur en général comprend un châssis supportant une benne, munie d’une
lame coupante à sa partie inférieure, laquelle racle dans le sens de la marche agissant à la
manière d’un robot. La lame est subdivisée en trois morceaux. La pièce centrale
légèrement en saillie pour permettre une bonne pénétration. Elle possède de chaque côté
un socle vertical permettant d’effectuer une coupe latérale nette sans formation de cordon
sur le fond de la fouille. La benne peut se lever et s’abaisser. Le scraper est muni d’un
tablier oscillant pour l’obturation de la benne et d’un éjecteur mobile ou oscillant pour le
vidage de la benne.
Les différentes parties d’un scraper se présentent comme suit :
 Une décapeuse

Tracteur-remorqueur : Section de l’engin composée d’un puissant moteur diesel et d’une

cabine de conduite et de manœuvre.
Lame racleuse : Lame généralement dentée, montée sur l’avant du fond de la benne, qui
permet de racler une épaisseur de matériaux sur une surface.
Brancard : Chacun des deux longerons latéraux supportés par le palonnier et entre
lesquels s’élève ou s’abaisse la benne.
Palonnier : Tube transversal soudé au col-de-cygne, qui supporte les deux brancards et
qui permet de lever et de baisser la benne grâce à des vérins.
Elévateur : Tapis pourvu de chaînes à palettes, qui pulvérise le matériau excavé et le
disperse dans la benne et qui, en marche inverse, facilite le déchargement.
Col-de-cygne : Arche servant d’attelage entre la benne et le tracteur.
Vérin de direction : Chacun des deux vérins placés de chaque côté du col-de-cygne, qui
servent à articuler la benne derrière le tracteur.
Benne : Caisson ouvert à l’avant, muni d’une lame racleuse, qu’on charge et qu’on
décharge en marche et qu’on relève pour le transport.

II- Les différents types de décapeuses

Il existe plusieurs variantes de scraper à savoir :
- Les scrapers tractés ;
- Les scrapers automoteurs ;
- Les scrapers élévateurs.
1. Les scrapers tractés
C’est le plus ancien modèle de scraper ; il est monté sur deux essieux à pneus, un
essieu porteur à l’arrière (voir image), un essieu avec union de remorque et de direction à
l’avant.
Il est remorqué par un tracteur sur pneus ou sur chenilles. Le premier a l’avantage
d’une plus grande vitesse de transport, mais il lui faut un sol de roulement suffisamment
dur. Avec un tracteur sur chenilles, la vitesse est moins grande, mais on peut travailler sur
un terrain de faible portance et de bonne adhérence. Les commandes sont généralement
par câbles.
Le châssis peut porter à l’arrière un tampon de poussée en vue de l’utilisation d’un
pousseur (ou pushdozer). La capacité de sa benne est de 5 à 20m3.

Scraper tracté par un tracteur

sur pneus
 Scraper tracté par un tracteur sur chenilles
2. Les scrapers automoteurs
C’est le type de scraper utilisé de nos jours le plus couramment. Le scraper peut
aussi être autonome, du type « automoteur ». Par le biais d'une chaîne élévatrice, il se
charge et se décharge par ses propres moyens. L’engin type se compose d’un tracteur à
selle sur un ou deux essieux à pneus avec système de remorque genre col-de-cygne qui
assure une bonne adhérence de l’ensemble et une grande indépendance de mouvements
au scraper lui-même. La benne du scraper est montée sur train arrière et possède un
tampon de poussée. Les commandes sont par câble, par vérins hydrauliques ou par
moteurs électriques. La capacité de sa benne varie entre 5 à 40m 3. Il a plusieurs variantes,
certaines permettant le vidage arrière de la benne par basculement.

Scraper automoteur
effectuant le retour à vide

Scraper
Scraper automoteur avec la lame abaissée pour le chargement
Caractéristiques des scrapers automoteurs
  Moteur
 Moteur à puissance variable (VHP) qui fournit 10% de puissance en plus dans
les rapports 3 à 8 sur les séries 620, 630 et 650.
 Passage des rapports commandé par l’accélérateur améliorant la longévité
de la transmission en réduisant le taux d’injection juste avant les changements
de rapport sur les séries 620, 630 et 650.
 Injecteurs-pompes électroniques actionnés hydrauliquement (HEUI) et
injecteurs-pompes électroniques (EUI) qui maintiennent électroniquement les
réglages du circuit d’injection et assurent une compensation automatique en
fonction de l’altitude et du colmatage du filtre à air.
 Ralentisseur hydraulique qui protège le moteur contre les surrégimes et
prolonge la durée de service des freins dans les pentes sur les séries 620, 630
et 650.
 Commandes d’équipement électro-hydraulique à la place de la soupape
pilote et des canalisations connexes dans la cabine de la
620G.
 Commande d’équipement par levier unique sur le 620G, un levier unique
commande la benne, le tablier, l’éjecteur, l’élévateur, le blocage de la boîte,
l’attelage amortisseur et la flèche d’attelage/vis sans fin en option.
 Commande de boîte de vitesses simplifiée sur le 620G. La boîte offre les
rapports 1, 2 et D (marche). Le conducteur peut neutraliser la boîte en
choisissant manuellement le rapport supérieur.
 Moteur arrière de la 627G pouvant être mis en marche depuis la cabine. Le
compte-tours peut surveiller le moteur avant, de même que le moteur arrière.
 Les informations de la centrale de surveillance pour la décapeuse 627G
peuvent être consultées dans la cabine au moyen d’un contacteur
tracteur/décapeuse. Si une anomalie est détectée sur la décapeuse, la centrale
de surveillance passe automatiquement du tracteur à la décapeuse.
 Boîtes power shift semi-automatiques à huit vitesses utilisées sur les séries
620, 630 et 650.
 Blocage du différentiel ... pour rendre solidaires les deux roues motrices du
tracteur sur mauvais terrain et améliorer l’adhérence.
 Attelage amortisseur sur séries 620, 630 et 650 (suspension d’essieu sur 615C
Série II) absorbant les chocs de la piste, empêchant les rebonds et favorisant le
confort du conducteur.
 Distance économique de transport
Capacité en m3 Distance en m Observation

2,25-3 30-120 Le travail effectué

avec deux scrapers
4,50-6 60-180
permet d’élever les
8,50-12 90-240 distances de transport
de 50% et le cubage
13,50-18 120-460 transporté de 80%
22,50-50 180-900

3. Les scrapers élévateurs

Ils comprennent une benne, comme un scraper ordinaire, mais complétées par
un tapis élévateur des terres à mouvement continu qui permet de venir charger la
benne par la partie supérieure après avoir repris les terres disloquées devant la lame
de coupe. Le tapis élévateur peut être commandé par une prise de force venant du
moteur du tracteur ou par un moteur indépendant.
Lorsque le moteur est indépendant, la décapeuse est dite automotrice élévatrice.
C’est un système de transport à auto chargement ayant l'avantage supplémentaire de
mélanger et d'homogénéiser les matériaux pour une bonne finition. Dans ce modèle, la
benne porte sur son avant un élévateur à palette incliné commandé par un moteur
électrique ou hydraulique indépendant. Les palettes entrainent le matériau excavé par
la lame racleuse, le pulvérisent et le rejettent vers l’arrière de la benne. La mise en
marche arrière de l’élévateur assure le vidage de la benne au point de déchargement.
De même quand la prise de force de l’élévateur provient du moteur du tracteur le
scraper est dit scraper tracté élévateur. Ces scrapers ont une grande capacité et
possède deux vitesses de marche.

Décapeuse automotrice élévatrice

Photo illustrant un scraper automoteur à tapis élévateur

4. Décapeuse Niveleuse

Usage : Travaux de nivèlement de matières souples, chantiers de terrassement.

III- Travail des scrapers

1- Conditions de travail des scrapers
La lame située à la partie inférieure de la benne découpe le terrain, un peu
comme un copeau. L’épaisseur de la couche de sol ainsi prélevée est variable suivant
le type d’engin et la dureté du sol, et peut être réglée par le conducteur. Le maximum
actuel est de l’ordre de 50 à 60cm. L’enfoncement de la lame est provoqué par le poids
propre de la benne, les câbles ou vérins de manœuvre ayant seulement pour rôle de
remonter l’ensemble. De nos jours, on construit des lames s’enfonçant dans le sol sous
l’action d’un vérin. Dans ce cas, ce n’est plus seulement le poids de la benne qui
provoque l’enfoncement, mais celui de l’engin tout entier.
Les efforts à vaincre pendant le travail sont ceux produits par le cisaillement des
terres (on fait des lames incurvées pour le réduire), par l’arrachement du terrain à
chaque extrémité de la lame (on équipe celle-ci de socs latéraux qui coupent mieux le
sol et remplacent l’arrachement par un cisaillement), enfin par les frottements de la
terre sur la lame et la benne pendant le chargement (il faut étudier spécialement les
formes de la lame et du fond de la benne pour réduire ces frottements autant que faire
se peut).

2- Mode de déchargement des terres

Le vidage peut se faire soit vers l’avant, soit vers l’arrière.

2.1 Scrapers à vidage par l’avant

Il en existe plusieurs variantes :
Le vidage peut se faire par gravité
Le vidage s’opère par la rotation de la benne autour d’un axe horizontal et son
abaissement vers l’avant. Les terres descendent sous l’effet de leur poids propre et
s’échappent par le même ouverture que celle utilisée pour leur chargement. Il faut,
pour ce système, que la benne puisse pivoter d’un angle suffisant. On est par
conséquent limité, quant à sa longueur car la garde au sol devient trop forte.

Le vidage peut se faire par éjecteur

C’est un déchargement forcé. Le fond de la benne est équipé d’un éjecteur
actionné par câble ou par vérin. Le chargement de la benne s’effectue au cours du
déplacement de l’engin avec sa lame abaissée. Le matériau remonte dans la benne en
glissant sur la lame. La benne remplie, lame se soulève pour retenir le matériau
pendant le transport jusqu’au lieu de dépôt. Le vidage s’effectue suite à l’abaissement
de lame avec l’éjecteur poussé vers l’avant.

Le vidage peut se faire par un tablier mobile

Le déchargement de la terre s’effectue avec un bouclier (éjecteur) d’une forme un
peut plus spéciale mais ayant la possibilité de s’incliner. Le vidage s’effectue par
poussée du bouclier et la descente de la terre sous l’effet de son poids, ceci permet
d’économiser la force motrice.

Le vidage peut se faire par tablier mobile avec éjecteur

Il s’agit d’une combinaison des deux derniers systèmes précédents. Dans un premier
temps le tablier est ramené vers l’avant. Puis, en fin de cycle, le bouclier est à son tour
mis en action et finit de décharger les terres. Ce système est très employé à leur
actuelle.

2. 2 Scrapers à vidage par l’arrière

La benne comporte à l’avant un tablier mobile portant la lame de coupe, et à
l’arrière une trappe mobile. Au cours de l’extraction, la lame du tablier avant est
abaissée et la trappe arrière fermée. Pendant le transport, la lame est relevée, la
trappe toujours fermée. Lors du vidage, on fait pivoter la benne autour d’un axe
horizontal tout en ouvrant la trappe mobile arrière. Le déchargement se fait donc
comme pour un tombereau et il est obligatoire que le scraper soit à deux roues
seulement.
Remarque : l’avantage du vidage par l’avant est de permettre un déchargement avec
réglage très précis, rendant même quelques fois inutile une passe de finition. De plus
ce réglage se fait sans diminution de vitesse, d’où gain de temps appréciable.

3- Adaptation de la puissance des tracteurs aux efforts à fournir

Les efforts à fournir sont différents suivant que l’engin exécute le déblai,
transporte les terres ou revient à vide. L’effort maximum est à fournir au moment du
terrassement. Pour les premiers scrapers, on calculait la puissance du tracteur de telle
façon qu’elle soit suffisante pour permettre le remplissage de la benne sur terrain
horizontal. Mais il y avait alors surpuissance pendant le transport. On préfère
actuellement calculer la puissance du tracteur pour permettre le transport et réaliser
une aide au chargement sous forme d’un poussage de l’engin par un bulldozer. En
général, on préfèrera un bulldozer à chenilles.

Poussage de la décapeuse par un bulldozer au moment du chargement

4- Les pousseurs
Le pousseur (ou pushdozer) est un tracteur sur chenilles ou sur pneus équipé
pour exercer une poussée de renfort sur l’arrière du scraper ou éventuellement de tout
autre engin disposé pour recevoir une poussée.
Certains tracteurs spécialement équipés pour ce rôle reçoivent à l’avant une
plaque de poussée avec ou sans amortisseur et souvent à l’arrière un tampon de
poussée, avec ou sans amortisseur, pour le travail en tandem. Généralement on utilisé
un bulldozer de puissance convenable dont la lame est renforcée au centre par une
plaque de poussée. Ceci pour éviter les risques de détérioration de la lame.
 Tracteur sur pneus construit comme un Pushdozer

4.1 Prise de contact scraper-pousseur

La prise de contact a lieu au moment où la lame du scraper est posée sans choc
brutal sur le sol. Le scraper dépasse le pousseur et se positionne sur la direction de sa
lame. Il est recommandé que le pousseur se tienne en attente de 45° de l’axe de
travail. Le pousseur avance à une vitesse légèrement supérieure et centre sa lame sur
le tampon du scraper. Le contact pris, le scraper doit ralentir pour laisser le pousseur
effectuer l’effort principal. Si le pousseur tend à s’écarter de l’axe de poussée, il doit
réduire aussitôt sa vitesse, sous peine de voir le tampon du scraper déraper le long de
lame qui risque alors de cisailler les pneus du scraper.

VITESSES DE MARCHE : 2e et 3e

Conditions de travail Temps de recul Temps mort

Favorable Min 0,20 Min 0,10

Moyenne Min 0,30 Min 0,15

Défavorable Min 0,40 Min 0,20

4.2 Manœuvre d’un pousseur aidant successivement n scrapers en excavation

La puissance du pousseur est souvent grande par rapport à la capacité du scraper. Le
nombre de décapeuse que peut servir un tracteur pousseur peut être calculé si on
connait le cycle du pousseur et celui de la décapeuse. Il faut également considérer la
puissance du pousseur et la capacité des décapeuses.

n=
Le cycle d’un pousseur est le temps de chargement de la décapeuse multiplié par le
facteur du pousseur.

4.3 Méthodes de poussage

Il existe en général trois méthodes de poussage.
4.3.1 Méthode demi-tour ou marche arrière

P D1 D1
 P D22
Si le pousseur pousse seulement la décapeuse D1, le facteur de pousseur est 1,5. S’il
revient pousser D2 le facteur est 2,0.

4.3.2 Méthode en chaîne

P D1 D1

P D2
Facteurs de pousseur : 1,3 et 1,5

4-3-3 Méthode des deux directions

Facteurs de pousseur : 1,3 et 1,5

P D1 D1

D2 P
La durée du cycle du pousseur est décomptée à
partir du moment où il se place derrière un scraper, jusqu’au moment où
il se place derrière le scraper suivant. Dans des conditions normales la durée du cycle
d’un pousseur est de 1,5 à 2,5 minutes.

IV- Domaine d’utilisation de la décapeuse

Le choix du scraper dépend du travail à effectuer. La capacité de la benne et la
puissance du tracteur sont fonction de l’importance du chantier et des sujétions de
transport.
Le scraper peut être utilisé dans les travaux de constructions routières :
autoroutes, boulevard, avenue. Il permet le défrichement, le nettoyage du terrain, la
mise en dépôt de terre végétale ; il réalise alors le terrassement, la construction de
plate forme etc. Il est aussi utilisé dans la construction des aérodromes de même que
dans la réalisation des aménagements hydrauliques à savoir : barrages en terre, les
grands réservoirs d’eaux et d’étangs artificiels, les digues et les canaux d’irrigation.
Aussi il est utilisé dans les mines et carrières. Le scraper par le fait qu’il se remplit tout
en étant en mouvement est menacé par le phénomène d’enlisement. Ainsi il travaille
en tandem avec le pushdozer. Pour cela dans les mines et carrières on trouve toujours
à coté des pushdozer.
Le Pushdozer est une des variantes du bulldozer qui est utilisée dans le cas de
poussage de la décapeuse ; il se met en tandem avec la décapeuse ainsi il participe au
cycle de la décapeuse.
 Photos illustrant des décapeuses travaillant sur un chantier de route

V- Cycle et production
1- Cycle
 Définition et schéma
On appelle cycle un voyage complet allée et retour ou l’ensemble des tâches
effectuées pour avoir un travail élémentaire complet. Pour une décapeuse, on
distingue :
- l’excavation  et chargement ;
- le transport ;
- le déversement ;
- le retour à vide.
Le schéma du cycle de la décapeuse peut être représenté comme suit :

Transport chargé

Excavation et Chargement en marche avant Déversement

Retour à vide

L’opération chargement s’effectue en marche avant, la benne est abaissée et le tablier

relevé ; la lame en acier, fixée à l’avant de la benne coupe le sol et le matériau
s’accumule à l’intérieur. Quand le comparateur estime que le chargement est terminé, il
relève la benne et abaisse le tablier.
 Durée
La durée de cycle d’une décapeuse est l’ensemble les temps élémentaires mis
pour exécuter les quatre opérations précitées. Elle se subdivise en deux parties : les
temps fixes et les temps variables.
 Temps fixes (TF)
 C’est le temps que passe l’engin à faire toutes les opérations autres que le
transport et le retour. Il comprend le temps de prise du matériau (remplissage), de
déchargement ou épandage et des manœuvres.

TEMPS FIXES — VALEURS TYPES

(Les temps varient avec les conditions de travail)
Temps de Manouvre et épandage ou
chargement manœuvre et vidage (en
Machine Chargé par
(en min) min)

613C Série II Autochargeur 0,9 0,9

615C Série II Autochargeur 0,9 0,9

623G Autochargeur 0,9 0,9

611 Un D6R 0,5 0,5

621G Un D8R 0,5 0,5

627G Un D8R 0,5 0,5

621G Un D9R 0,4 0,4

627G Un D9R 0,4 0,4

627F/PP Autochargeur 0,9 0,9

631E Série II Un D9R 0,6 0,6

637E Série II Un D9R 0,6 0,6

631E Série II Un D10R 0,5 0,5

637E Série II Un D10R 0,5 0,5

637E/PP Autochargeur 1,0 1,0

Série II
Un D11R 0,6 0,6
651E
Un D11R 0,6 0,6
657E
Push-Pull 1,1 1,1
657E
Autochargeur

Vis sans fin 0,9 0,9

621G
Vis sans fin 0,7 0,7
627G
Vis sans fin 0,9 0,9
631E Série II
Vis sans fin 0,8 0,8
637E Série II
Vis sans fin 1,3 1,3
 651E Vis sans fin 1,0 1,0

657E

 Temps variables (TV)

C’est le temps que passe un engin à transporter un matériau et à revenir vide.
Ce temps varie en fonction de l’état de l’engin, de sa vitesse et de la distance à
parcourir.
D’où la durée du cycle donne : DC = TF + TV

2- Production
Pour déterminer la production d’un engin comme le scraper il faut connaître la
durée du cycle de l’engin, la capacité de sa benne et son efficience (repos éventuel du
conducteur et arrêt de la machine). Ainsi la production horaire est égale à la capacité
que multiplie le nombre de cycles par heure et l’efficience soit :
P=CxNxe

VI- Conducteur de décapeuse

1- Définition de l'emploi/métier
Le conducteur de décapeuse conduit différents types d'engins destinés au
creusement, au terrassement, à la préparation des terrains (nivellement, compactage),
à la construction et à l'entretien de la chaussée (épandage, finissage). Il peut prendre
en charge l'acheminement de l'engin sur le chantier à l'aide d'un véhicule porteur. Il
traite également tous les matériaux lourds qui ne sont pas manipulés par la grue, soit
parce qu’ils sont trop lourds, soit parce que leur quantité ne justifie pas l’utilisation de la
grue. Il travaille donc en relation étroite avec les différents partenaires présents sur le
chantier qui lui expliquent où ils désirent recevoir leurs marchandises.

2- Conditions générales d'exercice de l'emploi/métier

L'emploi/métier s'exerce en équipe, sur les chantiers du bâtiment, des travaux
publics, du génie civil et de l'exploitation des carrières. Il est soumis aux conditions
climatiques, ainsi qu'au bruit et à la poussière.
Les déplacements sont fréquents et éventuellement de longue durée en fonction de la
localisation des chantiers. La réalisation de travaux spécifiques peut entraîner une
activité pendant les fins de semaine ou la nuit (aménagement de carrefours, travaux
sur périphériques). Connaître les machines sur le bout des doigts est primordial dans
ce métier : chaque engin a une fonction particulière et il doit pouvoir passer de l’une à
l’autre sans problème.

3- Formation et expérience
Cet emploi/métier est accessible avec une formation de niveau V (CAP ou BEP)
spécifique à la branche, sans exigence de diplôme. L'accès par la formation continue
est également possible. La connaissance du milieu professionnel est très appréciée. Le
permis C est nécessaire si le conducteur achemine lui-même l'engin sur le chantier.
Pour les métiers de l'exploitation des carrières, une connaissance des techniques
d'extraction et des structures des gisements est nécessaire. Dans le secteur public,
l'emploi/métier est accessible par concours sous certaines conditions de recrutement et
de niveau de formation.
 VII- Sécurité et entretien
1- La sécurité
La sécurité commence par :
- Connaître la machine, connaître les lieux de travail, connaître les règles de sécurité,
connaître le signalement, porter des vêtements sécuritaires, agir consciencieusement
avec compétence.
- La sécurité lors des déplacements : regarder dans le sens des déplacements ;
respecter les règles de la route ; freiner avec sécurité ; garder le contrôle de la machine
(vitesse réduite et lame élevée) ; redoubler de prudence dans les pentes (sur les
terrains accidentés pour traverser des obstacles et surtout la nuit).
- La sécurité en cours de manœuvre : pas de passager à bord ; s’assurer d’une
visibilité maximale et constante (demander l’aide du responsable si nécessaire) ; se fier
au manuel de l’opérateur spécifique à la marque de la décapeuse ; observer les règles
de la route ; ajuster les positions de tous les attachements selon le type de travail (le
type de travail et les recommandations du manufacturier) ; rester attentif aux obstacles
probables.
- La sécurité pendant l’entretien : stopper le moteur ; libérer la pression  hydraulique ;
connaître les manuels d’entretien et les outils adéquats ; assurer la sécurité des autres
en même temps que la sienne.

2- L’entretien
Une lubrification et un entretien appropriés assurent une utilisation sans problèmes
et une durée de vie élevée à l’engin. Le temps et l’argent dépensés pour effectuer les
entretiens périodiques seront compensés par une longue utilisation de l’engin et les
coûts d’utilisation réduits.
Il y a trois sortes d’entretien :
- Entretien journalier
- Entretien hebdomadaire
- Entretien périodique

 Entretien journalier
- Faire le tour de la machine et vérifier s’il n’y a pas de traces d’huile ou d’eau  ;
contrôler le serrage des boulons et des écrous de chaque partie ; vérification du niveau
d’huile dans le carter moteur ; vérification et remise à niveau du liquide de
refroidissement ;
- Contrôler et refaire le niveau du liquide de frein ; contrôler l’indicateur de colmatage ;
contrôler l’huile de carter transmission ; contrôler l’huile hydraulique ; vérifier la tension
de la courroie ; contrôler et régler la pression des pneus ; contrôler et régler la course
de pédale de frein ; vidange de l’eau et les dépôts se trouvant dans le réservoir du
carburant ; graisser selon le programme.

 Entretien Hebdomadaire
En plus de l’entretien journalier, il faut ajouter : le contrôle du niveau d’huile du
tandem ; le contrôle du niveau d’huile du pont arrière ; le contrôle du niveau d’huile de
rotation du cercle ; l’entretien du cercle ; le contrôle du niveau d’électrolyte de la
batterie.
 Entretien Périodique
Il consiste à faire les opérations précédemment citées par une période définie par le
conducteur.

Conclusion
 La présente partie nous a permis non seulement d’approfondir nos
connaissances sur le mode de fonctionnement de la décapeuse sur le terrain mais
également de nous informer sur les différents types, leurs caractéristiques.
En somme, les décapeuses sont de gros engins de terrassement dont l’utilisation
favorise un bon rendement sur le chantier.

4ème Partie : les chargeuses

Le développement d’une nation dépend entre autres de ces infrastructures. Or la réalisation
de tout ouvrage de génie civil débute toujours par le terrassement qui est une étape
indispensable. Il nécessite l’usage d’engins mécaniques qui assurent un travail de qualité et
dans les délais requis. Parmi ceux-ci nous avons la chargeuse qui est très utilisée dans les
travaux de construction routière.
Après la description de cet engin, nous mettrons en exergue ses différents types et
caractéristiques ainsi que son fonctionnement.

I. Présentation de la chargeuse
1. Définition
La chargeuse est un engin de terrassement automoteur sur pneus ou sur chenilles équipé
d’un godet, supporté par une structure et une liaison qui sert à charger les camions ou à
transporter les matériaux d’un endroit à un autre quand la distance est relativement courte.
Elle réalise aussi le nivellement de plate-forme et le stockage de matériaux, afin de construire
des voies de communication, des bâtiments industriels, des aérodromes et des
aménagements paysagers.

2. Description de l’engin
La chargeuse est munie en général d’une flèche porteuse d’un godet relevable adapté à une
cabine. Le godet est variable suivant l’usage. La chargeuse est dotée d'un levier et d'un volant
qui ont des designs raisonnables et cela facilite toutes opérations menées avec elle. Le
système d'aspiration de son moteur est équipé d'un pré filtre d'air qui prolonge la durée de
service du noyau filtre d'air. Le système de radiation du moteur et celui du ventilateur sont
séparés. La cabine étanche à haute tension et le moteur à bruit faible diminuent les bruits à
l'extérieur ainsi qu'à l'intérieur de la cabine. Elle peut aussi réaliser une évacuation d'huile
centralisée et récupérer efficacement l'huile usée. C'est un engin vraiment utile pour les
travaux.

II. DIFFERENTS TYPES DE CHARGEUSE

La chargeuse est un nom générique qui englobe deux types d’engins aux caractéristiques
nettement différents :
  Les chargeuses sur pneus
 Les chargeuses sur chenilles
Elles sont classées en fonction de la capacité du godet et de beaucoup d’autres paramètres
tels que le mode de déchargement qui peut se faire par l’avant, par l’arrière ou latéralement.
Certaines chargeuses permettent le chargement frontal et le déchargement par l’arrière : elles
sont dites rétrochargeuse et ont pour avantage de pouvoir travailler dans des espaces
restreints.
Les petits modèles de chargeuses sont en général livrés avec des châssis rigides, mais les
chargeuses de grande capacité sont fournies avec des châssis articulés ou une direction
pivotante.

1. Chargeuse sur pneus

Les chargeuses sur pneus sont les plus utilisées lors des travaux de génie civil à cause de
leur grande mobilité qui, dans le cas d’une exploitation à haute sélectivité, permet de réduire
au strict minimum les engins en service, tout en assurant le tonnage requis pour le travail.
Elles sont utiles pour les travaux de reprise de matériaux en vue de leurs transports ou de
leurs stockages et permettent aussi l’excavation d’une fouille de sol facile à terrasser.
On en distingue plusieurs types :

1. 1) Les chargeuses pelleteuses 

Elles sont des modèles de chargeuses caractérisées par un tracteur équipé d’un godet
relevable aux moyens de deux bras latéraux ou articulés. Son godet peut effectuer un
mouvement de rotation autour d’un axe horizontal qui le lie au châssis de l’engin. Leurs
puissances varient de 20 à 580 chevaux et la capacité des godets de 400 à 7500 Litres.
Les chargeuses pelleteuses réalisent l'association d'une chargeuse sur pneus et d'une pelle
hydraulique. Elles ont pour rôle de peller les matériaux et de les charger sur les chantiers. Elle
convient aux travaux de construction, miniers, hydrauliques, de transport, etc.

Chargeuse pelleteuse

1. 2) Chargeuse à bras télescopique 

C’est un engin essentiellement sur pneu équipé ou non d’un stabilisateur. Elle est caractérisée
par un tracteur équipé d’un godet relevable aux moyens d’un bras télescopique.

Déchargement à l’avant

1. 3) Mini chargeuse 

Les dents de son godet sont faites d’aciers trempés. Elle est facile à entretenir, ces
accessoires sont les tarières (c’est un des outils qui offre le plus grand potentiel de location
après les godets). Elle a une capacité allant jusqu’à 907 kilogrammes flexibles XT CAT et joint
théorique anxieux utilisée partout, elle a une étanchéité supérieure.
 2. Chargeuses sur chenilles ou à chaines

Les chargeuses à chenilles sont surtout appliquées à de petits ou moyens travaux de

chargement ou de remblayage et utilisées sur des terrains où les conditions du sol sont très
mauvaises (pente très inclinée, bas-fond, rivière…).

Le mouvement du dispositif de chargement est articulé, cela permet de charger dans des
conditions difficiles, sur les terrains en pente en particulier. Leur réserve de puissance,
caractéristique des engins à chenille, leur permet une fois équipées d’un godet
convenablement renforcé d’effectuer eux même certains terrassements en travaillant d’une
façon analogue à celle des bulldozers. On peut trouver des engins à déversement vers l’avant
par pivotement du godet autour d’un axe horizontal, ou par fond mobile à déversement vers
l’arrière provoqué par le mouvement des bras ou encore à déversement latéral. Il existe
également des godets permettant de remplir plusieurs fonctions à la fois, par exemple le godet
dit ‘’4 pour 1’’ permet à l’engin de travailler en chargeur, en bulldozer, en décapeuse ou en
benne preneuse.

Caractéristiques communes à tous les modèles :

 Polyvalence inégalée pour le creusage, le chargement, le refoulement, le nivellement,

le défrichement, le décapage et le remblayage sur tous les types de terrain, même ceux
présentant des risques d’endommagement des pneus.

 Cabine ROPS insonorisée, pressurisée, montée sur butées élastiques, augmentant

considérablement le confort de conduite.

 Chaînes pré lubrifiées pratiquement insensibles à l’usure et abaissant le coût

d’entretien. Grande variété de patins et de chaînes disponibles, y compris les chaînes à
bagues rotatives sur certains modèles.

Mini-chargeuse sur chenilles Chargeuse sur chenilles

 Chargeuse compacte sur chenilles

Notons qu’il existe d’autres types de chargeuses qui peuvent être sur pneus ou sur chenille
telle que les chargeuses industrielles et les chargeuses en continues. Ces dernières excavent
les matériaux, les élèvent et les déversent. Les réalisations sont diverses selon les
constructeurs, elles sont équipées de système d’excavation, d’élévation de rejet.

III. DOMAINE D’UTILISATION DES CHARGEUSES

L’utilisation de la chargeuse varie selon la zone où elle doit être employée à savoir: zone
modérée, moyenne ou très difficile.

Zone
Formes d’engins
Modérée Moyenne Très difficile

Chargeuse sur -chargement intermittent -chargement continu -chargement de

pneus de camions par reprise de camion par reprise roches.
au tas ; au tas.
-manutention des
-alimentation de trémies -matériaux de faible matériaux de forte
sur surfaces dures et densité à moyenne densité avec
lisses ; avec godet approprié, machine munie de
contre poids.
-matériaux non collants -aimantation de
de faibles densités ; trémies avec -chargement continu
résistance faible à de matériaux en
-travaux variés pour moyenne. place très compact.
collectivités locales et
entreprises ; -chargement de -travail continu sur
matériau en place, sol irrégulier ou à
-déneigements faciles ; facile à creuser. portance.
-chargement, transport -chargement -chargement,
sur surfaces en bon état, transport sur sol en transport de
trajet court, sans pente mauvais état, avec matériaux difficile a
une faible pente creusé.
défavorable.
-trajet long en
mauvais états et
 pente défavorable.

-défrichement de petite -excavation de -Chargement de

végétation décapage de matériaux en place, roches désagrégées,
terre végétale, transport défoncement de pavée de
vers le tas. intermittent au ripper, moraines, de
caliches.
-chargement intermittent -excavation de sous
de camion en matériaux sol dans des dépôts -travail en aciérie.
repris sur stock. naturels d’argile, de
sable d’alluvion, de -matériaux de densité
Chargeuse sur -matériaux de faibles gravier. élevée travail avec
chenilles densités roulants un godet normal.
facilement, travail avec -quelques
un godet normal. déplacements -travail continu sur
des surfaces
-pas de choc. -travail continu a plein rocheuses.
régime.
-remblayage et -travail en ripper
épandage fréquent dans des
sols durs, rocheux.

-chocs fréquents

IV. CARACTERISTIQUES
Les chargeuses sur pneus sont en particulier caractérisées par le type de châssis:
Châssis articulé
Le châssis comporte une articulation placée entre les deux essieux. Cette disposition, qui tend
à se développer, permet surtout une plus grande maniabilité car le rayon de braquage se
trouve considérablement réduit. Le déplacement du godet se faisant braquant sur place, le
temps du cycle de chargement se trouve réduit. Les roues arrière suivent les traces des roues
avant, la résistance au roulement est réduite et la traction s’en trouve facilitée. L’excavation,
ou le chargement du godet n’est plus opéré par l’avancement du tracteur mais par le
mouvement de va et vient qu’imprime au godet les vérins hydrauliques. Ce mouvement
permet une attaque efficace. On peut effectuer le déversement à la hauteur voulue soit
lentement ou partiellement, soit brusquement, d’un seul coup. La commande de levage et du
basculement du godet est hydraulique.

Châssis rigide
L’avantage premier est la robustesse. Ce chargeur peut travailler en terrain difficile car son
châssis solide résiste mieux aux efforts que le châssis articulé. Pour les transports sur
distances assez longues, il est plus rapide car sa stabilité est meilleure. Cependant, il est
moins maniable et moins stable pendant le braquage d’où un emploi difficile lorsque la plate
forme de travail est de dimension réduite.

V. CHOIX DE LA MACHINE
Etapes à suivre :
 Déterminer la production requise souhaitée.
 Calculer la durée du cycle de travail de la chargeuse et le nombre de cycle par heure.
Les calculs de base devront se fonder sur une taille de machine admise.
 Déterminer le rendement requis par cycle de travail en mètre cube et en kilogramme
foisonnés.
 Déterminer la taille adéquate du godet.
  Pour atteindre la production recherchée, prendre la taille du godet et le rendement
comme critère de choix de la machine.
 Etablir une comparaison du temps du cycle de la chargeuse utilisée pour les calculs
avec le temps du cycle de la machine choisie. S’il y a une différence, recommencer le
processus à partir de l’étape 2.

VI. DUREE DE CYCLE ET PRODUCTION

1. Durée de cycle
La durée de cycle est la somme des temps fixes et des temps variables. Le cycle est donc le
temps nécessaire pour :
 Charger le godet,
 Tourner la chargeuse,
 La déplacer,
 Vider le godet,
 Tourner la chargeuse,
 Revenir au lieu de chargement.
Au cours des manœuvres de retour au tas, le godet est ramené à sa position basse, prêt à
accomplir un nouveau cycle.
Pour des matériaux granuleux non tassés, on considère que 0,45 - 0,55 minute est un temps
de base raisonnable pour le cycle de travail d’une chargeuse CATERPILLAR conduite par
une personne expérimentée, sur terrain dur et uniforme.
Certains facteurs, tels que la nature du matériau chargé et la hauteur du tas, pourront ralentir
ou accélérer la production, et devront être calculés en plus ou en moins ; selon le cas ; du
temps de base du cycle de travail. Suivant la distance à parcourir nous avons aussi des arrêts
probables du conducteur (causeries, cigarettes…).

2. Production horaire
La production dépend essentiellement de la durée du cycle et de la capacité du godet. Le
rendement de la chargeuse est étroitement lié au nombre, à la capacité de charge et à la
rapidité de rotation des camions.
Le godet à un rôle de chargeur et sa capacité est affecté d’un coefficient de remplissage. Le
facteur de remplissage du godet peut avoir les valeurs suivantes :
- Terre foisonnée  : 100% Terre ordinaire : 95% Terre compactée : 85%
- Roche dynamique  : 75% Bloc de rocher : 60%
La production horaire d’une chargeuse est obtenue par la formule :
PH = d × C × eff / DC
d = facteur de remplissage du godet C = capacité du godet DC = durée du cycle
eff = efficience de la machine
On doit toujours faire cadrer la capacité de production du chargeur avec la production de
pointe du chantier. Si cette production du chargeur est évaluée en se basant sur 100%
d’efficience de la machine, on adaptera le chargeur de très près à la production normale du
chantier.
La charge utile requise par cycle de travail s’obtient en divisant la production horaire
requise par le nombre de cycles de travail par heure.

VII. MODE OPERATOIRE

1. Chargement du godet
Le chargement s’effectue en attaquant le tas par le bas, le bord d’attaque du godet au ras du
sol. Choisir la vitesse permettant la pénétration sans choc dans le tas. En attaquant le
matériau, mettre pleins gaz. La machine et le godet étant bien placés on avance pour
permettre le remplissage du godet, lorsque celui-ci commence à pénétrer dans le matériau,
on lève légèrement la flèche pour donner la pesanteur à la machine afin que les roues ne
patinent pas. La chargeuse toujours en marche avant, redresser le godet jusqu’au blocage.
Afin de remplir le godet au maximum et le plus facilement possible, il est important de placer la
machine dans un bon angle d’attaque afin que le godet se remplisse sur toute sa largeur.
Enfoncer suffisamment le godet dans le tas et le soulever d’un seul coup dès que le déblai fait
le plein du godet. Osciller le godet pour faciliter sa pénétration dans les matériaux difficiles. Il
faut éviter de surcharger la machine.

Le godet au repos Le godet est en train d’être chargé Le godet est bien chargé

2. Transport de la charge
Une fois le godet remplit, il faut le transporter sur le lieu de dépôt. Le bras du godet doit être à
la hauteur des essieux, la marche est plus stable et aussi pour ne pas nuire la visibilité de
l’opérateur. Il arrive fréquemment que le terrain à parcourir soit en pente, il faut les monter en
marche avant et les descendre en marche arrière.
Lorsque le transport se fait sur une certaine distance, on maintient le godet d’une distance de
30 à 40 cm du sol pour assurer la stabilité de l’engin. Il en de même lorsque le trajet comporte
des courbes. Le relevage à hauteur de déchargement se fait alors un peu avant d’arriver au
point de déchargement.

3. Déversement du godet
Il ne devrait pas y avoir de temps d’arrêt dans le mouvement du godet qui s’élève en avançant
et en arrivant, de cette façon on gagne du temps. La hauteur varie en fonction du dépôt.

Déchargement des godets

L’un des problèmes que posent les chargeuses est celui de la visibilité du conducteur rendue
délicate et parfois difficile par le godet qui risque, dans certaines positions, de masquer une
partie importante du champ de vision. La position du poste de commande doit donc être
étudiée avec soin ; la position à l’avant ou à l’arrière présentent chacune des avantages et des
inconvénients. Dans la position avant, le conducteur pivote la charge, ce qui facilite les
manœuvres, en particulier pour se placer au-dessus du camion ou de l’engin de transport,
alors que dans la position arrière, il doit tourner constamment la tête pour suivre cette charge,
d’où fatigue et les pertes de temps.

VIII. CONDITIONS DE SECURITE ET ENTRETIEN

La conduite de tout engin de terrassement ne doit être confiée qu’à des conducteurs dont
l’aptitude a été reconnue par un «certificat à la conduite en sécurité d’engins de chantier  ».
Cette aptitude ne peut être confondue avec un niveau de classification professionnelle. Elle
est la reconnaissance de la maitrise des questions de sécurité liée à la fonction de conducteur
d’engin, tant sur le plan théorique que pratique.
Au-delà des tâches de production, le conducteur d'un engin de transport peut être amené à
effectuer l'entretien journalier et les opérations correspondant au premier niveau de
maintenance, mais aussi charger, décharger et arrimer son matériel sur porte engin et rendre
compte des travaux effectués. Concernant l'entretien et la maintenance de l'engin, le
conducteur doit se conformer aux notices techniques fournies par les constructeurs et aux
consignes du service matériel de l'entreprise.
Une lubrification et un entretien approprié assurent une utilisation sans problèmes et une
durée de vie élevée à l’engin. Le temps et l’argent dépensés pour effectuer les entretiens
périodiques seront compensés par une longue utilisation de l’engin et les coûts d’utilisation
réduits.
Il y a trois sortes d’entretien : journalier, hebdomadaire et périodique.

1. Entretien journalier
 Faire le tour de la machine et vérifier s’il n’y a pas de traces d’huile ou d’eau  ; contrôler
le serrage des boulons et des écrous de chaque partie ; Vérification du niveau d’huile dans le
carter moteur ; Vérification et remise à niveau du liquide de refroidissement ; Vérifier s’il y a
des pièces mal fixées, usées ou manquantes ;
 Vérifier la pression des pneus et état des chenilles ;
 Contrôler et refaire le niveau du liquide de frein ; contrôler l’indicateur de colmatage ;
 Contrôler l’huile de carter transmission ; contrôler l’huile hydraulique ; vérifier la tension
de la courroie ; contrôler et régler la pression des pneus ; contrôler et régler la course de
pédale de frein ; vidange de l’eau et les dépôts se trouvant dans le réservoir du carburant ;
 Graisser selon le programme ;
 Positionner l’engin et ajuster (le cas échéant) la colonne de direction, nettoyer
l’habitacle et les vitres. S’assurer que l’entrée et la sortie sont libres de toute obstruction ;
 Préchauffage ;
 Vérifications fonctionnelles (direction, frein, etc.)
Pendant cette vérification autour de l’engin, s’assurer que personne n’est en danger et en
cours de fonctionnement effectuer les contrôles suivants :
 Contrôle des instruments ;
 Fonctionnement des dispositifs d’avertissement ;
 Avertisseurs de sécurité.

2. Entretien Hebdomadaire
En plus de l’entretien journalier, il faut ajouter le contrôle du niveau d’huile du tandem ; le
contrôle du niveau d’huile du pont arrière ; le contrôle du niveau d’huile de rotation du cercle ;
l’entretien du cercle, le contrôle du niveau d’électrolyte de la batterie.

3. Entretien Périodique
Il consiste à faire les opérations précédemment citées par une période définie par le
conducteur.
Comme règles de sécurité on a :
 éviter de rouler trop vite ;
 respecter la limite de la machine ;
 ne jamais placer le godet au dessus de quelqu’un ;
 regarder toujours dans le sens de circulation ;
 ne jamais circuler avec le godet levé complètement ;
 monter les pentes en marche avant ;
 Descendre les pentes à reculons ; 
 éviter les chocs violents avec la machine. Sur les sols rocheux, répandre si possible
une couche de matériaux meubles pour réduire les chocs subis par la chargeuse ;
 Charger les camions tantôt à droite, tantôt à gauche de la chargeuse pour égaler les
usures ;
 Travailler de préférence le dos au vent pour éviter que le conducteur reçoive les
poussières au visage ;
 Une chargeuse sur pneus doit éviter les patinages mortels pour les pneus surtout en
sols siliceux ou rocheux ;
 Sur terrain mou ou sablonneux, réduire la pression des pneus ;
  Ne braquer les roues de direction des chargeuses sur pneus qu’en marche pour
ménager les organes de direction ;
 Ne pas travailler sur un engin se trouvant sur une pente susceptible de s’effondrer ;
 Eviter d’approcher les engins à moins de 5m de la ligne aérienne ;
 Les engins doivent être acheminés sur le chantier à l’aide de porte-engins. Sur la
remorque, l’engin doit être immobilisé par des cales et arrimé par des câbles, et les
équipements (godet, etc.) doivent être abaissés.

Exercice 1
L’entreprise GC4 dispose d’une chargeuse sur pneus de 7 m 3 qui est utilisée pour transporter
30m3 de déblais mis en dépôt, issus d’un curage de caniveaux sur une distance de 400m. Elle
roule à 15km/h chargée, 40km/h déchargée et a une efficience de 50mn/h. On donne :
- masse volumique du matériau foisonné : 1300kg /m3
- remplissage du godet à 85% en 0,6mn de manœuvre de demi-tour Inclus.
- vidage du godet en 0,1mn manœuvre de demi-tour inclus
Si la chargeuse travaille 50mn/h. Calculer sa production horaire en t /h.

Exercice 2
Une chargeuse sur pneus de 10m 3 est utilisée pour alimenter un concasseur primaire d’une
capacité maximale de 200t/h. la distance de transport de la zone de dynamitage au
concasseur est en moyenne de 450m. On donne :
- vitesse de la chargeuse vide 30km/h
- vitesse de la chargeuse pleine 15km/h
- remplissage du godet à 90% en 0,5mn manœuvre de demi-tour inclus.
- vidage du godet en 0,1mn manœuvre de demi-tour inclus
- masse volumique du roc dynamité : 1600kg/m3
Si la chargeuse travaille 50mn/h,
1-Calculer sa production horaire.
2-Vérifier si son rendement sera suffisant.

CONCLUSION
En définitive nous retiendrons que cette partie nous a permis non seulement de connaître
tous les aspects du fonctionnement de la chargeuse sur le terrain mais également de nous
rendre compte du processus de son exploitation. Nous avons également acquis et approfondi
des connaissances qui nous ont permises d’avoir une idée générale sur les domaines
d’utilisation de cet engin.
 5ème partie : les pelles
En Génie Civil, compte tenu de l’ampleur de certains travaux, tels que la
construction d’un immeuble, d’un barrage ou l’exploitation d’une mine, il est souvent
nécessaire, si non indispensable de déplacer des millions de mètre cube (m3) de terre
ou de roche. Cependant des engins appropriés ont été inventés pour remplacer l’effort
humain dans l’accomplissement des différents mouvements de terre, parmi lesquels on
peut citer la pelle.
Cette partie s’articulera sur le fonctionnement, les caractéristiques principales et
mesures de sécurité de cet engin.

I. PRESENTATION ET DESCRIPTION DE L’ENGIN

1. HISTORIQUE
Jusqu’au XVIIIe siècle, les travaux de terrassement s’effectuaient avec des
moyens rudimentaires ; ce qui occasionnait beaucoup de perte non seulement
financière mais aussi de temps pour les entreprises de construction, surtout celles
intervenant dans la construction routière. Pour pallier tous ces problèmes, des
ingénieurs de construction et constructeurs automobiles ont conjugués leurs efforts et
c’est ainsi que vers les années 1850, le premier engin mécanique de terrassement a
été conçu dans le monde et mis en service aux U.S.A. : il s’agissait des pelles
mécaniques. Elles fonctionnaient alors à la vapeur.
Aujourd’hui, ce sont des engins extrêmement répandus, et utilisés sur un grand
nombre de chantiers grâce à leur bon rendement et à la qualité du travail qu’elles sont
aptes à fournir. Cependant à l’heure actuelle, elles sont assez fortement
concurrencées, bien que gardant une très forte position, par les pelles Hydrauliques et
les Chargeurs sur chenilles ou sur pneus…
 2. Définition
Une pelle manuelle est un outil composé d’une plaque incurvée en métal, montée
sur une manche et servant à creuser ou à manipuler des matériaux.
Une pelle mécanique ou hydraulique est un engin automoteur en manutention et
en travaux publics pour charrier de grosses quantités de matériaux. Il est utilisé pour
l’exécution du terrassement et agit par un godet situé à l’extrémité d’un bras articulé.
Elle remplace la pelle manuelle lorsque le volume de terre à excaver devient important
pour des raisons d’ordre économique et de temps. La pelle est alors un engin
(mécanique ou hydraulique) qui extrait les déblais, les déposent, ou les chargent
directement dans un véhicule de transport. Ainsi, la pelle est un engin de terrassement
qui fait à la fois la fouille et le chargement. Elle travaille en station parce que son
châssis porteur sert uniquement aux mouvements sans participer à la durée du cycle.
Elle est montée soit sur des rails, soit sur chenilles, soit sur camion ou remorque à
tracteur.
Une pelle est dite hydraulique lorsque ses mouvements (articulations des bras,
rotation, déplacement de l’ensemble) sont commandés soit par des vérins, soit par des
moteurs hydrauliques.
Toutes les pelles sont munies d’un bras ou d’une flèche de formes et de
dimensions variables, et aussi de différents accessoires s’adaptant au type de travail
prévu.

3. Description et fonctionnement
La pelle est un engin de chantier de terrassement qui travaille en station. Elle est
connue sous le nom de pelleteuse (pelle), ou excavatrice. Quand elle est de petite taille
on peut parler de « mini pelle » ou « midi pelle ».La pelle hydraulique est constituée
d'un châssis porteur à chenilles ou à pneus, surmonté d'une tourelle dotée d'une
rotation continue sur 360 degrés. Cette tourelle porte le moteur, les organes
hydrauliques (pompes, moteurs, vérins), le poste de conduite et tout équipement de
terrassement (bras, flèche, balancier, godet….).
Elle est soit :
 portée (sur camion, wagon) ;
 automotrice sur chenilles, pneus ou rail ;
 à poste fixe sur socle.
On peut adapter plusieurs équipements sur une pelle : crochet, marteau piqueur,
grue, etc. C’est pourquoi on dit qu’elle est l’engin universel du terrassement. La pelle
ne sert pas à transporter le matériau excavé. On utilise, autant que possible, du
matériel sur pneus, car plus rapide et plus maniable.
Pour les pelles sur chenilles, plus les chenilles sont larges, plus la portance
(kg/cm²) est grandes ; les machines qui vont dans les marais peuvent avoir des patins
de 1 200mm, une machine normale de 20 tonnes a des patins de 500mm à 700mm. La
stabilité dépend de la surface totale définie par la limite extérieure des chenilles. En
conséquence, plus les chenilles sont longues et écartées, plus la machine est stable.
Le poids du châssis et des chenilles joue aussi un rôle : plus il est grand, plus la
machine est stable. Certaines machines sont équipées de châssis télescopiques pour
diminuer la largeur de transport et sur certains modèles, les chenilles peuvent être
démontées pour le transport lorsqu'elles sont trop lourdes. Sur les mini pelles une lame
est installée sur le châssis pour augmenter la stabilité.

Remarque :
 le poids d'une pelle hydraulique sur pneus peut aller jusqu'à 127 tonnes environ et
jusqu'à 980 tonnes environ pour celles sur chenilles ;
  la puissance peut aller jusqu'à 490 CV environ pour les pelles sur pneus et jusqu'à
8920 CV (2 moteurs de 4460 CV) environ pour les pelles sur chenilles ;
 la vitesse maximale de translation (déplacement) est de l'ordre de 4 km/h sur
chenilles et 25km/h sur pneus ;
 une pelle de 500 kg à 7 tonnes est une mini pelle ;
 une pelle de 5 à 10 tonnes est un midi pelle (nom très peu utilisé, généralement
remplacé par mini pelle) ;
 une pelle de 10 à 30 tonnes est une pelle de taille moyenne ;
 une pelle de 30 à 100 tonnes est une pelle d'excavation de masse (lourde) ;
 une pelle de 100 tonnes et plus est une pelle minière dite de production.
Les schémas ci-dessous indiquent les différents encombrements :

PELLE HYDRAULIQUE SUR PNEUS

A : Hauteur de la cabine ; B : Largeur de transport ; C : Largeur hors tout des pneus ; D

: Garde au sol — châssis ; E : Largeur de la garde au sol ; F : Rayon d’orientation de
l’arrière ;
G : Hauteur de transport ; H : Hauteur de la tourelle ; J : Longueur totale (stabilisateur à
stabilisateur) ; K : Garde au sol — contrepoids ; L : Longueur de transport sans flèche ;
M : Rayon d’orientation de la cabine.

PELLE HYDRAULIQUE SUR CHENILLES

A : Hauteur de la cabine ; B : Largeur de la tourelle, sans rétroviseurs ; C : Largeur des

chaînes, patins normaux ; D : Garde au sol — châssis ; E : Hauteur de la tourelle ; F :
Rayon d’orientation de l’arrière ; G : Longueur hors tout des chaînes (nervure à
nervure) ; H : Longueur hors tout de transport ; J : Hauteur de transport ; K : Longueur
des chaînes au sol ; L : Voie.
 DIMENSION DE FOUILLE : FLECHE

A : Hauteur de chargement maximum du godet avec dents ; B : Portée maximum au

niveau du sol ; C : Profondeur de fouille maximum ; D : Paroi verticale maximum ; E :
Profondeur maximum, fond plat de 2,44 m (8'0") (découpe nette) ; F : Hauteur
maximum sous charnière ; G: Hauteur maximum aux dents, au levage maximum.

4. Caractéristiques techniques et charge utile des godets

Le godet est le« récipient » ou la partie de l’engin qui attaque le sol. Le godet le
plus couramment utilisé a une capacité maximum de 1,5 m3.

4. 1-Caractéristiques techniques
La plupart des godets sont en acier à haute résistance. L’emploi d’acier à haute
résistance permet d’utiliser des composants de moins grande épaisseur, ce qui
diminue le poids, favorise la durabilité et améliore la capacité de chargement. Un godet
mal apparié à la machine peut réduire la production de 30 à 40% ou davantage.
Une connaissance approfondie de la conception des machines et des godets,
ainsi que des applications, permet d’offrir des godets parfaitement adaptés à la
machine afin d’optimiser les performances.

4. 2- Charge utile
La charge utile d’un godet de pelle hydraulique (quantité de matériau se trouvant dans
le godet à chaque cycle de creusage) dépend de la taille, de la forme et de la force de
redressement du godet et de certaines caractéristiques du matériau, à savoir son
coefficient de chargement.

Charge utile moyenne du godet = (capacité du godet à refus) × (coefficient de

chargement)
Les coefficients de chargement pour divers types de matériaux sont donnés ci-
dessous.
TABLEAU DE COEFFICIENT DE CHARGEMENT
Matériaux Coefficient de chargement en pourcentage de
la charge à refus du godet
Limon humide ou argile A- 100% à 110%
Sable et argile B- 95% à 110%
Argile dure, tenace C- 80% à 90%
Roche bien pétardée C- 60% à 75%
Roche mal pétardée C- 40% à 50%

Niveaux de chargement d’un godet

4. 3- Capacité nominale des godets

Capacité nominale d’un godet de pelle hydraulique

 Capacité à ras
Elle correspond au volume de matériau contenu dans l’espace délimité par les
flancs du godet, ses faces avant et arrière, et le plan délimité par les quatre bords sans
tenir compte du volume pouvant être retenu par les dents ou une rehausse.
 Capacité à refus
Il s’agit de la capacité à ras majoré du matériau se trouvant au dessus du plan
déterminé par les quatre bords du godet, et formant une pente 1/1, sans tenir compte
du volume pouvant être retenu par les dents ou une rehausse. Alors on a : V h = Va +
Ve avec Va = Volume à ras ; V h = Volume à refus et Ve = Volume du matériau
excédant.
 4. 4- Choix du godet
Le choix du godet est fonction de la force de redressement et de la force de rappel
de l’engin.
Les godets larges sont utilisés pour les matériaux faciles à creuser, tandis que les
modèles étroits sont préférés dans les matériaux résistants. Dans les sols durs et
rocheux, on tiendra également compte de la longueur du godet puisque celle-ci
détermine le bras de levier transmettant la force aux dents et par conséquent la
capacité de pénétration du godet. Plus il sera court, plus puissante sera son action.
Dans les matériaux difficiles, le premier choix ira donc aux godets étroits, relativement
courts. Enfin, d’autres facteurs peuvent influencer le choix du godet : largeur de la
tranchée, dimensions des caissons, nécessité de conserver une couche de matériau
protectrice.

4. 5- Les principaux types de godets

Les principaux types de godets sont :
 le godet type butte;
 le godet rétro;
 le godet à benne preneuse;
 le godet à dragline ;
 le godet en niveleuse.

4. 5-1°) Le godet type butte

La pelle est dite en butte lorsque son godet est disposé, l’ouverture vers le haut
permettant la prise frontale et admettant un mouvement de remontée. Le godet est
constitué d’une forte caisse en acier, munie sur l’avant de dents en acier très dur pour
l’attaque du front de taille. Dans le cas d’une commande à câble, il est fermé à sa
partie inférieure par un couvercle mobile qu’un verrou maintient contre le fond du godet
jusqu’au déchargement.
C’est le godet idéal pour les travaux de chargement de matériau dans les
camions. Il a une capacité de 300 à 400 litres. On peut avoir deux modèles de godet
type butte :

Godets en butte

 Godet type butte à vidange frontale,

 Godet type butte à vidange par le fond.
L’avantage du premier est qu’il a une capacité supérieure de 25%.
Les principales caractéristiques du godet à vidage par le fond sont les suivants :
 Son vidage contrôlé permet un chargement plus précis des camions étroits tout
en réduisant la quantité de matériaux répandus. Le godet étant placé à une distance
plus proche du camion et l’écoulement du matériau étant mesuré à la première passe,
une pression moins forte s’exerce sur les bennes, augmentant ainsi leur longévité.
 Le dispositif de serrage du godet à vidage par le fond convient parfaitement aux
travaux de triage de roches. Les matériaux surdimensionnés peuvent ainsi être mis de
côté et rebroyés. Dans certains cas, le conducteur peut cribler les matériaux vidés en
limitant l’ouverture du godet à vidage par le fond.
 Avec ce godet, les matériaux collants sont plus facilement délogés et aucuns
dépôts ne s’accumulent à l’intérieur, améliorant ainsi les performances de production.

4. 5-2°) Le godet rétro

La pelle est dite en rétro lorsque son godet est disposé, l’ouverture vers le bas et
a une capacité de 60 à 1500 litres. L’équipement rétro permet, entre autres, de creuser
des tranchées étroites, des canaux ainsi que le curage de fossés.
Le godet rétro est le plus utilisé dans les travaux que peut accomplir une pelle
hydraulique. Il est nécessaire pour le creusage.
Les dents et les couteaux latéraux sont des outils d’attaque au sol. Ces outils
aident à la pénétration du godet dans le sol et le protégé.
Il existe différents types de godets rétro : godet classique pour tranchée, godet
large pour curage et godet trapézoïdal pour creusement de canaux.

Godets en retrocaveux
4. 5-3°) Le godet à benne preneuse
Le godet à benne preneuse comporte une benne constituée de deux (2) coquilles
en acier (munies le plus souvent de dents) articulées entre elles. Il existe les bennes de
trois (3) à six (6) griffes articulées, jointives dans la benne en ‘’écorce d’orange’’, non
jointives dans la benne ‘’polype’’ ; les bennes hémisphériques ; les bennes
cylindriques ; les bennes de type « Hammer Grab » ; les bennes O.P. (Orange Pell).

Godets à benne preneuse

4. 5-4°) Le godet à dragline

La dragline agit par raclage du terrain au moyen d’un godet traîné par un câble.
Ce godet a une capacité de 350 à 1000 litres.
 Godet à dragline

4. 5-5°) Le godet en niveleuse

Le godet, à fond mobile, est monté directement sur la flèche sur laquelle il
coulisse grâce à des glissières composées généralement d’ailes de profilés. Le
mouvement est commandé par un treuil actionnant un câble passant sur la poulie d’un
chevalement et fixé en bout de flèche. Le godet est déplacé par un câble situé dans la
cabine. Sa contenance est de 300 à 1000litres.

Le godet en niveleuse

II. CAPACITE DE LEVAGE D’UNE PELLE

1. Définition
Dans bien des travaux, par exemple, le creusage de tranchées avec pose
simultanée de canalisations d’égouts, les pelles sont appelées à soulever, à déplacer
et à poser des masses importantes telles que des éléments de conduites, des
caissons, des bouches d’accès ou des matériaux divers. C’est pourquoi la capacité de
levage d’une pelle revêt souvent une grande importance, à ce point qu’elle peut être
déterminante dans le choix de la taille de la machine qui sera utilisée pour un travail
donné.
La capacité de levage d’une pelle est fonction de son propre poids, de son centre
de gravité, de la position du crochet du godet, (voir schéma) et de sa puissance
hydraulique; cette capacité sera limitée soit par la capacité de l’hydraulique, soit par la
limite d’équilibre.
Comme la position des divers éléments (flèche, bras, godet) modifie la géométrie
de l’ensemble et influe de manière déterminante sur la capacité de levage, celle-ci sera
établie en tenant compte des considérations ci-après.
 Limite d’équilibre : On dit qu’une pelle atteint sa limite d’équilibre quand le
poids agissant au centre de gravité de la charge portée par le godet fait décoller les
galets arrière des rails de la chaîne de roulement. Les charges suspendues sont
considérées comme étant portées par une chaîne ou un câble fixé au crochet du godet,
le poids des accessoires (câble, chaîne ou dispositif de levage auxiliaire) étant inclus
dans le poids de la charge suspendue.
La charge limite d’équilibre s’exprime pour une distance de levage donnée.
Cette distance est celle qui sépare l’axe d’orientation de la tourelle (avant
chargement) de l’axe du câble supportant la charge (cote A ci-dessous). La hauteur
sous crochet est celle mesurée jusqu’au sol (cote B).
A : Portée à partir du centre d’orientation ; B : Hauteur sous crochet.

 Charge nominale : Celle-ci est établie en fonction de la hauteur sous crochet et

de la distance de levage. Pour une machine donnée avec des équipements donnés, la
capacité nominale de levage pour une charge suspendue au crochet du godet est
définie comme suit :
 La charge nominale ne doit pas représenter plus de 75% de la limite d’équilibre.
 La charge nominale ne doit pas représenter plus de 87% de la capacité hydraulique
de la machine. La pelle doit donc être capable de lever 115% de la charge
nominale.
 La charge nominale ne doit pas être supérieure à la charge limite permise par les
capacités structurales de la machine.
 Ce schéma illustre la variation de la capacité de levage d’une pelle hydraulique en
fonction de la position de la charge:

2. Conseils pour le levage au-dessus du niveau du sol

 Ramener la charge le plus près possible de la pelle.

 Utiliser un câble suffisamment court et positionner la pelle de manière à ce que
le crochet se trouve dans la plage optimale de levage.
Si la Portée est trop grande et le câble trop long, le levage est impossible ; il faut donc
raccourcir le câble et la portée.

3. Conseils pour le levage au-dessous du niveau du sol

Il faut utiliser un câble suffisamment long pour pouvoir positionner le crochet dans la
zone de “plage optimale de levage’’.
Pour un câble trop court et une tranchée trop profonde, le levage est impossible; il
faut donc allonger le câble pour positionner le crochet du godet dans la zone de levage
optimum.

III. FORCES DE REDRESSEMENT ET DE RAPPEL

La pénétration du godet dans le sol résulte des efforts conjugués des vérins de godet
(FB) et de bras (FS). Ces deux forces se concentrent à l’extrémité des pointes; elles
sont calculées sur la base de la pression de décharge des deux vérins.
FB = Force vérin /Levier D - (Levier A x Levier C / Levier B)
Force du vérin = (Pression X Surface tête)

FB = Force de redressement du godet

Levier D = Rayon aux dents
La force radiale maximale aux dents résultant du vérin de godet (force de
redressement du godet) s’obtient en multipliant la force du (des) vérin(s) de godet par
la tangente du rayon D1. Il convient de positionner le godet de manière à obtenir l’effet
de levier maximum de la part du (des) vérin(s) de godet et de la timonerie. Lors du
calcul, FB atteint le maximum lorsque le facteur (levier A fois levier C divisé par levier
B) atteint à son tour la valeur maximale.
FS = Force de rappel du bras.
FS= (Force du vérin du bras X Levier E)/Levier F
Levier F = Rayon aux dents + longueur du bras
La force radiale maximale aux dents résultant du vérin de bras (force de rappel du
bras) s’obtient en multipliant la force du (des) vérin(s) de bras par la tangente du rayon
F. On positionnera le bras de manière à obtenir l’effet de levier maximum du vérin de
bras, le godet étant à la position indiquée ci-après pour la force nominale du godet. FS
atteint la valeur maximale lorsque l’axe du vérin de bras est perpendiculaire à la droite
reliant l’axe du vérin de bras et l’axe de l’avant de flèche.
IV. UTILISATION ET FONCTIONNEMENT
1. Utilisation
Les flèches et godets pour creusage intensif utilisés avec le bras adéquat
permettront de déplacer du matériau plus rapidement et plus efficacement dans les
applications de creusage intensif et de chargement. Équipée du godet le plus grand, du
bras le plus court et du train de roulement long, votre pelle pourra souvent effectuer le
travail d’une machine de plus grande taille. Un bras plus long et le train de roulement
standard la rendent idéale pour le chargement de camions routiers et le travail général
de construction.
Les exemples d’utilisation suivants illustrent la situation idéale :
 Hauteur de talus et distances aux camions idéales :
La hauteur du talus doit être approximativement égale à la longueur du bras pour
les matériaux stables ou consolidés et légèrement inférieure pour les matériaux
instables. Le camion doit être placé de façon à ce que le bord intérieur de la benne
coïncide avec la charnière flèche/bras.
 Zone de travail et angle d’orientation optimaux :
Pour une production accrue, la machine doit restreindre sa zone de manœuvre à
un angle de 15° de chaque côté de son centre de gravité ou à une distance
pratiquement égale à la largeur de son train. Les camions doivent être positionnés le
plus près possible de l’axe médian de la machine.
Le dessin ci-dessous illustre les deux positions possibles.

 Meilleure distance au bord possible :

La machine doit être positionnée de façon à ce que le bras forme une verticale
lorsque le godet est en pleine charge. L’effort d’arrachage est réduit lorsque l’unité est
plus éloignée et un recoupage inférieur ainsi qu’une perte de temps pour ramener le
godet risquent de se produire si, par contre, la machine est trop près du bord. Le
conducteur doit également commencer à relever la flèche lorsque le cycle de
redressement du godet est exécuté à 75%. Le bras doit alors être proche de la position
verticale.

Il n’est pas nécessaire que toutes ces conditions idéales soient remplies à chaque
travail considéré mais la prise en considération du maximum d’entre elles aidera à la
production.

2. Différents domaines des pelles et leurs caractéristiques

Il existe plusieurs facteurs pouvant militer à la classification des pelles. Il y a :
 le mode de transmission (pelle sur rails ; pelle sur chenilles ; pelle sur
camion) ;
 le type de godets ou mode de fonctionnement;
 la commande des mouvements (mécanique ; hydraulique).
Nous allons alors les différencier par le mode de fonctionnement. Ainsi nous
avons ;
 la pelle en butte ;
 la pelle en retrocaveuse ;
 la pelle en dragueline ;
 la pelle en benne preneuse ;
 la pelle en niveleuse…

2. 1°) La pelle en butte

 C’est une pelle dont le godet est ouvert vers le haut et est assimilable à une
chargeuse lorsqu’elle est hydraulique. Elle permet l’excavation de parois verticales, la
mise en tas et le chargement sur moyen de transport, le nivellement et le décapage,
l’excavation de fondation, l’excavation de tranchée peu profonde et le travail en
déblais. Elle est caractérisée par :
 sa capacité qui est de 300 à 4000 litre ;
 sa hauteur maximale d’attaque de 4,3 à 10,2m ;
 une profondeur d’excavation de 1,5 à 2m ;
 un rayon de déchargement de 3 à 12m ;
 une hauteur de chargement de 4 à 8m ;
 un rayon maximal d’excavation 3 à 14m.

Schéma d’une pelle en butte

Pelle en bute
La pelle en butte est l’engin de terrassement idéal. Elle permet de creuser sur une
grande hauteur au-dessus du plan sur lequel elle est située. Par contre elle ne peut
excaver profondément au-dessous de ce niveau.
Cet équipement est celui qui assure le meilleur débit de la pelle.

2. 2°) La pelle retrocaveuse ou fouilleuse

C’est une pelle en fouille qui a un godet ouvert vers le bas. Son godet est fixe à
l’extrémité d’un bras articulé sur la flèche. Il creuse du bas en haut en se rapprochant
de l’engin. Après rotation de la plate-forme le godet est vidé par la ‘‘gueule’’ soit par le
bord de la fouille, soit dans la benne d’un véhicule de transport. Elle caractérisée par :
 Capacité du godet : de 60a 1500 litres
 Rayon maximal d’excavation E : de 6 m à 13,5 mètres
 Profondeur d’excavation P : de 4m à 9 mètres
 Rayon maximal de déchargement D: de 3,5 m à 13,5mètres
 Hauteur du déchargement H : de 5 m à 8 mètres.
La pelle en retrocaveuse peut creuser à une grande profondeur au-dessous du
niveau ou elle se trouve : elle convient donc parfaitement pour réaliser une fouille sans
qu’il lui soit besoin d’y descendre. Donc elle permet d’extraire au-dessous de son aire
d’assise.
Son débit est plus faible que celui de la pelle en butte. Elle est en mesure de
réaliser avec précision et rapidité des tranchées profondes à parois verticales, de
donner la pente voulue à des talus, de démolir, de charger sur un moyen de transport,
de creuser les canaux d’irrigation et d’assainissement et d’excaver les fondations. La
pelle hydraulique rétro est donc très utilisée pour les travaux d’Alimentation en Eau
Potable (AEP), de barrages ou d’aménagements hydro agricoles.

Schéma d’une pelle en retrocaveuse

2. 3°) La pelle en dragueline

Elle a une flèche de 5 à 46m à l’extrémité de laquelle est suspendue une benne
trainante actionnée par des câbles. Elle est envoyée sur le bord opposé de la fouille
par une rotation de l’engin, puis elle est tirée ensuite sur le sol, par le câble de
traînage.

Schéma de la pelle équipée en dragueline

La pelle en dragline ou pelle excavatrice à benne traînante est utilisée dans les
zones inaccessibles. On lance le godet à l’aide d’un câble (à près de 8m). Sous l’action
de son poids, la benne en raclant le fond de fouilles remplit de déblais. Arrivée en fin
de course, elle est relevée ; après rotation de la plate-forme, la benne est vidée par
mise en position verticale effectuée en relâchant le câble de traînage. Elle permet :
 L’extraction de matériau au-dessous de l’aire d’assise de la pelle, qu’il soit sec
ou sous l’eau,
 Le profilage et le nettoyage des fossés et de tranchées larges,
 L’édification de talus et de digues,
 La formation de stock au sol,
 Le chargement sur matériel de transport.
La pelle en dragline convient spécialement à l’extraction dans les carrières à
ballastes, gravier, sable ; mais elle ne peut extraire que les matériaux meubles, terres,
sables ou roches désagrégées. Elle a une capacité de 350 à 1000 litres, un rayon
d’excavation de 51m, une profondeur maximale d’excavation de 22m, une hauteur de
déchargement allant de 3,65 à 20m, d’un rayon de déchargement de 6,5 à 40m.
La pelle en dragline convient parfaitement à l’exécution à sec ou dans l’eau de
fouille de grande largeur en terrain assez meuble. Elle est utilisée dans essentiellement
pour l’extraction de dépôts alluvionnaires et le creusement de canaux.

Son rendement est inférieur de 25 % à la pelle équipée en BUTTE.

Elle peut soit charger directement des engins de transport ou des trémies, soit
déposer les déblais le long du bord d’où ils seront éventuellement repris par un engin
de chargement.

2. 4°) La pelle en benne preneuse

Un grand nombre de bennes preneuses sont actionnées avec deux (2) câbles.
Ceux-ci passent sur des poulies en bout de flèche : l’un sert à monter ou descendre la
benne ; l’autre assure la fermeture et l’ouverture des coquilles. On laisse
tomber benne ouverte sur le sur le terrain à fouiller (ou le matériau à charger), puis on
tend le câble de fermeture fixé à l’articulation des coquilles : cette articulation s’élève
en fermant la benne qui en même temps se remplit. La benne fermée est alors levée
par action des deux câbles. Pour le déchargement, on relâche le câble de fermeture
tout en maintenant tendu l’autre câble. L’articulation s’ouvre, et les deux coquilles sont
écartées par le poids des déblais permettant ainsi la vidange de la benne. La flèche
garde une position constante pendant toute l’opération.
 Notons qu’il existe un autre type de commande par câble dit ‘’à couronne ‘’ : il ne
comprend qu’un seul câble et un seul treuil. L’engin de levage porte une couronne
dans la quelle la tête de la benne vient s’engager pendant la manœuvre.
Il existe sur de nombreuses pelles à câble, un système anti giratoire à ressort pour
empêcher la rotation de la benne.
Les caractéristiques intéressantes des pelles équipées en benne preneuse sont :
 La capacité de la benne : de 200 à 3000 litres
 La hauteur maximale sous benne
 Le rayon maximal de déchargement
 La profondeur d’excavation.
La pelle en benne preneuse sert au creusement de tranchées verticales étroites et
à la manipulation de gros blocs de matériaux.
Le godet à benne preneuse est le godet idéal pour les travaux de :
 Manutention de matériaux,
 Déblayage après démolition,
 Creusement de trous profonds.
Elle est utilisée pour le déchargement des matériaux pulvérulents, pour la fouille
de sol sous l’eau et pour creuser les puits ou tout autre terrassement jusqu’à une
profondeur de 30m. Il est à noter qu’une benne à coquilles sera utilisée pour les
matériaux fins ; une benne à plus de deux (2) coquilles ou griffes est préférable pour le
levage et le chargement de déblais rocheux de grandes dimensions. Elle est différente
de la dragline par son godet.
Autres équipements des pelles en dragline et en benne preneuse :
 Equipement en grue,
 Equipement sonnette.

2. 5°) La pelle niveleuse

La flèche est toujours articulée sur la cabine, de manière à pouvoir tourner autour
de cette articulation, le mouvement se faisant dans un plan vertical. Le bras est
supprimé, et le godet, à fond mobile, est monté directement sur la flèche sur la quelle il
coulisse grâce des glissières composées généralement d’ailes de profilés. Le
mouvement est commandé par un treuil actionnant un câble passant sur la poulie d’un
chevalement et fixé en bout de flèche. Le godet est déplacé par un câble situé dans la
cabine.
On place la flèche horizontalement ou suivant une faible inclinaison sur
l’horizontale et on la laisse dans cette position pendant tout le travail du godet. Ce
dernier est déplacé grâce à son câble de manœuvre, en allant de la cabine ver
l’extrémité de la flèche. Pendant ce mouvement, il racle le sol sur une faible profondeur
de coupe et se remplit.
On relève ensuite la flèche et l’on fait pivoter la cabine de façon à venir se placer
au-dessus de l’engin de transport. Le vidage du godet se fait en libérant le verrou de
son fond mobile, la terre s’écoulant par gravité. Le godet est ensuite ramené à son
point de départ, soit par gravité (et dans ce cas, la flèche est maintenue levée pendant
la manœuvre), soit à l’aide d’un câble de rappel.
Elle a une longueur de 7,5m et une capacité de 7000 à 9000 litres. On l’utilise à la
place d’une pelle en butte lorsque la hauteur du talus ne dépasse pas 1,20m.

Schéma d’une pelle niveleuse

Cet équipement est de moins en moins employé et a tendance à disparaître, car

les travaux qu’il peut exécuter sont faits à meilleur compte par les dozers et les
scrapers. Il peut arriver cependant, qu’une entreprise possède cet équipement, acheté
il y a quelques années et s’en serve sur des chantiers peu importants où il ne serait
pas rentable de faire venir spécialement d’autre matériel.
La pelle niveleuse peut donc servir à l’exécution de terrassements en terrain plat
ou peu accidenté. Le godet se remplira particulièrement bien si le sol est assez
cohérent, et surtout s’il est stratifié. L’avantage sera d’obtenir une surface de fouille
parfaitement plane. Mais ces engins sont peu courants. D’ailleurs on peut signaler que
des pelles américaines ne sont pas équipées pour travailler en niveleuse, ce mode de
montage n’étant pas employé aux U.S.A. où l’on préfère à chaque fois recourir au
dozer ou au scraper.

3. Travaux exécutés par la pelle

3. 1°) Chargement
Environ la moitié du temps d’excavation et de chargement est consacrée à
l’oscillation. Le rendement maximum du travail peut être effectué en faisant les
opérations de manière à ce que l’angle d’oscillation par rapport au terrain soit le plus
petit possible.
Lors du chargement, il est préférable de placer l’engin dans le sens de la longueur
du camion et de charger celui-ci en commençant par le devant. Ceci facilite le
chargement et permet également de charger une quantité de matériau plus grande que
lors du chargement latéral.
 3. 2°) Creusement de fossés, tranchées
Il est possible de creuser efficace un godet de la largeur du fossé à creuser et en
disposant les chenilles parallèlement à l’axe longitudinal du fossé.

4. Choix de la pelle
4. 1°) Les pelles sur chenilles
Les modèles à chaînes semblent être le meilleur choix pour d’importants
déplacements de matériaux sur le terrain. Ils conviennent aux terrassements en
continu et fournissent l’adhérence et la portance requises sur presque tous les types de
sol. Leur puissance à la barre, stable, leur donne une excellente maniabilité. Le train
sur chaînes est également un facteur de stabilité générale. La productivité d’une pelle
sur chaînes sera supérieure pour toutes les applications nécessitant un
repositionnement fréquent de la machine, le réglage des stabilisateurs prenant en effet
plus de temps.
En résumé les pelles sur chenilles ont les caractéristiques suivantes : Portance ;
Adhérence ; Maniabilité ; Condition difficile ; Repositionnement plus rapide de la
chaîne.

Pelle retrocaveuse sur chenille

4. 2°) Les pelles sur pneus

Les pelles sur pneus combinent les caractéristiques des pelles classiques avec
une orientation sur 360°, longue portée, excellente profondeur de fouille, grande
hauteur de chargement, forces de creusage élevées et capacités de levage élevées
avec la mobilité des pneumatiques. Les pelles sur pneus peuvent se déplacer sur les
chaussées pavées, travaillé dans les centres commerciaux, les places publiques, les
stationnements et les autres surfaces pavées sans les détériorer. Leur mobilité leur
permet de se déplacer rapidement sur le chantier ainsi que d’un chantier à l’autre, ce
qui favorise une meilleure planification des travaux. Ce sont les machines idéales pour
le chargement de camions en espace restreint, le sous-cavage sur le béton ou
l’asphalte, les travaux de réparation sur la chaussée et sur l’épaulement, la réparation
de bordures et de caniveaux, l’aménagement paysager, l’épandage de la terre de
couverture, le nivellement de précision, la pose de conduites et de bouches d’égouts
ou le curage des fossés.
Les pelles sur pneus sont aussi excellentes pour la manutention. Elles peuvent
charger ou décharger les camions et transporter les charges partout sur le chantier.
Pour améliorer leur stabilité pendant le levage, leur train de roulement peut être équipé
de stabilisateurs et d’une lame de terrassement. La pelle hydraulique sur pneus est
utilisée pour les excavations de moindre importance sur un terrain de bonne tenue.
Les pelles sur pneumatiques sont donc caractérisées par :
 Mobilité et vitesse ;
 Déplacement sur surface enrobée sans risque ;
 Meilleur stabilité avec stabilisateurs et lames ;
 Mise à niveau possible de la machine avec stabilisateur ;
 Capacité de refoulement.

Pelle retrocaveuse sur pneus

4. 3°) Pelles HYDRAULIQUES

Leur principe de fonctionnement est identique à celui des pelles mécaniques. La
seule différence est que les commandes par câbles sont remplacées par des
commandes hydrauliques, les mouvements de la flèche et du bras étant assurés par
des vérins.
Les avantages de ce système sont : une conduite plus souple et plus facile, un
rendement amélioré et une plus grande rapidité. Le conducteur n’a pas besoin d’être
qualifié que celui de la pelle mécanique, d’où une économie de main-d’œuvre.
Les capacités des godets, à l’origine limitées à ½ m 3 environ, ont
considérablement augmenté et atteignent 2 à 3 m 3. Cependant, pour les grandes
capacités, les utilisateurs préfèrent la pelle mécanique, c’est le cas des exploitants de
carrière et la pelle hydraulique est utilisée pour les petites capacités.
Les divers équipements de la pelle hydraulique sont :
La pelle hydraulique (en butte, en rétro, en benne preneuse etc). Mais elle ne possède
pas de pelle hydraulique en niveleuse, en dragline.

4. 4°) Autres types de pelles

4. 4-1°) BACKHOE LOADERS
Les backhoe loaders sont des engins comprenant :
 Un châssis à pneus ou à chenilles ;
 Un équipement de chargeur à l’avant ;
Un équipement de pelle hydraulique en rétro à l’arrière.

5. Les SKOOPERS
 Ce sont des engins que l’on pourrait classer indifféremment dans la catégorie
des pelles ou dans celle de chargeurs. La différence avec une pelle est que la flèche
possède une articulation supplémentaire située entre l’articulation sur la cabine et le
milieu de sa longueur. La différence avec un chargeur ordinaire est que, grâce à cette
articulation, l’engin peut, sans bouger, enfoncer son godet dans les matériaux à
charger, d’où un gain de temps et de rendement dans certaines circonstances.
Ce matériel est récent et encore peu rependu, mais il semble qu’on dit s’attendre
à son développement futur.
Il existe actuellement plusieurs modèles : Kochring, Insley, F.A.I., de godets
contenant de 1500 à 3000 litres.

6. La pelle Gradall
La conception de cet appareil est assez spéciale et sa polyvalence d’emploi très
grande. La flèche est en effet télescopique et peut s’allonger ou se raccourcir. Elle peut
tourner dans un plan vertical et autour d’un axe vertical et d’un autre horizontal, donc
prendre toutes les positions. Sur la flèche, et directement, on peut monter différent
outils :

Pelle sur camion M 2460

 pelle pour terrassement ;
 lame niveleuse ;
 croc de déroctage ;
 griffe
 godet spécial pour fossés ;
 lama remblayeuse de tranchée…
Le châssis porteur peut être à pneus et c’est alors celui d’un camion, ou à
chenilles.
On peut utiliser la pelle « Gradall » pour tous les travaux de terrassements :
 fouilles ;
 creusement de tranchées et de fossés ;
 dressage des talus ;
 remblaiement de tranchée ;
 piochage de sol ;
 déroctage ;
 transports et manutentions divers…
Il en existe deux types sur chenilles et deux sur camion.
Exemple : « Gradall M 2160 »
Vitesse de déplacement maximale 65 Km/h. Commande de la pelle : Moteur
diesel Général Motors de 70 ch., agissant par circuit hydrauliques (pression de 95
bars). Puissance de levage 1120 à 3060 Kg suivant longueur de la flèche (portée
maximale 11,20 m depuis l’axe de rotation). Amplitude de rotation verticale : 66°,
perpendiculaire à l’engin 90°. Rotation du plateau : 360°. Angle maximal d’excavation :
270°.
 V. PRODUCTION DE LA PELLE HYDRAULIQUE
1- Cycle
Le cycle de travail d’une pelle hydraulique comporte quatre phases :
 Remplissage du godet;
 Pivotement en charge;
 Vidage du godet;
 Pivotement à vide.

Pivotement en charge

Pivotement à vide
Schéma de la durée de cycle
La durée totale du cycle dépend de la taille de la pelle (les petites machines sont
plus rapides que les grosses) et des conditions de travail, bien entendu, de bonnes
conditions favorisent la durée des cycles, et au fur à mesure qu’elles deviennent plus
difficiles (matériau plus dur, creusage plus profond, obstacle etc.) les cycles
s’allongent. A mesure que la tranchée s’approfondit et que le dépôt de matériau
s’accumule, le déplacement du godet et de l’arc d’orientation de la tourelle devient plus
important à chaque cycle de creusage.
L’emplacement du tas ou du camion influe également sur la durée du cycle. Si un
camion est placé au même niveau et à côté du matériau à excaver, on peut tabler sur
des cycles de 10 à 17 secondes. L’autre extrême serait un camion placé à un niveau
plus élevé que la pelle est à 180° par rapport au matériau à excaver.
Dans les travaux de voirie et réseaux divers(VRD), il est possible que la machine
soit ralentie par des obstacles, par le fait qu’elle doive creuser autour d’éléments
existants ou par la présence de personnel dans la tranchée.
 2- Production de terrassement
Comme pour tout le matériel de manutention, la production de terrassement de la
pelle hydraulique dépend de la charge utile moyenne du godet, de la durée moyenne
des cycles et de l’efficience au travail. Si la durée des cycles et la charge utile du godet
de la pelle sont des valeurs précises connues, la production de terrassement de la
machine peut alors être déduite à partir de la formule suivante:
Production théorique = Charge utile moyenne du godet × Nombre de
cycles par heure
Charge utile moyenne du godet = capacité à refus du godet × rendement
volumétrique du godet (coefficient ou facteur de remplissage).
Production effective = Production théorique x coefficient d’efficience au
travail.

3- Production de creusement de tranchées

Lorsque la pelle est employée à des applications de creusage de tranchée on
utilise le taux de creusage, exprimé en mètres par heure ou par jour, pour évaluer la
production de la machine. Ce taux dépend de la production de terrassement de la pelle
utilisée et de la taille de la tranchée à creuser. Le rapport entre la production de
terrassement et la production de creusage s’exprime de la façon suivante :
Volume excavé par heure
Longueur courante de tranchée par heure =
Volume par mètre courant de tranchée

Longueur courant de tranchée par jour = (longueur courante par heure) ×

(Heures de creusage par jour).

4- Production de creusage avec pose des canalisations

La pelle n’assure pas uniquement le creusage lorsqu’il s’agit de travaux sur
canalisations d’égouts. Elle doit souvent mettre en place l’étaiement ainsi que les
matériaux protecteurs des tranchées et aussi placer les canalisations.
En général, une section de tranchée est creusée et l’installation de canalisations
mise en place avant d’entreprendre le creusage de la section suivante. La production
de creusage consiste alors au total de temps nécessaire à l’installation de chaque
section de canalisation. La durée d’installation des tuyaux peut être représentée
comme suit :
Temps de creusage + temps autre = Durée totale d’installation des tuyaux
Le “temps autre” peut être estimé par l’entrepreneur en fonction de son jugement
personnel, de son expérience et de l’évaluation effective du travail considéré.
La formule qui suit, met en relation le taux de creusage de la pelle et le temps
nécessaire pour ouvrir une section de tranchée pour des tuyaux de longueurs variées.
Longueur du tuyau en mètre ×60 min/h
Durée de creusage (mn) =
Taux de creusage en mètre par heure

VI. MESURE DE SECURITE

Il est nécessaire en matière de travaux de terrassement, de prendre certaines
mesures de sécurité, en vue de prévenir des éventuels dégâts ou en cas de sinistres.
Une instruction et formation insuffisantes ainsi qu’une mauvaise utilisation et conduite
de l’engin sont souvent la cause d’accidents graves.
Cependant les différentes mesures de sécurité qui doivent être prises sur le chantier
sont :
 Ne pas séjourner dans la zone de manœuvre ou zone de pivotement (zone
dangereuse).
  Ne jamais se rendre en dessous de la flèche, du godet ou de la charge en
position levée.
 La conduite des pelles mécaniques ne peut être confiée qu’à des conducteurs
âgés de 18 ans au moins et qui sont physiquement et psychiquement aptes.
Ils doivent avoir prouvé leur qualification au chef d’entreprise et posséder des
notions de mécanique pour conduire, entretenir et diagnostiquer des pannes et défauts
éventuels.
 Pour prévenir tout risque d’écrasement, il faut observer au moins une distance
de sécurité de 0,50 m entre les parties mobile de la pelle et les parties fixes de
l’entourage.
 Si la visibilité du conducteur est insuffisante, il doit se faire, assister par un
signaleur. La partie arrière peut être également surveillée par une installation
d’observation.
 Avant de commencer les travaux d’excavation, vérifier s’il n’y a pas de conduites
souterraines.
 Les pelles à câbles doivent avoir les installations de sécurité suivantes :
 des dispositifs empêchant la descente non voulue de la charge ;
 des limiteurs de course de levage, de relevage et de télescope ;
 des limiteurs de couple respectivement limiteurs de charges.
 Les pelles hydrauliques doivent avoir des dispositifs d’avertissement de
surcharge et être équipées de soupapes d’arrêt.
 Ne pas déplacer la charge au-dessus de personnes.
 Diriger éventuellement les charges suspendues à l’aide de câbles.
 Les personnes qui dirigent la charge et les accrocheurs doivent être dans
 Le champ de vision du conducteur de la pelle.

Conclusion
Cette partie de ce cours nous permet de différencier les types de pelles utilisés
dans les travaux et surtout leurs équipements. Nous pouvons affirmer que ces engins
permettent d’effectuer avec certitudes les travaux de terrassement de grande masse,
de tranchée des voies et réseau divers, les fondations spéciales, les chargements de
camions et de tombereaux avec un rendement meilleur et une qualité exceptionnelle.
La connaissance des caractéristiques de cet engin, son fonctionnement et son
cycle est d’une importance primordiale pour tout technicien civil. Celle-ci permettra de
faire une utilisation adéquate de cet engin et d’optimiser sa productivité.
 6ème Partie : La niveleuse
Dans la quête permanente de la satisfaction de nos besoins de développement et sous
l’influence de la croissance démographique, nous procédons à des aménagements de
plus en plus importants.
Qu’ils s’agissent de routes ou de grands immeubles, la mécanisation de la construction
s’est imposée et l’usage d’engins mécaniques est plutôt courant.
Par ailleurs, une des étapes à laquelle une construction ne saurait déroger est le
terrassement, donc l’utilisation d’engins de terrassement. Au nombre de ces engins
figure la niveleuse.

1. Présentation de l’engin
La niveleuse est un engin de génie civil comportant un châssis qui repose le plus
souvent sur 6 roues au centre duquel est fixée une lame mobile de grande largeur qui
permet de régler en hauteur des couches de matériaux. Elle est soit tractée, et on
l’appelle GRADER, soit automotrice, et on l’appelle MOTORGRADER. Cette dernière
est beaucoup plus utilisée.

2. Description de l’engin
Il est essentiel de rappeler qu’il existe plusieurs variantes de niveleuses. L’équipement
de base est une lame placée entre le châssis moteur arrière et le train avant. Toutefois,
on peut en rencontrer qui soit aussi équipée d’un scarificateur (ou ripper) dans certains
cas et parfois d’une lame frontale. Ce sont en fait des équipements auxiliaires.
Les principaux éléments partiellement communs au grader et au motorgrader sont les
suivants :
 Figure 1 : Croquis schématique d’un motorgrader
 Le châssis : se compose d’une ou deux poutres courbes à section rectangulaire
ou ronde, de construction soudée, appuyées sur les essieux avant et arrière. Le travail
d’excavation soumet ce châssis à de très gros efforts. De plus, la lame occupant les
positions les plus diverses, le châssis doit pouvoir présenter la même résistance dans
les différentes directions. En cours de travail, il arrive souvent que tout l’avant de la
machine se soulève quand la lame rencontre un obstacle. La construction du châssis
doit permettre qu’il résiste à tous ces efforts.
Les ruptures ou les déformations de ces éléments sont très rares, grâce à l’expérience
de constructeurs.
Le châssis est muni de tous les organes nécessaires au raccordement ou à la fixation
des accessoires tels que bulldozer, chasse-neige, pelle hydraulique, balai rotatif …
 La barre de traction du porte-lame : elle est constituée par une poutre soudée,
à section rectangulaire ou ronde, ou encore en té ou en triangle. Elle est fixée à l’avant
du châssis par une rotule ou un système analogue.
A l’arrière, elle est suspendue au châssis par un système de leviers articulés qui
commande les mouvements de la lame. C’est à ce dispositif qu’est fixé l’anneau
support de lame.
 Système porte-lame : il est constitué par un anneau mobile supporté par une
rainure inférieure et muni d’une couronne dentée, celle-ci pouvant être extérieure ou
intérieure. Cet anneau mobile peut accomplir une rotation complète et la distance entre
les roues avant et arrière est suffisante pour que la lame puisse effectuer cette rotation
entière sans heurter les roues. La lame est fixée à l’anneau mobile par des consoles.
Ce dispositif de fixation permet de régler rapidement l’angle de coupe et de faire glisser
la lame dans le sens de sa longueur, sur une petite distance de part et d’autre d’une
position moyenne.
Les multiples articulations du système ne doivent présenter que très peu de jeu si l’on
veut éviter les vibrations et le broutage à l’excavation.
 La lame : elle est en acier spécial. Sa concavité est judicieusement choisie pour
assurer un bon dégagement aux matériaux excavés.
Cette lame peut prendre les positions les plus diverses :
- Par pivotement dans le plan horizontal, en formant un angle de 0 à 180°, de
chaque coté de l’axe longitudinal du châssis.
- Par pivotement dans le plan vertical, ou elle peut être fixée à n’importe quelle
inclinaison, jusqu’à la perpendiculaire au sol (90°), sur un côté de l’engin.
- Elle peut-être descendue ou relevée ;
- Elle peut-être déplacée latéralement ;
- Elle peut-être inclinée pour faire varier l’angle d’attaque.
Pour les petits engins, la lame est généralement commandée à la main, par
l’intermédiaire de volants. Pour les modèles plus lourds, les opérations sont
commandées par des manettes (vérins).

Figure 2 : Lame d’une niveleuse

 Le mécanisme d’orientation de la lame ;
 Le dispositif de relevage de la lame ;
 Le mécanisme de déplacement latéral de la lame ;
 Le dispositif d’inclinaison des roues avant ;
 Le mécanisme de direction ;
 L’essieu avant ;
 La plate forme du conducteur et le poste de commande ;
 Le scarificateur et son dispositif de relevage : ils peuvent se trouver avant la
lame ou complètement à l’arrière de l’engin ;

Figure 3 : Ripper

 La lame frontale : elle est aussi en acier spécial et se situe
complètement à l’avant de l’appareil ;

Figure 4 : Lame frontale

 L’essieu et les roues arrière et le moteur ;
 L’embrayage principal, la boite de vitesses.
PERFORMANCES
- Puissance : 50 à plus de 200 CV
- Capacité du réservoir : 200 à 370 litres
- Vitesse de déplacement : 0 à 45 km/h
- Longueur de la lame : 3 à 4,20 m ; la plus courante est de l’ordre de 3,60 à 3,80
m ; la durée de la lame est de 200 à 400 heures
- Poids total : 6 à 13 tonnes.
Par ailleurs, les marques de niveleuses souvent rencontrées sont : CATERPILLAR,
VOLVO, KOTMASU, TEREX, DEERE, AUSTIN-WESTER.

3. Fonctions de la niveleuse
La niveleuse est un engin souple et polyvalent. Appelé aussi Profileur, c’est l’engin de
base pour les travaux d’entretien des routes. La niveleuse convient très bien aux
travaux de précision. Elle permet d’exécuter :

3.1. Nivellement ou profilage, aplanissement, épandage des matériaux,

réglage final 
Pour les travaux de nivellement, on dispose la lame à 50° par rapport à l’axe
longitudinal de la machine. Ainsi placée, la lame rabote les monticules et comble les
creux avec la matière déplacée, tout en rejetant le surplus latéralement.

Figure 5 : Epandage de matériaux

Nivellement De Finition
Cette application consiste à préparer une voie routière ou la surface d’un chantier en
vue d’un revêtement ou d’un autre travail de construction. Le matériau à déplacer est
généralement du matériau dur et sec qui repose sur une base ferme. La finition est
l’application qui exige la plus grande précision d’une niveleuse. Ce travail est
normalement effectué à basse vitesse - moins de 5 km/h - dans les rapports 1 et 2.
Pour assurer une surface finie lisse et uniforme, on conservera normalement le même
rapport tout au long d’une passe donnée. La longueur des passes dans cette
application est généralement inférieure à 600 m (2000 pieds) pour la construction de
routes et à 150 m (600 pieds) pour l’aménagement de chantiers.
 Figure 6 : Nivellement de finition
3.2. Travail intensif à la lame
Cette application consiste à couper, à déplacer et à mélanger le matériau,
généralement lors des étapes initiales de préparation de la surface. Différents types de
matériaux sont déplacés selon cette technique, et l’incidence de la lame varie en
conséquence. Étant donné que cette application consiste essentiellement à déplacer
du matériau avec la lame, celle-ci est souvent chargée à plein. La longueur des passes
dans cette application pourra varier, mais elle est généralement inférieure à 600 m
(2000 pieds).
Contrairement au nivellement de finition, la vitesse de la machine lors du travail intensif
à la lame dépend de la charge à déplacer. Les vitesses de travail typiques vont de
0 à 10 km/h. Les rapports 2 à 4 sont donc fréquemment utilisés dans cette application.

Figure 7 : Lame en travail intensif

3.3. Préparation Des Chantiers

Cette application consiste à couper, à déplacer et à mélanger tous les types de
matériaux nécessaires à la préparation d’un chantier résidentiel, commercial ou
industriel en vue de la construction. Les matériaux rencontrés dans cette application
sont des plus divers. Les charges de la lame varient selon les travaux effectués. La
préparation d’un chantier implique du travail intensif à la lame de même que du
nivellement de finition. La longueur des passes se situe généralement entre 30 et 300
m (100 et 1000 pieds). Les vitesses de travail varient selon que l’on effectue du travail
intensif à la lame ou du nivellement de finition. La préparation des chantiers est
généralement effectuée par les entreprises œuvrant dans le secteur de la construction
de bâtiments.

3.4. Entretien Des Routes

Cette application consiste à reprofiler des routes en terre ou en gravier afin de
maintenir un bombement ou un dévers, ou encore à restaurer la surface elle-même. Il
s’agit habituellement de routes secondaires entretenues par les instances
gouvernementales, des collectivités locales et régionales. Les matériaux déplacés
dans cette application vont des couches de terre sèche extrêmement dure aux
surfaces en gravier humide. Les charges typiques de la lame se situent entre celles du
nivellement de finition et le travail intensif à la lame. La longueur des passes dépasse
souvent 600 m (2000 pieds), et se prolonge parfois sur plusieurs kilomètres. La vitesse
normale dans cette application se situe entre 5 et 16 km/h, ce qui correspond aux
rapports 2 (terre lourde) à 5 (gravier mou). Tout comme pour le nivellement de finition,
la précision du travail est de prime importance dans cette application. C’est pourquoi
on évitera autant que possible les changements de rapport fréquents. On choisira un
rapport et on le conservera sauf en cas de changement notable au niveau du matériau
à déplacer.

3.5. Entretien Des Pistes De Transport

Cette application de la niveleuse consiste à reprofiler les pistes de transport sur les
mines, les chantiers de construction et les chantiers forestiers, généralement dans le
but d’assurer le déplacement des engins sur des surfaces lisses. Les matériaux à
déplacer lors de l’entretien des pistes de transport varient largement selon l’application.
La lame est généralement chargée au tiers ou à la moitié de sa capacité. Sur certaines
pistes de transport où de très gros engins circulent sur du matériau mou, le reprofilage
de la surface de la route pourra exiger des charges importantes dans la lame. La
longueur des passes varie en fonction de l’application ; elle pourra cependant être de
plusieurs kilomètres sur les pistes de transport éloignées en forêt ou sur les gros
chantiers miniers. La vitesse normale pour l’entretien des pistes de transport dépend
en grande partie du matériau à déplacer et de la pente de la piste. De nombreux
chantiers miniers sont situés dans des régions montagneuses, ce qui exige des pistes
de transport fortement inclinées. En général, l’entretien des pistes de transport est
effectué à des vitesses semblables à celles utilisées pour l’entretien général des
routes, soit 5-16 km/h. Le principal objectif dans cette application est de faire en sorte
que le mouvement des machines se fasse en toute sécurité et efficacité. Des
relèvements et des degrés de pente très précis sont souhaités, mais ils ne sont pas
aussi essentiels que lors du nivellement de finition. La plupart des travaux d’entretien
des pistes de transport sont effectués par les industries minière, forestière et de
construction lourde.
 Figure 8 : Entretien des pistes de transport

3.6. Le débroussaillage 
La niveleuse permet le défrichage de terrains recouverts de broussailles ou
d’arbrisseaux, sans gros arbres ni grosses pierres. Dans ce cas la lame est placée
presque perpendiculairement à l’axe.

3.7. Le talutage 
Cette application consiste à préparer le talus ou la pente le long des routes en plaçant
le bouclier sur une surface inclinée. Des pentes d’un angle maxi de 2/1 peuvent être
réalisées avec une niveleuse. La niveleuse se déplace le plus souvent sur la surface
plane adjacente à la pente, et le bouclier est déployé vers le plan incliné. Des sols à
granulométrie fine sont généralement rencontrés dans cette application de la
niveleuse. La charge dans la lame n’atteint normalement pas la moitié de la capacité
maxi et la longueur des passes dépasse rarement 600 m (2000 pieds). Un plan incliné
dont la pente est régulière est la principale préoccupation dans cette application

3.8. Le creusement de canal à fond plat, à profil triangulaire : construction de

canaux d’irrigation en plaine 
Ce travail se fait en complétant à la lame un backsloper et permet donc d’utiliser la
niveleuse pour creuser des canaux à fond plat. La largeur du fond dépend de l’angle
que l’on donne à la lame par rapport à l’axe de l’engin. Pour un angle de 38 à 45°,
choisi généralement pour ce genre de travaux, la largeur est d’environ 30 à 50 cm.

3.9. Scarification des matériaux

Ici, la niveleuse permet de désagréger de vieilles routes ou de retourner, d’aérer et
d’ameublir la terre. Si le scarificateur est avant la lame et si l’engin est suffisamment
puissant, on abaisse la lame qui, derrière le scarificateur, s’empare immédiatement des
matériaux, soit pour les écarter sur le côté, soit pour les étaler uniformément sur la
piste. On peut ainsi traiter des sols durs et rugueux avant de les niveler. Les dents du
ripper et/ou du scarificateur sont enfoncées dans le sol, brisant ainsi des surfaces
autrement dures. Des matériaux aussi durs que l’asphalte peuvent également être
fragmentés afin de réduire au maximum les risques de dégâts du bouclier pendant le
nivellement. Les rippers et les scarificateurs peuvent aussi être utilisés pour mélanger
des agrégats ensemble. Les matériaux fragmentés sont généralement durs et secs. La
pénétration des rippers dans le sol est généralement de 150-300 mm (6-12 pouces),
alors que la pénétration des scarificateurs se situe normalement entre 25 et 200 mm (1
et 8 pouces). La longueur des passes est généralement inférieure à 600 m (2000
pieds) dans les deux cas.
Étant donné que le matériau à fragmenter est généralement dur, la vitesse maximum
type pour cette application est d’environ 6 km/h, ce qui correspond aux rapports 1 et 2.
Si le ripper/scarificateur est utilisé pour mélanger des agrégats, la plage de travail type
est de 6 à 20 km/h, ce qui correspond aux rapports 3 à 6.
Remarque : on utilise le scarificateur pour désagréger des terrains durs mais constitués
de roches meubles alors que le ripper est utilisé pour des terrains très durs constitués
de gros agrégats.

Figure 9: Scarificateur en marche

3.10. L’aménagement et le curage des fossés de route
Cette application consiste à couper des fossés en V et à fond plat afin d’assurer
l’écoulement des eaux et à les rénover au besoin. Les fossés doivent être nettoyés et
reprofilés fréquemment en raison d’une pluviosité excessive et/ou de la piètre qualité
du matériau. Des matériaux de densités différentes sont rencontrés lors de la
construction de fossés. Le principal objectif est de déplacer le matériau de manière à
produire un fossé qui a la pente souhaitée. La construction de fossés implique souvent
la coupe et le déplacement de matériau de densité élevée.
Le curage de fossés implique généralement le nivellement de matériaux détrempés
recouverts de gazon. La charge dans la lame n’atteint généralement pas la moitié de la
capacité maxi pour le curage de fossés, et les passes ont à peu près la même longueur
que pour la construction de fossés. Les vitesses maximales types pour ce travail sont
similaires à celles utilisées pour la construction de fossés, sauf que la lame est moins
lourdement chargée.

4. Cycle et production de la niveleuse

4.1 Cycle de la niveleuse
4.1.1. Définition
Le cycle d’un engin est la succession des opérations qu’il effectue de son point de
départ jusqu’à revenir à ce même point en réalisant le travail pour lequel il a été conçu.
Par ailleurs, le temps nécessaire pour effectuer un aller-retour complet est appelé
durée du cycle. Celle-ci est la somme de temps fixes et de temps variables.
Dans le cas d’une niveleuse, les temps fixes regroupent les temps de travail autres que
ceux consacrés au refoulement et à la marche arrière. Ces derniers forment les temps
variables.

4.1.2. Cycle
Refoulement (Lame non relevée)
 Arrêt Arrêt

Marche arrière (Lame relevée)

On parle du refoulement lorsque la niveleuse effectue une passe en drainant du
matériau.

4.1.3. Calcul de la durée du cycle

La durée du cycle détermine le nombre de passes pouvant être accomplies sur un
tronçon donné en une heure sans interruption.
Durée du cycle = temps fixes + temps variables
Les temps fixes peuvent être notés sur le chantier. En ce qui concerne les temps
variables, il faut calculer séparément le temps de l’aller et du retour et les additionner.
parcours aller ( m)×60 parcours retour ( m ) × 60
temps variable ( en min )= +
km km
vitesse ( ) ×1000 vitesse( )× 1000
h h

4.2. Production
Le rendement des niveleuses dépend essentiellement de la nature des travaux qu’on
leur confie. De même l’habilité du conducteur, le type de matériau ont plus
d’importance ici que pour tout autre engin.
Pour le déterminer, il faudra tenir compte :
- Du nombre de passes nécessaires.
- De la vitesse à laquelle s’exécute chaque passe.
- Des temps morts inévitables comme demi-tour ou marche arrière à vide.

( nombre de passes ) ×( distance)

temps= −1
( vitessemoy . km. h )× efficience

Longueur effective de la lame :

Comme le bouclier est généralement oblique pendant le déplacement du matériau, la
longueur effective de la lame doit être calculée en tenant compte de cet angle. Il s’agit
de la largeur réelle de matériau balayée par le bouclier :
¿=lb × sin∝
le : longueur effective de la lame et lb : longueur de la lame (bouclier) et ∝ est
l’angle d’inclinaison de la lame.

Largeur de recouvrement :
La largeur de recouvrement est la largeur de la bande de terrain commune à deux
passes successives.
La largeur de recouvrement est en général de 0,6 m (2.0 pieds). Ce chevauchement
tient compte de la nécessité de maintenir les pneus en dehors de l’andain sur la passe
de retour.
Vitesse moyenne-vitesse pondérée : vitesse moyenne=
∑ Vi, avec i = nombre de
i

passes, Vi= vitesse à la iième passe et vitesse pond é r é e=

∑ ni V i
∑ ni
 5. Limites de la niveleuse
Malgré sa polyvalence, la niveleuse ne peut pas intervenir sur tous les chantiers. Son
utilisation se limite aux terrains non rocailleux. En effet elle ne peut intervenir sur des
terrains où existent de gros blocs rocheux ni procéder à des déguerpissements de gros
troncs d’arbres. Ces tâches incombent plutôt au Bulldozer.

6. Entretien et mesure de sécurité

Afin d’augmenter la durée de vie d’un engin, il faut qu’il ne travaille pas 60 min/h.
ainsi un engin doit normalement se reposer après quelques heures de travail. Dans le
cas de la niveleuse, il est recommandé de ne jamais dépasser 0,83 pour l’efficience
c’est-à-dire de ne pas travailler plus de 50 minutes/heure.
De plus, il faut :
- Entretenir les matériels de façon préventive ;
- Disposer d’un bon planning de travaux de cet engin ;
- Contrôler leur coût d’utilisation ;

CONCLUSION
Les niveleuses sont des engins des travaux publics très importants dans les travaux de
terrassement. Elles se prêtent à la réalisation de multiples travaux surtout avec la
possibilité d’association d’équipements auxiliaires tels que le ripper ou scarificateur, le
backsloper, la lame frontale…
Pour une tâche donnée, une bonne maîtrise de l’engin ainsi qu’un planning adéquat
pourront permettre d’obtenir d’excellents résultats.
Toutefois, ces résultats sont aussi liés aux caractéristiques de l’engin, ce qui oblige les
constructeurs à rivaliser d’ingéniosité pour proposer des machines de plus en plus
performantes.

7ème Partie : Le compacteur

En génie civil, la construction de la plupart des ouvrages (routes, bâtiments …)
nécessite l’exécution de travaux de terrassement. Ces travaux consistent à modifier le
profil naturel des terrains pour les rendre aptes à accueillir lesdits ouvrages. Au
nombre de ces travaux de terrassement, l’on distingue les travaux de compactage.
Or, il faut généralement attendre longtemps pour qu’un remblai ou une levée de terre
atteigne le degré de tassement requis. Aussi cherche-t-on à réduire ce délai en
comprimant les couches de terre par des moyens mécaniques.
A cet effet, tout technicien de génie civil qui est censé avoir une bonne connaissance
en travaux de compactage, doit maîtriser les engins utilisés pour faire le compactage.

1. Le compactage
1.1 Définition
Le compactage est l’opération qui consiste soit à rouler, soit à damer, soit à tasser un
sol pour lui donner une plus grande compacité. Il permet la diminution des vides dans
les matériaux augmentant ainsi leur consolidation. C’est de ce fait le procédé physique
utilisé pour accroître la densité - le poids par unité de volume dans la pratique - d’un
matériau. Cette densification est recherchée car il est généralement admis que la
résistance mécanique d’un sol est améliorée si sa densité est accrue.
En effet, qu’il s’agisse de la construction d’une route ou d’un bâtiment, on doit s’efforcer
de réduire à un certain minimum tout mouvement ultérieur de la surface (tassement ou
gonflement) et en général d’obtenir une résistance plus élevée pour les fondations. Le
tassement est opéré par expulsion de l’air et de l’eau, et par resserrement des
particules dont certaines, grosses et fragiles, sont quelques fois rompues.
On comprend aisément que, s’il s’agit d’un remblai à compacter, il faille mettre en place
ce dernier en couches suffisamment minces pour permettre l’expulsion des poches
d’air de la matière répandue.
Il existe, pour chaque catégorie de sol, une teneur en eau optimale correspondant à la
plus grande compacité susceptible d’être atteinte grâce au poids de l’engin dameur, au
nombre de passes de roulage, etc.
Le compactage doit resserrer les particules jusqu’à ce que l’air et l’eau restant dans le
sol soient réduits à un point tel que toute compression supplémentaire ne produise plus
d’important changement de volume.

Remarques 
Il faut faire attention :
 aux sols fins : dans ce cas, une augmentation de la compacité peut, à des
teneurs en eau élevées, entraîner une diminution brusque de la portance et du module
de déformation.
 au risque du sur compactage du sol : si, après compactage, la charge
appliquée au sol n’est pas suffisante, il peut se produire un gonflement. Le tassement
trop accentué du sol par rapport à la charge prévue peut avoir des inconvénients, et on
attribue souvent la rupture de plusieurs barrages importants à un compactage exagéré
avant la fondation. Le gonflement peut en effet, par destruction de la structure,
provoquer un affaiblissement important de la résistance du sol et spécialement de sa
résistance au cisaillement.
 Facteurs affectant le compactage
Trois facteurs importants affectent le compactage : la granulométrie ; l’humidité ; l’effort
de compactage.
 La granulométrie désigne la proportion, en pourcentage du poids, des
particules de différentes dimensions dans un échantillon de sol. Elle est considérée
favorable si l’échantillon présente une répartition uniforme de particules de différentes
dimensions et défavorable si des particules d’une dimension donnée dominent. Quand
la granulométrie est favorable, les particules plus fines tendent à se loger entre les plus
grosses et, après compactage, le sol présente moins de vides.

Aspects des granulométries

 L’humidité : la quantité d’eau dans le sol joue un rôle important dans le

compactage. L’eau lubrifie les particules du sol et facilite ainsi la formation d’un
matériau dense. Elle permet aussi aux particules d’argile de se lier, et donne aux
matériaux cohésifs leur caractéristique gluante.
Lorsque la teneur en eau est élevée, l’eau absorbe une importante partie de l’énergie
de compactage sans aucun profit. De plus, elle prend la place des grains solides. Par
contre, lorsque la teneur en eau est faible, l’eau a un rôle négligeable et la densité
sèche augmente.
La représentation graphique de la variation de l’indice de densité sèche en fonction de
la teneur en eau donne une courbe en cloche appelée courbe de Proctor ou courbe de
densité. Cette courbe présente un point haut appelé Optimum de Proctor. Les experts
ont établi que pour tout sol, il existe un degré d’humidité optimal auquel il est possible
d’obtenir la densité maximale pour un effort de compactage donné. Ce degré optimal
coïncide avec l’optimum de Proctor.

Courbe Proctor
Humidité optimale de quelques sols
- Argile lourde 17,5%
- Argile limoneuse 15,0%
- Argile sablonneuse 13,0%
- Sable 10,0%
- Mélange de gravier, sable, argile (tout venant) 07,0%.

 L’effort de compactage consiste à améliorer la résistance mécanique d’un sol

par compactage. Les différents efforts de compactage produits entrent dans l’une des
catégories suivantes :
- Charge statique (ou pression)
- Pétrissage (ou manipulation)
- Choc (ou coup puissant)
- Vibration (ou frémissement)

1.2 Mesure du compactage

D’après ce qui précède, on conçoit que le degré de compactage d’un sol puisse être
représenté par le pourcentage des vides. Mais au lieu d’utiliser l’indice des vides,
l’habitude a été prise d’utiliser le poids de sol sec dans l’unité de volumes (densité
sèche ou apparente). Cette représentation facilite les mesures et les calculs.
La méthode consiste donc à déterminer tout d’abord sur un échantillon du sol étudié la
densité sèche correspondant à la teneur en eau optimale pour un compactage type
puis à la comparer avec la densité sèche du sol après son compactage en place. Le
rapport des deux chiffres détermine la valeur du compactage réalisé, c’est le degré de
compacité. On l’exprime en pourcentage.
On établit le degré de compacité Dc ou pourcentage de compactage à l’aide de
l’équation :

avec γ d le poids volumique du sol sec sur le chantier et γ d

chantier opt . proctor
le poids volumique
sec maximal.

Le degré de compacité est l’un des critères sur lesquels on s’appuie pour accepter ou
refuser un compactage. Ce degré tend vers 100% lorsque la valeur de γ d chantier
tend vers celle de γ d opt . En général, le cahier des charges impose Dc ≥ 95%.
Plus Dc est élevé, plus la compacité du sol est grande et plus le compactage a
été efficace.
Dans la pratique, on emploie deux méthodes :
 La densité sèche optimale est déterminée après un damage standard effectué au
cylindre de Proctor, soit au laboratoire, soit au chantier. La densité sèche du sol en
place se détermine au chantier sur un échantillon prélevé dans le sol dans une cavité
cylindrique dont on mesure le volume. Il est facile de mesurer le poids sec et le poids
d’eau (pesage avant, et après séchage au four). Pour la mesure du volume de la
cavité, on emploie le cylindre creux pour l’argile et le sable fin ou l’huile pour les autres
sols.
 Au lieu de rechercher les densités sèches, on détermine les résistances au
poinçonnement du sol. Ces valeurs sont fonction de la densité sèche. On emploie le
pénétromètre de Proctor (aiguille tarée) qui permet des mesures très rapides et qui est
très utilisé pour le contrôle des travaux.

2. Présentation de l’engin
2.1. Définition et description du compacteur
Le compacteur est un engin de surface qui permet de réaliser des opérations
mécaniques visant l’augmentation de la densité apparente sèche d’un matériau par la
diminution de ses vides. Cet engin permet :
- l’augmentation de la capacité portante du matériau,
- la réduction des possibilités de déformation afin de limiter les tassements
éventuels,
- la diminution de la perméabilité de la couche traitée,
- l’amélioration de sa portance, de ses résistances à la compression, au
cisaillement et au poinçonnement.
Il assure donc ainsi une meilleure longévité des surfaces de roulement.
Les différentes parties d’un compacteur sont entre autres :
- le tableau de bord : il présente à l’opérateur toutes les informations dont il a
besoin. Toutes les jauges y sont affichées.
 Tableau de bord Moteur Système de direction
- le moteur : chaque compacteur est entraîné par un moteur turbo-diesel à
refroidissement par eau et refroidissement de l’air admis.
Différents niveaux de puissance sont disponibles. Le système automatique de mise au
ralenti du système et le choix du niveau de puissance optimisent la consommation du
carburant.
- le système de direction : ce système combiné avec la cabine asymétrique
facilite considérablement la conduite des compacteurs.

2.2. Différents types de compacteurs et leur utilisation

La présente classification fait l’objet de la norme NF P 98-736.
Les différentes familles d’engins considérées sont :
- Les compacteurs à pneus Pi
- Les compacteurs statiques
 à cylindre lisse Si
 à pieds dameurs SPi
- Les compacteurs vibrants
 à cylindres lisses Vi
 à pieds dameurs VPi
- Les plaques vibrantes PQi
En dehors des classes d’engins ci-dessus citées, on distingue également les
pilonneuses (vibrante et à explosion).
NB : L’indice i est le numéro de la classe ; il croît avec l’efficacité du compacteur.
 Les différents types de compacteurs

2.2.1. Les compacteurs à pneus (Pi)

Ces engins sont utilisés pour des terrassements moyens ou pour des matériaux
routiers (à surfacer). Ils sont très mobiles et recommandés pour des sols argileux,
sableux, les graves fines et moyennes. Ils permettent plusieurs types de travaux
(terrassement, couche forme, chaussée, enrobés…). Toutefois, ils sont moins efficaces
que les vibrants.

Compacteurs à pneus

Vitesse maximale : 6 km/h

Vitesse moyenne de travail : entre 3,5 et 5km/h
Classification d’après la charge par roue (CR)
P 125 kN < CR≤ 40 kN
P 2 40 kN <CR ≤60 kN
P 3 60 kN <CR

2.2.2.Les compacteurs statiques

2.2.2.1. Les compacteurs statiques à cylindres lisses
Ils sont de moins en moins utilisés sauf pour le cylindrage d’enduits superficiels et le
compactage d’enrobés très minces¿ à 4 cm.
Les morphologies tandem ou tricycle sont les plus couramment rencontrées.

Compacteurs statiques à cylindres lisses

2.2.2.2. Les compacteurs statiques à pieds dameurs

Ils sont employés dans le cadre de travaux de gros terrassements. On rencontre

souvent les modèles tandem, parfois équipés d’une lame.
 Compacteurs statiques à pieds dameurs
Vitesse maximale : 12km/h
Vitesse moyenne de travail : 6km/h
Classification selon la charge statique moyenne par unité de largeur du ou des
cylindres à pieds (M1/L)
SP1: M 1 /L entre 30 et 60 kg /cm
SP2: M 1 /L> à60 kg/cm et< 90 kg/ cm

2.2.3. Les compacteurs vibrants (Vi cylindres lisses ou Vpi cylindres à

pieds dameurs)
Pratiquement pour toute utilisation :
- Matériaux très flottants avec objectif élevé,
- Matériaux de forte épaisseur ou granulométrie (remblais, enrochements,
couches de forme...),
- Enrobés à vite compacter (température),
- Enduit superficiel : emploi discutable.
Vitesse maximale : 12 km/h
Vitesse moyenne de travail : entre 3 et 5 km/h
Classification d’après la charge statique M appliquée par largeur de cylindre L et
d’après l’amplitude :
La vibration à vide (NF P 98-761)
Cinq classes V1 à V5 avec deux sous-classes
Vmi (Vibrant mono-cylindre) Vti (vibrant tandem)

Compacteurs vibrants
Les compacteurs vibrants à pieds dameurs sont des machines de compactage munies d’un
cylindre dont la translation est assurée de deux manières différentes : ils sont soit tractés,
soit automoteurs. Le profil de ces éléments est conçu de telle manière qu’ils n’arrachent
pas les matériaux lorsqu’ils sortent du sol. Mais le compacteur à pieds de mouton laisse
sur le sol une couche supérieure non compactée de 2,5 à 5 cm, couche que l’on compacte
à l’aide d’un autre engin, comme par exemple le compacteur à pneus.

Compacteurs vibrants à pieds dameurs

Désignation Description Utilisation

Mono axe tracté Un seul cylindre lisse Remblai en forte
ou à pieds dameurs épaisseur
relié à un châssis
avec moteur
thermique pour la
vibration
Automobile mono Un seul cylindre lisse Assises de
cylindrique ou à pieds dameurs chaussées
accouplés à un essieu Couches de forme
sur pneus Remblais
Tandem Deux cylindres Assises de
vibrants reliés par une chaussées
articulation centrale Enrobés
Mixte vibrant-pneus Automobile Assises de
monocylindre avec un chaussées
train arrière de 3 ou 4 Enrobés
pneus

2.2.4. Les plaques vibrantes (PQi)

Elles permettent de réaliser parfaitement et à moindre coût les travaux de réparation et
d’entretien sur tous les chantiers ainsi que la fermeture de tranchées ou encore
l’exécution des fondations. Elles peuvent aussi être utilisées en complément des
matériels lourds de compactage sur les chantiers où les exigences de qualité de finition
sont élevées. Elles conviennent également à la pose de pavés autobloquants.
 Plaque vibrante
Classification de PQ1 à PQ4
Si, Mg est le poids de la plaque et S est la surface de contact plaque/sol, alors on a :
Mg
pour PQ3 : Mg /S entre 10et 15 kPa  et pour PQ4 : >à 15 kPa.
S

2.2.5. Pilonneuses
Ce sont des machines de compactage dont la partie active est une semelle destinée à
vibrer. Ces semelles sont contrôlées par un conducteur à pied ou utilisées comme
accessoires d’un véhicule porteur.
Elles sont en premier choix pour des travaux de compactage en terrassement, lors de
la construction de tranchées et de la pose de canalisations et autres conduites, lors
des travaux de remblayage et pour des applications en aménagement paysager.
 

Pilonneuse vibrante

3. Caractéristiques des compacteurs

3.1. Compacteurs à pneus
Les caractéristiques de ces machines sont les suivantes :
- Poids : Il est évident que le poids est un élément important à connaître. Ce poids
peut varier de 10 à 100tonnes. Les poids moyens sont compris entre 20 et 30tonnes ;
- Pneumatiques : S’il est important de connaître le nombre de pneumatiques, le
système de suspension des roues a lui aussi son importance. En effet, il est
indispensable que les charges soient réparties uniformément sur toute la largeur
compactée afin que le compactage soit homogène. Plusieurs procédés sont offerts aux
utilisateurs par les constructeurs en vue d’atteindre ce résultat : suspension isostatique,
hydraulique ou compensée par câbles et poulies. Un autre élément qui peut avoir son
importance au moment d’effectuer un choix en vue d’un achat éventuel c’est la facilité
de démontage des roues lorsqu’un incident mécanique intervient. Les compacteurs à
pneus ne sont pas classifiés en fonction de leur masse totale ou de leur largeur de
travail mais selon la charge appliquée à chaque roue.
- Largeur compactée : elle est en relation étroite avec le nombre de roues et la
dimension des pneus. Pour la plupart des matériels, le compactage est effectué sur
des bandes de 1.5m à 2m. Certains engins peuvent permettre des largeurs plus
grandes atteignant 3m.
- Vitesse : Les vitesses maximales que peuvent permettre ces engins sont de
l’ordre de 25km/h.
- Puissance : Les puissances disponibles sont très variables et s’étalent entre 60
et 200cv.

3.2. Compacteurs vibrants

Leurs caractéristiques sont les suivantes :
- Puissance : Les puissances disponibles sont très étalées. Pour de petits engins
prévus pour des travaux de tranchées, elle sera très faible, inférieure à 10cv. Au
contraire, pour des compactages importants, les engins proposés peuvent fournir une
puissance de 100cv. 
- Poids : Comme pour la puissance, la gamme des poids est très étendue et va de
0,5 tonne jusqu’à 15tonnes.
- Largeur compactée : Pour de petits compacteurs cette largeur peut être
inférieure à 1m ce qui les rend parfaitement aptes aux travaux de tranchées. Pour les
autres compacteurs cette largeur reste inférieure à 2m. Cependant cette valeur peut
être dépassée pour atteindre 2,5m  (peu de modèles toutefois sont proposés).
- Vitesses : Les vitesses de travail restent toujours comprises entre 0 et 10 Km/h.
Il faut cependant noter qu’une nouvelle génération de compacteur à billes vibrantes et
oscillantes commence par remplacer les rouleaux vibrants tandem simples. Ils sont
caractérisés par :
 Puissance : Les puissances disponibles varient entre 85 et 90cv.
 Poids : Le poids varie de 9,1tonnes à 9,8tonnes
 Largeur compactée : Son mode de marche en crabe lui permet de porter la
largeur de travail habituelle de 1,68m à 2,66m.
 Vitesse : Les vitesses de travail ne changent pas soit comprises entre 0 et
10 km/h.

3.3. Plaques et Pilonneuses

- Les plaques vibrantes ont un poids qui varie de 0,5 à 0,7 tonne. Leur largeur
est 500mm pour une force centrifuge variant entre 16 et 22kN.
- Les pilonneuses vibrantes : deux types avec moteur à essence 4 temps et
deux types avec moteur Diesel existent. Les pilonneuses se distinguent par:
 des composants parfaitement adaptés entre eux,
 une grande résistance à l’usure grâce à  des  procédés spéciaux de traitement
des matériaux.
- Les pilonneuses à explosion ont un poids qui varie de 76 à 95kg. Leur coté est
de 250mm.

4. Choix de l’engin
Trois paramètres fondamentaux permettent le choix d’un type donné de compacteur.
Le premier est lié au type de sol à compacter, le deuxième est en relation avec les
travaux à effectuer et le troisième concerne les caractéristiques mêmes des engins.
4.1 Critères liés aux types de sols
Ces critères peuvent être résumés par le graphique suivant :
 Critères de choix liés aux types de sols

4.2 Critères liés aux types de travaux

Critères de choix liés aux types de travaux

4.3 Critères liés aux caractéristiques des engins

Il s’agit ici de performances liées à l’aptitude mécanique des engins. On distingue :
- La puissance
- Le poids
- La largeur du cylindre
- La largeur de compactage
- La charge statique linéaire
- La force centrifuge
- La fréquence
- L’amplitude.

5. Fonctionnement
 5.1. Compacteurs statiques ou à cylindres oscillants 
Pour éviter d'endommager les structures et les couches de base des ponts, la loi
routière y interdit le compactage par vibration. En général, cette mission est remplie par
les rouleaux statiques ou à contrepoids.
Cependant, le compactage par oscillation produit par le rouleau tandem est
particulièrement bien adapté à cette application. À la différence des compacteurs
vibrants classiques, où le compactage est obtenu par un effet de « rebondissement
», le système oscillant présente la caractéristique unique d'assurer un compactage plus
rapide en conservant un contact permanent entre les cylindres du compacteur et le sol.
Grâce à deux excentriques tournant dans le même sens, ce compacteur produit une
légère action de malaxage qui est transmise vers le bas, vers le revêtement, ainsi que
vers l'avant et l'arrière, de manière à obtenir une surface de compactage plus
importante.

5.2. Compacteurs vibrants

L'engin est utilisé avec le moteur tournant à la vitesse indiquée. Le mécanisme de
compactage est actionné à la puissance de compactage correspondant à la
combinaison entre la fréquence la plus élevée et la plus grande amplitude possible
indiquée par le fabricant pour cette fréquence.
Le rouleau compresseur utilise le poids du véhicule pour compresser la surface. La
compaction initiale des fondations est réalisée par un rouleau avec deux rangées
(avant et arrière) de roues pneumatiques. La flexibilité des pneus permet au rouleau de
fonctionner efficacement sur les sols rugueux. Le compactage final s'effectue par des
rouleaux en métal pour assurer un effet de compactage lisse.

5.3. Plaques et pilonneuses vibrantes - Pilonneuses à explosion

Ces machines de faibles dimensions ont le même fonctionnement que les
précédentes.

6. Mode opératoire
Le compactage se fait par couches successives selon une certaine épaisseur définie
par le laboratoire. Selon le travail à exécuter, on lubrifie le matériau soit d’eau s’il s’agit
de sols ou d’huile s’il s’agit des enrobés.
Pour un compactage assez intense, pour les carrefours par exemple, après
compactage d’une certaine couche on la décape superficiellement, on la recharge puis
on refait un autre compactage.
Quels que soient les engins utilisés le compactage sur chantier devra s’effectuer
par couche de faible épaisseur 20 à 30cm (TX de route) ou encore 10 à15 cm (TX
de bâtiment).

7. Notion de planche d’essai

Une grande partie des difficultés des projets de terrassement vient du fait que la mise
en place d’un sol (remblai par exemple) dépend souvent des conditions
atmosphériques au moment des travaux.
La planche d’essai permet avant l’ouverture d’un chantier de terrassement, de fixer les
paramètres de compactage lié à l’engin utilisé, au sol considéré au moment des
travaux (teneur en eau, vitesse des engins, nombre de passe, …), et ce, en vue
d’obtenir la compacité à atteindre (compacité prescrite).
Autrement dit, elle permet de préciser les conditions d'utilisation des compacteurs,
lorsque celles-ci ne sont pas suffisamment définies dans les documents techniques en
vigueur. Lorsque les connaissances initiales sont très imprécises, il y a nécessairement
plusieurs (modalités de) planches d'essais pour chercher à encadrer les conditions
finales à retenir.

7.1. Influence de la vitesse de l’engin.

Pour un engin donné et des exigences de qualité fixées, il existe une vitesse optimale,
fonction de l’épaisseur de la couche et de la nature du matériau permettant d’obtenir
une compacité maximale. Plus les exigences de qualité sont sévères, plus la vitesse
de translation optimale a une valeur réduite.
Il est recommandé de limiter la vitesse de la plupart des compacteurs à 8km/h. Dans le
cas des compacteurs vibrants, la vitesse optimale se situe autour de 5km/h pour que
les vibrations puissent agir efficacement sur toute l’épaisseur de la couche.

7.2. Influence du nombre de passes

Par définition, une passe correspond à un aller et retour du compacteur :
(1A-1R= 1 passe).
Pour un engin donné et des paramètres de qualité fixés, il existe un nombre de
passes optimal, fonction de la vitesse de l’engin, de l’épaisseur de la couche et de la
nature du matériau permettant d’obtenir une compacité maximale. Plus grande est la
qualité recherchée, plus élevé est le nombre de passe optimal.
De façon générale, il faut 3 à 8 passes pour compacter une couche de sol de 30 cm
d’épaisseur, mais ce nombre peut facilement atteindre 12 en fonction du type de sol,
de la teneur en eau et de la masse du compacteur. Si la compacité voulue n’est pas
atteinte après 12 passes dans les conditions optimales d’humidité, on conclut que les
opérations de compactage n’ont pas atteint leur but et que le compacteur utilisé n’est
probablement pas adéquat.
En pratique la teneur en eau fixée à la valeur optimale de l’essai Proctor est obtenue
par étalonnage de la citerne à eau. Pour chaque vitesse de l’engin considéré, on
détermine le nombre de passes permettant d’obtenir les spécifications prescrites. On
peut ainsi représenter la courbe (Vitesse de l’engin, Nombre de passes) et déterminer
son optimum qui donne les paramètres liés à l’engin.

8. Cycle de travail et production

8.1. Cycle de travail

Le cycle de travail d’un compacteur comprend les opérations suivantes :
- Le compactage aller
- L’arrêt et l’inversion de la marche
- Le compactage retour
- L’arrêt et l’inversion de la marche

8.2. Débit d’un compacteur

Le débit théorique d’un compacteur est la quantité horaire de matériau Q qu’il est
capable de densifier à l’objet qualifié demandé. Il est exprimé : En t / h(tonne/heure) pour
les mélange bitumineux et enrobés et en m 3 /h(m3 / heure) pour les terrassements. On
l’obtient par la formule :

L .V . e . ρd
Q=
N
Avec :
Q : quantité de matériau à compacter (m¿¿ 3/h) ¿ ou en T /h
L : largeur du compactage (m)
V : vitesse du compacteur (m/h)
e : épaisseur de matériau après n passes (t / m 3)
ρd : (objectif qualité)
N : nombre de passes nécessaires pour atteindre ρd (objectif qualité)

9. Contrôle du compactage
Le contrôle des terrassements est établi après chaque poste par le laboratoire, ses
agents viennent sur le chantier confronter leurs résultats par la mesure de la masse
volumique des matériaux en place.
Référence normative : NF P 98-241-1 Août 1993.
La compacité minimale sur l'épaisseur de la couche de forme doit être fixée souvent
par rapport à l'O.P.N. (Optimum Proctor Normal).
Pour s'assurer de la bonne compacité de la couche de forme, la mesure de la masse
volumique des matériaux est faite après le passage des engins de compactage.
L'essai le plus utilisé pour le contrôle du compactage est l’essai in situ. Il a pour but
de mesurer les masses ou poids volumiques apparents des sols (humide γh ou sec γd )
en place avant foisonnement, ou encore après tassement ou compactage.

Densitomètre à membrane

10. Mesures de sécurité et d’entretien

Les accidents ont lieu lors des opérations de compactage des matériaux (remblais ou
couches d’assises), pendant les phases de compactage des enrobés, et lors des
transferts. Les principaux types d’accidents et risques recensés sont les suivants :
 Ecrasement du conducteur lors du renversement ou du retournement du
compacteur.
 Ecrasements, par la bille de la machine, du conducteur descendu de sa machine
alors que celle-ci est en marche, et du conducteur ou de piétons présents dans la zone
d’évolution du compacteur à la suite d’une mise en route intempestive de la machine.
Les manœuvres de marche arrière sont impliquées dans 18 % des accidents ; la pente
ou le dévers de la route contribuent pour 16 % des accidents, l’absence de structure
anti-retournement pour 13 %, la présence d’un talus ou d’un fossé est relevée dans 11
% des accidents et l’absence de visibilité depuis le poste de conduite dans 7 %.
Les inspecteurs retiennent les causes d’accidents suivantes :
 l'inclinaison de la bordure de la route cause la perte de contrôle du compacteur;
 le travailleur n'est pas protégé en cas de retournement du compacteur.
Par rapport aux mesures de sécurité et d’entretien, nous allons principalement statuer
sur la classification d’après le critère « position du conducteur ». Nous distinguerons
alors deux cas principaux :
- les compacteurs à conducteur porté
- les compacteurs à conducteur à pied

101. Mesures de sécurité

1011. Les compacteurs à conducteur porté
 Avant de démarrer :
- Assurez-vous que l'aire de travail est totalement dégagée, inspectez le
compacteur et vérifiez les niveaux (huile, carburant),
- Contrôlez l'état des pneus, nettoyez vos chaussures avant de monter pour éviter
les chutes,
- Vérifiez que le levier de translation est au point neutre et que le frein de parc est
serré, enlevez l’arrêt d’urgence,
- Assurez-vous du bon fonctionnement des éléments de sécurité (avertisseur de
marche arrière, klaxon, feux de travail, gyrophare, essuie-glace) et réglez les
rétroviseurs,
- Attachez votre ceinture de sécurité.
 Après le démarrage :
- Laissez chauffer le moteur pendant quelques minutes,
- Essayez toutes les fonctions de la machine (direction, vibration, avancement),
- Testez l'efficacité de l'arrêt d'urgence,
 Pendant les travaux :
- Gardez constamment un œil sur l'aire de travail : elle doit être libre de présence
humaine et d'obstacle,
- Travaillez moteur à plein régime,
- Restez assis et attaché,
- Arrêtez la vibration quelques mètres avant d'inverser la marche,
- Attention au compactage des accotements, risque d'affaissement,
 En cas d’alarme visuelle (voyant rouge), stoppez immédiatement le
compacteur.
 Pour les déplacements :
- En marche arrière, vérifiez que la voie est dégagée,
- N'effectuez que des déplacements limités autour du chantier, en respectant les
règles du code de la route et les dispositions appropriées (signalisation, voiture
de convoyage, etc.),
- Eloignez-vous des bas-côtés et des tranchées (risque d’affaissement).

 En fin de travaux :
- Arrêtez la vibration,
- Laissez tourner le moteur au ralenti pendant quelques minutes,
- Stationnez de préférence sur un terrain plat, dans un endroit qui garantit la
sécurité du matériel et des personnes.
- Placez le levier de translation au point neutre,
- Arrêtez totalement le compacteur avant de descendre (moteur coupé et frein de
parc serré),
- Nettoyez la cabine,
 - Retirez les clés et verrouillez la cabine,
- Faites le plein de carburant,
- Par sécurité, balisez éventuellement le compacteur et calez-le.
 Ne jamais :
- Vibrer sur un sol dur ou sur place,
- Faire le plein du compacteur moteur en marche,
- Arrêter le compacteur, vibration en marche,
- Transporter des passagers,
- Travailler moteur tournant à bas régime,
- Descendre du compacteur, moteur tournant,
- Neutraliser les éléments de sécurité
Mesures de sécurité de nuit : Cette sécurité étant plus importante que les
perceptions de chacun sont réduites et que la fatigue est présente pour tout le monde.
Chacun doit par conséquent assumer ces responsabilités et avoir conscience des
dangers. Outre cela, il faut :
 Rechercher le réseau d’alimentation de piste à l’aide d’un détecteur de
courant
 Allumer des phares des engins équipés d’un gyrophare
- Pour les travaux spéciaux : Le compactage d’une surface située au-dessus
d’un réseau de conduites souterraines est un problème bien connu des
entrepreneurs de génie civil. Il faut donc savoir choisir :
 Soit un compactage statique, une méthode lente relativement onéreuse et
inefficace
 Soit un compactage dynamique par oscillation même en présence
d’installations souterraines à risque, ne s’avère pas seulement rapide,
efficace et mais aussi rentable
 Soit faire appel aux services ayant en charge le réseau des canalisations.

1012. Les compacteurs à conducteur à pied

 Avant de démarrer :
- Délimitez l'aire de travail et dégagez-la totalement,
- Utilisez le carburant approprié (essence),
- Le cas échéant, remplissez le réservoir d'eau et vérifiez le bon fonctionnement
du système d'arrosage.
 Après le démarrage :
- Laissez tourner quelques minutes, moteur au ralenti.
 Pendant les travaux :
- Travaillez toujours moteur accéléré,
- Gardez un œil sur l'aire de travail : elle doit être libre de présence humaine et
d'obstacle,
- Gardez constamment le contrôle de la machine.

 En fin de travaux :
- Stoppez le moteur et fermez le robinet d'essence,
- Fermez le robinet d'eau, le cas échéant,
- Stationnez dans un endroit qui garantit la sécurité du matériel et des
personnes. Attention aux vols.
 Ne jamais :
- Faire le plein moteur en marche
- Vibrer sur sol dur ou béton
- Abandonner la machine, le moteur tournant
 - Déplacer la plaque en la traînant sur une longue distance

102. Mesures d’entretien

1021. Les compacteurs à conducteur porté

 Chaque jour :
- Vérifiez les niveaux (huile moteur, hydraulique) et l’absence de fuite,
- En cas d'utilisation en milieu poussiéreux, vérifiez l'état du filtre à air
régulièrement,
- Le nettoyer si nécessaire,
- Contrôlez l'état des pneus.

 Périodiquement :
- Vérifiez la propreté du refroidisseur d'huile et du radiateur le cas échéant,
- Graissez les axes et articulations,
- Nettoyez le matériel.
 Informez votre agence de contrôle, lorsque la date de vidange est atteinte, ou en
cas d’anomalie.
Ne jamais
- Intervenir sur le matériel,
- Se lancer dans une réparation
1022. Les compacteurs à conducteur à pied
 Chaque jour :
- Vérifiez les niveaux (huile moteur, liquide de refroidissement) et l’absence de
fuite,
 Périodiquement, suivant le matériel et les conditions d’exploitation :
- nettoyez la plaque vibrante.

Conclusion
Les opérations de compactage sont d’une grande utilité en terrassement dans la
mesure où la densification d’un sol améliore ses caractéristiques mécaniques: capacité
portante, résistance au poinçonnement ….
Mais pour conduire à bien les travaux de compactage, face à la multitude d’engins
disponibles aujourd’hui sur le marché, l`ingénieur civil doit être à même d`opérer un
choix judicieux du compacteur à utiliser.
Pour ce faire, il doit pouvoir trouver un compromis entre les exigences du milieu, les
performances mécaniques des engins et leurs coûts d’exploitation.
EXERCICE
Pour entretenir une route en terre de 10 km, le CA d’un quartier sollicite un
compacteur rouleau compresseur de largeur 1,80m pour le compactage du
matériau mis en place. L’engin roule à une vitesse moyenne de 5km/h.
l’épaisseur du rechargement est de 10 cm. Pour que le compactage soit réussi, il
a fallu 3 passes de l’engin.
1) Quel est le rendement du compacteur ?
2) Pendant combien de temps le compactage va durer ?
3) La consommation horaire du compacteur est de 14 litres. Quelle est la
production maximale que peut faire le compacteur avec un réservoir plein de
250 litres sachant que pour éviter les prises d’air, 5% du carburant reste en
réserve.
 8ème Partie : La trancheuse

Les travaux de terrassement occupent une place de choix dans les travaux de
génie civil. Ils s’effectuent notamment en déblais et en remblais par des engins
qui interviennent dans l’éxécution de divers travaux à savoir : l’excavation, le
transport de matériaux, le remblayage et le damage etc. 
En effet, l’excavation est réalisée par bon nombre d’engins, dont les trancheuses
qui sont les plus adaptées à ces genres de travaux.

1- PRESENTATION DE L’ENGIN
La trancheuse encore appelée excavateur de tranchées est un engin de
terrassement destiné à ouvrir en continu des tranchées pour la pose de câbles
téléphoniques ou électriques, d’oléoducs ou de gazoducs, de canalisations
d’adduction d’eau et de gaz, d’irrigation et de drainage etc. La pelle en retro
effectue ces mêmes travaux en discontinu.

2- DIFFERENTS TYPES DE TRANCHEUSES

Les trancheuses, de part leurs évolutions et le développement de leur emploi,
nous distinguons différents types, le plus souvent automoteurs sur chenilles;
mais on en trouve aussi sur pneus et certains sont tractés.

Excavateur automoteur sur pneus Trancheuse automoteur sur chenilles

Selon le principe de fonctionnement, d’utilisation et les caractéristiques nous
pouvons distingués cinq (05) catégories de trancheuses :
 La trancheuse à godets multiples
 La trancheuse à raclettes
 La trancheuse à roue à godets
 La trancheuse à chaînes
 La trancheuse à charrue

2-1 Excavateur à godets multiples

L’excavateur à godets multiples comprend en principe une élinde composée d’un
bras inclinable dans le plan vertical et supportant une chaîne de godets sans fin.
La manœuvre d’inclinaison du bras autour d’un axe horizontal de tête est à
commande par câbles, par vérins hydrauliques, plus rarement par tringlage
mécanique. Certaines élindes sont déplaçables latéralement de part et d’autre
de l’axe longitudinal de l’engin pour permettre de creuser au ras de murs,
fondations, poteaux…
 Elindes

La chaîne de godets est à double file, entraînée par des tourteaux de tête et
faisant retour sur des poulies lisses en pied, elle est soutenue et guidée sur les
deux brins par des trains de galets. Tension assurée par galet tendeur ou par
vérins hydrauliques de tête.
L’attaque des tourteaux se fait par chaîne galle avec interposition d’un réducteur
de vitesses et d’un embrayage sur l’arbre du pignon du moteur.
Les godets sont du type sans fond. Pendant leur basculement autour des
tourtereaux de tête, ils déversent par l’arrière sur un convoyeur navette
transversal qui jette les déblais latéralement d’un côté ou de l’autre à distance
variable. Dans les modèles légers, le convoyeur est remplacé par une goulette.
Les godets peuvent être munis de dents débordantes pour creuser des
tranchées de largeur supérieure à celle du godet. L’engin est généralement
suspendu en trois points sur le train de chenilles.

Excavateur à godets multiples

2-1-1 Variantes des excavateurs à godets multiples
 L’excavateur à élinde en triangle
Pour cet engin, le bras comporte, entre les tourteaux d’entraînement et les
poulies lisses de pied, un jeu supplémentaire de poulies lisses situées en aval
des tourteaux. La chaîne de godets suit ainsi un parcours en triangle qui permet
au brin excavateur de travailler sensiblement à la verticale.
La manouvre de l’élinde, commander par câble, comprend une rotation dans
le plan vertical autour d’un axe déplaçable en hauteur, ce qui permet de donner
au bras trois (03) positions :
 Position route, brin excavateur horizontal,
 Excavateur en position route
 Position attaque, brin excavateur incliné, son pied à la hauteur de
l’aire d’assise de l’appareil,

Excavateur en position d’attaque

 Position excavation, le brin excavateur vertical
 Excavateur en position excavation
Les godets, en deux parties articulées, se vident du côté chaînes à leur passage
au dessus du convoyeur de rejet. Ce dernier, solidaire à l’élinde est disposé
entre les tourteaux et le jeu supplémentaire des poulies lisses.
Il comporte un tambour moteur hydraulique à chaque extrémité. Son
infrastructure affecte longitudinalement la forme d’un V très ouvert pour assurer
une hauteur de chute constante des déblais.
Ce matériel présente les avantages d’une hauteur réduite en position de route,
de la possibilité de travailler en courbe rayon inférieur à celui de l’excavateur à
godet ordinaire et de creuser des trous profonds à parois verticale sur trois
faces, la quatrième étant légèrement inclinées.

 Excavateur à élinde verticale

Dans ce type de matériels analogue à l’excavateur à godets multiples, le bras est
suspendu entre les chenilles ou les pneus par un système de levier articulé qui
lui permet de travailler à la verticale à des profondeurs variables et d’être relever
en position de route.
La chaîne de godets circulaire entre deux flaques latéraux en tôlerie soudée. Les
godets excavateurs munies de dents décalées symétriquement possèdent un
fond mobile qui, soulevé au passage sur le tourteau, expulse les déblais. Pour le
creusement de tranchées à faible largeur, les godets sont remplacés par une
chaîne excavatrice à dents décalées symétriquement comme les haveuses à
charbon.
Ce matériel permet l’excavation en courbe de rayon supérieur à 15-20m suivant
les modèles.

2-1-2 Utilisation de l’excavateur à godets multiples

Ce type d’engin est utilisé de préférence pour l’excavation des tranchées à
parois verticale dont la largeur est comprise entre 0,30 et 1,5m. La profondeur
est souvent inférieure à 4,25 m. L’inclinaison du bras sur l’horizontal ne dépasse
guère 55°. Cet excavateur ne peut travailler en courbe que si le rayon est grand
(25 à 50m au moins).

2-1-3 Conduite de l’excavateur à godets multiples

Le trajet de la tranchée doit être piqueté à l’avance, la ligne de piquets parallèle
à l’axe de la tranchée et à distance telle que le conducteur n’ait qu’à maintenir le
bord extérieur de l’élinde sur la ligne des piquets.
L’engin est présenté à l’amorce de la tranchée, l’élinde en position de route.
On abaisse le bras au contact du sol et on commence l’excavation sur place
jusqu’à la profondeur désirée. On met alors le train porteur en marche dans le
sens du tracé.
Les vitesses de translation et d’excavation sont réglées en fonction de la
consistance du terrain. Dans les meilleurs cas, certains matériels parviennent à
des vitesses de fouilles dépassant 4m/min; les vitesses moyennes se situent
généralement entre 0,4 et 1,10m/min.
Les déblais sont déversés soit en cordon latéral du sol, soit sur des matériels de
transport ; ces derniers marchant à vitesse de déplacement de l’excavateur, sont
chargés directement à la jetée du convoyeur, dans les mêmes conditions que la
chargeuse en continu.
 2-2 Excavateur à raclettes
Dans ce matériel léger pour tranchées étroites et de faible profondeur la chaîne
de godets est remplacée par une chaîne à raclettes inclinée manœuvrée par
câbles.
Les raclettes excavent et remontent les déblais qu’elles déposent devant la
machine. Ils sont repris aussitôt par le brin inférieur horizontal d’une autre chaîne
à raclette transversale qui les repousse en cordons latéraux. Ce matériel est
tracté ou halé sur câble ancré.
Rayon de courbure minimum en opération : 12 à 15 m
Vitesse d’excavation : 0,125 à 0,92m /min
Largeur d’excavation : 0,28 à 0,45m
Profondeur d’excavation maximale : 1m

2-3 Excavateur à roues à godets

L’excavateur à roue à godets fonctionne à la manière de l’excavateur à godets
multiples, mais l’élinde est remplacée par une roue à godets sans fond munis de
dents amovibles. La roue, entraînée par une couronne dentée, tourne sur des
galets de guidage. Les godets excavent au cours de leur mouvement ascendant.
Les déblais sont alors retenus par une tôlerie intérieure concentrique à la roue, le
long de laquelle ils glissent jusqu’au point de déversement sur un convoyeur
navette transversal, solidaire du bâti de la roue; ce convoyeur est disposé à la
partie supérieure et à l’intérieur de la roue, comme pour le convoyeur à élinde en
triangle.
Dans certains modèles, la roue est déportable transversalement. Un différentiel
flottant permet généralement de maintenir la roue verticale en cas d’inclinaison
du train moteur sur terrain en pente.
Le bâti de la roue est relevable dans le plan vertical depuis la position excavation
à profondeur maximale jusqu’à la position route : la manœuvre d’inclinaison est
commandé par câbles ou par vérins hydrauliques agissant le plus souvent sur un
moulage.

Excavateur à roue à godets sur chenilles

 E
xcavateur à roue à godets sur chenilles

Excavateur à roue à godets sur pneus

2-3-1 Variantes de l’excavateur à roue à godets

Pour ouvrir un fossé à parois en auge, un constructeur propose la
trancheuse « trapézoïdale » dans laquelle la roue est munie de rayons disposés
suivant des génératrices de deux cônes opposés par leur base et portant des
couteaux droits. En outre, les godets de la roue sont de section trapézoïdale.
 Godets de section trapézoïdale
L’excavateur est suivi d’un profileur en V tronqué disposé à l’extrémité d’un bras
articulé au bâti et manœuvré hydrauliquement, qui achève de donner à la
tranchée le profil en auge, tout en enlevant les déblais tombés au fond, repris par
les godets.
Le même constructeur propose la trancheuse « Arc-zoïdal », dans laquelle les
rayons de la roue et leurs couteaux ont une forme semi-circulaire; le profileur lui-
même affecte la forme d’un secteur de cylindre garnie de dents. Ce matériel
permet de creuser des fossés à section semi-circulaire pour la pose de tuyaux
en ciment ou d’oléoducs de grand diamètre sans boisage en terrain meuble,
l’excavation et le profilage assurant une compacité suffisante.
Le Roto - Trencher est associé à un tracteur sur pneus de 42 CV, qui assure le
déplacement de l’ensemble à la vitesse maximale de 20km/h sur route.
Une prise de force transmet l’énergie motrice à deux pompes hydrauliques dont
l’une assure la translation de l’ensemble tracteur roto-Trancher, l’autre alimente
le moteur hydraulique de la roue excavatrice.
Cette dernière est constituée de quatre bras porteurs d’outil, chaque outil muni
d’un éjecteur pour rejeter la terre sur le côté de la tranchée.
La profondeur du creusement est réglée par l’intermédiaire d’un châssis
déformable dont l’un des côtés est constitué par deux vérins jumelés; selon leur
position, la roue excavatrice est relevée hors du sol en position route ou
descendue à la profondeur de travail déterminée.

2-3-2 Utilisation de l’excavateur à roue à godets

Cet engin est généralement réservé à l’excavation de tranchées d’une
certaine largeur jusqu’à une profondeur maximale de l’ordre de 2.50 m
Si la roue à godets à l’avantage d’une grande vitesse d’excavation et d’un
entretien moins important que la chaîne de godets, elle présente par contre
l’inconvénient de ne pouvoir travailler qu’en courbe de très grand rayon ; en
outre, le poids de l’excavateur le rend assez peu maniable.

2-3-3 Conduite de l’excavateur à roue à godets

La conduite de ce matériel est analogue à celle de l’excavateur à godets
multiples tant pour l’amorce de la trancheuse que pour l’excavateur en continu.

2-4 Excavateur à chaînes

L’excavateur à chaînes Trench-O’-Matic, du type haveuse, à fonctionnement tout
hydraulique, est monté sur châssis automoteur sur chenilles. Sur l’arrière de la
centrale hydraulique se trouve une volute contenant :
 La flèche de creusement, en tôlerie mécano-soudée, composée d’un
« corps-principal-caisson » qui porte la poutre articulée tête de creusement, trois
paires de galets guides de chaînes et un déflecteur de poussières ;
 Deux moteurs hydrauliques d’entraînement de chaînes.
Le corps-principal-caisson pivote verticalement de la position horizontale
(déplacement) jusqu’à la position de creusement sous l’action de vérins.
Le déflecteur sert de profileur de tranchée. La tête de creusement est constituée
par un carter étanche qui reçoit l’axe de creusement monté sur des roulements
de galets oscillant attaquant un double pignon d’entraînement de chaîne.
Une paire de chaînes de creusement jumelées à rouleaux supporte des
couteaux de voie sur les bords extérieurs et des couteaux en T.

Excavateur à chaîne à godets

2-4-1 Variantes de l’excavateur à chaînes

Il faut noter que pour l’excavation de tranchées étroites, la chaîne de godets de
l’excavateur à élinde verticale pouvait être remplacée par une chaîne
excavatrice.
Signalons aussi l’existence d’un matériel entièrement hydraulique dans lequel le
bras de creusage, télescopique, comporte des dents de forme spéciale montées
sur une seule chaîne et complétées par des couteaux latéraux, plus des ripeurs
en terrain dure ou des raclettes d’évacuation en terrain meuble.

2-4-2 Conduite de l’excavateur à chaînes

En abaissant la flèche au contact du sol, les couteaux arrachent le matériau et
l’entraînent dans la volute. Au niveau de l’arbre de creusement, les déblais sont
projetés par l’effet centrifuge dans le caisson d’éjection où ils sont repris par un
convoyeur à raclettes transversal réversible.
Le fonctionnement est entièrement automatique par coordination entre la vitesse
d’avancement, la puissance disponible, la vitesse linéaire des chaînes et le
couple d’entraînement, ce qui assure une protection automatique contre les
surcharges instantanées dues aux obstacles majeurs, les sécurités hydrauliques
étant tarées pour intervenir avant la limite de résistance. L’excavation en courbe
peut s’effectuer dans les mêmes conditions que l’excavateur à godets multiples.
Cinq profondeurs d’excavation de 1m à 1,58m, par déplacement de la broche de
la poutre articulée. Vitesse de creusement entre 70 et 150 m/h suivant la nature
du terrain et la profondeur de la fouille.

2-5 Excavateur à charrue

Il est conçu pour la pose de câbles électriques et remorqué par tracteur. Il se
compose d’un couteau et d’un soc portés au bout d’un bras mobile relevable ; le
couteau et le soc donnent passage au câble enterré.

Excavateur pour pose de câble

2-5-1 Utilisation de l’excavateur à charrue

Ce matériel léger se contente de creuser un sillon de profondeur inférieure à
0,90m en général sans donner de tranchées à parois nettes.
Le tracteur de remorque porte la bobine de câble dont l’extrémité est passée au
travers du couteau et du soc. Au fur et à mesure de l’avancement, le câble se
déroule et est aussitôt enterré, la terre s’effondrant après le passage de l’engin
sans remblayage. Eventuellement, on fait disparaître la trace du couteau sur le
sol par compactage léger au bulldozer ou au rouleau.

3- Choix du matériel pour l’excavation des tranchées

Pour l’excavation de tranchées courtes, peu profondes, de largeur inférieure à
2m, en terrain encombré d’obstacles nombreux (comme cela se présente en
ville: canalisations d’eau ou de gaz, câbles électriques enterrés, égouts,
fondations…), le travaille manuel est le seul possible.
D’autre part, pour les tranchées larges et profondes en terrain accidenté ou dont
le tracé présente de fréquentes courbes à faible rayon, il est souvent avantageux
d’utiliser la pelle en rétro et, éventuellement en dragline ou en benne preneuse
qui permettent la fouille même parmi des blocs rocheux avec un matériel
polyvalent à l’équipement peu onéreux.
Pour les tranchées très larges, sur une longue distance, en terrain meuble
relativement homogène l’emploi d’ensembles scraper-pousseur, avec ou sans
scarification préalable, assure un rendement optimum.
Les trancheuses offrent un intérêt marqué pour les tranchées de largeur voisines
de 1m, de profondeur entre 1 et 1,50m, de longueur de l’ordre du kilomètre et
plus, au tracé rectiligne ou avec courbes à grand rayon, en terrain homogène
plat ou peu accidenté, et surtout pour la pose des canalisations, des tuyaux de
drainage, des câbles électriques etc.
L’excavateur donne une tranchée à bord nette, à bermes nivelés et à fond
relativement régulier.
Lorsque l’excavateur effectue simultanément l’ouverture de la tranchée, la pose
du câble ou des éléments de drainage et de remblayage, on n’a pas besoin de
procéder au boisage, opération toujours longue et coûteuse.
Il faut enfin signaler que l’excavateur est seul capable d’ouvrir des tranchées très
étroites et profondes sur une grande distance et que, dans ces conditions, la
pose de câble électrique, par exemple, atteint un rendement journalier
remarquable à un prix de revient très avantageux.
Le choix d’un excavateur de tranchées dépend du travail à effectuer. Une
trancheuse peut effectuer le travail de 25 voir 60 hommes, mais on fera bien de
calculer les amortissements, l’intérêt du capital et les frais d’opération. Ce qui
permettra de se rendre compte de la rentabilité approximative de l’engin pour le
travail envisagé.
Pour le choix technique, on se base sur les spécifications que donnent les
fournisseurs à savoir :
 Dimensions des tranchées que l’engin peut creuser : largeur maximale et
minimale, profondeur maximale, rayon minimale des courbes ;
 Type de godets : possibilités de leur appliquer des barres coupeuses et
des couteaux latéraux. Largeur de tranchée en résultant ;
 Bras à godets : s’il est télescopique, chercher à savoir les intervalles
d’allongement, système d’articulation, angles d’inclinaison en service ou sur
route ;
 Vitesse de la chaîne à godets ;
 Vitesse de déplacement en excavation et en course ;
 Organes de refoulement : chenilles, demi-chenilles ;
 Bandage : acier ou pneus ;
 Pression par unité de surface d’appui ;
 Type de convoyeur d’éjecteur : distance et hauteur de jetée maximale et
minimale ;
 Moteur : type, caractéristiques, puissance, vitesse ;
 Organes divers : embrayages, boite de vitesse, lubrification et autres ;
 Poids de la machine ; dimensions hors tout, en service et en déplacement.

 Frais d’opération des engins mécaniques de chantier

Les frais d’opérations des engins dont il est question pour le choix et la
spécification d’une trancheuse peuvent être répartis en trois grandes catégories :
 Les frais fixes.
 Les frais variables.
 Les frais généraux.
Il n’existe pas de règles définies sur la façon de procéder au calcul des différents
frais, ni sur la façon de les classer et de les répartir. La répartition des frais
généraux en particulier, peut-être faite de plusieurs manières différentes.
En effet, ce facteur ne constitue qu’un moyen facilitant le choix entre la main
d’œuvre et l’engin d’une part et la spécification de la trancheuse d’autre part.
Pour calculer le prix de revient d’un travail effectué, par un ou plusieurs engins,
on peut procéder de deux façons :
- Repartir les frais d’opération sur l’unité de travail (par exemple : m², m3, t).
- Calculer le prix de revient à l’heure de la trancheuse considérée. Ensuite, en
faisant intervenir le rendement horaire de la trancheuse, on obtient le prix de
revient de l’unité de travail, ceci par la relation.

Prix de revient du m², m3, t = (prix de revient de l’engin à l’heure) /

(rendement au m2/h, m3/h, t/h)
REMARQUES
Il est facile de constater qu’en général, le prix de revient à l’heure d’une
trancheuse varie beaucoup moins que son rendement horaire. En effet, le
rendement dépend d’un grand nombre de paramètres dont nous ne citerons que
quelques uns :
 la nature du terrain : dureté, cohésion, poids spécifiques, consistance ;
 la topographie du terrain : plat, incliné, accidenté ;
 la longueur à excaver ;
 la présence d’obstacles ; les conditions météorologiques ;
 l’habileté du conducteur ;
 l’état de la trancheuse : bon, médiocre, mauvais
Notons enfin, que le prix de revient à l’heure d’une trancheuse n’est pas
constant, mais varie avec la nature du travail. Il est évident que l’usure des
chenilles et par conséquent les frais de remplacement de celle-ci, sont plus
importants lorsque la trancheuse travaille sur un terrain rocheux que sur un
terrain argileux par exemple.
En revanche, le facteur qui influence le prix de revient d’une trancheuse, est le
rapport entre ses heures de travail et ses temps d’arrêt. On parle de coefficient
d’utilisation C qui est le rapport suivant :
C= (l’heure effective de travail) / (total des heures où l’engin aurait pu
travailler).

Le coefficient d’utilisation a une grande influence sur le prix de revient à l’heure

de la trancheuse.

3- DOMAINE D’APPLICATION DES TRANCHEUSES

Il est évident que certains travaux de tranchées ne peuvent être faits
économiquement qu’à la main. Pour en juger, les conditions principales à
considérer sont : le prix de la main d’œuvre, le volume de travail à effectuer, la
présence et le nombre d’obstacles en travers du tracé (câbles canalisations,
tuyaux, fondations etc.…)
La pelle se prête particulièrement à l’excavation de tranchées très larges, en
terrains variés, où elle présente un prix de revient inférieur à celui des engins à
godets multiples. On sait d’ailleurs que son champ d’application est très
infiniment plus large et plus varié. Mais son emploi est souvent difficile le long
des chemins étroits ou en bordure des routes fréquentées.
En général, on peut dire que les trancheuses présentent un avantage marqué,
pour de longues tranchées en pleine campagne, en terrains plats ou peu
accidentés. De plus, la chaîne à godets débite une terre en menus morceaux,
directement utilisable au remblai, tandis que dans certains sols à grande
cohésion, la pelle donne des blocs de grosses dimensions qu’il faut briser avant
son usage pour remblais. Enfin, la chaîne à godets réalise une tranchée à sol
nivelé et à bord francs prête à usage. Ce dernier avantage est particulièrement
appréciable pour la pose des tuyauteries, des canalisations, des drains, etc.
C’est précisément pour ce genre de travail que les trancheuses sont utilisées
voire recommandées.
 Tranchées pour conduites d’eau, de gaz, pipelines
La largeur à donner à la tranchée pour un diamètre de conduite D donné (en cm)
dépend du type de joints (soudés, brides, à emboitement et cordon, etc.…).
Certains cahiers de charges prévoient parfois un espace de 7 ,5cm de chaque
côté de la conduite, soit une largeur de tranchée égale à (D+15cm). Pour des
conduites en fonte, la largeur minimale est de 45cm ; pour des conduites de
20cm, elle est de 55cm et pour des conduites 25cm, elle est de 60cm.

Tranchées pour pose de conduite

 Tranchées pour conduites à écoulement des eaux par gravité
Quand l’écoulement dans les conduites est prévu par gravité (conduite de
canalisation), le profil en long de tranchée et les pentes doivent être
scrupuleusement respectés, et on fait usage d’un viseur fixé par la machine.
L’écoulement naturel implique en général l’excavation de tranchées relativement
profondes. Les tuyaux, souvent en argile vitrifiée, doivent avoir des joints
absolument étanches pour éviter des infiltrations, d’où la nécessitée tranchées
assez larges pour permettre un accès facile aux joints.
 Trancheuse pour drainage
Les tranchées pour drainage de route, d’aérodrome ou autre, peuvent être
relativement étroites, car les joints des tuyaux d’argiles, de fonte ou de béton, ne
doivent pas être étanches. Le diamètre des conduites de drainage est en général
de 15cm et dépasse rarement 20cm. Les tranchées ont une largeur normale de
30 cm, ce qui permet de descendre aisément la conduite. Le fond de la tranchée
pouvant recevoir la forme voulue grâce à la raclette qui suit la chaîne, aucun
travail manuel n’est nécessaire. Le drainage exigeant, en général, de grandes
longueurs de tranchées, ce travail est, par excellence, du domaine de la
trancheuse.

Trancheuse pour drainage

 Tranchées pour câbles téléphoniques
Dans la majorité des cas, il s’agit de câbles à 200 paires au maximum, ayant un
diamètre extérieur de 65mm. On les place généralement à l’extérieur de gaines
en poterie ou en béton, à de faibles profondeurs (0,5 à 0,8m). On coule une
couche de béton de 5cm environ au fond de la tranchée pour supporter les
gaines. Après la pose, on coule encore du béton entre les gaines et les parois de
la tranchée et en recouvrement sur quelques centimètres. Tous les travaux
peuvent généralement être exécutés d’en haut, de sorte qu’il n’est pas
nécessaire de donner une grande largeur à la tranchée. Certaines compagnies
de téléphone ont normalisé cette largeur à 45cm, pour toute tranchée à faire
à la machine.

Exemple de tranchée pour pose de conduite et de câbles

 Découverte de conduites
Lorsqu’il est nécessaire de découvrir des conduites, surtout des pipelines, sur de
grandes distances, pour l’entretien, le contrôle ou le renforcement des joints par
exemple, on fait un premier havage au dessus de la conduite et 02 havages, l’un
à droite, et l’autre à gauche, puis on découvre le reste à la main.
 Elargissement des routes
Le procédé consiste à faire une coupe d’environ 60 cm de largeur et de 15cm de
profondeur ou plus, le long de la route, puis à remplir cette tranchée avec des
matériaux bitumineux stabilisés ou avec du béton. On compacte au rouleau.
 Cas de l’élargissement d’une route
 Fondation
Certains entrepreneurs emploient l’excavateur de tranchée pour l’excavation des
fondations de mûrs, lorsque le terrain tient sans boisage. On place alors le béton
directement dans la tranchée sans coffrage. Ce procédé est particulièrement
économique si l’entreprise dispose d’une trancheuse inoccupée.

 Quelques exemples de trancheuses et leurs domaines

d’application
 AFT 65 trancheuse portée sur tracteur
L’AFT 65, portée 3 points sur tracteur est une solide trancheuse pour des
tracteurs agricoles de 50 à 80 CV (35-60kw), sans que l’on doive modifier le
tracteur. Elle a été construite modulable. Les options permettent de l’adapter au
maximum à différents travaux et tracteurs. La trancheuse idéale pour la pose de
câble ou de tuyaux, elle est destinée aux entrepreneurs, à la municipalité ou aux
exploitants agricoles qui veulent creuser des tranchées et dispose d’un tracteur.
 Trancheuse AFT 65

Avantages
o Grande vitesse de tranchage, jusqu’à 10 fois plus vite qu’avec une pelle
hydraulique.
o Fait des tranchées étroites s et régulières donnant une économie de
matériaux de remplissage et de main d’œuvre.
o Montée sur l’attelage 3 points d’un tracteur agricole, vous avez une
trancheuse pour une fraction du prix d’une trancheuse automotrice. Les
frais d’exploitation et de maintenance sont également réduits d’une façon
considérable.
o Deux vis sans fin permettent de ranger les déblais de chaque côté de la
tranchée, facilitant le remblayage.
o 75mm chaînes à rouleaux complètement détachables.
o Lames facilement échangeables pour des tranchées de 125, 150, 200,
250, 300 ou 450mm.
o Choix de quatre profondeurs maximales de 100, 115, 130 ou 145cm.
o Option d’un entraînement hydraulique incorporé dans la trancheuse,
poussant les roues arrière de tracteurs na possédant pas de vitesse
rampante, permettant une vitesse de 0-300m/h
o système de refroidissement de l’huile hydraulique incorporé.(fig 6)
o Contrôle hydraulique de profondeur, opéré manuellement ou
automatiquement avec guidage laser.
o Possibilité de déroulement de drain ou câble et choix de pose- drains.
o Un sabot de nettoyage se positionne en parallèle pour maintenir propre le
fond de la tranchée.

Caractéristiques
  Chaînes à dents
75mm chaîne à rouleaux détachables avec dents en acier silicone manganèse
avec bord de travail rechargé. Option de pointes carbides tungstène pour les
sols durs ou abrasifs.
 Dimensions tranchées
Choix de quatre profondeurs maximales de 100,115, 130 ou 145cm et largeurs
de 125, 150, 200, 250 ou 300mm sur une seule chaîne, et de 350, 400 ou 450
mm jusqu’à 1m de profondeur lorsqu’elles sont montées sur deux chaînes
travaillant l’une à côté de l’autre.
 Contrôle de profondeur
A l’aide d’un vérin hydraulique avec distributeur pour maintenir une profondeur
constante, commande manuellement par le distributeur double effet du tracteur.
En option, un contrôle automatique avec laser et électrovannes et
parallélogramme pour le support de la cellule laser ou de la cible.
 Transmission
La chaîne est entrainée par l’arbre de transmission de la prise de force du
tracteur par l’intermédiaire d’un limiteur de couple de sécurité et d’un boîtier
renvoi d’angle très solide. Prise de force de 6 ou 21 cannelures.
 Pose – drains et câbles
Choix de tailles différents pour des câbles ou tuyaux de drainage jusqu’à 80, 110
ou 150mm de diamètre.
 Poids
900 à 1100 kg suivant l’équipement
 Caractéristiques tracteur
Puissance : 45 – 80 CV (35-60kw),
Attelage 3points catégories 1ou 2
 Prise de force :
540 tours, 6 ou 21 cannelures. Des vitesses rampantes ou hydrostatiques sont
nécessaires, sinon, le système d’avancement hydraulique peut être incorporé
dans la trancheuse.
Avec l’avancement hydraulique incorporé dans la trancheuse, la vitesse
maximale de travail est déterminée par le débit hydraulique du tracteur. 25 l/m
donne une vitesse maximale de 165m/h, et 45l /m permettent une vitesse de
300m/h. des poids à l’avant sont en général nécessaires. (Une lame de remblai
frontale peut servir de contrepoids).

 AFT 100 trancheuse portée sur tracteur

L’AFT 100, portée 3points sur tracteurs est une solide trancheuse pour
tracteurs de 60 à 120CV (45-90kw).
 Trancheuse portée sur tracteur (AFT 100)
La trancheuse avec un maximum de possibilités en agriculture, terrain se
sport, travaux publics, pose de câbles, tuyaux… L’AFT 100 a été construite
modulable. Les options permettent de l’adapter au maximum à différents travaux
et tracteurs. Les dimensions des tranchées sont facilement adaptables de 125 à
300mm sur une seule chaîne et jusqu’à 500mm sur deux chaînes jumelés.
Profondeur maximale de 1,6m.
Avantages
 Grande vitesse de tranchage jusqu’à dix fois plus rapide qu’avec un
backhoe conventionnel
 Fait des tranchées étroites et régulières donnant économie de matériaux
de remplissage et de main d’œuvre
 Fixation sur plaque tournante permettant de travailler dans beaucoup de
situations ou l’accès est impraticable aux trancheuses et pelleteuse
classique.
 Deux vis sans fin permettent de ranger les déblais de chaque côté de la
tranchée facilitant le remblayage
 Choix de support chaînes pour profondeur maximal de 100, 120, 140 ou
160 cm et largeur de 125 à 300 mm
 Choix de deux chaînes pour différents conditions de sol
 Contrôle hydraulique de profondeur manuelle ou avec guidage laser.
 Disponible avec un choix de monter simple ou double convenant à tout
type excavatrice.
 Possibilité de déroulement et de pose de tuyaux et de câbles.

Caractéristiques
 Chaîne et dents
Chaînes à rouleaux de 75 mm avec dents en acier silicone manganèse avec
bord de travail rechargé. Option de pointe tungstène carbides pour les sols durs
et abrasifs
Spécial pour les conditions très difficile et pour tranchage dans les routes :
chaînes à rouleaux de 102mm de très grande résistance, muni de dents alligator
avec pointe tungstène carbides.
  Dimensions tranchées
Chaînes 75mm : choix de quatre profondeurs maximales de 100, 120, 145 ou
160 cm et largeur de 125, 150, 250 ou 300 mm sur une seule
Chaîne et de 175 à 550 mm jusqu’à 1,0 ; 1,4 ou 1,4 m de profondeur lorsqu’ils
sont montées sur deux chaînes travaillant l’une à coté de l’autre. Chaîne
102mm : choix de profondeur maximal de 100, 120 ou 140 cm et largeur de 200,
250 ou 300mm sur une seule chaîne de 175 mm à 550 mm avec chaînes
jumelées.

 Contrôle de profondeur
Quand la trancheuse travaille en ligne avec la centre de la pelle, la profondeur
de travaille put être en permanence être contrôlée ou modifier avec le vérin
hydraulique du godet.
Pour le travail en déporté, la profondeur de travaille constante doit être réglé
avant de commencer à creuser. Il est possible, en option (ZV 101), de mètre
deux vérins hydraulique sur le trancheuse permettent de modifier facilement la
profondeur de travail. Il est possible aussi d’adapter un contrôle automatique de
profondeur de travail avec guidage laser.
 Poids :
850 à 1450 g suivant option.
Largeur avec protection : 1720 mm sans protection: 945mm

 AFT 45 Trancheuse portée sur tracteur

L’AFT 45, portée 3points sur tracteurs est une solide et légère trancheuse, faite
pour les mini tracteurs de 20à 45 CV (15-34kw).

Trancheuse porté sur tracteurs (AFT 45)

Etudiée spécialement pour les terrains de sport, ses possibilités d’utilisation sont
très importantes : artisanat et industrie (pose câbles, tuyaux…), agriculture et
surfaces sportives (drainage)
L’AFT 45 peut être utilisée avec une chaîne très solide ou avec une roue pour
les tranchées étroites, avec l’option ramassage et chargement des déblais,
laissant un sol très propre.
Montée sur mini tracteurs ayant des vitesses hydrostatiques ou rampantes, vous
avez une trancheuse pour une partie du prix d’une trancheuse automotrice.
C’est l’équipement idéal pour les terrains de sport, pour l’installation ou
l’expansion de systèmes de drainage ou d’irrigation.

Avantages
 Une tranchée nette, rapidement.
 Un choix considérable de dimensions de travail : largeurs de 125 à 200mm
et jusqu’à 1.2m de profondeur avec chaîne, et de 40 à 100mm avec la roue de
tranchage jusqu’à une profondeur de 45cm (des tranchées bien dimensionnées
donnent économie de matériaux de remplissage et de main d’œuvre).
 Une roue à grande vitesse pour les tranchées étroites.
 En option, un système de ramassage et chargement des déblais dans des
véhicules qui suivent, laissant la surface très propre. Ce système fonctionne
avec la chaîne ainsi qu’avec la roue.
 Une chaîne 63.5mm à rouleaux solide et complètement détachable.
 Contrôle hydraulique de profondeur.
 Parallélogramme pour le support d’une cellule laser ou d’une cible avec
contrôle manuel ou automatique avec électrovannes.

Caractéristiques
 Lames et dents
Lames en acier silicone manganèse avec bord de travail rechargé. Option de
pointes carbides tungstène pour les sols durs ou abrasifs. Les lames de la roue
de tranchage sont réversibles pour doubler leur vie de travail.
Pour les sols durs des dents carbides tungstène peuvent être montés dans
toutes les pochettes, soit dans quelques unes.
 Dimensions tranchées
Chaînes : choix de profondeurs maximales de 80, 100 ou 120cm et largeurs de
125, 150, 200mm.
Roue de tranchage : choix de lames pour des largeurs de 40, 50, 60, 70, ou
100mm et jusqu’à 45cm de profondeur.
 Transmission
Prise de force 60 cannelures avec embrayage de sécurité. Boitier renvoi d’angle
entraînant directement la chaîne. La roue est entrainée par une chaîne de
transmission supplémentaire.
 Ramassage et chargement
Un système de ramassage et chargement des déblais avec convoyeur
hydraulique peut être monté avec la chaîne ainsi qu’avec la roue, laissant une
surface très propre.
 Contrôle de profondeur
Vérin double effet sur la trancheuse actionné manuellement par le distributeur du
tracteur. En option contrôle automatique laser avec électrovannes.
 Roue pour tranchées étroites
La roue de tranchage complètement enfermée comporte dix pochettes support
pour les lames qui sont fermement fixées par une goupille. La roue avec son
entrainement peut être montée à la place de la chaîne.
 Poids
390à 530kg suivant l’équipement
 Caractéristiques tracteurs
Puissance : 20 à 45 CV (15-34 kW)
Attelage 3 points catégories 1 ou 2, 540tours prise de force standard. Il est
nécessaire d’avoir une transmission hydrostatique ou des vitesses rampantes.
Des poids peuvent être nécessaires à l’avant du tracteur, surtout avec le
système de ramassage.
Une production hydraulique de 10 l/m à 150bars est nécessaire pour le
convoyeur.
 AFT S 30 Trancheuse hydraulique adaptable sur chargeurs
L’AFT S30 est une puissante et très efficace trancheuse destinée à être montée
sur les bras des chargeurs de 30 à 45 CV (22à 33kw) sans modification de la
machine de base.
Le chargeur devient une trancheuse idéale pour la pose de tuyaux et câble, etc.
pour les loueurs, elle permet une offre plus variée permettant de développer une
offre plus variée.
Montée sur les bras du chargeur, vous avez une trancheuse performante pour
seulement une fraction du prix d’une trancheuse automotrice.

AFT S 30 trancheuse hydraulique

Avantages
 Une tranchée nette, rapidement
 Un choix de largeurs et de profondeurs de travail. Les tranchées étroites
réduisant les coûts des matériaux de remblaiement et de main d’œuvre.
 Une roue d’inertie à grande vitesse pour un avancement régulier et
continu.
 Choix de supports chaîne pour des profondeurs de 85, 100 ou 120 cm
 Contrôle hydraulique permanent utilisant l’hydraulique du chargeur.
 Roue de stabilisation pour une commande facile et précise de la
profondeur.
  Possibilité de correction de dévers de 20° pour tranchées sur pentes
 La trancheuse peut être déplacée sur toute la largeur du chargeur

Caractéristiques
 Chaîne
Chaîne à rouleaux à éléments démontables d’une résistance jusqu’à 21.000kg
 Lames et dents
Facilement démontables, les dents sont en silicone manganèse avec bord de
coupe renforcé. Largeurs de travail de 100, 125, 150, 200, 250 ou 300mm. Pour
des conduites dures, des dents tungstène carbides sont disponibles.
 Supports chaîne
Choix de trois supports pour des profondeurs du niveau du sol jusqu’à 80, 100
ou 120cm.
 Entraînement
Moteur hydraulique réversible entraînant un volant d’inertie à grande vitesse. Sur
le circuit hydraulique, des jauges de pression et de température sont clairement
visibles pour le chauffeur
 Contrôle de profondeur
Une roue de stabilisation facilite le contrôle de profondeur. La profondeur est
obtenue en permanence avec le vérin de cavage du godet.
 Finition de tranchées
Un sabot de nettoyage, avec ressort, monté sur le bras, laisse le fond de la
tranchée très propre. Une vis sans fin met les déblais sur le côté de la tranchée,
laissant un côté libre d’accès.
 Poids
370 à 475 kg suivant la longueur de la chaîne et les options choisis.
 Caractéristiques chargeuses
Puissance de 30 à 45 CV (22- 33kw)
Une production hydraulique disponible d’un minimum de 50litres/minute à 140
bars pour des tranchées jusqu’à 85 cm et de 75 l/m pour profondeurs jusqu’à
120cm.
Les trancheuses montrées ci dessus, sont très sollicitées pour l’installation de
conduites et de câbles, pour l’accomplissement des fouilles de fondations et
beaucoup d’autres applications.

4- CALCUL DE LA PRODUCTION D’UNE TRANCHEUSE

Elle dépend de la durée du cycle de l’engin de la capacité de son godet et son
efficience. Ainsi, la production horaire est égale au produit de la capacité, du
nombre de cycle par heure et de l’efficience

Production horaire = Volume de matériau par cycle × Nc (h) × Efficience

 Cycle de l’excavateur
Le cycle est l’ensemble des opérations effectuées pour avoir un travail
élémentaire complet. Il varie d’un engin à un autre suivant les considérations et
la nature du travail à effectuer.
En ce qui concerne l’excavateur, ce cycle est composé de :
 Arrêt.
  Inclinaison et dépôt du bras.
 Excavation et rejet du déblai.
 Inclinaison et levé du bras.
 Arrêt.

5- SECURITE
5-1 Protection contre les obstacles enterrés
Les obstacles enterrés tels que les rails, tuyaux métalliques, de blocs de béton
ou de pierre, fondations, souches importantes …, sont susceptibles
d’endommager les matériels d’excavation.
Pour éviter ces accidents les excavateurs sont munis d’un système de sécurité,
généralement du type limiteur d’effort à striction.
Le système de sécurité est conçu pour stopper soit l’excavation, soit la
translation, soit les deux dès la création d’une surcharge. Certains font en outre
reculer l’engin.

5-2 Règles générales de sécurité d’engin d’excavation

En terrassement, la sécurité exige une coopération totale du conducteur.
L’observation de quelques règles permettra au conducteur d’éviter la plupart des
accidents courants.
 Avant de déplacer un engin, prendre l’habitude d’en faire le tour pour noter
les obstacles qui risqueraient de gêner les manœuvres.
 Avant de faire démarrer ou mettre en mouvement un engin arrêté, donner
deux coups d’avertisseur et s’assurer qu’il n’y a personne autour.
 Ne pas mettre marche arrière sans être assuré qu’il ne se trouve ni
personnel, ni obstacle derrière l’engin.
 Ne pas mettre en marche un engin à freinage par air comprimé lorsque la
pression d’air est trop basse : le freinage serait insuffisant.
  Ne pas dépasser une vitesse permettant d’arrêter l’engin en toute sécurité
si besoin était.
 Sur les routes et sur les chantiers, donner toujours la priorité aux véhicules
en charge.
 Maintenir l’engin sur le coté droit de la route ou de la piste, aussi près du
bord que le permet la sécurité.
 Si du poste de manœuvre, la visibilité est insuffisante, demander l’aide d’un
signaleur.
 Ne pas passer trop près du bord d’une fouille ou d’un talus pour éviter
d’être entrainé par un éboulement.
 Sur le chantier, éviter de dépasser un autre engin au travail. Sur la route ou
piste, s’assurer avant de dépasser que la voie est suffisante et que la réserve de
puissance permet de doubler.
 Ne jamais débrayer pour descendre une pente : en cas d’emballement, le
freinage serait le plus souvent inefficace.
 Avant d’amorcer une descente, choisir le rapport de boîte qui permettra de
maintenir l’engin sur contrôle sans emballement du moteur. Si nécessaire s’aider
des freins.
 Ne pas freiner en pompant. Cette manœuvre fait tomber la pression d’air et
le freinage devient insuffisante.
 Réduire la vitesse dans les zones fréquentées ; ne jamais serrer de près le
personnel.
 Interdire tout travail sur un engin en mouvement.
 Interdire toute intervention sur le moteur en marche.
 Ne jamais descendre du siège, même pour un court instant, en laissant
tourner le moteur.
 Ne jamais quitter le siège sans s’assurer que les freins sont bloqués, la
lame, les godets ou la benne posée au sol. Pour un arrêt de quelque durée, caler
les roues.
Outre les prescriptions ci-dessus en ce qui les concerne ; le conducteur d’un
engin d’excavation devra suivre les règles générales ci-après :
 Avant utilisation de l’engin, vérifier au moins tous les jours l’état des câbles,
leur enroulement sur les tambours, leurs points de fixation. Pour les engins à
commandes hydrauliques ; vérifier l’état des vérins, des canalisations et n’utiliser
que le type d’huile préconisé par le constructeur.
 Effectuer plusieurs manœuvres à vide pour chasser l’humidité des freins,
embrayages, etc.
 Ne pas manœuvrer tant que le personnel se tient dans la zone d’évolution
(en particulier sous la charge ou derrière cabine)
 Ne travailler qu’avec la cabine sensiblement horizontale.
 Sur terrain en pente, disposer le train porteur dans le sens de la plus
grande pente et face à la montée. N’effectuer alors que des orientations de
flèche en charge de très faible amplitude et à vitesse minimum.
 Pour déplacer l’engin par le travers d’un terrain en pente, avancer en
traçant la piste avec le godet sans jamais l’orienter vers la pente
 En extraction travailler face à la montée.
  Aucune intervention ne doit être entreprise sous la partie mobile d’un
engin, godet, benne, flèche, bras, etc.…, sans avoir mis en place un dispositif
normal de retenue.
 Tous les déplacements sur route, piste, terrain, en charge ou à vide,
doivent s’effectuer godets ou benne à ras de terre, les parties mobiles
immobilisées.
Les prescriptions de sécurité ci-dessus sont insuffisantes pour une prévention
totale des accidents.
En terrassement les plus grands dangers proviennent des éboulements. On
devra donc prendre toutes les précautions d’usage pour les éviter.
En particulier dans le cas des tranchées, les prescriptions administratives sont
impérieuses tant pour le talutage que pour le blindage ou l’étayage.

CONCLUSION
Matériel destiné à l’ouverture en continu des tranchées, la trancheuse présente
une structure bien formelle lui permettant ainsi de mieux intervenir, de façon
efficace, dans les travaux de pose de câbles, de canalisations d’adduction d’eau
et autres. Ainsi, le choix adéquat du matériel, pour un travail d’excavation de
tranchées suit un certain nombre de critères ce qui rend l’engin capable
d’effectuer l’ouverture de tranchées très étroites et profondes sur de grandes
distances.
 Les matériels de confection, de transport et de
mise en œuvre du béton et du bitume

Le développement économique d’un pays passe incontestablement par la

réalisation en masse d’infrastructures de développement tel que les routes, les
bâtiments et bien d’autres choses que nous ne saurons citer.
Dans la réalisation de ces divers ouvrages et dans le souci d’assurer leurs
stabilité, résistance, durabilité voire pérennité, on a très souvent recourt à des
matériaux spécifiques tels le béton et le bitume.
Dès lors, des interrogations méritent d’être suscitées sur la nature, la confection,
le transport et la mise en œuvre de ces matériaux.
Quels sont donc les matériels de confection, de transport et de mise en œuvre
du béton et du bitume ?

1ère partie : LE BETON

I. Généralités
1. Historique et définition
Les Romains connaissaient déjà une forme de béton, mais son principe fut perdu
jusqu'à sa redécouverte en 1756 par l'ingénieur britannique John Smeaton.
Popularisé depuis le XIX siècle, notamment grâce au ciment de Portland et à
Louis VICAT en France, le béton de ciment est, à l'heure actuelle, le matériau de
construction le plus utilisé.
Le mot béton est un terme générique désignant un matériau de construction
composite fabriqué à partir de granulats naturels (sable, gravillons) ou artificiels
(granulats légers) agglomérés par un liant.
Le liant peut être qualifié d'« hydrique », lorsque sa prise se fait par hydratation.
Ce liant est appelé couramment «ciment» ; on obtient dans ce cas un ‘’béton de
ciment’’ qui est plus souvent utilisé.
On peut aussi utiliser un liant hydrocarboné (bitume), ce qui conduit à la
fabrication du béton bitumineux.
Le « coulis » est un mélange très fluide de ciment et d'eau.
Enfin, lorsque les granulats utilisés avec le liant hydraulique se réduisent à des
sables, on parle alors de mortier ou béton de sable.
Le béton frais associé à de l'acier permet d'obtenir le béton armé, un matériau de
construction courant. Le béton frais associé à des fibres permet d'obtenir des
bétons fibrés.

2. Les propriétés physico-chimiques du béton

La réaction chimique qui permet au béton de ciment de faire prise est assez
lente : au bout de 7 jours, la résistance mécanique atteint à peine 75 % de la
résistance finale.
La vitesse de durcissement du béton peut cependant être affectée par la nature
du ciment utilisé, par la température du matériau lors de son durcissement, par la
quantité d'eau utilisée, par la finesse de la mouture du ciment, ou par la
présence de déchets organiques. La valeur prise comme référence dans les
calculs de résistance est celle obtenue à 28 jours, équivalent à 80 % de la
résistance finale. Le délai de 28 jours a été choisi afin de pouvoir contrôler la
résistance 4 semaines après avoir coulé le béton. Ainsi, un béton coulé un
vendredi sera vérifié un vendredi, ce qui évitera d'avoir à faire des tests durant
les week-ends.
Il est possible de modifier la vitesse de prise en incorporant au béton frais des
adjuvants ou des additifs, ou en utilisant un ciment prompt ou à prise rapide.
D'autres types d'adjuvants permettent de modifier certaines propriétés physico-
chimiques des bétons. On peut, par exemple, augmenter la fluidité du béton pour
faciliter sa mise en œuvre en utilisant des « plastifiants », le rendre hydrofuge
par l'adjonction d'un liquide hydrofuge ou d'une résine polymère, ou maîtriser la
quantité d'air incluse avec un entraîneur d’air.
Différents modèles (théorie de la percolation, modèle des empilements
granulaires pour les bétons de haute performance) permettent d'expliquer les
réactions physiques et chimiques de la « prise ».
Si un béton classique est constitué d'éléments de granulométrie décroissante,
en commençant par les granulats (NF EN 12620 - spécification pour les
granulats destinés à être incorporés dans les bétons), le spectre granulométrique
se poursuit avec la poudre de ciment puis parfois avec un matériau de
granulométrie encore plus fin comme une fumée de silice (récupérée au niveau
des filtres électrostatiques dans l'industrie de l'acier). L'obtention d'un spectre
granulométrique continu et étendu vers les faibles granulométries permet
d'améliorer la compacité, donc les performances mécaniques.
L'eau a un double rôle d'hydratation de la poudre de ciment et de facilitation de
la mise en œuvre (ouvrabilité). En l'absence d'adjuvant plastifiant, la quantité
d'eau est déterminée par la condition de mise en œuvre. Un béton contient donc
une part importante d'eau libre, ce qui conduit à une utilisation non optimale de la
poudre de ciment. En ajoutant un plastifiant (appelé aussi réducteur d'eau), la
quantité d'eau utilisée décroît et les performances mécaniques du matériau sont
améliorées (BHP : béton hautes performances).
Les résistances mécaniques en compression obtenues classiquement sur
éprouvettes cylindriques normalisées, sont de l'ordre de :
 BFC : Béton fabriqué sur chantier : 25 à 35  MPa, peut parfois atteindre
50 MPa ;
 BPE : Béton prêt à l'emploi, bétonnage soigné en usine (préfabrication) :
16 à 60 MPa ;
 BHP : Béton haute performance : jusqu'à 80 MPa ;
 BUHP : Béton ultra hautes performances, en laboratoire : 120 MPa.
 BFUHP : Béton fibré à ultra haute performance.
La résistance en traction est moindre avec des valeurs de l'ordre 2,1 à 2,7 MPa
pour un béton de type BFC.
La conductivité thermique couramment utilisée est de 1,75 W·m−1·K−1, à mi-
chemin entre les matériaux métalliques et le bois.
3) Classification des bétons
Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend
plusieurs catégories.
Le béton varie en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des
colorants, des traitements de surface, et peut ainsi s'adapter aux exigences de
chaque réalisation, par ses performances et par son aspect.
 Les bétons courants
  Les bétons lourds
 Les bétons de granulats légers
 Les bétons cellulaires
 Les bétons fibrés
 Les BHP, les BAP, les BFUP
 Béton normal (ρ entre 2 000 et 2 600 kg/m3) : Les bétons courants sont les
plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils présentent
une masse volumique de 2 300 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non,
et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints. Le béton courant peut
aussi être classé en fonction de la nature des liants :
* béton de ciment ;
* béton silicate (Chaux)
* béton de gypse (gypse) ;
* béton asphalte.
 Béton lourd (ρ > 2600 kg/m3) : Les bétons lourds, dont les masses volumiques
peuvent atteindre 6 000 kg/m3 servent, entre autres, pour la protection contre
les rayons radioactifs
 Béton léger (ρ entre 800 et 2 000 kg/m3) : Les bétons de granulats légers,
dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le bâtiment, pour les
plates-formes offshore ou les ponts.

 Béton armé
Le béton armé associe intimement un béton avec des armatures métalliques
pour obtenir un matériau qui cumule les qualités de résistance en compression
et en traction.
 Il allie la résistance à la compression du béton à la résistance à la traction
de l’acier.
 Le choix des éléments d'armature, leur ancrage et leur répartition dans le
béton est capital.
 Un enrobage soigné des armatures est nécessaire pour les préserver des
phénomènes d'oxydation

 Béton précontraint
Le béton précontraint associe béton et armatures selon une technique imaginée
par l'ingénieur E. Freyssinet en 1928 : la précontrainte. Lors de sa fabrication, le
béton est soumis à des contraintes préalables permanentes de compression.
Une fois en service, le béton, utilisé au mieux de ses possibilités en
compression, va s'opposer plus efficacement aux contraintes de traction
appliquées à l'ouvrage.
 La précontrainte peut être appliquée au béton soit par pré-tension, soit par
post-tension.
 Le béton précontraint est adapté aux ouvrages soumis aux contraintes
importantes (pont, réservoir).
 Il est recommandé pour la réalisation d'éléments de faible épaisseur
assurant des portées longues.
 Les bétons de ciment blanc
Fabriqués avec du ciment blanc, ces bétons présentent les mêmes
caractéristiques qu'un béton traditionnel : résistance, durabilité ... mais offrent
l'agrément de teintes claires ou colorées. Ils sont particulièrement prisés pour
des réalisations esthétiques et qualitatives.
 Le ciment blanc est le meilleur allié des bétons apparents.
 Il révèle les couleurs naturelles des constituants du béton : sables,
gravillons sans les altérer.
 Il est le médium idéal des pigments naturels ou synthétiques.
 Il met en valeur les reliefs du parement par la clarté qu'il confère au béton.

Les bétons fibrés

Ce sont des bétons dans lesquels ont été incorporées des fibres de nature,
dimension et géométrie diverses, dans le but de leur conférer certaines
propriétés. Lorsque des fibres (métalliques, synthétiques ou minérales) sont
ajoutées, on distingue :
* les bétons renforcés de fibre (BRF) qui sont des bétons "classiques" qui
contiennent des macro-fibres (diamètre ~1 mm) dans proportion volumique allant
de 0 5% à 2% ;
* les bétons fibrés à ultra haute performance (BFUHP) qui sont des bétons
(BUHP) qui contiennent des micro-fibres (diamètre > 50 μm ou un mélange de
macro-fibres et de micro-fibres.
De façon générale, ces bétons présentent :
 Une meilleure résistance à la traction
 Une amélioration des résistances mécaniques (jeune âge, chocs,
cisaillement, usure, abrasion...)
 Une bonne maîtrise de la fissuration
 Une amélioration en matière de plasticité, de moulage et d'aspect de
surface

Les Bétons Fibrés à Ultra-hautes Performances (BFUP)

Les BFUP sont des matériaux à structure micrométrique présentant un fort
dosage en ciment et en adjuvants, des granulats de faible dimension et une
porosité réduite. Ils présentent une durabilité et une résistance exceptionnelles
(de 130 à 250 MPa en compression/de 20 à 50 MPa en traction par flexion) qui
permet de se passer d'armatures passives dans les éléments structurels. Les
BFUP se caractérisent également par :
 une très grande ouvrabilité leur conférant souvent un caractère auto-
plaçant.
 une résistance très importante aux agressions
 Des aspects de parements esthétiques et une texture de parement très
fine.

Les BAP améliorent les conditions de travail sur les chantiers

Les Bétons autoplaçants sont hyper fluides et se mettent en place, sans
vibration, sous l'effet de leur propre poids et de leurs caractéristiques
d'écoulement. Ils épousent ainsi des formes de coffrage complexes. Ils offrent de
nombreux avantages :
  réduction des délais, gain de productivité, économie de main d'œuvre ;
 amélioration des conditions de travail et de sécurité ;
 qualité des parements accrue.

B-/ Matériels de confection du béton

La confection du béton nécessite l’utilisation de matériaux tels que le sable,
gravier l’eau et un liant hydraulique (ciment). L’approvisionnement en matériaux
comme le sable peut être fait par l’opération de déblai sur le chantier ou par
excavation à la carrière. Pour la réalisation de ces deux opérations ont utilisent
plusieurs variétés d’engins mécaniques tels :
- les engins qui creusent et chargent : les pelles mécaniques, excavateurs et
chargeuses ;
- les engins qui creusent et déplacent : les tracteurs niveleurs et niveleuses ;
- les engins qui creusent, chargent, transportent et déchargent : les décapeuses
ou scrapers ;
Quant aux graviers, ils sont obtenus soit par dynamitage de roches dures ou par
concassage et transporté par divers camions de capacité variée.
Le béton peut être confectionné dans une bétonnière mobile (généralement à
gaz) ou la pelle pour les petites quantités. Mais il est aussi fabriqué dans des
usines à béton. Si nous sommes en présence d'un chantier qui demande de
grandes quantités, une usine mobile est parfois installée directement sur le
chantier; ce qui permet d'augmenter le débit de livraison au chantier. De plus,
cela nécessite moins de bétonnières pour le transport du béton étant donné que
la distance parcourue est plus courte. Un mètre cube de béton (en générale 8 m 3
par bétonnière) contient environ 250 kg de ciment, 600 kg de sable, 1000 kg
de pierre et 150 litres d'eau. On ajoute également des adjuvants pour
imperméabiliser, fluidifier le béton, ainsi que pour en accélérer ou retarder sa
prise. Il existe deux types d'usine à béton : chargement à sec (Dry-Batch) et le
chargement pré-mélangé (Pré-Mix). Le Dry-batch consiste à mélanger les
agrégats et adjuvants charger par convoyeurs directement dans la bétonnière.
Cette méthode nécessite que la bétonnière malaxe pendant 5 minutes. Le Pré-
Mix consiste à mélanger les agrégats et adjuvants dans un malaxeur dans l'usine
pour ensuite le déverser dans la bétonnière qui est prête à faire sa livraison.
1) Bétonnière
Une bétonnière est une machine servant à malaxer les différents constituants du
mortier (Ciment ou Chaux, Sable, Eau) ou du béton. Le mot bétonneuse est
parfois employé à la place de bétonnière.

Petite bétonnière de chantier Bétonnière professionnelle

avec benne de chargement
Le modèle de base pèse quelques dizaines de kilos pour un encombrement de
1m x 1m x 1,5m environ et comprend :
 une cuve basculante grâce à un volant de manœuvre,
 un moteur thermique ou électrique,
 un châssis muni de roues.
Le chargement des agrégats peut se faire manuellement (à la pelle) sur les
bétonnières de petite capacité ou a l'aide d'une benne relevable par vérin
hydraulique ou câble, pour les plus gros modèles.
Les différents constituants du mortier ou du béton sont mélangés dans la cuve
grâce à sa rotation et à la présence d'ailettes dont le rôle est de mixer les
différents constituants.
La capacité des cuves varie de 50 l à 200 l pour les modèles à usage "grand
public" (les modèles les plus courants en France ayant une capacité de 120 ou
160 l) et peuvent aller jusqu'à 500 l pour les modèles à usage professionnel (le
modèle le plus courant en France ayant une capacité de 350 litres).
Sur la plupart de bétonnières de chantier, le bloc moteur est équipé d'une roue
dentée sur son axe de sortie, qui entraine une couronne dentée fixée sur la
périphérie de la cuve. La bétonnière est dite alors "à couronne". Sur des
modèles plus récents la transmission n'est plus visible, elle se fait directement
sur le pivot de rotation de la cuve, situé dans sa partie basse. On dit alors que la
bétonnière est "sans couronne" ou "silencieuse".

Mode d’emploi d’une Bétonnière

1. Mettre la bétonnière en marche. Pendant qu'elle est en train de tourner,
verser 1/2 à 2/3 de l'eau nécessaire à la gâchée
2. Verser le gravier et laisser tourner quelques secondes pour qu'il soit bien
mouillé
3. Verser le ciment qui va se délayer dans l'eau et se répartir uniformément
autour des grains de gravier
4. Verser le sable au seau ou à la pelle, après avoir repéré le volume d'une
pelletée
5. En surveillant le mélange, verser un peu d'eau en complément, sans
dépasser le dosage prévu.
6. On peut aussi afin d'avoir un béton fort malléable et conservant toute sa
résistance, ajouter un peu de savon vaisselle liquide. Cela évite de mettre
trop d'eau dans le béton et d'avoir un rapport Eau ciment trop important.
7. Il existe également des adjuvants plastifiants permettant une mise en
œuvre facile d'un béton "sec" pour des coffrages de géométrie complexe.
8. Le béton doit être onctueux mais jamais mou, et humide en surface. Si l'on
prend une poignée de béton, celle-ci doit garder sa forme et, si l'on serre la
main, le béton doit rester humide en surface sans perdre d'eau
9. Verser le béton dans une brouette, un bac ou sur l'aire de gâchage
nettoyée au préalable.
 Entretien de la bétonnière
À la fin du travail, verser un seau de graviers et de l'eau dans la bétonnière, et
faire tourner quelques minutes pour nettoyer la cuve. Il est conseillé de laver
assez rapidement les outils (pelles, truelles...) afin d'éviter la forte adhérence du
ciment sur le métal. Un très léger badigeonnage à l'huile de vidange ou au gaz
oïl peut s'envisager.

La Pelle manuelle
 La pelle manuelle est spécifique à la manipulation
des matériaux (ramasser, soulever, épandre...), mais
aussi pour creuser des tranchées et des trous
importants. Elle est l'outil indispensable pour le
jardinage et la maçonnerie.
La pelle manuelle se retrouve sous deux formes: la
pelle manuelle ronde ou carrée. Une tête ronde
permet plus facilement de transporter, de creuser ou
de nettoyer des tranchées et des fossés, alors
qu'une tête carrée convient mieux au transvasement,
ou au nettoyage de surfaces planes.
On appelle pelle-pioche une pelle pliable à forme
triangulaire. Cet outil est davantage destiné à des
travaux de camping, ou à d'autres travaux légers.
Cet outil est plus efficace dans son faible
encombrement que dans sa capacité à transporter
des charges lourdes.

Pelle manuelle ronde

 Pelle - pioche
Pelle carrée

2) Centrale à béton
Sur les sites de production de béton prêt a l'emploi ou sur les gros chantiers on
utilise des centrales à béton, qui permettent de produire de grandes quantités de
béton. Il existe de nombreux types de centrales mais elles se caractérisent
toujours par des composants communs :
 Un malaxeur horizontal ou vertical.
 Un dispositif de pesée des agrégats et du ciment.
 Un ou plusieurs silos de stockage du ciment et des éventuelles adjonctions
(filleres calcaire, cendres...).
 Des cuves de stockage des adjuvants.
 Des éléments permettant le chargement des agrégats et du ciment.
(trémies et tapis roulants ou skip vertical à câble pour l'alimentation de
stockages verticaux, rayons raclants).
Les centrales actuelles sont équipées d'automates qui permettent la réalisation
en continu de béton selon des formules préalablement saisies, tout en effectuant
automatiquement des corrections de quantités d'eau en fonction de la teneur en
eau des granulats.

Auto bétonnière
L'auto bétonnière est un petit engin, muni d'un réservoir de type « toupie » mais
qui à la différence des camions malaxeurs a pour rôle de fabriquer le béton et
non simplement de le transporter. Le chargement des agrégats et du ciment se
fait par l'avant grâce à une benne articulée relevée par vérins qui se remplit
directement en avançant dans le tas. La vidange de l'auto bétonnière se fait par
inversion du sens de rotation.
Il existe également des bétonnières montées sur camion, fabriquant à la
demande le béton sur le chantier : les constituants restent séparés dans
différents réservoirs et se mélangent à l'arrière du camion, au moment d'être
utilisés, dans un dégorgeoir à vis.

C– Matériels de transport du béton

Le mode, la durée et les conditions de l’acheminement du béton sont des
éléments déterminants dans sa formulation. Ils ont chacun une influence
particulière sur sa manœuvrabilité et sa qualité.
Le béton se transporte soit par des moyens manuels (seau, brouette...), soit,
pour de grandes quantités, par des moyens mécaniques. Pour réaliser par
exemple un plancher, une dalle ou des murs banchés qui nécessitent de
grandes quantités de béton on fait en général appel à une centrale à béton qui
livre ce dernier en « toupie », au dosage et à la consistance adaptée au travail à
réaliser. Dans ce cas, il est généralement transporté depuis la centrale à béton
par camions malaxeurs appelés «toupies».
Camions malaxeurs ou camions toupie.
Un camion malaxeur ou camion toupie désigne un camion spécialisé dans le
transport de béton : son réservoir en forme de toupie est incliné suivant un axe
de rotation presque horizontal.
Le mouvement du réservoir permet le brassage du matériau et empêche le béton
de prendre pendant le transport. Il sert également, grâce à la présence d'une vis
sans fin, à faire ressortir le béton du réservoir : la toupie est mise en rotation
dans le sens inverse au moment de la vidange. Le béton remonte alors jusqu'en
haut de la toupie et redescend dans une canalisation amovible, appelée
« goulotte » qui permet de le faire couler directement à l'endroit où on en a
besoin ou une fois sur le chantier, il est transvasé soit dans des bennes à béton
(350 litres à 3.000 litres et à volant ou à manchette) qui sont levées à la grue
pour être ensuite vidées dans le coffrage, soit dans une pompe à béton qui est
accouplée à un mât de distribution du béton. Certaines toupies sont aussi
équipées d’un tapis roulant, appelé tapis convoyeur à béton d’une dizaine de
mètres permettant de transporter le béton directement sur le lieu de coulage
pour ainsi se passer du moyen de levage.
Selon leur taille, les camions peuvent transporter de 4 à 10 m 3 de béton. Les
toupies se trouvent sous trois formes de porteurs et une semi-remorque :
 le 4x2 ou 4x4 (19 tonnes maximum) pouvant transporter 4 m de béton (soit
3

environ 9,2 t) ;

 le 6x4 (26 t maxi) pouvant transporter 6 m de béton (soit environ 13,8 t) ;
3

 le 8x4 (32 t maxi) pouvant transporter 8 m de béton (soit environ 18,4 t) ;
3

 la semi-remorque 2 essieux (38 t maxi) pouvant transporter 10 m de béton

3

(soit environ 23 t : Poids à titre indicatif sur une base moyenne de 2 300
kg/m3).
Le béton peut aussi être projeté à l'aide d'un compresseur pneumatique, cette
technique est très utilisée pour réparer des ouvrages en béton.
Le temps de prise du béton commence à partir du mélange et malaxage, à sa
fabrication. Le transport entame donc ce temps et doit être le plus rapide
possible pour préserver un maximum de manœuvrabilité du béton pendant sa
mise en place. En général la durée moyenne pour le transport et la mise en
œuvre du béton est de 2 heures, au-delà de cette durée, les centrales à béton
ne garantissent plus la qualité car le béton a déjà commencé à faire prise.
La température lors du transport est aussi importante. La rapidité de prise du
béton est fortement influencée par la température ambiante. Lors du malaxage il
est ainsi possible d'utiliser de l’eau froide par très grosses chaleurs et de l’eau
chaude par temps froid.
Camion malaxeur équipé d'un tapis / Camion malaxeur d'un modèle courant
Convoyeur à béton

Camion malaxeur équipé d'une pompe à béton

D – Matériels de mise en œuvre du béton

Les propriétés rhéologiques du béton à l'état frais peuvent permettre de
distinguer différents types de béton :
 béton vibré : nécessite une vibration (aiguille vibrante, banche vibrante ...)
pour une bonne mise en place dans le coffrage ;
 béton compacté au rouleau : béton très raide qui est mis en place à l'aide
d'un rouleau compresseur (utilisé principalement pour les chaussées, les
pistes d'atterrissage ou les barrages2);
 béton projeté : béton raide mis en place par projection sur une surface
verticale ou en surplomb (il existe deux techniques : la projection par voie
humide et la projection par voie sèche) ;
 béton pompé : béton fluide qui peut être acheminé sur plusieurs centaines de
mètres à l'aide d'une pompe à béton ;
 béton auto-plaçant et béton auto-nivelant : bétons très fluides qui ne
nécessitent pas de vibration, la compaction s'effectuant par le seul effet
gravitaire.
De façon courante, le béton est coulé dans un coffrage (moule à béton). Pendant
son malaxage, son transport et sa mise en œuvre, le béton est brassé et de l’air
reste emprisonné en lui. Il faut donc enfoncer des aiguilles vibrantes dans le
béton pour faire remonter ces bulles d’air en surface. La vibration a aussi pour
effet de couler plus facilement le béton dans le coffrage, de répartir ses agrégats
et son liant autour des armatures et sur les faces et les angles qui seront
visibles, de le rendre homogène mécaniquement et esthétiquement. Le béton est
coulé par couches d’environ 30 cm pour la simple raison qu’un vibreur courant
fait 30cm de haut. Lorsque l’on enfonce un vibreur dans le béton, il faut atteindre
la couche inférieure pour la marier avec la dernière couche sans poches
jointives.
La cure du béton est importante au début de sa prise. Elle consiste à maintenir le
béton dans un environnement propice à sa prise. Il faut éviter toute évaporation
de l’eau contenue dans le béton (par temps chaud et/ou venteux), ce qui
empêcherait la réaction chimique de prise de se faire et mettrait donc en cause
la résistance du béton.
Il faut aussi éviter les chocs thermiques. La réaction exothermique du béton,
éventuellement ajoutée à une forte chaleur ambiante fait que le béton pourrait
« s’auto cuire ». À l’inverse il faut protéger le béton du froid ambiant pour que la
réaction chimique du béton s’amorce et qu’elle s’entretienne pendant un laps de
temps minimum (jusqu’à 48h pour les bétons à prise lente). Dans le cas de
grands froids, les coffrages sont isolés (laine de verre ou tentes chauffées) et
doivent rester en place jusqu’à ce que le béton ait fait sa prise.

Coulage d'une dalle en béton

Camion pompe à béton en action

E) Dosages pour quelques parties de structure

Gravillo
Dosages pour un sac de 35 kg de ciment Sable Eau
n
80 à
Fondations et semelles en fouille 80 L 17 L
100 L

80 à
Murets 80 L 15 L
100 L

Aires bétonnées, dalles de 100 à

80 L 17 L
garage... 120 L

Dalles de jardin 80 L 80 à 17 L
 100 L

Dosages pour 1m³ de béton fini,

Ciment Sable Gravillon
prêt à l'emploi

Fondations et semelles en fouille 250kg 560 L 600 à 700 L

Murets 300kg 300 L 600 à 650 L

Aires bétonnées, dalles de garage... 350kg 500 L 600 à 700 L

Dalles de jardin 350kg 560 L 560 à 700 L

II –/ LE BITUME
A – Généralités
1) Historique et définition
Il était connu à cette époque, pour cet usage (étanchéité), sous le nom de
«bitume de Judée » notamment des Egyptiens, Hébreux, et Sumériens car il
existait à l'état naturel sur les bords de la mer Morte (mais aussi de la mer
Caspienne). Il avait déjà de multiples emplois:
 Liant ;
 Produits pharmaceutiques - servant notamment à la conservation des
momies égyptiennes – et cosmétologiques ;
 mais surtout, et ce dans tout le bassin méditerranéen, au calfatage des
navires.
 C'est également grâce au bitume de Judée que Nicéphore Niepce
inventera la photographie à Saint-Loup de Varennes en 1824.
Le bitume est une substance composée d'un mélange d'hydrocarbures, très
visqueuse (voire solide) à la température ambiante et de couleur noire. Connu
depuis la plus haute Antiquité sous forme naturelle, il provient, de nos jours,
presque exclusivement de la distillation des pétroles bruts.
Dans le langage courant, on le confond souvent avec le goudron d'origine
houillère, ou avec l'asphalte dont il n'est qu'un composant.
Plus généralement, le bitume désigne tout mélange d'hydrocarbures extraits du
pétrole par fractionnement qui, sous forme pâteuse ou solide est liquéfiable à
chaud et adhère sur les supports sur lesquels on l'applique.
2) Propriétés et Structures physico-chimique
Les qualités physiques et chimiques du bitume en ont fait un matériau de toute
première importance. Il possède un grand pouvoir agglomérant car il adhère à la
majorité des matériaux usuels : pierre, béton, bois, métal, verre. C'est un
excellent isolant thermique et diélectrique. Il est léger, ductile et souple. Du point
de vue mécanique, il se comporte comme un matériau plastique ou élastique. Il
est insoluble dans l'eau, mais l'on peut en obtenir des solutions dans de
nombreux solvants organiques. Il est pratiquement inerte vis-à-vis de la plupart
des agents chimiques usuels.
Ses propriétés peu courantes et la complexité de sa composition ont d'abord
conduit à introduire des essais empiriques destinés à repérer les différentes
variétés obtenues, mais l'importance et la multiplicité des applications qui en sont
faites ont ensuite amené producteurs et utilisateurs à l'étudier plus
complètement.
Les moyens modernes d'investigation ont permis d'analyser l'influence de la
composition sur les propriétés physiques et de s'orienter ainsi vers des qualités
répondant mieux aux besoins des utilisateurs. L'étude des propriétés
viscoélastiques a permis de comprendre la signification d'essais empiriques
utilisés jusqu'alors et de les relier à des notions fondamentales. Elle a également
permis le calcul du comportement mécanique des bitumes au même titre que
celui des autres matériaux de construction, tels que le béton ou les métaux.
Corps noirs " solides ou liquide visqueux à température ambiante, les bitumes
sont des ensembles très complexes d'hydrocarbures aliphatiques, naphtériques
et aromatiques ? Très globalement, on y rencontre des asphaltènes (solides) en
solution dans des matières liquides (les maltènes = huiles pétrolières).
Leur densité densité à 20°C est voisine de1.
Ils existent dans le nature mais résultent surtout de la distillation fractionnée de
certains pétroles bruts dits « bruts à bitume ».
Ils sont employés :
-Purs à chaud (160° à 180°) pour la fabrication des graves bitumes, sables
bitumes, enrobés divers et bétons bitumineux.
- Fluidifiés par addition de produits pétroliers plus légers qui disparaissent par
évaporation (Fréquent pour les enduits).
- Fluxés par addition d'huiles de goudron qui jouent le même rôle que les
produits de fluidification de plus " l'adhésivité aux granulats ".
- Sous forme d'émulsion bitume.
 Propriétés rhéologiques :
Les bitumes qui sont des matériaux viscoélastiques et réagissant soit de façon
visqueuse, soit de façon élastique selon les conditions de la sollicitation
mécanique sont caractérisés par leur module de rigidité. Ce module peut être
défini en fonction des 4 grandeurs :
- la consistance
- la susceptibilité
- le temps de charge pour lequel se fait la détermination du module de rigidité
- la température à laquelle se fait la détermination du module de rigidité
Pour caractériser la viscosité d'in bitume, on détermine sa pénétrabilité qui est
conventionnellement mesurée par un essai normalisé d'enfoncement d'une
aiguille dans un échantillon de bitume. Plus le bitume est dur, plus faible sera
donc cet enfoncement.
Mouillabilité-Adhésivités :
Le bitume a la propriété de mouiller dans des proportions variables les granulats
avec lesquels il est en contact et d'adhérer à eux. Cette facilité ainsi que sa
cohésion sont utilisés pour lier les granulats.
Les bitumes sont des mélanges d'hydrocarbures a poids moléculaire élevé
pouvant appartenir aux trois groupes suivants :
 aliphatique ;
 naphténique,
 aromatique,
Le groupe oléfinique est rencontré dans certains bitumes craqués. L’utilisation,
comme solvant sélectif, d'un hydrocarbure léger en grand excès, permet de
fractionner un bitume en deux parties :
 la partie dissoute — les maltènes — a l'aspect d'une huile visqueuse de couleur
foncée ;
 la fraction précipitée — les asphaltènes — est constituée par des corps de poids
moléculaire très élevé se présentant sous la forme d'une substance solide et
noirâtre.
Il n'y a pas de discontinuité entre maltènes et asphaltènes, le fractionnement
obtenu dépendant du solvant employé. On a longtemps utilisé l'éther de pétrole,
maintenant remplace par l’heptane normal.
On constate que les maltènes se comportent comme un fluide parfaitement
visqueux (fluide newtonien). La présence des asphaltènes confère aux bitumes
des propriétés caractéristiques de l'état colloïdal.
Les asphaltènes ont tendance à absorber la fraction aromatique la plus lourde
des maltènes et forment ainsi des corpuscules complexes : les micelles qui sont
en suspension dans une phase continue formée par les maltènes de bas poids
moléculaire.
Si les maltènes contiennent suffisamment d'aromatiques pour que les forces
d'absorption des asphaltènes soient saturées, les micelles sont complètement
mobiles au milieu de la phase dispersante : elles sont peptisées. La solution
colloïdale est alors à l'état de "sol".
S'il n'y a pas suffisamment d'aromatiques, les micelles s'attirent mutuellement,
deviennent moins mobiles et forment un réseau au milieu de la phase inter
micellaire. Cette structure, qui confère au bitume des propriétés élastiques, est
désignée sous le nom de "gel".
3) Classification des bitumes
Les bitumes sont classifiés selon un essai de qualification. Les bitumes purs et
les bitumes routiers durs sont classés à l'aide de l'essai de pénétrabilité à
l’aiguille pénétrabilité à l’aiguille, les bitumes industriels durs et les bitumes
oxydés avec l'essai de Point de ramollissement bille et anneau, les bitumes
fluidifiés et les bitumes fluxés selon leur pseudo viscosité mesurée au
viscosimètre.
Les domaines d'utilisation sont variables selon les pays. En Europe, la
classification est la suivante :
Type de Nature de l'essai de
Norme Nombre Classes
bitume qualification
20-30 ; 30-45 ; 35-50 ;
Pénétrabilité à 40-60 ; 50-70 ; 70-100 ;
9
l'aiguille à 25 °C 100-150 ; 160-220 ;
250-330
Bitumes NF EN
purs 12591 Pénétrabilité à l'aiguille 250/330 ; 330/430 ;
4
à 15 °C 500/650 ; 650/900
Viscosité cinématique à V1500 ; V3000 ;
4
60 °C V6000 ; V12000
Bitumes
NF EN Pénétrabilité à l'aiguille à
routiers 2 10/20 ; 15/25.
13924 25 °C
purs
Bitumes Point de H80/90 ; H85/95 ;
NF EN
industriels ramollissement 5 H90/100 ; H100/110 ;
13305
purs bille et anneau H155/165.
85/25 ; 85/40 ; 95/25 ;
Bitumes NF EN Point de ramollissement 95/35 ; 100/40 ;
8
oxydés 13304 bille et anneau 105/35 ; 110/30 ;
115/15.
Bitumes XP T 0–1 ; 10–15 ; 150–250 ;
Pseudo-viscosité à 25°C 5
fluidités 65-002 400–600 ; 800–1 400.
0–1 ; 10–15 ; 150–250 ;
Bitumes XP T
Pseudo-viscosité à 25°C 6 400–800 ; 800–1 600 ;
fluxés 65-003
1 600–3 200.
10-40 ; 25-55 ; 45-80 ;
Bitumes NF EN Pénétrabilité à l'aiguille à 40-100 ; 65-105 ; 75-
10
modifiés 14023 25 °C 130 ; 90-150 ; 120-200 ;
200-300.

B- Matériel de confection du bitume

Le bitume se présente comme un système colloïdal. Mais s'il y a suffisamment
de molécules aromatiques dans la partie maltènes, les asphaltènes peuvent
alors être floculés. Ce système peut être considéré comme un "gel" qui confère
au bitume ses propriétés élastiques. C'est en particulier le cas des bitumes dits
"soufflés" ou "oxydés".
Les bitumes purs sont fabriqués industriellement à partir de pétroles bruts d'où
l'on extrait, au préalable, les fractions les plus légères. De la partie restante,
constituée par des huiles visqueuses, on sépare un bitume de la dureté désirée.
Certaines variétés sont préparées à partir d'une matière de charge craquée,
d'autres sont obtenues par oxydation (soufflage).
Le bitume sorti tel quel des unités de raffinage est trop mou pour être utilisé pour
les revêtements routiers. Aussi pour le rendre plus dur, on procède à son
soufflage. Le procédé est ni plus ni moins une déshydrogénation partielle et une
polymérisation du bitume avec l'oxygène de l'air.
En effet, en faisant passer l'air à travers le bitume sous haute température (240 à
260 °C), il y a déshydrogénation partielle et l'oxygène contenu dans l'air soufflé
forme des ponts oxygène avec les chaînes hydrocarbonées et il se forme des
réseaux tridimensionnels par polymérisation. La réaction est plus ou moins
exothermique et la température dans la tour de soufflage ne dépasse jamais
300°C sous peine d'apparition du phénomène de "craquage". La dureté du
bitume obtenue peut être contrôlée par le temps de passage de l'air, car plus il y
a de ponts oxygène plus dur est le bitume.
C'est ainsi qu'on obtient des bitumes plus ou moins durs selon les besoins du
marché. La dureté du bitume est définie par leur pénétrabilité (1) minimale et
maximale. Plus les valeurs de pénétrabilité sont petites, plus dur est le bitume.
Le béton bitumineux (aussi appelé enrobé bitumineux) est composé de
différentes fractions de gravillons, de sable, de filler et utilise le bitume comme
liant. Il constitue généralement la couche supérieure des chaussées (couche de
roulement). L'enrobé est fabriqué dans des usines appelées « centrales à
enrobés », fixes ou mobiles, utilisant un procédé de fabrication continu ou par
gâchées.

C- Matériels de transport du bitume

Les produits hydrocarbonés y compris le bitume naturel sont transportés par
camions bâchés à benne basculante ou équipés d'un dispositif permettant un
déchargement régulier. Les bâches de protection sont tendues avec dépassant
par l'extérieur et maintenues par des tendeurs ou des boucles. Le nombre de
camions mis en service permet un approvisionnement régulier pour éviter tout
arrêt de mise en œuvre.
Par contre, pour le transport du bitume artificiel produit en usine, on utilise les
camions citernes pour bitumes.
 D- Matériels de mise en œuvre du bitume
Le béton bitumineux (aussi appelé enrobé bitumineux) est composé de
différentes fractions de gravillons, de sable, de filler et utilise le bitume comme
liant. Il constitue généralement la couche supérieure des chaussées (couche de
roulement). L'enrobé est fabriqué dans des usines appelées « centrales à
enrobés », fixes ou mobiles, utilisant un procédé de fabrication continu ou par
gâchées. Il est mis en œuvre à chaud (150 °C environ) à l'aide de machines
appelées « finisseurs » qui permettent de le répandre en couches d'épaisseur
désirée. L'effet de « prise » apparaît dès le refroidissement (< 90 °C), aussi est-il
nécessaire de compacter le béton bitumineux avant refroidissement en le
soumettant au passage répété des «rouleaux compacteurs ». Contrairement au
béton de ciment, il est utilisable presque immédiatement après sa mise en
œuvre.
Le bitume étant un dérivé pétrolier, le béton bitumineux est sensible aux
hydrocarbures perdus par les automobiles. Dans les lieux exposés (stations
services) on remplace le bitume par du goudron. Le tarmacadam des
aérodromes est l'appellation commerciale d'un tel béton de goudron (rien à voir
avec le macadam, dépourvu de liant). La mise en œuvre du bitume se déroule
en plusieurs étapes à savoir :
 Couche de collage
Avant la pose d'une couche d'enrobés, la surface de la couche sous-jacente est
nettoyée et exempte d'eau stagnante ou ruisselante. L'application d'une couche
de collage est prescrite sauf pour la surface d'un empierrement ou du béton
maigre. Cette couche est obtenue par le répandage mécanique et de manière
uniforme d'une émulsion type A laissant 100 à 250 g/m² de bitume résiduel.
Après rupture, l'aspect doit être uniformément noir (sauf en cas d'utilisation de
finisseur à rampe intégrée).
En cas de support poreux ou fissuré, les documents d'adjudication prévoient
l'utilisation d'une émulsion de bitume élastomère, ainsi que la quantité à mettre
en œuvre. Toute augmentation de cette quantité résultant des conditions de
chantier fait l'objet d'un paiement supplémentaire.
Toute circulation sur la couche recouverte d'émulsion est interdite, excepté celle
des camions destinés à l'approvisionnement des finisseurs. Les faces verticales
des éléments linéaires, des accessoires et des bords verticaux des zones
fraisées, qui sont en contact avec les produits hydrocarbonés, sont enduites
d'émulsion.
Cas particulier des enrobés Mrd, rmto, rumg
Pour les ED sur supports peu dégradés, les prescriptions du ci-dessus sont
d'application.
Pour les RMD, RMTO et RUMG, dans le cas de supports peu dégradés, le
produit de la couche de collage, laisse de 300 à 500 g/m² de liant résiduel. Celle-
ci est constituée d'une émulsion type D1 ou type E1 pour le RUMG.
Pour les RMD, RMTO et RUMG, un dispositif (par exemple finisseur à rampe
intégrée) évitant que cette couche n'adhère aux pneus des camions ou ne soit
souillée par ceux-ci est obligatoire.
Pour les RMTO et les enrobés drainants, dans les cas de supports fortement
dégradés, fissurés ou en béton, les documents d'adjudication peuvent prévoir le
remplacement de la couche de collage par une membrane. Les documents
d'adjudication précisent la quantité et le type de bitume utilisé dans la membrane
(élastomères neufs ou recyclés) en fonction de l'état du support.
Les produits hydrocarbonés sont mis en œuvre au moyen de finisseurs
comprenant les dispositifs nécessaires d'épandage, de répartition et de pré
compactage des produits enrobés sur une largeur au moins égale à celle d'une
voie de circulation.
Ces machines sont équipées d'un système de commande automatique du
dispositif de réglage de la surface des couches à poser. Ce système permet
d'assujettir le profil en long des deux bords de la bande en cours de pose soit à
un repère extérieur indépendant des couches existantes, soit à un ski glissant
sur la bande adjacente. La longueur de ce ski est de 13 m minimum sur les
routes du réseau I et de 6 m minimum sur les routes des réseaux II et III.
Si la pente transversale est commandée en cours de pose par un dispositif
automatique et si la largeur de répandage est inférieure ou égale à 4 m, il suffit
qu'un seul des deux côtés soit assujetti.
Tout autre système de commande automatique du dispositif de réglage est
agréé préalablement par le fonctionnaire dirigeant.
La couche de roulement peut être posée à " vis calées " si la couche sous-
jacente présente le profil imposé.
 Si les documents d'adjudication le précisent, pour la couche de roulement, le
nombre de finisseurs est tel qu'il permette l'exécution simultanée et parallèle de
deux bandes de roulement minimum.
Si un arrêt ne peut être évité et s'il dure plus de 10 minutes, le finisseur doit
avancer pour permettre les compactages des enrobés déjà posés et un joint
transversal est confectionné.
Aux endroits particuliers, convenus de commun accord avec le fonctionnaire
dirigeant (élargissements locaux, raccordements en sifflet et en patte d'oie ...),
l'emploi d'un finisseur n'est pas obligatoire.
La mise en œuvre des produits hydrocarbonés n'est autorisée que sur une
surface exempte d'eau stagnante ou ruisselante.
 L’Epandage
Les produits hydrocarbonés sont mis en œuvre au moyen de finisseurs
comprenant les dispositifs nécessaires d'épandage, de répartition et de pré
compactage des produits enrobés sur une largeur au moins égale à celle d'une
voie de circulation.
Ces machines sont équipées d'un système de commande automatique du
dispositif de réglage de la surface des couches à poser. Ce système permet
d'assujettir le profil en long des deux bords de la bande en cours de pose soit à
un repère extérieur indépendant des couches existantes, soit à un ski glissant
sur la bande adjacente. La longueur de ce ski est de 13 m minimum sur les
routes du réseau I et de 6 m minimum sur les routes des réseaux II et III.
Si la pente transversale est commandée en cours de pose par un dispositif
automatique et si la largeur de répandage est inférieure ou égale à 4 m, il suffit
qu'un seul des deux côtés soit assujetti.
Tout autre système de commande automatique du dispositif de réglage est
agréé préalablement par le fonctionnaire dirigeant.
La couche de roulement peut être posée à " vis calées " si la couche sous-
jacente présente le profil imposé.
Si les documents d'adjudication le précisent, pour la couche de roulement, le
nombre de finisseurs est tel qu'il permette l'exécution simultanée et parallèle de
deux bandes de roulement minimum.
Si un arrêt ne peut être évité et s'il dure plus de 10 minutes, le finisseur doit
avancer pour permettre les compactages des enrobés déjà posés et un joint
transversal est confectionné.
Aux endroits particuliers, convenus de commun accord avec le fonctionnaire
dirigeant (élargissements locaux, raccordements en sifflet et en patte d'oie ...),
l'emploi d'un finisseur n'est pas obligatoire.
La mise en œuvre des produits hydrocarbonés n'est autorisée que sur une
surface exempte d'eau stagnante ou ruisselante.
 Le Compactage
Aussitôt après l'épandage, le mélange est compacté de manière uniforme au
moyen de compacteurs.
Pendant la mise en œuvre des produits hydrocarbonés, deux rouleaux
compacteurs au moins sont en permanence sur chantier, sauf si la quantité de
produits hydrocarbonés à poser est inférieure à 2000 m² par couche et par jour.
L'entreprise dispose de deux compacteurs par finisseur, sauf pour les enrobés
drainants, les RMD, les RMTO et les RUMG.
Pour le rouleau statique, la masse linéaire statique d'au moins un cylindre est
supérieure à 2500 kg/m de génératrice.
Pour le rouleau vibrant, la masse linéaire statique d'au moins un cylindre est
supérieure à 2000 kg/m de génératrice.
Pendant le compactage, les roues motrices de l'engin compacteur sont dirigées
vers le finisseur.
Sur la couche de roulement, les dernières passes sont effectuées par un rouleau
à jante lisse, jusqu'à effacement des traces de cylindrage.
Pour le compactage, les règles suivantes sont d'application :

Traitement de surface des couches de roulement

Type de couches de roulement

Caractéristiques BB-1 BB-2C BB-4 SMA

Granularité 4/7 7/10 10/14 4/7 2/4

Taux de répandage (kg/m²) 1,5 à 2 3,5 à 5 5 à 7 1,5 à 2 1à2

CONCLUSION
Les matériels de construction constituent de véritables auxiliaires dans la
réalisation des ouvrages en béton et bitume pour assurer leur pérennité.
Notons qu’a chaque matériel correspond un usage bien défini et qu’il s’avère
capital de souligner que le bon rendement de ces matériels émane d’une bonne
utilisation et d’un bon entretien.
 Les palplanches - Les caissons
Les batardeaux - Les parois moulées
1. Les palplanches
Une palplanche (composé de pal et planche) était une planche servant à
consolider une galerie de mine afin d'éviter les éboulements.
Les palplanches en bois furent utilisées depuis les Romains jusqu'au début du
XXe siècle pour former des enceintes ou batardeaux à l’intérieur desquels on
épuisait l’eau ou bien on coulait du mortier pour poser les fondations d’un
ouvrage en rivière ou à la mer (pile de pont, radier d’écluse ou de barrage, etc.).
Les serrures devaient être étanchées avec de l’étoupe ou de la bourre de laine
ou de lin. Les palplanches en bois étaient battues avec une sonnette ou un
mouton mus par un contrepoids.
Des années 1910 jusqu’aux années 1960, on utilisa également des palplanches
en béton armé. Cette solution était économique mais posait deux problèmes :
 il fallait protéger la tête de la palplanche, au contact de l'engin de battage,
contre la fissuration, ce qui nécessitait l'interposition d'un capot appelé
« casque de battage ».
 les serrures de ces palplanches étaient rarement bien ajustées entre elles
au cours du battage.
Les palplanches en acier ont fait également leur apparition en 1910, mais par
suite du coût élevé du métal, elles ne devinrent compétitives en Europe de
l’Ouest que dans les années 1960. Les palplanches en acier présentent des
avantages exceptionnels qui en font l’un des plus importants matériaux de
construction : solidité, élasticité, pérennité, facilité et rapidité de mise en œuvre.
Leur diffusion s'est accompagnée du développement d'engins de battage
nouveaux :
 le mouton diésel à simple effet, capable d'une cadence de battage de
plusieurs dizaines de percussions à la minute ;
 le mouton à silencieux, moins bruyant (comme son nom l'indique) que le
précédent ;
 le marteau hydraulique ;
 le trépideur (à air comprimé) exerce une percussion sur la palplanche de
telle manière qu’elle s’accompagne de la mise en résonance transversale
du module. Le trépideur est, dans son principe, un mouton à double effet,
pour reprendre la terminologie des moteurs à combustion interne ;
 le marteau vibreur ou vibrateur est essentiellement constitué de deux
éléments tournant en sens inverse. Ces éléments actionnés soit
hydrauliquement, soit électriquement, sont munis de balourds placés
toujours symétriquement par rapport à l’axe de symétrie des deux
éléments. Le vibreur crée des ondes de flexion longitudinale dans la
palplanche qui ont pour effet de remanier les particules de sol au contact
du métal, faisant chuter sa cohésion, et permettant un enfoncement très
rapide (de l'ordre de quelques décimètres par seconde). On parle alors de
vibrofonçage ;
En contexte urbain, on peut également enfoncer les palplanches en force avec
un vérin hydraulique : cette méthode, silencieuse et n'exerçant aucune vibration
sur les ouvrages adjacents, entraîne cependant un remaniement du sol
susceptible de tassements différentiels à long terme.
Le mot désigne généralement aujourd'hui un pieu profilé conçu pour être battu
en terre ou dans le sédiment et s'enclenchant aux pieux voisins par
l'intermédiaire de nervures latérales appelées serrures. Les palplanches
permettent de constituer un mur de soutènement, un batardeau, une palée ou un
écran imperméable.
Une palplanche est une planche utilisée pour consolider les parois minces.
C’est aussi une poutre métallique qui est assemblée avec d’autres afin de
constituer une paroi étanche.
D’une manière générale, les palplanches sont des éléments de structure longs et
plats, en bois, en béton ou le plus souvent en métal, que l’on enfonce dans le sol
par battage, les uns à côté des autres pour constituer un rideau continu plus ou
moins étanche. Ce rideau peut retenir de la terre ou de l’eau et il doit avant tout
supporter des efforts de flexion, mais assurer également une certaine étanchéité.
Les plus employées sont des palplanches métalliques ; ce sont des aciers
laminés de profils très divers qui s’emboitent les uns dans les autres par des
joints coulissants.
Les palplanches sont surtout utilisées pour la réalisation de soutènements des
terres provisoires ou définitives. Les travaux de mise en œuvre de palplanches
permettent de réaliser des enceintes étanches servant à soutenir les terres.
Ces travaux sont utiles pour la réalisation de sous-sol pour la construction de
bâtiments, la réalisation de port, de batardeaux étanches, ouvrages d’art etc.
Pour la réalisation de rideaux de palplanches nous utilisons un matériel tout à fait
spécifique : mât de battage avec vibrateur hautes fréquences à fréquences
variables. Ce type de matériel permet :
 de diminuer le frottement du sol sur les palplanches lors du fonçage ;
 ne déstabilise pas les ouvrages existants et permet de répondre aux
contraintes des milieux très urbanisés ;
 un faible niveau sonore ;
 une qualité de mise en œuvre des palplanches (guide vertical) ;
 une rapidité d’exécution ;
 une possibilité ponctuelle de vérinage si besoin et si le terrain le permet.

2. Un batardeau
Un batardeau, également appelé "buspin, stopgate, ou stoplog", est un
barrage, une digue destinée à la retenue d'eau provisoire en un lieu donné
sur une surface donnée. En général, le batardeau est utilisé en vue d'exercer
une activité en aval de celui-ci. Il est souvent réalisé avec des palplanches :
 sur une digue ;
 au bord d'un cours d’eau pour assécher une surface en aval, cette surface
étant destinée à être fouillée ou à accueillir des travaux ;
 mettre à sec une partie d'un bateau afin de le réparer.
 sur une fortification permet la régulation du niveau de l'eau du fossé.
 en construction, le batardeau est réalisé en plâtre. Toutes les évacuations
sont provisoirement occultées, il est ensuite rempli les parties formant
"bac" avec de l'eau colorée. Des temps d'observations sont relevés selon
 un planning convenu et arrêté. A heure fixe il est donc contrôlé la hauteur
d'eau restant dans les bacs en regard de l'évaporation et des fuites
éventuelles. Si fuites constatées, il est pris les dispositions nécessaires
pour les juguler. ("Il s'agit là de travaux d'étanchéité rattachés à la
couverture").

Pour les batardeaux qui sont destinés à isoler les pertuis en vue de leur
assèchement partiel ou total, on distingue trois types :

 Les batardeaux destinés à être manœuvrés sous charge nulle par chaîne
ou par poutre de levage.
 Les batardeaux actionnés sous très faible charge (coupure du courant
d'eau sans variation entre le niveau amont et aval). Ces batardeaux sont
généralement manœuvrés par des crics à poste fixe manuels,
électromécaniques ou hydrauliques.
 Les batardeaux destinés à être relevés sous forte charge. Ils sont
généralement munis de galets de roulement (vanne wagon) et sont
manœuvrés par crics électriques ou hydrauliques.

3. Paroi moulée
En construction, une paroi peut être un mur ou une cloison si elle est verticale,
un plancher, un plafond ou un toit si elle est horizontale ou oblique.
Une paroi moulée est un écran en béton armé moulé dans le sol. La stabilité de
la tranchée pendant les opérations de forage, de ferraillage et de bétonnage est
obtenue avec un fluide de perforation appelé boue. La boue est fabriquée avec
de la bentonite. Elle forme sur les parois de l’excavation un dépôt étanche
appelé cake qui lui permet de ne pas percoler dans le terrain et d’assurer la
pression hydrostatique qui s’oppose à l’éboulement des parois. Une boue
fabriquée avec des polymères peut être aussi utilisée.
Le premier ouvrage exécuté est la murette guide : elle est constituée de deux
murets en béton armé de 30 cm de large environ et permet :
- de matérialiser l’ouvrage à exécuter et d’en définir avec précision le tracé,
- de guider l’outil de forage,
- d’assurer une réserve de boue de forage,
- de caler les cages d’armatures.
Afin d’assurer la stabilité de la tranchée durant les travaux, la perforation se fait
par panneaux de longueur limitée, de l’ordre de 7 m, variable selon le type de
sols et le voisinage.
En présence de mitoyens, la distance minimale entre le nu du mitoyen, y compris
ses fondations, et le nu extérieur de la paroi à réaliser est égale à l’épaisseur de
la murette guide.
Une fois l’excavation d’un panneau achevée, la cage d’armatures est mise en
place dans la tranchée remplie de boue préalablement traitée afin de limiter les
particules de terrain en suspension.

Le bétonnage est ensuite effectué à l’aide d’un tube plongeur.

La jonction entre panneaux adjacents peut se faire :
- par utilisation d’un coffrage métallique provisoire CWS permettant la mise en
place d’un joint d’étanchéité entre les panneaux, et le guidage de l’outil
d’excavation.
- en remordant le panneau exécuté en première phase dans le cas de
perforation à l’hydrofraise.
Les épaisseurs de paroi moulée sont classiquement de : 0,50 m, 0,60 m, 0,80 m,
1,00 m, 1,20 m et 1,50 m.
 Choix d’un engin de construction
Le choix d’un équipement de chantier n’est pas un problème toujours facile à
résoudre. L’entrepreneur considère que l’argent dépensé pour l’achat d’un
équipement de chantier est un investissement qui doit être récupéré et faire du
profit pendant la durée de vie normale de cet équipement.
Ainsi, tout acquéreur d’équipements peut déterminer le type dont il a besoin pour
un chantier donné en particulier, mais l’achat ne sera justifié que par l’envergure,
la durée de ce chantier, et par l’utilisation future envisagée pour son équipement
non amorti.

I- Problèmes posés lors du choix d’un équipement

Les problèmes les plus fréquents qui se posent lors du choix d’un équipement
sont :
1- Equipement spécial ou standard
L’équipement spécial convient parfaitement pour un projet en particulier ; son
envergure peut justifier l’achat ou la location. L’équipement standard, par contre,
convient assez bien à la plupart des travaux ; son coût d’achat est inférieur et les
pièces de rechange s’obtiennent plus rapidement et à meilleur prix.

2- Achat, location ou location avec option d’achat

L’achat en général est recommandé lorsqu’on prévoit l’utilisation d’un
équipement à long terme tandis que la location tient au court et au moyen terme.
C’est l’utilisation de l’équipement qui procure le profit et non la simple
possession. C’est pourquoi de nombreux acquéreurs choisissent la location qui
permet l’utilisation immédiate d’un équipement sans immobilisation de capital.
Tout entrepreneur dont les activités ne sont de grandes envergures a intérêt à
louer les engins au lieu de penser à l’achat de ces derniers. Au pire des cas, il
peut chercher à faire une location avec possibilité d’achat.
Les principales méthodes d’obtenir l’usage d’un équipement sont :
- Le paiement comptant ;
- Le crédit bancaire (emprunt), Crédit bail ;
- L’émission d’obligation ; (emprunt obligataire)
- La location à court terme ;
- Le contrat de vente avec conditions  ou à crédit;
- La location à long terme.
- La location avec possibilité d’achat.
.
3- Choix entre petit, moyen ou gros équipement
Ce choix sera fonction de l’envergure de l’entreprise et des travaux. Il est
souvent préférable d’utiliser deux ou trois gros engins plutôt qu’un ensemble de
petits équipements car le contrôle en est plus facile, le rendement est souvent
supérieur et il y a moins d’opérateurs.

4- Le choix des fournisseurs

Ce dernier choix est fonction du type de modèles fabriqués mais aussi du coût
d’achat, du service après vente (élément très important) et du coût de rendement
de l’unité de travail. Le rôle des concessionnaires d’équipements est de vendre
leur équipement. Mais pour pouvoir garder leur clientèle, ils doivent de plus
conseiller l’acquéreur dans le choix d’un équipement à acheter ou à louer ainsi
que sur le choix du financement. Ensuite, ils doivent lui fournir un excellent
service après vente.
Ce service peut comprendre :
- La formation des opérateurs et des mécaniciens ;
- Les vérifications périodiques pour l’entretien préventif ;
- L’analyse du système hydraulique ;
- L’analyse d’usure des pièces du moteur à partir de l’examen des huiles
vidangées ;
- Un programme d’échanges de pièces ;
- Un inventaire adéquat de pièces.

5- Le temps de garde de l’équipement

C’est la durée d’utilisation de l’équipement c’est-à-dire le temps au bout duquel il
sera préférable de se défaire d’un vieil équipement au profit d’un nouveau. Pour
y répondre, il faut tenir compte de certains facteurs : baisse de rendement,
réparations importantes, apparition d’un nouveau modèle plus productif et d’un
coût de revient unitaire moindre.
Tous ces problèmes sont avant tout économiques mais les solutions relèvent
aussi d’une décision politique ou administrative de l’entreprise. L’entrepreneur
choisira de préférable, après avoir répondu aux questions : Quelle est l’utilisation
prévue ? Quels sont les contrats à venir ? De quel fond de roulement dispose
l’entreprise ?, l’équipement qui aura le plus bas prix de revient à la tonne, au m3,
au km…
Ainsi, le prix de revient unitaire est donné par la formule suivante :
coût horaire de l'équipement
Prix de revient unitaire =
production horaire de l'équipement
Pour connaître le prix de revient unitaire, il faut connaître le rendement mais
également le coût horaire de son équipement. La connaissance de ce coût est
très importante car elle permet d’établir une bonne comptabilité, d’affecter les
frais réels d’équipement à chaque contrat et de préparer des soumissions en
toute connaissance de cause.

II- Coût de l’équipement

Pour évaluer le coût des travaux et la rentabilité des matériels, il faut avoir des
notions pratiques de prix de revient de l’équipement. Déterminer le prix de
revient d’un équipement c’est calculer ce qu’il en coûte par heure pour le
posséder (frais fixes) et le faire fonctionner (frais variables).
- Les frais fixes : Ce sont des frais représentant ce qu’il faut débourser pour
être en possession de l’équipement et l’avoir sur le chantier. Il s’agit de la
dépréciation et de l’amortissement, de l’investissement (Intérêts sur l’argent
investi, Taxes de tous type, Assurances, Entreposage). Ces frais sont à peu
près constants même si l’utilisation de l’équipement est variable.
- Les frais variables : Ce sont des frais qui représentent les dépenses liées
aux achats des articles ou fournitures qui généralement s’usent ou se
consomment à proportion du temps de travail réel de l’équipement. On classe
dans cette catégorie les dépenses pour les réparations et entretiens (y compris
la main-d’œuvre), combustibles et lubrifiants, les pneus. En effet, les dépenses
des pneus sont considérées comme frais variables parce qu’ils s’usent plus vite
que les autres parties de l’engin. Si, les pneus duraient aussi longtemps que
l’engin, on les incluerait alors dans la rubrique ‘’amortissement’’. Ces frais sont
proportionnels au nombre d’heures d’utilisation de l’équipement.
- Les frais généraux de l’entreprise et du chantier : Ce sont les autres
dépenses (autres que les frais fixes et variables) qui font marcher l’entreprise.
- Les bénéfices ou profits que l’entreprise désire obtenir compte tenu des
conditions du marché.
Il existe cependant d’autres coûts dont il faut tenir compte pour le calcul de la
durée optimale d’utilisation. Ce sont :
 Le non disponibilité de l’équipement qui est souvent arrêté pour des
réparations.
 La baisse de productivité provoquée par l’usure normale de l’équipement.
 La désuétude qui provient du fait qu’il y a sur le marché un nouvel
équipement ayant un meilleur rendement, donc un coût de production moindre.
Ce coût total n’est cependant pas facile à déterminer car il va être fonction
d’autres facteurs très variables que sont :
- Le nombre d’heures d’utilisation de l’équipement ;
- Les conditions d’utilisation, dures moyennes ou excellentes ;
- Les soins pour l’entretien et les réparations ;
- L’habileté et les soins de l’opérateur ;
- Le coût d’achat et la demande lors de la reprise.

1- L’amortissement
Il représente la dépense résultant de la diminution de la valeur marchande de
l’engin en raison de l’usure et de vieillissement, pour le nombre d’années ou
d’heures de travail auquel on estime la durée de service de l’engin. Il est d’une
pratique trop prudente de ne supposer aucune valeur de revente ou de
récupération pour les engins de terrassement. C’est trop restrictif en ce qui
concerne beaucoup d’engins qui peuvent valoir jusqu’à 60% de leur valeur
d’origine après cinq (05) années de service. En ne supposant aucune valeur de
revente, on gonfle artificiellement les frais d’amortissement et par suite les prix
de soumission sont moins favorables au regard de concurrence. Cependant
pour soustraire le prix de revente, il faut qu’il y ait effectivement un marché pour
l’achat des vieux engins et que l’entretien de l’engin soit fait de façon adéquate ;
si ce n’est pas le cas, alors mieux vaut ne pas considérer la valeur de revente.
La durée de service réelle et utile de l’engin sera certes plus grande si on
pratique un entretien préventif correct. Mais, elle variera largement suivant le
genre et les conditions de travail effectué. En gros, on pourra distinguer trois
types de conditions de travail: Excellente, moyenne et sévère. Pour la plupart
des engins, la durée de service pour des conditions de travail excellente, 12.000
heures seraient acceptables, tandis que pour des conditions sévères, 8.000
heures seraient raisonnables et que pour des conditions moyennes, 10.000
heures seraient dans les normes. Mais pour certains engins, la durée de service
atteint 15.000 heures dans les conditions excellentes de travail.
Les frais d’amortissement se calculent comme suit :
Coût total−Valeur de revente−Valeur de pneus
Amortiss ement par heure=
Durée de service estimée en heure
Le coût total d’un équipement doit comprendre :
 le coût d’achat ;
 le coût du transport ;
 le coût de déchargement et d’assemblage, rendu à destination.
Si la durée de vie utile n’est précisée, il faut prendre 10.000 heures pour 5ans à
raison de 2.000 heures par an.

2- La dépréciation
C’est la perte de valeur subie par un équipement à la suite du vieillissement et
de l’usure. L’entrepreneur doit recouvrir totalement la perte en valeur de son
engin durant sa vie utile, sinon il supportera des pertes sur tous ses projets.
La dépréciation est fonction du coût total de l’engin et de la période de
dépréciation.
coût total - valeur de reprise - valeur des pneus
Coût horaire de dépréciation =
période d'amortissement en heures

Cette formule est celle de la détermination de l’amortissement donc

l’amortissement est la récupération de la dépréciation. Elle donne une
dépréciation moyenne égale pour toutes les années d’utilisation. Certains
entrepreneurs préfèrent récupérer une plus forte part du capital investi durant les
premières années alors que les réparations sont mineures et moindres que
celles des dernières années. Ainsi, ils préfèrent utiliser l’une des quatre
méthodes suivantes :
- La dépréciation en ligne droite ou linéaire.
- La dépréciation selon une table tirée du marché.
- La dépréciation selon la somme du rang d’année de services prévus.
- La dépréciation avec faible valeur de revente.

21)La dépréciation en ligne droite

Ce mode est caractérisé par une évolution uniforme de la dépréciation. Si la
dépréciation totale est de 100% du coût à amortir alors la dépréciation pour une
durée de vie de n années aura pour pourcentage 100 % ÷ n du coût à amortir.

22)La dépréciation selon une table tirée du marché

Il existe plusieurs tables légèrement différente l’une de l’autre mais dans le fond
sont semblables. La caractéristique fondamentale de ces tables est la
décroissance des pourcentages de dépréciation en fonction de la durée de
l’amortissement : c’est la dépréciation dégressive.

23)La dépréciation selon la somme du rang d’années de service prévu

Elle concerne la somme des rangs des années pour une durée de vie normale
fixée. La dépréciation annuelle est alors le produit du coût à amortir par une
fraction dont le dénominateur est la somme des rangs des années et le
numérateur est une valeur dégressive d’une année à l’autre.
Soit par exemple une durée de vie prévue de 5ans, 2.000 heures par an. Alors la
somme des rangs des années de la durée de vie prévue est :
1 + 2+ 3+ 4 + 5 = 15
 - Dépréciation pour la 1ère année : 5 / 15 du coût à amortir.
- Dépréciation pour la 2ème année : 4 / 15 du coût à amortir.
- Dépréciation pour la 3ème année : 3 / 15 du coût à amortir.
- Dépréciation pour la 4ème année : 2 / 15 du coût à amortir.
- Dépréciation pour la 5ème année : 1 / 15 du coût à amortir.

24) La dépréciation avec faible valeur de revente

Elle consiste à déterminer d’abord la dépréciation moyenne qui est ensuite
doublée. En effet, pour une durée de vie prévue de 5ans, 2.000 heures par an.
- Dépréciation totale : 100%. 
- Dépréciation moyenne est de : 100% : 5 = 20% du coût à amortir
On double le pourcentage soit 40%.
- Dépréciation pour la 1ère année : 40% du montant à amortir
- Dépréciation pour la 2ème année : 40% du coût restant à amortir
- Dépréciation pour la 3ème année : 40% du coût restant à amortir et ainsi de
suite pour les autres années.

3) Coût d’investissement
31) Intérêt sur l’argent investi
L’intérêt représente les frais que l’on suppose lorsqu’on fait un emprunt pour
acheter un nouveau matériel. Si on ne fait pas d’emprunt on n’en compte pas
moins un intérêt qui sera considéré intérêt de risque du capital engagé. Il existe
plusieurs méthodes pour déterminer le coût d’intérêt payé sur l’argent investi en
équipement. Même si un propriétaire paie comptant son équipement, il devra
prendre en compte cet intérêt dans l’investissement comme s’il avait investi son
argent sous forme de capitaux qui lui auraient rapporté de l’intérêt.
Il y a des propriétaires d’équipement qui chargent un taux fixe d’intérêt sur le
coût total d’achat de l’engin et cela pour chacune des années de sa vie utile.
Cette méthode nous donne un coût d’intérêt annuel trop élevé car pour chaque
année d’utilisation de son équipement, il recouvre le coût annuel de dépréciation,
réduisant ainsi son investissement initial. Ainsi à la fin de la vie utile estimée, il
aura à récupérer la totalité du coût initial grâce au coût de dépréciation. Il est
donc logique de baser le coût d’intérêt sur une valeur plus réaliste que celle du
coût initial : on le basera sur la valeur moyenne de l’équipement pendant sa vie
utile. On calcule cette valeur moyenne à partir de la valeur de l’équipement au
début de chaque année d’utilisation. Ainsi, si nous désignons par P, le coût total
initial et par Pm, la valeur moyenne de l’équipement alors on a :
P ( n+1 ) +VR(n−1)
P m= où n est la durée de vie utile de l’engin et VR, sa valeur de
2n
revente.

32) Les frais d’assurance

Ce sont des frais imputables directement à un engin déterminé, tels que ceux qui
couvrent le risque de détérioration (par incident ou collision…) ou la
responsabilité vis-à-vis des tiers (accidents, …). Une assurance générale
multirisque pour toute une organisation, doit être imputée aux frais généraux.

33) Les taxes

Ce sont des frais de nature très variables suivant les pays ; les plus courants
sont ceux se rapportant à la propriété et les impôts se rapportant à l’exploitation.
Les frais d’intérêt, d’assurance et des taxes sont généralement données en
pourcentage. Pour les évaluer, il est approprié d’utiliser la valeur moyenne de
l’équipement.

34) Entreposage
Les frais d’entreposage représentent les frais généraux du garage, là où on gare
les engins et les accessoires et les frais de location de l’endroit où on répare les
engins endommagés

4) Les réparations et entretiens

Les frais de réparation forment normalement le plus gros poste des frais
variables ; ils comprennent les frais de pièces et de main d’œuvre, non compris
le salaire du conducteur, imputable directement à la machine. Les frais
d’entreposage peuvent être soit pris en compte par machine sous forme d’un
pourcentage du coût de la main d’œuvre concernant directement chaque engin ;
ceci dépend de la pratique qu’on suit habituellement.
Les coûts horaires de réparation s’élèvent graduellement tout au long de la vie
de la machine, il faut, soit faire continuellement un ajustement en hausse des
frais variables, soit déterminer un coût horaire pour les réparations. Les frais de
réparation doivent être fonction du type de travail, des conditions de travail et de
la qualité de l’entretien de la machine. Pour un type de travail bien déterminé, les
relevés d’exploitation constituent la meilleure base pour l’évaluation de la somme
à prévoir par heure pour la réparation. Lorsqu’on ne dispose pas de ces
données, on peut se baser sur une règle, établie par expérience, et qui évalue
les réparations en pourcentage du prix initial de la machine. La table suivante
donne, pour permettre d’évaluer la somme à prévoir par heure pour ces
réparations, une série de facteurs de multiplication en fonction du type d’engin et
des conditions de travail. Les pointes de ripper, les dents et protecteurs de dents
de ripper et les bords de coupe de niveleuses doivent être imputés à un autre
poste spécial.

Conditions de travail
Types d’engins Excellentes Moyennes Sévères
Tracteurs à chaînes 0,07 0,09 0,13
Tracteurs-scrapeur sur pneus 0,07 0,09 0,13
Camion de chantier 0,06 0,08 0,11
Tracteurs sur pneus 0,04 0,06 0,09
Chargeuse sur chaînes 0,07 0,09 0,13
Chargeuse sur pneus 0,04 0,06 0,09
Niveleuse 0,03 0,05 0,07
La somme à prévoir par heure pour réparation est notée S alors on a :

facteur ( prix total−valeur des pneus )

S=
1000

5) Consommation de carburant
Les frais d’énergie sont liés à la consommation horaire et aux prix unitaire de cet
élément. Les constructeurs de matériels fournissent en général des
consommations horaires de carburant. Ces données proviennent des essais sur
les moteurs en usine dans les conditions idéales. Ces frais ne sont pas fixes car
les conditions de travail elles-mêmes varient d’un chantier à l’autre. Or un
moteur diésel consomme approximativement f c litres de carburant par heure et
par cheval vapeur de commande. La consommation horaire C c en carburant est
calculée par la formule suivante : Cc = fc fo P avec P, la puissance en cheval
vapeur ; fc, le facteur de consommation égal à 0,15 L / h Ch pour un moteur
diésel et 0,23 L / h Ch pour un moteur à essence ; fo, le facteur d’opération qui
est l’efficience du chantier. Généralement f o varie de 45 à 75%.

6) Consommation en lubrifiant
La consommation des graisses hydrauliques et des huiles à moteur peut
s’estimer de la même façon que celle de carburant. Cependant, il s’avère
nécessaire de tenir compte de la fréquence de renouvellement de l’huile. La
quantité d’huile lubrifiante utilisée par un moteur varie selon :
 la puissance de commande du moteur  (P);
 la capacité du carter (C) ;
 la condition des segments des pistons ;
 le nombre d’heures entre les changements d’huile (t) ;
 le facteur d’opération (fo).
Ainsi on a : CL = fc fo P + C / t. Avec fc = 0.003 L / h Ch.

7) Les pneus
Pour évaluer avec précision la durée de vie de service des pneus sur un chantier
donné, il faut faire une étude détaillée des conditions dans les quelles les pneus
vont travailler. Les facteurs à considérer sont : la vitesse, l’état de la surface, la
charge, la température…
De si nombreuses causes peuvent intervenir que l’évaluation de la durée de
service doit être faite, dans chaque cas, en fonction des conditions prévalant
localement. Souvent l’entrepreneur sera en mesure de donner des
renseignements précis concernant la durée de vie des pneus sur son chantier.
Lorsqu’on aura déterminé cette durée de service, on utilisera la formule suivante
pour calculer le coût des pneus :
Cp = CRPC / DS où Cp est le coût horaire des pneus ; CRPC, le coût de
remplacement des pneus et chambres à air (s’il y a lieu) ; et DS, la durée de
service des pneus en heures.

III. Les coûts de propriété et d’opération

Ces coûts sont fonctions des facteurs suivantes :
 coût d’achat livré au propriétaire ;
 condition d’opération
 nombre d’heures de travail par année ;
 vie économique ;
 entretien et réparations ;
 valeur de revente (dépréciation) ;
 investissement.
Le coût horaire de propriété et d’opération d’équipement varie selon les
conditions d’opération de l’équipement. Donc, le responsable de la planification
des travaux doit analyser chaque projet afin de déterminer les conditions
d’utilisation probable.
Le propriétaire d’équipement de construction doit essayer d’obtenir le coût le
plus bas possible de propriété et d’opération pour chacun de ses équipements.
Pour arriver à cet objectif, il doit suivre un programme qui tiendra compte du
remplacement de l’équipement.
Ainsi, pour déterminer le temps le plus économique de l’engin, il devra tenir pour
chaque engin des fiches sur les coûts d’entretien et de réparation et les coûts de
temps d’arrêt. Le propriétaire doit donc considérer tous les coûts relatifs de
propriété et d’opération de l’équipement et l’effet qu’aura l’utilisation continue sur
les coûts. Les coûts à considérer sont les suivants :
 de dépréciation ;
 de remplacement ;
 d’investissement. ;
 des temps d’arrêt ;
 de vieillissement ;
 d’entretien et de réparations.

1) Le coût de remplacement d’un engin

Lorsque l’on considère le remplacement d’un équipement, il est nécessaire de
connaitre sa valeur de revente et son coût de remplacement en fonction de
l’équipement équivalent. Comme le coût moyen de l’équipement augmente
d’environ de p% par année, il est nécessaire de refléter ce taux dans l’analyse
des coûts de dépréciation et de remplacement. La valeur de revente doit être le
montant réel que l’on obtient lors des échanges.

2) Les coûts des temps d’arrêt

Le temps d’arrêt est le temps durant lequel un équipement n’opère pas à cause
d’ajustement ou de réparations. Le temps d’arrêt tend à augmenter avec l’âge et
l’usure de l’engin.
La disponibilité est un terme qui indique la portion de temps durant un
équipement produit réellement ou est disponible à produire ; elle s’exprime en %.
Par exemple, si un équipement a un temps d’arrêt de x%, sa disponibilité sera de
(100 – x)%. Si l’équipement a un coût horaire de propriété et d’opération égal à
un montant S alors, son coût de temps d’arrêt sera Sx%.

3) Les coûts de vieillissement

L’histoire de l’équipement de construction nous démontre que si l’on continue à
apporter des améliorations techniques sur les capacités de production, ceci aura
pour effet d’augmenter les coûts de production de l’équipement usagé puisque
sa productivité sera inférieure à l’équipement neuf. Les avantages du
perfectionnement sont valables seulement s’il y a remplacement du vieil engin
par un engin moderne. Par exemple, si une nouvelle machinerie réduit les coûts
de production de 10% par rapport à un équipement semblable usagé, ce dernier
souffrira d’une perte en valeur égale à 10%. Ceci est, en gros, la définition d’une
perte de vieillissement.
A défaut de ne pas profiter de cette réduction potentielle du coût de production,
par le fait d’acquérir une machinerie plus moderne, le propriétaire d’équipement
démodé subira nécessairement un coût d’opération plus élevé. Depuis plusieurs
années, les perfectionnements productifs ont été en moyenne de 5% par année,
et ceci semble vouloir se continuer à ce même taux.

4) Le nombre d’heures de travail par année 

Certains coûts, tels que l’entretien et les réparations, le carburant, les lubrifiants
et les graisses sont relatifs à l’utilisation de l’équipement ; les autres coûts,
incluant la dépréciation et l’investissement sont indépendants de l’utilisation.
Il existe une équation permettant de déterminer le nombre approximatif d’heures
d’utilisation par année, pour lequel le coût de propriété ou de location de
l’équipement sera le même. A cause des hypothèses nécessaires et des
variations des conditions de travail, cette expression ne peut que fournir une
indication et non une valeur réelle et juste.
Si nous désignons par :
 P, le coût de la nouvelle machine livrée ;
 S, la valeur de rachat estimée à la fin de sa vie utile ;
 N, le nombre d’années de sa vie utile ;
 r, le rapport entre le coût annuel de l’entretien et des réparations et le coût
annuel de dépréciation, basé sur l’utilisation de l’équipement 2000 heures
par année ;
 q, un facteur égal à r lorsque l’équipement est utilisé 2000 heures par an,
et inférieur à r si on l’utilise moins de 2000 heures ;
 i, la somme du coût annuel des intérêts, assurances, taxes et
entreposage, exprimée en fraction ;
 Q, un facteur à être multiplier par le coût original de l’équipement pour
déterminer sa valeur moyenne pendant sa durée de vie utile, exprimé en
fraction (voir son tableau ci-après) ;
 C, coût par mois de location de l’équipement, excluant les coûts de
carburant, des lubrifiants, des graisses et des salaires ;
 P / 3, coût moyen par heure pour l’entretien et les réparations pour
l’équipement loué, lequel doit être payé par le locataire ;
 n, le nombre d’heures d’utilisation par année pour lequel le coût par heure
de propriété et de location de l’équipement sera le même.
Après avoir utilisé ces termes, nous déterminerons le coût annuel de propriété et
d’opération de l’équipement. Ainsi, on obtient :
525 [ P−S+ q(P−S )+ NiQP ] −175 r (P−S )
n=
3 NC

Vie utile estimée Valeur moyenne en

en année % du coût initial
2 75,00
3 66,67
4 62,50
5 60,00
6 58,33
7 57,14
 8 56,25
9 55,55
10 55,00
11 54,54
12 54,17
13 53,85
14 53,57
15 53,33
16 53,13
17 52,94
18 52,78
19 52,63
20 52,50
21 52,38
22 52,27
23 52,17
24 52,08
25 52,00

5) Location d’équipement avec option d’achat

On peut louer l’équipement à un taux avantageux avec une disposition
permettant l’achat à une date ultérieure, si on désire le faire. Dans ce cas où on
décide de l’acheter, une proportion spécifique de la location qui a été payée
sera déduite du coût d’achat initial. L’arrangement (contrat, accord) peut spécifier
que 90% de la location payée peut être appliquée à l’achat.
L’effet de ce plan, négligeant l’intérêt, est d’accroître le coût d’achat initial de
10% du montant qui aura été payé pour la location. Cependant, parce qu’il n’est
pas nécessaire pour le locataire de payer les intérêts et les assurances sur
l’équipement loué, les économies réduiront l’accroissement du coût d’achat.