IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing.

en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

EC:AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC

3 CREDITS = 45 H

Objectif Général :
A l’issue de ce cours, l’étudiant devra être capable de s’intégrer aisément dans le
suivi d’équipements industriels nécessitant une détection d’avaries et/ou la
conduite de diagnostics.

Objectifs Spécifiques :
 Se familiariser avec les avaries usuelles rencontrées en Industrie;

 Se familiariser avec les outils de Diagnostic usuels utilisés en Industrie ;

 Se familiariser avec les techniques usuelles de CND utilisés en Industrie ;

Contenu:
I- INTRODUCTION GENERALE
II- AVARIES ET USURES;
III- LE DIAGNOSTIC;
IV- LA DETECTION : CONTROLE NON DESTRUCTIF;
V- ETUDE DE CAS ;
VI- CONCLUSION GENERALE.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES:
1) http://mbaudin.free.fr/maintenance/methode_diagnostic_de_panne.pdf; le 15/1/23 à 15h
2) http://ftech.univ-skikda.dz/doc2/2018/taleb%20mounia.pdf; le 15/1/23 à 16h
3) https://d1n7iqsz6ob2ad.cloudfront.net/document/pdf/53858cfdcf3e8.pdf
4) https://www.topcours.com/detials.php?doc=378249; le 15/1/23 à 17h
5) https://biblio.univ-annaba.dz/ingeniorat/wp-content/uploads/2018/02/DJEBAILI-ABDELAZIZ.pdf

INTRODUCTION GENERALE

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 1 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Chapitre 1 : AVARIES ET USURES

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 2 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Objectifs:
 Définir et Mettre en place une politique de Maintenance;

 Savoir exploiter les données technico - économiques d’une activité de production de façon à calculer
les coûts de maintenance;

Plan:
INTRODUCTION
Section 1: TYPOLOGIE DES DEFAILLANCES, PATHOLOGIE DU MATERIEL :
1.1 Définitions

1.2 Classification des Défaillances

Section 2: Mécanismes de défaillance usuels

2-1 Mécaniques 2-2 Electriques 2-3 Corrosion

CONCLUSION

INTRODUCTION

Section 1: TYPOLOGIE DES DEFAILLANCES, PATHOLOGIE DU MATERIEL 

1.1 Définitions

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 3 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

La défaillance se définit comme l’altération ou la cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une
fonction requise ». Après une défaillance, le bien est en panne.
Termes proches ou synonymes, mais non normalisés : failure en anglais, dysfonctionnement, défaut, faute,
panne, avarie, dégradation, anormalité, dommage, erreur, incident, anomalie, arrêt fortuit, détérioration, etc.
La cause de défaillance représente les circonstances liées à la conception, à la fabrication, à l’installation, à
l’utilisation et à la maintenance qui ont conduit à la défaillance.
Le Mécanisme de défaillance est l’ensemble des processus physiques, chimiques ou autres qui conduisent
ou ont conduit à une défaillance.
Le Mode de défaillance est le signe par lequel une défaillance se manifeste.
La panne est l’état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l’inaptitude due à la
maintenance préventive ou à d’autres actions programmées ou à un manque de ressources extérieures.
La Dégradation est l’évolution irréversible des caractéristiques d’un bien lié au temps ou à la durée
d’utilisation. Une dégradation peut conduire à la défaillance.
L’état dégradé est l’état d’un bien par lequel ce bien continue à accomplir une fonction avec des performances
inférieures aux valeurs nominales ou continue à accomplir une partie seulement de ses fonctions requises.
1.2 Classification des Défaillances
Les défaillances peuvent être classées suivant :
- La vitesse d'apparition (progressive ou soudaine),
- L’'instant d'apparition (en fonctionnement, à l'arrêt, à la sollicitation)
- Le degré d'importance (partielle ou complète),
- Le degré d'importance (par dégradation, catalectique),
- Les causes (par faiblesse inhérente, par emploi inapproprié, par fausse manœuvre, par vieillissement, primaire, secondaire),
- L’origine (interne ou externe à l'entité), - de ses conséquences (critique, non critique, majeure, mineure),
- Le caractère (reproductible ou non, systématique, de cause commune).

Fig 1 : schéma synoptique des effets de la défaillance

Suivant la norme NFX06-501, X60-010, le tableau ci-dessous renseigne sur la terminologie des défaillances

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 4 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection
Défaillance d'un dispositif dont la cause
directe ou indirecte n'est pas la défaillance
première
d'un autre dispositif.
Défaillance d'un dispositif dont la cause directe ou
seconde indirecte est la défaillance d'un autre dispositif.
Défaillance qui empêche l'accomplissement de la
fonction requise et fait encourir des risques de
blessures graves aux personnes ou des dégâts très
critique
importants au matériel. Exemple: panne du circuit
de freinage d'une voiture. Ce type de défaillance est
pris en compte dans les études de sécurité.
Défaillance qui n'empêche pas l'accomplissement
de la fonction requise et ne fait pas encourir de
non
risques de blessures graves aux personnes ou de
critique
dégâts très importants au matériel. Exemple: panne
de l'ABS de freinage d'une voiture.
Défaillance autre que critique qui risque de
réduire l'aptitude d'un dispositif plus complexe
majeure
à accomplir la fonction requise (exemple:
rupture du joint de culasse d'une voiture).
Défaillance autre que critique qui ne réduit pas
l'aptitude d'un dispositif plus complexe à
mineure
accomplir la fonction requise (exemple: panne
d'une ampoule sur un circuit d'éclairage).
 
 
Exemples de modèles de dégradation ou manifestation des défaillances :
Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 5
651709454-691657615
Défaillance qui aurait pu être prévue par examen ou
progressive une surveillance antérieure.
Défaillance qui n'aurait pas pu être prévue par
soudaine examen ou une surveillance antérieure.
Défaillance résultant de déviations d'une ou des
caractéristiques au-delà des limites spécifiées, mais
partielle telle qu'elle n'entraîne pas une disparition complète
de la fonction requise.
Défaillance résultant de déviations d'une ou des
complète
caractéristiques au-delà des limites spécifiées, telle
qu'elle entraîne une disparition complète de la
fonction requise.
Défaillance d'un dispositif pour une période de temps
intermittente limitée, après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à
accomplir sa fonction requise sans avoir été soumis à une
action corrective extérieure (exemple: panne typique due à
un mauvais contact électrique).
Défaillance qui est à la fois soudaine et complète.
catalectique
Défaillance qui est à la fois progressive et partielle
(qui, à la longue, peut devenir une défaillance
par
complète). Exemple: mauvais allumage d'une voiture
dégradation suite à l'usure des bougies.
Défaillance attribuable à une faiblesse inhérente au
due à une
dispositif lui-même lorsque les contraintes ne sont pas au-
faiblesse
delà des possibilités données du dispositif (faiblesse due à
inhérente la conception ou à la réalisation du dispositif).
due à un Défaillance attribuable à l'application de contraintes
au-delà des possibilités données du dispositif
mauvais
(exemple: rupture d'un support sous l'effet d'une
emploi
/ SEM.5\année académique 2022-2023
IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Fig 3 : modèles de dégradation

Section 2: Mécanismes de défaillance usuels

2-1 Défaillances Mécaniques

 Défaillances mécaniques par détérioration de surface : fatigue et usure

Usure : enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple cinématique en
glissement relatif.
Fretting-corrosion : usure particulière apparaissant au contact de 2 pièces statiques, mais soumises
à de petits mouvements oscillants (vibrations). C’est le cas des pièces frettées, des clavetages ou des
roulements longtemps à l’arrêt..
L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière par fatigue de contact.
Grippage : soudure de larges zones de surface de contact, avec arrachement massif de matière
Abrasion : action d’impuretés ou de déchets (poussières, sable, particules métalliques émises etc)
Cavitation : implosion de micro bulles de gaz incondensables sous l’action d’une brutale chute de
pression au sein d’un liquide (accélération de la vitesse d’écoulement en régime turbulent). L’onde
de choc génère des cratères dans la zone de cavitation (pompes, hélices, etc)
Érosion : enlèvement de matière par l’impact d’un fluide ou de particules solides en suspension, ou
de phénomènes électriques (arcs)
Faïençage : réseau de craquelures superficielles dues à la fatigue thermique
Marquage : enfoncement localisé dû à une charge ponctuelle
Rayage : trace laissée par le passage d’un corps dur
Roulement et fatigue de contact : roulements à billes et à aiguilles se détériorent intrinsèquement par
fatigue de contact. La pression de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait apparaître des contraintes
de cisaillement sur les bagues entraînant des fissures en surface puis débouchantes (piqûres).
Frottement et usure : Ce mode de défaillance est inexorable dès lors que 2 surfaces en contact ont
un mouvement relatif. La tribologie est la science expérimentale qui étudie ces phénomènes.

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 6 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Fig 4 Dynamique de l’usure des lois de dégradation :

A partir de 2 surfaces initiales :

La phase I est constituée de l’abrasion des principales aspérités : c’est la période de rodage affectant les
ondulations et la rugosité liées au mode d’obtention.
La phase II est constituée d’une usure stable, linéaire dans le temps. L’usure est reportée principalement
sur l’une des surfaces de contact.
La phase III, dite usure catastrophique, consiste en émissions particulaires ; débris engendrant un
labourage de la surface la plus tendre et une dégradation rapide. L’analyse des lubrifiants met en évidence cette
succession de phases en caractérisant le nombre et la taille croissante des particules métalliques libérées.

 Défaillances mécaniques par déformations plastiques

Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à un dépassement de la limite
élastique du matériau. Une inspection des pièces vérifiant l’apparition d’une zone de striction peut
prévenir le risque d’une rupture prochaine.
Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : c’est le fluage qui est une
déformation apparaissant sous contrainte mécanique associée à des températures de service
supérieures à 40% de la température de fusion.
 Défaillances mécaniques par rupture ductiles, fragiles ou de fatigue :
Rupture ductile : elle provient après une phase de déformation plastique appréciable, allongement
du matériau et striction au niveau de la rupture.

Fig 5 : représentation rupture ductile

Rupture fragile : elle survient après une très faible déformation plastique. Elle est souvent l’effet
d’un choc et est favorisée par la fragilité intrinsèque du matériau.
Rupture par fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite d’endurance.

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 7 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

2-2 Défaillances Electriques

Rupture de liaison électrique : c’est le plus souvent la conséquence d’une cause extrinsèque (choc,
surchauffe, vibration).
Collage ou usure des contacts : les contacts, par différents modes de défaillances, sont souvent les «
maillons faibles » d’un circuit électrique.
Claquage d’un composant, tels que des résistances, des transistors, etc

Ces modes de défaillances présentent un caractère catalectique qui les rend difficile à prévenir. Par contre,
il est possible d’agir sur les phénomènes extérieurs qui les génèrent, tels que les actions thermiques et
vibratoires. Dans le domaine électronique, le « déverminage » a pour but d’éliminer les composants ayant
un point faible qui risquerait d’apparaître en fonctionnement.

2-3 Défaillance par Corrosion

La corrosion électrique : sous l’effet de « courants vagabonds », 2 surfaces métalliques voisines peuvent
être soumises à une DDP suffisante pour créer un arc électrique, entraînant une abrasion. Les origines
peuvent être une mauvaise mise à la terre, des courants induits sur les machines électriques, des charges
électrostatiques provenant de frottements (courroies, textiles, etc.).
La corrosion bactérienne : les huiles de coupe et les eaux industrielles contiennent souvent des « ferro-
bactéries » se divisant toutes les 20 minutes (1 bactérie donne naissance à 1 milliard de bactéries en 12
heures).
La corrosion de contact : elle survient lorsque 2 pièces sont en contact et soumises à des vibrations. Ex :
bague extérieure d’un roulement dans son logement. Dans ce processus complexe, il se forme du Fe2O3 en
poussière rougeâtre très abrasive.
La cavitation : elle se manifeste sur des pièces en contact avec une zone de turbulence liquide. Des bulles
se forment dans la masse du liquide en écoulement turbulent. Sous l’effet de la pression externe, ces bulles
implosent, générant une onde de choc accompagnée d’une température ponctuelle élevée. Ainsi s’explique
la dégradation des turbines, d’hélices, de chemises de moteurs, etc.

N.B : à chacune de ces familles de corrosion correspondent des symptômes et des remèdes particuliers. Le
technicien de maintenance, après avoir observé au mieux les symptômes et analysé les conditions
d’apparition de la dégradation, doit se référer à des spécialistes pour la préconisation d’actions correctives
ou préventives efficaces.
Les lois de dégradation dues à des corrosions sont moins bien connues que les lois d’usure. De nombreux
paramètres sont en cause, et la méthode expérimentale semble la mieux adaptée pour connaître les vitesses
de corrosion.

CONCLUSION

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 8 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Chapitre 2 : METHODES USUELLES DE DIAGNOSTIC

Section I Analyse post défaillance

Une analyse qualitative post défaillance doit comporter les six éléments de connaissance permettant de
comprendre aussi bien l’environnement du système lors de sa perte de normalité que les mécanismes ayant
engendré la défaillance. Cela afin d’apporter des remèdes durables et des mesures d’organisation pour
éviter la réapparition de la défaillance, ou pour atténuer ses effets.

Fig 6 : critères permettant l’analyse post défaillance

1. L’identification et la localisation de la défaillance :

– identification dans l’organisation (numéro de DT, intervenants et nature de la panne) ;
– situation dans le temps (relevé compteur et date + heure) ;
– localisation dans l’espace à travers l’arborescence (localisation par code de l’équipement, puis du
module ou du composant défaillant) ;
– identification fonctionnelle : quelle est la fonction perdue ?
2. La détection, la manifestation et l’alarme :
– par qui, quand et par quel moyen la défaillance a-t-elle été détectée ?
– dans quelles conditions de surveillance et/ou par quels capteurs en place ?
– manifestation de la défaillance : amplitude (partielle ou complète), vitesse (progressive ou
soudaine), caractère (permanent, fugitif, intermittent).
3. Les renseignements recueillis par une enquête préliminaire :
– DTE relatif au composant défectueux localisé ;
– origine et référence du composant localisé ;
– état de l’environnement avant et au moment de la détection, conditions de service
et circonstances ;
– fichier historique (quelles sont les interventions antérieures ?).
4. Les symptômes :
– observés in situ avant l’arrêt : relevé des « anormalités » (bruit et vibrations, couleur, odeur,

chaleur, etc.), indications mesurées ou captées, caractérisation des contraintes, perturbations en sortie,
défauts de qualité associés ;

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 9 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

– observés après dépose ou démontage : mesures statiques, mesures électriques en tension ou hors tension,
examen morphologique en cas de rupture mécanique, examen de surface, photographie ou dessin
– observés par examens complémentaires : microscopie, analyses chimiques, contrôles non destructifs ou
destructifs, essais, etc.
5. Les conséquences :
– sur le plan de la sécurité, de l’indisponibilité, de la non-qualité-produit, des coûts directs, etc. ;
– mineures, majeures ou critiques.

Remarque

Chronologiquement, l’évaluation « à chaud » des conséquences d’une défaillance précède

l’analyse « à froid » post défaillance.
6. Les causes :
– imputation extrinsèque : accident, choc, surcharge, mauvaise utilisation, erreur de conduite, non respect
de consigne, défaut d’entretien, manque de précaution,environnement non conforme, défaillance seconde,
ou en cascade ;
– imputation intrinsèque : défaut de santé-matière, de conception, de fabrication,
de montage, d’installation, mode de défaillance en fonctionnement : usure, abrasion, corrosion, fatigue,
détérioration de surface, déformation, rupture, vieillisse.

Le recueil de ces informations après défaillance doit se faire sur une fiche d’analyse de défaillance.
Elle sera structurée à partir des six pôles étudiés, et adaptée à la logique documentaire de
l’entreprise. L’organisation du recueil est de la responsabilité de l’agent des méthodes du secteur
concerné. La compilation de ces fiches engendre une base de données qualitative complémentaire
des données quantitatives.

Section 2 Méthodologie de diagnostic

-Diagnostic : actions menées pour la détection de la panne, sa localisation et l’identification de la cause.

– Localisation de panne : « actions menées en vue d’identifier le bien en panne au niveau de l’arborescence
appropriée ».
– Panne : « état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.

Il est facile de vérifier la similitude de tous les outils d’analyses liés à la compréhension ou à la prévision
des anormalités des domaines listés à la figure 7. Il en est de même pour la méthodologie du diagnostic.
Notons que cette convergence est un élément heureux pour faciliter le « décloisonnement » de ces différents
secteurs, dans une logique de qualité totale.

Fig 7 champs d’application du diagnostic

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 10 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Suivant la criticité de la défaillance à élucider, suivant la motivation et la compétence du technicien ou du

groupe chargé de résoudre la défaillance, plusieurs niveaux d’analyse sont possibles, comme le montre la
figure 8

Fig 8 : diagnostic les niveaux d’investigation par réflexion

Niveau 1 : « je vois, j’agis ». L’écrou est desserré, je le resserre. Le roulement est dégradé, je le remplace à
l’identique. L’action A1 est réflexe, souvent de routine, et n’exige pas de réflexion. Caractéristique du
dépannage, elle restitue provisoirement une fonction perdue en s’exerçant souvent sur « l’effet » d’une
pathologie qu’est un composant dégradé et localisé de façon plus ou moins évidente.
Niveau 2 : nous parlons de diagnostic dès lors qu’un raisonnement a permis d’identifier une ou plusieurs
causes intrinsèques ou extrinsèques. L’action A2 contient A1 + des actions sur les causes identifiées.
Niveau 3 : il peut s’agir d’un diagnostic avec actions A1 + A2 + A3 sur plusieurs niveaux de causes ou
d’une expertise élucidant un mécanisme de défaillance. Les actions A3 sont alors actives à long terme,
visant à éviter la réapparition de la défaillance. Et elles seront reportées sur les systèmes identiques ou
intégrées aux systèmes futurs.

Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de l’équipement ou par le
maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont
capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
* La vue (V) :
- Détection de fissures (carrosserie), fuites, déconnections, - Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration, - Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers, - «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
* Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).
Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de rupture,
d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.

c- Expérience :
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut pas se permettre de
naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance
sur un matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Production), on sait que
c’est la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes (figure 11). Il est donc inutile de
commencer son investigation par l’API !

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 11 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

d- Savoir-faire :
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et
symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité
plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire une certitude. Il dispose pour cela
d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
- Le diagramme Causes – Effets, - L’arbre des causes, - L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de
diagnostic.

2-2/ Diagramme Cause-Effets :

Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et
concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Le diagramme causes-effet est une
représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un
processus.

a) Le Diagramme Ishikawa

Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication. Leur
nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. Ishikawa a proposé une représentation graphique en
« arête de poisson »

Les notions de cause

première et de cause unique sont des notions réductrices. En effet, à chaque cause identifiée et vérifiée, il
est possible d’associer une ou plusieurs causes de niveau supérieur, ce qui génère soit une cascade de causes
successives (méthode de l’escalier Kepner Tregoe, voir KEP 74), soit un arbre de causes.

 Méthode escalier

Soit Pi le mode de panne caractérisé par son effet Ei, Ci la cause correspondante, Ic l’action corrective
correspondante.
La figure 9 illustre la méthode : à partir de la détection d’une défaillance par ses symptômes « bruit,
vibrations, couple résistant irrégulier, etc. », la localisation (facile) incrimine un roulement à billes d’un
palier (graissage centralisé).

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 12 / SEM.5\année académique 2022-2023

IUG/ISBB LP en M.S.I. NTAPIE Guillaume Ing. en MIP – Me en Télédétection 651709454-691657615

Fig 9 : Méthode escalier

Au dépannage Ico, indispensable, mais efficace à très court terme, il faut ajouter les actions Ic1 + Ic2 +
Ic3 + Ic5. Nous aurons ainsi la maîtrise de cet événement pour le futur dès lors que l’on a trouvé un joint
compatible avec la nature de l’huile. Aller plus loin nous fait entrer dans le domaine de l’expertise,
l’explication du mécanisme se trouvant dans une réaction de chimie organique que le technicien de
maintenance n’a pas à maîtriser.
Remarquons la relation de causalité, l’événement P2 « carter vide » étant à la fois cause de P1 et effet E2.

 Méthode de l’arbre des causes envisagé

Le principe est le même, enrichi par des portes ET/OU qui visualisent les hypothèses de la démarche
diagnostic. Reprenons le même exemple et traçons l’arbre des causes correspondant (figure 10).

Fig 10 La recherche des causes initiales

Cet arbre des causes montre la recherche simultanée de causes intrinsèques et extrinsèques (exemple des niveaux 3 et
4). Comme pour la méthode en cascade, à chaque niveau sont associées des actions correctives possibles.

Cours de AVARIES, DETECTION, et DIAGNOSTIC Page 13 / SEM.5\année académique 2022-2023