INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DES SCIENCES ET TECHNIQUES D’ABECHE

COURS D’ORGANISATION, GESTION ET

MAINTENANCE DES SYSTEMES INDUSTRIELS ET
PHOTOVOLTAÏQUES

Licence 2 : Photovoltaïque
Année académique 2021-2022
Dr Alexis Mouangué Nanimina
(Maitre de Conférences)
 Mission Globale de la maintenance
Diminution du rapport suivant :

𝐃é𝐩𝐞𝐧𝐬𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞
𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é 𝐞𝐭 𝐪𝐮𝐚𝐥𝐢𝐭é 𝐝𝐞 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐞 𝐫𝐞𝐧𝐝𝐮

Conservation du potentiel fonctionnel (production, fabrication,

activités commerciales, services,…).

Objectifs du cours
 Donner aux étudiants une connaissance globale de
la maintenance industrielle et des équipements
 Acquérir les connaissances relatives aux différents
types d’organisation de maintenance, aux stratégies
de maintenance, aux techniques de gestion des
stocks des pièces de rechange.
 Acquérir les connaissances essentielles pour
appliquer les techniques de gestion de la
maintenance.

Prérequis associés
 Connaissance des équipements et de l’industrie
 Connaissance des lois statistiques (Normale,
exponentielle,..)
 Plan du cours
Introduction

1. Génialités sur la maintenance

2. Niveau de maintenance

3. Maintenance préventive

4. Maintenance correction

5. Méthode des maintenances

6. Maintenance systèmes photovoltaïques

7. Contrat de maintenance

8. Analyse de couts de maintenance

Séries d’exercices
 Introduction

Les équipements, les appareils et les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de
défaillances ou de dysfonctionnement tout en en fonctionnant à un régime permettant le
rendement maximal.
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au
coût le plus bas. Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption.

1. Définition

D’après Larousse : la maintenance est l’ensemble de tous ce qui permet de maintenir ou de

rétablir un système en état de fonctionnement.

Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010 : ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer
un service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût
optimal.

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 Etat spécifié ou service déterminé qui précise niveau de compétences et les objectifs
attendus de la maintenance
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la direction
de l’entreprise ; cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes
de production.

2. Histoire et évolution de la maintenance

Le mot Maintenance est apparu dans le vocabulaire industriel dans les années 1950, par contre
les concepts de maintenance, tels que nous les connaissons aujourd’hui, remontent en fait à la
plus haute antiquité, depuis le développement de l’homme des premières machines.
Pour souligner l’importance de la maintenance dans le fonctionnement de l’entreprise, elle est
nommée « Fonction maintenance ». Il s’agit même d’une fonction vitale puisque, sans
maintenance, tout processus industriel cesse, généralement à court terme, de produire les biens
ou les services pour lesquels il a été conçu.
La fonction maintenance a été considérée pendant longtemps comme une activité secondaire à
l’intérieur de l’entreprise, qui génère des dépenses non productives. Assimilée souvent à
l’entretien qui consistait aux réparations subites et aux dépannages des outils de production.
L’Association Française de la Normalisation AFNor, définit la maintenance comme étant «
L’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d’assurer un service déterminé » AFNOR X-60-010. Dans cette définition, l’aspect
économique de la fonction maintenance n’apparaît pas, chose qui a été traitée dans le document
d’introduction X 60-000 : « bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût global optimal».
Dans le nouveau contexte industriel, les entreprises sont sujettes de grandes pressions de la part
de leurs clients. Ces derniers sont de plus en plus exigeants, demandant des produits et des
services de qualité, à moindre coût et dans les délais impartis. Pour cela, les entreprises doivent
assurer au coût minimal, la disponibilité et la fiabilité de leurs outils de production, par une
bonne gestion de maintenance bien choisie et adaptée. Ce n’est pas une tâche facile. Certes, les
concepts de maintenance proposent des façons pour optimiser la performance globale de
l’entreprise, mais cela nécessite des ressources humaines compétentes, des moyens matériels
adaptés aux équipements à maintenir, des systèmes de gestion de pièces de rechange et
d’informations adéquats.

La maintenance est l’une des pierres sur laquelle s’est bâtie l’histoire de la production
industrielle. Elle révèle beaucoup des capacités d’adaptation de la production de masse.

La maintenance a existée avant d’être désignée puis formalisée, pour ensuite ne plus cesser
d’évoluer.

Le fil conducteur, est le passage progressif d’une situation dans laquelle il s’agissait de répondre
aux dysfonctionnements du processus de production à une situation dans laquelle, il convient
d’abord de prévenir ces dysfonctionnements (maintenance préventive). Cette évolution s’est
logiquement accompagnée d’un déplacement de la responsabilité de la maintenance d’un seul
opérateur à un nombre d’individus beaucoup plus large au sein de l’entreprise.

La production en série dans la seconde moitié du XIXème, avec l’avènement de la révolution

industrielle a consacré la maintenance comme une fonction entière au sein de l’entreprise. Cette
fonction a été renforcé par la suite bien que nous sommes encore dans la phase ou on « subi »,
on répond à la panne.
La maintenance est encore largement tributaire du processus de production dont les stocks
surabondants dissimulent les graves défauts. Nous sommes dans les années 1950. La
formalisation de la maintenance intervient à la fin des années 70.

3. La maintenance aujourd’hui.

La maintenance évolue aujourd’hui sous la double détermination d’instruments d’informatiques

aux capacités décuplées et de contraintes de coûts, de délais et de qualité toujours plus
exigeantes. Ce qui place la maintenance sous l’impérieuse nécessité de la réactivité. Les
équipements doivent être en permanence modernisés, les hommes doivent développer leurs
capacités d’adaptation et faire l’objet de constants efforts en matière d’information et de
formation.
Contrainte par les impératifs d’un mode de production extrêmement tendu par le « juste-à-temps
», le « zéro stock », « le zéro défaut », les à-coups du marché, la maintenance doit relever des
défis ardus. Il s’agit par exemple d’établir une planification fiable en fonction de nombreux
éléments dont la réalisation n’est certaine que très peu de temps à l’avance. Ou bien encore il
s’agit de gérer des phénomènes d’usure du matériel, notamment, sur la base d’une intensité
d’utilisation qui n’est pas prévisible.

On a pris l’habitude d’une comparaison pratique entre « la santé humaine » et « la santé

machine», il existe réellement une analogie (figure ci-après).

La maintenance commence bien avant le jour de la première panne d’une machine. Elle
commence en fait dès la conception. C’est à la conception que sa maintenabilité (aptitude à être
entretenue) que sa fiabilité et sa disponibilité (aptitude à être opérationnelle) et que sa durabilité
(durée de vie prévisionnelle) vont être déterminées.
Le rôle de la maintenance, au sein de la structure utilisatrice, commence par un conseil à l’achat.
Il est ensuite souhaitable que la maintenance participe à l’installation et à la mise en route de la
machine : ainsi, au premier jour de production, donc de panne potentielle, le service connaît
déjà la machine, en possède le dossier et le programme de maintenance.

La connaissance du matériel, de ses faiblesses, dégradations et dérives complétées jour après

jour, permet des corrections, des améliorations et, sur le plan économique, des optimisations
ayant pour objet de rendre minimal le ratio :

Les premières approches scientifiques de la gestion de maintenance datent des années cinquante
et soixante. A cette époque, la maintenance a été préconisée comme un moyen permettant de
réduire les défaillances et les accidents imprévus. Dans plusieurs entreprises, de très gros
programmes de maintenance basés sur le temps (préventive) ont été développés. Les premiers
modèles de recherche opérationnelle pour la maintenance sont apparus dans les années soixante
pour essayer d’optimiser ces programmes. Dans les années soixante-dix, grâce aux contrôles
des ateliers et à la surveillance, l’utilisation de l’information sur l’état actuel de l’équipement a
permis de se concentrer sur des techniques pouvant prédire des défaillances. Cela semblait être
plus efficace que les gros programmes de maintenance préventive. Des études détaillées de la
part des fabricants, des défaillances de leurs produits ont abouti à de meilleures conceptions,
avec moins de défaillances. Dans les années quatre-vingt, l’ordinateur apporte de l’aide à la
fonction maintenance. Initialement, il a été utilisé pour faciliter les tâches administratives,
ensuite pour la gestion de l’information disponible et, de nos jours, pour l’aide à la décision.

Les progrès technologiques des équipements de production, fruits de la révolution industrielle,

ont orchestré cette évolution de la fonction maintenance qui a connu trois phases :

Phase 1 : Dans la première phase dite d’entretien, la priorité est accordée à la réalisation
(dimension technique de l’activité). La fonction maintenance était purement technique. Elle
était réduite aux dépannages et aux réparations, elle correspondait donc à ce qu’on appelle
actuellement la maintenance corrective.
Phase 2 : Dans la deuxième phase de maintenance proprement dite, l’importance est donnée à
la dimension économique. La gestion du travail de maintenance et la gestion des coûts de
maintenance sont le résultat de l’articulation des dimensions technique et économique, par
l’analyse de la valeur (AV).

Phase 3 : Dans la troisième phase dite térotechnique (de térotechnologie), où on s’intéresse à

la dimension sociale impliquant les utilisateurs des équipements de production, qui a conduit à
un mode d’organisation intégré (MOI) des fonctions maintenance et production.

La térotechnologie est « une combinaison de principes de gestion, de finance, d’ingénierie de

construction, etc., appliqués à des actifs physiques dans la recherche de coûts de cycles de vie
les plus économiques ».

AV : Analyse de la Valeur ; AO : Analyse de l’Organisation. ; AQ : Analyse de la Qualité ;

MOI : Mode d’Organisation Intégrée.

L’entretien maintenance térotechnique concerne les domaines suivants : Mécanique,

Electromécanique, Electromécanique, Electronique, + Mécatronique.

4. Importance de la maintenance dans l’entreprise :

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité. La préoccupation

permanente de la recherche de la meilleure disponibilité suppose que tout devra être mis en
œuvre afin d’éviter toute défaillance. La maintenance sera donc inévitable et lourde dans les
secteurs où la sécurité est capitale. Inversement, les industries manufacturières à faible valeur
ajoutée pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et limité ; d’où :
 Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire, aérien,
etc.)
 Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de procédés, construction
automobile
 Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de
production limités, équipement semi automatiques.
 Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés.
 Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée, forte
masse salariale.
 Chapitre I : Génialités sur la maintenance

I.1. Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
équipements, des appareils et usines aussi bien pour la qualité des produits.

Les termes de maintenance et d’entretien recouvriraient aujourd’hui deux notions différentes,

mais complémentaires. La maintenance concernerait tout ce qui fait appel aux énergies
(électricité, pneumatique, mécanique, hydraulique, automatique, électronique, informatique,
etc..). Tandis que l’entretien concernerait tout ce qui n’est pas technologique (nettoyage,
peinture, plomberie, serrurerie, menuiserie, vitrerie, etc..).

Les différents équipements et machines d’une ligne de production peuvent présenter des arrêts.
Pour déterminer les équipements ou machines critiques qui agissent directement sur la
productivité. Nous utilisons la méthode «Pareto», cette méthode nous permet d’identifier les
équipements ou machines qui représentent 20 % du total des équipements ou machines mais
qui causent 80 % de problèmes.

La méthode « AMDEC» sera alors mise en œuvre pour identifier les causes des problèmes et
proposer des actions pour les éliminer.

En industrie ou dans une installation, la Maintenance est l’une des fonctions essentielles du
système de production et dans les systèmes fortement automatisés, elle est une fonction capitale.

Parfois, la Maintenance constitue un élément stratégique de l’entreprise qui nécessite des

moyens importants et beaucoup de dépenses.

Une Maintenance mal organisée, mal gérée ou male exécutée, peut avoir des impacts néfastes
sur le fonctionnement du système de production :

 Arrêts multiples et indisponibilité des installations,

 Surcoûts de production,
 Grands risques de mauvaise qualité et d’indisponibilité des produits.

De même, une mauvaise Maintenance ou une Maintenance insuffisante, peut être parfois à
l’origine d’importantes catastrophes (électrique, mécaniques aéronautique, transport, nucléaire,
..) et peut mettre en danger l’existence même de l’entreprise.
I.2. Les objectifs de la maintenance

D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des
équipements de production à un coût optimal.

Les principaux objectifs que doit se fixer la fonction maintenance sont :

 Améliorer la fiabilité du matériel : La mise en œuvre de la maintenance préventive

nécessite les analyses techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de
pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement certaines
défaillances.
 Garantir la qualité des produits : La surveillance quotidienne des machines ou
équipements est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce que les
paramètres de réglages et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux
(vibrations) et de la géométrie de l’équipement ou de la machine permet d'éviter les aléas
de fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée l'absence des rebuts.
 Améliorer l'ordonnancement des travaux : La planification des interventions de la
maintenance préventive, correspondant au planning d'arrêt machine, devra être validée par
le service production. Cela implique la collaboration de ce service, afin de faciliter la tâche
de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le
responsable de production ne permet pas l'arrêt de l'installation, alors qu'il a reçu un bon de
travail pour l'intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini
à l'avance prenant en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.
 Assurer les sécurités humaines : La préparation des interventions de maintenance
préventive ne consiste pas seulement à respecter le planning, mais elle doit tenir compte
aussi des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.
 Améliorer la gestion de stock : La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise
les échéances de remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des
stocks. Elle permet aussi d'éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les commander
que le moment venu.
 La sécurité : La sécurité des personnes et des biens constitue une composante prioritaire
des objectifs de la maintenance.
La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue d'atteindre les
objectifs de maintenance. Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un
certain nombre d'objectifs de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X 60-000) :

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront (norme

FD X 60-000) :

 Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance.

 Elaborer et optimiser les gammes de maintenance.
 Organiser les équipes de maintenance.
 Internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance.
 Définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables.
 Etudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la modernisation ou
de l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité et de maintenabilité
(La maintenabilité permet de réduire la durée des pannes et leur coût, la fiabilité permet de
réduire la fréquence de ces pannes).
 La disponibilité et la durée de vie du bien.
 La sécurité des hommes et des biens.
 La qualité des produits.
 La protection de l’environnement.
 L’optimisation des coûts de maintenance (coût/qualité).

I.3. Les différents types de la maintenance :

Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :

 La maintenance corrective : qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-
ci est défaillant. Elle se subdivise en :
 Maintenance palliative: dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à
celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie
d'une action curative dans les plus brefs délais,
 Maintenance curative: réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état
initial.
 La maintenance préventive : qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-
ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière
préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d’une
défaillance sont inacceptables) soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher)
 ou parfois pratiques (l’équipement n’est disponible pour la maintenance qu’à certains
moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
 Maintenance systématique: désigne des opérations effectuées systématiquement, soit
selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage
(heures de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements
effectués, etc.),
 Maintenance conditionnelle: réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles
révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement.

 Entretien ou maintenance :
 Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production: Entretenir, c’est subir le matériel
 Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant
l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de
possession maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la maintenance
moderne.

 Le service maintenance :
 Situation dans l’entreprise :

Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :

Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.

D’où les avantages sont :

 Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.

 Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
 Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
 Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
 Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus
rapide).
 Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
 Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée.

Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de

dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.

D’où les avantages sont :

 Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du

parc à maintenir.
 Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
 Réactivité accrue face à un problème.
 Meilleure connaissance du matériel.
 Gestion administrative allégée.
 Organigramme du service maintenance :

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un service) mettant
en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément composant.
 Figure : Exemple de structure d'une entreprise

 Mission du service maintenance :

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :

 La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et préventives,

 dépannages, réparations et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
 L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion
des outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la production (réalisation
de montages, par exemple) ou pour tout autre service.
 L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules...
 La communication dans le service maintenance :

Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention

corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement
défaillant.

Acronymes utilisés :

 DT : demande de travail
  OT : ordre de travail
 BT : bon de travail
 DA : demande d’approvisionnement
 BSM : bon de sortie de magasin

Figure : Procédure d’intervention corrective

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la

qualité de la communication.

 En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande de
travail à l’ordonnancement du service maintenance.
 L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
 Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes
lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au
technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
 Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement
pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du
magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.
 Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de
réparation.
 A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de
l’efficacité de réparations exécutées.
 Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
 Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de
la machine.

Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective du graphe)
ou par l’ordonnancement lui-même (cas d’actions préventives).

 Les fonctions du service maintenance

Etude
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de
maintenance choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des
objectifs chiffrés et des indicateurs mesurables.
Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à
part entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation
d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle
préparation devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont
définis par la politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,…
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle sera :
 Implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même,
par expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
 Explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un
dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique,
 sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé
sous réserve de mises à jour ultérieures.
Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance
caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans
les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par
l'ordonnancement.
Gestion

La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources
humaines, et la gestion du budget.
 Le technicien de maintenance :

a- Sa formation :

Le technicien de maintenance nécessite d’une formation polyvalente :

 Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques, hydrauliques, électroniques,

 Informatiques…etc.
 Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer l’ensemble du service, le
 Personnel, le budget, les investissements, le matériel du service, les stocks nécessaires,
les travaux extérieurs …etc.

b- Son métier :

Par rapport à l’entretien traditionnel, le métier d’un technicien de maintenance a été nettement
valorisé des outils théoriques (fiabilité, maintenabilité...) et scientifiques (analyses de
vibrations...) Ont enrichi les tâches relatives à un matériel lui aussi plus sophistiqué qu’avant.

Ces taches sont les suivantes :

 Le maintien de l’outil de production.

 L’organisation d’un service après-vente, la participation aux études, pour ce qui
concerne la fiabilité et la disponibilité prévisionnelle, la maintenabilité, l’élaboration de
«plans de maintenance» pour certains contrats, les travaux neufs...
  La participation à la mise en place d’une G.M.A.O, par la définition d’un cahier des
charges: quelles données saisir, pour quel traitement, pour quelle exploitation ?

En conclusion, nous pouvons dégager le profil du technicien de maintenance, comme celui d’un
homme de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa formation technique initiale, puis
sur son expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du matériel dont il a la
responsabilité.

 Fonctions et tâches associées à la maintenance :

 Etude et méthodes :

Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la politique de
maintenance définie par l’entreprise.

* Etudes techniques :

Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des

travaux neufs, analyse des conditions du travail

* Préparation et ordonnancement :

Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la

documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à
l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.

* Etudes économiques et financières :

Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,

fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés
(travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces
marchés.

* Stratégie et politiques de la maintenance :

Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des

procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines
d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions,
gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.

Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : des dossiers
techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques
résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des
banques de données informatiques.

 Exécution / Mise en œuvre :

L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur le matériel et une
connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra agir avec beaucoup
de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et les procédures
établis par la fonction « études et préparation ».

Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance

comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions du travail, installation des machines et du matériel (réception,
contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements, remise en
main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement du diagnostic
de défaillance du matériel, établissement des consignes d’utilisation intégrant les consignes
d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de
contrôle).

 La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi
une source inestimable de renseignement pour la fonction « études et méthodes ».

Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution des dossiers
techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation
générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseur.

I.3. Les outils de gestion de la maintenance

1. Le diagramme PARETO

Définition : Le diagramme de Pareto (principe ou loi 80-20) est un graphique représentant

l'importance de différentes causes sur un phénomène. Ce diagramme permet de mettre en
évidence les causes les plus importantes sur le nombre total d'effet et ainsi de prendre des
mesures ciblées pour améliorer une situation.

Principe : Ce diagramme représente une série de colonnes triées par ordre décroissant. Elles
sont généralement accompagnées d'une courbe des valeurs cumulées de toutes les colonnes.
Ce diagramme est construit en plusieurs étapes :

 Etablir la liste des données.

 Quantifier chacune de ces données.
 Effectuer la somme des valeurs obtenues.
 Calculer les pourcentages par valeurs décroissantes.
 Représenter graphiquement ces pourcentages par un histogramme.
 Représenter l'histogramme des valeurs cumulées.
2-Méthode AMDEC

Définition : Que l'on soit créateur ou exploitant d'une machine, l'on s'interroge sur sa fiabilité.
Quelles sont les problèmes auxquels on doit s'attendre de la part de cette machine ? La réponse
à cette question passe par la mise en œuvre de méthodes de maintenance.

L'une de ces méthodes – l'AMDEC - est parfaitement justifiée lorsqu’aucun historique

concernant l'installation n'est disponible (en particulier pour les machines neuves ou de
conception récente).

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant „‟une

méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
ou de la sécurité d’un « système ». La méthode consiste à examiner méthodiquement les
défaillances potentielles des systèmes (Analyse des modes de défaillance), leurs causes et leurs
conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des
défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, selon la
criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.

Le but de l’AMDEC : AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de

leur Criticité.

La méthode AMDEC a pour objectif :

 D'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un
 Moyen de production.
 D'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel.

Définitions des différents types d’AMDEC :

 Produit : Analyse de la Conception d’un produit pour améliorer sa QUALITE et sa

FIABILITE.
 Moyen de production (ou système) : Analyse de la Conception et /ou de l’Exploitation
des Équipements de Production pour améliorer leur DISPONIBILITE.
 Processus : Analyse des opérations de Production pour améliorer la QUALITE de
FABRICATION du produit.
 Sécurité : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement pour
améliorer la SECURITE et la FIABILITE.

Choix du type d’AMDEC :

L’étude AMDEC permet de prévoir les causes des pannes. Dans le cadre de ce projet le type
d’AMDEC choisi est l’AMDEC moyen

 AMDEC moyen : on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets
agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des
pannes et de l'optimisation de la maintenance.

L'AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose fortement sur l'expérience. Il est donc
nécessaire de faire appel à des expériences d'horizon divers afin de neutraliser l'aspect subjectif
des analyses.

Après avoir constitué un groupe de travail, on passe à l’analyse fonctionnelle :

Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".

A quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ?

L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse.

Le système est analysé sous ses aspects :

 Externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est ce qui sort, etc.)
 Internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine

Décomposition fonctionnelle du système étudié

Pour une AMDEC moyen de production : découpage arborescent du système en plusieurs

niveaux dont le niveau le plus bas représente les éléments.

Figure : Décomposition fonctionnelle d’un système

Analyse AMDEC du système

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste à effectuer les phases suivantes :

 Analyse des mécanismes de défaillances.

 Evaluation de la CRITICITE.
 Proposition d’ACTIONS CORRECTIVES (réduction des effets par la maintenance
préventive, détection préventive, maintenance améliorative, calcul de la nouvelle
criticité après action).
 Figure : Analyse AMDEC du système

 Le mode de défaillance

Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle est
sensée faire. L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune
d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se comporter
correctement. On distingue 5 modes génériques de défaillance :

 Perte de la fonction.
 Fonctionnement intempestif (inopportun).
 Démarrage impossible.
 Refus de s’arrêter.
 Fonctionnement dégradé.

Figure : Les différents modes génériques de défaillance

 Cause de défaillance

La cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de

défaillance. Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme.

Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) :

 Les hommes : Manque de formation, des techniciens non-diplômés.

 Le milieu : l’influence du milieu sur les machines par exemple le changement de
température de milieu provoque un changement de température dans le four.
  La documentation : Manque des manuels de constructeur des machines.
 L'organisation : Manque d’organisation au sien de service maintenance.

Figure : Les différents domaines de causes de défaillances

 Effet de la défaillance

Cet effet concrétise la conséquence d’une défaillance. Il est relatif à un mode de défaillance et
dépend du type d'AMDEC réalisé.

L’évaluation de la criticité de chaque combinaison cause, mode, effet se fait par des critères de
cotation :

 La fréquence d’apparition de la défaillance.

 La gravité de la défaillance.
 La probabilité de non-détection de la défaillance.

La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteint par les critères de cotation.

 Gravité G :

Tableau : Grille de cotation « Gravité »

  Fréquence :

Tableau : Grille de cotation « Fréquence »

 Détection :

Tableau: Grille de cotation « Non-détection »

 La grille AMDEC

La grille AMDEC typique comprend 7 colonnes :

 Nom de l'élément.
 Fonction.
 Mode de défaillance.
 Effets.
 Causes.
 Cotation de la criticité.
  Action corrective.

Cette grille peut aussi contenir d’autres colonnes pour le suivi des actions et la réévaluation de
la criticité.

Tableau : Grille AMDEC

 Les actions

La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de
définir des actions de nature à traiter le problème identifié.

Les actions sont de 3 types :

 Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise,

pour l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application
d'une action résulte de l'évaluation de la fréquence.
 Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit
au moment où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une
remise aux normes rapide.
 Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de
modifications technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître
totalement le problème. Le coût de ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite
comme un investissement.

Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :

 Plan d'action
 Désignation d'un responsable de l'action
 Détermination d'un délai
 Détermination d'un budget
 Chapitre II : Niveau de maintenance

II. 1 Niveaux et échelons de maintenance

 Les niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations,
parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux
de maintenance. Le tableau de la page suivante définit les cinq niveaux de maintenance.
1. 1er niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.
2. 2ème niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne,
sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
3. 3ème niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local
de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des
appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des
équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien
ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
4. 4ème niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la
rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure
utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail par les
organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement technique
très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
5. 5iéme niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur,
avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.

 Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement
trois échelons qui sont :

 La maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en

place ;
 La maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur
site, approprié à l’intervention ;
 La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est
alors transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens
spécifiques.

Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il
existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux 1 à 3,
par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un
spécialiste hors site (constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment (dans
le domaine militaire par exemple), il convient cependant de ne pas en faire une généralité. On
peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.

II.1. Les temps relatifs à la maintenance (norme AFNOR X 60 015).

 Quelques définitions de base

Remarque :
Nous distinguons les TA temps d’arrêt imputables à la maintenance notés TAM et non
imputables à la maintenance TAF (F comme fabrication). Les temps d’attentes seront imputés
à la fabrication (TAF). Nous noterons TO par abus de langage les temps d’ouverture
couramment utilisés sur les lignes de production.
TO=ΣTBF+ΣTAM+ΣTAF
II.3. Les notions de fiabilité, de maintenabilité et de disponibilité
Ces trois concepts notés respectivement : R(t), M(t) et D(t) sont des fonctions du temps. Ils sont
envisagés soit de façon prévisionnelle (avant usage) soit de façon opérationnelle (pendant ou
après usage).
 « vie » d’une machine
Elle comprend une alternance d’arrêts et de « bon fonctionnement », pendant sa durée
potentielle d’utilisation (t0 = temps requis, t1 = TO)

 Indicateur de disponibilité

 MTBF et MTTR
La moyenne des temps de bon fonctionnement, la MTBF, est la valeur moyenne entre
défaillances consécutives, pour une période donnée de la vie d’un dispositif :

De manière similaire, nous avons la MTTR (moyenne des temps techniques de réparation) :

Ces valeurs sont calculées (après observation), estimées, prédites ou extrapolées.

 Chapitre III : Maintenance préventive

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter.
III.1. Objectifs de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie du matériel.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
 Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.
III.2. La maintenance préventive systématique :
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que :
la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel.
 Les modes de dégradation.
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel assurant
le transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au
cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes
usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
III.2. La maintenance préventive conditionnelle :
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance
préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant
intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en évidence
des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitab-le de les mettre sous surveillance et, à partir
de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile.
 Les températures et les pressions.
 La tension et l’intensité du matériel électrique.
 Les vibrations et les jeux mécaniques.
 Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.
III.3. Opérations de la maintenance préventive :
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
 Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production
ou des équipements (pas de démontage).
 Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.
Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
 Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du
premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
 Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
 Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
 Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec
surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».
Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on
veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour savoir puis
pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.

Figure : Applications des méthodes de maintenance

III.4. La maintenance améliorative :
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien
sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications
à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est
une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même
travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.
a- Objectifs de la maintenance améliorative :
La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique
et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien
sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien
sont :
 L’augmentation des performances de production.
 L’augmentation de la fiabilité.
 L’amélioration de la maintenabilité.
 La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

b- Opérations de la maintenance améliorative :

 Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement, la
réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une révision
générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.
 Reconstruction :
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de
la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ».
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile
qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement
de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction
peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent apporter
un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc….
Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la «cannibalisation » qui
consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments en bon état, de durée de
vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Est-ce une
bonne solution ?
 Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-ensembles
apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une
amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les
opérations de rénovation ou de reconstruction.
 Chapitre IV : Maintenance corrective

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après défaillance

».

La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.

IV.1. Opérations de la maintenance corrective :

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
(dans l'ordre) :

 test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

 détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
 localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
 diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
 dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
 contrôle du bon fonctionnement après intervention.
 amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
 historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.

IV.2. Le temps en maintenance corrective :

Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la
durée d’intervention :

 Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un
fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
 Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
 Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).

Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition
une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des interventions, donc
les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
 Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages
spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
 Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de
visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).

IV.3. Méthodes d’intervention

a- S’informer

b- Diagnostiquer
c- Dépanner
d- Essayer
La maintenance corrective devra s’appliquer automatiquement aux défaillances complètes et
soudaines, comme par exemple la rupture brusque d’une pièce mécanique où électrique.

Hormis ce cas, ce type de maintenance sera réservée à du matériel peu coûteux, non stratégique
pour la production, et dont la panne aurait peu d’influence sur la sécurité.
 Chapitre V : Méthode des maintenances

V.1. Les méthodes de la maintenance :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la

maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.

Pour choisir, il faut donc connaitre :

 Les objectifs de la direction.

 Les directions politiques de maintenance.
 Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
 Le comportement du matériel en exploitation.
 Les conditions d’application de chaque méthode.
 Les coûts de maintenance.
 Les coûts de perte de production.

Le directeur du service maintenance assume plusieurs responsabilités à savoir :

 Une responsabilité technique du patrimoine qui lui est confié. A ce titre, il a :

 Une connaissance approfondie des équipements et des défaillances (et de leurs causes)
qui les menacent,
 Une connaissance des risques encourus (financiers, techniques, humains) lors d’un arrêt
de production, qu’il soit consécutif à une défaillance ou alors volontaire pour une
intervention.
 Une responsabilité sociale puisqu’ il devra gérer des moyens humains (définition du profil
du personnel maintenance, disponibilité et constitution des équipes, etc..).
 Une responsabilité économique du matériel confié et de son service. A ce titre, il devra :
 Analyser et optimiser les coûts de maintenance,
 Gérer les stocks de rechange et les outillages,
 Gérer les interventions sur les équipements afin d’optimiser sa disponibilité.
 Une responsabilité politique puisqu’il devra positionner stratégiquement son service dans
l’entreprise, ce qui n’est pas toujours une simple affaire.

Il est clair que ces quatre responsabilités ne pourront être assumées que s’il s’entoure de
compétences affirmées. Ces compétences devront se retrouver dans les grandes fonctions du
service maintenance.
V.1. Le patrimoine de l’Entreprise :

Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et codifiés
afin de constituer une nomenclature. L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche (voir
GMAO). Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance, la
mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de
maintenance. En outre, si la maintenance devait être sous-traitée, elle constituerait une bonne
base pour constituer un inventaire de départ.

V.2. Quelques définitions :

On appelle :

 Immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité,

 Biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de
l’entreprise,
 Parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés.

Un inventaire met en évidence deux types de biens :

 Les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une
perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la
production ; ils concernent la maintenance industrielle proprement dite ;
 Les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas
d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ».

V.3. Classification des biens durables :

a- Equipements de production :

C’est le matériel directement en rapport avec la production ou fabrication et qui donne la valeur
ajoutée au produit ou au service produit ou fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance.

b- Equipements périphériques à la production :

Ils se divisent en :

Equipements techniques :

 Les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air, etc..),
 Les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels,
 Les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..),
 Les équipements de stockage (cuves, silos, etc..).
Aménagements techniques :

 Réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..),

 Systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux procédés.

c- Biens immobilisés généraux :

Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements :

 Bâtiments (murs, toitures, issues, etc..),

 Terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc.
 Les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc.
 Systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures,
 Les réseaux d’éclairage,
 Les réseaux informatiques et téléphoniques,
 Le parc de véhicules.

d- Responsabilités :

Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées :

 Dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière

seront des services distincts,
 Dans une PME (petites et moyennes entreprises), il n’y aura peut-être qu’un seul service,
 Dans un hôtel, la maintenance est purement immobilière.

Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire, fonction de
la topographie de l’entreprise et de son organigramme.

V.4. Fonctions du service maintenance :

Les fonctions de base du service Maintenance sont au nombre de cinq :

1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des

équipements défaillants.

2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ;

on a vu dans le chapitre 2 qu’elle peut être systématique ou conditionnelle.

3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs ».

4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation
du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de
l’activité maintenance, les études techniques.

5. fonction « sous-traitance », c’est à dire le fait de confier des travaux de maintenance à une
entreprise tiers.

Ces cinq fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence
physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer :

 Sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier.

 Hors site, c’est à dire dans les locaux du service.

V.5. Structure du service maintenance :

1. Fonction réalisation :

 Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance.

Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite
connaissance ; elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons
suivantes :

 Coordination des travaux,

 Cohérence de la politique maintenance, suivi centralisé du matériel,
 Procédures standardisées permettant la circulation de l’information,
 Echanges inter-équipes facilités.
 Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. Par exemple, un chef
d’équipe, un électricien, un mécanicien, un hydraulicien et un tuyauteur. La dualité « service
électricité » - « service mécanique », comme on la rencontre encore trop souvent, est
totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. Elle pose également des problèmes
de responsabilité et de coordination.
 On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de
maintenance. Un atelier central permet :
 une optimisation de l’emploi des moyens,
 une meilleure maîtrise des coûts (budget, suivi, imputation),
 une standardisation des matériels, des procédures et des moyens de communication,
 un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances,
  le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien, en atelier central,
à disposition des équipes d’intervention,
 une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance.

La décentralisation géographique permet quant à elle :

 la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe,

 la constitution aisée d’équipes polyvalentes,
 l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents),
 l’avantage du travail en équipe réduite,
 l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu,
 l’amélioration de la motivation du personnel maintenance.

Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise, à sa nature et à sa
technicité.

2. Fonction Méthodes :

a- Rôle :

C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Elle comprend :

 L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles
(plans de graissage, de maintenance préventive, etc..),
 La synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des interventions,
 Le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain»,
 La mise à jour des dossiers techniques et des normes,
 La gestion économique de l’activité maintenance,
 L’assistance technique.

b- Objectif de la fonction Méthodes

C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum
de qualité de service :

 Réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil ou équipement de

production (réduction du coût indirect),
 Réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct),
 Réduire le stock de pièces nécessaires,
 Répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations),
 Améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les compétences.

c- Règles de préparation du travail

 Vérification préalable de la nature du travail demandé,

 Visite sur place avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et des moyens de
manutention nécessaire,
 Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné,
 Choix de priorité (rapidité, coût, précision),
 Définition du mode opératoire.

3. Fonction Ordonnancement

La fonction Ordonnancement permet l’intervention optimale, à l’heure H et avec tous les

moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation, dossier technique, consignes de sécurité,
moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc..), pièces de rechange. Elle permet
également :

 De faire la comparaison entre les besoins et les moyens,

 De prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de
rechange, outillages spéciaux, etc..,
 De prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité, etc..),
 De prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de
faire appel à la sous-traitance si nécessaire.

* Moyens pour réaliser l’ordonnancement :

 répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux,

 dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive,
 analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance destiné à
réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité, en définissant la
meilleure adéquation besoins - moyens, en prévoyant au besoin la soustraitance),
 fichier stock des pièces de rechange,
 dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements.

Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive
pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi, une politique de maintenance
et/ou un stockage de pièces de rechange. On dira même que la documentation est un des piliers
de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse accomplir sa
mission le mieux possible. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant un téléviseur
sans schéma, sauf à retrouver celui-ci progressivement en observant le circuit imprimé ! Mais
si c’était le cas, quelle serait la durée d’immobilisation du téléviseur ? Le client aurait le temps
d’être mécontent !..

La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents
nœuds de son organisation interne. La documentation intervient donc à tous les niveaux du
service maintenance :

 Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres,

 Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
 Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des équipements),
 Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,

La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée à la figure ci-
après.

Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la

documentation stratégique.

Figure: Structure de la documentation du service maintenance

 Documentation générale

Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale, mis à jour régulièrement.
Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels
particuliers, mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions
techniques plus générales. Elle contient en particulier :
 tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique,
pneumatique, thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au
dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants,
 des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis, et très utiles lorsqu’on
veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement.

D’autre part, ce service doit être abonné à :

 toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une « veille
technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise », « Production Maintenance, «
Usine Nouvelle », « Mesures », « Contrôle », etc..),
 toutes les normes (internationales si possible, nationales) et conventions ou « habitudes »
d’entreprise (par exemple « normes ISO », « normes AFNOR »).
 les catalogues de fournisseurs.

 Documentation stratégique

Elle se décompose en quatre grandes parties :

* La nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel,

* Le dossier technique des équipements (DTE),

* Le plan de maintenance des équipements,

* Le fichier des historiques.

Rappelons en effet que mettre en place un système qualité, et en ayant en tête la roue de

Deming cycle (PDCA : plan-do-check-act), c’est :

- Ecrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan),

- Faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do),

- Ecrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check

- Acter, c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.

Nomenclature des équipements :

Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et codifiés
afin de constituer une nomenclature. Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des
budgets de maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et plus
généralement des méthodes de maintenance.

Le dossier technique d’un équipement (DTE):

a- Généralités :

Appelée encore « documentation source », le DTE est la première documentation à partir de

laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. C’est donc celle qui doit être la plus
complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de
l’équipement. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès
que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé, et l’expérience montre que si elle
n’arrive pas avec, il y a peu de chance de la récupérer. En effet, une telle documentation coûte
cher au fournisseur, et il traînera « toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble.
Cette documentation source doit faire partie des exigences contractuelles client-fournisseur car
ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de documentation.

Pour éviter de ne pas oublier des documents essentiels, une partie de cette documentation
stratégique fait l’objet d’une norme européenne (norme NF EN 13460 :2002).

Elle a été adoptée le 25-02-2002 par le Comité Européen de Normalisation (CEN).

Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un bien à
maintenir. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. Contrairement aux documents
techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien, lorsqu’on acquiert celui-
ci, on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et maintenir ce
bien de façon correcte. C’est cette partie qui doit faire partie, implicitement ou explicitement,
de la commande.

Figure : Cycle de vie d’un bien

A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir, c’est à dire une fois qu’on a
installé le bien et que commence son utilisation, vont correspondre des dossiers opérationnels
(Le plan de maintenance de l’équipement, le fichier historique de l’équipement).

Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. Le cycle de vie du
DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même.

Chapitre VI : Maintenance des systèmes photovoltaïques

Définition et rappel :

Le terme «photovoltaïque» est composé du mot de grec ancien « photos » (lumière, clarté) et
du nom de famille du physicien italien (Allessandro Volta) qui inventa la pile électrique en
1800 et donna son nom à l'unité de mesure de la tension électrique, le volt.
Un système photovoltaïque est une installation composée de plusieurs éléments pour convertir
un rayonnement solaire (énergie lumineuse) en électricité : c'est l'effet photovoltaïque.
Découvert en 1839 par le français Antoine-César Becquerel, il désigne la capacité que
possèdent certains matériaux, notamment les semi-conducteurs, à convertir directement les,
différentes composantes de la lumière du soleil (et non sa chaleur) en électricité.

On appelle cellule photovoltaïque, l'élément de base des panneaux solaires photovoltaïques. Il

s'agit d'un dispositif semi-conducteur à base de silicium délivrant une tension de l'ordre de 0,5
à 0,6 V.

Une installation photovoltaïque est un investissement pour une durée opérationnelle d’au moins
20 ans. Par définition ces installations sont en permanence soumises aux intempéries et aux
phénomènes naturels. Il est donc indispensable de veiller au bon état de l’installation PV.

Une sérieuse revue de maintenance tous les 6 mois est recommandée par les fabricants et
fournisseurs de matériels pour maintenir l’installation PV en bon état de fonctionnement. Par
ailleurs, l’entretien d’un panneau PV ou d’un champ photovoltaïque nécessite la plupart du
temps la signature d’un contrat d’entretien généralement requis par les contrats d’assurance
pour la couverture des dommages.

Principe d’une cellule photovoltaïque

Les cellules photovoltaïques sont fabriquées à partir d’une jonction PN au silicium (diode).

Pour obtenir du silicium dopé N, on ajoute du phosphore. Ce type de dopage permet au matériau
de libérer facilement des électrons (charge -).

Pour obtenir du silicium dopé P, on ajoute du bore. Dans ce cas, le matériau crée facilement des
lacunes électroniques appelées trous (charge +).

La jonction PN est obtenue en dopant les deux faces d’une tranche de silicium. Sous l’action
d’un rayonnement solaire, les atomes de la jonction libèrent des charges électriques de signes
opposés qui s’accumulent de part et d‘autre de la jonction pour former un générateur électrique.
Les éléments de système photovoltaïque

1. Panneau ou module photovoltaïque

La cellule individuelle, unité de base d'un système photovoltaïque, ne produit qu'une faible
puissance électrique, typiquement de 1 à 3 W avec une tension de moins d'un volt (0,6 V). Pour
produire plus de puissance, les cellules sont assemblées pour former un module ou panneau PV.

Les connections en série de plusieurs cellules augmentent la tension pour un même courant. La
mise en parallèle des cellules accroît le courant en conservant la tension. Les cellules sont
connectées entre elles par des fins rubans métalliques, des contacts en face avant (-) au contact
en face arrière (+).

Les différents types de générateurs photovoltaïques

1- Silicium monocristallin

Les cellules en silicium monocristallin représentent la première génération des générateurs

photovoltaïques.
Pour les fabriquer, on fond du silicium en forme de barreau. Lors d’un refroidissement lent et
maîtrisé, le silicium se solidifie en ne formant qu'un seul cristal de grande dimension. On
découpe ensuite le cristal en fines tranches qui donneront les cellules. Ces cellules sont en
général d'un bleu uniforme.

Durée de vie : 20 à 30 ans.

Avantage :
_ Bon rendement, de 12% à 18%
_ Bon ratio Wc/m2 (environ 150 Wc/m2) ce qui permet un gain de place si nécessaire
_ Nombre de fabricants élevé inconvénients :
_ coût élevé
_ Rendement faible sous un faible éclairement.

2- Silicium polycristallin (multicristallin)

Pendant le refroidissement du silicium dans une lingotière, il se forme plusieurs cristaux.
La cellule photovoltaïque est d'aspect bleuté, mais pas uniforme, on distingue des motifs créés
par les différents cristaux.

Avantage :
 Cellule carrée (à coins arrondis dans le cas du Si monocristallin) permettant un meilleur
foisonnement dans un module.
 Moins cher qu’une cellule monocristalline.
Inconvénient :
 moins bon rendement qu’une cellule monocristalline : 11 à 15%
 ratio Wc/m² moins bon que pour le monocristallin (environ 100 Wc/m2)
 rendement faible sous un faible éclairement.
Ce sont les cellules les plus utilisées pour la production électrique (meilleur rapport qualité-
prix). Durée de vie : 20 à 30 ans
3- Silicium amorphe
Le silicium lors de sa transformation, produit un gaz, qui est projeté sur une feuille de verre.
La cellule est gris très foncé. C'est la cellule des calculatrices et des montres dites "solaires".
Avantage :
 fonctionne avec un éclairement faible ou diffus (même par temps couvert)
 un peu moins chère que les autres technologies
 intégration sur supports souples ou rigides.
Inconvénients :
 rendement faible en plein soleil, de 6% à 8% nécessité de couvrir des surfaces plus
importantes que lors de l’utilisation de
 silicium cristallin (ratio Wc/m² plus faible, environ 60 Wc/m2)
 performances qui diminuent avec le temps (environ 7%).
2. Onduleur

Un onduleur photovoltaïque remplit plusieurs fonctions essentielles dans une installation PV

raccordée au réseau :

La conversion du courant et de la tension continus en courant et tension alternatifs compatibles

avec le réseau.

La recherche du point de puissance maximum du champ photovoltaïque.

La protection de découplage.

Le contrôle de l'isolement de la partie DC (ou CC) de l'installation photovoltaïque

3. Organes de protection

Les organes de protections rencontrées dans une IPV sont :

a. Boite de jonction

Ce sont des boîtiers susceptibles de contenir des fusibles sur chacune des chaînes
photovoltaïques, situés au plus près du champ photovoltaïque, permettant la mise en parallèle
des chaînes photovoltaïques et disposant d'un pouvoir de coupure et de sectionnement. Elles
existent que lorsque le nombre de chaines de modules est supérieur à 2.

Leur existence est pour protéger l'installation contre les surtensions éventuellement

b. Boite de raccordement
C'est une enveloppe dans laquelle des groupes photovoltaïques sont interconnectés
électriquement en série. Si le système est constitué de plusieurs groupes de chaines de modules
photovoltaïques, la boîte de raccordement permet leur mise en parallèle. Celle-ci peut contenir
aussi d'autres composants tels que sectionneurs, fusibles, interrupteur sectionneur, parafoudres
et points de tests

c. Coffret de protection DC

Situé en amont et au plus près des onduleurs, il comporte un interrupteur sectionneur et un

parafoudre disposant ainsi d'un pouvoir de coupure et sectionnement. Son rôle est de protéger
l'installation contre les surtensions

d. Coffret de protection AC

Situé en aval et au plus près des onduleurs, il comporte un parafoudre et un disjoncteur

différentiel 300 mA, disposant ainsi d'un pouvoir de coupure et sectionnement. Son rôle est de
protéger l'installation contre les surintensités.

4. Câblages électriques

 Le câblage permet le raccordement électrique des différentes composantes entre elles. On

dispose de trois types de câblages :
 Câblage du coté DC (câbles solaires) : Mis au point pour répondre aux spécificités du solaire
PV
 Câblage du coté AC : il se conforme aux règles applicables aux installations électriques
standards Câblage de la mise à la terre et équipotentialité de tous les

Défauts de fonctionnement communs

 La panne basique d'équipement (habituellement sur les onduleurs) pourrait se produire en

raison d’une faible qualité de construction, de la défaillance du système ou de la mauvaise
installation, particulièrement une fois combinée avec le temps et les conditions extrêmes de
fonctionnement.
 L’endommagement des circuits électriques par les animaux, le feu ou d'autres accidents est
également une cause possible.
 Systèmes de communication et panne distante de surveillance, habituellement dus à la
ventilation insuffisante de l'installation, et donc a sa surchauffe, provoquant la mise en
sécurité.
 Panne de transformateur de tension due au dysfonctionnement du système de sécurité ou à
l’usage de lubrifiants inappropriés.

LES PERTES POSSIBLES D’UN SYSTÈME PHOTOVOLTAÏQUE

1. PERTES DUES À L’OMBRE

Les ombres portées par le voisinage proche et lointain peuvent influencer de manière non
négligeable la productivité de l’ensemble du système photovoltaïque. Lors de la conception du
système, il est indispensable que votre installateur identifie précisément les zones d’ombrages
pour déterminer la dimension et la configuration optimale.

Après installation, une production moindre que celle attendue peut être en partie due aux
ombrages. A cet égard, on veillera surtout à éviter l’apparition de nouveaux masques (arbres
non taillés, construction de nouveaux bâtiments,…).

Selon la technologie, l’impact d’une même ombre sera plus ou moins pénalisant. Certaines
d’entre elles sont mieux adaptées aux configurations avec ombrage.

L’ombrage peut également être dû aux conditions météo. Par exemple, l’accumulation de neige
dans le bas d’un module peut réduire sa production assez fortement. Heureusement, ces cas-là
n’arrivent qu’en hiver lorsque la production potentielle est la plus faible.

2. PERTES DUES À LA TEMPÉRATURE

L’efficacité du module et de l’onduleur est inversement proportionnelle à la température de ce
même module. En fonction de la technologie utilisée, les pertes d’efficacité seront plus ou
moins importantes. Par exemple, la technologie amorphe (α-Si) présente un coefficient de
température moindre que la technologie cristalline (c-Si).

Si les modules sont superposés à la toiture, une ventilation naturelle viendra refroidir les
modules photovoltaïques. Dans le cas d’un système intégré, cette ventilation sera plus difficile
et les pertes occasionnées par l’augmentation de la température seront plus importantes. Ces
augmentations de température influencent la tension d’entrée de l’onduleur et par conséquent
la productivité et le rendement de l’onduleur.

3. PERTES DUES À L’ONDULEUR

‐ Ensoleillement :

Si l’irradiation des modules n’est pas suffisante (début ou fin de journée, neige, ciel gris,

…) l’onduleur reste en attente de meilleurs conditions pour commencer à produire de

l’électricité solaire. La consommation interne de l’onduleur (de l’ordre de 5W) doit en effet être
atteinte pour que le système soit productif. L’onduleur redémarrera automatiquement dès que
les conditions extérieures redeviendront favorables.

‐ Pertes dues à la température :

L’onduleur doit être installé dans un endroit sec et ventilé. Son efficacité, telle que décrite dans
la fiche technique, n’est assurée que dans le cas d’une installation conforme au manuel
d’installation. Un dégagement d’une vingtaine de cm est généralement nécessaire pour assurer
le dégagement de chaleur, en particulier du côté des grilles de ventilation (entrée et sorties).

Dans des conditions de températures élevées (grenier non isolé), son rendement diminuera et
sa durée de vie risque également de diminuer.

4. PERTES OHMIQUES (CÂBLAGE CC)

En pratique, un système de qualité est dimensionné pour limiter les pertes ohmiques dans le
câblage Courant Continu (CC) à une chute de tension de maximum 2% entre les modules et
l’onduleur. Si la chute de tension est supérieure à 2% (par exemple due à une longueur de câble
trop importante) il faudra augmenter la section du câblage CC pour éviter l’échauffement des
câbles.
Le propriétaire de l’installation peut naturellement demander à son installateur une note de
calcul pour s’assurer du bon dimensionnement du câble.

5. PERTES DUES AU RÉSEAU D’ALIMENTATION PUBLIC

Statistiquement, le réseau électrique est assez souvent la cause d’une baisse de production d’un
système photovoltaïque. Il y a plusieurs causes possibles :

 La tension du réseau est trop élevée (> 245 V) ou trop fluctuante ;

 Des écarts d’impédance trop grands ;
 Des écarts de fréquence du réseau trop grands par rapport à la valeur standard.

Ces différentes causes vont provoquer des arrêts temporaires de l’onduleur et donc une perte de
production.

MAINTENANCE DE L’INSTALLATION PV

En théorie, un système photovoltaïque domestique ne nécessite pas d’entretien. Ayant une durée
de vie minimum de 25 ans, il ne présente en effet aucune pièce mobile et, l’inclinaison des
modules de la plupart des installations couplée à un verre extra-lisse, assurent le nettoyage
naturel de leur surface.

Cependant, dans un environnement urbain en particulier, il est important de régulièrement

vérifier la production du système photovoltaïque, et le cas échéant, de prévoir un nettoyage des
modules. Par exemple, des modules inclinés à 10° ne présentent pas une pente suffisante pour
assurer un ruissellement efficace de l’eau. Des poussières grasses, issues notamment des gaz
d’échappement, peuvent s’accrocher sur le verre, même si celui-ci est réputé extra-lisse. Notons
également que l’onduleur devra probablement être remplacé après 10 à 15 ans.

Paramètres de Maintenance

 Surveillance à distance
 Inspection visuelle
 Panneau photovoltaïque
 Supports - Trackers
 Câbles électriques
 Câbles d'alimentation souterrains
 Pipes et regards
 Onduleurs
 Tableaux de bord
  Systèmes de foudre / mise a la terre
 Transformer - Relais
 Capteurs
 Alarme, charges secondaires et autres
 Installations d'infrastructure
 Végétation
 Nettoyage

1. MAINTENANCE PRÉVENTIVE

Une bonne maintenance préventive se base sur un contrôle et une analyse réguliers des
rendements. Si une sous-production est constatée, consultez les tableaux repris en annexe et
décrits dans le point suivant (maintenance corrective) afin de déterminer son origine.

Les différentes actions possibles pour une bonne maintenance

préventive
Suivi (quoi ?) Contrôle
Ombrage : Entretien des arbres, buissons et
autres éléments
Encrassement des modules
plus important que la moyenne, voire une
obturation totale de la lumière (par exemple à
cause des pollens au printemps, des feuilles
mortes en automne, de la neige en hiver, de
l’herbe haute (si l’installation est posée sur le sol)
ou des déjections d’oiseaux. Une accumulation de
saleté sur les bords des modules peut également
provoquer un ombrage partiel des cellules
périphériques
Suivi (quoi ?) Contrôle
Ombrage : Entretien des arbres,
buissons et autres éléments
Visuel ; tous les 3 mois. Le nettoyage des
modules peut se faire par des sociétés
spécialisées s’ils ne sont pas facilement
accessibles. Dans le cas contraire, le
nettoyage peux se faire avec de l’eau
sans détergent et sans haute pression.

Câble qui pend, qui est arraché ou qui présente Visuel, annuellement
éraflées. Les conditions climatiques ou les
animaux (oiseaux, rongeurs) peuvent en être la
cause. C’est pour cette raison qu’il est utile que
les câbles ne soient pas soumis à la pluie et au
soleil (bien fixés sous les panneaux).
Danger d’électrocution :
Si vous constatez la présence de câbles
endommagés, ne touchez surtout pas ces zones.
Le simple fait de rester à proximité peut être
 dangereux (à cause des surtensions). Contactez
votre installateur afin de réparer ce câble au plus
vite.

Onduleur : Dépoussiérer la grille de ventilation Visuel, tous les 6 mois à 1 an.

de l’onduleur (Si à l’extérieur : tous les 6 mois)
Après une tempête : Organiser une inspection Après chaque orage / tempête
visuelle et contrôler si les protections contre les
surtensions fonctionnent.
La neige :

Une catastrophe pour le PV ?

La neige peut avoir un impact très négatif sur la production lorsqu’elle recouvre tout ou une
partie du module. Néanmoins, l’impact global sur l’année est négligeable pour des installations
domestiques. A Bruxelles, il y a entre 15 et 20 jours de neige par an ce qui représente au
maximum 3 % de la production totale.

Les opérations de maintenance sont à réaliser par un professionnel. Elles peuvent comprendre
les opérations d’entretien spécifiées ci-dessus ainsi que les points suivants :

 Vérification visuelle de l’état des modules photovoltaïques (éventuelles Salissure et/ou

dégradation à la surface des modules, décolorations, bris de vitre, délaminage,
oxydation…),
  Vérification visuelle de l’état des constituants du système de montage ainsi que de leur
positionnement,
 Vérification du bon serrage des organes de fixation,
 Vérification de l’état des boites de connexion, ainsi que des câbles et des connexions
tant en toiture que dans le local onduleur,
 Vérification des continuités et du bon état général des liaisons équipotentielles et mesure
de la prise de terre,
 Vérification des tableaux électriques, resserrage des bornes,
 Contrôle des fusibles, disjoncteurs, parafoudres,
 Vérification de l’intégrité de l’onduleur et dépoussiérage de l’onduleur,
 Vérification de la bonne ventilation du local onduleur,
 Vérification du bon usage du local onduleur (exemples: absence de produits
inflammables, atmosphère corrosive ou poussiéreuse).

A l’issue de ces opérations, il convient d’établir un rapport de visite, incluant les éventuelles
anomalies détectées, les travaux réalisés ou à réaliser, les réponses aux éventuelles remarques
du client ainsi que toutes les recommandations nécessaires au bon fonctionnement de l’
installation.

2. MAINTENANCE CORRECTIVE

La maintenance corrective apparaît quand la performance du système décroît de façon

inattendue ou après qu’un évènement imprévu ait entraîné un fonctionnement difficile ou non
sécurisé de l’installation.

En cas de bris de glace d’un module ou d’endommagement d’un module photovoltaïque ou

d’un autre composant, il est impératif de le faire remplacer.

Aucune réparation ne doit être réalisée sur un module.

Le remplacement des modules doit se faire en respectant scrupuleusement les recommandations
relatives notamment à la mise hors circuit électrique de l’élément à remplacer, notamment les
étapes suivantes, à réaliser impérativement dans cet ordre :

 Déconnecter l’onduleur du réseau en ouvrant le disjoncteur AC place entre ce dernier et le

compteur de production et afficher ≪ intervention en cours – ne pas réenclencher ou
referme≫, la pose d’un cadenas ≪ sectionne ≫ est recommandée,
 Déconnecter l’installation photovoltaïque en ouvrant l’interrupteur sectionneur DC place
entre les modules photovoltaïques et l’onduleur et afficher ≪ intervention en cours ≫, ne
pas toucher,
 Déconnecter la chaine au niveau de la boite de jonction le cas échéant,
 Déconnecter les modules,
 Une fois le nouveau module installe, vérifier le bon fonctionnement de la série de modules
concernes (mesurer sa plage de tension en circuit ouvert et vérifier son adéquation avec la
plage d’entrée de l’onduleur),
 Reconnecter la chaine au niveau de la boite de jonction, le cas échéant,
 Reconnecter l’installation photovoltaïque en fermant l’interrupteur sectionneur DC,
 Reconnecter l’onduleur au réseau en fermant le disjoncteur AC.

Lors de ces opérations, il conviendra :

 de maintenir la liaison équipotentielle des masses,

 de veiller a ne pas mettre les connecteurs débroches en contact entre eux ou avec des pièces
métalliques du système (cadre de module, rail de fixation, ...).

Par ailleurs, les points suivants sont à souligner :

 Certains systèmes de montage nécessitent pour le remplacement d’un module, le

démontage d’une partie du procède photovoltaïque.
 Si le montage est réalisé avec des vis autotaraudeuses, le remontage doit être effectue avec
des vis de diamètre supérieur.

Analyse Détaillée

Surveillance quotidienne

Par la surveillance quotidienne de la production photovoltaïque, nous pouvons détecter même

des fluctuations mineures, qui sont habituellement le révélateur de plus grands dommages. Par
exemple, si nous détectons une production réduite comparée à des retours plus anciens de
production des périodes assimilées, nous pouvons commencer à chercher a identifier la raison.
La cause peut avoir une origine très simple, comme des panneaux photovoltaïques encrassés
nécessitant un lavage, ou quelque chose de plus compliquée, comme une cellule ou un string
endommagé.

Inspection visuelle mensuelle

Les visites fréquentes sur un champ PV sont obligatoires, particulièrement celles avec des
trackers. Ceci nous aide à détecter les problèmes, non-identifiables par la surveillance à
distance. Par exemple, si le piston hydraulique d'un tracker présente une fuite d'huile mineure
et que nous la détectons à temps, le cout de réglage est de beaucoup inférieur au cout d'un piston
détruit. De plus, à l'aide d'un appareil-photo thermique, nous pouvons détecter les dommages
de panneaux très tôt, avant même que le problème n’ait commence à apparaitre dans notre
production.

Contrôle Photovoltaïque de panneau :

Tous Les 6 mois

 -Vérifier les lésions sévères avec des conséquences structurelles possibles

 -Vérifier les dommages superficiels et l'oxydation - mesures correctives
 -Vérification et maintenance du suivi (comme spécifie par le fabricant)

Tous Les 12 mois

Vérification de la stabilité de la construction

Vérifier les vis desserrées

Inspection de Tracker

1. Inspection des broches et goupilles

2. Vérification des liens de protection du vent

3. Vérification des pinces (Clampers)

4. Vérification des cadres de panneaux

5. Contrôle des liens du panneau

6. Vérification du stabilisateur du cadre

7. Vérification du freinage hydraulique par piston

8. Vérification du stabilisateur de montage

9. Application de graisse

10. Contrôle de la pression opérationnelle maximale

11. Contrôle de la pression de l'inverseur

12. Inspection des pistons de freinage / freinage hydraulique

13. Vérification du codeur de mouvement horizontal

14. Contrôle de pression maximal du piston de levage

15. Vérification de l'encodeur de l'inclinaison du cadre

16. Contrôle de la pression minimale du cadre de levage

17. Contrôle de la pression du cadre de descente

18. Taux de réduction de la pression de descente

19. Contrôle complet du temps du mouvement du panneau

20. Vérification de l’huile

Figure - Contrôle de tous les supports du panneau

Câbles d'alimentation

Tous les 6 mois

 Vérification des connexions

 Vérification visuelle du câble sur les supports

Figure : Contrôle de toutes les connexions

Câbles d'alimentation souterrains

Tous les 6 mois

-Vérification des connexions

-Vérification visuelle du câble sur les supports

Onduleurs

Tous Les 6 mois

Vérifiez les dommages externes

Vérification de l'écran pour les affichages anormaux

Vérification du câble pour l'usure et le relâchement de la connexion

Inspection du filtre d'évacuation-remplacement (si nécessaire)

Varistor, vérifier et remplacer (si nécessaire)

Commutateur, régulateur et varistance vérifient les dommages et le fonctionnement anormal

Contrôle des marques de sécurité

Vérification de la continuité de mise a la terre

Lubrification de surface métallique des fusibles

Figure : Contrôle de toutes les connexions d'onduleur

Boites et armoires électriques

Tous les 6 mois

-Vérification des dommages externes (rayures, corrosion, flexion)

-Vérification des dommages internes (marques d'arc électriques, etc.)

-Vérification de moisissure ou d’humidité

-Vérification de la connexion (câbles entrants et sortants)

-Vérification des fusibles

-Lubrification de surface métallique des fusibles

-Les commutateurs automatiques

-Varistor, vérifier et remplacer (si nécessaire)

-Vérifier les marques sur le dispositif de mesure

-Contrôle des marques de sécurité

-Mesure de résistance d'isolation de chaque chaine et champ (tension 1000 V

Avec une valeur acceptable minimale 1 MΩ)

-Contrôle de l'équipement de mesure

-Vérification de la continuité de mise a la terre

Figure : Inspection de l’armoire électrique

Para-foudre / mise à la terre

Tous les 24 mois

- Vérification des éléments de surface, des dommages ou la corrosion (montants, etc.)

- Vérification des conducteurs de mise à la terre

- Mesure de la résistance à la mise à la terre

- Vérification des tiges de mise à la terre

Figure : Contrôle du système de mise à la terre sur un transformateur-Relais dans une armoire
électrique

Transformateur

Tous les 6 mois

-Vérification du niveau d'huile

-Vérification chimique de l'huile

-Vérification du déshumidificateur

-Contrôle général du transformateur (dommages externes, nettoyage de l'air, câblage)

-Contrôle de la température et de la pression de l'huile

-Inspection du ventilateur

-Vérification de l'éclairage

-Vérification de la continuité de mise a la terre

-Contrôle par appareillage

-Vérification des systèmes de mesure

-Vérification de la ventilation et nettoyage du filtre a air

-Inspection des serrures de porte

-Contrôle manuel du système de désarmement des bras

Tous les 12 mois

Contrôle de la température et de la pression d'huile

 Figure : Transformateur Moyenne tension

Capteurs de mesures

Tous les 6 mois

Inspection visuelle de tous les capteurs et câblage

Alarme de sécurité, chargements secondaires, etc.

Tous les 12 mois

Contrôle de système d'alarme de sécurité, y compris le périmètre de foudre

Inspection des extincteurs

Figure : Anémomètre

Figure : capteur d’alarme de sécurité

Equipements d'Infrastructure

Tous Les 6 mois

Réglage d'inspection de Clôture et de porte

Végétation

Tous Les 6 mois

Tonte, taille etc…

Nettoyage

Tous Les 12 mois

Lavage a l'eau et un produit chimique particulièrement étudié pour les PV.

 Chapitre VII : Contrat de maintenance
VII.1. Conditions Générales
1. Objet du contrat
Le contrat de maintenance a pour objet de définir les conditions selon lesquelles le prestataire
assure l’entretien et la maintenance des biens décrits dans les conditions particulières. Le
prestataire s’engage à fournir les moyens nécessaires et suffisants pour effectuer les prestations
contractuelles dans les meilleures conditions, dans le respect des règles de l’art, des normes et
des réglementations en vigueur.

2. PRISE EN CHARGE DE L’OUVRAGE

Avant la prise en charge de l’ouvrage, les parties effectuent un état des lieux contradictoire
annexé au présent contrat. Cet état des lieux permet au prestataire :
 de visiter et prendre connaissance de l’ouvrage qu’il s’engage à entretenir par le présent
contrat,
 de préciser l’état et de vérifier la conformité des biens à entretenir avec les normes et
réglementations en vigueur.
En cas de non-conformité relevée pouvant présenter des risques pour la sécurité des biens et
des personnes ou sur l’environnement ou de matériel présentant un état d’usure avancé, le
prestataire conditionne la mise en route des prestations décrites dans le présent contrat à la
réalisation préalable par le client des travaux nécessaires à la mise en conformité ou au
remplacement du matériel en mauvais état.
Dans ce cas, le contrat signé ne prend effet qu’à compter du constat portant sur la réalisation
des travaux de mise en conformité ou de remplacement des matériels en mauvais état signé par
les deux parties.
L’original de ce constat est annexé au présent contrat.
Le prestataire ne peut être tenu responsable des défauts, non décelables ou volontairement
dissimulés par le client lors de l’état des lieux et de leurs conséquences. Il peut s’agir notamment
:
 de vices cachés,
 d’un dimensionnement de l’installation ou de ses composants non adapté aux besoins et à
l’utilisation qui en est faite.
II. Le rôle du contrat de maintenance

La maintenance est réalisée aux termes d’un contrat précis : transparence des prestations,
capacités techniques de l’entreprise, compétences pour maîtriser les consommations d’énergie.
Comme pour la réalisation, le meilleur choix ne consiste pas à chercher le moins coûteux.
Un contrat doit servir de support de communication entre le client et le prestataire. Pour ce faire,
il doit :

 s’adapter au client,
 être propre à une entreprise car il contribue à sa force commerciale,
 favoriser la transparence lors des échanges d’informations qui permettent de rendre la
prestation performante,
 être le plus précis possible et éliminer toute ambiguïté technique pour éviter les litiges.

Note : certaines entreprises font parfois le choix d’un contrat « incomplet » du point de vue des
clauses juridiques, et malgré l’existence de contrat, certains litiges peuvent donc apparaitre. *

III. Les fondamentaux à ne pas oublier dans un contrat

Les obligations des deux parties

Les clauses « obligations du client » et « obligations du prestataire » sont importantes : elles

permettent de définir qui fait quoi.

Les responsabilités des deux parties

C’est une clause juridique : elle permet de délimiter les responsabilités de chacune des parties
et d’organiser l’administration de la preuve en cas de manquement.

Chacune des parties a des responsabilités différentes, par conséquent il faut les définir
clairement.

La dénonciation du contrat

Cette clause « dénonciation du contrat » représente une clause en elle-même ou est incluse dans
la clause durée. Cette partie a pour but d’organiser la fin anticipée d’un contrat pour le
manquement de la partie défaillante et/ou pour convenance. Cette clause permet donc de mettre
un terme au contrat sans contentieux.

Les opérations de maintenance à effectuer et les fréquences

Il est conseillé de lister clairement les opérations élémentaires à caractère préventif car elles
vont permettre de définir les limites et exclusions du contrat. Il est aussi recommandé de fournir
en annexe un planning d’intervention qui permettra de savoir quand doit être réalisée chaque
intervention : mensuelle, trimestrielle, semestrielle et annuelle. La consistance des interventions
va varier selon le type : une intervention annuelle est beaucoup plus conséquente qu’une
intervention mensuelle de contrôle et de fonctionnement. Par conséquent, il est important que
le client sache à chaque visite de quel type de visite il s’agit.

Matériel sous contrat

Clause très importante lorsqu’on n'a pas toute l’installation à maintenir. Il faut alors définir les
limites des prestations c’est à dire quel matériel est ou non sous contrat. Par exemple si une
entreprise qui a en maintenance une chaufferie, doit intervenir dans un autre secteur que la
chaufferie, la prestation sera facturée.

La liste définie, toute intervention sur un bien autre que ceux à maintenir est facturable hors
contrat.

Etats des lieux

C’est une étape indispensable et pourtant que trop peu souvent réalisée.

Il permet tout d’abord de voir si l’installation est conforme. Si ce n’est pas le cas, l’entreprise
doit proposer un devis indiquant le montant des travaux pour rendre le local ou l’installation
conforme. L’entreprise a un devoir d’information et de conseil, devoir qui peut conduire
l’entreprise à ne pas proposer de contrat. L’état des lieux permet aussi au prestataire de
s’informer de l’état initial des biens à maintenir.

Particularité du site

Cette clause est particulièrement importante lorsque l’appareil à maintenir se trouve dans un
site spécifique comme une industrie, un établissement recevant du public ou un immeuble de
grande hauteur…Ces bâtiments sont soumis à des réglementations spécifiques qu’il faut
respecter.

Fluides à disposition

Il est essentiel de préciser tous les fluides à disposition : gaz, eau, électricité… dont le prestataire
a besoin pour effectuer correctement son contrat.

Fourniture non comprise

Cette clause permet de délimiter très clairement les limites de prestation. En général, le
prestataire va fournir les chiffons, huiles, lubrifiants… nécessaires à l’entretien des
installations. La fourniture de tout autre élément sera à la charge du client. Les pièces de
rechange ne sont pas prises en compte ou peuvent l’être mais seulement jusqu’à un certain
montant à définir avec le client.

IV. Structure et contenu du contrat de maintenance

Les points suivants listent le contenu que doit contenir à minima un contrat de maintenance sur
une installation solaire de production d’eau chaude sanitaire.

Les conditions générales :

1. Définitions contractuelles

2. Objet du présent contrat

3. Etendue des opérations de maintenance

3.1. Contenu des opérations

3.2. Exclusion

3.3. Empêchement

3.4. Dépannages et interventions sur demande

4. Clauses commerciales

4.1. Validité du contrat–durée

4.2. Variation des prix

4.3. Conditions de paiement

4.4. Pièces de rechange, matériaux et consommables

4.5. Garanties

5. Clauses d’organisation

5.1. Moyens fournis par le prestataire

5.2. Moyens fournis par le client

5.3. Enregistrement – Vérification – Réception

5.4. Hygiène et sécurité

5.5. Protection de l’environnement

5.6. Remise des installations en fin de contrat

6. Clauses « juridiques »
6.1. Force majeure

6.2. Responsabilité

6.3. Droit de propriété

6.4. Confidentialité

6.5. Loi applicable

6.6. Document contractuel

6.7. Date contractuelle

Les conditions particulières :

1. Les parties

2. Objet du présent contrat

3. Prix/rémunération

4. Assurances

Les annexes techniques :

ANNEXE A : Etat des lieux contradictoire

Il n’y aura pas d’état des lieux lorsque le présent contrat porte sur une installation réalisée par
le prestataire et prend effet dès la fin des travaux d’installation.

Lorsqu’une entreprise prend en charge l’entretien et la maintenance d’une installation, elle en

devient responsable. Toute entreprise assurant des prestations d’entretien et de maintenance sur
une installation présentant un danger pour les personnes ou l’environnement ou un risque de
dommages sur l’installation ou le bâtiment qu’elle occupe pourrait voir sa responsabilité
recherchée en cas d’incident ou accident.

Note : Les non-conformités relevées, autres que celles pouvant présenter des risques pour la
sécurité des biens et des personnes ou sur l’environnement, sont également mentionnées en
indiquant qu’elles restent en tout état de cause à la charge du client et n’entrent en aucun cas
dans le cadre du contrat.

C’est pourquoi, avant la prise en charge de l’installation, les parties effectuent un état des lieux
contradictoire. Cet état des lieux permet au prestataire :

de visiter et prendre connaissance de l’installation qu’il s’engage à entretenir,

 de préciser l’état et de vérifier la conformité des biens à entretenir avec la règlementation en
vigueur,

de déterminer, en cas de réparations nécessaires suite à d’éventuels dysfonctionnements

ultérieurs, celles qui incombent au prestataire ou au client,

de responsabiliser le client face aux non-conformités rencontrées sur son installation.

En cas de non-conformité relevée pouvant présenter des risques pour la sécurité des biens et
des personnes ou sur l’environnement ou de matériel présentant un état d’usure avancé, le
prestataire pourra conditionner la mise en route des prestations décrites dans le présent contrat
à la réalisation préalable par le client des travaux nécessaires à la mise en conformité ou au
remplacement du matériel en mauvais état.

Pour des matériels dans un état d’usure avancé, l’entreprise risque de ne pas pouvoir en assurer
la maintenance dans des conditions normales. Il est donc conseillé dans ce cas-là :

soit de refuser le contrat,

soit d’intégrer le remplacement des matériels en mauvais état dans les travaux à la charge
du client et conditionnant la mise en route des prestations contractuelles.

Note: Le prestataire ne peut être tenu responsable des défauts, non décelables ou non signalés
par le client lors de l’état des lieux, et de leurs conséquences. Il peut s’agir notamment :

de vices cachés,

d’un dimensionnement de l’installation ou de ses composants non adapté aux besoins et à

l’utilisation qui en est faite.

Le contrat signé ne prend effet qu’à compter du constat portant sur la réalisation des travaux de
mise en conformité ou de remplacement des matériels en mauvais état signé par les deux parties.
L’original de ce constat est annexé au présent contrat (voir annexe B : Constat de réalisation
des travaux préalables à la prise d’effet du contrat, à la charge du client).

ANNEXE B - Constat de réalisation des travaux préalables

Ce constat est établi à l’issue de la visite vérifiant la réalisation des travaux de mise en
conformité et/ou de remplacement de matériel, conditionnant la mise en route des prestations
décrites dans le contrat d’entretien et de maintenance.

Il est signé par le client et le prestataire.

ANNEXE C - Opérations de maintenance

La liste des opérations de maintenance recommandées pour une installation solaire de

production d’eau chaude sanitaire collective n’est pas exhaustive. Le nombre et le type
d’intervention doit être adapté à l’installation, aux exigences du client et au niveau de prestation
proposé par l’entreprise. Il est important d’adapter ces opérations et de les faire correspondre
avec les recommandations des constructeurs.

V. La Garantie de Résultats Solaires, ou l’engagement contractuel des intervenants sur les

résultats

Des prestations complémentaires peuvent venir en accompagnement du contrat de maintenance.

Basés sur le suivi de l’installation, ces services sont préconisés pour assurer la surveillance de
son installation (Télésuivi), garantir son bon fonctionnement (garantie de bon fonctionnement)
ou garantir la production solaire (Garantie de Résultats Solaires).

La Garantie de Résultats Solaires (GRS) est la garantie d’une quantité d'énergie thermique
d’origine solaire annuelle produite, en fonction de la consommation d’eau chaude, à partir des
résultats de l’étude de dimensionnement et des consommations. Elle est portée par l’ensemble
des opérateurs qui participent à la mise en place d’une installation solaire : le bureau d’étude,
l’installateur, le fabricant de capteur solaire et l’entreprise en charge de la maintenance. Ce
groupement momentané d’entreprises constitue le garant vis-à-vis du maître d’ouvrage et assure
la garantie collectivement. Les responsabilités sont réparties entre ses membres suivant un
contrat.
 Chapitre VIII : Analyse de couts de maintenance

VIII.1. NOTION DE COUT DE REVIENT

1. Chiffre d’affaire et bénéfices :

Le chiffre d’affaire est la somme totale de toutes les rentrées d’argent d’une entreprise.

CHIFFRE D’AFFAIRE = RECETTES DES VENTES DE PRODUITS

MANUFACTURES + RECETTES DUES AUX PLACEMENTS BOURSIERS ET
IMMOBILIERS

Le bénéfice est ce qui reste (en plus ou en moins) à l’entreprise une fois qu’elle a payé ses
charges (salaires, fournisseurs, etc.) et ses impôts. Le bénéfice (s’il est positif) peut être réinvesti
et / ou distribué aux actionnaires.

BENEFICE = CHIFFRE D’AFFAIRE – CHARGES FIXES ET VARIABLES

2. Composantes du coût de revient d’un produit :

Les coûts, comme toutes les charges de l'entreprise, sont à prendre en compte dans le calcul du
prix de revient ou coût de revient du produit fabriqué et vendu. Ils doivent être les plus faibles
possibles.

Le coût de revient peut se décomposer de la manière suivante :

Au niveau de la production d’un produit, le coût de revient s’architecture de la manière suivante

:
 COÛT DE REVIENT

 Coût d'achat : montant des achats, des matières premières + frais d'approvisionnement
(gestion magasin, transport, etc)
 Coût de production : coût d'achat des matières utilisées + les coûts de fabrication
(salaires, coût de l'usinage, etc) + coûts liés à la maintenance (coûts de maintenance et
d’indisponibilité)
 Coût hors production : coût de la distribution essentiellement (stage, transport,
publicités, etc)
 Coût de revient : coût d’achat + coût de production + coût hors production

VIII.2. L’ANALYSE DES COUTS EN MAINTENANCE :

2. Aspects économiques de la maintenance :

Le chef d’entreprise, confronté à ses échéances financières, sait que les coûts de maintenance
représentent un poste de dépenses important et bien visible. Le fait que la maintenance, bien
que génératrice de dépenses, soit en même temps un gisement de productivité devient de plus
en plus un fait établi, mais moins visible.

En effet, certains coûts, conséquences d’une maintenance insuffisamment performante,

s’évaporent de la comptabilité analytique, mais se retrouvent inexorablement dans les coûts de
production.

La maintenance est donc un champ d’action privilégié de recherche d’amélioration des coûts
de production, et c’est la seule source significative de compétitivité indépendante des
conditions extérieures : elle ne repose que sur le professionnalisme de l’entreprise relativement
à la maîtrise de l’ensemble de son système de production.

Le maintien de la production en quantité et en qualité passe obligatoirement par

l’efficacité de la maintenance de l’outil de production.

L’analyse des coûts permet de :

 Suivre les dépenses et de respecter le budget,

 Vérifier l’efficacité de la maintenance (suivi de ratios),
 Renouveler le matériel.

VIII.3. COUT DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE :

1. Notations :

Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un cumul de

défaillances relatives à un équipement.

Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de rechange et la

main d’œuvre.

Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes induites par
l’indisponibilité propre d’un équipement.

Coûts directs de maintenance :

Ils peuvent se rapporter à une intervention corrective (Cmc), préventive (Cmp) ou externalisée
(Cme). Dans ce dernier cas, la facture du sous-traitant permet la valorisation directe de
l’intervention.

Comme c’est le cas pour les temps, les coûts directs ont le double aspect « prévision » et «
réalisation » :

 Les coûts prévus sont des estimations d’engagement de dépenses liées à une activité. Les «
devis » établis sont de la responsabilité des méthodes maintenance. Ils n’ont pas de précision
comptable, mais ils doivent cerner la réalité au plus juste.
 Les coûts réalisés sont obtenus par valorisation des BT (bons de travaux comportant les
paramètres d’une intervention) papier ou obtenus par GMAO. Le cumul de ces coûts après
 imputation et ventilation permet de réaliser des analyses et des diagnostics dans des buts
d’améliorations.

Les coûts directs de maintenance (Cmc ou Cmp) sont constitués des éléments suivants :

 Coûts de main d’œuvre : c’est le produit « temps relevé x taux horaire de maintenance
» ou « TTR xτ1 ». Les temps relevés doivent coïncider avec les temps passés TTR. Ils sont
saisis sur le BT après vérification du chef d’équipe. Le taux horaire, exprimé en € / heure
est fourni par la comptabilité. Ce taux est évidemment fonction de la qualification de
l’intervenant, mais également de la politique sociale de l’entreprise ; ce qui explique sa
dispersion importante, allant de 15€ à 45€ par heure pour un même technicien employé dans
des structures différentes. Attention, ne pas confondre taux horaire et salaire horaire.
 Frais généraux du service maintenance : ce sont les frais fixes du service, estimés à
l’année et ramenés à l’heure d’activité. Ils sont parfois estimés en pourcentage du budget
du service ou intégrés au taux horaire. Ils comprennent les appointements des cadres, des
employés de bureau, les loyers, les assurances, les frais de chauffage, d’éclairage, de
reprographie, de communication, etc.
 Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines : ils donnent une
évaluation des pertes et dépréciations dues au stockage. Ils intègrent également les frais de
magasinage.
 Consommation de matières, de fournitures, de produits utilisés : l’exécution des tâches
de maintenance exige de nombreuses fournitures dont le coût est connu par les factures
rédigées par les fournisseurs.
 Consommation des pièces de rechange : c’est un poste important en maintenance, évalué
à partir des factures d’achat qu’il faut actualiser (pièce dormante pendant plusieurs années
mais stratégique) et corriger par la prise en compte des frais de transport, du coût de
passation de commande, des frais de magasinage et de l’éventuelle dépréciation.

 Coûts des contrats de maintenance : la maintenance de certains matériels spécifiques est

parfois externalisée (sous-traitance). Le montant du contrat de maintenance est négocié,
généralement à l’année.
 Coûts des travaux sous-traités : ils sont connus par les factures des prestataires de service,
puis éventuellement majorés par un « taux de participation du service » sous forme de prêt
de matériel, renseignements et assistance, contrôle, etc.

Il est alors possible de regrouper les coûts de maintenance en 4 rubriques :

 Cmo : dépenses de main d’œuvre

 Cf : dépenses fixes du service maintenance
 Cc : dépenses de consommables
 Ce : dépenses externalisées

3. Coûts indirects d’indisponibilité :

Ces coûts peuvent aussi être nommés coûts indirects d’arrêt de production. Ils intègrent toutes
les conséquences économiques induites par un arrêt propre d’un équipement requis. Ces
conséquences peuvent porter sur les éléments suivants :

 La perte de production Cp. Il est évident que, pendant un arrêt en fin de ligne de
production (montage ou emballage), les produits non fabriqués ne sont donc pas vendus,
mais vendus par la concurrence. C’est le poste principale qu’il est possible d’estimer par «
temps d’indisponibilité x taux horaire de non production » ou par la formule « 𝑇𝑖 x𝜏2 ».
Ti est le temps de l’indisponibilité propre relevé pendant une période où l’équipement
défaillant est requis. A défaut, le temps d’arrêt de production Ta peut être utilisé. Mais dans
ce cas existent des coûts de perte de production pendant Ta non imputables à l’équipement
(temps d’attente et temps d’indisponibilité pour causes externes). Le taux horaire, exprimé
en € / heure, est déterminé pour l’équipement considéré. Il dépend majoritairement de la
criticité de l’équipement à l’intérieur de l’ensemble du système de production.
 Les coûts de la main d’œuvre de production. En effet, celle-ci est inoccupée pendant Ti.
 Les coûts d’amortissement (non réalisé) du matériel arrêté. Pendant l’arrêt, le matériel
ne travaille pas. Donc la durée d’amortissement augmente.
 Les coûts des arrêts induits. Particulièrement en flux tendus, faute de stocks tampon,
l’arrêt d’une unité d’une ligne de production perturbe rapidement les unités amont
(saturation) et aval (pénurie). Les systèmes actuels et leur organisation sont à la fois très
performants et très sensibles à la panne.
 Les coûts des rebuts, de la non qualité et des délais non tenus. Ils sont souvent
difficilement chiffrables car on ne peut définir le coût d’une perte d’image de marque.
Cependant, il est possible d’estimer les pénalités de retard et les coûts des pièces fabriquées
mais rebutées.
 Les frais de redémarrage de production. Souvent, le redémarrage d’un process (hors Ti)
induit une période de perte de matière ou de qualité qui oblige à éliminer des produits
fabriqués.
 Les coûts induits en cas d’accident corporel. Une panne fortuite traitée dans l’urgence est
malheureusement parfois génératrice d’accidents du travail en interne ou de dommages
corporels au niveau des usagers.

VIII.4. COUTS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE :

Les coûts Cmp de maintenance préventive varient logiquement à l’inverse des coûts directs de
maintenance corrective Cmc. En fait, la stratégie de maintenance permet de choisir librement
le niveau de préventif à organiser sur un équipement. Dans le cas d’un niveau élevé de préventif,
les coûts correctifs deviennent résiduels.

Maintenance préventive systématique :

Le coût de la maintenance préventive d’un équipement (sur une période donnée) peut
s’exprimer ainsi :

Coût total = Coût du préventif systématique + Coût des défaillances résiduelles

 t : période de référence (1 an par exemple) exprimée en heures

 T : périodicité d’intervention systématique
 t / T : nombre d’Ips (intervention préventives systématique) pendant la période de référence
 λ : taux de défaillance résiduelle, en panne / heure
 Cmp : coût d’une Ips
 Cd = Cmc + Ci : coût d’une défaillance résiduelle

En règle générale, il appartient aux méthodes maintenance de programmer des Ips sans
perturber la production. Les interventions seront donc réalisées en dehors du temps requis ou
en profitant d’un arrêt programmé (voire fortuit) de production ou d’une révision, soit en
utilisant des plages d’intervention en dehors de l’horaire de production.

Maintenance préventive conditionnelle :

Dans le cas de ce type de maintenance :

 Le temps de réaction après alarme ne permet pas forcément de prendre des dispositions pour
ne pas subir de temps d’indisponibilité en temps requis, donc les Ci correspondants. Dans
ce cas existera un « coût résiduel de défaillance prévenue » bien inférieur cependant au coût
de la défaillance non prévenue.
 La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme de chaînes d’acquisition
de données ou d’appareils de mesure ou de monitoring parfois coûteux.

Le « Life Cycle Cost » ou LCC :

Le coût du cycle de vie d’un équipement (ou coût global de référence) est « le cumul, par années
successives, de toutes les dépenses relatives à la possession d’un équipement ». Il est parfois
possible d’y associer les recettes que l’équipement procure quand celles-ci sont chiffrables.
Constitution du LCC :

 VA représente la valeur d’acquisition ou l’investissement initial. VA comprend les frais

d’études préliminaires (rédaction du cahier des charges, choix du fournisseur, passation de
commande, intégration de l’équipement à l’existant), les frais relatifs à la logistique
associée, le coût de l’équipement. Ce coût sera supposé réalisé à la mise en service, et sera
évalué en euros constants. Mais il est également possible de représenter l’échelonnement
des versements dans le cas d’un emprunt. Il est possible de corriger VA en fin de vie d’un
équipement en lui ajoutant le coût de son démantèlement ou en lui retranchant la valeur
d’une éventuelle revente.
 DF représente les dépenses de fonctionnement (énergies et consommables), fixées souvent
par unité de temps. Il est évident que les coûts de main d’oeuvre liés à l’exploitation normale
du matériel doivent être inclus. DF a une représentation linéaire, donc proportionnelle au
temps d’utilisation.
 CD représente le cumul des coûts de maintenance augmentés des coûts indirects lorsque
l’on peut les estimer. Ces coûts sont naturellement croissants, liés à l’usure et au
vieillissement de l’équipement.
Les recettes, quand on peut les estimer, sont supposées constantes par unité de temps.
Le ratio LCC / VA est un indicateur de criticité économique du soin à apporter à la gestion
du matériel :
 Si le ratio = 1,3 sur 15 ans, inutile de faire de la maintenance pointue
 Si le ratio = 20 sur 15 ans, mieux vaut optimiser la maintenance

Bibliographie

Fragkiadakis, Ioannis. "Photovoltaic systems". Zeta Publications, 2007.

Preiser, Klaus. "Photovoltaic systems." Handbook of photovoltaic science and engineering

(2003).

Paterakis Energy (www.paterakisenergy.gr)