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ENA C - Faculté Environnement naturel, architectural et construit ICARE - Institut des infrastructures, des ressources et de l’environnement LASEN - Laboratoire des systèmes énergétiques

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ENA C - Faculté Environnement naturel, architectural et construit ICARE - Institut des infrastructures, des ressources

ÉCOLE POLYTECHNIQUE FÉDÉRALE DE LAUSANNE

Etude comparative de carburants par analyse de leur cycle de vie

ENA C - Faculté Environnement naturel, architectural et construit ICARE - Institut des infrastructures, des ressources

Dr. E. Gnansounou, A. Dauriat

Rapport final

Index

Rapport 420.100

  • 1. INTRODUCTION

1

  • 1.1 Contexte de l’étude

1

  • 1.2 Objectifs de l’étude

2

  • 1.3 Structure du rapport

3

  • 2. ANALYSE DE CYCLE DE VIE DES FILIÈRES DE CARBURANTS

4

  • 2.1 Etapes d'une analyse de cycle de vie

4

  • 2.2 Système, unité fonctionnelle et méthode d'analyse

5

  • 2.3 Caractérisation des critères d’impacts environnementaux considérés

7

  • a. Consommation d'énergie primaire non renouvelable

........................................................

7

  • b. Effet de serre

....................................................................................................................

10

  • c. Eutrophisation et acidification

.........................................................................................

10

  • 2.4 Sources des données relatives à l’analyse de cycle de vie

11

  • 3. LA PRODUCTION DE BIOETHANOL

12

  • 3.1 Production et acheminement des matières premières

13

  • a. Céréales

............................................................................................................................

13

 
  • b. Mélasses de betteraves

.....................................................................................................

14

  • c. Pommes de terre

...............................................................................................................

15

  • 3.2 Production d’Etha+ ®

16

  • a. Description technique du procédé

...................................................................................

16

  • b. Modélisation des flux de matière et d’énergie

.................................................................

19

  • 3.3 Valorisation des co-produits

21

  • 3.4 Traitement des effluents liquides

28

  • 3.5 Services...............................................................................................................................

31

 
  • a. Unité de production de chaleur

........................................................................................

31

  • b. Système d’approvisionnement en eau

31

  • c. Système de refroidissement

32

  • 3.6 Analyse économique de la production d’Etha+ ®

32

  • a. Frais annuels d’investissement

........................................................................................

32

 
  • b. Coûts d’exploitation fixes annuels

...................................................................................

33

  • c. Coûts d’exploitation variables annuels

............................................................................

34

  • d. Coût de production de l’Etha+ ®

35

  • e. Calcul d’allocation

...........................................................................................................

37

  • 4. CYCLE DE VIE DES CARBURANTS

42

  • 4.1 Phase de production des carburants

42

  • a. La filière “essence”

.........................................................................................................

42

 
  • b. La filière “essEnce 5

44

  • 4.2 Phase d’utilisation des carburants

44

  • 5. RESULTATS DE L'ANALYSE DE CYCLE DE VIE

....................................................

46

  • 5.1 Hypothèses concernant l'analyse de cycle de vie

46

  • a. Modélisation du procédé en termes d’ACV

46

  • b. Méthode d’allocation

48

  • c. Limites de l'analyse de cycle de vie

..................................................................................

48

  • d. Effet de serre

49

Rapport 420.100

  • 5.2 Résultats de l'analyse de cycle de vie de la production d’Etha+ ®

50

  • a. Consommation d'énergie primaire non renouvelable

......................................................

50

  • b. Effet de serre

....................................................................................................................

51

  • c. Eutrophisation et acidification

.........................................................................................

51

  • 5.3 Résultats de l'analyse de cycle de vie des filières essence et essEnce 5

52

  • a. Consommation d'énergie primaire non renouvelable

......................................................

52

  • b. ....................................................................................................................

Effet de serre

53

Eutrophisation

  • c. ..................................................................................................................

54

  • d. .....................................................................................................................

Acidification

55

  • 5.4 Evaluation des impacts par litre d’Etha+ ® introduit sur le marché

56

  • 6. ANALYSE DE SENSIBILITE ET SYNTHÈSE DES RÉSULTATS

60

  • 6.1 Analyse de sensibilité

60

  • a. Sensibilité vis-à-vis du taux de charge de l’usine

............................................................

60

  • b. Sensibilité vis-à-vis du prix des co-produits

....................................................................

62

  • c. Sensibilité vis-à-vis du prix des performances à l’utilisation

63

  • 6.2 Synthèse des résultats de l’ACV

64

  • 7. CONCLUSIONS

.................................................................................................................

67

  • 7.1 Bilan des résultats de l'analyse de cycle de vie des carburants

67

  • 7.2 Limites de l’étude et des résultats présentés

67

  • 8. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

69

Liste des figures

Rapport 420.100

Figure 2.1 – Rapports et échanges entre le système, l'environnement et l'économie (Jolliet, 2000)

......................

5

Figure 2.2 – Frontières et caractérisation des systèmes étudiés

............................................................................

6

Figure 2.3 – Schéma de principe de la méthode ACV EcoIndicator'99

..................................................................

8

Figure 2.4 – Schéma de principe de la méthode ACV retenue dans le cadre de l'étude

.........................................

9

Figure 3.1 – Principales filières de production de biocarburants

........................................................................

12

Figure 3.2 – Diagramme de l’usine multi-matières de production de bioéthanol Figure 3.3 – Extrait du modèle de flux établi dans le cadre de l’étude

................................................

................................................................

17

20

Figure 3.4 – Diagramme des flux horaires relatifs à la filière céréales Figure 3.5 – Diagramme des flux horaires relatifs à la filière mélasses

...............................................................

22

..............................................................

23

Figure 3.6 – Diagramme des flux horaires relatifs à la filière pommes de terre

..................................................

24

Figure 3.7 – Diagramme des flux annuels relatifs à la filière céréales Figure 3.8 – Diagramme des flux annuels relatifs à la filière mélasses

................................................................

25

...............................................................

26

Figure 3.9 – Diagramme des flux annuels relatifs à la filière pommes de terre

...................................................

27

Figure 3.10 – Structure du coût de production brut de l’éthanol par filière et pour l’ensemble de l’usine

.........

36

Figure 3.11 – Approche du shadow price appliquée à la filière

céréales.............................................................

38

Figure 3.12 – Approche du shadow price appliquée à la filière mélasses

............................................................

39

Figure 3.13 – Approche du shadow price appliquée à la filière pommes de terre

...............................................

40

Figure 4.1 – Approvisionnement de la Suisse en produits pétroliers (adapté de Tamoil) Figure 5.1 – Cycle du CO 2 au cours de la vie d’un carburant issu de la biomasse

....................................

..............................................

43

49

Figure 5.2 – Consommation d'énergie primaire non renouvelable (MJ p /100

km)................................................

Figure 5.3 – Facteur d'amplification énergétique

(FAE)......................................................................................

52

53

Figure 5.4 – Impact relatif à l’effet de serre (kg CO

2 eq. /100 km)

Figure 5.5 – Impact relatif au phénomène d'eutrophisation (g PO 4 3- eq. /100 km)

.........................................................................

.................................................

Figure 5.6 – Impact relatif au phénomène d'acidification (g SO 2 eq. /100 km) Figure 5.7 – Détails des calculs relatifs à la consommation d'énergie pour la FORD Focus

.......................................................

.............................

54

54

55

57

Figure 5.8 – Approche alternative pour le calcul du Energie et du CO 2

.........................................................

58

Liste des tableaux

Rapport 420.100

Tableau 3.1 – Hypothèses concernant l’approvisionnement en céréales de l’usine

14

Tableau 3.2 – Hypothèses concernant l’approvisionnement en céréales de l’usine

14

Tableau 3.3 – Hypothèses concernant l’approvisionnement en pommes de terre de l’usine d’éthanol

16

Tableau 3.4 – Liste des différents ateliers de l’usine de production d’Etha+® (Maguin Interis, 2002)

17

Tableau 3.5 – Paramètres de base du modèle de flux

20

Tableau 3.6 – Caractéristiques des co-produits issus de la production de

28

Tableau 3.7 – Détail des effluents liquides envoyés en méthanisation, en conditions

29

Tableau 3.8 – Charge polluante des effluents liquides dans différentes situations de fonctionnement

29

Tableau 3.9 – Production de biogaz et économie de gaz naturel au niveau procédé

30

Tableau 3.10 – Besoins journaliers en eau de l’usine d’éthanol

31

Tableau 3.11 – Détail des investissements (kSFr) par étape et par

33

Tableau 3.12 – Détail des coûts d’exploitation fixes annuels (kSFr) par filière

33

Tableau 3.13 – Détail des prix unitaires des différentes ressources consommées dans le procédé (SFr)

34

Tableau 3.14 – Détail des coûts d’exploitation variables annuels (SFr) par filière

35

Tableau 3.15 – Détail des coûts de production par filière et pour l’ensemble de

36

Tableau 3.16 – Détail des coûts globaux de traitement (kSFr/an) par étape et par filière

37

Tableau 3.17 – Détail des facteurs d’allocation attribués à l’éthanol par étape et par filière

41

Tableau 4.1 – Caractéristiques des carburants envisagés

44

Tableau 4.2 – Caractérisation du véhicule de référence

45

Tableau 4.3 – Résultats des mesures réalisées sur la FORD Focus avec l’essence et l’essEnce 5

45

Tableau 5.1 – Comparaison de la consommation d'énergie primaire non renouvelable (MJ p /l)

50

Tableau 5.2 – Comparaison des émissions de gaz à effet de serre (kg CO 2 eq. /l)

Tableau 5.4 – Comparaison de l’impact lié au phénomène d’acidification (g SO 2 eq. /l)

51

Tableau 5.3 – Comparaison de l’impact lié au phénomène d’eutrophisation (g PO 4 3- eq. /l)

51

52

Tableau 5.5 – Variation absolue des impacts environnementaux par litre d'éthanol incorporé

56

Tableau 5.6 – Calcul de Energie et CO 2 pour chacune des filières

56

Tableau 6.1 – Hypothèses de l’analyse de sensibilité vis-à-vis du taux de charge de l’usine

60

Tableau 6.2 – Résultats de l’analyse de sensibilité vis-à-vis du taux de charge de l’usine

61

Tableau 6.3 – Hypothèses de l’analyse de sensibilité vis-à-vis du prix des

62

Tableau 6.4 – Résultats de l’analyse de sensibilité vis-à-vis du taux de charge de l’usine

62

Tableau 6.5 – Hypothèses de l’analyse de sensibilité vis-à-vis des performances à l’utilisation

63

Tableau 6.6 – Résultats de l’analyse de sensibilité vis-à-vis des performances à l’utilisation

64

Tableau 6.7 – Tableau récapitulatif des résultats de l’analyse de cycle de vie

65

Tableau 6.8 – Variation relative des impacts de la filière essEnce5 par rapport à la filière essence

66

1. INTRODUCTION

Rapport 420.100

La filière bioéthanol-carburant peut apporter une contribution significative à la réduction des émissions de CO 2 dues aux transports (LASEN, 2002), réduction à laquelle la Suisse s’est engagée dans le cadre du protocole de Kyoto. Déjà développée à large échelle dans plusieurs pays (Brésil, USA, France, Suède, Espagne), cette filière présente l’avantage de pouvoir être mise en œuvre rapidement et avec des investissements modestes : à de faibles concentrations jusqu'à 5% (vol.) dans l’essence, seules des adaptations mineures du système de distribution et des précautions élémentaires sont nécessaires. A cette concentration et conformément à la norme européenne EN228 définissant l’essence sans plomb, le carburant est utilisable par tous les véhicules essence actuels. Ces avantages valent également, dans une moindre mesure, pour de faibles concentrations de bioéthanol dans le diesel.

Dans un tel contexte, Alcosuisse, Centre de profit de la Régie Fédérale des Alcools, souhaite promouvoir une filière bioéthanol-carburant pour sa contribution au développement durable participant ainsi à la mise en place d'un nouveau secteur industriel offrant des débouchés à l'agriculture suisse.

1.1 Contexte de l’étude

Jusqu’à fin 2002, une première phase d’investigations visant à déterminer les conditions dans lesquelles le développement de cette filière présentait un intérêt et une probabilité de succès raisonnable, a permis de répertorier les matières premières disponibles à court terme. Diverses études mandatées par Alcosuisse ont ainsi montré qu’une filière indigène d’éthanol-carburant développée autour d’une unité de production d’éthanol de quelques 35-40 Ml/an, basée sur des céréales, des mélasses et des pommes de terre é techniquement envisageable et pourrait s’avérer également économiquement viable sous certaines conditions (Planair SA, 2002). La valorisation actuelle des surplus “techniques” de pommes de terre par déshydratation, à la fois coûteuse et peu écologique, serait en effet avantageusement remplacée par une production d’éthanol. Les céréales panifiables déclassées en céréales fourragères pour soutenir les prix du marché offrent également un important potentiel de production. Enfin, une augmentation de la production de betteraves est possible, dans les limites des capacités de traitement actuelles des sucreries, et permettrait de disposer d’une quantité correspondante de mélasses de betteraves pour la production de bioéthanol. Au total, les ressources disponibles à court terme (surplus “techniques”, voire “déchets”) représenteraient un potentiel de production d’éthanol-carburant de l’ordre de 35-40 millions de litres (Ml) par an (Planair SA, 2002).

Une installation multi-matières, polyvalente et flexible, réalisant la conversion en bioéthanol des ressources identifiées précédemment (céréales, mélasses, pommes de terre) a ainsi été pré-dimensionnée, et sa rentabilité évaluée. Cependant, Alcosuisse souhaite, dans le cadre d’une seconde phase de son projet, évaluer l’impact environnemental d’une telle installation de production d’éthanol, en relation avec les carburants conventionnels utilisés à l’heure actuelle. Cette analyse comparative des performances environnementales de carburants fait l’objet de la présente étude.

Plusieurs sites sont actuellement envisagés pour l’implantation d’une telle unité de production d’éthanol, à savoir les sites d’Alcosuisse-Delémont, Alcosuisse-Schachen, Pétroplus-Cressier, Borrregaard-Luterbach et Aarberg. Le choix définitif du site faisant actuellement l’objet d’une étude comparative d’impact et n’ayant pas encore été arrêté à ce stade de l’étude, le site de Delémont (figurant parmi les plus sérieux candidats malgré sa position excentrée) a été

Rapport 420.100

choisi arbitrairement comme site de référence pour la présente étude. Ce site offrirait par ailleurs un intéressant potentiel d’importation de biomasse depuis la France ou l’Allemagne.

Les études préliminaires indiquent un coût de production de l’éthanol autour de 1.20 SFr/l (Planair SA, 2002). A titre comparatif, le coût de production de l’essence conventionnelle “sortie raffinerie” se situe aujourd’hui entre 0.40 SFr/l et 0.50 SFr/l. Une telle différence de coûts de production entre ces deux carburants pose le problème essentiel des conditions de viabilité à long terme d’une filière de production de bioéthanol en Suisse. Or, la viabilité à long terme de l’ensemble de la filière ne pouvant pas être établie uniquement à partir d’un calcul du coût de production de l’éthanol, la présente étude a pour objectif d’analyser chaque étape de la filière du point de vue à la fois socio-économique et environnemental.

1.2 Objectifs de l’étude

L’utilisation de l’éthanol-carburant est ici envisagée sous forme d’un mélange de 5% (vol.) de bioéthanol (Etha+ ®1 ) et de 95% (vol.) d’essence sans plomb conventionnelle, désigné sous le terme essEnce 5 dans le cadre de la présente étude. L’essEnce 5 est ici comparée à l’essence sans plomb 95 (désignée plus simplement sous le terme “essence” dans la suite du rapport) selon divers aspects, à savoir la production, la mise à disposition auprès du consommateur et enfin l’utilisation du carburant.

Les objectifs principaux de cette étude visent essentiellement à :

comparer, à l'aide d’une méthode d'analyse de cycle de vie rigoureuse et reconnue, les impacts environnementaux relatifs à la production et l'utilisation des carburants automobiles susmentionnés, sur la base de données cohérentes et actualisées ;

évaluer la sensibilité des résultats aux paramètres déterminants les plus pertinents et aux diverses matières premières envisagées, afin d'établir un intervalle de confiance des principaux résultats.

De manière à pouvoir caractériser les impacts environnementaux associés à chacune des deux filières, une analyse de cycle de vie (ACV) est essentielle. Les critères d’impact retenus dans le cadre de la présente étude sont l’amplification énergétique, l’effet de serre, ainsi que les phénomènes d’eutrophisation et d’acidification. Ces critères d'impact ont ainsi été quantifiés pour chaque étape du cycle de vie des carburants, à savoir la phase de production (ressources, culture de la matière première, collecte, transport, stockage, transformation et distribution) et la phase d'utilisation dans un véhicule conventionnel, afin d'obtenir un inventaire détaillé des émissions polluantes et des ressources consommées dans chacun des cas. L’analyse de cycle de vie est complétée par une analyse économique visant d’une part à effectuer une allocation des charges polluantes entre l’éthanol et les différents co-produits issus de l’usine, et d’autre part à évaluer les coûts d’opportunités des produits intermédiaires (par exemple, les vinasses) à différents stades du procédé ainsi que les coûts associés à l’introduction de l’essEnce 5 sur le marché suisse des carburants.

Les données de référence relatives à l’unité de production d’Etha+ ® émanent de documents établis par la société Maguin Interis SA, chargée de la conception et du design de l’usine. Les données spécifiques concernant le traitement et la valorisation des effluents liquides sont issues de RWB Eau et Environnement SA. La logistique d’approvisionnement de l’usine en

  • 1 En Suisse, le bioéthanol dont la production est prévue par Alcosuisse a été baptisé Etha+ ® , marque déposée par Alcosuisse.

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matières premières ainsi que la distribution de l’éthanol puis du mélange essEnce 5 sont issues de diverses prises de contact et études du bureau Planair SA avec les différents acteurs concernés (agriculteurs, groupes d'entreprises du secteur agricole suisse, pétroliers). Enfin, les données relatives à la phase d’utilisation des carburants reposent sur les résultats de mesures d'émissions réalisées sur un véhicule de référence par l'EMPA 2 en 2002 (EMPA, 2002).

1.3 Structure du rapport

Le chapitre 2 présente l’approche adoptée par le LASEN dans le cadre de cette étude et décrit la méthodologie appliquée pour l’analyse environnementale d’une part et économique d’autre part. Les divers critères et hypothèses retenus y sont discutés en détail.

Le chapitre 3 offre une description détaillée de la production d’Etha+ ® depuis la production et la mise à disposition des matières premières jusqu’à l’obtention de l’éthanol-carburant au sein de l’usine multi-matières envisagée par Alcosuisse. Ce chapitre offre dans un premier temps une vision concrète de la logistique d’approvisionnement de l’usine en matières premières, pour ensuite insister plus particulièrement sur le procédé proposé par Maguin Interis SA pour la conversion en éthanol des différents substrats envisagés (céréales, mélasses de betteraves, pommes de terre). Le procédé est d’abord décrit de façon qualitative, puis selon une approche quantitative par laquelle la modélisation des flux de matières et d’énergie est explicitée de façon à obtenir un inventaire complet des ressources consommées et des émissions polluantes tout au long du procédé.

Le chapitre 4 présente l’ensemble du cycle de vie des deux carburants retenus dans le cadre de cette étude (essence sans plomb 95 conventionnelle et essEnce 5 ). Ce chapitre envisage dans un premier temps la phase de production des carburants (jusqu’à la distribution à la station service) pour ensuite s’intéresser à la phase d’utilisation des carburants, autrement dit leur combustion dans le moteur d’un véhicule de référence, et propose un bref récapitulatif des tests menés par l’EMPA dans le cadre de l’étude Alcosuisse 2002 et des résultats obtenus lors de ces mesures.

Le chapitre 5 expose les résultats relatifs à l’analyse économique d’une part et à l’analyse de cycle de vie d’autre part. Les deux filières de carburants envisagées sont comparées selon les différents critères d’impact considérés dans le cadre de la présente étude. L’approche adoptée est présentée de manière détaillée. Elle permet d’exprimer le potentiel d’économie d’énergie primaire non renouvelable et d’émissions de gaz à effet de serre (CO 2 eq. ) lié à la production et à l’utilisation du bioéthanol.

Le chapitre 6 propose dans un premier temps une analyse de sensibilité des différents résultats vis-à-vis des principaux paramètres déterminants identifiés tout au long de l’analyse de cycle de vie et de l’analyse économique. Ce chapitre est conclu par une synthèse des résultats, avec la mise en évidence des hypothèses majeures prises en compte dans cette étude.

Le chapitre 7 apporte enfin les recommandations et les conclusions relatives à l’ensemble de l’étude en termes de bilan des résultats et de limites de l’étude.

  • 2 EMPA, Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt (Laboratoire Fédéral d'Essai des Matériaux et de Recherche)

Rapport 420.100

2. ANALYSE DE CYCLE DE VIE DES FILIÈRES DE CARBURANTS

Cette étude vise à caractériser, d'un point de vue environnemental, des filières d'utilisation de carburants, à savoir d'une part la filière traditionnelle (essence sans plomb 95) et d'autre part la filière essEnce 5 .

L'analyse de cycle de vie ou écobilan est un instrument comparatif, permettant d'évaluer la charge environnementale de plusieurs produits, procédés ou systèmes. Elle a été réalisée selon la structure et les directives de la norme ISO 14040, qui précise de manière détaillée la méthodologie la mieux indiquée à l'heure actuelle, pour la réalisation d'une telle analyse.

2.1 Etapes d'une analyse de cycle de vie

Le code de pratique décrit dans la série de normes internationales ISO 14040-43 (ISO/FDIS 14040 on Environmental Management, 1997) définit, selon la méthodologie conventionnelle de l'évaluation d'impact environnemental de type “analyse de cycle de vie” ou “écobilan”, les quatre étapes suivantes :

la définition des objectifs, du système et de ses limites l'inventaire des émissions et de la consommation des ressources l'évaluation de l'impact environnemental l'interprétation des résultats

La définition des objectifs, du système et de ses limites permet de poser le problème, de définir les objectifs et la portée de l'étude. La détermination de la fonction du système, de l'unité fonctionnelle 3 à laquelle les émissions seront ensuite rapportées ainsi que la définition des limites du système étudié jouent un rôle crucial. C'est aussi dans cette étape que les scénarios de base et les variantes à étudier sont définis en détail.

L'inventaire des ressources et des émissions quantifie l'utilisation des matières premières ainsi que les émissions polluantes dans l'air, l'eau et le sol, à travers une description détaillée du procédé étudié.

L'évaluation de l'impact environnemental vise à évaluer l'impact sur l'environnement des émissions inventoriées dans l'étape précédente en agrégeant les émissions et en les pondérant selon leur potentiel à causer une perturbation environnementale.

Le cadre scientifique ainsi que la méthodologie liée à l'évaluation de l'impact sont encore à l'heure actuelle en cours de développement. Il n'existe pas encore, en effet, de méthodologie universelle et acceptée de tous, permettant d'associer, d'une manière qui soit à la fois cohérente et précise, les données de l'inventaire à un éventuel impact environnemental. De plus, il existe toujours une part de subjectivité dans le choix, la modélisation et l'évaluation des catégories d'impact.

Ainsi, il est essentiel de maintenir la plus grande transparence lors de l'évaluation de l'impact selon l’approche ACV, afin de s'assurer que les hypothèses sont décrites et définies de la manière la plus claire possible.

  • 3 L'unité fonctionnelle est une mesure de la performance des outputs fonctionnels du système. L'unité fonctionnelle constitue une référence à laquelle sont associés les inputs et outputs relatifs au système. Une référence unique est indispensable afin de permettre la comparaison des différents scénarios dans le cas d'une étude comparative.

Rapport 420.100

Enfin, l'interprétation des résultats obtenus à chacune des étapes précédentes, repose sur une analyse critique de l’influence du choix des limites et sur une analyse de sensibilité des hypothèses. Cette interprétation peut prendre la forme de conclusions et de recommandations auprès des décideurs.

2.2 Système, unité fonctionnelle et méthode d'analyse

De manière très générale, les limites du système sont définies de la manière indiquée sur la Figure 2.1 et incluent toutes les étapes du processus de fabrication jusqu'à l'obtention du produit fini, y compris la production et la mise à disposition des divers intrants (ou inputs).

Dans le cas présent, le système considéré, pour chacun des carburants envisagés, englobe toute l'infrastructure de production et de mise à disposition du carburant, depuis l'extraction dans l'environnement des ressources primaires jusqu'à la distribution du carburant auprès du consommateur, ainsi que l'utilisation du carburant dans le véhicule de référence (Figure 2.2).

Economie

 

Environnement

   

Consommation

Produit

Produit Système
 

Système

Produit Système
 

(ressources, énergie, sol)

   

Co-produit(s)

Co-produit(s)
   

Limites du système

Emissions

 
étudié dans l'écobilan

étudié dans l'écobilan

étudié dans l'écobilan

Input = 0

(air, eau, sol, bruit)

 

Figure 2.1 – Rapports et échanges entre le système, l'environnement et l'économie (Jolliet, 2000)

La fonction principale du système est, pour chacune des filières envisagées, de fournir de l'énergie au moteur d'un véhicule afin d'assurer le déplacement de celui-ci.

L'unité fonctionnelle en référence à laquelle seront exprimés tous les résultats, est de ce fait une distance, dans le cas présent “100 kilomètres parcourus”. On obtiendra ainsi par exemple une quantité de gaz à effet de serre émis par 100 km parcourus.

L'allocation des ressources consommées et des émissions polluantes à la production des divers carburants a été déterminée proportionnellement aux valeurs économiques respectives des divers produits (ou co-produits) issus du procédé de transformation de la biomasse. Le principe de l'allocation financière repose sur le fait que les produits sont fabriqués pour leur valeur commerciale, donc sur le caractère incitatif du revenu financier. Les émissions sont donc allouées entre le produit étudié et les divers co-produits proportionnellement à la valeur de l'expression “prix × quantité” de chacun, au point de division. Pour chaque produit ou co- produit, le prix considéré est celui du marché. Les flux associés au procédé de transformation sont ainsi répartis entre le produit étudié et les divers co-produits, au prorata de leur valeur commerciale sur le marché.

La méthode d'analyse de cycle de vie adoptée dans le cadre de cette étude est la méthode “EcoIndicator’99”, développée par le bureau néerlandais PRé Consultants (PRé Consultants, 1999), et désormais éprouvée, reconnue et largement utilisée dans le domaine de l'analyse de cycle de vie.

Rapport 420.100

Rapport 420.100 Figure 2.2 – Frontières et caractéris ation des systèmes étudiés EPFL - LASEN Page

Figure 2.2 – Frontières et caractérisation des systèmes étudiés

Rapport 420.100

2.3 Caractérisation des critères d’impacts environnementaux considérés

La structure générale de la méthode “EcoIndicator’99” est présentée sur la Figure 2.3. A noter sur la figure, la mention des divers aspects “devenir” (fate analysis), “effet” (effect analysis) et “dommage” (damage analysis). Dans ses “Guidelines for Life-Cycle Assessment”, la SETAC (Society of Environmental Toxicology and Chemistry) précise en effet que le calcul d’impact devrait tenir compte à la fois de l’aspect “devenir” (à savoir, les procédés de dégradation et de transport des polluants vers les autres compartiments environnementaux) et de l’aspect “effet” (toxicité) des polluants.

Compte tenu du fait que les mesures d'émissions à l’échappement effectuées par l'EMPA pour la phase d’utilisation des carburants (EMPA, 2002) imposent certaines limitations quant au nombre et à la nature des substances polluantes considérées, en accord avec Alcosuisse, seuls 4 des 11 critères d'impacts environnementaux envisagés dans la méthode EcoIndicators’99 ont été retenus dans le cadre de la présente étude, à savoir :

consommation d’énergie primaire non renouvelable

effet de serre eutrophisation

acidification

Tous les critères n'ayant pas été considérés, la dernière agrégation permettant l'évaluation des “dommages” (damage analysis) n'est pas effectuée dans le cadre de cette étude. Les résultats de l'analyse de cycle de vie sont ainsi présentés sous la forme d’impacts-scores relatifs à chacun des critères cités ci-dessus. La portée de l’ACV réalisée dans cette étude est précisée sur la Figure 2.4. Chacun des critères d'impact retenus est maintenant abordé de manière plus détaillée.

a. Consommation d'énergie primaire non renouvelable

L’analyse de cycle de vie permet d’estimer la consommation d’énergie primaire associée à la production et la mise à disposition d’un carburant. L'aspect énergétique est ici abordé de deux manières différentes, à savoir l'évaluation de la consommation d'énergie primaire rapportée à l'unité fonctionnelle de référence et l'évaluation de l'amplification énergétique.

La consommation d'énergie primaire (non renouvelable) est ici exprimée en MJ p consommés pour 100 km parcourus. Le facteur d'amplification énergétique (FAE) est quant à lui défini comme le rapport de l’énergie totale contenue dans une unité de carburant (par exemple 1 GJ) et de l’énergie primaire non renouvelable commercialisée, allouée au carburant, consommée pour produire et mettre à disposition la même unité de carburant. Le FAE est donné par la formule :

FAE =

Energie restituée sous forme de carburant

Energie primaire totale non renouvelable consommée, allouée au carburant

Ce facteur traduit la capacité d’une filière à économiser et substituer l’énergie fossile. Un FAE supérieur à 1 indique un bilan énergétique positif, dans le sens où la consommation d’énergie primaire non renouvelable à la production du carburant est inférieure à l’énergie contenue dans celui-ci.

Rapport 420.100

Figure 2.3 – Schéma de principe de la méthode ACV EcoIndicator'99
Figure 2.3 – Schéma de principe de la méthode ACV EcoIndicator'99

Rapport 420.100

Figure 2.4 – Schéma de principe de la méthode ACV retenue dans le cadre de l'étude
Figure 2.4 – Schéma de principe de la méthode ACV retenue dans le cadre de l'étude

Rapport 420.100

A noter cependant que le FAE ne tient compte que de la phase de production des carburants étudiés et ne traduit pas, de ce fait, l'efficacité avec laquelle les différents carburants assurent le déplacement du véhicule. Le FAE étant une grandeur souvent mentionnée dans la littérature pour ce genre d'étude, il est malgré tout mentionné à titre indicatif dans cette étude.

  • b. Effet de serre

L'effet de serre est le nom du phénomène de rétention par l'atmosphère de la chaleur émise par la terre. L'augmentation des rejets de gaz à effet de serre fait craindre un bouleversement de l'équilibre climatique. L'impact est exprimé en kg de CO 2 eq. émis pour 100 km parcourus. Bien qu’un nombre considérable de polluants soient en fait pris en compte dans l’évaluation de l’impact, les principaux gaz à effet de serre sont le dioxyde de carbone (CO 2 ), le méthane (CH 4 ) et le protoxyde d'azote (N 2 O).

Le dioxyde de carbone est le principal gaz à effet de serre et sert de référence pour le calcul de l’impact. Les émissions sont en effet pondérées à l’aide de potentiels d’impact permettant d’exprimer toutes les émissions en kg de CO 2 équivalent (IPCC, 2001).

Le méthane contribue au phénomène d’effet de serre, et possède un coefficient d’équivalence vis-à-vis du CO 2 égal à 7 4 . La contribution principale aux émissions de méthane réside dans la synthèse des engrais azotés minéraux.

Le protoxyde d’azote est un gaz à effet de serre au même titre que le dioxyde de carbone et le méthane, mais il possède un coefficient d’équivalence vis-à-vis du CO 2 égal à 156 5 . Les étapes agricoles peuvent être à l’origine d’émissions de N 2 O. Ces émissions sont directement liées à la concentration en nitrates dans le sol. La production de N 2 O provient essentiellement de la transformation des engrais azotés par des bactéries (dénitrification biologique).

Dans le cas du bioéthanol, les émissions directes (par opposition aux émissions relatives à la production des intrants) associées à la fermentation des sucres par les levures sont dictées par la chimie de la réaction de fermentation. Chaque molécule de sucre simple donne en effet lieu à 2 molécules d’éthanol et 2 molécules de dioxyde de carbone. Si l’on considère, par ailleurs, la consommation d’une fraction des sucres (de l’ordre de 5%) liée à la croissance des levures, la réaction de conversion des sucres en éthanol s’accompagne globalement d’une émission de 1.015 kg de CO 2 par litre d’alcool.

  • c. Eutrophisation et acidification

L’eutrophisation touche les eaux et se manifeste par une prolifération d’algues consécutive à l’introduction dans les eaux d’éléments nutritifs tels que phosphates et nitrates. La croissance rapide des algues perturbe en particulier le cycle biochimique de l’eau. L'acidification désigne en revanche l’augmentation de substances acides dans la basse atmosphère, à l’origine des “pluies acides” et du dépérissement de certaines forêts.

Les principaux polluants intervenant dans la caractérisation des impacts-scores liés à ces deux phénomènes sont respectivement les phosphates (PO 4 3- ) et l’azote (NH 4 + , NO et NO 2 ) pour l’eutrophisation et les oxydes de soufre (SO x ), les oxydes d’azote (NO x ), l’ammoniaque (NH 3 ) et les acides halogéniques (HCl, HF) pour l’acidification.

  • 4 Un coefficient d'équivalence de 7 (vis-à-vis du CO 2 ) signifie que l'émission de 1 kg de méthane équivaut celle de 7 kg de CO 2 .

  • 5 L'émission d'un kilogramme de protoxyde d'azote équivaut celle de 156 kg de dioxyde de carbone.

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2.4 Sources des données relatives à l’analyse de cycle de vie

La grande majorité des données utilisées pour l'évaluation de la consommation des ressources primaires et des émissions polluantes provient de la base de données EcoInvent, développée au sein de différentes institutions de recherche suisses (EPFZ, EPFL, PSI, EMPA, EAWAG, FAL), suite à une initiative du Swiss Centre for Life Cycle Inventories et des Office Fédéraux. Cette nouvelle base de données constitue en quelques sortes une version plus aboutie et mise à jour de la base de données “Ökoinventare von Energiesystemen”, développée initialement par le groupe Energie-Stoff-Umwelt (ESU) de l’Ecole Polytechnique Fédérale de Zürich (EPFZ). Cette base de données particulièrement complète regroupe, selon une approche intégrée, les domaines de l’approvisionnement énergétique, du transport, des matériaux, du traitement des déchets, de l’agriculture, de la construction et également des biens de consommation tels que détergents, papier, technologies de l’information, etc.

Pour chacun des intrants intervenant dans les filières envisagées dans cette étude et ne figurant pas dans la base de données (enzymes, levures, mélasses, etc.), un enregistrement original, au format EcoInvent, a été compilé par le LASEN, à partir de différentes informations, obtenues soit dans des études spécifiques, soit auprès d’industriels du domaine concerné. C’est le cas notamment pour les mélasses de betteraves, dont l’ACV complète a été réalisée à partir d’une description détaillée du procédé de production de sucre fournie par la sucrerie d’Aarberg. La caractérisation des enzymes et levures repose quant à elle sur une étude du NREL (Wooley, 1999), relative à une installation de production de bioéthanol dont les unités spécifiques ont été isolées, selon les besoins.

3. LA PRODUCTION DE BIOETHANOL

Rapport 420.100

Les biocarburants peuvent être produits à partir de différentes sources de matière première, selon divers procédés de transformation. Les principales filières de production sont indiquées sur la Figure 3.1, ci-dessous.

3. LA PRODUCTION DE BIOETHANOL Rapport 420.100 Les biocarburants peuvent être produits à partir de différentes

Figure 3.1 – Principales filières de production de biocarburants

Le bioéthanol n'est autre que de l'alcool éthylique ou éthanol, identique par sa composition à l'alcool de bouche. Il existe deux façons principales de produire de l'éthanol, à savoir par synthèse à partir de d'hydrocarbures et à partir de biomasse. Seule cette deuxième façon de procéder mérite l'appellation “bioéthanol” et sera étudiée dans ce rapport.

Tous les sucres fermentescibles (glucose, saccharose, etc.) peuvent être transformés en éthanol par fermentation. Comme le montre la Figure 3.1, ces sucres sont présents dans un état plus ou moins polymérisé dans de nombreuses espèces du monde végétal comme la betterave à sucre, la canne à sucre, le blé, le maïs, la pomme de terre, mais également dans l'herbe ou encore le bois. Des déchets tels que le petit lait ou le vieux papier peuvent aussi être transformés en bioéthanol, bien que leur contribution à l’heure actuelle reste largement marginale.

La filière envisagée par Alcosuisse pour la production et l’acheminement jusqu’à la raffinerie de l’Etha+ ® , conformément à la Figure 2.2, comprend essentiellement les étapes suivantes :

la production des matières premières retenues (céréales, pommes de terre, mélasses) ; le stockage et le conditionnement des surplus agricoles envisagés ; leur transport à l’usine de production de bioéthanol ; la production du bioéthanol et des co-produits ;

A partir des différentes étapes énumérées ci-dessus, la description de la chaîne de production de l’Etha+ ® est ici divisée en deux grandes phases, à savoir, la production et l’acheminement des matières premières jusqu’à l’usine de bioéthanol et la production d’Etha+ ® à proprement

Rapport 420.100

parler. La logistique d’acheminement du bioéthanol jusqu’à la raffinerie et/ou aux centres de dépôt régionaux, tout comme la formulation et la distribution de l’essEnce 5 , sont présentées et décrites dans le chapitre 4.

3.1 Production et acheminement des matières premières

Cette première section a pour but d’offrir une vision la plus concrète possible de la logistique d’approvisionnement de l’usine en matières premières, en termes de répartition temporelle des livraisons, mais aussi en termes de capacités de stockage nécessaires au sein de l’usine, de distances moyennes parcourues entre les exploitations agricoles et l’usine de bioéthanol. La question du conditionnement (séchage, etc.) de la matière première est également abordée.

D’une façon générale, la production d’éthanol issu (directement ou indirectement) de matières première d’origine agricole s’accompagne d’une production de co-produits présentant une teneur importante en protéines, et leur valorisation sur le marché de l’affouragement contribue de manière non négligeable à équilibrer le bilan financier de la production de bioéthanol (voir paragraphe 3.6). Toutefois, les quantités valorisables à un prix intéressant sur le marché suisse sont limitées, tandis qu’une exportation de ces co-produits ne serait pas attractive du point de vue financier. Cette contrainte limite donc les quantités de matières premières utilisables pour la production d’éthanol. Les quantités envisagées dans cette étude correspondent aux valeurs maximales (Planair SA, 2003).

Concernant enfin le prix des matières premières, les valeurs sont précisées franco usine de production d’éthanol et correspondent à des estimations pour l’année 2007, année envisagée pour la mise en service de l’usine.

a. Céréales

Les quantités de céréales envisagées pour la production de bioéthanol s’élèvent à 60'000 t/an pour une production d’éthanol anhydre de l’ordre de 22.5 Ml/an (Maguin Interis, 2004), soit un rendement de 372 l/t (voir paragraphe 3.2b). Un prix franco usine d’éthanol de 500 SFr/t a été envisagé 6 . En termes d’analyse de cycle de vie (ACV), la culture de référence pour la filière céréales est le blé, en production intégrée. La teneur en eau, selon la base de données EcoInvent est de 15%. L’allocation entre les grains et la paille est effectuée selon les valeurs économiques respectives des deux produits, en accord avec l’approche retenue pour l’ACV. Le transport du blé depuis l’exploitation jusqu’au centre régional de collecte est envisagé sur une distance moyenne de 15 km. Le transport est effectué par l’agriculteur au moyen d’un tracteur muni d’une remorque d’une capacité de 8t. Par manque d’information, les étapes de chargement/déchargement tout au long de la chaîne d’approvisionnement ne sont pas prises en compte. La contribution est cependant jugée négligeable. Concernant le séchage des céréales, une consommation de 5 kWh d’électricité et 130 MJ (soit 3.2 m 3 ) de gaz naturel par tonne de céréales a été prise en compte 7 . Un stockage en silo a également été considéré. Une distance moyenne de 60 km a été envisagée pour le transport depuis les centres de collecte régionaux jusqu’à l’usine d’éthanol. Le transport est effectué par rail. Une capacité de

  • 6 Le prix franco usine de production d’éthanol pour une tonne de céréales est décomposé de la manière suivante : prix moyen des céréales franco exploitation agricole (467 SFr), prise en charge du transport jusqu’au centre de collecte et du stockage (12 SFr), prise en charge du transport jusqu’à l’usine (forfait de 15 SFr, plus 10 SFr/100 km, soit un total de 21 SFr pour couvrir une distance de 60 km). Les valeurs sont dérivées du PV Fenaco du 10/11/2003, ensuite validées par Planair.

  • 7 Selon la Fédération Suisse des Producteurs de Céréales (FSPC), la quantité moyenne d’énergie dépensée pour le séchage est de l’ordre de 3 à 7 kWh d’énergie électrique (entraînement électrique des marchandises, fonctionnement du séchoir, alimentation des ventilateurs, etc.), et de 95 à 125 MJ de carburant (les deux tiers des séchoirs fonctionnant au mazout et le tiers restant au gaz naturel). La valeur de 120 MJ a été retenue, en considérant qu’il ne s’agissait que de gaz naturel. Les fortes variations proviennent des disparités entre les installations (vétusté, type d’installations, etc.).

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stockage en silo équivalente à 4 jours de production à capacité nominale (soit 2'500 m 3 ) a été considérée. Concernant la qualité des céréales, une teneur en amidon de 60% et une teneur en eau de 14% ont été retenues. Les différentes hypothèses concernant l’approvisionnement en céréales de l’usine d’éthanol sont reprises dans le Tableau 3.1. Dans chaque cas, la source est précisée.

Tableau 3.1 – Hypothèses concernant l’approvisionnement en céréales de l’usine d’éthanol

Paramètres

Références

Sources

Type de céréales Capacité de traitement de l’usine Quantités annuelles traitées

Blé, production intégrée 67'200 t/an 60'000 t/an

EcoInvent, LASEN Interis Planair

Planair

Taux de charge de l’usine

88.7%

Transport jusqu’au centre de collecte Energie de séchage (par tonne de MP)

15 km, par tracteur 5 kWh d’électricité 120 MJ de gaz naturel 60 km, par rail

- Planair, LASEN Planair, FSPC

Transport jusqu’à l’usine d’éthanol Stockage des céréales sur le site de l’usine

4 jours (soit 2'500 m 3 )

Planair

Teneur en eau des céréales

14%

Planair, Interis

Teneur en amidon des céréales

60%

Planair, Interis

Prix des céréales franco usine

500 SFr/t

Planair, Fenaco

b. Mélasses de betteraves

Les quantités de mélasses envisagées pour la production de bioéthanol s’élèvent à 20'000 t/an pour une production d’éthanol anhydre de l’ordre de 6.2 Ml/an (Maguin Interis, 2004), soit un rendement de 308.6 l/t (voir paragraphe 3.2b). Un prix franco usine d’éthanol de 265 SFr/t a été envisagé. Les mélasses de betteraves sont acheminées par rail jusqu’à l’usine d’éthanol implantée à Delémont depuis les sucreries d’Aarberg (70 km) et Frauenfeld (170 km), en proportions égales. La distance moyenne de transport des mélasses jusqu’à l’usine s’élève donc à 120 km. Par manque d’information, les étapes de chargement/déchargement ne sont là non plus pas prises en compte. Une capacité de stockage des mélasses équivalente à 4 jours de production à capacité nominale (soit 1'700 m 3 ) a été considérée. En ce qui concerne la qualité des mélasses, une teneur en saccharose de 50% et une teneur en eau de 18% ont été retenues. Les diverses hypothèses concernant l’approvisionnement en mélasses de l’usine de bioéthanol sont reprises dans le Tableau 3.2. Dans chaque cas, la source des informations est précisée.

Tableau 3.2 – Hypothèses concernant l’approvisionnement en céréales de l’usine d’éthanol

Paramètres

Références

Sources

Capacité de traitement de l’usine

40'820 t/an

Interis

Quantités annuelles traitées

20'000 t/an

Planair

Taux de charge de l’usine

49.0%

-

ACV de la production de sucre

Allocation économique

LASEN, ZAF

Transport jusqu’à l’usine d’éthanol

120 km, par rail

Planair, LASEN

Stockage des céréales sur le site de l’usine

4 jours (soit 1'700 m 3 )

Planair

Teneur en eau des mélasses

18%

Planair, Interis

Teneur en saccharose des mélasses

50%

Planair, Interis

Prix des mélasses franco usine

265 SFr/t

Planair, ZAF

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Une analyse de cycle de vie de la production de sucre à partir de betteraves a été réalisée afin d’évaluer l’impact occasionné par la production des mélasses. Cette ACV repose sur une description détaillée du procédé, fournie par M. H. Fankhauser de la sucrerie d’Aarberg. L’allocation des ressources consommées et des charges environnementales a été effectuée selon les valeurs économiques respectives des différents produits (sucre cristallisé, mélasses, pulpes) sur le marché suisse, en accord avec l’approche retenue pour l’ensemble de l’étude.

c. Pommes de terre

La culture de pommes de terre pour la production d’éthanol-carburant n’est en elle-même pas économiquement rentable. Swisspatat estime à ce titre qu’une production dédiée de pommes de terre riches en amidon (20%), non triées, coûterait encore 200 SFr/t. La contribution de la matière première au coût de production de l’éthanol serait alors de 1.60 SFr/l.

Par contre, la valorisation d’une partie des excédents dans la filière éthanol est prometteuse, en particulier pour remplacer les quantités valorisées par séchage, car la Confédération paye actuellement (via Swisspatat) 45 SFr/t net aux entreprises de séchage pour couvrir les frais, en plus des 180 SFr/t versés aux agriculteurs. En mettant cette quantité gratuitement à disposition pour une production d’éthanol, la Confédération pourrait économiser 45 SFr/t. Dans le cadre de cette étude, la teneur moyenne en amidon est fixée à 15%. Le prix moyen des pommes de terre franco centre de chargement CFF est évalué de la manière suivante :

jusqu’à 45'000 t, le prix est de 32.50 SFr/t ; les 10'000 t suivantes reviennent à 82.50 SFr/t ; au-delà de 55'000 t, Alcosuisse bénéficie enfin d’un prix de 140.50 SFr/t. Viennent s’ajouter les frais de transport depuis le centre de chargement CFF jusqu’à l’usine de bioéthanol, composés d’un forfait fixe de 15 SFr/t pour la prise en charge de l’opération et d’une taxe proportionnelle à la distance parcourue de 10 SFr/t par 100 km. Le prix de revient moyen des pommes de terre livrées à l’usine dépend donc de la quantité de pommes de terre traitées par année (Planair, 2004).

Les quantités de pommes de terre envisagées s’élèvent ici à 100'000 t/an pour une production d’éthanol de l’ordre de 9.3 Ml/an (Maguin Interis, 2004), soit un rendement de 93.2 l/t (voir paragraphe 3.2b). Le prix moyen franco usine de bioéthanol est évalué selon les conditions décrites plus haut et se monte dans le cas présent à 116 SFr/t. En termes d’analyse de cycle de vie (ACV), la culture de référence est la pomme de terre, en production intégrée. La teneur en eau, selon la base de données EcoInvent est de 78% à la production. Une distance moyenne de 15 km est envisagée pour le transport des pommes de terre depuis l’exploitation jusqu’au centre régional de collecte. Le transport est effectué par l’agriculteur lui-même au moyen d’un tracteur équipé d’une remorque d’une capacité de 8 tonnes. Les étapes de chargement- déchargement le long de la chaîne d’approvisionnement ne sont pas prises en compte. Une consommation d’électricité de 7 kWh par tonne a été prise en compte pour le tri et le séchage des pommes de terre. Le stockage a également été considéré. La distance moyenne de transport depuis les centres de collecte jusqu’à l’usine d’éthanol est calculée en fonction de la provenance. Les pommes de terre sont acheminées jusqu’à Delémont depuis les centres régionaux d’Orbe (133 km), Moudon (160 km) et Payerne (140 km). La distance moyenne s’élève donc ainsi à 145 km. Le transport est effectué par rail. Une capacité de stockage équivalente à 4 jours de production à capacité nominale (soit 7’100 m 3 ) a été considérée sur le site de l’usine. Concernant la qualité des pommes de terre, des teneurs en amidon de 15% et en eau de 75% ont été retenues.

Les différentes hypothèses concernant l’approvisionnement de l’usine d’éthanol en pommes de terre sont reprises dans le Tableau 3.3. Dans chacun des cas, la source est précisée.

Rapport 420.100

Tableau 3.3 – Hypothèses concernant l’approvisionnement en pommes de terre de l’usine d’éthanol

Paramètres

Références

Sources

Type de culture envisagé Capacité de traitement de l’usine Quantités annuelles traitées

Production intégrée 117'210 t/an 100'000 t/an

EcoInvent, LASEN Interis Planair

Taux de charge de l’usine

85.3%

Transport jusqu’au centre de collecte Energie de tri et séchage (par tonne de MP) Transport jusqu’à l’usine d’éthanol Stockage tampon sur le site de l’usine

15 km, par tracteur 7 kWh d’électricité 145 km, par rail 4 jours (soit 7'100 m 3 )

- Planair, LASEN Planair, FSPC Planair Planair

Teneur en eau des pommes de terre

75%

Planair, Interis

Teneur en amidon des pommes de terre

15%

Planair, Interis

Prix des pommes de terre franco usine

116 SFr/t

Planair, Fenaco

3.2 Production d’Etha+ ®

Cette deuxième section insiste plus particulièrement sur le procédé proposé par Maguin Interis SA pour la conversion en bioéthanol des différents substrats envisagés (céréales, mélasses de betteraves, pommes de terre). Le procédé est d’abord décrit de façon qualitative, puis selon une approche quantitative par laquelle la modélisation des flux de matières et d’énergie est explicitée de façon rigoureuse afin d’obtenir un inventaire global des ressources consommées et des émissions polluantes tout au long du procédé.

La description de la production d’Etha+ ® concerne la production d’éthanol-carburant à partir de céréales, de mélasses de betteraves et de pommes de terre, au sein d’une installation située sur le site d’Alcosuisse à Delémont. La capacité de production envisagée est de 1'500 hl/jour d'éthanol déshydraté pour les filières céréales et mélasses et de 1'300 hl/jour pour la filière pomme de terre. La capacité retenue ainsi que les données de référence relatives aux matières premières font suite à l'inventaire des ressources de matières premières, établi par Planair SA (Planair SA, 2002).

a. Description technique du procédé

La description technique de l’installation et du procédé de conversion des différentes matières premières en éthanol est reprise et adaptée (selon la mise à jour des données), depuis l’étude préliminaire d’Interis (Maguin Interis, 2002). La mise à jour des données, concernant à la fois la morphologie du procédé et l’inventaire des ressources et de l’énergie consommée, s’est prolongée de façon continue, selon les informations à disposition.

L'unité de production a été conçue de façon à traiter différentes matières premières (céréales, mélasses de betteraves et pommes de terre). Compte tenu de leurs disponibilités respectives, les matières premières seront traitées par campagnes réparties au cours de l'année, à savoir, les céréales de janvier à juin (soit 6 mois), les mélasses de juillet à septembre (3 mois) et les pommes de terre d’octobre à décembre (3 mois). La production de bioéthanol dans une telle installation nécessite plusieurs ateliers de procédé, certains étant communs à l'ensemble des matières premières, d'autres au contraire spécifiques à l’une d’entre elles. La Figure 3.2 offre une vue d’ensemble du diagramme de l’usine multi-matières de production de bioéthanol et montre l'organisation globale de l'installation, pour chacune des filières céréales (Figure 3.2a), mélasses (Figure 3.2b) et pommes de terre (Figure 3.2c).

Rapport 420.100

La production d'alcool à partir de petit lait, initialement envisagée, n'est pas intégrée à cette étude, compte tenu de sa spécificité (nature et capacité) et de la nécessité de traiter ce petit lait en continu tout au long de l'année.

Rapport 420.100 La production d'alcool à partir de petit lait, initialement envisagée, n'est pas intégrée à

(a) céréales

Rapport 420.100 La production d'alcool à partir de petit lait, initialement envisagée, n'est pas intégrée à

(b) mélasses

Rapport 420.100 La production d'alcool à partir de petit lait, initialement envisagée, n'est pas intégrée à

(c) pommes de terre

Figure 3.2 – Diagramme de l’usine multi-matières de production de bioéthanol

Le diagramme de production simplifié présenté sur la Figure 3.2 montre l'organisation globale de l'unité. Les différents ateliers sont repris dans le Tableau 3.4.

Tableau 3.4 – Liste des différents ateliers de l’usine de production d’Etha+® (Maguin Interis, 2002)

Atelier

Réf. Interis

Spécificité

Broyage des céréales

100

Céréales

Râpage des pommes de terre

200

Pommes de terre

Liquéfaction et saccharification

300

Céréales et pommes de terre

Fermentation

400

Commun

Distillation

500

Commun

Pré-concentration des vinasses

600

Commun

Séparation des drêches de céréales

700

Céréales et pommes de terre

Déshydratation

800

Commun

Séchage et granulation des DDGS

900

Céréales et pommes de terre

Concentration des vinasses de mélasses

1000

Mélasses et pommes de terre

L’atelier de broyage des céréales a pour objet d'obtenir, à partir des grains (blé ou maïs), une mouture ayant une granulométrie moyenne de 0.6 mm, n'excédant pas 1 mm, avec une teneur en farine (< 0.15 mm) aussi faible que possible (environ 5 %). Cette opération est effectuée par des broyeurs à marteaux.

L’atelier de râpage des pommes de terre a pour objet de produire une pulpe de pommes de terre. La râpe est alimentée à partir d'une auge réceptionnant les pommes de terre. En tournant, le tampon de la râpe déchiquette les pommes de terre qui sont ensuite reprises par une vis et stockées dans un bac tampon.

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L’atelier de liquéfaction et saccharification a pour but de transformer la mouture de céréales et la pulpe de pommes de terre en un moût fermentescible, par hydrolyse de l'amidon contenu dans la mouture. Le procédé proposé est une hydrolyse enzymatique. Les enzymes mises en œuvre ont pour objet de rompre les liaisons glucidiques de la macromolécule d'amidon afin d'obtenir des sucres fermentescibles. Deux types d'enzymes sont utilisés, à savoir une enzyme alpha-amylase qui hydrolyse les liaisons 1-4 pour la partie liquéfaction, et une enzyme amylo-glucosidase qui hydrolyse les liaisons α1-4 et α1-6. La ligne de liquéfaction/saccharification fonctionne en continu et comprend (1) l'étape d'empâtage de la mouture de céréale à 45°C ou de cuisson de la pulpe de pomme de terre à 100-105°C, (2) l'étape de liquéfaction (2 heures à 90°C dans deux cuves), et (3) l'étape de saccharification (15 heures environ à 60°C dans trois cuves). Cette dernière réaction est lente et se poursuit pendant l’étape de fermentation, qui suit immédiatement la saccharification.

L’unité de fermentation vise à produire un vin à 8-10% (vol.) d’éthanol, à partir des mélasses de betteraves et du moût obtenu à l’issue de l’étape de liquéfaction saccharification pour les céréales et les pommes de terre. La fermentation fonctionne en régime continu et comprend deux étapes successives, à savoir (1) la pré-fermentation d'une partie des moûts, destinée à produire des levures nécessaires à la fermentation alcoolique, et (2) la fermentation alcoolique qui a pour objet de transformer le sucre en alcool par l'intermédiaire des levures. La durée de fermentation est de 30 à 35 heures, suivant les matières premières. Le degré des vins obtenus varie de 7.5% (vol.) pour les pommes de terre à 9-10% (vol.) pour les mélasses et les céréales. Compte tenu des spécificités de chaque matière première, un recyclage partiel des vinasses, flegmasses et condensats est effectué (voir 3.2b), de façon à réduire le volume des effluents liquides. La ligne de fermentation comprend 3 cuves de pré-fermentation pour la croissance des levures, 5 cuves de fermentation alcoolique, et enfin 1 bac à vins. La variation du temps de séjour en fonction des matières premières est gérée en faisant fonctionner les cuves à différents coefficients de remplissage, par action sur des régulateurs de niveau.

L’atelier de distillation a pour objet de produire un flegme à 93% (vol.) d’éthanol. L'unique colonne de distillation travaille sous vide et à basse température afin d’éviter la détérioration des protéines et les problèmes d'encrassement. Dans le cas des mélasses, les vinasses issues du pied de la colonne sont directement envoyées vers l’atelier de pré-concentration. Dans le cas des céréales et des pommes de terre, en revanche, les vinasses sont d’abord clarifiées (dans l’atelier de séparation des drêches) avant d’être envoyées en pré-concentration. La distillation est couplée, au niveau énergétique, avec l'atelier de pré-concentration de façon à diminuer la consommation énergétique globale. La colonne de distillation est donc chauffée par injection directe de la vapeur produite dans le premier effet de la pré-concentration.

L’atelier de séparation des drêches de céréales vise à séparer la matière sèche insoluble de la matière sèche soluble contenue dans les vinasses de céréales et de pommes de terre. Cette étape permet ainsi d’une part, d’augmenter la quantité de vinasses recyclées en fermentation en diminuant la teneur en matière sèche (vinasses clarifiées) et d’autre part, de diminuer la consommation énergétique et l’investissement de l’unité de séchage des drêches. Les vinasses de céréales et de pommes de terre sont stockées dans un bac tampon et reprises pour alimenter des décanteuses-centrifugeuses qui donnent ainsi lieu à deux flux sortants, à savoir (1) les drêches, où l’on retrouve 30-40% de la matière sèche totale des vinasses, concentrées à 30%, et (2) les vinasses clarifiées dont la teneur en matière sèche ne dépasse pas 10%. Les drêches sont envoyées vers l’atelier de séchage, alors que les vinasses clarifiées s’écoulent par gravité dans un bac, une partie étant dirigée vers l’atelier de pré-concentration et l’autre recyclée en fermentation.

Rapport 420.100

L’atelier de pré-concentration des vinasses a pour objectif de concentrer, par évaporation, les vinasses de céréales clarifiées et de pommes de terre et les vinasses de mélasses provenant directement de l’atelier de distillation. L'évaporation est réalisée sur une unité à deux effets à contre-courant, chaque effet comprenant un groupe évaporateur-séparateur avec re-circulation

forcée. Le 2 ème effet est chauffé par la vapeur de l'usine et la vapeur d'évaporation chauffe le

  • 1 er effet. La vapeur d'évaporation du 1 er effet chauffe enfin la distillatrice par injection directe.

La consommation nette de vapeur de la pré-concentration, et par conséquent la concentration en matières sèches des vinasses en sortie, dépend donc directement de la quantité de vapeur nécessaire lors de l’étape de distillation et donc indirectement de la teneur en alcool du moût de fermentation. Selon les matières premières, la concentration des vinasses par évaporation permet d'obtenir (1) un sirop à environ 30% MS dans le cas des céréales et des pommes de terre, (2) des vinasses concentrées autour de 10-15% MS pour les mélasses de betteraves.

La déshydratation du flegme (éthanol hydraté à 93% vol.) issu de la distillation est réalisée par adsorption sur des tamis moléculaires avec régénération par différence de pression. Cette étape de déshydratation n’est pas couplée à la distillation, et la production d'éthanol-carburant n'est ainsi plus tributaire des discontinuités de fonctionnement de la distillation, elles-mêmes liées au changement de matières premières. Le flegme est surchauffé avant déshydratation, afin d’éviter tout risque de condensation dans les adsorbeurs. La déshydratation est réalisée en phase vapeur, de manière cyclique et séquentielle : adsorption, désorption. L’alternance des cycles rend cependant la production d’éthanol déshydraté continue.

L’atelier de concentration des vinasses a pour objet de concentrer les vinasses de mélasses et de pommes de terre (ou plus correctement le sirop faible issu de pré-concentration), de façon à produire un sirop à 60% MS . La concentration est réalisée sur une unité à 4 effets à contre- courant, chaque effet comprenant un ensemble évaporateur-séparateur. De manière similaire à l’unité de pré-concentration, le 4 ème effet est chauffé par la vapeur de l'usine et la vapeur d'évaporation chauffe le 3 ème effet et ainsi de suite jusqu'au 1 er effet. Dans le cas des vinasses de mélasses, ce sirop protéïné obtenu en sortie est utilisable pour l'alimentation animale. Dans le cas de pommes de terre, il est envoyé vers l’unité de séchage et granulation.

L’atelier de séchage et granulation a pour but de sécher les drêches de céréales et de pommes de terre et d’obtenir des drêches séchées (souvent communément appelées D.D.G.S 8 dans le cas des céréales) à 90-92% MS en granules, destinés à l’alimentation animale. Pour les céréales comme pour les pommes de terre, le mélange sirop de vinasses et drêches est séché sur un sécheur tambour à chauffage direct, fonctionnant au gaz. Le produit sortant du sécheur est évacué par transport pneumatique vers des cyclones. L'air de séchage est recyclé par le ventilateur. Les buées de séchage sont lavées afin de respecter les normes d'émissions dans l'atmosphère. Le produit sec tombe dans une presse à granuler, puis dans un refroidisseur à air. Les pellets froids sont repris par élévateur vers un tamiseur. Les fines sont recyclées vers le mélangeur en amont du sécheur. Les pellets à la granulométrie requise sont stockés.

b. Modélisation des flux de matière et d’énergie

De manière à établir un inventaire le plus complet possible des ressources consommées et des émissions directes occasionnées au long du procédé de production de l’éthanol, un modèle des flux de matière et d’énergie conçu par le LASEN a été appliqué dans le cadre de cette

8 Distiller's Dried Grains with Solubles, co-produit de la production d’éthanol à partir de céréales (par exemple blé, orge, etc.), utilisé comme aliment protéinique pour les animaux en remplacement, par exemple, du tourteau de soja. Il s’agit des drêches, mélangées aux vinasses concentrées (sirop) contenant les protéines solubles, puis séchées jusqu’à une teneur en matière sèche de l’ordre de 90% MS .

Rapport 420.100

étude. A partir d’une quantité de matières premières traitées par année, ce modèle établit, pour chacune des filières envisagées et selon des règles de fonctionnement spécifiques des différentes unités de l’installation, les flux de matière circulant d’une unité à une autre jusqu’à l’obtention de l’éthanol et des co-produits, en tenant compte des compositions respectives des matières premières, des diverses réactions chimiques mises en jeu et des éventuels recyclages envisagés.

Utilisant les informations fournies par Interis, ce modèle a permis dans un premier temps de valider ces données, puis d’envisager la possibilité par la suite d’identifier les paramètres déterminants relatifs au procédé lui-même et d’effectuer ainsi une analyse de sensibilité des résultats de l’ACV par rapport à ces mêmes paramètres.

Un extrait du modèle de flux est présenté sur la Figure 3.3, pour les étapes de liquéfaction et saccharification et de fermentation de la filière céréales. Comme on peut le voir sur la figure, chacun des flux mis en jeu au sein des différentes étapes est décrit selon une composition type figurant dans la toute première colonne. Le modèle consiste ainsi à suivre, tout au long du procédé, la composition des différents flux en tenant compte des réactions engagées et des opérations propres à chacune des étapes. Reposant sur une approche de bilan, le modèle assure l’équilibre des masses d’étape en étape.

Rapport 420.100 étude. A partir d’une quantité de matières premières traitées par année, ce modèle établit,

Figure 3.3 – Extrait du modèle de flux établi dans le cadre de l’étude

A la demande d’Interis, certaines des clés du modèle ne sont pas présentées dans ce rapport, en ce qui concerne notamment les réactions de saccharification et de fermentation, ce pour des raisons de confidentialité. Certains des paramètres de bases sont cependant précisés dans le Tableau 3.5, pour chacune des filières (C, M, PdT).

Tableau 3.5 – Paramètres de base du modèle de flux

Etapes / Paramètres

C

M

PdT

Recyclage des vinasses/vinasses clarifiées (% masse)

40.0%

00.0%

10.0%

Recyclage des flegmasses et condensats (% masse)

25.0%

10.0%

12.1%

Teneur en alcool du moût de fermentation (% vol.)

10.0%

09.0%

07.5%

Rendement de conversion de l’amidon (g éthanol /g amidon )

0.494

-

0.494

Rendement de conversion du saccharose (g éthanol /g sucre )

-

0.491

-

Teneur en alcool des flegmes de distillation (% vol.)

93.0%

93.0%

93.0%

Teneur en alcool de l’éthanol déshydraté (%vol.)

99.9%

99.9%

99.9%

Teneur en matière sèche des co-produits (% masse)

92.0%

58.0%

90.0%

Rapport 420.100

Par manque d’information, les huiles de fusel ainsi que les mauvais goûts (issus des unités de distillation et de déshydratation) n’ont pas été considérés. L’erreur introduite est cependant jugée négligeable, ces effluents liquides étant destinés à l’unité de méthanisation (de même que les flegmasses et les condensats) et la charge polluante étant précisée pour l’ensemble des effluents liquides.

Les consommations de ressources (acide sulfurique, soude, enzymes, sels minéraux, levures, anti-mousses, etc.) et d’énergie (vapeur et électricité) sont également prises en compte dans le modèle de façon paramétrée, au même titre que les émissions directes liées aux étapes de fermentation et de séchage des drêches. Le traitement des effluents liquides par méthanisation et le potentiel de production de biogaz est traité au paragraphe 3.4. L’unité de production de chaleur (chaudière) et le circuit de refroidissement sont décrits dans le paragraphe 3.5.

Le modèle décrit précédemment a ainsi permis d’établir un diagramme complet des flux de matières et d’énergie pour chacune des filières de production. Ces diagrammes sont présentés en base horaire à la Figure 3.4 à la Figure 3.6 et en base annuelle de la Figure 3.7 à la Figure 3.9. Les diagrammes des flux horaires reposent sur un fonctionnement pendant une heure à pleine charge (100% de la capacité), tandis que les diagrammes de flux annuels prennent en compte le taux effectif d’utilisation de l’usine (soit 88.7% pour les céréales, 49.0% pour les mélasses et 85.3% pour les pommes de terre). Ces diagrammes des flux constituent la base principale de l’ACV réalisée dans le cadre de cette étude, mais également celle de l’analyse économique (plus particulièrement pour le calcul des coûts d’exploitation variables) présentée au paragraphe 3.6.

Il convient de noter que, si les flux horaires présentés dans les pages qui suivent sont proches des flux précisés dans les diagrammes des flux proposés par Interis dans ses communications du 13.02.2004 et du 18.02.2004, ils ne sont cependant pas strictement analogues à ces derniers, car issus du modèle de calcul décrit précédemment. Cette remarque s’applique aussi aux consommations de ressources et d’énergie tout au long du procédé ainsi qu’aux diverses productions d’effluents liquides et de co-produits. Les faibles écarts relevés nous confortent toutefois dans l’idée que le modèle de flux reste malgré tout entièrement valide et l’effet sur les résultats négligeable.

3.3 Valorisation des co-produits

Comme il a été dit plus haut, la production d’éthanol s’accompagne d’une production de co- produits dont la valorisation contribue de façon non négligeable à équilibrer le bilan financier de la production de bioéthanol. Le présent paragraphe vise à caractériser les différents co- produits issus des trois filières (en termes de quantités annuelles mais également en termes de composition) et aborde la question de la valorisation économique de ces co-produits sur le marché de l’affourragement en Suisse.

Pour chacune des différentes filières envisagées, les co-produits en question résultent d’une concentration des vinasses issues de l’étape de distillation (Figure 3.2). Les drêches séchées de céréales sont un produit commercialisable, largement utilisé à l’heure actuelle, notamment en France, dans l’industrie de l’affourragement. Le sirop de vinasses de mélasses à 58% MS peut lui aussi être utilisé pour l’alimentation animale, sans dépotassification. En revanche, la production des drèches séchées de pommes de terre reste encore, au stade actuel du projet, une hypothèse de travail (Maguin Interis, 2004). Leur obtention est envisagée, de manière similaire au cas de la filière céréales, par séchage d’un mélange de drêches humides à 30% MS et de sirop de vinasses clarifiées et concentrées à 60% MS . La faisabilité reste encore à valider.

0.000%

0.000%

0.000

  • 0.000 Condensats recyclés

1 heure

Unité de référence

Figure 3.4 – Diagramme des flux horaires relatifs à la filière céréales

3'290.184 kg/hr

Oxygène

  • 0.000 0.000%

0.000%

  • 0.000 0.000%

0.000%

0.000

2'123.451 kg/hr

Oxygène

Rapport 420.100

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des
C
C
D
D

2'390.021 kg/hr

Vapeur

12'259.102 kg/hr

Vapeur

E
E
           

5'056.056 kg/hr

0.000%

0.000

Dioxyde de carbone

   
     

Fermentation Lavage des gaz

 
5'056.056 kg/hr 0.000% 0.000 Dioxyde de carbone Fermentation Lavage des gaz 0.000 kg/hr 221.063 kg/hr 40.625
         

0.000 kg/hr

 

221.063 kg/hr

40.625 kg/hr

11'360.290 kg/hr

25'311.971 kg/hr

240.000 kWh/hr

Petit-lait

Oxygène

Sels

Eau de process

Vinasses recyclées

Electricité

       
A
A
 
       
A
A
G
G

4'983.125 kg/hr

341.572 kg/hr

0.000 kg/hr

113.857 kg/hr

3'069.439 kg/hr

0.000%

0.000

Ethanol anhydre

Flegmasses rejetées

Huile de fusel

Flegmasses recyclées

Vapeur condensée

           
   

Déshydratation

   
         

0.000 kg/hr

3'069.439 kg/hr

20.000 kWh/hr

Eau de process

Vapeur

Electricité

 
D
D
 
A
A

6'220.403 kg/hr

0.000 kg/hr

0.000 kg/hr

5'438.555 kg/hr

2'073.468 kg/hr

0.000%

0.000

Flegmasses rejetées

Huile de fusel

Mauvais goûts

Ethanol hydraté

Flegmasses recyclées

           
A G 4'983.125 kg/hr 341.572 kg/hr 0.000 kg/hr 113.857 kg/hr 3'069.439 kg/hr 0.000% 0.000 Ethanol anhydre
         

63'981.177 kg/hr

 

Distillation

Moût fermenté

   
         

0.000 kg/hr

10'424.588 kg/hr

60.000 kWh/hr

Eau de process

Vapeur

Electricité

 
B
B
 
0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

2'262.001 kg/hr

Dioxyde de carbone

29'350.728 kg/hr

Vapeur d'eau

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

Chaudière

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

822.546 kg/hr

Gaz naturel

43'940.021 kg/hr

Eau de process

12'259.102 kg/hr

Vapeur condensée

G
G
H
H

Liquéfaction

Saccharification

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

0.000 kg/hr

Eau de process

585.000 kWh/hr

Electricité

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

16'771.149 kg/hr

Moûture de blé

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

2'390.021 kg/hr

Vapeur

0.000 kg/hr

Vinasses recyclées

C
C
A
A
0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

32'103.286 kg/hr

Moût saccharafié

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

60'673.340 kg/hr

Vinasses

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des
0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

Séparation

300.000 kWh/hr

Electricité

8'788.164 kg/hr

Condensats rejetés

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

50'488.144 kg/hr

Vinasses

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des
B
B
A
A

10'424.588 kg/hr

Vapeur

H
H

13'452.400 kg/hr

Vapeur d'eau

Séchage

A
A

20'195.258 kg/hr

Vinasses recyclées

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

Pré-concentration

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

8'150.747 kg/hr

Sirop de vinasses

12'259.102 kg/hr

Vapeur

E
E

1'459.873 kg/hr

Dioxyde de carbone

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence Figure 3.4 – Diagramme des

0.000 kg/hr

Eau de process

580.000 kWh/hr

Electricité

Figure 3.5 – Diagramme des flux horaires relatifs à la filière mélasses

Unité de référence

Rapport 420.100

Oxygène Gaz naturel Eau de process 4'655.309 kg/hr 1'163.827 kg/hr 41'550.000 kg/hr 0.000% 0.000 G D
Oxygène
Gaz naturel
Eau de process
4'655.309 kg/hr
1'163.827 kg/hr
41'550.000 kg/hr
0.000%
0.000
G
D
Vapeur condensée
3'068.885 kg/hr
Vapeur
3'068.885 kg/hr
H
E
Vapeur condensée
12'787.249 kg/hr
Vapeur
12'787.249 kg/hr
Chaudière
I
F
Vapeur condensée
9'214.011 kg/hr
Vapeur
9'214.011 kg/hr
Electricité
0.000 kWh/hr
Dioxyde de carbone
Vapeur d'eau
Purge
3'200.525 kg/hr
30'118.611 kg/hr
14'050.000 kg/hr
Mélasses
20'250.404 kg/hr
Petit-lait
0.000 kg/hr
0.000%
0.000
Oxygène
Antimousses
Eau de process
Vinasses recyclées
Electricité
221.063 kg/hr
Dioxyde de carbone
5'056.056 kg/hr
40.625 kg/hr
49'452.866 kg/hr
Fermentation
Lavage des gaz
A
5'276.264 kg/hr
240.000 kWh/hr
Moût fermenté
70'185.166 kg/hr
0.000%
0.000%
0.000
0.000
Eau de process
Vapeur
Electricité
0.000 kg/hr
Flegmasses rejetées
Huile de fusel
Mauvais goûts
7062.756 kg/hr
0.000 kg/hr
4'983.125 kg/hr
B
D
12'045.234 kg/hr
0.000 kg/hr
3'068.885 kg/hr
409.887 kg/hr
Distillation
Déshydratation
60.000 kWh/hr
0.000 kg/hr
Eau de process
Vapeur
Electricité
20.000 kWh/hr
0.000 kg/hr
Ethanol hydraté
5'438.555 kg/hr
45.543 kg/hr
A
A
G
Flegmasses recyclées
784.751 kg/hr
Ethanol anhydre
Flegmasses rejetées
Huile de fusel
Flegmasses recyclées
Vapeur condensée
3'068.885 kg/hr
A
Vinasses recyclées
0.000 kg/hr
Vinasses traitées
68'944.338 kg/hr
Condensats rejetés
10'718.309 kg/hr
0.000%
0.000
A
Eau de process
Vapeur
Electricité
0.000 kg/hr
Condensats recyclés
1'190.923 kg/hr
Pré-concentration
E
B
12'787.249 kg/hr
Vapeur
12'045.234 kg/hr
H
480.000 kWh/hr
Vapeur condensée
12'787.249 kg/hr
Sirop de vinasses
44'989.872 kg/hr
Condensats rejetés
29'295.427 kg/hr
0.000
Eau de process
Vapeur
Electricité
0.000 kg/hr
12'439.397 kg/hr
Concentration
F
9'214.011 kg/hr
3'255.047 kg/hr
I
320.000 kWh/hr
Sirop de vinasses
Condensats recyclés
Vapeur condensée
A
9'214.011 kg/hr

0.000%

  • 0.000 Condensats recyclés

  • 0.000 Condensats recyclés

1 heure

Unité de référence

  • 0.000 Figure 3.6 – Diagramme des flux horaires relatifs à la filière pommes de terre

  • 0.000 0.000%

0.000%

0.000

0.000

1'276.484 kg/hr

Oxygène

Rapport 420.100

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –
0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

40'000.000 kg/hr

Eau de lavage

420.000 kWh/hr

Electricité

40'000.000 kg/hr

Boues

 
C
C
D
D
E
E
F
F

0.000%

0.000

2'183.023 kg/hr

2'659.701 kg/hr

16'744.001 kg/hr

6'824.323 kg/hr

 

Vapeur

Vapeur

Vapeur

Vapeur

     
   

Chaudière

 
       

4'008.468 kg/hr

 

2'659.701 kg/hr

16'744.001 kg/hr

6'824.323 kg/hr

0.000 kWh/hr

Oxygène

Vapeur condensée

Vapeur condensée

Vapeur condensée

Electricité

0.000%

0.000

G
G
H
H
I
I
   

Liquéfaction

 

Saccharification

       

0.000 kg/hr

2'183.023 kg/hr

0.000 kg/hr

100.000 kWh/hr

Eau de process

Vapeur

Vinasses recyclées

Electricité

 
C
C
A
A
0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

1'002.117 kg/hr

Gaz naturel

           

4'381.909 kg/hr

0.000%

0.000

Dioxyde de carbone

   
     

Fermentation Lavage des gaz

 
4'381.909 kg/hr 0.000% 0.000 Dioxyde de carbone Fermentation Lavage des gaz 0.000 kg/hr 191.587 kg/hr 35.208
         

0.000 kg/hr

 

191.587 kg/hr

35.208 kg/hr

4'732.228 kg/hr

12'479.185 kg/hr

240.000 kWh/hr

Petit-lait

Oxygène

Sels

Eau de process

Vinasses recyclées

Electricité

       
A
A
 
       
A
A
G
G

4'318.702 kg/hr

346.792 kg/hr

0.000 kg/hr

47.913 kg/hr

2'659.701 kg/hr

0.000%

0.000

Ethanol anhydre

Flegmasses rejetées

Huile de fusel

Flegmasses recyclées

Vapeur condensée

           
   

Déshydratation

   
         

0.000 kg/hr

2'659.701 kg/hr

20.000 kWh/hr

Eau de process

Vapeur

Electricité

 
D
D
 
A
A

6'314.992 kg/hr

0.000 kg/hr

0.000 kg/hr

4'713.407 kg/hr

872.488 kg/hr

0.000%

0.000

Flegmasses rejetées

Huile de fusel

Mauvais goûts

Ethanol hydraté

Flegmasses recyclées

           
A G 4'318.702 kg/hr 346.792 kg/hr 0.000 kg/hr 47.913 kg/hr 2'659.701 kg/hr 0.000% 0.000 Ethanol anhydre
         

73'378.930 kg/hr

 

Distillation

Moût fermenté

   
         

0.000 kg/hr

12'976.451 kg/hr

60.000 kWh/hr

Eau de process

Vapeur

Electricité

 
B
B
 
0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

2'755.822 kg/hr

Dioxyde de carbone

29'754.763 kg/hr

Vapeur d'eau

14'050.000 kg/hr

Purge

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

Lavage et rapage

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

58'139.608 kg/hr

Pommes-de-terre rapées

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –
0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

60'322.631 kg/hr

Moût saccharifié

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

74'454.494 kg/hr

Vinasses

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –
0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

Séparation

300.000 kWh/hr

Electricité

13'723.130 kg/hr

Condensats rejetés

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

7'091.864 kg/hr

Drèches

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –
B
B
A
A

12'976.451 kg/hr

Vapeur

16'744.001 kg/hr

Vapeur condensée

H
H
I
I
J
J
A
A

7'922.391 kg/hr

Sirop de vinasses

6'824.323 kg/hr

Vapeur condensée

21'181.874 kg/hr

Condensats rejetés

A
A

6'736.263 kg/hr

Vinasses recyclées

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

Pré-concentration

16'744.001 kg/hr

Vapeur

E
E
0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

32'030.780 kg/hr

Sirop faible

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

0.000 kg/hr

Eau de process

6'824.323 kg/hr

Vapeur

F
F

877.583 kg/hr

Dioxyde de carbone

Séchage

0.000% 0.000 Condensats recyclés 0.000 Condensats recyclés 1 heure Unité de référence 0.000 Figure 3.6 –

319.121 kg/hr

Gaz naturel

0.000 kg/hr

Eau de process

7'922.391 kg/hr

Sirop de vinasses

580.000 kWh/hr

Electricité

J
J

0.000%

0.000%

0.000

  • 0.000 Condensats recyclés

1 année

Unité de référence

Figure 3.7 – Diagramme des flux annuels relatifs à la filière céréales

11'770.871 t/an

Oxygène

  • 0.000 0.000%

0.000%

  • 0.000 0.000%

0.000%

0.000

7'596.800 t/an

Oxygène

Rapport 420.100

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des
C
C
D
D

8'550.474 t/an

Vapeur

43'857.824 t/an

Vapeur

E
E
           

18'088.407 t/an

0.000%

0.000

Dioxyde de carbone

   
     

Fermentation Lavage des gaz

 
18'088.407 t/an 0.000% 0.000 Dioxyde de carbone Fermentation Lavage des gaz 0.000 t/an 790.867 t/an 145.339
         

0.000 t/an

 

790.867 t/an

145.339 t/an

40'642.258 t/an

90'555.406 t/an

858.617 MWh/an

Petit-lait

Oxygène

Sels

Eau de process

Vinasses recyclées

Electricité

       
A
A
 
       
A
A
G
G

17'827.492 t/an

1'222.000 t/an

0.000 t/an

407.333 t/an

10'981.141 t/an

0.000%

0.000

Ethanol anhydre

Flegmasses rejetées

Huile de fusel

Flegmasses recyclées

Vapeur condensée

           
   

Déshydratation

   
         

0.000 t/an

10'981.141 t/an

71.551 MWh/an

Eau de process

Vapeur

Electricité

 
D
D
 
A
A

22'253.940 t/an

0.000 t/an

0.000 t/an

19'456.824 t/an

7'417.980 t/an

0.000%

0.000

Flegmasses rejetées

Huile de fusel

Mauvais goûts

Ethanol hydraté

Flegmasses recyclées

           
A G 17'827.492 t/an 1'222.000 t/an 0.000 t/an 407.333 t/an 10'981.141 t/an 0.000% 0.000 Ethanol anhydre
         

228'897.290 t/an

 

Distillation

Moût fermenté

   
         

0.000 t/an

37'294.716 t/an

214.654 MWh/an

Eau de process

Vapeur

Electricité

 
B
B
 
0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

8'092.474 t/an

Dioxyde de carbone

105'004.354 t/an

Vapeur d'eau

50'264.891 t/an

Purge

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

Chaudière

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

2'942.718 t/an

Gaz naturel

10'981.141 t/an

Vapeur condensée

43'857.824 t/an

Vapeur condensée

G
G
H
H

Liquéfaction

Saccharification

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

0.000 t/an

Eau de process

2'092.880 MWh/an

Electricité

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

60'000.000 t/an

Moûture de blé

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

46'301.354 t/an

Eau de process

0.000 t/an

Vinasses recyclées

C
C
A
A
0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

114'851.828 t/an

Moût saccharafié

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

217'063.261 t/an

Vinasses

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des
0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

Séparation

1'073.272 MWh/an

Electricité

31'440.292 t/an

Condensats rejetés

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

180'624.989 t/an

Vinasses

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des
B
B
A
A

37'294.716 t/an

Vapeur

43'857.824 t/an

Vapeur condensée

H
H

48'126.933 t/an

Vapeur d'eau

Séchage

A
A

72'249.996 t/an

Vinasses recyclées

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

Pré-concentration

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

29'159.888 t/an

Sirop de vinasses

43'857.824 t/an

Vapeur

E
E

5'222.800 t/an

Dioxyde de carbone

0.000% 0.000% 0.000 0.000 Condensats recyclés 1 année Unité de référence Figure 3.7 – Diagramme des

0.000 t/an

Eau de process

Figure 3.8 – Diagramme des flux annuels relatifs à la filière mélasses

Unité de référence

Rapport 420.100

Oxygène Gaz naturel Eau de process 4'597.744 t/an 1'149.436 t/an 41'036.218 t/an 0.000% 0.000 G D
Oxygène
Gaz naturel
Eau de process
4'597.744 t/an
1'149.436 t/an
41'036.218 t/an
0.000%
0.000
G
D
Vapeur condensée
3'030.937 t/an
Vapeur
3'030.937 t/an
H
E
Vapeur condensée
12'629.129 t/an
Vapeur
12'629.129 t/an