INSAT

Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique
  
Université de Carthage
  
Institut National des Sciences
Appliquées et de Technologie

Rapport de Stage Obligatoire d’Eté

Filière : Chimie industrielle

Niveau : 3ième Année

Réalisé par : ATEF AYADHI

Entreprise d’accueil :

Société Tunisienne de l’Électricité et du Gaz

Année Universitaire : 2020/2021

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique
  
Université de Carthage
  
Institut National des Sciences
Appliquées et de Technologie

Rapport de Stage Obligatoire d’Eté

Filière : Chimie industrielle

Niveau : 3ième Année

Réalisé par : ATEF AYADHI

Entreprise d’accueil :

Société Tunisienne de l’Électricité et du Gaz

Responsable à l’entreprise : Avis de la commission des stages

M. Ahmed TAAMALAH

Année Universitaire : 2020/2021

Année Universitaire : 2020/2021
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Année Universitaire : 2020/2021

Remerciement

J’avais envie d’adresser mes sincères remerciements à ceux qui ont contribué à
l’élaboration de ce rapport.

Je tiens tout particulièrement à remercier Monsieur Ahmed TAAMALAH, qui m’a

soutenu, encouragé et avec qui j’ai établit une relation de confiance.
Mes remerciements s’adressent aussi à M. Sabri TARHOUNI et Mlle Saoussen
GUIZANI pour leurs soutien et partage des informations tout au long du période de
stage.
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Liste des figures :

Liste des figures :

Figure 1 : Organigramme de la STEG............................................................................................................3

Figure 2 : Filtre à sable/ charbon..................................................................................................................12
Figure
Figure1 3: Organigramme de la STEG............................................................................................................3
: Filtre 5 micron................................................................................................................................12
Figure
Figure24: :Filtre
Schémaà sable/ charbon..................................................................................................................12
synoptique du poste d’osmose inverse........................................................................13
Figure
Figure35: :Filtre 5 micron................................................................................................................................12
Rapport journalier de la STEG...................................................................................................22
Figure
Figure46: :Schéma synoptique
« Process du poste
Flow Diagram » ded’osmose
la poste deinverse........................................................................13
prétraitement.........................................................23
Figure57: :Rapport
Figure Schémajournalier
synoptiquededela laSTEG...................................................................................................22
chaudière...........................................................................................23

Figure 6 : « Process Flow Diagram » de la poste de prétraitement.........................................................23

Figure 7 : Schéma synoptique de la chaudière...........................................................................................23

Liste des tableaux :

Liste des tableaux :

Tableau 1 : Etapes de la régénération...........................................................................................................15

Tableau 1 : Etapes de la régénération...........................................................................................................15

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Sommaire

Introduction générale......................................................................................................................................1
Présentation de la STEG................................................................................................................................2
I. Historique...............................................................................................................................................2
II. Activités de la STEG............................................................................................................................2
III. Organigramme de la STEG.................................................................................................................3

Partie A : Groupement de production de Rades : Etapes A&B

I. Aperçu general.....................................................................................................................................5
II. Description détaillée du procédé de fonctionnement.............................................................5
II.1. Concepts de base.........................................................................................................................6
a) Eau déminéralisée....................................................................................................................6
b) Eau NORIA.............................................................................................................................6
c) Skid d’injection.........................................................................................................................7
d) Poste de chloration GPR........................................................................................................9

Partie B : Eau déminéralisée

I. Poste d’osmose inverse..........................................................................................................................12

I.1. Prétraitement ..............................................................................................................................12
I.2. Osmose inverse...........................................................................................................................13
II. Poste de déminéralisation.....................................................................................................................14
II.1. La régénération..........................................................................................................................15

Partie C : Conditionnement des eaux de la chaudière

I. Corrosion de la chaudière........................................................................................................................18
II. Suivi de la qualité d’eau de la chaudière..............................................................................................18

Conclusion........................................................................................................................................................20
Annexe...............................................................................................................................................................21
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Introduction générale
Introduction générale

Le secteur énergétique tunisien fait face à des défis multiples : stratégiques, économiques, sociaux
et environnementaux. Ainsi, l’approvisionnement énergétique, notamment pour le secteur
électrique, dépend d’une part du gaz naturel (97% de l’énergie électrique produite), dont plus de
la moitié provient de l’Algérie, et d’autre part de l’eau provient du SONEDE ou d’autre sources
naturel (mer, fleuves).

Dans la production d’électricité, L’utilisation de l’eau dépend des caractéristiques de la ressource

ainsi que des technologies de production d’électricité et de refroidissement employés par le
constructeur. Il est évident donc d’accéder à un traitement spécifique a fin de rendre ces eaux
compatibles aux exigences et normes.

C’est dans ce contexte que ce rapport a été élaboré, il est devisé en 03 partie :

La première partie sera consacrer à une description au groupement de production de Rades, La

deuxième s’intéressera au processus d’élaboration d’eau déminéralisée et la troisième décriera le
conditionnement des eaux dans la chaudière.

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Présentation de la STEG

I. Historique
Jusqu’en Août 1959, l'activité électrique était gérée par huit sociétés concessionnaires chargées de
l'alimentation des principales régions du la Tunisie.

En 3 avril 1962, dans le but d'harmoniser le secteur de l'énergie électrique et du gaz, l'état Tunisien
décide par la loi n°62-8, a créé la Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) et il lui a
confié la production, le transport et la distribution de l'électricité et du gaz.

Par ailleurs, le développement rapide du parc de production et du réseau de transport, a nécessité la

réalisation d'un Centre National Dispatching et deux centres régionaux à Tunis et à
GHANNOUCH afin d'optimiser la gestion de la production et du transport et de fournir une
meilleure qualité de service.

La STEG, depuis 1962, est engagée dans une stratégie de performance. Elle vise à mettre à la
disposition de ses clients des services d'une qualité comparable à celle fournie par les meilleures
entreprises d'électricité et du gaz du bassin méditerranéen.

II. Activités de la STEG

La STEG produit de l’énergie électrique qui sera fournie aux clients sous la forme de courant
alternatif sinusoïdale à la fréquence de 50 HZ et sous la tension 220/380V.Son objectif principal est
de pourvoir le marché national en énergies électriques et gazières et de répondre aux besoins de
l'ensemble de ses clients (résidentiels, industriels, tertiaires…). L’activité compris :

- La production de l'électricité à partir de différentes sources : thermique, hydraulique, éolienne

... etc.
- Le transport de l'électricité : La gestion et le développement des réseaux et des postes Haute
Tension.
- La distribution de l'électricité : la gestion et le développement des réseaux et des postes
Moyenne Tension et Base Tension.
- Le développement et la distribution du gaz naturel : La gestion de l'infrastructure gazière.

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- La production GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié).

III. Organigramme de la STEG

L’organisation de la STEG est articulée autour d’une direction générale subordonnée de quatorze
directions à savoir : Direction des Affaires Générales, Direction des Ressources Humaines et
Juridiques, Direction de la Distribution, Direction de la Production et du Transport d’Electricité,
Direction de Maîtrise de la Technologie, Direction de la Production et Transport du Gaz, Direction
des Affaires Financières, Direction des Etudes et de la Planification, Direction de l ‘Equipement,
Direction de l'Informatique, Direction d'Organisation et Systèmes d’Information, Direction du
contrôle de Gestion, Direction Audit et enfin une Direction commerciale.

Figure 1 : Organigramme de la STEG

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Partie A :

Groupement de production
de Rades : Etape A & B

Introduction : Dans cette partie on va s’intéresser

à décrire le procédé de production de l’électricité
dans l’étape A et B de la centrale thermique de
Rades et on va décortiquer les concepts de base
mises en jeu lors du cycle de production
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Aperçu général
L’étapes A et B de la centrale de Rades sont réalisées par les sociétés japonaise et Italienne
MITSUBISHI corporation et ANSALDO Energia. Ses premières mises en marche industrielle
remontent respectivement au années 1985 et 1998. Elles comportent deux tranches* à cycle vapeur
classique de puissance unitaire de base 170 MW chacune. Ces étapes utilisent le Gaz naturel comme
bicombustible pour le fonctionnement de la chaudière.

I. Description détaillée du Procédé de fonctionnement

L’étapes A et B de la centrale de Rades ont pour rôle de produire l’énergie électrique à partir de
l’énergie calorifique dégagée par la combustion du gaz naturel dans un générateur de vapeur
(chaudière) qui permet de transformer la vapeur de l’eau de SONEDE déminéralisée en vapeur
sèche surchauffée et la transférer vers une turbine couplée à un alternateur.

Le puits du condenseur (la partie inférieure du condenseur) étant rempli avec du condensat de la
vapeur d’eau issue du corp Basse Pression de la turbine. Cette vapeur passe à l’état liquide on subit
un échange de chaleur à contre-courant avec l’eau de mer froide qui est refoulée par l’intermédiaire
des pompes de circulation et qui circule dans les tubes du condenseur. Il s’agit donc d’un
phénomène de conduction. Cette eau liquide (eau d’extraction1) est pompée moyennant des pompes
d’extraction vers une série de réchauffeurs échelonnées à basse pression, renvoyés par la suite vers la
bâche alimentaire. Avant d’entrer à la chaudière, l’eau d’alimentation (eau alimentaire2) subit un
dégazage physique pour éliminer l’oxygène et les gaz incondensables afin de protéger la chaudière
contre la corrosion. Les pompes d'alimentation de la chaudière envoient ensuite l'eau aux
réchauffeurs échelonnés à haute pression puis à l'économiseur*. Les parois de l’économiseur sont
soumises aux gaz des fumées de combustion créé à travers un mélange convenable d’air chaud et du
combustible (gaz naturel). Ces fumées servent à chauffer cette eau avant d’arriver dans le ballon
chaudière. L’eau (eau chaudière3) passe, ensuite, sur les parois de la chaudière ou ils sont posés les
tubes écrans. La chaleur produite par la combustion de gaz, chauffe l'eau qui circule dans les tubes
de la chaudière (par rayonnement) et la transforme en une émulsion liquide-vapeur, qui sous l’effet
de densité, se dirige vers le ballon chaudière. Une séparation physique est réalisée au sein du ballon
permettant de séparer la phase liquide de la vapeur d’eau. La vapeur saturée créée dans le ballon est
acheminée vers une série de trois surchauffeurs HP. A son passage, la vapeur saturée se transforme
en une vapeur surchauffée (pas de traces d’eau) à 540°C à 145Bars. Cette vapeur surchauffée HP est
5
Tranche : Association d’une chaudière, groupe turbo- alternateur, condenseur et un transformateur accordé à un réseau.

Économiseur : sert à augmenter la température de l’eau alimentaire sans modification de son état physique (Moins énergivore)
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amenée à la turbine où des jets la dirigent vers les pales de la turbine corps haute pression avec un
débit de 180 tonnes/ heure. La vapeur est alors détendue jusqu’à 39Bars. Après la première détente,
la vapeur d’eau perd donc son énergie et se refroidi, c’est pour cela qu’elle est renvoyée vers les
resurchauffeurs pour atteindre une température de 540°C et une pression de 37 bars ensuite il est
acheminé vers la turbine corps moyen pression (MP), ensuite vers le corps basse pression. Les trois
corps de turbine sont montés sur le même arbre faisant entrainer mécaniquement un alternateur
(provocation d’un champ magnétique → Un courant induit) qui produit l'électricité sous une tension
de 15.5Kv et acheminé vers le réseau à travers un transformateur 15.5Kv/225Kv. Afin d’avoir un
cycle thermodynamique fermé eau-vapeur, cette vapeur humide issue de la sortie des turbine BP
passe dans le condenseur sous l’effet du vide créé dans ce dernier (moyennant des éjecteurs qui
extraient les gaz incondensables). Les condensats se regroupent alors dans le puits du condenseur
avant d’être aspiré par les pompes d’extraction et le cycle recommence.

À chaque étape du cycle, l’eau déminéralisée doit être conditionnée d’une manière convenable vis-à-
vis l’équipement dont elle sera en contact. Ce conditionnement est gouverné par des paramètres
physico-chimiques et des conditions opératoires et c’est à ce stade que la tâche du département
chimie commence. Il s’agit de maintenir ces eaux dans les normes fixées par le constructeur de la
centrale. Pour avoir une idée sur toutes les normes de travail., veuillez consulter le rapport
journalier dans la partie annexe.

II.1. Concepts de base

a. Eau déminéralisée : Est utilisée comme un support d’énergie, elle subit continuellement un
cycle thermodynamique fermé en passant de l’état liquide a l’état vapeur et vice-versa. (Plus de
détails dans la partie suivante)
b. L’eau NORIA : C’est une eau déminéralisée qui joue le rôle du liquide de refroidissement
pour les huiles des pompes alimentaires, les huiles de commande et les échantillons. Moyennant
les pompes NORIA (Pasp= 1 bar), elle sera refoulée vers les différents équipements et elle subira
de nouveau un refroidissement avant qu’elle soit stockée dans la bâche Noria. Il s’agit d’un cycle
fermé. Comme tout autre circuit il doit être protégé contre la corrosion d’où un
conditionnement est nécessaire. Ceci est fait par l’injection du phosphate trisodique avec la

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pompe C du skid d’injection. Le pH doit être maintenu entre 9 et 9.5 et une mesure de
concentration de l’ion PO₄³⁻ est effectuée qui ne doit pas dépasser les 50 ppm.
c. Skid d’injection
Chaque tranche a son propre skid d’injection. Le Skid est composé de 4 réservoirs :
- 2 réservoirs de 1000 L de volume, un pour l’ammoniaque/hydrazine et l’autre pour le
phosphate trisodique.
- 2 Réservoirs de 250 L de volume, un pour l’ammoniaque/hydrazine et l’autre pour le
phosphate trisodique.
Et 5 pompes d’injection :
• Pompe d’injection d’hydrazine/ammoniaque :

Le skid contient 2 pompes (A et B) d’injection d’ammoniaque ou d’hydrazine qui aspirent ces

produits du réservoir 1000L d’ammoniaque. L’ammoniaque est utilisée pour assurer l’alcalinité
d’eau de la chaudière et maintenir un pH entre 8.5 et 9.5. L’hydrazine est l’additif anticorrosion
le plus utilisé depuis les années 1960. A la fois antioxygène et inhibiteur de corrosion, il agit aussi
bien en phase liquide qu'en phase vapeur. Cependant sa volatilité est faible et il demeurera
essentiellement dans l'eau. Il n'augmente pas la teneur en sel de l'eau en chaudière.

Réaction avec l’oxygène est :

N2H4 + O2 → N2 + 2H2O

Action inhibitrice de la corrosion :

L'hydrazine accélère l'oxydation du Fer(II) en Fer(III) avec formation d'une couche passive de
magnétite dès 50°C:

3 Fe(OH)2 + N2H4 → Fe3O4 + N2 + 2 H2O

Cette réaction est défavorisée par la présence d'hydrogène dans la vapeur.

De même l'hydrazine convertie les couches oxydées d'oxyde cuivrique en oxyde cuivreux plus
stable :

4 CuO + N2H4 → 2 Cu2O + N2 + 2 H2O

L'hydrazine se décompose au-dessus de 300°C :

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3 N2H4 → 4 NH3 + N2

En donnant essentiellement de l'ammoniac et un peu d’hydrogène :

2 NH3 → N2 + 3 H2

Remarques :

- L'ammoniac qui est extrêmement volatile suivra le cheminement de la vapeur et peut être la
cause de corrosions sur des éléments en cuivre ou alliage de cuivre.
- L’hydrazine est injectée au cours des démarrages des tranches pour assurer le dégazage de
l’oxygène dissous indépendamment du dégazage physique. Apres le démarrage on dépend du
dégazage physique pour éliminer l’oxygène et on utilise l’ammoniaque pour Controller le pH.
- On peut contrôler le débit d’injection des pompes en l’augmentant ou le diminuer selon la valeur
du pH. Ces 2 pompes refoulent le produit dans le circuit du refoulement pompe extraction pour
l’étape A et l’aspiration pompe alimentaire dans l’étape B.

• Pompe d’injection du phosphate trisodique :

Les pompes A et B du phosphate trisodique aspire du réservoir 1000L du phosphate trisodique

et refoulent dans l’entre économiseur dans l’étape A et dans le ballon chaudière dans l’étape B.

Ces Pompes sont utilisées souvent dans le cas d’une fuite eau de mer pour éliminer le chlorure
dans le ballon ou dans le cas d’une concentration élevée de la silice qui n’a pas diminuer malgré
la purge.

Un avantage de ce traitement est la réaction avec les sels de calcium, de magnésium et la silice
pour former des précipités non adhérents qui peuvent être aisément éliminés, sous forme de
boues, avec les purges :

10 Ca2+ + 6 PO43- + 2 OH- → 3 Ca3(PO4)2. Ca (OH) 2

3 Mg2+ + 2 SiO32- + 2 OH- + H2O → 2 MgSiO3. Mg (OH)2.H2O

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• Pompe d’injection C:

La pompe d’injection C aspire du réservoir hydrazine 250 L ou bien phosphate 250 L et peut
refouler dans :

- la bâche Noria
- L’extraction
- Transformateur du vapeur
Cette pompe est utilisée souvent pour le conditionnement du circuit Noria et le transformateur du
vapeur. Le refoulement dans le circuit d’extraction est utilisé souvent dans l’étape B aux démarrages
pour injecter l’hydrazine dans l’eau d’extraction en parallèle avec les pompes A et/ou B qui refoulent
dans l’aspiration des pompes alimentaires.

d. Poste de chloration CPR :

Ce poste a pour rôle de produire l’hypochlorite de sodium NaOCl (eau de javel) qui sert comme
oxydant et un biocide. Il est injecté de façon continue avec un pulse (choc) chaque 8h au niveau de
la station de pompage de l’eau de mer pour éliminer les microorganismes qui peuvent colmater les
filtres et boucher les tubes du condenseur défavorisant ainsi l’échange thermique avec la vapeur.

Les phases du processus peuvent être résumées à la fonction suivante :

- Alimentation de l'eau de mer.

-Filtration de l'eau de mer.

- Conversion électrique (transformateurs/redresseurs).

- Electrolyse de l'eau de mer.

- Dégazage de l'hypochlorite.

- Réglage du chlore résidu dans le canal de rejet.

- Système de nettoyage de cellule.

Le poste de chloration a une capacité de production de 30m3⁄h d’eau de javel avec une concentration
de 2g Cl₂/L.

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Le constructeur SESPI a fixé une consommation spécifique de 4 kWh/kgCl₂ ± 2% quand les

électrolyseurs marchent à 2414A, cette consommation se rapporte à une production de 65 kg de
chlore actif en utilisant eau de mer à 20 °C avec minimum de 36 g.L -1 de salinité.

Ce poste est constitué de deux chaînes, chacune contient deux électrolyseurs. Ces derniers
contiennent 24 cellules assemblées électriquement et hydrauliquement en série.

L’eau de mer est alimentée du fond au sommet de l’électrolyseur et la solution produite est envoyée
au réservoir. Les électrodes sont constituées par plaques en titane, arrangées pour maintenir un
intervalle constant entre elles.

Quand les électrodes sont sales, et pour évacuer le calcium et le magnésium déposés sur le
revêtement des électrodes, le nettoyage avec l’acide chlorhydrique dilué doit être opéré.

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Partie B :

Eau déminéralisée

Introduction : L’eau d’alimentation de la chaudière

doit être déminéralisée et légèrement basique.
Pour obtenir cette eau, l’eau de SONEDE passe par
un procédé d’osmose inverse et sera par la suite
traiter par des résines échangeuses d’ions
(cationique + anionique) pour obtenir à la fin une
eau pure avec une conductivité inférieure à 30
microsiemens, un pH entre 8.5 et 9.5 et teneur en
silice inférieur à 0.2 ppb.
Cette partie sera consacrer alors à une description
détaillée des processus de traitements mises en
jeu.
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I. Poste d’osmose inverse

Le poste d’osmose inverse du GPR utilise comme eau d’alimentation l’eau du SONEDE, étant
donné que ce dernier contient un taux élevé en sels dissous et en matières en suspension (MES), il
est indispensable d’adopter une étape de prétraitement afin d’optimiser le fonctionnement de
l’installation d’osmose inverse. Le but c’est de minimiser la plus possible la conductivité de l’eau
avant qu’elle soit envoyée vers le poste déminéralisation.

I.1. Prétraitement
L’installation du prétraitement comprend :

- Deux chaines de filtrations constituées chacune par un filtre à sable (élimination des matières
en suspension) et un filtre à charbon actif (élimination des particules de 10 à 1 nm : chlore,
pesticides et composés organiques).
- Des filtres à cartouches 5 micron à l’entrée de chaque chaîne d’osmose inverse. Ils sont
conçus pour retenir les particules dont la porosité est > 5 μm.

Figure 2 : Filtre à sable/ charbon Figure 3 : Filtre 5 micron

N.B : les membranes d'osmose inverse (RO) s'entarteront à cause de la précipitation de certains sels,
tels que le carbonate de calcium, le sulfate de calcium, provoquant le colmatage des éléments de
l’installation. Il est évident donc de se procéder à des méthodes pour contrôler le tartre. Parmi ces
méthodes on citera : l’acidification, l’adoucissement par échange d’ions, l’addition d'antitartre.

12
 INSAT

N.B : Pour avoir une idée sur la conception de l’installation de prétraitement, veuillez consulter le «
Process Flow Diagram » dans l’annexe, figure

I.2. Osmose inverse

L’osmose inverse communément appelée RO, est un processus ou l’eau subit un dessalement en
courant sous pression à travers une membrane semi perméable. Le poste fonctionne avec 2 chaines
d’osmose inverse en parallèle. Chaque chaine est constituée d’une pompe HP (haute pression), de 4
tubes de pression d’osmose nommé 1,1’, 2et 3. Trois tubes de pression (1,1’et2) chacune contient 5
membranes (modules) d’OI et la dernière n’a que 3 membranes. Chaque tube de pression a un
perméat (eau osmosée) et un retentât ou rejet (eau concentrée en sels) L’eau d’alimentation (eau
SONEDE filtrée) alimente simultanément 1 et 1’. Le retentât de ces 2 tubes est l’eau d’alimentation
du module 2. Le rejet de tube de pression 2 est l’eau d’entrée pour le tube 3. Les perméats des 4
tubes dépourvu en sel (environ 8 %) et riche en CO2 libre, se rejoignent dans un collecteur et
envoyés vers un dégazeur puis stocké dans le réservoir lié à ce dégazeur. Le perméat est transféré
vers le réservoir d’eau osmosée avec les pompes D20- 10 et D20-20 qui sont fonctionnels
automatiquement selon le niveau d’eau dans le réservoir du dégazeur.

Figure 4 : Schéma synoptique du poste d’osmose inverse

Module : les modules employés dans la STEG sont des modules spiraux en polyamide. Une membrane plane est enroulée sur elle-même autour
d'un tube poreux qui recueille le filtrat. On obtient ainsi un cylindre multicouche où le perméat s'écoule selon un chemin spiralé vers le tube
poreux tandis que l'alimentation circule axialement dans les canaux.
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INSAT

II. Poste de déminéralisation

La deuxième étape pour avoir une eau déminéralisée est la déionisation ou (déminéralisation) de
l’eau qui s’effectue avec des résines échangeuses d’ions (cationique et anionique) dans le poste de
déminéralisation. L’eau d’alimentation de ce processus est l’eau osmosée. La poste comprend deux
chaines en parallèle ayant un débit horaire de 24 m3 chacune et une conductivité finale inferieure a
0.2 μs/cm, pH entre 6.5 et 7.5 et une teneur en ions silicates < 30 ppb. Chaque chaine comprend :

- Résines cationiques fortes C1 et C2 : Permet d’éliminer les cations (Na+, Ca2+) et les
remplacer par des cations H+. Elles sont faiblement ou fortement acides, leurs groupes
fonctionnels sont de type anionique. Les réactions d’échange seront :
R'H + Ca2+→ R2Ca + 2 H+
R'H + Na+→R'Na + H+
- Résine anionique faible A1 : permet de capter les anions cl-, NO3- et SO42-en libérant a leurs
places des ions OH- qui vont permettre de neutraliser les ions H+ obtenues à la sortie des résines
C1 et C2. Les réactions d’échange seront :
R’’OH + Cl– →R’’Cl + OH–
2R’’OH + SO4-→ R’’2 SO4 + 2OH-
- Dégazeur : Permet d’éliminer le CO2 formé suite au passage à travers les résines cationiques
comme l’indique la réaction suivante :
H++
Mg (HCO3)2 → Mg2+ + 2HCO3- → H2CO3↔ CO2+H2O
- Résine anionique forte A2 : permet d’éliminer les anions qui n’ont pas été retenues par A1 et
les remplace par des anions OH-.
- Résine cationique forte C3 : résine de finition permet d’éliminer le reste des cations et les
remplacer par des cations H+.
- Résine anionique forte A3 : résine de finition permet d’éliminer le reste des anions et les
remplacer par des cations OH-.

Ces ions H+ et OH– se recombinent instantanément pour créer de nouvelles molécules d'eau
pratiquement neutre.

À la fin du processus d'échange, les billes de résine ont fixé tous les ions présents dans l'eau et ils
deviennent donc entièrement saturées.

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 INSAT

→ il faut procéder à une régénération, une opération qui mettre les résines sous leurs formes
initiales. L’échange devient alors un procédé cyclique et non continu.

II.1. La régénération
Il y a deux méthodes principales de régénération :

- La régénération à co-courant : où les fluides percolent du haut vers le bas de la colonne

pendant la phase de saturation et aussi pendant la phase de régénération.
- La régénération à flux inversé (dite à contre-courant) : où les fluides percolent
alternativement du haut vers le bas et du bas vers le haut pendant la phase d'épuisement et la
phase de régénération.

Le type de régénération qu’on applique dans Le poste de déminéralisation est la régénération à co-
courant. La solution à traiter passe du haut vers le bas de la colonne, et la solution régénérante passe
dans le même sens.

La régénération se fait à l’aide de HCL pour les échangeurs cationiques et par NaOH pour les
échangeurs anioniques. Les étapes de régénération sont présentées dans le tableau (1).

Tableau 1 : Etapes de la régénération

Etape Durée C1 C2 A1 A2 C3 A3
1 10 Service Service Service Contre lavage Contre lavage Contre
lavage
2 10 Service Service Contre Tassement Tassement Tassement
lavage
3 10 Contre lavage Contre Tassement Tassement Tassement Tassement
lavage
4 10 Contre lavage Tassement Tassement Tassement Tassement Tassement
5 5 Tassement Tassement Tassement Tassement Tassement Tassement
6 5 Injection de Injection de Tassement Injection de Injection de Injection de
HCl HCl NaOH HCl NaOH
7 15 Injection de Injection de Injection de Injection de Injection de Injection de
HCl HCl NaOH NaOH HCl NaOH

15
 INSAT

8 20 Déplace Déplace Injection de Injection de Déplace Injection de

NaOH NaOH NaOH
9 30 Déplace Déplace Déplace Déplace Déplace Déplace
10 10 Rinçage Attente Déplace Déplace Attente Déplace
11 5 Rinçage Attente Attente Attente Attente Attente
12 25 Attente Rinçage Attente Attente Attente Attente
13 45 Service Service Rinçage Attente Attente Attente
14 10 Service Service Service Rinçage Attente Attente
15 5 Service Service Service Service Rinçage Rinçage
16 Recyclage Service Service Service Service Service Service

Le problème est que les résines fortement acides et fortement basiques ne sont pas converties
totalement sous la forme H et OH respectivement à la fin de la régénération, car une conversion
complète exigerait des quantités très grandes de régénérant. Il en résulte que les couches inférieures
du lit de résine sont peu régénérées, alors que les couches supérieures le sont très bien. Au début de
la phase d'épuisement suivante, la fuite ionique est élevée, car les ions non éliminés au bas de la
colonne sont déplacés par les ions H+ (ou OH-) produits par l'échange d'ions dans les couches
supérieures.

À la fin de la régénération, la couche la moins bien régénérée à co-courant est celle d'où sort l'eau
traitée, alors qu'à contre-courant la couche de sortie est la mieux régénérée. C'est pourquoi à co-
courant les contaminants du bas de la colonne "fuient" dans l'eau traitée, particulièrement en début
de cycle, en raison d'un effet d'auto régénération, tandis que dans le cas du contre-courant tous les
ions contaminants d'une couche de résine sont éliminés par la couche de résine immédiatement
inférieure.

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Partie C :

Conditionnement des eaux

de la chaudière

Introduction : Une qualité d'eau correcte est

primordiale pour la fiabilité d'opération et la
préservation de la durée de vie de la chaudière.
Les postes de traitement (Osmose inverse et
déminéralisation) assurent déminéralisation et le
dégazage de l’eau d’appoint (eau alimentaire) qui
préviennent la formation du dépôt (l’entartrage)
sur les parois des tubes écrans de la chaudière,
mais ces traitements restent insuffisants on doit
prendre en considération les substances nocives
qui peuvent être permises dans l'eau et par la suite
dans la vapeur, et provoque la corrosion de la
chaudière et toute autre équipement en contact
direct.
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I. Corrosion des chaudières

La corrosion dans les chaudières se déroule généralement quand l'alcalinité de l'eau d’alimentation
est faible ou lorsque le métal est exposé à l'oxygène durant les temps de service ou les temps morts.
Dans le cas des températures élevées et des fortes contraintes dans la chaudière, le métal tend à
accélérer les mécanismes de corrosion. Dans la vapeur et les systèmes de condensation, la corrosion
est généralement le résultat de contamination au dioxyde de carbone ou à l'oxygène. Les
contaminants spécifiques tels que l'ammoniaque ou le sulfure portés par les gaz peuvent augmenter
l'attaque sur le cuivre dans le système.

Il faut donc maintenir les bons conditions physico-chimiques (teneur en oxygène, teneur en silice,
conductivité) et opératoires (température, vitesse, la sévérité de service) pour garantir le bon
fonctionnement de la chaudière.

II. Suivi de la qualité d’eau de chaudière

Teneur en oxygène : L'oxygène associé à l'eau est responsable de la corrosion du fer avec
formation du bien connu oxyde ferrique de couleur rouille. Cet oxyde poreux et peu adhérant
n'apporte aucune protection à l'acier. En réduisant la teneur en oxygène de l'eau, il peut se former à
la surface de l'acier un oxyde de couleur noire, mélange d'oxyde ferreux et ferrique aussi appelé
magnétite Fe3O4 , adhérent et stable en milieu alcalin. Sa formation est recherchée pour protéger les
tubes des générateurs de vapeur.

La concentration en Oxygène recommandée pour l'eau alimentant la chaudière est <7ppb (<7µg/l).
Cette teneur peut être obtenue en deux temps :

✓ Par un dégazage thermique

✓ Par l'ajout d'un réducteur chimique d'oxygène (hydrazine ou autre).

Teneur en silice : Parmi les nombreux contaminants du circuit eau/vapeur, la silice joue un rôle
particulier en raison de sa grande solubilité dans la vapeur.

En effet, 50 % de la silice présente dans l’eau de la chaudière est non dissociée. La silice non
dissociée est la partie soluble dans la vapeur. Dans le cas de deux phases eau/vapeur, la solubilité
dépend de la pression. A une pression donnée, l’équilibre est établi, ce qui donne une distribution de

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la concentration de SiO2 dans les phases respectives : l’eau et la vapeur. La silice produit un
revêtement sur les surfaces qui est très difficile à éliminer, même avec de l’acide, et peut entraîner
une baisse de l’efficacité des processus thermiques.

Un dépôt de seulement 0,1 mm peut réduire de 5 % le transfert de la chaleur. En traversant la

turbine, la vapeur est refroidie et entre en contact avec les aubes de la turbine. La silice dissoute dans
la vapeur se dépose alors sur les aubes. Dans le pire des cas, un arrêt forcé de la centrale est
nécessaire pour réparation ou remplacement des aubes. Avec l’expérience, l’industrie peut désormais
spécifier les concentrations admissibles de SiO2 dans la vapeur pour éviter d’endommager la turbine.
A une pression de service de 170 bar, l’eau de la chaudière ne doit pas contenir plus de 200 ppb de
SiO2 afin d’obtenir un maximum de 20 ppb de SiO2 dans la vapeur, en supposant que la chaudière
fonctionne dans des conditions idéales.

pH : Il est recommandé de maintenir un pH >8,5. La norme française NF EN 12952 recommande

même un pH >9,5. Les condensats eux même devront présenter un pH>8,5 et <9,5 si le circuit
d'utilisation contient des équipements en cuivre ou en laiton.

La conductivité : est représentative de la concentration en sels dissous. Elle doit être < 30 µS/cm
dans le ballon chaudière

La conductivité cationique : est la conductivité d’un échantillon traité par une résine cationique
forte. Cette conductivité est utilisée principalement pour la détection des fuites eau de mer dans le
condenseur. Elle doit être <2 µS/cm.

N.B : Le suivi de la qualité d’eau de chaudière est assuré par une salle d’échantillonnage dans chaque
tranche ou on a plusieurs instruments qui nous fournissent avec des mesures en ligne des plusieurs
paramètres.

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Conclusion

Ce stage m’a été une occasion de s’intégrer au sein de la Société Tunisienne

d'Electricité et du Gaz et de maîtriser les procédures de travail, d’approfondir mes
connaissances théoriques et pratiques en me bénéficiant d’une bonne expérience
professionnelle.

Il m’a permis également de comprendre et d’assimiler les différents systèmes

constituants un central de production thermique a cycle vapeur. Par mon
intégration au travail de suivi, j'ai eu l'occasion de découvrir les différents types des
systèmes et les différentes techniques qui caractérise une centrale thermique de
puissance élevé 170 MW.

Enfin, je tiens à remercier vivement l’équipe du département chimie de la centrale

de Rades, pour l'attention qu'ils m'ont bien voulu apporter durant la période de mon
stage, ainsi que et les collègues pour leur travail en collaboration.

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Annexe
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Figure 5 : Rapport journalier de la STEG

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Figure 6 : Process flow diagram de la poste de prétraitement

Figure 7 : Schéma synoptique de la chaudière

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