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POST-NOM : NKUNGWA
PRENOM : XAVIER
INTRODUCTION
Dans le but d’harmoniser la théorie vue dans l’auditoire à la pratique dans le cours de mines
souterraine qui est dispensé par le professeur FREDY Bokwala secondé par son assistant JOSEPH
Nday que nous avions eu le privilège de passer notre descente de la réalisation d’un puits filtrants
sur l’axe kinsevere au 86eme poteau guidé par Mr CHRISTIAN Kangoma dans les pages qui suivent
nous allons parler en long et a large de tous ce qu’on eut à faire sur terrain.
1. Présentation de l’entreprise
2. Matériel de forage
3. Généralités sur le forage
4. Forage des puits filtrants
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1.1 Historique
La générale de forage tire ses origines de GETRACO (la générale des travaux construction) créée
en 2003 et dont les travaux s’effectuent sur toute l’entendu du pays, le secteur « forage » a été
détaché pour constituer une spécificité a part entière, c’est ainsi la création de la générale de
forage, vu les difficultés de gestion avec GETRACO qui a pris de l’ampleur au fil du temps C’est
en 2009 que la GENERALE DE FORAGE sarel (GEFOR) a vu le jour avec une machine de forage
pour le début de ses travaux
La générale de forage (GEFOR) en abrégé est une sous-traitance qui fait les puits filtrant, dans la
catégorie de puits filtrant nous avons :
Le GEFOR fait aussi l’exploration géologique avec la technique de forage carottant, dans cette
même exploration le GEFOR fait aussi l’ARASI une technique qui sert pour récupérer les échantillons
broyer
Le site sur lequel nous avions effectué le forage de puits filtrant se trouve dans un village sur
l’axe kinsevere au 86eme poteau
CHAPITRE 2 : MATERIEL DE FORAGE
2.1 Machine
La GEFOR dispose cinq machines qui travail en surface et deux machine en souterrain, pour
le forage de puits filtrant elle en a 2
2.2 Tiges
2.3 Accessoires
TOURET D’INJECTION
2.4 Outils
TRICÔNES À DENTS
Ce tricône est conçu pour les terrains moyens durs, semi-abrasifs tels que le calcaire de
sable et le calcaire dur, le schiste, la dolomie et le calcaire siliceux avec stries. Le design de cet outil
offre une protection maximale contre l'abrasion et assure une durée de vie la plus longue possible.
Vitesse de rotation optimum : de 140 à 55 tr/mi
3.1 Définition : Un puits à eau ou un forage est un ouvrage de captage vertical permettant
l’exploitation de l’eau d’une nappe, contenue dans les interstices ou dans les fissures d’une roche
du sous-sol qu’on nomme aquifère. L’eau peut être remontée au niveau du sol soit de façon très
simple grâce à un récipient (seau par exemple) soit plus facilement grâce à une pompe, manuelle ou
motorisée.
Les puits et les forages sont très divers, que ce soit par leur profondeur, leur volume d’eau, leur
coût ou la pureté de celle-ci, justiciable ou non d’un traitement avant de pouvoir être consommée
(et qu’il convient d’ailleurs de contrôler non seulement à l’achèvement des ouvrages mais
régulièrement)
3.2 Objectif
Le puits filtrant a pour objectif d’exploiter les nappes pour avoir de l’eau potable
LES METHODES DE FORAGE
Introduction :
Principe : Cette méthode de forage utilise comme outils de coupe un taillant il possède de dents en
demi-sphère
Cette méthode utilise comme boue de forage de l’air comprimé, le marteau utilisé est le MAK 60
c’est un marteau a 6 pouces de diamètre il est aussi caractérisé par sa longueur, son poids, sa
pression de surface
La percussion assortie d´une poussée sur l´outil qui se trouve lui-même en rotation. L´énergie
utilisée pour actionner cet outillage est l´air comprimé à haute pression (10-25 bars). C´est un
procédé très intéressant en recherche hydrogéologique et principalement en terrains durs. Un
marteau pneumatique équipé de taillant est fixé à la base d´un train de tiges et animé en percussion
par envoi d´air comprimé dans la ligne de sonde, d´où le nom de "marteau fond de trou".
Avantages
Bonne observation des cuttings (coupe géologique) et des zones productrices (suivi
foration).
Fluide de forage (air) bien adapté au forage d´eau en général de par l´absence de produit
de foration (pas d´interférence entre la ressource et des boues ou de l´eau).
Inconvénients
Le fluide "air" peut perturber en foration les observations relatives à la qualité du fluide
d´un niveau producteur par oxydation d´éléments ou en occultant des venues de gaz. La
confirmation de la qualité du fluide (eau et gaz) d´un niveau producteur doit fréquemment
être réalisée par pompage associé.
Interprétation délicate du niveau de production d´un horizon reconnu (débit) par mesure en
soufflage (air lift) à l´aide de l´équipement de foration. Les données obtenues en foration
MFT, quant aux débits des horizons traversés, doivent être prises en compte avec réserve. Il
convient de considérer que les débits obtenus en fonction à l´air sont toujours optimistes.
Procédé peu adapté dans les terrains non consolidés ou plastiques.
Risque de formation de bouchons de cuttings, nécessitant de fréquents nettoyages du trou
par soufflage. Ce phénomène n´existe pas lorsque l´ouvrage est totalement sec ou lorsque
le débit des niveaux producteurs est suffisant pour permettre un bon nettoyage par
circulation.
Nécessité d´utilisation de compresseurs très puissants voire de suppresseurs en cas de
foration sous des hauteurs d´eau importantes.
Mauvaise identification de chaque niveau producteur en cours de foration, le fluide recueilli
en tête d´ouvrage intégrant l´ensemble des horizons traversés. Il convient de noter que la
foration MFT à l´air est parfois couplée à l´emploi de mousse de forage (injectée dans le
circuit d´air) pour favoriser la tenue des parois et/ou la remontée des cuttings. S´agissant
d´un contexte "eau minérale", le choix d´une mousse "inerte" doit être une préoccupation
pour l´opération.
3.3. Forage rotary (DH)
Le forage rotary est une technique relativement jeune, puisqu’elle fut utilisée pour la première fois
en 1863 par l’Ingénieur français Leschot. C’est en 1866 que datent les premiers brevets américains
relatifs à l’équipement rotary dont les premières applications furent réservées au forage de puits
d’eau.
Aux environs de 1900, le premier équipement Rotary fût amené à Corsicana au Texas pour forer
dans les formations tendres de cette région, dans lesquelles le forage au battage était difficile.
En 1901 au Texas, le capitaine Lucas forait le puits de découverte de la structure de Spindle Top au
Rotary. Cette découverte spectaculaire a été à l’origine du développement rapide du forage rotary
pour les recherches et la production de pétrole.
Dans la méthode Rotary, le trou est foré à l’aide d’un trépan auquel un mouvement de rotation est
communiqué depuis la surface. Le trépan est vissé à la base d’un train de tiges creuses, en acier,
suspendu à un moufle mobile mais dont la partie inférieure est laissé en compression pour donner
le poids nécessaire à la pénétration de l’outil. Le mouvement de rotation est transmis au train de
tiges par la table de rotation, au centre de laquelle se trouve une pièce ayant un orifice axial à
section carrée ou hexagonale par où coulisse l’élément supérieur du train de tiges qui est un tube
de section extérieure carrée.
Le forage rotary est caractérisé par son diamètre, par le type de roulement, par le type de
protection, sa vitesse de rotation, en rotary on utilise comme boue de forage de l’eau mélangé à la
boue et le produit de forage le plus utilisé est la bentonite
De la boue constituée le plus généralement par une suspension stabilisée d’argile dans de l’eau est
injecté à l’intérieur du train de tiges, sort par les évents du trépan et remonte en entraînant les
déblais de forage, par l’espace annulaire existant entre le trou et le train de tiges. A son arrivée en
surface, la boue passe sur des tamis vibrants destinés à éliminer les déblais. Les particules trop fines
pour être retenues par le tamis, sont séparées de la boue par sédimentation dans une série de
bassins. La boue est reprise dans le dernier bassin et est refoulée par des pompes dans le train de
tiges.
Au fur et à mesure de la progression du trépan, on laisse peu à peu descendre le train de tiges de
façon à maintenir un poids constant sur l’outil.
Chaque fois que le trépan a foré une longueur de tige, soit environ 9m, une nouvelle tige est
ajoutée au train.
Lorsque le trépan est usé, le train de tiges est remonté entièrement, le trépan remplacé et les tiges
redescendues.
Après avoir foré une centaine de mètres, le trépan est remonté, une colonne de casing constituée
par des tiges en acier à paroi mince de diamètre légèrement inférieur à celui du trépan utilisé est
descendue jusqu’au fond du trou. Un laitier de ciment est injecté à l’intérieur de la colonne de
casing et refoulé à l’extérieur jusqu’à la surface. Après la prise du ciment, le forage est repris à l’aide
d’un trépan de diamètre plus petit pendant quelques centaines de mètres, voir 1000 à 2000 mètres
suivant le type de formation traversée, et une nouvelle colonne de casing est mise en place.
Ensuite, un outil de diamètre plus petit sera utilisé pour la poursuite de forage.
Le mouvement de rotation est imprimé au train de tiges et à l´outil par un moteur situé sur la
machine de forage en tête de puits. Les tiges sont creuses et permettent l´injection de boue au fond
du forage. Les outils utilisés en rotation sont des trépans de plusieurs types en fonction de la dureté
des terrains rencontrés (outils à lames, outils à pastilles, molettes ou tricône, outils diamantés ou à
carbures métalliques). Au-dessus du trépan, on peut placer une ou plusieurs masses-tiges très
lourdes qui accentuent la pression verticale sur l´outil et favorisent la pénétration et la rectitude du
trou. Le forage rotary nécessite l´emploi d´un fluide de forage préparé sur le chantier. Dans le cas de
la circulation directe, le fluide est injecté en continu sous pression dans les tiges creuses de la ligne
de sonde, il sort par les évents de l´outils et remonte à la surface dans l´espace annulaire (entre les
tiges et les parois du trou). Avantages
La profondeur du forage peut être très importante, la foration n´est pas perturbée par les
terrains peu stables ou plastiques, sous réserve de l´utilisation d´un fluide de forage adapté.
Ce système permet un bon contrôle des paramètres de forage (poids de l´outil, vitesse de
rotation, qualité de la boue, débit d´injection de la boue) en fonction des terrains à
traverser.
Le forage au rotary consolide les parois en terrains meubles par dépôt d´un cake.
Inconvénients
Nécessité d´un fluide de forage qui ne permet pas d´observation directe de la qualité des
eaux des formations traversées.
Colmatage possible des formations aquifères par utilisation de certaines boues (bentonite).
Le programme de forage étant fixé, il faut le réaliser dans un temps minimum, c'est-
àdire, non seulement éviter toute perte de temps grâce à une planification des
opérations, ce qui est évident, mais aussi réduire au minimum le temps de forage et le
nombre de manœuvre. Cette réduction de temps est obtenue par augmentation de la
vitesse instantanée de pénétration du trépan et par le choix du moment optimum pour
le remplacement de l’outil usé.
On peut augmenter la vitesse de pénétration en jouant sur les paramètres de forage, qui sont
le poids sur l’outil, la vitesse de rotation et le débit des pompes.
Les poids appliqués sur l’outil sont devenus plus importants et atteignent dans les
formations dures jusqu’à 4 T par pouce de diamètre. Il existe cependant un poids utile
maximum sur l’outil. En effet, dès que les dents sont entièrement enfouies dans la
formation, toute augmentation de poids se traduit par une pression du corps de la
molette sur le fond du trou, ce qui ne présente aucun avantage. L’augmentation du
poids n’entraîne une augmentation de la vitesse d’avancement que pour autant que la
puissance hydraulique disponible permette un nettoyage instantané du fond du trou.
Sinon, l’outil broie des déblais déjà formés, ce qui constitue une perte d’énergie.
Les poids importants sur l’outil entraînent en général une augmentation de la déviation,
spécialement dans les formations pintées.
La relation entre la déviation du trou, le poids sur l’outil et le pendage des couches a été
établie, ce qui permet, en acceptant une certaine déviation, d’obtenir des avancements
rapides. Jadis, on fixait une limite assez étroite pour la déviation, par exemple 3°
maximum ; mais pour maintenir la déviation du trou dans cette étroite limite il faut
utiliser des poids faibles sur l’outil, ce qui entraîne une vitesse d’avancement réduite,
aussi accepte-t-on maintenant une déviation plus importante. D’ailleurs, un puits dont
l’inclinaison par rapport à la verticale augmente progressivement, même au-delà de
quelques degrés, mais sans variations importantes d’azimut entraînera moins de
difficultés qu’un trou ayant des déviations faibles, mais avec des changements brutaux
de direction.
Le poids appliqué ne peut l’être que grâce aux masses-tiges car les tiges ne peuvent en
aucun cas travailler en compression. Pour éviter de mettre accidentellement les tiges en
compression, on utilise un nombre de masses-tiges tel que leur poids corrigé par la poussée
d’Archimède, soit au moins toujours de 10% supérieur au poids appliqué sur l’outil.
b) Vitesse de rotation
L’influence de la vitesse de rotation a été beaucoup moins étudiée que celle du poids sur l’outil.
La gamme des vitesses de rotation utilisées est comprise entre 60 et 150 tours par minute.
Le poids sur l’outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut augmenter
indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer un travail
extrêmement dur pour le train de sonde et l’outil de forage.
Dans les formations tendres, comme les successions d’argile et de sable, on peut utiliser des
vitesses de rotation élevée allant jusqu’à 250 t/min. Il en résulte des avancements
instantanés très rapides mais on pouvait montrer par la suite que la réduction de cette
vitesse et l’augmentation du poids sur l’outil non seulement maintiennent cette haute
vitesse instantanée d’avancement, mais en plus augmentent la vitesse de forage car la
durée de vie des trépans est plus longue.
Dans les formations dures où des poids importants sur l’outil sont nécessaires, des vitesses
de rotation plus faibles sont utilisées.
La réduction de la vitesse de rotation diminue les risques de rupture dans les tiges et
surtout dans les masses-tiges. On peut dire en conclusion que dans les formations dures
la vitesse de rotation sera rarement supérieure à 75 t/min.
Au-delà de ce point, le débit n’est plus suffisant pour évacuer la totalité des déblais au
fur et à mesure qu’ils sont produits par les dents de l’outil et une partie du poids mis
sur l’outil est alors supporté par les déblais.
Le débit a donc une influence sur l’avancement mais jusqu’à une certaine valeur limite au-
delà de laquelle il risque au contraire d’être nuisible par la formation des caves et l’érosion
des parois au droit des masses-tiges.
La base de calcul du débit est la vitesse de sédimentation des déblais dans l’annulaire. Le
problème réel peut être complexe pour déterminer la vitesse de sédimentation en raison
des nombreux paramètres intervenants :
- pour les terrains tendres : vitesse annulaire 30 à 40 m/min - pour des terrains durs : vitesse
annulaire 25 à 30 m/min
Dans ce premier rôle boue de forage doit présenter une certaine propriété pour faire
remonter les débris au jour parmi les quel nous pouvons citer trois propriété qui sont :
Sous l’action de la pesanteur, la colonne de boue exerce sur les parois du trou une
pression proportionnelle à sa hauteur et sa densité. Les roches, tout comme le
pétrole, le gaz et l’eau encaissés dans la roche magasin, subissent la poussée
exercée par les roches sus-jacentes. Si la pression de la colonne de boue est plus
faible que celle du pétrole, du gaz et de l’eau présents dans les couches, il se
produit une éruption. Le forage est alors inadmissible du fait des éjections
éventuelles du pétrole, du gaz et de l’eau, ainsi que des éruptions incontrôlées.
Pour pallier à ce phénomène, la pression de la colonne de boue exercée sur les
couches doit être quelque peu supérieure à celle du pétrole, du gaz et de l’eau
encaissés. Pourtant, la pression de la boue sur les parois ne doit pas non plus être
trop grande, ceci pouvant fractionner la roche, produire des fissures et provoquer
l’absorption de la boue. Le niveau de la boue dans le puits peut alors baisser, la
pression subie par les couches peut s’affaiblir et elles peuvent commencer à
dégager du pétrole, du gaz ou de l’eau. La valeur de la pression hydrostatique de la
boue Pression exercée sur les terrains instables et plastiques : Les roches
constitutives des parois du puits sont à résistance et stabilité différentes. Dans
certains cas, elles sont coupées par des fissures ; dans d’autres, la cohérence entre
leurs particules est faible, etc. Des telles roches peuvent s’ébouler et coincer le
train de tiges ou obstruer le trou en apportant des complications au processus de
forage. Sous l’action de la pression exercée par les couches sous-jacentes certains
terrains plastiques (argiles, sels, etc.) « Coulent » dans le trou en rendant plus
difficile le travail de forage. Pour parer aux éboulements et écroulements, on peut
rendre plus forte la pression hydrostatique sur les parois du trou en élevant la
densité de la boue.
CHAPITRE 4 : FORAGE DES PUITS FILTRANTS
4.1 Définition : Un puits à eau ou un forage est un ouvrage de captage vertical permettant
l’exploitation de l’eau d’une nappe, contenue dans les interstices ou dans les fissures d’une roche
du sous-sol qu’on nomme aquifère. L’eau peut être remontée au niveau du sol soit de façon très
simple grâce à un récipient (seau par exemple) soit plus facilement grâce à une pompe, manuelle ou
motorisée.
Les puits et les forages sont très divers, que ce soit par leur profondeur, leur volume d’eau, leur
coût ou la pureté de celle-ci, justiciable ou non d’un traitement avant de pouvoir être consommée
(et qu’il convient d’ailleurs de contrôler non seulement à l’achèvement des ouvrages mais
régulièrement)