Université Kasdi Merbah-Ouargla

Faculté des hydrocarbures, énergies renouvelables

Et sciences de la terre et de l’univers
Domaine de formation : Sciences et technologie

Polycopié
Equipements électriques et régulation industrielle

Module : Equipement électriques et régulation industrielle

Spécialité : Forage et mécanique des chantiers pétroliers
Niveau : 2iéme année master

Présenté par : Dr. HACHANA Oussama

Année universitaire : 2022 / 2023

1
Chapitre I
Régulation Industrielle
1. Introduction et Généralité
1.1. Signal de transmission
Le signal analogique est représenté par la tension (V) ou le courant (I). La norme la plus
utilisée pour la transmission en courant est 4-20mA (protocole HART, Highway Addressable
Remote Transducer), dont 0 mA indique un défaut.
Le signal numérique est représenté par des nombres binaires. Ainsi, un convertisseur
Analogique/Numérique (Analog/Digital, A/D) doit être utilisé, ou la sortie du capteur doit avoir
directement un signal numérique. Une fois converti vers numérique, plusieurs avantages sont
énumérés: stockage des données, transmission du signal sans pertes, moins de consommation de
puissance, commande de plusieurs variables avec flexibilité et simple changement de programme
de commande. La sortie du système numérique doit être convertie en analogique pour qu’elle
soit lue par l’actionneur en utilisant un convertisseur numérique/analogique (DA).
Signal pneumatique (pression), ce mode a été utilisé pour la transmission des données avant
les signaux électriques, et en reste dans les conditions où de grands bruits électriques vont
affecter le signal électrique, ou lorsque le système est susceptible de subir un choc électrique
entraînant une explosion. L’intervalle le plus commun pour les données pneumatiques est de 3 à
15 psi (20-100kPa en SI), avec 0 psi représente un défaut.
a. Calibrage et câblage de transmetteur
La norme 4-20 mA est la norme la plus utilisée actuellement puisque :
 N’est pas affectée par les chutes ohmiques de tension;
 Assure une transmission sur une distance supérieure à 1 km;
 Bonne immunité contre les bruits et les interférences électromagnétiques (EMI);
 Economique, puisque deux fils par instrument suffisent;
 Valeur 4 mA différentie le zéro de mesure et la rupture de transmission;
 Admet une conversion rapide au signal numérique (binaire).

Pour le calibrer, on appliquer les étapes suivantes :

1. Appliquer la valeur minimale de l’échelle et attendre la stabilisation;
2. Ajuster le zéro de mesure (Offset);
3. Appliquer la valeur maximale de l’échelle et attendre la stabilisation;
4. Ajuster l’étendue (Span) jusqu’à l’obtention d’une lecture correcte;
5. Répéter les étapes de 1 à 4 jusqu’à l’obtention de la lecture satisfaisante.

Figure I.1. Relation entre un capteur et un transmetteur.

La figure I.1 montre la causalité entre un capteur (transducteur) et un transmetteur. Tandis que
la figure I.2 illustre un transmetteur universel utilisé dans plusieurs applications, notamment
pour les capteurs de température.
3
 Figure I.2. Transmetteur universel.
Le protocole HART est un protocole hybride qui comprend une communication numérique
superposée à un signal de sortie analogique 4-20 mA. Le signal de sortie 4-20 mA d’un
transmetteur HART câblé est calibré de la même manière qu’un transmetteur analogique ou avec
un PLC (Programmable Logic Controler). La figure I.3 illustre le schéma de principe d’un
transmetteur de pression intelligent (smart) muni d’un convertisseur A/D et D/A, et d’un
µ-processeur pour assurer le calibrage en rapidement et avec plus de précision.

(a) (b)
Figure I.3. (a) Schéma de principe d’un transmetteur intelligent, (b) Courbe de calibrage.

Figure I.4. Multimètre calibreur 4-20 mA et 0-10V.

La figure I.4 montre un multimètre calibreur pour bien ajuster le calibrage en protocole 4-20
mA ou 0-10V. Le tableau I.1 présente plusieurs options de raccordement de transmetteur en
fonction de la possibilité d’alimentation et de type de sortie. La figure I.5 montre les différents
modes de câblage des transmetteurs : (a) à deux, à trois et à quatre fils différentiel et (b) à
extrémité unique.
 (a) (b)
Figure 1.5. Câblage de transmetteur : (a) Différentiel à deux, à trois et à quatre fils et (b) à extrémité unique.
Tableau I.1. Raccordement électrique d’un transmetteur.
Signal de
Signal de courant Alimentation DC Alimentation AC
tension
0-5 V 24 V
Transmetteur 4-20 mA 0-20 mA 1-5 V 10 V à 48 V 48 V
0-10 V 230 V
à 2 fils Oui Non Non Oui Non
à 3 fils Oui Oui Oui Oui Non
à 4 fils Oui Oui Oui Oui Oui

1.2. Diviseur de tension

Deux résistances R1 et R2 dans un capteur à jauge de contrainte sont connectées en série pour
former un diviseur de tension comme il est montré par la figure I.6, avec VS est la tension
d’alimentation. Puisque le coefficient de température des résistances est le même dans les deux
éléments, la tension à la jonction des éléments, VR, est donnée par :

Figure I.6. Circuit diviseur de tension.

Exercice : Les éléments résistifs dans une jauge de contrainte sont chaque un de 5kΩ. Un
voltmètre numérique avec un intervalle de 10V, 1V, et 0.1V de ±0.1% FSD est utilisé pour
mesurer la tension de sortie. Si est fixe et est l’élément de mesure. Quelle est la variation
minimale de qui peut être détectée ? En sachant que l’alimentation est de 10V.
Correction
Sans variation de résistance de la jauge de contrainte, la tension est de 5V. Pour mesurer une
tension de 5V, l’intervalle de 10V est requis, donnant une résolution de 0.01V. Admettons que xR
est la variation de résistance, ainsi :

5
 ⇔ . Donnant : .

1.3. Circuit pont

Le pont de Wheatstone est utilisé pour mesurer une petite variation de résistance. Dans le
circuit de base, quatre résistances sont connectées, voir la figure I.7. Lorsque toutes les
résistances sont semblables, le pont est en équilibre. Ce qui signifie que la tension au point A et
au point C sont semblables (E/2), et le voltmètre lit 0V. Dès lors, si une des résistances est
variable alors la tension au point C par rapport au point D est donnée par :

Au point A, elle est :

La tension entre A et C est :

Figure I.7. Pont de Wheatstone.

Lorsque le pont est en équilibre V = 0 et , ce qui donne :

Si est la résistance variable du capteur, la tension au point A va augmenter par rapport au

point C lorsque la résistance diminue, ce qui signifie que le voltmètre aura une lecture différente
de 0V.
Exercice : Prenons et , et sont des résistances dans un pont de Wheatstone, elle sont
des éléments de jauge de contrainte, fixées à une valeur de 4.3kΩ chaque une. Un voltmètre
numérique avec des intervalles de 10V, 1V, et 0.1V et une résolution de 0.1% FSD est utilisé
pour mesurer la tension de sortie. Avec une alimentation de 10V, quelle est la variation minime
dans qui peut être détectée par le voltmètre?
Correction
La tension au point A et au point C est 5V, puisque et en équilibre. On se
permet d’utiliser l’intervalle 0.1V, parce que l’offset est 0V (la différence de potentiel est 0V
entre le point A et C), donnant une résolution de 0.1mV. Puisque la résolution est de 0.1% FSD,
ainsi la tension au point A est donnée par :
 Donnant une variation de
Cet exemple montre l’amélioration de résolution en utilisant un circuit pont par rapport à un
diviseur de tension. Dans plusieurs applications, la résistance est loin du pont, comme le RTD
(Resistance Temperature Device). Dans ce cas, l’ajustement de rend la résistance nulle.
Ainsi, la moindre variation de la résistance due à la température sera détectée, voir
la figure I.8.
Les capteurs résistifs, comme la jauge de contrainte, sont sensibles à la température et sont
souvent configurés avec deux éléments dans un circuit pont pour compenser la variation de
résistance due à la variation de température. Ainsi, si et sont du même type, la résistance
de chaque élément va varier proportionnellement avec la variation de la température. Si est
utilisée pour mesurer la variable, le voltmètre va détecter la variation de seulement due au
changement de la variable, et non à la variation de la température.

Figure I.8. Pont de Wheatstone avec compensation pour résistance à distance.

Figure I.9. Pont AC en utilisant des impédances avec des éléments résistifs et capacitifs.
Due à la grande sensibilité aux petites variations de résistance, les ponts sont extrêmement
utilisés en instrumentation avec les jauges de contrainte et les éléments magnéto-résistifs. Les
ponts peuvent être utilisés avec l’alimentation AC non seulement pour la mesure de résistance
mais aussi pour mesurer la capacité, l’inductance et l’impédance.
Le principe de base d’un pont DC peut être étendu à un pont AC, les éléments résistifs sont
remplacés par des impédances, comme il est montré par la figure I.9. Ce pont peut être utilisé

7
pour détecter de petites variations de capacité dans, par exemple, les capteurs de pression
capacitifs. La différence de tension à travers S est donnée par :

avec E est l’alimentation. Lorsque le pont est en équilibre :

On aura :

1.4. Effets utilisés pour détecter des variables physiques

A. Piézoélectrique
L’application d’une contrainte mécanique (force, pression,…) à certains matériaux dénommés
piézoélectriques, le Quartz par exemple, entraîne une déformation qui suscite l’application des
charges électriques équivalentes sur les faces opposées. Une mesure de force ou de pression est
possible à partir de la tension provoquée aux bornes d’un condensateur associé à l’élément
piézoélectrique, comme il montré par la figure I.10.

Figure I.10. Effet piézoélectrique.

(a) (b)
Figure I.11. Effet d’induction électromagnétique.
B. Induction électromagnétique
Lorsqu’un conducteur se déplace dans un champ d’induction électromagnétique, il est le siège
d’une force électromotrice (electromotrice force, EMF) proportionnelle au flux couplé par unité
de temps, donc de sa vitesse de déplacement. De même, lorsqu’un circuit fermé est soumis à un
flux d’induction variable du fait de son déplacement ou de celui de la source de l’induction
(aimant par exemple), l’EMF dont il est le siège est égale à la vitesse de variation du flux
d’induction. La mesure de l’EMF permet de connaître la vitesse de déplacement qui est à son
origine, voir la figure I.11.
Lorsqu’un aimant permanent tourne autour d’un arbre avec une bobine de fil placée à côté
d’un champ magnétique tournant. Ainsi, le champ magnétique tournant de la bobine change
constamment entre les pôles nord et sud. Ce mouvement de rotation du champ magnétique
entraîne l’induction d’une EMF alternative dans la bobine, comme défini par la loi de Faraday.
L’amplitude de l’induction électromagnétique est directement proportionnelle à la densité de flux
(β), le nombre de boucles donnant une longueur totale du conducteur (l) en mètres et la vitesse
(Ω) à laquelle le champ magnétique change dans le conducteur en m/s, donné par l’expression :

C. Effet Hall
Un matériau, généralement semi-conducteur (élément de Hall) et sous forme de plaquette, est
parcouru par un courant I, soumis à un champ d’induction B faisant un angle θ avec le courant. Il
apparaît, dans une direction perpendiculaire de l’induction et au courant, une tension qui a
pour expression :

avec, dépend du matériau et des dimensions de la plaquette.

(a) (b) (c)

Figure I.13. Effet Hall (a) Incidence d’un petit flux d’induction, (b) Incidence d’un grand flux d’induction.
Un aiment, lié à l’objet dont on veut connaître la position, détermine les valeurs de B et au
niveau de la plaquette : la tension , qui par ce biais, est en fonction de la position de l’objet et
en assure donc une traduction électrique relative, voir la figure I.13.

1.5. Dispositif micro-usiné

A. Jauge de contrainte
Le facteur de jauge (GF) des jauges de contraintes résistives est donné par :
⁄
⁄

Figure I.14. Jauge de contrainte micro-usiné.

9
 Avec ⁄ est la variation fractionnelle de résistance, et ⁄ est la variation fractionnelle de
longueur. Une jauge de contrainte à base de semi-conducteur est plus sensible qu’à celle avec
résistances, en utilisant l’effet pièzo-résistif. Avec des dimensions minimes (0.5 x 0.25mm), ils
sont disponibles en mode intégré avec amplificateur et circuit pont pour le conditionnement de
signal et l’amélioration de sensibilité, voir la figure I.14.
B. Elément piézoélectrique
C’est un alliage entre les propriétés électriques et mécaniques. Si un potentiel est appliqué
dans un matériau piézoélectrique, on observe un changement mécanique. Ceci, est dû à la
distribution de charge non uniforme dans la structure cristalline du matériau. Lorsque ce
matériau est exposé à un champ électrique, les charges tentent de s’alignées avec ce champ,
causant une variation de la forme du cristal. La même polarisation cause le développement d’une
tension à travers le cristal en réponse d’un mouvement mécanique, ce qui rend l’élément
piézoélectrique adapté à la mesure de force, mouvement, vibration, pression et autre, voir la
figure I.15.
Quelques cristaux exhibent l’effet piézoélectrique, comme Quartz, Sel de la Rochelle, Sulfate
de Lithium, Céramique Tourmaline. Un autre groupe important est les céramiques
piézoélectriques, comme Titanate de Zirconate de Plomb (PZT), Titanate de Plomb, Zirconate de
Plomb, et Titanate de Baryum. PZT due à ces propriétés, il est le plus performant autant que
transducteur.

Figure I.15. Accéléromètre (capteur de vibration) à base d’élément piézoélectrique PZT.

C. Gyroscope
Parmi les dispositifs pratiques utilisant des techniques de µ-usinage de surface, on compte les
gyroscopes, voir la figure I.16, dont l’effet de Coriolis est utilisé pour mesurer l’angle.

Figure I.16. Principe de fonctionnement d’un gyroscope.

Dont, la force de Coriolis ( ) est donnée par :

avec, est la vitesse angulaire du système d’entraînement, est l’amplitude de

mouvement, est la vitesse angulaire appliquée, est le vitesse linéaire de la masse, est le
poids de la masse.
 (a) (b)
Figure I.17. Structure MEMS d’un gyroscope (a) sans vitesse angulaire, (b) apparence d’une force de Coriolis
en présence d’une vitesse angulaire.
En mesurant , par un accéléromètre, la vitesse angulaire appliquée peut être calculée. La
figure I.17 montre une structure MEMS d’un gyroscope en mouvement constant. Sans présence
d’une force (rapport) angulaire, la masse (en orange) est en mouvement et les plaques fixes (en
bleu) mesurent une variation nulle de capacité. En présence d’une force angulaire
perpendiculaire à la masse, une force de Coriolis apparaît et il y’aura un autre mouvement de la
masse relatif, ainsi les plaques détectent une différence de capacité.

(a) (b)
Figure I.18. Accéléromètre (a) petite variation de C1, (b) grande variation de C1.
La figure I.18 montre le principe de fonctionnement d’un accéléromètre à base de variation de
capacité pour détecter une force, telle qu’une force de Coriolis. Tandis que la figure I.19 illustre
un circuit intégré MEMS incluant un gyroscope, accéléromètre et magnétomètre pour plusieurs
fins, notamment la mesure précise des angles, inclinaison (accéléromètre) et azimut
(magnétomètre), et de position.

Figure I.19. Circuit intégré MEMS incluant : Accéléromètre, magnétomètre et gyroscope.

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1.6. Capteur intelligent
Le progrès des dispositifs informatiques et électroniques a entraîné de profonds changements
dans l’instrumentation des processus. Le système distribué possède un µp intégré au capteur,
voir la figure I.20 qui montre un accéléromètre intelligent.

Figure I.20. Accéléromètre intelligent.

Cela permet la conversion directe en un signal numérique, le conditionnement du signal, la
génération du signal de commande à l’actionneur et le diagnostic de défauts. La mise en œuvre
de capteurs intelligents présente de nombreux avantages par rapport à un système de commande
central :
 Il prend en charge le conditionnement et la commande du signal du capteur, ce qui réduit le
poids et permet un fonctionnement plus rapide;
 Il utilise un bus série commun, réduisant ainsi considérablement le coût de câblage, et la
confusion sur la destination du câble lors de la maintenance;
 Il dispose de puissants diagnostics intégrés, ce qui réduit le coût de la maintenance;
 Flexibilité de programmation (de commande) et facilité d’ajout de nouveaux périphériques au
bus;
 Un seul contrôleur peut surveiller et commander plusieurs variables de processus;
 Consigne et calibrage sont facilement modifiables.

Figure I.21. Diagramme bloc d’un capteur intelligent afin d’assurer un mixage des fluides.
Capteur intelligent est le nom donné à l’intégration de capteur avec de convertisseur A/D et
D/A, µp de régulation PID, etc. La figure I.21 illustre un capteur intelligent utilisé pour le
mixage de deux liquides avec un rapport fixe, les débits des deux liquides étant contrôlés à l’aide
de capteurs de pression différentielle (DP). Les températures des liquides sont également
surveillées pour corriger les débits en fonction des changements de densité et des variations
éventuelles de la sensibilité des cellules DP. Tous les capteurs de cet exemple peuvent être des
dispositifs MEMS (Micro-Electro-Mechanical-Sensor). L’électronique du capteur intelligent
contient tous les circuits nécessaires pour assurer l’interfaçage et appliquer une action PID.
Lorsque l’utilisation varie, les signaux des capteurs sont sélectionnés en séquence par le
multiplexeur (Mux), puis convertis par le convertisseur A/D en format numérique pour le
processeur interne. Après évaluation du signal par le processeur, les signaux de commande sont
générés et les convertisseurs D/A sont utilisés pour reconvertir le signal en un format analogique
directement lisible par l’actionneur. La communication entre l’ordinateur de commande central
et les périphériques distribués s’effectue via un bus série commun. Le bus série, ou bus de
terrain, est une paire de dérivations torsadées utilisées pour envoyer les consignes aux unités
périphériques et pour surveiller l’état de ces dernières. Cela permet au processeur du capteur
intelligent de recevoir des informations mises à jour sur les consignes. En outre, pour envoyer
des informations d’état et de diagnostic à l’ordinateur central.

2. Rappel sur les capteurs et instrument de mesure

2.1. Mesure de Pression
La figure I.22 illustre la relation entre les différentes formes de pression. Le pressostat est un
interrupteur de pression permettant une commande ON/OFF avec une zone morte, voir la figure
I.23. C’est un instrument qui permet la protection du compresseur contre tout disfonctionnement,
de la pompe où s’il y’a un manque de huit dans le carter. Dont, si la pression différentielle ente
LP et HP, le pressostat s’actionne pour arrêter le compresseur afin de le protéger.

Figure I.22. Différentes types des pressions.

La figure I.24 montre deux circuits, un circuit interne et un autre externe. Dans le circuit
interne, il existe un circuit de commande et un autre de détection. Avec, KM1 est le contacteur
du compresseur, et M/A est l’interrupteur de ON/OFF, tandis que KM1-1 est un contacter pour
alimenter le circuit de détection.
Les manomètres (PT, Pressure Transducer) à jauge constituent un groupe important de
capteurs qui mesurent la pression par rapport à la pression atmosphérique. Ces dispositifs
comprennent des diaphragmes, des capsules, des soufflets et des tubes de Bourdon. Une large

13
gamme de matériaux peut être utilisée comme couche : du caoutchouc au plastique pour les
basses pressions, au silicium pour les pressions moyennes et à l’acier inoxydable pour les
pressions élevées. Lorsqu’une pression est appliquée sur le diaphragme, la couche se déforme ou
devient légèrement sphérique et peut être détectée à l’aide d’une jauge de contrainte, voir la
figure I.25, une technique piézoélectrique, ou par modification de la capacité.

(a) (b) (c)

Figure I.23. Pressostat, (a) symbole du pressostat, (b) pressostat à affichage numérique programmable, (c)
pressostat à usage manuel.

(a) (b)
Figure I.24. (a) Pressostat dédié à protéger le compresseur, (b) schéma de commande et de raccordement.

(a) (b)
Figure I.25. Section transversale de (a) PT µ-usiné à base des éléments piézo-résisitifs, (b) PT à base de
diaphragme et capacités.
 La position du diaphragme est détectée à l’aide de technique capacitive et la mesure peut être
effectuée à l’aide d’un pont AC. La capacité côté basse pression augmente tandis que la capacité
côté haute pression diminue, notons que :

avec, C est la capacité entre les deux conducteurs, A est la zone de chevauchement entre les
conducteurs, ε est la permittivité diélectrique du milieu isolant et d est la distance séparant ces
conducteurs. Ces techniques sont précises et permettent d’obtenir une bonne corrélation linéaire
entre la pression et l’amplitude du signal de sortie. Les diaphragmes de silicium sont maintenant
d’usage très courant. Comme le silicium est un semi-conducteur, une jauge de contrainte pièzo-
résistive et amplificateur électronique peuvent être intégrées à la surface de la structure en
silicium, voir la figure I.26 (a). Ces dispositifs ont une sensibilité élevée, donnant une tension de
sortie élevée (5V), précis (<±2% FSD), fiables, et avec une bonne marge de fonctionnement de
température (-50°C à 120°C). Ils sont disponibles pour les pressions manométriques,
différentielles et absolues jusqu’à 1.5 MPa (200 psi). Cette plage peut être étendue en utilisant
des diaphragmes en acier inoxydable à 70 MPa (10000 psi). Les dimensions des éléments de
détection sont très petites et la puce est emballée dans un boîtier en plastique (environ 0.2 in
d’épaisseur x 0.6 in de diamètre). Le tableau I.2 présente certain constructeurs et modèles de
capteur de pression.
Tableau I.2. Certain constructeurs et modèles de capteur de pression.
Constructeur Model Technologie du capteur
ABB/Bailey PTSP Piézo-résistif (Jauge de contrainte)
Fowboro IDP10 Piézo-résistif
Honeywell ST3000 Piézo-résistif
Rosemount 1151 Capacitif

(a) (b) (c)

Figure I.26. Capteur de pression, (a) Foxboro IDP10 utilisant un elemet piézo-resistif en silicium (jauge de
contrainte), (b) Rosemount 1151 utilisant des plaques capacitives, (c) Manométre numérique à base des élements
piezo-resistifs MEMS.
Les capsules peuvent être assemblées pour augmenter la sensibilité et le mouvement
mécanique, comme illustré par la figure I.27, ou être connectées en tant que deux dispositifs
opposés, afin de mesurer des pressions différentielles. En utilisant une technique en boucle

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fermée pour convertir le mouvement du pivot (pression) en un signal électrique et pour le
maintenir en position neutre dans un système d’équilibrage des forces. En cas de changement de
pression, le mouvement du pivot est détecté par le transformateur différentiel variable linéaire
(LVDT) ou un capteur de position. Le signal est amplifié, ensuite il entraîne un électroaimant
pour ramener le pivot dans sa position neutre. Le courant nécessaire pour commander
l’électroaimant est alors proportionnel à la pression appliquée, et l’amplitude du signal de sortie
est proportionnelle au courant de l’électroaimant. L’avantage du système de commande en
boucle fermée est que toute non-linéarité du système mécanique est pratiquement éliminée. Cette
configuration fournit une grande sortie, une résolution élevée, une bonne précision et une
stabilité. Le courant envoyé à l’électroaimant peut être DC variable ou un courant modulé en
largeur d’impulsion (PWM) pouvant facilement être converti en un signal numérique.

Figure I.27. Capteur de pression à capsule avec commande électronique en boucle fermée.
Un manomètre piézoélectrique est illustré par la figure I.28. Les cristaux piézoélectriques
produisent une tension entre leurs faces opposées lorsqu’une force ou une pression est appliquée
sur le cristal. Cette tension peut être amplifiée et ainsi utilisée comme capteur de pression.

Figure I.28. Coupe transversale d’un élément de détection piézoélectrique.

Tableau I.3. Marge de fonctionnement des capteurs.
Capteur Pression (psi) Température (°C) Précision (± FSD)
Diaphragme 0.5 – 400 90 max 0.1
Diaphragme Solid 0.2 – 200 -50 – 120 1.0
Diaphragme en acier 20 – 10000 -50 – 120 1.0
Capsule 0.5 – 50 90 max 0.1
Soufflet 0.1 – 800 90 max 0.1
Tube de Bourdon 0.5 - 10000 90 max 0.1
Piézoélectrique 20 – 10000 -270 – 200 1.0
Le tableau I.3 répertorie la plage de fonctionnement de plusieurs types de capteurs de
pression. Les valeurs indiquées sont typiques et peuvent être dépassées avec les nouveaux
matériaux et les avancées technologiques. Les capteurs de pression sont calibrés par les
constructeurs. Dans les cas où un capteur est suspect et doit être re-calibré. Les dispositifs à
basse pression peuvent être calibrés avec un manomètre à liquide. A haute pression peuvent être
calibrés avec un testeur de poids mort, en utilisant des poids sur un piston pour reproduire des
hautes pressions. Des calibrages corrects peuvent être obtenus par des normes fournies par NIST.
La figure I.19 présentent des notices de mise en service des manomètres avec des valves.

Figure I.29. Mise en service d’un manomètre avec des valves.

2.2. Mesure de Niveau

Les instruments de mesure de niveau peuvent être divisés en quatre catégories:
(1) Avec mesure directe, dans laquelle le niveau réel est surveillé;
(2) Avec mesure indirecte, dans laquelle une propriété du liquide, telle que la pression, est
mesurée pour déterminer le niveau de liquide;
(3) Mesure en un seul point, dans laquelle il est seulement nécessaire de détecter la présence ou
l’absence d’un liquide à un niveau spécifique;
(4) Mesure de niveau de solide.
Les capteurs de niveau (LT, Level Transducer) ultrasoniques peuvent être utilisés pour la
mesure de niveau en un point ou continu d’un liquide ou d’un solide. Une configuration pour une
mesure continue est illustrée par la figure I.30. Une impulsion d’ondes sonores (environ 10 kHz)
ou d’ondes ultrasoniques (plus de 20 kHz) est émise par l’émetteur est réfléchie par la surface du
liquide vers le récepteur. Le temps nécessaire à l’écho pour atteindre le récepteur est mesuré. Ce
temps donne la distance entre l’émetteur et le récepteur et la surface du liquide, à partir de
laquelle le niveau de liquide peut être calculé, en connaissant la vitesse des ondes (environ 340
m/s).
Cette méthode peut être utilisée pour les solides, les liquides corrosifs et volatils. Les capteurs
ultrasoniques sont fiables, précis et économiques. Ils peuvent être utilisés dans des conditions
d’humidité élevée, et ne sont pas affectés par la densité ou la conductivité du matériau.
Cependant, des vibrations ou des bruits élevés peuvent les affecter. En outre, la poussière mise
sur l’émetteur et/ou le récepteur peut donner de faux signaux.

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 Figure I.30. Plusieurs applications du capteur ultrasonique.
Une méthode couramment utilisée pour mesurer indirectement un niveau de liquide consiste à
mesurer la pression hydrostatique au fond du récipient. Le niveau peut être déduit à partir de la
pression et du poids spécifique du liquide, voir la figure I.31. Le niveau de liquide peut être
mesuré à l’aide de sondes capacitives, de bulles, de rubans résistifs ou de mesure de poids.
La pression (P) est donnée par :

avec, est le poids spécifique et h est la profondeur. Il est parfois nécessaire de monter le
capteur de pression au-dessus ou au-dessous du niveau zéro du liquide. Dans ce cas, un réglage
du point zéro est nécessaire. Des valves d’arrêt doivent être utilisées pour la maintenance et le
remplacement, et le nettoyage des solides.

Figure I.31. Capteur de pression (a) au-dessous du fond du réservoir, (b) au-dessus du fond du réservoir.
Un plongeur avec détection de force est illustré par la figure I.32. Il utilise le changement de
force de flottabilité sur un objet pour mesurer les changements de niveau de liquide. Une jauge
de contrainte mesure l’excès de poids du plongeur. La force de flottabilité exercée sur le
plongeur cylindrique est donnée par :

avec, est le poids spécifique du liquide, d est le diamètre du plongeur, L est la longueur du
plongeur émergé.

(a) (b) (c)

Figure I.32. (a) Plongeur avec capteur de force pour mesurer le niveau d’un liquide, (b) sonde capacitive avec
liquide non conducteur et (c) sonde capacitive avec liquide conducteur.
Les sondes capacitives peuvent être utilisées dans des liquides et des solides à écoulement
libre pour une mesure de niveau continue. Les matériaux placés entre les plaques d’un
condensateur augmentent la capacité d’un facteur (𝜇), appelé constante diélectrique du matériau.
Par exemple, la constante diélectrique de l’air de 1 et celle de l’eau est 80. Lorsque deux plaques
de condensateur sont partiellement immergées dans un liquide non conducteur, la capacité (Cd)
est donnée par :

𝜇
avec, Ca , est la capacité sans liquide, est la constante diélectrique du liquide entre les plaques, r
est la longueur des plaques, et d est la profondeur ou le niveau du liquide entre les plaques. Il
existe de grandes variations de constante diélectrique avec la température, de sorte qu’une
correction de température peut être nécessaire.
La sonde capacitive représentée par la figure I.33 est utilisée pour mesurer le niveau dans un
liquide conducteur et non conducteur. La capacité est mesurée entre les deux plaques à l’aide
d’un circuit pont de capacité.

Figure I.33. Conteneur monté sur des capteurs de force (poids).

Les cellules de charge (capteur de poids) peuvent être utilisées pour mesurer le poids d’un
réservoir et son contenu. Le poids du conteneur est soustrait de la lecture totale. Connaissant la

19
section du réservoir et le poids spécifique du matériau, il est possible de calculer le volume et/ou
la profondeur du contenu. Le niveau (profondeur) dépend de la densité du matériau. Le volume
(V) du matériau dans le conteneur est donné par :

avec, r est le rayon du conteneur et d la profondeur du matériau. Le poids (W) du conteneur est
donné par :

Dans les applications ON/OFF, la détection en un point peut être utilisée avec des sondes
conductrices, des sondes thermiques et à diapason métallique, …,etc.

(a) (b)
Figure I.34. (a) Principe de fonctionnement du capteur Reed (b) Capteur Reed sous forme de flotteur.
Un capteur Reed, voir la figure I.34, est composé de deux feuilles de contacts plates
hermétiquement scellées dans un tube de verre rempli de gaz protecteur. Lorsqu’une force
magnétique est générée parallèlement au commutateur Reed, il sera mis en champ magnétique.
Certains paramètres influent sur le choix du capteur de niveau, tels que la pression sur le
liquide, la température du liquide, la turbulence, la volatilité, la corrosivité, le niveau de
précision requis, la mesure en un point ou continue, la présence de particules dans un liquide,
matières solides à écoulement libre, etc. Le tableau I.4 compare les caractéristiques des capteurs
de niveau.
Lors du choix du capteur de niveau, les effets de la température doivent avoir une
considération majeure.
Tableau I.4. Comparaison entre certains capteurs de niveau.
Type Continu/Point Liquide/Solide Température Pression Précision Niveau
PT (DP) P,C L 650°C 6000 psi ±0.25 in Illimité
Capacitif P,C L,S -3 – 980°C 5000 psi ±1.0 % 20 ft
Résistif P L -3 – 80°C 3000 psi ±0.12 in 100 ft
Ultrasonique P,C L,S -25 – 150°C 100 psi ±1.0 % 3-150 ft

2.3. Mesure de Débit

Le choix du dispositif de mesure dépend de la précision requise, de la plage et des
caractéristiques du fluide (gaz, liquide, particules en suspension, température, viscosité, etc.), a
figure I.35 illustre un interrupteur (vanne) de débit pour une application en ON/OFF, ainsi que
les symboles utilisés.
Plusieurs débitmètres (FT, Flow rate Transducer) utilisent des mesures indirectes, notamment
la pression différentielle, pour mesurer le débit. Ces instruments mesurent les pressions
différentielles produites lorsqu’un fluide traverse une restriction. La pression différentielle
produite est directement proportionnelle au débit. Ces restrictions couramment utilisées sont : (a)
Plaque à orifice; (b) Tube de Venturi; (c) Buse d’écoulement; et (d) Tube de Dall.

Figure I.35. Interrupteur de débit en On/Off (vanne).

Figure I.36. Plaque à orifice avec profil de pression.

Figure I.37. (a) Tube de Venturi, (b) Buse d’écoulement, (c) Tube de Dall et (d) Coude.
La plaque à orifice est un simple diaphragme métallique percé d’un trou de constriction,
comme indiqué par la figure I.36. Un PT est utilisé pour mesurer la différence de pression entre
les deux orifices, et qui peut être calibré en débit. Le débit Q est donné par :

( ) √

21
avec, K est le coefficient de débit constant, dS st le diamètre de l’orifice, dP est le diamètre du
pipe, h est la différence de hauteur entre PH et PL.
La figure I.37 illustre des débitmètres de Tube de Venturi, Buse d’écoulement, Tube de Dall
et Coude, fonctionnant avec quasiment le même principe qu’un débitmètre à plaque d’orifice, c.-
à-d. en se basant sur la mesure de pression différentielle.

(a) (b) (c)

Figure I.38. (a,b) Débitmètre vortex, (c) Débitmètre à palette pour mesure le débit de la boue.
Les débitmètres vortex sont basés sur le fait qu’une obstruction dans un écoulement de fluide
ou de gaz provoquera des tourbillons. Dans le cas de vortex pour les gaz, l’obstruction est
formée pour donner un mouvement rotatif pouvant être mesuré par une méthode ultrasonique,
voir la figure I.38 (a,b). La fréquence de la formation de vortex est proportionnelle au débit.
Cette méthode convient aux débits élevés. À faible débit, la fréquence de vortex tend à être
instable. La figure I.38(c) montre un débitmètre à palette souvent utilisé pour mesurer la boue de
forage utilisant un encodeur avec une sortie en courant 4-20 mA.

Figure I.39. Débitmètre rotatif (à turbine).

Les débitmètres rotatifs, ou débitmètre à turbine, illustré par la figure I.39. Le rotor de la
turbine est monté au centre du tube et tourne à une vitesse proportionnelle au débit du fluide
passant par les pales. Les pales de la turbine sont constituées d’un matériau magnétique de sorte
qu’elles ne soient pas affectées par les liquides corrosifs. Un composant à effet Hall ou un
capteur MRE fixé au tube peut détecter les signaux de rotation des pales. La turbine ne doit être
utilisée qu’avec des fluides propres, tels que l’essence.
Les débitmètres électromagnétiques ne peuvent être utilisés que pour des liquides
conducteurs. Il est constitué de deux électrodes montées sur les côtés opposés du tuyau. Un
champ magnétique est généré à travers le tuyau perpendiculairement aux électrodes, voir la
figure I.40. Le fluide conducteur traversant le champ magnétique génère une tension entre les
électrodes proportionnelle au débit de fluide.
 Figure I.40. Débitmètre électromagnétique.

(a) (b)

Figure I.41. Débitmètre ultrasonique, (a) avec deux transmetteurs, (b) avec un seul transmetteur.
Dans les débitmètres ultrasoniques, on peut trouver une forme dont deux transmetteurs avec
récepteurs sont montés diamétralement opposés, et inclinés à 45° par rapport à l’axe du tuyau,
voir la figure I.41. Chaque transmetteur envoie un faisceau ultrasonore à une fréquence
d’environ 1 MHz, produit par un cristal piézoélectrique. Le temps de transit de chaque faisceau
est différent en raison du débit de liquide. La différence de temps de transit des deux faisceaux
est utilisée pour calculer la vitesse moyenne du liquide. Une autre forme, comme illustré par la
figure I.41(a), dont un seul transmetteur et récepteur sont montés à 45° de l’axe du tuyau. Ils ne
doivent pas être placés à moins de 10 m les uns des autres pour éviter les interférences.
Les débitmètres Coriolis peuvent être utilisés pour mesurer le débit massique, pouvant être
sous forme de tube droit ou de boucle. Dans les deux cas, le dispositif est forcé en résonance

23
perpendiculairement à la direction du flux. La force de Coriolis résultante produit un mouvement
dans le tuyau ou la boucle qui peut être mesurée et lié au débit massique, voir la figure I.42. La
boucle a une plage de fonctionnement plus large que le tube droit, est plus précis à faible débit et
peut être utilisée pour mesurer à la fois le débit massique et la densité.

Figure I.42. Débitmètre massique en utilisant la force de Coriolis.

Le débit de particules sèches sur un convoyeur peut être mesuré à l’aide d’un capteur de force
(poids). Cette méthode est illustrée par la figure I.43. Pour mesurer le débit, il suffit de mesurer
le poids du matériau sur une longueur fixe du convoyeur. Le débit Q est donné par :

avec, W est le poids du matériau sur la longueur L de la plate-forme, et R est la vitesse du

convoyer. Le tableau I.5 compare les précisions des certains débitmètres.

Figure I.43. Convoyeur pour la mesure du débit de particules sèches.

Tableau I.5. Précisions des débitmètres.
Type Précision ± % FSD
Plaque à Orifice ±3 % FSD
Tube de Venturi ±1 % FSD
Tube de Dall ±2 % FSD
A Turbine ±2 % FSD
Electromagnétique ±0.5 % FSD
A Vortex ±0.5 % FSD
Jauge de contrainte ±2 % FSD
Ultrasonique ±5 % FSD

2.4. Mesure de Température

Le Thermostat est utilisé pour une application en ON/OFF, voir la figure I.44. Le
thermomètre (TT, Temprature Transducer) est souvent utilisé comme terme général pour
désigner des dispositifs de mesurer de température.
 Figure I.44. Thermostat (interrupteur de température) programmable.
Les RTD (Resistance Temprature Device) sont soit une couche métallique déposée sur une
forme, soit des résistances bobinées scellées dans un matériau composite vitrocéramique. La
figure I.45 montre un RTD à trois fils enfermé dans une gaine en acier inoxydable à des fins de
protection. La résistance électrique des métaux purs est positive et augmente linéairement avec la
température. Le platine est le premier choix, suivi du nickel.

Figure I.45. Coupe transversale d’un RTD à trois fils.

Dans un RTD, la variation de la résistance est donnée par :

avec, est la résistance de la température T2, et est la résistance de la température T1.

Les dispositifs de résistance sont mesurés en utilisant un circuit pont de Wheatstone.
La figure I.46 illustre deux types de configuration de RTD à trois et à quatre fils, avec :
VRTD = VVoltmetre(A) - VVoltmetre(B).

(a) (b)
Figure I.46. Montage de RTD, (a) à trois fils, (b) à quatre fils.
Les thermocouples sont formés par deux métaux différents réunis pour créer une jonction. La
réunion des autres extrémités des métaux différents pour former une seconde jonction complète
un circuit électrique. Un courant circulera dans le circuit si les deux jonctions sont exposées à
des températures différentes. La tension mesurée est proportionnelle à la différence de
température entre les deux jonctions. Si une jonction est maintenue à une température de

25
référence, la tension entre les jonctions du thermocouple donne une mesure de la température de
la seconde jonction, voir la figure I.47.

Figure I.47. Thermocouple de type K.

Les semi-conducteurs ont un certain nombre de paramètres qui varient linéairement avec la
température. La tension de référence d’une diode Zener ou les variations de tension de jonction
sont utilisées pour la détection de la température. L’électronique peut être intégrée à la même
puce que le capteur, ce qui confère une grande sensibilité, facilite l’interfaçage avec les systèmes
de commande et permet différentes configurations de sortie numérique. Le tableau I.6 indique
les plages de température et la précision des plusieurs capteurs de température.
Tableau I.6. Marge de température et précision des capteurs.
Type Intervalle Précision (± FSD)
Résistance (Platine) -180° à 650°C 0.5%
Résistance (Cuivre) -180° à 320°C 0.2%
Thermocouple -60° à 540°C 1%
Semi-conducteur -40° à 150°C 1%

2.5. Mesure de Position et de Mouvement

Un interrupteur de fin de course est un dispositif très utilisé pour la détection de présence d’un
corps. La figure I.48 montre un interrupteur de fin de course (Switch limit).
Les potentiomètres sont une technique pratique et rentable pour convertir le déplacement d’un
capteur en une variation électrique. Le bras coulissant du potentiomètre peut être connecté
mécaniquement à la section mobile d’un dispositif.
Les transformateurs différentiels à variation linéaire (LVDT) sont des dispositifs utilisés pour
mesurer de petites distances. Le dispositif consiste en une bobine primaire avec deux
enroulements secondaires, un de chaque côté du primaire, voir la figure I.49(b). Une tension de
sortie proportionnelle au déplacement est obtenue pour un déplacement limité. La fonction de
transfert est normalement exprimée en mV/mm.
 Figure I.48. Interrupteur de fin de course.

(a) (b)
Figure I.49 (a) Potentiomètre, (b) LVDT avec un noyau mobile et trois enroulements.
Les capteurs capacitifs peuvent être utilisés pour mesurer un déplacement angulaire ou
linéaire. La capacité entre deux plaques parallèles est donnée par :

avec, K est le diélectrique du matériau entre les plaques, A est la surface des plaques en (m2) et d
la distance entre les plaques en (m).
Détecteur de proximité à semi-conducteur, c’est un dispositif qui détecte la présence d’un
objet sans contact physique, voir la figure I.50.

Figure I.50. Détecteur de proximité.

Des capteurs magnétiques utilisant des dispositifs à effet Hall ou magnéto-résistifs sont
disponibles en industrie. D’autres dispositifs, tels que les magnéto-transistors, sont également
disponibles, voir la figure I.51. Ces dispositifs sont utilisés comme détecteurs de proximité dans

27
les applications où des matériaux ferreux sont utilisés, tels que la détection de la rotation d’une
roue dentée.

Figure I.51. Capteur de proximité inductif. Figure I.52. Capteur de proximité capacitif.

Figure I.53. Mesure de position de la table de rotation.

Les capteurs de proximité capacitifs sont similaires aux capteurs de proximité inductifs. Les
principales différences entre les deux types sont que les capacitifs produisent un champ
électrostatique à la place d’un champ électromagnétique et sont actionnés à la fois par des
matériaux conducteurs et non conducteurs, voir la figure I.52. Ils détectent les objets métalliques
ainsi que les matériaux non métalliques tels que le papier, le verre, les liquides et les tissus, etc.
Les capteurs optiques sont utilisés dans les applications On/Off pour détecter la présence ou
l’absence de lumière. Un capteur lumineux, tel qu’une photodiode ou un phototransistor, est
utilisé pour détecter la lumière provenant d’une source, telle qu’une LED. La figure I.53 montre
un capteur de proximité utilisé pour détecter la position d’une table de rotation.
Pour fonctionner correctement, un capteur de proximité doit être alimenté couramment en
utilisant une résistance de fuite (Bleeder) pour laisser suffisamment de courant pour que le
capteur fonctionne, comme il est montré par la figure I.54.
Les accéléromètres détectent les changements de vitesse en mesurant la force produite par le
changement de vitesse d’une masse connue (masse sismique). La contrainte produit une charge
électrique sur les bords du cristal. La vibration est une mesure de mouvement périodique par
rapport à un point de référence fixe, ou du tremblement qui peut survenir dans un processus, en
raison de changements brusques de pression, de chocs ou de charges déséquilibrées dans un
équipement en rotation. Les capteurs de vibrations utilisent généralement des accéléromètres
pour mesurer les vibrations. Les accéléromètres µ-usinés sont de bons capteurs de vibrations
pour des fréquences allant jusqu’à environ 100 kHz.
 Figure I.54. Résistance connectée avec un capteur de proximité pour l’alimenter en permanence.
La figure I.55 présente un encodeur incrémental à arbre optique, qui est un exemple
d’application d’un capteur optique. La lumière de la LED brille à travers les fenêtres du disque
sur une rangée de photodiodes. Lorsque l’arbre tourne, la position de l’image se déplace tout au
long des diodes. À la fin, l’image de la fente suivante se trouve au début du réseau des diodes. La
position de la roue par rapport à son emplacement précédent peut être obtenue en comptant le
nombre de photodiodes traversées et en les multipliant par le nombre de fentes surveillées. Des
bandes réfléchissantes peuvent également remplacer les fentes, auquel la lumière de la LED est
renvoyée vers les photodiodes. Un seul emplacement sur le disque serait nécessaire pour mesurer
les RPM. Un ensemble de LED avec un photo-détecteur correspondant pour chaque LED peut
indiquer la position de la roue à tout moment.

Figure I.55. Encodeur incrémental d’arbre de disque optique.

Le générateur Tachymètre fournit un moyen pratique de convertir la vitesse de rotation en un
signal de tension analogique pouvant être utilisé pour les applications d’indication et de contrôle
de la vitesse du moteur, voir la figure I.56.

29
 Figure I.56. Mesure avec une génératrice tachymétrie pour une commande en feedback.
2.6. Mesure de Force ou de Poids
Les dispositifs hydrauliques et pneumatiques peuvent être utilisés pour mesurer la force. En
commandant la pression dans un cylindre lorsque la force est appliquée sur un piston, voir
la figure I.57(a). La relation entre la force (F) et la pression (P) est donnée par :

avec, A est la surface du piston.

Les dispositifs piézoélectriques sont également utilisés pour mesurer la force. Le matériau
PZT présente une sensibilité élevée lors de la mesure de force dynamique.

(a) (b)
Figure I.57 (a) Mesure de pression pour mesurer la force, (b) jauge de contrainte mise en circuit pont résistif.

Figure I.58. Jauge de contrainte pour mesurer la force (a) vue en dessus; (b) vue de côté.
Les jauges de contrainte sont des capteurs résistifs utilisés pour mesurer le poids ou la force.
Quatre éléments sont normalement configurés en pont de Wheatstone, voir la figure I.57(b), et
intégrés à l’électronique de conditionnement. Le changement de résistance dans un élément de
jauge de contrainte est proportionnel au degré de flexion, de compression ou de tension. Par
exemple, si la jauge était attachée à un pilier métallique, la figure I.58, et soumise à une force de
charge ou de compression, la variation de résistance de la jauge de contrainte fixée au pilier est
alors proportionnelle à la force appliquée. La résistance de l’élément de jauge de contrainte étant
sensible à la température, un élément de jauge de contrainte de référence (dummy) est également
ajouté, pour compenser l’effet de la température.

Figure I.59. Cellule de charge à base d’une jauge de contrainte.

Figue I.60. Cellule de charge hydraulique avec un convertisseur de signal Pression/Electrique.

Les cellules de charges utilisent des jauges de contrainte ou des dispositifs piézoélectriques,
mais ils peuvent également utiliser des dispositifs de détection capacitifs ou électromagnétiques.
La figure I.59 présente une configuration d’une cellule de charge pour la commande en On/Off
de la valve d’une trémie. La figure I.60 présente une cellule de charge hydraulique avec un
convertisseur de signal Pression/Electrique pour une transmission vers le système d’acquisition
et de commande.
Un capteur de couple (Torque) est un instrument de mesure sur un système rotatif, tel qu’un
drill string. Il convertit une entrée mécanique de torsion en un signal de sortie électrique. Le
couple est mesuré en détectant la déflexion de l’arbre causée par une force de torsion. Ainsi le
Torque (T) est donné par :

31
 avec, est l’angle de rotation (°), est le moment d’inertie polaire (m4), est le module de
rigidité (Pa) et est la longueur d’arbre (m). Les jauges de contrainte sont le moyen le plus
courant de mesurer le couple appliqué à un arbre, voir la figure I.61. Lors de la mesure du couple
dynamique sur un arbre rotatif, des bagues collectrices, une télémétrie sans fil et/ou des
transformateurs rotatifs doivent être utilisés pour alimenter le pont de jauge de contrainte et
recevoir le signal.

Figure I.61. Capteur de couple à base de jauge de contrainte monté sur un arbre de rotation.
Une autre approche pour mesurer le couple utilise des capteurs de proximité et de
déplacement. Ces capteurs détectent le couple en mesurant le déplacement angulaire entre les
deux extrémités d’un arbre. En fixant deux roues dentées identiques à l’arbre à distance l’une de
l’autre, le déplacement angulaire provoqué par le couple peut être mesuré. Des capteurs de
proximité ou photocellules situés au niveau de chaque roue dentée produisent des tensions de
sortie dont la différence de phase augmente à mesure que le couple tord l’arbre.

2.7. Mesure de Densité

La densité de la boue est un paramètre important qui détermine la pression hydrostatique
exercée par la colonne de boue. La densité (ρm) est déterminée par la division du poids par un
volume bien précis. Une balance à boue est calibrée avec de l’eau fraiche, ayant une densité
connue en lbm/gal (ppg). La lecture de l’équilibre de la boue doit être de 8.33 lbm/gal, 62.3 lbm/ft3
ou 1.0 SG pour la boue d’eau fraiche. La densité de la boue est contrôlée en ajoutant de la
barytine, de l’hématite pour augmenter la densité et de l’eau pour réduire la densité. Les facteurs
de conversion pour la densité de la boue peuvent être écrits comme :

Gravité Spécifique (SG) = ;

Gradient de boue (MGFPS) = ;

Gradient de boue (MGMKSS) = ;

La densité du slurry qui s’écoule peut être mesurée par un densitomètre à rayons gamma, voir
la figure. I.62. Dont, l’atténuation des rayons peut être approchée par la loi de Beer-Lambert :

avec, I, est exprimé en valeur de niveau de gris (GLV), c’est bien l’intensité des rayons gamma
incidente sur le détecteur après atténuation de son milieu ; I0, également exprimée en GLV, est
l’intensité des rayons gamma incidents sur le détecteur après atténuation par air ; μ est le
coefficient d’atténuation massique du milieu homogène (cm2/g), ρ est la densité du milieu
homogène (g/cm3) et d est l’épaisseur du milieu (cm).

Figure I.62. (a) Densimètre à rayon gamma, (b) Position du densimètre à rayon gamma.
La densité des liquides peut être détectée en mesurant la flottabilité (Buoyancy) d’une masse
connue, par des techniques de vibration, en mesurant la pression à des profondeurs connues ou
en mesurant l’absorption de rayonnement.
Les hydromètres inductifs sont utilisés pour convertir le poids spécifique ou la densité d’un
liquide en un signal électrique. Dans ce cas, un volume fixe de liquide fixé par le tube plein est
utilisé dans l’installation présenté par la figure I.63(a). Le dispositif de déplacement comporte un
noyau en fer doux ou en un métal similaire. Le noyau est placé dans une bobine qui fait partie
d’un circuit pont. À mesure que la densité du liquide change, la force de flottabilité sur le
dispositif de déplacement change. Ce mouvement peut être mesuré par la bobine et sera converti
en une lecture de densité.

Figure I.63. Capteur de densité: (a) hydromètre inductif, (b) densimètre à U-tube.

Figure I.64. Accéléromètre utilisé pour mesurer la densité d’un fluide.

33
 Les accéléromètres sont une autre méthode de mesure de la densité d’un fluide, comme
illustré par la figure I.64. Le fluide passe à travers un U-tube avec une monture flexible, qui peut
vibrer lorsqu’il est entraîné par une source extérieure. La fréquence des vibrations diminue à
mesure que le poids spécifique ou la densité du fluide augmente.
La pression peut être utilisée pour déterminer la densité du liquide, si la pression à la base
d’une colonne de liquide de hauteur connue (h) peut être mesurée pour déterminer la densité
d’un liquide, donnée par:

Le poids (en utilisant une cellule de charge) d’un volume connu du liquide peut être utilisé
pour déterminer la densité, si un récipient de volume connu peut être rempli d’un liquide, et il est
pesé en plein et à vide. La différence de poids donne le poids du liquide, à partir duquel la
densité peut être calculée par :

avec, est le poids du récipient + liquide, est le poids du récipient, V est le volume du
récipient.
La densité du gaz est normalement mesurée en détectant la fréquence de vibration d’une aube
dans le gaz ou en pesant un volume de gaz et en le comparant au poids du même volume d’air.
Lors de la mesure de la densité d’un liquide, il devrait y’avoir une certaine agitation pour assurer
une densité uniforme dans tout le liquide (par exemple, pour éliminer les gradients de
température).

2.8. Mesure de viscosité

Les viscosimètres sont utilisés pour mesurer la résistance au mouvement des liquides et des
gaz. La vitesse d’élévation des bulles dans un liquide peut également être utilisée pour donner
une mesure de la viscosité d’un liquide. Pour mesurer la viscosité dans la zone de la plate-forme
de forage, il est possible d’utiliser l’Entonnoir de Marsh voir la figure I.65.

Figure I.65. Entonnoir de Marsh.

Lors de la mesure de la viscosité, un entonnoir Marsh est placé verticalement et l’extrémité du
tube est fermée avec le doigt. Un échantillon de boue est versé à travers le maillage jusqu’à
l’entonnoir et il se termine lorsque le maillage est plein. Cela donne un volume intérieur
d’environ 1.5 l. Pour prendre la mesure, le doigt est relâché et un chronomètre démarre. En
conséquence, le liquide commence à s’écouler dans un récipient ou une tasse à mesurer. Le
temps de 34 à 50 sec pour les boues de forage typiques. Cependant, les mélanges de boue
peuvent avoir un temps de 100 sec ou plus.
Normalement, la plupart des fluides de forage sont de nature non newtonienne et présentent
des viscosités différentes à différents débits. Pitt (2000) a introduit une nouvelle formule pour
mesurer la viscosité effective par l’entonnoir de Marsh. Pour une utilisation sur le terrain par
l’équation suivante :
𝜇
avec, 𝜇 est la viscosité effective [cp] ; est le temps de l’entonnoir de Marsh [s] ; est la
3
densité de boue [g/cm ].
Exercice : Un entonnoir de Marsh est utilisé pour mesurer la densité du fluide de forage qui est
de 1.2 g/cm3 en 50 sec. Calculez la viscosité effective ?
Correction :
𝜇 cp
Un viscosimètre à disque rotatif est constitué de deux cylindres concentriques, l’espace entre
les deux cylindres étant rempli de liquide, comme indiqué par la figure I.66. Le cylindre
extérieur est entraîné par un moteur électrique à vitesse constante, et la force exercée sur le
cylindre intérieur est mesurée à l’aide d’un capteur de couple. La viscosité du liquide peut alors
être déterminée. Ce type de viscosimètre peut être utilisé pour des viscosités comprises entre 50
et 50000 centipoises (cp), avec une précision de ±1.0% et une répétabilité de 0.5%. Avec une
plage de fonctionnement de température de -40°C à +150°C et des pressions allant jusqu’à 28
MPa(g).
Parmi cette famille de viscosimètre, on trouve le viscosimètre de Stormer et de fann V-G
illustré par la figure I.66. Un échantillon de boue est cisaillé à une vitesse constante. Le test est
effectué à des vitesses différentes telles que 600 rpm, 300 rpm et 100 rpm, etc. La vitesse du
rotor est réglée à 600 rpm, après une stabilité une lecture du cadran est prise, cette valeur est
enregistrée (degrés). Le poids ou la force motrice en grammes est ensuite utilisé pour obtenir la
viscosité de la boue. La vitesse est ensuite modifiée à 300 rpm et à nouveau la lecture est
enregistrée. La viscosité apparente (𝜇 ) à toute vitesse, N est donnée par :

𝜇
avec, est la lecture de torque dans le cardon à une vitesse N.
Le viscosimètre peut également être utilisé pour déterminer les paramètres rhéologiques tels
que la viscosité plastique et la limite d’élasticité (yield point) qui décrivent le comportement des
fluides non newtoniens. La viscosité plastique (𝜇 ) est normalement calculée par :
𝜇
La limite d’élasticité ( ) en [lbf/100 ft2] est donnée par :
𝜇 𝜇 𝜇 𝜇
2
La limite d’élasticité réelle ( ) en [lbf/100 ft ] pour les fluides plastiques ou Bingham est
donnée par :

Exercice : Un échantillon de boue dans un viscosimètre de Stormer donne une lecture de cadran
de 45° à 600 rpm et une lecture de cadran de 27° à 300 rpm. Calculez la viscosité apparente de la

35
boue à chaque vitesse du rotor, ensuite calculer la viscosité plastique, la limite d’élasticité et la
limite d’élasticité réelle ?

Correction :
𝜇 cp
𝜇 cp
𝜇 cp
𝜇 lbf/100-ft2.
lbf/100-ft2

(a) (b)
Figure I.66. (a) Viscosimètre à disque rotatif (Stormer).
Pour les fluides de Bingham, la résistance initiale du gel (gel strength, GS) et la valeur de la
limite de plasticité réelle sont identiques. La résistance du gel peut être mesurée à l’aide de
viscosimètre. Après une stabilité de la boue pour un certain temps (10 sec), le rotor est réglé à
une vitesse lente (3 rpm) et la déviation (en °) est notée. La même procédure est répétée après
que la boue soit en statique pendant 10 min. Les deux gels sont mesurés dans les mêmes unités
que la limite d’élasticité. La mesure de la résistance du gel donne une indication de la quantité de
gélification qui se produira après l’arrêt de la circulation et la boue reste statique. Plus la boue se
gélifie pendant les périodes d’arrêt, plus la pression de la pompe sera élevée pour relancer la
circulation. La résistance du gel apparaît généralement sur le rapport de boue sous forme de deux
chiffres (exemple: 18/26). Le premier chiffre indique le gel initial de 10 sec (18) et le second
indique le gel de 10 min (26).

2.9 Mesure des propriétés du réservoir

Pour l’évaluation de la formation géologique, les propriétés physiques et chimiques des
formations rocheuses doivent être mesurées. La figure I.67 montre le large éventail de mesures
de : la résistivité, potentiel spontané, électromagnétique, radioactif, nucléaire, acoustique,
spectrométrique et sismique disponibles pour enregistrer les propriétés des hydrocarbures.
 La porosité est le pourcentage d’espace vide (void) dans les formations rocheuses. La
perméabilité est le degré d’interconnexion entre les espaces vides qui permettent aux fluides de
couler dans les vides.

Figure I.67. Enregistrement des mesures utilisées pour déterminer les propriétés du réservoir.

Figure.I.68 Mesures de rayons gamma, de résistivité, de porosité et de densité pour identifier les formations de
sable et de schiste ainsi que la présence de gaz, du pétrole et de l’eau salée à une profondeur de 300 ft.

37
 La lithologie fait référence à l’identification des propriétés physiques macroscopiques des
formations rocheuses, telles que la couleur, la texture, la granulométrie ou la composition, et en
les calcifiant en différentes couches rocheuses.
La minéralogie est l’étude de la chimie et les propriétés physiques, telles que la densité, des
minéraux qui existent dans les formations de roches.
Les tailles et les formes de la géométrie des pores dans une formation rocheuse jouent un rôle
important dans l’identification et l’optimisation des fluides de forage et de complétion pour
contrôler respectivement la perte et l’invasion du liquide. Un exemple d’une combinaison
courante de mesures de diagraphie est illustré par la figure I.68.

A. Résistivité électrique
La résistivité est mesurée en Ω-m, elle est inversement proportionnelle à la conductivité. Les
boues d’eau fraiche ont généralement une résistivité élevée et les boues d’eau salée ont une
faible résistivité (grande conductivité). Un système de mesure de résistivité de la formation est
fixé à l’extrémité inférieure du drill string durant les opérations de forage.

(a) (b)
Figure I.69. Mesure de résistivité électrique. (a) Instrument Latérologue dont les électrodes M et N sont placées à
l’intérieur du puits et sous l’électrode A pour mesurer le gradient de tension conduisant à une mesure de résistivité
plus profonde. (b) Instrument latérologue focalisé dont le courant émis par l’électrode source A 0 est focalisé par A1
et A2 dans la formation. La mesure de la tension entre l’ensemble supérieur, M 1 et M1’ ou inférieur, M2 et M2’, avec
la connaissance de l’amplitude de la source, permet le calcul de la résistivité de la formation.

La diagraphie de résistivité peut en principe être utilisés pour faire la distinction entre les
zones aquifères (portant de l’eau) et les zones d’hydrocarbures, puisque l’eau trouvée dans les
formations possède des ions de sel et elles sont donc conductrices et avec une faible résistivité,
alors que les hydrocarbures non conducteurs ont une résistivité relativement plus élevée.
Lorsqu’elles sont combinées avec la porosité, les mesures de résistivité sont utilisées pour
obtenir la saturation en eau dans un réservoir, qui à son tour est utilisée pour évaluer le potentiel
de production du réservoir. Les instruments modernes sont capables de mesurer la résistance de
la section d’une formation envahie par les fluides de forage (appelée la zone flushed) et la
section non envahie.
 Il existe deux méthodes principales de mesures de résistivité : (i) Latérologue et (ii) Inductif.
Dans un instrument latérologue, comme illustré par la figure.I.69.a, l’électrode N est placée près
de l’électrode M et elles sont situées à quelques ft sous l’électrode A, tandis que l’électrode B est
sur la surface. Cette configuration mesure le gradient de tension entre M et N et fournit une
mesure de résistivité plus profonde en augmentant l’espace entre l’électrode A et les électrodes
M et N.
L’instrument latérologue focalisé illustré par la Figure I.69.b constitue la base des
instruments de résistivité latérologue actuellement disponibles. Il existe 7 électrodes, dont A est
l’électrode source, A1 et A2 sont des électrodes de focalisation, M1, M1’ sont des électrodes de
détection supérieures et M2, M2’ sont des électrodes de détection inférieures.

(a) (b)
Figure I.70 (a) Instrument de diagraphie induisant des courants de Foucault dans les formations rocheuses en
transmettant un champ magnétique. Un récepteur détecte le champ magnétique secondaire des courants de
Foucault, qui est proportionnel à la conductivité de la formation. (b) Instrument de résistivité LWD dont les
atténuations et les déphasages des champs électromagnétiques transmis par les émetteurs sont mesurés entre les
deux récepteurs et transformés en lectures de résistivité.

Les électrodes de focalisation émettent un courant pour focaliser le courant de la source dans
la formation. Par conséquent, M1 et M1’et M2 et M2’ mesurent la même différence de potentiel.
La mesure de la tension entre l’ensemble supérieur ou inférieur d’électrodes de détection et avec
la connaissance de l’amplitude du courant de source, permettent le calcul de la résistivité de la
formation. Les instruments latérologues ont une plage dynamique de 0.2 à 20 000 Ω-m.
Les instruments inductif sont utilisés dans les puits contenant des fluides de forage fortement
résistifs. La figure I.70(a) montre un instrument inductif avec un émetteur et une bobine
réceptrice. Un courant AC, à des fréquences typiquement entre 10 et 40 kHz, appliqué à
l’émetteur génère un champ magnétique induisant des courants de Foucault qui circulent autour
de la formation rocheuse. Ces courants de Foucault produisent un champ magnétique secondaire
qui induit un courant dans le récepteur. Les courants de Foucault et l’amplitude du champ

39
magnétique secondaire sont proportionnels à la conductivité de la formation, de sorte qu’un
signal plus élevé au niveau du récepteur indique une formation plus conductrice.
Les instruments de résistivité LWD actuels utilisent généralement des champs
électromagnétiques avec des fréquences comprises entre 100 kHz et 2 MHz pour mesurer la
résistivité de propagation dans les formations. La figure I.70(b) montre un instrument de
résistivité de propagation avec deux récepteurs pris entre une paire d’émetteurs supérieure et
autre inférieure également espacés. Chaque émetteur transmet alternativement un champ
électromagnétique dans la formation. Les atténuations et les déphasages mesurés entre les deux
récepteurs sont transformés en mesures de résistivité. Le déphasage fournit une mesure de
résistivité au niveau de la zone flushed (envahie) de la formation tandis que l’atténuation fournit
une mesure de résistivité au niveau de la zone non envahie de la formation.

B. Propagation électromagnétique
Les instruments de propagation électromagnétique mesurent les propriétés diélectriques des
formations rocheuses, telles que la constante diélectrique et la conductivité. La constante
diélectrique est le rapport de la permittivité de la formation rocheuse à la permittivité de l’espace
libre, dont la permittivité d’une roche est une mesure de son degré de résistance pour permettre
le développement d’un champ électrique.
Les mesures de propagation diélectrique sont effectuées entre 20 et 200 MHz, tandis que des
mesures similaires effectuées à des fréquences supérieures à 200 MHz jusqu’à 1 GHz sont
appelées diagraphies de propagation électromagnétique. Alors que les diagraphies de
propagation diélectrique à basse fréquence ont l’avantage de profondeurs d’investigation plus
importantes, atteignant ainsi la zone non envahie d’une formation.

(a) (b)
Figure. I.71. (a) Mesure des propriétés diélectriques d’une formation rocheuse, (b) Mesure du potentiel
spontané du puits.

Alors que les mesures de résistivité sont capables de différencier les hydrocarbures et l’eau
salée dans les pores de formation, elles ne parviennent pas à faire cette distinction avec précision
lorsque les pores sont remplis de l’eau fraiche. Les porosités sont généralement dérivées de la
teneur en eau et, en général, la permittivité diélectrique augmente avec l’augmentation de la
teneur en eau et l’augmentation de la porosité de la roche saturée en saumure.
 La figure I.71(a) montre un dispositif de propagation électromagnétique avec deux émetteurs
et deux récepteurs. Les émetteurs transmettent des ondes électromagnétiques qui se propagent à
travers une formation et sont détectées par les récepteurs. Les mesures de base au niveau du
récepteur sont le déphasage et l’atténuation des ondes électromagnétiques transmises.

C. Potentiel spontané
La mesure du potentiel (polarisation) spontané (SP) est une mesure de tension entre une
électrode mobile dans le puits et une autre fixée à la surface, comme illustré par la figure I.71(b).
La tension entre les deux électrodes, généralement de l’ordre du mV, varie en fonction des
interactions physico-chimiques entre les fluides de forage. Les diagraphies SP ne peuvent être
enregistrées qu’avec des fluides de forage conducteurs. Si la concentration ionique du fluide de
forage est inférieure à la concentration ionique du fluide de la formation, la diagraphie SP sera
négatif, et dans le cas contraire, positif. Les instruments SP fonctionnent généralement avec des
instruments à rayons gamma pour fournir une indication plus précise sur la perméabilité, la
porosité et le volume de schiste.

D. Rayon Gamma
La base des mesures GR est les éléments radioactifs naturels, qui comprennent l’uranium, le
thorium, le radium et le radon, dans les formations rocheuses. Des instruments de détection GR
mesurent cette radioactivité naturelle issue des formations à l’aide de détecteurs sensibles et de
l’électronique associée qui compte le nombre de rayons gamma par unité de temps.
La figure I.72(a) montre un instrument de détection GR avec un détecteur contenant un cristal
de scintillation, qui est généralement de l’iodure de sodium. Lorsqu’un rayon gamma frappe le
cristal de scintillation, un seul photon de lumière est libéré, son intensité dépend de l’énergie du
GR. Le photomultiplicateur détecte ce photon et délivre une impulsion électrique d’amplitude
proportionnelle à l’intensité de la scintillation.

(a) (b)
Figure. I.72. (a) Instrument GR qui mesure la dose de GR dans les formations rocheuses par un capteur à
scintillation et un photomultiplicateur. (b) Instrument GR avec une source d’émission de GR dans une formation
rocheuse et des détecteurs qui mesurent leur atténuation après avoir traversé la formation. Le signal GR mesuré au
niveau des détecteurs fournit une indication sur la densité de la formation.

41
 L’interprétation des diagraphies GR fournit des informations sur la lithologie et la
minéralogie des formations rocheuses qui reflètent leurs propriétés mécaniques et pétro-
physiques. Par exemple, les éléments radioactifs ont tendance à se concentrer dans les formations
riches en argile, de sorte que les diagraphies GR montrent des valeurs élevées pour ces
formations tandis que les formations propres étant moins radioactives montrent des valeurs
relativement faibles.
Les instruments GR complètent fréquemment les diagraphies SP et sont utilisés comme
substitut des diagraphies SP si les puits sont forés avec des fluides de forage salins ou à base
d’huile.
Les instruments de mesure de densité modernes se composent généralement d’une source
radioactive focalisée, généralement du césium 137 ou du cobalt 60, qui émet de GR dans une
région d’énergie moyenne comprise entre 0.2 et 2 meV, et d’un détecteur proche et lointain.
Les GR émis par la source pénètrent dans la formation et agissent comme des particules à
grande vitesse entrant en collision avec les électrons dans la formation et perdent de l’énergie
dans le processus. Après chaque collision, un GR perd progressivement de l’énergie au profit de
l’électron et continue avec une énergie réduite (diffusion). Le flux atténué de GR finit par
atteindre les détecteurs proches et lointains. Les formations à forte densité apparente ont une
densité d’électrons plus élevée, ce qui se traduit par des taux de GR plus faibles au niveau des
détecteurs.
Les outils GR spectraux ont la sophistication supplémentaire de pouvoir trier les impulsions
électriques issues du photomultiplicateur, qui est proportionnelle à l’impulsion lumineuse
produite par le détecteur. Cette méthode de segmentation, connue sous le nom d’analyse
spectrale de hauteur d’impulsion, est ensuite utilisée pour créer un spectre d’énergie du GR
entrant des formations. Les spectres des éléments GR naturels sont généralement utilisés pour
générer des informations sur la concentration en KUT (Potassium Uranium-Thorium) de la
roche. L’obtention des concentrations de KUT permet une meilleure identification des argiles et
la détection de l’eau déplacée par le taux de mesure de U.

E. Neutron-porosité
Les instruments de porosité neutronique exploitent la présence d’atomes d’hydrogène dans les
formations pour déterminer la porosité. La quantité d’hydrogène dans une formation peut être
corrélée à la teneur en fluide, eau et/ou hydrocarbure dans les pores de la formation.
La figure I.73 montre un instrument de porosité neutronique avec une source de neutrons et
un détecteur proche et lointain. La source de neutrons, typiquement du carbone 12, un mélange
d’une source de rayonnement alpha telle que le radium, le plutonium ou l’américium et le
béryllium-9, est utilisée pour bombarder en continu la formation avec des neutrons de haute
énergie.
Les neutrons entrent en collision avec les noyaux dans la formation et se dispersent, perdant
ainsi de l’énergie et produisant des GR à haute énergie. Les GR et les neutrons thermiques
ralentis sont détectés par les détecteurs proches et lointains. La perte d’énergie d’un neutron par
collision est liée à la masse du noyau. Lorsqu’un neutron entre en collision avec un noyau de
masse plus élevée, il ne perd pas trop d’énergie, mais lorsqu’il entre en collision avec un noyau
de masse égale, il perd beaucoup plus d’énergie et rapidement ralentit.
 Le noyau de l’atome avec lequel il entre en collision gagne également de l’énergie,
notamment lorsque le neutron et le noyau ont des masses similaires. L’hydrogène a une masse
similaire aux neutrons, donc dans les formations à forte teneur en hydrogène, un neutron est très
rapidement ralenti jusqu’à sa vitesse thermique et détectée par les noyaux d’hydrogène. Par
conséquent, le taux des électrons thermiques ou des GR sera faible et la porosité de la formation
rocheuse est élevée.

Figure. I.73. Instrument de mesure de porosité neutronique.

E. Résonance magnétique nucléaire

La résonance magnétique nucléaire (RMN) offre une option non radioactive pour déterminer
la porosité et la perméabilité des formations rocheuses en manipulant et en mesurant
magnétiquement les signaux RMN des noyaux d’hydrogène dans les fluides de formation
rocheuse. La figure I.74 montre un schéma général d’un instrument RMN. Les aimants
produisent un champ magnétique statique qui est projeté vers les formations rocheuses et oriente
les noyaux d’hydrogène dans la même direction que le champ magnétique.
Un champ magnétique radiofréquence (RF, située entre 3 kHz et 300 GHz) de 90°, appliqué
par l’émetteur-récepteur sous forme d’une série d’impulsions, est ensuite appliqué pour éloigner
les noyaux du champ magnétique statique. Ensuite, une autre impulsion de 180° à la même
fréquence que les impulsions RF inverse la direction des noyaux pour les recentrer.
De forts signaux d’écho sont produits entre le train d’impulsions à 180° et ces signaux
décroissent de manière exponentielle avec un temps de relaxation de T. Les signaux d’écho
induisent une tension dans l’émetteur-récepteur et l’amplitude de la tension donne une indication
de la quantité de noyaux d’hydrogène présents dans une formation.
Cette technique est connue sous le nom de technique d’écho d’impulsion. La porosité de la
formation rocheuse peut être déterminée par l’extrapolation du premier écho. Les mesures RMN
sont également utilisées pour caractériser différents fluides de formation en fonction de leurs
viscosités.

43
 Figure. I.74. Configuration de diagraphie RMN, dont les aimants produisent un champ magnétique statique
pour orienter les atomes d’hydrogène dans les formations rocheuses dans la même direction que le champ. Ensuite,
une impulsion d’excitation RF à 90° produite par l’émetteur-récepteur bascule les noyaux hors du champ, en suite
une autre impulsion à 180° est appliquée. La polarisation et la désintégration d’un noyau entraînent des signaux
d’écho, qui sont détectés par l’émetteur-récepteur RF. Dans les pores entièrement saturés d’eau, des pores de
grande taille indiquent des temps de relaxation longs et des pores plus petits des temps de relaxation courts.

Figure. I.75. Diagraphie acoustique, une forme d’onde sonore est transmise par l’émetteur arrive aux détecteurs
proches et lointains à des moments différents (intervalle sonique), ceci est le temps mis par l’onde pour parcourir
l’intervalle de formation, il permet à déterminer la pression, la lithologie et les propriétés géo-mécaniques.

F. Acoustique
Les mesures obtenues par des instruments acoustiques sont basées sur l’atténuation et le
temps mis par les ondes sonores, transmises par une source acoustique, pour traverser les fluides
de forage, les formations rocheuses et y revenir jusqu’à un détecteur.
 La figure I.75 montre un instrument sonique avec un émetteur, un dispositif piézoélectrique
ou électromécanique qui convertit un signal électrique en une forme d’onde, et un détecteur
proche et lointain, qui sont des dispositifs piézoélectriques mais convertissent les ondes reçues
en signaux électriques.
La forme d’onde sonore, généralement est autour de 20 kHz, transmise par l’émetteur arrive
aux détecteurs proches et lointains à des moments différents, et la différence entre ces moments,
le temps de transmission de l’intervalle sonique, est le temps nécessaire à l’onde pour parcourir
l’intervalle de la formation.
Les propriétés élastiques des formations rocheuses peuvent être dérivées des vitesses de
propagation des ondes S et P, utilisées pour l’identification des fractures. Les solides fournissent
en général un milieu de propagation plus rapide pour les ondes P que les fluides. À mesure que
les solides deviennent plus compacts, le son s’y propage plus rapidement. Des instruments
acoustiques sont également utilisés pour évaluer la qualité de ciment après la cimentation pour
isoler une section de formation. Une analyse hautement qualitative de l’interface ciment-
formation peut être fournie par une analyse de la forme d’onde, connu sous le nom de diagraphie
de la densité variable (VDL).

G. Imagerie
L’imagerie du wellbore est un outil de visualisation virtuelle qui fournit au foreur des images
haute résolution des formations rocheuses, telles que la taille et l’orientation des fractures dans
les formations, afin d’optimiser le processus de forage.
Un Dipmètre, comme illustré par la figure I.76(a), se compose des capteurs de micro-
résistivité indiquant l’orientation structurelle des couches rocheuses. Des images sont créées en
convertissant les données du signal de micro-résistivité en pixels.

(a) (b)
Figure.I.76 (a) Dipmètre fournissant des données de géométrie structurelle d’une formation rocheuse. Ces
données sont projetées pour obtenir une image virtuelle de la formation, (b) Transducteur ultrasonique envoie une
impulsion et le rapport de l’onde transmise à l’onde réfléchie par la formation rocheuse est utilisé pour obtenir des
informations sur la formation.

45
 Une autre méthode consiste à utiliser des instruments ultrasoniques pour obtenir des images
de la formation. Des impulsions ultrasonores à haute fréquence transmises au puits par un
émetteur-récepteur dans la plage de 100 à 600 kHz, traversent le fluide de forage et entrent en
contact avec le puits. Au point de contact, la majeure partie de l’énergie est réfléchie et retourne
à l’émetteur-récepteur tandis que le reste est réfracté à travers la paroi du puits dans la formation,
comme illustré par la figure I.76(b). Les instruments ultrasoniques utilisent une technique
connue sous le nom d’impulsion-écho, pour cartographier l’amplitude de l’onde réfléchie.
Cependant, la présence de gaz, de gros grains et une forte concentration de solides dans le fluide
de forage ont de forts effets sur la qualité des diagraphies ultrasoniques. Les derniers outils
d’évaluation du ciment utilisent des instruments ultrasoniques pour des mesures plus précises.

H. Échantillonnage et test de fluide

Les instruments d’échantillonnage de fluide et d’essai de formation prélèvent des échantillons
de fluide de formations rocheuses et les analysent pour évaluer la présence d’hydrocarbures et
mesurent également la pression des formations. L’échantillonnage des fluides fournit également
des informations sur la composition et le pH des fluides.
Les progrès rapides ont abouti à des instruments capables d’obtenir plusieurs échantillons non
contaminés des formations en un seul voyage et d’effectuer une analyse sophistiquée des fluides
échantillonnés avant même qu’ils ne soient collectés, c’est-à-dire pendant l’écoulement du fluide
de forage. Les techniques d’analyse des fluides par spectroscopie résistive, acoustique,
densimétrique, magnétique nucléaire et optique sont déjà disponibles dans les instruments
d’essai de formation proposés par différentes sociétés de services de diagraphie.
La figure I.77 montre un schéma de la méthode générale d’échantillonnage et de test. Une fois
qu’un intervalle du réservoir est choisi pour le test à l’aide d’instruments de
résistivité/densité/porosité, l’instrument de prélèvement et de test de fluide est descendu dans le
puits et ancré à cette profondeur.
Une sonde contenant un piston, entouré d’un joint ou d’une garniture d’étanchéité qui appuie
contre la surface du puits et isole la pression hydrostatique de la colonne de fluide de forage au-
dessus, est poussée dans la formation et retirée par une pompe à piston à double action pour
extraire les fluides de la formation dans la chambre de l’instrument ; la pression hydrostatique
due à la colonne de fluide de forage est obtenue avant le soutirage des fluides du réservoir.
Le comportement de la pression pendant ce processus de rabattement fournit une indication
sur la mobilité du réservoir ; des capteurs piézo-électriques et à jauge de contrainte sont utilisés
devant et derrière la pompe de soutirage et sont normalisés les uns par rapport aux autres pour
assurer une précision des mesures.
 Figure.I.77. Instrument d’échantillonnage et de test de fluides, qui acquiert des échantillons de fluides de la
formation et utilise une variété de capteurs pour tester et analyser des paramètres de fluides tels que la composition,
le pH et la présence d’hydrocarbures, ainsi que la pression de la formation. Les réservoirs sont utilisés pour stocker
des échantillons pour analyse en surface et la chambre de sortie est utilisée pour déverser les échantillons de fluide
à tout moment.

I. Capteurs de dynamique de forage

Les capteurs de dynamique de forage tels que vibration, choc, WOB, TOB et RPM sont
montés sur une unité spéciale à proximité du trépan, comme illustré par la figure. I.80, pour
diagnostiquer tout problème lié au mécanisme de forage et fournir au foreur des informations
pour optimiser la pénétration du trépan à travers les formations rocheuses.
Des accéléromètres triaxiaux sont utilisés pour mesurer les vibrations axiales (z), latérales et
de torsion (x et y), des jauges de contrainte de flexion peuvent être placées parallèlement à
l’ensemble de drillstring pour détecter les forces axiales et WOB, et à 45 par rapport à
l’ensemble de drillstring pour les forces de torsion et TOB. En outre, des magnétomètres peuvent
être utilisés pour surveiller le régime du trépan. Par exemple :
 une accélération élevée dans la direction axiale est liée au rebondissement du trépan dû
aux vibrations axiales ;
 une accélération moyenne élevée dans la direction latérale est liée au tourbillonnement du
trépan, qui est causé par des excentricités du drillstring entraînant des forces centripètes
pendant la rotation ;
 les accélérations maximales x et y sont associées au stick-slip du trépan, qui est dû aux
vibrations de torsion du drillstring entraînant des arrêts alternés et des intervalles de
rotation à grande vitesse du trépan.
Les accéléromètres ont une plage typique de 0 à 200 g avec une résolution de 0.1 g et une
réponse en fréquence jusqu’à 5 kHz, les jauges de contrainte ont une plage de flexion à 2 axes de
0 à 25 000 ft-lb avec une résolution de 150 ft-lbs. Une tolérance WOB de 90 000 lbs avec une
résolution de 500 lbs. Les jauges de contrainte sont sensibles à la température et sont donc
difficiles à calibrer. Les capteurs de dynamique de forage sont principalement utilisés dans des
environnements de forage complexes, et sont également reconnus comme un élément clé dans la
volonté d’optimiser et d’automatiser le forage.

47
 Les mesures de pression et de température dans les puits fournissent des informations sur les
gradients de pression et de température au fond du trou, qui peuvent être utilisées pour
sélectionner des instruments de forage et de diagraphie en fonction de leurs tolérances de
température/pression, calibrer les mesures de diagraphie et développer et affiner des recettes
pour la conception de fluides de forage, de ciment et d’employer d’autres produits chimiques
pour équilibrer les pressions de la formation, améliorer la résistance de la paroi du puits de
forage et résoudre d’autres problèmes de construction du puits de forage.
Les données de pression et de température de la formation peuvent être obtenues
respectivement par des capteurs de pression à quartz ou à jauge de contrainte et des
thermistances. Ces données peuvent ensuite être utilisées pour estimer les gradients de
température et de pression pour l’ensemble du puits avec des considérations pour différents types
de formations. La plupart des problèmes de fond de trou rencontrés lors du forage sont associés
au fonctionnement en dehors des limites basse/haute de pression, qui sont définies par les
pressions de pore et de fracture de la formation.
La mesure de la pression et de la température au fond du trou devient très importante lorsque
la marge entre la pression de la formation et le gradient de fracture, appelée fenêtre de forage, est
très petite. Les instruments de pression pendant le forage (PWD), comme illustré par la figure
I.78, ont des capteurs de type quartz ou jauge de contrainte montés à l’intérieur et à l’extérieur du
drill string. Ils peuvent mesurer une pression allant jusqu’à 20000 psi avec une résolution de 1
psi. Le PWD est utilisé dans presque tous les puits dans le cadre d’un ensemble MWD standard,
en particulier dans les puits en eau profonde dont les formations sont sujettes à des changements
de pression imprévisibles et de grandes fractures naturelles entraînent une perte de circulation
des fluides de forage.

Figure.I.78 Unité de mesure de vibrations, chocs, WOB, TOB, RPM, pression et température, montée à
proximité du trépan.

Une méthode pour forer dans ces conditions difficiles, qui présentent des fenêtres de forage
très étroites, est le forage à pression contrôlée (MPD), qui utilise un équipement de surface pour
gérer les pressions de fond. Un afflux de fluides de formation dans le puits entraînera une
augmentation de la pression de fond dans l’espace annulaire, et dans une telle situation, un
instrument PWD fournit des enregistrements de pression en temps réel à la surface afin que le
foreur puisse immédiatement utiliser un étranglement (choke) pour équilibrer l’augmentation
soudaine de la pression annulaire.
Des capteurs de température sont généralement intégrés à l’instrument PWD pour surveiller la
température à l’intérieur de l’ensemble de drill string et à l’extérieur de l’espace annulaire. Les
capteurs de température sont capables d’enregistrer une température maximale de 230°C avec
une résolution de 0.5°C. Alors que la prédiction précise de la température de fond de trou
contribue à une opération de forage efficace comme le fait un capteur de pression, elle joue
également un rôle important lors de la conception des recettes de ciment, en optimisant les temps
d’épaississement du ciment, la résistance à la compression, les propriétés rhéologiques et les
recettes de temps de prise, pour sceller en permanence le tubage à un puits de forage. De plus, la
température de fond de trou est un paramètre clé pour concevoir des recettes de circulation
perdue à base de résine, qui commencent sous forme de liquides visqueux et durcissent avec la
température, pour boucher les fractures dans une formation rocheuse.

J. Micro-puce de forage
La micro-puce de forage est un dispositif mobile intelligent avec des capteurs intégrés qui
peuvent être injectés dans les puits puis récupérés pour obtenir des mesures de température et de
pression dans les puits en temps quasi réel. La micro-puce se compose d’une batterie, de capteurs
de température/pression, d’un microcontrôleur, d’une mémoire et d’un module de transmission
de données encapsulé pour protéger les composants de l’environnement difficile du fond de trou.
Les progrès de la technologie MEMS ont ouvert la voie à la construction de ces dispositifs à
l’échelle mm/micro/nano, puis à leur intégration pour créer des micro-puces intelligentes à faible
coût. Les micro-puces sont utiles dans les applications de fond de trou car elles peuvent être
déployées dans un puits avec un flux de fluide de forage pour s’écouler jusqu’au fond d’un puits
et remonter à la surface, fournissant ainsi un profil complet du puits de forage. Le tableau I.7
montre les avantages de la micro-puce par rapport à la diagraphie MWD/LWD et la télémétrie
filaire.
Tableau.I.7. Comparaison des méthodes d’acquisition de données de fond de trou existantes.

49
 Comme le montre la figure. I.79(a), une fois tombés directement dans l’ensemble de drill
string, les micro-puces descendent vers le trépan, où elles sortent ensuite par les buses du trépan
et remontent de l’espace annulaire jusqu’à la surface.

Figure.I.79(a) Déploiement de la micropuce depuis la surface, dans l'ensemble de train de tiges, hors de
l'espace annulaire et retour sur la surface pour mesurer la température de l'ensemble du profil du puits. b
Micropuces de première et deuxième génération, la dernière ayant un capteur de température ou de pression et la
première ayant les deux capteurs dans une seule puce

Au cours de ce processus, les mesures sont enregistrées séquentiellement à des intervalles de

temps programmables et sauvegardées dans la mémoire.
Elles sont récupérées du flux de fluide de forage en surface, près du tamis vibrant. Les
données stockées dans la mémoire de la micro-puce sont alors téléchargées et les informations de
profondeur de puits de chaque point de mesure sont calibrées.
Les micro-puces de 1ère et 2ème génération sont illustrées par la figure I.79(b). La coque
sphérique est faite d’un matériau à haute résistance. La 1ère génération était capable de
communiquer sans fil avec un émetteur-récepteur externe pour l’initialisation et le
téléchargement de données.
Il comportait des capteurs à fibres optiques pour la mesure de la température et de la pression,
un convertisseur analogique-numérique, un microcontrôleur 8 bits et une mémoire 10 Ko. Les
principales limites de la micro-puce de 1er génération étaient la forte consommation d’énergie
des capteurs à fibre optique et l’émetteur-récepteur intégré pour la communication sans fil. Ceci,
combiné à la température élevée au fond du trou, a fait que la micro-puce n’a survécu que 40
minutes à l’intérieur du puits. De plus, des interférences ont affecté la précision des mesures.
La micro-puce de 2e génération a été fabriquée avec une connexion filaire et un seul capteur,
de température ou de pression. La capacité de la batterie a également été doublée de 1 à 2 mAh,
la consommation électrique a été réduite de 500 à 200 μW et la durée de vie de la batterie a été
augmentée de 2 à 10 h.
La figure I.80 montre l’amélioration significative de la précision des mesures lorsqu’un seul
capteur est utilisé dans la micro-puce. L’erreur dans les mesures de température a diminué de ± 8
à ± 1.8°F et l’erreur dans les mesures de pression a diminuée de ± 1000 à ± 60 psi. Les tests
effectués en 2016 ont prouvé que la micro-puce était capable d’obtenir des mesures sur tout le
profil de puits de forage, à 2350 ft de profondeur. La figure I.81a montre les résultats de terrain
de la micro-puce de 2eme génération.
20 micro-puces ont été pompés dans le drill string pendant le forage et 6 ont été récupérés à la
surface, dont 3 intacts et 3 cassés. Les données téléchargées depuis les 2 micro-puces sont
identiques comme le montre la figure. I.81a. Les sections 1 à 6 montrent le chemin de circulation
de la micro-puce, où la section 1 indique quand les micro-puces sont tombées dans l’ensemble de
drill string, la section 2 quand elles circulent à l’intérieur de l’ensemble de drill string, les
sections 3 et 4 représentent les micro-puces circulant jusqu’à l’espace annulaire et les sections 5
et 6 lorsque les micro-puces ont été récupérées au tamis vibrant.
La figure I.83b montre une vue détaillée des sections 1 à 4 lorsque la micro-puce était à
l’intérieur du puits et on peut voir que la température augmente à partir du moment où elle a été
déposée pour la première fois dans la section 1 jusqu’à une température maximale à la fin de la
section 2, au fond du trou.

Figure I.80 Résultats expérimentaux montrant une amélioration significative du niveau de bruit dans les puces
de 2eme génération (deux graphes à gauche) par rapport aux puces de 1ère génération (deux graphes à droite).

51
 Figure. I.81 (a) Résultat du test de température de la micro-puce de 2eme génération. (b) Mesure de
température des sections 1 - 4.

La température chute dans la section 3 à mesure que les micro-puces remontent dans l’espace
annulaire, mais une diminution continue n’a pas été observée très probablement en raison de la
conduction thermique du boîtier en acier.
Le débit et la surface sont utilisés pour calculer T2–4 pour les sections 2–4. Alors que T2 et
T3 étaient d’accord avec les temps théoriques, T4 était plus long, ce qui était très probablement
dû aux déblais de la formation rocheuse réduisant la vitesse d’écoulement des micro-puces
lorsqu’elles remontaient l’espace annulaire. Des travaux supplémentaires sont actuellement en
cours pour améliorer la méthode de récupération par des méthodes alternatives à la méthode de
récupération actuelle et pour rendre les micro-puces plus petites afin qu’elles puissent passer à
travers une grande variété de buses de trépans.

Transformation numérique dans le forage

Actuellement, l’industrie pétrolière et gazière apprend comment la numérisation et
l’automatisation ont transformé d’autres industries et ont commencé à appliquer des principes et
des stratégies similaires au forage. Avec l’arrivée de la quatrième révolution industrielle,
« forage numérique », « champ pétrolier numérique », « plate-forme pétrolière numérique »,
« champ pétrolier du futur », « forage autonome » ces expressions reviennent afin de planifier les
futures feuilles de route pour le forage.
Des robots sont en cours de développement pour les opérations de forage sans pilote, la
surveillance et l’entretien des plates-formes, et comme méthode de transport d’outils et de
produits chimiques ; Des matériaux avancés comme les fibres de carbone démontrant des
capacités de performance supérieures à l’acier sont en cours de développement comme
alternative aux tiges de forage actuellement disponibles ; L’intelligence artificielle est utilisée
pour éliminer les risques coûteux associés au forage en créant de meilleurs plans de puits et en
améliorant la prise de décision en temps réel ; L’analyse des méga-données vise à utiliser
l’énorme quantité de données fournies par les instruments de mesure, dont seulement 5% environ
sont actuellement utilisés, pour identifier des modèles et faire des prévisions afin d’optimiser
davantage les opérations de forage.
Toutes ces technologies constituent une plate-forme pour la mise en œuvre de l’Internet des
objets (IoT) sur les plates-formes de forage. Le concept d’IoT constitue la base d’applications
telles que les villes intelligentes, les véhicules autonomes, les soins de santé et la gestion à
distance.
Plusieurs études de marché récentes ont montré que la mise en œuvre de l’IoT dans le secteur
pétrolier/gazier en amont a le potentiel d’augmenter l’efficacité opérationnelle du forage de 5%
et de réduire les dépenses d’exploitation de 20 à 30%, deux valeurs importantes dans une
industrie de plusieurs milliards de dollars.
Alors, à quoi ressemblerait une future plate-forme de forage ?
Idéalement, il consisterait en un ou plusieurs des scénarios suivants :
(i) Plates-formes de forage autonomes/minimalement habitées avec des opérations effectuées
en appuyant sur un bouton, un joystick sur une plage très large ou un écran tactile.
(ii) Le drill string fabriqué à partir de matériaux avancés, qui a une durée de vie
considérablement plus longue, est léger et flexible avec une résistance accrue à la tension et à la
compression, non magnétiques et résistant à la corrosion ;
(iii) Des instruments de mesure qui intègrent des technologies NEMS/MEMS, qui sont
suffisamment compacts pour être insérés dans un ensemble de drill string à la surface et libérés à
la demande en fond de trou pour amener les mesures à la surface avec la circulation du fluide.
(iv) Des émetteurs-récepteurs sans fil et auto-alimentés qui transmettent rapidement des
données vers le haut et vers le bas d’une colonne de forage plus rapidement que les méthodes de
télémétrie actuelles, ce qui permet aux drill strings intelligents de fournir des données de
détection distribuées pour une commande de puits en temps réel.
(v) Robots exécutant des tâches dangereuses telles que la manipulation de drill string, ainsi
que la maintenance et l’installation dans des endroits difficiles d’accès et dangereux sur une
plate-forme.
(vi) Accès à distance aux plates-formes dont les foreurs et les ingénieurs ont accès à une
représentation numérique dynamique des actifs physiques, des processus et des opérations afin
que les données soient transmises aux experts.

3. Conditionnement et Transmission de Signal

De nombreux capteurs n’ont pas de relation linéaire entre la variable physique et le signal de
sortie et ils sont sensibles à la température. Les signaux de sortie doivent être corrigés pour tenir
compte de la non-linéarité dans leurs caractéristiques ou conditionnés pour la transmission, afin
que les valves ou les actionneurs nécessaires puissent fonctionner avec précision pour les
variations de la grandeur mesurée (process variable, PV) dans un système de commande. Les
signaux peuvent être transmis de façon pneumatique ou électrique. Les transmissions électriques
ou optiques sont désormais les préférées. Les signaux électriques peuvent être transmis sous
forme de tensions ou de courants, de signaux numériques et de signaux sans fil. Les signaux
électriques peuvent être convertis en signaux lumineux.
Les signaux pneumatiques ont été utilisés pour la transmission des signaux et sont toujours
utilisés dans des installations plus anciennes ou dans des applications dont des signaux
électriques ou des étincelles pourraient enflammer des matériaux combustibles. Les pressions de

53
transmission pneumatique étaient normalisées dans une plage allant de 20 à 100 kPa (3 à 15 psi)
et de 40 à 200 kPa (6 à 30 psi). La plage de 3 à 15 psi est la plus préférée.
Un dispositif (transducteur) de conversion d’un signal électrique (4-20mA) vers un signal
pneumatique (3-15 psi) est illustré par la figure I.82, dans lequel le ressort tend à maintenir le
clapet (flapper) fermé, ce qui donne une sortie haute pression (15 psi), et le courant est au
maximum (20 mA). La pression d’air de sortie est réglée à 3 psi lorsque le courant dans la
bobine est de 4 mA. Il existe une relation linéaire entre le courant et la pression, comme le
montre la caractéristique du transducteur présentée par la figure I.82(b). Tandis que la figure I.83
montre le dispositif de conversion de signal pneumatique/électrique muni par un LVDT et un
soufflet.
Les signaux analogiques peuvent perdre en précision si les lignes de signal sont longues et à
haute résistance. Les signaux peuvent être sensibles au décalage de terre, au bruit de
radiofréquence (RF) et EMI (Interférences électromagnétiques) des transformateurs et des
moteurs, etc. Pour réduire ces problèmes, les précautions suivantes doivent être prises :
 Alimentation en DC du transmetteur est générée à partir de la ligne de tension AC via un
transformateur isolateur et des régulateurs de tension, afin de minimiser le bruit provenant de
l’alimentation;
 Fils de mise à la terre sont une paire torsadée blindée ;
 Filtrage pour supprimer les fréquences non souhaitées et le bruit.

Figure I.82. Conversion du signal: (a) transducteur courant/pression, et (b) caractéristique du transducteur.

Figure I.83. Transducteur pression/courant.

Les signaux numériques peuvent être transmis sans perte d’intégrité, via un bus parallèle ou
série, un émetteur radio ou des fibres optiques. Les vitesses de transmission de données
numériques sont plus élevées qu’avec les données analogiques. Un autre avantage est que les
émetteurs et les récepteurs numériques consomment beaucoup moins d’énergie que les
dispositifs de transmission analogiques. L’IEEE définit des normes de communication pour la
transmission numérique entre ordinateurs et équipements périphériques : IEEE-488 ou RS-232.
Les fibres optiques sont maintenant largement utilisées pour les transmissions à très grande
vitesse sur de longues distances et ne sont pas affectées par les EMI.

Figure I.84. Connexion par câble Foundation Fieldbus.

Le développement du capteur intelligent a provoqué une révolution dans la méthode de
communication entre les éléments de mesure, les actionneurs et les contrôleurs. Le contrôleur
reçoit les données du capteur intelligent et met à jour le capteur intelligent à l’aide d’un bus série
numérique. Foundation Fieldbus (FF) et Profibus sont les deux formats de bus de données série
les plus universels développés pour l’interfaçage entre un processeur central et des dispositifs de
détection intelligents dans un système de contrôle de processus, voir la figure I.84. Le format FF
(normes ISA 50.02) est principalement utilisé aux États-Unis et le format Profibus est
principalement utilisé en Europe. Des efforts sont en cours pour une acceptation universelle d’un
système de bus unique.
La fibre optique présente certains avantages par rapport au câble électrique, notamment :
• Bande passante beaucoup plus large (capacité de transport de données), estimée à Téra-Hz;
• Perte de puissance de signal par unité de câble beaucoup moins équivalente (moins de 1 dB
par kilomètre comparé à 25 dB par kilomètre pour un câble coaxial);
• Immunité totale aux sources de «bruit» externes;
• Pas de conductivité électrique, permettant un acheminement sécurisé des câbles à proximité
de conducteurs haute tension;
• Sans danger pour une utilisation dans des zones de vapeurs explosives et de poussières.
La figure I.85 montre un convertisseur série utilisé pour convertir les impulsions de données
optiques E/S à l’aide de câbles optiques (gainés orange) en signaux électriques conformes à la
norme EIA/TIA-232 via un connecteur DB-.9 et inversement, permettant au dispositif
électronique situé à droite de communiquer via un câblage en fibre optique. La figure I.86
montre un testeur de signal optique.

Figure I.85. Communication en fibre optique.

55
 Figure I.86. Testeur de qualité et des pertes optiques.

Figure I.87. Système de contrôle distribué (DCS).

Les figures I.87 et I.88 présente un processus industriel muni par un système de commande
distribué (DCS), avec plusieurs PLC, HMI et un réseau de communication commun. La figure
I.89 illustre une communication avec le protocole SERCOS, utilisé par Allen Bradley. La figure
I.90 montre une communication avec le protocole PRFIBUS, utilisé par Siemens.
La transmission du signal sans fil peut être divisée en réseaux à courte portée et télémétrie
pour longue portée. Certains nombre de protocoles sont disponibles pour la communication
numérique à courte portée. Les plus courants sont le Wi-Fi, Zigbee et Bluetooth. Les
caractéristiques de base de ces appareils sont :
 Wi-Fi IEEE 802.11 (a, b et g), plage allant de 1 m à 100 m;
 Zigbee IEEE 802.15.4, plage de 1m à 75m;
 Bluetooth IEEE 802.15.1 gamme de 1m à 10m.
La télémétrie est la transmission sans fil de données d’un site distant à un site central pour
traitement et/ou stockage. Ce type de transmission est utilisé pour envoyer des données sur de
longues distances (par exemple, depuis des stations météorologiques, du fond de puits de
forage). Le mode de transmission par modulation d’amplitude (AM) est la plus préférable.
 Figure I.88. Installation de gaz ou de pétrole selon la forme d’ABB avec DCS.

Figure I.89. Communication avec le protocole SERCOS, utilisé par Allen Bradley.

Figure I.90. Communication avec le protocole PRFIBUS, utilisé par Siemens.

57
 Figure I.91. Exemples de symboles de pression.

Figure I.92. Illustration d’un P&ID pour une station de mixage.

5. Symboles de tuyaux et d’instrumentation (P&ID)

En industrie, des symboles standards sont utilisés pour représenter les composants des
systèmes de contrôle de processus. Les dessins industriels sont appelés P&ID (à ne pas
confondre avec contrôleur PID). Des symboles ont été développés pour représenter tous les
composants utilisés dans le traitement industriel et ont été normalisés par ANSI et ISA. Le
document P&ID est l’ANSI/ISA5.1—1984 (R1992)-Normes d’instrumentation et
d’identification.
Des exemples de symboles de pression sont donnés par la figure I.91. L’utilisation de dessins
obsolètes peut entraîner des erreurs catastrophiques. Les P&ID affichent généralement les types
d’informations suivants :
1. Tous les équipements du processus, indiquant l’emplacement, la capacité, la pression, la plage
de fonctionnement du niveau de liquide, etc.;
2. Toutes les lignes de signal d’interconnexion, en distinguant les types d’interconnexion
(pneumatique, optique ou électrique) et la plage de fonctionnement du signal dans la ligne;
3. Tous les moteurs, donnant la tension, la puissance et d’autres informations pertinentes;
4. Tous les instruments, indiquant l’emplacement de l’instrument, sa fonction principale, le
numéro de la boucle de contrôle de processus et la plage;
5. Toutes les valves, indiquant le type de commande, le type de valve, les informations de débit
et de pression;
6. Toutes les valves de sécurité et détendeurs, indiquant les plages de température et de
fonctionnement;
7. Tous les dispositifs de mesure et indicateurs.
La figure I.92 montre un exemple de bloc fonction. Les lignes et les instruments
d’interconnexion sont clairement identifiés et les boucles de contrôle sont numérotées. Avec,
L’instrument FV est une valve de command de débit ; L’instrument PY est un convertisseur de
signal de pression pour un signal électrique ; La ligne discontinue signifie que c’est un signal
électrique ; Le PT est un capteur de pression ; PSV est une valve de sécurité de pression ; S est
un solénoïde ; NS alimentation en Azote (Nitrogen) ; SS alimentation en vapeur ; LT capteur de
niveau ; LIC est un indicateur de command de niveau ; FF est un rapport de débit ; FT est un
capteur de débit; TE est capteur de température; TV est un amortisseur (damper) de température.

6. Automate Programmable Industriel

Un Automate Programmable Industriel (PLC, Programmable Logic Controller) est une forme
particulière de contrôleur à base de µp pouvant être programmé pour exécuter des fonctions de
commande en utilisant une mémoire programmable pour enregistrer les instructions et qui
incluent différentes fonctions, qu’elle soient logiques, de séquencement, de comptage, de
temporisation, ou arithmétiques pour commander les processus industriels. Il est conçu pour être
exploité par des opérateurs, dont les connaissances en langages de programmation sont limitées.
Les dispositifs d’entrée (capteurs et interrupteurs) et les dispositifs de sortie (moteurs, valves,
contacteurs, afficheurs, etc.) du système sont connectés au PLC (l’unité de commande).
L’opérateur saisit un programme dans la mémoire du PLC qui poursuit les entrées et les sorties
conformément aux instructions du programme.
Le contrôleur programmable a éliminé une grande partie du câblage associé aux circuits de
commande de relais conventionnels. Les autres avantages comprennent une réponse rapide, une
programmation et une installation faciles, une vitesse de commande élevée, une compatibilité
réseau, une commodité de simulation, maintenance et diagnostic de défauts plus rapide et
efficace, ainsi qu’une grande fiabilité. En outre, il est flexible et économique et simple à
communiquer, le même PLC peut être utilisé avec une grande diversité de systèmes de
commande. Il est conçu pour fonctionner aux différents intervalles de température, une immunité
au bruit électrique et une résistance aux vibrations et aux chocs.
Le PLC offre plusieurs avantages par rapport au système de contrôle à relais conventionnel.
Les relais doivent être câblés pour exécuter une fonction spécifique. Lorsque les exigences du
système changent, le câblage du relais doit être modifié. Dans certains cas, ce principe de

59
câblage et de re-câblage est moins économique et plus pénible, voir la figure I.93. Il est petite
taille et peu coûteux par rapport aux systèmes de contrôle à base de relais conventionnel.

Figure I. 93. Tableau de distribution :(a) à base de relais, (b) à base de PLC.
La figure I.94 un ensemble des PLC fabriqués par plusieurs sociétés leaders dans ce domaine.

(a) (b)

(c) (d) (e)

Figure I.94. (a) SLC 500 d’Allen Bradley, (b) S300 de Siemens, (c) AC500-XC d’ABB, (d) de Schneider Electric,
(e) de Maxim Integrated.
Ils prennent la forme de petites unités autonomes pour environ 20 Entrées/Sorties (E/S)
numériques et analogiques et qui disposent des modes de régulation PID.
 Figure. I.95. Eléments typiques (structure) d’un PLC.
La plupart des systèmes PLC sont en fait propriétaires, on doit donc confirmer que tout le
matériel ou logiciel utilisé est compatible avec le PLC particulier. Généralement, un PLC
typique, voir la figure I.95, est constitué de plusieurs composants de base qui sont:
6.1. Unité central de traitement
L’unité centrale (CPU), contrôleur ou processeur sont tous des termes utilisés par différents
fabricants pour désigner le même module qui remplit essentiellement les mêmes fonctions (de
commande). Les µp varient en termes de vitesse de traitement et d’options de mémoire. Un
module CPU peut être divisé en deux sections: la section CPU (contenant l’unité le µp) et la
section mémoire, voir la figure I.96(a). Le CPU commande toutes les activités du PLC. Son
programme est exécuté avec le principe cycle de balayage. Un balayage d’un PLC typique
commence par la lecture d’état des entrées, puis l’exécution du programme. Une fois terminée,
l’état de toutes les sorties est mis à jour. Ensuite, le CPU exécute des tâches de diagnostic et de
communication internes. Ce processus est répété continuellement tant que le PLC est en mode de
fonctionnement.
Certains indicateurs LED sont associés au CPU pour fournir des informations de diagnostic
du système à l’opérateur voir la figure I.96(b). En outre, une clé (keyswitch) permet de
sélectionner l’un des trois modes de fonctionnement : RUN, PROG et REM.
- RUN : Exécute le programme (LADDER ou autres) et activer les périphériques de sortie, il
empêche d’éditer un programme;
- PROG : Permet d’effectuer une modification de programme, il empêche le µp d’exécuter le
programme et les sorties sont désactivées;
- REM : Permet d’effectuer l’édition de programme en temps réel (en ligne), à partir d’un
dispositif d’interface programmeur/opérateur.
En plus de leurs fonctions de commande, le PLC permet de se mettre en réseau pour effectuer
la commande de supervision et l’acquisition de données (SCADA, Supervisory Control And
Data Acquisition). Attention ne jamais toucher le connecteur Backplane.

61
 (a) (b)
Figure I.96. (a) Section de module de CPU d’un PLC, (b) Module de CPU typique.
La mémoire est l’élément de stockage des données et des programmes dans un PLC. Les
données sont stockées dans des emplacements de mémoire par un processus appelé écriture
(writing). Les données sont récupérées de la mémoire par l’opération de lecture (reading).

(a) (b)
Figure I.97. Mémoire; (a) un bit, octet et mot et (b) Concept d’E/S.
La taille de mémoire est exprimée, souvent, en nombre de mots pouvant être stockés dans le
système; Si la taille d’une mémoire est de 256 mots, elle peut stocker 256 x 8 = 2048 bits, pour
des mots de 8 bits, et elle peut stocker 256 x 16 = 4096 bits, pour des mots de 16 bits. Le terme
octet (byte) est utilisé pour désigner un mot de 8 bits. La taille de mémoire est souvent indiquée
en fonction du nombre d’emplacement disponibles. 1K présente le nombre 210, c.-à-d. 1024. Une
mémoire de 4K mots peut enregistrer 4096 mots, et une mémoire de 50K mots enregistre 51200
mots. La taille de la mémoire varie entre 1 K pour les petits systèmes et 32 M pour les grands
systèmes. 1 K de mémoire permettrait alors de stocker un programme contenant 1000 bobines et
contacts en mémoire (en programme Ladder). Les types de mémoire sont :
ROM, Read Only Memory, enregistre les principaux programmes dont les données ne peuvent
pas être modifiées après la fabrication de la puce de mémoire ;
RAM, Random Access Memory, est conçue pour que les données puissent être écrites ou lues
dans la mémoire. Elle est utilisée comme une zone de stockage temporaire de données pouvant
être modifiée, et elle est volatile;
 EPROM, Erasable Programmable Read-Only Memory, elle est conçue pour que les données
stockées puissent être lues, mais pas facilement modifiées sans équipement spécial. Exemple,
EPROM UV (Ultraviolets) ne peuvent être effacées qu’avec une lumière ultraviolette;
EEPROM, Electrically erasable programmable read-only memory, c’est une mémoire non
volatile qui offre la même flexibilité qu’une RAM. Elle peut être écrasée électriquement avec de
nouvelles données au lieu d’être effacée avec de la lumière ultraviolette;
Carte mémoire EEPROM, elle est similaire à une EEPROM. La différence principale vient
dans la mobilité et la rapidité d’enregistrement et de récupération de données, voir
la figure I.98.

(a) (b)
Figure I.98. Mémoire de stockage ; (a) EEPROM et (b) Carte mémoire mobile.

(a) (b)
Figure I.99. Unité d’alimentation générant la puissance DC aux modules branchés au rack, (b) Backplane (fond
de panier).
L’unité d’alimentation convertit la tension d’alimentation AC en une basse tension DC (5V),
elle alimente en DC le PLC et les modules branchés au rack, voir la figure I.99.
6.2. Modules d’E/S
Ils sont intégrées dans le PLC de deux manières: fixe ou modulaire, comme il montré par
la figure I.100. Les E/S fixes sont typiquement pour des petits PLC dont les bornes (terminaux)
des E/S sont fixes. L’inconvénient des E/S fixes est leur manque de flexibilité. En outre, pour
certains modèles, si une partie de l’unité tombe en panne, l’unité entière doit être remplacée. Les
modules E/S modulaires sont mis en compartiments dans lesquels des modules séparés peuvent
être branchés. Cette fonctionnalité augmente considérablement les options et la flexibilité de
l’unité. Lorsqu’un module est mis dans un rack, il établit une connexion électrique avec une série
de contacts appelés fond de panier (backplane) situés à l’arrière du rack. Le CPU est également
connecté au fond de panier et peut communiquer avec tous les modules du rack.

63
 (a) (b)
Figure. I.100. Configuration des modules des E/S (a) fixes, (b) modulaires.

(a) (b)
Figure I.101(a) Rack des modules d’E/S, (b) rack distant contenant des modules d’E/S.
La section E/S d’un PLC est la section avec laquelle tous les dispositifs de terrain sont
connectés et fournit l’interface entre eux et le CPU. La figure I.101 illustre une section d’E/S
dans un rack composée de modules d’E/S individuels. Un PLC classique peut accueillir plusieurs
modules d’E/S, ce qui permet de les personnaliser pour une application particulière en
sélectionnant les modules appropriés. Chaque emplacement du rack peut accueillir un module
d’E/S.
Un rack distant (remote) lorsqu’il est éloigné du module de CPU. Pour communiquer avec le
µp, le rack distant utilise un réseau de communication spécial. Les racks distants sont reliés au
rack local via un module de communication. Si un câble à fibres optiques est utilisé entre le CPU
et le rack d’E/S, il est possible d’utiliser des E/S à distance supérieure à 30 km sans chute de
tension. Le câble coaxial permet d’installer des E/S à distance supérieure à 3 km avec moins de
bruit.
 Une adresse est une étiquette qui indique dont se trouve un certain élément dans la mémoire
d’un PLC. Tout comme l’adresse de votre domicile indique où vous habitez dans votre ville.
Exemple, adressage selon la notation des PLC d’Allen-Bradley SLC 500, voir la figure I.102.

Figure I.102. Adressage selon la notation d’Allen-Bradley SLC 500.

(a) (b) (c) (d)

Figure I.103. (a) Module d’E/S avec 16, 32 et 64 points, (b) signal discret, (b) signal numérique et (c) signal
analogique.
Les modules d’E/S peuvent posséder 8, 16, 32 ou 64 nombre de points qui fait référence au
nombre d’entrées ou de sorties disponibles, voir la figure I.103(a). Elles forment l’interface pour
que les différents dispositifs connectent avec le contrôleur. Elles permettent de recevoir et
d’envoyer des données aux dispositifs extérieurs. Les entrées sont des capteurs, comme : bouton
poussoirs, interrupteurs, cellules photoélectriques, sondes de température, débitmètres, etc. Les
sorties sont des actionneurs comme : les starters des moteurs, électrovannes, etc. Les dispositifs
des E/S peuvent être catégorisés en trois classes, selon qu’ils produisent des signaux discrets,
numériques ou analogiques, voir la figure I.103.
Les dispositifs qui génèrent des signaux discrets sont ceux avec des sorties de type TOR.
Donc, un interrupteur est un dispositif qui produit un signal discret : présence ou absence de
signal. Les dispositifs numériques peuvent être considérés comme des dispositifs discrets
produisant une suite de signaux TOR. Les dispositifs analogiques créent des signaux dont
l’amplitude est proportionnelle à la variable poursuite. L’isolation électrique avec l’extérieur est
généralement réalisée avec des photo-coupleurs (photo-isolateur, phototransistor), voir
la figure I.104. Lorsque la diode électroluminescente (LED) est traversée par une impulsion
numérique, elle produit un rayonnement infrarouge. Ce rayonnement est détecté par le
phototransistor, qui produit une tension dans son circuit. Un PLC peut accéder à des entrées TOR
(numériques/discrets) qui utilisent des tensions de 5V, 24V, 110V et 240V.

65
 (a) (b)
Figure I.104. (a) Photocoupleur et (b) photocoupleur d'entrée 24 V et Sortie 5V.

Figure I.105. Eléments de commutation en sortie : relais, transistors et triac.

Les canaux de sortie permettent d’obtenir des sorties sous forme adaptée à une connexion
directe, de type relais, transistor ou triac, voir, la figure I.105 :
- Avec relais, le signal de sortie du PLC déclenche un relais et active des courants de
quelques ampères dans le circuit externe. Les relais sont relativement lents, mais les sorties sont
adaptées à une commutation AC et DC. Ils peuvent supporter des surtensions transitoires et des
courants de choc élevés ;

Figure I.106. Entrées : à absorption et à fourniture de courant.

Figure. I.107. Sorties : à fourniture et à absorption de courant.

- Avec transistor, la sortie se base sur un transistor pour commuter le courant dans le circuit
externe. La commutation est extrêmement rapide, mais les sorties sont adaptées uniquement au
commutation DC et ils sont détruites en cas de présence de surintensités et de tensions inverses
élevées. Pour les protéger, il faut utiliser un fusible ou des photocoupleurs ;
- Avec triac, les sorties peuvent servir à contrôler les charges externes connectées à une
alimentation en AC. Ils sont très facilement détruits par les surintensités, les sorties doivent
souvent être protégées par des fusibles.
Ainsi, le canal de sortie est capable de fournir un signal DC de 24V et 100 mA, un signal DC
de 110V et 1A, ou un signal AC de 240V et 1A ou 2A.
Les termes fourniture (sourcing) et absorption (sinking) décrivent la manière dont les
dispositifs sont connectés à un PLC. Dans le cas de la fourniture, en supposant le sens
conventionnel du courant et de + vers -, un dispositif d’entrée reçoit le courant à partir du
module d’entrée. Dans le cas d’absorption, un dispositif d’entrée fournit le courant au module
d’entrée. Si le courant passe du module de sortie vers une charge de sortie, le module de sortie
est de fourniture, voir la figure I.106. En revanche, si le courant passe de la charge de sortie vers
le module de sortie, le module de sortie est d’absorption, voir la figure I.107. Il est important de
connaitre le type de la sortie ou de l’entrée afin qu’elle soit branchée correctement au PLC. Si
ces directives ne sont pas respectées, l’interfaçage avec le PLC ne fonctionneront pas et il y’aura
un risque d’endommagement.
Les module E/S Discret (numérique) connectent les dispositifs d’entrée ON/OFF tels que les
commutateurs de sélection, les boutons-poussoirs et les interrupteurs de fin de course, etc. De
même, la commande de sortie est limitée aux dispositifs tels que les témoins lumineux, les relais,
les solénoïdes et les starters moteurs, etc. voir la figure I.108(a).
Les anciens PLC étaient limités aux interfaces E/S discrètes ou numériques, ce qui permettait
uniquement de connecter des périphériques de type TOR. Cette limitation signifie que le PLC ne
pouvait commander que quelques applications de processus. Aujourd’hui, une gamme complète
d’interfaces discrètes et analogiques est disponible qui permettra aux contrôleurs d’appliquer
pratiquement n’importe quel type de processus de commande. Les dispositifs analogiques
représentent des quantités physiques pouvant avoir un nombre infini de valeurs. Les entrées et
sorties analogiques typiques varient de 4 à 20 mA ou de 0 à 10 V. La figure I.108(b) illustre des
modules d’E/S analogiques utilisés pour mesurer et afficher le niveau de fluide dans un réservoir.
Les modules d’entrée analogique de tension sont disponibles en deux types: unipolaire et
bipolaire. Les modules unipolaires peuvent accepter un signal d'entrée qui varie uniquement dans
le sens positif. Par exemple, si le capteur produit un signal de 0 à 5 V, alors un module unipolaire
sera utilisé. Les signaux bipolaires oscillent entre une valeur négative minimale et une valeur
positive maximale. Par exemple, si le capteur produit un signal entre -5 V et +5 V, alors un
module bipolaire sera utilisé.

67
 (a) (b)
Figure I.108. (a) Composants des Modules d’E/S Discrets, (b) module d’E/S analogiques pour mesurer et
afficher le niveau.
L’instruction SCP (Scale with Parameters) dans RSLogix 5000 d’Allen Bradley est utilisée
pour produire une valeur de sortie mise à l’échelle qui est une relation linéaire entre les valeurs
d’entrée et les valeurs mises à l’échelle. Elle permet de prendre une entrée analogique d’un
capteur et de l’adapter aux unités de sortie désirées. La figure I.109 illustre une application
typique impliquant une mesure de température avec la configuration de l’instruction SCP pour
calculer la valeur de température mise à l’échelle en °C.

Figure I.109. Mesure de température adaptée par un module d’E/S analogique avec une instruction SCP.
Nombreux types de modules d’E/S ont été développés pour répondre à des besoins
spécifiques. Ceux-ci inclus :
 Module compteur à grande vitesse, utilisé souvent pour compter (mesurer) les impulsions,
voir la figure. I.110, provenant des capteurs, des encodeurs et des commutateurs qui
fonctionnent à des vitesses très élevées. Il contient les éléments électroniques requis pour
compter indépendamment du µp du PLC. Il peut compter de 0 à 100kHz, (jusqu’à 100000
impulsions par seconde) ;
 (a) (b)
Figure I.110. (a) Module de comptage à grande vitesse, (b) module de commande d'un moteur pas à pas.
 Module de commande d’un moteur pas à pas, il fournit des trains d’impulsions à un moteur
pas à pas en vue de commande, voir la figure I.136(b). Les instructions de commande sont
déterminées par le programme développé dans le PLC ;
 Module PID, il est utilisé dans les applications de commande de processus qui intègrent des
algorithmes PID. La fonction de base de ce module est de fournir l’action de commande requise
pour maintenir une variable de processus telle que la température, le débit, le niveau ou la
vitesse, torque, etc.;
 Module de commande de mouvement et de position, appelé aussi servo-module, il est utilisé
dans des applications impliquant des opérations précises d’usinage à grande vitesse. Ce module
permet la commande des moteurs pas à pas et les servomoteurs. Il nécessite un étage
d’électronique de puissance qui traduit les signaux du module en signaux requis par le moteur,
voir la figure I.111.

(a) (b)
Figure I.111. (a) Module PID, (b) servo-module.
Les fabricants fournissent des informations sur la façon dont un dispositif d’interface doit être
utilisé correctement et en toute sécurité.
- Tension d’entrée nominale : la tension d’entrée nominale (5, 24, 220V) doit être spécifiée (AC
ou DC), un module est typiquement conçu pour fonctionner dans un intervalle de ±10% de la
tension nominale. En plus du Courant nominal ; Intervalle de température ambiante ; Temps de
réponse ; cycle de ON/OFF souvent de 9 à 25 ms ; Tension de Sortie ; Courant de sortie ;
Protection contre le court-circuit ; Nombre de points supportés par module ; Alimentation du
Backplane.

69
 Figure I.112. Logiciel RS Logix 5000 d’Allen Bradley.

Figure I.113. Configuration du type de processeur dans RSLogix SLC 500.

Figure I.114. Exemple de configuration des E/S dans RSLogix SLC 500.
 La figure I.114 montre la configuration d’un PLC avec ses périphériques avec le logiciel RS
Logix 500, dont on définit la référence du CPU. La figure I.113 illustre la configuration des
modules d’E/S avec leur propriété (Sourcing ou Sinking), ainsi que le mode de connecteur
(Triac, Transistor ou Relais), et la tension d’alimentation et le nombre des points de connexion.
Un outil de programmation est nécessaire pour entrer et modifier un programme d’un PLC.
Les fabricants des PLC utilisent deux principaux types de dispositifs de programmation. Un
programmateur portable, voir la figure I.115(a), ou un PC muni par un logiciel approprié, voir la
figure I.115(b). Le programme peut être inséré en utilisant un des différents langages de
programmation, comme le langage LADDER (langage à contacts), qui est le plus utilisé. Les
fabricants des PLC possèdent des logiciels particuliers à leurs produits.

(a) (b)
Figure I.115. Outil de programmation : (a) portable et (b) PC muni d’un logiciel approprié.

Figure I.116. Architecture interne d’un PLC.

L’interface de communication est utilisée pour recevoir et transmettre des données sur des
réseaux de communication qui connectent un PLC à d’autres PLC distants. Elle est impliquée
dans des opérations telles que la vérification d’un périphérique, l’acquisition des données, la
synchronisation entres des applications et la gestion de connexion. L’architecture interne du PLC
peut être présentée par la figure I.116. Le PLC est alimenté par une horloge de fréquence entre 1
et 8 MHz. Cette fréquence détermine la vitesse d’exécution du PLC et fournit la synchronisation
de tous ces éléments. Les données sont transférées par différents bus de signaux numériques.

71
 Avant, l’interface de commande d’un système se composait d’un panneau avec des
commutateurs, des boutons-poussoirs, des LED, des jauges, des compteurs analogiques, etc.
Avec le développement des systèmes numériques, les grands panneaux câblés ont été remplacés
par un écran d’ordinateur avec des commandes graphiques entrées via un clavier la figure I.143.
L’interface homme machine (HMI) permet à l’opérateur de visualiser l’opération en temps réel
avec des outils graphiques intéressants grâce à un programme graphique développé par
l’opérateur en utilisant un logiciel adéquat. Cette interface permet notamment une supervision et
un diagnostic de défauts. Pour développer une HMI, il faut :
- Installer une communication entre l’écran de visualisation et le PLC (configuration et logiciel) ;
- Créer une base de données qui décrit le comportement du système ;
- Animation du système, en insérant des objets graphiques dans l’écran.

(a) (b)
Figure I.117. Interface Homme Machine : (a) Exemple d’installation d’une HMI et (b) Structure Générale de
communication.
6.3. Rappel sur les systèmes numériques
Le système binaire se fonde uniquement sur un chiffre avec deux états : 0 et 1, appelés bits
(binary digits).
Le bit de poids faible est dénommé LSB (Least Significant Bit), tandis que le bit de poids fort
est dite MSB (Most Significant Bit). Exemple, pour le nombre binaire 1010, le LSB est 0 et le
MSB est 1 (à l’extrême gauche) voir la figure I.118.

(a) (b)
Figure I.118 (a). Exemple d’un mot, (b) forme d’une mémoire de 1 K mots.
 Les ordinateurs utilisent les nombres binaires car les deux états (0 et 1) sont faciles à
manipuler dans les circuits de commutation dont ils peuvent représenter les états marche (ON
pour 1) et arrêt (OFF pour 0). Cependant une petite valeur en binaire nécessite un grand nombre
de chiffre. Exemple, le nombre décimal 9, qui utilise un seul chiffre, a besoin de 4 chiffres sous
sa forme binaire 1001. C’est pour cette raison que des nombres octaux ou hexadécimaux sont
parfois employés. Une mémoire de 1K mot peut enregistrer 16384 bits (1024 x 16).
Une méthode de représentation d’un nombre binaire en tant que valeur positive ou négative
consiste à utiliser un chiffre supplémentaire, ou un bit de signe, du côté MSB du nombre binaire,
0 indique que le nombre est positif et 1 indique un nombre négatif (tableau I.12).
Puisque les êtres humains ont tendance à manipuler des nombres décimaux et les ordinateurs
des nombres binaires, le problème de conversion se pose en permanence. Par conséquent, le
système décimal codé en binaire (BCD, Binary Coded Decimal) est souvent employée. Exemple.
Pour le nombre décimal 15 : 5 correspond à 0101 et 1 correspond à 0001 en binaire. Donc, le 15
décimal correspond à 0001 0101 en BCD. Le plus grand nombre décimal que l’on peut
représenter en BCD est 9 (1001). Le nombre BCD 0011 1001 donne 39 en décimal. Une roue à
molette (Thumbwheel) est un décodeur du décimal au BCD, elle est souvent utilisée pour
l’interfaçage avec un PLC, comme il illustré par la figure I.145.

(a) (b)
Figure I.145 (a). Roue à molette BCD en interface avec un PLC, (b) conversion de nombre
dans un PLC d’Allen Bradley.

(a) (b)

73
 Figure 1.146. (a) Tableau des chiffres binaires et ses valeurs en code Gray, (b) encodeur
optique utilisant code Gray à 4-Bits pour détecter la variation de position angulaire.
Le code Gray est un type particulier de code binaire. Il est configuré de sorte qu’on passe d’un
nombre à l’autre avec le changement d’un seul bit, voir la figure I.146. Ce type de codage est
utilisé pour certain capteurs, comme les capteurs de position angulaire. Dans cet exemple, le
disque de l’encodeur est attaché à un arbre rotatif et émet un signal en code Gray numérique qui
est utilisé pour déterminer la position de l’arbre, des photodiodes détecte la lumière réfléchie
provenant des cellules. En fonction de la lumière réfléchie, chaque cellule émettra une tension
correspondant à un binaire 1 ou 0.
6.4. Données d’un PLC
La plupart des PLC fonctionnent avec des mots de 16 bits. Cela permet d’obtenir des nombres
positifs dans l’intervalle de 0 à +65535 (1111 1111 1111 1111) (216) ou des nombres négatifs
dans l’intervalle de -32768 à +32767. Ces nombres signés sont des entiers et le symbole INT
(integer) est utilisé dans les programmes pour les entrées et les sorties sur 16 bits. Le symbole
SINT (small integer) désigne des nombres entier courts pour lesquels seuls 8 bits sont utilisés ;
ces nombres sont dans l’intervalle de -128 à +127. Le symbole DINT (double integer) est
employé pour les nombres entiers doubles qui sont codés sur 32 bits et se trouvent dans
l’intervalle de -231 à +231 - 1. LINT (long integer) correspond aux nombres longs, qui sont codés
sur 64 bits et se trouvent dans l’intervalle de -263 à 263 - 1. Lorsque les nombres ne sont pas
signés, les symboles UNIT, USINT, UDINT et ULINT sont employés pour les entiers, les entiers
courts, les entiers doubles et les entiers longs. Les fractions décimales sont appelées nombres à
virgule flottante, et ils sont représentées par le symbole REAL. Ils sont composés de deux mots
de 16 bits. Le symbole LREAL est utilisé pour les nombres réels longs codés sur 64 bits. Le
symbole BOOL est employé pour les données booléennes, comme les données TOR (ON/OFF),
qui sont représentées par un seul bit. Les durées sont représentées selon la norme CEI par les
symboles d (day) pour les jours, h pour les heures, m pour les minutes, s pour les secondes et ms
pour les millisecondes. Exemple : T#12d2h5s3ms ou TIME#12d2h5s3ms correspond à 12 jours,
2 heures, 5 secondes et 3 millisecondes.
6.5. Rappel sur les principes de base de la logique
- Porte logique ET (AND), voir la figure I.147 :

(a) (b) (c)

Figure I.147. Porte logique ET : (a) circuit électrique semblable, (b) Table de vérité et (c)
représentation logique.
- Porte logique OU (OR), voir la figure I.148 :
 (a) (b) (c)
Figure I.148. Porte logique OU : (a) circuit électrique semblable, (b) Table de vérité et (c)
représentation logique.
- Porte logique NON (NOT), voir la figure I.149 :

Figure I.149. Porte logique NOT : (a) circuit électrique semblable, (b) Table de vérité et (c)
représentation logique.

Figure I.150 Utilisation de porte AND et NON pour indiquer une basse pression selon le signal
d’un Pressostat.
La figure 1.150 montre deux portes logiques (AND et NOT) pour indiquer une basse pression
selon le signal d’un Pressostat. La figure I.151 illustre la porte logique NAND et NOR.

(a) (b)
Figure I.151. Formes et tables de vérité : (a) NAND, et (b) NOR.
- Porte logique OU exclusive (XOR), présentée par la figure I.152 :

75
 Figure I.152. Porte logique OU exclusive (XOR) : formes et tables de vérité.
Propriétés d’algèbre de Boole :
*) Commutative : A  B  B  A ;
*) Associative : ( A  B)  C  A  ( B  C ) ;
*) Distributive : A  ( B  C )  ( A  B)  ( A  C ) ; A  ( B  C )  ( A  B)  ( A  C ) ;
*) Identité : A 1  A ; A0  A;
*) Compliment : A  A  0 ; A  A  1 ;
*) Loi de DeMorgan : A  B  A  B ; A B  A  B;
6.6. Logique Câblée et Logique Programmée
La logique câblée peut être implémentée en utilisant des schémas à relais (LADDER). Ce
schéma est tracé entre deux lignes d’alimentation verticales, tous les composants sont placés
entre ces deux lignes, reliant les deux lignes électriques à ce qui ressemble à des barreaux
d’échelle d’où le nom schéma LADDER à relais. La figure I.153 montre un schéma LADDER
typique d’une commande d’arrêt/démarrage (ON/OFF) d’un moteur avec des indicateurs
lumineux. La figure I.154 montre un schéma relais et son correspondant en LADDER de deux
interrupteur de fin de course pour la commande d’une électrovalve. Tandis que la figure I.155
présente un schéma relais et son correspondant en LADDER de deux interrupteurs de fin de
course connectés en parallèle et un pressostat en série pour commander un témoin lumineux. La
figure I.156 illustre un schéma relais et son correspondant en LADDER d’un circuit de
commande d’un moteur avec des boutons poussoirs (PB) ON et OFF. Lorsque l’un des PB de
démarrage est activé, le moteur tourne, et en reste lorsque le PB de démarrage est relâché.
Chaque PB d’arrêt arrête le moteur lorsqu’il est activé. Le contacteur M est dénommé,
contacteur de maintien, qui maintient le moteur en fonctionnement tant que le BP d’arrêt n’est
pas activé.

Figure I.153. Programme LADDER d’une commande ON/OFF d’un moteur avec des indicateurs
lumineux.
 Figure I.154. Deux interrupteurs de fin de course connectés en série pour commander une
électrovalve.

Figure I.155. Deux interrupteurs de fin de course connectés en parallèle et en série avec un
pressostat pour commander un témoin lumineux.

Figure I.156. Circuit de commande d’un moteur avec des boutons marche/arrêt.
La figure 157 montre le statut Bit de l’entrée selon l’état, du contacteur représentant l’entrée,
NO (normalement Ouvert) ou NC (normalement fermé). Dans ce sens, il faut distinguer entre les
entrées Hard et les entrées Soft (programmé dans le logiciel du PLC).
- Si l’entré Hard ‘A’ est NO (--| |--) et son entrée Soft est NO (--| |--) : le statut Bit est de 0 si
l’entrée Hard ‘A’ n’est par activée (0) ; si ‘A’ est activée alors le statut Bit devient 1.
- Si l’entré Hard ‘A’ est NC (--|/|--) et son entrée Soft est NO (--| |--) : le statut Bit est de 1 si
l’entrée Hard ‘A’ n’est par activée (0) ; si ‘A’ est activée (1) alors le statut Bit devient 0.
- Si l’entré Hard ‘A’ est NO (--| |--) et son entrée Soft est NC (--|/|--) : le statut Bit est de 1 si
l’entrée Hard ‘A’ n’est par activée (0) ; si ‘A’ est activée alors le statut Bit devient 0.
- Si l’entré Hard ‘A’ est NO (--|/|--) et son entrée Soft est NO (--|/|--) : le statut Bit est de 0 si
l’entrée Hard ‘A’ n’est par activée (0) ; si ‘A’ est activée alors le statut Bit devient 1.

Figure I.157. Statut Bit de l’entrée selon l’état du contacteur (NO ou NC).

77
 Figure. I.158. Distinguer entre l’action d’entrée Hard et l’entrée Soft du PLC.
Pour valider une instruction d’un langage d’API, on doit affecter une adresse à chaque
instruction. Cette adresse indique quelle entrée du PLC est connectée à quel périphérique
d’entrée et quelle sortie Soft va piloter quel périphérique de sortie, voir la figure I.158.

Figure. I.159. Format d’adressage du PLC SLC 500 d’Allen-Bradley.

La figure I.160 montre l’utilisation de l’instruction AND et OR avec la notation du PLC
d’Allen Bradley. Tandis que la figure I.166 montre l’utilisation de l’instruction NOT et XOR
avec la notation du PLC d’Allen Bradley.
 (a) (b)
Figure I.160. Selon la notation d’Allen Bradley : (a) Instruction AND, (b) Instruction OR.

(a) (b)
Figure I.161. Selon la notation d’Allen Bradley : (a) Instruction XOU, (b) Instruction NON.
6.7. Principe de Base de Programmation d’un PLC
Le concept fondamental de la programmation d’un PLC est commun pour tous les fabricants.
La différence consiste dans l’organisation de la mémoire, l’adressage des E/S et le jeu
d’instructions. Au sein du même fabricant, différents modèles peuvent ne pas être directement
compatibles à cause du mode d’adressage. Les fichiers programme sont les zones de la mémoire
du µp où la programme LADDER est stockée. Ils peuvent inclure, (voir la figure I.162) :
• Fichier de système (fichier 0), ce fichier est toujours inclus, il contient divers informations
relatives au système, telles que le type de processeur, la configuration des E/S, le nom du fichier
du µp et le mot de passe ;
• Fichier réservé (fichier 1), c’est un autre fichier de système réservé pour le µp :
• Fichier du programme principal (fichier 2), il est toujours inclus et contient des instructions
programmées par l’utilisateur définissant le fonctionnement principal du contrôleur ;
• Fichiers de sous-programme (fichiers 3-255), ils sont créés par l’utilisateur et activés
conformément aux instructions du sous-programme qui se trouvent dans le fichier du programme
principal.

79
 Les fichiers de données sont organisés en fonction du type de données qu’ils contiennent et
peuvent inclure :
• Fichier de statut (fichier 0), il stocke l’état de fonctionnement du contrôleur, il est utile pour la
réparation et la maintenance du contrôleur;
• Fichier des entrées (fichier 1), il stocke l’état des points d’entrée pour le contrôleur ;
• Fichier des sorties (fichier 2), il stocke l’état des points de sortie du contrôleur ;
• Fichier de Bit (fichier 3), il est utilisé pour le stockage logique du relais interne ;
• Fichier de temporisateur (fichier 4), il stocke les données des temporisateurs ;
• Fichier de compteur (fichier 5), il stocke les données des compteurs ;
• Fichier de contrôle (fichier 6), il stocke les données des registres à décalage et des
séquenceurs ;
• Fichier d’entier (fichier 7), il stocke tous les données de valeurs entières ou des données sur les
bits ;
• Fichier de la virgule flottante (fichier 8), il stocke les données numériques fractionnaires ou des
valeurs numériques supérieures à 32 767.

Figure I.162. Organisation des fichiers des données du PLC SLC 500 d’Allen Bradley.
6.8. Langages de programmation d’un PLC
Selon le standard IEC 61131, il existe cinq (5) types de langage de programmation d’un PLC :
• Langage à contacts (LADDER, LD), une représentation symbolique des instructions disposées
en échelle, similaire aux schémas électriques ;
• Diagramme de blocs fonctionnels (FBD), une représentation graphique du comportement du
processus à l’aide de blocs interconnectés ;
• Diagramme de fonctions séquentielles (SFC), une représentation graphique des étapes, des
actions et des transitions d’interconnexion (GRAFCET) ;
• Liste d’instructions (IL), langage basé sur des textes utilisant des instructions mnémoniques ;
• Texte structuré (ST), langage basé sur des textes, tel que BASIC, C ou PASCAL.

Figure I.163. Déclaration en langage LADEER selon la notation de : (a) Mitsubishi, (b)
Siemens, (c) Allen Bradley et (d) Télémécanique.
Le langage LADDER est le langage PLC le plus couramment utilisé et est conçu pour imiter
la logique de relais. Il définit les actions de contrôle en termes de contacts de relais (entrées) et
de bobines (sorties), et les autres fonctions en tant que bloc d’instructions. La figure I.163
présente plusieurs types d’adressage selon différents constructeurs.

Figure I.164. Programme LADDER et son programme en liste d’instructions.

Figure I.165. Programme LADDER et son programme en FBD.

La figure I.164 présente plusieurs applications en LADDER et leur programme équivalent en
FBD (en utilisant des blocs tels qu’AND et OR, etc.). La figure I.165 montre un programme
LADDER et son programme équivalent en ST en utilisant une boucle IF. Tandis que la figure
illustre un programme en GRAFCET (SFC) contenant principalement une étape initiale (Initial
Step), chaque étape est définie par une action, des transitions comme condition de passage vers
la prochaine étape, et enfin une étape d’arrêt. La figure montre un branchement sélectif en
GRAFCET et son programme équivalent en LADDER. En outre, la figure illustre un
branchement parallèle en GRAFCET et son programme équivalent en LADDER.

81
 (a) (b)
Figure I.166. (a) Programme LADDER et son programme en ST, (b) programme en SFC
(GRAFCET).

Figure I.167. Branchement sélectif, en GRAFCET et en LADDER.

Figure I.168. Branchement parallèle, en GRAFCET, et en LADDER

6.9. Dispositif de commande d’un PLC
A. Relais interne
Les PLC possèdent une zone de mémoire allouée à des bits de stockage internes, également
appelés sorties internes, relais interne de contrôle ou bits internes. Ils sont des signaux ON/OFF
générés par le programme. Contrairement à une sortie discrète, une sortie interne ne contrôle pas
directement un périphérique de terrain de sortie. Ils sont utilisés strictement pour un
fonctionnement interne. Le PLC SLC 500 utilise le fichier binaire B3 pour le stockage et
l’adressage des bits des relais internes. L’adressage pour le bit B3:1/3 est illustré par la figure.
I.169. Les relais internes sont très utilisés pour alléger le programme LADDER et pour assurer
une commande de plusieurs étages en LADDER avec flexibilité. La figure I.170 montre un
exemple d’état du fichier binaire B3 dans le logiciel RSLogix SLC 500.

(a) (b)
Figure I.169. (a)Adressage d’un relais interne, (b) programmation d’un relais interne de
commande pour réduire le nombre de relais mis en série.

Figure I.170. Etat du fichier binaire B3 dans RSLogix SLC 500.

B. Relais de Contrôle Electromagnétique
L’objectif initial du PLC est de remplacer les relais électromagnétiques par un système de
commutation programmable. Bien que le PLC ait remplacé une grande partie de la logique de
commande de relais, les relais électromagnétiques sont toujours utilisés comme dispositifs
auxiliaires pour commuter les dispositifs de terrain des E/S, voir la figure I.171.

Figure I.171. Principe de fonctionnement d’un relais électromécanique.

83
 La lettre M indique fréquemment un starter de moteur, tandis que CR est utilisé pour les relais
de contrôle. Les contacts normalement ouverts (NO) sont définis comme les contacts ouverts
lorsqu’aucun courant ne circule dans la bobine mais qui se ferment dès que la bobine est sous
tension ou excitée. Les contacts normalement fermés (NC) sont fermés lorsque la bobine est
désactivée et ouverte lorsque la bobine est sous tension. Les contacts de relais de commande ne
sont généralement pas conçus pour supporter des courants forts ou des tensions élevées. Les
contacts sont généralement évalués entre 5 et 10A, avec une tension d’excitation de la bobine de
120V AC. La figure I.172 montre un programme LADDER utilisant un relais de contrôle pour
commander deux témoins lumineux.

Figure I.172. Relais de contrôle utilisé pour commander deux témoins lumineux.
C. Contacteurs
Un contacteur est un type spécial de relais conçu pour manipuler des charges de puissance
importantes dépassant la capacité des relais de contrôle. La figure I.173 montre un contacteur
magnétique tripolaire utilisé en conjonction avec un PLC pour commander la puissance de la
pompe entraîné par un moteur électrique. Contrairement aux relais, les contacteurs sont conçus
pour créer et couper des circuits plus puissants sans être endommagés, dont la couleur en bleue
montre la ligne de commande et en rouge la ligne de puissance.

Figure I.173. Contacteur utilisé en conjonction avec une sortie du PLC.

D. Starter des Moteurs
Un Starter moteur est conçu pour alimenter les moteurs, il est composé d’un contacteur avec
un relais de surcharge relié ensemble, voir la figure I.174. La puissance requise pour la bobine
du starter doit correspondre à la puissance nominale du module de sortie du PLC. Notez que la
logique de contrôle est déterminée et exécutée par le programme du PLC et non par
l’arrangement câblé des dispositifs de contrôle d’entrée. La figure montre la commande d’un
moteur par PLC en utilisant deux boutons poussoirs ON et OFF dont la bobine M (Soft)
commande directement le starter moteur.

(a) (b)
Figure I.174. (a) Contacteur et relais de surcharge et (b) commande d’un moteur par PLC.
E. Interrupteurs
Il inclue les interrupteurs à bascule (toggle), les boutons poussoirs, les interrupteurs à couteau,
les interrupteurs DIP et les sélecteurs, voir la figure I.175. Le bouton poussoir break-make
permet les deux formes (NO ou NC) selon le câblage.

Figure I.175. Types des interrupteurs manuels couramment utilisés.

Divers dispositifs de contrôle de sortie peuvent être utilisés par la sortie du PLC pour
contrôler les processus industriels. Ces dispositifs comprennent les témoins lumineux, les relais

85
de contrôle, les starters moteur, les alarmes, les chauffages, les solénoïdes, etc. La figure I.176
présente plusieurs Symboles des dispositifs de contrôle de sortie.

Figure I.176. Symboles des dispositifs de contrôle de sortie.

F. Relais de verrouillage
Les relais de verrouillage (latching) électromagnétique sont conçus pour des mesures de
sécurité afin de maintenir le relais fermé (activé) après que l’alimentation a été retirée de la
bobine par défaut ou intentionnellement. La figure I.177 présente la déclaration d’un relais de
verrouillage selon la notation d’Allen Bradley.

(a) (b)
Figure I.177. (a) Relais de verrouillage (b) opération de verrouillage et de déverrouillage de
sortie.

(a) (b)
 Figure I.178. (a) Procédé utilisé pour contrôler le niveau d'un fluide dans un réservoir, (b)
Installation des éléments de contrôle du niveau dans un API SLC 500 d’Allen Bradley.
La figure I.178 montre un procédé utilisé pour contrôler le niveau d’un fluide dans un réservoir.
Tandis que la figure I.179 illustre le programme LADDER avec des relais de verrouillage pour
commander le processus montré par la figure I.178.

Figure I.179. Programme LADDER pour contrôler le niveau de fluide dans un réservoir.
Exercice : La figure I.180 montre le schéma d’une opération de remplissage continu. Ce
processus exige que les boîtes se déplaçant sur un convoyeur soient automatiquement
positionnées et remplies. La séquence de fonctionnement pour l’opération de remplissage
continu est la suivante :
• Démarrez le convoyeur lorsque le bouton de démarrage est momentanément enfoncé ;
• Arrêtez le convoyeur lorsque le bouton d’arrêt est momentanément enfoncé ;
• Activer le voyant de fonctionnement en cours lorsque le convoyeur est activé ;
• Activer le voyant d’état de mise en veille lorsque le convoyeur (moteur) est arrêté ;
• Arrêtez le convoyeur (moteur) lorsque la boite est en position, détecté par le photo-capteur ;
• Avec la boîte en position et le convoyeur arrêté, ouvrez le solénoïde et laissez la boîte se
remplir. Le remplissage devrait s’arrêter lorsque le capteur de niveau est activé ;
• Activer le témoin de lumière de plein (full) lorsque la boîte est pleine.

87
 Figure I.180. Processus de remplissage continu des boites.
Correction :

Figure I.181. Programme LADDER du processus de remplissage continu des boites.

E. Temporisateurs
Il y’a très peu de systèmes de contrôle industriels qui n’ont pas besoin d’au moins une ou
deux fonctions chronométrées. Les relais de temporisation mécanique sont utilisés pour retarder
l’ouverture ou la fermeture des contacts. Leur fonctionnement est similaire à celui d’un relais de
contrôle, sauf que certains de ses contacts sont conçus pour fonctionner à un intervalle de temps
prédéfini (preset), après que la bobine soit excitée ou désexcitée.
La figure I.182 montre un circuit de temporisation On-delay mécanique utilisant deux types
de contact : NOTO (Normaly Open Time Closed) et NOTC (Normaly Open Time Open). Tandis
que, la figure I.183 illustre un circuit de temporisation Off-delay mécanique utilisant deux types
de contact : NOTO et NOTC.
B. Instruction de Temporisation On-Delay (TON)
La figure I.184 présente un récapitulatif du comportement de l’instruction de temporisation
ON-Delay (TON).
 Figure I.181. Relais temporisateurs mécanique.

(a) (b)
Figure I.182. Circuit de temporisation On-delay : (a) utilise des contacts NOTO et (b) utilise des
contacts NCTC.

(a) (b)
Figure I.183. Circuit de temporisation Off-delay : (a) utilise des contacts NOTO et (b) utilise des
contacts NCTC.

Figure I.184. Temporisateur ON-Delay (a) Affectation des bits, (b) Principe de temporisation et
(c) bloc d'instruction selon la notation d'Allen Bradley (TON).

89
- Numéro du Temporisateur : il provient du fichier de temporisation. Par exemple, T4:0, ce qui
représente le fichier numéro 4, le temporisateur 0. L’adresse de ce temporisateur doit être propre
à lui seulement ;
- Base de temps (base time) : toujours exprimée en secondes, il peut-être de la base 1.0 ou 0.01 s.
par exemple, la base de temps est 1.0 signifie 1s ;
- Valeur prédéfinie (preset) : elle peut être comprise entre 0 et 32 767. Par exemple, la valeur
prédéfinie est 15s ;
- Valeur accumulée (Accumulated) : elle peut être comprise entre 0 et 32 767. Par exemple, la
valeur accumulée est de 0. Le temporisateur devient 0 à chaque réinitialisation (reset) ;
- Bit d’activation (EN, enable) : il est vrai (1) lorsque l’instruction de temporisation est vraie.
Lorsque l’instruction de temporisation est fausse, ce bit est faux (0) ;
- Bit de temporisation (TT, Timer Timing) : il est vrai (1) chaque fois que la valeur accumulée du
temporisateur change, ce qui signifie que le temporisateur est entrain de temporiser. Lorsque le
temporisateur ne temporise pas, la valeur accumulée ne change pas, le bit de temporisation est
faux (0) ;
- Bit de fin (DN, Done) : il est vrai (1) lorsque la valeur accumulée atteint la valeur prédéfinie,
autrement il est faux (0).

(a) (b)
Figure I.185. Exemple d’utilisation du temporisateur ON-Delay (TON), (a) Programme en
Ladder d’activation de trois sorties, (b) le comportement des paramètres du TON.
B. b. Instruction de Temporisation Off-Delay (TOF)
La figure I.186 présente un récapitulatif du comportement de l’instruction de temporisation
OFF-Delay (TOF).
- Bit d’activation (EN) : il est vrai (1) lorsque l’instruction de temporisation est vraie. Lorsque
l’instruction de temporisation est fausse, ce bit est faux (0) ;
- Bit de temporisation (TT) : il est vrai (1) lorsque EN est (0) et lorsque la valeur accumulée
atteint la valeur prédéfinie. Autrement, il est faux (0) ;
- Bit de fin (DN) : il est vrai (1) lorsque EN est (1) et il est faux (0) lorsque la valeur accumulée
atteint la valeur prédéfinie, autrement il est faux (0).
Le temporisateur rémanent accumule du temps chaque fois que le dispositif est alimenté, et il
maintient au temps actuel si l’alimentation est retirée. Il n’a pas besoin de complètement finir le
temps prédéfini pour qu’il soit réinitialisé. Il peut l’être à tout moment pendant son
fonctionnement en utilisant un switch reset. La figure I.187 présente le comportement des
paramètres de l’instruction RTO (Temporisateur rémanent ON-Delay).

Figure I.186. Temporisateur OFF-Delay (a) Affectation des bits, (b) Principe de temporisation
et (c) bloc d’instruction selon la notation d’Allen Bradley.

Figure I.187. Exemple de programme d’un temporisateur rémanent On-delay pour commander
une sortie.
Exemple : Ecrire un programme en LADDER qui réalise les fonctions suivantes : Il y’a une
machine avec un arbre en acier supporté par des roulements. Cet arbre est couplé à un moteur
électrique. Les roulements ont besoin d’une lubrification qui est fournie par une pompe à huile
entraînée par un petit moteur électrique. Le fonctionnement du programme peut être résumé
comme suit :
• Pour démarrer la machine, l’opérateur allume SW ;
• Avant que l’arbre du moteur commence à tourner, les roulements sont alimentés en huile par la
pompe pendant 10 secondes ;
• Roulements reçoivent également de l’huile lorsque la machine est en marche ;

91
• Lorsque l’opérateur éteint SW pour arrêter la machine, la pompe à huile continue à fournir de
l’huile pendant 15s ;
• Temporisateur rémanent (RTO) est utilisé pour suivre la durée totale de fonctionnement de la
pompe. Lorsqu’elle est de 3 heures, le moteur est arrêté et une veilleuse est allumée pour
indiquer que le filtre et l’huile doivent être changés ;
• Bouton de reset est fourni pour réinitialiser le processus après que le filtre et l’huile aient été
changés.
Correction :
On a deux entrées (SW et reset) et trois sorties (Moteur, pompe et témoin lumineux), dans
cette application il est possible d’utiliser trois type de Temporisateur : TON pour actionner le
moteur ; TOF pour actionner la pompe ; et RTO pour compter le temps de fonctionnement
effectif de la pompe.

Figure I.188. Programme de lubrification des roulements.

H. Compteurs
La figure I.189 montre le principe de fonctionnement d’un compteur (Counter) incrémentale
(Up) et décrémentale (Down).
- Count-Up (CU) ou Count-Down (CD) (Enable Bit) : ils sont vrais à chaque fois que
l’instruction du compteur est vraie. Si l’instruction du compteur est fausse, les deux sont faux ;
- Bit de fin (DN) : il est vrai chaque fois que la valeur accumulée est égale ou supérieure à la
valeur prédéfinie du compteur ;
L’application de contrôle, illustrée par la figure I.190, est conçue pour allumer une veilleuse
rouge, une éteindre une veilleuse verte après une accumulation de 7. Le fonctionnement du
programme peut être résumé comme suit :
• Bouton-poussoir de commande PB1 fournit les impulsions de mise en marche de comptage
(comportant comme un capteur de proximité par exemple), la valeur prédéfinie du compteur est
7;
• Chaque transition faux-vrai (front montant) de la ligne 1 augmente la valeur accumulée du
compteur de 1 ;
• Sortie O:2/1 est activée tant que la valeur accumulée est inférieure à 7 ;
• Après 7 impulsions, lorsque la valeur prédéfinie est égale à la valeur accumulé, DN est activé ;
• Ainsi, la ligne 2 devient vraie et active la sortie O:2/0 pour allumer la veilleuse rouge ;
• En même temps, la ligne 3 devient fausse et désactive la sortie O:2/1 pour éteindre la veilleuse
verte ;
• Compteur est remis à zéro en en appuyant sur PB2, ce qui rend la ligne 4 vrai et réinitialise la
valeur accumulée à zéro ;
• Comptage peut reprendre quand la ligne 4 redevient fausse (0).

Figure I.189. Principe d’incrémentation et de décrémentation d’un compteur.

Figure I.190. Exemple de programme d'un compteur à incrémentation (up-counter).

La figure I.191 présente une application standard du compteur Up et du compteur Down pour
gérer un garage de stationnement de voitures. Il peut être résumé comme suit :
• À l’entrée d’une voiture, le capteur d’entrée déclenche l’instruction de compteur Up, et ajoute
une valeur accumulé de 1 ;

93
• Lorsque une voiture quitte le garage, le capteur de sortie déclenche l’instruction du compteur
Down, et il réduit la valeur accumulée par 1 ;
• Puisque les deux compteurs ont la même adresse, C5:1, la valeur accumulée sera la même dans
les deux instructions ;
• Chaque fois que la valeur accumulée est égale à la valeur prédéfinie de 150, le DN des deux
compteurs est activée allumant ainsi la veilleuse pour indiquer que le garage est complet ;
• Bouton de reset est présent pour réinitialiser la valeur accumulée.

Figure I.191. Programme de gestion d’un parking en utilisant un CTU et CTD.

Exemple : La figure I.192 montre un programme pour indiquer combien de pièces passent un
point de processus donné par 1 m. Il peut être résumé comme suit :
• Lorsque le switch de démarrage est fermé, le TON et le CTU sont activés ;
• CTU reçoit une impulsion chaque fois qu’une pièce dépasse le capteur de position ;
• Au bout de 1 m, le DN du TON est activée ;
• Impulsions du capteur continuent mais n’affectent pas le CTU ;
• Nombre de pièces passées par minute est représenté par la valeur accumulée du CTU ;
• Reset est fait par la mise en OFF de l’interrupteur de démarrage.

Figure I.192. Exemple d’utilisant d’un compteur CTU avec un TON.

I. Instructions de contrôle de programme
Cette instruction est utilisée pour activer ou désactiver un bloc de programme ou pour
déplacer l’exécution d’un programme d’un endroit à un autre.
I.1. Relais de Contrôle Maître (MCR)
Cette instruction fonctionne d’une manière similaire au relais de commande maître câblé;
c’est-à-dire que lorsque l’instruction est vraie, le circuit fonctionne normalement, et lorsque
l’instruction est fausse, les sorties non sécurisées (non rétentive, comme les bascules, les
temporisateurs et les compteurs, solénoïdes) sont désactivées. La figure I.193 présente un
programme à base de MCR.
• Lorsque le MCR est faux, en ignorant toutes les entrées, toutes les sorties non-retentives sont
désactivées. Alors que les sorties retentives (à base de bascule, latch and unlatch) telles que le
solénoïde restent dans leur dernier état.
Les zones contrôlées par MCR ne doivent contenir que deux instructions MCR, l’une pour
définir le début et l’autre pour définir la fin. Toute instruction MCR supplémentaire ou une
instruction de saut programmée pour passer à une zone MCR peut produire des résultats
inattendus et préjudiciables au programme et au fonctionnement du processus.

Figure I.193. Principe de fonctionnement de l’instruction MCR.

I.2. Instruction de Saut (JMP)
L’instruction de saut permet de passer par-dessus une partie d’un programme, en invoquant
des sous-programmes (Sub-routine) dans un programme Ladder. Les sous-programmes sont des
opérations exécutées au sein d’un programme et qu’il est possible de les appeler de manière
répétée. L’instruction de saut avec son instruction d’étiquette associée (LBL) doit avoir la même
adresse. Comme il est montré par la figure I.194(a), lorsque JMP est vraie, le processeur fait
automatiquement un saut vers LBL, de la même adresse, sans balayer les instructions qui sont
entre eux. Le balayage peut alors sauter à LBL Q2:0 sans exécuter PL2 si PB est vraie.
En outre, une autre instruction est utilisée pour le même but dénommée JSR avec SBR et RET
comme il est montré par la figure I.194(b).

95
 (a) (b)
Figure I.194. Principe de fonctionnement (a) de l’instruction JMP, (b) de l’instruction JSR.

Figure I.195. Système de transport de matériaux avec une veilleuse clignotante en tant que sous-
programme.
La figure I.195 montre un programme en Ladder d’un système de transport de matériaux avec
une veilleuse clignotante en tant que sous-programme, en utilisant l’instruction JSR.
J. Manipulation des Données
L’instruction MOV est utilisée pour copier une valeur ou un mot d’un registre à un autre,
comme il est montré par la figure I.196.
Une instruction MVM fonctionne comme une instruction MOV, sauf qu’un mouvement
masqué permet de filtrer les données qui ne doivent pas être déplacées, voir la figure I.196(b).
La figure I.197 montre l’utilisation de l’instruction MOV avec l’instruction TON pour
modifier la valeur de preset du TON automatiquement.
 (a) (b)
Figure I.196. Principe de fonctionnement de (a) l’instruction MOV, de l’instruction MVM.

Figure I.197. Instruction MOV utilisée pour modifier la valeur preset d’un temporisateur.
Les instructions EQU, NEQ, GRT, GEQ, LEQ et LES comparent entre la source A et la
source B, comme il est montré par la figure I.204. Lorsque A est égale à B, EQU est vraie (1);
sinon elle est fausse (0). Si A est différente de B, NEQ est vraie; sinon c’est faux. Lorsque A est
supérieure à B, GRT est vraie; sinon c’est faux. Lorsque A est inférieure à B, LES est vraie;
sinon c’est faux. Lorsque A est supérieure ou égale à B, GEQ est vraie; sinon c’est faux. Lorsque
A est inférieure à B, LEQ est vraie; sinon c’est faux.

97
 Figure I.198. Principe de fonctionnement des instructions EQU, NEQ, GRT et LES.
La figure I.199 montre un programme en Ladder d’une application de déclenchement de
plusieurs sorties conditionnées. Dont, la 1ère sortie d’active lorsque la valeur accumulée est
inférieur à 10, la 2ieme sortie s’active lorsque la valeur accumulée est égal à la valeur de 20, et la
3ieme sortie s’active lorsque la valeur accumulée est supérieur à 30. Ceci en utilisant un CTU et
des comparateurs (LES, EQU et GET). Tandis que la figure I.200 présente un programme en
Ladder de séquencement entre plusieurs sorties (solénoïdes) en utilisant un TON et deux GEQ.
L’instruction LIM possède deux limites (Min, Max), selon ces limites la sortie est activée. Par
exemple si l’intervalle est [5, 10], alors si la une valeur quelconque est dans cette intervalle alors
la sortie sera vraie si non la sortie est fausse (0), voir la figure I.201.

Figure I.199. Déclenchement des sorties en fonction de la valeur accumulée d’un CTU.
Figure I.200. Séquencement entre plusieurs sorties en utilisant TON et des comparateurs.

Figure I.201. Principe de fonctionnement de l'instruction MLI.

Figure I.202. Programme de commande ON/OFF de température.

99
 Dans le programme de commande ON/OFF de température de la figure I.202, le PLC doit
permettre une commande ON/OFF simple des éléments de chauffage électrique comme suit :
• Four doit maintenir une température de consigne moyenne de 600°F (Fahrenheit, 315.56°C)
avec une variation d’environ 1% entre les cycles d’ON/OFF ;
• Chauffage électrique est allumé lorsque la température du four est inférieure ou égale à 597°F
et restent allumées jusqu’à ce que la température atteigne 603°F ou plus. Ils restent éteints
jusqu’à ce que la température chute à 597°F, moment auquel le cycle se répète ;
• Chaque fois que l’instruction LEQ est vraie, une condition de basse température existe et le
programme allume le chauffage ;
• Chaque fois que l’instruction GEQ est vraie, une condition de haute température existe et le
programme éteint le chauffage ;
• Si la température est de 595°F, LEQ et B3:0/1 seront toutes deux vraies et la sortie du
chauffage sera allumée ;
• Une fois la température est augmentée à 598°F, l’instruction LEQ passe à l’état faux, mais le
chauffage reste allumé jusqu’à ce que la température atteigne 603°F ;
• Au point 603°F, l’instruction GEQ et B3:0/2 seront toutes les deux vraies et le chauffage sera
éteint.
K. Instructions arithmétiques et calibrage
L’instruction CPT est utilisée pour implémenter une formule permettant par exemple de
convertir la valeur de température (du °F au °C), voir la figure I.203. Les instructions ADD,
SUB et MUL permette respectivement des opérations arithmétique d’addition, soustraction et
production entre le contenu de deux sources A et B, voir la figure I.204. La figure I.205 montre
un programme en Ladder permettant de commander la température en ON/OFF avec ajustement
automatique du pourcentage de zone morte (hystérésis).

Figure I.203. Principe de fonctionnement des instructions CPT (utilisée pour convertir l’unité de
température du °F au °C) et ADD (additionner le contenu de A avec le contenu de B).
Les instructions SCL ou SCP sont des instructions de calibrage, SCL utilise la formule :
y = rate . x + offset. Avec, y est sortie et x est l’entrée. Dans notre exemple, 100 est la valeur
d’entrée, elle est multipliée par 25000/10000, puis additionnée avec 127 (offset) ce qui donne
377 qui sera enregistrer dans la destination N7:1. Tandis que l’instruction CLR est utilisée pour
surprime le contenu d’une adresse (le rendre 0).
La figure I.206 montre un exemple d’entrée analogique calibrée par l’instruction SCP :
• Transducteur de pression de jauge de contrainte est connecté à l’entrée I:1.0 ;
• La Jauge mesure la pression de 0 à 1000 psi et fournit une sortie analogique de 0 à 10V ;
• La plage est comprise entre 0 et 32767 et la sortie est chargée dans N7:20 ;
• Lorsque SCP est vraie, elle place un nombre compris entre 0 et 1000 dans N7:20 en fonction du
signal d’entrée (0 à 10 V).
Figure I.204 Programme de commande ON/OFF de température en utilisant MUL, ADD et SUB
pour assurer un cycle de ON/OFF de 1%.

Figure I.205 Principe de fonctionnement des instructions CLR (clear, rendre la destination 0) et
SCL (scale) pour calibrer une certaine entrée.

Figure I.206. Calibrage d’une entrée par l’instruction SCP.

La figure I.207 montre un exemple de sortie analogique calibrée par l’instruction SCP :
• Vanne proportionnelle de régulation est connectée à la sortie O:1.0 ;
• Signal de 4 à 20 mA actionne la vanne de 0 (fermée) à 100% (ouverte) ;
101
• Pourcentage d’ouverture est à l’emplacement N7:21 ;
• Module analogique fournit un signal de sortie de 4 à 20 mA pour un nombre compris entre 6
242 et 31208 (binaire) ;
• SCP dirige la sortie analogique O:1.0 pour fournir un signal de 4 à 20 mA, qui est adapté à la
position de la vanne en fonction d’un nombre compris entre 0 et 100%.

Figure I.207. Calibrage d’une sortie par l’instruction SCP.

L. Séquenceurs
La figure I.208 montre un programme de séquencement pour commander automatiquement le
feu de circulation dans une intersection à quatre voies. Les voyants de sortie fonctionnent
séquentiellement avec des pas de temps variables. Le système nécessite deux instructions SQO :
une pour les sorties de lumière et l’autre pour les étapes chronométriques. La première position
est activée pendant 25s, la seconde pendant 5s et la troisième pendant 25s et la quatrième
pendant 5s.

Figure I.208 Programme de séquencement commandé par le temps en utilisant SQO.

Chaque SQO est muni par une table des entiers dont on peut programmer le séquencement
désirée. Ceci en utilisant le fichier R6:0, dont la taille (length) 4 indique que 5 cases du fichier
des entiers (N) sont exploitées (dans notre exemple à partir de l’adresse N7:0, du 1ere SQO donc :
N7:0, N7:1, N7:2, N7:3 et N7:4).
M. Instruction de commande par régulateur PID
La figure I.209 illustre une commande PID de niveau d’un fluide en utilisant une électrovalve
commandé par un PLC, avec un LT ultrasonique. Tandis que la figure I.210 montre une
commande PID de la pression d’un réservoir par PLC.

Figure I.209. Principe de commande PID de niveau d’un fluide par un PLC.

Figure I.210. Principe de commande PID de pression dans un réservoir par un PLC.

Figure I.211. Instruction PID et écran de configuration.

Pour une commande PID par PLC, on utilise l’instruction PID, illustrée par la figure I.211. Il
faut définir les variables de commande : SP (Set Point), PV (la sortie calibrée du capteur), CV
(Signal de commande de l’actionneur).

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