Acier Inox PDF

1 • Notions 1.
6 Corrosion et anticorrosion
de métallurgie physique des métaux et alliages
courant anodique IA (figure 1.72). Ainsi, apparaît sur la courbe anodique un domaine dit
de passivité.
NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

E
Activité Passivité Transpassivité
Figure 1.72 – Passivité.
Si le point de fonctionnement en corrosion libre, c’est-à-dire l’intersection des courbes

cathodique et anodique, se trouve dans le domaine passif, la vitesse de corrosion est
fortement diminuée sans toutefois être nulle, et le métal peut être utilisé en pratique.
Il faut noter cependant que si le point de fonctionnement est en dehors du domaine de
passivité, la résistance à la corrosion disparaît. On notera aussi que ce point dépend
de la réaction cathodique, c’est-à-dire du milieu corrosif. Par conséquent, le phéno-
mène de passivité est lié aux caractéristiques de la corrosion ; par exemple, le fer est
passif en présence d’acide sulfurique concentré et n’est plus résistant dans le même
acide dilué.
La dernière question est donc de prévoir l’existence du domaine passif et son étendue.
Pour ce faire, les diagrammes de Pourbaix précisent dans un système potentiel-pH les
domaines de passivité et de corrosion ou activité (figure 1.73). Elles ont toujours plus ou
moins la forme indiquée, mais l’étendue des différents domaines varie fortement d’un
métal ou d’un alliage à un autre.
Ce phénomène de passivité est très important. Il est utilisé industriellement pour réaliser
des alliages résistant à la corrosion humide ; c’est le cas par exemple des aciers inoxy-
dables, de l’aluminium ou du titane.
Remarque
Les remarques précédentes montrent que si l’on se situe dans un domaine de corrosion, une
augmentation du potentiel peut, dans certains cas, permettre de passer dans le domaine de
passivité, c’est-à-dire protéger le métal. C’est ce que l’on appelle la protection anodique.
93
1 • Notions 1.6 Corrosion et anticorrosion
de métallurgie physique des métaux et alliages
Passivation
Corrosion
Immunité
1 2 7 8 pH
Figure 1.73 – Courbes de Pourbaix.
94
B
Alliages ferreux
B
ALLIAGES FERREUX
95
96
2 • Introduction 2.1 Définitions
2 • INTRODUCTION
B
Michel Colombié
ALLIAGES FERREUX
2.1 Définitions
Les alliages à base de fer, à de rares exceptions près, contiennent tous du carbone
comme élément d’alliage et en proportions diverses. Ainsi, les aciers titrent moins de
2 % de carbone ; les fontes, au contraire, contiennent plus de 2 % de carbone. Dans
ces deux cas peuvent être ajoutés d’autres éléments d’alliage en quantités très diverses,
sous réserve que l’élément fer reste le plus important.
Cette limite de 2 % correspond pratiquement à l’extrémité du palier eutectique γ-Fe3C
du diagramme fer-carbone (figure 2.1). Ainsi, tout au moins à l’équilibre, les aciers se
solidifient sans apparition d’eutectique c’est-à-dire en l’absence de carbures Fe3C primai-
res. Inversement les fontes contiennent toujours de tels carbures formés à haute tempé-
rature. De même dans les aciers, les carbures pourront toujours être dissouts dans le
domaine γ monophasé, à l’inverse des fontes.
Dans un souci de clarté destiné à faciliter le choix des utilisateurs, les différentes familles
d’aciers ont été classées en fonction de deux critères, l’un de composition et l’autre de
niveau de qualité1. Ainsi, distingue-t-on (figure 2.2) :
– selon l’analyse chimique : les aciers non alliés – ≤ 1 % d’alliage –, peu alliés – teneur
de chaque élément d’alliage ≤ 5 % – et très alliés (cette dernière distinction n’est pas
normalisée) ;
– selon le niveau de précision et de sévérité apporté aux garanties des propriétés
d’usage : les aciers de qualité et spéciaux.
Les aciers spéciaux sont constitués des quatre familles suivantes :
– les aciers de construction utilisés en particulier en construction mécanique, pour la
réalisation de machines ou de mécanismes très varié ; ils peuvent être alliés ou non alliés ;
à cette famille ont été associés les aciers pour appareils à pression ;
– les aciers à outils choisis pour la fabrication de tous les outillages : usinage, mise en
forme… ; ils sont non alliés ou alliés ;
– les aciers inoxydables résistant à la corrosion et toujours très alliés ; leur ont été asso-
ciés les aciers réfractaires ;
– les aciers spéciaux divers.
Les fontes sont classées uniquement selon leur structure micrographique et plus préci-
sément celle du carbone ou des carbures précipités : Fonte à graphite lamellaire, à
graphite sphéroïdal, Fontes blanches, etc.
1. Norme Afnor NF EN 10-020.
97
2 • Introduction 2.1 Définitions
Figure 2.1 – Diagramme Fe-C.
Figure 2.2 – Principales classes d’aciers.
98
2 • Introduction 2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)
2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)

Les aciers sont désignés selon deux systèmes équivalents, étant entendu qu’il existe une
relation bi-univoque entre chacune de ces désignations.
2.2.1 Désignation symbolique des aciers (NF EN 10027-1)

Aciers désignés à partir de leurs applications et de leurs caractéristiques
mécaniques
– Une lettre précise le domaine d’application : B
S = acier de construction,
ALLIAGES FERREUX
P = acier pour appareil à pression,
L = acier pour tubes,
E = acier de construction mécanique,
etc.
– Une valeur numérique indique soit la limite d’élasticité, soit une propriété physique garantie.
– Éventuellement d’autres symboles donnent d’autres propriétés ou les conditions de
fabrication.
Exemple
S 355 N
état normalisé
Re ≥ 355 MPa
acier de construction
L 460 M L
résilience basse température
traitement thermo-mécanique
Re ≥ 460 MPa
acier pour tubes
Remarque
L’ancienne désignation française (NFA 02.025) utilisait des symboles précisant eux aussi selon
les cas les domaines d’utilisation et/ou les principales caractéristiques du produit :
S355N, ancienne désignation : E355R
P235GH, ancienne désignation : A37FP
Aciers désignés selon composition

Aciers non alliés avec Mn < 1 %
Ils sont désignés par la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100.
Exemple
C35 = acier avec une teneur en carbone de 0,35 %.
Aciers non alliés avec Mn > 1 % ou aciers peu alliés dont aucun élément n’est
supérieur à 5 %
Un premier chiffre précise la teneur en carbone multipliée par 100. Les lettres suivantes,
selon les abréviations chimiques, indiquent dans l’ordre de concentration les principaux
éléments d’alliage. Le ou les chiffres suivants donnent leur teneur multipliée par 4 ou 10,
etc., selon les familles précisées au tableau 2.1.
99
2 • Introduction 2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)
Tableau 2.1 – Coefficient multiplicateur des éléments

d’alliage pour les aciers peu alliés.
Coefficient
Norme Éléments d’alliage
multiplicateur
EN Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4

ex NF A C, K, M, N, S, W
EN Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10

Ex NF A A, Be, U, D, Nb, Pb, Ta, T, V
EN N, S, P, Ce 100
EN B 1 000
Exemples
– 10 Cr. Mo 9 – 10 = acier peu ou non allié titrant 0,10 % de carbone, 9/4 soit 2,25 % de chrome
et 10/10 soit 1 % de molybdène.
– 100 Cr 6 = acier peu ou non allié titrant 1 % de carbone et 1,5 % de chrome.
Aciers très alliés dont au moins un élément à une teneur supérieure à 5 %

Une première lettre X est suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. Les lettres suivan-
tes précisent les principaux éléments d’alliages suivies de leurs teneurs en pourcentage.
Exemple
X 6 Cr Ni 18.9 = acier très allié titrant 0,06 % de carbone, 18 % de chrome et 9 % de nickel.
Aciers rapides
Les aciers rapides sont désignés par le symbole HS suivi de trois ou quatre chiffres
donnant dans l’ordre les concentrations en pourcentage des éléments W, Mo, V, Co.
Exemple
HS 6-5-2 = acier rapide contenant 6 % de tungstène, 5 % de molybdène, 2 % de vanadium, 0 %
de cobalt.
Remarque
L’ancienne dénomination française, à l’exception des aciers rapides, était basée sur les mêmes
règles si ce n’est que les symboles utilisés pour les éléments d’alliage n’étaient pas ceux de la
chimie mais s’en approchaient plus ou moins ; d’autre part, le symbole X était remplacé par Z :
35NiCrMo16, ancienne dénomination : 35NCD16 ;
X6CrNi18-12, ancienne dénomination : Z6CN18-12.
2.2.2 Désignation alphanumérique des aciers (NF EN 10027-2)

Ces mêmes aciers peuvent être désignés par 5 chiffres :
– le chiffre 1 précise qu’il s’agit d’un acier ;
– un nombre à deux chiffres indique le groupe de l’acier défini selon le type d’acier, sa
composition, son usage, etc.
– un numéro d’ordre actuellement à deux chiffres.
100
2 • Introduction 2.3 Désignation des fontes (NF EN 1560)
Exemple : X5CrNi19-10 = 1.4308, avec 1. = acier, 43 = acier inoxydable avec Ni < 2,5,
sans Mo, Nb et Ti, 08 = numéro d’ordre.
2.3 Désignation des fontes (NF EN 1560)

Les fontes sont classées selon leur structure micrographique et sont aussi désignées
selon deux systèmes équivalents (voir chapitre 7 sur les fontes).
B
2.4 Inconvénients et avantages
ALLIAGES FERREUX
Les alliages ferreux définis ci-dessus présentent, par rapport aux autres matériaux,
métalliques ou non, deux points faibles :
– la densité du fer, de l’ordre de 7,8, est relativement élevée. Ceci conduit donc souvent
à des structures plus lourdes pouvant être un inconvénient pour certaines applications
telles que l’aéronautique par exemple. Ainsi s’explique la concurrence des alliages d’alumi-
nium, de titane ou des matériaux composites.
– leur résistance à la corrosion, même à la corrosion atmosphérique, est, sans autre
précaution, relativement médiocre ; le fer « rouille ». Cependant, de nombreuses solutions
ont été développées pour résoudre ce problème. Des revêtements, tels que galvanisation,
peinture, aluminisation…, améliorent considérablement le comportement des alliages
ferreux. Surtout, les aciers inoxydables ont des résistances à la corrosion exceptionnelles,
au prix d’additions d’éléments d’alliage.
Inversement, les alliages ferreux possèdent trois caractéristiques très favorables et large-
ment utilisées :
– leurs propriétés mécaniques sont élevées en conservant, toutes choses égales par
ailleurs, une bonne ténacité. Pour cette raison, ce sont, en général, des matériaux très sûrs
pour la réalisation de structures fortement sollicitées.
– leur module d’élasticité est très élevé comparé à celui des autres matériaux (tableau 2.2).
Ceci permet la construction de structures rigides, c’est-à-dire présentant de faibles déforma-
tions sous l’effet des contraintes.
– de façon générale, le prix des alliages ferreux, et tout particulièrement celui des aciers
au carbone, est relativement faible. Ce sont des produits économiques.
Tableau 2.2 – Ordre de grandeurs des caractéristiques mécaniques

de quelques matériaux, comparées à celles des aciers.
Module E/d
R MPa Re MPa d
MPa GPa
Acier ordinaire 300/1 100 200/900 210 000 7,8 27
Acier haute caractéristique 1 100/1 800 1 000/1 700 210 000 7,8 27
Alliage aluminium 200/650 50/550 77 000 2,8 27
Titane 1 200 1 100 105 000 4,5 23
Composite C/Ep 1 400 130 000 1,56 32
101
2 • Introduction 2.4 Inconvénients et avantages
On comprend donc qu’en pratique, pour une application donnée, il soit nécessaire
d’associer ces différentes propriétés pour déterminer l’optimum technico-
économique.
À titre d’exemple, le tableau 2.3 montre la position relative des alliages ferreux par
rapport à d’autres matériaux, dans le cas d’une pièce dont la fonction est de résister à
un effort axial en prenant comme base de référence des tôles en acier ; les deux indices
de prix et de poids permettent de situer les différents matériaux.
On notera que les aciers ne sont concurrencés par les produits plus légers, tels que
l’aluminium, le titane ou les composites, qu’au prix de surcoûts notables, c’est-à-dire
dans les cas où le gain de poids peut-être largement valorisé – aéronautique,
spatial.
Inversement, les ciments ou bétons moins chers entraînent des structures beaucoup plus
lourdes et ne se développent que si la contrainte poids n’a pas d’importance. Les aciers
présentent, en général, un compromis favorable dans un large domaine d’applications.
On notera, au passage, l’intérêt du matériau bois.
Ces quelques remarques expliquent que les aciers ou alliages ferreux soient de très loin
les plus utiliser en tonnage. La figure 2.3 indique l’évolution en millions de tonnes de la
Tableau 2.3 – Indices de prix et de poids de différents matériaux

pour résister à un effort axial.
Sens axial à résistance égale
Indice prix Indice poids
Acier ordinaire 1 1
Acier inox 3,5 0,70
Alliages Al 4,43 0,50
Alliages Ti 22,94 0,25
Ciment :
– compression 0,4 6,50
– traction 3,33 58
Céramiques :
– compression 3,39 0,06
– traction 30,60 0,52
Plastiques :
– polyester 5,05 1,62
– polycarbonate 9,90 1,04
Composites :
– fibres carbone 11,10 0,06
– fibres verre 2,83 0,23
Bois :
– sens long 0,55 0,29
– sens travers 12,40 6,50
102
2 • Introduction 2.4 Inconvénients et avantages
Year World Average growth rates

1970 595 % per annum
1975 644 Years World
1980 717 1970-75 1.6
1985 719 1 000
1975-80 2.2
1990 770 1980-85 0.1
1995 752 1985-90 1.4
1996 750 1990-95 –0.5
1997 799 900
1995-00 2.4
1998 777 2000-03 4.4
1999 789
2000 848
B
ALLIAGES FERREUX
2001 850 800
2002 902
2003 965
700
600
500
400
300
200
100
0
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Figure 2.3 – Évolution en millions de tonnes

de la production mondiale d’acier.
production mondiale d’acier depuis la fin de la deuxième guerre mondiale. On notera sa

très forte croissance directement corrélée au développement industriel général pour
atteindre au niveau mondial le milliard de tonne.
103
2 • Introduction 2.4 Incon vénients et avantages
104
3 • Aciers d’usage général 3.1 Introduction
3 • ACIERS D’USAGE GÉNÉRAL
ALLIAGES FERREUX
Guy Murry
3.1 Introduction
L’expression « aciers d’usage général » ne fait l’objet d’aucune définition normalisée ;
les développements des techniques de la sidérurgie, dite autrefois lourde, qui produisait
ces aciers, ont contribué à rendre plus floues encore les limites d’emploi de cette
formule. Le lecteur devra donc conserver présentes à l’esprit les indications que l’on
tente de donner ci-après en essayant de préciser à quels aciers peut être appliquée
cette désignation.
3.1.1 Tentative de définition des aciers d’usage général

Si l’on essaie de se référer à la norme NF EN 10020 (remplaçant la norme NF A 02-025)
qui définit et classe les nuances d’aciers, on peut dire que le groupe des aciers d’usage
général est constitué à la fois par des aciers de base, surtout par des aciers de qualité,
et parfois par des aciers spéciaux non alliés, ce qui conduit à considérer, dans chaque
cas, les principaux éléments caractéristiques de chaque type.
Aciers de base
Ils présentent les caractéristiques suivantes :
• il n’y a pas de prescription concernant la qualité ;
• aucun traitement thermique n’est prescrit, à l’exception du recuit (détente, adoucissement
ou normalisation) ;
• la résistance minimale est ≤ 690 MPa ;
• la résilience KV en long à + 20 °C est ≥ 27 J ;
• les teneurs maximales en soufre et en phosphore sont ≤ 0,045 % ;
• la teneur maximale en carbone est ≤ 0,10 % ;
• il n’existe pas de prescription concernant les éléments d’alliage.
Aciers de qualité
Leurs caractéristiques sont les suivantes :
• aucun traitement thermique n’est prescrit, à l’exception du recuit (détente, adoucissement
ou normalisation) ;
• il n’y a pas de prescription concernant la pureté inclusionnaire ;
• il y a possibilité de prescriptions particulières quant à la résistance à la rupture fragile,
l’aptitude à la déformation ;
105
3 • Aciers d’usage général 3.1 Introduction
• lorsqu’ils sont alliés, ces aciers de qualité peuvent comporter des additions d’éléments
d’alliage dans les limites suivantes (pour les principaux éléments1) :
Mn ≤ 1,8 % Cr ≤ 0,5 % Ni ≤ 0,5 % Mo ≤ 0,1 % Cu ≤ 0,5 % Nb ≤ 0,08 % V ≤ 0,12 %.
Aciers spéciaux
Ils ont les caractéristiques suivantes :
• généralement, ils apportent une réponse régulière aux traitements thermiques ;
• il existe avec eux des possibilités de prescriptions particulières quant à :
– l’état inclusionnaire,
– les teneurs maximales en soufre et phosphore,
– la résistance à la rupture fragile,
– la soudabilité,
– la formabilité à froid : emboutissage, frappe, extrusion, tréfilage…
In fine, on peut dire que les aciers d’usage général sont des aciers qui possèdent leurs
caractéristiques d’emploi à la sortie de l’usine du producteur, et n’exigent pas
l’exécution d’un traitement thermique comportant trempe et revenu pour les acquérir 2.
3.1.2 Classement des produits

Les aciers d’usage général, étant livrés prêts à l’emploi, le sont donc sous des formes
géométriques correspondant aux besoins des utilisateurs et que l’on peut définir comme
suit, selon la norme NF EN 10079, laquelle a remplacé la norme NF A 40-001.
Produits plats
Leur section droite est presque rectangulaire, la largeur étant très supérieure à l’épais-
seur. Parmi eux, on distingue :
• Les produits plats laminés à chaud non revêtus comportant :
– les tôles minces (épaisseur < 3 mm) ;
– les tôles fortes (épaisseur ≥ 3 mm) ;
– les larges plats (épaisseur > 4 mm, largeur > 150 mm, livrés à plat) ;
– les bandes livrées en bobines (large bande à chaud si la largeur est ≥ 600 mm,
feuillard à chaud si la largeur est < 600 mm).
• Les produits plats laminés à froid non revêtus (obtenus par une réduction de section
supérieure à 25 % réalisée par laminage à froid de produits préalablement laminés à
chaud) comportant :
– les tôles (largeur > 600 mm) ;
– les bandes livrées en bobines (large bande à froid si la largeur est ≥ 600 mm,
feuillard à froid si la largeur est < 600 mm).
Produits longs laminés à chaud
Ce sont les produits suivants :
• les fils machine, produits de dimension nominale supérieure à 5 mm enroulés à chaud en
couronnes à spires non jointives ;
• les barres : ronds, carrés, hexagones, octogones, plats ;
1. Pour le détail voir la norme NF EN 10020.

2. Il faut toutefois exclure du champ d’application de cette définition, les « barres en acier de cons-
truction livrées à l’état trempé et revenu » définies par la norme NF A 35-555, qui sont réalisées en
aciers spéciaux et sont destinées à des constructions mécaniques.
106
3 • Aciers d’usage général 3.2 Rappel de données métallurgiques
de base
• les profilés laminés à chaud : rails, palplanches, pieux, poutrelles et autres profilés
(cornières, U, T, plats à boudin) ;
• les profilés soudés ;
• les profilés longs formés à froid ;
• les produits tubulaires.
Produits spéciaux
Ils sont destinés à des emplois particuliers ou à subir des transformations ultérieures. Ils
comportent :
• les armatures passives pour le béton : barres droites ou couronnes à surface lisse, B
crénelée ou nervurée ;
ALLIAGES FERREUX
• les palplanches : laminées à chaud ou profilées à froid ;
• le matériel de voies ferrées : rails, traverses, éclisses… ;
• les profilés à froid formés par pliage ou en continu de produits plats ;
• le fil machine : produit à section droite circulaire, ovale, carrée, rectangulaire, hexagonale
ou autre, à surface lisse et livré en couronnes enroulées à chaud ou à spires non rangées.
Il est généralement destiné à subir une transformation ultérieure (tréfilage mais aussi
forgeage à chaud et formage à froid).
Éléments à prendre en compte
Cette classification se recoupe avec la prise en compte des éléments suivants :
• Les conditions de mise en œuvre qui conduisent à définir les produits ci-dessous :
– tôles en aciers soudables pour formage à froid,
– tôles et feuillards pour emboutissage ou pliage à froid,
– barres et fils machine destinés à l’étirage,
– fil machine destinés au tréfilage et au laminage à froid.
• Les emplois particuliers tels que :
– tôles pour éléments de plates-formes et de structures marines,
– tôles pour chaudières et appareils à pression,
– fil machine pour treillis soudés,
– fil machine pour armature de précontrainte,
– fil machine pour ressorts mécaniques.
Dans ce contexte, les nuances d’aciers sont adaptées aux différents cas. Ce sont généra-
lement des aciers non alliés dont la teneur en carbone varie avec les propriétés recherchées
et qui peuvent contenir de faibles additions d’éléments d’alliage : Si, Mn, ainsi que Ni, V, Mo,
Cu… Le rappel de quelques données métallurgiques permettra de mieux les décrire.
3.2 Rappel de données métallurgiques de base

3.2.1 Aciers à structure ferrito-perlitique
La très grande majorité des aciers d’usage général est livrée et employée à l’état ferrito-
perlitique. Ceci signifie qu’ils sont constitués de grains de ferrite juxtaposés avec des
pseudo-grains de perlite – agrégat constitué lui-même de particules de ferrite et de parti-
cules de carbure de fer Fe3C.
Ferrite
La ferrite est constituée essentiellement de fer α qui ne peut contenir en solution solide
d’insertion qu’au maximum 0,02 % de carbone, vers 725 °C, et encore bien moins à
plus basses températures.
107
de base
Par contre, ce fer α est susceptible d’admettre en solution solide de substitution des
éléments d’alliage tels que Mn, Si, Cr, Ni, Mo, Cu… ou des impuretés comme P. Par
effet de solution solide, tous ces éléments vont engendrer un durcissement de la ferrite
dont l’ampleur est décrite par la figure 3.1.
Il faut néanmoins noter que les performances mécaniques de la ferrite sont assez
modestes. Elles dépendent cependant aussi de la taille des grains. En effet, lors de la
déformation plastique, les dislocations doivent franchir les joints des grains pour se
propager et, pour ce faire, il est nécessaire d’appliquer une contrainte locale supérieure
à la contrainte critique de franchissement ; ce fait est responsable d’un durcissement qui
est traduit par la loi de Hall Petch :
Re = σ0 + k ⁄ d
avec Re : limite d’élasticité,
σo : paramètre intégrant les autres facteurs de durcissement de la ferrite et d :
diamètre moyen des grains de ferrite. Le tableau 3.1 donne des exemples de
valeurs prises par σo et k.
Une autre loi du même type, celle de Cottrel Petch traduit l’influence bénéfique de l’affi-
nement des grains de ferrite qui abaisse la température de transition du métal et améliore
de ce fait sa résistance à la rupture fragile.
Cette taille des grains de ferrite dépend des éléments suivants :
• de la taille initiale des grains d’austénité avant la formation de la ferrite au cours de la
transformation γ → α,
traction (MPa)
à la traction (MPa)
150
150 370
370
à la(MPa)
(MPa)
P
P
Si
Si
à la traction
Résistance à la traction
100
100 320
320
résistance
Résistance
Mo
Mo
résistance
50
50 Mn
Mn 270
270
Écart dede
Cu
Cu
Écart
00 Ni
Ni 220
220
– 50
–50 170
170
Cr
Cr
– 100
–100 120
120
00 11 22 Teneur
Teneur (%) (%)
Figure 3.1 – Influence des éléments en solution solide sur la résistance

à la traction de la ferrite.
À titre indicatif, il a été admis, pour le fer pur Rm = 220 MPa – D’après F.B. Pickering
et T. Gladman. Iron and Steel Inst. SR 81.
108
de base
Tableau 3.1 – Valeurs indicatives des coefficients σo et k de la loi de Hall Petch (a)
Acier σo (MPa) k (MPa/ mm )
À bas carbone 50 à 100 20 à 23
De construction (C-Mn) 150 à 180 18 à 21
À haute limite d’élasticité 200 à 250 18 à 21 B
ALLIAGES FERREUX
(a) D’après Marc Grumbach, Techniques de l’Ingénieur, Métallurgie M 305.
• des conditions de refroidissement lors de la formation de la ferrite ; plus le refroidissement

est rapide et plus les grains formés sont petits.
Perlite
La perlite contient pratiquement tout le carbone de ces aciers sous forme de carbures
précipités. L’agrégat perlitique est ainsi constitué d’une juxtaposition de petites parti-
cules de ferrite et de carbure. Ces particules sont d’autant plus fines que cette perlite
s’est formée :
• à partir d’une austénité à grains fins,
• au cours d’un refroidissement relativement rapide dans son domaine de formation.
À titre indicatif, la figure 3.2 décrit les variations de la dureté de structures totalement
perlitiques en fonction des conditions de refroidissement au cours de leur formation ; elle
permet de constater que l’accélération du refroidissement, en affinant la taille des cons-
tituants formés, augmente très sensiblement la dureté et donc les performances méca-
niques de résistance.
Facteurs de variations des proportions ferrite-perlite
Les structures ferrito-perlitiques des aciers d’usage général sont constituées de propor-
tions diverses de ferrite et de perlite, proportions qui varient en fonction des éléments
suivants :
• tout d’abord, et principalement, de la teneur en carbone ; plus la teneur en carbone est
élevée, plus la proportion de perlite est forte (et celle de ferrite faible) ;
• ensuite, et à un degré moindre, des éléments d’alliage présents dans l’acier en solution
solide ; ceux-ci diminuent la teneur moyenne en carbone des amas perlitiques et de ce fait
provoquent, à teneur égale en carbone, la formation d’une plus grande proportion de ce
constituant et diminuent donc la teneur en ferrite libre ;
• enfin, et dans de faibles proportions, des conditions de formation de la perlite, lors de
la transformation γ → α.
Celles-ci sont décrites par le diagramme TRC de l’acier et l’exemple présenté à la
figure 3.3 montre que, lorsque le refroidissement est de moins en moins lent, la propor-
tion de ferrite diminue et celle de perlite augmente (ici de 10 à 12 %).
La figure 3.4 illustre ces différentes influences en termes de variations de dureté et de
résistance à la traction pour des aciers à 0,45/0,75 % de Mn, à différentes teneurs en
carbone, et refroidis dans deux conditions très différentes.
109
de base
Dureté Résistance à la traction

Dureté
(HV) (MPa)
Résistance à la traction
(HV) (MPa)
11300
300
400
400
11200
200
11100
100
11000
000
300
300
900
900
800
800
700
700
200
200
600
600
00
0
0 11 22 3
3 44
Logarithme Δ t /Δ t Po
Logarithme Δt/ΔtP0
Figure 3.2 – Évolution de la dureté d’aciers totalement perlitiques en fonction des

conditions relatives de refroidissement – Δt paramètre de refroidissement,
ΔtP0 paramètre de refroidissement correspondant au refroidissement limite
permettant la formation de perlite. Aciers non alliés et faiblement alliés
à grosseurs de grain γ différentes.
Autres éléments constitutifs

Les aciers d’usage général de base sont des aciers au carbone ; ils contiennent toutefois
quelques éléments autres, présents pour différentes raisons.
Silicium
Il est nécessaire à la désoxydation en cours d’élaboration. De ce fait, une certaine propor-
tion est fixée sous forme d’oxydes dans les inclusions ; la part non oxydée, et donc en
solution solide, participe au durcissement de la ferrite.
Manganèse
Participant aussi à la désoxydation, il fixe en outre le soufre sous forme de sulfures et
permet le forgeage et le laminage du métal à chaud. La proportion de manganèse qui
subsiste en solution solide joue plusieurs rôles :
• durcissement de la ferrite par effet de solution solide ;
• diminution de la teneur en carbone de la perlite et augmentation corrélative de la propor-
tion de celle-ci ;
• augmentation de la trempabilité qui, à vitesse de refroidissement identique, permet d’affi-
ner la structure ferritoperlitique et d’augmenter la proportion de perlite ;
• substitution partielle au fer dans la formation de la cémentite.
Azote
Les aciers étant généralement élaborés en présence d’air, ils contiennent une faible propor-
tion d’azote résiduel. Actuellement celle-ci peut varier de 0,002 % à 0,008 % environ.
110
de base
Température (°C)
1 200 C% Mn % Si% S% P% Ni % Cr % Mo % Cu % V %
0,13 0,56 0,26 0,029 0,019 0,05 0,07 < 0,01 0,20 < 0,01
1 100
Austénitisation 920 °C (5 min)
1 000
900
A
Ac 3
B
800
ALLIAGES FERREUX
700 90 90 Ac 1
89
70 88 10 10
F P 11
600 40 5
12
1
1
500 20
Ms Z 40
25
400
M
300
200
100
358 204 181 183 173 157 125
0
0,1 1 10 10 2 10 3 10 4 10 5
Temps (s)
Figure 3.3 – Exemple de diagramme de transformation en refroidissement continu.

D’après Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle-MPI.
• En présence d’aluminium en solution solide, l’azote forme des précipités très fins de
nitrure d’aluminium. Solubles à haute température (> 1050 °C) ceux-ci précipitent plus
facilement en phase α et se forment donc au cours d’un réchauffage plutôt que pendant
un refroidissement même relativement lent (normalisation). Ces précipités permettent de
réduire le grossissement des grains γ au cours d’un réchauffage et facilitent donc l’obten-
tion finale de grains fins.
• En solution solide d’insertion, l’azote durcit la ferrite, diminue sa résistance à la rupture
fragile et engendre le processus de vieillissement après écrouissage.
Soufre
Impureté résiduelle, cet élément est fixé sous forme de sulfure de manganèse. Les
progrès des procédés sidérurgiques ont permis d’abaisser très sensiblement les propor-
tions présentes dans les aciers.
Phosphore
Impureté résiduelle, cet élément est présent en solution solide de substitution. Il durcit la
ferrite et dégrade sa résistance à la rupture fragile.
111
de base
HV R m (MPa)
300 900
% de perlite
A
0 % 20 % 50 % 80 %
700
200
B
500
100
300 Structures ferrito-perlitiques
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Teneur en carbone (%)
Figure 3.4 – Variations de la dureté d’aciers à 0,45/0,75 % de Mn en fonction

de leur teneur en carbone et pour deux conditions de transformation
au cours d’un refroidissement à l’air.
– A : d’un rond de 5 mm de diamètre.
– B : d’un rond de 500 mm de diamètre.
Additions particulières
Par ailleurs, les aciers d’usage général peuvent, dans certains cas, recevoir des additions
particulières :
Nickel
Le nickel peut être présent pour affiner la structure, en augmentant la trempabilité, et pour
améliorer la résistance à la rupture fragile (aciers pour emplois à basses températures).
Chrome et molybdéne
Ils participent à la formation de la cémentite de la perlite, voire de carbures spécifiques,
et augmentent la trempabilité. Ils améliorent les caractéristiques de résistance à la
température ambiante et à chaud.
Nobium et vanadium
Ils participent à la formation de carbures et carbonitrures. Ces précipités très fins, bien
dispersés dans la ferrite, engendrent un durcissement important qui est utilisé pour la
fabrication des aciers à haute limite d’élasticité. À teneur en carbone identique, le durcis-
sement obtenu est plus important ; à caractéristiques de résistance identiques, on peut
diminuer la teneur en carbone.
Les conditions particulières de mise en solution dans l’austénite (nécessité de porter le
métal à haute température, ce qui engendre un grossissement des grains indésirable), et
112
3 • Aciers d’usage général 3.3 Normalisation
de précipitation (au cours de la transformation de l’austénite en ferrite) imposent le

contrôle de la taille des grains qui est généralement réalisé à travers les opérations de
laminage et de refroidissement en sortie de laminoir, on parle alors de traitement thermo-
mécanique.
Ces procédures conduisent à un produit prêt à l’emploi qui ne doit plus être soumis à une
transformation α → γ qui lui ferait perdre ses propriétés sans espoir de récupération. On
verra plus loin que, néanmoins, cet état de fait ne compromet pas la mise en œuvre par
soudage.
Cuivre B
Il prend part au durcissement par effet de solution solide et diminue la sensibilité des
ALLIAGES FERREUX
aciers non alliés à la corrosion atmosphérique – probablement en neutralisant les effets
nocifs du soufre.
3.2.2 Aciers à structure non ferrito-perlitique
Enfin il est possible de fabriquer des aciers d’usage général qui n’aient pas une structure
ferrito-perlitique. Ils subiront alors un traitement thermique visant à l’obtention de struc-
tures bainito-martensitiques revenues (on rejoint ainsi le cas des aciers spéciaux de
construction mécanique) en recourant à des procédures de fabrication particulières :
machine de trempe pour les tôles et les plaques par exemple.
Ces solutions ne sont pas encore employées systématiquement, mais font néanmoins
l’objet de certains développements qui passent parfois par la proposition d’aciers norma-
lisés et revenus, dans la mesure où la composition chimique permet d’obtenir une trem-
pabilité suffisante assurant la formation de constituants de trempe, surtout bainite, par
refroidissement à l’air.
3.3 Normalisation
La normalisation française évolue depuis plusieurs années et continuera d’évoluer pour
se placer en conformité avec les normes européennes établies par le Comité européen
de normalisation (CEN) ; l’Afnor pour la France est en effet tenue d’attribuer, sans modi-
fication, le statut de normes nationales aux normes européennes (EN). Cette règle est
respectée mais les normalisateurs européens créent petit à petit le système des EN de
telle sorte que subsistent, côte à côte, d’anciennes normes françaises (NF…) dont le
sujet n’a pas encore été traité par le CEN et de nouvelles normes issues des EN (NF
EN…). Cet état de fait peut conduire à des situations assez complexes.
Avant de détailler les normes qui définissent les aciers d’usage général, il est nécessaire
de préciser les modes de désignation de ces derniers.
Les aciers d’usage général peuvent être désignés selon des modes différents selon qu’il
est fait référence aux anciennes règles françaises ou aux nouvelles règles européennes,
d’après la norme NF EN 10027. On peut donc trouver les désignations décrites ci-
dessous.
3.3.1 Dans les normes NF EN… et certaines normes NF récemment révisées

Désignation symbolique (selon la norme NF EN 10027-1 complétée par le
FD CR 10260)
Lettre S
Suivie d’un nombre à trois chiffres généralement suivi lui-même d’une ou de plusieurs
lettres. Il s’agit alors des aciers habituellement utilisés en construction métallique et dont
113
la principale garantie concerne la limite d’élasticité ; le nombre (à trois chiffres) indique

alors la valeur minimale imposée pour cette caractéristique exprimée en newtons par
millimètre carré. La ou les lettres suivantes expriment certaines particularités (selon le
FD CR 10260) comme :
– l’aptitude à un emploi à basse température avec la lettre L ;
– le niveau des garanties de résistance à la rupture fragile :
• JR signifie 27 J garantis à 20 °C,
• JO signifie 27 J garantis à 0 °C,
• J2 signifie 27 J garantis à – 20 °C,
• K2 signifie 40 J garantis à – 20 °C ;
– l’état de livraison (structure métallurgique) :
• A durci par précipitation,
• N normalisé ou laminage normalisant,
• M laminage thermomécanique,
• Q trempé et revenu ;
– l’aptitude à présenter une résistance améliorée à la corrosion atmosphérique avec la
lettre W ;
– une autre spécificité annoncée par la lettre G, suivie d’un ou deux digits dont la significa-
tion propre doit être recherchée dans la norme de produit.
Lettre P
Suivie d’un nombre à trois chiffres généralement suivi lui-même d’une ou de plusieurs
lettres. Il s’agit alors des aciers habituellement utilisés pour la construction d’appareils à
pression et dont la principale garantie concerne la limite d’élasticité ; le nombre (à trois
chiffres) indique alors la valeur minimale imposée pour cette caractéristique exprimée en
newtons par millimètre carré. La ou les lettres suivantes expriment certaines particularités
(selon le FD CR 10260) comme :
– l’aptitude à un emploi à basse température avec la lettre L ;
– l’état de livraison (structure métallurgique) :
• N normalisé ou laminage normalisant,
• M laminage thermomécanique,
• Q trempé et revenu ;
– la garantie de caractéristiques mécaniques à température élevée avec la lettre H précédée
de la lettre G (pour préciser que la lettre qui suit concerne une caractéristique particulière).
Lettre C
Suivie d’un nombre à deux ou trois chiffres, généralement suivi lui-même d’une ou de
plusieurs lettres. Le nombre exprime le centuple de la teneur moyenne (%) spécifiée
en carbone, les lettres qui suivent constituent des symboles additionnels apportant des
informations complémentaires (ex. : RR = acier pour relaminage). Il s’agit d’aciers non
alliés.
Désignation numérique (selon la norme NF EN 10027-2 complétée

par le FD CR 10260)
Elle comporte un nombre de cinq chiffres :
• le premier est un 1 (il signifie qu’il s’agit d’un acier) ;
• le groupe de deux chiffres qui suit peut être :
– 00 ou 90 pour un acier de base,
114
– 01 ou 91 pour un acier de qualité pour construction dont la résistance à la traction

est inférieure à 500 N/mm2,
– 03 ou 93 pour un acier de qualité dont la résistance à la traction est inférieure à
400 N/mm2,
– 04 ou 94 pour un acier de qualité dont la résistance à la traction est 400 ≤ Rm
< 500 N/mm2,
– 05 ou 95 pour un acier de qualité dont la résistance à la traction est 500 ≤ Rm
< 700 N/mm2,
– 88 ou 89 pour un acier allié spécial soudable et à haute résistance ;
• le groupe de deux chiffres qui termine est choisi par le normalisateur en fonction des diffé-
rentes nuances entrant dans le cadre des normes considérées.
B
ALLIAGES FERREUX
3.3.2 Dans les normes NF non encore révisées
La désignation symbolique se fait avec les lettres suivantes :
Lettre E
Suivie d’un nombre à deux ou trois chiffres, éventuellement suivi lui-même d’une ou
plusieurs lettres. Il s’agit alors des aciers habituellement utilisés en construction métal-
lique et dont la principale garantie concerne la limite d’élasticité, d’où la lettre E ; le
nombre, à deux ou trois chiffres, indique alors la valeur minimale imposée pour cette
caractéristique exprimée en kilogrammes par millimètre carré ou en mégapascals. La ou
les lettres suivantes expriment certaines particularités : T pour trempé et revenu, D pour
aptitude au formage à froid, W, WA ou WB, pour une résistance améliorée à la corrosion
atmosphérique.
Lettre R
Suivie d’un nombre à deux ou trois chiffres. Il s’agit d’aciers utilisés pour la fabrication
des chaudières et appareils à pression et dont la principale garantie concerne la résis-
tance à la traction, d’où la lettre R ; la valeur minimale imposée pour cette dernière est
indiquée par le nombre, et exprimée en kilogrammes par millimètre carré ou en méga-
pascals.
Lettres FM
Suivies d’autres lettres et/ou chiffres. Il s’agit de désignations générales des fils
machine, d’où les lettres FM, suivies des indications complémentaires suivantes :
– un ou deux chiffres : teneur moyenne en carbone, en centièmes de pour-cent ;
– P et deux chiffres : fil machine destiné à la fabrication d’armatures de précontrainte, d’où
la lettre P, avec indication de la teneur moyenne en carbone, en centièmes de pour-cent ;
– R et deux chiffres : fil machine destiné à la fabrication de ressorts, d’où la lettre R, avec
indication de la teneur moyenne en carbone, en centièmes de pour-cent.
Assemblage particulier de lettres et de chiffres

Pour des aciers d’emplois spécifiques, tels que :
– DD11, DD12, DD13 et DD14 : tôles pour mise en forme à froid ;
– DC01, DC03, DC04, DC05 et DC06 : feuillards laminés à froid pour formage à froid ;
– B51, B52, B53 : tôles pour bouteilles à gaz ;
– PF24, PF28, PF36 : tôles pour structures marines, avec indication de la limite d’élasticité
minimale garantie ;
– TSA, TSB : fil machine pour treillis soudés ;
– FB5 à FB18 et FR5 à FR38 : fil machine pour formage à chaud et à froid.
115
L’ensemble des normes définissant les aciers d’usage général est décrit dans les
tableaux suivants (tableaux 3.2 à 3.5).
Tableau 3.2 – Normes générales des aciers d’usage général.
Norme Nuances Observations
NF EN 10025, décembre 1993 : S235, S275 et S355 Aciers au C-Mn

Produits laminés à chaud en aciers
de construction non alliés.
NF EN 10113-1 et 2, juin 1993 : S275 N, S355 N, S420 N Aciers micro-alliés

Produits laminés à chaud en aciers et S460 N normalisés
de construction soudables à grains fins.
NF EN 10113-1 et 3, juin 1993 : S275 M, S355 M, Aciers micro-alliés

Produits laminés à chaud en aciers S420 M et S460 M thermomécaniques
de construction soudables à grains fins.
NF EN 10137, décembre 1995 : Aciers traités

Tôles et larges plats en aciers de
construction à haute limite d'élasticité
à l'état trempé ou revenu ou durci par
précipitation (ancienne norme
NF A 36-204).
Partie 2 : aciers à l'état trempé et revenu. S460 Q, S500 Q,
S550 Q, S620 Q,
S690 Q, S890 Q
et S960 Q
Partie 3 : aciers durcis par précipitation. S500 A, S550 A, S620 A
et S 690 A
NF EN 10162, octobre 1977 : S235, S275, S355 Aciers au C et C-Mn
Profilés formés à froid d’usage courant (NF EN 10025) (s’applique aussi
en acier. 1C, 3C, 3CT à des aciers galvanisés)
(NF A 36-301)
C01RR à C10RR
(NF A 36-102)
FeP01 à FeP06
(NF EN 10130)
116
Tableau 3.3 – Aciers d’usage général pour transformation.
TÔLES
NF EN 10149, décembre 1995 : S315 MC, S355 MC, Aciers micro-alliés

Produits plats laminés à chaud en aciers à S420 MC, S460 MC,
haute limite d’élasticité pour formage à froid. S500 MC, S550 MC, B
S600 MC, S650 MC,
ALLIAGES FERREUX
S700 MC, S260 NC,
S315 NC, S355 NC,
S420 NC,
NF EN 10268, juin 1992 : H240 M, H260 M, Aciers micro-alliés

Produits plats laminés à froid en aciers micro- H280 M, H315 M,
alliés soudables à haute limite d’élasticité pour H355 M
formage à froid.
NF EN 10111, juin 1992 : 1C, 3C, 3CT Aciers non alliés

Tôles et bandes laminées à chaud en continu, à bas C
en acier pour emboutissage ou pliage à froid.
NF EN 10130, juillet 1991 : FeP01 à FeP06 Aciers non alliés

Produits plats laminés à froid, en acier doux à bas C
pour emboutissage ou pliage à froid.
BANDES ET FEUILLARDS
NF A 36-102, septembre 1993 : C01RR à C125RR Aciers non alliés

Bandes laminées à chaud en continu en aciers
non alliés et alliés pour relaminage à froid.
NF EN 10139, décembre 1997 : DC01, DC03, DC04, Aciers non alliés

Feuillards non revêtus laminés à froid DC05 et DC06
en acier doux pour formage à froid
(remplace NF A 37-501).
BARRES ET FILS
NF A 35-049, décembre 1984 : E28, E36 Aciers au C-Mn

Barres et fils machine en acier d’usage général A37, A50, A60, A70
destinés à l’étirage.
NF EN 10016, août 1995 : C4D à C92D Aciers au C-Mn

Fil machine en acier non allié destiné 30 nuances
au tréfilage et au laminage à froid.
NF A 35-053, juin 1984 : FB5 à FB18 Aciers au C-Mn

Fil machine en acier non allié pour fabrication
réalisée par formage à chaud ou à froid.
117
Tableau 3.4 – Aciers d’usage général pour emplois particuliers.
TÔLES
• Bouteilles à gaz
NF EN 10120, avril 1997 : P245 NB, P265 NB, Aciers non alliés
Tôles et bandes pour bouteilles à gaz soudées P310 NB et P355 NB
en acier (remplace NF A 36-211).
• Chaudières et appareils à pression

NF EN 10207, mars 1992 : SPH 235, SPH 265, Aciers non alliés
Aciers pour appareils à pression simple SPH 275,
– Conditions techniques de livraison des tôles,
bandes et barres.
NF EN 10028-1 et 2, décembre 1992 : P235 GH, P265 GH, Aciers non alliés
Produits plats en aciers pour appareils P295 GH, P355 GH
à pression – Aciers non alliés et alliés avec
caractéristiques spécifiées à température élevée.
NF EN 10028-1 et 3, décembre 1992 : P275 N, P275 NH, Aciers micro-alliés

Produits plats en aciers pour appareils à pression P275 NL1, P275 NL2,
– Aciers soudables à grains fins normalisés. P355 N, P355 NH,
P355 NL1, P355 NL2,
P460 N, P460 NH,
P460 NL1, P460 NL2
• Constructions marines
NF EN 10225, juillet 1985 : PF24, PF28, PF36 Aciers au C-Mn
Tôles destinées à la fabrication d’éléments ou micro-alliés
de plates-formes et de structures marines.
FILS ET BARRES
• Armatures pour béton armé
NF A 35-016, octobre 1996 : FeE500 Acier non allié
Armatures pour béton armé – Barres et
couronnes soudables à verrous de nuance
FeE500 – Treillis soudés constitués de ces
armatures.
NF A 35-019, octobre 1996 : FeE500-2 Acier non allié
Armatures pour béton armé – Armatures
constituées de fils soudables à empreintes.
(Remplace avec NF A 35-016 d'octobre 1996, la
norme NF A 35-019 de juillet 1984).
Partie 1 : Barres et couronnes.
Partie 2 : Treillis soudés.
118
Tableau 3.4 – Suite.
• Ressorts
NF A 35-057, décembre 1979 : FMR62 à FMR86 Aciers au C
Fil machine en acier non allié destiné à la 10 nuances
fabrication des fils pour ressorts mécaniques
à haute endurance formés à froid. B
NF A 47-301, mars 1976 : Voir NF A 35-051 Aciers au C
ALLIAGES FERREUX
Fils ronds en aciers durs non alliés, patentés,
tréfilés pour ressorts.
Tableau 3.5 – Aciers d’usage général pour emploi face à la corrosion.

NF EN 10155, septembre 1993 : S235…W, Aciers faiblement alliés
Aciers de construction à résistance améliorée S355…WP, au Cr, Cu et
à la corrosion atmosphérique. S355…W, éventuellement
S355…W Ni et/ou P
• Produits revêtus
Voir les normes de produits revêtus de :
– zinc (NF EN 10142, NF EN 10147,
NF EN 10152),
– plomb (NF A 36-330),
– aluminium (NF A 36-345),
– aluminium + silicium (NF EN 10154),
– aluminium + zinc (NF EN 10215),
– zinc + aluminium (NF EN 10214),
– fer chromé (NF EN 10202),
– étain (NF EN 10203),
– matières organiques (NF EN 10169).
• Protection provisoire
NF EN 10238, décembre 1996 : Aciers des normes Doivent être peints
Produits en aciers de construction grenaillés NF EN 10025 après mise en œuvre
et prépeints par traitement automatique. et NF EN 10113-2
• Une situation particulière
NF A 36-250, juin 1987 : Aciers des normes Placage en aciers
Tôles plaquées. NF EN 10028 inoxydables
ou réfractaires
119
3 • Aciers d’usage général 3.4 Propriétés d’usage et de mise
en œuvre
3.4 Propriétés d’usage et de mise en œuvre

3.4.1 Propriétés d’usage
Les aciers d’usage général sont essentiellement définis à travers leurs propriétés d’usage
à l’exception des aciers pour transformation qui doivent, au cours de celle-ci, subir des
déformations très importantes : tréfilage, laminage à froid…
Ces propriétés d’usage peuvent être classées en deux catégories :
• Celles qui font l’objet d’une garantie :
– limite d’élasticité à 20 °C : Re,
– résistance à la traction à 20 °C : Rm,
– allongement à rupture à 20 °C : A,
– résilience à température déterminée : KCVe,
– éventuellement limite d’élasticité à chaud : R tp.
• Celles qui sont données à titre indicatif ou découlent des garanties :
– résistance au fluage,
– résistance à la fatigue.
Les mesures de ces propriétés sont effectuées sur des éprouvettes de différentes
géométries normalisées prélevées dans les produits à tester. Les conditions de prélè-
vement sont définies par les normes et il ne faut jamais oublier que les résultats obtenus
correspondent à la localisation ainsi imposée. Le niveau des propriétés peut varier d’un
point à un autre du produit et suivant l’orientation considérée ; l’utilisateur doit être attentif
à ces risques afin de ne pas généraliser outre mesure les résultats obtenus.
Limite d’élasticité et résistance à la rupture à 20 °C
Ces deux caractéristiques qui sont prises en compte dans les calculs sont mesurées au
cours de l’essai de traction dont les modalités sont définies par la norme NF EN 10002-1.
Il est important de ne pas oublier qu’elles sont déterminées dans des conditions qui leur
confèrent un caractère conventionnel.
• La limite d’élasticité est la limite supérieure d’écoulement ReH dont le niveau est
celui de la charge unitaire au moment où l’on observe la première chute de l’effort. En
l’absence de phénomène d’écoulement, on se réfère à la limite conventionnelle d’élasti-
cité à 0,2 %, RP0,2, qui est la charge unitaire à laquelle un allongement plastique de 0,2 %
est atteint.
• La résistance à la rupture par traction correspond à la charge unitaire maximale
que peut supporter le métal, en traction pure, avant de subir le phénomène d’instabilité
qui conduit à la formation de la striction et à la rupture.
Ces définitions sont conventionnelles puisqu’elles font référence à la section initiale
de l’éprouvette ; elles ne correspondent donc pas à une contrainte vraie.
Par ailleurs, ces deux caractéristiques dépendent des divers paramètres de l’essai :
– dimensions de l’éprouvette, surtout Rm,
– qualité de l’extensomètre, pour Re,
– vitesse de mise en charge (figure 3.5),
– température de l’essai (figure 3.6).
La norme correspondante précise les plages de variation admises.
120
en œuvre
Allongement à rupture à 20 °C
L’allongement à rupture est actuellement la caractéristique de ductibilité qui fait l’objet
d’une garantie. Rapporté à la longueur initiale de la base de mesure, il traduit le résultat
de deux déformations successives.
• L’allongement homogène, ou réparti, qui commence dès la sortie du domaine élasti-
que et s’étend pendant toute la période de consolidation jusqu’à ce que la charge unitaire
atteigne le niveau de la résistance à la traction (point haut de la courbe de traction
F/S0 = f(Δ/)). Durant toute cette période la partie calibrée de l’éprouvette se déforme
uniformément, d’où l’appellation d’allongement réparti.
• L’allongement localisé dans la zone de striction qui représente la déformation de la
B
ALLIAGES FERREUX
partie dans laquelle apparaît la striction, c’est-à-dire la diminution localisée de la section
de l’éprouvette ; bien entendu, la contrainte vraie locale augmente mais, compte-tenu des
performances des machines d’essai, l’effort total appliqué à l’éprouvette diminue et la
zone hors striction a donc cessé de s’allonger. Cette déformation localisée dépend de la
géométrie de l’éprouvette et surtout de sa section.
Cumulant les deux déformations, l’allongement à rupture va dépendre ainsi de la
géométrie de l’éprouvette. C’est la raison pour laquelle sa valeur n’est significative
que si l’éprouvette est proportionnelle, c’est-à-dire si ses dimensions obéissent à
la relation :
L 0 ⁄ S 0 = K = 5, 65 .
L’allongement, dont la valeur est la plus importante pour l’utilisateur, est l’allongement
réparti subi avant que se déclenche l’instabilité liée à la formation de la striction ; il définit
l’ampleur de la plasticité « utilisable » en service pour assurer la sécurité d’une construction
par adaptation plastique et consolidation des zones soumises à des concentrations de
contraintes excessives.
2
Re (N/mm
R e (N/mm 2 ) ) R (N/mm 2
R (N/mm 2 ) )
RR 600
600
450
450
550
550
RRee
400
400
500
500
350
350
Log
Log V
V
––0,003
33 –– 22 –– 11 0,5 mm/min
mm/min
00 1201 mm/min 22220 mm/min 3
3 44 55 5 m/s
66
0,003 mm/min 0,5 mm/min 20 mm/min 220 mm/min 5 m/s
Figure 3.5 – Exemple d’influence de la vitesse de traction sur Re et Rm. Cas d’un acier
C-Mn. Selon Grumbach, L’Essai de traction, Otua.
121
en œuvre
Re
Rm
Variation
selon le vieillissement
R
Re
0 – 196° 20° 250° 425°

Température d’essai (°C)
Figure 3.6 – Schéma de l’évolution de Re et Rm en fonction de la température d’essai.

Selon Grumbach, L’Essai de traction, Otua.
Résilience à température déterminée

Le terme résilience, selon l’ancienne norme NF A 03-156, désignait l’énergie, rapportée
à l’unité de surface de la section utile de l’éprouvette, absorbée par la rupture sur
mouton-pendule d’une éprouvette entaillée – symbole KCV ou KCU suivant l’entaille.
L’essai correspondant est souvent dit essai de résilience ; c’est l’essai de flexion par choc
de cette éprouvette bi-appuyée, l’application de l’effort se faisant à mi-distance des
appuis, au droit de l’entaille. Ses modalités sont définies par la norme NF EN 10045. Le
résultat d’un tel essai dépend des facteurs suivants :
• Présence de l’entaille qui engendre une concentration de contrainte et qui modifie le
comportement du matériau en générant des contraintes triaxales de traction qui vont faire
qu’il sera nécessaire d’exercer des contraintes plus élevées – que Re – pour provoquer une
déformation plastique au risque de voir apparaître la rupture sans passer par un stade plas-
tique, c’est-à-dire d’arriver à la rupture fragile. Cet effet d’entaille croît quand le rayon à fond
d’entaille diminue.
• Vitesse de déformation de l’éprouvette avant sa rupture, et donc de la vitesse d’impact
du mouton-pendule. En effet, on a vu (figure 3.5) qu’une élévation de la vitesse de défor-
mation engendre à la fois une augmentation de Re et de Rm, et une diminution de l’écart
entre ces deux caractéristiques, ce qui traduit une diminution de l’amplitude de la déforma-
tion plastique avant rupture.
• Température d’essai par suite des variations des caractéristiques Re et Rm déjà décri-
tes (figure 3.6). En effet, quand la température est abaissée, la limite d’élasticité et la
résistance augmentent, l’écart les séparant diminue et tend à s’annuler, ce qui traduit une
diminution de l’amplitude de la déformation plastique pouvant aller jusqu’à sa disparition.
Pour tous les aciers décrits ici, aciers dans lesquels le fer est à l’état alpha (cubique
centré), ce phénomène engendre le passage de la rupture ductile, avec déformation plas-
tique, à la rupture fragile, sans déformation plastique. Dans un intervalle de température,
122
en œuvre
plus ou moins large selon l’éprouvette utilisée, ce passage se fait par l’intermédiaire de
conditions mixtes avec une rupture partiellement fragile et partiellement ductile. Ces
considérations montrent tout d’abord que l’essai de flexion par choc est un essai de
rupture réalisé dans des conditions particulières qui le rendent très conventionnel au
point d’ailleurs que la valeur de la résilience n’est pas utilisée dans des calculs de struc-
ture. Il permet essentiellement de tester la résistance à la rupture fragile à travers
l’analyse des variations des résultats d’essais réalisés à différentes températures par
l’intermédiaire de la courbe de transition de l’énergie de rupture, et l’appréciation de la
cristallinité de la surface de rupture – proportion de la surface de rupture caractérisée par
un faciès fragile (figure 3.7) B
Les niveaux d’énergie donnés à une température déterminée ont essentiellement le
ALLIAGES FERREUX
rôle de valeurs-repères permettant de vérifier que la courbe de transition de l’acier
considéré se situe en deçà des limites imposées. C’est ainsi que l’on parle, conven-
tionnellement, de température de transition à une valeur donnée de l’énergie de
rupture : 27 J, qui donne TK27, et 40 J, qui donne TK40, pour certains aciers à haute
limite d’élasticité. Ceci est une façon de prendre en compte un point de la courbe de
transition de la résilience. C’est à ce point qui fait l’objet d’une garantie dans les normes
de produit.
Il faut signaler que certaines normes, dans certains cas, proposent à titre indicatif une
description plus complète de la courbe de transition de l’énergie ; c’est le cas, par exem-
ple, des aciers S275, S355, S420 et S460 dans la norme NF EN 10113.
Ces températures de transition, qui sont des repères conventionnels, doivent être utili-
sées avec discernement, car la loi qui les relie aux températures minimales de service
des constructions est fort complexe ; elle fait intervenir de nombreux paramètres tels que
les caractéristiques mécaniques de l’acier, son épaisseur, son écrouissage éventuel, les
sollicitations auxquelles il est soumis et leurs conditions d’application.
KV (J) C r (%)
100
Résilience Cristallinité
0 Température (°C)
Figure 3.7 – Schéma d’une courbe de transition de l’énergie de rupture complétée

par une courbe de transition de la cristallinité.
123
en œuvre
Limite d’élasticité à chaud

Cette caractéristique, prise en compte dans les calculs des matériels travaillant à chaud,
est mesurée au cours d’un essai de traction à la température supérieure à la température
ambiante (norme NF EN 10002-5).
La limite d’élasticité à chaud est la limite supérieure d’écoulement ReH dont le niveau
est celui de la charge unitaire au moment où l’on observe la première chute de l’effort.
En l’absence de phénomène d’écoulement, on se réfère à la limite conventionnelle
d’élasticité à 0,2 %, Rp0,2, qui est la charge unitaire à laquelle un allongement plastique
de 0,2 % est atteint.
Ici encore la valeur mesurée correspond à un niveau de charge unitaire auquel une défor-
mation irréversible est déjà apparue ; elle est donc supérieure à la vraie limite de propor-
tionnalité et doit donc être affectée, dans les calculs, d’un coefficient de sécurité qui
tienne compte de l’écart.
Résistance au fluage
La résistance au fluage est déterminée à travers des essais dont les conditions et la
procédure sont définies par la norme NF A 03-355.
Généralement les caractéristiques considérées, qui ne font pas l’objet de garanties –
elles sont données à titre indicatif – sont les suivantes :
• charge unitaire initiale provoquant un allongement déterminé, le plus souvent 0,5 ou
1 %, à température donnée en un temps également donné (10 000 ou 100 000 heures,
voire 200 000 heures) ;
• charge unitaire initiale provoquant la rupture à une température donnée en un temps
également donné (10 000 ou 100 000 heures, voire 200 000 heures) ;
La première de ces caractéristiques correspond à une déformation maximale de 0,5
ou 1 % ; elle peut être utilisée pour définir les conditions de travail respectant les impé-
ratifs dimensionnels propres à des organes mécaniques.
La seconde définit les conditions limites de sollicitation du métal et ne doit intervenir
dans les calculs qu’après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable.
La détermination de ces caractéristiques, correspondant à de très longues durées de
sollicitation, passe par l’extrapolation dans le temps de résultats d’essais de plus courtes
durées obtenus en exécutant, à la température considérée, des essais sous des charges
plus élevées et/ou, sous la charge retenue, des essais à de plus hautes températures ;
aussi est-il nécessaire de réaliser d’importantes séries d’essais dans des conditions
qui permettent d’effectuer un dépouillement statistique des résultats.
L’influence qu’ont, sur le niveau des caractéristiques déterminées, des facteurs comme
la température, sa constance dans le temps, l’isothermie de l’éprouvette, sa charge ainsi
que la composition du métal et son état structural fait qu’un dépouillement statistique
conduit au constat d’une dispersion assez importante que les normes de produits pren-
nent en compte en donnant des valeurs moyennes indicatives pour lesquelles il est dit
qu’elles peuvent être considérées comme sûres à ± 20 %.
Résistance à la fatigue
La résistance à la fatigue d’un acier est déterminée à partir d’essais de fatigue réalisés
selon les normes NF A 03-400, 03-401 et 03-402. Généralement, l’objectif principal de
ces essais est l’appréciation de la limite d’endurance σD qui, pour un type de sollicitation
donné et pour une contrainte moyenne σm fixée, est la valeur limite vers laquelle tend
l’amplitude de contrainte σa lorsque le nombre de cycles à la rupture devient très
124
en œuvre
grand – souvent 107 cycles pour les aciers. Pratiquement, on peut estimer que ce sont
les conditions – type de sollicitation, σm, σa – en deçà desquelles le risque de rupture par
fatigue disparaît.
Mais cette limite d’endurance (σD = σm ± σa) dépend de très nombreux facteurs :
• la géométrie de la pièce à travers l’effet d’échelle et surtout l’influence des effets d’entaille,
• l’état de surface et les défauts superficiels,
• le mode de sollicitation (type et fréquence),
• les contraintes résiduelles,
• l’environnement (température et corrosion), B
• le nombre limite de cycles retenu.
ALLIAGES FERREUX
Dès lors, la limite d’endurance d’un acier ne peut être définie que dans un contexte qui
inclut tous ces paramètres extérieurs aux propriétés mêmes du métal. Toutefois, dans
des conditions comparables, on peut admettre qu’elle est liée à la résistance à la trac-
tion. Ainsi, pour le type d’acier qui nous intéresse ici, la limite d’endurance en flexion
rotative, a été estimée à 0,5 Rm par M. Lieurade tandis que le Cétim proposait la relation
suivante :
–4
σ D = R m ( 0, 56 – 1, 4 × 10 R m )
sachant que le niveau de cette caractéristique peut encore être modifié par :
• des changements d’état structural,
• des variations de l’état inclusionnaire,
• des évolutions de la géométrie des inclusions.
Par ailleurs, les limites d’endurance déterminées expérimentalement sont affectées par
une dispersion acceptée actuellement comme un fait physique qui peut être dû aux hété-
rogénéités de structure, à la complexité des processus d’endommagement, à la prépara-
tion des éprouvettes, aux conditions d’essai… Cette dispersion doit donc être appréciée
et on définit la probabilité de non-rupture associée à chaque niveau de la limite d’endu-
rance : par exemple niveau de sollicitation conduisant à une probabilité de 50 % de non-
rupture ou à une probabilité de 90 % de non-rupture.
Résistance à la corrosion
Les aciers décrits ici ne présentent pas une résistance particulière à la corrosion dans la
mesure où ils ne comportent pas d’addition d’élément d’alliage susceptible de leur en
conférer une.
Face à la corrosion atmosphérique, ils ont des comportements variables avec les condi-
tions climatiques ; en général leur aspect de surface se dégrade plus que leur tenue
mécanique, sauf pour les produits minces. Toutefois, il est judicieux de prévoir une
protection par des revêtements de types divers et adaptés aux conditions d’emploi (voir
paragraphe 3.4.3).
Certains aciers d’usage général, définis par la norme NF EN 10155, sont dits « à résis-
tance améliorée à la corrosion atmosphérique ». Il s’agit d’aciers comportant de peti-
tes additions de chrome et de cuivre et éventuellement de phosphore et de nickel que la
norme précise dans son annexe :
« La résistance à la corrosion atmosphérique dépend des conditions climatiques avec
succession de périodes sèches et humides pour la formation d’une couche d’oxyde auto-
protectrice. La protection offerte dépend des conditions d’environnement et autres
régnant là où se trouve la construction. »
125
en œuvre
« La conception et la réalisation de la construction doivent intégrer la possibilité de forma-

tion et de régénération de la couche d’oxyde autoprotectrice. Il est de la responsabilité
du concepteur de prendre en compte la corrosion des aciers non protégés dans ses
calculs et, autant que faire se peut, de la compenser par une augmentation de l’épaisseur
du produit. »
« Il est recommandé de prévoir une protection superficielle classique lorsque la teneur
de l’air en substances chimiques particulières est assez élevée, mais cette protection est
absolument nécessaire lorsque la structure est en contact prolongé avec l’eau, exposée
à l’humidité ou doit être utilisée en atmosphère marine… Dans des conditions compara-
bles1, la sensibilité à la corrosion des aciers à résistance améliorée à la corrosion atmos-
phérique est moindre que celle des aciers de construction classiques. »
« Les surfaces des constructions non exposées aux éléments, mais qui peuvent être
soumises à des phénomènes de condensation, doivent être convenablement ventilées.
Dans le cas contraire, une protection de surface adaptée est nécessaire… »
Il est important de noter que les fabrications modernes d’aciers permettent d’obtenir de
basses teneurs en soufre qui sont très favorables pour la tenue à la corrosion atmosphé-
rique au point de rendre toute addition de cuivre inutile.
Vieillissement et écrouissage
Après écrouissage un acier peut durcir (à température ambiante ou mieux à température
légèrement supérieure à l’ambiante) jusqu’à 300 °C environ, et surtout perdre de sa ducti-
lité et de sa résistance à la rupture fragile par vieillissement ; celui-ci est dû à un blocage
des dislocations par des nuages d’atomes en solution solide d’insertion, azote et carbone
essentiellement.
Une grande part du vieillissement est éliminée si l’azote est fixé par précipitation de nitru-
res stables comme par exemple le nitrure d’aluminium, d’où l’introduction d’aluminium
sous l’appellation de calmage spécial à l’aluminium. Néanmoins, la part due au
carbone subsiste et doit être prise en compte.
3.4.2 Propriétés de mise en œuvre

Il est généralement demandé aux aciers d’usage général de se prêter aux procédés de
mise en œuvre suivants :
• formage à chaud,
• formage à froid,
• usinage,
• soudage.
L’utilisateur aura toujours intérêt à discuter des conditions de mise en œuvre avec son
fournisseur qui lui fournira des indications précieuses tirées de son expérience.
Formage à chaud
Cette opération débute par un chauffage à haute température qui engendre une trans-
formation α → γ et modifie fondamentalement la structure métallographique de l’acier ; si
la température est trop élevée, il peut aussi provoquer un grossissement du grain austé-
nitique.
Une telle opération devra donc être réservée aux aciers pour lesquels il est certain que
les conditions de refroidissement après formage, ou les possibilités de traitement ther-
1. Conditions d’humidité agressive ou permanente.
126
en œuvre
mique, en général une normalisation, permettent de retrouver leurs propriétés

d’emploi. Si, notamment, ces propriétés ont été obtenues par précipitation d’éléments
micro-alliés en sortie de laminage ou par traitement de trempe et revenu, on devra éviter
de réaliser un tel chauffage. On pourra éventuellement envisager la possibilité de réaliser
un formage à mi-chaud ou à tiède dans la mesure où les épaisseurs et les amplitudes
de déformation le permettront.
Formage à froid
Il faut distinguer ici le simple formage à froid (emboutissage, profilage…) des opérations
de transformation à froid impliquant des déformations plus importantes : étirage, frappe, B
extrusion, tréfilage…
ALLIAGES FERREUX
En ce qui concerne le simple formage à froid, des produits sont proposés qui sont aptes
à le supporter ; ce sont les tôles définies par les normes NF EN 10149, NF A 36-232, 36-
301 et NF EN 10130, mais les aciers définis par les normes NF EN 10025, NF EN 10113,
NF EN 10137 sont capables aussi de subir certaines déformations plus limitées.
Dans tous les cas, il est nécessaire de prendre en compte l’effet de l’écrouissage qui
peut améliorer les caractéristiques de résistance mais détériorer la ductilité et la résis-
tance à la rupture fragile ; il pourra être nécessaire, si, approximativement, l’épaisseur
est supérieure à 30 mm et la déformation est supérieure à 5 %, de régénérer les proprié-
tés par un traitement de restauration dont il faudra vérifier qu’il conduit bien aux proprié-
tés d’emploi désirées.
Si le formage à froid fait intervenir des déformations très importantes qui participent à
la transformation du produit, on utilisera les aciers prévus à cet effet et qui sont définis
par les normes NF A 35-053 « formage à froid », 35-049 « étirage » et NF EN 10016
« tréfilage et laminage ». Ces normes prévoient les garanties nécessaires à la transfor-
mation des produits à travers les différents procédés, notamment en ce qui concerne
l’état de surface, les défauts superficiels et les caractéristiques mécaniques assurant la
formabilité.
Usinage
L’usinabilité est très complexe à définir et ne fait pas l’objet de garantie. Pour les aciers
décrits ici on peut noter simplement que l’usinabilité, c’est-à-dire la facilité avec laquelle
on peut usiner le métal par enlèvement de copeaux, croît quand la dureté diminue,
sauf pour les aciers à très faible résistance et donc à grande plasticité pour lesquels un
écrouissage, généralement par étirage, se révèle bénéfique. Elle augmente aussi très
sensiblement quand croît la teneur en inclusions de sulfures.
On peut noter ici l’existence d’aciers, barres et fils, de décolletage d’usage général,
norme NF EN 10087, à fortes teneurs en soufre (0,25 à 0,40 %), et/ou en plomb (0,2 à
0,3 %) plutôt destinés à des usages mécaniques.
Soudage
De nombreux aciers d’usage général, et notamment les tôles et profilés, sont mis en
œuvre par soudage.
La définition de la soudabilité de ces aciers est complexe car c’est une propriété qualita-
tive appréciée à l’aide de critères différents selon les réalisations envisagées ; elle met
en jeu de nombreux paramètres, l’acier n’étant que l’un d’entre eux. Elle ne fait donc pas
l’objet de garanties spécifiques mais les producteurs mettent à la disposition des utilisa-
teurs les informations nécessaires à la bonne réalisation des opérations de soudage, ceci
afin d’assurer l’intégrité de l’assemblage, intégrité indispensable pour éviter tout risque
de ruine par fissuration et rupture à partir de défauts.
127
en œuvre
Les plus nocifs parmi ceux-ci peuvent être :

• géométriques et ils relèvent alors de la pratique opératoire et du respect de ce qu’il est
habituel d’appeler le « code de bonne pratique » ;
• métallurgiques et on distingue alors :
– les fissures à chaud,
– les fissures par arrachement lamellaire,
– les fissures à froid.
Fissures à chaud
Ce sont des fissures longitudinales qui apparaissent le plus souvent dans le métal fondu
et dont la présence est liée à la composition chimique de celui-ci. En général on recom-
mande d’avoir :
S % < 0,04 ; P % < 0,04 et Mn %/S % > 20,
conditions auxquelles les aciers décrits ici satisfont pratiquement. Par ailleurs il est
conseillé de conserver au rapport largeur sur profondeur du cordon une valeur assez
élevée, supérieure à 0,7 par exemple en soudage sous flux solide.
Fissures par arrachement lamellaire

Ces fissures se produisent parallèlement à la peau d’un produit laminé, au droit d’un
assemblage sollicitant le matériau dans le sens de son épaisseur. Leur présence est liée
à l’existence d’inclusions de sulfures déformées par le laminage. Le choix judicieux du
tracé des joints, de leur préparation, du métal d’apport, des séquences de soudage et
surtout d’un acier possédant un niveau de garanti de ductilité dans le sens de l’épaisseur
(voir norme NF EN 10164) permet d’éviter le risque d’une telle fissuration.
Fissures à froid
Celles-ci sont en fait les défauts essentiels de soudabilité métallurgique contre lesquels
le soudeur doit se prémunir ; les renseignements fournis par le producteur ont pour objet
de l’aider à éviter le risque d’une telle fissuration dont les causes sont les suivantes :
• l’introduction d’hydrogène dans le métal fondu ;
• la transformation au voisinage de la ligne de fusion (zone affectée par la chaleur : ZAC)
de la structure métallographique du métal avec formation martensite ;
• l’existence de contraintes importantes au niveau de la soudure (retrait et bridage).
Si le soudeur ne peut qu’espérer minimiser les contraintes en intervenant sur la concep-
tion de l’assemblage et sur le choix des séquences de soudage, il doit agir sur les deux
autres paramètres :
• Limiter la teneur en hydrogène du métal fondu à travers le choix des conditions de
soudage : procédé, produit d’apport, flux et gaz éventuellement ; et les précautions prises
lors des opérations : préparation, propreté, faible humidité ambiante…
• Limiter la quantité de martensite formée dans la zone affectée par la chaleur en agis-
sant sur les conditions opératoires et notamment sur l’énergie de soudage. Pour apprécier
le risque de fissuration à froid d’un acier donné, les praticiens utilisent un repère dit
carbone-équivalent qui associe au sein d’une même formule l’effet durcissant du carbone
et l’augmentation de trempabilité due aux éléments d’alliage. La formule la plus utilisée qui
fait aussi référence dans les normes européennes est celle adoptée par l’Institut internatio-
nal de la soudure, à savoir :
CEV = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
Cette forme d’évaluation ne conduit pas à des limites communes à toutes les nuances
d’acier soudables ; chaque classe fait l’objet de limitations différentes selon les pratiques
128
en œuvre
industrielles et les constructions considérées. Pour agir sur les conditions opératoires, les
producteurs proposent des abaques (voir FD A 36-000) du type de celui représenté à la
figure 3.8 qui définissent la soudabilité métallurgique d’un acier donné. Ils permettent
éventuellement le choix des conditions de préchauffage si l’adoption d’une énergie de
soudage assez élevée ne suffit pas à résorber le risque de fissuration à froid. Mais, dans
ce cas, le soudeur doit préalablement tout faire pour réduire la teneur en hydrogène du
métal fondu, mesure beaucoup plus efficace et plus facile à mettre en œuvre.
Un point particulier doit être pris en compte si la construction soudée doit être soumise
à des sollicitations de fatigue car sa résistance va dépendre alors essentiellement des
concentrations de contraintes engendrées par la géométrie du cordon de soudure (macro
B
et micro-géométrie). Cette influence très importante impose de réaliser l’assemblage
ALLIAGES FERREUX
avec :
• un cordon présentant un angle de raccordement faible,
• des défauts petits et en faible nombre,
• des contraintes résiduelles faibles.
Pour obtenir le comportement le meilleur il sera, par ailleurs, judicieux de mettre en
œuvre les procédures :
• d’amélioration de la géométrie du joint (parachèvement du joint) suivantes :
}
– meulage,
– refusion TIG, du pied de cordon ;
– refusion plasma
Température
Épaisseur de préchauffage (°C)
(mm)
0°
0°
°
20
15
10
80
70
60
+ postchauffage
50
Préchauffage
40
30
Électrodes
basiques
20
séchées
uniquement
10
9
8
5 6 7 8 910 20 30 40 50
E équivalente (kJ/cm)
Figure 3.8 – Exemple d’abaque de soudage de l’acier E36.

D’après Conseils pour le soudage des aciers de construction métallique
et chaudronnée, Otua.
129
en œuvre
• d’introduction de contraintes résiduelles de compression, qui sont alors favorables,

par :
– grenaillage de précontrainte,
– martelage.
3.4.3 Protection de la surface de l’acier contre la corrosion
Les aciers d’usage général n’ayant pas une résistance particulière à la corrosion, il est
nécessaire de les protéger. Pour ce faire l’utilisateur pourra recourir aux moyens
suivants :
• Revêtements non métalliques :
– peintures, vernis, laques,
– matières plastiques : polyéthylène, rilsan…,
– émail vitreux cuit au four.
• Revêtements organo-métalliques : peintures pigmentées de métaux en poudre ; zinc,
aluminium, plomb, acier inoxydable.
• Revêtements métalliques, le métal protecteur étant :
– électro-déposé : Zn, Cd, Ni, Sn, Cr…,
– déposé par immersion dans un bain fondu : Zn, Sn, Pb, Al,
– déposé par voie chimique : Ni,
– plaqué : acier inoxydable, Ni, Ti…
• Conversion chimique de surface :
– phosphatation,
– chromatation,
– oxydation.
• À noter que les sidérurgistes proposent des produits revêtus en usine et prêts à l’emploi :
– fer blanc – NF EN 10203,
– fer chromé – NF EN 10202,
– tôles électrozinguées – NF EN 10152,
– tôles d’aciers galvanisées – NF EN 10142 et 10147,
– tôles plombées – NF A 36-330,
– tôles galvanisées et prélaquées : NF P 34-301,
– tôles aluminiées – NF A 36-345.
Par ailleurs, pour faciliter les opérations de chantier et la préparation de surface préalable
à la mise en peinture, on propose des produits grenaillés et prépeints de façon auto-
matique, selon la norme NF EN 10238. Ces produits, dont la couche de calamine et de
rouille a été enlevée par grenaillage contrôlé, sont recouverts d’un primaire assurant une
protection temporaire et l’accrochage ultérieur du système de peinture.
3.4.4 Contrôle
Toutes les normes de produits définissent en détail les conditions de contrôle et les
garanties imposées ; l’utilisateur a donc intérêt à se référer à elles et à exiger leur stricte
application en notant bien que la composition chimique n’est pas, pour les aciers consi-
dérés ici, un élément suffisant de contrôle. La norme NF EN 10204 définit les différents
documents de contrôle qui peuvent être fournis à l’acheteur, compte tenu du type de
contrôle qu’il a exigé :
• Contrôle non spécifique, validé par le producteur sur des produits qui ne sont pas
nécessairement ceux livrés, mais qui sont issus du même processus de fabrication que la
fourniture. Il est suivi de la remise d’un des trois éléments suivants :
– soit attestation de conformité à la commande, sans mention de résultats d’essais ;
130
3 • Aciers d’usage général 3.5 Applications
– soit relevé de contrôle, avec résultats d’essais sur des produits du même type fabri-
qués dans les mêmes conditions ;
– soit relevé de contrôle spécifique (dans le cas où le service de contrôle n’est pas
hiérarchiquement indépendant des services de fabrication).
• Contrôle spécifique effectué sur les produits faisant l’objet de la commande. Il est suivi
de la remise :
– soit d’un certificat de réception (qui peut prendre trois formes différentes selon la
personne qui le valide) ;
– soit d’un procès-verbal de réception.
B
3.5 Applications
ALLIAGES FERREUX
Les aciers d’usage général sont tout d’abord employés pour la construction métallique et
notamment pour la réalisation des structures suivantes :
• charpentes,
• ponts,
• pylônes,
• réservoirs et appareils à pression,
• charpentes pour appareils de levage et de manutention,
• trémies et silos.
Ils sont également utilisés pour divers autres usages tels que les ouvrages d’art et plates-
formes marines et peuvent aussi constituer des éléments de structures mobiles dans le
matériel ferroviaire roulant, l’automobile, le machinisme agricole, ainsi que des ensem-
bles supports (bâtis) de constructions mécaniques.
Par ailleurs, les nuances pour usages spécifiques ont des emplois prédéfinis qui sont
explicités
Dans le cadre des possibilités de fourniture d’un produit, le choix de la nuance d’acier
se fait essentiellement en fonction du taux de travail (sans oublier les sollicitations
éventuelles de fatigue) qui, affecté par le coefficient de sécurité, détermine le niveau que
doit atteindre la limite d’élasticité, ou parfois la résistance à la traction. Il peut être inté-
ressant d’examiner si l’adoption d’un taux de travail plus élevé peut permettre d’alléger
la construction en utilisant un acier à plus haute limite d’élasticité dans la mesure où
certains points telles l’amplitude des déformations élastiques ou la stabilité élastique
(flambement…), ne deviennent pas critiques. L’utilisation d’aciers à haute limite d’élasti-
cité ne pose pas toujours un problème de soudabilité car ces aciers, lorsqu’ils sont
microalliés (niobium, vanadium), ont des soudabilités souvent meilleures que celles
d’aciers au carbone manganèse ; c’est le cas par exemple de l’acier S355 M par rapport
à l’acier S355 K2G3.
Les particularités d’emploi doivent aussi être prises en compte à ce stade. Elles
peuvent imposer le choix de nuances spécifiques (appareils à pression par exemple)
choix éventuellement orienté par les conditions de mise en œuvre (formage à chaud
notamment). Mais ces particularités d’emploi peuvent aussi poser le problème de la
tenue à la rupture fragile et on en viendra alors au choix de la qualité.
Ce choix de la qualité recouvre la séléction du métal ayant la résistance à la rupture
fragile compatible avec les conditions de service. Comme il a été dit section 3.4, cette
sélection est délicate. Pour la réaliser on aura recours à la procédure décrite par le fasci-
cule de documentation Afnor, FD A 36-010. Celle-ci permet, à partir de la température
minimale de service, de la limite d’élasticité, de l’épaisseur du produit, de la vitesse de
131
3 • Aciers d’usage général 3.6 Évolution
sollicitation et du taux de travail, de déterminer la température à laquelle la résilience

KCV doit être supérieure à 35 J/cm2 et donc de choisir la qualité d’acier qui, dans la
nuance retenue, permet de satisfaire cette condition. La figure 3.9 donne un exemple des
conditions d’emploi des trois qualités d’un acier E36 ainsi déduites dans une situation
déterminée :
• conditions de soudage,
• sollicitation statique,
• taux de travail égal à la limite d’élasticité augmentée de 50 MPa.
Actuellement, un constructeur métallique peut aussi se référer à l’annexe C de l’Euro-
code 3.
T s (°C) Ts (°C)
40
40
de service
30
30
Température de service
22
20
20
Température
3
3
10
10
00
– -10
10
44
– -20
20
– -30
30
– -40
40
– -50
50
– -60
60
0
0 20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140
Épaisseur (mm)
Épaisseur (mm)
Figure 3.9 – Exemple d’application du FDa-36-010 (σ – 410 MPa, ε = 10–4 s–1).

D’après Bases de choix des aciers de construction métallique, Otua.
3.6 Évolution
Actuellement, l’évolution des produits a, comme il se doit, anticipé l’évolution de la cons-
truction si bien qu’on peut considérer que les aciers à haute limite d’élasticité sont des
aciers dont l’utilisation est en cours de développement. Dans ce domaine l’avenir à
moyen terme se prépare avec les aciers qui seront livrés après trempe et revenu, tels
qu’ils sont déjà décrits par la norme NF EN 10137.
Il en est de même avec les produits revêtus dont l’évolution, dans les types et la qualité
des revêtements, se fait tous les jours et permet de proposer aux utilisateurs des produits
nouveaux de plus en plus adaptés aux besoins et performants.
132
3 • Aciers d’usage général 3.7 Commercialisation
À titre d’illustration des possibilités d’évolution, on peut citer le cas des aciers définis par
la norme NF A 36-212 et destinés à la fabrication d’éléments de plates-formes et de
structures marines. Les nuances décrites sont des améliorations des anciennes nuances
classiques E24, E28 et E36 ; l’importance des différences, et donc des améliorations,
révèle l’ampleur des progrès accomplis par les sidérurgistes.
3.7 Commercialisation
Les types, les formes, les dimensions et les tolérances dimensionnelles des produits
commercialisés en aciers d’usage général font l’objet d’une abondante normalisation. B
La commercialisation de ces produits est assurée par des sociétés de négoce qui
ALLIAGES FERREUX
peuvent être :
• soit des filiales de sociétés sidérurgiques, comme, par exemple : Nozal, Longometal,
Datec, Ims, Slpm, Valor, Daval ;
• soit indépendantes ; mais qui sont toutes regroupées au sein d’un des organismes
suivants :
Syndicat national du commerce des produits sidérurgiques (Sncps) – Union des
négociants en aciers spéciaux (Unas)
65, avenue Victor-Hugo,
75116 PARIS
Tél. : 01 45 00 72 50
Fax : 01 45 00 71 37.
Syndicat national du négoce indépendant des produits sidérurgiques (Snips)
91, rue de Miromesnil,
75008 PARIS
Tél. : 01 45 61 99 44
Fax : 01 42 25 77 52.
3.8 Renseignements pratiques

3.8.1 Adresses utiles
L’utilisateur qui souhaiterait recueillir des informations techniques sur les aciers, les
produits sidérurgiques, leurs conditions de mise en œuvre et sur leurs propriétés d’emploi
peut, tout d’abord, s’adresser à l’organisme professionnel suivant que la sidérurgie fran-
çaise met à sa disposition :
Office technique pour l’utilisation de l’acier (Otua)
Construiracier
20 rue Jean Jaurès
92800 PUTEAUX
Tél. : 01 55 23 02 30
Fax : 01 55 23 02 49
Pour des produits particuliers, il pourra s’adresser aux organismes professionnels
suivants :
Aciers pour emballage

Chambre syndicale des aciers pour emballage
Immeuble Pacific, 13, cours Valmy
133
3 • Aciers d’usage général 3.8 Renseignements pratiques
92072 PARIS-LA-DÉFENSE Cedex

Tél. : 01 41 25 92 87
Fax : 01 41 25 87 55
Étirés, ronds calibrés

Syndicat national des fabricants d’étirés et profilés pleins en acier (Étiracier)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 47 54 94 27
Fax : 01 47 54 94 28
Feuillards laminés à froid

Syndicat national du laminage à froid du feuillard d’acier (Snlf)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 42 12 70 70
Fax : 01 47 54 94 45
Profilés formés à froid

Syndicat national du profilage des produits plats en acier (Snppa)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 42 12 70 75
Fax : 01 47 54 94 45
Tôles prélaquées
ECCA Groupe Français
30, avenue de Messine
75008 PARIS
Tél. : 01 42 25 26 44
Fax : 01 53 75 02 13
Tôles revêtues
Chambre syndicale des tôles revêtues (CSTR)
Tél. : 01 41 25 62 10
Fax : 01 41 25 69 35
Tréfilés
Syndicat national du tréfilage de l’acier (STA)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 47 54 94 27
Fax : 01 47 54 94 28
134
Tubes sans soudure

Syndicat de l’industrie des tubes étirés et laminés sans soudure en acier (Sitel)
130, rue de Silly, BP 207
92100 BOULOGNE-BILLANCOURT
Tél. : 01 49 09 35 00
Fax : 01 49 09 39 20
Tubes soudés
Chambre syndicale des tubes soudés en acier
B
ALLIAGES FERREUX
Tél. : 01 41 25 83 05
Fax : 01 41 25 87 98
Il pourra aussi s’adresser directement aux producteurs d’aciers dont les adresses sont
données ci-après :
Produits longs
ADA
Rue Maurice-Perse
64340 BOUCAU
Tél. : 05 59 64 41 00
Fax : 05 59 64 41 20
Aciéries et laminoirs de Rives
BP 60
38140 RIVES-SUR-EURE
Tél. : 04 76 91 42 44
Fax : 04 76 65 37 75
Profilarbed
66, rue de Luxembourg
L-4221 ESCH-SUR-ALZETTE
Tél. : 00 352 531 31
Fax : 00 352 572 578
Europrofil
91, rue du Faubourg Saint-Honoré
75370 PARIS Cedex 08
Tél. : 01 44 71 12 12
Fax : 01 44 71 12 96
Forges et laminoirs de Breteuil
27160 BRETEUIL-SUR-ITON
Tél. : 02 32 35 64 30
Fax : 02 32 29 80 84
Laminés marchands européens (LME)
2, rue Émile-Zola, BP 2
59125 TRITH SAINT-LÉGER
135
Tél. : 03 27 14 20 20
Fax : 03 27 14 20 10
SMBA
Route de Coutron
24700 LE PIZOU
Tél. : 05 53 81 89 75
Fax : 05 53 81 88 66
SDEPM
Syam – BP 119
39300 CHAMPAGNOLE
Tél. : 03 84 51 61 00
Fax : 03 84 51 62 64
Société des aciers d’armatures pour béton (SAM)
54, avenue Victor-Hugo
92500 RUEIL-MALMAISON
Tél. : 01 47 16 08 99
Fax : 01 47 16 08 97
Société des forges de Clairvaux
6, rue de Saint-Petersbourg
75002 PARIS
Tél. : 01 44 70 60 50
Fax : 01 42 93 07 95
Société métallurgique de Brévilly
08140 BRÉVILLY
Tél. : 03 24 26 30 30
Fax : 03 24 26 45 42
Unimétal
BP 3
57360 AMNEVILLE
Tél. : 03 87 70 60 00
Fax : 03 87 70 71 34
Produits plats
Beautor SA
02800 BEAUTOR
Tél. : 03 23 57 71 00
Fax : 03 23 57 41 86
Creusot-Loire industrie
Tél. : 01 41 25 95 00
Fax : 01 41 25 95 88
Dillinger Hütte – GTS
Postfach 1580
136
D-66748 DILLINGEN (Sarre)

Tél. : 00 49 683 14 70
Fax : 00 49 683 47 22 12
MYRIAD
22, avenue Jean-de-Beco
59720 LOUVROIL
Tél. : 03 77 53 05 30
Fax : 03 27 53 05 31
Sollac
B
Immeuble Pacific TSA 20002
ALLIAGES FERREUX
Tél. : 01 41 25 91 00
Fax : 01 41 25 87 88
Usinor grains orientés
BP 15
62330 ISBERGUES
Tél. : 03 21 63 20 00
Fax :
3.8.2. Bibliographie
Revues
Revue de Métallurgie.
Matériaux et Techniques.
Courrier technique de l’OTUA.
Ouvrages
Métallurgie de base à l’usage des utilisateurs de métaux. Éditions PYC-Livres.
Le Livre de l’acier. Tec et Doc Lavoisier.
Les Aciers thermomécaniques. AFPC et OTUA.
Tôles en aciers HLE : choix et mise en forme. CETIM.
Techniques de l’ingénieur. M2-1 de M300 à M310.
Steel. Verein Deutscher Eisenhüttenleute.
137
138
4 • Aciers spéciaux de
construction mécanique
4 • ACIERS SPÉCIAUX
DE CONSTRUCTION MÉCANIQUE
ALLIAGES FERREUX
Guy Murry
Selon la norme européenne NF EN 10020, un acier spécial est, la plupart du temps,

destiné à un traitement thermique (trempe et revenu, trempe superficielle…). De ce fait,
il se caractérise par une réponse régulière à ce traitement. Sa composition, ajustée dans
le cadre d’une élaboration particulière, lui confère une bonne propreté inclusionnaire,
des facilités de façonnage et des aptitudes particulières à l’emploi. Il peut être allié ou
non.
Selon la même norme, un acier a généralement une teneur en carbone inférieure à 2 %,
cette valeur marquant la limite courante entre les aciers et les fontes.
Parmi les aciers spéciaux se trouvent les aciers de construction mécanique, essentielle-
ment destinés aux mécaniciens. En effet, le traitement thermique final donne à ces aciers
des propriétés d’emploi très performantes, tandis qu’un ou plusieurs traitements thermi-
ques intermédiaires les mettent en œuvre (par formage, usinage, etc.) dans les condi-
tions les moins pénalisantes et les plus économiques.
Les mécaniciens mettent donc à profit la remarquable facilité d’adaptation des aciers. Les
traitements thermiques permettent d’obtenir des propriétés mécaniques très variées en
fonction des états structuraux. De plus, il est possible d’obtenir des propriétés très parti-
culières sur les zones de surface des pièces en acier par une modification locale de la
composition chimique. Ce sont toutes les solutions apportées par les traitements thermo-
chimiques, lesquels justifient parfois, pour une meilleure exploitation, l’utilisation de nuan-
ces d’aciers spécifiques.
En utilisant les traitements thermiques industriels de durcissement pour aciers spéciaux
de construction, les mécaniciens recherchent un judicieux compromis entre les caracté-
ristiques de résistance et celles de ductilité, pour assurer simultanément la performance
des pièces et la sécurité en service. Les caractéristiques de résistance sont fonction de
la capacité de durcissement de l’acier tandis que le niveau des caractéristiques de ducti-
lité dépend :
• d’une part, de l’habituelle compétition entre résistance et ductilité,
• d’autre part, de divers facteurs métallurgiques tels que l’état inclusionnaire et la gros-
seur de grain.
Par ailleurs, les mécaniciens demandent aussi à ces aciers d’être relativement faciles à
travailler. Les particularités liées à cette exigence complémentaire seront examinées
dans le cadre de la mise en œuvre.
139
4 • Aciers spéciaux de 4.1 Principes du durcissement des aciers
4.1 Principes du durcissement des aciers

Au voisinage de la température ambiante, le fer présente des caractéristiques de résis-
tance assez faibles (Re de l’ordre de 110 N/mm2 à 120 N/mm2). Pour les augmenter, il
faut diminuer ses possibilités de déformation plastique qui dépendent de la mobilité des
dislocations. Il faut donc installer sur le parcours de ces dernières des obstacles qui pour-
ront être :
• d’autres dislocations générées par écrouissage,
• des atomes étrangers introduits en solution solide,
• des joints de grain,
• des précipités.
4.1.1 Durcissement par écrouissage

Les forces d’interaction (attraction ou répulsion), les contraintes créées par les disloca-
tions en dehors de leur plan et les crans formés lors des croisements freinent les dislo-
cations mobiles. La valeur de la contrainte nécessaire pour déplacer une dislocation est
globalement égale à la somme :
• d’un terme constant égal à la contrainte apte à déplacer une dislocation dans un mono-
cristal parfait,
• d’un terme proportionnel à la racine carrée de la densité des dislocations. Cette densité
peut approximativement varier de 106 cm/cm3 dans un acier recuit à 1011 cm/cm3 à
1012 cm/cm3 dans un acier écroui.
La courbe de traction décrit les possibilités d’un tel durcissement qui consomme une part
plus ou moins grande de la plasticité du métal de départ. Ce durcissement diminue et
peut totalement disparaître à l’occasion d’un réchauffage susceptible de provoquer une
restauration ou une recristallisation.
4.1.2 Durcissement par les éléments en solution solide

Les éléments d’alliage en solution solide ayant des rayons atomiques différents de celui
des atomes de fer créent des distorsions élastiques du réseau et engendrent de ce fait
des interactions avec les dislocations.
Si les atomes en solution sont peu mobiles (soluté en substitution), une ligne de disloca-
tion, gênée dans son déplacement, s’arrête provisoirement sur ces obstacles en se défor-
mant selon la répartition des atomes du soluté : l’effort nécessaire pour reprendre son
déplacement est augmenté (il faut l’arracher à cette position plus stable).
Si les atomes en solution sont très mobiles (soluté en insertion), ils vont diffuser vers les
zones perturbées autour des dislocations, formant des nuages de Cotrell et ancrant ainsi
ces dernières, alors plus difficiles à déplacer.
L’efficacité du durcissement par effet de solution solide d’éléments d’alliage en substitu-
tion est limitée par les lois qui régissent les possibilités de mise en solution solide. La
figure 4.1 traduit la quantification de cet effet.
4.1.3 Durcissement par les joints de grain

Les joints de grain constituent des obstacles naturels sur le parcours des dislocations.
Leur effet est traduit par la loi de Hall-Petch :
Re = R0 + kd –1/2
140
Durcissement HV
70
P Si
60
50
40
30
B
Mn
ALLIAGES FERREUX
Mo
20 Ni
10
Cr
O 0,5 1 1,5 2 2,5

Teneur en élément d'addition ( % massique)
Figure 4.1 – Durcissement de la ferrite par effet de solution solide.

D’après Lacy et Gensamer.
où Re est la limite d’élasticité, d le diamètre moyen des grains (ce paramètre décrit indi-
rectement l’importance des joints de grain) et k est un facteur variant, avec la structure
de l’acier, entre environ 15 et 30 (pour Re exprimée en N/mm2).
Ce durcissement est difficile à mettre en œuvre car il implique des processus de recris-
tallisation à chaud au cours des opérations de laminage et de forgeage.
4.1.4 Durcissement par des précipités

Lorsqu’une dislocation rencontre sur son parcours un précipité, c’est-à-dire une particule
de seconde phase, elle doit pour franchir l’obstacle :
• soit cisailler la particule,
• soit contourner la particule.
Le cisaillement (figure 4.2) crée une discontinuité à la surface de la particule et, éventuelle-
ment, une interface à l’intérieur de la particule entre les deux parties qui ont glissé l’une par
rapport à l’autre. Il peut à l’extrême provoquer la fracture de la particule en deux fragments.
Figure 4.2 – Cisaillement d’un précipité dans le plan de glissement

d’une dislocation coin.
141
Ces opérations consomment de l’énergie et se déroulent préférentiellement lorsqu’il

existe une certaine continuité entre les plans cristallins du métal de base et ceux de la
particule, c’est-à-dire lorsque les précipités sont partiellement ou totalement cohérents.
L’effort nécessaire pour cisailler un précipité dépend de l’énergie d’interface et de ses
caractéristiques mécaniques (et donc de sa composition chimique), mais surtout croît
fortement avec la taille.
Le contournement intervient quand les particules ne peuvent pas être cisaillées
(figure 4.3). La dislocation, parvenue au voisinage d’un alignement de particules, va
s’allonger sous l’effort appliqué en poursuivant son déplacement dans l’espace libre entre
les précipités jusqu’à parvenir à un état extrême qui permet :
• la recombinaison des arcs entre eux pour reformer une nouvelle dislocation,
• la formation de boucles de dislocation autour des particules, ce qui gênera ultérieurement
le passage d’une autre dislocation.
L’effort nécessaire pour contourner ainsi des particules dépend essentiellement de la
dispersion des précipités.
Le durcissement par précipitation d’une seconde phase est d’autant plus important,
toutes choses égales par ailleurs, que le volume global des précipités est grand. Mais,
quand ce volume reste constant, le durcissement dépend de la taille des particules.
L’effort nécessaire :
• pour cisailler les particules croît avec le diamètre moyen de ces dernières et avec leur
dureté,
• pour contourner les particules décroît quand leur nombre diminue (ce qui signifie qu’elles
sont plus grosses).
La figure 4.4 illustre la combinaison de ces deux effets. Le durcissement maximal est
acquis lorsque le diamètre des particules atteint une valeur critique qui constitue donc
l’optimum à obtenir lors de la précipitation.
Le durcissement par précipitation est, lorsqu’il est possible, le plus efficace et le plus
performant. Il exige l’introduction d’un ou de plusieurs éléments d’alliage capables de
créer une seconde phase. Mais la pratique industrielle montre que, pour parvenir à un
durcissement efficace (c’est-à-dire pour donner aux précipités un diamètre moyen proche
du diamètre optimal), il est nécessaire de pouvoir remettre les précipités en solution
solide. En effet, ceux formés au cours du refroidissement qui suit la solidification sont très
généralement beaucoup trop gros donc peu durcissants. Il faut ensuite provoquer la
précipitation pour obtenir les particules de dimensions adéquates. On trouve ici l’origine
et la justification du traitement thermique de durcissement.
L’élément d’alliage principal des aciers de construction mécanique, qui va créer la
seconde phase, est le carbone qui, en pratique, précipite sous forme de carbures du fer
1 2 3
Figure 4.3 – Contournement de précipités par une dislocation coin.
142
4 • Aciers spéciaux de 4.2 Durcissement par précipitation
construction mécanique de carbures
Effort Effort
re s
s du
u le
r tic
Pa Cisaillement
es
dur
in s Contournement
s mo
u le
r t ic
Pa
B
ALLIAGES FERREUX
Diamètre moyen des précipités Diamètre moyen des précipités
Effort
Bilan
d op d op
Diamètre moyen des précipités
Figure 4.4 – Effets de la taille et de la dureté des précipités.
ou de carbures, éléments d’alliage carburigènes ajoutés à l’acier (vanadium, molybdène,

tungstène…).
4.2 Durcissement par précipitation de carbures

Le durcissement du fer par précipitation de carbures est rendu possible par les trans-
formations allotropiques (au chauffage et au refroidissement) du fer qui s’accompagnent
de variations importantes de solubilité du carbone. En effet, si l’on considère la partie
du diagramme d’équilibre fer/carbone (figure 4.5) qui concerne les aciers (C % < 2), on
constate qu’à l’état solide :
• à haute température, le réseau cristallin du fer est cubique à faces centrées fer (γ) et la
solubilité du carbone peut alors atteindre environ 2 % en poids ;
• à basse température, le réseau cristallin du fer est cubique centré fer (α) et la solubilité
du carbone est alors très faible (elle ne dépasse pas 0,02 %).
143
Température (°C)
1 200
1 148 °C
D
Austénite
1 000 Début austénite ferrite pro-eutectoïde
B Arrêt austénite ferrite

912 pro-eutectoïde Précipitation
de Fe 3 C à partir
de l'austénite
800 Austénite + Fe 3 C
C E I 727 °C
600 Austénite (0,77 % C)
Perlite
Précipitation
400
de Fe 3 C à partir
de la ferrite
pour les deux aciers
Ferrite + Cémentite
G
20
0,4 0,77 1,6 2,11
Figure 4.5 – Partie du diagramme d’équilibre Fe/Fe3C intéressant les traitements

de durcissement.
Le carbone change d’état avec les transformations allotropiques. En solution solide dans
le fer γ (cette solution est appelée austénite) à haute température, il précipite à l’état
d’équilibre à la température ambiante sous forme de petits grains de carbures de fer
(appelés cémentite) mélangés avec des grains de fer ne contenant pratiquement pas de
carbone (la ferrite) au sein d’un agrégat appelé perlite :
• on appelle hypoeutectoïde un acier avec une teneur en carbone inférieure à 0,77 % qui,
transformé dans des conditions proches des conditions d’équilibre, est constitué de grains
de ferrite fer (avec C % < 0,02) et de perlite ;
• on appelle hypereutectoïde un acier avec une teneur en carbone supérieure à 0,77 %
qui, transformé dans des conditions proches des conditions d’équilibre, est constitué de
grains de cémentite (Fe3C, 6,69 % de C et 93,31 % de Fe) et de perlite.
On désigne par AC1 et AC3 les limites (respectivement inférieure et supérieure) de l’inter-
valle de température dans lequel, au cours d’un chauffage lent (150 °C à 300 °C par
144
heure), se fait la transformation des aciers hypoeutectoïdes et par AC1 et ACm ces mêmes
limites pour un acier hypereutectoïde.
Il est donc possible de mettre le carbone en solution solide dans le fer à haute tempéra-
ture, ce qui permet de redissoudre les carbures trop grossiers formés lors de la solidifi-
cation. Mais les conditions pratiques dans lesquelles sont effectués ce chauffage et le
refroidissement qui suit sont des conditions industrielles, très différentes des conditions
d’équilibre. Dès lors, il devient nécessaire de savoir d’une part comment se fera la mise
en solution des carbures et, d’autre part, comment se fera leur reprécipitation ultérieure.
Ces évolutions sont décrites par les diagrammes de transformation au chauffage et au
refroidissement.
B
ALLIAGES FERREUX
4.2.1 Transformations au cours d’un chauffage industriel
La figure 4.6 donne un exemple diagramme de transformation en chauffage continu pour
un acier au chrome-molybdène. Ce type de diagramme est tracé dans un système de
coordonnées avec le logarithme du temps en abscisse et la température en ordonnée.
Les courbes définissent, pour chaque loi de chauffage reportée, les températures
auxquelles débute (AC1) et se termine (AC3) la transformation en austénite de la phase
stable à la température ambiante. Des courbes complémentaires définissent :
• la limite de température au-delà de laquelle la composition de l’austénite est homogène,
c’est-à-dire que les hétérogénéités dans la répartition du carbone ont disparu ;
• les températures auxquelles la grosseur des grains d’austénite correspond à certaines
valeurs de l’indice caractéristique (10 correspond à un diamètre moyen de 11 µm, 8 à
22 µm, 6 à 44 µm, 4 à 88 µm).
Ce diagramme montre que, lorsque le chauffage devient de plus en plus rapide :
• l’intervalle de température dans lequel se développe la transformation se déplace vers de
plus hautes températures. Il faut toutefois remarquer que, dans l’exemple choisi (acier
35CrMo4), un chauffage qui porterait le métal à 825 °C en 104 s, soit en un peu moins de
3 heures, permettrait de provoquer la transformation dans un domaine de température
pratiquement identique aux conditions d’équilibre ;
• l’homogénéité de composition de l’austénite n’est obtenue qu’à des températures de plus
en plus élevées. Pour l’exemple choisi, on constate que le chauffage qui porte le métal à
825 °C en 104 s permettra d’atteindre la limite du domaine d’homogénéité seulement en fin
de chauffage. Ce fait peut être aggravé si l’acier contient des éléments d’alliage carburigè-
nes (éléments tels que le molybdène, le vanadium, le tungstène, le titane, le niobium, le
chrome qui ont plus d’affinité pour le carbone que le fer). La mise en solution de ces carbu-
res, plus difficile, prend donc plus de retard au point de rester, parfois, inachevée ;
• le grossissement des grains d’austénite n’intervient qu’à des températures de plus en plus
élevées ; les chauffages rapides permettent d’atteindre le domaine de température où
l’austénite est homogène en élevant la température d’austénitisation sans engendrer pour
autant un grossissement néfaste des grains d’austénite.
Pour un acier hypereutectoïde, la rapidité du chauffage exerce la même influence mais,
en présence d’éléments d’alliages carburigènes, la difficulté à mettre en solution les
carbures spéciaux va accroître la sensibilité à l’accélération du chauffage. Ainsi, comme
le montre la figure 4.7 pour un acier du type 100Cr6, la température limite de mise en
solution des carbures s’élève beaucoup lorsque la rapidité du chauffage augmente. La
limite à franchir pour obtenir une austénite de composition homogène est déplacée vers
des températures plus hautes.
145
Température (°C)
1 200
Grain γ
Austénite
3
homogène
4
1 100
5
7
1 000
8
Austénite 9
non homogène
10
900
Ferrite
+
Ferrite Carbures
800 + +
Perlite Austénite
+
Austénite
Ferrite + Perlite
700
2 3 4
0,1 1 10 10 10 10
Temps (s)
Figure 4.6 – Diagramme de transformation en chauffage continu d’un acier

du type 35CrMo4 (d’après l’Atlas du Max Planck Institut).
La cinétique de la mise en solution des carbures conditionne l’évolution de la température

optimale d’austénitisation. L’état structural initial de l’acier va donc exercer une influence
très sensible sur la position des courbes du diagramme de transformation en chauffage
continu. Pour des conditions de chauffage données, le décalage vers de hautes tempé-
ratures est d’autant plus important que les carbures, à l’état initial, sont plus gros et plus
globulaires.
À titre d’exemple, la mise en solution des carbures d’un acier de type 50CrMo4 s’achève
à des températures différentes suivant la taille des carbures :
• 1 170 °C avec des carbures globulaires et grossiers,
• 980 °C avec carbures de taille moyenne,
• 950 °C avec des carbures très fins.
Par ailleurs, la transformation qui ne serait pas achevée à la température d’arrêt du
chauffage se poursuit au cours du maintien en température et se termine d’autant plus
vite que la température est plus élevée. Le processus d’homogénéisation de l’austénite
comme le grossissement des grains d’austénite se poursuivent eux aussi au cours du
maintien. Un très court maintien, en homogénéisant l’austénite, évite donc de porter le
métal à une température trop élevée. Ainsi, par exemple, pour un acier du type 35CrMo4,
chauffé à 130 °C/s, l’homogénéité de composition de l’austénite pourra être obtenue :
146
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.7 – Diagramme de transformation en chauffage continu
d’un acier du type 100Cr6.
D’après l’Atlas du Max Planck Institut.
• par chauffage à 1 020 °C sans maintien,

• par chauffage à 960 °C avec 1 s de maintien,
• par chauffage à 900 °C avec 4 s de maintien,
• par chauffage à 850 °C avec 15 s de maintien.
4.2.2 Transformation au cours d’un refroidissement industriel
Après la mise en solution des carbures, le déroulement de la transformation est perturbé
après la mise en solution des carbures au cours d’un refroidissement industriel, c’est-à-dire
en conditions hors équilibre. En effet, le refroidissement industriel le plus lent est encore
beaucoup trop rapide ; il ne permet pas un séjour suffisamment long à chaque température
pour que l’évolution se fasse à l’équilibre.
La transformation prend du retard, ce qui la rejette vers des températures plus basses.
Plus le refroidissement est rapide, plus le décalage est important. La température de
l’alliage s’abaisse alors de manière telle que les transformations peuvent devenir très
difficiles ; il peut même leur être impossible de se développer normalement.
Le diagramme de transformation en refroidissement continu, dit aussi diagramme TRC ou
CCT, décrit les conditions dans lesquelles se déroulent les transformations structurales
d’un acier préalablement porté à l’état austénitique (c’est-à-dire chauffé pour transformer
le fer α en fer γ et dissoudre les carbures) au cours de refroidissements de type industriel.
Les refroidissements considérés peuvent être relativement lents (réalisés en four) reve-
nant à 20 °C en un jour environ ou très rapides (trempe à l’eau de petits échantillons).
147
Le diagramme indique les domaines de températures dans lesquels se produisent les

transformations structurales, domaines qui se situent tous au-dessous de AC3 ou ACm et
à des températures d’autant plus basses que le refroidissement est plus rapide. On distin-
gue (figure 4.8) :
• un domaine A (pour austénite) ou A + C (pour austénite et carbures si tout le carbone
n’est pas dissous), dans lequel l’austénite formée à haute température (ici 850 °C) n’est
pas encore transformée ;
• seulement pour un acier hypoeutectoïde, un domaine A + F (pour austénite et ferrite) dans
lequel l’austénite se transforme partiellement en ferrite (proeutectoïde) pendant que le reste
de l’austénite s’enrichit en carbone ;
• un domaine A + F + C (pour austénite, ferrite et carbures) ou A + P (pour austénite et
perlite) au-dessus de 500 °C dans lequel l’austénite enrichie en carbone au cours de la
traversée du domaine précédent se transforme en perlite ;
• un domaine A + F + C ou A + B au-dessous de 550 à 500 °C environ dans lequel l’austé-
nite se transforme en bainite, mélange de petits grains de ferrite et de petits grains de
cémentite (d’où les symboles A + F + C pour austénite, ferrite et cémentite ou A + B pour
austénite et bainite). On distingue généralement :
– la bainite supérieure formée à relativement haute température (400 °C à 500 °C),
agrégat assez grossier de ferrite et de cémentite en bâtonnets ou plaquettes,
– la bainite inférieure formée à relativement basse température (300 °C à 400 °C),
agrégat de ferrite plus ou moins aciculaire et de cémentite très finement précipitée.
Ces bainites comportent les mêmes constituants élémentaires (ferrite et cémentite) que
la structure d’équilibre, mais elles se forment dans des conditions très différentes de
celles de la transformation à l’équilibre, ce qui leur donne des performances mécaniques
très sensiblement supérieures à celles des structures ferrito-perlitiques ;
• un domaine A + M (dans les cas considérés ici au-dessous de 310 °C) dans lequel
l’austénite se transforme progressivement en martensite, d’autant plus dure que la teneur
en carbone est plus élevée. En présence d’une teneur en carbone supérieure à 0,08 %
environ, ce durcissement provoque une fragilisation qui croît avec la teneur en carbone et
rend le métal peu utilisable en sécurité. Pour lui redonner une certaine ductilité, il faudra
précipiter le carbone ; c’est l’objet du revenu.
La formation de la martensite se fait uniquement pendant le refroidissement au-dessous
d’une température Ms à laquelle elle commence. Selon la formule de Koïstinen et Marburger,
on admet généralement que le pourcentage de martensite formé au-dessous de Ms est de :
• 20 % à 20 °C au-dessous de Ms,
• 40 % à 46 °C,
• 60 % à 83 °C
• 80 % à 146 °C,
• 90 % à 209 °C,
• 95 % à 272 °C,
• 97 % à 319 °C au-dessous de Ms.
En deçà, dans la pratique, on admet souvent que la transformation martensitique est
terminée quand la température atteint le niveau correspondant à Ms – 300 °C à Ms –
320 °C environ. Cette donnée montre par ailleurs que la transformation martensitique des
aciers dont le point Ms est inférieur à 320 °C à 340 °C n’est pas terminée quand le refroi-
dissement est arrêté à la température ambiante (pour les aciers non alliés, Ms = 320 °C
à 340 °C correspond à une teneur en carbone de l’ordre de 0,5 %). Il subsiste de l’austé-
nite non transformée que l’on dénomme austénite résiduelle.
148
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.8 – Diagramme de transformation en refroidissement continu d’un acier du
type 35Cr4 (d’après l’Atlas de l’IRSID).
L’austénite résiduelle peut continuer à se transformer en martensite si le refroidissement

se poursuit au-dessous de la température ambiante (c’est le traitement par le froid). Elle
peut aussi se décomposer (généralement en bainite) à l’occasion d’un réchauffage. La
martensite est un constituant instable, totalement hors équilibre dans lequel le carbone
est piégé comme s’il était en solution solide. Elle est donc susceptible de se décomposer
en fer α cubique centré et cémentite dès qu’un réchauffage (même léger) porte l’alliage
dans un domaine de température où la précipitation des carbures peut se faire (c’est le
processus de revenu).
Le diagramme TRC indique également la dureté de l’alliage à la fin de chaque loi de
refroidissement, ce qui permet de préciser la relation entre état structural et propriétés
mécaniques, vues à travers la dureté.
Les structures contenant de la perlite (avec de la ferrite ou des carbures) se forment à l’occa-
sion des refroidissements les plus lents alors que les refroidissements les plus rapides
conduisent à la formation de martensite. Les refroidissements intermédiaires engendrent des
transformations successives qui conduisent à des mélanges plus ou moins complexes (ferrite
+ perlite + bainite ; ferrite + bainite ; ferrite + bainite + martensite ; bainite + martensite par
exemple).
Mais dans ces diverses situations, les carbures de fer, lorsqu’ils sont précipités, le sont
principalement à côté des grains de ferrite et non pas dans ces grains ; ainsi le durcis-
149
sement du fer par précipitation n’est pas très efficace. Seule la martensite, qui contient
le carbone dispersé hors équilibre à l’état atomique et donc non précipité, permet une
précipitation au sein des grains par retour vers l’état d’équilibre à l’occasion d’un réchauf-
fage contrôlé, dit revenu.
Les éléments d’alliages ajoutés aux aciers et aux fontes modifient les conditions de refroi-
dissement dans lesquelles se forment les différents constituants. Ils déplacent les domai-
nes de transformation vers des lois de refroidissement plus lentes car le domaine de
refroidissement dans lequel apparaît la martensite s’agrandit. Plus la martensite se forme
à l’occasion de refroidissements lents, plus l’alliage est « trempant » et de ce fait plus sa
« trempabilité » est grande.
Pratiquement, tous les éléments d’alliage introduits dans l’acier augmentent la trempabi-
lité à l’exception du cobalt qui la diminue. Les éléments non carburigènes retardent aussi
bien la formation des structures ferrito-perlitiques que celle des bainites. Leur efficacité
peut être considérée comme :
• forte pour le manganèse,
• moyenne pour le nickel,
• faible pour le cuivre et le silicium.
Les éléments carburigènes ne produisent pas le même effet sur la formation des struc-
tures ferrito-perlitiques et bainitiques :
• pour retarder la formation des structures ferrito-perlitiques, le vanadium (à faibles teneurs),
le molybdène et le niobium agissent fortement alors que les effets du chrome et du tungs-
tène sont plus limités ;
• pour retarder la formation des structures bainitiques, le chrome a un effet fort, le molyb-
dène un effet moyen, le niobium, le vanadium et le tungstène un effet faible.
Les diagrammes de transformation en conditions isothermes (dits TTT) présentent le
déroulement des transformations des aciers, en évitant notamment les mélanges de
constituants. Ils décrivent les phénomènes qui accompagnent le passage du fer γ au
fer α dans des conditions particulières (figure 4.9) :
• l’austénite est supposée passer instantanément de sa température d’équilibre à la tempé-
rature de transformation, ce qui est pratiquement irréalisable industriellement ;
• l’évolution de la transformation n’est décrite qu’à la température considérée. De ce
fait, les conséquences du refroidissement qui suit le maintien à la température de
transformation ne sont aucunement indiquées. Si la transformation de l’austénite n’est
pas achevée à cette température, le diagramme ne donne aucune indication sur son
devenir.
En conséquence, ces diagrammes isothermes ont une utilisation industrielle assez limi-
tée puisqu’il est très difficile de refroidir très rapidement le métal depuis sa température
d’austénitisation jusqu’à la température de transformation. Néanmoins, ils permettent de
définir des procédures de traitement thermique qui conduisent à un constituant unique
(bainite notamment).
4.2.3 Précipitation des carbures à partir de l’état martensitique

La martensite, constituant totalement hors équilibre, évolue très facilement vers cet état
dès qu’une élévation de température permet la germination et la croissance des carbu-
res. Dans la pratique, on développe ce processus dans trois domaines de température.
• Entre 180 °C et 220 °C. Ce revenu, dit de détente, ne donne qu’un retour très partiel vers
l’état d’équilibre. Il provoque une précipitation incomplète du carbone sous forme de
150
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.9 – Diagramme de transformation en conditions isothermes d’un acier
du type 42Cr4 (d’après l’Atlas de l’IRSID).
carbure ε, ce qui engendre une diminution des contraintes propres existant à l’échelle de
la maille quadratique de la martensite. Un tel revenu entraîne une faible baisse de la résis-
tance à la traction et de la dureté, tout en augmentant légèrement la limite d’élasticité et en
améliorant un peu le niveau des caractéristiques de ductilité. Il est donc réalisé lorsque les
conditions d’emploi exigent la conservation des caractéristiques de résistance à leur niveau
le plus élevé sans imposer de contraintes sur la ductilité. En l’absence de transformation
de l’austénite résiduelle, si ce n’est sa stabilisation, il peut être précédé d’un traitement par
le froid si l’on veut disposer du durcissement maximal.
• Entre 525 °C et 575 °C. Ce revenu, dit banal, provoque la précipitation complète du
carbone soit sous forme de Fe3C, soit sous forme de cémentite substituée dans laquelle
des atomes de fer sont remplacés par des atomes de certains éléments d’alliage (manga-
nèse, chrome, molybdène…). Il entraîne une baisse importante des caractéristiques de
résistance, mais aussi un relèvement très sensible des caractéristiques de ductilité. Prati-
quement, le compromis entre ces caractéristiques est satisfaisant pour assurer un bon
comportement mécanique de l’acier.
• Entre 625 °C et 675 °C. Ce revenu est appliqué aux aciers qui contiennent des éléments
carburigènes tels que le molybdène, le vanadium, le tungstène, le niobium, le titane, le
chrome. À ces températures, les carbures précipitent (très finement, sauf pour le chrome,
151
à partir de 600 °C) et provoquent un durcissement sensible appelé durcissement secon-

daire. Celui-ci s’accompagne, bien évidemment, d’une baisse des caractéristiques de ducti-
lité qui fait que l’on préfère provoquer un léger grossissement des carbures (et donc une
restauration de la ductilité) en élevant la température au-dessus de 625 °C.
Les revenus effectués à des températures comprises entre 500 °C et 675 °C provoquent
la transformation de l’austénite résiduelle :
• soit directement en bainite au cours du chauffage ;
• soit indirectement (cas de certains aciers très alliés) en martensite secondaire formée au
cours du refroidissement après revenu, l’austénite résiduelle ayant été déstabilisée pendant
le maintien à la température de revenu.
Les revenus doivent s’achever par un refroidissement assez rapide jusqu’à une tempé-
rature voisine de 400 °C pour éviter tout risque d’apparition de la fragilité de revenu réver-
sible.
4.2.4 Traitement thermique de durcissement des aciers

Le durcissement des aciers par précipitation de carbures passe par la réalisation des
opérations suivantes :
• la mise en solution des carbures dans l’austénite par chauffage (austénitisation),
• le refroidissement adapté pour transformer l’acier en martensite,
• le réchauffage pour provoquer la précipitation des carbures dans les grains de ferrite
(revenu).
Dans ces conditions, l’acquisition des caractéristiques de résistance par traitement ther-
mique dépend de deux propriétés fondamentales de l’acier : sa capacité de durcissement
et sa trempabilité.
La capacité de durcissement, qui détermine la gamme des performances accessibles,
se caractérise par le niveau maximal de dureté que peut atteindre l’acier après avoir subi
le traitement thermique optimal. Cette capacité de durcissement dépend essentiellement
de la teneur en carbone de l’acier. Il s’agit d’une caractéristique intrinsèque. On peut
noter qu’une opération de cémentation augmente la teneur locale en carbone, et donc
localement la capacité de durcissement.
La trempabilité conditionne les possibilités pratiques d’obtention des niveaux potentiels
de durcissement par précipitation sur des pièces de différentes sections. Elle peut se
définir comme l’aptitude d’un acier à acquérir son durcissement optimal, et donc ses
propriétés d’emploi, par traitement thermique dans des conditions industrielles. Cette
trempabilité dépend surtout des éléments d’alliage ajoutés à l’acier et de la taille des
grains d’austénite ; toutes proportions gardées, plus ceux-ci sont gros, plus la trempabilité
est grande.
Un acier sera dit d’autant plus trempant qu’il répondra correctement au traitement de
durcissement alors que la section des pièces réalisées est plus grande. En passant d’une
nuance d’acier à une autre nuance plus trempante (c’est-à-dire plus alliée), on peut :
• refroidir moins énergiquement une pièce de dimensions données pour engendrer la trans-
formation martensitique à cœur,
• obtenir par trempe dans un milieu donné une transformation martensitique à cœur de
pièces de plus forte section.
Facteur de faisabilité du durcissement, la trempabilité a une grande importance indus-
trielle. L’essai Jominy, défini par la norme NF A 04-303, permet de la caractériser et, par
conséquence, de la garantir. Il consiste à austénitiser une éprouvette cylindrique de
152
25 mm de diamètre et 100 mm de longueur, puis à la refroidir en la soumettant, après

l’avoir suspendue verticalement, à l’action d’un jet d’eau qui vient frapper, de bas en haut,
son extrémité inférieure. L’acier subit ainsi différentes conditions de refroidissement
continu. Les refroidissements continus naturels sont de plus en plus rapides quand on
se rapproche de l’extrémité refroidie et de plus en plus lents quand on s’en éloigne
(figure 4.10).
La définition précise des conditions opératoires de l’essai Jominy permet, si l’on admet
que la conductibilité thermique des aciers de traitement thermique varie peu d’une
nuance à une autre (si la teneur en chrome est inférieure à 8 %), de considérer que
chaque point des génératrices de l’éprouvette est soumis à des conditions de refroidis-
B
sement qui restent identiques d’un essai à l’autre.
ALLIAGES FERREUX
Après refroidissement, on rectifie deux méplats parallèles selon deux génératrices oppo-
sées du cylindre et, sur ces deux méplats, on réalise des mesures de dureté en des
points situés à des distances définies et croissantes de l’extrémité refroidie (1,5, 3, 5, 7,…
jusqu’à 70 mm). Le résultat de l’essai s’exprime à l’aide d’une courbe, dite courbe
Jominy, qui donne, en fonction de la distance à l’extrémité refroidie, les variations de la
dureté mesurée sur les deux méplats (figure 4.11).
Cette courbe décrit donc le résultat de la transformation γ → α d’un acier lorsque cette
dernière se développe dans les conditions de refroidissement définies par la distance à
l’extrémité trempée correspondante. L’essai Jominy apporte aussi un certain nombre de
renseignements contenus dans le diagramme TRC :
• le palier supérieur, à gauche (figure 4.11), correspond aux conditions de refroidissement
qui engendrent une transformation uniquement martensitique. Son niveau est donc en rela-
tion directe avec la quantité de carbone mise en solution au cours de l’austénitisation. Cette
relation s’exprime par la courbe bien connue reliant la dureté de la martensite à la teneur
en carbone (figure 4.12). L’extrémité droite de ce palier définit les conditions de refroidis-
Figure 4.10 – Schéma et lois de refroidissement de l’éprouvette Jominy.
153
sement correspondant à la loi de refroidissement critique de transformation martensitique.

Au-delà de ce point, les structures sont mixtes ;
Dureté HRC
Dureté HRC
Aciers à 1 % Cr et 0,25 % Mo
à teneur (%) en carbone
60 60
0,50
50 50 a
a = acier 34CrNiMo6
0,42 b = acier 34CrMo4
40 40 c = acier 34Cr4
0,34
30 30 b
0,25 c
20 20
0 5 10 20 30 40 50 0 5 10 20 30 40 50
Distance à l'extrémité refroidie (mm) Distance à l'extrémité refroidie (mm)
Figure 4.11 – Exemples de courbes Jominy.
• la variation de la dureté au-delà de l’extrémité droite (figure 4.11) du palier supérieur

renseigne sur l’évolution de l’état structural de l’acier si l’on se réfère aux courbes habituel-
les qui indiquent comment, en fonction de la teneur en carbone, varie la dureté des struc-
tures à différentes proportions de martensite (figure 4.12).
Duret HV
1 000
% martensite
900
100
800
90
700
80
600
70
500
400
300
200
100
O 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7

Figure 4.12 – Dureté de quelques structures plus ou moins martensitiques.
154
4 • Aciers spéciaux de 4.3 Traitements thermiques de surface
• d’une manière générale, la forme et la position de la courbe renseignent sur « l’état de

trempe » qui peut être obtenu après différents refroidissements, ceci par comparaison entre
le niveau de dureté au point considéré et les extrêmes représentés par le palier supérieur
et la limite basse vers laquelle tend la dureté à la suite des refroidissements les plus lents.
Il faut noter que la courbe Jominy d’un acier de traitement thermique est un élément de
la définition de ce dernier ; elle fait partie des caractéristiques contrôlées et faisant l’objet
d’une garantie.
4.3 Traitements thermiques de surface B
ALLIAGES FERREUX
Les traitements de surface ont pour objet d’améliorer les performances mécaniques des
pièces sollicitées principalement au voisinage de leur surface et d’accroître ainsi, par
exemple :
• leur endurance sous des contraintes non uniformes (flexion, torsion),
• leur tenue à la fatigue-roulement sous fortes charges, ce qui permet d’éviter les
écaillages,
• leur résistance à l’usure.
Ils présentent des avantages particuliers :
• ils permettent d’obtenir des caractéristiques mécaniques très élevées en surface tout en
conservant à cœur une ductilité qui assure la sécurité du fonctionnement,
• les conditions de mise en forme ne sont pas affectées par ces procédés qui n’intervien-
nent qu’aux derniers stades de la réalisation des pièces,
• le traitement des seules parties fonctionnelles permet d’économiser l’énergie et parfois
d’utiliser des aciers moins coûteux.
On peut distinguer deux grandes catégories dans ces traitements superficiels :
• le durcissement par trempe après chauffage superficiel ;
• les traitements thermochimiques qui font intervenir des modifications de la composition
du métal au voisinage de sa surface.
4.3.1 Durcissement par trempe après chauffage superficiel

Cette technique permet d’obtenir en surface des duretés élevées et de générer des
contraintes résiduelles favorables, tout en conservant à la sous-couche une bonne téna-
cité. Comme elle ne modifie pas la composition chimique de la surface de la pièce, elle
exige l’emploi d’un acier contenant assez de carbone pour atteindre en surface les dure-
tés recherchées après la trempe.
Les pièces destinées à la trempe superficielle sont chauffées sur la totalité ou sur une
partie de leur surface au-dessus de AC3 durant un temps très court et immédiatement
refroidies au moyen de jets d’eau sous pression. Ces conditions d’austénitisation condui-
sent souvent à porter la surface des pièces à des températures plus élevées que les
températures d’austénitisation habituelles, cela pour compenser la très faible durée du
cycle thermique.
Dans la plupart des cas et plus particulièrement pour la trempe en série, le chauffage se
fait électriquement au moyen de courants induits de moyenne ou haute fréquence allant
du millier à plusieurs millions de hertz. Pour la trempe de faibles séries, de pièces unitai-
res, ou encore de certaines parties de pièces très volumineuses, le chauffage peut être
réalisé au moyen de flammes oxyacétyléniques ou oxygène-gaz. Par ailleurs, des utili-
sations de la torche à plasma, du faisceau d’électrons ou du laser sont envisagées.
155
La trempe superficielle, surtout celle comportant un chauffage par induction, se prête

parfaitement à l’automatisation et permet, grâce à un réglage très précis des conditions
de chauffage et de refroidissement, d’obtenir des duretés et des profondeurs de trempe
très régulières sur des séries de plusieurs milliers et dizaines de milliers de pièces.
Ces résultats uniformes demandent cependant des pièces fabriquées dans un acier
approprié.
L’essor considérable pris par la trempe superficielle est dû aux performances mention-
nées ci-dessus auxquels s’ajoutent les avantages suivants :
• l’absence de décarburation et l’oxydation très réduite, voire nulle,
• la facilité d’un choix précis des parties trempées,
• les faibles déformations qui limitent les usinages de finition,
• une grande productivité et un faible encombrement des installations, ainsi que de grandes
facilités d’automatisation,
• l’économie sur les coûts de l’acier et du traitement.
4.3.2 Traitements thermochimiques

Les traitements thermochimiques sont des traitements thermiques au cours desquels la
composition chimique de l’acier est modifiée en surface et sur une profondeur variable,
ce qui entraîne une évolution des propriétés dans cette zone. Sont décrits ici les traite-
ments qui améliorent la tenue en service des pièces mécaniques :
• en augmentant leur résistance à la fatigue par l’obtention d’une plus grande dureté super-
ficielle et de contraintes résiduelles favorables (cémentation, carbonitruration),
• en augmentant leur résistance à l’usure, et en améliorant éventuellement les qualités de
frottement (cémentation, carbonitruration, nitruration),
• en augmentant leur résistance à la corrosion.
Cémentation
La cémentation est un traitement thermochimique d’enrichissement superficiel en
carbone pour obtenir une couche martensitique très dure (à haute teneur en carbone)
sur un cœur tenace. Les aciers de cémentation ont donc une teneur en carbone de base
limitée de telle sorte que la martensite et la bainite susceptibles de se former à cœur
conservent une ductilité suffisante ; cette limite se situe en général à 0,25 %.
L’opération est réalisée dans un milieu susceptible de céder du carbone à l’acier porté à
une température supérieure à AC3, le plus souvent entre 880 °C et 950 °C. Pour accélérer
les réactions d’apport et de diffusion du carbone dans l’acier, on opère parfois entre
950 °C et 1 050 °C sur des aciers élaborés pour conserver un grain fin à ces tempé-
ratures.
La cémentation est suivie d’une trempe réalisée soit directement à la sortie de la cémen-
tation (trempe directe), soit après refroidissement du métal et réchauffage ultérieur. La
couche cémentée atteint le maximum de dureté (environ 800 HV à 900 HV ou 64 HRC à
67 HRC) après la trempe martensitique pour des teneurs en carbone voisines de l’eutec-
toïde, soit de 0,7 à 0,9. Un éventuel revenu de détente (entre 180 °C et 200 °C) après
trempe ramènerait la dureté aux environs de 600 HV à 760 HV, ou 58 HRC à 63 HRC.
La profondeur de durcissement par cémentation dépend partiellement de la trempabilité
des aciers, mais surtout des conditions du traitement. Par contre, c’est de la trempabilité
que vont dépendre l’état structural et les performances mécaniques du cœur des pièces.
Celui-ci, relativement pauvre en carbone, conserve généralement après la trempe une
structure mixte martensite-bainite et éventuellement ferrite, d’autant plus martensitique
156
que la trempabilité est élevée, mais toujours plus douce et plus tenace que la couche
durcie. Ainsi les pièces cémentées trempées sont-elles à la fois dures en surface, tena-
ces à cœur et globalement peu fragiles. Leur endurance est accrue par l’existence en
surface de contraintes de compression.
L’épaisseur visée pour la couche cémentée varie avec la destination et le volume de la
pièce. Les épaisseurs importantes, de 0,8 mm à 1,8 mm ou plus, sont réservées à des
pièces devant résister à l’usure et à des pièces de forte section. Pour les pièces de
moyenne et faible sections, tels les engrenages d’automobiles, des épaisseurs de
0,2 mm à 0,8 mm peuvent être suffisantes.
B
Carbonitruration
ALLIAGES FERREUX
La carbonitruration enrichit la surface de l’acier simultanément en carbone et en azote
par un mécanisme analogue à celui de la cémentation. Elle est réalisée à des tempéra-
tures comprises entre 750 °C et 900 °C. Les durées de l’opération, de l’ordre de 30 minu-
tes à quelques heures, sont inférieures à celles de la cémentation pour des épaisseurs
de couche allant de 0,05 mm à 0,6 mm.
Le traitement, qui se fait à des températures plus faibles, supprime tout risque de
surchauffe du métal et de grossissement du grain. Comme la trempe s’effectue égale-
ment à partir de températures plus basses, elle permet réduire et de mieux maîtriser les
déformations. Dans les cas plus courants de carbonitruration, la teneur en azote des
couches carbonitrurées est le plus souvent inférieure à 0,6 %.
Les duretés de la surface carbonitrurée dépassent celles de la cémentation, de même
que sa résistance à l’usure. Corrélativement, l’élévation du niveau des contraintes de
compression dans les régions superficielles permet une meilleure tenue en fatigue.
Nitruration
La nitruration est un traitement thermochimique d’enrichissement superficiel en azote. La
solubilité maximale de cet élément dans le fer γ est très supérieure à celle du carbone
(elle atteint 0,10 % à 590 °C contre 0,022 % pour le carbone à 727 °C). Par ailleurs à
partir de 590 °C, la présence d’azote conduit à la transformation du fer α en fer γ, capable
de dissoudre des quantités d’azote encore supérieures. La nitruration peut ainsi être
réalisée à différentes températures, bien inférieures aux températures de cémentation, et
donner naissance à différentes situations :
• celle qui correspond à une simple insertion d’azote dans le réseau cristallin du fer γ et qui
forme une couche dite de diffusion. Cette insertion produit un durcissement limité de l’acier
(avec cependant une amélioration sensible de sa résistance à la fatigue), mais certains
éléments d’alliage (aluminium, chrome, molybdène, vanadium…) peuvent alors provoquer
une fine précipitation de nitrures, voire de carbonitrures, ce qui entraîne alors un durcisse-
ment complémentaire ;
• celle qui, outre la couche de diffusion, correspond à la formation vers l’extérieur de la
pièce d’une couche de combinaison (d’une épaisseur supérieure à 30 µm) très dure, consti-
tuée essentiellement, pour des aciers non alliés, de nitrures de fer Fe4N (type γ’) et/ou
Fe2,3N (type ε). Cet état apporte une amélioration très notable de la résistance à l’usure et
des propriétés de frottement.
La présence dans l’acier de certains éléments d’alliage, tels que le chrome, le molyb-
dène, l’aluminium ou le vanadium, permet la formation de nitrures bien plus durs que
ceux du fer. La surface nitrurée des aciers alliés de nitruration peut atteindre des duretés
très élevées de l’ordre de 850 HV à 1 200 HV, alors que la dureté après trempe des
aciers les plus durs ne dépasse pas 900 HV, soit 67 HRC. De ce fait, ce traitement est
157
particulièrement recommandé pour toutes les pièces devant présenter une très grande
résistance à l’usure par frottement, sans choc.
La nitruration élève également de façon notable la limite d’endurance des pièces grâce
à l’augmentation considérable de la dureté superficielle et à l’introduction en surface de
contraintes de compression favorables. Elle convient plus particulièrement pour des
pièces très sollicitées en fatigue.
Contrairement aux opérations de cémentation ou de carbonitruration, la nitruration n’est
pas suivie de trempe, ce qui diminue très sensiblement les risques de déformation. Le
domaine de température dans lequel elle est généralement exécutée permet souvent de
réaliser ce traitement sur des aciers préalablement trempés et revenus, dans la mesure
où cette dernière opération est exécutée à une température supérieure à la température
de nitruration. Dans certains cas, le traitement de nitruration peut aussi assurer le revenu.
La nitruration permet aux pièces de conserver de bonnes qualités de frottement jusqu’à
des températures atteignant 550 °C et 600 °C. Elle améliore également la résistance à
la corrosion atmosphérique et à celle de l’eau douce, des hydrocarbures et de certains
produits de combustion.
Il n’existe actuellement pas de norme spécifique définissant des aciers pour nitruration.
Il est en effet possible et intéressant de nitrurer de nombreux aciers de traitement ther-
mique dont notamment, parmi ceux décrits par la norme NF EN 10083-2 :
• les aciers non alliés du C22 au C60 ;
• l’acier au manganèse : 28Mn6 ;
• les aciers au chrome des types Cr2 et Cr4 ;
• les aciers au chrome-molybdène des types CrMo4 ;
• les aciers au chrome, nickel, molybdène : 36CrNiMo4, 34CrNiMo6 et 30CrNiMo8 ;
• l’acier au nickel, chrome, molybdène : 36NiCrMo16.
Autres traitements thermochimiques
Divers autres traitements thermochimiques confèrent à la surface des aciers des propriétés
particulières, notamment une amélioration du comportement au frottement.
Boruration
La boruration consiste à diffuser du bore dans l’acier. La dureté obtenue est de l’ordre
de 2 000 unités Vickers, la plus élevée de toutes celles réalisées par traitements thermo-
chimiques de l’acier. De ce fait, la boruration confère à l’acier une très grande résistance
à l’usure, particulièrement par abrasion. Elle présente toutefois le handicap de se prati-
quer à haute température, entre 800 °C et 1 050 °C, et de nécessiter ultérieurement un
traitement de trempe et un revenu dans le cas de pièces à caractéristiques élevées dans
la masse.
Sulfuration
Les sulfurations à basse température consistent à introduire du soufre à la surface de
l’acier au cours d’opérations conduites entre 150 °C et 200 °C. Après sulfuration, les
pièces ne subissent pas d’autre traitement thermique. Les procédés les plus utilisés
sont :
• l’héparisation réalisée en milieu liquide entre 140 °C et 150 °C,
• le SULF-BT réalisé en bain d’électrolyse (pièces à l’anode) entre 185 °C et 195 °C,
• la sulfuration ionique exécutée à 200 °C.
158
4 • Aciers spéciaux de 4.4 Aciers spéciaux
construction mécanique pour traitement thermique
4.4 Aciers spéciaux pour traitement thermique

Ces aciers contiennent du carbone qui assure le durcissement, des éléments d’alliage
qui apportent la trempabilité et éventuellement, des éléments d’alliage carburigènes qui
ajouteront un durcissement secondaire. L’influence de ces diverses additions peut être
résumée comme suit.
Le carbone, élément fondamental pour la capacité de durcissement, peut augmenter la
trempabilité à la faveur d’un phénomène de synergie mettant en jeu les éléments d’alliage
contenus dans les aciers.
L’azote intervient surtout en présence d’aluminium dans la formation des nitrures
B
ALLIAGES FERREUX
d’aluminium qui vont contrôler la grosseur des grains de l’austénite. De la sorte, alumi-
nium et azote vont avoir une influence conjointe, en empêchant le grossissement des
grains γ et en diminuant donc, de ce fait, la trempabilité de l’acier dans une mesure qui
est loin d’être négligeable.
Le bore augmente la trempabilité des aciers dans des conditions particulières. Il n’agit,
bien entendu, que s’il se trouve en solution dans l’austénite, mais son action se fait sentir
pour de très faibles teneurs. Par exemple, pour un acier à 0,2 % de carbone, l’effet maxi-
mal est obtenu avec une teneur en bore de l’ordre de 0,002 % à 0,003 %. Cet effet du
bore sur la trempabilité des aciers décroît lorsque la teneur en carbone augmente. La
grande affinité du bore pour l’oxygène et l’azote exige une désoxydation très soignée du
métal liquide et la fixation de l’azote avant l’addition du bore, si l’on veut que celui-ci ne
soit pas neutralisé sous forme de précipités insolubles tels qu’oxydes ou nitrures.
Les éléments en solution solide de substitution constituent ce que l’on appelle commu-
nément les éléments d’alliage (manganèse, silicium, nickel, chrome, molybdène, vana-
dium, tungstène…). Ces éléments d’alliage modifient les limites du domaine de stabilité
de l’austénite, et donc les conditions d’austénitisation. On peut distinguer :
• les éléments gammagènes, tels que le nickel et le manganèse, qui augmentent la surface
de ce domaine et abaissent donc les températures d’austénitisation ;
• les éléments alphagènes dont le silicium, le chrome, le molybdène, le vanadium, le tungs-
tène, le titane, qui diminuent cette surface et élèvent les températures d’austénitisation.
Ils augmentent tous la trempabilité de l’acier à l’exception d’un seul d’entre eux, le cobalt,
dont l’addition la diminue. Les effets sur la trempabilité varient bien entendu avec la quan-
tité d’éléments mise en solution dans l’austénite, mais aussi avec l’identité de chaque
élément. Ainsi, à des teneurs semblables, le manganèse, le chrome et le molybdène
apportent une forte augmentation de la trempabilité alors que le nickel, le cuivre et le
silicium n’ont qu’une influence plus limitée.
Par ailleurs, certains éléments d’alliage ont, pour le carbone, une affinité supérieure à
celle du fer. Ces éléments peuvent alors participer à la précipitation du carbone sous
forme de carbures différents de la cémentite (surtout le molybdène, le vanadium, le
tungstène, le niobium, le titane et plus faiblement le chrome). Ainsi pourront être présents
des carbures contenant des proportions variables de fer et d’éléments d’alliage (M3C,
M7C3, M23C6, M6C) et/ou des carbures d’éléments d’alliage (Mo2C, V4C3, W2C…).
Lorsque les teneurs en éléments d’alliage sont peu élevées, il est possible de décrire, à
l’aide de formules assez simples, la relation qui lie la température de certains points de
transformation à la composition chimique de l’acier :
• AC1 (°C) : température à laquelle l’austénite commence à se transformer au cours du
chauffage :
AC1 = 723 - 10,7 (Mn %) - 16,9 (Ni %) + 29,1 (Si %) + 16,9 (Cr %) + 6,4 (W %) ;
159
4 • Aciers spéciaux de 4.5 Normalisation
• AC3 (°C) : température à laquelle la ferrite achève de se transformer en austénite au cours

du chauffage :
A C3 = 910 – 203 ( C% ) – 15, 2 ( Ni% ) + 44, 7 ( Si% ) + 104 ( V% )
+ 31, 5 ( Mo% ) + 13, 1 ( W% )
• Ms (°C) : température à laquelle l’austénite commence à se transformer en martensite au
cours du refroidissement :
Ms = 539 – 423 (C %) – 30,4 (Mn %) – 12,1 (Cr %) – 17,7 (Ni %) – 7,5 (Mo %).
4.5 Normalisation
L’adoption des normes européennes et leur homologation en France ont modifié la
normalisation des aciers spéciaux pour construction mécanique. Ce processus a donné
naissance à des normes de base qui ont donc reçu l’appellation NF EN. Cependant, un
certain nombre de normes spécifiques, souvent rattachées à des emplois particuliers,
n’ont pas encore leurs homologues en EN et conservent donc leur validité en tant que
norme française NF. De ce fait, la présentation du panorama de l’ensemble des normes
d’aciers spéciaux pour construction mécanique est un peu compliquée.
4.5.1 Normes européennes de base

Elles sont actuellement au nombre de trois.
La norme NF EN 10083 (classée par l’Afnor avec l’indice A 35-552), Aciers pour trempe
et revenu, a remplacé :
• avec sa partie 1 – Conditions techniques de livraison des aciers spéciaux, les NF A 35-
552, A 35-553 et A 35-554 en s’appliquant aux demi-produits, barres, fil machine, larges
plats, tôles, bandes et produits forgés ;
• avec sa partie 2 – Conditions techniques de livraison des aciers de qualités non alliés, la
norme NF A 33-101 qui définissait les aciers au carbone aptes au forgeage et aux traite-
ments thermiques ;
• avec sa partie 3 – Conditions techniques de livraison des aciers au bore, la NF A 35-552
en s’appliquant aux demi-produits, barres, fil machine, larges plats, tôles, bandes et
produits forgés.
La norme NF EN 10084 (classée avec l’indice A 35-551), Aciers pour cémentation, a
remplacé la NF A 35-551.
La norme NF EN 10087, Aciers de décolletage, a remplacé la NF A 35-562, Barres et
fils machine en aciers de décolletage spéciaux pour traitement thermique.
Dans ces normes, les aciers non alliés sont désignés par des symboles de la forme :
CbbE ou CbbR
avec :
– Bb, teneur moyenne en carbone en centièmes de pourcent,
– le suffixe E si S % < 0,035,
– le suffixe R si 0,020 < S % < 0,040.
Les aciers alliés sont désignés selon leur composition chimique (NF EN 10027).
Aciers pour trempe et revenu définis par la norme NF EN 10083-1

Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison :
• des demi-produits,
160
• des barres (moins de 250 mm de diamètre),

• du fil machine,
• des larges plats (moins de 160 mm d’épaisseur),
• des tôles et des bandes laminées à chaud (moins de 160 mm d’épaisseur),
• des produits forgés,
en aciers pour trempe et revenu ; aciers spéciaux non alliés et alliés.
Les tableaux 4.1 et 4.2 indiquent, selon la norme, les équivalences admises entre
« anciennes nuances » et « nouvelles nuances » d’aciers non alliés ou alliés en notant,
toutefois, que les compositions chimiques peuvent, ici, différer sensiblement. B
Par ailleurs, la norme indique les caractéristiques réalisables sur barres dans des condi-
ALLIAGES FERREUX
tions précises de prélèvement des éprouvettes :
• à l’état normalisé pour les aciers non alliés,
• à l’état traité pour tous les aciers.
Dans ce domaine, la norme introduit la notion de « section déterminante pour le traite-
ment thermique », par rapport à laquelle sont définies les caractéristiques mécaniques.
La dimension de cette section déterminante est donnée sous forme du diamètre d’une
barre ronde qui, à l’emplacement du prélèvement des éprouvettes, s’est refroidie lors de
la trempe, de même que l’emplacement de prélèvement des éprouvettes dans la section
du produit considéré.
• La norme donne également les valeurs de dureté à l’état adouci (TA) d’une part, et à l’état
traité pour une meilleure aptitude au cisaillage (TS) d’autre part.
Les nuances peuvent être commandées dans les états de livraison suivants :
• non traité (état brut de corroyage à chaud),
• traité pour une meilleure aptitude au cisaillage,
Tableau 4.1 – Équivalences entre les anciennes et les nouvelles nuances

(NF EN 10083-1) d’aciers non alliés.
161

(NF EN 10083-1) d’aciers alliés.
Aciers alliés
ancienne nuance nouvelle nuance
38 C 2 38Cr2
38 C 2 u 38CrS2
32 C 4 34Cr4
32 C 4 u 34CrS4
38 C 4 37Cr4
38 C 4 u 37CrS4
42 C 4 41Cr4
42 C 4 u 41CrS4
25 CD 4 25CrMo4
25 CD 4 u 25CrMoS4
34 CD 4 34CrMo4
34 CD 4 u 34CrMoS4
42 CD 4 42CrMo4
42 CD 4 u 42CrMoS4
30 CND 8 30CrNiMo8
35 NCD 16 36NiCrMo16
50 CV 4 51CrV4
• adouci,
• normalisé,
• trempé et revenu,
• autres.
Aciers au bore pour trempe et revenu définis par la norme NF

EN 10083-3
Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison ;
• des barres,
• du fil machine,
• des larges plats,
• des tôles et des bandes laminées à chaud,
en aciers spéciaux au bore pour trempe et revenu.
La norme précise qu’il n’a pas été possible de définir les caractéristiques réalisables sur
barres traitées. Par contre, les valeurs indicatives du diamètre maximal pour une dureté
à cœur déterminée sont données dans l’annexe E. Ces nuances peuvent être comman-
dées dans les états de livraison suivants :
162

• traité pour être cisaillable,
• durci par trempe et revenu,
• autres (à convenir à la commande).
Aciers de cémentation définis par la norme NF EN 10084
Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison :
• des barres,
• du fil machine,
B
ALLIAGES FERREUX
• des larges plats,
• des tôles et des bandes laminées à chaud,
en aciers spéciaux non alliés et alliés pour cémentation.
Le tableau 4.3 indique les équivalences admises entre « anciennes nuances » et
« nouvelles nuances ». Il ne faut toutefois pas oublier que les compositions chimiques
peuvent, parfois, différer sensiblement.
Par ailleurs, la norme indique les prescriptions relatives à la dureté des produits dans
certains des états de livraison qui sont proposés :
• traité pour une meilleure aptitude au cisaillage (S) avec dureté maximale,
• recuit (A) avec dureté maximale,
• recuit (TH) avec fourchette de dureté,
• traité pour une structure ferrite-perlite (FP) avec fourchette de dureté,
• autres.
Compatibilité entre anciennes et nouvelles normes

La définition de certaines nuances a disparu des nouvelles normes ce qui pose problème.
En effet, quelques normes spécifiques encore en vigueur en France font référence à
d’anciennes normes ; par exemple NF A 35-563 et NF A 35-564 se réfèrent à l’ancienne
norme NF A 35-552.
Les normes NF EN 10083-1 et NF EN 10084 proposent différentes variantes en ce qui concerne
la teneur en soufre et l’usinabilité des aciers :
• teneur en soufre inférieure ou égale à 0,035 % à la coulée et 0,040 % sur produit : série dont
la désignation ne comporte pas la lettre S (exemple 18CrMo4) ;
• teneur en soufre contrôlée comprise entre 0,020 % et 0,040 % à la coulée et 0,020 % 0,045 %
sur produit : série dont la désignation comporte la lettre S (exemple 18CrMoS4) ;
• usinabilité améliorée : toutes les nuances peuvent, après accord à la commande, être
livrées avec une usinabilité améliorée par l’addition de plomb ou l’augmentation de la teneur
en soufre jusqu’à 0,100 % et morphologie contrôlée des sulfures et des oxydes (traités au
calcium).
Les normes NF EN 10083-1 et NF EN 10084 définissent, en ce qui concerne les garanties de
trempabilité, des variantes qui reprennent l’option de réduction de la largeur de la bande Jominy
antérieurement proposée par la norme NF A 35-552 :
• bande de trempabilité normale : symbole + H (par exemple : 28Cr4 + H ; en l’absence du H, la
trempabilité n’est pas garantie) ;
• bande de trempabilité réduite avec deux niveaux :
– haut : symbole + HH ; la bande Jominy est réduite aux deux tiers supérieurs de la bande normale,
– bas : symbole + HL ; la bande Jominy est réduite aux deux tiers inférieurs de la bande
normale.
163

(NF EN 10083-4) des aciers de cémentation.
Ancienne nuance Nouvelle nuance
XC 10 C10E
XC 18 C16E
16 MC 5 16MnCr5
20 MC 5 20MnCr5
18 CD 4 18CrMo4
16 CN 6 17CrNi6 –6
10 NC 6 10NiCr5 – 4
20 NC 6 18NiCr5 –4
20 NCD 2 20NiCrMo2 – 2
18 NCD 6 17NiCrMo6 – 4
16 NCD 13 14NiCrMo13 – 4
Aciers de décolletage définis par la norme NF EN 10087

La norme NF EN 10087, Aciers de décolletage (pour cémentation ou trempe directe)
propose des aciers comportant, pour améliorer leur usinabilité, de fortes additions de
soufre (de 0,15 % à 0,33 %) éventuellement complétées par des additions de plomb
(0,15 % à 0,35 %). Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison :
• des barres,
• du fil machine,
en aciers de qualité non alliés de décolletage pour trempe directe et pour cémentation.
Le tableau 4.4 indique, selon la norme, les équivalences admises entre les anciennes et
les nouvelles nuances. Toutefois, les compositions chimiques peuvent, parfois, différer
sensiblement.
Les caractéristiques mécaniques de ces aciers sont affectées par la présence des
inclusions de sulfures et de plomb au point qu’à l’état traité seules sont garanties Re,
Rm et A.
4.5.2 Normes françaises encore actuellement en vigueur

Normes définissant des aciers pour traitements particuliers
164

(NF EN 10087) des aciers de décolletage pour cémentation et trempe directe.
Ancienne nuance Nouvelle nuance
acier de cémentation
13 MF 4 15SMn13
B
aciers pour trempe directe
ALLIAGES FERREUX
35 MF 6 36SMn14
35 MF 6 Pb 36SMnPb14
38 MF 5 38SMn28
38 MF 5 Pb 38SMnPb28
45 MF 6.3 44SMn28
NF A 35-563 : aciers spéciaux aptes aux traitements thermiques pour trempe après
chauffage superficiel
Cette norme définit comme aptes aux traitements thermiques par trempe après chauffage
superficiel des nuances non alliées et des nuances alliées des familles M6, C2, C4, CD4,
CV4, B, MB et CB de l’ancienne norme NF A 35-552. Ces nuances ont une teneur en
carbone supérieure ou égale à 0,34 % pour posséder une capacité de durcissement suffi-
sante. Par ailleurs, des garanties complémentaires sont imposées pour la teneur en
phosphore (moins de 0,025 %), l’indice de grosseur de grain austénitique (5 à 8) et la
dureté minimale sur couche trempée.
Les différentes compositions proposées permettent de faire varier la profondeur durcie
(en dehors des réglages du chauffage) par modification de la trempabilité.
NF A 35-567 : Aciers de cémentation alliés pour organes mécaniques massifs

hautement sollicités
Cette norme spécifique définit trois nuances d’aciers de cémentation alliés pour organes
mécaniques massifs hautement sollicités. Les produits concernés doivent avoir une section
supérieure à 125 mm2. Ces trois nuances à forte trempabilité sont caractérisées par :
• la composition chimique à la coulée ou sur produit,
• la grosseur de grain (entre 5 et 8),
• les courbes Jominy.
La norme indique en outre :
• les caractéristiques mécaniques réalisables en sous-couche sur les pièces traitées après
cémentation, dans les conditions de prélèvement des éprouvettes prévues par la norme ;
• les valeurs de dureté à l’état adouci.
Des caractéristiques additionnelles peuvent être spécifiées après accord à la commande
(macrographie, teneur en inclusions…)
165
La teneur en soufre peut être :

• inférieure ou égale à 0,020 % à la coulée et 0,025 % sur produit : série p ;
• comprise entre 0,020 % et 0,040 % à la coulée et 0,020 % et 0,045 % sur produit : série u.
Enfin, trois classes de profondeurs maximales admissibles des défauts sont définies pour
répondre aux différentes conditions de mise en œuvre.
Normes définissant des aciers pour emplois spécifiques

NF A 35-557 : Aciers pour boulonnerie utilisée à des températures voisines
de la température ambiante
Les 19 nuances répertoriées sont issues de l’ancienne norme générale NF A 35-552 dont
les exigences doivent être respectées notamment en matière de trempabilité. La norme
impose en outre :
• des niveaux de caractéristiques réalisables après traitement thermique dans les condi-
tions indiquées : trempe et revenu entre 450 °C et 550 °C pour les aciers au bore ou 500 °C
et 600 °C pour les aciers sans bore ;
• des profondeurs maximales des défauts admissibles qui peuvent être plus sévères que
celle de la norme NF A 35-552, puisqu’apparaît une classe qui restreint encore les toléran-
ces, cette classe 4 étant prévue pour la réalisation des vis formées à froid ;
• l’absence de décarburation totale ;
• des profondeurs limites de la zone partiellement décarburée, profondeurs qui varient avec
le diamètre nominal des barres.
Enfin, la norme indique, pour les nuances les plus couramment utilisées, les diamètres
maximaux pour lesquels une dureté donnée peut être garantie après trempe dans une
huile de bonne qualité.
NF EN 10269 : Aciers pour boulonnerie utilisée à des températures élevées

Cette norme définit des aciers de traitements thermiques et des aciers inoxydables :
• 6 nuances pour emploi à des températures supérieures à 350 °C et inférieures à
650 °C,
• 6 nuances pour emploi à températures comprises entre environ 250 °C et 350 °C.
Les aciers faiblement alliés sont des aciers contenant du chrome et du molybdène, et
pour certains du vanadium, afin d’obtenir une résistance au fluage satisfaisante. Les
aciers alliés contiennent tous une forte teneur en chrome ce qui leur confère une bonne
résistance aux agressions chimiques et permet leur emploi aux plus hautes températures
du domaine considéré.
Pour toutes ces nuances, la norme définit, pour les conditions de traitement thermique
indiquées, des garanties relatives :
• à la composition chimique,
• à la profondeur limite admissible des défauts de surface,
• aux propriétés mécaniques à la température ambiante,
• à la limite d’élasticité à température élevée.
D’autre part, elle donne des indications relatives aux caractéristiques moyennes de
fluage en 1 000, 10 000 et 100 000 heures (allongement de 1 % et rupture). Dans ce
cas, la norme indique des valeurs moyennes avec une tolérance plus ou en moins
20 %.
166
Lorsque les aciers sont utilisés après trempe et revenu, ce dernier est toujours exécuté
à température élevée. Ainsi, la structure possède une stabilité suffisante pour éviter toute
évolution néfaste au cours de l’emploi à haute température.
NF EN 10269 : Aciers pour boulonnerie utilisée à basses températures

Cette norme définit des aciers de traitements thermiques et des aciers inoxydables :
• 8 nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –120 °C,
• 5 nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –196 °C.
Les nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –120 °C
sont issues de la norme NF A 35-557 et de l’ancienne norme NF A 35-551.
B
ALLIAGES FERREUX
Pour les nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –196 °C
la norme précise :
• la composition chimique,
• les propriétés mécaniques à température ambiante réalisables sur barres traitées (avec
des KCV imposées à –196 °C).
NF EN 10089 : Aciers spéciaux aptes à la fabrication d’éléments de suspension

Cette norme définit les conditions techniques de livraison des barres, du fil machine et
des plats en aciers spéciaux (26 nuances) destinés à la fabrication d’éléments de
suspension (ressorts hélicoïdaux, ressorts à lames, barres stabilisatrices, barres de
torsion…). La norme précise :
• les compositions chimiques,
• les caractéristiques mécaniques sur éprouvette de référence traitée,
• les bandes de trempabilité Jominy,
• la propreté inclusionnaire,
• les profondeurs limites de décarburation,
• les dimensions maximales recommandées (à titre indicatif).
NF EN ISO 683-17 : Aciers pour roulements

Cette norme définit les conditions techniques de livraison des demi-produits, des ronds
pour tubes, des barres et du fil machine destinés à la fabrication de roulements à billes,
à aiguilles et à rouleaux et butées en aciers spéciaux de trois classes :
• 13 nuances pour trempe dans la masse et trempe superficielle par induction,
• 10 nuances de cémentation,
• 12 nuances pour trempe dans la masse et trempe superficielle par induction (dont 4 aciers
de traitement thermique, 3 aciers inoxydables et 5 aciers résistants à chaud).
Pour toutes ces nuances, la norme précise :
• l’état et la dureté du métal à l’état adouci,
• la propreté inclusionnaire qui est, ici, un facteur important de la résistance à la fatigue des
roulements,
• les limites de profondeur de la décarburation et des défauts de surface.
Par ailleurs, elle indique :
• les limites de dureté après traitement de référence des nuances pour trempe dans la
masse et trempe superficielle par induction,
• les limites de trempabilité des nuances pour trempe dans la masse et trempe superficielle
par induction.
167
Pour un certain nombre de nuances, la norme prévoit la possibilité de livraison après

refusion par électrodes consommables afin de parvenir à une plus grande propreté.
NF A 35-566 : Aciers pour chaînes

Cette norme définit les conditions techniques de livraison des barres et du fil machine
destinés à la fabrication de chaînes en aciers de deux classes :
• 5 nuances pour chaînes non traitées,
• 16 nuances pour chaînes traitées.
Les nuances pour chaînes traitées sont caractérisées par :
• la grosseur de grain austénitique,
• la résistance au vieillissement,
• la trempabilité,
• des limites de décarburation,
• les caractéristiques mécaniques réalisables sur barres traitées,
• la soudabilité.
Normes définissant des produits particuliers

Aciers pour mise en forme à froid définis par la norme NF A 35-564
Cette norme, qui définit les prescriptions particulières pour les aciers utilisés dans les
opérations de formage à froid, correspond aux anciennes normes NF EN 10283 1 à 5
(à l’exception des aciers inoxydables) lorsqu’ils sont soumis à des opérations de
formage à froid. Elle introduit deux nouvelles nuances XC 6 FF et 12 CD 4 FF. Aux
garanties déjà imposées par les normes susmentionnées, elle ajoute :
• des limitations particulières des teneurs en phosphore, soufre, silicium, cuivre et aluminium,
• des profondeurs maximales des défauts admissibles plus sévères,
• des profondeurs maximales de décarburation variables avec les dimensions du produit
laissant à l’utilisateur le choix entre deux classes de sévérité différentes,
• des caractéristiques mécaniques garanties après recuit d’adoucissement maximal (Rm
maximum et Z minimum) à l’état adouci (HBS maximum) après recuit isotherme (fourchette
de HBS).
Des caractéristiques additionnelles peuvent être spécifiées, après accord à la
commande, en ce qui concerne la teneur en inclusions et l’aptitude à la déformation à
froid (essai d’écrasement).
NF A 37-502 : Feuillards pour traitement thermique en aciers au carbone

(C > 0,25 %) non alliés
Cette norme définit :
• 7 nuances d’aciers de qualité de C 35 à C 75,
• 10 nuances d’aciers spéciaux de XC 32 à XC 100.
Elle indique les compositions chimiques, les propriétés mécaniques à l’état recuit, la
résistance à la traction à l’état écroui, les états de livraison (recuit, écroui ou trempé) et
donne des informations sur la dureté après traitement.
168
4 • Aciers spéciaux de 4.6 Propriétés d’usage
NF A 37-504 : Feuillards laminés à froid et aciers alliés spéciaux pour traitement

thermique
Cette norme qui définit 16 nuances indique les compositions chimiques, les propriétés
mécaniques à l’état recuit, les états de livraison (recuit, écroui ou trempé) et donne des
informations sur la résistance à la traction après traitement.
NF A 37-503 : Feuillards laminés à froid en aciers non alliés et alliés spéciaux pour
cémentation
Cette norme définit 11 nuances (8 de ces nuances sont issues de l’ancienne NF A 35-
551 et 3 sont différentes) : B
• 3 aciers spéciaux non alliés,
ALLIAGES FERREUX
• 8 aciers spéciaux alliés.
Elle précise :
• la composition chimique à la coulée ou sur produit,
• la grosseur de grain (entre 5 et 8),
• la dureté et les caractéristiques de traction garanties à l’état recuit.
• les états de surface de livraison.
Des caractéristiques additionnelles peuvent être spécifiées après accord préalable à la
commande, notamment en ce qui concerne la propreté métallurgique et l’état structural.
Parmi ces 11 nuances, 6 trouvent pratiquement leur équivalence dans la norme NF EN
10084.
4.6 Propriétés d’usage

Pour apprécier les performances d’un acier, le mécanicien prend généralement en
compte un certain nombre de caractéristiques mécaniques :
• les caractéristiques mécaniques de résistance statique : ce sont la limite d’élasticité Re,
la résistance à la traction Rm et la dureté H (HBS ou HBC pour la dureté Brinell, HV pour
la dureté Vickers, HRC pour la dureté Rockwell) ;
• les caractéristiques de ductilité : ce sont surtout l’allongement à rupture A et la résilience
à température ambiante K (KV dans le cas d’une éprouvette à entaille en V, KU dans le
cas d’une éprouvette à entaille en U) et parfois la striction Z ;
• une caractéristique de ténacité : souvent le facteur d’intensité de contrainte critique K1C ;
• une caractéristique de tenue à la fatigue : c’est souvent la limite d’endurance σD.
Il est bien évident que toutes ces caractéristiques vont dépendre du traitement thermique
(trempe et revenu mais aussi traitement thermochimique) réalisé avant la mise en service
de la pièce considérée. On devra donc y faire référence pour définir les niveaux des
performances considérées.
Les mécaniciens demandent parfois d’autres informations dont la quantification est liée
aux conditions de mesure, notamment celles relatives au frottement, à la résistance à
l’usure et à la résistance à la corrosion. Ces caractéristiques ne peuvent donc pas être
considérées comme intrinsèques.
4.6.1 Caractéristiques mécaniques de résistance statique

Ces performances dépendent de la capacité de durcissement, c’est-à-dire de la teneur
en carbone de l’acier mais aussi des conditions de réalisation du traitement de durcisse-
ment : la trempe et le revenu.
169
Lorsque la trempe a permis d’atteindre une structure totalement martensitique, on peut

décrire les variations de la dureté et de la résistance à la traction en fonction de la teneur
en carbone pour les trois types de revenu. La figure 4.13 indique ces variations en
l’absence d’éléments carburigènes qui ajouteraient une dimension supplémentaire pour
la courbe des revenus entre 625 °C et 675 °C.
Figure 4.13 – Dureté des martensites en fonction de la teneur en carbone

pour les trois types de revenu.
Les résultats publiés par Bain et Paxton permettent d’apprécier l’ampleur du durcisse-
ment secondaire apporté par de tels éléments après la trempe martensitique et le revenu
à 650 °C. Le gain en dureté d’un acier à 0,35 % de carbone ne contenant pas d’élément
carburigène est alors de l’ordre de :
• 38 HV pour une addition de 1 % de chrome,
• 54 HV pour une addition de 2 % de chrome,
• 84 HV pour une addition de 1 % de chrome et 0,25 % de molybdène,
• 104 HV pour une addition de 1 % de chrome et 1 % de molybdène,
• 138 HV pour une addition de 2 % de chrome et 1 % de molybdène.
Il est important de remarquer que si la trempe n’est pas totalement martensitique (par
défaut de refroidissement et/ou défaut de trempabilité), les performances de résistance
seront diminuées dans la section des pièces et plus à cœur qu’au voisinage de la
surface. Une telle évolution est décrite par le tracé d’une courbe en U qui représente les
variations de la dureté dans l’épaisseur de la pièce (figure 4.14).
La limite d’élasticité, dans la mesure où le revenu a été réalisé au-dessus de 500 °C, suit
une évolution assez parallèle à celle de la résistance à la traction. La figure 4.15 en
donne l’ordre de grandeur.
4.6.2 Caractéristiques de ductilité

La ductilité d’un métal diminue lors du durcissement. La figure 4.15, tracée à partir de
données récentes sur les aciers de traitements thermiques fabriqués en France et traités
170
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.14 – Courbes en U après trempe à l’eau et revenu à 550 °C
de ronds de 100 mm de diamètre.
pour obtenir des structures martensitiques revenues, montre, en fonction de la résistance

à la traction, les variations de l’allongement à la rupture et de l’allongement réparti.
La figure 4.16 illustre l’évolution, dans les mêmes conditions, de la résilience KCU à
20 °C en fonction de la résistance à la traction.
Or, si les caractéristiques de ductilité varient beaucoup avec la résistance de l’acier, elles
sont aussi très dépendantes de l’état inclusionnaire de ce dernier. Un exemple de cette
Figure 4.15 – Allongement à la rupture et allongement réparti en fonction

de la résistance à la traction d’aciers durcis par trempe martensitique et revenu.
171
Figure 4.16 – Résilience et coefficient d’intensité de contrainte critique d’aciers durcis

par trempe martensitique et revenu.
influence est donné par la figure 4.17 : l’augmentation de la teneur en soufre abaisse très
sensiblement la résilience en travers (augmentation de l’effet travers) et semble relever
sa température de transition.
Ces données expliquent la dispersion de l’allongement à rupture, de la striction et de la
résilience que montrent les figures 4.15 et 4.16. Ces caractéristiques dépendent du traite-
ment thermique par la capacité de durcissement et la trempabilité, mais varient aussi avec
les conditions d’élaboration. La figure 4.16, sur ce point, fait apparaître les conséquences
des progrès réalisés grâce à une meilleure maîtrise de l’état inclusionnaire.
4.6.3 Ténacité
À titre indicatif, la figure 4.16 décrit, en fonction de la résistance à la traction, les variations
du facteur d’intensité de contrainte K1C telles qu’on peut les apprécier à partir des résultats
expérimentaux de Bartélémy et de la corrélation proposée par Rolfe et Novak1. Si les carac-
téristiques de ténacité varient beaucoup avec la résistance de l’acier, elles sont aussi très
dépendantes de l’état inclusionnaire tout comme les caractéristiques de ductilité.
4.6.4 Tenue à la fatigue

La limite d’endurance d’un acier que l’on détermine en traçant des courbes S/N (ou courbes
de Wöhler) dépend de l’état structural et de l’état inclusionnaire. Mais cette limite d’endu-
rance, telle qu’on l’apprécie en traçant des courbes S/N, n’est pas une caractéristique intrin-
sèque du matériau car elle dépend aussi des conditions expérimentales : contrainte
moyenne, géométrie de la pièce, mode de sollicitation, de l’environnement.
1. Se reporter à la bibliographie en fin de chapitre.
172
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.17 – Influence de la teneur en soufre sur la résilience
d’un acier XC 38 durci par trempe et revenu.
D’après Bartélémy, 1980.
État structural
Globalement, on admet que la ferrite et la martensite revenues à des températures supé-
rieures à 500 °C sont particulièrement performantes.
État inclusionnaire
Les inclusions peuvent faciliter l’amorçage et la propagation des fissures de fatigue et, donc,
affaiblir l’endurance. Cet effet fait intervenir la densité, la taille et la forme des inclusions. Ce
dernier paramètre met en jeu l’évolution des inclusions au cours de la mise en forme à
chaud et donc leur plasticité (avec possibilité de faire apparaître un effet « travers »).
Contrainte moyenne
Lorsque la contrainte moyenne augmente en traction, l’amplitude admissible des
contraintes dynamiques diminue. Inversement, en compression, cette amplitude admis-
sible augmente. Cet effet de la composante statique est décrit par des diagrammes
appropriés tels que le diagramme de Goodman-Smith.
Géométrie de la pièce
Sous ce terme, on inclut à la fois :
• la macrogéométrie, c’est-à-dire le dessin. Celui-ci intervient surtout par les effets
d’entailles que peuvent générer des variations de section qui perturbent le champ des
contraintes. Les concentrations de contraintes qui en résultent facilitent l’amorçage d’une
fissure de fatigue et altèrent donc la tenue de la pièce. Le dessin intervient aussi à travers
l’effet d’échelle ; des pièces semblables voient leur résistance à la fatigue diminuer quand
leur taille augmente ;
• la microgéométrie qui est due à l’état de surface et aux défauts superficiels. L’état de
surface, de par la rugosité, crée des microentailles dont l’effet est identique à celui des
macroentailles évoquées ci-dessus. Cet effet croît avec la résistance de l’acier. Les défauts
superficiels tels que criques, tapures, fissures de redressage, ont aussi des effets d’entaille
nocifs.
173
4 • Aciers spéciaux de 4.7 Propriétés de mise en œuvre
Mode de sollicitation
Des essais de fatigue, conduits dans différents conditions (flexion plane, flexion rotative,
traction-compression, torsion), ne conduisent pas aux mêmes valeurs de la limite d’endu-
rance. Des coefficients d’équivalence sont utilisés par les spécialistes.
Contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles présentes dans la pièce s’ajoutent algébriquement à la
contrainte moyenne et sont donc susceptibles d’affecter la tenue à la fatigue comme indi-
qué ci-dessus.
Environnement
Deux facteurs importants doivent être pris en compte :
• l’agressivité chimique du milieu qui, en provoquant un processus de corrosion, diminue la
résistance à la fatigue : la courbe de Wölher ne présente plus d’asymptote et l’on parle
alors de « caractéristiques de fatigue à x cycles » ;
• la température : la limite d’endurance évolue comme la résistance à la traction, s’abais-
sant donc quand la température s’élève. Par ailleurs, au-delà d’une limite dépendant de
l’acier, le phénomène de fluage peut aussi intervenir.
Détermination de la limite d’endurance
Globalement il a été constaté que la limite d’endurance déterminée en flexion rotative
est liée à la résistance à la traction d’un acier. Différentes formules empiriques ont été
proposées dont celles établies par le CETIM :
• avec un risque de rupture de 50 %,
σD = Rm (0,58 – 1,1 X 10–4 Rm) ;
• avec un risque de rupture de 10 %,
σD = Rm (0,56 – 1,4 X 10–4 Rm) ;
• avec un risque de rupture de 2,3 %,
σD = Rm (0,55 – 1,6 X 10–4 Rm).
Il est habituel, en matière de fatigue de parler du rapport
σD
-------
-
Rm
dont la valeur, pour les aciers, est généralement admise comme comprise entre 0,45 et
0,55 pour un risque de rupture de 50 %.
Par ailleurs, tous les traitements superficiels qui augmentent la résistance de l’acier et
créent des contraintes résiduelles de compression élèvent la limite d’endurance. Parmi
ces traitements superficiels, on compte non seulement la trempe superficielle, la cémen-
tation, la carbonitruration et la nitruration, mais aussi le grenaillage de précontrainte, le
galetage, le martelage.
4.7 Propriétés de mise en œuvre

La mise en œuvre des aciers de construction mécanique peut comporter des opérations
de formage, d’usinage et de soudage, mais aussi de traitement thermique intermédiaire
pour faciliter certaines de ces opérations et, bien entendu, de traitement thermique pour
donner aux pièces leurs caractéristiques d’emploi.
174
4.7.1 Formage
Le formage est réalisé, sans enlèvement de métal, par déformation plastique de l’acier.
Une telle opération peut être réalisée dans trois domaines de température :
• à chaud, c’est-à-dire à des températures supérieures à AC3, l’acier, alors à l’état austéni-
tique, est de ce fait très déformable,
• à tiède ou à mi-chaud, c’est-à-dire entre 550 °C environ et AC1 ;
• à froid, c’est-à-dire à la température ambiante ou légèrement au-dessus.
Formage à chaud B
Seuls seront évoqués ici les aspects qui mettent en cause les propriétés et le comporte-
ALLIAGES FERREUX
ment des aciers.
Structure initiale
L’acier resté brut de solidification avant le forgeage conserve sa structure dendritique
(basaltique au voisinage de la peau, équiaxe dans la masse) avec les défauts inhérents
à cette dernière :
• des grains grossiers qui ont la taille des dendrites ;
• des ségrégations mineures qui affectent le volume de chaque dendrite ;
• des rassemblements d’impuretés aux joints interdendritiques avec notamment la
présence de sulfures ;
• des porosités qui sont en fait des microretassures interdendritiques généralement closes
et donc non oxydées ;
• parfois des fissures voisines de la peau, qui débouchent à l’atmosphère et dont les faces
sont oxydées.
Chauffage
Le chauffage à haute température avant le forgeage engendre un grossissement du
grain γ.
Déformation à haute température

La déformation plastique à haute température pendant le forgeage a plusieurs consé-
quences :
• un allongement des dendrites (surtout les dendrites équiaxes) dans le sens de déforma-
tion. Celles-ci prennent la forme de fibres ou de fuseaux à la périphérie desquels se répar-
tissent les ségrégations et les impuretés. Ce processus donne naissance au fibrage, visible
sur une coupe pratiquée selon le sens long (sens préférentiel de déformation) et qui suit
les variations de section imposées par les changements de forme ;
• une possibilité de restauration, voire de recristallisation si la déformation est suffisante et
donc d’affinement du grain γ ;
• un allongement des inclusions plastiques (sulfure de manganèse et silicates basiques
surtout) qui vont prendre la forme de fils ou de feuilles susceptibles d’altérer la cohésion
du métal lorsque celui-ci sera sollicité perpendiculairement aux grandes dimensions de ces
inclusions déformées. Ainsi apparaît l’effet travers (altération de la plasticité dans le sens
perpendiculaire à celui de la déformation principale) ;
• une cavitation par décohésion aux extrémités des inclusions peu déformables ;
• la fermeture des porosités non débouchantes qui engendrent donc une amélioration de
la cohésion du produit ;
• l’ouverture (généralement) des cavités et fissures débouchantes avec risque de propaga-
tion voire de rupture.
175
Refroidissement après forgeage

La taille des grains γ va intervenir sur la trempabilité et les ségrégations qui subsistent
vont engendrer des variations locales de cette dernière. Ces variations peuvent être
importantes et conduire, selon les conditions de refroidissement, à des structures diffé-
rentes. Les zones appauvries peuvent être plus riches en ferrite, les zones enrichies plus
riches en perlite par exemple. Ces zones à structures différentes génèrent ainsi la struc-
ture en bandes qui apparaît lorsque les conditions de refroidissement rendent sensibles
des différences de trempabilité. Ces structures n’apparaissent pas quand il en sera autre-
ment, structure totalement martensitique par exemple dans laquelle ne seront sensibles
que les écarts de dureté dus à la ségrégation du carbone.
Bien entendu, ici aussi, l’état structural après retour à la température ambiante dépend
des conditions de refroidissement.
Conséquences
En conséquence on peut noter les points suivants.
Il est intéressant de forger un acier qui soit le plus homogène possible avec peu d’inclu-
sions (et des inclusions peu plastiques). Cette homogénéité initiale peut être obtenue en
forgeant des demi-produits déjà laminés.
La profondeur des défauts de surface doit être limitée afin de permettre leur élimination
lors du chauffage et de la formation de la couche de calamine.
La déformation doit être suffisante pour refermer les porosités, affiner le grain et faciliter
l’homogénéisation en diminuant les distances sur lesquelles doit se faire la diffusion
(allongement et donc amincissement des dendrites). Pour apprécier son importance, on
détermine le taux de corroyage S0/S, rapport de la section initiale S0 à la section finale
S. L’expérience a montré qu’un taux de 4 à 10 était nécessaire pour du métal brut de
solidification en lingotière. Ce taux n’est par contre que de 3 à 7 pour du métal issu de
coulée continue. Par ailleurs, en forgeage, il faut tenir compte des irrégularités locales du
taux de corroyage dues aux variations de forme de la pièce forgée. Cela peut conduire
à réaliser au cours de la même opération, dans les zones peu déformées, un préforgeage
qui assure le corroyage nécessaire.
Il peut être utile, pour affiner le grain austénitique du métal, et donc aussi son grain après
transformation, de provoquer une recristallisation et, pour ce faire, de forger et surtout de
finir le forgeage à relativement basse température.
Il est possible, à la fin de l’opération de forgeage, de réaliser un refroidissement judicieu-
sement choisi pour obtenir la structure visée (traitement thermique dit « dans la chaude
de forge » et éviter ainsi d’avoir recours à un traitement thermique ultérieur). Pour ce
faire, il est souhaitable de choisir des conditions de forgeage qui permettront d’obtenir un
grain correctement affiné et de procéder ensuite, dès la fin du forgeage pour éviter un
nouveau grossissement du grain au cours d’un séjour à haute température.
Le fibrage est une traduction des agrégations. De par son orientation, il participe à la dété-
rioration des propriétés dans le sens travers du métal et de ce fait ne peut être considéré
comme une qualité que lorsque la pièce n’est pas sollicitée selon cette direction.
Quand le métal est porté à haute température, la réaction avec l’air ambiant (oxydation
et décarburation) peut altérer sa surface.
Formage à froid
Toujours obtenu par écoulement plastique du métal, le formage à froid exige certaines
qualités du métal.
176
L’acier doit, tout d’abord, être très malléable. En général, il est admis que cette qualité
est obtenue si la limite d’élasticité est minimale. Pour ce faire, la structure de l’acier doit
être constituée par de la ferrite en proportion maximale et des carbures le plus possible
coalescés car leur globulisation réduit leur effet durcissant. Plus que par le niveau de la
limite d’élasticité, le résultat est généralement jugé à partir de la résistance à la traction.
Par exemple, Mathon a défini la résistance minimale théorique à laquelle doit conduire
un tel traitement de globulisation :
Rm (N/mm2) = 226 + [294 Cu % + 147 Si % + 44 Ni % + 108 Mn % (1 – C %)]
/ [1 – 0,15 C %] + 225 [C % – 0,1]
Ce résultat met en évidence l’effet nocif des éléments qui subsistent en solution solide
B
dans la ferrite et la durcissent. Un acier destiné au formage à froid doit donc contenir le
ALLIAGES FERREUX
minimum de cuivre, de silicium et de phosphore et, dans la mesure du possible de
manganèse et de nickel. La malléabilité des aciers dépend aussi de leur état inclusion-
naire. Des inclusions d’alumine (en alignements) et de sulfures (déformés au cours du
laminage à chaud) constituent, au cours du formage à froid, des sites d’amorçage de
fissures qui peuvent entraîner le rebut de la pièce mais aussi sa rupture en cours de
fabrication. Pour améliorer la malléabilité des aciers, les sidérurgistes diminuent donc la
teneur en oxygène du métal liquide (métallurgie en poche) et traitent l’acier liquide avec
des produits à base de calcium. Ceux-ci transforment les inclusions d’alumine en alumi-
nates de chaux moins nocifs et réduisent la teneur en soufre. Il n’est toutefois pas possi-
ble de supprimer totalement tout ajout d’aluminium qui doit intervenir dans le calmage de
l’acier en lieu et place du silicium prohibé pour sa capacité de durcissement de la ferrite.
L’acier doit présenter un état de surface convenable (défini par les normes). En effet, les
défauts superficiels tels que lignes, fissures, rayures, traces de manutention, constituent
des amorces de fissuration qui peuvent compromettre la mise en forme.
Les produits en acier dans lesquels sont découpés les lopins doivent avoir une géométrie
précise afin de limiter les écarts de masse et donc des écarts dimensionnels importants sur
les pièces. On évite ainsi de soumettre les outillages à des efforts exagérés en cas d’excès
de métal. Les produits sont préparés par étirage qui améliore la précision géométrique de
la section (mais l’acier durcit par écrouissage) ou par écroûtage qui offre l’avantage de
parvenir à la fois à une géométrie plus précise et à une suppression des défauts de surface.
L’acier doit être traité superficiellement pour améliorer son comportement au frottement
dans les outillages sous les hautes pressions qui apparaissent. En général il est phos-
phaté ; la couche de phosphate (de zinc ou de manganèse) est déjà lubrifiante par elle-
même, elle a aussi l’avantage de retenir les produits lubrifiants apportés pendant le
formage.
Si l’acier s’est trop écroui pendant le formage ou s’il doit être adouci, il est nécessaire de
procéder à un traitement de régénération qui sera, selon les performances attendues,
soit un traitement de restauration (vers 500 °C), soit un traitement de recristallisation
(entre 650 °C et AC1).
Formage à tiède ou à mi-chaud

Ce procédé peut constituer un compromis parfois intéressant entre les avantages et les
inconvénients des formages à chaud et à froid. En effet, il devrait assurer :
• par rapport au formage à chaud :
– une économie d’énergie,
– une meilleure approche des cotes finies,
– un moins grand risque d’altération superficielle ;
• par rapport au formage à froid :
177
– une déformabilité plus grande,

– de moins fortes sollicitations des outillages.
A contrario, on peut, bien entendu, remarquer que la forgeabilité sera moins grande qu’à
chaud, que les efforts de formage seront plus élevés, les sollicitations des outillages plus
importantes et que, par ailleurs, les risques de fissuration seront plus grands.
En fait, on doit noter que la nocivité des défauts superficiels et celle des inclusions sont
pratiquement aussi importantes que pour le formage à froid et que les exigences sur ce
point devront donc être aussi sévères.
4.7.2 Usinage
Seuls seront évoqués ici les aspects qui mettent en cause les propriétés et le comporte-
ment des aciers, c’est-à-dire leur usinabilité.
Globalement, l’usinabilité décroît quand la dureté de l’acier (qui dépend de l’état structu-
ral) augmente. À dureté égale, les constituants et leur morphologie ont une influence sur
l’état de surface.
L’état inclusionnaire est de loin le facteur le plus important. On peut analyser son
influence en distinguant le type des inclusions : sulfures, plomb ou oxydes.
L’influence des sulfures est déterminante. De faibles variations de la teneur en soufre
font évoluer l’usinabilité dans des proportions importantes (la variation relative est
d’autant plus forte que la teneur en soufre est faible). Mais l’addition du soufre affecte
sensiblement la plasticité de l’acier dans le sens travers ; cet effet néfaste peut être
corrigé si le sidérurgiste fait en sorte que les sulfures soient globulaires.
Le plomb est utilisé pour améliorer l’usinabilité des aciers. En effet, il est pratiquement
insoluble dans le fer et constitue donc des inclusions métalliques dont l’effet est voisin
de celui des sulfures, avec une action de lubrification plus marquée. Difficiles à fabriquer
car les inclusions de plomb doivent être fines et bien dispersées dans toute la masse du
métal, ces aciers sont aussi sensibles à un effet de travers.
Les oxydes constituent des inclusions plus ou moins abrasives. Ils interviennent, en ce
qui concerne l’usinabilité :
• comme élément destructeur de l’outil par abrasion, c’est le cas surtout des inclusions à
base d’alumine ;
• comme élément protecteur des outils en carbures, c’est le cas notamment des silicates.
Aux grandes vitesses de coupe, la température régnant à l’interface outil-copeau est
voisine de la température de ramollissement de ces inclusions. Ces dernières constituent
alors un dépôt adhérent et protecteur à la surface de l’outil et ralentissent de ce fait son
abrasion par le copeau.
Ces remarques conduiraient à rejeter l’aluminium comme élément intervenant au cours
de l’élaboration de l’acier, mais son emploi présente des avantages importants. Une solu-
tion consiste en un traitement du métal liquide par le calcium qui modifie la morphologie
de l’alumine et engendre, par ailleurs, la formation d’inclusions mixtes dans lesquelles
l’alumine est enrobée par les sulfures.
Diverses solutions sont proposées à l’usineur soucieux de disposer d’aciers facilement
usinables :
• possibilité de livraison, à la demande, d’aciers traités thermiquement pour usinage ou
d’aciers adoucis ;
• possibilité, sur accord à la commande, d’obtenir une fourniture d’aciers à usinabilité
améliorée :
178
– avec une teneur en soufre sur produit comprise entre 0,020 % et 0,040 % (série R)
avec addition de 0,15 % à 0,25 % de plomb et possibilité d’un traitement des oxydes
par le calcium,
– avec une teneur en soufre sur produit comprise entre 0,06 % et 0,100 % avec globu-
lisation des sulfures et possibilité d’un traitement des oxydes par le calcium (et éven-
tuellement addition de plomb). La globulisation des sulfures est indispensable pour
conserver au métal les propriétés garanties avec des teneurs en soufre plus faibles ;
• possibilité d’approvisionner des aciers spéciaux de décolletage définis par la norme NF
EN 10087 en n’oubliant pas qu’ici l’addition massive d’éléments favorisant l’usinabilité
affecte certaines des propriétés d’emploi de l’acier (notamment dans le sens travers du
laminage). Ces aciers ne sont pas normalement soudables.
B
ALLIAGES FERREUX
Les nouvelles normes NF EN 10083 et NF EN 10084 ne définissent que les nuances
à basse teneur en soufre (S ≤ 0,035 %, suffixe E) et à teneur en soufre contrôlée
(0,020 % ≤ S ≤ 0,040 %, suffixe R). Elles laissent la possibilité de commander des nuan-
ces dont l’usinabilité a été améliorée soit par addition de plomb, soit par une teneur en
soufre plus élevée que 0,040 %, pouvant aller jusqu’à 0,100 % avec formation contrôlée
de sulfure et d’oxydes, par exemple par traitement au calcium. Les conditions d’une telle
livraison doivent être définies à la commande (l’utilisateur doit préciser ses exigences).
Le fascicule de documentation FD A 35-550 rassemble des indications sur l’usinabilité
de certains aciers spéciaux non alliés et alliés de construction pour cémentation et pour
traitement thermique. Il donne des indices d’usinabilité (base 100 pour XC 48) par rapport
aux possibilités qu’offraient les normes NF A 35-551 et NF A 35-552 :
• pour les aciers contenant 0,020 % à 0,040 % de soufre :
– sans traitement spécial sans plomb, nuance u = q devenue R,
– sans traitement spécial avec plomb (0,15 % à 0,25 %), nuance qPb,
– avec globulisation des sulfures sans plomb, nuance q1,
– avec globulisation des sulfures avec plomb (0,15 % à 0,25 %), nuance q1Pb,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes sans plomb, nuance q2,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes avec plomb (0,15 % à
0,25 %), nuance q2Pb ;
• pour les aciers contenant 0,060 % à 0,100 % de soufre :
– sans traitement spécial sans plomb, nuance q,
– avec globulisation des sulfures sans plomb, nuance r1,
– avec globulisation des sulfures avec plomb (0,15 % à 0,25 %), nuance r1Pb,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes sans plomb, nuance r2,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes avec plomb (0,15 % à
0,25 %), nuance r2Pb.
Le fascicule de documentation FD A 35-550 distingue l’usinage avec outil en acier rapide
et l’usinage avec outil en carbure :
• pour l’usinage avec outil en acier rapide, il classe les nuances dans l’ordre d’indice crois-
sant (et donc d’usinabilité croissante) suivant :
– les nuances u (devenues R), q1 et q2 (qui sont équivalentes),
– les nuances qPb, r1 et r2 (qui sont équivalentes),
– les nuances r1Pb ;
• pour l’usinage avec outil en carbure, il classe les nuances dans l’ordre d’indice croissant
(et donc d’usinabilité croissante) suivant :
– les nuances u (devenues R) et q1 (qui sont équivalentes),
– les nuances r1,
– les nuances q2,
179
– les nuances r2.

Ces résultats prennent en compte le fait que le traitement des oxydes n’apporte peu
d’amélioration d’usinabilité lors d’un usinage avec outil en acier rapide.
4.7.3 Soudage
Le soudage est une technique d’assemblage qui assure la continuité métallique. Il autorise
la réalisation de pièces complexes et permet ainsi une meilleure utilisation du métal par
une adaptation poussée des formes, d’où des gains de masse. Par ailleurs, en fabrication,
il permet de diminuer les chutes (copeaux, bavures…) et de s’affranchir de certaines
contraintes liées au forgeage et au moulage telles que surépaisseurs, dépouille…
En revanche, il porte localement le métal à de très hautes températures en créant des
gradients thermiques importants. Il engendre donc des transformations, des déformations
et des contraintes résiduelles que le mécanicien doit maîtriser. La qualité métallurgique
des soudures des pièces en aciers de construction mécanique est grandement améliorée
par un traitement thermique final.
Seuls seront considérés ici les aspects relatifs à la soudabilité des aciers de construction
mécanique lors de leur soudage avec les procédés habituels.
Soudage à l’arc
Nombre des aciers considérés ici ont une teneur en carbone qui peut atteindre, voire
dépasser, 0,3 % ; par ailleurs ils ont, pour la plupart d’entre eux, une trempabilité qui suffit
à faire que la zone affectée par la chaleur (ZAC) est très largement martensitique. Dans
ces conditions, le risque de fissuration à froid peut être grand en présence d’hydrogène.
Il est intéressant de noter que, dans la classification habituelle des aciers en fonction de leur
soudabilité, ceux dont il est question ici se classent pour la plupart (norme Afnor E 83-100) :
• en catégorie 2 : aciers devant être soudés en absence d’hydrogène et nécessitant un
préchauffage et un post-chauffage ;
• ou en catégorie 3 : aciers dont le soudage est à éviter, compte tenu des risques impor-
tants de fissuration.
Seuls quelques-uns d’entre eux, tels C30, C35, 16MnCr4, 18CrMo4, 16NiCr4 et 10NiCr5-4,
peuvent être classés en catégorie 1 (aciers à souder avec bas hydrogène et préchauf-
fage) et un plus petit nombre encore, tels C10, C15, C16 en catégorie 0 (aciers sans
problème particulier, à souder néanmoins avec des procédés à bas hydrogène quand
l’épaisseur dépasse 20 mm).
La figure 4.18 permet d’interpréter ce classement d’une part en fonction de la teneur en
carbone et, d’autre part, de la somme des termes qui, dans la formule de carbone équi-
valent, fait intervenir les éléments d’alliage :
Mn% Cr% + Mo% + V% Ni% + Cr%
-------------- + ------------------------------------------------- + ------------------------------ = Ceq% – C%
6 5 15
L’emploi de procédés à bas hydrogène est donc indispensable et n’exclut pas toujours
le recours au préchauffage et au postchauffage. La mise en œuvre, dans la mesure du
possible, d’une énergie élevée est préférable.
Les procédés qui confèrent au joint un bel état de surface et des raccordements très
progressifs, tels que MAG (métal actif gaz), fils fourrés sous gaz, flux en poudre…, assu-
rent une meilleure tenue mécanique de l’assemblage (rupture fragile, fatigue).
Soudage à haute énergie

Les procédés qui font intervenir un faisceau d’électrons (FE) ou un faisceau de lumière
cohérente (lasers) ont l’avantage de créer des cordons peu épais et des ZAC étroites, ce
180
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.18 – Conditions de préchauffage et de postchauffage des aciers
lors du soudage à l’arc.
qui limite l’amplitude des déformations et le niveau des contraintes résiduelles. Leur
apport nul (FE sous vide) ou faible en hydrogène (laser) aide à éviter la fissuration à froid.
Par ailleurs, ils peuvent convenir (surtout le FE) pour le soudage de pièces de géométrie
complexe. Ces procédés s’appliquent à tous les aciers considérés ici.
Soudage par friction
Ce procédé, très utilisé en mécanique, exige qu’une des deux parties de l’assemblage
soit constituée d’une pièce qui puisse être mise en rotation. Le joint ne contient pas de
métal brut de solidification, ce qui améliore ses performances mécaniques.
Le soudage par friction exige par ailleurs un usinage pour enlever le bourrelet. Il s’appli-
que à tous les aciers considérés ici et permet de réaliser des soudages hétérogènes.
Soudage par résistance
Le procédé de soudage en bout par étincelage est très utilisé en mécanique. Il autorise
le soudage de fortes sections avec des cycles thermiques relativement lents. Le risque
de formation de structures peu ductiles (compte tenu de certaines teneurs en carbone)
est donc atténué, mais le grossissement des grains dans la ZAC peut être important. Le
traitement thermique final permet de résorber ce défaut.
Le soudage par résistance exige par ailleurs une opération d’usinage pour éliminer le
bourrelet formé lors du refoulement. Il s’applique à tous les aciers considérés ici et auto-
rise les soudages hétérogènes.
4.7.4 Traitements thermiques préparatoires à la mise en œuvre
Si certains traitements thermiques confèrent leurs propriétés d’emploi aux aciers de
construction mécanique, les traitements thermiques d’adoucissement, au contraire, ont
181
pour objet d’adoucir le métal pour faciliter sa mise en œuvre. On peut distinguer ici diffé-
rentes procédures convenant chacune à des conditions de mise en œuvre particulières.
Recuit d’adoucissement maximal pour le formage à froid

Ce recuit doit conduire à une structure généralement dite globulisée (ou coalescée) dans
laquelle les carbures ont pris une forme sphérique plus stable. Il conduit pratiquement
aux valeurs minimales de la limite d’élasticité et de la résistance du métal.
Ce traitement comporte un maintien prolongé à une température très légèrement infé-
rieure à AC1. Pour réduire la durée du maintien à cette température, il est préférable de
le faire précéder par un chauffage à une température légèrement supérieure à AC1 (de
10 °C à 20 °C). Dans des cas difficiles, on peut faire osciller plusieurs fois la température
entre ces niveaux.
Recuit isotherme pour usinage

Ce recuit doit conduire généralement à une structure constituée de petits grains de ferrite
et de perlite fine. Suivant le mode d’usinage, l’état structural souhaité peut être légère-
ment différent.
Il comporte une austénitisation, réalisée dans les conditions habituelles pour l’acier,
suivie d’un refroidissement interrompu par un maintien à la température à laquelle la
transformation de l’austénite donnera la structure en ferrite-perlite fine souhaitée.
Les conditions de ce traitement se définissent directement à partir du diagramme TTT de
l’acier :
• il faut choisir une température de maintien dont la durée ne soit pas trop longue et donc
coûteuse, étant entendu que la structure ferrite-perlite sera d’autant plus fine que cette
température sera plus basse dans les limites fixées par le diagramme (il faut éviter toute
formation de bainite) ;
• la durée de maintien correspondant à la température choisie est majorée pour assurer la
marge de sécurité nécessaire (l’austénite doit être entièrement transformée pour éviter
toute formation de martensite au cours du refroidissement).
L’examen du diagramme TRC correspondant à l’acier traité permet de définir les condi-
tions de refroidissement. Celles-ci doivent se trouver entre la température d’austénitisation
et la température de maintien (ce refroidissement devrait être, théoriquement, instantané)
pour éviter que la transformation γ → α ne débute pas en un point quelconque de la pièce
avant que cette dernière ne soit parvenue à la température de maintien.
Traitement d’adoucissement banal

Ce traitement a pour objet d’abaisser simplement la dureté du métal. Les conditions de sa
réalisation dépendent de l’acier, de son état avant traitement et du résultat recherché.
En général, il comporte un chauffage à une température voisine de AC1 légèrement infé-
rieure ou légèrement supérieure suivant l’importance de l’adoucissement recherché, suivi
d’un refroidissement très lent jusqu’à environ 550 °C. Le refroidissement ultérieur peut
être plus rapide si la transformation des plages éventuellement austénitiques (si le chauf-
fage a été réalisé à une température supérieure à AC1) est achevée.
4.7.5 Traitement thermique de normalisation

Dans certains cas, et notamment lorsque la structure d’un acier avant traitement thermi-
que final est grossière (état globulisé, état brut de forge, etc.), l’utilisateur peut souhaiter
redonner au métal une structure plus fine qui facilitera la réalisation du traitement ther-
mique final et améliorera sa ductilité.
182
Ce résultat sera acquis en faisant subir à l’acier un traitement d’affinage structural qui
comprendra, généralement, un chauffage jusqu’à une température juste suffisante pour
que l’austénitisation soit complète, suivi d’un refroidissement dans des conditions conve-
nables pour obtenir une structure ferrite-perlite fine. Souvent, pour des aciers non ou peu
alliés, le refroidissement à l’air satisfait aux conditions imposées et l’on dit alors que l’on
réalise une normalisation.
4.7.6 Traitements thermiques conférant aux aciers leurs propriétés d’emploi

Les principes de ces traitements thermiques ont été détaillés plus haut. Seuls sont exami-
nés ici les paramètres pratiques qui conditionnent l’acquisition des propriétés visées. B
Traitement de durcissement dans la masse
ALLIAGES FERREUX
Ce traitement réalisé par trempe et revenu est destiné à donner à l’acier ses propriétés
d’emploi dans toute la section de la pièce si celle-ci travaille en traction ou en compression.
Mais si la pièce ne travaille qu’en flexion ou en torsion, le durcissement maximal n’est pas
nécessaire dans toute la section. Il suffit dans ce cas qu’il affecte la « couche » extérieure
comprise entre la surface et la mi-épaisseur1. Sur le plan pratique, ceci conduit à prendre
en compte la trempabilité de l’acier et les possibilités de refroidissement de la pièce et donc :
• d’une part, la taille et la forme de la pièce. On retrouve ici la notion d’effet de masse lié à
la conductivité thermique des aciers : les différences relatives des conditions de refroidis-
sement entre peau et cœur sont d’autant plus grandes que la section est plus forte et que
le refroidissement est plus énergique ;
• d’autre part, l’efficacité des moyens de refroidissement que l’on peut utiliser lors de la
trempe. Cette efficacité fait intervenir le pouvoir refroidissant, propriété difficile à quantifier
(on se réfère parfois à la sévérité de trempe, notion sommaire, mais qui permet des compa-
raisons significatives et utiles).
Les différences de refroidissement dans la section d’une pièce créent des écarts de
température qui vont être responsables :
• de déformations dues aux différences de dilatation,
• de décalages chronologiques dans le déroulement des transformations et, donc dans
l’apparition des anomalies de dilatation correspondantes.
Ces phénomènes engendrent d’une part des déformations irréversibles des pièces,
d’autre part des contraintes propres susceptibles de provoquer éventuellement des tapu-
res, et cela d’autant plus que le refroidissement est rapide et la section des pièces impor-
tante. Pour pallier ces difficultés, on peut envisager deux solutions :
• choisir une nuance requérant des conditions de refroidissement moins sévères, c’est-à-
dire une nuance dont la trempabilité soit plus grande (acier plus trempant). Mais ceci impli-
que une dépense supplémentaire due à l’utilisation d’un ajout plus important d’éléments
d’alliage dans l’acier ;
• réaliser une trempe étagée martensitique, au cours de laquelle on interrompt momenta-
nément le refroidissement par un maintien dans un milieu à température légèrement supé-
rieure à Ms, la durée de ce maintien étant assez courte pour éviter toute transformation de
l’austénite en bainite. On réduit ainsi les écarts de température dans les pièces avant de
réaliser la transformation martensitique au cours du refroidissement qui suit. Le diagramme
TRC permet de définir les conditions de refroidissement qui éviteront toute transformation
γ → α avant l’arrivée à la température de maintien choisie, et donc aussi de juger de la
1. Résultats de Tournier, Lecroisey et Séchaud au CETIM.
183
4 • Aciers spéciaux de 4.8 Choix des aciers
faisabilité de ce traitement dans les conditions considérées. Cette solution comporte un

surcoût, celui du maintien isotherme et des moyens nécessaires à son exécution, aggravé
par la nécessité de mettre en œuvre un acier déjà doté d’une certaine trempabilité pour
rendre le traitement faisable.
Une des conséquences de l’effet de masse est que les caractéristiques mécaniques
mesurées sur éprouvettes traitées isolément ne peuvent pas être directement et systé-
matiquement extrapolées à des pièces traitées de masses et de sections différentes.
Traitement thermique superficiel

La trempe superficielle ou thermochimique intervient généralement en fin de fabrication des
pièces, car elle ne permet pas la réalisation d’importantes retouches des cotes. Il est donc
indispensable, auparavant, que le cœur de la pièce ait acquis les propriétés qui lui permet-
tront d’assurer non seulement la tenue en service, mais aussi le soutien mécanique de la
couche durcie. Ceci s’obtient par un traitement dans la masse judicieusement réalisé. Il est
indispensable de s’assurer de la compatibilité des deux opérations et éventuellement de s’en
servir, cas, par exemple, de la nitruration qui peut réaliser aussi le revenu du métal de base.
4.8 Choix des aciers

L’éventail des potentialités offertes par les aciers spéciaux de construction mécanique
pour traitements thermiques est très large. Il est donc impératif de bien faire son choix,
en prenant en compte les paramètres dont dépend le durcissement, et ceux qui vont
rendre possible l’exécution du traitement thermique, c’est-à-dire essentiellement ceux qui
permettront de passer par l’étape imposée de l’état martensitique.
En faisant son choix, le mécanicien doit tenir compte du fait qu’il peut approvisionner des
barres déjà traitées (par trempe et revenu) qui simplifieront sa mise en œuvre en l’accé-
lérant et en lui évitant d’avoir à prendre en compte les déformations engendrées par le
traitement thermique. L’utilisation de barres traitées à usinabilité améliorée, par addition
de 0,06 % à 0,1 % de soufre, globulisation des sulfures et traitement des oxydes, permet
alors de retrouver une usinabilité convenable.
Ces possibilités de livraison sont prévues par la norme NF EN 10083 et, par ailleurs, le
document FD A 35-555, Barres en aciers de construction livrées à l’état trempé et revenu,
définit de tels produits en fonction de leurs caractéristiques mécaniques. L’emploi de ces
barres traitées n’exclut pas la possibilité de réaliser, in fine, certains traitements superfi-
ciels comme la nitruration par exemple.
4.8.1 Paramètres du durcissement

Le durcissement de l’acier apparaît comme la donnée indispensable pour l’utilisation et
ses paramètres : teneur en carbone, éléments d’alliage carburigènes, température de
revenu, sont les premiers à prendre en compte.
Teneur en carbone
La teneur en carbone est directement responsable de l’ampleur du durcissement
puisqu’elle définit la quantité de carbures qui précipitera.
Éléments d’alliage carburigènes

Les éléments d’alliages carburigènes modifient la forme sous laquelle précipite le
carbone au cours du revenu, à des températures généralement supérieures à 550 °C. La
phase durcissante n’est plus alors la cémentite Fe3C, mais le ou les carbures de chacun
184
de ces éléments qui sont essentiellement le molybdène, le vanadium, le tungstène, le

niobium, le titane et le chrome.
Ainsi le choix d’un acier contenant un ou des éléments d’alliage carburigènes permet
d’obtenir, par revenu, un durcissement plus important et donc des caractéristiques de
résistance plus élevées. Ce choix doit être couplé avec celui de la température de revenu
puisque ces effets dépendent de cette dernière.
Température de revenu
La température modifie la morphologie des précipités et, en présence d’éléments carbu-
rigènes, leur composition et leur effet durcissant. Elle joue également sur la stabilité de B
la structure et donc celle des caractéristiques mécaniques issues du traitement thermi-
ALLIAGES FERREUX
que. En effet, l’acier qui travaille « à chaud » est soumis à un maintien à une température
de service qui, thermiquement, a toutes les caractéristiques d’un revenu. Pour que ce
maintien n’affecte pas les performances du métal, il est donc indispensable de faire préa-
lablement subir à l’acier un revenu qui stabilise suffisamment son état structural. Ce
revenu sera réalisé à une température sensiblement supérieure à la température de
service que l’on calcule avec la formule d’Hollomon et Jaffé :
F (dureté) = T (f (C %) + lg (t ))
où :
• T est la température de revenu (en K),
• t la durée du revenu (en heures),
• et f (C %) = 21,3 – 5,8 (C %).
Cette formule donne des indications sur les équivalences entre température de revenu
et durée du revenu. On voit ainsi, par exemple, si C % = 0,25, qu’un service de
10 000 heures à 475 °C équivaut à un revenu de 4 heures à 600 °C. La stabilité de la
structure sera donc assurée par la réalisation d’un revenu d’au moins 4 heures à une
température supérieure à 600 °C. De même un service de 100 000 heures à 500 °C
équivaut à un revenu de 10 heures à 650 °C ; la stabilité de la structure sera donc
assurée par la réalisation d’un revenu à une température supérieure à 650 °C. Dans
de tels cas, on aura recours au complément de durcissement que peuvent apporter
les éléments carburigènes (voir chapitre 1.3.2).
4.8.2 Paramètres de faisabilité du traitement thermique

Le paramètre fondamental est ici la trempabilité qui va permettre, lors de la trempe de la
pièce considérée, de la transformer en martensite dans tout le volume qui doit être durci.
Cette trempabilité dépend de nombreux facteurs dont les principaux sont les teneurs en
éléments d’alliage et, indirectement, la teneur en carbone, dont l’influence apparaît
comme essentiellement multiplicatrice de celles des éléments d’alliage.
De ce fait, le choix d’une nuance d’acier, donc d’une certaine composition chimique, fixe
implicitement la trempabilité du métal et donc la possibilité ou l’impossibilité de parvenir
à la transformation martensitique dans les conditions réalisables industriellement. Ces
conditions sont limitées à la « trempe à l’eau » ou à la « trempe à l’huile » d’une pièce
dont la géométrie conditionne le refroidissement dans ces milieux.
4.8.3 Conditions du choix

Ce qui précède montre à l’évidence que, pour obtenir les performances mécaniques
souhaitées, il faut choisir l’acier en tenant compte de son traitement thermique.
Ayant défini ses exigences en termes de performances mécaniques, le mécanicien
devra prendre en compte la température et la durée d’emploi. Il en déduira les conditions
185
minimales de revenu que devra subir la pièce. Par exemple, pour un service à la tempé-
rature ambiante, la température de revenu repère sera de 525 °C.
À partir de ces données, il pourra choisir les nuances qui, après revenu à la température
ainsi fixée, donnent les caractéristiques souhaitées. À ce stade, il devra consulter le
spécialiste qui sera ultérieurement chargé de l’exécution du traitement thermique afin de
sélectionner avec lui les nuances qui ont la trempabilité suffisante. Alors le choix pourra
être achevé en prenant en compte les coûts-matière et éventuellement les écarts de
coûts liés à des adaptations particulières des conditions de mise en œuvre et notamment
de traitement thermique.
Cette coopération avec le responsable du traitement thermique est indispensable. Elle
peut être préparée en utilisant des données particulières qui permettent d’approcher la
solution, mais qui restent généralement insuffisantes car elles ne prennent pas en
compte la complexité de la géométrie d’une pièce. Ainsi le mécanicien peut s’aider de
documents tels que :
• les figures 4.19 (aciers de la norme NF EN 10083) et 4.20 (aciers de la norme NF EN
10084) qui situent les nuances normalisées dans un système de coordonnées qui
reprend les deux principaux paramètres de l’acier ; teneur en carbone et trempabilité ;
• le tableau 4.5 qui donne les limites d’emploi des différentes nuances normalisées pour la
réalisation de cylindres traités dans la masse ou dans une partie seulement de leur section.
Figure 4.19 – Trempabilité et teneur en Figure 4.20 – Trempabilité et teneur en

carbone des aciers de la norme NF EN carbone des aciers de la norme NF EN
10083. 10084.
186
Tableau 4.5 – Estimation approximative des diamètres maximaux de cylindres (en mm)
pour trempe à l’eau et à l’huile.
Trempe à cœur Trempe à mi-rayon
Nuance eau (H = 0,08 mm–1) huile (H = 0,015 mm–1) eau (H = 0,08 mm–1) huile (H = 0,015 mm–1)
Pour une résistance Rm de 850 à 1 000 N/mm2 après revenu à 550°C
C22
20MnB5
12
25
4
9
14
29
4
9 B
ALLIAGES FERREUX
C25 14 4 16 4
C30 17 5 19 5
28Mn6 25 9 28 9
30MnB5 30 11 35 11
25CrMo4 35 13 40 14
27MnCrB5-2 39 15 46 16
30CrNiMo8 149 77 193 83
C35 18 6 21 6
34Cr4 26 9 30 9
34CrMo4 41 16 48 17
33MnCrB5-2 44 17 52 18
36CrNiMo4 56 23 67 24
34CrNiMo6 93 43 116 46
36NiCrMo16 237 135 321 150
Pour une résistance Rm de 1 050 à 1 200 N/mm2 après revenu à 550°C
C40 20 6 22 7
C45 21 7 24 7
C50 24 8 27 9
38Cr2 24 8 28 9
46Cr2 27 9 31 10
37Cr4 29 10 33 11
38MnB5 32 12 38 12
41Cr4 33 12 38 13
42CrMo4 47 18 55 20
50CrMo4 49 20 59 21
39MnCrB6-2 51 21 61 22
51CrV4 57 24 68 25
Pour une résistance Rm de 1 050 à 1 250 N/mm2 après revenu à 550°C
C55 25 9 29 9
C60 27 9 30 10
Ces données ne doivent être considérées que comme des indications qui permettent
d’orienter un choix. Des modifications de la température de revenu peuvent faire passer
une nuance d’une gamme de résistance à la traction à une autre.
187
4 • Aciers spéciaux de 4.9 Évolution des aciers spéciaux
4.8.4 Aides au choix

Différents moyens sont proposés pour aider au choix d’un acier :
• l’Office technique pour l’utilisation de l’acier1 (OTUA), a publié une méthode pratique de
prévision de la réponse d’un acier aux traitements thermiques avec application au choix de
la nuance et à la mise au point du traitement thermique. Les données nécessaires à son
utilisation sont publiées dans la même collection des dossiers techniques ;
• le Centre technique des industries mécaniques (CETIM) a mis au point un logiciel d’aide
au choix des aciers et de leur traitement thermique, CETIM-SICLOP, complété par des
banques de données sur les matériaux ;
• Ashby et l’Université de Cambridge2 proposent le logiciel Cambridge Materials Selector
d’aide au choix des matériaux qui contient sa propre banque de données ;
• Bassetti3 propose le logiciel de choix FUZZIMAT qui contient sa propre banque de
données que l’utilisateur peut enrichir selon ses disponibilités.
4.9 Évolution des aciers spéciaux

La gamme des aciers pour construction mécanique comporte un grand nombre de nuances
prévues pour répondre aux deux demandes de base : teneur en carbone et trempabilité qui,
selon les fabrications et les moyens de traitement thermique, peuvent être très diverses.
S’il est peu probable qu’apparaissent beaucoup de nouvelles nuances, il est sûr que les
nuances actuelles connaîtront des évolutions de composition chimique. Celles-ci, proba-
blement, pourront paraître mineures, mais elles permettront de mieux répondre aux
conditions particulières de mise en œuvre par des procédés modernes. À titre d’exemple,
on peut évoquer la nécessité d’augmenter un peu la trempabilité pour pallier les insuffi-
sances de la trempe au gaz dans les fours à vide.
La propreté inclusionnaire a beaucoup été évoquée ici comme facteur déterminant de
certaines performances dont la ténacité et la résistance à la fatigue. De gros progrès ont
été faits dans ce domaine grâce à la coulée continue et surtout grâce à la métallurgie en
poche. Des progrès seront encore faits par les sidérurgistes mais il ne faut pas oublier
que certains de ces derniers sont capables, par refusion, d’élaborer des aciers très
propres et présentant de ce fait une ténacité qui permet d’augmenter les contraintes de
service en diminuant les épaisseurs et donc la masse. Ce gain a une contrepartie logi-
que : une augmentation du coût de l’acier.
Il n’est pas question, bien sûr, de prédire l’apparition d’aciers qui ne se déformeraient pas
lors des traitements de trempe et de revenu. Ce problème très important et très actuel
demandera un effort collectif vers un but assez modeste, la maîtrise de ces déformations
pour les rendre reproductibles afin de les prendre en compte lors du dessin de la pièce.
L’acquisition de ce résultat passe évidemment par la reproductibilité des opérations de
traitement thermique et par la régularité des réponses des aciers à ces traitements qui ont
déjà fait des progrès. Certaines aciéries sont capables de faire en sorte que la dispersion
des courbes Jominy d’une même nuance soit très inférieure à celle tolérée par la norme
de produit. Mais il sera sans doute bien difficile de faire en sorte que deux aciéries
donnent des résultats se situant dans la même bande étroite de dispersion ; ce fait pose
le problème du choix des fournisseurs.
1. Se reporter à la section 4.10 pour les adresses des organismes.

2. Granta Design limited, Trumpington Mews, 40B High Street, Trumpington Cambridge CB2 2LS, UK.
3. SNC Bassetti et Isaac, 91 bis, rue du Général-Mangin, 38100 Grenoble.
188
4 • Aciers spéciaux de 4.10 Renseignements pratiques
Actuellement on ne peut pas considérer que les emplois des aciers sont toujours optimi-
sés pour en tirer les meilleures performances. Des progrès devront être réalisés aussi
bien lors du choix que lors de la mise en œuvre (l’acier est un vieux matériau que l’on
croit bien maîtriser et face auquel on a de vieilles habitudes…).
Cet aspect de l’utilisation des aciers est encore compliqué par la nécessité de prendre
en compte tous les traitements qui modifient leurs propriétés superficielles. L’évolution
de tous ces traitements, rapide et particulièrement intéressante, conduit non seulement
à des performances plus élevées, mais peut aussi induire des gains de masse et de coût-
matière. Elle peut demander une conception adaptée des pièces.
Par ailleurs les techniques modernes de dépôt peuvent permettre la réalisation de multi-
B
matériaux constitués :
ALLIAGES FERREUX
• d’un métal de base assurant la résistance aux efforts mécaniques répartis dans la masse
ou dans une partie de celle-ci,
• de couches, chacune apportant une propriété superficielle que le métal de base n’est plus
chargé d’assumer.
Les possibilités sont ici très variées et très prometteuses.
Enfin, lorsque la fabrication d’une pièce passe par une opération de mise en forme à chaud,
il est toujours utile d’examiner s’il est possible de profiter du fait que l’acier, après celle-ci,
est à l’état austénitique pour réaliser un refroidissement adapté qui conférera au métal une
structure apte à faciliter les opérations ultérieures de mise en œuvre (acquisition d’un état
adouci) ou la structure finale d’emploi (le refroidissement après mise en forme à chaud sera
alors une trempe qui devra être suivie d’un revenu). Il y a là une source de gain de temps
et d’économie. Mais il sera alors nécessaire que le réalisateur du formage à chaud adapte
les conditions pour obtenir, en fin d’opération, une austénite à grains fins.

4.10.1 Adresses utiles
Organismes professionnels
L’utilisateur qui souhaiterait recueillir des informations techniques sur les aciers, les
produits sidérurgiques, leurs conditions de mise en œuvre et sur leurs propriétés d’emploi
peut, tout d’abord, s’adresser à l’organisme professionnel suivant que la sidérurgie fran-
çaise met à sa disposition :
Office technique pour l’utilisation de l’acier (OTUA)
Construiracier
20 rue Jean Jaurès
92800 PUTEAUX
Tél. 01 55 23 02 30
Fax : 01 55 23 02 49
Il pourra aussi s’adresser à :
Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
BP 67, 60304 SENLIS Cedex
Tél. : 03 44 67 30 00
Fax : 03 44 67 34 00
ou à son établissement Ouest à Nantes, tél. : 02 40 37 36 35
ou à son établissement Sud-Est à Saint-Étienne, tél. : 04 77 79 40 42.
189
Les aciers de construction mécanique destinés à subir un traitement de trempe et revenu

sont surtout commercialisés à l’état de produits longs et essentiellement alors sous forme
de barres ; quelques nuances sont livrées à l’état de produits plats.
Les principales normes définissant les dimensions et les tolérances des barres sont
encore des normes françaises : NF A 45-075, NF A 45-101 et NF A 45-102. La commer-
cialisation de ces produits est assurée :
soit directement par les producteurs,
soit par des sociétés de négoce filiales de sociétés sidérurgiques,
soit par des sociétés indépendantes,
mais qui toutes sont regroupées au sein d’un des organismes suivants :
Syndicat national du commerce des produits sidérurgiques (SNCPS) – Union des
négociants en aciers spéciaux (UNAS)
65, avenue Victor-Hugo
75116 PARIS
Tél. : 01 45 00 72 50
Fax : 01 45 00 71 37
Syndicat national du négoce indépendant des produits sidérurgiques (SNIPS)
91, rue de Miromesnil
75008 PARIS
Tél. : 01 45 61 99 44
Fax : 01 42 25 77 52
Producteurs
Allevard Aciers
BP 17, 38570 LE CHEYLAS
Tél. : 04 76 45 45 45
Fax : 04 76 45 45 33
ALST
BP 10, 81160 SAINT-JUÉRY
Tél. : 05 63 55 15 00
Fax : 05 63 45 20 73
Aubert et Duval
22 rue Henri Vuillemin, BP 63
92233 GENNEVILLIERS Cedex
Tél. : 01 55 02 58 00
Fax : 01 55 02 58 01
Bernier
85, rue Auguste-Renoir
93600 AULNAY-SOUS-BOIS
Tél. : 01 48 19 80 39
Fax : 01 48 79 80 49
Bonpertuis
BP 50, 38140 RIVES-SUR-FURE
Tél. : 04 76 65 15 15
Fax : 04 76 65 19 06
Erasteel
Tour Maine-Montparnasse, 33, avenue du Maine
75755 PARIS Cedex 15
190
Tél. : 01 45 38 63 00
Fax : 01 45 38 63 30
Rives
BP 60, 38140 RIVES-SUR-FURE
Tél. : 04 76 91 42 44
Fax : 04 76 65 37 75
Sociétés de négoce filiales de sociétés sidérurgiques
CLI Paris
Immeuble Pacific, 13 cours Valmy B
ALLIAGES FERREUX
Tél. : 01 41 25 95 00
Fax : 01 41 25 95 88
Datec
265 ter, chaussée Jules-César
95250 BEAUCHAMPS-SUR-OISE
Tél. : 01 30 40 35 00
Fax : 01 30 40 35 97
IMS Abraservice
ZI chemin du Jacloret
95820 BRUYÈRES-SUR-OISE
Tél. : 01 39 37 41 00
Fax : 01 39 37 75 20
Mécacier
BP 14, 77290 MITRY-MORY
Tél. : 01 64 67 50 67
Fax : 01 64 67 82 92
Ugine Service
Immeuble Pacific, TSA 30003
Tél. : 01 41 25 60 00
Fax : 01 41 25 60 24
4.10.2 Bibliographie
Ouvrages généraux
LACY C.E., GENSAMER M. – Trans. A.S.M. vol. 32, 1944.
BAIN E.C., PAXTON H.W. – Les éléments d’addition dans l’acier, Dunod, 1968.
BARTHELEMY (B.) – Notions pratiques de mécanique de la rupture, Eyrolles, 1980.
MATHON P. – Formages Matériaux, vol. 1 et 2, 1969.
ROLFE, NOVAK – Slow-bend K1C Testing of Medium-Strengh Hightoughness Steels,
ASTM STP 463, 1970.
Les aciers spéciaux, Lavoisier, Tec & Doc.
Techniques de l’Ingénieur, volume M2-1, chapitres M 300, M 302, M 315 et M 318.
Steel, Verein Deutscher Eisenhüttenleute.
Revues
Matériaux et Techniques
Traitement Thermique
Courrier Technique de l’OTUA
191
192
5 • Aciers inoxydables 5.1 Définition et notions de base
5 • ACIERS INOXYDABLES
ALLIAGES FERREUX
ACIERS D’OUTILLAGE Michel Colombié
Les aciers inoxydables ont été mis au point pour résoudre les problèmes de corrosion
humide posés par les alliages ferreux. Développés industriellement à partir du début du
vingtième siècle, la croissance de leur production se poursuit régulièrement.
Ces aciers inoxydables, pour des raisons précisées ultérieurement, sont définis comme
des aciers titrant plus de 10,5 % de chrome, moins de 1,2 % de carbone et contenant
éventuellement d’autres éléments d’alliages (norme européenne NF EN 10088-1).
Il s’agit donc d’aciers spéciaux très alliés. Dans la normalisation européenne (NF EN
10027) ils sont donc désignés :
– Symboliquement par la lettre X suivie de la teneur en carbone multipliée par 100, des
principaux éléments d’alliage selon les symboles de la chimie et de leur concentration en
pour-cent (par exemple : X6CrNi18-10). Ces dénominations sont précédées de la lettre G
pour les produits moulés. À titre d’information, rappelons que cela correspond à l’ancienne
dénomination française Z6CN18-10, qui était suivie de la lettre M pour les nuances moulées.
– De façon alphanumérique par le chiffre 1 suivi de deux chiffres indiquant la famille d’acier
et d’un numéro d’ordre à deux chiffres. Dans le cas des aciers inoxydables, les familles
d’aciers sont toutes de 40 à 49. Leur désignation sera donc toujours du type 1.4XXX (par
exemple, 1.4308 = X5CrNi19-10).
Dans la normalisation des États Unis que l’on rencontre souvent, les aciers inoxydables :
– de type Fe-Cr sont désignés par un chiffre de la série 400 (exemple AISI 430),
– de type Fe-Cr-Ni sont désignés par un chiffre de la série 300 (exemple AISI 316).
5.1 Définition et notions de base

5.1.1 Résistance à la corrosion
Corrosion humide ou électrochimique
La résistance à la corrosion humide des aciers inoxydables est due à un phénomène de
passivité (voir 1.6). Pour des teneurs en chrome supérieures à 10-11 %, il se forme à la
surface du métal une couche passive mince (1 à 5 nm) à base d’oxyde de chrome et de
fer hydraté. Sans être parfaitement étanche, elle protège cependant le métal et ralentit très
fortement la vitesse de corrosion pour la rendre compatible avec une utilisation industrielle.
Cette couche est stable dans le milieu corrosif pour un certain domaine de potentiel. Cela
explique qu’à ces niveaux (figure 5.1), la courbe courant-tension de la réaction anodique
s’effondre, formant ainsi le palier de passivité ; apparaissent donc trois domaines dits
d’activité, de passivité et de transpassivité. Les conditions de corrosion libres sont,
193
comme précisées par ailleurs (voir 1.6), à l’intersection des courbes cathodique et anodi-
que. Dans le cas présent (figure 5.1) le métal ne résiste à la corrosion que si cette inter-
section est située sur le palier de passivité.
I NO
NO 3H
co
3H nc
dil en
ué tr é
SO
4
H2 E
Passivité
Figure 5.1 – Courbes anodique et cathodique schématiques

des aciers inoxydables.
Si la teneur en chrome augmente, la longueur du palier de passivité augmente et son

niveau baisse (figure 5.2). Par conséquent, la résistance à la corrosion s’améliore.
I
Cr = 11 %
Cr = 13 %
Cr = 18 %
Cr
Cr = 20 % E
Figure 5.2 – Influence de la teneur en chrome sur les courbes anodiques

des aciers inoxydables.
L’addition de molybdène et de cuivre au niveau de quelques pour-cent améliore le film

passif, en particulier en milieux chlorurés et acides. Ces éléments ne créent pas de passi-
vité. Leur effet serait plutôt dû au dépôt de métal ou d’oxyde au niveau de la couche
passive à base de chrome.
En résumé, nous retiendrons schématiquement que la résistance à la corrosion humide
des aciers inoxydables est principalement liée à leur teneur en chrome. Ainsi, il faut
s’attendre à des caractéristiques de corrosion :
– médiocres, pour les plus basses teneurs en chrome (11 à 13 %),
– moyennes, pour les concentrations en chrome intermédiaires (14 à 15 %),
– haut de gamme, pour les teneurs plus élevées, typiquement 16 à 18 %,
– exceptionnelles, pour les concentrations supérieures (21 à 25 %).
À ces différents niveaux, des additions de molybdène ou de cuivre améliorent les résultats.
194
Corrosion sèche. Oxydation

Les mécanismes de corrosion en présence de gaz à haute température sont essentiel-
lement différents (voir 1.6). En particulier, les cinétiques d’oxydation, principalement par
l’air ou l’oxygène, sont liées aux caractéristiques de la couche d’oxyde formée en surface.
Dans le cas des aciers, les oxydes les plus protecteurs sont : l’oxyde de chrome Cr2O3,
la silice SiO2 et l’alumine Al2O3. Ce sont en effet les plus stœchiométriques.
Par conséquent, les aciers résistant à l’oxydation contiennent des additions de chrome
et/ou d’aluminium et/ou de silicium, de façon à former de tels oxydes. À ce titre, les aciers
inoxydables, parce qu’ils contiennent plus de 10,5 % Cr, ont un bon comportement à
l’oxydation sèche.
B
ALLIAGES FERREUX
En revanche, contrairement au cas de la corrosion humide, ce ne sont pas les seuls. Ils
ne sont pas spécifiques ; d’autres nuances peuvent être envisagées.
5.1.2 Rappels de métallurgie
Diagramme fer-chrome
Sur l’axe des ordonnées du diagramme Fe-Cr (figure 5.3), on retrouve, bien entendu, les
températures de transformation du fer :
– 910 ˚C pour la transformation Fe α → Fe γ,
– 1 390 ˚C pour la transformation Fe γ → Fe δ.
On notera que le domaine d’existence de l’austénite, ou boucle γ est d’autant plus faible
que la teneur en chrome est élevée. Par conséquent, le chrome favorise l’existence du
fer α cubique centré ; il est dit alphagène. Cela est dû à un phénomène classique
d’isomorphisme, le chrome ayant une structure cubique centrée comme le fer α.
En l’absence de carbone, au-delà de 11 % Cr environ, la phase γ disparaît complète-
ment. Par contre, si l’on ajoute du carbone, cette boucle γ augmente (figure 5.4).
L’azote joue d’ailleurs le même rôle. Les éléments carbone et azote favorisent donc la phase
austénitique ; ce sont des éléments gammagènes. On notera donc que selon les teneurs
respectives en chrome et en carbone, on peut ou non passer à l’intérieur de la boucle γ.
Dans la partie basse du diagramme fer-chrome, entre 600 et 880 ˚C (figure 5.5), apparaît
une nouvelle phase appelée phase σ de composition comprise entre 45 et 50 % de
chrome. Ce composé de structure quadratique complexe est extrêmement fragile. En
dessous de 520 ˚C se produit une démixtion, c’est-à-dire une décomposition de la phase
α cubique centrée en deux phases α et α’ de même structure, cubique centrée, mais de
teneurs en chrome très différentes. Dans le domaine de composition qui nous intéresse,
c’est-à-dire à moins de 25 % Cr, cette réaction se produit par apparition de précipités fins
de phase α’ dans la solution solide α. Cela produit naturellement un effet de durcissement
structural qui, s’il est très poussé, entraîne une fragilisation importante.
En résumé, ces deux réactions ont pour effet de fortement fragiliser ces alliages à des
températures inférieures à 800-850 ˚C. Toutefois, leurs cinétiques sont relativement
lentes ; ces transformations ne se produisent pas, en pratique, pour les vitesses de refroi-
dissement habituelles (seules doivent être surveillées les très grosses pièces refroidies
très lentement à cœur). Par contre, lors de fonctionnements ou de maintiens de plus
longue durée (plusieurs dizaines d’heures), il faut s’attendre à un effet fragilisant très
important.
Diagramme fer-nickel
À l'inverse du précédent, le diagramme fer-nickel (figure 5.6) montre que le domaine
d’existence de la phase γ augmente avec la teneur en nickel. Le nickel est donc un nouvel
195
Figure 5.3 – Diagramme Fe-Cr.
élément gammagène. Étant cubique à faces centrées, il favorise la phase austénitique

pour des raisons d’isomorphisme.
Par conséquent, au même titre que le carbone ou l’azote, l’addition de nickel conduit à
augmenter la boucle des alliages fer-chrome (figure 5.7).
Équilibrage des nuances

Les alliages industriels comprennent en général plusieurs éléments d’alliage ou impuretés.
Certains, principalement le chrome, le molybdène et le silicium sont alphagènes. D’autres,
196
(C + N) = 0,13 %
1 500
Température (°C )
1 400
1 300 (C + N) = 0,07 %
1 200 (C + N) = 0,03 %
1 100
A A C = 0,005 %
B
+
N = 0,009 %
ALLIAGES FERREUX
F
1 000
F
900
800
0 5 10 15 20 25
Teneur en chrome (%)
Figure 5.4 – Influence du carbone et de l’azote sur la boucle du diagramme Fe-Cr.
900
Température (°C )
800
α σ α'
700
α+σ σ + α'
600
500
α + α'
400
0 20 40 60 80 100
Teneur en chrome (%)
Figure 5.5 – Diagramme Fe-Cr en dessous de 850 ˚C.
principalement le nickel, le carbone, l’azote et le manganèse sont gammagènes. Par

conséquent, la position de la pseudo-boucle γ, c’est-à-dire la structure d’équilibre à haute
température, dépend des influences respectives des éléments alpha- et gammagènes.
197
Figure 5.6 – Diagramme Fe-Ni.
Figure 5.7 – Influence du nickel sur la boucle γdu diagramme Fe-Cr.
198
À partir d’équivalent chrome Cr* pour les éléments alphagènes et d’équivalent nickel Ni*
pour les éléments gammagènes, le diagramme de Pryce et Andrew permet de prévoir
les structures d’équilibre à 1 100 ˚C (figure 5.8).
Ni*
16
14
12 B
γ α+
=γ
10
ALLIAGES FERREUX
8 % %
6 0% 5% 10 20
α= α= α= α=
4
2
0
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 Cr*
Cr* = Cr + 3Si + Mo
Ni* = Ni + 0,5Mn + 21C + 11,5N
Figure 5.8 – Diagramme de Pryce et Andrew.
Transformations martensitiques
Au même titre que les autres aciers, les inoxydables peuvent subir une transformation
martensitique depuis la phase austénitique. La martensite obtenue est en général de
type α, quadratique ; pour les nuances les plus chargées, il se forme une martensite ε,
de structure hexagonale et amagnétique.
Les températures MS de début de transformation martensitique dépendent des éléments
d’alliages :
MS (˚C) = 1 302 – 1 667(C + N) – 42Cr – 61Ni – 33Mn – 28Si
On notera, comme il fallait s’y attendre, que tous les éléments d’alliage alpha- ou gamma-
gènes abaissent MS. Ainsi, pour les nuances les plus chargées, sa valeur peut être très
basse, très inférieure à l’ambiante ou même proche de 0 K.
Pour les mêmes raisons, la partie en C des courbes TTT est fortement déplacée vers les
temps longs (voir 1.6). Par conséquent, les vitesses critiques de trempe ne sont en géné-
ral pas très élevées ; elles peuvent être très faibles (autotrempantes) pour les nuances
les plus chargées.
Précipitation de carbures
La présence inévitable de carbone peut donner lieu à la précipitation de carbures lors du
refroidissement. Compte tenu de la teneur en chrome, il s’agit en général de carbures
mixtes ; ils évoluent du type (Fe,Cr)3C, (Cr,Fe)7C3 jusqu’à (Cr,Fe)23C6 si la teneur en
chrome augmente.
199
Les éléments titane et niobium conduisent à la formation de carbures de titane TiC ou de

niobium NbC plus stables que les carbures de chrome. Par conséquent, la présence de ces
additions, dites carburigènes, évite la formation des carbures de chrome lorsqu’ils peuvent
être nocifs, tout le carbone étant d’abord piégé sous forme de carbures de Ti ou Nb.
La formation de ces carbures très stables, conduit bien entendu à appauvrir la matrice
en carbone en solution, c’est-à-dire en élément gammagène. À ce titre, ces additions
apparaissent alphagènes.
5.1.3 Principales familles d’aciers inoxydables
On a l’habitude de classer les aciers inoxydables en plusieurs familles selon leur structure.
Nuances ferritiques
Les alliages fer-chrome sont ferritiques à toutes températures (figure 5.3), sous réserve
de ne pas traverser la boucle γ définie précédemment. Pour une teneur en chrome
donnée, il suffit pour cela que la concentration en carbone soit limitée. Ainsi s’expliquent
les deux familles d’aciers inoxydables dits ferritiques pour deux niveaux de chrome ; le
premier à basse teneur en chrome est bas de gamme en corrosion ; le deuxième au
contraire est considéré haut de gamme (tableau 5.2).
Dans tous les cas, ces nuances peuvent contenir des additions de molybdène pour
améliorer la résistance à la corrosion, du titane ou de l’aluminium pour augmenter le
caractère alphagène.
Nuances martensitiques
Pour obtenir une structure martensitique, il faut nécessairement, au contraire, entrer dans
la boucle γ pour tremper la structure austénitique. Par conséquent, la teneur en carbone
doit être d’autant plus forte que la concentration en chrome est élevée. Cela explique les
trois premières familles de nuances martensitiques (tableau 5.2).
Les teneurs en chrome augmentant, le premier est considéré comme bas de gamme en
corrosion, le deuxième a une résistance moyenne, le troisième est haut de gamme. Par
contre, on sait aussi que les martensites des aciers sont d’autant plus dures et fragiles
que leur teneur en carbone est élevée. Par suite, le premier groupe évoqué sera relati-
vement peu fragile, facile à mettre en œuvre, à souder ou à mouler par exemple ; le
deuxième sera beaucoup plus difficile à utiliser car plus fragile (soudage délicat avec pré-
et post-chauffage) ; quant au dernier, très fragile, il est très difficile à mettre en œuvre et
en particulier impossible à souder.
Ces trois familles ne présentent donc pas de composition haut de gamme en corrosion,
facile à mettre en œuvre. Cela explique la quatrième famille (tableau 5.2). On note une
teneur en chrome élevée, des concentrations en carbone basses. Une addition de nickel
remplace l’effet gammagène du carbone et agrandit la boucle γ.
Des additions éventuelles de molybdène et de cuivre ont pour but d’améliorer la résis-
tance à la corrosion.
Nuances austénitiques
On peut vérifier sur les figures 5.7 et 5.8 qu’une nuance titrant de l’ordre de 18 % Cr, 8 %
Ni, 0,06 % C est entièrement austénitique à 1 100 ˚C.
Un tel acier étant très chargé en éléments d’alliage, les courbes TRC sont fortement
déplacées vers les temps longs. Les vitesses critiques de trempe sont donc très faibles.
Par conséquent, même pour des refroidissements naturels, seule peut se produire la
transformation martensitique.
200
Pour les mêmes raisons, la température MS est très inférieure à l’ambiante (figure 5.9).
Par conséquent, par refroidissement depuis 1050-1 100 ˚C, aucune transformation n’est
possible ; la phase austénitique γ sera donc maintenue métastable à l’ambiante.
On notera que la transformation martensitique se produit à basse température, en
dessous de MS. Par contre, (figure 5.9), on peut obtenir des valeurs de MS aussi faibles
que nécessaire en augmentant les éléments d’alliage, entre autres le nickel. Le
tableau 5.1 montre que la phase austénitique peut être maintenue, même pour des
températures proches de 0 K. Par suite, sous réserve de bien définir leur composition,
ces aciers inoxydables austénitiques peuvent être utilisés en cryogénie jusqu’aux très
basses températures.
B
ALLIAGES FERREUX
Tableau 5.1 – Température MS de différentes nuances austénitiques.
Composition (C + N ≈ 0,10) MS
Cr = 17,8 %
– 40 ˚C
Ni = 7,5 %
Cr = 17,5 %
– 196 ˚C
Ni = 8,3 %
Cr = 17,4 %
absent
Ni = 12,6 %
MS (°C)
20
0
– 100
– 200
4 6 8 10 12 % Ni
Figure 5.9 – Évolution de la température MS en fonction de la teneur en nickel

pour un alliage à 18 % de chrome.
Ces nuances peuvent être sensibles à un phénomène de corrosion intergranulaire, en

particulier après soudage. Il est dû à la précipitation sur les joints de grains de carbures
de type Cr23C6. Nous verrons que deux solutions sont développées industriellement pour
résoudre ce problème :
– Des additions de Ti ou Nb conduisant à la formation de carbures TiC et NbC pour éviter
les carbures de chrome. Les nuances correspondantes sont dites stabilisées.
201
Tableau 5.2 – Principales familles d’aciers inoxydables ferritiques et martensitiques.

Dans chaque cas ne sont indiquées que les nuances typiques. Pour obtenir les
principales nuances normalisées, on se reportera à la norme NF EN 10088-1,2 et 3.
Traitement
Familles Caractéristiques principales
de référence
Bonne à très bonne résistance

corrosion. Insensible à corrosion
Aciers ferritiques sous tension. Absence de nickel.
Fragilité. Fragilisation à chaud
θ < 250-300 ˚C.
Groupe 1 Limite élasticité > 230 MPa.

Trempe air
C < 0,08 % ; Cr = 11,5-13,5 % Résistance corrosion limitée.
depuis
X6Cr13 (Z8C12) (AISI 403) Soudable.
800 ˚C
X6CrAl13 (Z8CA12) (AISI 405) Nuances économiques.
Groupe 2
Limite élasticité > 250 MPa.
C < 0,10 % ; Cr = 16-18 % Trempe air
Résistance corrosion bonne à
X6Cr17 (Z8C17) (AISI 430) depuis
excellente. Soudable. Nuances
X6CrMo17-1 (Z8CD17-1) 800 ˚C
haut de gamme.
X3CrTi17 (Z4CT17)
Limite élasticité > 250 MPa.

Groupe 3
Trempe air Résistance corrosion bonne
C + N < 0,015 % ; Cr = 18 à 30 %
depuis à excellente. Soudable.
X2CrMoTi18-2 (Z3CDT18-2)
800 ˚C Bonne résilience.
X2CrMoTi29-4 (Z2CDT29-4)
Nuances haut de gamme.
Dureté élevée. Ductilité limitée.

Aciers martensitiques Résistance corrosion moyenne
à bonne.
Groupe 1 Résistance moyenne :

Trempe
C = 0,15 % ; Cr = 11,5-13,5 % R = 600-900 MPa. Soudables.
et revenu
X12Cr13 (Z10C13) (AISI 410) Résistance corrosion limitée.
Groupe2 Résistance élevée :

C = 0,2-0,4 % ; Cr = 12,5-14,5 % Trempe R = 900-1 500 MPa.
X20Cr13 (Z20C13) (AISI 420) et revenu Soudage difficile ou impossible.
X30Cr13 (Z33C13) Résistance corrosion moyenne.
Groupe 3
Grande dureté.
C = 0,6-1,2 % Cr = 16-18 % Trempe
Fragile.
X105CrMo17 (Z100CD17) et revenu
Non soudable
(AISI 440C)
Groupe 4 Dureté moyenne.

C < 0,10 % ; Cr = 16-18 % ; Limite d’élasticité élevée :
Trempe
Ni = 2-4 % 600-800 MPa.
et revenu
X5CrNiCu16-4 (Z7CNU17-4) Résilience acceptable. Soudable.
X4CrNiMo16-5-1 (Z6CND16-5-1) Bonne résistance corrosion
202
– La baisse de la teneur en carbone en dessous de 0,030 % limitant les précipitations de

carbures de chrome. Les nuances correspondantes sont dites à bas carbone.
Des additions de molybdène entre 2 et 4 % permettent, si nécessaire, d’améliorer la
résistance à la corrosion.
Pour résoudre des problèmes de corrosion encore plus difficiles, ont été développées des
nuances dites super-austénitiques, correspondant à des teneurs en chrome et molyb-
dène supérieures. Ainsi s’expliquent les principales familles d’aciers inoxydables austé-
nitiques, schématisées au tableau 5.3
Nuances austéno-ferritiques B
Pour obtenir les aciers austénitiques définis ci-dessus, nous avons refroidi une composition
ALLIAGES FERREUX
du domaine austénitique à 1 100 ˚C. Supposons que l’on fasse la même opération à partir
du domaine biphasé α-γ pour des compositions du même ordre. La phase γreste métastable
pour les mêmes raisons, la phase α est inchangée. On obtient donc une structure mixte
(α + γ) métastable identique à celle à l’équilibre à haute température. La proportion de phase
peut donc être directement déterminée par le diagramme de Pryce et Andrew (figure 5.8).
Les nuances austéno-ferritiques développées industriellement sont équilibrées pour
contenir entre 40 et 60 % de ferrite α.
Tableau 5.3 – Principales familles d’aciers inoxydables austénitiques. Dans chaque cas
ne sont indiquées que les nuances typiques. Pour obtenir l’ensemble des nuances
normalisées, on se reportera à la norme NF EN 10088-1, 2 et 3.
Traitement
Différentes familles Caractéristiques principales
de référence
Aciers austénitiques Grande ductilité à chaud
et à froid. Soudables.
Très large plage résistance
corrosion. Sensible corrosion
sous tension. Propriétés
mécaniques faibles à moyennes.
Présence de nickel.
1˚) Nuances de type 18-10
Nuances de base Sensible à corrosion

X5CrNi18-10 (Z7CN18-09) intergranulaire.
(AISI 304) Limite élasticité limitée > 196 MPa.
Nuance bas carbone Bonne résistance corrosion

X2CrNi18-9 (Z3CN18-09) intergranulaire. Limite élasticité
(AISI 304L) faible > 176 MPa.
Hypertrempe
1 050-
Insensible corrosion
Nuances stabilisées 1 150 ˚C
intergranulaire.
X6CrNiTi18-10 (Z6CNT18-10)
Limite élasticité améliorée
(AISI 321)
> 216 MPa.
Nuances haut carbone Très sensible corrosion

X10CrNi18-8 (Z11CN18-09) intergranulaire.
(AISI 302) Limite élasticité élevée.
203
Traitement
de référence
2˚) Nuances de type 17-12-Mo
Nuances de base Meilleure résistance corrosion.
X5CrNiMo17-12-2 (Z7CND17- Sensible corrosion
12) (AISI 316) intergranulaire.
X3CrNiMo17-13-3 (Z6CND18- Limite d’élasticité
12) (AISI 317) limitée > 196 MPa
Bonne résistance corrosion

Nuances bas carbone
intergranulaire.
X2CrNiMo17-12-2 Hypertrempe
Limite d’élasticité
(Z3CND17-12-2) (AISI 316L) 1 050-1 150 ˚C
faible > 176 MPa
Nuances stabilisées
X6CrNiMoTi17-12-2
intergranulaire.
(Z6CNDT17-12)
X6CrNiMoNb17-12-2
Limite d’élasticité
(Z6CNDNb17-12)
améliorée > 216 MPa
3˚) Nuances à l’azote
X2CrNiN18-7 (Z3CN18-07-Az) Limite d’élasticité élevée.
Hypertrempe
X2CrNiMoN17-11-2 Bonne résistance corrosion
1 050-1 150 ˚C
(Z3CND17-11Az) (AISI316LN) intergranulaire.
4˚) Super austénitiques
X1CrNi25-21 (Z1CN25-20)
X1NiCrMoCu25-20-5
(Z1NCDU25-20) Résistance corrosion très
Hypertrempe
X1CrNiMoCuN25-25-5 élevée.
1 050-1 150 ˚C
(Z2NCDU25-25Az) Milieux spéciaux.
X1NiCrMoCu31-27-4
(Z2NCDU31-27)
On trouvera schématiquement, (tableau 5.4) deux familles. La première avec une

concentration en chrome de 21 à 22 % a des caractéristiques de corrosion du même
ordre que celles des austénitiques classiques. La deuxième, dont les teneurs en chrome
sont autour de 26 à 27 %, se situe plutôt en corrosion, au niveau des super-austénitiques.
Aciers inoxydables à hautes caractéristiques
Pour des applications particulières, entre autres dans l’aéronautique, il était utile de
développer des nuances inoxydables à très hautes caractéristiques.
Dans ce but ont été développées des nuances martensitiques, à teneur en carbone rela-
tivement basse, pour ne pas être trop dures et fragiles à l’état trempé. Les propriétés
mécaniques finales sont ensuite obtenues par un traitement de durcissement structural,
à partir de précipités de type Ni3Al, Ni3Ti. Dans ce cadre, on trouve schématiquement
deux groupes de nuances (tableau 5.4) :
– Les premières, dites à trempe martensitique directe, sont telles que la température MS est
bien supérieure à 20 ˚C. On obtient donc, à l’ambiante, une martensite. Les produits sont en
général usinés à cet état. Le traitement de durcissement structural est effectué ensuite.
204
Tableau 5.4 – Principales familles d’aciers inoxydables austéno-ferritiques

et à hautes caractéristiques. Dans chaque cas ne sont indiquées que les nuances
typiques. Pour obtenir l’ensemble des nuances normalisées,
on se reportera à la norme NF EN 10088-1,2 et 3.
Traitement
de référence
Aciers austéno-ferritiques Propriétés mécaniques

élevées.
B
Très large plage résistance
ALLIAGES FERREUX
corrosion.
intergranulaire.
Résistance améliorée à CST.
Fragilisation à chaud
Température < 250-300 ˚C
1˚) Teneur en chrome
Hypertrempe Résistance à la corrosion
moyenne : Cr = 21-22 %
1 050-1 100 ˚C générale au moins égale
X2CrNiN23-4 (Z3CN23-04Az)
à celle des nuances
X2CrNiMoN22-5-3
austénitiques de type 18-10
(Z3CND22-05Az)
et 18-12-Mo
2˚) Teneur en chrome élevée :
Cr = 25-27 % Hypertrempe Résistance à la corrosion
X2CrNiMoN25-7-4 1 050-1 150 ˚C générale de l’ordre
(Z3CND25-06-Az) des super-austénitiques.
X2CrNiMoCuN25-6-3
(Z3CNDU25-07-Az)
X3CrNiMoN27-5-2
(Z5CND27-05-Az)
Aciers inoxydables a hautes

caractéristiques
1˚) Transformation Trempe Caractéristiques mécaniques

martensitique directe + revenu très élevées.
X5CrNiCuNb16-4 (Z7CNU16-4) Limite d’élasticité
(AISI 630) de 1 200 à 1 600 MPa.
Résistance corrosion
moyenne.
Sensible à la CST
et à la fragilisation
par l'hydrogène.
2˚) Transformation Trempe

martensitique indirecte + refroidissement
X8CrNiMoAl15-7-2 + revenu
(Z9CNDA15-07) (AISI 632)
X7CrNiAl17-7 (Z9CNA17-07)
(AISI 631)
205
5 • Aciers inoxydables 5.2 Normalisation
– Les deuxièmes, dites à trempe martensitique indirecte, sont telles que la température MS
est inférieure à 20 ˚C. Par suite, par trempe à l’ambiante, on conserve la phase γmétastable
très douce. La mise en forme est assurée à ce stade. Le produit subit ensuite un traitement
à basse température ou une opération de déstabilisation de l’austénite, pour assurer la
formation de martensite, suivi du revenu de durcissement structural.
5.2 Normalisation
Jusqu’alors, on disposait de systèmes nationaux différents pour normaliser les aciers
inoxydables. En Europe, les travaux du European Commitee of Iron and Steel Organiza-
tion ont conduit à l’établissement d’une seule normalisation commune prenant effet à
compter du 5 novembre 1995. Ces conclusions communes sont rassemblées dans les
trois normes suivantes :
– NF EN 10088-1 : Aciers inoxydables. Partie 1 : Liste des aciers inoxydables.
– NF EN 10088-2 : Aciers inoxydables. Partie 2 : Conditions techniques de livraison des
tôles et bandes pour usage général.
– NF EN 10088-3 : Aciers inoxydables. Partie 3 : Conditions techniques de livraison des
demi-produits, barres, fils machine et profils pour usage général.
Les différentes nuances d’aciers inoxydables sont désignées selon leur composition
d’après la règle évoquée précédemment. À chaque nuance est également attribuée une
désignation numérique précisée dans la norme NF EN 10027-2. Par exemple, la nuance
X5CrNi18-10 (Z7CN1809) correspond à la numérotation 1.4301.
Toutes les nuances d’aciers inoxydables d’usage général et les fourchettes de leurs
compositions chimiques sont précisées dans la norme NF EN 10088-1. Elles sont
classées suivant leurs structures métallographiques, comme expliqué précédem-
ment :
– aciers ferritiques : 21 nuances,
– aciers martensitiques : 24 nuances,
– aciers austénitiques : 50 nuances,
– aciers austéno-ferritiques : 9 nuances,
– aciers à hautes caractéristiques (durcissement structural) : 5 nuances.
Cela correspond donc à un total de 109 nuances normalisées.
Les normes NF EN 10088-2 et NF EN 10088-3 définissent les caractéristiques méca-
niques et les conditions de livraison des produits. Les dimensions nominales (épais-
seur, longueur, largeur) et le poids définissent les formats de livraison. Les conditions
de traitement thermique et d’état de surface sont définies par un système alphanumé-
rique (par exemple : 2R = laminé à froid, recuit blanc ; 2H = laminé à froid, écroui,
etc.).
Des conditions spéciales peuvent être précisées par des lettres (C = écrouissage,
QT = trempe de revenu, P = durcissement par précipitation) suivies d’un chiffre indiquant la
résistance à la traction en MPa, par exemple : QT900 (trempe et revenu 900 MPa), P1150
(durcissement par précipitation 1 150 MPa), etc. Les différences de niveau des propriétés
mécaniques, c’est-à-dire Rp0,2 et Rm pour les différents produits ont été standardisées.
L’annexe A de la norme NF EN 10088-1 précise les principales propriétés physiques des
nuances normalisées (module d’élasticité, coefficient de dilatation, masse spécifique,
capacité thermique, conductivité thermique, résistivité électrique, etc.)
D’autres normes européennes précisent les nuances d’aciers inoxydables utilisables pour
les domaines d’utilisation et le type de produit.
206
5 • Aciers inoxydables 5.3 Propriétés d’usage et de mise
en œuvre
Utilisation générale :
– NF EN 10.250-4 : Pièces forgées d’usage général.
– NF EN 10.283 : Aciers inoxydables moulés.
Appareils à pression :
– NF EN 10.028-7 : Produits plats pour appareils à pression.
– NF EN 10.272 : Produits longs pour appareils à pression.
– NF EN 10.222-5 : Produits forgés pour appareils à pression.
– NF EN 10.216-5 : Tubes sans soudures pour appareils à pression.
– NF EN 10.217-7 : Tubes soudés pour appareils à pression. B
Haute température :
ALLIAGES FERREUX
– NF EN 10.095 : Aciers et bases Ni réfractaires.
– EN 10.302 : Aciers et bases Ni et Co pour fluage.
– EN 10.269 : Aciers pour boulonneries à chaud.
Divers :
– NF EN 10.270-3 : Fil inox pour ressorts.
– NF EN 10.263-5 : Barre et fil inox pour extrusion à froid.
– NF EN 10.312 : Tubes inox pour transport d’eau.
– NF EN ISO 683-17 : Aciers pour roulements.
On notera que certaines normes françaises n’ont pas encore fait l’objet de normalisation
européenne. Elles restent donc d’usage dans cette période intermédiaire. Ce sont par
exemple :
– NF A 36711 : Inox pour produits alimentaires.
– NF A 35583 : Fil inox pour soudage.
– NF A 35595 : Inox pour coutellerie.
– NF A 49148, 207, 214, 249 : normes pour divers types de tubes en aciers inoxydables.
– NF E 25033 : Boulonneries en inoxydables.
– NF F 80109 : Inox d’usage général pour matériel roulant ferroviaire.
5.3 Propriétés d’usage et de mise en œuvre

5.3.1 Traitements thermiques de qualité
Les traitements thermiques appliqués aux aciers inoxydables dépendent, bien entendu,
de leurs structures finales. Ils seront donc spécifiques pour chacune des grandes familles
définies précédemment.
Aciers ferritiques
Les aciers ferritiques, en principe, n’ont pas de transformation de phase. À l’équilibre, ils
se caractérisent par une structure ferritique α (CC) et des carbures, des nitrures ou des
carbonitrures, principalement de chrome. La vitesse de diffusion du chrome étant très
grande dans la phase ferritique, la précipitation de ces derniers ne peut être empêchée.
Deux écueils doivent être évités lors du traitement thermique :
– Les températures supérieures à 900-950 ˚C qui entraînent, d’une part, une fragilisation
due à la précipitation de carbures et, d’autre part, un grossissement du grain.
– Les températures inférieures à 700-750 ˚C responsables de formation de phase σ ou de
précipités α’ (figure 5.5).
207
en œuvre
Par conséquent, le traitement thermique de ces nuances ferritiques est constitué d’un
chauffage entre 750 et 900 ˚C, suivi d’un refroidissement à l’air ou éventuellement à l’huile.
Dans les nuances ferritiques stabilisées au titane ou au niobium, la précipitation de carbu-
res de chrome est évitée, ainsi que ses conséquences, telles que fragilisation et déchro-
misation. Cela explique leur bon comportement après soudage.
Aciers martensitiques
Le traitement de qualité des aciers inoxydables martensitiques est constitué, en général,
d’une trempe suivie d’un revenu.
La température de trempe est élevée, comprise entre 950 et 1 100 ˚C ; cela est dû au
relèvement du point AC3 et à la nécessité de bien dissoudre tous les carbures. Compte
tenu de leur forte teneur en éléments d’alliage, les vitesses critiques de trempe sont
relativement faibles (figure 5.10). Les nuances du groupe 1 (tableau 5.2) doivent être
trempées à l’huile ; les autres sont refroidies à l’huile ou à l’air.
Pour les nuances les plus chargées des groupes 3 et 4, on peut rencontrer de l’austénite
résiduelle. Il peut en être de même dans le cas de ségrégations, par exemple sur de
grosses pièces moulées ou dans le cas de carburation de surface. Cette austénite rési-
duelle doit être déstabilisée et transformée en martensite :
– soit par un traitement à basse température (– 80 ˚C) ;
– soit par chauffage, lors du traitement de revenu. Dans ce cas, la nouvelle martensite ainsi
formée doit subir un nouveau revenu.
Les courbes de revenu (figure 5.11), de forme classique, expliquent deux types de trai-
tement de revenu :
Figure 5.10 – Courbe TRC d’un acier martensitique X20Cr13.
208
en œuvre
ALLIAGES FERREUX
Figure 5.11 – Courbe de revenu d’un acier martensitique X20Cr13
après trempe depuis 1 020 ˚C.
– Entre 150 et 350 ˚C, traitement de détente. La structure du métal reste principalement
martensitique, charge de rupture, dureté et limite d’élasticité variant peu.
– Entre 550 et 750 ˚C, traitement d’adoucissement. La structure évolue fortement par préci-
pitation de carbures M23C6, apparition de phase αet donc retour à l’état d’équilibre. Dans
ce domaine, les propriétés de résistance et de résilience dépendent directement de la
température et du temps de revenu.
Entre 350 et 550 ˚C, on note un durcissement lié à une fragilisation importante. Ce
phénomène, dit de durcissement secondaire, (ou durcissement structural), est dû à la
précipitation de carbures fins de type M7C3 dans la martensite. Cette martensite très dure
et fragile est à éviter, sauf si l’on recherche une très haute dureté, en tolérant la fragilité
correspondante.
Aciers austénitiques
Nous avons indiqué que ces nuances austénitiques étaient obtenues par refroidissement
depuis le domaine γ, c’est-à-dire l’intérieur de la boucle γ (figure 5.7). Ce traitement est
appelé hypertrempe (trempe depuis une température relativement élevée).
La température d’hypertrempe, entre 950 et 1 150 ˚C, doit être suffisante pour bien redis-
soudre les carbures ou composés intermétalliques qui ont pu se former. Elle doit être
limitée pour éviter un grossissement, souvent préjudiciable, du grain γ. Cela explique que
les nuances au molybdène soient traitées plus haut pour dissoudre les composés définis
dus au molybdène ; les nuances stabilisées ne nécessitent pas la remise en solution des
carbures, ici de titane et niobium. Ainsi, les températures d’hypertrempe généralement
retenues sont (tableau 5.3) :
– 1 000 à 1 100 ˚C pour les nuances sans addition de molybdène,
– 1 050 à 1 150 ˚C pour les nuances avec addition de molybdène,
– 950 à 1 050 ˚C pour les nuances stabilisées sans molybdène.
209
en œuvre
Les durées de maintien doivent être suffisantes pour assurer une bonne homogénéité de
température, compte tenu de la faible conductivité thermique de l’austénite. En pratique,
elles se situent entre 0,7 et 2,5 minutes par millimètre d’épaisseur.
Les vitesses de refroidissement doivent être suffisantes pour éviter les précipitations de
carbures de chrome ou de composés définis. En général, des refroidissements à l’air sont
suffisants. Des vitesses supérieures, telles que refroidissement à l’eau, peuvent être
nécessaires dans le cas de grosses pièces forgées ou moulées.
Aciers austéno-ferritiques
Les traitements d’hypertrempe sont identiques à ceux décrits ci-dessus pour les nuances
austénitiques. On notera seulement :
– le risque supplémentaire de formation de phase σ dans la ferrite, nécessitant une vitesse
de refroidissement suffisante entre 700 et 900 ˚C, en pratique un refroidissement à l’eau ;
– que la teneur en ferrite finale dépend étroitement de la température d’hypertrempe ; cette
proportion de ferrite varie de 10 à 15 % pour une variation de 100 ˚C de cette température
(figure 5.12).
Teneur en α
(% en volume)
60
50
40
30
1 000 1 100 1 200
T (°C)
Figure 5.12 – Influence de la température d’hypertrempe

sur le taux de ferrite des austéno-ferritiques.
Aciers à hautes caractéristiques

Aciers à transformation martensitique directe
Ces aciers subissent un premier traitement de trempe à l’huile ou à l’air depuis 950 à
1 050 ˚C. Un maintien d’environ 4 heures à l’ambiante est nécessaire pour assurer une
transformation complète en martensite.
Le durcissement ultérieur est obtenu par un traitement de revenu entre 450 et 650 ˚C.
Pour une même durée, la température de revenu dépend des propriétés souhaitées ; les
caractéristiques de résistance et de limite d’élasticité diminuent, la ténacité et la résilience
s’améliorent si la température de revenu augmente.
Aciers à transformation martensitique indirecte

L’opération de trempe consiste en un chauffage entre 1 000 et 1 100 ˚C, suivi d’un refroi-
dissement à l’air ou à l’huile. La structure obtenue est une austénite métastable pouvant
210
en œuvre
contenir 10 à 20 % de martensite transformée. L’austénite résiduelle est transformée en

martensite :
– soit par une déstabilisation, c’est-à-dire un chauffage de 1 heure entre 750 et 800 ˚C,
suivi d’un refroidissement à l’air ou à l’huile ;
– soit par un refroidissement en dessous de 80 ˚C pour des durées de l’ordre de 8 heures.
Le revenu de durcissement est alors identique à celui évoqué ci-dessus pour les nuances
à transformation directe.
Les différentes opérations de traitement thermique évoquées ci-dessus sont faites dans
des fours électriques à l’air ou dans des fours à gaz ou au fuel, les atmosphères étant B
réglées oxydantes. Ces opérations entraînent la formation de calamine qui est éliminée
ALLIAGES FERREUX
ultérieurement par décapage.
Ces traitements oxydants peuvent entraîner des défauts de surface, souvent préjudiciables :
– décarburation superficielle pour les nuances martensitiques chargées en carbone,
– déchromisation pour les nuances ferritiques, austénitiques.
Des traitements sont aussi réalisés en atmosphères protectrices d’ammoniac craqué ou
de mélanges H2 + N2. Dans ce cas, les produits ne sont pas oxydés (recuits blancs ou
brillants) et ne nécessitent pas de décapage ultérieur.
Dans ces cas, on peut rencontrer un défaut dû à un phénomène de nitruration de surface.
Pour l’éviter, on est conduit à utiliser des atmosphères d’hydrogène ou éventuellement
de gaz neutre (argon ou hélium).
5.3.2 Propriétés physiques
Les propriétés physiques des aciers inoxydables dépendent fortement de leurs structu-
res. Le tableau 5.5 indique les valeurs typiques des principales familles définies précé-
demment.
Sans entrer dans le détail, on notera seulement :
– La phase austénitique est amagnétique, alors que les phases α et martensitiques sont
ferromagnétiques. Il est donc possible de mesurer par voie magnétique la teneur en ferrite
des austéno-ferritiques, la ferrite éventuelle des austénitiques ou la martensite formée par
écrouissage dans l’austénite.
– Les coefficients de dilatation des ferritiques et martensitiques sont proches de ceux des
aciers doux ; au contraire, ceux des austénites sont très sensiblement supérieurs. Cela
peut entraîner des phénomènes de dilatation thermique gênants sur des structures mixtes
constituées d’austénitiques et de ferritiques.
– Les conductivités thermiques des inoxydables sont très légèrement plus faibles que
celles des aciers au carbone. Ce phénomène est d’autant plus sensible pour les austéniti-
ques ou austéno-ferritiques.
Pour plus de détails, au-delà des indications générales, on se reportera à la norme
NF EN 10088-1 qui indique les caractéristiques garanties de chacune des nuances
normalisées.
5.3.3 Propriétés mécaniques

Aciers inoxydables ferritiques
Comme tous les aciers en phase α, les nuances inoxydables en phase α ont une transi-
tion de résilience ductile-fragile bien marquée. La température de transition dépend direc-
tement de la teneur en chrome (figure 5.13). Pour les teneurs en carbone habituelles
(0,020 à 0,060) :
211
212
Tableau 5.5 – Valeurs typiques de propriétés des différents aciers inoxydables.
5 • Aciers inoxydables
Masse Coefficient de Conductivité

Capacité Module
dilatation à thermique à Résistivité
volumique thermique Magnétisme d’élasticité
300 ˚C 20 ˚C (μΩ·cm)
(g·cm–3) (J·kg-1·K-1) (GPa)
(10-5 K-1) (Ω·m-1 ·K-1)
Ferritiques 7,8 10 à 11,5 20,9 460 55 Ferromagnétique 206
Martensitiques 7,8 10,8 à 11,5 25,1 460 55 – 60 Ferromagnétique 206
Austénitiques 7,9 à 8 16,5 14,6 500 72 – 74 Amagnétique* 193
Austéno-
7,87 15 16,7 500 70 Ferromagnétique 200
ferritiques
Aciers doux
7,8 10 58,6 430 Ferromagnétique 210
au carbone
* en l’absence de ferrite résiduelle.

en œuvre
5.3 Propriétés d’usage et de mise
en œuvre
– les aciers du groupe I (tableau 5.2), contenant de 11,5 à 13,5 % Cr, ont une transition
entre 0 et 20 ˚C ;
– les aciers du groupe II ont des températures de transition supérieures à 40 ˚C. Leur rési-
lience à l’ambiante est très faible, de l’ordre de 5 J·cm–2. Les valeurs d’allongement restent
cependant acceptables, voisines de 18 %.
32
Résilience sur éprouvette
Charpy (daj/cm2) 28
24
3 %
Cr B
20 1
ALLIAGES FERREUX
%
16 15
%
%
17,5
,2
12
18
8
4
33 %
0
– 80 – 40 0 40 80
Température (°C)
Figure 5.13 – Résilience sur éprouvette Charpy en fonction de la température.
Dans ces conditions, ces nuances ne sont utilisables qu’en produits minces, pour des
épaisseurs inférieures à 2-3 mm. En effet, dans ces cas-là, les effets de triaxialité sont
tels qu’il n’y a pas de rupture fragile. Cela explique que ces produits sont presque exclu-
sivement utilisés sous forme de tôles minces, de fils de petit diamètre ou de tubes peu
épais.
On peut trouver ces nuances exceptionnellement utilisées, par exemple, en produits
moulés plus épais. Il faut savoir qu’elles ont, alors, un comportement très fragile, (compa-
rable aux fontes).
Compte tenu de la remarque précédente, les propriétés mécaniques sont indiquées sur
le tableau 5.6.
Des maintiens de longue durée (plusieurs heures ou dizaines d’heures), à chaud, ont
pour effet de fragiliser ces matériaux. Dans ces cas-là, les allongements deviennent très
faibles, les duretés augmentent fortement. Cet effet est dû soit à la démixtion α-α’, soit
à la formation de phase σ, processus évoqués ci-dessus (section 5.1). On admet géné-
ralement que ces nuances ne doivent pas être utilisées au-delà de 200-350 ˚C.
Tableau 5.6 – Principales propriétés mécaniques des aciers inoxydables ferritiques.
R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) E (GPa)
Groupe I
X6CrAl13 (AISI 405) 225 à 250 420 à 620 > 20 206
X6Cr13 (AISI 403)
Groupe II
245 à 270 440 à 640 > 18 206
X6Cr17 (AISI 430)
213
en œuvre
Aciers inoxydables martensitiques

Comme indiqué précédemment, les propriétés mécaniques des nuances martensitiques
sont très variables d’une nuance à l’autre ; elles dépendent étroitement de la teneur en
carbone et du traitement de revenu. Le tableau 5.7 indique les valeurs caractéristiques
de ces propriétés mécaniques pour les conditions de revenu habituelles.
On notera que la résistance maximale peut varier dans une large plage de 580 à
1 900 MPa. Pour les nuances les plus dures, titrant de l’ordre de 1 % C et 17 % Cr, on
atteint des duretés de 600 à 700 Hv. En contrepartie, bien entendu, les ténacités sont
moyennes ou faibles, voire même nulles, pour les nuances les plus chargées.
Tableau 5.7 – Propriétés mécaniques caractéristiques des aciers inoxydables

martensitiques après trempe et revenu.
R0,2 KCV
Rm (MPa) A (%) E (GPa)
(MPa) (daJ/cm2)
Groupe 1 410 580/780 > 16 8 206

X12Cr13 (AISI 410)
Groupe 2
X20Cr13 (AISI 420) 590 730-930 > 13 4

206
X30Cr13 690 830-1 030 > 10 2,5
Groupe 3
1 850 1 900 3 206
X80CD17 (AISI 440c)
Groupe 4
690 930-1 130 12 4 206
X6CrNiCu17-4
Pour certaines opérations (usinage, par exemple), il peut être intéressant d’adoucir le
métal. Cela peut être obtenu soit par un recuit de 1 à 3 heures entre 900 et 950 ˚C, suivi
d’un refroidissement lent (15 à 20 ˚C/h) soit par un revenu poussé de 1 à 3 heures entre
775 et 800 ˚C, les résistances et duretés sont alors les suivantes :
– Groupe 1: 440 à 490 MPa,
– Groupe 2: 540 à 680 MPa,
– Groupe 3: 250 HB,
– Groupe 4: 200 HB.
Aciers inoxydables austénitiques

De façon générale, la structure cubique à faces centrées des austénitiques explique des
caractéristiques de résistance faibles, sensiblement inférieures à celles des ferritiques ;
par contre, elles sont très ductiles et très peu fragiles.
Les éléments en solution solide interstitielle ont une influence très sensible sur la limite
d’élasticité ; cela explique le rôle du carbone, et en particulier le fait que les nuances à
bas carbone aient les caractéristiques les plus basses. Les éléments en solution solide
de substitution ont une action, mais moins rapide. Cela explique l’amélioration limitée des
nuances au molybdène.
Le tableau 5.8 indique les valeurs caractéristiques des propriétés mécaniques des nuan-
ces austénitiques classiques.
214
Tableau 5.8 – Propriétés mécaniques caractéristiques des principales nuances
d’aciers inoxydables austénitiques à l’état hypertrempe.
KCV
R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) mini E (GPa)
(daJ/cm2)
Aciers de type 18-10
Bas C : X2CrNi18-9
176 – 200 440 – 640 45 12 – 18 193
C ≅ 0,06 : X5CrNi18-10
196 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
Stabilisée : X6CrNiTi18-10
216 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
Haut carbone : X10CrNi18-10
245 – 300 590 – 740 40 10 – 15 193
Aciers de type 18-10-Mo
Bas C : X2CrNiMo17-12-2
186 – 200 430 – 670 45 12 – 18 193
C ≅ 0,06 : X7CrNiMo17-12-2
196 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
Stabilisée : X6CrNiMoTi17-12-2
216 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
en œuvre
215
B
ALLIAGES FERREUX
en œuvre
Des opérations d’écrouissage augmentent fortement les caractéristiques de résistance

au détriment de la ductilité. Cet effet est d’autant plus sensible que la teneur en carbone
est élevée (figure 5.14). On peut ainsi atteindre des résistances de 1 200 à 1 600 MPa.
R0,2 (MPa)
1 400
1)
I 30
1 200 IS R0,2 (MPa)
(A
- 8
N i17
r
1 000 12C 04
)
X IS I3
(A A (%)
-9
19
Ni
800
6Cr 80
X
600 60
X1
2C
400 rN 40
i17
X6 -8
CrN
i19
-9 A (%)
200 20
0
0 10 20 30 40 50
Taux d'écrouissage (%)
Figure 5.14 – Influence du taux d’écrouissage sur les caractéristiques

des aciers austénitiques.
Ces nuances austénitiques peuvent être utilisées à haute température, par exemple entre
550 et 750 ˚C. Elles ne sont pas sensibles, en principe, aux phénomènes de fragilisation
par formation de phase σ. Cela explique l’intérêt de leurs caractéristiques de fluage. De
façon générale, par rapport à la nuance de base de type X5CrNi18-10 (Z6CN18-9 ;
AISI 304), les points suivants améliorent le comportement à chaud :
– addition de molybdène par effet de solution solide (AISI 316) ;
– addition de carbone ou d’azote entraînant la précipitation de carbures ou carbonitrures
(AISI 316H ou 304H) ;
– addition de titane et/ou de niobium dans les nuances stabilisées entraînant la précipitation
de carbures fins (AISI 321H et 347H) ;
– présence de 30 à 60 ppm de bore entraînant par germination la formation de précipités
particulièrement fins et répartis.
Le tableau 5.9 précise quelques-unes des caractéristiques des nuances austénitiques au
bore pour résistance au fluage, définies par la norme Pr EN 10902.
216
en œuvre
Tableau 5.9 – Caractéristiques typiques de nuances austénitiques

au bore pour résistance au fluage.
Contrainte à la
Mini à 20 ˚C R0,2 (MPa) rupture en
10 000 h
R0,2 A KCV
500 ˚C 600 ˚C 600 ˚C 700 ˚C
(MPa) (%) (daJ/cm2) B
Z6CNT18-12B 200 40 12 142 127 201 71
ALLIAGES FERREUX
Z6CNNb18-12B 200 40 12 137 127 225 78
Z6CND17-12B 180 45 12 147 137 181 69
Z8CNDT17-13B 200 40 10 162 147 230 94
Z6CNDNb17-13B 200 40 12 157 147 230 94
Z10CNWT17-13B 220 35 12 157 137 191 100
L’utilisation à chaud des austénitiques est due, entre autres, à l’absence de sigmatisation
de la phase γ. Or, certains produits (produits moulés, soudage) peuvent contenir acciden-
tellement ou volontairement quelques pour-cent de phase α ; cette dernière est alors
susceptible de fragilisation. L’effet global peut être acceptable si le taux de ferrite est
faible. Dans le cas contraire, la nuance doit être équilibrée, Cr*/Ni*, pour assurer une
absence de ferrite.
Aciers inoxydables austéno-ferritiques

Rappelons que ces nuances sont équilibrées pour que leur teneur en ferrite αsoit comprise
entre 40 et 60 %. Dans ces conditions, à l’état hypertrempé, leurs caractéristiques de
résistance sont très supérieures à celles des austénitiques, en conservant une ductilité
du même ordre.
Un traitement supplémentaire de quelques heures à 475 ˚C permet encore d’élever ces
caractéristiques mécaniques, en conservant une résilience satisfaisante. Il s’agit en réalité,
d’un effet de durcissement structural contrôlé de la phase αpar précipitation de phase α’.
Le tableau 5.10 précise quelques caractéristiques mécaniques typiques. On notera
cependant que ces valeurs peuvent varier avec le taux de ferrite du produit, dans la four-
chette évoquée ci-dessus (figure 5.12).
Lors de maintiens à chaud de longue durée, la démixtion α-α‘ trop importante ou la préci-
pitation de phase σ dans la composante ferritique conduisent à une fragilisation inaccep-
table. On admettra donc que ces nuances ne sont pas utilisables à des températures
supérieures à 300-350 ˚C.

Les propriétés mécaniques de ces nuances dépendent étroitement du traitement thermi-
que et en particulier des conditions de revenu. Le tableau 5.11 indique donc, à titre indi-
catif, les caractéristiques de certaines nuances.
5.3.4 Résistance à la corrosion
En dehors des processus de corrosion générale dont les mécanismes ont été décrits précé-
demment (section 5.1), les aciers inoxydables sont sensibles à plusieurs phénomènes d’atta-
que localisée. Cela est dû, dans tous les cas, à des imperfections de la couche passive.
217
en œuvre
Tableau 5.10 – Caractéristiques mécaniques typiques

d’aciers inoxydables austéno-ferritique (35 % α).
KCV
Nuances R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%)
(daJ/cm2)
X2CrNiMoN22-5-3
(Z3CND22-05-A3)
hypertrempé 400 670 35 20
hyp + 4 h à 475 ˚C 500 800 30 15
X2CrNiMoCuN25-6-3
Z2CNDU-25-5 580 700 20 15
hypertrempé
Tableau 5.11 – Caractéristiques mécaniques d’aciers inoxydables

à hautes caractéristiques.
Nuances R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) Traitement
X5CrNiCuNb16-4 1 170 1 300 – 1 400 9 à 10 Trempe + revenu 480 ˚C

(Z7CNU16-04) 870 1 000 – 1 200 10 Trempe + revenu 580 ˚C
Z3CNDAT13-08
Trempe + revenu 480 ˚C
(PH13-8-Mo) 1 400 1 500 – 1 550 6
X8CrNiMoAl15-7-2 Trempe + revenu 750 ˚C

(Z9CNDA15-07) 1 050 1 250 – 1 450 6 + revenu 565 ˚C
Ces phénomènes de corrosion sont en général très rapides et dangereux. Ils doivent
donc être parfaitement contrôlés. Nous aborderons donc d’abord ces processus, leurs
mécanismes et les solutions industrielles. Nous traiterons ensuite de la résistance à la
corrosion des aciers inoxydables dans les principaux milieux rencontrés dans l’industrie.
Corrosions localisées
Corrosion intergranulaire
Aciers austénitiques et austéno-ferriques sensibilisés
Si, à l’état hypertrempé, les nuances austénitiques résistent bien à la corrosion, après
des maintiens de plus ou moins longue durée à des températures intermédiaires (500 à
800 ˚C), un phénomène de corrosion rapide apparaît, localisé aux joints de grains. C’est
en particulier le cas dans les zones affectées par la chaleur après soudage. Les courbes
de sensibilisation (figure 5.15) précisent les conditions de maintien (temps-température)
dangereuses en fonction de la teneur en carbone du métal.
Le mécanisme responsable est maintenant bien connu. Après traitement d’hypertrempe, le
carbone est maintenu en sursaturation. Par chauffage ultérieur, entre 500 et 800 ˚C, il préci-
pite aux joints de grains sous forme de carbures Cr23C6 très riches en chrome. Le chrome
218
en œuvre
1 000
Température de chauffage (°C)

900
800
C = 0,08 %
700
0,04 %
0,02 %
600
B
0,01 %
ALLIAGES FERREUX
500
400 –2
10 10–1 1 10 102 103 104
Durée de chauffage (h )
Figure 5.15 – Courbes de sensibilisation de la corrosion intergranulaire d’aciers

inoxydables austénitiques. Influence de la teneur en carbone (d’après Cihal).
nécessaire à la formation de ces carbures est donc appelé à diffuser de l’intérieur des grains
γ vers les joints. On comprend alors (figure 5.16) qu’à un certain stade, les teneurs en
chrome soient plus faibles à proximité des carbures formés, c’est-à-dire des joints de grains.
Si cette déchromisation locale entraîne des teneurs en chrome inférieures à 11 %, la couche
passive n’y est plus stable et le métal se corrode le long des joints de grains.
Ce processus permet de comprendre la forme des courbes de sensibilisation
(figure 5.15). Un certain temps d’incubation est nécessaire pour que la déchromisation
soit suffisante. Cette durée est d’autant plus courte que la précipitation de carbure est
abondante, c’est-à-dire que le carbone est élevé. Enfin, des temps de maintien très longs
entraînent une « rechromisation » après la précipitation de tous les carbures.
Trois solutions permettent d’éviter ce phénomène de corrosion intergranulaire des aciers
austénitiques :
– Nuances stabilisées. Les carbures de titane ou de niobium sont plus stables que les
carbures de chrome Cr23C6. Par conséquent, des additions suffisantes de Ti et/ou de Nb
entraîneront la formation de TiC et NbC, bloquant ainsi le carbone et interdisant la précipi-
tation de carbures de chrome. Cela explique les nuances dites stabilisées (tableau 5.3), les
teneurs en titane et en niobium devant être respectivement supérieures à 5 et à 10 fois la
concentration en carbone.
– Nuances à bas carbone. Lors de soudage « dans les conditions industrielles habituelles »
(épaisseurs de l’ordre de 50 mm, procédés courants), les durées de maintien des ZAC
autour de 650 ˚C sont toujours inférieures à 1 heure. Les courbes de sensibilisation
(figure 5.15) montrent alors qu’il suffit, pour éviter la corrosion intergranulaire, d’assurer une
teneur en carbone inférieure à 0,04 %. En prenant une marge de sécurité, on a ainsi défini
les aciers dits à bas carbone (tableau 5.3) tels que C ≤ 0,030 %.
– Nuances austéno-ferritiques. Les nuances austéno-ferritiques sont insensibles à la corro-
sion intergranulaire sous réserve que leur teneur en ferrite soit suffisante et supérieure
219
en œuvre
Cr (%)
Acier
austénitique 18
Cr (%)
Acier 23
austénoferritique γ α
18
Joint Précipité
dans le joint
Avant Après
Sensibilisation
Figure 5.16 – Mécanismes de corrosion intergranulaire. Déchromisation

du joint de grains. Comparaison entre aciers austénitiques
et austéno-ferritiques (d’après Dabosi et Petit).
à environ 30 %. En effet, dans ce cas, les joints de grains où précipitent les carbures de
chrome sont préférentiellement des joints α/γ. Or il se trouve que, d’une part, la teneur en
chrome est plus élevée dans les grains α(≅ 23 à 28 %) et que, d’autre part, la vitesse de
diffusion de ce chrome y est beaucoup plus grande. Par conséquent (figure 5.16), le
chrome provient presque exclusivement des grains ferritiques ; mais sa teneur y étant plus
élevée au départ, la déchromisation ne tombe pas en dessous de 11 %.
Trois tests de corrosion sont normalisés pour contrôler la sensibilité ou la sensibilisation
des aciers inoxydables austénitiques à la corrosion intergranulaire : test Strauss en milieu
sulfocuprique, test Streicher en milieu sulfoferrique (norme NF EN ISO 3651-2) et test
Huey en milieu nitrique (norme NF EN ISO 3651-1).
Aciers ferritiques
Les aciers ferritiques sont l’objet de ce même mécanisme de précipitation. Cependant,
comme nous venons de l’indiquer, les vitesses de diffusion du chrome y sont beaucoup
plus rapides. Par conséquent (figure 5.17), les durées de déchromisation et de rechromi-
sation sont très courtes. On ne peut donc éviter la précipitation (quelques secondes), et
quelques minutes à 700-800 ˚C suffisent à rechromiser.
Cette remarque explique le traitement de qualité appliqué à ces nuances conduisant à
des joints de grains rechromisés.
Pour éviter la corrosion intergranulaire des aciers ferritiques après soudage, il n’existe
que deux remèdes :
– stabilisation par le titane et/ou le niobium,
– diminution de la teneur en carbone à de très bas niveaux ; ici C ≤ 0,005 %. Cela explique
la famille 3 des aciers inoxydables ferritiques (tableau 5.2).
220
en œuvre
ALLIAGES FERREUX
Figure 5.17 – Diagramme TTS (temps, température, sensibilisation) des aciers
austénitiques de types 18-10 (a) et des aciers ferritiques à 20 % de chrome (b).
Aciers austénitiques non sensibilisés

Dans les milieux corrosifs très oxydants, le potentiel de corrosion libre est déplacé dans
le domaine transpassif ; c’est le cas des milieux nitriques bouillants très concentrés (98 %
en masse) ou contenant des ions oxydants de type Cr6+, Fe3+, Mn7+, W5+, etc. Dans ces
conditions (transpassivité), les aciers inoxydables à l’état hypertrempé subissent un
nouveau phénomène de corrosion intergranulaire.
Par opposition aux cas précédents, celui-ci est dû à la ségrégation intergranulaire inévi-
table des impuretés silicium et phosphore, qui crée un couplage galvanique entre le
centre et le joint de grains. Il n’existe que deux solutions pour résoudre ce problème :
– Aciers de type 18-10 à très faibles teneurs en impuretés (Si ≤ 0,010 %, P ≤ 0,005 %). Ces
limites sont difficiles à atteindre industriellement et donc cette voie est rarement utilisée.
221
en œuvre
– Aciers titrant plus de 3 % Si. Cette augmentation de la teneur en silicium (figure 5.18)
limite la différence de concentration dans les grains. Ainsi a été développée pour ces appli-
cations la nuance X1CrNiSi18-15-4 (Z1CNS17-15 Uranus S1).
Perte de masse en 24 h (mg/dm2)

;;
Perte d'épaisseur (mm/an)

;;
1 000
Forte corrosion intergranulaire

4
800
;;
;;
3
600
;;
;;;;;;
2
400
Aucune attaque
200 intergranulaire 1
0
0,06 0,94 1,99 3,3 4,3
Teneur en silicium (%)
Figure 5.18 – Influence du silicium sur la corrosion d’aciers

inoxydables austénitiques en conditions transpassives.
Corrosion par piqûres

La corrosion par piqûres se caractérise par l’apparition d’attaques ponctuelles et rapides
après une phase d’amorçage plus ou moins longue. Ce phénomène se produit principa-
lement en milieux chlorurés neutres contenant de l’oxygène ou un oxydant. Il peut appa-
raître à partir de quelques centaines de ppm d’ions Cl– ; l’agressivité du milieu augmente
avec la température et la teneur en chlorures.
Pour un acier et un milieu donné, les piqûres n’apparaissent qu’au-dessus d’un potentiel
critique Ep appelé potentiel de piqûre. Le domaine d’utilisation du matériau est donc
d’autant plus large que ce potentiel est élevé (figure 5.19) ; Ce dernier constitue donc un
critère de résistance du métal. Il diminue si la température et la concentration en Cl–
augmentent.
Sans entrer dans le détail, les piqûres sont dues à une destruction locale de la couche
passive. En pratique, pour les alliages industriels, on constate que les piqûres s’amorcent
au niveau d’inclusions préexistantes dans le métal et plus spécialement des sulfures de
manganèse MnS.
Par conséquent, les nuances les plus résistantes à la corrosion par piqûres sont carac-
térisées par des concentrations élevées en chrome et molybdène pour augmenter la
résistance de la couche passive, et par de faibles niveaux de soufre pour limiter les sulfu-
res (S ≤ 20 ppm).
La préparation de surface du métal joue un rôle primordial sur l’amorçage des piqûres.
Un traitement préalable en solution nitrique est fortement recommandé. Il permet de
renforcer la couche passive grâce au caractère oxydant de l’acide ; il élimine les conta-
minations, en particulier ferreuses, qui serviraient d’amorces et dissout les inclusions, en
particulier sulfures, qui sont à la surface.
222
;;
en œuvre
;;
Ep (mV/ECS)
1 000
; ;
α
γ
;;;
I
500
;;
Piqûration
cC –
l
B
sC –
ALLIAGES FERREUX
l
Ave
San
Ep E Cr 18 18 18 18 20 25 29 39 28 29 36
Ni 10 10 12 12 2 2 2
Mo 3 3
Ti Ti
Figure 5.19 – Potentiel de piqûre pour différentes nuances d’aciers.
Dans certains cas, on peut envisager une protection cathodique, par exemple avec des
anodes d’aluminium, pour abaisser le potentiel en dessous du potentiel de piqûre. Enfin,
si les conditions le permettent, on peut envisager l’utilisation d’inhibiteurs tels que NO3–,
Cr2O4–, OH–, etc.
Corrosion par crevasse

La corrosion par crevasse ou caverneuse des aciers inoxydables est un phénomène d’atta-
que rapide, dans des zones confinées ou cellules occluses. Il peut s’agir, par exemple, de
régions situées sous des joints, des dépôts, au niveau de soudures, de dudgeons, de
piqûres de surface, etc. Ce phénomène se produit en milieux chlorurés après des temps
d’incubation plus ou moins longs.
Ce processus est dû à l’acidification progressive du milieu dans la cellule. La dissolution
même lente du métal selon la réaction anodique (figure 5.20) :
Fe → Fe2+ + 2e–
entraîne une augmentation progressive de la concentration en Fe2+ si son élimination
vers l’extérieur est difficile. Lorsqu’ils atteignent leur limite de solubilité dans la crevasse,
ces ions s’hydrolysent et précipitent selon la réaction :
Fe2+ + 2H2O → Fe(OH)2 + 2H+
La conséquence directe est la formation d’ions H+ dont la concentration augmente si les
échanges avec l’extérieur sont limités. En présence d’ions Cl–, la réaction :
Cl– + H+ HCl
entraîne donc la formation d’acide chlorhydrique dont le pH diminue. Si la diffusion vers
l’extérieur est très limitée, on peut atteindre des valeurs de pH très faibles, souvent infé-
rieures à 1.
L’attaque locale du métal est simplement due à l’attaque par l’acide chlorhydrique. La
résistance du métal sera donc directement liée au pH minimum auquel il résistera. Ce
pH est appelé pH de dépassivation ; plus il est bas, meilleure est la résistance du métal.
223
en œuvre
Cl–
Milieu corrosif
Cl– + H+ ClH
Fe2+ + 2H2O → Fe(OH)2 + 2H+
Fe → Fe2+ + 2e–
Figure 5.20 – Mécanisme d’acidification dans une crevasse.
La résistance à la corrosion des différentes nuances dépend donc de leurs teneurs en

éléments molybdène, chrome et dans une moindre mesure nickel. La figure 5.21 montre
bien que les pH de passivation évoluent dans ce sens.
Figure 5.21 – a) Détermination du potentiel de dépassivation pHd – b) Valeurs de pHd

en milieu NaCl acidifié par HCl de divers aciers inoxydables – c) Valeurs de pHd en
milieu comportant 30 g/l de NaCl (0,5 M). (désignation Aisi ou Creusot-Loire).
224
en œuvre
Il en est de même pour la résistance à la piqûre. On peut donc très schématiquement

identifier trois familles de nuances selon leur comportement à la piqûre et à la crevasse :
– les nuances sans molybdène de type 18-8 austénitique (AISI 304) ou 17Cr ferritiques
(AISI 430) ;
– les nuances avec addition de molybdène et de l’ordre de 18 % Cr de type 17-12-Mo
austénitique (AISI 316) ou 18-2 ferritiques ;
– les nuances supérieures, soit austénitiques spéciaux, soit ferritiques à haute teneur en
chrome 29-4.
On notera qu’en dehors du choix du métal, toutes les précautions doivent être prises lors B
de la conception des pièces ou de l’entretien, pour éviter la présence de cellules plus ou
ALLIAGES FERREUX
moins occluses. En particulier, on limitera la formation de dépôts inertes par nettoyage
régulier des installations.
Corrosion sous tension (CST)

La corrosion sous contrainte ou sous tension des aciers inoxydables est un phénomène
de fissuration rapide sous l’action simultanée d’un milieu corrosif et de contraintes de
tension. Il peut s’agir aussi bien des contraintes appliquées que résiduelles, par exemple
après soudage. Les milieux corrosifs responsables peuvent être aussi bien des milieux
neutres, acides ou basiques, chlorurés ou non, à des températures souvent peu élevées,
à l’ambiante ou un peu au-dessus.
La durée de vie est évidemment d’autant plus faible que la contrainte est élevée, mais il
existe un seuil de non-fissuration (figure 5.22).
Sans que le mécanisme soit parfaitement connu dans le détail, on admet maintenant qu’il
est dû à une attaque anodique du métal au niveau où l’émergence de dislocations
entraîne une rupture locale du film passif. Pour cette raison, ce phénomène est souvent
appelé « fissuration anodique ».
Remarque
Les normes NF EN ISO 7539-1 à 7 définissent les méthodes d’essai de la corrosion sous
tension selon le type d’éprouvette et d’essai.
Durée de vie
γ α – γ (50 % α)
100 MPa 300-400 MPa σ (MPa)
Figure 5.22 – Seuil de non-fissuration en CST. Comparaison

des nuances austénitiques et austéno-ferritiques.
225
en œuvre
Sur le plan pratique, nous retiendrons schématiquement, les conclusions suivantes :

– En général, les nuances ferritiques sont insensibles à la corrosion sous tension, mais
nous avons vu qu’elles ne peuvent pas être utilisées pour toutes les applications.
– Les nuances austénitiques sont très sensibles à ce phénomène de corrosion sous
tension. Le seuil de non-fissuration est très bas, souvent inférieur à 0,4 ou 0,5R0,2. Compte
tenu de la faible valeur de limite d’élasticité de ces nuances, cela conduit à des valeurs de
50 à 100 MPa, inutilisables.
– Les nuances austéno-ferritiques, sans être insensibles, ont un bien meilleur comporte-
ment. Leur limite de non-fissuration est comprise entre 0,8R0,2 et R0,2. Compte tenu des
limites d’élasticité de ces nuances, cela conduit à des valeurs beaucoup plus utilisables, en
pratique de 350 à 450 MPa.
Les nuances austéno-ferritiques constituent donc, en général, la solution industrielle aux
problèmes de CST lorsque, ce qui est souvent le cas, les ferritiques ne sont pas utilisables.
Ce meilleur comportement des nuances austéno-ferritiques évoqué ci-dessus peut
s’expliquer en partie par un phénomène de protection mécanique de l’austénite par la
ferrite résistante. Mais cela nécessite que la proportion de phase αsoit suffisante, d’où la
limite inférieure de 40 % imposée à cette famille.
Dans ce cadre, bien entendu, il faut éviter au maximum, lors de la construction, les
contraintes résiduelles de tension qui pourraient s’ajouter aux contraintes appliquées. Par
contre, inversement, dans certains cas, des traitements superficiels mettant le métal en
compression (grenaillage, galetage, etc.) peuvent être très utiles.
Résistance à la corrosion dans les principaux milieux

Nous ne pouvons aborder ici en détail tous les cas de corrosion et ne traiterons que de
quelques milieux typiques. Pour plus de détails, on pourra se reporter à de nombreuses
tables de corrosion. Cependant, même dans ce cas, les conclusions pratiques doivent
être interprétées avec précaution ; en effet, des impuretés, même en très faibles propor-
tions ou des conditions de fonctionnement particulières peuvent modifier fortement le
comportement en corrosion.
Milieux acides
Acide sulfurique H2SO4
En milieu sulfurique, les aciers martensitiques, ferritiques et austénitiques de type Cr-Ni
ont un comportement médiocre ; ils ne peuvent être utilisés qu’à la température
ambiante jusqu’à environ 5 %. Les éléments d’addition les plus favorables sont le moly-
bdène, par exemple entre 2 et 4 %, le cuivre autour de 1,5 % et dans une moindre
mesure le nickel.
Ainsi, les nuances d’aciers austénitiques au molybdène de type X5CrNiMo17-12-2
(AISI 316) et X3CrNiMo17-13-3 (AISI 317) sont couramment utilisées en milieux sulfuri-
ques. Les nuances austéno-ferritiques et austénitiques spéciales chargées en molyb-
dène et cuivre résistent dans les conditions sulfuriques plus agressives.
Acide nitrique HNO3
La résistance des aciers inoxydables en milieux nitriques est directement liée à leur
teneur en chrome. Ainsi :
– les ferritiques à 17 % Cr et les austénitiques de type 18-10 sont utilisables jusqu’à l’ébul-
lition pour des concentrations de l’ordre de 50 % ;
226
en œuvre
– les ferritiques à forte teneur en chrome (famille 3, tableau 5.2) et les austénitiques
spéciaux de type X2CrNi25-20 sont utilisables jusqu’à ébullition pour des teneurs en
acide de 70 % ;
– pour les fortes teneurs en acide ou en présence d’oxydants puissants, on doit choisir les
nuances spéciales au silicium de type X1CrNiSi18-15-4 (voir ci-dessus).
On rappelle que les milieux nitriques sont responsables de corrosion intergranulaire par
déchromisation, due au soudage par exemple. Seules les nuances à bas carbone ou
stabilisées doivent être utilisées.
Acide phosphorique H3PO4 B
Les solutions d’acide phosphorique sont peu agressives pour les aciers inoxydables. Les
ALLIAGES FERREUX
nuances de type X6Cr17 ou X5CrNi18-10 sont utilisables ; l’addition de 2,5 % de molyb-
dène élargit le domaine de passivité et permet une utilisation à toutes concentrations
jusqu’à 80 ˚C.
Cependant, les procédés industriels de fabrication d’acide phosphorique entraînent la
formation d’impuretés abrasives et d’impuretés très corrosives de type HF, H6SiF6 et
Cl–. Cela nécessite l’utilisation de nuances austéno-ferritiques ou super austénitiques
(tableaux 5.3 et 5.4).
Acide chlorhydrique HCl
Les solutions chlorhydriques sont très agressives ; en effet, les courbes cathodiques sont
situées à des potentiels très bas et risquent donc de couper le pic d’activité.
La résistance des aciers inoxydables est directement liée à leurs teneurs en chrome,
molybdène et cuivre. Ainsi, dans les solutions désaérées, les nuances de type
X2CrNiMoN18-15-4 (AISI 317) résistent jusqu’à 2 à 3 % à 20 ˚C. Au-delà, les nuances
super austénitiques doivent être retenues (tableau 5.3).
Milieux basiques
Les solutions de soude et de potasse sont peu corrosives en absence d’impuretés.
Les nuances ferritiques de type X8Cr17 sont utilisables jusqu’à 50 ˚C ; les austé-
nitiques X2CrNi18-9 résistent à 100 ˚C. Au-delà, les super-austénitiques de type
X2CrNi25-20 et les austéno-ferritiques présentent un comportement satisfaisant
jusqu’à 150 ˚C.
La présence d’impuretés de chlorure entraîne un risque important de corrosion sous
tension des nuances austénitiques. Dans ce cas, les austéno-ferritiques sont satisfai-
sants jusqu’à 150 ˚C.
En présence d’impuretés sulfurées, on constate la formation de complexes avec le nickel
et le molybdène, qui sont donc interdits. Les nuances ferritiques à haut chrome (famille 3,
tableau 5.2) donnent de bons résultats.
Milieux organiques
Les aciers austénitiques offrent en général une meilleure résistance que les marten-
sitiques et ferritiques. De façon générale et schématique, les nuances les plus favo-
rables sont les plus fortement alliées avec une influence favorable du molybdène et
du cuivre.
Eau de mer
Les aciers inoxydables sont très sensibles, en présence d’eau de mer, aux phénomènes
de corrosion par piqûre et par crevasse. Cela explique la nécessité d’un choix très strict
de nuances :
227
en œuvre
– Les aciers martensitiques du groupe 4 (tableau 5.2) de type X4CrNiMo16-5-1 sont

souvent utilisés à l’état moulé ou forgé, pour réaliser des pompes, des pales de turbines,
des arbres et autres pièces mécaniques. Cependant, ces aciers ne doivent pas rester
en présence d’eau de mer stagnante. Souvent, on est conduit à ajouter une protection
galvanique.
– Les nuances austénitiques au molybdène sont souvent utilisées en eau de mer à
l’ambiante. Cependant, elles ne doivent pas rester en présence d’eau de mer stagnante
pour de longues périodes. Elles ne doivent donc être utilisées qu’avec certaines
précautions.
– Les austéno-ferritiques à teneur en chrome élevée (tableau 5.4), les super-austénitiques
(tableau 5.3) et les ferritiques à forte teneur en chrome (tableau 5.2) peuvent être utilisées
en sécurité à la température ambiante et jusqu’à 60 à 70 ˚C pour les plus chargées.
5.3.5 Soudage des aciers inoxydables

De façon générale, les aciers inoxydables peuvent être soudés par tous les procédés
employés pour les aciers ordinaires ; seul le soudage par forgeage ou par diffusion est
difficile ou impossible à cause de la formation de la couche d’oxyde Cr2O3. Le brasage
est possible avec une brasure à l’argent (Ag = 40 %, Cu = 30 %, Zn = 28 %, Ni = 2 %).
Aciers inoxydables ferritiques

Parmi les nuances dites ferritiques, certaines, compte tenu de leur équilibrage, traversent
lors de refroidissements depuis les hautes températures le domaine biphasé de la boucle
γ (figure 5.4). C’est en particulier le cas si les teneurs en C et en N sont en haut des
fourchettes. Ces nuances sont quelquefois appelées semi-ferritiques. Lors de soudage,
l’austénite formée est responsable d’un phénomène de fragilisation et de corrosion inter-
granulaire. Parallèlement, le grossissement du grain α inévitable est aussi à l’origine de
fragilisation. Ces inconvénients nécessitent un traitement thermique ultérieur entre 750
et 850 ˚C ; cette opération est souvent impossible ou très délicate. Ces aciers sont donc
en général considérés comme « non soudables ». C’est le cas, entre autres, de la
nuance très utilisée X6Cr17 (Z8C17 ; AISI 430).
Ce problème peut être résolu par l’utilisation de nuances stabilisées au titane ; ce dernier
a pour effet d’éviter la formation d’austénite, de carbures de chrome et le grossissement
du grain. Ainsi, les compositions de type X2CrTi12 (Z3CT12) et X3CrTi17 (Z4CT17) sont
soudables sans traitement ultérieur.
D’autres nuances avec des additions alphagènes, telles que Nb, Mo, Al, etc. permettent
d’éviter la formation de martensite fragile. Mais le titane est le seul à limiter efficacement
le grossissement du grain α, et cela pour des raisons de germination.
Les aciers du groupe 3 (tableau 5.2) à très faibles teneurs en carbone et azote sont aussi
facilement soudables. Cependant, comme nous le verrons, elles nécessitent des précau-
tions importantes pour éviter toute contamination en azote et/ou carbone.
Ces produits étant en général soudés en faible épaisseur, le sont sans métal d’apport.
Dans le cas contraire, le métal d’apport peut être ferritique stabilisé, par exemple, s’il y
a des risques de corrosion sous tension ; sinon, on choisit plutôt une nuance austénitique
ou austéno-ferritique.
Aciers inoxydables martensitiques

Les difficultés de soudage de ces nuances sont dues à la formation de martensite fragile,
lors du refroidissement des ZAC.
228
en œuvre
Schématiquement :
– pour les teneurs en carbone inférieures à 0,10 % (groupes 1 et 4, tableau 5.2), le
soudage ne nécessite pas de pré- ou post-chauffage ;
– pour les teneurs en carbone comprises entre 0,10 et 0,40 % (groupe 2), le soudage
nécessite des opérations de pré- et post-chauffage, d’autant plus rigoureuses que la teneur
en carbone est élevée.
En général ne sont réellement soudables industriellement, sans difficulté particulière, que
les teneurs en carbone inférieures à 0,20-0,25 %.
Il convient d’éviter tout risque de fragilisation de la martensite formée par la présence B
d’hydrogène. Les gaz de protection ne doivent pas contenir d’hydrogène. Les laitiers et
ALLIAGES FERREUX
réfractaires doivent être soigneusement séchés.
Le soudage, selon le type de joint, peut être réalisé sans ou avec un métal d’apport. Dans
le deuxième cas, on peut choisir une composition soit martensitique homogène, soit
austénitique.
Après soudage, la martensite formée dans le métal fondu ou dans la ZAC peut être trai-
tée soit par recuit entre 650 et 800 ˚C, soit par traitement complet de trempe et revenu.
Les nuances à basse teneur en carbone, en particulier groupe 4 (tableau 5.2), sont en géné-
ral utilisées sans traitement post soudage. Les plus fortes teneurs le rendent indispensable.
On notera qu’un métal d’apport austénitique a l’inconvénient d’entraîner un coefficient de
dilatation sensiblement différent de celui du métal de base. D’autre part, il interdit tout
traitement thermique ultérieur qui entraînerait sa recarburation.
Aciers inoxydables austénitiques et austéno-ferritiques

Les aciers austénitiques et austéno-ferritiques ne présentent pas de zone fragile de
soudage. Il n’y a donc pas de risques de fissuration à froid ; ces nuances sont dans
l’ensemble considérées comme facilement soudables.
La traversée de la boucle γ, lors du refroidissement, peut entraîner la formation de ferrite.
La quantité obtenue après refroidissement dépend de l’équilibrage Cr*, Ni* de l’alliage,
c’est-à-dire de sa composition, mais aussi des cinétiques de refroidissement. Pour les
conditions habituelles de soudage, le diagramme de Schaeffler (figure 5.23) permet de
déterminer la teneur en ferrite obtenue.
Le risque principal, lors du soudage de ces nuances, est lié à un phénomène classique
de fissuration à chaud (≈ 1 250 à 1 350 ˚C). Il est dû à un phénomène de liquation, à
cause de la présence d’impuretés telles que phosphore, niobium, bore, etc. Ce défaut
peut être évité en assurant une certaine proportion de phase ferritique α qui, pour des
raisons de solubilité, drainerait les impuretés.
Pour les nuances les plus chargées en chrome et molybdène, par exemple les super-
austénitiques ou la deuxième famille des austéno-ferritiques, peuvent apparaître au
refroidissement des composés définis, de type phase σ ou phase de Lawe fragilisant la
structure. Dans ce cas, des additions d’azote de 0,08 à 0,20 % par exemple, diminuent
la vitesse de précipitation et améliore les résultats. Cette remarque explique, entre
autres, la présence d’azote volontairement ajouté dans les nuances récentes.
Ainsi, on peut déterminer sur le diagramme de Schaeffler (figure 5.23) les zones à
risques de fissuration à chaud ou de fragilisation et la région de sécurité. On constatera
que les principales nuances classiques austénitiques et austéno-ferritiques se situent
dans cette zone.
229
en œuvre
Figure 5.23 – Diagramme de Schaeffler. Position de quelques nuances normalisées AISI.
Ces remarques expliquent que les métaux d’apport utilisés pour les austénitiques soient
équilibrés pour conduire à des taux de ferrite résiduelle de l’ordre de 5 à 10 % (AISI 308,
AISI 308L, AISI 309).
Dans le cas des austéno-ferritiques, la teneur en ferrite obtenue peut être très élevée ;
en effet, si le refroidissement est assez rapide, la ferrite formée à haute température ne
peut se transformer. Il faut cependant éviter que cette teneur en phase α ne dépasse des
valeurs de 50 à 60 %, risquant de conduire à de trop faibles résiliences. Cela explique
que les métaux d’apports soient équilibrés pour avoir de faibles teneurs en ferrite
(≈ 30 %) ; si nécessaire, des post-chauffages réduiront la vitesse de refroidissement.
D’autre part, la présence d’azote limite très fortement ce risque.
Remarque
Le diagramme de Delong joue exactement le même rôle que celui de Schaeffler évoqué ci-
dessus. La seule différence, c’est qu’il tient compte dans ses formules du rôle de l’azote.
5.3.6 Usinage
De façon générale, la conductivité thermique des aciers inoxydables est sensiblement
plus faible que celle des aciers au carbone. Cette évolution, déjà appréciable pour les
nuances martensitiques et ferritiques, devient très importante pour les austénitiques.
Cela entraîne, toutes choses égales par ailleurs, une augmentation de la température et
de l’usure de l’outil.
230
en œuvre
Aciers martensitiques
Leur comportement, soit à l’état recuit, soit à l’état traité, dépend directement de leur
dureté, c’est-à-dire de la teneur en carbone. À dureté égale, les vitesses de coupe sont
un peu plus faibles que celles correspondant aux aciers peu alliés.
Aciers ferritiques
De façon générale, les nuances ferritiques ne présentent pas de difficultés majeures
jusqu’à des teneurs de l’ordre de 20 % Cr ; Au-delà les vitesses d’usinage doivent être
abaissées.
B
Aciers austénitiques
ALLIAGES FERREUX
L’usinage des aciers austénitiques est beaucoup plus difficile et cela pour les raisons
suivantes :
– leur mauvaise conductivité thermique ;
– ils s’écrouissent rapidement. Leur coefficient d’écrouissage n est élevé, entraînant une
augmentation très rapide de la dureté du copeau et de la surface usinée ;
– l’austénite étant très ductile, les copeaux se cassent mal et s’éliminent difficilement ;
– le coefficient de frottement outil-copeau est élevé, expliquant la tendance au collage et
au grippage ;
– les nuances au molybdène et au titane sont encore plus difficiles à usiner. Cela est attri-
bué d’une part, au fait que le molybdène augmente le coefficient d’écrouissage, et d’autre
part au fait que les carbures de titane ont une action très abrasive.
Ainsi, l’usinage des austénitiques nécessite des vitesses plus faibles, des machines rigi-
des et puissantes, l’utilisation de brise-copeaux et une lubrification importante.
Aciers inoxydables à usinabilité améliorée

Les sulfures jouent un rôle important sur l’usinabilité. En effet, leur présence diminue à
la fois l’effort de cisaillement du copeau et le frottement copeau-outils. Ainsi, des nuances
resulfurées de 0,2 à 0,3 % S permettent des gains de 30 à 50 % sur les vitesses
d’usinage, c’est-à-dire des gains de productivité.
Par contre, comme indiqué précédemment, ces sulfures ont un effet très défavorable sur
la résistance à la corrosion, en particulier par piqûres. Comme toutes les inclusions, il
faut en attendre une action néfaste sur les caractéristiques de ténacité, par exemple sur
les structures martensitiques.
Dans le cas des nuances austénitiques, l’addition de cuivre jusqu’à des valeurs de l’ordre
de 3 % a pour effet de diminuer fortement le coefficient d’écrouissage. Cela explique un
meilleur comportement à l’usinage. Dans ce cas, par contre, le cuivre améliore le compor-
tement à la corrosion : c’est la seule solution permettant d'améliorer l’usinabilité et la
résistance à la corrosion simultanément.
Le tableau 5.12 indique quelques conditions d’usinage habituelles pour des nuances
caractéristiques.
Dans les nuances conventionnelles, les teneurs en soufre sont en général spécifiées infé-
rieures à 0,025 ou 0,030 %. Dans cette fourchette, le comportement à l’usinage peut
sensiblement varier. Par exemple, toutes choses égales par ailleurs, en tournage avec
outil carbure sur un acier de type AISI 304, les durées de vie des outils sont divisées par
5 (de 100 à 20 minutes) si la teneur en soufre passe de 0,028 % à 0,006 % ; ainsi, des
difficultés d’usinage peuvent apparaître sur les aciers choisis à très bas soufre pour
d’autres raisons.
231
232
Tableau 5.12 – Conditions d’usinage caractéristiques des aciers inoxydables.
Vitesse de coupe (m/mn)

Chariotage. Chariotage.
Nuances Perçage acier rapide.
Acier rapide M52. Carbure P30.
φ = 6 mm.
Avance 0,4 mm/tr. Avance 0,4 mm/tr.
Avance = 0,08 à 0,10 mm/tr.
Passe = 3 mm. Passe = 3 mm.
X12Cr13 (Z12C13) 29 à 34 155 à 165 15 à 19
X12CrS13 (Z11CF13)
43 à 48 175 à 185 26 à 30
(recuits)
X6Cr17 (Z8C17) 28 à 33 160 à 175 15 à 19
X6CrS17 (Z8CF17) 43 à 48 175 à 185 26 à 30
X5CrNi18-10 (Z7CN18-09) 20 à 25 90 à 100 12 à 16
X8CrNiMo17-12-2 (Z3CND17-12) 18 à 23 85 à 95 12 à 16
X8CrNiS18-9 (Z8CNF18-09) 25 à 30 130 à 140 16 à 20
X3CrNiCu19-9-2 (Z4CNU19-09) 25 à 30 130 à 140 16 à 20

en œuvre
en œuvre
5.3.7 Mise en forme par déformation plastique

Emboutissage
Le comportement à l’emboutissage, de façon très générale, peut être caractérisé par
deux paramètres : le coefficient d’écrouissage n et le coefficient d’anisotropie plastique r.
Les aciers inoxydables ferritiques ont des valeurs de n de l’ordre de 0,19 à 0,21 et r de
1,1 à 1,6, comparables à celles des aciers doux pour emboutissage. Cela explique un
assez bon comportement en rétreint.
Comme pour les aciers doux, l’apparition d’un enchevêtrement de lignes en relief,
appelé vermiculures, est due à l’émergence des lignes de Luders formées au palier de
B
limite d’élasticité. Ce phénomène peut être évité par un écrouissage de 2-3 % obtenu
ALLIAGES FERREUX
par skin-pass.
Enfin, les nuances de type X6Cr17 (Z8C17) sont sensibles à un autre défaut de surface
appelé cordage. Il est attribué au passage antérieur dans le domaine biphasé α-γ ; il est
donc évité dans les nuances stabilisées (X3CrTi17) ou à forte teneur en chrome (groupe 3).
Les nuances austénitiques sont généralement plastiquement isotropes, avec des coeffi-
cients r autour de 1. Par contre, leur coefficient d’écrouissage est élevé, en particulier
pour les nuances mécaniquement instables (formation de martensite d’écrouissage),
n ≈ 0,35-0,55. Ces nuances se comportent donc bien en expansion, mais nécessitent des
forces plus élevées.
Frappe à froid
Au cours de la frappe à froid, le métal s’écrouit, entraînant un durcissement et une baisse
de ductilité défavorables. On recherchera, pour limiter cet effet, des coefficients d’écrouis-
sage faibles. Dans le cas des ferritiques, il n’est pas très élevé. Pour les austénitiques,
c’est le contraire ; on s’oriente donc vers des nuances avec des additions de cuivre
jusqu’à 3,5 %, pour lesquelles nous avons déjà indiqué que l’écrouissage était moindre
(X3CrNiCu19-9-2, X3CrNiCu18-9-4, X3CrNiCuMo17-11-3-2).
5.3.8 Décapage et traitement des surfaces

L’état de surface des aciers inoxydables est extrêmement important pour leur tenue à la
corrosion. Il faut donc s’assurer que, lors de leur fabrication, de leur mise en œuvre ou de
leur utilisation, il ne soit pas perturbé : dépôts, contaminations, incrustations, rayures, etc.
Décontamination, passivation
Après les opérations de chaudronnage, emboutissage, usinage, on effectue un traitement
de décontamination pour éliminer toute incrustation ferreuse, en particulier, on utilise pour
ce faire, un bain d’acide nitrique de concentration comprise entre 25 et 50 %. Ce traite-
ment a aussi un effet de passivation, mais on admet que sur une surface propre, la
couche passive se forme naturellement à l’air.
Dans le cas des zones soudées, des pâtes décapantes ou des procédés électrolytiques
permettent une décontamination locale, évitant le traitement de toute la pièce.
Entretien, nettoyage
Une large gamme de produits, détergents et lessives, peuvent être utilisés pour éliminer
les huiles, traces de doigts et toute autre salissure. Les produits de nettoyage acides ou
basiques doivent être réservés, moyennant précautions, aux dépôts les plus résistants.
L’eau de javel doit être utilisée avec prudence et seulement avec les nuances assez
résistantes à la piqûre.
233
5 • Aciers inoxydables 5.4 Domaines d’utilisation des aciers
inoxydables
Les surfaces des aciers inoxydables utilisés dans le bâtiment, par exemple à des fins
décoratives, doivent être périodiquement nettoyées à l’aide de produits lessiviels, en
excluant l’utilisation de brosses ou éponges métalliques.
Dans le cas de grande sécurité, en particulier pour l’industrie nucléaire, on exclut les
produits de dégraissage, de nettoyage ou huiles de coupe contenant des chlorures ;
cela afin d’éviter tout risque de corrosion par piqûres ou sous tension due aux ions Cl–
résiduels.
5.4 Domaines d’utilisation des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables trouvent des applications très nombreuses et très variées. Prati-
quement tous les domaines industriels et grands publics les utilisent. Les deux raisons
principales en sont :
– Des propriétés très variées, qu’il s’agisse d’abord de résistance à la corrosion, mais aussi
des caractéristiques mécaniques, de mise en œuvre, etc.
– L’existence de toutes les formes de produits : produits plats minces et épais, produits
longs, fils, produits forgés et moulés, tubes, tôles plaquées, soudure, etc.
5.4.1 Domaines d’application liés aux propriétés utilisées

On peut, au moins schématiquement, classer les utilisations des aciers inoxydables en
fonction de la propriété principale utilisée. Dans ce cadre, cette propriété principale peut
être, soit une caractéristique de corrosion, soit une caractéristique liée à la structure γ,
cubique face centrée, des nuances austénitiques.
Caractéristiques de corrosion
Résistance à la corrosion humide
Dans des milieux très divers, depuis des ambiances très peu sévères, telles que des
eaux douces, jusqu’aux plus agressives de l’industrie chimique, on trouve toutes les
nuances définies précédemment. S’il s’agit de produits minces, principalement dans les
applications « grand public » telles qu’automobile, électroménager, etc. on retiendra prin-
cipalement les ferritiques. Pour des produits épais, souvent industriels, tels que chau-
dronnerie lourde, pompes, vannes, tubes épais etc. on pourra choisir des austénitiques,
austéno-ferritiques ou martensitiques.
Résistance à la corrosion sèche

Jusqu’à des températures de 700 à 750 ˚C à l’air. Pour des raisons de comportement
mécanique à chaud, seules les austénitiques sont utilisables en toute sécurité.
On peut trouver quelques applications à chaud de nuances ferritiques à 18 ou 20 % Cr,
sous forme de produits moulés. Mais on ne peut éviter les phénomènes de fragilisation
et ce type d’utilisation ne doit être envisagé qu’avec les plus grandes précautions.
Aspect de surface
Soit après des opérations de recuits brillants, soit à la suite de polissage, la plupart des
aciers inoxydables prennent un très bel aspect brillant. Cet aspect de surface explique
un grand nombre d'applications, tout spécialement pour des raisons décoratives.
On trouve ainsi beaucoup de ferritiques en produits minces dans l’ameublement, dans la
carrosserie automobile, dans l’électroménager, le bâtiment, etc.
234
5 • Aciers inoxydables 5.4 Domaines d’utilisation des aciers
inoxydables
Applications particulières liées à la structure austénitique

La structure CFC des nuances austénitiques leur confère des propriétés très particulières
en plus de leur résistance à la corrosion.
Cryogénie
Sous réserve d’équilibrer convenablement leur composition, la phase austénitique très
ductile peut être maintenue à très basse température, pratiquement à proximité de 0 K.
Parallèlement d’ailleurs, les caractéristiques de résistance augmentent. Ces aciers vont
donc trouver des applications intéressantes en cryogénie, qu’il s’agisse de réservoirs,
canalisations ou appareils divers. B
Amagnétisme
ALLIAGES FERREUX
Sous réserve d’équilibrer leur composition pour éviter la présence de phase α, à l’inverse
de la plupart des autres aciers, ces produits sont amagnétiques. Cela explique des appli-
cations très diverses, en particulier pour de nombreux appareils scientifiques.
Fluage
Nous avons indiqué ci-dessus le bon comportement au fluage des austénites et en parti-
culier celles avec addition de molybdène. Elles trouveront donc de nombreuses applica-
tions en fluage en général, jusqu’à des températures de 750 à 800 ˚C.
Nucléaire
Sous l’effet des rayonnements neutroniques, tous les métaux, les aciers en particulier,
subissent un phénomène de fragilisation inévitable. Sans entrer dans le détail, on
comprendra que la première solution consiste à utiliser un matériau ayant au départ la
ductilité la plus élevée possible. Cela explique que les nuances austénitiques, avec ou
sans molybdène, soient quasi exclusivement utilisées pour toutes les structures internes
des réacteurs nucléaires.
5.4.2 Principales applications des différentes familles

À partir des remarques précédentes, on comprendra mieux les principales applications
des grandes familles d’inoxydables. Bien entendu, nous nous limiterons à en donner,
dans chaque cas, quelques exemples typiques.
Inoxydables ferritiques
Groupe 1
Caractéristiques : épaisseur limitée, résistance à la corrosion limitée.
Applications : automobile (décoration, pots d’échappement, pots catalytiques), ameuble-
ment, bâtiment, tubes minces (sucreries), containers, etc.
Groupe 2
Caractéristiques : épaisseur limitée, bonne résistance à la corrosion.
Applications : électroménager, cuisines industrielles, éviers, ballons d’eau chaude, maté-
riel de laiterie, etc.
Inoxydables martensitiques
Groupe 1
Caractéristiques : résistance à la corrosion limitée, mise en œuvre facile.
Applications : pièces mécaniques diverses, vannes, robinets, visserie et boulonnerie inox,
etc.
235
5 • Aciers inoxydables 5.5 Nouveaux aciers inoxydables
Groupe 2
Caractéristiques : résistance à la corrosion moyenne, dureté élevée.
Applications : ménagères inox (couteaux, cuillers, fourchettes, divers), platerie, etc.
Groupe 3
Caractéristique : dureté très élevée.
Applications : outils chirurgicaux, outillage.
Groupe 4
Caractéristiques : bonne résistance à la corrosion, mise en œuvre aisée.
Applications : grosses pièces industrielles forgées ou moulées (vannes, pompes, turbines
hydrauliques Kaplan ou Pelton, axe d’hélice marine, tubes de périscope, etc.).
Aciers inoxydables austénitiques

Applications : chaudronnerie lourde, industrie chimique, pétrochimie, industrie pétrolière,
industrie nucléaire, retraitement des combustibles, énergie, gaz liquéfiés (cryogénie),
appareillage scientifique, électronique.
Austéno-ferritiques
Caractéristiques : utilisation < 200-250 ˚C, bonne résistance à la CST.
Applications : chaudronnerie lourde, industrie chimique, industrie papetière, industrie
pétrolière, etc.

Applications : domaines aéronautique, spatial et militaire.
5.5 Nouveaux aciers inoxydables

5.5.1 Aciers ferritiques à haute teneur en chrome
Nous avons indiqué, que les nuances ferritiques conventionnelles avaient pour inconvé-
nient majeur une valeur de résilience quasi nulle, pratiquement dès la température
ambiante. On sait maintenant que ce phénomène est directement lié à la teneur en inters-
titiels, principalement carbone et azote (tableau 5.13).
Les procédés modernes d’élaboration sous vide (VOD ou bombardement électronique)
permettent d’obtenir des teneurs en carbone et azote très faibles, telles que
C + N < 150 ppm (C < 30 ppm, N < 100 ppm). Les aciers ferritiques ainsi obtenus, sont
Tableau 5.13 – Influence de la teneur en interstitiels sur la fragilité

des aciers inoxydables ferritiques.
Résilience
Acier ferritique % Cr %C %N
(daJ/cm2)
Conventionnel 25 0,030 0,055 0,3 à 0,6
Bas interstitiels 25 0,002 0,005 30
236
ductiles à la température ambiante et voient leur température de transition ductile-fragile

repoussée à des valeurs inférieures ou égales à – 50 ˚C.
Ainsi s’explique la nouvelle famille des aciers ferritiques à haute teneur en chrome,
appelés aussi superferrites (groupe 3 des aciers ferritiques, voir tableau 5.2). Plusieurs
nuances sont développées ou étudiées. Les principales compositions types sont les
suivantes :
– Cr = 18 %, Mo = 2 %,
– Cr = 26 %, Mo = 1 %,
– Cr = 29 %, Mo = 4 %, B
– Cr = 29 %, Mo = 4 %, Ni = 2 %.
ALLIAGES FERREUX
Ces aciers, ductiles en forte épaisseur, sont facilement soudables sous réserve d’éviter
toute contamination en carbone et azote. Cela nécessite des soins tout particuliers. Les
protections gazeuses, entre autres protections envers, sont extrêmement importantes
pour éviter toute nitruration des zones fondues ou affectées.
Les autres conditions de mise en œuvre, emboutissage par exemple, ne présentent pas
de difficulté particulière, sous réserve une fois encore d’éviter les contaminations en
carbone. Par exemple, toute trace de lubrifiant, huile ou produits carburés doit être
soigneusement éliminée avant traitement à chaud.
Ces nuances, en particulier les plus chargées en chrome et molybdène, présentent des
caractéristiques de corrosion remarquables dans certaines conditions. C’est en particulier
le cas en milieux chlorurés. Par exemple, leur potentiel de piqûre peut atteindre des
valeurs de l’ordre de 700 à 900 mV/ECS, comparables à celles des austénitiques supé-
rieurs les plus alliés. Cela explique que ces aciers aient un excellent comportement en
eau de mer, jusqu’à des températures élevées ; on en trouvera donc des applications :
– en tubes de condenseurs refroidis à l’eau de mer,
– en échangeurs tubulaires ou à plaques dans des installations géothermiques ou de
dessalement.
Ces produits trouvent aussi des applications dans l’industrie chimique ou pétrolière, grâce
à leur très bonne résistance, par exemple, aux acides organiques, au carbamate dans la
fabrication de l’urée, etc.
5.5.2 Aciers inoxydables à l’azote

Aciers austénitiques à l’azote
L’un des points faibles des aciers austénitiques est constitué par des caractéristiques de
résistance, en particulier limites d’élasticité très faibles. Ce phénomène est d’autant plus
notable dans les nuances à bas carbone.
Une des solutions pour améliorer ce point consiste à s’orienter vers un mécanisme de
durcissement par solution solide. La figure 5.24 montre que pour ce faire, l’azote est
l’élément le plus efficace.
La figure 5.25 montre que des gains très appréciables peuvent être obtenus à l’ambiante
et surtout à basse température pour des teneurs en azote de 0,3 à 0,4 %. (tableaux 5.3
et 5.4). Pour ce type de nuance, on peut atteindre des limites d’élasticité de l’ordre de
350 MPa à 20 ˚C et 800 MPa à –196 ˚C. Cela explique leur intérêt pour des applications
cryogéniques.
Dans le même esprit ont été développées des nuances au manganèse. Cet élément,
d’une part, augmente la solubilité de l’azote et permet d’obtenir des teneurs plus élevées ;
d’autre part, ces additions combinées de manganèse et d’azote tous deux gammagènes,
237
Figure 5.24 – Durcissement par solution solide de l’austénite.
conduisent à diminuer la concentration en nickel. Le tableau 5.14 en donne quelques

exemples.
Des études récentes montrent (figure 5.26) que pour des teneurs en azote supérieures
à 1 ou 1,5 %, on peut atteindre à l’ambiante des limites d’élasticité aussi élevées que 800
à 1 100 MPa. Ces structures austénitiques CFC conservent une excellente ténacité ;
ainsi, ces nouveaux produits se situeraient parmi les plus performants dans un
diagramme limite d’élasticité-KIc (figure 5.27).
Par contre, l’obtention de teneurs en azote aussi élevées nécessite des procédés spéciaux
d’élaboration et ces nuances ne sont pas actuellement développées industriellement.
Tableau 5.14 – Quelques valeurs caractéristiques de nuances inoxydables

austénitiques en manganèse.
R0,2 Rm
Nuances C Cr Ni Mn N
(MPa) (MPa)
X2CrMnNiN17-7-5 < 0,030 16,5 4,5 7 0,20 320 700
X12CrMnNiN17-7-5
0,12 17 4,5 6,5 0,20 380 780
(AISI 201)
X12CrMnNiN18-9-5
0,12 18 5,0 6,5 0,20 380 790
(AISI 202)
238
ALLIAGES FERREUX
Figure 5.25 – Évolution de la limite d’élasticité en fonction de la teneur
en azote d’un acier 18Cr12Ni à différentes températures.
Addition d’azote sur les nuances austénitiques et austéno-ferritiques

conventionnelles
Jusqu’à ces dernières années, l’azote dans les aciers inoxydables austénitiques ou
austéno-ferritiques était considéré comme une impureté. Sa teneur, incontrôlée, pouvait
varier de 0,030 à 0,080 % selon le procédé d’élaboration. Les progrès réalisés en aciérie
permettent maintenant de contrôler cette teneur en azote et par conséquent de le consi-
dérer comme un véritable élément d’alliage.
Or, pour des niveaux allant jusqu’à 0,3 à 0,4 %, l’azote présente dans les nuances
conventionnelles austénitiques ou austéno-ferritiques plusieurs avantages :
– amélioration des propriétés mécaniques pour des raisons de durcissement par solution
solide évoquées ci-dessus ;
– amélioration de la résistance à la corrosion par piqûres ;
– diminution de la vitesse de précipitation des carbures de chrome Cr23C6 et donc amélio-
ration de la corrosion intergranulaire, toutes choses égales par ailleurs (figure 5.28) ;
– diminution notable de la vitesse de précipitation des phases intermétalliques, phases de
Lawes, phase σ, etc., en particulier dans les nuances chargées en molybdène. Or, nous
avons vu que ces précipités pouvaient être très défavorables après soudages en particulier
en fortes épaisseurs ;
239
;;;
;;;;;
R0,2 , Rm (MPa)
;;;;;
;;;
1 000
;;;;;
CN
900 0
50
+
0
55
800 =
Rm CN
0
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50
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0
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600 R0
fin
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0C NC N
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naiR
ro
a isngfir
G
300
200
100
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,5 1,6

Azote (%), CN
Figure 5.26 – Caractéristiques mécaniques d’aciers austénitiques en fonction

de leur teneur en azote (d’après Speidel et Uggowitzer).
– enfin, cet azote, élément gammagène, permet, toutes choses égales par ailleurs, de dimi-
nuer la teneur en nickel.
Toutes ces raisons expliquent que les nuances les plus récentes, en particulier super
austénitiques et austéno-ferritiques, sont prévues avec des additions d’azote contrôlées
pour des valeurs pouvant atteindre 0,3 à 0,4 %. Seul, le soudage sous vide par bombar-
dement électronique, peut entraîner des difficultés par dégazage et perte d’azote.
5.5.3 Aciers à usinabilité améliorée. Traitement des oxydes

Nous avons indiqué l’existence d’aciers à usinabilité améliorée par addition de soufre ;
par contre, cela conduit inévitablement à une détérioration importante d’autres propriétés,
principalement la résistance à la corrosion, mais aussi la soudabilité, la déformabilité, la
ténacité.
Pour résoudre ce problème, une nouvelle voie a été étudiée concernant le contrôle des
inclusions d’oxyde. On sait que les oxydes durs et réfractaires de type Al2O3 sont défa-
vorables à cause de leur aspect abrasif. Par contre, on constate dans le diagramme
ternaire CaO-SiO2-Al2O3 (figure 5.29) que pour certaines compositions, les oxydes
240
5 • Aciers inoxydables 5.6 Commercialisation
Ténacité KIC (MPa m1/2)

;;
C céramiques techniques
Cp céramiques poreuses
;;
1 000 PF polymères alvéolaires Inoxydables
à l'azote
P polymères techniques
W bois
100 Ti
Cu
Al
10
Mg
Aciers
B
W
ALLIAGES FERREUX
W C
P
1 Cp
0,1
PF
0,01
0,1 1 10 100 1 000 10 000
Limite d'élasticité (MPa)
Figure 5.27 – Ténacité des aciers austénitiques à l’azote comparés

aux autres matériaux (d’après Speidel et Uggowitzer).
complexes formés peuvent avoir des températures de fusion beaucoup plus faibles ; ils
peuvent alors être liquides ou très viscoplastiques à la température de coupe.
Par conséquent, sous réserve de parfaitement contrôler leur composition, lors de l’élabo-
ration, les inclusions d’oxyde peuvent avoir le même rôle que les sulfures ; elles perdent
leur action abrasive pour servir au contraire de lubrifiant et améliorer l’usinabilité.
Il faut cependant préciser que :
– Pour que ces oxydes soient assez malléables, il faut que la température soit assez
élevée. Cela nécessite et explique que cet effet soit sensible pour des usinages à vitesse
assez élevée, avec des outils carbure ou mieux céramiques.
– Les gains d’usinabilité sont inférieurs à ceux obtenus avec les nuances resulfurées. Ils
sont tout de même de l’ordre de 20 à 30 %.
Mais surtout, les autres propriétés d’usage, en particulier la résistance à la corrosion, ne
sont pas modifiées. Ces nouvelles nuances à « oxydes contrôlés » devraient donc être
amenées à se développer.
5.6 Commercialisation
Les aciers inoxydables, selon les tonnages et les produits, sont commercialisés sous
forme de demi-produits soit par les producteurs, soit par des négociants ou revendeurs.
De façon tout à fait générale, ils sont obtenus sous toutes les formes de produits :
– Produits plats, sous forme de coils ou feuillards, depuis des épaisseurs très faibles (0,1
à 0,2 mm pour des applications électroniques) jusqu’à 2 à 3 mm en ferritiques, austéniti-
ques ou austéno-ferritiques.
241
1 200
Température (°C)
Phase χ
1 000 Phase de laves
larve
M23C6
800
σ
600
0,01 0,1 1 10 100 1 000

Temps (h)
(a) 0,039 % azote
1 200
Température (°C)
1 000 Phase χ
Phase de laves
larve
800
M23C6
600
0,01 0,1 1 10 100 1 000

Temps (h)
(b) 0,145 % azote
Figure 5.28 – Influence de l’azote sur la vitesse de précipitation de carbure

et phases intermétalliques dans un acier austénitique CrNiMo.
– Produits plats épais, sous forme de tôles de toutes épaisseurs en austénitiques, austéno-
ferritiques et martensitiques du groupe 4.
– Tôles plaquées, principalement d’austénitiques sur aciers au carbone.
– Produits longs de toutes dimensions et formes, principalement en martensitiques, austé-
nitiques, austéno-ferritiques ou nuances à hautes caractéristiques.
– Fils de tous diamètres dans toutes les nuances, à des taux d’écrouissage variés ou
traités. On rencontrera dans ce cadre des fils très fins pour la fabrication de filtres, grilles
etc. ou des fils à très hautes caractéristiques pour la réalisation de ressorts. On trouvera
aussi dans cette famille des fils à tolérances très précises pour des applications de décol-
letage par exemple.
– Des tubes de toutes dimensions et épaisseurs, soit sans soudure, soit soudés. On peut
trouver pour certaines applications, des tubes sans soudure bimétalliques ou même de très
gros tubes soudés à partir de tôles plaquées.
242
;; ;
;;;;;
;;;;; ;; 10
SiO2
90
Domaines de fluidité du laitier
pour diverses températures
du bain à :
1 400 °C
00
;;;;;
17
1 500 °C
;;
CRISTOBALITE
20 80 1 600 °C
;;
;;;;;
30 70
TRIDYMITE
00
13
B
00
40 60
12
;;
;;;;;
PSEUDO-
WOLLASTONITE
ALLIAGES FERREUX
MULLITE
CaO.SiO2 ANORTHITE 50
RANKINITE
;;;;;
0
30
;;
1
3CaO.2SiO2 1 300
40
2CaO.SiO2
00
2 1 Ca
Co SiO
;;;;;
2 4
70 3Al2O3 .2SiO2
00
GEHLENITE
3CaO.SiO2 Cao 2
0
CORINDON
00
3 Si 9
O
0
1
80 20
80
5
21
0
1 CoAl12O19
CaAl
22
;;;;;
70
1 80
00
2 30
1
00
1 700
0
Al14O33
90 10
1 900
CoAl4O7
CaAl
2 40
CHAUX Ca
o A
2 000
CoAl2O4
CaAl
0
3 l O
2 50
2
6
0
3CaO.Al2O3
12CaO.7Al2O3
CaO.Al2O3
CaO.2Al2O3
CaO.6Al2O3
CaO 10 20 30 Al2O3
Figure 5.29 – Diagramme ternaire CaO-SiO2-Al2O3.
– Des pièces forgées à chaud ou matricées de dimensions et formes très diverses, princi-
palement en austénitiques, austéno-ferritiques, martensitiques ou nuances à hautes carac-
téristiques.
– Des pièces de plus petites dimensions de forme très diverses, obtenues par forge ou
frappe à froid. Il s’agit principalement dans ce cas de nuances austénitiques ou marten-
sitiques.
– Des pièces moulées de toutes formes et dimensions, principalement en austénitiques ou
martensitiques du groupe 1 et 4. On peut dans certains cas envisager des nuances ferriti-
ques moulées, mais sous réserve d’accepter une grande fragilité et une mise en œuvre
très difficile.
– Tous les produits de soudage adaptés aux différentes nuances soudables, c’est-à-dire
pratiquement toutes, à l’exception des martensitiques les plus chargées en carbone
(groupe 3). On notera à ce sujet l’utilisation très fréquente de revêtements de soudure
épais, souvent en deux couches, sur des aciers au carbone ou aciers peu alliés.
– Des poudres peuvent être obtenues, soit pour la fabrication de produits divers tels que
filtres, soit pour l’élaboration de pièces frittées, soit même pour réaliser des mélanges
polymères-inox.
243
5 • Aciers inoxydables 5.7 Renseignements pratiques

5.7.1 Principales sources de renseignement
Office technique de l’utilisation de l’acier (OTUA), 1 place aux Étoiles, 93200 Saint Denis,
Tel. : 01 71 92 17 21 ; www.otua.org.
Institut de recherche de sidérurgie (IRSID), Voie Romaine, BP 30320 Maizières-les-Metz,
Tél. : 03 87 70 40 00.
Industeel – CRMC, 56 rue Clemenceau, 71208 Le Creusot, Tél. : 03 85 80 55 55,
www.industeel.fr.
Aubert et Duval, BP1 63770 Les Ancizes, Tél. : 04 73 67 30 00, www.aubertduval.fr.
Ugine-AlZ, BP15 62330 Isbergues, Tél. : 03 21 63 20 00, www.ugine-alz.fr.
Correx, ZAC du Parc, 42490 Fraisses, Tél. : 04 77 40 00 45, correx@wanadoo.fr.
Setval (Vallourec), 57 rue Anatole France, 59620 Aulnoye Aymeries, Tél. : 03 27 67 40 30,
www.vallourec.fr.
5.7.2 Centres techniques

Centre technique des industries mécaniques (Cetim), 52 avenue Félix-Louat, BP80067
60304 SENLIS Cedex, Tél. : 03 44 67 30 00, www.cetim.fr.
Centre Technique des Industries de la Fonderie (CTIF), 44 avenue de la Division-Leclerc,
BP113 92318 Sèvres cedex, Tél. : 01 41 14 63 00, www.ctif.fr.
Institut de soudure (IS), 90 rue des Vanesses, 93420 Villepinte, Tél. : 01 49 90 36 50,
www.isgroupe.com.
Centre français de l’anticorrosion (CEFRACOR), rue Saint Dominique, 75007 Paris,
Tél. : 01 47 05 39 26, www.cefracor.org.
5.7.3 Normalisation
Association française de la normalisation (Afnor), 11 avenue Francis Pressensé, 93471
La Plaine Saint-Denis cedex, Tél. : 01 41 62 80 00, www.afnor.fr.
5.7.4 Bibliographie
Colombier L., Hochmann J., Aciers inoxydables, Aciers réfractaires, Dunod, Paris, 1965.
Lacombe P., Baroux B., Béranger G., Les aciers inoxydables, Éditions de physique, Les
Ulis, 1990. (Édition anglaise : Stainless Steels, 1993).
Colombié M, Aciers inoxydables, Techniques de l’ingénieur, Paris, 1990.
Colombié M. Traitement thermique des aciers inoxydables, Techniques de l’ingénieur,
Paris, 1983.
Peecknerd, Bernsteins I, Handbook of stainless steels, McGraw Hill, New York, 1978.
Les aciers inoxydables. Propriétés, mise en œuvre, emploi, normes, traduit de l’allemand
par G. David, Lavoisier, 1990.
244
6 • Aciers d’outillage
6 • ACIERS D’OUTILLAGE
ALLIAGES FERREUX
ACIERS D’OUTILLAGE Robert Lévêque
Les aciers à outils sont employés dans des domaines industriels variés comme la plas-
turgie ou la coulée sous pression des matériaux non ferreux (alliages d’aluminium, de
zinc…), le travail des métaux en feuilles sur presse (découpage et emboutissage), le
filage en tubes ou en profilés des alliages d’aluminium et de cuivre, la forge, le laminage
à chaud et à froid, la frappe à froid, l’usinage…
Or ces industries de transformation mettent en œuvre des matériaux très réfractaires (alliages
de titane, de nickel et de cobalt) tout en recherchant en permanence à augmenter leur
productivité. Les outils sont soumis par conséquent à une élévation des sollicitations méca-
niques et thermiques ; ils subissent des dégradations accrues par des phénomènes d’usure
où interviennent des mécanismes comme l’abrasion, l’érosion, l’adhésion, la déformation à
chaud et le fluage, la fatigue de surface, la fatigue mécanique et thermique, ainsi que la corro-
sion. Un outil de qualité doit donc résister à cet ensemble de sollicitations avec une longévité
aussi élevée que possible pour ne pas augmenter le prix de la pièce mise en œuvre.
D’autre part, c’est la surface de l’outil qui, dans la plupart des cas, doit supporter les
contraintes les plus sévères et il sera donc particulièrement judicieux de renforcer ses
caractéristiques mécaniques.
En conséquence, les aciers à outils ne peuvent pas être définis comme les aciers de
construction au moyen de lois de comportement simples. Les critères de choix sont inti-
mement liés aux conditions d’emploi, à la sévérité dimensionnelle ainsi qu’à l’état de
surface et à la nature des matériaux mis en œuvre : plastiques, alliages d’aluminium, de
cuivre, de zinc et de titane, aciers doux et aciers alliés, alliages à base de nickel. D’une
manière générale, les propriétés requises au niveau des aciers à outils sont les
suivantes :
– une grande dureté pour résister aux déformations lors du travail par enfoncement, par
cisaillement ou par pénétration dans le métal pour en enlever une partie sous forme de
copeaux ; suivant l’emploi auquel est destiné l’outil, on attache plus ou moins d’importance
au fait que la dureté persiste lorsque l’acier est porté à température élevée ;
– une limite d’élasticité élevée pour limiter les déformations permanentes, ainsi qu’une
excellente tenue au fluage aux températures atteintes en surface, notamment pour les
aciers de travail à chaud ;
– une bonne ténacité, c’est-à-dire une bonne résistance à la rupture brutale. Il s’agit en
effet pour l’outil de tolérer une certaine déformation plastique avant l’apparition de fissures
ou de ruptures fragiles ;
– une bonne résistance aux chocs, c’est-à-dire la conservation de la ténacité pour des
vitesses de sollicitation élevées, éventuellement en présence de zones où se concentrent
les contraintes ;
245
6 • Aciers d’outillage 6.1 Définitions et notions de base
– une bonne résistance à la fatigue, aussi bien en ce qui concerne l’amorçage des fissu-
res en liaison avec les effets d’entaille ou de concentration de contraintes que la vitesse de
propagation des fissures ;
– une bonne résistance à la fatigue superficielle, consécutive à la fois aux efforts répé-
tés sous l’effet des contraintes de Hertz en sous-couche et aux sollicitations successives
de traction en surface dues aux efforts de frottement ;
– une bonne résistance à la fatigue et aux chocs thermiques, surtout pour les aciers
de mise en forme à chaud et les moules de coulée sous pression des alliages non ferreux,
qui sont soumis à des changements de température brusques et répétés ;
– une bonne résistance à l’usure sous toutes ses formes qui conduisent à l’enlèvement
de matière et à l’émission de débris (abrasion, adhésion, délamination) ;
– une bonne résistance à la corrosion dans certains cas spécifiques de mise en forme
avec le contact d’aluminium ou de zinc fondu, de plastiques fluorés, de verres particulière-
ment agressifs et de lubrifiants contenant des additifs soufrés ou du phosphore.
Toutes ces propriétés fonctionnelles ne sont pas forcément compatibles. Aussi, selon les
cas de mise en œuvre, on utilise des classes d’aciers à outils adaptées, dont les proprié-
tés superficielles et notamment mécaniques et tribologiques peuvent être améliorées par
des traitements thermiques et thermochimiques superficiels, ainsi que par différentes
familles de traitements de surface.
6.1 Définitions et notions de base

6.1.1 Composition
Afin d’obtenir les caractéristiques nécessaires aux aciers d’outillage, il faut ajouter à
l’acier de base un certain nombre d’éléments d’alliage comme le carbone pour donner
la dureté et les éléments carburigènes (chrome, tungstène, molybdène, vanadium)
pour avoir des carbures spéciaux aussi bien après une élaboration et une transformation
à chaud (carbures primaires) qu’après un traitement thermique de qualité (carbures
secondaires), ce qui donne une plus grande pénétration de trempe (cas du chrome
notamment).
À ces éléments d’alliage qui constituent la base des aciers à outils, s’ajoutent d’autres
éléments pour améliorer telle ou telle propriété fonctionnelle :
– le cobalt qui améliore les propriétés à chaud et la ténacité des oxydes formés en service,
– le manganèse et le nickel qui augmentent la trempabilité et, pour le nickel, la tenue aux
chocs mécaniques,
– le silicium qui contribue à l’amélioration des propriétés élastiques, notamment pour les
emplois à des températures inférieures à 300 °C, et qui améliore la pénétration de trempe
par effet de synergie notamment avec le molybdène,
– le soufre qui peut être ajouté pour améliorer les propriétés d’aptitude à l’usinage.
D’autres éléments d’alliage présentent un aspect plus prospectif, comme l’azote qui est
ajouté au moment de l’élaboration soit par l’intermédiaire de ferro-alliages nitrurés, soit par
coulée sous laitier avec mise sous pression à 4 bar (procédé PESR) pour faciliter son
insertion. Ajouté en substitution partielle au carbone, l’azote entraîne une amélioration des
propriétés mécaniques à chaud et de la résistance à la corrosion d’aciers à outils contenant
des teneurs en chrome égales à 12 % au minimum. Par contre, il abaisse la résistance
aux chocs, l’aptitude à l’usinage par des moyens comme l’électroérosion, ainsi que l’apti-
tude au soudage et au rechargement.
246
Les progrès réalisés dans les méthodes d’élaboration permettent d’envisager des additions
d’aluminium importantes, à des taux supérieurs ou égaux à 1 %, notamment pour des
aciers à faible teneur en carbone et contenant des éléments d’alliage comme le nickel. La
précipitation de phases intermétalliques est mise à profit pour assurer un bon compromis
entre les propriétés de mise en œuvre (aptitude à l’usinage, au polissage et au soudage) et
les caractéristiques mécaniques requises après le traitement de vieillissement.
Certains aciers à outils, parmi les plus alliés, contiennent des éléments très carburigènes
comme le titane ou le niobium, éléments qui entrent dans la composition des carbures
primaires du type MC et qui contribuent à augmenter la résistance à l’usure.
B
ALLIAGES FERREUX
6.1.2 Classification
La propriété essentielle d’un acier à outil est la dureté qui exprime la résistance du maté-
riau à l’enfoncement ou à la déformation. Cette propriété doit être atteinte soit à la tempé-
rature ambiante, soit le plus souvent à chaud avec des maintiens sous charge souvent
prolongés. Suivant la composition chimique de l’acier, des niveaux de dureté compris
entre 40 et 70 HRC peuvent être obtenus après un traitement thermique de trempe et un
revenu.
Dans la mesure où les phénomènes de contact avec les matériaux mis en forme par
déformation à froid ou à chaud ou par usinage peuvent entraîner des échauffements
importants, il est nécessaire que l’acier constituant l’outillage ait en plus une résistance
à chaud suffisante pour éviter un adoucissement trop important en service.
C’est cette dernière propriété qui permet de classer les aciers à outils en quatre grou-
pes conformément à la norme ISO/DIS 4957 qui a remplacé la norme NF A 35590 1.
Cette norme s’applique à tous les types de produits laminés à chaud ou à froid, forgés
ou étirés, et ne prend en compte que les aciers qui ont acquis une certaine renommée
internationale. Elle désigne les aciers à outils suivant quatre groupes différents :
– les aciers à outils non alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à froid (température de surface inférieure à 200 °C),
– les aciers à outils alliés pour travail à chaud (température de surface supérieure à 200 °C),
– les aciers rapides (température de surface pouvant atteindre, voire dépasser 600 °C).
Comparativement à la norme ISO/DIS 4957, la désignation américaine fait appel à des
lettres qui rappellent, soit les propriétés d’emploi (H pour chaud), soit la composition
chimique (T et M pour les aciers contenant du tungstène ou du molybdène), soit les
propriétés de mise en œuvre (W pour trempant à l’eau, O pour trempant à l’huile et A
pour trempant à l’air).
Aciers à outils non alliés pour travail à froid
Ces aciers, dont la teneur en carbone est comprise entre 0,45 et 1,2 %, sont pour la
plupart des aciers de trempe superficielle. À l’exception de la nuance à 0,45 % de
carbone, les teneurs en résiduels, manganèse et silicium, de ce groupe sont maintenues
à un niveau bas pour réduire la pénétration de trempe et par conséquent les risques de
variations dimensionnelles (C70U, C80U, C90U, C105U, C120U).
1. Se reporter au paragraphe 6.2.
247
Aciers à outils alliés pour travail à froid

Ces aciers dont la dureté à la température ambiante est supérieure à 50 HRC, mais avec
un abaissement sensible au-dessus de 300 °C, peuvent être divisés en quatre groupes,
selon les propriétés d’emploi requises :
– les aciers résistant aux chocs mécaniques, caractérisés par des teneurs en carbone
comprises entre 0,35 et 0,60 % et des additions de chrome, de silicium, de nickel ou de
tungstène (50WCrV8, 45NiCrMo16, 35CrMo7) ;
– les aciers résistant à l’usure, caractérisés par des teneurs en carbone supérieures à
0,9 %, avec des additions de manganèse, de chrome et de vanadium (105V, 102Cr6,
90MnCrV8, 95MnWCr5) ;
– les aciers à très haute résistance à l’usure, caractérisés par des teneurs en carbone
supérieures à 0,9 % et des teneurs importantes en chrome, en molybdène et en vanadium
(X100CrMoV5, X153CrMoV12, X210Cr12, X210CrW12) ;
– les aciers résistant à certaines corrosions, caractérisés par des additions importantes
de chrome et des teneurs en carbone voisines de 0,4 % (X40Cr14, X38CrMo16).
L’ancienne norme comprenait également les aciers à haute limite d’élasticité, avec une forte
teneur en nickel, durcis par phases intermétalliques (aciers maraging 1 X1CrNiMoAl12-9,
X2NiCoMoTi18-8-5). Ces produits sont décrits dans des normes spécifiques d’entreprises
pour des applications particulières.
Aciers à outils alliés pour travail à chaud

Ces aciers sont caractérisés par une dureté à la température ambiante relativement
élevée, comprise entre 40 et 56 HRC, et par une bonne dureté à chaud ; ces aciers sont
répartis en trois groupes :
– les aciers résistant aux chocs mécaniques, analogues aux aciers de construction à
hautes caractéristiques, mais avec une teneur en carbone plus élevée et une addition de
vanadium pour augmenter la résistance au revenu (55NiCrMoV7, 50CrMoV13-15) ;
– les aciers résistant aux chocs thermiques, centrés sur les compositions chimiques à
3 et 5 % de chrome, avec addition de molybdène, de tungstène, de vanadium, éventuelle-
ment de cobalt pour augmenter les propriétés mécaniques à chaud (32CrMoV12-28,
X37CrMoV5-1, X38CrMoV5-3, X40CrMoV5-1, X35CrWMoV5) ;
– les aciers résistant à l’usure aux températures élevées, comportant des nuances à
forte addition de tungstène, avec du chrome, du molybdène et du cobalt pour augmenter
la pénétration de trempe et le niveau de caractéristiques mécaniques (X30WCrV9-3,
38CrCoWV18-17-17).
Dans l’ancienne norme figuraient en plus les alliages de structure austénitique X15CrNiSi25-
20, X15NiCrSi37-18 dont les caractéristiques mécaniques au-delà de 700 °C étaient supé-
rieures à celles des aciers de structure martensitique. Ces produits sont également décrits
dans des normes spécifiques d’entreprises pour des applications particulières.
Aciers rapides
Ces aciers sont caractérisés par une très grande dureté à la température ambiante, supé-
rieure à 60 HRC, et par une très bonne dureté à chaud. Leur composition chimique
comporte plus de 0,7 % de carbone et des éléments susceptibles de former des
carbures : 4 % de chrome dans tous les cas, du tungstène, du molybdène et du vanadium
1. Il s’agit d’aciers de structure martensitique à bas carbone durcis par précipitation de phases
intermétalliques.
248
en proportions variables, éventuellement du cobalt pour améliorer les propriétés à chaud.

Ces aciers peuvent être classés suivant l’élément d’alliage dominant en quatre groupes :
– les aciers rapides de base, caractérisés par une teneur en carbone comprise entre 0,8 et
1 % et une teneur en vanadium centrée sur 1 ou 2 % (HS 0-4-1, 1-4-2, 18-0-1, 2-9-2, 1-8-1,
3-3-2, 6-5-2, 6-5-2C) ;
– les aciers rapides surcarburés, caractérisés par rapport aux précédents par une
augmentation de la teneur en carbone et en vanadium dans la proportion du carbure de
vanadium (HS 6-6-2, 6-5-3, 6-5-3C, 6-5-4) ;
– les aciers rapides au cobalt, caractérisés par une addition de 5 % de cobalt pour
améliorer les propriétés de dureté à chaud (HS 6-5-2-5) ;
B
– les aciers surcarburés au cobalt, caractérisés par de hautes teneurs en carbone et en
ALLIAGES FERREUX
vanadium, avec des additions de cobalt pouvant atteindre 10 % (HS 6-5-3-8, 10-4-3-10,
2-9-1-8).
D’une manière générale, il y a une certaine équivalence entre les éléments carburigènes
de ces aciers, ce qui permet de calculer le tungstène équivalent par la relation :
Wequ = % W + 2 % Mo + 4 % V + 0,5 % Cr
et de réaliser ainsi un classement rapide de la tenue à l’usure des différentes nuances
d’aciers rapides.
6.1.3 Données métallurgiques de base

Structure de solidification
Élaboration des aciers à outils
La majeure partie des aciers à outils est élaborée au four électrique. L’arc permet en effet
d’atteindre des températures élevées et le bain métallique, peu profond, peut être brassé
énergiquement. Cela permet des opérations d’affinage et de brassage, au four et en
poche, avant l’addition des éléments d’alliage et la coulée en lingotières.
Dans 10 % des cas environ, pour des élaborations de petites quantités, le four à induction
est utilisé en raison de sa souplesse ainsi que pour la reproductibilité et l’homogénéité
de l’analyse. Par contre, ce procédé présente l’inconvénient de ne pas permettre d’affi-
nage et le métal est relativement chargé en inclusions.
Ségrégations
L’importance de la solidification est très grande dans les aciers à outils hautement char-
gés en carbone et en éléments carburigènes par comparaison avec les aciers peu alliés,
car les ségrégations sont concrétisées par le réseau de carbures eutectiques qui ne peut
être remis en solution ou atténué par diffusion.
Le seul moyen pour affiner réellement la structure des produits en aciers à outils est
d’agir sur la cristallisation, c’est-à-dire de chercher à obtenir, dès la solidification, une
réduction des ségrégations des éléments d’alliage et du carbone. Les principaux
moyens employés sont :
– les artifices utilisés en métallurgie conventionnelle : vibration des lingotières, bras-
sage au moyen de gaz, introduction de germes de solidification sous forme de particules
solides ;
– les procédés de refusion sous laitier, ou sous vide qui permettent à la fois une épura-
tion, un abaissement du taux et de la taille des inclusions, une très forte réduction de la
teneur en éléments résiduels, ainsi qu’un affinage de la structure de l’acier ;
249
– la métallurgie des poudres préalliées, qui réduit très fortement les ségrégations par un
changement radical du processus de solidification et une augmentation très sensible de la
vitesse de refroidissement.
Veines sombres
Les veines sombres sont constituées de lignes de métal ségrégé, cristallisées indépendamment
de la masse du lingot. Ces zones peuvent contenir des microretassures et, dans le cas des
aciers à outils très alliés, des ségrégations importantes d’éléments d’alliage provoquant la
formation de carbures massifs. Ce phénomène, qui apparaît assez facilement dans les aciers à
outils très chargés en carbone, serait lié à la formation de bulles de gaz remontant dans le
liquide chargé de cristaux, le trajet de ces bulles étant comblé ultérieurement par du liquide
ségrégé. Ce défaut peut être évité si le bain d’acier liquide est bien désoxydé et si la surface
interne de la lingotière est exempte d’oxydes.
Transformation des lingots
La transformation à chaud des lingots est réalisée au moyen de gammes où sont
prises en compte les particularités des aciers à outils : la forgeabilité souvent réduite,
la sensibilité à la tapure, la tendance à la coalescence des carbures et au grossisse-
ment du grain. Cette transformation, par forgeage et par laminage, permet d’obtenir la
structure la plus homogène possible avec un agrégat de carbures sur fond ferritique.
– Pour les aciers à outils les moins alliés qui ne présentent pas un réseau de carbures
eutectiques à l’état brut de coulée, un taux de corroyage minimum de 5 est souvent
suffisant ; ce taux peut être réduit à 3 lorsque le lingot est obtenu par refusion d’électrode
consommable. Par ailleurs, le remplacement du simple étirage par un forgeage tridimen-
sionnel permet, d’une part d’améliorer l’isotropie du matériau obtenu, d’autre part d’orien-
ter préférentiellement les fibres du métal en fonction de la forme des pièces à réaliser.
– Pour les aciers à outils les plus alliés qui présentent un réseau de carbures eutectiques,
un taux de corroyage minimum de 8 est nécessaire pour briser ce réseau. Dans le cas
où il est impossible d’obtenir, à partir du lingot, la dimension du produit désiré avec le taux
de corroyage minimum pour avoir une structure correcte, un forgeage tridimensionnel est
réalisé systématiquement avec une succession d’opérations d’étirage et de refoulement.
– Certaines nuances d’aciers à outils peuvent être transformées directement par
laminage ; toutefois, le mode de transformation a son importance, notamment pour les
aciers contenant un réseau de carbures eutectiques. Dans ce cas, la forgeabilité est
médiocre à l’état brut de coulée et s’améliore avec le taux de corroyage, ce qui nécessite
l’utilisation de faibles vitesses de déformation pour les passes d’ébauchage (moins de
10 % par seconde), donc un début de transformation du lingot à la forge. De plus, le
forgeage, par son mode d’action (déformation en profondeur) conduit, à taux de
corroyage égal, à une destruction plus rapide des réseaux de carbures que le laminage.
– Le tréfilage constitue le prolongement naturel du laminage à chaud pour l’obtention de
petits diamètres. Toutefois, cette opération, délicate en raison de la faible capacité de défor-
mation des aciers à outils, ne peut être réalisée que sur des structures parfaitement globu-
lisées à l’état recuit, décrites dans le paragraphe suivant.
Structure à l’état recuit
Les carbures présents dans les aciers à outils à l’état recuit dépendent de la teneur en
éléments d’alliage :
– les carbures M3C ou cémentite substituée pour les aciers les moins alliés,
– les carbures M7C3 pour les aciers contenant plus de 3 % de chrome,
– les carbures M2C et M23C6 pour les aciers contenant plus de 4 % de tungstène ou 2 %
de molybdène,
– les carbures MC pour les aciers contenant du vanadium, du niobium ou du titane (M
associant les éléments fer, tungstène, molybdène et vanadium ou niobium/titane).
250
Le but du recuit est de modifier la structure et le niveau d’adoucissement de l’acier afin

de faciliter la mise en œuvre, l’usinage, la mise en forme par transformation mécanique
et de donner une structure appropriée aux traitements thermiques ultérieurs. Le type de
recuit pratiqué dépend du but à atteindre :
– le recuit complet effectué à des températures comprises entre 760 et 870 °C, c’est-à-
dire au-dessus du point AC3, qui a pour finalité de provoquer la formation d’une structure
de dureté minimale favorable à l’usinage ou à la déformation à froid, après un refroidisse-
ment n’excédant pas 25 °C par heure ;
– le recuit de détente réalisé à des températures comprises entre 600 et 700 °C, au-
dessous du point AC1, dont le but est de faire relâcher plus ou moins complètement les
B
tensions résiduelles dues aux opérations thermiques ou mécaniques antérieures ;
ALLIAGES FERREUX
– le recuit de globulisation réalisé de manière cyclique autour du point AC1, et suivi par
un refroidissement n’excédant pas la vitesse de 150 °C par heure, qui donne à l’acier une
structure la plus homogène possible avec des carbures sphéroïdisés ;
– la normalisation réalisée à des températures comprises entre 900 et 1 200 °C dont le
but est d’effacer les précipitations de carbures aux joints de grains, néfastes pour les
propriétés d’emploi (tenue aux chocs et à la fatigue mécanique) ;
– le recuit d’adoucissement pratiqué entre 660 et 780 °C, c’est-à-dire juste au-dessous
du point AC1, qui atténue l’effet des contraintes le plus complètement possible, sans chan-
ger la structure de trempe.
– le recuit d’homogénéisation réalisé dans le but de réduire les hétérogénéités chimiques
dues au processus de solidification et de transformation à chaud pour atténuer leurs consé-
quences néfastes sur le comportement ultérieur de l’outil au traitement thermique (variations
dimensionnelles, structure de trempe hétérogène). La réduction des hétérogénéités est obte-
nue par un traitement à haute température (supérieure ou égale à 1100 °C), avec une durée
nécessaire pour assurer cette réduction par diffusion des éléments ségrégés. Ce traitement
d’homogénéisation qui a une incidence importante sur le grossissement des grains de l’acier
doit être obligatoirement suivi d’un affinage structural réalisé par un cycle thermique du type
traitement de normalisation ou trempe par étape avec revenu aux environs de 700 °C.
Traitement thermique de trempe
Lors du chauffage d’un acier rapide recuit, la structure ferrite-carbures se transforme en
austénite avec ou sans carbures selon la composition chimique de l’acier.
Température d’austénitisation selon le type d’acier
La formation de l’austénite commence vers 720 °C dans le cas d’un acier à outil non
allié ; cette température est fortement augmentée par tous les éléments alphagènes
(chrome, tungstène, molybdène, vanadium, silicium) et abaissée par les éléments
gammagènes (manganèse, nickel).
Éléments alphagènes et gammagènes
Les éléments alphagènes sont ceux qui ont tendance à augmenter le domaine d’existence de
la phase α, ferritique, dans le diagramme fer-carbone. Dans ces conditions, le domaine d’exis-
tence de la phase austénitique est réduit et la transformation α γ au chauffage est réalisée
à une température plus élevée. De la même façon, les éléments gammagènes sont ceux qui
ont tendance à augmenter le domaine d’existence de la phase austénitique et, par voie de
conséquence, abaissent le point de transformation α γ au chauffage.
Les aciers à outils peu alliés ont une structure à l’état recuit constituée par de la ferrite
et des carbures M3C. La température de trempe choisie est en général de 50 °C au-
dessus du point correspondant à la fin de la transformation α γ c’est-à-dire en moyenne
entre 800 et 900 °C. Cette température est un bon compromis entre une mise en solution
251
suffisante des carbures et une taille de grains correcte. La règle habituelle de 30 min de
maintien par 25 mm d’épaisseur pour des fours à atmosphère classique est tout à fait
satisfaisante dans le domaine de température 800 à 900 °C.
Pour les aciers à outils alliés, la température d’austénitisation est plus élevée car la mise
en solution des carbures M7C3, M23C6, M6C et MC est plus difficile que celle des carbures
M3C. Pour la très grande majorité de ces aciers, la courbe de variation de la dureté en
fonction de la température d’austénitisation présente un maximum qui varie, selon la teneur
en éléments d’alliage, entre 950 et 1 200 °C. Au-delà de la température correspondant au
maximum de dureté, la remise en solution du carbone et des éléments carburigènes
abaisse suffisamment Ms et Mf pour qu’il y ait de plus en plus d’austénite résiduelle.
Dans le même temps, la taille de grains croît ; la température d’austénitisation en général
choisie se situe légèrement au-delà du maximum de dureté. La règle précédemment indi-
quée de 30 min de maintien par 25 mm d’épaisseur peut convenir, à condition que les
températures d’austénitisation n’excèdent pas 1 050 °C.
Entre 1 050 et 1 250 °C, températures utilisées pour les aciers à outils les plus alliés
(aciers à outils lédeburitiques et aciers rapides), il est plus intéressant, pour éviter
l’oxydation et la décarburation, d’utiliser les bains de sels et la règle la plus habituelle-
ment adoptée est un maintien de 2 min pour 15 mm d’épaisseur lorsque la température
de trempe est supérieure ou égale à 1 200 °C et 4 min pour 15 mm d’épaisseur lorsque
la température de trempe est inférieure à 1 200 °C.
Un autre moyen d’éviter l’oxydation et la décarburation est de pratiquer le traitement
thermique en four sous vide, notamment pour les applications où les caractéristiques
mécaniques superficielles sont très importantes (outils d’emboutissage, moules de
coulée sous pression d’alliages d’aluminium, de zinc et de cuivre, moules pour la plas-
turgie). Le temps de maintien est fonction de la température d’austénitisation. Il décroît
lorsque la température d’austénitisation augmente ; à titre d’exemple, il passe de 15 min
au minimum pour 10 mm d’épaisseur à une température de 1 000 °C à 3 min pour
1 100 °C et 90 s pour 1 200 °C.
La trempe en four sous vide a subi ces dernières années de profondes évolutions tech-
niques adaptées particulièrement au traitement de pièces massives. Le refroidissement
est obtenu par circulation forcée de gaz sous pression au moyen d’une turbine et d’un
échangeur permettant de puissants transferts thermiques convectifs entre la charge et le
milieu de refroidissement. La maîtrise technologique de l’injection de gaz neutres sous
pression, ainsi que l’apport des techniques de simulation numérique pour optimiser le
transfert thermique à la surface des pièces, ont permis d’aboutir à une très bonne repro-
ductibilité de ce mode de trempe. L’utilisation de mélanges CO2-He ou N2-He à la pres-
sion de 20 bar a permis d’atteindre les vitesses de refroidissement de la trempe huile,
avec des coefficients de transfert de chaleur compris entre 1000 et 2000 W/m2.°K. En
jouant sur les paramètres pression, vitesse et nature du gaz, il est possible de réaliser,
soit des trempes directes, soit des trempes étagées de pièces massives avec une très
bonne fiabilité industrielle. La trempe étagée permet d’ajuster l’intensité du refroidisse-
ment lors des moments critiques où les déformations sont susceptibles de se produire,
par exemple avant et au moment de la transformation martensitique. L’intégration récente
du traitement cryogénique à l’intérieur même du four sous vide permet d’élargir encore
les perspectives de refroidissement possibles.
Critères de trempabilité
L’obtention de la dureté après la trempe dans le cas des aciers à outils est liée à deux
facteurs distincts : l’intensité du durcissement qui dépend essentiellement de la quantité
252
de carbone mise en solution dans l’austénite et la pénétration de trempe qui dépend

surtout de la teneur en éléments d’alliage contenus dans l’acier. La trempabilité peut être
appréciée par les critères suivants appropriés aux différentes catégories d’aciers :
– aciers à trempabilité limitée : les courbes Jominy, associées aux indications sur les
vitesses de refroidissement à l’eau et à l’huile de ronds de différents diamètres, donnent
immédiatement les limites des possibilités de ces nuances au point de vue pénétration
de trempe. Les températures indiquées sur les courbes de la figure 6.1 sont les tempé-
ratures d’austénitisation. Par exemple, une distance de 50 mm à l’extrémité trempée de
l’éprouvette Jominy correspond au cœur d’un rond de 100 mm trempé à l’huile ou d’un
rond de 140 mm trempé à l’eau ; dans les deux cas, le niveau de dureté obtenu, selon B
la nuance d’acier, est lu directement sur l’axe des ordonnées ;
ALLIAGES FERREUX
– aciers plus trempants : on utilise les courbes TRC avec association des critères de
dureté aux vitesses de refroidissement Δt 700/300, qui ne sont autres qu’une transposi-
tion de la courbe Jominy à des vitesses de refroidissement relativement lentes. Elles
permettent de situer les limites des possibilités offertes par les nuances d’aciers à outils
alliés pour travail à froid utilisées après des revenus à basse température, aux environs
de 200 °C, qui ne modifient que très peu la dureté à l’état brut de trempe. Le critère Δt
sur la figure 6.2 représente la vitesse de refroidissement, exprimée en °C/h. Les tempé-
ratures indiquées sur les courbes sont les températures d’austénitisation.
– aciers rapides utilisés après deux ou trois revenus à 550 °C : on peut employer les
mêmes critères : HV = f(Δt), Δt étant dans ce cas la vitesse de refroidissement exprimée
en °C/h, mais en associant conditions de refroidissement et dureté après revenu. La
figure 6.3 représente à titre indicatif les courbes HV = f(Δt) des nuances d’aciers rapides
les plus caractéristiques avec les températures d’austénitisation habituellement prati-
quées pour des utilisations en outils de coupe. Le critère Δt représente ici le temps pour
atteindre, au cours du refroidissement, la moitié de la température d’austénitisation. Ce
critère est très proche du critère Δt 700/300 classiquement utilisé pour les aciers de trai-
tement thermique. Les duretés sont mesurées sur les éprouvettes dilatométriques qui ont
servi au tracé des courbes TRC. Les températures indiquées sur les courbes sont les
températures d’austénitisation.
Figure 6.1 – Trempabilité de quelques aciers à outils alliés pour travail à froid,
mesurée par l’essai Jominy.
253
Figure 6.2 – Courbes HV = f(Δt) après deux ou trois revenus à 550°C,

pour les nuances d’aciers rapides les plus caractéristiques.
Critère Δt 700/300
Le critère Δt 700/300 est utilisé dans le cas des aciers de construction austénitisés à des tempéra-
tures généralement comprises entre 800 et 850 °C. Il permet de caractériser la loi de refroidissement
et peut être associé, d’une part à la sévérité du milieu de trempe, d’autre part à la microstructure de
trempe par l’intermédiaire des courbes de transformation en refroidissement continu.
Lois de refroidissement
Dans le cas des aciers à outils alliés austénitisés à des températures supérieures ou égales à
1 100 °C, la loi de refroidissement est caractérisée par une vitesse exprimée en °C/h et il est
possible d’associer ces vitesses, tout au moins au-dessus du point Ms, c’est-à-dire dans le
domaine de températures où se font les transformations de phases, à des lois de refroidisse-
ment de solides cylindriques trempés dans différents milieux.
D’une manière générale, pour tous les groupes d’aciers à outils alliés, on recherche une
structure martensitique homogène après la trempe pour optimiser l’ensemble des carac-
téristiques mécaniques. Il peut subsister, après ce traitement, une quantité non négligeable
d’austénite résiduelle, étroitement imbriquée à la structure martensitique ; une transforma-
tion plus complète en martensite peut alors être réalisée avec un traitement par le froid,
pratiqué par immersion dans un mélange réfrigérant à des températures comprises entre
– 60 et – 100 °C suivi d’une remontée lente, moins de 150 °C par heure, à la température
ambiante, et d’un traitement de détente entre 120 et 180 °C selon le type d’acier.
254
ALLIAGES FERREUX
Figure 6.3 – Courbes HV = f(Δt) pour les nuances d’aciers à outils
pour travail à froid les plus caractéristiques.
Traitement de revenu
Au cours de l’opération de revenu qui suit la trempe, des précipitations de carbures de fer
ont lieu dès 200 °C dans la martensite, ce qui se traduit par une chute de la dureté ; ces
phénomènes sont suivis, dans le cas des structures des aciers à outils les plus alliés, par
des précipitations de carbures spéciaux : chrome, molybdène, tungstène, vanadium, et des
transformations de l’austénite résiduelle qui entraînent un durcissement secondaire.
Définition du durcissement secondaire

On appelle généralement durcissement secondaire une augmentation de dureté pour des
températures de revenu supérieures ou égales à 300 °C, dans le cas des aciers qui présentent
après la trempe un niveau de dureté déjà élevé. Ce terme de durcissement secondaire est à
différencier du terme durcissement structural qui intéresse plutôt les matériaux (alliages légers,
alliages de cuivre, alliages à base nickel, cobalt, ou fer) qui, après trempe, constituent une solu-
tion solide sursaturée avec un faible niveau de dureté, et qui durcissent par précipitation de
composés intermétalliques au cours du revenu.
Les courbes de la figure 6.4 représentent l’évolution de la dureté HRC des aciers à outils
alliés pour travail à froid et des aciers rapides en fonction de la température de revenu :
– pour les aciers à outils de travail à froid les moins alliés (102Cr6, 90MnCrV8), la dureté
d’emploi, comprise entre 56 et 60 HRC, est obtenue par un revenu de détente à basse
température effectué entre 180 et 250 °C ;
255
Duret Rockwell C
70
65
C
60 B
A
55
50
45
40
35
30
0 100 200 300 400 500 600 700
Temp rature de revenu (˚C)
102Cr6 (trempe 830 ˚C --> huile)

90MnCrV8 (trempe 800 ˚C --> huile)
X100CrMoV5 (trempe 980 ˚C --> air)
X153CrMoV12 (trempe 1025 ˚C --> air)
HS 6-5-2 (1220 ˚C --> trempe étagée en bain de sel)
Figure 6.4 – Dureté des aciers à outils alliés pour travail

à froid les plus caractéristiques et de l’acier rapide HS 6-5-2,
en fonction de la température de revenu.
– pour les aciers de travail à froid les plus alliés (X100CrMoV5, X153CrMoV12), la dureté
d’emploi, comprise entre 58 et 61 HRC, résulte soit d’un revenu à basse température
effectué entre 170 et 220 °C, soit d’un revenu à 500 °C. Dans ce dernier cas, il est préfé-
rable d’effectuer un double revenu pour éviter toute fragilisation causée par la transforma-
tion de l’austénite résiduelle ;
– pour les aciers rapides, la dureté d’emploi, comprise entre 62 et 66 HRC, est obtenue
après plusieurs revenus à 550 °C, c’est-à-dire au maximum du durcissement secondaire.
Dans le cadre de l’extension du domaine d’utilisation des aciers rapides en outils de mise
en forme à froid, il est nécessaire d’augmenter la résistance aux chocs de ces aciers et par
conséquent de diminuer le niveau de dureté entre 58 et 63 HRC. Cet abaissement du
niveau de dureté est obtenu par un abaissement de la température d’austénitisation aux
environs de 1 100 °C.
Les courbes de la figure 6.5 représentent l’évolution de la dureté en fonction de la tempé-
rature de revenu pour un certain nombre de nuances d’aciers à outils alliés pour travail
à chaud. Les nuances contenant 5 % de chrome ou 9 % de tungstène présentent,
comme les aciers rapides, un durcissement secondaire vers 550 °C. Une bonne stabilité
structurale de ces nuances nécessite au moins deux revenus : pour les nuances les plus
alliées, le premier revenu est effectué au maximum du durcissement secondaire pour
assurer une précipitation homogène des carbures spéciaux, et le deuxième est effectué
à la température correspondant à la température d’emploi.
256
6 • Aciers d’outillage 6.2 Normalisation
Dureté Rockwell C
55
50
45 A
40 B
ALLIAGES FERREUX
B
35
30
8h
300 400 500 600 700
25 4h
300 400 500 600 700
2h
300 400 500 600 700
20 1h
300 400 500 600 700
Température de revenu (˚C)
X37CrMoV5-1 X30WCrV9-3
40CrMoV13 55NiCrMoV7
20MoNi34-13 55CrNiMoV4
Figure 6.5 – Dureté des aciers à outils alliés pour travail à chaud
les plus caractéristiques en fonction de la température de revenu.
6.2 Normalisation
6.2.1 Désignation des nuances
La désignation des nuances d’aciers d’outillage est définie par la norme NF EN 10027 et
la circulaire d’information n° 10 de l’ECISS (European Committee for Iron and Steel Stan-
dardization) qui a été classée par l’AFNOR sous le numéro A 02-005-3 daté de mai 1993.
La norme ISO/DIS 4957 remplace maintenant la norme NF A 35590 et reprend dans ses
grandes lignes la norme NF EN 10027. Il s’agit d’un ensemble descripteur des aciers
d’outillage, de leurs compositions chimiques, de leurs propriétés mécaniques, du traite-
ment thermique et des essais de conformité. C’est ainsi que les aciers à outils sont réper-
toriés en quatre grands groupes.
Aciers à outils non alliés pour travail à froid

La désignation de ces aciers est CnnnU. Cnnn donne la teneur en carbone multipliée par
100 : nnn = 100 x ( % C) et U désigne l’acier d’outillage. Les teneurs en carbone des
aciers de ce groupe sont comprises entre 0,45 et 1,20 %.
Aciers à outils alliés pour travail à froid et à chaud

La désignation est commune dans ces deux groupes d’aciers entre les aciers à outils
dont la teneur en éléments d’alliage est inférieure pour chacun d’eux à 5 % et les aciers
à outils dont un élément d’alliage au moins est présent à une teneur supérieure à 5 %.
257
6 • Aciers d’outillage 6.2 Normalisation
Pour les aciers alliés dont la teneur de chaque élément d’alliage est inférieure à 5 %, la
désignation est identique à celle des aciers au carbone alliés, avec nnn ab…m. nnn est
la teneur en carbone multipliée par 100 ; a, b… sont les symboles chimiques des éléments
d’alliage, m est un chiffre correspondant à la teneur pondérale multipliée par 4 pour la
plupart des éléments, sauf pour le molybdène, le cobalt, le cuivre, le titane, le vanadium
et le plomb pour lesquels le facteur multiplicatif est de 10 (par exemple 102Cr6).
Pour les aciers alliés dont la teneur en un élément dépasse 5 % : la désignation est
Xnnn a, b...m dans laquelle X est l’indication de la teneur en un élément supérieure à
5 %, nnn est la teneur en carbone multipliée par 100, a, b… sont les symboles chimiques
des éléments d’alliage et m représente la teneur en élément d’alliage majoritaire (par
exemple X37CrMoV5-1).
Aciers rapides
Pour ces nuances, on utilise une dénomination particulière avec HS n1n2n3n4 (C) dans
laquelle HS désigne l’acier rapide (High Speed), n1n2n3n4 sont les valeurs des concen-
trations en éléments d’alliage dans l’ordre suivant : tungstène, molybdène, vanadium,
cobalt, avec la désignation C (HC) pour les nuances à teneur en carbone supérieure à
la moyenne de la norme (par exemple HS 6-5-2-C) (voir 2.2).
6.2.2 Nuances normalisées

Les aciers à outils sont normalisés suivant la norme ISO/DIS 4957 qui remplace la norme
NF A 35590 remaniée en 1992 et précise :
– les conditions de réception des produits, en se référant à la norme du document de
contrôle ISO 10474 ;
– quelques aspects des procédés de fabrication et en particulier l’état normal de livrai-
son (état recuit), ainsi que des indications sur les états et aspects de surface, avec des
renvois aux normes correspondantes (par exemple ISO 1035 pour les barres en aciers
laminées à chaud) ;
– les conditions de contrôle des produits : sélection et préparation des échantillons
conformes aux normes ISO 377 et ISO 14284.
Cette norme est complétée par trois annexes qui indiquent des prescriptions spéciales
ou supplémentaires et d’une manière informative les courbes de variation de la dureté
en fonction de la température de revenu, ainsi que des indications sur les nuances
d’aciers et d’alliages réfractaires (ISO 4955 et 9722). Elle permet de situer les nuances
selon leurs conditions de travail, avec un regroupement en quatre catégories :
– les aciers à outils non alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à chaud,
– les aciers rapides.
Les aciers à outils non alliés pour travail à froid (tableau 6.1) ont des teneurs en
carbone comprises entre 0,45 et 1,20 %. Toutes ces nuances, à l’exception de l’acier
C45U, ont de basses teneurs en résiduels, manganèse et silicium, et peuvent être consi-
dérées comme des nuances de trempe superficielle.
Les aciers à outils alliés pour travail à froid (tableau 6.2) se divisent en quatre catégories :
– les aciers résistant à l’usure, avec des teneurs limitées en éléments d’alliage,
– les aciers à haute résistance à l’usure dont les teneurs en carbone vont de 1 à plus
de 2 %,
– les aciers résistant aux chocs à teneur modérée en carbone (0,4 à 0,6 %),
258
6 • Aciers d’outillage 6.3 Propriétés de mise en œuvre et
d’usage
– les aciers résistant à certaines corrosions, de la famille des aciers martensitiques au

chrome.
Les aciers à outils alliés pour travail à chaud (tableau 6.3) sont classés selon leurs
caractéristiques principales d’utilisation, en particulier :
– les aciers résistant aux chocs mécaniques, au chrome-molybdène ou au nickel-chrome-
molybdène, avec des teneurs en carbone comprises entre 0,5 et 0,55 %,
– les aciers résistant aux chocs thermiques, autour notamment de la famille des aciers à 3
et 5 % de chrome, qui représentent le groupe le plus important de cette catégorie d’aciers,
– les aciers résistant à l’usure aux températures élevées, avec des teneurs élevées en B
tungstène et/ou molybdène, avec éventuellement addition de cobalt.
ALLIAGES FERREUX
Les aciers à coupe rapide (tableau 6.4) ont une classification selon la composition
chimique des nuances :
– les aciers de base au tungstène ou au tungstène-molybdène,
– les aciers surcarburés qui présentent une plus grande résistance à l’usure,
– les aciers au cobalt qui sont caractérisés par une plus haute dureté à chaud,
– les aciers surcarburés au cobalt qui allient une très grande résistance à l’usure et une
bonne dureté à chaud.
6.2.3 Correspondance avec les normes étrangères

De nombreuses nuances sont utilisées avec leur désignation étrangère, notamment
américaine pour certaines catégories d’aciers à outils alliés de travail à froid, à chaud
ou pour les aciers à coupe rapide. Il est donc intéressant de connaître les tableaux de
correspondance entre les normes européennes, américaine et japonaise (tableaux 6.5
à 6.8). Alors qu’en Europe, la classification des nuances est essentiellement basée sur
les propriétés d’emploi, aux États-Unis et au Japon, elle est basée sur des critères
faisant appel soit à la composition chimique, soit au traitement thermique, soit aux
propriétés d’emploi.
6.3 Propriétés de mise en œuvre et d’usage

6.3.1 Propriétés de mise en œuvre
Aptitude à l’usinage conventionnel
La fabrication des outils tels que moules, poinçons et matrices nécessite le plus souvent
des opérations d’usinage complexes en raison de l’exigence en matière de précision et
de qualité des surfaces.
Il en résulte que la réalisation des outillages constitue une part majeure des coûts de
fabrication et que le coût matière peut être inférieur à 10 % du coût total pour certains
outils complexes. L’usinabilité de l’acier est donc un critère primordial pour le choix d’une
nuance et cela d’autant plus que les matériaux à utiliser ont généralement de hauts
niveaux de caractéristiques mécaniques et sont par conséquent difficiles à usiner.
Selon les cas de figure, la nature des matériaux et la complexité des formes à réaliser,
les aciers pour outils sont usinés soit à l’état recuit, soit à l’état traité. L’amélioration des
conditions d’usinage et le développement d’outils de coupe performants ont grandement
facilité l’extension des moyens d’usinage à l’état trempé revenu.
259
Tableau 6.1 – Composition chimique, dureté à l’état recuit, température de trempe et dureté à l’état trempé et revenu des aciers à
260
outils non alliés pour travail à froid, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Désignation Dureté
Composition chimique en pourcentage par masse a Essai de trempabilité
de l’acier (à l’état
recuit) b
+A Température Température Dureté

Milieu
Symbolique C Si Mn P maximal S maximal maximal de trempe (°C) de revenu (°C) minimale
de trempe e
HB (± 10 °C) (± 10 °C) HRC
C45U 0,42 à 0,50 0,15 à 0,40 0,60 à 0,80 0,030 0,030 207 c 810 W 180 54
C70U d 0,65 à 0,75 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 183 800 W 180 57
C80U d 0,75 à 0,85 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 192 790 W 180 58
C90U d 0,85 à 0,95 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 207 780 W 180 60
C105U d 1,00 à 1,10 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 212 780 W 180 61
C120U d 1,15 à 1,25 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 217 770 W 180 62
a Les éléments ne figurant pas dans ce tableau ne peuvent être ajoutés volontairement dans la composition de l’acier sans l’accord de l’acheteur, à l’exception de ceux
destinés à l’élaboration de la coulée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production
d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéristiques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b La dureté à l’état étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 20HB à celle de l’état recuit (+A).
c Cette nuance est utilisée à l’état non traité.
d Les nuances d’acier C70U à C120U sont, par suite de leur composition chimique, des aciers à trempe superficielle. Pour un diamètre de 30 mm, la profondeur de péné-
tration de trempe sera approximativement de 3 mm. La trempe à cœur peut être pratiquée seulement en cas de diamètres inférieurs ou égaux à 10 mm.
e Milieu de trempe : W = eau
d’usage
6.3 Propriétés de mise en œuvre et
outils alliés pour travail à froid, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Composition chimique a b en pourcentage par masse Essai de trempabilité
recuit) c
Température Milieu Température Dureté
+A
Symbolique C Si Mn Cr Mo Ni V W de trempe (°C) de de revenu (°C) minimale
maximal
(± 10 °C) trempe d (± 10 °C) HRC
HB
105 V 1,00 à 1,10 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 – – – 0,10 à 0,20 – 212 790 W 180 61
50WCrV8 0,45 à 055 0,70 à 1,00 0,15 à 0,45 0,90 à 1,20 – – 0,10 à 0,20 1,70 à 2,20 229 920 O 180 56
60WCrV8 0,55 à 0,65 0,70 à 1,00 0,15 à 0,45 0,90 à 1,20 – – 0,10 à 0,20 1,70 à 2,20 229 910 O 180 58
102Cr6 0,95 à 1,10 0,15 à 0,35 0,25 à 0,45 1,35 à 1,65 – – – – 223 840 O 180 60
21MnCr5 0,18 à 0,24 0,15 à 0,35 1,10 à 1,40 1,00 à 1,30 – – – – 217 e e e e
70MnMoCr8 0,65 à 0,75 0,10 à 0,50 1,80 à 2,50 0,90 à 1,20 0,90 à 1,40 – – – 248 835 A 180 58
90MnCrV8 0,85 à 0,95 0,10 à 0,40 1,80 à 2,20 0,20 à 0,50 – – 0,05 à 0,20 – 229 790 O 180 60
95MnWCr5 0,90 à 1,00 0,10 à 0,40 1,05 à 1,35 0,40 à 0,65 – – 0,05 à 0,20 0,40 à 0,70 229 800 O 180 60
X100CrMoV5 0,95 à 1,05 0,10 à 0,40 0,40 à 0,80 4,80 à 5,50 0,90 à 1,20 – 0,15 à 0,35 – 241 970 A 180 60
X153CrMoV12 1,45 à 1,60 0,10 à 0,60 0,20 à 0,60 11,00 à 13,00 0,70 à 1,00 – 0,70 à 1,00 – 255 1 020 A 180 61
X210Cr12 1,90 à 2,20 0,10 à 0,60 0,20 à 0,60 11,00 à 13,00 – – – – 248 970 O 180 62
X210CrW12 2,00 à 2,30 0,10 à 0,40 0,30 à 0,60 11,00 à 13,00 – – – 0,60 à 0,80 255 970 O 180 62
35CrMo7 0,30 à 0,40 0,30 à 0,70 0,60 à 1,00 1,50 à 2,00 0,35 à 0,55 – – – f f
40CrMnNiMo
0,35 à 0,45 0,20 à 0,40 1,30 à 1,60 1,80 à 2,10 0,15 à 0,25 0,90 à 1,20 g – – f f
8-6-4 f
45NiCrMo16 0,40 à 0,50 0,10 à 0,40 0,20 à 0,50 1,20 à 1,50 0,15 à 0,35 3,80 à 4,30 – – 285 850 O 180 52
X40Cr14 h 0,36 à 0,42 1,00 1,00 12,50 à 14,50 – – – – 241 1 010 O 180 52
X38CrMo16 f 0,33 à 0,45 1,00 1,50 15,50 à 17,50 0,80 à 1,30 1,00 – – f f
a Les éléments ne figurant pas dans ce tableau ne peuvent être ajoutés volontairement dans la composition de l’acier sans l’accord de l’acheteur, à l’exception de ceux destinés à l’élaboration de la cou-
lée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéristi-
ques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b Pour tous les aciers : phosphore 0,030 % et soufre 0,030 % (voir néanmoins la note g).
c La dureté à l’état étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 20 HB à celle de l’état recuit (+A).
d Milieu de trempe : A = air, O = huile, W = eau.
e S’il a été cémenté, trempé et revenu, cet acier peut atteindre une dureté de surface de 60 HRC.
f Cet acier est normalement livré à l’état trempé et revenu avec une dureté d’approximativement 300 HB.
g Par convention, la teneur en soufre peut être augmenté de 0,050 % à 0,100 % et Ni peut être omis.
d’usage
h Cet acier peut également être livré pré-traité avec une dureté d’approximativement 300 HB.
261
B
ALLIAGES FERREUX
262
outils alliés pour travail à chaud, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Composition chimique a b en pourcentage par masse Essai de trempabilité
recuit) c
+A
Symbolique C Si Mn Cr Mo V W Autres de trempe (°C) de de revenu (°C) minimale
maximal
(± 10 °C) trempe d (± 10 °C) HRC
HB
Ni
55NiCrMoV7 e 0,50 à 0,60 0,10 à 0,40 0,60 à 0,90 0,80 à 1,20 0,35 à 0,55 0,05 à 0,15 248 f 850 O 500 42 g
1,50 à 1,80
32CrMoV12-28 0,28 à 0,35 0,10 à 0,40 0,15 à 0,45 2,70 à 3,20 2,50 à 3,00 0,40 à 0,70 – 229 1 040 O 550 46
X37CrMoV5-1 0,33 à 0,41 0,80 à 1,20 0,25 à 0,50 4,80 à 5,50 1,10 à 1,50 0,30 à 0,50 – 229 1 020 O 550 48
X38CrMoV5-3 0,35 à 0,40 0,30 à 0,50 0,30 à 0,50 4,80 à 5,20 2,70 à 3,20 0,40 à 0,60 – 229 1 040 O 550 50
X40CrMoV5-1 0,35 à 0,42 0,80 à 1,20 0,25 à 0,50 4,80 à 5,50 1,20 à 1,50 0,85 à 1,15 – 229 1 020 O 550 50
50CrMoV13-15 0,45 à 0,55 0,20 à 0,80 0,50 à 0,90 3,00 à 3,50 1,30 à 1,70 0,15 à 0,35 – 248 1 010 O 510 56
X30WCrV9-3 0,25 à 0,35 0,10 à 0,40 0,15 à 0,45 2,50 à 3,20 – 0,30 à 0,50 8,50 à 9,50 – 241 1 150 O 600 48
X35CrWMoV5 0,32 à 0,40 0,80 à 1,20 0,20 à 0,50 4,75 à 5,50 1,25 à 1,60 0,20 à 0,50 1,10 à 1,60 – 229 1 020 O 550 48
38CrCoWV Co
0,35 à 0,45 0,15 à 0,50 0,20 à 0,50 4,00 à 4,70 0,30 à 0,50 1,70 à 2,10 3,80 à 4,50 260 1 120 O 600 48
18-17-17 4,00 à 4,50
lée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéristi-
ques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b Pour tous les aciers (sauf mention contraire), phosphore 0,030 % et soufre 0,020 %.
c La dureté à l’état étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 20 HB à celle de l’état recuit (+A).
d Milieu de trempe : O = huile. Les milieux habituels de trempe pour les outils sont l’air, le gaz ou le bain de sels.
e Cette nuance d’acier a une teneur en soufre 0,030 %.
f Pour de plus fortes dimensions, cet acier est normalement livré à l’état trempé et revenu avec une dureté de 380 HB approximativement.
d’usage
g Cette valeur s’applique seulement à de faibles dimensions.

Tableau 6.4 – Composition chimique, dureté à l’état recuit, température de trempe et dureté à l’état trempé et revenu des aciers
rapides, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Désignation Composition chimique a, b, c en pourcentage par masse Dureté Essai de trempabilité f

recuit) d
+A
Symbolique C Co Cr Mo V W Si de trempe de de revenu (°C) minimale
maximal
HB (°C) (± 10 °C) trempe e (± 10 °C) HRC
HS0-4-1 0,77 à 0,85 – 3,90 à 4,40 4,00 à 4,50 0,90 à 1,10 – 0,65 262 1 120 560 60
HS1-4-2 0,85 à 0,95 – 3,60 à 4,30 4,10 à 4,80 1,70 à 2,20 0,80 à 1,40 0,65 262 1 180 560 63
HS18-0-1 0,73 à 0,83 – 3,80 à 4,50 – 1,00 à 1,20 17,20 à 18,70 0,45 269 1 260 560 63
HS2-9-2 0,95 à 1,05 – 3,50 à 4,50 8,20 à 9,20 1,70 à 2,20 1,50 à 2,10 0,70 269 1 200 560 64
HS1-8-1 0,77 à 0,87 – 3,50 à 4,50 8,00 à 9,00 1,00 à 1,40 1,40 à 2,00 0,70 262 1 190 560 63
HS3-3-2 0,95 à 1,03 – 3,80 à 4,50 2,50 à 2,90 2,20 à 2,50 2,70 à 3,00 0,45 255 1 190 560 62
HS6-5-2 0,80 à 0,88 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 1,70 à 2,10 5,90 à 6,70 0,45 262 1 220 560 64
HS6-5-2C g 0,86 à 0,94 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 1,70 à 2,10 5,90 à 6,70 0,45 269 1 210 560 64
HS6-5-3 1,15 à 1,25 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 2,70 à 3,20 5,90 à 6,70 0,45 269 1 200 560 64
HS6-5-3C 1,25 à 1,32 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 2,70 à 3,20 5,90 à 6,70 0,70 269 1 180 560 64
HS6-6-2 1,00 à 1,10 – 3,80 à 4,50 5,50 à 6,50 2,30 à 2,60 5,90 à 6,70 0,45 262 1 200 560 64
HS6-5-4 1,25 à 140 – 3,80 à 4,50 4,20 à 5,00 3,70 à 4,20 5,20 à 6,00 0,45 269 1 210 560 64
HS6-5-2-5 g 0,87 à 0,95 4,50 à 5,00 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 1,70 à 2,10 5,90 à 6,70 0,45 269 1 210 560 64
HS6-5-3-8 1,23 à 1,33 8,00 à 8,80 3,80 à 4,50 4,70 à 5,30 2,70 à 3,20 5,90 à 6,70 0,70 302 1 180 560 65
HS10-4-3-10 1,20 à 1,35 9,50 à 10,50 3,80 à 4,50 3,20 à 3,90 3,00 à 3,50 9,00 à 10,00 0,45 302 1 230 560 66
HS2-9-1-8 1,05 à 1,15 7,50 à 8,50 3,50 à 4,50 9,00 à 10,00 0,90 à 1,30 1,20 à 1,90 0,70 277 1 190 550 66
lée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéris-
tiques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b Maximum 0,40 % Mn, sauf indication contraire.
c Maximum 0,030 % P et Maximum 0,030 % S.
d La dureté à l’état recuit et étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 50 HB à celle de l’état recuit ; la dureté à l’état recuit et laminé à froid (+A+CR) peut être supérieure de 70 HB à celle à l’état recuit
(+A).
e Pour l’essai de trempabilité de référence, soit l’huile, soit le bain de sels ; toutefois, en cas de désaccord, seulement l’huile. Les milieux habituels de trempe sont en pratique l’air, le gaz ou le bain de
sels.
f La dureté minimale spécifiée pour l’essai de trempabilité doit être mesurée sur une surface préparée conformément à la norme ISO 6508. La décarburation est évitée en se conformant aux règles de
maintien en température pour les différents moyens de chauffage (voir 4.1.4.1, partie C-d).
g On peut décider d’une fourchette de teneur en soufre de 0,060 % S à 0,150 % S au moment de l’appel d’offres et de la commande pour cette nuance d’acier. Dans ce cas, un maximum de 0,80 % Mn
d’usage
s’applique.
263
B
ALLIAGES FERREUX
d’usage
Tableau 6.5 – Désignation des aciers à outils non alliés pour travail à froid.
Comparaison des normes ISO 4957, EN 10027 (Europe), JIS G 4401 (Japon)
et ASTM A686 (États-Unis).
Désignation des aciers conformément à
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4401-1983 ASTM A 686-1992
C45U 1-1730
C70U 1-1620 SK7
C80U 1-1525 SK6 W1
C90U SK5, SK4 W1
C105U 1-1545 SK3 W2
C120U SK2 W5
Tableau 6.6 – Désignation des aciers à outils alliés pour travail à froid. Comparaison des
normes ISO 4957, EN 10027 (Europe), JIS G 4404 (Japon) et ASTM A681 (États-Unis).
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4404-1983 ASTM A 681-1992
105V SKSK3
50WCrV6 S1
60WCrV8 1-2550
102Cr6 1-2067 L3
21MnCr5 1-2162
70MnMoCr8 A6
90MnCrV8 1-2842 O2
95MnWCr5 O1
X100CrMoV5 SKD12 A2
X153CrMoV12 1-2379 D2
X210Cr12 1-2080 D3
X210CrW12 1-2436
35CrMo7
40CrMnNiMo8-6-1 1-2312
45NiCrMo16 1-2767
X40Cr14
X38CrMo16 1-2316
264
d’usage
Tableau 6.7 – Désignation des aciers alliés à outils pour travail à chaud. Comparaison
des normes ISO 4957, EN 10027 (Europe), JIS G 4404 (Japon) et ASTM A681 (États-Unis).
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4404-1983 ASTM A 681-1992
55NiCrMoV7 1-2714 SKT4
32CrMoV12-28 1-2365 SKD7 H10
X37CrMoV5-1 1-2343 SKD6 H11

B
ALLIAGES FERREUX
X38CrMoV5-3
X40CrMoV5-1 1-2344 SKD61 H13
50CrMoV13-15
X30WCrV9-3 SKD5 H21
X35CrWMoV5 SKD62 H12
38CrCoWV SKD8
18-17-17
Tableau 6.8 – Désignation des aciers rapides. Comparaison des normes ISO 4957, EN
10027 (Europe), JIS G4403 (Japon) et ASTM A600 (États-Unis).
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4403-1983 ASTM A 600-1992
HS 0-4-1
HS 1-4-2
HS 18-0-1 SKH2 T1
HS 2-9-2 1-3348 SKH58 M7
HS 1-8-1 M1
HS 3-3-2 1-3333
HS 6-5-2 SKH51 M2
HS 6-5-2C 1-3343 M2 High C
HS 6-5-3 1-3344 SKH53 M3 Class 2
HS 6-5-3C
HS 6-6-2 SKH52
HS 6-5-4 SKH54 M4
HS 6-5-2-5 1-3243 SKH55 M35
HS 6-5-3-8
HS 10-4-3-10 1-3207 SkH57
HS 2-9-1-8 1-3247 SKH59 M42
265
d’usage
Une étape importante vient d’être franchie dans ce domaine par l’usinage à grande
vitesse (UGV) qui allie vitesse de coupe et avance élevées, d’où une augmentation sensi-
ble de la productivité tout en maintenant un état de surface très satisfaisant.
À l’état recuit, l’usinabilité des aciers à outils est affectée par la teneur en carbone et en
éléments carburigènes : chrome, tungstène, molybdène et vanadium. En effet, les carbu-
res alliés constituent des éléments de renfort pour la résistance du matériau usiné à la
déformation par cisaillement lors de la coupe.
La structure optimale pour l’opération d’usinage correspond, pour les aciers à plus de
0,75 % C, à une répartition homogène de carbures globulisés et, pour les aciers à moins de
0,75 % C, à un mélange de perlite et de carbures globulisés obtenus par un contrôle du recuit.
Le classement de l’usinabilité des aciers à outils à la suite d’essais réalisés avec des
matériaux de coupe tout à fait classiques (carbures pour les opérations de tournage et
de fraisage, aciers rapides pour les opérations de perçage) peut fournir un guide de l’utili-
sateur en vue d’une évolution potentielle du matériau de coupe selon l’acier usiné. Ce
classement apparaît sur le tableau 6.9.
L’influence néfaste des carbures alliés contenant les éléments chrome, tungstène, moly-
bdène et vanadium sur l’aptitude à l’usinage des aciers à outils apparaît nettement.
Pour illustrer d’une manière plus concrète ces conditions d’usinabilité à l’état recuit, le
tableau 6.10 donne quelques valeurs des paramètres de coupe (avance, vitesse de coupe,
géométrie d’outils) pour trois aciers différents : 45NiCrMo16 (45NCD16), X38CrMoV5
(Z38CDV5), X153CrMoV12 (Z160CDV12)1.
Tableau 6.9 – Indices comparatifs de l’aptitude à l’usinage des aciers

à outils à l’état recuit.
Classe d’acier Type d’acier Désignation HB Indice
Aciers à outils – C80 à C105E2U 160/200 100

au carbone C105E2UV1
C130E3U
Aciers à outils au manganèse 90MnCrV8 180/210 45/60

alliés pour travail au silicium 51Si7 190/220 60/70
à froid 45SiCrMo6
au tungstène 45WCrV8 180/220 50/70
au chrome 102Cr6 160/200 65/75
X100 CrMoV5 200/230 45/60
X153 CrMoV12 220/260 30/40
Aciers à outils au chrome X37 CrMoV5-1 190/230 60/70

pour travail au tungstène X30 WCrV9-3 210/240 45/55
à chaud
Aciers au tungstène HS18-0-1 220/260 40/50

à coupe rapide au tungstène/ HS6-5-2 210/240 40/50
molybdène
surcarburés HS6-5-4 220/260 35/40
HS12-1-5-5 240/280 25/30
1. Les désignations entre parenthèses sont celles de l’ancienne normalisation française.
266
d’usage
Tableau 6.10 – Conditions d’usinage des aciers de forte trempabilité à l’état recuit,
(600 à 800 MPa), 45NiCrMo16, X37CrMoV5-1, X153CrMoV12
(lubrification huile soluble).
Document d’origine Creusot-Loire Industrie.
Surfaçage avec outils en carbures (plaquettes amovibles)

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ALLIAGES FERREUX
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Copiage et finition avec outils en carbures (plaquettes amovibles)
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Perçage avec outils en aciers rapides
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Ces valeurs sont données simplement pour aider l’utilisateur à définir les conditions
d’usinage des aciers à outils à l’état recuit.
En ce qui concerne la conduite de l’opération d’usinage, il est bon de noter que, lorsqu’on
se trouve en présence d’un outillage de forme complexe avec des épaisseurs de métal
résiduel très variables, un usinage trop brutal peut engendrer des tensions superficielles
non négligeables.
La libération de ces tensions au cours du chauffage précédant la trempe peut être un
facteur important de déformations aux traitements.
Les outillages de mise en forme tels que les moules d’injection plastique [40CrMnMo8
(40CMD8) à 1 100 MPa, 55NiCrMoV7 (55NCDV7) à 1 300 MPa], les moules de verrerie
(aciers à outils inoxydables à 1 100/1 500 MPa), les matrices de forge [55NiCrMoV7 à
1 350 MPa sur pilons, X37CrMoV5-1(Z38CDV5) à 1 500/1 800 MPa sur presses], les
poinçons et matrices de découpe et d’emboutissage [X153CrMoV12 (Z160CDV12) et
aciers rapides à des niveaux de résistance supérieurs à 1 700 MPa] s’usinent maintenant
directement à l’état traité.
En effet, une amélioration de la rigidité des machines a permis l’utilisation d’outils
coupants avec une très haute résistance à l’usure et l’intégration de l’usinage à grande
267
d’usage
Tableau 6.11 – Conditions d’usinage des aciers Inoxydables utilisés comme moules à
l’état prétraité (Rm 1100 MPa) : X40Cr14 (Z40C14), X35 CrMo17.1 (Z35CD17.1), X60Cr14
(Z60C14). (lubrification huile soluble) – Document d’origine Creusot-Loire Industrie.
Surfaçage avec outils en carbures (plaquettes amovibles)

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Perçage avec outils en aciers rapides

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vitesse. Les conditions d’usinage des aciers inoxydables utilisés dans la verrerie et la
plasturgie sont données à titre indicatif dans le tableau 6.11.
Dans le domaine des moules pour injection de plastique [40CrMnMo8 (40CMD8) traité
pour un niveau de résistance de 1 150 MPa], l’introduction de l’usinage à grande vitesse
a permis de faire des progrès substantiels en terme de réduction de coût par rapport à
l’usinage conventionnel, grâce en particulier aux travaux du CETIM.
Le bilan technico-économique comparé des différentes opérations (par rapport à une
référence usinage conventionnel avec un pas de balayage élevé et une vitesse d’avance
classique) a permis d’apporter les conclusions suivantes :
– en usinage à grande vitesse, sens de travail aller et retour à pas réduit, le temps
d’usinage est diminué de 30 % et le coût de 23 % par rapport à l’usinage conventionnel.
L’intérêt de cette gamme apparaît nettement au niveau du polissage avec des temps et
des coûts divisés par trois ;
– au seul stade de l’usinage, la grande vitesse à pas conventionnel est séduisante en
termes de temps et de coût, mais la durée de polissage, aussi importante qu’en usinage
conventionnel, en diminue beaucoup les attraits ;
– en usinage à grande vitesse, sens de travail aller et retour à pas réduit, qui semble
constituer l’optimum technico-économique, l’utilisation d’outils en nitrure de bore cubique
268
d’usage
(CBN) permet de réduire de 20 % supplémentaires le coût d’usinage avec un surcoût

d’outils voisin de 15 %. Cela se traduit par une réduction globale du coût de réalisation des
outillages d’injection de 43 % par rapport à l’usinage conventionnel.
Dans le domaine des matrices de forge [acier X37 CrMoV5-1 (Z38CDV5) traité pour un
niveau de résistance de 1 600 MPa], l’usinage à grande vitesse a permis de réaliser
directement des pièces finies grâce à l’utilisation d’outils en CBN.
Comme le montrent les courbes de la figure 6.6, le domaine d’utilisation privilégié de ce
matériau de coupe est celui des aciers à outils traités jusqu’à des niveaux de résistance
très importants. B
Usinage non conventionnel
ALLIAGES FERREUX
Électroérosion
Dans le cas d’aciers livrés à des niveaux de résistance supérieurs à 1 100 MPa, ou pour
la réalisation d’outillages de forme complexe, des moyens d’usinage non conventionnels
ont été développés, notamment dans le domaine de l’outil de mise en forme ; il s’agit de
l’électroérosion.
Ce procédé est un usinage par reproduction négative de la forme d’une électrode, car
l’enlèvement de matière résulte des actions thermiques et dynamiques d’étincelles jaillis-
sant entre la pièce usinée et l’électrode de l’outil (en cuivre ou en graphite).
Au cours de cette opération, l’apport thermique, important, se traduit par une fusion de
la surface avec une vaporisation partielle.
Usure en dépouille maximale
0,30
V bmax (mm)
0,25
Acier X37 Cr Mo V5-1 (Z38CDV5)
à 1 600 MPa
0,20 D = 6 mm
0,15
0,10
0,05
0
0 500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
Surface usinée (cm 2 )
CW + TiCN à Vc = 250 m/min
CW + TiCN à Vc = 150 m/min
CBN à Vc = 500 m/min
Figure 6.6 – Comportement du CBN dans un acier traité pour 1 600 Mpa. Évolution
de l’usure de l’outil en fonction de la surface usinée.
D’après CETIM Information, 143, Avril 1995.
269
d’usage
La structure ainsi obtenue est caractérisée par un enrichissement en carbone provenant

du diélectrique et une retrempe du matériau sur des profondeurs qui peuvent atteindre
plusieurs dizaines de micromètres pour donner des couches finement cristallisées de
haute dureté avec une rugosité augmentée. Le taux d’élimination de matière suit une loi
en racine carrée de l’énergie par pulse. Il est plus important d’un facteur compris entre
1,5 et 3 dans le cas d’électrodes en graphite par rapport à des électrodes en cuivre.
La rugosité de surface est fonction de la racine cubique de l’énergie par pulse et elle est
plus importante avec des électrodes en graphite (figure 6.7).
Dans le cas de matériaux à forte teneur en chrome et carbone, ainsi que dans les aciers
rapides, la couche obtenue en surface peut être relativement fragile et conduire, dans
certains cas, à des fissurations, cela d’autant plus que le transport des constituants de
l’électrode vers la surface usinée dépend très étroitement de l’énergie par pulse.
L’usinage par électroérosion est couramment utilisé pour donner une rugosité contrôlée
aux cylindres de laminage à froid. Les hauteurs de pics de cette rugosité augmentent et
le nombre de pics par centimètre carré diminue avec l’augmentation de la densité de
courant par pulse.
Dans le cas des aciers à outils à forte teneur en chrome et des aciers à coupe rapide, le
procédé d’obtention de rugosité par électroérosion peut entraîner un abaissement de la
dureté superficielle par suite de l’augmentation du taux d’austénite résiduelle dans la zone
affectée thermiquement. Une transformation de cette austénite par voie mécanique ou ther-
mique permet de retrouver ou même de dépasser le niveau de dureté du cylindre non traité.
Ra (μm)
15
10
0
0 2 4 6 8
E 1/3 (mJ 1/3 ) pulse
Ra : rugosité définie par les norme EN 05-015
électrode de graphite
électrode de cuivre
Figure 6.7 – Rugosité quadratique moyenne d’un acier X153CrMoV12 en fonction de

la racine carrée de l’energie par pulse E.
D’après Towlinson et Adkin, Surface Engineering (vol. 8, n° 4), 1992.
270
d’usage
Comparaison de l’UGV et de l’électroérosion

Le CETIM a réalisé un bilan technico-économique comparé sur des moules pour injec-
tions de plastique en acier [40CrMnMo8 (40CMD8) Rm = 1 150 MPa] et sur des matrices
de forge en acier [X37CrMoV5-1 (Z38CDV5) Rm = 1 6000 MPa]. Les tableaux 6.12 et
6.13 montrent que les résultats sont à l’avantage de l’usinage à grande vitesse.
Tableau 6.12 – Temps et coûts de fabrication d’un moule d’injection plastique.

Les coûts (*) sont sous-estimés (électrodes non reconditionnées).
D’après CETIM Information n° 147, Février 1995.
B
ALLIAGES FERREUX
Usinage
Électroérosion
Nombre à grande vitesse
de pièces Durée/pièce Coût/pièce Durée/pièce Coût/pièce
(min) (F) (min) (F)
1 1 056 5 992 2 303 13 478
2 815 4 967 1 958 9 887
3 735 4 625 1 843 8 689
4 695 4 454 1 786 8 091 (*)
5 671 4 352 1 751 7 732 (*)
Tableau 6.13 – Temps et coûts de fabrication d’une matrice de forge. Les coûts (*)
sont sous-estimés (électrodes non reconditionnées).
D’après CETIM Information n° 147, février 1995.
Usinage
Électroérosion
Nombre à grande vitesse
de pièces Durée/pièce Coût/pièce Durée/pièce Coût/pièce
(min) (F) (min) (F)
1 725 4 424 1 725 9 530
2 545 3 791 1 425 6 793
3 485 3 580 1 325 5 880
4 455 3 474 1 275 5 424 (*)
5 437 3 411 1 245 5 150 (*)
Cette technologie d’usinage devient incontournable pour les outilleurs, mais seulement
pour des pièces de géométrie relativement simple et dont la dureté n’est pas excessive.
L’électroérosion restera encore longtemps imbattable dans la fabrication des pièces très
complexes ou très dures, voire pour des matériaux très difficiles à usiner (aciers à outils
à hautes teneurs en chrome et carbone, aciers rapides traités).
271
d’usage
Usinage par électrochimie

Ce procédé consiste à reproduire la forme d’une électrode outil dans la pièce à usiner,
pour des gravures de forme complexe et quel que soit le niveau de résistance de l’acier.
Il y a dissolution électrochimique du métal avec obtention d’un bon état de surface à
condition d’adapter à l’acier la nature de l’électrolyte, sa température, les conditions
d’avance et les conditions électriques.
La composition chimique de l’acier influe sur ces paramètres et notamment sur les condi-
tions d’avance de l’électrode outil : les éléments d’alliage qui réduisent le plus l’aptitude
à l’usinage par électrochimie sont le silicium, le chrome et le molybdène (formation de
couches passives très résistantes).
Les ségrégations d’éléments d’alliage que l’on peut avoir sur les blocs influent aussi défa-
vorablement sur les conditions d’usinage, notamment dans le cas des aciers à outils
fortement alliés.
Autres procédés d’usinage non conventionnels
C’est surtout dans l’obtention de rugosités superficielles que l’on trouve d’autres moyens
d’usinage non conventionnel comme le laser et le faisceau d’électrons.
Il s’agit dans les deux cas d’apporter, pendant un pulse donné, suffisamment d’énergie
pour vaporiser le matériau et ainsi créer cette rugosité. La vaporisation de métal est faci-
litée par de basses pressions résiduelles dans le cas du faisceau d’électrons et par une
oxydation contrôlée dans le cas du laser.
Comme avec l’électroérosion, la couche superficielle est affectée par l’apport d’énergie.
Ceci peut conduire à des augmentations de dureté sous réserve de bien adapter l’énergie
par pulse à la nuance d’acier à outils considérée.
Aptitude à la rectification
L’aptitude à la rectification d’un acier à outil (voir tableau 6.14) dépend :
– de sa composition chimique,
– de sa microstructure,
– de la taille et de la répartition des carbures,
– du niveau de dureté.
Les nuances les plus difficiles à rectifier sont les aciers rapides surcarburés dont les
propriétés de résistance à l’usure par abrasion et adhésion sont connues.
L’indice de meulabilité, rapport entre le volume du métal enlevé et l’abrasif utilisé, peut varier
dans les proportions de 1 à 100 entre les nuances les plus faciles et les plus difficiles à rectifier.
Le vanadium est l’élément d’alliage dont l’action néfaste sur l’aptitude à la rectification
est la plus marquée et tous les aciers contenant plus de 1 % de cet élément sont difficiles
à rectifier en raison de la présence de carbures du type MC, dont la dureté est voisine
de celle des abrasifs utilisés.
La figure 6.8 montre l’influence de la teneur en vanadium sur l’indice de meulabilité, pour un
même niveau de dureté dans le cas d’aciers rapides contenant du molybdène ou du tungstène.
Le chrome a également un effet défavorable sur l’aptitude au meulage de l’acier en
raison de l’apparition des carbures M7C3 au-delà de 5 % Cr et 1 % C. La dureté de ces
carbures est légèrement inférieure à celle des carbures de vanadium (2 000 HV pour
M7C3 au lieu de 3 000 HV environ pour MC).
Le soufre semble avoir un effet favorable sur l’aptitude à la rectification, en raison essen-
tiellement de l’enrobage de certains carbures primaires par des inclusions de sulfures. Il
en résulte que l’amélioration apportée par cet élément est plus importante lorsque l’acier
contient plus de carbures du type MC ou M7C3 dans sa microstructure.
272
d’usage
Tableau 6.14 – Aptitude au meulage des aciers à outils.

D’après Techniques de l’Ingénieur, 10.
Aptitude
Aciers
au meulage
Aciers rapides surcaburés à hautes teneurs

en vanadium et cobalt : HS 2-9-1-8 ;
Faible HS 12-1-5-5 ; HS 10-4-3-10 ; HS 7-6-3-12
Aciers rapides à haute teneur en vanadium : B
HS 6-5-3 ; HS 6-5-4
ALLIAGES FERREUX
Aciers lédeburitiques au chrome :
X200Cr12 X153CrMoV12
;
Moyenne Aciers à 5 % Cr : X100CrMoV5
Aciers rapides classiques : HS 6-5-2 ;
HS 18-01, HS 2-9-2
Aciers au manganèse : 90 MnCrV8

Aciers au silicium : 51Si7
Bonne Aciers au carbone : C105E2Ua
Aciers au tungstène : 45WCrV8
Aciers au chrome : 102Cr6
(a) Il s’agit de la famille des aciers C180 à C105E2U, C105E2UV1 et

C120E3U.
Le niveau de dureté joue également. L’indice d’aptitude à la rectification d’un acier à

outils décroît lorsque le niveau de dureté croît, mais cet abaissement est beaucoup plus
sensible lorsque l’acier comprend dans sa microstructure une fraction importante de
carbures MC ou M7C3.
Le niveau de dureté influe également sur l’état de surface de l’outil après rectification.
Pour un type d’abrasif donné, la rugosité de l’acier après rectification croît lorsque son
niveau de dureté décroît.
Le phénomène est plus prononcé sur les aciers à outils peu alliés que sur les aciers à
outils très riches en éléments carburigènes.
Ainsi, les aciers à outils à haute teneur en chrome et carbone [X100CrMo17 (Z100CD17),
X153CrMoV12 (Z160CDV12)] et les aciers à coupe rapide classiques et surcarburés
constituent les nuances les plus difficiles à rectifier.
Il sera nécessaire, dans ce cas, d’adapter les abrasifs et le liant des meules pour permet-
tre une élimination facile de ces derniers et éviter leur usure qui peut entraîner des
échauffements superficiels avec des incidents du type tapure de rectification.
Nous donnons à titre indicatif dans le tableau 6.15 quelques valeurs sur les conditions
de rectification de nuances d’aciers à outils représentatives des principaux groupes. Ces
valeurs correspondent aux vitesses de meule aux profondeurs de passe et à l’avance,
ainsi qu’aux grades de meule utilisés.
Pour les aciers qui contiennent beaucoup de carbures MC (aciers rapides surcarburés),
l’utilisation de meules spéciales avec des abrasifs très résistants à l’usure et des liants
résistants à la déformation permet d’améliorer la productivité de cette opération de finition.
273
d’usage
10 2
Indice de meulabilité
10
1
8
6
5
4
3
10 –1
0 1 2 3 4 5 6
Teneur en vanadium (% de la masse)
aciers à 18 % W aciers à 6 % Mo
aciers à 14 % W aciers à 6 % W - 6 % Mo
Figure 6.8 – Influence du vanadium sur l’indice de meulabilité (aptitude à la rectifi-

cation) des aciers à outils pour un niveau de dureté constant (64 à 65 HRC).
D’après Techniques de l’Ingénieur, 10.
Signalons également que, pour ces aciers, une réduction de la taille et une amélioration
de la répartition des carbures primaires constituent des facteurs importants de l’amélio-
ration de l’aptitude à la rectification.
C’est notamment le cas lorsque les aciers sont obtenus par métallurgie des poudres : les
aciers rapides surcarburés obtenus par métallurgie des poudres ont des niveaux d’apti-
tude à la rectification voisins de ceux des aciers rapides classiques obtenus par métal-
lurgie conventionnelle (lingot et transformation à chaud par forgeage et laminage).
274
Tableau 6.15 – Conditions de rectification plane des principales nuances d’aciers à outils utilisées
dans les industries de la plasturgie et de la forge –
Document établi à partir de données contenues dans la troisièmes édition du Machining Data Handbook, 1980.
Vitesse meule Vitesse table Profondeur de passe (mm) Avance transversale Caractéristiques
Type d’acier Dureté HRC
(m/s) (m/min) Ébauche Finition (mm) meule
Nuances prétraitées 40/45 28 à 33 15 à 30 0,075 0,013 1,25 à 12,5 A46JV

40CrMnMo8 (max.1/5 largeur
55NiCrMoV7 meule)
Nuances de hautes 49/52 15 à 30 15 à 30 0,05 0,013 0,65 à 6,5 A46IV

caractéristiques (max.1/10 largeur
mécaniques meule)
X37CrMoV5-1
40NiCrMo16
Aciers à outils < 50 28 à 33 15 à 30 0,075 0,013 1,25 à 12,5 A46JV

inoxydables, hors > 50 15 à 20 15 à 30 0,05 0,013 0,65 à 6,5 A46JV
X100CrMo17
X100CrMo17 55/60 15 à 20 15 à 30 0,025 0,013 0,65 à 6,5 A80HV

X153 CrMoV12
HS 6-5-2 62/63 15 à 20 15 à 30 0,025 0,013 0,65 à 6,5 A80HV
HS 6-5-4 64 15 à 20 23 à 46 0,025 0,008 0,5 à 5,0 A60GV

(max.1/12 largeur
meule)
d’usage
275
B
ALLIAGES FERREUX
d’usage
6.3.2 Propriétés d’usage

Dureté
La dureté à la température ambiante constitue bien entendu la propriété d’usage la plus
importante pour ce type de matériaux. Or, cette caractéristique dépend non seulement
de l’analyse de la nuance correspondante, mais aussi très étroitement du traitement ther-
mique, ce point a déjà été évoqué ci-dessus. Nous retiendrons toutefois que, pour les
principales familles déjà définies, les domaines où peut se situer le niveau de dureté sont
respectivement les suivants :
– Aciers d’outillage à froid :
• classe 1 : 60 à 61 HRC,
• classe 2 : 55 à 60 HRC.
– Aciers d’outillage à chaud, classe 3 : 40 à 56 HRC.
– Aciers rapides, classe 4 :
• ordinaires : 63 à 65 HRC,
• surcarburés : 65 à 68 HRC.
Ténacité
La ténacité d’un acier à outils traduit l’ensemble de deux propriétés : la possibilité de se défor-
mer plastiquement avant rupture, c’est-à-dire la ductilité, et la résistance à la déformation
plastique. La seconde propriété est certainement la plus importante sur le plan pratique,
mais la première doit être prise en considération car souvent, dans les outillages, le niveau
de contraintes peut dépasser la limite d’élasticité, c’est le cas, par exemple, en fond de
gravure des matrices de forge et d’estampage, ou au voisinage de l’arête de coupe d’un outil.
Plusieurs essais peuvent être mis en œuvre pour caractériser la ténacité d’un acier à outil.
Essai de flexion statique

Cet essai est bien adapté aux nuances très dures comme les aciers très résistants à
l’usure de la classe 2 et les aciers rapides ; la figure 6.9 situe dans un diagramme énergie
Énergie de rupture (daJ/cm 2 )
8
Aciers à outils
7 de travail à froid
X100 Cr Mo V5 (Z100CDV5)
6
5 Aciers rapides
X153 Cr Mo V12 (Z160CDV12)
4
S 6-5-2
3
X200 Cr12 (Z200C12)
2
S 6-5-4
1
0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67
Dureté Rockwell C
Figure 6.9 – Énergie de rupture par flexion statique de quelques aciers utilisés pour le
travail à froid – D’après Techniques de l’Ingénieur, 10, 1979.
276
d’usage
de rupture/dureté les deux classes de matériaux, et montre l’intérêt des aciers rapides
par rapport aux aciers d’outillage à froid.
Essai de flexion statique sur barreau lisse

Dans le cas des aciers durs et fragiles qui sont très sensibles à l’entaille et peu sensibles à la
vitesse de sollicitation mécanique, un essai de caractérisation de la ténacité tout à fait sélectif
est l’essai de flexion statique sur barreau lisse. Cet essai est pratiqué sur une machine de traction
avec deux points d’appui pour avoir un moment constant dans la partie centrale de l’éprouvette
et la caractérisation de la ténacité se fait au moyen du critère d’énergie de rupture correspondant
à l’aire sous la courbe d’enregistrement de la flèche en fonction de la charge appliquée.
B
Essai de flexion par choc
ALLIAGES FERREUX
L’essai de flexion par choc sur éprouvette à entaille avec le plus fort rayon de courbure
– type Charpy C, r = 12,5 mm –, ou sur éprouvette de résilience classique – KCU ou
Charpy V – est bien adapté, dans le premier cas aux aciers tenaces de la classe 2 et
dans le second cas aux aciers de la classe 3.
Les figures 6.10 et 6.11 illustrent l’évolution de l’énergie de rupture en fonction de la
température de revenu des principaux aciers d’outillage à froid de la classe 2, et des
aciers d’outillage à chaud de la classe 3 les plus classiques.
Essai de résistance à la propagation brutale de fissures aiguës créées par fatigue

mécanique (K1c)
Cet essai est peu sensible à la répartition de la phase carbure en raison des différences
de taille entre cette phase carbure et le fond d’une fissure de fatigue ; par contre, il est
très sensible à la structure de trempe – présence de bainite et d’austénite résiduelle – et
subit, à titre indicatif un facteur de réduction de 2 pour des aciers de la classe 3 dont la
structure de trempe contient 40 % de bainite.
En conclusion, la ténacité des aciers à outils est le résultat des deux propriétés distinc-
tes suivantes :
Énergie de rupture par flexion par chocs (J/cm 2 )
60
50 55 W Cr 20 (55WC20)
40
51 Si7
30
X100 Cr Mo V5 (Z100CDV5)
20
10
90 Mn W Cr V5 (90MWCV5)
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Température de revenu (°C)
Figure 6.10 – Énergie de rupture par flexion-chocs, en fonction de la température

de revenu, des aciers alliés pour le travail à froid –
D’après Techniques de l’Ingénieur, 10, 1979.
277
d’usage
KCU (daJ/cm 2 )
12
10
8
40 Cr Mo V13 (40CDV13)
55 Ni Cr Mo V4 (55CNDV4)
6
55 Ni Cr Mo V7 (55NCDV7)
2
X37 Cr Mo V5-1 ( Z38CDV5)
0 20 Mo Ni 34-13 (20DN34-13)
0 100 200 300 400 500 600 700
Température de revenu (°C)
Figure 6.11 – Résilience, en fonction de la température de revenu,

des aciers d’outillage à chaud –
– la résistance à l’amorçage des fissures, qui dépend très étroitement de la nature et de

la répartition de la phase carbure, et qui peut être facilement mesurée par l’essai de flexion
statique ou l’essai de flexion par choc ;
– la résistance à la propagation des fissures qui dépend plutôt de la microstructure de
la matrice et qui semble peu liée à la phase carbure ; elle est directement atteinte par la
mesure du critère K1c.
Dureté à chaud, résistance au fluage

Les différentes catégories d’aciers à outils peuvent être classées en fonction de leur
dureté à chaud, ainsi que le montre la figure 6.12. La distinction est nette entre les aciers
d’outillage de la classe 2, caractérisés par une forte dureté à température ambiante et
une diminution importante de cette dureté avec l’accroissement de la température, et les
aciers des classes 3 et 4, caractérisés par une bonne dureté jusqu’aux températures
voisines de 500 °C.
La limite d’élasticité à chaud et la résistance au fluage sont les deux facteurs les plus
influents sur la résistance à la déformation plastique due à la fatigue thermique. Les
propriétés de résistance au fluage permettent de situer les aciers à outils alliés de struc-
ture martensitique par rapport aux aciers inoxydables de structure austénitique et aux
superalliages. Les courbes de la figure 6.13 montrent que les aciers à outils les plus alliés
ne peuvent pas être utilisés sans risques de déformation, ou de fissuration rapide par
fatigue thermique, au-delà de 600 °C.
Résistance à l’usure
La résistance à l’usure d’un outil au moment de la coupe ou de la mise en forme est un
phénomène difficile à analyser d’une manière globale car la dégradation de surface par
usure est le résultat de plusieurs phénomènes tels que :
278
d’usage
1 000 69
Dureté Rockwell C
Dureté Vickers
900 A 67
800 B 64
700 60
B
C
ALLIAGES FERREUX
600 55
D
500 49
E
400 41
300 30
200 11
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
A : aciers rapides surcarburés
B : aciers rapides classiques
C : aciers d’outillage à froid
D : aciers d’outillage à chaud - au tungstène ou au molybdène
E : aciers d’outillage à chaud - au chrome
• Tiré de Techniques de l’Ingénieur, 10, 1979.
Figure 6.12 – Dureté, en fonction de la température d’essai,

des principales catégories d’aciers à outils.
– l’abrasion : pénétration de particules dures ;

– l’adhésion : soudage des aspérités des surfaces antagonistes ;
– la diffusion : phénomène observé dans la coupe par des conditions de travail entraînant
un fort échauffement ;
– l’égrènement et le micro-écaillage ; résultat de la propagation de fissures amorcées en
surface par un processus de fatigue.
279
d’usage
Contrainte conduisant à 0,5 % d’allongement en 100 h (MPa)

800
600
400
200
0
400 500 600 700
55 Ni Cr Mo V7 (55 NCDV7) (R m = 1 350 MPa)
X37 Cr Mo V5-1 (Z38 CDV5) (R m = 1 450 MPa)
32 Mo Cr V28 (32 DCV 28) (R m = 1 460 MPa)
X6 Ni Cr Ti Mo V25-15 (Z6 NCTDV25-15) (R m = 1 000 MPa)
Ni Cr 20KTA (NC20 KTA) (R m = 1 200 MPa) (cette nuance
correspond à l’appellation commerciale Nimonic 90).
Figure 6.13 – Résistance au fluage de quelques aciers d’outillage à chaud, compara-

tivement aux aciers austénitiques et aux superalliages.
Principaux mécanismes d’usure d’un outil

• L’usure par adhésion est souvent décrite comme un processus sévère qui est généralement le
point de départ d’un mécanisme de dégradation de deux surfaces frottantes l’une contre l’autre. Il y
a adhésion locale à l’échelle atomique entre les deux surfaces, création de ponts comme dans le
frittage et rupture de ces ponts, qui se traduit par la formation de débris d’usure ou d’un transfert.
• L’usure par abrasion provient de la pénétration et du déplacement de matière liés à un corps
étranger, qui peut être soit une particule abrasive provenant de l’acier usiné, soit un débris
d’usure d’origine adhésive. À la différence de l’usure par adhésion, il s’agit d’un processus prati-
quement constant en fonction du temps.
• L’usure par diffusion peut avoir lieu dans des conditions de travail sévères lorsque la tempé-
rature de l’outil s’élève fortement : cas de la coupe. La soudure du copeau à l’outil a pour consé-
quence la formation d’une couche limite qui facilite la diffusion des éléments métalliques et du
carbone de l’outil vers le matériau usiné.
• L’usure par égrènement est le résultat d’une fissuration dans les zones de l’outil les plus solli-
citées et d’une propagation des fissures par un phénomène de fatigue. Ce mode d’usure inter-
vient dans le cas de cyclage de contraintes avec choc ou grande vitesse de sollicitation, et est
en relation directe avec la ténacité de l’acier.
D’une manière générale, la résistance à l’usure d’un acier à outils sera d’autant plus forte
que le niveau de dureté sera plus élevé, la taille de grain plus fine, le taux d’austénité
280
d’usage
résiduelle plus faible et que, pour un niveau de dureté donné, la quantité de carbures
sera plus importante, avec un classement de ces carbures dans l’ordre décroissant de
dureté comme le montre la figure 6.14.
3 000 MC
Microdureté HV 0,02 MC
M
M77C
C3
2 500
B
ALLIAGES FERREUX
M2 C
2 000 M 2C
M
M66C
C
1 500
M23C6
M 23 C 6
1 000
FE
FE33C
C
Martensite
Martensite
500
Figure 6.14 – Microduretés comparées des carbures contenus dans les aciers à outils.
Pour une structure et un niveau de dureté donnés, la résistance à l’usure d’un acier à
outil peut être appréciée d’une manière approximative à partir de sa composition chimi-
que par le tungstène équivalent :
W = ( % W) + 2 ( % Mo) + 4 ( % V) + 0,5 ( % Cr).
6.3.3 Traitements et revêtements de surface

Dans le domaine des aciers à outils, les traitements superficiels ont avant tout pour
objectif d’améliorer la résistance au frottement et à l’usure, éventuellement en milieu
agressif, ainsi que la tenue à la fatigue mécanique, à la fatigue de surface ou à la
fatigue thermique.
Dans le domaine de l’usinage, ces traitements ont en plus pour objectif de constituer une
barrière pour limiter le mode de dégradation par diffusion, déterminant à haute vitesse
de coupe. Les grandes familles de traitements utilisées sont les suivantes :
– les traitements thermiques de surface, notamment le traitement par induction, et le trai-
tement par laser ou faisceau d’électrons ;
281
d’usage
– les traitements thermochimiques, comme la nitruration ou la nitrocarburation, la cémen-

tation et l’oxydation ;
– les dépôts par voie sèche (PVD, CVD, PACVD) et les dépôts par voie liquide (revête-
ment électrolytique de chrome surtout) ;
– les traitements duplex qui combinent un traitement thermochimique de nitruration et un
revêtement dur réalisé par voie liquide ou par voie sèche ;
– le rechargement par soudure d’alliages base Fe, Ni ou Co avec les moyens classiques
d’apport d’énergie (arc manuel, TIG, MIG, plasma à arc transféré, laser...).
Traitement thermique superficiel
C’est le traitement par induction qui est de loin le plus utilisé avec l’emploi de la haute
(100 kHz), moyenne (3 à 10 kHz) ou éventuellement basse fréquence (50 à 250 Hz).
Depuis une dizaine d’années se développent les techniques de traitement superficiel par
faisceau d’énergie (laser et faisceau d’électrons).
Traitement superficiel par induction
Ce traitement permet de développer dans la couche superficielle des pièces à traiter des
densités de puissance atteignant plusieurs milliers de watt par centimètres carrés (à titre
de comparaison, on a 25 W/cm2 avec le chauffage par rayonnement).
La profondeur de métal affecté dépend de la fréquence f, de la perméabilité µ du matériau,
ainsi que de sa conductivité massique σ. La relation qui lie ces paramètres est la suivante :
A
δ = ----------------------
( fμσ ) 0, 5
où A est une constante dans laquelle intervient la puissance spécifique de l’installation.

À titre d’exemple, pour une gamme étendue d’aciers à outils peu alliés, susceptibles
d’être traités par induction, avec un temps de chauffage de l’ordre de 1,2 s et une densité
de puissance de 1 kW/cm2, la température atteinte est voisine de 1 000 °C et la profon-
deur échauffée voisine du millimètre.
Dans les conditions d’échauffement relativement rapides imposées par le procédé
d’induction, l’homogénéité souhaitable de la solution solide austénitique va dépendre très
étroitement de la répartition du carbone dans le réseau initial, c’est-à-dire de la structure
métallurgique du matériau à traiter.
C’est ainsi qu’une structure initiale trempée revenue ou normalisée sera plus favorable
qu’une structure recuite et, dans ce dernier cas, une structure globulisée sera la plus
défavorable en raison de la difficulté de remise en solution des carbures sphéroïdisés.
Le but de ce traitement est d’induire, en surface des aciers à outils, des couches de haute
dureté et des contraintes de compression pour améliorer :
– la résistance au frottement,
– à l’usure,
– à la fatigue de surface.
Il s’agit en général du renforcement localisé de pièces de géométrie complexe, ou du
renforcement total de la surface par un traitement au défilé.
Les aciers les plus utilisés pour ce type de traitement sont les aciers de la classe 1 dont
la teneur en carbone est inférieure à 0,7 % : C45u et C70u, ainsi que certains aciers
peu alliés de la classe 2 : 51Si7 et 42CrMo.
Dans le domaine des aciers à outils alliés, dont la teneur en carbone est supérieure
à 0,7 %, il est possible d’effectuer des traitements de trempe par induction en augmen-
282
d’usage
tant l’épaisseur des couches échauffées pour diminuer le gradient de dureté dans la zone
de transition.
Cette opération peut être réalisée en utilisant la basse fréquence (50 à 250 Hz) et en
effectuant le chauffage soit en plusieurs passes successives, soit par un inducteur double
avec deux gammes de fréquences pour assurer tout d’abord le préchauffage, puis le
chauffage proprement dit avant trempe.
Traitement superficiel par faisceau d’énergie

Dans le domaine du traitement superficiel, les nouvelles sources à haute densité d’éner-
gie telles que laser ou faisceau d’électrons se développent de plus en plus, car elles
B
permettent d’assurer des renforcements extrêmement localisés, donc de réduire les
ALLIAGES FERREUX
variations dimensionnelles provoquées par les traitements thermiques ou thermochimi-
ques classiques.
Dans les deux cas, la trempe est faite par simple conduction thermique dans le substrat
métallique en raison des grandes vitesses de défilement. Le traitement par laser néces-
site une préparation de surface (sablage, phosphatation, pulvérisation de graphite) pour
améliorer le couplage laser matière.
Dans le cas du simple durcissement superficiel, les conditions optimales de traitement
se situent à des niveaux de densité d’énergie compris entre 3 000 et 6 000 J/cm2, c’est-
à-dire pour des densités de puissance comprises entre 103 et 104 W/cm2 et pour des
durées d’interaction situées entre 10 –2 s et quelques secondes.
Les profondeurs durcies dans ces conditions peuvent être supérieures au millimètre avec
des duretés superficielles comprises entre 600 et 1 000 HV0,2 selon les nuances et la
microstructure initiale.
Une structure initiale trempée revenue ou normalisée est à rechercher en raison de la
finesse des carbures précipités.
Dans le cas de la refusion superficielle, bien adaptée aux aciers à outils lédeburitiques,
il est possible d’obtenir avec des vitesses de refroidissement comprises entre 103 et
104 K/s des structures de resolidification très fines, caractérisées par des espaces inter-
dendritiques de 2 à 5 mm et des réductions d’eutectiques de 50 %.
Après revenu, les niveaux de dureté atteignent 1 000 HV0,2 avec des structures au moins
égales, sinon plus fines, que celles que l’on obtient par métallurgie des poudres. Les
densités de puissance sont alors comprises entre 104 et 106 W/cm2 et les durées d’inter-
action entre 10– 3 et 10–1 s.
Ces structures ont été mises à profit pour améliorer la durée de vie d’outils de coupe d’un
facteur trois pour le tournage d’aciers alliés à des vitesses de coupe comprises entre 18
et 25 m/min ou pour améliorer les vitesses de coupe de 50 %, notamment dans le cas
d’outils de fraisage en acier HS 2-10-1-8, pour l’usinage d’acier 30CrMoV6 (30CDV6)
traité pour Rm = 900 MPa.
Traitement thermochimique de surface
Cémentation, carbonitruration
Pour les aciers à outils réputés fragiles, la cémentation ou la carbonitruration ne sont
retenues que dans des cas tout à fait particuliers :
– aciers d’outillage à chaud utilisés pour les moules,
– aciers de travail à froid résistant aux chocs,
afin d’assurer à la surface de l’outil une très grande résistance à l’usure.
283
d’usage
Le traitement de cémentation est réalisé à des températures comprises entre 900 et

1 050 °C, avec des durées de 1 à 7 heures selon la profondeur recherchée, quelques
dixièmes de millimètre pour les outils soumis à des chocs mécaniques, 1 mm pour les
outils soumis à l’usure.
Pour conserver des caractéristiques de ténacité suffisantes, la teneur superficielle en
carbone est limitée à 0,6-0,9 % ; une surcarburation conduirait à la formation d’austénite
résiduelle et à une précipitation de carbures sur les joints de grains.
Dans le domaine des aciers d’outillage à chaud contenant du chrome, les traitements
de cémentation sous pression réduite, avec ou sans assistance d’une décharge électri-
que, permettent d’obtenir une surcarburation superficielle sur une centaine de micro-
mètres à condition que la teneur en chrome soit supérieure à 3 %.
Cette augmentation de la quantité de carbures dans une matrice durcie par le traitement
thermique ultérieur de trempe et revenu permet d’augmenter substantiellement la résis-
tance à l’usure de l’acier (notamment l’usure par abrasion).
Les durées successives d’apport de carbone et de diffusion sont réglées pour avoir une
répartition homogène de carbures de chrome sans précipités aux joints des grains qui
sont source de fragilité.
Nitruration
Comparativement à la cémentation, la nitruration est employée très couramment dans la
plupart des aciers à outils des classes 2, 3 et 4 qui présentent un durcissement secondaire
vers 550 °C. En effet, ce traitement peut être utilisé comme dernier traitement de revenu
et n’entraîne pas de problèmes majeurs de déformation.
La dureté moyenne de la couche nitrurée est d’autant plus forte, et son épaisseur
d’autant plus faible, que la teneur en éléments d’alliage comme le chrome, le molybdène
et le vanadium de l’acier à outils est élevée.
À titre d’exemple, les courbes de la figure 6.15 donnent quelques cinétiques de croissance
de couches nitrurées et les profils de microdureté HV0,1 obtenus sur un certain nombre
d’aciers à outils à la température de 570 °C dans le cas d’un traitement en bain de sel.
Pour éviter l’abaissement des caractéristiques mécaniques du substrat, il faut adapter la
température de nitruration à celle du dernier revenu de l’acier à outils et respecter entre
les deux un décalage d’au moins 30 °C.
Cela est possible pour les traitements de nitruration classiques réalisés en atmosphère
gazeuse, avec ou sans assistance d’un plasma, à des températures comprises entre 480
et 560 °C. Par contre, le choix est plus limité dans le cas d’un traitement de nitrocarbu-
ration où il est recherché une couche superficielle de carboniture ε, car dans ce cas, la
température doit être voisine de 570 °C.
Dans le cas des aciers d’outillage à chaud qui subissent des revenus à des tempéra-
tures relativement élevées, de 570 à 640 °C, il est possible d’obtenir des épaisseurs de
couches nitrurées comprises entre 0,1 et 0,5 mm.
Des duretés superficielles élevées (HV0,1 > 1 000) et des épaisseurs de couches nitru-
rées relativement faibles (< 150 µm) assurent une meilleure résistance à la fatigue méca-
nique et thermique. Par contre, des couches plus épaisses (entre 300 et 500 µm)
conduisent à une bonne résistance à l’usure à chaud et au fluage.
Dans le domaine de la forge où la couche nitrurée doit répondre aux deux critères suivants :
– dureté élevée à la température de travail,
– épaisseur suffisante compte tenu de la pénétration thermique pour éviter la plastification
du métal de base ;
284
d’usage
Épaisseur de la couche de diffusion (mm)

0,6
42 Cr Mo 4
0,5
0,4
V7
r Mo
0,3 NiC 5-1
55 oV
X37
C rM B
r V9
0,2 WC
X30
ALLIAGES FERREUX
o V12
Cr M
0,1 X153 40 Cr 14
X
0
0 1 2 3 4
Temps (h)
Cinétique de croissance des couches à 570 °C
Microdureté HV 0,1
1200
1000
800
X153 Cr Mo V12
600
X 37 Cr Mo V5-1
400 55 Ni Cr Mo V7
42 Cr Mo 4
200
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Distance à la surface (mm)
Profils de microdureté HV 0,1 obtenus après un maintien de 2 h à 570 °C
Figure 6.15 – Aptitude à la nitruration d’un certain nombre d’aciers à outils traités
en bain de sel. La cinétique de croissance des couches nitrurées, régie par la diffusion
de l’azote, obéit à une loi du type e = (Dt)0,5 avec t : durée du traitement et D :
coefficient de diffusion de l’azote dans l’acier.
D’après Techniques de l’ingénieur, document M 1135,10.
le choix du traitement de nitruration est lié à deux paramètres :

– température du matériau à mettre en forme,
– temps de contact métal outil.
La nitruration est très largement utilisée sur presses mécaniques et hydrauliques pour
des températures de surface d’outils allant de 500 à 700 °C.
285
d’usage
Dans le cas des aciers d’outillage à froid les plus alliés, on peut augmenter sensible-
ment la résistance au frottement et à l’usure au moyen de couches nitrurées de faible
épaisseur (100 µm) et de haute dureté superficielle (HV0,1 > 1 000). Le traitement doit
être limité en température à 520 °C et pour des maintiens de courte durée afin de ne pas
affecter la dureté et la ténacité de l’acier de base.
Dans le cas des aciers rapides, il est possible d’obtenir des couches nitrurées de très
haute dureté (HV0,1 strictement supérieur à 1 100), mais il faut limiter l’épaisseur de ces
couches à des valeurs comprises entre 10 et 50 µm et éviter la formation d’une couche
de combinaison nécessairement fragile. Selon le mode de travail de l’outil, coupe ou mise
en forme, on recherche des épaisseurs se situant respectivement au minimum ou au
maximum de la fourchette précédemment indiquée.
On trouvera des applications de cette filière de traitement sur aciers à outils dans de
nombreux domaines de l’industrie :
– mécanique : outillages de forge et d’extrusion à chaud sur acier X37CrMoV5-1, travail
des métaux en feuilles sur acier X153CrMoV12,
– plasturgie : vis et fourreaux d’extrusion en aciers 40CrMoV12 et 40CrAlMo6-12,
– métallurgie : pièces d’usure diverses dans la transformation à chaud et à froid des allia-
ges ferreux et non ferreux.
Oxydation
Le traitement d’oxydation comprend deux variantes :
– l’oxydation seule ;
– et l’oxynitruration.
L’oxydation seule est pratiquée notamment dans les outils de coupe pour obtenir une
pellicule superficielle de Fe3O4 qui abaisse le coefficient de frottement entre le copeau et
l’outil. Cette opération se fait notamment sur des forets pour le perçage des métaux.
Le traitement d’oxynitruration est fait essentiellement dans le but d’améliorer la tenue à
la corrosion des couches nitrurées. Ce traitement peut être réalisé :
– par la voie liquide, avec des bains à base de nitrates et d’hydroxydes alcalins contenant
des activateurs d’oxydation comme des bichromates ou permanganates ;
– ou par la voie gazeuse, avec des atmosphères d’ammoniac, d’azote et des mélanges
oxydants contenant O2, CO2, N2O. Dans ce dernier cas, il est possible d’utiliser des pres-
sions réduites avec l’assistance d’un plasma.
La structure oxynitrurée est constituée par une couche de diffusion d’azote et une couche
de combinaison de nitrures de fer avec, en surface, une couche d’oxyde Fe3O4 ayant à
la fois des propriétés antigrippantes et une résistance convenable à la corrosion.
Par ailleurs, le renforcement du substrat évite l’éclatement de la couche d’oxyde par
enfoncement.
Dépôts chimiques en phase vapeur (CVD)
Il existe deux types de procédés, les procédés statiques et les procédés dynamiques. Ce
sont les procédés dynamiques qui sont le plus utilisés dans le domaine de l’outillage. Les
réactions de déposition de la phase vapeur par réduction de composés halogénés sont
facilitées par un abaissement de la pression. La maîtrise des écoulements gazeux sous
basse pression pour assurer des dépôts réguliers est l’une des difficultés du procédé.
Aussi est-il plus facile d’obtenir des résultats fiables sur des séries de petites pièces que
sur des géométries complexes avec des substrats de grande longueur.
Une optimisation de ces écoulements pour obtenir en particulier un régime laminaire au
contact des surfaces des substrats peut être réalisée par simulation numérique au moyen
286
d’usage
de logiciels spécifiques. Par ailleurs, les températures de traitement (900 à 1050°C)

nécessitent un traitement complet de trempe et revenu après la réalisation du dépôt.
C’est pourquoi cette technique s’est développée pour la réalisation d’outils de forme
simple, en général axisymétrique, tels que les outils de découpe ou d’extrusion et certains
moules de coulée sous pression. Les revêtements réalisés sont constitués par l’ensemble
TiC-TiCN-TiN sur une épaisseur globale comprise entre 5 et 10 µm. Les aciers le plus
utilisés pour ce type de dépôt sont l’acier X37CrMoV5-1 pour le travail à chaud et l’acier
X153CrMoV12 pour le travail à froid. Il faut également signaler l’ensemble Al2O3-TiN-TiC
sur acier à coupe rapide pour des opérations d’usinage en utilisant plusieurs propriétés
spécifiques : le pouvoir réfractaire de Al2O3, l’effet barrière à la diffusion des éléments du B
copeau vers l’outil de TiN, le tout sur un revêtement de TiC de haute dureté.
ALLIAGES FERREUX
Le problème posé par la réalisation de ces dépôts à haute température est celui des
déformations au traitement thermique qui suit le dépôt. Ces dernières peuvent être mini-
misées par un traitement préliminaire de l’outillage consistant en une stabilisation aux
environs de 900 °C suivie par un revenu vers 700 °C.
Dépôts physiques en phase vapeur (PVD) et chimiques assistés par
plasma (PACVD)
Ces dépôts sont réalisés à des températures comprises entre 400 et 600 °C. Il est possi-
ble de les envisager sur des aciers à outils qui présentent un durcissement secondaire
dans ce domaine de température. Ils sont essentiellement utilisés pour améliorer les
fonctionnalités de résistance au frottement et à l’usure, pour satisfaire les besoins de
l’industrie mécanique. Dans le domaine de l’outillage (outils de coupe et de découpe),
ces dépôts présentent une alternative intéressante aux dépôts CVD classiques réalisés
à beaucoup plus haute température. Le tableau 6.16 donne les principales propriétés des
couches réalisées.
Tableau 6.16 – Principales caractéristiques des dépôts réalisés

par techniques PVD, PACVD.
Revêtement TiN (Ti,Al)N TiCN CrN DLC

Couleur jaune doré noir violet argent noir
2 300 à 2500 à 3000 à 1800 à 3500 à
Dureté (HV)
2 500 3200 3400 3200 5000
Résistance
400 800 300 600 400
oxydation (°C)
Température
250 à 400 450 450 600 200 à 400
élaboration (°C)
Épaisseur (µm) 2à5 2à5 2à6 3à8 1à4
Ductilité
(%)Flexion 1,0 0,2 à 1,0 0,2 à 1,0 0,6 à 1,0 0,1 à 0,2
4 pts
Charge critique
(N) sur acier 60 à 80 30 à 50 50 à 70 40 à 50 10 à 30
60HRC
Frottement
à sec 0,55 à 0,65 0,50 à 0,60 0,45 0,40 à 0,55 0,05 à 0,07
sur 102Cr6
287
d’usage
Ce tableau illustre les domaines d’utilisation des différents types de dépôts proposés :
– le revêtement de (Ti,Al)N est celui qui résiste le mieux à l’oxydation ; il sera donc utilisé
dans des conditions sévères sur le plan thermique, par exemple l’usinage d’aciers difficiles
comme les aciers inoxydables ou les alliages de titane ;
– le revêtement de TiCN présente de bonnes propriétés de dureté, avec une assez bonne
ductilité ; il sera donc utilisé sous de fortes sollicitations mécaniques, par exemple dans
l’usinage des thermodurs, des bronzes et des laitons, ainsi que des aciers ;
– le revêtement de CrN a une assez bonne ductilité, ainsi qu’une bonne résistance à
l’oxydation ; il sera donc utilisé dans l’industrie de la plasturgie, dans la fonderie sous pres-
sion des alliages de zinc, ainsi que dans l’usinage et la découpe des alliages de cuivre.
Traitements duplex et multicouches : Les dépôts PVD et PACVD posent un double
problème : leur haut niveau de dureté et la présence de contraintes résiduelles de
compression qui, lorsque la surface est soumise à de fortes charges d’application, contri-
buent à l’écaillage du revêtement. Ainsi, il est la plupart du temps nécessaire de limiter
l’épaisseur des dépôts à quelques µm (<5 µm). La résistance à l’égrènement de la
surface peut être améliorée par deux actions :
– un renforcement du substrat par traitement thermochimique, notamment une nitruration
(traitement duplex),
– une réduction de l’état des contraintes résiduelles de compression par la réalisation de
dépôts multicouches, voire nanocouches.
Les traitements duplex sont réalisés pour des pièces mécaniques fortement sollicitées
au niveau frottement usure avec cyclage de contraintes mécaniques. Ces traitements
seront privilégiés sur des outillages destinés au travail des métaux pour de grandes
séries de pièces :
– duplex CrN pour l’emboutissage de séries d’aciers inoxydables et d’alliages cuivreux, ou
pour le forgeage d’alliages cuivreux,
– duplex TiCN pour l’emboutissage de séries d’aciers au silicium,
– duplex DLC pour l’emboutissage de séries d’aciers revêtus,
– duplex (TiAl)N pour la coulée en gravité ou sous pression d’alliages d’aluminium, cette
solution évoluant vers le duplex (TiAlCr)N pour les pièces en mouvement.
Le principe du revêtement multicouches consiste à éviter une cristallisation de type
colonnaire, à combiner les propriétés de plusieurs matériaux et à réduire les contraintes
internes de compression. Cela permet, d’une part d’augmenter l’épaisseur des dépôts,
d’autre part d’éviter les risques d’égrènement sous de fortes charges d’application. Cette
technique s’est fortement développée dans un certain nombre de domaines, notamment :
– l’industrie de la plasturgie pour le travail des thermodurs chargés fibres de verre, avec
des multicouches TiN, TiCN,
– le forgeage des aciers ou la coulée sous pression des alliages d’aluminium, avec des
multicouches TiN, (TiAl)N,
– l’emboutissage des séries d’aciers revêtus et d’alliages d’aluminium avec des multicou-
ches DLC, WC-C.
L’ingénierie des surfaces nanostructurées est née au début des années 2000 avec la
création de nouveaux revêtements conçus à la carte pour des domaines d’application
identifiés. Ces revêtements, sont passés au stade industriel avec des applications dans
un certain nombre de domaines comme l’outillage de coupe ou de mise en forme.
La réalisation d’un revêtement à partir de nanocouches élémentaires permet de doter la
surface de pièces mécaniques de propriétés fonctionnelles bien adaptées à l’utilisation.
288
d’usage
Par exemple, on pourra combiner une résistance à l’usure et une tenue à la corrosion,
une forte dureté et une plasticité suffisante, une résistance à l’usure et une tenue suffi-
sante à l’oxydation. Dans le concept nanocouches, il est possible de :
– limiter la croissance des grains,
– relâcher les contraintes à l’interface entre chaque couche,
– dévier les fissures qui ont pu s’amorcer à la surface,
– réduire la propagation des fissures par l’obtention d’une plasticité en fond d’entaille.
Il est possible d’optimiser l’ensemble de ces propriétés pour des épaisseurs de strates
comprises entre 10 et 40 nm, avec un choix plutôt centré sur 10 nm pour des surfaces B
très fortement sollicitées au niveau charge d’application (outils de coupe) et plutôt sur
ALLIAGES FERREUX
40 nm pour des surfaces sollicitées en fatigue (outils de mise en forme). Des nanocou-
ches de (TiAl)N et de (TiAlCr)N commencent à être utilisées sur les matrices d’injection
de l’aluminium avec, dans le deuxième cas notamment, une forte réduction du faïençage
et de l’adhésion du métal liquide sur l’outil.
Implantation ionique
Parmi les techniques modernes de traitement de surface applicables sur les aciers à
outils, il faut signaler l’implantation ionique d’éléments comme l’azote, l’azote et le
chrome, le carbone et le titane, l’azote et le bore.
En raison de la faible épaisseur affectée par l’implantation (fraction de micromètre), son
effet sur l’amélioration des propriétés tribologiques est d’autant plus important que le
niveau de dureté de l’acier traité est élevé.
Ce traitement présente l’avantage d’être réalisé à basse température (< 150 °C) et
n’entraîne aucune variation de cote mesurable.
Parmi les exemples d’applications industrielles actuellement développées, on peut citer
l’implantation d’azote et de bore dans les aciers à roulement qui travaillent en condition
cryogénique, l’implantation de carbone et de titane dans les outils de découpe de métaux
et l’implantation d’azote pour les outils de taraudage et d’alésage.
Dépôts par voie liquide
Parmi les techniques utilisant la voie liquide pour améliorer la résistance au frottement et
à l’usure des aciers à outils, on peut citer l’immersion dans des sels fondus, les procédés
de galvanoplastie (chromage dur) et la réduction chimique autocatalytique (nickel phos-
phore ou nickel bore).
Dépôts par immersion dans des sels fondus

Les revêtements réalisés par immersion dans des sels fondus sont essentiellement les
carbures de chrome et de vanadium obtenus par apport métallique superficiel et rétrodif-
fusion du carbone aux environs de 1 000 °C.
Ces revêtements, dont l’épaisseur moyenne est comprise entre 5 et 10 µm, sont extrê-
mement adhérents, d’où leur utilisation dans les domaines où l’outil est sollicité par fati-
gue mécanique et thermique. C’est le cas des matrices d’extrusion et de forgeage où des
augmentations de durée de vie d’un facteur compris entre 2 et 10 ont été trouvées. C’est
également le cas pour des outils de mise en forme à froid avec le carbure de vanadium
dont les propriétés tribologiques sont très intéressantes.
Comme exemples de réalisation de telles couches, on peut citer :
– les outils de travail des métaux en feuilles (HS6-5-2, X153CrMoV12) pour lesquels on
constate une amélioration de longévité d’un facteur compris entre 2 et 5,
289
d’usage
– les outils d’extrusion et de forgeage à chaud (X37CrMoV5-1) pour lesquels on constate

une amélioration de longévité d’un facteur compris entre 2 et 15,
– les moules et pièces mobiles de coulée sous pression d’alliages d’aluminium
(X37CrMoV5-1), pour lesquels on constate une amélioration de longévité d’un facteur 12
avec une très forte réduction des phénomènes de collage.
Il existe d’autres applications de cette technique de déposition en bains fondus dans
l’industrie de la verrerie, ainsi que dans la réalisation de pièces frittées (compaction de
poudres).
Dépôt par voie électrolytique

Par voie électrolytique, c’est le chrome qui est le plus utilisé pour améliorer la résistance
au frottement et à l’usure, ou protéger la surface contre l’oxydation à chaud.
La couche obtenue est généralement dure, fragile, sensible aux chocs thermiques et peut
entraîner, en cas de fissuration complète, une oxydation préférentielle du substrat s’il y
a sollicitation thermique de l’outillage.
Un tel traitement n’est pas recommandé lorsque les outils sont soumis à des chocs
fréquents et cela d’autant plus que, appliquée sur une surface de haute dureté, l’opéra-
tion électrolytique du chromage peut provoquer une fragilisation supplémentaire par suite
d’absorption d’hydrogène. Le niveau de dureté du chrome est voisin de 1 000 HV et cette
valeur chute dès 300 °C.
Les applications du chromage électrolytique sont nombreuses dans le domaine des
outils de mise en forme devant résister au frottement et à l’usure, en milieu éventuel-
lement agressif. Ce sera par exemple le cas des cylindres de laminoir, pour le laminage
de tôles d’acier avec une usure réduite de la rugosité, de matrices d’emboutissage ou de
forgeage à chaud. Dans ce dernier cas, la couche de chrome est en général déposée
sur un acier à outils de la classe 3, préalablement nitruré, pour améliorer la résistance à
l’amorçage des fissures de fatigue thermique.
Ce traitement est aussi très utilisé en plasturgie car il facilite les opérations de démoulage
des outils en raison de l’absence d’interactions fortes entre le chrome et le polymère mis
en forme.
Notons également que l’implantation ionique d’azote, en refermant les fissures préexistan-
tes dans le dépôt de chrome, améliore sensiblement la tenue de ce dépôt en plasturgie.
Dépôt par réduction chimique autocatalytique

Par réduction chimique autocatalytique, c’est l’alliage nickel-phosphore que l’on utilise
le plus souvent dans le domaine de l’outillage, avec éventuellement addition d’un lubri-
fiant du type PTFE à des taux voisins de 25 %.
De tels dépôts sont de plus en plus utilisés dans l’industrie du moule pour réduire les
forces d’injection et éliminer les agents de démoulage, notamment dans le travail du poly-
propylène, du polyacétal, des plastiques chargés ainsi que du caoutchouc.
Des épaisseurs de dépôts de 5 à 10 µm sont utilisées parfois en duplex avec le chrome
(sous couche de nickel et chrome dur en surface) si le matériau injecté requiert impéra-
tivement du chrome pour faciliter le démoulage.
Rechargement
Il s’agit là de procédés susceptibles d’apporter dans les zones de l’outillage les plus solli-
citées une amélioration substantielle des propriétés de résistance :
– au frottement et à l’usure ;
– à la déformation à chaud et au fluage ;
290
d’usage
– à l’oxydation et/ou à la corrosion ;

– ainsi qu’à la fatigue thermique.
Ces procédés seront appliqués sans trop de difficultés sur des aciers soudables, dont la
teneur en carbone n’excède pas 0,4 %.
Parmi les techniques de rechargement connues : soudage à l’arc avec électrode enrobée,
TIG avec électrode de tungstène, MIG avec électrode fusible sous protection gazeuse,
soudage sous flux avec apport sous forme de fils ou de feuillards, plasma à arc transféré,
laser, c’est le plasma à arc transféré (PTA) que l’on rencontre le plus fréquemment en
raison d’une zone affectée du substrat minimale, d’une structure du métal déposé homo-
gène et d’une faible dilution (inférieur à 5 %).
B
ALLIAGES FERREUX
Signalons également le développement depuis quelques années des techniques de
rechargement laser qui permettent de réduire encore plus la zone affectée thermique-
ment et la dilution.
Dans le domaine des aciers d’outillage à chaud, les matériaux de rechargement sont des
alliages de très bonnes propriétés mécaniques à chaud : alliage 15 % Cr, 15 % Co et
0,2 % C, alliage à base de cobalt HS 21 (Stellite grade 21), alliage base nickel IN718
(NC19FeNb).
Ces solutions de rechargement seront adoptées si les températures atteintes en surface des
outillages sont élevées (au-delà de 700 °C). Des applications industrielles sont nombreuses
sur des poinçons de perçage et des outils travaillant sur presses mécaniques et hydrauliques.
Comme le montre le diagramme de la figure 6.16, le rechargement des outils de forge à
chaud est utilisé pour les plus fortes pénétrations thermiques et les températures super-
Pénétration
Type de
thermique
machine
(mm)
Presses élevée rechargement

hydrauliques > 1 mm (superalliages)
Presses moyenne nitruration

mécaniques < 1mm ou équivalent
dépôts durs
dépôts durs
faible dépôts durs minces très
Pilons minces stables
< 0,30 mm minces stables à
à chaud
chaud Température
superficielle
moyenne
faible élevée
de 500
< 500 °C < 700 °C
à 700 °C
Figure 6.16 – Choix des traitements ou revêtements superficiels sur outillages de

forge en fonction des sollicitations thermiques de l’outil.
D’après CETIM informations n° 141.
291
d’usage
ficielles les plus élevées, lorsque les propriétés de tenue à chaud obtenues par nitruration
deviennent insuffisantes.
Dans le domaine des outils de mise en forme à froid, les substrats seront des aciers
à moyen carbone peu alliés du type 42CrMo4 (42CD4) et les matériaux de rechargement
seront des aciers à coupe rapide (HS 6-5-2 et HS 6-5-4), des alliages à haute teneur en
carbone et en chrome (pouvant aller jusqu’aux fontes blanches), ainsi que des alliages
base nickel avec addition de bore et de silicium (alliages dits « autofusibles » raison de
la présence d’eutectiques qui abaissent leur point de fusion).
Dans ce cas, l’opération de rechargement nécessite quelques précautions au niveau du
préchauffage et du postchauffage pour éviter la fissuration des dépôts.
De nombreuses applications existent dans l’industrie sidérurgique (cylindres de laminoirs,
galets d’étirage), dans le domaine des outils de forage et d’extrusion, ainsi que dans
l’industrie verrière.
Compaction isostatique à chaud
La réalisation de revêtements par compaction isostatique à chaud peut constituer une
solution intéressante, techniquement et économiquement, pour certaines applications
dans le domaine de l’outillage.
La connaissance des contraintes d’usage de l’outil permet d’optimiser l’épaisseur du
revêtement à réaliser (2 à 10 mm). Les matériaux de renfort sont les mêmes que ceux
que l’on utilise pour le rechargement PTA ou laser (alliages base Fe, Ni ou Co).
Parmi les exemples d’utilisation de cette technique dans le domaine de l’outillage, on
peut citer les cylindres et galets de laminoirs, les paliers, les filières d’extrusion à chaud,
les pièces d’usure pour presses à injecter, les corps et vis d’extrudeuses, les organes de
broyeurs et de malaxeurs.
6.3.4 Contrôle
Un niveau élevé de qualité ne peut être obtenu d’une façon régulière que si, aux diffé-
rents stades des opérations de fabrication, sont associés les contrôles sévères suivants :
– Contrôle des états de surface : on utilise les méthodes classiques comme le ressuage
et le contrôle magnétique.
– Contrôle de santé interne : il est en général réalisé par ultrasons et courants de Foucault.
– Contrôle de la qualité du produit : les produits doivent, après recuit, satisfaire à un
certain nombre d’exigences métallurgiques, telles que grosseur de grain la plus fine possi-
ble, bonne répartition des carbures, et absence de décarburation1. Il est alors nécessaire
d’effectuer un contrôle macrographique et micrographique sur une plaquette découpée
dans le produit fini suivant des normes particulières (examen en général au quart d’épais-
seur ou à mi-rayon pour le contrôle de la macrostructure). La décarburation peut être mesu-
rée avec précision par voie métallographique.
Contrôle de la décarburation des produits
La méthode dite de l’anneau bleu s’applique exclusivement à des structures recuites consti-
tuées par des agrégats de carbures globulisés et de ferrite. Elle repose sur les teintes d’interfé-
rences créées à partir des carbures, dont l’écartement moyen est en relation avec le taux de
carbone de la matrice ferritique. Cette méthode s’applique bien aux aciers d’outillage alliés
contenant plus de 0,7 % de carbone.
1. Il existe des normes de tolérances dimensionnelles et de surépaisseurs d’usinage pour les aciers à
outils ; il s’agit de la norme NF A 45-103 pour les barres et plats laminés et de la norme NF A 45-104
pour les barres et plats forgés.
292
d’usage
D’une manière générale, les contrôles macrographiques et micrographiques sont très

importants car ils permettent d’évaluer les risques de fragilité d’un produit lors de son
utilisation. Dans de nombreux cas, producteurs et utilisateurs ont mis au point ensemble
un cahier des charges avec des structures types1 qui prennent en compte les points
suivants :
– importance de la précipitation des carbures hypoeutectoïdes aux joints de grains (famille
des aciers d’outillage à chaud les plus alliés) ;
– répartition, taille et forme des carbures eutectiques (aciers d’outillage à froid alliés et
aciers rapides).
L’établissement de corrélations entre ces structures types et les propriétés d’emplois des
B
ALLIAGES FERREUX
aciers constitue à terme un document précieux, aussi bien pour le producteur que pour
l’utilisateur.
Contrôle des revêtements réalisés sur outillages : Dans la filière des revêtements, les
défauts à détecter peuvent intéresser la surface revêtue, l’épaisseur du dépôt et l’inter-
face revêtement substrat. Les propriétés fonctionnelles de la surface peuvent être affec-
tées par la présence de porosités ou des hétérogénéités de structure liées à des
modifications locales de croissance de couches. Les propriétés fonctionnelles telles que
la résistance au frottement et à l’usure, ainsi que la tenue à la corrosion et à l’oxydation
peuvent être affectées par la présence de fissures au sein du revêtement, ainsi que par
des hétérogénéités de cristallisation. Ces propriétés, ainsi que la résistance aux chocs et
à l’égrènement, peuvent être fortement affectées par des défauts tels que porosités ou
fissures à l’interface revêtement substrat. Les différents points à contrôler sont donc les
suivants :
– épaisseur du dépôt,
– adhérence sur le substrat,
– présence de porosités débouchantes ou non,
– homogénéité d’aspect.
Contrôle de l’épaisseur du revêtement : Il existe un certain nombre de méthodes adap-
tées aux revêtements durs de faible épaisseur sur les outillages, notamment le calotest
et les courants de Foucault.
Le calotest consiste à réaliser dans le dépôt une calotte par usure jusqu’à apparition du
substrat avec une bille en cermet WC-Co imprégnée de poudre de diamant et animée
d’un mouvement de rotation. Cet essai de mise en œuvre relativement simple est large-
ment utilisé pour évaluer l’épaisseur des revêtements de haute dureté obtenus par voie
sèche (PVD, PACVD), avec la difficulté toutefois de limiter l’usure juste à l’interface
métal-dépôt. Dans les revêtements multicouches ou nanostructurés, il permet de bien
discerner les différentes strates et d’évaluer l’épaisseur de chacune d’elles.
Les courants de Foucault, classiquement utilisés pour évaluer l’épaisseur d’un gradient
de concentration chimique et de propriétés mécaniques (cémentation, nitruration), sont
également utilisés pour apprécier l’épaisseur d’un revêtement de quelques µm sur subs-
trat acier, sous réserve que le revêtement et son substrat présentent une différence de
conductibilité électrique suffisante. Les appareils commercialisés fonctionnent selon le
principe de la mesure des courants de Foucault induits à haute fréquence et permettent
1. Ces structures ont fait l’objet de cahiers des charges établis par les producteurs et utilisateurs
d’aciers à outils : à titre d’exemple, l’industrie automobile et les producteurs pour la fourniture
d’aciers d’outillage à chaud, l’industrie mécanique et les producteurs pour la fourniture d’aciers
d’outillage à froid lédeburitiques et d’aciers à coupe froide.
293

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1 • Notions 1.

NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

Figure 1.72 – Passivité.

Si le point de fonctionnement en corrosion libre, c’est-à-dire l’intersection des courbes

Figure 1.73 – Courbes de Pourbaix.

1. Norme Afnor NF EN 10-020.

Figure 2.1 – Diagramme Fe-C.

Figure 2.2 – Principales classes d’aciers.

2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)

2.2.1 Désignation symbolique des aciers (NF EN 10027-1)

Aciers désignés selon composition

Tableau 2.1 – Coefficient multiplicateur des éléments

EN Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4

EN Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10

Aciers très alliés dont au moins un élément à une teneur supérieure à 5 %

2.2.2 Désignation alphanumérique des aciers (NF EN 10027-2)

2.3 Désignation des fontes (NF EN 1560)

Tableau 2.2 – Ordre de grandeurs des caractéristiques mécaniques

Acier ordinaire 300/1 100 200/900 210 000 7,8 27

Alliage aluminium 200/650 50/550 77 000 2,8 27

Titane 1 200 1 100 105 000 4,5 23

Composite C/Ep 1 400 130 000 1,56 32

Tableau 2.3 – Indices de prix et de poids de différents matériaux

Sens axial à résistance égale

Indice prix Indice poids

Acier inox 3,5 0,70

Alliages Al 4,43 0,50

Alliages Ti 22,94 0,25

Year World Average growth rates

Figure 2.3 – Évolution en millions de tonnes

production mondiale d’acier depuis la fin de la deuxième guerre mondiale. On notera sa

3 • ACIERS D’USAGE GÉNÉRAL

3.1.1 Tentative de définition des aciers d’usage général

3.1.2 Classement des produits

1. Pour le détail voir la norme NF EN 10020.

3.2 Rappel de données métallurgiques de base

Figure 3.1 – Influence des éléments en solution solide sur la résistance

Acier σo (MPa) k (MPa/ mm )

À bas carbone 50 à 100 20 à 23

De construction (C-Mn) 150 à 180 18 à 21

À haute limite d’élasticité 200 à 250 18 à 21 B

• des conditions de refroidissement lors de la formation de la ferrite ; plus le refroidissement

Dureté Résistance à la traction

Figure 3.2 – Évolution de la dureté d’aciers totalement perlitiques en fonction des

Autres éléments constitutifs

Figure 3.3 – Exemple de diagramme de transformation en refroidissement continu.

Figure 3.4 – Variations de la dureté d’aciers à 0,45/0,75 % de Mn en fonction

de précipitation (au cours de la transformation de l’austénite en ferrite) imposent le

3.3.1 Dans les normes NF EN… et certaines normes NF récemment révisées

la principale garantie concerne la limite d’élasticité ; le nombre (à trois chiffres) indique

Désignation numérique (selon la norme NF EN 10027-2 complétée

– 01 ou 91 pour un acier de qualité pour construction dont la résistance à la traction

Assemblage particulier de lettres et de chiffres

Tableau 3.2 – Normes générales des aciers d’usage général.

Norme Nuances Observations

NF EN 10025, décembre 1993 : S235, S275 et S355 Aciers au C-Mn

NF EN 10113-1 et 2, juin 1993 : S275 N, S355 N, S420 N Aciers micro-alliés

NF EN 10113-1 et 3, juin 1993 : S275 M, S355 M, Aciers micro-alliés

NF EN 10137, décembre 1995 : Aciers traités

Tableau 3.3 – Aciers d’usage général pour transformation.

Norme Nuances Observations

NF EN 10149, décembre 1995 : S315 MC, S355 MC, Aciers micro-alliés