UNIVERSITE DE KINSHASA

Faculté Polytechnique

PROJET :
DIMENSIONNEMENT D’UN
REDUCTEUR DE VITESSE

Réalisé par :
AMISI Modeste
EDIDI Hervé
LONGO-LONGO Josué
LUYOYO Tegela Hervé
SIKI GBIAMAGBEDE

01 AOUT 2014
3EME GRADUAT GENIE CIVIL
Année Académique2013-2014
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INTRODUCTION

En général, le métier de l’ingénieur civil est principalement préoccupé

par le choix, le dimensionnement et l’entretien des matériaux, structures complexe
ou élément de machines qui peuvent être mis en service dans certaines conditions en
tenant compte des diverses contraintes (mécanique, économique, environnemental,
physique, politique etc...) en vue d’obtenir un rendement favorable.
Dès lors le mécanicien est loin d’être épargné dans ce monde où le
choix économico−technique est maitre.
Le présent projet sur le réducteur de vitesse vient achever le cours
d’Eléments de construction des machines en troisième année graduat dont le
professeur Guyh DITUBA Ngoma est titulaire.
S’intégrant dans le cadre des travaux pratiques; le présent travail en
équipe, nous a permis d’enrichir les connaissances acquises lors des séances du cours
théorique et des exercices réalisés avec le professeur.
Dans ce travail, il nous a été principalement demandé de déterminer les
dimensions adéquates des arbres en utilisant le code ASME, le type de roulements à
utiliser pour assurer la rotation des arbres et les engrenages cylindriques droits à
utiliser.
Nous donnerons dans la suite du travail, les solutions proposées aux
problèmes posés en se basant sur certaines hypothèses.
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I. DIMENSIONNEMENT DES ARBRES

Pour arriver à dimensionner les arbres, il nous faut les efforts de

transmission entre les engrenages qui induisent les réactions aux appuis et ces
dernières seront à la base du dimensionnement de ceux-ci. Ces efforts étant fonction
des diamètres des engrenages, commençons par déterminer ces derniers.
1°) Détermination de nombre des dents
Hypothèses : 4 ≤ L5 ≤ 18 Nous prenons L5 = 16 po
4 ≤ L6 ≤ 18 Nous prenons L6 = 14 po
Pas diamétral P = 6 po
Soit la situation telle que représentée par la figure ci-dessous ;

Figure 1. Réducteur de vitesse.

Par définition, on sait que pour un train d’engrenage dans un réducteur de vitesse, on
a:
ω1 𝑁2 ω3 𝑁4
=− et =− (1.1)
ω2 𝑁1 ω4 𝑁3
ω1 ω3 𝑁2 𝑁4 ω1 𝑵2 𝑵4 1
∗ = ∗ or ω2 = ω3 → = ∗ = (a)
ω2 ω4 𝑁1 𝑁3 ω4 𝑵1 𝑵3 0.05

Le diamètre du cercle primitif est donné par :

𝑁
𝐷= (1.2)
P

Avec : N le nombre de dent de l’engrenage

P le pas diamétral
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Pour les engrenages 1 et 2 la relation (1.2) nous donne :

𝑁1 +𝑁2 𝑁1 +𝑁2
𝐷1 + 𝐷2 = →𝑅1 + 𝑅2 = = L6 D’où 𝑵1 + 𝑵2 =2𝑃L6 (b)
P 2∗𝑃

De même pour 3 et 4,
L5 = 𝑅3 + 𝑅4 = 14 → 𝑵3 + 𝑵4 = 2𝑃L5 (c)
En imposant une valeur à 𝑵1 , nous obtenons le système de 3 équations
((a), (b), (c)) à 3 inconnues ( 𝑵2 , 𝑵3 , 𝑵4 ) que nous résolvons.
NB : l’incrémentation des équations sur le tableur Excel nous permettra d’ajuster la
valeur de 𝑵1 en respectant les exigences imposées par le projet.
𝑵2
De (a), 𝑵3 = 0.05 ∗ ∗ 𝑵4 (d)
𝑵1
2𝑃𝑳5
(d) dans (c) → 𝑵4 = 𝑵 (e)
(1+0.05∗ 2 )
𝑵1

Posons : 𝑁1 = 28 dents
𝑁2 = 168 − 28 = 140 Dents.
Avec 𝑁1 𝑒𝑡 𝑁2 dans (e) → 𝑁4 = 154 dents.
D’où 𝑁3 = 38 dents
Les diamètres de cercle primitif sont donnés par la relation (1.2) :
𝑁1 28
𝐷1 = = = 4.67 𝑝𝑜
P 6
140
𝐷2 = = 23.33 𝑝𝑜
6
38
𝐷3 = = 6.40 𝑝𝑜
6
154
𝐷4 = = 25.60 𝑝𝑜
6

Les vitesses de rotations de rotation des engrenages respectifs valent :

𝜔1 = 1200 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑁1
𝜔2 = − 𝜔1 = − 240 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑁2

𝜔3 = 𝜔2 = −240 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜔4 = 0.05 ∗ 𝜔1 = 60 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
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2°) Arbre de transmission (a)

a) Evaluation des efforts de transmission
-puissance à transmettre en Horsepower : HP=50 hp
-Diamètre primitif de l’engrenage en pied : 𝐷1 = 4.67 𝑝𝑜 = 0.39 𝑝𝑖
-vitesse de rotation de l’engrenage en tr/min : 1200
-l’angle de pression : ɸ=25°

La charge tangentielle transmise en lb est donnée par :

33000𝐻𝑃
𝑊𝑡1 = (1.4)
πDω1
33000∗50
Ce qui donne : 𝑊𝑡1 = = 1125.45 𝑙𝑏
π∗0.3675∗1200

La force de transmission de l’engrenage 1 (moteur) à l’engrenage 2 (de renvoi) vaut :

𝑊𝑡1
𝑊1 = = 1241.80 𝑙𝑏
cos ɸ

b) Choix du matériau

Matériau 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑦
Unités (Mpa) lb/𝑝𝑜 2 (Mpa) lb/𝑝𝑜 2
Arbre de UNSG 10150 320 46444.12 180 26124.82
transmission(1) (laminé à chaud)
Tableau 1. : Matériaux pour l’arbre (a)
NB : 1Mpa=145.18 lb/𝑝𝑜 2
c) Calcul de la contrainte admissible
La contrainte admissible est donnée par :
𝑆𝑝 = 𝑏 ∗ min(0.18 ∗ 𝑆𝑢𝑡 ; 0.30 ∗ 𝑆𝑦 ) (1.5)
Pour b = 1 (sans concentration de contraintes), la relation précédente donne le
résultat repris dans le tableau suivant :
Contrainte admissible
(MPa) lb/𝑝𝑜 2
54 7837.45
Tableau 2. : Contrainte admissible du matériau (a)
Le diamètre de l’arbre en utilisant le code ASME s’obtient par la relation suivante :
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1
5.1 1 3
𝑑={ ((𝐶𝑚 ∗ 𝑀 )2 + (𝐶𝑡 ∗ 𝑇 ) 2 )2
} (1.6)
𝑆𝑝

Avec : T, le couple de torsion

M, le moment fléchissant maximal
𝑆𝑝 , la contrainte admissible
𝐶𝑚 ,𝐶𝑡 les facteurs de charges
d) Calculs des réactions
Soit le schéma statique ci-dessous ;

 Calcul de réactions 𝑅𝐵𝑦 par ∑𝑀𝐴𝑧 = 0

R By ∗ (𝐿1 + 𝐿2 ) − 𝑊1 ∗ 𝐿1 ∗ sin ɸ = 0 →R By ∗ (10 + 2) − 1241.80 ∗ 10 ∗
sin(25°) = 0
R By = 437.34 lb
 Calcul de R Ay par ∑𝐹𝐴𝑧 = 0
R Ay + R By = 1241.80 ∗ sin(25°)
R Ay = 87.47 𝑙𝑏
 Calcul de 𝑅𝐵𝑧 par ∑𝑀𝐷𝑦 = 0
R Bz ∗ (10 + 2) − 1241.80 ∗ 10 ∗ cos(25°) = 0
R Bz = 937.88 𝑙𝑏
 Calcul de R Bz par ∑𝐹𝐴𝑧 = 0
R Az + R Bz = 1241.80 ∗ cos(25°)
R Az = 187.58 𝑙𝑏
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e) Couple de torsion sur l’arbre

𝐷1
T = Wt1 ∗ (1.7)
2
4.67
T = 1241.80 ∗ ∗ cos(25°) = 2626.05 𝑙𝑏 𝑝𝑜
2

f) Moment fléchissant dans les plans vertical et horizontal

Dans le plan vertical, 𝑀𝐶𝑦 = 𝐿1 ∗ R Ay = 10 ∗ 87.46 = 874.60 𝑙𝑏 𝑝𝑜

Dans le plan horizontal, 𝑀𝐶𝑧 = 𝐿1 ∗ R Az = 10 ∗ 187.5 = 1875 𝑙𝑏 𝑝𝑜
g) Calcul du moment résultant

𝑀 = √𝑀𝐶𝑦 2 + 𝑀𝐶𝑧 2

=√874.602 + 18752
= 2069.67 lb po
h) Section critique
Par conséquent, la section la plus sollicitée est en C
Avec M=2069.67 lb po et T= 2626.05 𝑙𝑏 𝑝𝑜 (torsion constante)
i) Diamètre de l’arbre
Les facteurs de charges : -Ct = 1 (charge constante appliquée, tableau 6.1)
-Cm= 1.5 (charge constante appliquée, tableau 6.1)
Partant de la relation (1.6) le diamètre de l’arbre vaut alors :
1
5.1 1 3
𝑑={ ((1.5 ∗ 2069.67 )2 + (1 ∗ 2626.05 )2 )2
} = 1.38 𝑝𝑜 = 35 𝑚𝑚
7837.45

j) Vérification de facteur de sécurité

Nous utiliserons la théorie de VON MISES-HENCKLY basée sur l’énergie maximale de
distorsion et le diagramme de Goodman modifié en prenant en compte :
 Les contraintes de flexion causées par le moment constant ;
 Les contraintes de cisaillement causées par le couple constant ;

Les forces axiales et les charges variables sont nulles c’est-à-dire Ta = 0, Tm = T et M =

MB
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Le diagramme de Goodman modifié nous donnera la solution complète du problème.

32 𝑀
𝜎𝑥𝑎 = , 𝜏𝑥𝑧𝑎 = 0
𝜋𝑑3

2 + 3 𝜏2 32 𝑀
𝜎𝑎 ′ = √𝜎𝑥𝑎 𝑥𝑧𝑎 = 𝜎𝑥𝑎 = 𝜋𝑑3
16 𝑇
𝜎𝑥𝑚 = 0 , 𝜏𝑥𝑧𝑚 =
𝜋𝑑3

2 + 3 𝜏2 16 √3 𝑇
𝜎𝑚 ′ = √𝜎𝑥𝑚 𝑥𝑧𝑚 = 𝜋𝑑3

La résistance à la fatigue de matériau est donnée par

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒 ′
Avec 𝑘𝑎 =0.8 (pièce usinée fig.5.7 notes de cours)
𝑘𝑏 = 0.75 ( 𝑑 < 50𝑚𝑚 𝑠𝑒𝑙𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑒 𝐴𝑆𝑀𝐸)
𝑘𝑐 = 0.814( 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑒𝑎𝑢 5.1 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛𝑒 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑑𝑒 99%, 𝑣𝑜𝑖𝑟 𝑛𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠)
𝑘𝑑 = 1 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝑘𝑒 = 1 (𝑝𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠)
𝑘𝑓 = 1.4 (𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑒)
𝑆𝑒 ′ = 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0.5 ∗ 46444.12 = 23222.06 𝑙𝑏
D’où 𝑆𝑒 = 0.8 ∗ 0.75 ∗ 0.814 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.4 ∗ 23222.06
= 15878.32 lb

L’équation de ligne de sollicitation (figure 6.8 voir notes de cours) donne :

𝑆𝑎 𝜎𝑎 ′ 2 𝑀 2 2069.67
= = * = * = 0.91 (a)
𝑆𝑚 𝜎𝑚 ′ √3 𝑇 √3 2626.06
𝑆𝑒
L’équation de Goodman est : 𝑆𝑎 = - *𝑆𝑚 + 𝑆𝑒 (b)
𝑆𝑢

(a) Dans (b), donne :

2 𝑀 𝑆𝑒
( ∗ + )*𝑆𝑚 = 𝑆𝑒
√3 𝑇 𝑆𝑢

𝑆𝑒
→ 𝑆𝑚 = ( 2 𝑀 𝑆𝑒 ) (c)
∗ +
√3 𝑇 𝑆𝑢

15878.32
De (c ), 𝑆𝑚 = ( 2 2069.67 15878.32 ) = 12683.06 𝑙𝑏
∗ +
√3 2626.06 46444.12

(c) dans (a)→ 𝑆𝑎 = 0.91 ∗ 𝑆𝑚 = 11542.23 𝑙𝑏

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𝑆𝑚 126883.06
Or 𝜎𝑚 ′ = = = 5073.23 lb
𝐹𝑠 2.5
𝑆𝑢 46444.12
𝜎𝑎 ′ = = = 4616.89 lb
𝐹𝑠 2.5

Vérification :
A l’écoulement, la contrainte max ne doit pas dépasser 𝑆𝑦 ; donc :
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑢 ′ + 𝜎𝑚 ′ =5073.23+4616.89= 9690.12lb
𝑆𝑦 26124.82
𝐹𝑠 = = = 2.67 > 2.5
𝜎′𝑚𝑎𝑥 9690.12

D’où la résistance de la pièce est donc bien limitée par la ligne de fatigue.

3°) Arbre de transmission (b)

a) Calcul des réactions

 Calcul de F par ∑𝑀𝐷𝑥 = 0

𝑅
𝑅1 𝑊2 cos ɸ − 𝑅2 𝑊1 cos ɸ = 0 →𝑊2 = 𝑊1 ( 2)
𝑅3

11.66
𝑊2 = 1241.80 ∗ ( ) = 4527.40 𝑙𝑏
3.20

 Calcul de 𝑅𝐷𝑦 par ∑𝑀𝐶𝑧 = 0

(𝐿3 + (𝐿4 − 𝐿2 ) ∗ 𝑊1 + 𝑊2 ∗ 𝐿3 ) sin 25°
𝑅𝐷𝑦 =
(𝐿3 + 𝐿4 )
(2+6+4)𝑅𝐷𝑦 − (6 + 4)𝑊1 sin 25° − 4𝑊2 sin 25° = 0
(10𝑊1 +4𝑊2 ) sin 25°
𝑅𝐷𝑦 =
12
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𝑅𝐷𝑦 = 1075.13𝑙𝑏

 Calcul de 𝑅𝐶𝑦 par ∑𝐹𝑦 = 0

𝑅𝐷𝑦 + 𝑅𝑐𝑦 = (𝑊1 + 𝑊2 ) sin 25° → 𝑅𝐶𝑦 = (𝑊1 + 𝑊2 ) sin 25° − 𝑅𝐷𝑦
𝑅𝐶𝑦 = 1363.04 lb

 Calcul de 𝑅𝐷𝑧 par ∑𝑀𝐶𝑦 = 0

(𝐿3 +(𝐿4 −𝐿2 )∗𝑊1 −𝑊2 ∗𝐿3 ) cos 25°
 𝑅𝐷𝑧 =
(𝐿3 +𝐿4 )

(4+6+2)𝑅𝐷𝑧 − (4 + 6)𝑊1 cos 25° + 4𝑊2 cos 25° = 0

(10𝑊1 +4𝑊2 ) cos 25°
𝑅𝐷𝑧 =
12

𝑅𝐷𝑧 = -429.86 lb

 Calcul de 𝑅𝐶𝑧 par ∑𝐹𝑧 = 0

𝑅𝑐𝑧 + 𝑅𝐷𝑧 = (𝑊1 − 𝑊2 ) cos 25° → 𝑅𝐶𝑧 = (𝑊1 − 𝑊2 )cos 25° − 𝑅𝐷𝑧
𝑅𝐶𝑧 = −2547.9 𝑙𝑏

i. Couple sur l’arbre

𝐷2
T = 𝑊1 ∗ = 13130.28𝑙𝑏𝑝𝑜 Du point B au point A.
2

ii. Moment fléchissant dans les plans vertical et horizontal

L’obtention des moments flexion dans chaque plan se fait à l’aide des diagrammes
des moments ci-dessous ;
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D’où :
 dans le plan vertical : 𝑀𝐻𝑦 = 5452.164 𝑙𝑏𝑝𝑜
 dans le plan horizontal : 𝑀𝐻𝑧 = 10191.6 𝑙𝑏𝑝𝑜 résultant dans le plan vertical
vaut :

𝑀𝐻 = √𝑀𝐻𝑦 2 + 𝑀𝐻𝑍 2 = 11558.32 lbpo

 dans le plan vertical : 𝑀𝐼𝑦 = 2150.25 𝑙𝑏𝑝𝑜

 dans le plan horizontal : 𝑀𝐼𝑧 = 859.72 𝑙𝑏𝑝𝑜
Le moment résultant

𝑀𝐼 = √𝑀𝐼𝑧 2 + 𝑀𝐼𝑦 2 = 2315.75 lb po

iii. Moment critique

𝑀𝑐𝑟𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑀𝐴𝑋(𝑀𝐻 , 𝑀𝐼 ) = 11558.32 𝑙𝑏 𝑝𝑜
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Section critique
Par conséquent, la section la plus sollicitée est en H
Avec M=11558.32 lbpo et T= 13130.28𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑜 (torsion constante)
Choix de matériaux
Matériau 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑦
Unités (Mpa) lb/𝑝𝑜 2 (Mpa) lb/𝑝𝑜 2
Arbre de UNSG 610350 500 72568.94 270 39187.23
transmission(b) (laminé à chaud)
Tableau 1. : Matériaux pour l’arbre (b)
c) Calcul de la contrainte admissible
La contrainte admissible est donnée par :
𝑆𝑝 = 𝑏 ∗ min(0.18 ∗ 𝑆𝑢𝑡 ; 0.30 ∗ 𝑆𝑦 )
Avec b= 1.0 (sans concentration des contraintes), la relation précédente donne les
résultats repris dans le tableau suivant :
Contrainte admissible
(MPa) lb/𝑝𝑜 2
Arbre de transmission (b) 81 11756.17
Tableau 2. : Contrainte admissible du matériau (b)
Les facteurs de charges : -Ct = 1 (charge constante appliquée, tableau 6.1)
-Cm= 1.5 (charge constante appliquée, tableau 6.1)
Le diamètre de l’arbre en utilisant le code ASME s’obtient par la relation suivante :
1
5.1 1 3
𝑑={ ((1.5 ∗ 11558.32 )2 + (1 ∗ 13130.28 )2 )2
} = 2.11 𝑝𝑜 = 53.67 𝒎𝒎
11756.17

Vérification de facteur de sécurité

La résistance à la fatigue de matériau est donnée par
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒 ′
Avec 𝑘𝑎 =0.8 (pièce usinée fig.5.7 notes de cours)
𝑘𝑏 = 0.75 ( 𝑑 < 50𝑚𝑚 𝑠𝑒𝑙𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑒 𝐴𝑆𝑀𝐸)
𝑘𝑐 = 0.814( 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑒𝑎𝑢 5.1 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛𝑒 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑑𝑒 99%, 𝑣𝑜𝑖𝑟 𝑛𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠)
𝑘𝑑 = 1 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝑘𝑒 = 1 (𝑝𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠)
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𝑘𝑓 = 1.4 (𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑒)

𝑆𝑒 ′ = 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0.5 ∗ 75568.94 = 36284.47 𝑙𝑏
D’où 𝑆𝑒 = 0.8 ∗ 0.75 ∗ 0.814 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.4 ∗ 36284.47 = 24809.87 lb
La théorie de VON MISES-HENCKLY nous donne :
Les forces axiales et les charges variables sont nulles c’est-à-dire Ta = 0, Tm = T et M =
MI.
Les contraintes de VON MISES sont données par :
32 𝑀
𝜎𝑥𝑎 = , 𝜏𝑥𝑧𝑎 = 0
𝜋𝑑3

2 + 3 𝜏2 32 𝑀
𝜎𝑎 ′ = √𝜎𝑥𝑎 𝑥𝑧𝑎 = 𝜎𝑥𝑎 = 𝜋𝑑3
16 𝑇
𝜎𝑥𝑚 = 0 , 𝜏𝑥𝑧𝑚 =
𝜋𝑑3

2 + 3 𝜏2 16 √3 𝑇
𝜎𝑚 ′ = √𝜎𝑥𝑚 𝑥𝑧𝑚 = 𝜋𝑑3

L’équation de ligne de sollicitation (figure 6.8 voir notes de cours) donne :

𝑆𝑎 𝜎𝑎 ′ 2 𝑀 2 11558.32
= = * = * = 1.016 (a)
𝑆𝑚 𝜎𝑚 ′ √3 𝑇 √3 13130.28
𝑆𝑒
L’équation de Goodman est : 𝑆𝑎 = - *𝑆𝑚 + 𝑆𝑒 (b)
𝑆𝑢

(b) Dans (b), donne :

2 𝑀 𝑆𝑒
( ∗ + )*𝑆𝑚 = 𝑆𝑒
√3 𝑇 𝑆𝑢

𝑆𝑒
→ 𝑆𝑚 = ( 2 𝑀 𝑆𝑒 ) (c)
∗ +
√3 𝑇 𝑆𝑢

24809.87
De ( c ), 𝑆𝑚 = ( 2 11558.32 24809.87 ) = 18264.85 lb (d)
∗ +
√3 13130.28 13062.41

𝑆𝑎 = 1.016 ∗ 18565.48 = 18565.48 𝑙𝑏

𝑆𝑚 18264.85
Or 𝜎𝑚 ′ = = = 7305.94 lb
𝐹𝑠 2.5
𝑆𝑢 72568.94
𝜎𝑎 ′ = = = 7426.19 lb
𝐹𝑠 2.5

Vérification :
A l’écoulement, la contrainte max ne doit pas dépasser 𝑆𝑦 ; donc :
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′
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑎 ′ + 𝜎𝑚 ′ =7305.94 +7426.19 = 14732.13 lb
𝑆𝑦 39187.23
𝐹𝑠 = = = 2.66 > 2.5
𝜎′𝑚𝑎𝑥 14732.13

D’où la résistance de la pièce est donc bien limitée par la ligne de fatigue.

4°) Arbre de renvoi (arbre c)

iv. Calcul des réactions

 Calcul de 𝑅𝐸𝑦 par ∑𝑀𝐸𝑧 = 0

(𝐿3 + 𝐿4 )𝑅𝐸𝑦 − 𝐿3 𝑊2 sin ɸ = 0 →𝑅𝐸𝑦 = 1275.57 𝑙𝑏
 Calcul de 𝑅𝐹𝑦 par ∑𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐸𝑦 + 𝑅𝐹𝑦 = 𝑊2 sin ɸ→
𝑅𝐹𝑦 = 𝑊2 sin ɸ − 𝑅𝐸𝑦 = 637.79 𝑙𝑏
 Calcul de 𝑅𝐹𝑧 par ∑𝑀𝐸𝑦 = 0
(𝐿3 + 𝐿4 )𝑅𝐹𝑧 − 𝐿3 𝑊2 Cos ɸ = 0 →𝑅𝐹𝑧 = 1367.74 𝑙𝑏

 Calcul de 𝑅𝐸𝑧 par ∑𝐹𝑧 = 0

𝑅𝐹𝑧 + 𝑅𝐸𝑧 = 𝑊2 cos 25°
𝑅𝐸𝑧 = 2735.48 𝑙𝑏
v. Couple sur l’arbre
𝐷2
T = 𝑊1 ∗ = 52521.13 𝑙𝑏𝑝𝑜 Du point E au point F.
2
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vi. Moment fléchissant dans les plans vertical et horizontal

Dans le plan vertical, 𝑀𝑌 = 5102.29 𝑙𝑏𝑝𝑜
Dans le plan horizontal, 𝑀𝐻 = 10941.9 𝑙𝑏𝑝𝑜
vii. Calcul du moment résultant

𝑀 = √𝑀𝑌 2 + 𝑀𝐻 2 =12073.05 lb po
viii. Section critique
Par conséquent, la section la plus sollicitée est en C
Avec M=12073.05 lbpo et T= 52521.13𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑜 (torsion constante)

Choix de matériaux
Matériau 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑦
2
Unités (Mpa) lb/𝑝𝑜 (Mpa) lb/𝑝𝑜 2
Arbre de UNSG 610100 370 53701.02 300 43541.36
transmission(2) (EF)

Calcul de la contrainte admissible

La contrainte admissible est donnée par :
𝑆𝑝 = 𝑏 ∗ min(0.18 ∗ 𝑆𝑢𝑡 ; 0.30 ∗ 𝑆𝑦 )
La relation précédente donne les résultats repris dans le tableau suivant :
Contrainte admissible
(MPa) lb/𝑝𝑜 2
Arbre (c) 66.6 9666.18
Tableau 2. : Contrainte admissible du matériau (c)

1
5.1 1 3
𝑑={ ((1.5 ∗ 12073.05)2 + (1 ∗ 52521.13) ) } =2.79 po= 70.84 mm
2 2
9666.18

Vérification de facteur de sécurité

De la même manière que les arbres précédents avec la théorie de VON MISES on a :
𝑘𝑎 =0.8 (pièce usinée fig.5.7 notes de cours)
𝑘𝑏 = 0.75 ( 𝑑 < 50𝑚𝑚 𝑠𝑒𝑙𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑒 𝐴𝑆𝑀𝐸)
𝑘𝑐 = 0.814( 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑒𝑎𝑢 5.1 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛𝑒 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑑𝑒 99%, 𝑣𝑜𝑖𝑟 𝑛𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠)
 Page 15 sur 31

𝑘𝑑 = 1 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝑘𝑒 = 1 (𝑝𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠)
𝑘𝑓 = 1.4 (𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑒)
𝑆𝑒 ′ = 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0.5 ∗ 53701.02 = 26850.50 𝑙𝑏
𝑆𝑒 = 0.8 ∗ 0.75 ∗ 0.814 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.4 ∗ 26850.50 = 18359.30 lb
Ta = 0 (Les forces axiales et les charges variables sont nulles c’est-à-dire)
Tm = T et M = MI.
𝑆𝑎 𝜎𝑎 ′ 2 𝑀 2 12073.05
= = * = * = 0.27 (a)
𝑆𝑚 𝜎𝑚 ′ √3 𝑇 √3 52521.13
𝑆𝑒
L’équation de Goodman est : 𝑆𝑎 = - *𝑆𝑚 + 𝑆𝑒 (b)
𝑆𝑢

(a) Dans (b), donne :

2 𝑀 𝑆𝑒
( ∗ + )*𝑆𝑚 = 𝑆𝑒
√3 𝑇 𝑆𝑢

𝑆𝑒
→ 𝑆𝑚 = ( 2 𝑀 𝑆𝑒 ) (c)
∗ +
√3 𝑇 𝑆𝑢

18359.3
De ( c ), 𝑆𝑚 = ( 2 12073.05 18359.3 ) = 30230.46 lb (d)
∗ +
√3 5252.13 53701.06

𝑆𝑎 = 8024.12 𝑙𝑏
𝑆𝑚 30230.46
𝜎𝑚 ′ = = = 12092.18 lb
𝐹𝑠 2.5
𝑆𝑢 53701.02
𝜎𝑎 ′ = = = 3209.65 lb
𝐹𝑠 2.5

Vérification :
A l’écoulement, la contrainte max ne doit pas dépasser 𝑆𝑦 ; donc :
′
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑎 ′ + 𝜎𝑚 ′ = 15301.83 lb
𝑆𝑦 43541.36
𝐹𝑠 = = = 2.85 > 2.5
𝜎′𝑚𝑎𝑥 15301.83

D’où la résistance de la pièce est donc bien limitée par la ligne de fatigue.
 Page 16 sur 31

II. CHOIX DES ROULEMENTS

Les arbres dimensionnés plus hauts devront rester en équilibre pour

permettre un bon fonctionnement de la machine ; pour ce faire, les réactions axiales
et/ou radiales doivent être reprises pour garder cet équilibre.
Pour faire un choix adéquat nous allons nous basé sur les normes de AFBMA (Anti-
Friction Bearing Manufacturing Association) : organisme établissant des normes
relatives aux dimensions des roulements en regard de la capacité de charge.
Les roulements sont conçus pour remplir ce rôle ; le choix du roulement
se fera en fonction du taux de charge dynamique qui est fonction de la vitesse des
arbres et leurs nombres d’heures en service.
Le taux de charge dynamique est :
1/𝑎
𝑁𝑑 ∗ 𝐻10
C = 𝑅𝑒 [ 1 ]
(33+ )∗ 500
3

Avec : 𝑁𝑑 la vitesse de rotation de l’arbre en tr/min

H10 nombre d’heures à fiabilité 90℅
𝐻𝑅 1
𝐻10 = * 1 1/1.17
6.84 [ln ]
𝑅

𝑅𝑒 est la plus grande valeur entre VFr, X1VFr + Y1Fa et X2VFr + Y2Fa

1) Hypothèses des calculs (tous les roulements)

 Durée de vie désirée pour une fiabilité de 90% : 2 ans à raison de 8 heures par
jour, 300 jours ouvrables.
 Roulements à bille (bille à gorge profonde, tableau 7.3 : X1=1 Y1=0 X2=0.5
Y2=1.4 a=3)
 Seule la bague intérieure tourne V=1

2) Calcul des efforts équivalents

Les arbres ne sont sollicités que par les efforts radiaux dus aux réactions
des appuis, les efforts axiaux étant tous nuls.
La force radiale appliquée sur le roulement est la résultante des
réactions verticale et horizontales aux appuis.
 Page 17 sur 31

Chaque arbre ayant deux appuis, la charge radiale sera le maximum d’un de ces
appuis.

Les réactions aux appuis sont reprises dans le tableau ci- après :
Appuis Résultante des réactions aux appuis
( lb) charge radiale (lb)
ARBRE (a)
A 206,9666302
B 1034,833151 1034,833151
ARBRE(b)
C 1157,875602
D 2889,580595 2889,580595
ARBRE(c)
E 3018,263358
F 1509,131679 3018,263358

a) Roulement pour l’arbre (a)

La charge équivalente est donnée par :

Re = Max (𝑅𝑒1 ; 𝑅𝑒2 )= (X1VFr + Y1Fa ; X2VFr + Y2Fa)
Tous les termes étant déjà connus,
𝑅𝑒 = 𝑀𝑎𝑥 (1034.83; 517.42) = 1034.83 𝑙𝑏
D’où le taux de charge dynamique vaut :
1
1/𝑎
𝑁𝑑 ∗ 𝐻10 1200 ∗ 4800 3
C = 𝑅𝑒 [ 1 ] = 1034.84 ∗ [ 1 ] = 7262.10 𝑙𝑏 = 32.32 𝐾𝑁
(33+ )∗ 500 (33+ ) ∗ 500
3 3

Le tableau 7.5-Dimensions et capacités de charges relatives aux roulements de la

série 03 (note de Cours) donnes les caractéristiques suivantes :
Alésage (mm) Diamètre extérieur (mm) Largeur (mm) C (KN)
40 90 23 32.8

b) Roulement pour l’arbre (b)

La charge équivalente est donnée par :

 Page 18 sur 31

(𝑅𝑒 = Max (𝑅𝑒1 ; 𝑅𝑒2 )= (X1VFr + Y1Fa ; X2VFr + Y2Fa)

𝑅𝑒 = 𝑀𝑎𝑥 (2889.58; 1444.79) = 2889.58 𝑙𝑏
D’où le taux de charge dynamique vaut :
1
1/𝑎 3
𝑁𝑑 ∗ 𝐻10 240 ∗ 4800
C = 𝑅𝑒 [ 1 ] = 2889.58 ∗ [ 1 ] = 11858.67 𝑙𝑏 = 52.77 𝐾𝑁
(33+ )∗ 500 (33+ )∗ 500
3 3

Le tableau 7.5-Dimensions et capacités de charges relatives aux roulements de la

série 03 (note de Cours) donnes les caractéristiques suivantes :
Alésage (mm) Diamètre extérieur (mm) Largeur (mm) C (KN)
55 120 29 58.8

c) Roulement pour l’arbre (c)

La charge équivalente est donnée par :

Re = Max (𝑅𝑒1 ; 𝑅𝑒2 )= (X1VFr + Y1Fa ; X2VFr + Y2Fa)
Tous les termes étant déjà connus,
𝑅𝑒 = 𝑀𝑎𝑥 (3018.26; 1509.13) = 3018.26𝑙𝑏
D’où le taux de charge dynamique vaut :
1
1/𝑎 3
𝑁𝑑 ∗ 𝐻10 60 ∗ 4800
C = 𝑅𝑒 [ 1 ] = 3018.26 ∗ [ 1 ] = 7803.18 𝑙𝑏 = 34.32 𝐾𝑁
(33+ )∗ 500 (33+ )∗ 500
3 3

Le tableau 7.5-Dimensions et capacités de charges relatives aux roulements de la

série 02 (note de Cours) donnes les caractéristiques suivantes :
Alésage (mm) Diamètre extérieur (mm) Largeur (mm) C (KN)
70 125 24 48.0

NB : le choix des caractéristiques de roulement reprises dans les tableaux ci haut

est aussi fonction du diamètre de l’arbre calculé (Alésage de roulement ≤ diamètre
de l’arbre).
 Page 19 sur 31

III. LES ENGRENAGES

Les dimensions des diamètres, les efforts (de transmission et de renvoi)

et le nombre des dents des engrenages ont été déjà obtenues dans le paragraphe
dimensionnement de l’arbre. Ces différentes valeurs reprises dans le tableau ci-
dessous :
N° de l'engrenage 1 2 3 4
Nombre de dents 28 140 38,4 153,60
Diamètre (po) 4,67 23,33 6,4 25,60
Vitesse de rotation (tr/min) 1200 -240 -240 60
Effort (engrenages 1et 2) Wt2 (lb) 1125.45
Effort (engrenages 3et 4) Wt2 (lb) 4103.25

A. CARACTERISTIQUES COMMUNES AUX ENGRENAGES

Pour que les engrenages placés cotes à cote puisse bien s’engager, il
faut qu’ils aient un certain nombre de paramètres communs.
Le pas diamétral P = 6 po<20 et angle de pression ɸ=25°, le tableau :
renseignements typiques des normes AGMA relatif aux dents à pleine hauteur
(AGMA 201.02-1968 et 207.06-1974) nous donne les caractéristiques suivantes :
p=𝑚 ∗ 𝜋 = 13.30 𝑚𝑚
1.000
Saillie: a= = 0.167 𝑝𝑜
𝑃
1.250
Creux : 𝑏 = = 0.21𝑝𝑜
𝑃
𝜋
Epaisseur du cercle primitif 𝐹 = = 0.262 𝑝𝑜
2𝑃
0.35
Rayon à la racine 𝑟𝑓 = = 0.058 𝑝𝑜
𝑃

Hauteur de la dent : L=0.375 𝑝𝑜

La largeur de dent F est donnée par : F = mk (avec 7≤ k ≤12)
→ F = 4.23 ∗ 12 = 50.8 mm = 2 po
B. DIMENSIONNEMENTS DES ENGRENAGES 1-2
 Page 20 sur 31

Le dimensionnement consiste à vérifier le rapport de conduite, la

condition d’interférence, la résistance à la flexion, à l’usure et bien évidemment la
vérification de facteur de sécurité.

a) Rapport de conduite

Le rapport de conduite est donné part :

√𝑅²01 −𝑅²𝑏1 +√𝑅²02 −𝑅2 𝑏2 −(𝑅1 +𝑅2 ) sin ɸ
𝑅𝐶 = 2𝜋𝑅𝑏
𝑁

Avec :𝑅01 = 2.5 𝑝𝑜 (Rayon au cercle de saillie de l’engrenage 1)

𝑅02 = 11.80 𝑝𝑜 (Rayon au cercle de saillie de l’engrenage 2)
𝑅𝑏1 = 2.11 𝑝𝑜 (Rayon au cercle base de l’engrenage 1)
𝑅𝑏2 = 10.57 𝑝𝑜 (Rayon au cercle base de l’engrenage 2)
𝑅1 = 2.73 𝑝𝑜 (Rayon au cercle primitif l’engrenage 1)
𝑅2 = 11.67 𝑝𝑜 (Rayon au cercle primitif l’engrenage 2)
𝑅3 = 3.2 𝑝𝑜 (Rayon au cercle primitif l’engrenage 3)
𝑅4 = 12.8 𝑝𝑜 (Rayon au cercle primitif l’engrenage 4)
𝑅𝑏 = 2.11 𝑝𝑜 (Rayon de pignon)
𝑁 = 28 (Dent de pignon)
D’où 𝑹𝑪 =1.54>1.4 (ce qui est recommandé)

b) Condition d’interférence
Elle se vérifie à partir de la relation suivante :
g(𝑁1 , 𝑁2 ) = (𝑁1 2 + 2𝑁1 𝑁2 ) sin2 ɸ − 4𝑘𝑁2 − 4𝑘 2 ≥ 0
𝑁1 = 28, 𝑁2 = 140, ɸ=25°et k=1 (engrenage normalisé) → g(𝑁1 , 𝑁2 )=976.3≥ 0
D’où il n’y aura pas d’interférence.
c) Vérification de la résistance en flexion

1) Choix de matériaux :
Table B.7-proprietés typiques des aciers inoxydables
𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑦
Norme Procédé Dureté Brinell 𝐻𝐵 Mpa lb/𝑝𝑜 2 Mpa lb/𝑝𝑜 2
 Page 21 sur 31

S42000 Recuit 195 655 95065.31 345 50072.57

2) Calcul de résistance en fatigue

La résistance en fatigue de l’engrenage est donnée par :
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒 ′
Le facteur du fini de surface 𝑘𝑎 vaut 0.73 pour 𝑆𝑢𝑡 = 95 ∗ 103 lb/𝑝𝑜 2 en vertu
de la figure11.25 : Le facteur du fini de surface 𝑘𝑎
La grosseur 𝑘𝑏 =1 car P (pas diamétral)=6>5
La fiabilité 𝑘𝑐 =0.814 (fiabilité 99%)
Température 𝑘𝑑 = 1 Car on travaille avec la température ambiante (T<160°F)
Contraction de contraintes 𝑘𝑒 = 1 car il n’y a pas de contraction de
contraintes
Effet divers 𝑘𝑓 = 1.40 pour tous les engrenages car les efforts non
complètement renversés
𝑆𝑒 ′ = 0.5*𝑆𝑢𝑡 car 𝑆𝑢𝑡 <200000 lb/𝑝𝑜 2
𝑆𝑒 ′ = 47532.66 lb/𝑝𝑜 2
𝑆𝑒 = 0.73 ∗ 1 ∗ 0.814 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.40 ∗ 47532.66 = 39542.8 lb/𝑝𝑜 2
3) Calcul de contrainte en flexion
Elle est donnée par l’équation de Lewis modifiée(AGMA) :
𝑊𝑡 𝐾𝑠 𝐾𝑜 𝐾𝑚 P
𝜎=
𝐾𝑉 𝐹𝐽

Avec :𝑊𝑡 = 𝑊𝑡1 , P et 𝐹 Déjà définis dans les caractéristiques des engrenages
Facteur dimension 𝐾𝑠 = 1 (engrenage cylindrique droit)
Facteur de répartition de charge 𝐾𝑚 = 1.3 (montage précis et rigide, tableau 11.8
note de cours)
Facteur de surcharge 𝐾𝑜 = 1 (Choc uniforme, tableau 11 note de cours)
50
Facteur dynamique 𝐾𝑉 = (V, vitesse de pignon en en pi/min)
50+√𝑉

Facteur géométrique J = 0.35 (charge sur une seule dent : figure 11.24, note de
Cours)
𝐷1 4.67
𝑉 = 𝑅1 ∗ 𝜔1 = ∗ 𝜋 ∗ 𝑛1 = ∗ 3.14 ∗ 1200 = 1466.1 pi/min →𝐾𝑉 =
12 12
50
= 0.567
50+√1466.1
 Page 22 sur 31

1125.45∗1∗1.3∗6
𝜎= = 23847.73 𝑙𝑏/𝑝𝑜²
0.567∗2∗0.35

4) Facteur de sécurité relatif à la flexion

Il s’agit ici de vérifier la conception de notre engrenage c’est-à-dire comparer
la contrainte avec la résistance du matériau.
Le facteur de sécurité es donnée par :
𝑆𝑒 39542.80
𝐹𝑠 = → 𝐹𝑠 = = 1.66 > 1
𝜎 23847.73
Nous remarquons sans doute que le matériau choix dans cette condition limite la failli
en fatigue.
d) Vérification de la résistance en usure

1) Résistance à la fatigue relatif aux contraints de surface

La résistance en fatigue en usure pour l’acier est donnée:
𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = 𝑆
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑒

Avec :𝐶𝐻 = 1 (Engrenages cylindriques droits)

𝐶𝑇 =1(condition normale de la température, T<250°F)
𝐶𝑅 = 1 Car fiabilité de 0.99 (Voir Tableau 11.10)
𝐶𝐿 = 1.3 (Voir Tableau 11.10)
𝑆𝑓𝑒 = 400𝐻𝐵 − 10000 = 400 ∗ 195 − 10000 = 68000 𝑙𝑏/𝑝𝑜² (Avec 𝐻𝐵 la
dureté Brinell du matériau le mois dur)
1.3∗1
D’où 𝑆𝐻 = ∗ 68000 = 88400 𝑙𝑏/𝑝𝑜²
1∗1

2) Contrainte de l’usure (de surface)

A cause de la forme de dents et du mécanisme de fonctionnement de l’engrenage, le
mouvement relatif entraine l’usure à la surface.
Cette contrainte de l’usure est donnée par :
𝑊𝑡 𝐶𝑜 𝐶𝑚 𝐶𝑠
𝜎𝐻 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑝 ∗ √
𝐶𝑉 𝐹𝐷𝑃 𝐼

Avec : Facteur de surcharge𝐶𝑜 = 𝐾𝑜 = 1 (tableau 11.7, note de cours)

𝐶𝑃 =2300, Le pignon et l’engrenage sont faits en acier (tableau11.9 note de
Cous)
 Page 23 sur 31

Facteur de répartition de surcharge 𝐶𝑚 = 𝐾𝑚 = 1.3 (montage précis et rigide ;

tableau 11.8 note de Cours)
Facteur de dimension 𝐶𝑠 =𝐾𝑠 = 1 (engrenages cylindriques droits)
Facteur dynamique 𝐶𝑉 = 𝐾𝑉 = 0.566 (voir formule de 𝐾𝑉 dans le paragraphe
précédent)
F=2 po Largeur de la dent
𝐷𝑃 = 4.67 𝑝𝑜 Diamètre du pignon (engrenage 1)
cos ɸ∗sin ɸ 𝑅𝑉 𝑁𝑔 140
𝐼= * (engrenages externes) avec 𝑅𝑉 = = (le rapport de
2 𝑅𝑉 +1 𝑁𝑝 28
vitesse, 𝑁𝑝 nombre de dent de pignon et 𝑁𝑔 de l’engrenage)
140
cos 25°∗sin 25° 28
→𝐼 = 140 = 0.160
2 +1
28

𝑊𝑡 𝐶𝑜 𝐶𝑚 𝐶𝑠 1225.45∗1∗1.3∗1
D’où 𝜎𝐻 = 𝐶𝑝 ∗ √ = 2300 ∗ √ = 95787.23 𝑙𝑏/𝑝𝑜²
𝐶𝑉 𝐹𝐷𝑃 𝐼 0.566∗2∗4.67∗0.160

3) Facteur de sécurité relatif à l’usure

Elle est donnée par :
𝑆𝐻 88400
𝐹𝑠 = → 𝐹𝑠 = = 0.92 < 1
𝜎𝐻 95787.23

Le facteur de sécurité étant proche de l’unité, l’usure est assez faible mais pour de
raison de maintenance, il faudra veiller sur la lubrification régulière.

C. DIMENSIONNEMENT DES ENGRENAGES 3-4

Nous procèderons de la même manière que celui des engrenages 1-2

a) Rapport de conduite
𝑅03 = 3.36 𝑝𝑜 (Rayon au cercle de saillie de l’engrenage 3)
𝑅04 = 12.97 𝑝𝑜 (Rayons au cercle de saillie de l’engrenage 4)
𝑅𝑏3 = 2.90 𝑝𝑜 (Rayon au cercle base de l’engrenage 3)
𝑅𝑏4 = 11.60 𝑝𝑜 (Rayon au cercle base de l’engrenage 4)
𝑅𝑏 = 2.90 𝑝𝑜 (Rayon de pignon)
𝑁 = 38 (Dent de pignon)
 Page 24 sur 31

√𝑅²01 −𝑅²𝑏1 +√𝑅²02 −𝑅2 𝑏2 −(𝑅1 +𝑅2 ) sin ɸ

D’où 𝑅𝐶 = 2𝜋𝑅𝑏 = 1.56 > 1.4 (ce qui est
𝑁
recommandé)
b) Condition d’interférence
g(𝑁3 , 𝑁4 ) = (𝑁3 2 + 2𝑁3 𝑁4 ) sin2 ɸ − 4𝑘𝑁3 − 4𝑘 2 ≥ 0
𝑁3 = 38 , 𝑁4 = 154, ɸ=25°et k=1 (engrenage normalisé) → g (𝑁3 , 𝑁4 )=1751.9≥ 0
Donc pas d’interférence
c) Vérification de la résistance en flexion

1) Choix de matériaux :
Table B.7-proprietés typiques des aciers inoxydables
𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑦
Norme Procédé Dureté Brinell Mpa lb/𝑝𝑜 2 Mpa lb/𝑝𝑜 2
𝐻𝐵
S42000 Trempé 500 1585 230043.50 1345 195210.40

2) Calcul de résistance en fatigue

La résistance en fatigue de l’engrenage est donnée par :
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒 ′ (Les termes étant déjà définis)
𝑘𝑎 = 0.76 (𝑆𝑢𝑡 = 230 ∗ 103 lb/𝑝𝑜 2 en vertu de la figure11.25)
𝑘𝑏 =1 (P=6>5)
𝑘𝑐 = 0.814=0.814 (fiabilité 99%)
𝑘𝑑 = 1 (T<160°F)
𝑘𝑒 = 1(Sans concentration de contrainte)
𝑘𝑓 = 1.40 Pour tous les engrenages car les efforts non complètement
renversés
𝑆𝑒 ′ = 0.5*𝑆𝑢𝑡 car 𝑆𝑢𝑡 <200000 lb/𝑝𝑜 2
𝑆𝑒 ′ = 115021.80 lb/𝑝𝑜 2
𝑆𝑒 = 0.76 ∗ 1 ∗ 0.814 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.40 ∗ 115021.80 = 99619.9 lb/𝑝𝑜 2
3) Calcul de contrainte en flexion
Elle est donnée par l’équation de Lewis modifiée(AGMA) :
𝑊𝑡 𝐾𝑠 𝐾𝑜 𝐾𝑚 P
𝜎= (Tous les termes étant déjà définis)
𝐾𝑉 𝐹𝐽
 Page 25 sur 31

Avec :𝑊𝑡 = 𝑊𝑡2 = 4103.21𝑙𝑏

𝑃 = 6 𝑝𝑜
F = 2 𝑝𝑜
𝐾𝑠 = 1 (Engrenage cylindrique droit)
𝐾𝑚 = 1.3 (Montage précis et rigide, tableau 11.8 note de cours)
𝐾𝑜 = 1 (Choc uniforme, tableau 11 note de cours)
𝐷3 38.4
𝑉 = 𝑅3 ∗ 𝜔3 = ∗ 𝜋 ∗ 𝑛1 = ∗ 3.14 ∗ 240 = 402.12 pi/min
12 12
50
𝐾𝑉 = = 0.71
50+√402.12
4103.21∗1∗1∗1.3∗6
𝜎= = 64058.62 𝑙𝑏/𝑝𝑜²
0.71∗2∗0.35

4) Facteur de sécurité relatif à la flexion

Le facteur de sécurité es donnée par :
𝑆𝑒 99619.9
𝐹𝑠 = → 𝐹𝑠 = = 1.56 > 1
𝜎 64058.62

Nous remarquons sans doute que le matériau choix dans cette condition limite la failli
en fatigue.
d) Vérification de la résistance en usure

1) Résistance à la fatigue relatif aux contraints de surface

La résistance en fatigue en usure pour l’acier est donnée:
𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = 𝑆
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑒

Avec :𝐶𝐻 = 1 (Engrenages cylindriques droits)

𝐶𝑇 =1(condition normale de la température, T<250°F)
𝐶𝑅 = 1 Car fiabilité de 0.99 (Voir Tableau 11.10)
𝐶𝐿 = 1.3 (Voir Tableau 11.10)
𝑆𝑓𝑒 = 400𝐻𝐵 − 10000 = 400 ∗ 500 − 10000 = 190000 𝑙𝑏/𝑝𝑜² (Avec 𝐻𝐵 la
dureté Brinell du matériau le mois dur)
1.3∗1
D’où 𝑆𝐻 = ∗ 190000 = 247000 𝑙𝑏/𝑝𝑜²
1∗1

2) Contrainte de l’usure (de surface)

Cette contrainte de l’usure est donnée par :
 Page 26 sur 31

𝑊𝑡 𝐶𝑜 𝐶𝑚 𝐶𝑠
𝜎𝐻 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑝 ∗ √ (Tous les termes étant déjà définis)
𝐶𝑉 𝐹𝐷𝑃 𝐼

Avec :𝐶𝑜 = 𝐾𝑜 = 1 (tableau 11.7, note de cours)

𝐶𝑃 =2300, Le pignon et l’engrenage sont faits en acier (tableau11.9 note de
Cous)
𝐶𝑚 = 𝐾𝑚 = 1.3 (Montage précis et rigide ; tableau 11.8 note de Cours)
𝐶𝑠 =𝐾𝑠 = 1 (engrenages cylindriques droits)
𝐶𝑉 = 𝐾𝑉 = 0.71 (Voir formule de 𝐾𝑉 dans le paragraphe précédent)
F=2 po Largeur de la dent
𝐷𝑃 = 6.4 𝑝𝑜 Diamètre du pignon (engrenage 3)
𝑁𝑔 154
𝑅𝑉 = =
𝑁𝑝 38
154
cos 25°∗sin 25° 38
𝐼= 154 = 0.15
2 +1
38

𝑊𝑡2 𝐶𝑜 𝐶𝑚 𝐶𝑠 4103.21∗1∗1.3∗1
D’où 𝜎𝐻 = 𝐶𝑝 ∗ √ = 2300 ∗ √ = 141985.20 𝑙𝑏/𝑝𝑜²
𝐶𝑉 𝐹𝐷𝑃 𝐼 0.71∗2∗6.4∗0.15

3) Facteur de sécurité relatif à l’usure

Elle est donnée par :
𝑆𝐻 247000
𝐹𝑠 = → 𝐹𝑠 = = 1.74 > 1
𝜎𝐻 141985.20

Le facteur de sécurité étant supérieur, il n’y aura pas problème d’usure.

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CONCLUSION

En guise de conclusion, ce projet nous a fait passer en revue la panoplie

d’une bonne partie du cours d’éléments de construction des machines.
La liberté du raisonnement dans le choix libre des hypothèses des
calculs, le devoir de la standardisation dans le choix des mesures dans les catalogues
techniques et dans les tables normalisées, passant par le pré−dimensionnement des
certaines mesures et surtout la compilation automatique dans le logiciel Excel ; sans
doute ce travail nous a permis de faire un aperçu sur le métier du génie mécanique.
Le manifeste d’un projet comme celui-ci à la fin du cours est de faire
voir aux élèves ingénieurs ce que peut ressembler la réalité dans le monde
professionnelle.
Toutefois, nous vous souhaitons un bon séjour de l’autre côté de
l’atlantique.
RECCOMANDATIONS
Arbres
Arbre Diamètre Longueurs (mm) Matériaux
(mm)
a 40 305 Acier UNSG 10150 (laminé à
chaud)
b 55 305 Acier UNSG 610350 (laminé à
chaud)
c 70 305 Acier UNSG 610100 EF

Roulements
Roulement Type Série Alésage Diamètre Largeur Taux de
(mm) extérieur (mm) charge C
(KN)
a à bille 03 40 90 23 32.8
b à bille 03 55 120 29 58.8
c à bille 03 70 125 24 48.0
 Page 28 sur 31

Engrenages
Engrenages 1 2 3 4
pas diamétral 6 6 6 6
(po)
module (mm) 4 4 4 4
nombre de 28 140 38 154
dents
hauteur de 10 10 10 10
dent (mm)
largeur de la 2 2 2 2
dent (po)
diamètre 4.67 23.33 6.40 25.60
primitif (po)
matériau S42000 S42000 S42000 S42000
(acier) (recuit) (recuit) (trempé) (trempé)

NB : Un fichier Excel servant d’itération et ajustement des résultats a été joint comme
note de calcul.
 Page 29 sur 31

BILIOGRAPHIE

1. Guyh DITUBA Ngoma, ing., Ph.D. (Dr.-Ing), élément de construction des machines (ECM), juin
2014.
2. Gilbert DROUIN, Michel GOU, Pierre THIRY, Robert VINET, éléments de machines, deuxième
édition revue et augmentée, éditions de l’école polytechnique de Montréal, 2006.
 Page 30 sur 31

TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 0
I. DIMENSIONNEMENT DES ARBRES .................................................................................................. 2
1°) Détermination de nombre des dents ............................................................................................ 2
2°) Arbre de transmission (a) .............................................................................................................. 4
3°) Arbre de transmission (b) .............................................................................................................. 8
4°) Arbre de renvoi (arbre c) ............................................................................................................. 13
II. CHOIX DES ROULEMENTS .............................................................................................................. 16
1) Hypothèses des calculs (tous les roulements) .......................................................................... 16
2) Calcul des efforts équivalents ................................................................................................... 16
a) Roulement pour l’arbre (a) .................................................................................................... 17
b) Roulement pour l’arbre (b) ................................................................................................... 17
c) Roulement pour l’arbre (c) .................................................................................................... 18
III. LES ENGRENAGES ............................................................................................................................. 19
A. CARACTERISTIQUES COMMUNES AUX ENGRENAGES............................................................... 19
B. DIMENSIONNEMENTS DES ENGRENAGES 1-2 ........................................................................... 19
a) Rapport de conduite.............................................................................................................. 20
b) Condition d’interférence ....................................................................................................... 20
c) Vérification de la résistance en flexion ................................................................................. 20
d) Vérification de la résistance en usure ................................................................................... 22
C. DIMENSIONNEMENT DES ENGRENAGES 3-4............................................................................. 23
a) Rapport de conduite.............................................................................................................. 23
b) Condition d’interférence ....................................................................................................... 24
c) Vérification de la résistance en flexion ................................................................................. 24
d) Vérification de la résistance en usure ................................................................................... 25
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 27
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BILIOGRAPHIE ........................................................................................................................................ 29
TABLE DES MATIERES ............................................................................................................................ 30