Vous êtes sur la page 1sur 10

1.

TITULO

Control digital de temperatura de un horno con niveles regulables, para a una


mejor calidad de acabado en el secado de pintura.

2. RESUMEN

El presente proyecto trata de un control digital de temperatura para un horno el


cual se usará para el secado de pintura a niveles aproximados de 120 a 150 [ºC].
El circuito fue implementado con el sensor LM35, que, entre sus características
tiene la capacidad de medir hasta un máximo de 150 [ºC]. La señal a la salida de
este sensor es analógica y para convertir esta señal a digital se utiliza un circuito
integrado convertidor ADC0804, el cual en su salida nos entrega 8 bits de
información. De aquí partimos para implementar un circuito de muestreo utilizando
como transcodificador de binario natural a BCD natural una memoria EPROM por
su versátil aplicación y fácil adquisición, después pasando por unos
demultiplexores se conectan display de siete segmentos para el muestreo. Del
punto de donde partió este circuito también se conecta un circuito de comparación
y control para analizar los dos niveles de salida del convertidor con los dos niveles
determinados por el operador, después se hace el control con un sistema
secuencial que interviene a dos actuadores, una electroválvula y un chispero
eléctrico. Del circuito secuencial se toma una señal retardada por unos diodos la
cual ingresa aun monoestable que funge como temporizador para el chispero.

3. INTRODUCCION

3.1. Planteamiento del problema


Las pinturas líquidas y de polvo utilizadas para un acabado de calidad tienen
especificaciones técnicas de fábrica, de temperatura y tiempo de secado, para
los cuales es necesario tener un ambiente controlado y regulable con la
intención de cumplir dichas especificaciones.
En ausencia de un ambiente controlado no se alcanzará las características
deseadas del acabado, como ser, el brillo, adherencia, etc.Un sistema de
control digital logrará estas.

3.2. Objetivos de la investigación


3.2.1.Objetivo general
Control de temperatura digital para dos niveles.

3.2.2.Objetivos específicos

Diseñar e implementar un circuito utilizando un convertidor analógico/digital,


una memoria EEPROM, decodificadores, comparadores, compuertas
lógicas y display.

Mostrar los valores de la temperatura registrada en los display hasta un


valor no mayor a 150[ºC].

Utilizar actuadotes acordes a nuestro diseño

3.3. Hipótesis
En nuestra etapa de muestreo se ve el dato obtenido coherente con otros
dispositivos de medida de temperatura.
En la etapa de control para los niveles alto y bajo, obtenemos precisión para
periodos específicos de trabajo.

3.4. Justificación
El diseño y construcción de este sistema digital se está realizando para poder
controlar la temperatura en ambientes donde se requiere conocer y mantener
un valor preciso de la misma cuando se están ejecutando procesos de secado.
Este sistema de control permitirá obtener acabados de alta calidad
permitiendo a estos productos entrar en una política de alta competitividad.
En vista que la industria boliviana de productos pintados tiene un acabado no
competitivo frente a los de importación realizamos un sistema de control digital
de costo considerable para nuestro medio.

4. CAPÍTULO 1 MARCO TEÓRICO


• Sistema de control de temperatura mediante computadora.
La figura describe globalmente el sistema.

Figura Diagrama a bloques global del sistema.


En la figura se aprecian dos etapas, la de control y la de sensores y actuadores.
En la primera están contenidos el algoritmo del proceso, la generación del registro
y la unidad de adquisición de datos; en la segunda están el termopar tipo K y la
electroválvula con su respectivos circuitos.
El control principal del sistema corre a cargo de una computadora y para
compensar las limitaciones descritas con anterioridad se optó por la redundancia,
esto es, que otro dispositivo entre de relevo cuando el primero falle. El dispositivo
elegido es el microcontrolador 80C32 [1] de Intel el cual, aparte de fungir como
control secundario, actúa también como unidad de adquisición de datos y respaldo
de datos y gracias a sus tres temporizadores internos la sincronización de eventos
se realiza con facilidad. La forma en como se comunican computadora y
microcontrolador es por medio del puerto serie.

• Control por Microcontrolador.


Contiene en su memoria de programa de 32 Kbytes el mismo algoritmo que la
computadora aunque su interfaz es pobre, dispone de un LCD de 16x2 caracteres
y un teclado matricial, no genera gráficas ni reportes. Posee una memoria
adicional de 8 Kbytes para respaldar los datos obtenidos durante el proceso, que
incluye la temperatura interna, los parámetros (temperatura objetivo, fecha, hora
de inicio, etc.) y en caso de presentarse, eventos de aborto de quema y otros que
representan puntos críticos de la quema.
La adquisición de datos la efectúa por medio del convertidor analógico a digital
(ADC) ADS774 [2] de Burr – Brown. Este convertidor tiene una resolución de 12
bits, salida paralela, compatibilidad total con el 80C32, voltaje de referencia y
oscilador internos, funciona con una sola fuente de alimentación (5 V), es de bajo
consumo (120 mW máximo). La única desventaja de este convertidor es que solo
dispone de un canal, por ello se emplea un integrado CD4051, multiplexor
analógico 8 a 1, para aumentar el número de entradas analógicas.
El 80C32 tiene integrado un subsistema de comunicación UART en nivel TTL, para
que pueda comunicarse con la computadora se emplea el driver de línea MAX232
de Maxim Semiconductor.
• Control de temperatura para horno o caldera.

Son dos interruptores eléctricos por temperatura programables mecánicamente, se


puede programar la temperatura máxima y la mínima, independientemente. Uno
va de 200 a 270 grados Celsius y el otro de 40 a 90 grados Celcius.El precio de
este equipo es de $200.
5. CAPÍTULO 2 DESARROLLO
Teniendo las características de los componentes a utilizar se hará el ensayo de
cada uno de estos en laboratorio, utilizando para ello fuentes de corriente continua
para su funcionamiento.
Para el sensor, después de verificar la correcta conexión se ve las diferentes
tensiones a la salida de dicho sensor a diferentes temperaturas viendo que a cada
incremento de 1[ºC] se incrementa a la salida 10[mV], este aumento ingresa al
convertidor como un gradiente de tensión entregando a la salida un número
binario natural que coincide relativamente con el valor de temperatura ambiente,
dicha señal fue transcodificada a BCD natural, luego utilizando demultiplexores
mostramos la salida en display de siete segmentos, hasta aquí todo el desarrollo
es de carácter experimental haciendo uso de catálogos de los fabricantes.

temperatura(ºC) Vsalida(mV)
20 230
21 241
22 255
23 258
24 268
25 280
26 294
27 300
28 307
29 318
30 326
31 338
32 349
33 362
34 370
35 382
Grafica del Sensor LM 35

400

Vsalida (mV)
350

300

250

200
10 20 30 40
Temperatura (ºC)

Para la parte del transcodificador se consiguió una memoria ROM EPROM de una
placa usada para lo cual tuvimos la necesidad de borrar los datos contenidos, a
continuación se detalla los pasos a seguir en laboratorio par el borrado y grabado
de la misma

Borrado de una EPROM

El borrado de una memoria EPROM necesita de iluminación UV. La radiación


alcanza las células de la memoria a través de una ventanilla transparente situada
en la parte superior de la misma. Debido a que la radiación solar e incluso la luz
artificial proveniente de tubos fluorescentes borra la memoria lentamente (de una
semana a varios meses), es necesario tapar dicha ventanilla con una etiqueta
opaca que lo evite, una vez que hayan sido grabadas.
El proceso de borrado necesita de una lámpara de luz UV que emita radiación en
torno a los 2537 Å a una distancia de unos 2,5 cm de la memoria. Para borrarla se
necesita que la cantidad de radiación recibida por la misma se encuentre en torno
a los 15 W/cm2 durante un segundo. El tiempo de borrado real suele ser de unos
20 minutos debido a que las lámparas utilizadas suelen tener potencias en torno a
los 12 mW/cm2 (12 mW x 20 x 60 seg. = 14.4 W de potencia suministrada). Es
importante recordar que no es aconsejable la sobreexposición, es decir,
sobrepasar el tiempo de radiación o lo que es lo mismo, la potencia luminosa
suministrada a la memoria.
Conviene que exista algún procedimiento para comprobar el estado de una
EPROM después del proceso de borrado. Si está bien borrada todos los bytes que
se lean deben contener el valor (todos a 1).

Grabado de una EPROM

Las memorias EPROM que se grabarán son de la serie 27xxx, en su versión


moderna, con una tensión de grabación de 12.5 v (en el encapsulado de la
memoria suele existir información de la tensión de grabación como PGM 12.5). Es
importante que el alumno se asegure que las memorias que adquiera tengan esa
tensión y no otra. Su precio oscila en torno a los Bs.50. De la serie 27xxx sólo se
grabarán las memorias siguientes: 27256 (32 Kb), 27128 (16 Kb), 2764 (8 Kb), por
considerar que esos tamaños son suficientes para almacenar los programas y los
datos de pequeñas aplicaciones. Además, los terminales de las 3 memorias tienen
funciones muy parecidas, lo que simplifica mucho el hardware a diseñar.
Para grabar una memoria EPROM es necesario utilizar un algoritmo recomendado
por los fabricantes de memorias con el fin de acelerar el proceso de grabación de
un byte y es el siguiente:
• Establecer la dirección a grabar en el bus de direcciones de la EPROM
• Establecer el dato (byte) a grabar en el bus de datos de la EPROM
• Cambiar las tensiones (Vcc de +5 v a + 6.2 v, y Vpp de +5 v a 12.6 v), y
poner OE a 1.
• Inicializar a 0 un contador de pulsos de grabación aplicados
• Generar un pulso de grabación (PGM) negativo de al menos 1 ms
• Incrementar en 1 el número de pulsos aplicados
• Si se han aplicado ya 25 pulsos, activar un flag de fin de pulsos aplicados
• Leer el byte que se acaba de grabar. Para leer el byte basta con poner la
señal OE a 0 después de desactivar el pulso negativo en PGM.
• Compararlo con el byte original
• Si son distintos: Si no se han aplicado 25 pulsos, ir a 5; Si se han aplicado
los 25 pulsos, dar un mensaje de fallo de la memoria, poner Vcc a +5 v y
Vpp a +5 v, y salir.
• Si son iguales, poner Vcc a +5 v y Vpp a +5 v, y salir. Para poder realizar el
proceso de grabación del algoritmo es necesario disponer del circuito
electrónico capaz de generar las tensiones necesarias: + 6.25 v para Vcc y
+ 12.5 v para Vpp, que ya hemos estudiado.

La siguiente Tabla está referida al bus de direcciones y al bus de datos de la


memoria:
BINARIO BCD BCD
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
, , ,
, , ,
, , ,
, , ,
0 1 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1
0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0
, , ,
, , ,
, , ,
, , ,
0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1

Ahora para la parte de comparación se realiza con dos circuitos integrados


(74LS85) para un nivel de control, este integrado es un comparador de cuatro bits
y optamos por comparar ocho bits, de los cuales a la parte A del comparador
ingresan datos del convertidor que también son ocho bits así como a la parte B
ingresan datos del dipswicht que en nuestro caso es el nivel deseado.
Para el otro nivel de control se ejecuta de la misma manera también con dos
circuitos integrados (74LS85).
La conexión adoptada para la comparación de los ocho bits se lo hace en serie,
como se muestra en la siguiente figura:
74LS85
74LS85
A3 IA<B
A2 IA=B
A1 IA>B
A0
B3
B2 A<B
B1 A=B
B0 A>B

74LS85
74LS85
A3 IA<B
A2 IA=B
A1 IA>B
A0
B3
B2 A<B
B1 A=B
B0 A>B

La salida de estos comparadores son los niveles de control (2 vineles), que usan
para diseñar un circuito secuencial de control.

El anterior diagrama de tiempos representa la secuencia de control que realiza el


circuito donde:
X = Actuador (Electro válvula)
A = Nivel de control alto
B = Nivel de control Bajo
A un principio el actuador está en funcionamiento elevando la temperatura hasta
que el nivel de temperatura bajo es accionado y registrado, a una temperatura
más elevada el nivel de temperatura alto es accionado, momento en el cual el
actuador deja de funcionar ocasionando un decremento de temperatura y este
desactiva el nivel alto en primera instacia seguidamente desactiva el nivel bajo
poniendo de nuevo en funcionamiento el actuador.
Actuado
nivel alto nivel bajo Estado
r
1 0 0 a

Condición
1 0 1 b
0 1 1 c
0 0 1 d
1 0 0 a

EA/AB OO O1 11 1O
a a,1 b,1 x,x x,x
b x,x b,1 c,x x,x
c x,x d,O c,O x,x
d a,x d,O x,x x,x

b √
c x x
d x x √
a b c

Este mismo circuito de control acciona al segundo actuador (Chispero) a través de


un biestable funcionando como un monoestable (CI 4047).

- Experimental.
- Recolección de Datos.
- Pruebas de laboratorio.
- Análisis de Datos e información.
- Construcción de un prototipo.
- Verificación del cumplimiento del objetivo del proyecto de Investigación.