‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR-ANNABA

BADJI MOKHTAR– ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار – عناب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬

Faculté : Science de l’ingéniorat

Département : Génie des procédés
Domaine : Science et technologie
Filière : industrie pétrochimique
Spécialité : Génie pétrochimique

Mémoire

Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master

Thème :
Amélioration du taux de réinjection des carburants
contaminés (essence et gasoil) réceptionnés au niveau du
centre de stockage et distribution BERRAHAL ANNABA

Présenté par : Seghairi Achraf

Belghit Ali Seif Eddine

Encadrant : Abdelaziz Toubal Professeur UBMA

Jury de Soutenance :
KHELLAF Nabila Professeur UBMA Présidente
TOUBAL Abdelaziz Professeur UBMA Encadrant
GUECHI El Khamssa Maitre de conférences (A) UBMA Examinatrice
CHARIF Abderraouf Ingénieur UMBB Co-encadrant
Année universitaire : 2020/2021
 Dédicace :

Au meilleur des pères

A ma très chère maman
Qu’ils trouvent en moi la source de leur fierté
A qui je dois tout

A ma sœur MALAK et mon frère SALAH

ELDDINE A qui je souhaite un avenir radieux
plein de réussite

A mes Amis
A tous ceux qui me sont chers
A tous les gens qui m'aiment
A mon cher pays « l’Algérie »

(Minou)
 Dédicace
Je dédie ce modeste travail et cet événement marquant de ma vie
A ma très chère mère, quoi que je fasse ou que je dise, je ne saurai
point se remercié comme il se doit. Ton affection me couvre se
bienveillance me guide et ta présence à mes côtés a été toujours
ma source de force pour affronter les différents obstacles.

A mon très cher père, tu as été à mes côtés pour me soutenir et

m'encourager. Que ce travail traduit ma gratitude et mon
affection.

A mes petits frères et mes petites sœurs, ma grande mère, ma

famille, et ceux qui ont partagé avec moi tous les moments
d'émotion lors de la réalisation de ce travail. Ils m'ont
chaleureusement supporté et encouragé tout au long de mon
parcours.

A tous mes amies qui m'ont toujours encouragé, et a qui je souhaite

plus de succès.

(seif)
 Remerciements :
Nous remercions Allah tout puissant qui nous a donné le
courage et la volonté et de nous avoir bénie jusqu’à la
réalisation de ce travail.
La réalisation de ce mémoire a été possible grâce au concours
de plusieurs personnes à qui je voudrais témoigner toute ma
gratitude.
On remercie vivement les membres de jury qui nous honore en
jugeant notre mémoire de fin d’étude.
Nous tenons aussi à remercier chaleureusement notre
encadreur Mr : ABDELAZIZ TOUBAL, mine de savoir et
d’expérience, pour son grand soutien au travail.
Nous n’oublierons pas de remercier tous les enseignants du
département génie des procédés, pour les efforts qu’ils ont
fournis durant notre cursus afin de nous amener jusqu’au
bout de la formation.
Nous remercions en particulier CHARIF ABDERRAOUF et
GOUASMIA MOHAMED LAMINE, pour nous avoir donné
l’occasion extraordinaire de réaliser notre travail de terrain
et pour avoir eu la patience de répondre à nos innombrables
questions.
Enfin, grands mercis à nos familles respectives et nos amis
qui nous ont aidés.
Nous profitons de l’occasion pour remercier tous ceux qui ont
collaboré de près ou de loin à la réalisation de ce mémoire.
 Résumé :

L’objectif principal de cette étude est de déterminer le taux maximal de réinjection

des contaminas légers et lourds (mélange des deux carburants : essence et gasoil).

Des ensembles d’analyse présentés ont été réalisés dans le laboratoire NAFTAL pour

les deux types de carburants afin de déterminer les caractéristiques physico-chimiques et

connaitre l’acceptabilité des produits.

Chaque essai dans ce travail est vraiment nécessaire pour conclure que le produit est

compatible à la vente et éviter tous risques et problèmes.

Enfin, nous avons pu maximiser le taux de réinjection pour les contaminas légers et

lourds de 1,5% et 1%, respectivement au lieu de 0,5%.

 Abstract:

The main objective of this study is to determine the maximum rate of reinjection for

light and heavy contaminants (mixture of the two gasoline and diesel fuels).

The presented analysis sets were carried out in the NAFTAL laboratory for the two

types of fuels to determine the physicochemical characteristics and to know the acceptability

of the products.

Each test in this project is a really necessary one to conclude that the product is

compatible for sale to avoid all risks and problems.

Finally, we were able to maximize the rate of reinjection for light and heavy pollutants

by 1.5% and 1%, respectively, instead of 0.5%.

 SOMMAIRE

INTRODUCTION :..................................................................................................................1

PRESENTATION DU LIEU DE STAGE :............................................................................2

CHAPITRE I : PARTIE BIBLIOGRAPHIQUE

I.1 NORMES ET SPECIFICATIONS :..................................................................................5

I. 1.1 LES SPECIFICATIONS :……………………………………………………………..5
I. 1.2 LA NORME :…………………………………………………………………………...5
I.1.3 LES ORGANISMES DE NORMALISATION :……………………………………...6

I.2 LE SYSTEME MANAGMENT DE LA QUALITE (SMQ) :………………………….7

I.2.1 LE CONTROLE DE QUALITE :…………………………………………...………...7

I.3 PROCEDES DE FABRICATION DES CARBURANTS :…………………………….8

I.4 GENERALITE SUR LES HYDROCARBURES :…………………………………….10

I.4.1 LA COMPOSITION DU PETROLE BRUT :……………………………………….10

I.5 LES PROCEDES DE RAFFINAGE :………………………………………………….15

I.5.1 SEPARATION TRI-PHASIQUES :………………………………………………….15

I.5.2. LE DESSALAGE :……………………………………………………………………15

I.5.3 LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE :…………………………....…………...16
I.5.4 LA DISTILLATION SOUS VIDE :20
I.6 LES PROCEDES DE TRAITEMENT ET DE CONVERSIONS DES COUPES
PETROLIERES :……………………………………………………………………………23

I.6.1. PROCEDES DE PRETRAITEMENT :……………………………………………..23

I.6.2 LE REFORMING CATALYTIQUE :……………………………………………….24

I.6.3 L’ADOUCISSEMENT :………………………………………………………………28

I.7 L’HYDROTRAITEMENT DE GASOIL :…………………………………………….29
I.8 STOCKAGE ET DISTRIBUTION DES CARBURANTS :………………………….30
I.8.1 STOCKAGE DES PRODUITS PETROLIERS :…………………………………...30

1.8.2 TRANSPORT DES PRODUITS PETROLIERS :……….…………………………33

I.8.3 LES DEPOTS PETROLIERS :………………………………………………………35

CHAPITRE II : CONTROLE DE QUALITE DES CARBURANTS :

II.1 LES ESSENCES : PRINCIPALES CARACTERISTIQUES :……………………...36
II.1.1 LES PROPRIETES PHYSIQUES :…………………………………………………36
II.1.2 LES PROPRIETES CHIMIQUE :…………………………………………………..39
II.2 LE GASOIL MOTEUR :………………………………………………………………49
II.2.1 SPECIFICATIONS ESSENTIELLES .......................................................................49

CHAPITRE III : ANALYSES ET RESULTATS :

III.1 PROBLEMATIQUE :…………………………………………………………………58

III.2 ANALYSE ET CORRECTION DES PRODUITS CONTAMINES :……………...59

III.2.1 CORRECTION EN GASOIL :……………………………………………………..59

III.2.2 CORRECTION EN ESSENCE :…………………………………………………...65

CONCLUSION :…………………………………………………………………….………71

CONCLUSION GENERALE :……………………………………………………………..72

Références bibliographiques :………………………………………………………………73

Annexes :……………………………………………………………………………………..74
 Liste des figures :

Figure 01 : Les principales opérations de raffinage :.......................................13

Figure 02 : Principales produits de raffinage :.................................................14

Figure 03 : Procédés de dessalage (prétraitement) :………………………….17

Figure 04 : Procédé de distillation atmosphérique :………………………….19
Figure 05 : Procédé de distillation sous vide :………………………………..21
Figure 06 : Aéromètre :……………………………………………………......37
Figure 07 : Équipement de mesure de la TVR :……………………………....38
Figure 08 : Distillateur ASTM :……………………………………………….40
Figure 09 : Moteur CFR :……………………………………………………..42
Figure 10 : Représentation d’un pot catalytique :……………………………47
Figure 11 : Nomogramme de calcul d’indice de cétane :…………………….51

Figure 12 : Appareil PENSKY-MARTENS :…………………………………53

 Liste des tableaux :

Tableau 01 : Les procédés de raffinage :.............................................................9

Tableau 02 : Propriétés du gasoil avant et après hydrotraitement :.................29

Tableau 03 : Classification des bacs selon la pression :……………………...32

Tableau 04 : Masse volumique des différents types d’essence :……………...37
Tableau 05 : Paramètres de fonctionnement du moteur CFR :……………...42
Tableau 06 : Résultats d’essai DOCTOR TEST :…………………………….45
Tableau 07 : Émission des polluants par type de véhicule :………………….48
Tableau 8 : Résultats d’analyse de contamina no 01 :………………………..59

Tableau 9 : Correction à 5% :……...……………………….…………………61

Tableau 10 : Correction à 3% :……………………...………………………...62

Tableau 11 : Correction à 2% :………………………...…………………….. 63

Tableau 12 : Correction à 1% :……………………...………………………...64

Tableau 13 : Résultats d’analyse de contamina no 02 :………………………65

Tableau 14 : Correction à 5% :…………....................………………………..67

Tableau 15 : Correction à 3% :……………………...…………...…………... 68

Tableau 16 : Correction à 2% :……………………...………………………...69

Tableau 17 : Correction à 1.5 % :…………...………………………...………70

 Liste des schémas :

Schéma 01 : récapitulatif de la composition du pétrole brut ...........................11

Schéma 02 : Schéma du procédé de distillation ATM......................................19

Schéma 03 : Schéma de procédé de distillation sous vide.................................22

 Liste des Abréviations :

NAFTAL : Société nationale de Commercialisation et de Distribution de Produits Pétroliers.

ISO: International Organization for Standardization.

ASTM: American Society of Testing and Materials.

API : American Petroleum Institute.
AFNOR : Association Française de Normalisation.

NF : la norme française.
BSI : British Standard Institution.
ESC : Engineering Standards Committee.

NA : la norme algérienne.
IANOR : Institut Algérien de Normalisation.
SMQ : le système management de la qualité.

av. JC : avant Jésus-Christ.

HC : les hydrocarbures.

PB : pétrole brut.
RAT : résidu atmosphérique.
TBP : True Boiling Point.

GPL : gaz de pétrole liquéfié.

ATM : distillation atmosphérique.
DAO : huile désasphaltée.
MIN : minimum.
MAX : maximum.
TVR : tension de vapeur Reid.
Pi : le point initial.
PF : le point final.
CFR: cooperative fuel research.
RON: Research Octane Number.
MON : Motor Octane Number.
NO : nombre d’octane.
IR : infrarouges.
 Symboles :

PTE : Le plomb tétraéthyle.

PTM : Le plomb tétraméthyle.
PbO : l’oxyde de plomb.
CO : Le mono oxyde de carbone.
NOX : Les oxydes d’azote
S : le soufre.
SO2 : dioxyde de soufre.
H2 : hydrogène.
H2S : l’hydrogène sulfuré.
COS : Oxysulfure de carbone.
R–NH2: Amines
Co-Mo: Cobalt-molybdène.
Ni-Mo : Nickel-molybdène.
HDS : l’hydrodésulfuration.
HDN : l’hydrodésazotation.
EDTA : Éthylène diamine tétraacétique.
MTBE : méthyltertiobutyléther.
ETBE : éthyltertiobutyléther.
CnH2n+2 : la formule chimique des paraffines.
CnH2n : la formule chimique des naphtènes.
CnH2n-6 : la formule chimique des aromatiques.
% : pourcentage.
% V : pourcentage volumique.
≤ : Plus petit ou égal.
T° : température.
N° : numéro.
 Unités :

KPa : kilopascal.

°C : Degré Celsius.

°F : Degré Fahrenheit.
Kg : kilogramme.
m3 : mètre cube unité de volume.

m2 : mètre carré.

Ppm : partie par million.

L : Litre.
g : gramme.
mg : milligramme.
Kg/L : kilogramme par litre.
mg/L : milligramme par litre.
gPb/L : gramme de plomb par litre.
Cm3 : centimètre cube.
mm2/s : millimètre carré par seconde.
min : minute.
h : heure.
ml : millilitre.
tr/min : tour/minute.
PH : potentiel hydrogène.
INTRODUCTION :

Depuis que l’homme a su les déclencher et les maîtriser, les phénomènes de

combustion lui ont permis d’assurer sa survie (chauffage, éclairage, alimentation) puis
d’accéder à la civilisation industrielle. Dans notre monde moderne, la combustion vive du
charbon, des hydrocarbures ou d’autres produits organiques permet le fonctionnement des
foyers domestiques et industriels, et des différents types de moteurs utilisés eux-mêmes pour
le transport terrestre, fluvial, maritime et aérien, ou encore pour l’agriculture.

Les carburants sont de produits chimiques le plus souvent des hydrocarbures issus de
pétrole liquide ou gazeux. Leur combustion en présence d'air permet
le fonctionnement des moteurs thermiques.

Compte tenu du fait que divers moteurs existent suivant le mode de combustion et de
fonctionnement, une variété de carburants est utilisée :

• Les essences : pour les moteurs commandés par étincelle.

• Le gasoil : pour les moteurs diesel.
• Le carburéacteur : pour les réacteurs d’avion.

Chaque type de produit doit répondre à certaines normes (critères) de qualité imposée
par les exigences d’un fonctionnement optimal des moteurs.

1
PRESENTATION DU LIEU DE STAGE :
Notre stage a été dérouler au niveau du Centre stockage et distribution des Carburant
NAFTAL - BERRAHAL CSD 1238 relevant du District carburant SKIKDA.

Le centre est implanté à la zone industrielle EL-Kalitoussa Daira de Berrahal wilaya

d’Annaba.

A/ Fiche technique du Dépôt :

Superficie : 120000 m2.
Mise en service : 1999.
Capacité de stockage : 70 000 m3 :
Gasoil= 36000 m3
Essence Normale = 15000 m3
Essence SP = 15000 m3
Essence SUP =4000 m3
Le centre dispose d’un réseau anti- incendie eau, mousse maillé et bouclé.
Pipeline Berrahal – Skikda : Diamètre : 12"
Longueur : 81.245 Km
Débit : 340 m3 /h

2
Pour la livraison des produits, le dépôt Berrahal dispose des capacités suivantes :
➢ 07 postes de chargement camions à double voies ;
➢ La capacité de chargement est de 14 Camions simultanément ;
➢ Les livraisons journalières sont de 8000 m3 tout produit confondu ;
➢ La zone d’influence du dépôt est : Annaba, Taref, Guelma, Batna,HMD,
khenchla, Eloued, Setif (el Eulma), Biskra,tougourt ,Souk-Ahras…..

3
B/ Organisation du centre :
Le centre carburant Berrahal dispose :
• Un bloque ADM
Chef de Centre

Ingénieur Informatique

Service Maintenance Service Exploitation Service HSE

Service ADM Service Sureté Interne

• Unité Canalisation Terminal Arrivé

• Laboratoire de contrôle qualité produits

Effectif : 213 agents.

4
 CHAPITRE I : PARTIE BIBLIOGRAPHIQUE :

I.1NORMES ET SPECIFICATIONS :
I. 1.1 LES SPECIFICATIONS :
Les spécifications représentent comme indiqué dans les dictionnaires la définition des
caractéristiques auxquelles doivent répondre une construction, un matériel ou un produit.
Les spécifications des produits industriels comme les produits pétroliers sont donc la liste de
clauses de leur cahier des charges.
Il existe différent type de spécification des produits pétroliers :
• Les spécifications administratives : elles régissent les caractéristiques qui doivent
respecter les produits sur le territoire d’un pays.
• Les spécifications douanières : qui prévoient les caractéristiques ayant une incidence
fiscale.
• Les spécifications intersyndicales : dites spécifications professionnelles.
Dans le langage courant le terme spécification désigne souvent les spécifications
administratives.

I. 1.2 LA NORME :
La norme est un document de référence sur un sujet donné. Il indique l'état de la
science, de la technologie et des savoir-faire au moment de la rédaction.
Elle présente une définition des caractéristiques d’un matériel ou d’un produit, mais
aussi des moyens et des méthodes à mettre en œuvre pour tester la qualité de ceux-ci.
Il existe quatre types de norme :
• Les normes de classification et de caractéristique : elles sont tout à fait semblables aux
spécifications, elles indiquent les caractéristiques, les seuils de performance d'un
produit ou d'un service.
• Les normes de tests et des méthodes d’essai : généralement élaboré par des organismes
officiels de normalisation, elles indiquent les méthodes et moyens pour la réalisation
d'un essai sur un produit.
• Les normes fondamentales : elles donnent les règles en matière de terminologie,
sigles, symboles, métrologie.

5
 • Les normes d'organisation : elles décrivent les fonctions et les relations
organisationnelles à l'intérieur d'une entité (exemple : ISO 9001 : Systèmes de
management de la qualité et le processus qualité).

Pour un produit pétrolier, les normes et les spécifications sont l’ensemble des
caractéristiques fixées par une administration officielle pour autoriser l’utilisation ou la vente
de ce produit.

On trouve des caractéristiques liées à la qualité, ainsi que des spécifications liées à la
sécurité (normes de stockage et de distribution).

I.1.3 LES ORGANISMES DE NORMALISATION :

La normalisation s’est organisée à la fin du XIXe siècle sur des bases nationales
produisant des structures différentes d’un pays à l’autre, Le rôle des organismes nationaux de
normalisation a évolué au cours des 50 dernières années. Les améliorations de l’infrastructure
économique et physique, les progrès des technologies de l’information, des techniques de
fabrication, de l’automatisation, des transports et les changements intervenus dans de
nombreuses autres dimensions affectant le commerce et l’industrie ont conduit, à l’intérieur
des pays et entre les pays, à des augmentations spectaculaires du volume des échanges
commerciaux.

Les effets de la globalisation se font partout sentir et l’éventail des domaines se prêtant
à la normalisation s’est élargi aux systèmes de management, aux services et aux technologies
nouvelles qui n’existaient pas dans la seconde moitié du 20e siècle. Il existe différent
organisme de normalisation citons :

• ISO (International Organization for Standardization) : créé en février 1947, est le plus
grand organisme de normalisation au monde, C’est une organisation internationale non
gouvernementale dont le siège social se situe en suisse à Genève. ’ISO avait déjà
produit 14941 standards représentant plus de 531000 pages de documents.
• ASTM (American Society of Testing and Materials) : organisme de normalisation
fondé en 1898 aux États-Unis, Aujourd'hui, ASTM International a plus de douze mille
normes à son catalogue.

6
 • AFNOR (Association Française de Normalisation) : créée en 1926 ; elle est placée
sous la tutelle du ministère chargé de l'Industrie. Elle compte environ 3 000 entreprises
adhérentes, L'AFNOR édite la collection des normes NF.
• BSI (British Standard Institution) : organisme institutionnel de normalisation reconnu
au Royaume-Uni. Créé en 1901, sous le nom d'Engineering Standards Committee
(ESC), puis devenu British Engineering Standards Association (BESA) en 1918,
British Standard Institution (BSI) en 1931 jusqu'en 1991, cet organisme a publié plus
de 17 000 normes à ce jour.
• IANOR (Institut Algérien de Normalisation) : établissement public à caractère
industriel et commercial (EPIC) ; Sous tutelle du Ministère de l’Industrie, de la Petite
et Moyenne Entreprise et de la promotion de l’investissement.

I.2LE SYSTEME MANAGMENT DE LA QUALITE (SMQ) :

Un système de management de la qualité définit l'ensemble de la structure

organisationnelle, des responsabilités de chaque intervenant, des procédures, des procédés et
des ressources pour mettre en œuvre une politique performante. La recherche de l'efficacité
est une finalité du SMQ qui prend en compte l'amélioration continue de l'organisation pour
l'atteinte des objectifs.

Les exigences pour la mise en place d'un système de management de la qualité sont
définies par la série de norme ISO 9000 (ISO 9000, ISO 9001 et ISO 9004).

I.2.1 LE CONTROLE DE QUALITE :

Dans le SMQ d’une entreprise le contrôle de qualité peut être inclus. Le contrôle
qualité permet de savoir si les produits ou les services vendus par l'entreprise sont conformes :

• Aux exigences du marché,

• A la demande du client,
• Aux législations,
• Au cahier des charges de l'entreprise.

7
Le contrôle de qualité est effectué par un contrôleur de qualité, ce dernier peut contrôler :

• Les composants d'un produit ou la matière première dès la réception,

• La production en cours de réalisation,
• Les produits finis.

A la suite du contrôle qualité, le contrôleur qualité rédige un rapport sur le

déroulement du contrôle et les résultats comme il délivre dans certain cas des certificats de
conformité ou de non-conformité.

I.3 PROCEDES DE FABRICATION DES CARBURANTS :

Notre monde dépond, et dépondra toujours très largement des hydrocarbures pour
assurer les besoins énergétiques.

Le pétrole, huile minérale qui fournit la grande majorité des carburants liquides
actuels, est devenu l’un des piliers de l’économie mondiale et une ressource majeure de
l’industrie, comme il joue un rôle clé dans la vie quotidienne

Si l’exploitation industrielle du pétrole date de la seconde moitié du XIXème siècle,

cette matière était connue et utilisée dès l’Antiquité.

Alors recueillie dans des affleurements naturels, cette huile minérale était employée
par les civilisations mésopotamiennes dès 6000 av. JC en tant que produit pharmaceutique et
cosmétique, comme combustible pour les lampes à huile mise en point à la fin du XVIIIe
siècle par le pharmacien Quinquet, ou encore pour le calfatage des bateaux. Au Moyen Age,
les Byzantins puis les Vénitiens l’utilisèrent pour incendier et couler les navires ennemis.

Pour accroitre les disponibilités du pétrole, des financiers américains ont l’idée
d’utiliser la technique de forage utilisé pour la production de sel, c’est ainsi qu’après plusieurs
semaines d’effort et alors que le forage entrepris atteint la profondeur de 23 mètres, Edwin
Drake constate le 27 aout 1889 que le fond de puits est rempli de pétrole, c’est la première
découverte.

8
 Cette ressource s’impose comme une source d’énergie majeure : sa production
augmente de façon soutenue. Le pétrole, alors bon marché, remplace progressivement le
charbon pour alimenter les centrales électriques et l’industrie.

Rarement utilisé sous sa forme brute, l’essentiel de pétrole est raffiné, sa

transformation est une opération incontournable. Dans une raffinerie, le brut est transformé en
produits finis suivant des processus rigoureux, en effet un moteur à allumage commandé, un
moteur diesel ou une turbine, requièrent des produits qui ont des caractéristiques physico-
chimiques différentes.

C’est l’objectif de raffinage de fournir à chaque utilisateur le produit le mieux adaptés

à ces besoins. A la fin des années soixante le raffinage a subi des transformations importantes
suite à l’accroissement contenu des besoins en produits pétroliers légers (carburants : essence,
gasoil…).

Cette évolution de la demande s’est également accompagnée de l’amélioration de la

qualité des produits illustrée par exemple par l’augmentation de l’indice d’octane des essences
et de l’indice de cétane de gasoil.

Avec l’introduction des nouvelles normes antipollution, ainsi que la limitation

envisagée dans la constitution chimique des produits finis, le schéma de raffinage actuel et
surtout de l’après l’an 2000, devra s’adapter aux nouvelles spécifications parla mise place de
nouveaux procédés, on distingue les grandes familles suivantes :

Tableau 01 : Les procédés de raffinage

9
 • Procédés de séparations : qui partagent une charge en fractions plus simples ou plus
étroites.
• Procédés de transformation : qui génèrent des molécules nouvelles, aux propriétés
adaptées à l’usage du produit.
• Procédés de finition : qui éliminent (le plus souvent par hydrogénation) des composés
indésirables.
• Procédés de protection de l’environnement : qui traitent les gaz de raffinage (fuel gas),
les fumées et les eaux résiduaires.

I.4 GENERALITE SUR LES HYDROCARBURES(HC) :

Le pétrole, est une huile minérale généralement plus légère que l’eau composée d'une
multitude de composés organiques, essentiellement des hydrocarbures, ainsi que différents
éléments azotés, soufré, oxygénés et les métaux.

I.4.1 LA COMPOSITION DU PETROLE BRUT(PB) :

Les hydrocarbures :

• Les paraffines : les hydrocarbures paraffiniques (alcanes : hydrocarbures saturées) de

composition chimique CnH2n+2.
• Les naphtènes : Hydrocarbures cycliques saturés de structure chimique CnH2n.
• Les aromatiques : leur formule chimique est CnH2n-6de forme cyclique, comme le
benzène, le toluène et l’xylène.

NB : Le raffineur et avant tout développement doit déterminer l’ensemble de caractéristique

de brute allant de sa composition, sa densité, teneur en soufre, …

Les Composés soufrés :

• Inorganique : S, H2S, COS

• Organique : Sulfures: R–S–R’, Disulfures: R–S–S–R’, Mercaptans: CnH2n+1SH,
Thiophènes : cycles.

10
 Plus un pétrole brut est lourd et visqueux, plus il y a de soufre, Sa concentration varie
de 0,1 % à 8% (en poids).

Les Composés oxygénés : Phénols, Acides carboxyliques R–COOH, Esters R–COO–R’.

Moins abondant que le soufre, Ils sont responsables de l’acidité des pétroles et cause des
problèmes de corrosion

Les Composés azotés : Pyridines, Amides, Amines R–NH2, R–NH–R’.

Les Asphaltènes : Feuilles poly-aromatiques condensés et reliés par des chaînes saturées,
provoquent une grande viscosité comme elles limitent la production par précipitation ce qui
bouche les puits.

Les métaux : le vanadium et le nickel.

Schéma 01 : récapitulatif de la composition du pétrole brut :

11
 L’industrie de raffinage met en œuvre des techniques de séparation et de
transformation permettant de produire à partir de pétrole brut l’éventail complet des produits
commerciaux allant des gaz aux asphaltes et au coke. L’ordonnancement logique de
différentes opérations de traitement du brut constitue le schéma de fabrication dont
l’élaboration nécessite la connaissance précise des éléments suivants :

✓ Caractéristiques des produits finis ou spécifications ;

✓ Composition des pétroles bruts et des produits finis ;
✓ Propriétés physico-chimiques des hydrocarbures et des fractions pétrolières.

12
Figure 01 : Les principales opérations de raffinage :

13
Figure 02 : Principales produits de raffinage :

14
I.5 LES PROCEDES DE RAFFINAGE :

Avant tout développement au niveau de la raffinerie, différentes méthodes de

traitement sont utilisées pour éliminer les composés non hydrocarbonés, les impuretés et les
autres constituants qui peuvent nuire aux caractéristiques de performance des produits finis ou
réduire l’efficacité des procédés de conversion. Le traitement comporte à la fois des réactions
chimiques et une séparation physique.

I.5.1 SEPARATION TRI-PHASIQUES :

Le pétrole brut, à sa sortie du gisement obéit aux lois d'écoulement des fluides bi-
phasiques. La vaporisation du mélange apparaît dès que la pression prend une valeur
inférieure au point de bulle. Le phénomène s'amorce généralement dans le puits même, et, se
poursuit tout au long du traitement, jusqu'au stockage atmosphérique, à la faveur des pertes de
charge dans les conduites et toutes les détentes successives de la chaîne de séparation. Pour
créer ces détentes, nous utilisons des capacités cylindriques horizontales de plusieurs m 3 de
volume appelés « séparateurs ». Le séparateur est un réservoir qui fonctionne à pression
constante grâce à un système de vannes à ouverture réglable sur les sorties d’huiles et de gaz.
Par un système de grillages et de chicane convenablement disposé à l’intérieur, l’écoulement
du mélange est retardé de façon à éviter l’entraînement de gouttelettes liquides dans le gaz et
de bulles de gaz dans l’huile. Le dégazage est dû uniquement à des variations de pression et
de température. En fin d’opération en obtient en haut du séparateur une phase gazeuse, une
phase huile (Récupéré et envoyé vers l’unité de dessalage), et une phase eau récupéré du fond
du séparateur.

I.5.2. LE DESSALAGE :
On sait que le pétrole brut, reçu par les raffineries, contient de nombreuses impuretés
constituées par de l'eau, des sels en solution dans l'eau, ainsi que des particules solides, qu'il
est nécessaire d'éliminer, pour éviter autant que possible la corrosion, le colmatage et
l’encrassement des installations et empêcher l’empoisonnement des catalyseurs dans les
unités de production. Préalablement au traitement du pétrole brut par distillation, on
commence, de façon classique, par effectuer une opération de dessalage (déshydratation), qui
consiste à ajouter de l'eau au pétrole brut, puis à provoquer la formation, d'une émulsion, de
façon à créer un contact intime entre l'eau et le pétrole. Les sels contenus dans le pétrole brut

15
passent ainsi en solution dans l'eau. L'émulsion est ensuite conduite dans un dessaleur, où
l'eau et le pétrole brut se séparent. De façon à améliorer cette séparation, on peut créer dans le
dessaleur un champ électrostatique à haute tension, pour accélérer la coalescence des
gouttelettes d'eau.
Cette opération de dessalage conduit à l'obtention d'une « phase eau », c'est-à dire
d'une couche aqueuse, contenant notamment des sels en solution, qui se sépare à la partie
inférieure du dessaleur, et d'une « phase brut », c'est-à-dire d'une couche de pétrole brut qui se
forme à la partie supérieure du dessaleur.

Figure 03 : Procédés de dessalage (prétraitement) :

I.5.3 LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE :

La distillation est un procédé permettant la séparation ou le fractionnement des
constituants d’un mélange en fonction de leurs températures d’ébullition. La distillation
atmosphérique est l’unité de base du raffinage de pétrole brut, historiquement apparu à la fin
de siècle dernier. De sa position en amont de toutes les autres unités, elle est celle qui traite la
plus grande quantité de produits et elle a un rôle clef dans la bonne marche de la raffinerie.
Le pétrole brut venant du dessalage est en effet généralement soumis, à une distillation
à pression atmosphérique, qui conduit à l'obtention d'une phase gazeuse, de différents
distillats et d'un résidu atmosphérique.

16
Cette unité produit généralement :
• Une coupe de gaz récupéré en tête composé généralement d’une fraction de C3 et C4
• Des coupes de naphta (essence de faible indice d’octane) soutiré latéralement alimente
l’unité de reforming catalytique.
• Une coupe de kérosène : destiné à la fabrication de carburant pour aviation
• Une coupe de gasoil léger et Une coupe de gasoil lourd qui doivent un traitement de
finition avant d’être incorporées dans les produits commerciaux.
En effet ces coupes obtenues par simple distillation peuvent contenir, suivant la nature de brut
des composés indésirable au regard des législations en vigueur, essentiellement le soufre.
• Un résidu atmosphérique (RAT) : subira une distillation sous vide dans le but de sa
valorisation.
A noter que l’unité lors de sa conception, est généralement dimensionnée pour
permettre le traitement de brut de caractéristiques différentes.
L’unité est également conçue de manière à permettre des variations des points de
coupe d’une vingtaine de degrés Celsius sur TBP (marché été/marché hiver des carburants).

Description du procédé :
Le brut dessalé est préchauffé dans un train d’échangeurs, puis acheminée vers un four
ou sa température est portée à environ 360°C à 390°c (pour éviter tout craquage thermique
indésirable qui se produirait à des températures plus élevées), la charge chauffée est introduite
dans la zone d’alimentation (dite zone de flache) à des pressions légèrement supérieures à la
pression atmosphérique, après une détente isenthalpique brusque appelé flash, qui entraine la
vaporisation d’une quantité du liquide d’alimentation.
En réalité la distillation simple ne peut être utilisée comme un moyen de séparation
des mélanges en produits de qualités différentes, l’opération mise en place est effectuée à
l’aide d’une colonne de rectification.
Travaillant comme une machine thermique, entre une source chaude (rebouilleur)
placé en bas de la colonne et une source froide (condenseur de tête), la distillation met en
œuvre un contre-courant de liquide et de vapeur, le contacte intime de deux phases conduit à
un échange de constituants assurés par des plateaux ou de garnissages ; les fractions plus
volatils s’accumulent dans la vapeur et sont éliminés au sommet de la colonne alors que les
éléments lourds passent en phase liquide et sont soutirés au fond. Cette répartition des

17
constituants entre les deux phases se traduit, entre la tête et le fond de la tour par un gradient
de température qui dérive directement de gradient de concentration.
Les fractions ayant les points d’ébullition les plus bas, comme le gaz combustible, le
GPL, et le naphta léger, sont soutirées au sommet de la tour sous forme de vapeurs. Le naphta,
ou essence de distillation directe, est repris à la partie supérieure de la tour comme produit de
tête. Ces produits sont utilisés comme matières premières et de reformage, essences de base,
solvants et gaz de pétrole liquéfiés.
Par des soutirages latéraux, placés aux bons endroits tout au long de la hauteur de la
colonne, on recueille en tête la fraction la plus légère contenant des gaz liquéfiés (GPL), et du
naphta, ensuite un peu plus bas du kérosène, du gasoil léger, des gasoils moyens et lourds et
enfin du résidu atmosphérique.
Les fractions soutirées latéralement sont soumises, en plus à un fractionnement
complémentaire appelé stripping dans des colonnes annexes appelés strippers, afin d’éliminer
les fractions légères encore dissoutes. Ceci s s’effectue à l’aide de la vapeur d’eau.
Les fractions plus lourdes à point d’ébullition plus élevé (appelées résidus, queues de
distillation ou résidus de première distillation) qui se condensent ou qui restent dans la partie
inférieure de la tour sont utilisées comme fiouls ou matières premières pour les unités de
production de bitume ou de craquage, ou sont acheminées vers un réchauffeur et une tour de
distillation sous vide pour subir un fractionnement plus poussé.

✓ NB : Toutes les fractions soutirées résultent d’une séparation primaire et toutes vont
être utilisées comme charge ou comme matière première (feedstock) pour alimenter
d’autre unités de traitement de raffinerie.
✓ NB : L’emplacement de l’entrée du brut ainsi que l’emplacement des sorties des
fractions ne sont pas faits au hasard, mais calculés de manière à pouvoir traiter une
gamme de bruts de différentes qualités.

18
 Figure 04 : Procédé de distillation atmosphérique :

Schéma 02 : Schéma du procédé de distillation ATM :

19
I.5.4 LA DISTILLATION SOUS VIDE :
Après une première distillation, la partie résiduelle (le R.A.T) est envoyée dans une
autre colonne, moins haute que la précédente et comportant moins de plateaux qu’on appelle
colonne de distillation sous vide.
L’opération sous vide consiste à séparer le résidu atmosphérique condensée dans la
partie inférieure de la colonne atmosphérique en plusieurs coupes pétrolières.
On obtient essentiellement :
• Du gasoil qui sera associé aux coupes pétrolières obtenus par la distillation
atmosphérique
• Des coupes de distillats destinées soit pour la production des lubrifiants (huiles de
base) soit à alimenter des unités de conversion donnant des produits de haute valeur
ajoutée (bitumes).
Cette fraction résiduelle contient des hydrocarbures à longues chaines et plus les
chaines sont longues plus elles sont fragiles, donc susceptibles d’être scindées en plusieurs
morceaux si le chauffage continue sous la pression atmosphérique, c'est la raison de
l'abaissement de la pression au-dessous de la pression atmosphérique.

Principe du vide :
Le vide relatif crée dans la colonne sous vide permet d’éviter le craquage des
molécules d’hydrocarbure en réduisant la température d’ébullition. On réalise le vide dans la
colonne grâce aux éjecteurs à vapeurs fixés sur la colonne.
Il suffit de rabaisser l’une des pressions partielles dans la colonne et le vide se crée
progressivement permettant ainsi la facilitation de l’ébullition de la charge sous vide.
La pression ainsi obtenue est de l’ordre de 60 mbars en tête de colonne puis compte
tenu des pertes de charge, on a une pression de l’ordre de 90 mbars dans la zone d’entrée de
la charge.

20
 Figure 05 : Procédé de distillation sous vide :

Description du procédé de distillation sous vide :

Le résidu atmosphérique issu de la distillation atmosphérique est préchauffé dans une
batterie d'échangeurs par récupération de chaleur sur les produits et les reflux circulants, puis
le chauffer dans le four à une température de 380 à 415°C à l'entrée de la colonne, après flash
isenthalpique le long de la ligne de transfert, pour alimenter la colonne.
Le nombre de soutirage est fixé par la qualité de charge, de l'objectif recherché et
souvent par les points de coupes finaux sur TBP.
La qualité de fractionnement des coupes dépend des zones de soutirage des fractions,
des zones d'échange thermique au-dessus de soutirage des distillats moyens et lourd et des
reflux circulants installés.

21
 ✓ NB : Le résidu sous vide est traité par dé-asphaltage au propane pour éliminer les
asphaltènes pour produire une huile lourde (DAO) et l'asphalte pour la fabrication des
bitumes.
Les quatre distillats son traités successivement dans des unités suivantes :
• Extraction aux solvants sélectifs à fin d'extraire les aromatiques pour améliorer l'indice
de viscosité.
• Déparaffinage aux solvants (MEC/Toluène), destiné à éliminer les paraffines pour
obtenir une huile a un point de congélation désiré.
• Hydrofinishing pour améliorer les caractéristiques suivantes : La couleur, la stabilité à
l'oxydation, la stabilité thermique.

Schéma 03 : Schéma de procédé de distillation sous vide :

22
I.6 LES PROCEDES DE TRAITEMENT ET DE CONVERSIONS DES
COUPES PETROLIERES :

Certaines coupes pétrolières obtenues lors de distillation peuvent être directement

commercialisées, ou être utiliser dans la constitution des produits finis.

Le plus souvent elles subissent des traitements de transformations chimiques :

o Soit pour améliorer leur qualité en respectant les normes internationales.

o Soit pour les convertir en bases pour la constitution des produits finis.

I.6.1. PROCEDES DE PRETRAITEMENT :

L’hydrotraitement :
L’hydroraffinage ou hydrotraitement est un procédé catalytique à base d’hydrogène
qui permet d’éliminer les impuretés contenues dans les coupes pétrolières obtenues par
distillation (Topping).
En fonction des différentes impuretés contenues dans les produits pétroliers on distingue :
- Hydrodésulfuration : élimination du soufre et ses dérivées
- Hydrodéazotation: élimination de l’azote et ses dérivées
- Hydrodéoxygenation: élimination de l’oxygène
- Hydrodémetallation: élimination des métaux
- Hydrogénation : élimination des composés insaturés par apport d’hydrogène.

Description du procédé :
Généralement, l’hydrotraitement s’effectue avant des opérations comme le reformage
catalytique, pour éviter la contamination du catalyseur par la charge non traitée (les composés
soufrés sont des poisons pour les catalyseurs).
L’hydrotraitement est aussi effectué avant le craquage catalytique pour éliminer le soufre.
La naphta (essence à faible indice d’octane) provenant des bacs de stockage alimente la
section de prétraitement qui est composée d’un réacteur et d’un séparateur.
A l’arrivé au réacteur de prétraitement après chauffage différent réactions déroulent comme :

23
 • L’hydrodésulfuration élimine le soufre présent dans les coupes obtenues par
distillation directe.

R-SH + H2 RH + H2S ; R-S-R’ + 2H2 R-H + R’-H + H2S

• L’hydrodéazotation : permet d’éliminer les composés azotés contenus dans les coupes
pétrolières.

R-NH2 + H2 RH + NH3

Les effluents de réacteur sont refroidis dans un train d’échangeur ensuite arrivent au
séparateur.
A partir de la tête de séparateur les gaz sont aspirés par des compresseurs. Et à partir
du fond de séparateur le produit liquide est véhiculé par des pompes vers un stripper ou le
produit est stabilisé.
La charge du fond du stripper qui constitue le naphta traité (désulfuré) est aspiré par
des Pompes vers l’unité de reformage catalytique.
✓ NB : les réactions de prétraitement sont consommatrices d’hydrogène (L’Hydrogène
utilisé provient de l’unité de reformage catalytique).
✓ NB : les catalyseurs les plus utilisés sont :
o Cobalt-molybdène Co-Mo
o Nickel-molybdène Ni-Mo

I.6.2 LE REFORMING CATALYTIQUE :

Depuis de nombreuses années, le procédé de reformage catalytique est la pierre

angulaire de la plupart des raffineries du monde.

À l’origine, le but du reformage catalytique est essentiellement la transformation de

coupes pétrolières à faible indice d’octane (40 à 60), couramment appelées naphtas, en bases

24
pour carburant à haut indice d’octane en favorisant par voie catalytique des réarrangements
moléculaire ou déshydrogénation.

Les principales réactions qui se produisent sont au cours du procédé de reformage

catalytiques sont :

• Déshydrogénation des naphtènes : C’est une réaction très endothermique génératrice

d’hydrogène permet l’obtention des aromatiques. Cette réaction est stimulée par la
fonction métallique du catalyseur et est favorisée par une haute température et une
basse pression.

• Déshydrocyclisation des paraffines : Cette réaction consiste en un réarrangement

moléculaire très difficile d’une Paraffine vers un Naphtène. Elle est favorisée par une
basse pression et une haute température. Les fonctions métallique et acide du
catalyseur sont nécessaires pour promouvoir cette réaction.

25
 • L’isomérisation : conversion des paraffines linéaires en paraffines ramifiées (iso-
paraffines), qui présente un indice d’octane élevé.
Cette réaction est stimulée par la fonction acide du catalyseur.

• L’hydrocraquage : L’hydrocraquage des paraffines est une réaction favorisée par une
haute pression et une haute température. Permet La disparition des paraffines a longue
chaine carbonique ce qui concentre les aromatiques dans le produit et par conséquent
elle contribue à l’amélioration de l`indice d’octane.

❖ Types de catalyseurs utilisés :

L’activation des réactions est réalisée par des catalyseurs susceptibles de favoriser
aussi bien l’isomérisation et la cyclisation que la déshydrogénation. De ce fait, les systèmes
catalytiques mis en œuvre sont multifonctionnels, c’est-à-dire qu’ils possèdent en théorie :

26
 • Une fonction hydrogénation-déshydrogénation : apportée par la présence d’un métal,
sa teneur doit être contrôlée pour éviter autant que possible les réactions de production
d’hydrocarbures légers indésirables (méthane).
• Une fonction acide : fournie par le support, avec ou sans l’addition d’un composé
halogéné, qui favorise à des degrés divers les réactions d’isomérisation et de
cyclisation.
✓ NB : le schéma des unités de reforming catalytique est déterminé par la nature de la
charge ; elles fonctionnent à trois réacteurs si la charge est paraffinique, et à quatre
réacteurs si la charge est naphténique.
✓ NB : la présence d’hydrogène et le maintien d’un rapport H2/HC bien définie sont
nécessaire pour limiter la formation du coke.

Description du procédé :

Le naphta sortant de la section de prétraitement est envoyé à la section de reforming,

et alimente un réacteur après un chauffage au niveau du four, la charge quitte le premier
réacteur vers le un deuxième. La charge du deuxième réacteur est introduite dans un autre
réacteur.

✓ NB : chaque réacteur est précédé d’un four à fin d’assurer les températures
souhaitables à chaque l’entré de chaque réacteur.
Le produit obtenue (reformat) alimente en dernier temps la section de stabilisation ou
les coupes légères contenue dans le reformat sont minimiser.
✓ NB : parmi les catalyseurs utilisés lors de reforming on distingue :
Platine-Rhénium supporté par alumine chloré.

27
I.6.3 L’ADOUCISSEMENT :
Les procédés de base obtenus par distillation direct subissent des opérations dites de «
raffinage chimique » et dont fait partie l’adoucissement. Le but de ces opérations est atteint en
particulier par enlèvent partiel ou total, ou par transformation de substances indésirables dans
les produits à traiter.
Il existe deux grands types de procédés :
• Le premier met en œuvre des technologies de type contact liquide/liquide (procédé
merox, merichem).
• Le second, plus conventionnelles met en œuvre des procédés utilisant un catalyseur en
lit fixe.
L’adoucissement du kérosène consiste à éliminer les mercaptans on les transformant en
disulfures par oxydation, selon la réaction suivante :

4RHS + O2 2RSSR + 2H2O

Les techniques actuelles utilisées sont basées sur le traitement de la charge en présence
de la soude, avec mise en œuvre d’un catalyseur soluble (procédé d’oxydation catalytique).
Ce type de procédés utilise comme élément catalytique de base de phtalocyanine de
cobalt déposé sur charbon actif.
La charge a traité après avoir été mélangé avec la soude diluée à 3% masse a l’air, est
traité dans un réacteur contenant un lit de charbon actif imprégné au préalable de catalyseur
Merox. La soude elle-même est injecté à très faible débit. L’opération se déroule à une
température comprise entre 40 et 50°C, la pression entre 8 et 20 bars.
Selon la nature de la charge.
La charge raffinée est soutirée latéralement et envoyé au stockage après avoir été
additionnée en ligne d’un inhibiteur d’oxydation.

I.7 L’HYDROTRAITEMENT DE GASOIL :

Les procédés d’hydrotraitement consistent à traiter sous pression d’hydrogène une
coupe pétrolière à l’aide d’un catalyseur solide, ils visent principalement à enlever les
impuretés de soufre, azote, métaux, etc. et à augmenter le rapport H/C par hydrogénation des
composés insaturés.

28
 Pour les coupes pétrolières, les principales réactions d’hydrotraitement sont donc
l’hydrodésulfuration (HDS), l’hydrodésazotation (HDN).
Les conditions opératoires des procédés d’hydrotraitement seront très variables en
fonction de la nature de la charge et de la réaction prépondérante : la pression de 10à plus de
200bar et les températures de réaction de 250 à 450°C.
L’hydrotraitement du gasoil vise à améliorer la qualité du produit fini avant sa
commercialisation en réduisant leur teneur en impuretés et produits insaturés.
• Réduction : soufre, azote, aromatiques, oléfines.
• Amélioration : indice de cétane, stabilité thermique, la couleur.
L’hydroraffinage du gasoil est un procédé catalytique a lit fixe opérant en phase mixte
liquide-gaz.
La charge à traité est chauffée puis introduite dans un réacteur a lit fixe ou la charge et
traité en présence d’hydrogène en fin de procédé en obtient un gasoil hydro-traitée répond
aux spécifications voulues.
✓ NB : les catalyseurs utilisés pour l’hydrotraitement sont composés d’un support oxyde
et d’une phase active sous la forme de sulfure de molybdène ou de tungstène promu
par le cobalt ou le nickel.
D’une manière générale, la formule de type CoMo est employée pour
l’hydrodésulfuration, la formule de type NiMo pour l’hydrogénation et l’hydrodésazotation.

Produits Gasoil de distillation direct Gasoil hydrotraité

Propriétés
Densité415 0.846 0.833
Soufre (% masse) 1.31 500 ppm
Azote (ppm) 70 45
Viscosité à 50°C (mm2/s) 3 2.8
Aromatique (%masse) 27 26
Indice de cétane 53 56
Point de fumée - -
Couleur - ≤0.5
Stabilité de la couleur - Bonne
Tableau 02 : Propriétés du gasoil avant et après hydrotraitement

29
I.8 STOCKAGE ET DISTRIBUTION DES CARBURANTS :

I.8.1 STOCKAGE DES PRODUITS PETROLIERS :

Le stockage des ressources énergétiques est non seulement nécessaire pour compenser
les fluctuations d’approvisionnement dues à toutes sortes d’aléas lors de la production, du
transport et du raffinage, ou les variations de la consommation, qui dépendent notamment des
conditions météorologiques. Il est aussi stratégique pour assurer un minimum d'autonomie
énergétique du pays consommateur.

Depuis le XXe siècle, le pétrole et les produits pétroliers présentent une ressource
hautement stratégique pour les pays industrialisés : cette source d'énergie leur a permis de se
développer et elle est devenue indispensable au fonctionnement de leurs économies. Alors ils
se trouve dans l’obligation de prévoir d’énormes capacités de stockage de pétrole brut et de
produits pétroliers finis. Ces réserves doivent leur assurer une certaine autonomie, dans le cas
par exemple, où leurs importations de pétrole ou de carburant cesseraient brusquement pour
des raisons politiques, et arrêt des raffineries. Cette tendance va s’accentuer avec l’obligation
faite par les nouvelles réglementations qui prévoit de constituer un stock équivalent à trois
mois de consommation pour chaque pays.

Un bac est un réservoir cylindrique et vertical destiné au stockage des hydrocarbures

liquides. Le bac de stockage est composé de :

▪ La robe : c’est une paroi verticale constituée de tôles cintrées au diamètre du

réservoir.
▪ La virole : c’est un anneau constitué de tomes dont la succession donne la robe.
▪ La cuvette : c’est un compartiment construit autour d’un bac ou d’un ensemble de
bacs destiné à recevoir le contenu du bac ou de l’ensemble de bacs en cas de fuite
accidentelle.
▪ Le fond : c’est la base du réservoir, il est fait également d’un ensemble de tôles.
▪ L’assise : c’est la fondation sur laquelle repose le réservoir.
▪ Le toit : c’est la partie supérieure du réservoir, il est fait d’un assemblage de tôles. Il
peut être fixe ou flottant.

30
A/Accessoires des bacs :

Accessoires de lutte contre la surpression :

• Les évents : ce sont des ouvertures permanentes situées dans la partie supérieure du
réservoir destinées à évacuer l’excédent de vapeur d’hydrocarbures par temps chauds.
• Les soupapes : ce sont des dispositifs automatiques qui laissent s’échapper l’excédent
de vapeur une fois que la pression de la phase gazeuse à l’intérieur du réservoir atteint
une valeur limite ou critique. Cette pression est appelée pression de tarage.

Accessoires de lutte contre l’incendie :

• La couronne de mousse : extincteur de feux d’hydrocarbures (jaune-orangée).

• La couronne d’eau de refroidissement : refroidissement du bac (bleu ou rouge).
• Cuvette de rétention : circonscrit la lutte contre l’incendie à un périmètre limité.

Accessoires de mesure de niveau de produit :

Sur certain réservoirs (bac de stockage de carburants, de fiouls, et de bitume), des

accessoires appelés indicateurs de niveau à flotteur sont installés. Ils permettent de lire
directement une règle graduée fixée sur la robe, la valeur du niveau de produits dans le
réservoir grâce à un index se déplaçant devant la règle graduée.

Accessoires de visite et nettoyage :

Il s’agit des trous d’homme, des gardes de corps, des escaliers et des échelles.

Accessoires de réchauffage :

Dans le cas des fiouls, un système de réchauffage est prévu (serpentins tapissant le
fond du réservoir). Le stockage du bitume en plus du système de réchauffage, il est aussi
prévu un calorifugeage (isolation thermique) couplé du réservoir.

B/ Classification des réservoirs : Les réservoirs utilisés sont classés selon trois critères

• La pression développée par les produits stockés et supportable par le réservoir.

• La nature du toit du réservoir.
• Les capacités des réservoirs.

31
1/ Classification des réservoirs selon le critère de pression :
Les produits pétroliers sont classés en quatre groupes suivant leur pression de vapeur.
A chaque classe ou groupe correspond des types particuliers de réservoirs qui se différencient
essentiellement par la pression de service. La pression supportée par le réservoir est la somme
de la pression hydrostatique créée par le liquide et la pression de vapeur.
La pression de vapeur doit varier dans les limites pour ne pas provoquer l’explosion du
réservoir. Elle est maintenue entre ces limites par des soupapes.

Types de bacs
Classement des produits stockés correspondants
N° de Pression de vapeur aux T° de Exemple de
classe stockage produits

Pression de vapeur toujours Propane Cigares

1 supérieure à un bar
Pression de vapeur parfois Sphères
2 légèrement inférieure à un bar Butane
Pression de vapeur toujours Pétrole brut
3 inférieure à un bar mais non Essence Bacs toit flottant
négligeable
Pression de vapeur négligeable Pétrole lampant Bacs à toit fixe
4 Gasoil
Tableau 03 : Classification des bacs selon la pression

2/ Classification des réservoirs selon la nature des toits :

Selon l’utilisation du réservoir, il peut être à toit fixe, toit flottant ou toit fixe avec
écran flottant.
• Réservoir à toit fixe : Le toit fixe est solidaire de la robe. Ces réservoirs à toits ont
destiné à la classe quatre (4).
• Réservoirs à toit flottant : Ce type de toit est utilisé pour les réservoirs contenant des
produits volatils. Ces réservoirs sont destinés à la classe trois (3). Le toit coulisse

32
 verticalement dans la robe et repose directement sur le produit dont il suit les niveaux
de variation empêchant la formation de la phase gazeuse.
• Toit fixe avec écran flottant : Ce type de toit va combiner les avantages du toit fixe et
du toit flottant. Le toit fixe met le produit à l’abri de l’action des agents
atmosphériques (eaux de pluie), l’écran interne se comporte comme le toit flottant.
Ce type de toit est utilisé pour le stockage du Jet A1.

3/Classification selon la capacité des réservoirs :

Selon l’utilisation des réservoirs, on distingue deux types de réservoirs :
• Les réservoirs de stockage : ce sont des réservoirs de grandes tailles installés au
niveau des raffineries. Leurs capacités sont supérieures à 20000m 3.
• Les réservoirs d’exploitation : ce sont des réservoirs de petites tailles de 10000à 15000
m3 destinés à des activités d’enlèvement de produits. Ils sont destinés à l’alimentation
des postes de chargement de wagons-citernes et ou de camions citernes.
Ils reçoivent du produit en provenance des réservoirs de stockage.

1.8.2 TRANSPORT DES PRODUITS PETROLIERS :

Il s’agit de prélever des produit finis en leur point de stockage, de les acheminer dans
les meilleures conditions d’économie et de réhabilité jusqu’au centre de consommation en les
conservant en quantité et en qualité. Les modes de transport utilisés sont :
• Le transport par canalisation (pipelines).
• Le transport par voie maritimes (navire pétrolier et caboteur maritime).
• Le transport par voie fluviale (chaland-citerne).
• Le transport par voie ferroviaire (wagon-citerne).
• Le transport par voie routière (camion-citerne).

A/ Transport par canalisation ou pipeline :

Les pipelines (oléoducs pour les liquides ou gazoducs pour le gaz) sont des
canalisations de diamètre pouvant aller de 6’’ (4 pouces) à 42’’ (42 pouces). Dans ces
canalisations, transitent à des pressions relativement élevées, des produits pétroliers, du
pétrole brut ou du gaz. Les produits transportés sont propulsés par des installations de

33
pompage ou de compression reparties le long des canalisations à des distances qui peuvent
varier de quelques dizaines de kilomètres à cent ou deux cents kilomètres selon la charge du
pipeline. Les distances entre les installations de pompage sont liées à la nature du produit
pétrolier.
Ces pipelines s'avèrent coûteux et parfois difficiles à mettre en œuvre selon les
caractéristiques des terrains traversés ; c'est le cas sous l'eau, au passage des fleuves, sur du
pergélisol (sous-sol gelé en permanence, au moins pendant deux ans) qui fond, en zone de
risque sismique, ou politiquement instable. Au contraire de leur investissement initial, leur
utilisation est relativement peu coûteuse par rapport à d'autres formes de transport
concurrentes, au moins sur de petites et moyennes distances. Les risques majeurs de
défaillance des pipelines sont liés aux agressions (volontaires ou involontaires) de tiers et à la
corrosion interne ou externe.

B/ Transport par les eaux :

1/Transport par voies maritimes :
• Les navires pétroliers : Ils peuvent être également utilisés pour le transport massif des
produits pétroliers, pour le ravitaillement des dépôts pétroliers ou des terminaux
pétroliers se situant à des distances très éloignés des raffineries.
• Les caboteurs fluvio-maritimes : Un caboteur fluvio-maritime est un petit navire dont
les caractéristiques de tirant d'eau et tirant d'air lui permettent aussi bien d'affronter les
océans que de remonter profondément à l'intérieur des terres par fleuves et canaux à
grand gabarit mais de relativement faibles tirants d'eau. Ils ont une capacité de 600 à
2000 Tonnes. Ils servent de moyens de transport de produits pétroliers entre des
terminaux pétroliers d’un même pays.
2/ Transport par voie fluviale (chaland citerne) :
Les chalands citerne sont de petits bateaux à fond plat équipés de citernes spécialement
conçues pour le transport en vrac des produits pétroliers. C’est un mode de transport ancien.
C’est un moyen de transport relativement lent et qui nécessite le service de fleuve
navigable.

34
C/ Le transport ferroviaire :
Le chemin de fer présente l’avantage de pouvoir toucher une clientèle très importante
et de transporter des quantités importantes de produits pétroliers en un seul trajet. Le transport
des produits pétroliers peut se faire par wagons-citernes isolés ou par train complet. On
distingue trois types de wagon-citerne :
• Les wagons-citernes ordinaires qui sont destinés au transport des produits pétroliers ne
nécessitant pas de grandes mesures à prendre.
• Les wagons-citernes munis de réchauffeurs qui sont destinés au transport des fiouls
lourds.
• Les wagons-citernes munis de réchauffeurs et de calorifuge qui sont destinés pour le
transport des bitumes et des lubrifiants.

D/Transport par voie routière :

C’est le mode de transport qui répond le mieux aux besoins d’efficacité pour atteindre
les attentes des consommateurs moyens et finaux (usagers, populations). C’est le mode
employé exclusivement en distribution pour la mise en place terminale des produits au niveau
des stations-service. Il se fait par camion-citerne de capacité atteignant 45000L.

I.8.3 LES DEPOTS PETROLIERS :

Un dépôt pétrolier est un centre de stockage des produits pétroliers en instance de
consommation. Les différentes activités menées dans les dépôts pétroliers sont les suivantes :
• La réception des produits pétroliers.
• Le stockage des produits.
• L’enlèvement des produits ou expédition.
• Le transfert des produits d’un dépôt à l’autre.
• Le contrôle de qualité des produits commercialisés.
Pour bien mener ces activités, le dépôt pétrolier dispose d’un ensemble de document que sont
• Les pipelines (lignes).
• Les réservoirs de stockage.
• Les postes de chargement (camions citernes ou wagons citernes).
• Les lignes de transfert (conduites), les pompes de transfert.

35
 CHAPITRE II : CONTROLE DE QUALITE DES CARBURANTS :

Le laboratoire est un organisme essentiel présent dans toutes les branches d’industrie,
il joue un rôle majeur car il présente une référence indispensable à tous les actes de
l’entreprise.
Pour NAFTAL la qualité des produits commercialisés est une exigence du
consommateur, ce qui rend la qualité incontournable pour satisfaire, rassurer, et fidéliser la
clientèle et entretenir par là-même l’image de marque de l’entreprise.

II.1 LES ESSENCES : PRINCIPALES CARACTERISTIQUES :

Les essences et les supercarburants utilisés dans les moteurs commandés par étincelle
doivent présenter différentes spécifications afin d’assurer un fonctionnement satisfaisant des
véhicules.
Nous distinguons d’une part des propriétés physiques qui conditionnent l’alimentation
correcte du véhicule (démarrage, fonctionnement à chaud et à froid.)et d’autre part des
propriétés chimiques exigé par le moteur dont le carburant doit présenter une forte résistance
à l’auto inflammation ce qui est connu par l’indice d’octane.

II.1.1LES PROPRIETES PHYSIQUES :

A/ LA DENSITE :
Elle est généralement mesurée à 15°C à l’aide d’un aéromètre (méthode ASTMD4052,
NFT60-101) ; avec une précision de 0.0002 à 0.0005 selon la catégorie d’aéromètre utilisé.
En pratique en ne conserve que trois décimales. La masse volumique variée avec la
température suivant la relation : dT =d15 – K*(T-15).
Les spécifications fixent pour chaque type d’essence une limite supérieure et une
limite inférieure à respecter pour la masse volumique à 15°C.
La plage de variation de densité d’un produit à un autre et de 0.03kg/l, dont l’essence
normal est toujours le plus léger, l’essence super lui-même est moins dense que le sans plomb.

36
 Masse volumique Kg/L
MIN MAX
Essence normal 0.720 0.750
Essence super 0.720 0.770
Essence sans plomb 0.720 0.780
Tableau 04 : Masse volumique des différents types d’essence :

Figure 06 : Aéromètre :

37
B/ LA PRESSION DE VAPEURREID :
Dite aussi la TVR (tension de vapeur Reid) c’est la pression de vapeur au-dessus de
l’essence, elle constitue une caractéristique déterminante de qualité, résultant d’un compromis
délicat entre des exigences de performances des véhicules, d’optimisation de raffinage, et de
protection de l’environnement.
Une TVR minimale est nécessaire pour assurer un bon démarrage à froid, bien qu’une
TVR élevé accroit l’évaporation à partir du réservoir, ce qui augmente les émissions des
produits polluant.

Méthode d’essai ASTM D323 :

L’ASTM D323 est une méthode de test standard de la pression de vapeur des produits
pétroliers à 37.8°C (100°F), qui ont une température initiale d’environ de 0°C.
L’équipement de mesure est composé de :
• Une chambre à air de volume de 550 Cm3 environ.
• Une chambre à liquide de volume de 140 Cm3.
• Un manomètre.
• Un bain thermostaté.

Figure 07 : Équipement de mesure de la TVR :

38
 Préparation de l’essai :
Tout d’abord il faut assurer que le bidon d’échantillon est rempli de 70 à 80%,
l’échantillon et la chambre à liquide son placés au réfrigérateur (refroidis jusqu’à 0 – 1 °C).
Une fois que l’échantillon atteint la température voulue en le retire du bain de
refroidissement ainsi que la chambre à liquide et on la rempli jusqu’au débordement.
La chambre à liquide remplis est couplée à la chambre à air le plus rapidement
possible puis agiter et retourner sens dessus dessous, Et en fin L’appareil est déposé dans le
bain thermostatique.
La lecture s’effectue après 5 minutes et répéter au moins 5 fois à des intervalles de 2
min, jusqu’aux deux lectures consécutives soient identiques.
Le manomètre est tapoté à chaque lecture, et l’appareil est agité entre chaque deux lectures.

II.1.2. LES PROPRIETES CHIMIQUES :

A/ LA DISTILLATION :
On s’intéresse bien à la courbe de distillation qui présente l’évolution de la fraction
distillée en volume a pression atmosphérique en fonction de la température, dans un
appareillage approprié NF M07-001 (ASTM D86).
On définit sur cette courbe quelque repère ; le Pi / le PF/ E70/ E100, 180°C, 200°C
désignés respectivement par des % en volume.
Le point final ne doit pas dépasser une valeur limite fixée actuellement à 215°C, en
effet la présence de fractions trop lourdes conduirait à une combustion incomplète,
consommation plus élevée, encrassement de la chambre de combustion, usure prématurée du
moteur, dilution du lubrifiant.

Méthode d’essai ASTM D86 :

La distillation ASTM D86 est applicable pour les essences, les carburéacteurs, et les
fuels légers.
➢ 100 ml du carburant a analysé est versé dans un ballon de distillation.
➢ Un thermomètre est monté au col du ballon, et une éprouvette de récupération est
placée sous l’extrémité inferieure du tube condenseur. Une fois que le dispositif est
installé on commence le chauffage en notant les point repère.
➢ En fin de l’opération on mesure la quantité de résidu resté dans le ballon

39
Figure 08 : Distillateur ASTM :

40
B/ L’INDICE D’OCTANE :
Dans un moteur à allumage commandé dit (à étincelle, ou moteur à essence) un
phénomène doit être évité, c’est le cliquetis car il entrainera des contraintes mécaniques et
thermiques très sévères, génératrices à brèves échéance d’incidents destructifs très graves :
• Rupture du joint de culasse
• Grippage du piston
• Détérioration de la culasse et des soupapes.
Le cliquetis est le résultat de l’auto inflammation instantané et en masse d’une partie
de la charge de carburant non brulée, et portée à une température et une pression élevée par le
mouvement des pistons, et par le dégagement d’énergie dû à la propagation de la flamme. Ce
qui conduit à une augmentation de la pression suivis par la vibration de la masse gazeuse qui
s’atténuent jusqu’à l’égalisation de la pression en tout point de la chambre de combustion et
qui créent un bruit caractéristique (le cliquetis).
Vue les considérations précédentes, les carburant utilisés pour les moteurs à essence
doivent présenter une bonne résistance à l’auto inflammation.
Pour caractériser le comportement des carburants vis-à-vis de la résistance au
cliquetis, le produit testé est comparé à deux hydrocarbures purs :
• Le premier : est le 2-2-4-triméthylpentane (isooctane) ; Très résistant à l’auto-
inflammation auquel on attribue l’indice 100
• Le deuxième : est le n-heptane qui reçoit l’indice 0
Un carburant présent l’indice d’octane X s’il se comporte comme un mélange X% en
iso-Octane et de (100-X) % de n-Heptane.
La mesure de l’indice d’octane s’effectue au moyen d’un moteur de référence appelé
moteur CFR (cooperative fuel researche).
Le moteur CFR est monocylindrique et présente une structure très robuste afin de
résister sans incident à un cliquetis prolongé.
Le principe de la méthode consiste à augmenter progressivement le taux de
compression du moteur CFR jusqu’à l’obtention d’une intensité standard de cliquetis repéré
par un détecteur de pression implanté dans la chambre de combustion.
L’indice d’octane est calculé par interpolation linéaire en déterminant le mélange
primaire de référence présentant exactement le même comportement que le carburant testé.

41
Il existe deux procédures normalisées de détermination d’indice d’octane :
• La méthode recherche F1 ASTM D2699 (RON ; Research Octane Number)
• La méthode moteur F2 ASTM D2700 (MON ; Motor Octane Number)

Les distinctions entre les deux procédures RON et MON portent essentiellement sur le
régime de rotation, les températures d’admission, et l’avance à l’allumage.

Paramètres de fonctionnement RON MON

Régime (tr/min) 600 900
Avance à l’allumage (degré d’angle de vilebrequin) 13 C° 14 C° à 16 C°
Température de l’air admis 48 --
Température du mélange carburé -- 148
Richesse ** **
Tableau 05 : Paramètres de fonctionnement du moteur CFR :

✓ NB : Le MON est toujours plus faible que le RON.

Figure 09 : Moteur CFR :

42
 ❖ L’essence super :
Dit aussi essence plombée, c’est le carburant obtenue par l’ajout des alkyles de plomb
serrent à atteindre un indice d’octane de 98 environ, et de favoriser la lubrification des
moteurs.

Différents composés de même famille peuvent être utilisé sont :

• Le plomb tétraéthyle PTE Pb(C2H5)4

• Le plomb tétraméthyle PTM Pb (CH3)4
• Un mélange des deux alkyles.

Ces derniers sont des liquides présentant des points d’ébullition de 205°C pour le PTE
et de 110°C de PTM, dont les doses ajoutées sont exprimées en gPb/L.

Les alkyles de plomb sont des inhibiteurs d’auto-inflammation qui par l’intermédiaire
de l’oxyde de plomb PbO accroissent la résistance au cliquetis (augmentation du NO).

Le dibromoéthane et le dichloroéthane sont des additifs ajoutés au carburant afin de

transformer les dépôts d’alkyles de plomb formés au niveau de la chambre de combustion et
de système d’échappement en bromure et chlorure de plomb, qui sont des produits gazeux
évacuer par les gaz d’échappement.

C/ LA TENEUR EN PLOMB :

C’est vrai que l’addition du PTE et du PTM augmente le NO, mais les gaz
d’échappement des moteurs à essence contiennent des composants nocifs :

• Le mono oxyde de carbone CO

• Les hydrocarbures imbrulés
• Les oxydes d’azote NOX Ces derniers ont des effets néfastes sur l’être humain
(système respiratoire), ainsi que sur les végétaux. C’est pourquoi la quantité d’additif
est limité bien qu’elle est contrôlée.

43
 Méthode d’essai ASTM D3341 :
L’ASTM D3341résume une méthode de mesure de la teneur en plomb contenue dans
le carburant à des concentrations comprises entre 0.026 g et 1.300g de plomb par litre.

Un volume connu de l’échantillon est dilué dans un distillat lourd et mélangé avec du
monochlorure d’iode en solution aqueuse. Les composés tetra-alkyles de plomb présents
réagissent avec le monochlorure d’iode et sont extraits dans la phase aqueuse comme les
composés dialkyle de plomb. L’extrait aqueux est séparé de l’essence et évaporé totalement
afin de décomposer le monochlorure d’iode libre. Les matières organiques présentes sont
éliminées par oxydation par l’acide nitrique qui sert aussi à convertir les dialkyles de plomb
en composés de plomb inorganiques.

Le résidu et dissous dans l’eau et ramené en PH 5 à l’aide d’une solution tampon

acétique d’acétate de sodium. La teneur en plomb est déterminée par la titration de la solution
tamponnée avec une solution de Na2 EDTA en présence d’un indicateur coloré qui est le
Xylénol orange.

D/ DOCTOR TEST ASTM D484:

La protection des véhicules de la corrosion est indispensable et sa concerne surtout des
zones vulnérables comme la chambre de combustion et aussi toutes pièces métalliques.
Les risques potentiels sont associés à la présence de soufre sous diverses formes :
soufre libre, H2S, mercaptans, et sulfures.
On réalise également le DOCTOR TEST ASTM D484 qui permet une recherche
qualitative de soufre libre, H2S, et mercaptans.
Les spécifications exigent un doctor test négatif pour ces trois types d’impureté.
Le test est réalisé en mélangeant l’échantillon a analysé avec une certaine quantité de
plombite de sodium et de fleur de soufre, on laisse le mélange reposé pendant deux minutes
d’environ après agitation.

44
 ❖ Interprétation de résultats :
Les résultats de l'essai dans cette méthode sont rapportés comme le négatif, légèrement
positif et positif selon la décoloration du soufre flottant à l'interface de l’huile-sodium.

Aspect de l’échantillon et de la fleur de soufre Commentaire

Aucun changement de couleur Négatif

Légèrement décolorée (fleur de soufre) Légèrement positif
Décoloré Positif
Tableau 06 : Résultats d’essai DOCTOR TEST :

➢ AUTRES ESSAIS DE CONTROLE QUALITE :

E/TENEUR EN SOUFRE ASTM D4294 :

Détermination de la teneur en soufre par la méthode spectrométrique :
La méthode couvre la mesure de la teneur en soufre contenue dans les hydrocarbures :
gasoil, essence, jet A…, la méthode est applicable dans un domaine de 0.15 à 5% en masse de
soufre.
L’échantillon est placé dans faisceaux émis d’une source de rayon X, L'énergie
d'excitation doit être dérivée d'une source radioactive ou d'un tube à rayon X.
Après balayage du faisceau de rayon X, le résultat de la teneur en soufre sera affiché
automatiquement sur l’afficheur de l’appareil.
Trois groupes d'échantillons de calibrage sont exigés pour déterminer le % de masse
de soufre de la gamme de concentration 0,05 à 5.

45
F/ TENEUR EN GOMME :
En présence d’oxygène, les hydrocarbures risquent de subir même à température
ambiante un processus de détérioration par oxydation qui conduit à la formation de produits
visqueux appelés ‘Gommes’.

Ces produits peuvent provoquer différents incidents :

• Blocage de membranes de pompes d’alimentation de moteur.
• Obstruction de gicleur ou d’injecteur.
• Collage de segments de piston dans leur gorge.
Une analyse est effectuée pour déterminer la teneur en gomme dite teneur en gomme
actuelle ASTM D381.
La teneur en gomme est obtenue en évaporant 50 Cm3 de carburant placé dans un bain
thermostaté à 160°C et soumis à un jet d’air pendant 30 minutes. Après évaporation on pèse le
résidu qui fournit la teneur en gomme non laver en fait ensuite une extraction à l’heptane qui
ne conserve que les gommes ‘’actuelles’’.
Les niveaux de spécifications requis dépendent d’un pays à autre suivants les
conditions locales de stockage.

G/ CORROSION LAME DE CUIVRE :

La plupart des composés soufrés en pétrole sont éliminés lors de raffinage, quelques
composés de soufre résiduels peuvent avoir une action corrosive sur divers métaux.
La ASTM D130/ISO2160 (dite test de corrosion lame de cuivre) prescrit une méthode
d'essai pour la détermination de l'action corrosive des produits pétroliers liquides et de
certains solvants sur le cuivre.
Le principe est basé sur l’immersion d’une lame de cuivre dans une prise d’échantillon
contenue dans un tube à essai, ou le tube est mis dans une bombe, la bombe à son tour est
prolongée dans un bain chauffé à 100°C, pendant 3 heures.
A la fin de l’essai, la lame est retirée, rincé et la couleur comparée aux étalons de
corrosion.

46
 ❖ La naissance des carburants sans plomb :
Par mesure de protection de l’environnement les nouvelles voitures ont été équipés des
pots catalytiques de traitement des gaz d’échappement serrent à réduire les gaz polluants
émises (NOX, CO, HC non brulés).
Les pots catalytiques posés sur les voitures neuves équipées d’un moteur à essences
ont des pots à trois voies :

• La phase active de catalyseur composé de métaux noble (platine, palladium, et

rhodium) en proportion varié selon le fabricant, supporté par de la cordiérite
(2MgO,2Al2O3, SiO2) recouverte d’une fine couche d’alumine (disposé en structure
de nids d’abeilles pour faciliter les échanges avec la phase gazeuse.

Figure 10 : Représentation d’un pot catalytique :

47
 Divers additifs jouant le rôle de stabilisant ou de promoteurs peuvent être également
présent dans la composition du catalyseur.

Gaz émis Émission par type de véhicule

Sans pot catalytique Avec pot catalytique
CO 10 1.0
NOX 2 0.1
HC non brulés 3 0.1
Tableau 07 : Émission des polluants par type de véhicule :

Les additifs en plomb et le soufre sont des poisons de catalyseurs dont les pots
catalytiques sont très sensibles, C’est pourquoi un super carburant sans plomb est développé
et généralisé partout dans le monde (obtenue par l’ajout des éthers).
Les éthers sont des composés oxygénés présentant un indice d’octane élevé dont
l’emploi comme additifs dans les essences améliore leur performance de combustion (dope
d'octane) ils peuvent être mélangé aux essences jusqu’à des proportions de 10 à 15% en
volume.
Les éthers utilisés sont :
• Le MTBE : méthyltertiobutyléther fabriqué à partir de méthanol et de iso-butène.
• Le ETBE : éthyltertiobutyléther fabriqué à partir de méthanol et de iso- butène.

✓ Le MTBE et le ETBE sont obtenues par alkylation aliphatique des oléfines et de

l’isobutane.

48
II.2 LE GASOIL MOTEUR :

II.2.1 ESSENTIELS SPECIFICATIONS :

Le gasoil est le carburant destiné pour l’alimentation des moteurs diesel ou ces
propriétés sont justifient par les caractéristiques du cycle diesel

• Le moteur diesel : mode et particularité de fonctionnement :

Contrairement au moteur commandé par étincèle, l’auto-inflammation est favorisé et

recherché dans le cycle diesel dont l’air est aspiré puis comprimé, le carburant est injecté dans
le cylindre sous forme pulvérisé en fin de compression et s’évapore dans l’air.

L’inflammation nait par auto-inflammation dans plusieurs zones de la chambre de

combustion ou se trouvent réunis les conditions de température, pression, et concentration
nécessaire pour déclencher la combustion.

L’auto inflammation est favorisée en adoptant un taux de compression élevé, assuré

par la technologie retenue (injection directe, préchambre…)

A/ INDICE DE CETANE :

Dans le moteur diesel il est nécessaire que le gasoil présente une structure chimique
favorable à l’auto-inflammation, cette qualité est exprimée par l’indice de cétane.

Le comportement du gasoil est comparé à deux hydrocarbures purs :

• Le n-cétane au quel on attribue l’indice 100

• Le α-méthyle naphtalène qui reçoit l’indice 0.

Un gasoil présente un indice de cétane X s’il se comporte comme un mélange binaire

de X% de n-cétane et de (100 – X) % de α-méthyle naphtalène.

La mesure s’effectue sur un moteur CFR semblable à celui utilisé pour la

détermination d’indice d’octane, mais présentant évidement une chambre de combustion de
type diesel.

49
 La procédure de détermination de l’indice de cétane sur un moteur CFR n’est pas
extrêmement répandue, compte tenu de sa complexité et du cout de sa mise en œuvre.

C’est pourquoi d’autre méthode est utilisé afin d’estimer l’indice de cétane à partir des
caractéristiques physiques et de la structure chimique.

L’indice de cétane calculé suivant la norme ASTM D 973 est un outil supplémentaire
permet d’estimer l’indice de cétane mesuré, basant sur les données de distillation ASTM D86,
et de l’API gravity.

L’indice de cétane est calculant suivant l’équation ci-dessous :

Index de cétane calculé = 454,74 - 1641,416 D + 774,74 D 2 -0,554 B + 97,803 (rondin B) 2.

Là où :

G = API gravity déterminée par la méthode D 287 d'essai ou D 1298,

M = la température de mi-ébullition °F, déterminée par la méthode d'essai D 86 et corrigé à la

pression barométrique standard,

D=densité à 15" C, g/ml, déterminée par la méthode d'essai D 1298, et

B = la température de mi-ébullition °C, déterminée par la méthode d'essai D 86 et corrigé à la

pression barométrique standard.

Les valeurs de l'indice de cétane calculées pour les carburants peuvent être
commodément déterminées à l’aide du nomogramme dans Figure ci-dessous, plus rapidement
que par l'application directe de l'équation. La méthode d'employer ce diagramme est indiquée
par l'illustratif exemple là-dessus.

50
Figure 11 : Nomogramme de calcul d’indice de cétane

51
 Amélioration de l’indice de cétane :

Les additifs améliorant l’indice de cétane, utilisé appeler pro-cétane sont des produits
oxydants qui favorisent l’auto-inflammation.
Les produits les plus utilisés sont les peroxydes et les nitrates, en raison d’un meilleur
compromis cout-efficacité.
Cette amélioration entraine un meilleur comportement du moteur (réduction de bruit,
facilité de démarrage à froid, démunissions des émissions de polluant).
La quantité d’additifs ajoutée est de 300 à 1000 ppm car un gasoil fortement additivée
reconnait par un écart important entre l’indice de cétane et l’indice de cétane calculé.

B/TENUE A FROID :
Les caractéristiques à basse température de gasoil conditionnent d’avantage sa mise en
œuvre que son comportement en matière de combustion.
Le gasoil doit traverser un filtre à mailles très fines avant de pénétrer dans la pompe
d’injection, car celle-ci constitue un organe d’une très grande précision mécanique dont le bon
fonctionnement risquerait d’être perturbé par des impuretés et des particules en suspension
dans le liquide.
Or, certain hydrocarbures paraffiniques présents dans le gasoil peuvent cristalliser
partiellement à basse température.

Mesure de point d’écoulement ASTM D97 :

La détermination du point d’écoulement suivant la norme ASTM D97 s’effectue à
l’aide d’un équipement approprié (bain réfrigérant).
Un tube à essai approprié est rempli jusqu’à trait de jauge et fermé par un bouchon
muni d’un thermomètre.
Le tube est placé dans le bain réfrigérant et déplacé d’une chambre a une autre, La
température minimale à laquelle le mouvement de l'échantillon observé est enregistré comme
le point d'écoulement. Le point d'écoulement est un guide utile pour la température minimale
à laquelle un carburant peut être utilisé/pompé.

52
C/ LE POINT D’ECLAIRE :
Le point d’éclair est un critère de sécurité (de stockage et d’emploi) avant tout, la
mesure du point éclair permet aussi de déceler la présence de fractions légères d’essence dans
le gazole en cas d’erreur de remplissage de réservoir.
Pour un produit pétrolier liquide, le point d’éclair est la température à laquelle il faut le
porter pour que les vapeurs émises brulent spontanément en présence d’une flamme.
Plusieurs méthodes connus pour la détermination de point d’éclair : méthode ABEL,
PENSKY MARTENS …
Pour le gasoil la détermination s’effectue selon la technique dite à vase clos ASTM
D93(PENSKY MARTENS).

Mesure de point d’éclair ASTM D93 :

• 70 ml à 75 ml d’échantillon environ est placé du vase de l’appareil puis chauffée en
produisant un accroissement constant de la température sous agitation continue.
• Une flamme est dirigée vers l’ouverture de couvercle du vase à des intervalles
réguliers avec une interruption simultanée de l'agitation, la température à laquelle les
vapeurs émises s’enflamment et enregistré comme le point d’éclair.

Figure 12 : Appareil PENSKY-MARTENS :

53
AUTRES ESSAIS DE CONTROLE QUALITE :
Autres critères de qualité sont fixés et contrôlés, ils sont moins déterminants mais
importants.

D/ LA COULEUR :
L’évolution de la couleur vers une teinte plus foncée traduit très souvent une
détérioration chimique de produit.
La couleur de gasoil est effectuée à l’aide d’un colorimètre ASTM D1500 par
comparaison avec des étalons d’eau, l’échelle variée de 0.5 à 8.
Généralement les produits commercialisés sont jaune clair (pour les spécifications
algériennes la couleur de gasoil est comprise entre 0 à 2).

E/ LA VISCOSITE :
La viscosité est l’un des paramètres les plus importants, elle est comprise entre des
limites précises, car une viscosité élevée augmente les pertes de charge dans la pompe et les
injecteurs, ce qui tendrait à réduire la pression d’injection, à détériorer la finesse de
pulvérisation, et finalement à affecter le processus de combustion.
Sur le plan technique, ce n’est qu’une viscosité maximale est fixée (9.5 mm 2/s) à une
température de 20°C.

Méthode de mesure ASTM D445 :

A l’aide d’un viscosimètre capillaire calibré, on mesure le temps d’écoulement par
gravité d’un volume de liquide donné à 20°C.
La viscosité cinématique est le produit du temps d’écoulement mesuré par la constante
d’étalonnage du viscosimètre.
Afin de maintenir la température à 20°C l’opération est effectuée en plaçant le
viscosimètre dans un bain thermostaté.

54
F/ TENEUR EN SOUFRE :
La connaissance de la teneur en soufre fournit des moyens de la surveillance niveau de
soufre de divers produits pétroliers, validation de la conformité à la règlementation, aussi
estimation des impacts sur les systèmes de traitement des gaz d’échappement
La méthode d'essai ASTM D1552 couvre trois procédures pour la détermination de
soufre total dans les produits pétroliers.
Cet essai est applicable aux échantillons de température d’ébullition élevé (au-dessus
de 177°C), et contenant pas moins de 0,06 % en masse de soufre.
On trouve trois procédures détection ; Deux procédures utilisent de l'iodate, une en
utilisant un four à induction pour la pyrolyse, l'autre un four à résistance.
A la troisième procédure en utilise l’IR pour la détection après pyrolyse dans un four à
résistance.

Résumé de la méthode d’essai :

La détection iodite : l’échantillon est brulé dans un flux d’oxygène à une température
suffisante afin de convertir environ 97% de soufre en dioxyde de soufre.
Un facteur de standardisation est utilisé pour obtenir des résultats précis, les produits
de la combustion sont passés dans un absorbeur qui contient une solution acide d'iodure de
potassium et d'indicateur d'amidon.
Une faible couleur bleue est développée dans la solution de l’absorbeur par addition de
solution standard d'iodate de potassium. Pendant que la combustion procède, le blanchiment
la couleur bleue, plus d'iodate est ajouté. La quantité d'iodate standard consommée pendant la
combustion est une mesure de la teneur en soufre de l'échantillon.

Système de détection d'IR : l’échantillon est pesé dans le bateau en céramique spécial
puis placé dans un four de combustion à 137I°C (2500°F) dans une atmosphère d'oxygène. La
plupart du soufre est convertis en SO2, qui est alors mesuré avec un détecteur infrarouge
après que l'humidité et la poussière soient éliminées par des pièges.
Un microprocesseur calcule le % de soufre en masse du poids témoin

55
G/ TENEUR EN EAU ASTMD95 :
Un injecteur ou la pompe à injection d'un moteur diesel sont des pièces mécaniques de
haute précision. De l'eau dans le gasoil peut créer des points de rouille qui les
endommageraient définitivement.
La connaissance de la teneur en eau des produits pétroliers est importante dans la
commercialisation, et le transfert des carburants. Et est utile en prévoyant la qualité et
caractéristiques de fonctionnement des produits.
Il y a de nombreuses méthodes pour la détermination de la teneur en eau dans les
produits pétroliers. Souvent le choix dépend des niveaux d'eau actuels dans l'échantillon.

• Titration KARL-FISCHER : Généralement, des traces d'eau doivent être

déterminées par la méthode colorimétrique (titration KARL-FISCHER).
• Distillation azéotropique : la teneur en eau dans la gamme de 0 et 25% en volume
dans les produits pétroliers, goudrons et autres matériaux bitumineux est déterminé par
la méthode de distillation.

En contrôle qualité des carburants la teneur en eau est déterminer par distillation d’un
mélange gasoil-aromatique (Toluène/ Xylène), en formant un azéotrope eau-aromatique.
L’opération est réalisée à l’aide d’un montage de verrerie dit appareil Dean-Starck
quise compose généralement de :
▪ Un ballon rond à col rodé ;
▪ Colonne de vigreux ;
▪ Burette ;
▪ Réfrigérant à eau ;
▪ Une chauffe ballon ;

Le produit à analyser est chauffé sous reflux avec un solvant non miscible à
l’eau(toluène/xylène) qui co-distille avec l’eau contenue dans la prise d’essai.
Le mélange hétéroazéotropique Eau-Toluène s’évapore du ballon, puis condensé à
l’aide de réfrigérateur à eau. Le mélange Eau-solvant est séparé en continu dans le tube de
recette.

56
 Le solvant retourne (étant de densité inférieure) dans le ballon de distillation, bien que
l’eau s’accumule dans le tube de recette.

H/ TENEUR EN CENDRE :
La connaissance de la teneur en cendre permet d’estimer les risques de production
d’imbrûlés lors de la combustion.

La méthode ASTM D482 :

Cette méthode d'essai couvre la détermination de la cendre dans la gamme0.001-0.180
% de masse, de distillat et de carburants résiduels, de carburants de turbine à gaz, de pétroles
bruts, d'huiles de graissage, de cires, et d'autres produits pétroliers, dans lesquels n'importe
quel présent de cendre-formation de matériaux sont normalement considérés les impuretés ou
les contaminants indésirables.
La méthode d'essai est limitée aux produits pétroliers qui sont exempts des additifs de
cendre-formation supplémentaires, y compris certains composés de phosphore.
L'échantillon contenu dans un navire approprié est mis à feu et laissé brûler jusque
seulement à la cendre et au carbone restez.
Le résidu carboné est réduit à une cendre par le chauffage dans un four à moufle à775"
C, refroidi et pesé.

57
 CHAPITRE III : ANALYSES ET RESULTAS

III.1. PROBLEMATIQUE :
Parmi les grands problèmes rencontrés au niveau des centres de stockage des
carburants, la contamination des produits conformes provenant de la raffinerie de Skikda
prenant par exemple du gasoil par une essence ou le contraire.

La contamination est due à :

• Au transfert des carburants qui se fait par pipeline à multi-produits (transfert mixte),
cas du centre carburants de Berrahal.
• Lors du dépotage des camions citernes au niveau des stations-services (erreurs de
dépotage).

Ces mélanges doivent être corrigés par des produits conformes afin de les revendre en
respectant les exigences des produits de service.

• Pour les mélanges lourds corrigés en gasoil, les paramètres à déterminer sont :
1/ la densité
2/ le point d’éclaire
3/ le point d’écoulement
• Pour les mélanges légers corrigés en essence, les paramètres à respecter sont :
1/ la densité
2/ la TVR
3/ le point final

58
III.2 : ANALYSE ET CORRECTION DES PRODUITS CONTAMINES :

III.2.1 CORRECTION EN GASOIL :

Après la mesure de la densité du produit contaminé, un essai de distillation est effectué
pour la détermination du taux de contamination ASTM D86.

A/ Résultats d’analyse du contaminât n0 01 :

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.796
% V (ml) T(°C)
Pi 61
10% 125
20% 141
30% 190
Contaminât
33% 210
(66% gasoil +
33% essence) Distillation ASTM D86 40% 225
50% 239
60% 261
70% 283
80% 309
90% 340
95% 362
PF 365
Tableau 8 : Résultats d’analyse de contaminât no 01 :
En exploitant les résultats de distillation, il s’agit d'un mélange de 33% d’essence, de
66 % de gasoil et de 1% de résidu.

✓ NB : l’essai du point d’éclair n’est pas effectué par mesure de sécurité.

59
B/ Correction du produit :
Le mélange doit être corrigé par simulation dynamique en ajoutant un faible
pourcentage du produit contaminé à un produit conforme.

▪ Caractéristiques du produit de correction (produit conforme) :

Bulletin d’analyse :

60
 ❖ 1er essai : Correction à 5% (95% gasoil + 5% contaminât lourd) :
Vues les résultats d’analyse du mélange, on a estimé un taux de correction de 5%.

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.815
%V(ml) T(°C)
Pi 140
10% 169
20% 180
30% 196
95% Gasoil + 40% 213
5% Contaminât
Lourd Distillation ASTM D86 50% 237
60% 252
65% 264
70% 288
80% 302
90% 329
95% 343
PF 375
Point d’éclair ASTM D93 39°C

Tableau 9 : Correction à 5% :

➢ Interprétation des résultats :

Après la correction du produit à un taux de 5%, nous constatons que le produit est non
conforme à la norme NA8110 suite à l’obtention d’un point d’éclair faible (Non conforme à la
norme NA 2658).

61
 ❖ 2ème essai : Correction à 3% (97% gasoil + 3% contaminât lourd) :

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.820
%V(ml) T(°C)
Pi 159
10% 198
20% 212
30% 234
97% Gasoil + 40% 245
03% Contaminât Distillation ASTM D86 50% 259
Lourd
60% 273
65% 287
70% 311
80% 332
90% 347
95% 367
PF 378
Point d’éclaire ASTM D93 42

Tableau 10 : Correction à 3%

62
 ❖ 3ème Essai : Correction à 2 % (98% gasoil + 2% contaminât lourd) :

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.820
%V(ml) T(°C)
Pi 168
10% 203
20% 217
30% 239

98% Gasoil + 40% 258

02% Contaminât Distillation ASTM D86 50% 271
Lourd
60% 284
65% 298
70% 325
80% 335
90% 348
95% 368
PF 378
Point d’éclair ASTM D93 48

Tableau 11 : Correction à 2%

63
 ❖ 4ème Essai : Correction à 1% (99% gasoil + 1% contaminât lourd) :

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.827
%V(ml) T(°C)
Pi 179
10% 208
20% 220
30% 239
40% 259
99% Gasoil +
01% Contaminât Distillation ASTM D86 50% 274
Lourd 60% 290
65% 295
70% 328
80% 336
90% 348
95% 376
PF 378
Point d’éclair ASTM D93 57

Tableau 12 : Correction à 1%
➢ Interprétation des résultats :
Après la correction du produit à un taux de 1%, nous constatons que le produit est
conforme à la norme NA8110 suite à l’obtention d’un point d’éclair conforme.

➢ Résultat finale de correction en gasoil :

En interprétant les résultats des différents essais réalisés pour la correction, nous
concluons qu’un taux de 1% est maximum pour le traitement des contaminas lourds.

64
 III.2.2 CORRECTION EN ESSENCE :

Après la mesure de la densité du produit contaminé, un essai de distillation est effectué

pour la détermination du taux de contamination ASTM D86.

A/ Résultat d’analyse du contaminât no 02 :

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.787
%V(ml) T(°C)
Pi 35
10% 42
20% 51
30% 63
Contaminât 40% 75
(18% gasoil + Distillation ASTM D86
80% essence) 50% 90
60% 97
70% 105
80% 128
90% 140
95% 178
PF 231
Tableau 13 : Résultats d’analyse du contaminât no 02
En exploitant les résultats de distillation, il s’agit d’un mélange de 80% d’essence, de
18% de gasoil et de 2% résidu.

65
B/ Correction du produit :

Le mélange doit être corrigé par simulation dynamique en ajoutant un faible

pourcentage du produit contaminé à un produit conforme.

▪ Caractéristiques du produit de correction (produit conforme) :

Bulletin d’analyse :

66
 ❖ 1er essai : Correction à 5% (95% essence + 05% contaminât léger)

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.740
%V(ml) T(°C)
Pi 40
10% 51
20% 64
30% 73

95% Essence + 40% 90

05% Contaminât Distillation ASTM D86 50% 110
Léger
60% 122
65% 129
70% 143
80% 156
90% 178
95% 194
PF 223
TVR ASTM D323 75

Tableau 14 : Correction à 5%

➢ Interprétation des résultats :

Après la correction du produit à un taux de 5%, nous constatons que le produit est non
conforme suite à l'obtention d'un point finale et d’un TVR très élevés (non conforme).

67
 ❖ 2ème essai : Correction à 3% (97% essence + 3% contaminât léger)

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.735
%V(ml) T(°C)
Pi 34
10% 42
20% 54
30% 69

97% Essence + 40% 78

03% Contaminât Distillation ASTM D86 50% 91
Léger
60% 106
65% 114
70% 122
80% 148
90% 167
95% 190
PF 220
TVR ASTM D323 71

Tableau 15 : Correction à 3%

68
 ❖ 3ème essai : Correction à 2% (98% essence + 2% contaminât léger)

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.735
%V(ml) T(°C)
Pi 29
10% 38
20% 48
30% 59
40% 75
50% 88
98% Essence + Distillation ASTM D86
02% Contaminât 60% 95
Léger
65% 100
70% 107
80% 126
90% 140
95% 166
PF 214
TVR ASTM D323 68

Tableau 16 : Correction à 2%

69
 ❖ 4ème essai : Correction à 1.5 % (98.5% essence + 1.5 contaminât léger)

Produit Essai Norme Résultats

Aspect Visuel ASTM D1500 Claire et limpide
Densité ASTMD4052 0.733
%V(ml) T(°C)
Pi 26
10% 34
20% 46
30% 55
40% 73
50% 84
98.5% Essence +
1.5% Contaminât Distillation ASTM D86 60% 93
Léger 65% 99
70% 104
80% 124
90% 139
95% 163
PF 212
TVR ASTM D323 64

Tableau 17 : Correction à 1.5 %

➢ Interprétation des résultats :
Après la correction d'un taux de 1.5% et l'obtention d'un TVR conforme à la norme
ASTM D323 et un point final conforme, nous constatons que le produit et conforme à la
norme NA8110.

➢ Résultat final de correction en essence :

En interprétant les résultats des différents essais réalisés pour la correction, nous
remarquons qu’un taux de 1.5% est maximum pour le traitement des contaminas légers.

70
CONCLUSION :

Dans ces analyses, nous avons essayé d'augmenter le taux de réinjection des
contaminas légers et lourds en essence et en gasoil successivement après que l'entreprise ait
utilisé un taux de réinjection de 0,5% dans la correction des deux contaminas.

Les résultats d’analyses montrent qu’en pratique, il est possible d’augmenter le taux de
réinjection à 1,5% dans la correction des contaminas légers et à 1% dans la correction des
contaminas lourds.

71
 CONCLUSION GENERALE

En guise de conclusion, pour garantir que la qualité du produit ne soit pas modifiée au
cours de son transport depuis la raffinerie du Skikda jusqu’au dépôt de destination (le centre
de stockage et distribution NAFTAL BERRAHAL), une analyse en ligne devrait être
effectuée systématiquement au laboratoire avant réception au niveau des bacs de stockages.

En effet, lorsque les résultats obtenus sont conformes aux normes et spécifications,
cela veut dire que les produits objets d’analyse sont acceptables. Cette analyse permet
l’exactitude des preuves de toute tentative de fraude ou de plainte une fois que le produit soit
livré.
Les méthodes de prélèvement et l’analyse de l’échantillonnage qui s’effectuent au
laboratoire du centre NAFTAL BERRAHAL montrent que les produits suivent la
réglementation en vigueur dans notre pays. Pour que l’analyse soit bien faite, ce laboratoire
utilise des équipements d’analyses qui suivent les normes internationales.

Pour éviter la contamination permanente qui se fait dans le seul pipeline par lequel ils
passent tous les carburants (transport mixte : cas du centre NAFTAL de BERRAHAL),
l’installation d’une nouvelle canalisation (2ème pipeline) pour séparer les deux transferts
('essence et gasoil) séparément est le moyen pour résoudre définitivement ce problème. Cette
solution est malheureusement non réalisable du point de vue économique pour les deux
sociétés NAFTAL BERRAHAL et SONATRACHSKIKDA, comparée à la facilité de
réinjection des contaminas dans les produits conformes (situation actuelle).

Les résultats d’analyses montrent qu’en pratique, il est possible d’augmenter le taux de
réinjection à 1,5% dans la correction des contaminas légers et à 1% dans la correction des
contaminas lourds.

Enfin, le contrôle qualité des produits pétroliers est indispensable avant le dépotage et
la distribution afin de s’assurer d’une meilleure qualité des produits pour satisfaire la
clientèle. En cas de défaillance, l’unité NAFTAL prend toujours ses précautions pour éviter
tout risque d’éventuel accident.

72
 Références bibliographiques :

1) WuithierP - Le pétrole Raffinage et Génie Chimique Editionstorme I ,

Paris 1972

2) GourevitchI -Raffinage du Pétrole. Moscou 1972

3) Kisselev B. – Instruction Méthodique sur L'étude Technique INHC.

Boumerdes 1973.

4) Wuithier P. – La Distillation dans L'industrie du Pétrole. Paris 1956

5) Normand X. – Leçons Sommaire sur L'industrie du Raffinage du

Pétrole.Paris 1992

6) Technique de L'ingénieur, Traité Génie des Procédés. I 2623 -6. Centre

Françaisd'Exploitation du Droit de Copie, Paris 1992.

7) Instruction de Gestion de Laboratoire NAFTAL

8) Norme ASTM Laboratoire

9) R. Cedrati. —pétrole brut et produits pétroliers (IAP—SKIKDA), skikda

2017.

73
 Annexes :

Annexe 01 : Spécification d’essence normal :

Produits : ESSENCE NORMAL

Caractéristiques Spécification
Définition Mélange d’hydrocarbure
Couleur Rouge (4mg/L rouge écarlate)

Masse volumique à 15°C 0.700 Kg/L – 0.765 Kg/L

Distillation Entre 10% et 47% à 70°C
Entre 40% et 70% à 100°C
≥85% à 180°C
≥ 90% à 210°C
Tension de vapeur reid En été 45kPa≤ TVR≤ 79kPa
En hiver 50kPa≤ TVR≤ 86kPa
Teneur en soufre ≤0.20% masse
Corrosion lame de cuivre ≤1b 3h à 50°C
Teneur en gommes actuelles ≤10mg/100cm3
Indice d’octane « recherche » RON 89≤RON≤92
Indice d’octane « moteur » MON
Teneur en plomb ≤0.15g de plomb métal par L d’essence
Teneur en benzène ≤5% vol

74
Annexe 02 : Spécification d’essence super :

Produits : ESSENCE SUPER

Caractéristiques Spécification
Définition Mélange d’hydrocarbure contiens des
additifs oxygénés
Couleur Jaune pale
Masse volumique à 15°C 0.720 Kg/L – 0.770 Kg/L
Entre 10% et 47% à 70°C
Distillation Entre 40% et 70% à 100°C
≥85% à 180°C
≥ 90% à 210°C
Tension de vapeur reid En été 45kPa≤ TVR≤ 79kPa
En hiver 50kPa≤ TVR≤ 86kPa
Teneur en soufre ≤0.15% masse
Corrosion lame de cuivre ≤1b 3h à 50°C
Teneur en gommes actuelles ≤10mg/100cm3
Indice d’octane « recherche » RON 97≤RON≤99
Indice d’octane « moteur » MON MON ≥ 86
Teneur en plomb ≤0.15g de plomb métal par L d’essence
Teneur en benzène ≤5% vol

75
Annexe 03 : Spécification d’essence sans plomb :

Produits : ESSENCE SANS

PLOMB
Caractéristiques Spécification
Définition Mélange d’hydrocarbure
Couleur Vert
Masse volumique à 15°C 0.725 Kg/L – 0.780 Kg/L
Distillation Entre 10% et 47% à 70°C
Entre 40% et 70% à 100°C
≥85% à 180°C
≥ 90% à 210°C
Tension de vapeur reid En été 35kPa≤ TVR≤ 70kPa
Teneur en soufre ≤0.10% masse
Corrosion lame de cuivre ≤1b 3h à 50°C
Teneur en gommes actuelles ≤5mg/100ml
Indice d’octane « recherche » RON RON≥95
Indice d’octane « moteur » MON MON≥85
Teneur en plomb ≤0.013g de plomb métal par L d’essence
Teneur en benzène ≤5% vol
Stabilité à ‘oxydation ≥ 360 min

76
Annexe 04 : Spécification du gasoil moteur :

Produits : GASOIL
Caractéristiques Spécification
Définition Mélange d’hydrocarbure
Masse volumique à 15°C 0.820 ≤ masse volumique ≤860
≤ 65% à 250°C
Distillation ≥85% à 350°C
≥95% à 370°C
Viscosité à 40°C 1,5 mm2/s
Teneur en soufre ≤0.3% masse
Teneur en eau ≤200mg/Kg
Teneur en cendre ≤0.01% masse
Teneur en sédiment ≤24mg/Kg
Corrosion à la lame de cuivre Classe 1 3h à 50°C
Stabilité à m’oxydation ≤25g/m3
Indice de cétane mesuré ≥49
Indice de cétane calculé ≥46
Carbone Conradson ≤0.30% masse
Point d’éclaire ≥55°C
Point d’écoulement -18°C

77