DISEO DEL PROCESO SELECCIN DEL PROCESO Cap.

5- Administracin de Operaciones Roger SchroederIntroduccin Entre las decisiones ms importantes realizadas por los gerentes de operaciones estn aquellas que involucran el diseo del proceso fsico para producir bienes y servicios. Estas series de decisiones incluyen seleccin del proceso, diseo de operaciones, seleccin de tecnologa, anlisis del flujo del proceso y distribucin en planta. Este diseo no es nicamente una cuestin tcnica sino que involucra tambin aspectos sociales, econmicos y ambientales. La seleccin del proceso est fuertemente ligada con el diseo del producto. Esto se refleja en la matriz producto-proceso. La seleccin de la tecnologa determina el grado de automatizacin del proceso. Ac nuevamente se ven la influencia de otros aspectos adems de los tcnicos. El diseo del proceso tambin requiere decisiones a un nivel micro que incluyen el anlisis del flujo del proceso y la distribucin en planta. Estas decisiones determinan el flujo fsico de los materiales, clientes e informacin a travs del proceso. Para ello existen diagramas de flujo. Las decisiones relacionadas con la seleccin del proceso determinan el tipo de proceso productivo que se utilizar. Los gerentes deben decidir si se organizar el flujo del proceso en lnea de alto volumen de produccin o por lotes con volumen bajo. La seleccin del proceso es una decisin de naturaleza estratgica, que afectan los costos, la calidad, los tiempos de entrega y la flexibilidad de las operaciones. Estas decisiones tienden a obligar a la empresa a utilizar ciertos equipos, instalaciones y un tipo particular de fuerza de trabajo. Esto a su vez tiende a limitar las opciones estratgicas del futuro. Para tomar la decisin sobre la seleccin del proceso, se debe conocer el volumen de produccin que se planea, o sea se debe contar con un pronstico de la demanda y con una decisin sobre la capacidad fsica de operaciones. Caractersticas del flujo del proceso Por el tipo de flujo de producto o secuencia de operaciones, los procesos se clasifican: en lnea, intermitente y por proyectos. Flujo Lineal Se caracteriza por una secuencia de operaciones lineal que se utiliza para fabricar el producto o brindar el servicio. Ej. Las lneas de ensamble. El producto fluye desde una operacin o

estacin de trabajo hasta la siguiente en una secuencia prescrita. Las tareas individuales de trabajo deben balancearse para que ninguna tarea retrase a las siguientes

Flujo del Producto

Tarea

El bien o servicio se crea secuencialmente a partir de un extremo de la lnea y se mueve hacia el otro. Puede haber flujos laterales que afecten a la lnea. En ocasiones las operaciones de flujo lineal se dividen en dos tipos de produccin: masiva y continua. Produccin masiva o en masa se refiere a una operacin parecida a una lnea de ensamble, como la industria automotriz. Produccin continua se refiere a las que se denomina industrias de proceso como la industria qumica, del papel, cervecera, de la electricidad o de telefona; tienden a estar ms automatizados y producir productos ms estandarizados. Las operaciones en lnea son eficientes y muy inflexibles. La eficiencia se debe a la sustitucin del capital por la mano de obra y por la estandarizacin de la mano de obra restante en tareas muy rutinarias. Se debe mantener un volumen grande para poder recuperar el costo del equipo especializado. Esto exige una lnea con productos estandarizados. Debido a esta estandarizacin y a la organizacin secuencial de las tareas, resulta difcil y costoso modificar el producto o el volumen en las operaciones, por ello resulta relativamente inflexibles. En los ltimos aos, las nuevas tecnologas (control o equipos computarizados y reduccin de los tiempos para los cambios de equipos) estn permitiendo que las lneas de ensamble sean ms flexibles. Al asignar una familia de productos a una lnea flexible, se hace posible la produccin de varios cientos de tipos diferentes de productos (con distintos tamaos y formas) dentro de una familia dada de productos. El flujo lineal se conoce como Distribucin por Productos debido a que los distintos equipos se colocan en una secuencia de acuerdo a la manera en que se fabrica el producto. Flujo intermitente Se caracteriza por la produccin de lotes a intervalos intermitentes. Tanto el equipo como la mano de obra se organizan en centros de trabajo con las mismas habilidades o equipos

similares. Un producto o proyecto fluir solo a aquellos centros de trabajo que le sean necesarios y no utilizar los dems. Esto da como resultado un patrn de flujo irregular.
Tarea

Flujos del producto

Debido a que utilizan equipos universales y mano de obra altamente calificada, las operaciones intermitentes son extremadamente flexibles para cambiar el producto o el volumen, pero son tambin bastante ineficientes. El patrn de flujo desordenado y la variedad de productos ocasionan problemas graves de inventario y calidad. Si una operacin intermitente trabaja cerca de su capacidad mxima, se acumular un alto nivel de inventario y el tiempo de produccin de los lotes ser mayor. Esto se debe a la interferencia de los productos cuando stos necesitan de los mismos equipos al mismo tiempo. Esta prdida de eficiencia se puede medir con un ndice llamado Eficiencia de Produccin: EP = hs. mquina u hs. hombre que se gastan en el trabajo tiempo total (incluyendo las esperas) En las operaciones intermitentes EP vara entre 10 al 40 % y en las operaciones en lnea entre un 90 a 100 %. En los procesos intermitentes se agrupan equipos similares. Esto se conoce tambin como Distribucin por Procesos. Es la estrategia tpica para bajos volmenes y gran variedad de productos. x 100

A veces, las operaciones intermitentes se denominan talleres de trabajo (job shop), aunque es exclusivo de su uso en fbricas. Las operaciones intermitentes se justifican cuando al producto le falta estandarizacin o cuando el volumen es bajo. En este caso es la ms econmica y tiene el menor riesgo.

Proyecto Esta forma se utiliza para producir productos nicos tales como un edificio o una obra de arte. Lnea Producto Tipo de pedido Lotes Intermitente grandes. Lote Desordenado Alta Por cliente Medio Altas No rutinarias Alto Media Propsitos Generales Proyecto Una sola unidad Ninguno Muy alta Unico Una sola unidad Altas No rutinarias Alto Baja Propsitos Generales

Produccin contina. Flujo del producto En secuencia Variedad del producto Baja Tipo de mercado Masivo Volumen Alto Mano de obra Habilidades Bajas Tipo de tarea Repetitiva Salario Bajo Capital Inversin Alta Equipo Propsitos Especiales Produccin Calidad Control Constante Fcil

Variable Difcil

Variable Difcil

DISTRIBUCIN DE LAS INSTALACIONES

Cap. 9- Administracin de Operaciones Roger SchroederCap. 10- Direccin de la Produccin Jay Heizer, Barry RenderCap. 8 Administracin de Produccin y Operaciones Norman Gaither, Greg Frazier Cap. 10 - Administracin de Produccin y Operaciones Richard Chase, Nicholas Aquilano

Disposicin fsica de las instalaciones Significa planear la ubicacin de todas las mquinas, reas de servicio para los clientes, reas de almacenamiento, servicios sanitarios, oficinas, as como los patrones de flujo y de las personas, dentro y fuera de los edificios. La planeacin de la disposicin fsica de las instalaciones debe considerarse como una extensin natural del anlisis de la planeacin de los procesos. En la planeacin de los procesos se seleccionan las mquinas, conjuntamente con el diseo del producto, se determinan las caractersticas de los materiales de los productos, etc.. A travs de las disposiciones fsicas de las instalaciones, se prev el arreglo fsico de estos procesos en el interior y alrededor del edificio, el espacio necesario para estos procesos y el espacio requerido

para las funciones de apoyo. Conforme progresa la planeacin de los procesos y la planeacin de la disposicin fsica de las instalaciones, hay un intercambio de informacin continuo entre las dos actividades ya que una afecta a la otra. Las decisiones sobre distribucin implican la determinacin de la localizacin de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las mquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de las instalaciones de produccin. El objetivo es organizar estos elementos de manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fbrica) o un patrn de trfico determinado (en una organizacin de servicios). En general, los componentes de la decisin sobre distribucin son los siguientes: Cantidad de espacio requerida y distancia que debe ser recorrida. Demanda estimada del producto o del servicio. Los requisitos de procesamiento en trminos del nmero de operaciones y de la cantidad de flujo entre los elementos de la distribucin. Disponibilidad de espacio dentro de las instalaciones.

Todos estos componentes son productos de la seleccin del proceso y de la planeacin de la capacidad. Objetivos de las disposiciones fsicas de las instalaciones 1. Objetivos de disposiciones fsicas para produccin Proporcionar suficiente capacidad de produccin Reducir los costos de manejo de materiales Limitarse a las restricciones existentes del sitio y de los edificios Dejar espacio para las mquinas Permitir facilidad en el mantenimiento Permitir facilidad en la supervisin Proporcionar seguridad a los empleados Proporcionar espacios para sanitarios, cafeteras y otras necesidades personales de los trabajadores Permitir el uso elevado de mano de obra, mquinas Proporcionar flexibilidad en los productos y en los volmenes. Formatos bsicos de la distribucin en la produccin

Los formatos segn los cuales se arreglan los departamentos estn definidos por el patrn general del flujo de trabajo; existen 3 tipos bsicos de formato: distribucin por proceso, por producto y posicin fija, y un tipo hbrido, tecnologa de grupo o distribucin celular. Distribucin de los procesos intermitentes En las operaciones intermitentes, el patrn de flujo es desordenado debido a que existen distintos productos o clientes que fluyen a travs de la instalacin a lo largo de trayectorias distintas. Desde el punto de vista de distribucin, la operacin intermitente se denomina Distribucin por Procesos (tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional) ya que se agrupan juntos los equipos o funciones similares, por departamento o centro de trabajo, por los procesos con equipos o habilidades similares de los trabajadores. Cada producto o cliente que se procesa fluye entonces a travs de algunos departamentos y evita otros, dependiendo de las necesidades del proceso. De acuerdo con la secuencia establecida en las operaciones, una parte ya trabajada pasa de un rea a otra, en donde se encuentran ubicadas las mquinas apropiadas para cada operacin. En el problema de la distribucin de las instalaciones para este tipo de flujo es probable que el flujo entre algunos departamentos vare mucho mientras que entre otros sea muy ligero. Por ejemplo en un hospital el flujo de pacientes entre los departamentos de traumatologa y rayos X puede ser muy intenso debido a que en gral. Se pide una radiografa para el diagnstico. Existen otros departamentos como pediatra y geriatra que pueden tener muy poco flujo de pacientes y mdicos. Debido a dichas diferencias de volmenes de flujo, es posible obtener un flujo de trfico econmico ubicando los departamentos con un flujo intenso adyacentes mientras que los que tienen un trfico ms ligero se colocan ms distantes. Criterios para la toma de decisiones relacionadas con la distribucin: Minimizar el costo de manejo de materiales. Disminuir la distancia que recorren los clientes Reducir el tiempo de transporte de los empleados Incrementar la cercana de los departamentos relacionados. Restricciones ms comunes: Limitaciones de espacio Necesidad de mantener ubicaciones fijas para ciertos departamentos Lmites en la capacidad de soporte de peso de algunas reas del terreno Reglamentos de seguridad, contra incendios, necesidad de pasillos.

Las disposiciones fsicas por procesos, disposiciones funcionales o tipo taller de tareas: productos. Utilizan mquinas de tipo general, que se pueden cambiar con El equipo de manejo de materiales generalmente consiste de rapidez a nuevas operaciones para diferentes diseos de productos. montacargas o vehculos mviles que permiten que se siga una diversidad de trayectorias a travs de las instalaciones para los productos que se fabrican. Los trabajadores deben cambiar y adaptarse con rapidez a una multitud de operaciones a realizarse en cada lote nico de productos. Deben estar muy capacitados y requieren de gran cantidad de instrucciones de trabajo y supervisin tcnica. Los productos se quedan en el sistema de produccin un largo perodo y en general hay grandes inventarios de productos en proceso presentes. Estn diseadas para hacer frente a diversos diseos de

Criterios cuantitativos para la toma de decisiones en distribucin intermitente Estos criterios incluyen la reduccin de costos de manejo de materiales en las fbricas y bodegas y la disminucin del tiempo de transporte de los empleados o los clientes en las operaciones de servicio. La seleccin de criterios debe contemplar los objetivos fijados previamente. Por ejemplo, es ms importante disminuir el tiempo de transporte de los doctores o de los pacientes en un hospital, o debe disminuirse la suma de ambos tiempos? Opcin 1 (Heinzer-Render) El objetivo puede expresarse:
n n

C=

i=1 j=1

X ij C ij

n: nmero total de centros de trabajo o secciones i,j: secciones X ij nmero de cargas movidas de la seccin i a la j C ij costo de mover una carga entre la seccin i a la j Ejemplo La direccin de la empresa desea ordenar las seis secciones de su fbrica de manera de minimizar los costos del manejo de materiales entre los departamentos. Se toma la hiptesis

(para simplificar el problema) de que cada seccin tiene un tamao de 20 x 20 m y que el edificio tiene 60 m de largo por 40 m de ancho. Paso 1: construir una matriz desde-hasta que muestre el flujo de materiales de seccin a seccin. 1 2 3 4 5 6 1 50 100 0 0 20 2 30 50 10 0 3 20 0 100 4 50 0 5 0 6 Nmero de cargas por semana. Flujo interdepartamental de componentes. Paso 2: Determinar las necesidades de espacio para cada seccin

Seccin 1

Seccin 2

Seccin 3

Seccin 4

Seccin 5

Seccin 4

Paso 3: Desarrollar un diagrama inicial que muestre la secuencia de secciones a travs de las cuales se tendrn que mover los componentes. Se deben tratar de colocar las secciones con flujos importantes de materiales juntas.

100 1 50 20 4 50 5 6 50 2 10 20 100 30 3

Paso 4: Determinar el costo de este layout empleando la ecuacin de C. Se supone que una carretilla elevadora transporta todas las cargas interdepartamentales. El costo de mover una carga entre secciones adyacentes se estima en $ 1 y entre secciones no adyacentes $ 2 .

El costo total del layout es: 1 1 2 3 4 5 6 2 50 3 200 30 4 0 50 40 5 0 10 0 50 6 40 0 100 0 0 C = $ 570

Paso 5: Por prueba y error se intenta mejorar este layout. En base a los costos se coloca 1 y 3 adyacentes, cambiando con 1 con 2.

30 2 10 50 20 4 50 5 6 20 100 50 1 100 3

Con este layout el costo se reduce a $ 480.

Opcin 2 (Schroeder) Se puede expresar lo siguiente: n C= n T ij C ij D ij

i=1 j=1

En donde T ij = viajes entre el departamento i y el departamento j C ij = costo por unidad de distancia recorrida por viaje de i a j D ij = distancia desde i hasta j C = costo total T ij C ij son constantes y no dependen de la ubicacin de los departamentos. D ij es la nica variable que depende de las decisiones de ubicacin El objetivo es minimizar C.

Ejemplo Sea una fbrica que construye limpiadoras de nieve y podadoras con los siguientes departamentos: Nmero Departamento 1 2 3 4 5 6 7 8 del Nombre Departamento Pintura Corte de metal Soldadura Pequeos motores Herrera Controles Ruedas Ensamble final del Area (m2) 500 350 600 225 600 275 500 600

Se considera que el objetivo del problema es reducir el costo del movimiento de materiales de un departamento al siguiente conforme los productos que se fabrican en una operacin intermitente. Paso 1: para resolver el problema es necesario determinar el nmero de viajes entre cada par de departamentos. Este nmero puede estimarse de las hojas de ruta de cada uno de los distintos productos y las estimaciones de los volmenes del producto en el futuro. De esta manera se arma la matriz de viajes. 1 2 3 4 1 75 100 30 2 100 0 3 0 4 5 6 7 8 Matriz de viajes: el registro 5 40 150 70 30 6 0 0 0 70 20 7 30 0 30 0 60 0 8 50 0 80 100 0 0 120

de la matriz es el nmero de viajes para manejo de materiales por

semana entre el departamento i y el departamento j en ambas direcciones. El volumen semanal se seleccion por conveniencia. Paso 2: determinar el costo de manejo de materiales por unidad de distancia que se recorre en cada viaje. Este costo puede variar entre los distintos pares de departamentos debido a los distintos mtodos de manejo de materiales. Por ejemplo, podran utilizarse montacargas para mover materiales entre el departamento de motores y el de ensamble final, mientras que el material puede moverse con carritos manuales entre control y soldadura.

1 2 3 4 1 0,05 0,08 0,04 2 0,04 0,05 3 0,06 4 5 6 7 8 Costos unitarios de manejo

5 0,05 0,06 0,05 0,06

6 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

7 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

8 0,04 0,06 0,07 0,06 0,05 0,05 0,05

de materiales. El registro de la matriz es el costo de manejo de

materiales en dlares por viaje, por metro entre el departamento i y el departamento j. Paso 3: determinar la distancia entre cada par de departamentos. Las distancias dependen de la distribucin que se seleccione y se supondr el diseo que se muestra en la siguiente figura como solucin inicial. Pintura 1 Motores pequeos 4 Corte de metal 2 Soldadura 3 Controles 6 Ensamble final 8 Embarques Herrera 5 Ruedas 7 Recepcin

Con este diseo se calculan las distancias entre cada para de departamentos como se muestra en la tabla: 1 1 2 3 4 5 6 7 8 2 30 3 50 40 4 30 50 30 5 60 80 50 30 6 80 70 40 50 30 7 80 100 70 60 40 50 8 100 90 60 70 50 40 30

Con estos datos es posible calcular el costo total de manejo de materiales para cada par de departamentos. 1 1 2 3 4 5 2 3 112,5 400 160 4 36 0 0 5 6 7 8 120 0 120 200 720 0 0 0 175 0 105 336 54 350 0 420 60 120 0

6 7 8

0 180 Costo Total = $ 3668,50

Se podra hacer cambios en los pares de departamentos. Por ejemplo cambiar los departamentos 4 y 5 de la solucin inicial. Al recalcular el costo de la matriz se obtiene C = $ 3144,5; o sea una reduccin de $ 524 por semana. Conclusin: no puede llegarse a una solucin ptima por este mtodo a menos que se evalen todas las combinaciones posibles de departamentos. En el caso de 8 dptos. Existen 8! = 40320. Sin embargo existen mtodos computarizados para aproximar una solucin a estos problemas.

Criterios cualitativos para la toma de decisiones en distribucin intermitente En ciertos tipos de problemas de distribucin, el flujo numrico de artculos que se mueven entre departamentos es imposible de obtener o no revela los factores cualitativos que pueden ser cruciales en la decisin. En estas situaciones Muther y Wheeler proponen un mtodo que se denomina SLP (Systematic Layout Planning o Planeacin Sistemtica de la Distribucin). De acuerdo con este enfoque se califica que tan deseable es ubicar un departamento dado cerca de otro con los siguientes trminos: Absolutamente necesario Especialmente Importante Importante Cercana Normal est bien No Importante Indeseable

Estas calificaciones pueden basarse en consideraciones de seguridad, comodidad para los clientes. Por ejemplo colocar los artculos ms pesados cerca de la puerta del supermercado para reducir la distancia de transporte o colocar los ms costosos cerca de las cajas registradoras para reducir los robos. Se desarrolla una grfica que muestra el grado de importancia de tener cada departamento localizado en forma adyacentes cada uno de los otros departamentos. Ejemplo:

Cdigo 1 2 3 4 5 6

Razn* Tipo de cliente Facilidad de supervisin Personal comn Contacto necesario Comparten el mismo espacio Psicologa

Valor A E I O U X

Cercana Absolutamente necesario Especialmente importante Importante Cercana Normal est ben No importante Indeseable

Cdigo de lnea

Pesos numricos 16 8 4 2 0 -80

*Pueden utilizarse otras

De
1.Departamento de crdito 2.Departamento de juguetes 3.Departamento de vinos 4.Departamento de cmaras 5.Departamento de dulces

Para 2 I 6 3 U -U -4 E 4 I 1 U -5 U -A 1-6 X 1 X 1

Area pies2 100 400 300 100 100

Se coloca la clasificacin de la cercana y la razn

1 4

2 3 5 1 4

50 pies Ejemplo: se quiere arreglar los 8 departamentos de una fbrica de juguetes para minimizar el costo del manejo de material interdepartamental. Ensamblaje de juguetes pequeos 5 Troquelado 3 Ensamblaje de los mecanismos 8 Moldeo y estampado 2 Ensamblaje de juguetes grandes 6 Pintura 7

Despacho y recibo 1 Costura 4

Se observa que:

El departamento de despacho y recibo est cerca del centro de la fbrica, lo que probablemente no es aceptado. El departamento de costura se encuentra situado a continuacin del de pintura, con el riesgo de que hilachas, hilos y telas puedan ser desplazados por corrientes de aire y caer sobre artculos pintados.

Los dptos. de ensamblaje de juguetes pequeos y de juguetes grandes se encuentran en los extremos opuestos de la planta lo cual incrementa el tiempo para los ensambladores (quienes probablemente sean necesitados en ambos lados varias veces al da) y para los supervisores.

Para resolver estos problemas de distribucin se puede utilizar: CRAFT (1963) Computerized Relative Allocation of Facilities Asignacin Relativa de Instalaciones Computarizadas. ALDEP (1967) Automated Layout Design Program Programa de Diseo de la Distribucin Automatizado. Desarrollado por IBM.

Distribucin de los procesos en lnea La secuencia de actividades est fijada por el diseo del producto, puesto que ste se fabrica secuencialmente de un paso al siguiente a lo largo de una lnea de flujo. El clsico caso de flujo lineal es una lnea de ensamble en movimiento. La lnea de ensamble parece tener graves efectos secundarios por aburrimiento en el trabajo, ausentismo y rotacin del personal. Por lo tanto deben estudiarse cuidadosamente. Balanceo de lneas de ensamble. Planeacin de las disposiciones fsicas para manufactura celular La distribucin por tecnologa de grupo (o celular) coloca mquinas dismiles en clulas para trabajar en productos El problema inicial es: resolver que mquinas se asignarn a las celdas de manufactura y qu componentes se producirn en cada una de ellas. Ejemplo: Acme Mquinas produce partes maquinadas en un taller de tareas. Los analistas han identificado la siguiente matriz: Componentes 1 2 3 4 x x x x x x x x x x

Maquinas

A B C D E

5 x x x x

Por ejemplo el componente 1 requiere de la mquina A y D. Se desea asignar las mquinas a celdas, de manera que se si se asigna un componente a una celda, todas las mquinas requeridas para hacer dicho componente aparezcan en la misma celda. Paso 1: reorganice las hileras. Se colocan las mquinas que producen una misma pieza en hileras adyacentes. Componentes 1 2 3 4 x x x x

A D

5 x

Maquinas

B C E

x x x

x x x

x x x

Paso 2: reorganice las columnas, de manera que queden en columnas adyacentes los componentes que requieren las mismas mquinas.

A D B C E

1 x x

Componentes 3 2 4 x x x x x x x x

Maquinas

5 x x x x

Esta matriz contiene la solucin del problema de formacin de celdas. Los componentes 1 y 3 deben producirse en la celda 1 con las mquinas A y D. Las partes 2 y 4 deben producirse en la celda 2 en las mquinas B, C y E. La parte 5 se conoce como una parte excepcional por que no puede producirse en una sola celda requiere de la mquina A que forma parte de la celda 1 y de las mquinas B, C y E que son de la celda 2.