EVOLUCIN DE LAS PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO EN EL LTIMO SIGLO Y LA ACTUALIDAD

1. Cules son los paradigmas (conjunto de supuestos) en los ltimos aos

Adicional al aporte de mis colegas Luis Patio y Oscar Quiroga pongo a su consideracin lo siguiente:

Paradigmas del mantenimiento Tradicionalmente el Mantenimiento posea las siguientes caractersticas:

Prescripcin de legislacin y estndares. Recomendaciones de los vendedores y fabricantes. Experiencias prcticas previas. Uso de nuevas tecnologas slo por el hecho que pueden ser usadas. Definido por juicio de experiencia. No existan justificaciones documentadas claras.

Ahora bien con el propsito de tener una visin ms clara de la evolucin de la confiabilidad de las operaciones/equipos, es importante responder las siguientes preguntas: Qu es mantenimiento?
Antes Es para preservar el Activo Fsico. El mantenimiento rutinario es para prevenir fallos. El objetivo primario de la funcin Mantenimiento es optimizar la disponibilidad de la planta al mnimo coste. Ahora Es para preservar la funcin de los activos. El mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos. El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio: riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energtica, calidad del producto y servicio al cliente. No solo la disponibilidad y los costes.

Quin y cmo deben formular los programas de Mantenimiento?

Antes Ahora

Las polticas de mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los Las polticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas ms cercanas e programas deben ser desarrollados por especialistas calificados, contratados involucradas con los activos. El rol gerencial es proveer las herramientas. Con apoyo o consultores externos. de consultores externos. La organizacin de Mantenimiento por s misma puede desarrollar un exitoso Un exitoso y duradero programa de mantenimiento, slo puede ser desarrollado por y duradero programa de mantenimiento. mantenedores y usuarios trabajando juntos. Los fabricantes de Equipos son los que estn en mejor posicin de recomen- Los fabricantes de equipos pueden jugar un importante pero limitado papel en el dedar un plan de mantenimiento a nuevos activos. sarrollo de un programa de mantenimiento para nuevos activos. Siempre es posible encontrar una rpida solucin a todos los problemas de efectividad del mantenimiento. Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los activos fsicos. Los problemas del mantenimiento son mejor resueltos en dos fases: cambio de la manera de pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos tcnicos y de procesos, un paso a la vez. Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse slo para aquellos tipos de activos fsicos, cuyo contexto operacional, funciones y estndares de desempeo deseado sean idnticos.

Data completa sobre rata de fallos debe estar disponible para hacer posible el Las decisiones sobre gerencia de los activos y su fallo casi siempre debern ser hedesarrollo de un programa de mantenimiento exitoso. chas con una inadecuada data sobre rata de fallo. Existen tres (03) tipos bsicos de mantenimiento: predictivo, preventivo y correctivo. Existen cuatro (04) tipos bsicos de mantenimiento: predictivo, preventivo, correctivo y proactivo.

Cmo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo?

Antes Ahora

La mayora de los equipos aumenta su probabilidad de fallo a medida que en- La probabilidad de fallo de la mayora de los equipos no aumenta en funcin de su envejece. vejecimiento. Si ambos son tcnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento mayor (overhaul/reemplazo general) ser ms econmico (barato) y efectivo que el mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones. Si ambos son tcnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones ser ms econmico (barato) y efectivo que el mantenimiento mayor (overhaul/reemplazo general), a lo largo de la vida del activo.

Usualmente la relacin coste-efectivo para mejorar el desempeo de un equipo de baja La forma ms rpida y segura de mejorar el desempeo de un equipo de baja confiabilidad, se basa en la mejora en la forma en como es operado y mantenido, antes confiabilidad es actualizar el diseo. de modificar el diseo.

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Son previsibles los accidentes ocasionados por fallos mltiples?

Antes Ahora

Los incidentes serios o accidentes catastrficos que involucran fallos mltiples son usualmente Por lo general, en su gran mayora los fallos mltiples son una producto de la mala suerte o actos de Dios y esto los hace no gerenciable. variable manejable, especialmente en sistemas de proteccin.

Evolucin del Mantenimiento Como se ha visto la idea general del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de mecanizacin, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de las responsabilidades del mismo. El mantenimiento tambin est reaccionando ante nuevas expectativas que incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y a un aumento de la presin ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se controlen los costes. Los cambios estn poniendo a prueba el lmite, las actitudes y conocimientos del personal en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el ingeniero, tcnico, al gerente tienen que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo que se hacen ms patentes las limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores personales. Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento est buscando un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma alguna accin de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas. En esta unidad se introduce una filosofa que provee justamente este esquema de trabajo, llamada Reliability Centred Maintenance (R.C.M) o (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). si se aplica correctamente, RCM transforma la relacin entre el personal involucrado, la planta en si misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. Tambin permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin. Los cambios pueden clasificarse bajo los ttulos de nuevas expectativas, nueva investigacin y nuevas tcnicas. Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, coste total y servicio al cliente. Ello se hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del mantenimiento. Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento. Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin estn mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y el gobierno, que tambin ejercen influencia sobre el mantenimiento. Finalmente, el coste del mantenimiento todava est en aumento, en trminos absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo ms alto y en algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta aos lo que antes no supona casi ningn gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste ms importante. Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est cambiando nuestras creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que lleva una mquina funcionando y sus posibilidades de fallo.

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La figura muestra como el punto de vista acerca de los fallos en un principio era simplemente asociado a que cuando los elementos fsicos envejecen, tiene ms posibilidades de fallo, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generacin llev a la creencia general en la Curva de la Baera. Sin embargo, la investigacin hecha por la Tercera Generacin ha revelado que en la prctica actual no solo ocurre un modelo de fallo sino seis diferentes. Esto se explica detalladamente ms adelante, pero tambin est causando un efecto profundo sobre el mantenimiento. Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen cada vez ms. Estas incluyen:

Tcnica de Condition Monitoring Sistemas Expertos Tcnicas de Gestin de Riesgos Tcnicas de Anlisis de Riesgos Modos de fallos y Anlisis de los efectos Confiabilidad y Mantenibilidad Lean Maintenance Six Sigma Maintenance

El problema al que hace frente el personal del mantenimiento, hoy en da, no es solo el aprender cules son esas nuevas tcnicas, sino tambin el ser capaz de decidir cules son tiles y cules no los son para sus propias compaas. Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la prctica del mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del mismo. Si elegimos mal, crearemos ms problemas y a la vez haremos ms graves los existentes.

2. Como se desarrollan las corrientes de la ciencia del mantenimiento industrial en el rea petrolera
La industria petrolera es pionera en muchos de los cambios de paradigmas de mantenimiento y tambin se ha nutrido de los aportes mundiales que se van dando continuamente, pongo a consideracin los tipos de mantenimiento, evolucin organizacional y la evolucin de los tipos de mantenimiento. Por mantenimiento se entienden todas las tareas que deban realizarse sobre un equipo o instalacin para que permanezcan siempre en un perfecto estado de conservacin y funcionamiento, preservndose de esta forma el patrimonio.

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Hay varios tipos de mantenimiento, entre los cuales encontramos: GENERAL lubricacin, inspecciones, calibraciones CORRECTIVO de emergencia programado PREVENTIVO verificaciones con desarmes programados PREDICTIVO controles programados con rutinas y analisis MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM1. Mantenimiento general: es el que nace del criterio de preservacin de todos aquellos bienes o tiles que constituyen el patrimonio o elementos de desgaste en la produccin. Requieren en su faz prctica de un plan lgico que tienda a minimizar aquellos factores que reducen su vida til. Entre las tareas que se pueden realizar en este tipo de mantenimiento encontramos los ajustes, limpiezas y lubricaciones. 2. Mantenimiento correctivo: es el que se realiza siempre que un equipo o sistema deja de trabajar por causas desconocidas, ponindolo en el menor tiempo posible en funcionamiento intentando localizar el motivo por el que dej de funcionar. Y generando acciones que eviten la averia. 3. Mantenimiento preventivo: es el que se realiza segn datos entregados por los fabricantes y que establecen que en determinados momentos, ya sea horas de uso, repeticiones de una tarea, etc. se deben realizar determinadas tareas para evitar los entorpecimientos de las funciones especficas. Mediante este tipo de mantenimiento se trata de evitar los efectos de causas conocidas de averias .Con los exmenes peridicos o recambios que se efectan rutinariamente se prolonga la vida til de los equipos. 4. Mantenimiento predictivo: consiste en un conjunto de estudios que se van realizando, sin detener el normal funcionamiento de los equipos, con el fin de poder predecir anomalas en el desempeo de las tareas especficas. Llegado el caso en que se necesite realmente realizar alguna reparacin en la mquina es posible elegir el mejor momento, es decir, el que produzca las menores prdidas posibles. Las tcnicas utilizadas en el control pasan por realizar mediciones mas o menos complejas segn el caso y las posibilidades de la empresa 5. Mantenimiento productivo total : se presenta como una respuesta de mantenimiento frente al avance de las teoras de calidad que proponen un nueva modalidad de participacin del operario. El mismo operario que atiende las maquinas se ocupa del mantenimiento primario, es decir el mas elemental, incluyendo limpieza a fondo y lubricacin . Con el tiempo va tomando mas tareas y puede hacerse responsable del equipo, lo que ha dado grandes resultados

Tambin podemos agregar que son funciones de mantenimiento donde debe intervenir las siguientes: Reconstruccin general: se refiere a la reconstruccin total de una instalacin o equipo amortizado, o con sus funciones bsicas declinadas o muy disminuidas en su rendimiento. Intervencin en instalaciones nuevas. Participar de la investigacin y desarrollo de equipos nuevos.

Los diferentes tipos de mantenimiento se pueden combinar de forma tal que se obtenga el mximo rendimiento de las instalaciones. Es decir, podemos realizar estudios constantes sobre las variables de funcionamiento de los equipos como para anticipar cualquier posible falla, y adelantando a retrasando un poco las tareas que establece el mantenimiento preventivo (de forma que no se tengan que detener las mquinas en el momento de mayor produccin). En este esquema, tambin se puede realizar un mantenimiento correctivo

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en el muy poco probable caso de la rotura inesperada de una pieza. La presencia de todos estos mtodos concurrentes en el tiempo tampoco invalidan la realizacin de un mantenimiento general bsico constante. En los mantenimientos predictivos se establecen parmetros a seguir, en su evolucin a travs del tiempo, que sean significativos en el funcionamiento del equipo a controlar, y sistemticamente se realizan mediciones sin detener el funcionamiento del equipo. Estas mediciones son analizadas detenidamente como para poder establecer si se pueden producir fallas en el funcionamiento y cuales son las posibles causas. Los datos relevados son tabulados y graficados, formndose de esta forma un registro histrico del funcionamiento del equipo, que es analizado con posterioridad a cada ronda de mediciones o controles.

MANTENIMIENTO Ventajas y Desventajas Los conceptos fundamentales de los distintos tipos de mantenimiento se resumen en la siguiente tabla.

Mantenimiento Correctivo

Concepto Se ejecuta en caso de falla notable en el rendimiento operativo del equipo o inactividad total.

Ventajas Genera costo ante falla existente.

Desventajas Incertidumbre sobre cundo se producir la falla, que puede ser en el momento ms inconveniente e involucrar un alto costo.

Aplicacin En todos los casos.

Preventivo

Considera el historial de fallas en mquinas iguales para la programacin de paradas y verificacin.

El mantenimiento es programado para el momento productivo oportuno.

El mantenimiento puede ser innecesario.

Generalizada. No aplicable cuando las posible averas no generan grandes gastos comparados con los de mantenimiento.

Predictivo

Monitoreo programable de variables indicativas del funcionamiento. Se ejecuta el mantenimiento cuando alguna/s de ellas se aleja/n de su/s valores promedio.

Se evitan desarmes innecesarios y se conoce el estado de la mquina.

Un monitoreo mal implementado o llevado someramente puede permitir que la maquinaria falle.

Cuando el costo de paradas (para una reparacin ms profunda en el caso de mantenimiento Correctivo, o de paradas innecesarias en el caso de mantenimiento Preventivo) justifica la implementacin de este tipo.

La evolucin organizacional del mantenimiento

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Hasta la dcada de 1980 la industria de la mayora de los pases occidentales tena un objetivo bien definido: obtener el mximo de rentabilidad para una inversin dada. Sin embargo, con la penetracin de la industria oriental en el mercado occidental, el consumidor pas a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados, y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor, calidad, como una necesidad para mantenerse en competitivas, especialmente en el mercado internacional. Esta exigencia no se debe atribuir exclusivamente a los asiticos, ya que en 1975, la Organizacin de las Naciones Unidas defina a la actividad final de cualquier entidad organizada como Produccin = Operacin + Mantenimiento, donde al segundo factor de este binomio, pueden ser atribuidas las siguientes responsabilidades: Reduccin del tiempo de paralizacin de los equipos que afectan la operacin Reparacin, en tiempo oportuno, de los daos que reducen el potencial de ejecucin de los servicios; Garanta de funcionamiento de las instalaciones, de manera que los productos o servicios satisfagan criterios establecidos por el control de la calidad y estndares preestablecidos. La historia del mantenimiento acompaa el desarrollo tcnico industrial de la humanidad. A fines del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operacin. Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantacin de la produccin en serie, instituida por Ford, las fbricas pasaron a establecer programas mnimos de produccin y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas en servicio en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del mantenimiento, hoy conocido como Mantenimiento Correctivo. De este modo, los organigramas de las empresas presentaban la posicin del mantenimiento como indica la Figura 1.

Figura 1 - Posicin del Mantenimiento hasta la dcada de 1930 Esta situacin se mantuvo hasta la dcada de 1930, cuando, en funcin de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta administracin pas a preocuparse, no solamente de corregir fallas sino tambin de evitar que las mismas ocurriesen, razn por la cual el personal tcnico de mantenimiento pas a desarrollar el proceso de Prevencin de averas que, juntamente con la Correccin, completaban el cuadro general de Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operacin, siendo el organigrama resultante, el representado en la Figura 2.

Figura 2 -Posicin del Mantenimiento en las dcadas de 1930 y 1940 Alrededor del ao 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecucin de la reparacin (Tabla 1), y seleccionaron grupos de especialistas para conformar un rgano asesor que se llam Ingeniera de Mantenimiento y recibi las funciones de planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averas, los organigramas se subdividieron como se indica en la Figura 3.

Tiempos de Diagnstico y Reparacin de Equipos de acuerdo con su naturaleza constructiva NATURALEZA Mecnico Hidrulico Elctrico DIAGNSTICO 10% 20% 60% REPARACIN 90% 80% 40%

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Electrnico

90%

10%

Tabla 1 -Tiempos de diagnstico y reparacin segn su naturaleza constructiva

Figura 3 -Divisin organizacional del mantenimiento A partir de 1966, con la difusin de las computadoras, el fortalecimiento de las Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y las sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la Ingeniera de Mantenimiento pas a desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeo de los grupos de ejecucin del mantenimiento. Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo o Previsivo, fueron asociados a mtodos de planificacin y control de mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas burocrticas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniera de Mantenimiento, que pas a tener dos equipos: el de estudios de fallas crnicas y el de PCM (Planificacin y Control del Mantenimiento), este ltimo con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de los Sistemas Automatizados de Mantenimiento, como es ilustrado en la Figura 4.

Figura 4 - Subdivisin de la Ingeniera de Mantenimiento en rea de Estudios y PCM A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos y lenguaje simple, los rganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades de procesamiento de la informacin a travs de una computadora central, adems de las dificultades de comunicacin en la transmisin de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no siempre familiarizado con el rea de mantenimiento. Sin embargo, es recomendable que esas computadoras sean asociadas a una red, posibilitando que su informacin quede disponible para los dems rganos de la empresa y viceversa. En ciertas empresas esta actividad se volvi tan importante que el PCM Planificacin y Control del Mantenimiento, pas a convertirse en un rgano de asesoramiento a la supervisin general de produccin (Figura 5), ya que influye tambin en el rea de operacin. En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pas a ser un elemento importante en el desempeo de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que se vena practicando en operacin.

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Figura 5 -Posicin del PCM asesorando la supervisin general de produccin Estas etapas evolutivas del Mantenimiento Industrial se caracterizaron por la Reduccin de Costos y por la Garanta de la Calidad (a travs de la confiabilidad y la productividad de los equipos) y Cumplimiento de los tiempos de ejecucin (a travs de la disponibilidad de los equipos). Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser ms exigidos, en la atencin adecuada de sus clientes, o sea, los equipos, obras o instalaciones, quedando claro que las tareas que desempean, se manifiestan como impacto directo o indirecto en el producto o servicio que la empresa ofrece a sus clientes. La organizacin corporativa es vista, hoy en da, como una cadena con varios eslabones donde, evidentemente, el mantenimiento es uno de los de mayor importancia, en los resultados de la empresa. Por otro lado el mantenimiento tambin tiene sus proveedores, o sea: los contratistas que ejecutan algunas de sus tareas, el rea de materiales que abastece los repuestos y material de uso comn, el rea de compras que adquiere materiales y nuevos equipos etc.; siendo todos ellos importantes para que el cliente final de la empresa se sienta bien atendido - Figura 6.

Figura 6 -Cadena de relaciones del mantenimiento con sus clientes y proveedores Lo que muchas veces ha pasado desapercibido para los ejecutivos, hoy en da es bien obvio: un mal mantenimiento y baja confiabilidad significan: bajos ingresos, ms costos de mano de obra y altos "stocks", clientes insatisfechos y productos de mala calidad. Para las empresas, el costo puede significar decenas y hasta centenas de millones de dlares. Slo la cantidad de oportunidades es aterradora, pero hay innumerables ejemplos que muestran sto. La bsqueda obstinada de ventajas competitivas, ha mostrado que el costo del mantenimiento no est bajo control y es un factor importante en el incremento del desempeo global de los equipos. Tienen cada vez ms aceptacin en las empresas, los grupos de asesora y las organizaciones profesionales para el buen desempeo de la produccin. En trminos mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar alrededor de 2% o menos del valor del activo. Ms este dato se debe manejar con suma cautela, por ejemplo en el rea petrolera en donde la produccin diaria es el factor a considerar tiene enorme peso frente al activo. Ejemplo: si los activos de una planta suman $60 millones, y esta planta tiene un gasto mensual con mantenimiento de aproximadamente $140 mil, su gestin es adecuada? La respuesta seria NO, como se demuestra en el siguiente clculo:

60.000.000 x 2% = 1.200.000 1.200.000/12(meses) = 100.000 Por lo tanto, la expectativa mxima para el gasto sera de $100 mil mensuales, y se demuestra que la empresa estara gastando 40% ms de lo adecuado, lo que podra estar afectando su balance de forma significativa. El mejoramiento continuo de las prcticas de mantenimiento, as como la reduccin de sus costos, son resultados de la aplicacin del ciclo de Calidad Total como base, en el proceso gerencial.

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Mejoras significativas en los costos del mantenimiento y disponibilidad de los equipos estn siendo alcanzadas a travs de la: Ejecucin de algunas actividades por parte de los operarios de los equipos; Mejoramiento continuo del equipo; Educacin y capacitacin de los responsables de la actividad de mantenimiento; Recopilacin de informacin, evaluacin y satisfaccin de las necesidades de los clientes; Establecimiento de prioridades adecuadas a los servicios; Evaluacin de servicios necesarios e innecesarios; Anlisis adecuado de la informacin y aplicacin de soluciones simples pero estratgicas; Planificacin del mantenimiento con "enfoque en la estrategia de mantenimiento especfico por tipo de equipo". Cada vez ms las transformaciones en una compaa, se deben en gran parte, a la buena relacin entre cliente y proveedor, sea interno o externo. Los conflictos crean costos y consumen tiempo y energa. La gestin dinmica del mantenimiento comprende la administracin de sus interfaces con otras divisiones corporativas. La coordinacin en la planificacin de la produccin, la estrategia de mantenimiento, la adquisicin de repuestos, la programacin de servicios y el flujo de informacin entre estos subsistemas, eliminan los conflictos en la obtencin de metas. Altas disponibilidades e ndices de utilizacin; el aumento de la confiabilidad, el bajo costo de produccin como resultado del mantenimiento optimizado, la gestin de repuestos y la alta calidad de los productos son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operacin y mantenimiento trabajan juntos. Actualmente se observa que las empresas bien administradas han adoptado una visin prospectiva de oportunidades, y un sistema de gestin integrada, usualmente soportada por: Rutinas sistematizadas para minimizar mantenimiento; Sistemas de mantenimiento con auxilio de procesamiento electrnico de datos; Herramientas y dispositivos de medicin; Asesoras competentes en la determinacin del potencial de mejoramiento e implantacin de soluciones estratgicas. En las rutinas sistematizadas, se busca establecer las necesidades reales de intervencin y la aplicacin, lo mejor posible, de las tablas que, adems de compactar la informacin, permiten estandarizar la bsqueda de registros y filtros necesarios para la elaboracin de los reportes histricos y el apoyo al anlisis de fallas, evaluando la disponibilidad y los costos. En los sistemas de mantenimiento con el apoyo del procesamiento electrnico de datos, se busca almacenar el mximo posible de informacin relacionada con los equipos (registro) y materiales (repuestos), establecer las tareas adecuadas para ejecucin de intervenciones programadas por los mantenedores y operadores, definir el momento adecuado para la ejecucin y los recursos que sern utilizados (planificacin), reducir al mximo las tareas burocrticas de los ejecutantes de mantenimiento, al mismo tiempo que se establece, de forma completa los registros que sern recuperados en una intervencin relacionada con registros de otras reas, directa o indirectamente implicadas con la funcin mantenimiento. En las herramientas y en los dispositivos de medicin, sern utilizados los criterios de prediccin con datos originados en el monitoreo automtico o manual, el establecimiento de criterios para garantizar el mejor mantenimiento en los aspectos de costos y seguridad, incluyendo las acciones necesarias para reducir los movimientos del personal de mantenimiento y las prdidas de tiempo en la recoleccin de materiales y herramientas. La adecuada recoleccin de informacin, almacenamiento y tratamiento de datos permitirn obtener los reportes, que a su vez, deben ser prcticos, concisos y objetivos, adems de ser adecuados a los niveles de consulta para cada cliente. A partir de 1994 con la universalizacin de algunos programas informticos, los clientes pasaron a ser ms exigentes en sus criterios de seleccin y algunos cuestionarios fueron creados para facilitar ese proceso. Algunos de esos cuestionarios son elaborados de forma tal que permitan ponderar las respuestas, o sea, atribuir a travs de puntos, combinados o no con "pesos", mayor importancia a algunas con relacin a otras. Evolucin de tipos de mantenimiento El mantenimiento industrial ha ido evolucionando a grandes pasos en los ltimos aos, pero hemos de reconocer que no lo ha hecho a la misma velocidad que las otras reas de la industria como las ventas, la administracin y por supuesto la produccin. Ante la velocidad con la que la tecnologa est cambiando nuestra vida diaria y la de nuestro entorno profesional, cabe hacernos una pregunta: Cmo sern los departamentos de mantenimiento en el futuro? Si ese futuro lo establecemos a 5 aos, 10 o 15 aos, las respuestas seran por supuesto muy diferentes. Pero seguramente habr un comn denominador; Los departamentos de mantenimiento integrarn la tecnologa en programas de computacin, instrumentos de control y medicin, colectores de datos inalmbricos, sensores, instrumentacin y seguramente sistemas expertos para interpretar la informacin.

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El arribo de la tecnologa origina el Mantenimiento Basado en Condicin (MBC). Cada vez ms avanzado, cada vez mayor nmero de instrumentos, pero ms sencillos de operar y aplicados a detectar las condiciones que ponen en peligro la operacin de la maquinaria. El mantenimiento basado en condicin consiste en monitorear los parmetros de operacin de la maquinaria para detectar condiciones anormales que permitan predecir su falla. Esta accin, elimina en buena medida la incertidumbre respecto a la confiabilidad de la maquinaria y permite que esta no falle de manera repentina o catastrfica. Pero; aplicar MBC nos conduce realmente al Mantenimiento de Clase Mundial? El MBC es una estrategia de mantenimiento que actualmente est basada en la filosofa del mantenimiento predictivo: Reconocer los sntomas de falla de la maquinaria, para poder predecir el momento en que esta se presentar. Una vez que se reconoce la posible falla del componente del equipo, se programa su reparacin o reemplazo, evitando una falla catastrfica. El ahorro que esta estrategia genera es en realidad muy importante, ya que permite programar la reparacin en la mayora de los casos sin prdida productiva, con los repuestos en existencia y la mano de obra disponible. Dnde est el inconveniente?. Trataremos de explicar nuestra visin con un ejemplo cotidiano (para quienes rebasan los cuarenta aos ser ms sencillo comprenderlo). Hagamos la analoga con el mantenimiento de nuestro cuerpo. Quienes nos preocupamos por la posibilidad de falla del corazn, - Alta criticidad - tenemos la decisin de elegir entre las cuatro filosofas del mantenimiento: Falla, Preventivo, Predictivo y Proactivo. Si elegimos el mantenimiento de falla (lo cul es lo ms comn), simplemente dejemos que el tiempo pase y esperemos que nuestro corazn no falle. El riesgo de esta estrategia es el de un infarto y todos sabemos que las probabilidades de sobrevivir son muy escasas. La eleccin de la filosofa del mantenimiento preventivo, nos conducir al reemplazo de la pieza en funcin de horas de operacin o a la reparacin de la pieza daada. Para este ejemplo, sera como un trasplante, una operacin a corazn abierto, un marcapasos o limpieza de arterias. Aplicar el mantenimiento predictivo consiste en efectuar peridicamente chequeos clnicos para conocer las condiciones de nuestro corazn y sntomas colaterales. Presin arterial, electrocardiograma, prueba de esfuerzo, colesterol, peso, etc. Durante varios aos podemos llevar estos controles, sin embargo; efectuarnos esos anlisis ao con ao nos evita el riesgo de sufrir ese temido infarto?. Seguramente nuestro cardilogo podr ir interpretando la tendencia que presenta nuestra salud y cmo esta se va deteriorando con el transcurso del tiempo. Llegar el momento en que no le quedar ms remedio que predecir nuestra muerte. Eso es precisamente lo que estamos haciendo con nuestra maquinaria. Estamos haciendo el anlisis de sus sntomas vitales y reconociendo el momento en la que esta se acerca a su fin, para repararla antes de que este llegue. Aplicar la estrategia del mantenimiento proactivo, significa el reconocer las causas que ocasionan la falla y establecer una estrategia que permita controlarlas y en su mejor caso eliminarlas para desaparecer su efecto y por consiguiente los sntomas. Para nuestro ejemplo del corazn, la filosofa del mantenimiento proactivo consistira en aplicar un control en la ingestin de grasas y alimentos ricos en colesterol y sustituirlos por vegetales y frutas, hacer ms ejercicio, dejar de fumar y beber, as como controlar el estrs (todo un cambio de vida). La aplicacin de estas medidas dar como resultado que los efectos desaparezcan y los sntomas no estarn ms presentes. Una vez aplicada esta estrategia, en nuestros anlisis observaremos una clara mejora y el Cardilogo podr darnos una esperanza de una vida ms larga. Hagamos lo mismo con nuestra maquinaria. Localicemos sus causas de falla y enfoquemos todo nuestro esfuerzo a su control y eliminacin. Los programas exitosos de MBC aplican una combinacin de mantenimiento predictivo y proactivo para obtener los beneficios de ambas filosofas.

3. Como afecta el mantenimiento a los costos operativos

COSTOS DE MANTENIMIENTO Hay unos costos que son fcilmente visibles en el mantenimiento y otros que parecen no notarse hasta que ocurre. Los primeros, que hacen se tienda a minimizar el mantenimiento, son: COSTOS EXTERIORIZADOS Materiales Mano de obra Servicios de terceros Los otros deben ser previstos, para poder evaluar la necesidad de utilizar algn tipo de mantenimiento: COSTOS OCULTOS Lucro cesante por paradas. Accidentes por falla de equipo de seguridad. Deterioro del ritmo de produccin. Baja de la calidad de producto. Acortamiento de vida til de equipo. Inmovilizacin de inventarios.

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COSTOS Y PRODUCTIVIDAD En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del tiempo, se presenta con la configuracin de una curva ascendente, debido a la reduccin de la vida til de los equipos y la consecuente depreciacin del activo, prdida de produccin o calidad de los servicios, aumento de adquisicin de repuestos, aumento del "stock" de materia prima improductiva, pago de horas extras del personal de ejecucin del mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, prdida de mercado y aumento de riesgos de accidentes Figura 7.

COSTO DE MANTENIMIENTO CON RELACION AL TIEMPO

Figura 7 - Curvas de costo del mantenimiento con relacin al tiempo La implantacin de la planificacin y control, buscando la prevencin o prediccin de la falla, presenta una configuracin de costos invertida, con tasa negativa anual del orden de 20% y tendencia a valores estables, que pueden representar en el computo total, un ahorro de 300 a 500%, siendo ms de la mitad de este ahorro debido a la facturacin cesante, considerando el Costo Total de una parada de equipo, como la suma del Costo del Mantenimiento, que incluye los costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes, y el Costo de Indisponibilidad que incluye el costo de Prdida de Produccin (horas no trabajadas), debido a: mala c alidad del trabajo; falta de equipos; costo por emergencias; costos extras para reorganizar la produccin; costo por repuestos de emergencia; penalidades comerciales e imagen de la empresa. Experiencias de evaluacin del Costo de Indisponibilidad muestran que este representa ms de la mitad del Costo Total de la parada.

Adjunto tambin encontrarn Pdf con informacin ampliada de Planeacin estratgica y Costos del mantenimiento.

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