Wa0007.

Université Hassan II de Casablanca ‫جامعة الحسن الثاني بالدار البيضاء‬
Ecole Supérieure de Technologie ‫المدرسة العليا للتكنولوجيا‬

Département Génie mécanique ‫شعبة الهندسة الميكانيكية‬
DIPLOME UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE
RAPPORT
Stage de fin d’étude
ÉTUDE ET CONCEPTION D’UN

SYSTÈME D’ALIMENTATION ET
DE MELANGE DE LA MACHINE
D’INJECTION PLASTIQUE
Soutenu Le 22 juin 2022
Réalisé par : Jury :
- TALHOUT Faska - TIZLIOUINE Abdeslam : ENCADRANT

- BOUAZIZ Abdelhak : RAPPORTEUR
Année universitaire 2021-2022
ESTC - KM 7, Route d'El Jadida - B.P. 8012 - OASIS - CASABLANCA - TEL : 0522 23-15-60/65 - 25-99-13 - FAX :0522 25-22-45, www.est-uh2c.ac.ma
SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA
Dédicace
Je dédie ce mémoire à :
Mes très chers parents,
Aucun mot, aucune expression, aucune dédicace ne sera en mesure d’exprimer ma profonde
admiration et mon immense considération que j’éprouve envers vous, car je ne possède et je ne
pourrais posséder absolument rien qui saura et pourra récompenser les grands sacrifices dont vous
avez fait preuve afin de favoriser mon éducation et veiller à mon bien-être.
Je souhaite que ce modeste travail soit le témoignage de ma gratitude, de mon admiration et surtout
de mon respect envers vous mes chers parents.
Avec tous mes sentiments de respect, d'amour, de gratitude et de reconnaissance, pour tous les
sacrifices déployés à m’élever dignement et assurer mon éducation dans les meilleures conditions.
Toute ma famille.

Remerciement
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait opportun de
commencer ce rapport par des remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de ce stage,
et à ceux qui avaient la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.
Mon stage de deux mois au sein de l’entreprise GRILLAGES MAROCAINS-GRIFLEX m’a permis
de réaliser le projet présenté dans ce mémoire. Cette période était pour moi une étape importante de
ma vie autant par les connaissances scientifiques qu’elle m’a apportées que par les liens forts qu’elle
m’a permis de créer avec des gens qui m’ont beaucoup appris sur la vie. Je souhaite donc tout d’abord
remercier Mr. Abdellatif BENMOUSSA, le directeur de l’entreprise, de m’avoir accueilli au sein de
la compagnie durant cette période. Je tiens à exprimer toute ma gratitude à Mr. Saïd HAJJI, le
responsable de production et de qualité de m’avoir accueilli au sein de leurs équipes de travail et pour
avoir dirigé ce projet dans les très bonnes conditions.
Je tiens tout particulièrement à présenter mes véridiques reconnaissances à mes encadrants Mr. Saïd
HAJJI (responsable de production et de qualité) et Mr. Mohamed RAMI (ingénieur responsable du
procédé industriel) ET Mr. Omar EL BAZ (chef d’injection plastique) pour leurs encouragements et
leurs encadrements dans la conduite de ce travail, pour leurs implications constantes, pour leurs suivis,
leurs écoutes quotidiennes et leurs directives précises. Merci d’avoir eu confiance en moi et de n’avoir
jamais douté de mes compétences. Merci pour les énormes encouragements ainsi que le soutien qu’ils
m’ont toujours apporté durant la période de stage. J’ai apprécié leur investissement émotionnel dans
l’avancement des travaux, que ce soit dans des moments de satisfaction ou de difficulté. Je les
remercie pour m’avoir poussé au meilleur quand tout ne marchait pas comme on voulait.
Mes profondes gratitudes s’adressent à Mr. TIZLIOUIN Abdeslam, mon encadrent à l’École
Supérieure de technologie de Casablanca ESTC, de m’avoir encadré dans ce stage de fin d’études et
pour les conseils et leur solutionnes technologique à mon sujet et le soutien qui m’a apporté pour finir
ce stage en pleine réussite. Qu’il soit remercié pour tous les efforts fournis pour concrétiser mes
connaissances générales et techniques dans le domaine industriel.

Table des matières
Dédicace....................................................................................................................................................... 3
Remerciement .............................................................................................................................................. 4
Table des matières ........................................................................................................................................ 5
Liste de figure .............................................................................................................................................. 6
▪ Liste des tableaux ................................................................................................................................ 8
▪ Listes des abréviations......................................................................................................................... 8
Introduction général............................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Chapitre 1 :................................................................................................................................................. 11
Présentation générale de l’entreprise GRIFLEX-GRILLAGES MAROCAINS ........................................... 11
Introduction ................................................................................................................................................ 12
1.Présentation de l’organisme d’accueil ...................................................................................................... 12
1.1 aperçu générale ..................................................................................................................................... 12
1.2 Historique : ........................................................................................................................................... 12
1.3. Mission :.............................................................................................................................................. 12
1.4 politique qualité : .................................................................................................................................. 12
1.5 Fiche Technique ................................................................................................................................... 13
1.6 Situation géographique : ...................................................................................................................... 14
1.7. Organigrammes ................................................................................................................................... 15
2. : Activités et spécialités de l'entreprise GRIFLEX : ................................................................................. 16
2.1 : définition de plasturgie : ..................................................................................................................... 16
2.2 : Procédés de transformation plastique : ............................................................................................... 16
2 .3 : plasturgie .......................................................................................................................................... 16
2.4 l’extrusion ............................................................................................................................................ 16
2.4.1GRIFLEX PEX :................................................................................................................................. 17
2.4.1.1 : Avantages : ................................................................................................................................... 19
2.4.1.3 : Caractéristiques :....................................................................................................................... 20
2.4.2: Tube PPR ......................................................................................................................................... 20
2.4.2.1: Tube GRIFLEX TRYON GF ......................................................................................................... 20
2.4.2.2 : Tube GRIFLEX TRYON : ............................................................................................................ 21
a) Domaine d'utilisation ................................................................................................................... 21
b) : La dilatation Linéaire réduite................................................................................................................ 21
c) Augmentation du débit ........................................................................................................................... 22
d) Caractéristiques dimensionnelles ............................................................................................................ 22
2.4.3: GRIFLEX MULTICOUCHES ......................................................................................................... 23
2.4.3.1: Domaines d'utilisation ................................................................................................................... 23
2.4.3.2: Performances ................................................................................................................................ 24
2.5 : L’injection plastique ........................................................................................................................... 24
2.5 .1 : Les types des produite réaliser au sein de GRIFLEX par l’injection plastique ................................. 25
2.5 .2 Technique d’assemblage ................................................................................................................... 26
Conclusion ................................................................................................................................................. 27
Chapitre 2 :................................................................................................................................................. 28
ÉTUDE ET CONCEPTION D’UN SYSTÈME D’ALIMENTATION ET DE MELANGE DE LA
MACHINE D’INJECTION PLASTIQUE .................................................................................................. 28
Introduction : .............................................................................................................................................. 29
3 : Solutions constrictives : ......................................................................................................................... 30
3.1 : Vision globale sur les systèmes d’alimentation et de malaxage : ......................................................... 30
3 .1.1 : Systèmes d’alimentation par aspirateur : ......................................................................................... 31
3 .1.2 : Systèmes d’alimentation par convoyeur : ........................................................................................ 31
3 .1.3 : Systèmes d’alimentation par vis sans fin : ....................................................................................... 32

4 : L’analyse fonctionnel ............................................................................................................................ 33
4.1 : Introduction : ...................................................................................................................................... 33
1.2 : Questions posées : ........................................................................................................................... 33
4.3 : Expression du besoin, outil « Bête à cornes » : .................................................................................... 34
4.4 : Recherche des fonctions de service (Diagramme pieuvre) : ................................................................. 34
4.5 : Analyse fonctionnelle descendent : Méthode S.A.D.T......................................................................... 35
4 .6 : Diagramme FAST.............................................................................................................................. 36
5 : Choix des solutions constrictive :........................................................................................................... 37
5.1 : Schéma cinématique ......................................................................................................................... 37
5.2 : Choix des matériaux : ......................................................................................................................... 37
Applications ............................................................................................................................................... 38
5.3 : Calcule de résistance des matériaux (RDM) ........................................................................................ 39
5.4 : Vérification de la résistance : .............................................................................................................. 40
5.4.1 : Les cordonnes des nœuds ................................................................................................................. 41
3.4.2 : Détermination des contraintes soumise au système .......................................................................... 42
5 : Choix de moteur .................................................................................................................................... 43
5.1 : Critère de vitesse d’entrainement : ...................................................................................................... 44
5.2 : Calcule de débet de charge :................................................................................................................ 44
5.3 : Calcule de vitesse de rotation de vis .................................................................................................... 44
5.4 : Critère de couple de rotation ............................................................................................................... 45
5.5 : Choix de moteur réducteur .................................................................................................................. 45
6 : Choix de variateur de vitesse ............................................................................................................... 47
6 : Conception et Dimensionnement à l’aide de Catia v5 ............................................................................ 49
Conclusion ................................................................................................................................................. 50
Chapitre 3 :................................................................................................................................................. 51
Les tâches effectuées .................................................................................................................................. 51
Introduction ................................................................................................................................................ 52
1 : Les tâches effectuées dans l’injection plastique ...................................................................................... 52
1.1 changement de moule d’injection .......................................................................................................... 52
1.1.1 : Déroulement de changement de moule ............................................................................................. 52
1.1.2 : Équipements .................................................................................................................................... 53
1.1.3 : vérification et contrôle avant travail ................................................................................................. 53
1.1.4 : vérification et contrôlées en cours du travail .................................................................................... 53
1.1.5 : vérification et contrôlées en fin du travail......................................................................................... 53
1.2 : travailler par une machine d’injection ................................................................................................ 54
1.2.1 : les étapes de démarrage d’une machine d’injections ........................................................................ 54
1.2.2 : la fabrication de TÉ FILETÉ FEMELLE......................................................................................... 56
Conclusion générale ................................................................................................................................... 57
Webographie .............................................................................................................................................. 58
Annex......................................................................................................................................................... 59
(Annex D) .................................................................................................................................................. 66
L’expansion moulage (Plastique) ................................................................................................................ 69
Annex(e) .................................................................................................................................................... 72
Liste de figure
- Figure 1:fiche technique ......................................................................................................... 13
- Figure 2:Situation géographique ............................................................................................ 14
- Figure 3:organigramme de l’entreprise .................................................................................. 15

- Figure 6: schéma de base d’une ligne d’extrusion ................................................................. 17
- Figure 7: ligne d'extrusion de tube en PPR ............................................................................ 17
- Figure 16 : tubes stockés pour la réticulation à 85°C ............................................................. 18
- Figure 15 : schéma explicatif de déférentes couches de tube PEX ........................................ 18
- Figure 17:représentation des bonnes liaisons entre les molécules organiques de PEX ......... 18
- Figure 18: Graphe représentatif de flux d’oxygénation ......................................................... 18
- Figure 19 : les déférentes couches de tryon et leurs composantes ......................................... 20
- Figure 20:les déférentes couches de tryon de GRIFLEX et leurs composantes .................... 21
- Figure 21:la déférence de dilatation linaire Entre les deux marques de tubes en mm ........... 22
- Figure 22:la déférence d’épaisseur en fonction de diamètre .................................................. 22
- Figure 23:les déférentes couches de GRIFLEX MULTICOUCHE et leurs composantes..... 23
- Figure 24: graphe de dilatation thermique linéaire en mm a 1 bar a ∆l=50K ..................... 24
- Figure 4: représentatifs des compositions des machines à injecter. ....................................... 24
- Figure 25:moule d'injection plastique .................................................................................... 25
- Figure 26:machin d’injection type HAITIAN MA 3800 concernée par le problème de
mauvaise alimentation ............................................................................................................ 29
- Figure 27:système de chargement des trémies Des machines d’injection ou d’extrusion par
soufflage ................................................................................................................................. 31
- Figure 28:Système d’alimentation par convoyeur a band ...................................................... 31
- Figure 29: system d’alimentation par un convoyeur .............................................................. 32
- Figure 30:système d’alimentation horizontale avec Mélangeur à l’intérieur d’une trémie ... 32
- Figure 31:système d’alimentation incliné à l’aide de vis sans fin .......................................... 32
- Figure 32:diagramme Bête à cornes ....................................................................................... 34
- Figure 33:diagramme pieuvre de système d’alimentation et de mélange .............................. 35
- Figure 34:Diagramme S.A.D.T .............................................................................................. 36
- Figure 35:diagramme FAST : ``Function Analysis System Technique´´ .............................. 36
- Figure 36:schema cinématique de système d'alimentation et de mélange ............................. 37
- Figure 37:choix de coefficient de sécurité ............................................................................. 40
- Figure 38: mise en forme du système à l’aide RDM 7 ossatures ........................................... 41
- Figure 39:musuere de force a déférentes profondeurs ........................................................... 42
- Figure 40: représentation de résultats des contraintes normales (MF +N) 𝜎= 43.2 Mpa....... 43
- Figure 41:dimensionnement des poutres constrictives de système ....................................... 43
- Figure 42:: résultats de moment de torsion max (RDM 7 ossatures) ..................................... 45
- Figure 43 : moteur réducteur a utilisé (route et vis sans fin) .................................................. 46
- Figure 45: dimensionnement et caractéristique de moteur réducteurs choisie de type
motoréducteurs roue et vis RTB S extraite de catalogue ....................................................... 46
- Figure 44 : schéma de câblage de puissance et de commande de moteur sans variateur de
vites ........................................................................................................................................ 47
- Figure 46: caractéristiques de variateur de vites choisie ........................................................ [18]
48
- Figure 47 : schéma de câblage avec un variateur de vites ..................................................... 48
- Figure 48 : support et alésage de vis d'alimentation............................................................... 49
- Figure 49 : vis d’alimentation ................................................................................................ 49
- Figure 51 : trémie équipée par le système d'alimentation et de mélange ............................... 50

- Figure 50 : arbre de mélange .................................................................................................. 50
- Figure 52 : l'opération de changement de moule.................................................................... 53
- Figure 53:la température de chaque zone pour polystyrène et ABS (matière recyclée) ........ 54
- Figure 54: la température de chaque zone de vis pour PPR ................................................... 54
- Figure 55:les étapes de mise et de fabrication des pièces d'une manier semi-automatique ... 56
- Figure 5 : le processus de fabrication des flacons par soufflage ... Erreur ! Signet non défini.
- Figure 9 : Processus de fabrication de pièces par extrusion par gonflement. ........................ 67
- Figure 8 : ligne d’extrusion soufflage des bouteilles en plastique ......................................... 68
- Figure 10 : schéma explicatif des étapes de thermoformage.................................................. 68
- Figure 11: technique de transformation plastique par l’expansion (polystyrène) .................. 69
- Figure 12 : schéma représentatif de procédée de calandrage ................................................. 70
- Figure 13 : les principales étapes de roto moulage ................................................................ 71
- Figure 14 : schéma représentatif des déférents procèdes de plastifications de
thermodurcissable................................................................................................................... 71
▪ Liste des tableaux
- Tableau 1:tables de déférentes avantages de tube PEX ......................................................... 19
- Tableau 2:Caractéristiques dimensionnelles .......................................................................... 20
- Tableau 3:Caractéristiques thermiques et mécanique de tube PEX ....................................... 20
- Tableau 4 : Caractéristiques dimensionnelles ........................................................................ 23
- Tableau 5:deferentes produit fabriquée par l'injection et leur matière de base ...................... 25
- Tableau 6:Technique d’assemblage ....................................................................................... 26
- Tableau 7: Tableau du temps admissible d'assemblage des raccords .................................... 27
- Tableau 8:Tableau des fonctions techniques .......................................................................... 35
- Tableau 9:composition chimique de s235 .............................................................................. 38
- Tableau 10: limite d’élasticité ................................................................................................ 39
- Tableau 11:: résistance à la traction ....................................................................................... 39
- Tableau 12:Allongement (≥%) ; Épaisseur nominale (t) mm, Lo = 80mm ........................... 39
- Tableau 13 : les cordonnes des nœuds de constrictives de systèmes ..................................... 41
- Tableau 14:tableau des donnes des force extrait .................................................................... 42
- Tableau 15:les défauts de l'injection qui il faut le prendre en compte ................................... 55
▪ Listes des abréviations
PEX Polythène réticule
EVOH Barrière antioxygène
PPR Polypropylène
CSTB Le centre scientifique et technique de bâtiment
BAO Barrière anti oxygène
BTP Bâtiment travaux publique
ABS Acrylonitrile butadiene styrene

PEHD Le polyéthylène haute densité

Introduction générale
Ce modeste travail vise à illustrer et mettre en évidence les différentes tâches que j’ai pu
accomplir tout en répertoriant et en identifiant les obstacles et les problèmes que j'ai rencontrés en
m'immergeant dans le travail.
Dans le cadre de ma deuxième année, j'ai effectué un stage de 25/04/2022 au
18/06/2022 auprès de la société GRIFLEX.
En ce sens, les stages sont nécessaires pour acquérir plus de connaissances et explorer d'autres
domaines plus pratiques. Cette formation non seulement initie l'individu aux principes
professionnels qui doivent être adaptés au milieu de travail, mais améliore surtout les compétences
intellectuelles de l'étudiant. Dans ce cas, cette expérience représente une opportunité pour moi,
pour comprendre et consolider les connaissances théoriques qui m'ont été données lors de ma
formation, ainsi que de tester mes compétences en situation réelle.
Je souhaite intégrer une structure dans laquelle je peux utiliser mes connaissances théoriques avec
une approche concrète et constructive dans le milieu professionnel.
Cependant, j'ai choisi de faire mon stage de fin d’étude au sein de l’entreprise GRIFLEX-
GRILLAGES MAROCAINS car ils ont une missionne de transformation de plastique dans
l’injection plastique et l’extrusion de plastique et la fabrication de déférentes types des grillages de
ce qui m’a permet d’être en contact avec un milieu industriel qui exploite des techniques innovent.
De plus, l’industrie de plasturgie est l’un des industries qui m’intéresse pour le moment et dans
mon futur.
Par conséquent, dans ce rapport je vais traiter trois parties principales, une présentation générale
de l’organisme d’accueil et généralité sur les procédée de plasturgie et les déférentes produits que
l’entreprise à réalisés, étude et conception de sujet de ma problématique qui tourne autour de
système d’alimentation et de mélange, dernièrement je vais terminer par un chapitre sur les tâches
effectuées au sein de l’entreprise

Page 10
Chapitre 1 :
Présentation générale de l’entreprise d’accueil

GRIFLEX-GRILLAGES MAROCAINS

Page 11
Introduction
Dans ce chapitre en va voire une présentation générale sur l’entreprise GRIFLEX et leur mission
et les déférentes produites a fabriqué, leur caractéristiques technique et dimensionnel soit dans
l’injection plastique ou l’extrusion
1.Présentation de l’organisme d’accueil

1.1 aperçu générale
GRILLAGES MAROCAINS, société à capitales marocains créée en 1967, est spécialisé
principalement dans la fabrication du tube réticulé et aussi la fabrication de différents types des
grillages. Dès sa création son activité a connu un réel développement grâce à un esprit d’innovation
qui a permis à l’entreprise de s’adapter constamment aux besoins de sa clientèle notamment en
introduisant des nouveautés en matière de modèles et matériaux.
1.2 Historique :
1967 : Création de Grillages Marocains.
o 2001 : Acquisition de la 1ère unité de production de tube réticulé PEX avec barrière
antioxygène (EVOH) de marque GRIFLEX au Maroc et en Afrique.
o 2004 : Obtention de la certification NORME ISO 9001 version 2000.
o 2010 : Lancement dans la fabrication de nouveaux produits, les tubes et raccords en
Polypropylène Copolymère Randon PP-R, sous le nom de système GRIFLEX TRYON.
o 2014 : l’obtention de la certification CSTB (le Centre Scientifique et Technique du
Bâtiment) ce qui lui permettra d’entendre son marché et d’exporter en Europe.
1.3. Mission :
La société GRILLAGES MAROCAINS vise à :
- Préserver ses marchés fortement concurrentiels en fidélisant ses clients par la satisfaction leurs
attentes en matière de qualité du produit, de prix, et délais et de prestations associées Développer
d’autres marchés locaux et internationaux ;
- Améliorer ses outils de travail et de management.
- Essayez de fournir l'ensemble des produits de son secteur d'activité à son client.
- Respecte toutes les normes de qualité utilisées et essaye d’avoir d'autres certificats
1.4 politique qualité :

Consciente de la nécessité d’assurer et de renforcer sa compétitivité pour faire face aux
contraintes d’un marché de plus en plus complexe et exigeant, la Direction Générale de

Page 12
GRILLAGES MAROCAINS s’engage à mettre en œuvre les ressources nécessaires pour continuer
à opérer dans un Système de Management de la Qualité certifié selon la norme ISO 9001.
Les principaux objectifs de politique qualité sont les suivants :
1- Assurer la satisfaction des clients par
La fourniture de produits et services conformes à leurs attentes L’apport d’une assistance

commercial et technique performante
2- Améliorer l’efficacité des processus tout en assurant la maîtrise des coûts
Il est donc demandé à chacun parmi les Jones de l’entreprise, et à tous les niveaux de multiplier les
efforts dans le but de faire la satisfaction des clients notre objectif N°1.
L’amélioration continue de système de management de la qualité à travers la recherche permanant

de l’excellence est l’une des bases décisives du développement futur et de la pérennité de notre
entreprise.
La participation de chacun dans son poste de travail pour atteindre ces objectifs, et ceci pour le
développement de l’entreprise et l’épanouissement de son personnel.
1.5 Fiche Technique

Raison Sociale Grillages Marocains
Forme J ur idique Société Anonyme
Capital 10 800 000 DHS
Année de création 1967
Site et Adr esse Km 8 Route d’El Jadida- Lissasfa,

Casablanca
Domaines d’activité Fabrication de tubes en polyéthylène
réticulé et de tube en polypropylène PP-
R et transformation de fil de fer ou d'acier
en grillage, ressorts, et autres articles de
quincaillerie, acquisition, exploitation de
tous procèdes..
Types de clientèle -Promoteurs immobiliers
-Grossistes et négociants en produits
sanitaire
-Installeurs eau et hydraulique
-Sociétés opérant dans le domaine des
énergies
Potentiel Figure
humain1:fiche technique
La société comprend 41 personnes

Page 13
1.6 Situation géographique :
Figure 2:Situation géographique

Page 14
1.7. Organigrammes
AQI
Directeur Général Adjoint Directeur Général
-Mr. BENMOUSSA Mohamed -Mr. BENMOUSSA Abdellatif
Responsable Magasinier
Responsable Secrétaire Administratif Mr. AMMOUR Commerciaux Maintenance Responsable
AQI Qualité -Mme & financier ABDELILAH Mme. BENMOUSSA curative Production
Mr. HAJJI SAID SEDJARI AQI
Mr.MZOUGUI Aide ZAHARZ Mr. &Maintenance
SAIDA Magasinier Mr.RAIS YOUSSEF OUHMAIMOU préventive
-Mme EL Mr. AIT TLIT Mr. BEKKALI ANAS Mr. RITY Mr. HAJJI SAID
JAMRY AMAL DRISS KHALID
Technicien de
Laboratoire
M.HAJJI/ Intérim Aide comptable Assistante PRODUCTION
-Mme LOUMRI -BOUKFAR KHALID -SMAIL YASSIN
commerciale
RKIA -BELLAMANE NOURDDINNE -EL KHYATI ESSAKHORI
-Mme BADRIA -AIT BOUZIDE MOHAMED -EL ALIOUI MOHAMED
- Mme RAHAL -Mme.KHADFI -BOUDAZ ABDELKBIR -ABDELALI YASSINE
SAIDA RABIAA/ Intérim -EL KAISSI MOHAMED -ABRI SAID
- Mme AIT -BRI MOHAMED -LUIMNI ABDILAH
LAHSEN SAAIDA -BIZEM KHALIDE -EL HAKIKI OMAR
-EZZABADI ABDELMALEK - HELLAL ANASS
AQI : Auditeur Qualité Interne -EL JAGROUDE YOUSSEF - LAKTAOUI ABDLAZIZ
DATE : 03/06/2022 -BAOUDI ABDELLAH
-HMINE HASSAN
-RAMOUCH OMAR
-EL MOKHTARI KADI
-MONSIF YASIN
-AIT BAHADI SAID
-OUHMAIMOU ABDELAZIZ
-ALAOUIMY RACHID
Figure 3:organigramme de l’entreprise
Page 15
2. : Activités et spécialités de l'entreprise GRIFLEX :
2.1 : définition de plasturgie :
La plasturgie est une industrie jeune née il y a une cinquantaine d’années. Elle conçoit
et fabrique les produits avec des matières plastiques ou composites. Nous en apprécions
chaque jour les performances, aussi bien dans la vie courante que dans les secteurs de pointe
[3]
2.2 : Procédés de transformation plastique :

Les techniques de transformation des plastiques dépendent de la nature des
polymères et de la destination des produits finis. Quelques méthodes sont régulièrement
utilisées pour la fabrication des pièces et des objets en polymère. Les principaux procédés de
fabrication industrielle sont : l’injection, l’injection soufflage, l’extrusion, l’extrusion
soufflage, le thermoformage, l’expansion moulage, le calandrage, le roto moulage… [4]
2 .3 : plasturgie
La plasturgie est la plus grande partie d’activité principale de l’entreprise grâce leur grande
dynamique et la bonne place de l’entrepris occupe dans le marché marocain, leur qualité et leur
compétitive avec les autres sociétés concurrentes
2.4 l’extrusion
L’extrusion est un procédé de transformation en continu. Comme pour l’injection, le
granulé entre dans un tube chauffé muni d’une vis sans fin. La matière molle homogénéisée
est poussée, comprimée, puis passe à travers une filière pour être mise à la forme souhaitée.
C’est une sorte de « machine à spaghettis » qui permet obtenir des produits semi-finis de
formes diverses. On fabrique avec cette technique de transformation des produits de grande
Longueur comme des profilés pour les portes et les fenêtres, des canalisations, des câbles,
des fibres optiques, des tubes, des grillages, des plaques et des feuilles plastique… [1]
Page 16
Figure 4: schéma de base d’une ligne d’extrusion
Figure 5: ligne d'extrusion de tube en PPR
GRIFLEX exploite le procédé de l’extrusion pour la fabrication continue de déférents types

des tuyaux à déférents dimensions, conformément aux normes et standards internationaux, ces
produits de l’extrusion sont les suivantes :
2.4.1GRIFLEX PEX :
Le tube réticulé GRIPLEX PEX est fabriqué par extrusion à base de polyéthylène HD greffé
au silane de couleur rouge ocre. La coloration lui confère une parfaite opacité qui entrave le
phénomène d'accroissement des algues à l'intérieur du tube. Après vient l'étape de réticulation selon
la méthode « b » qui consiste à stocker le tube extrudé dans un boxe de réticulation à 85°C.
Cette opération déclenche une réaction chimique qui renforce les liaisons entre les atomes de
carbone des molécules de polyéthylène. La réticulation permet de rendre le tube résistant aux
hautes températures et pressions contrairement au tube polyéthylène HD normal. [12]
Page 17
Figure 7 : schéma explicatif de déférentes couches de tube PEX
Figure 6 : tubes stockés pour la

réticulation à 85°C
Le tube réticulé GRIFLEX PEX est protégé par une couche EVOH comme barrière antioxygène
communément appelé BAO. Cette couche le rend imperméable à l'oxygène conformément à la
norme allemande DIN 4726, évitant ainsi tous les problèmes de formation de boue et de corrosion
dans les éléments métalliques dans les installations de chauffage.
Le tube réticulé GRIFLEX PEX est commercialisé au Maroc avec barrière anti oxygène ce qui
le rend le leader national en termes de qualité.
Figure
Figure 8:représentation Grapheliaisons
des9:bonnes représentatif de molécules
entre les flux d’oxygénation
organiques de PEX
Page 18
2.4.1.1 : Avantages :
Tableau 1:tables de déférentes avantages de tube PEX
Avantages Caractéristique
Facile à installer La légèreté et la flexibilité du tube GRIFLEX PEX permet son

installation facilement avec moins de raccords que les tubes rigides.
Haute résistance à La structure lisse du tube réticulé GRIFLEX PEX lui confère un
l'entartrage et la écoulement d’eau sans risque d’érosion ou de dépôt de calcaire.
corrosion
Potable La matière première utilisée dans la fabrication du tube réticulé

GRIFLEX PEX répond aux normes d’hygiène et potabilité
internationales
Résistant aux hautes Le procédé de réticulation "b" par silane rend le tube plus résistant aux
températures hautes températures qui peuvent aller jusqu’à 95°C
Économique Le prix du tube réticulé est compétitif
Longue durée de vie Le tube réticulé GRIFLEX PEX a une durée de vie supérieure à 50 ans
Imperméable à l'oxygène La barrière anti oxygène (EVOH), qui fait la particularité du tube
GRIFLEX PEX lui permet d’être complètement étanche à la
dissipation d’oxygène à l’extérieure du tube.
2.4.1.2 : Domaine d’utilisation :

Dans les installations de chauffage par le sol Dans les installations de
chauffage classique
Pour l'adduction d'eau potable froide et chaude Dans les installations utilisant
dans les bâtiments l'eau de mer
Dans les installations industrielles traitant des Dans le raccordement de

produits chimiques huile et liquides corrodant systèmes de climatisation
Dans les laboratoires et pour l'assainissement

de produits chimiques et les hôpitaux
Page 19
2.4.1.3 : Caractéristiques :
Tableau 3:Caractéristiques thermiques et mécanique de tube PEX
Tableau 2:Caractéristiques dimensionnelles
2.4.2: Tube PPR

2.4.2.1: Tube GRIFLEX TRYON GF
TRYON - GF est un tube composite réalisé avec une technologie innovante de coextrusion qui
produit simultanément trois couches homogènes entre elles à partir des matériaux ayant des
caractéristiques mécaniques très résistantes. [13]
Figure 10 : les déférentes couches de tryon et leurs composantes

Page 20
2.4.2.2 : Tube GRIFLEX TRYON :
C'est un tube composé de trois couches de PP-R, utilisant les dernières technologies de coextrusion
allemande. Sa composition en trois couches de PP-R, lui confère une meilleure résistance que les
tubes PP-R monocouches.
Figure 11:les déférentes couches de tryon de GRIFLEX et leurs composantes
a) Domaine d'utilisation
Pour l’irrigation agricole, des Dans les installations industrielles traitant des pr
serres et des jardins. chimiques, huiles et liquides corrodants.
Dans les installations utilisant ou Pour l’adduction d’eau potable, froide et chaude d
traitant l’eau de mer. bâtiments.
Pour raccorder les tuyaux des Dans les laboratoires et pour l’assainisseme
climatiseurs. produits chimiques et les hôpitaux.
b) : La dilatation Linéaire réduite

La dilatation Linéaire des tube PP-R est calculé de la manière suivante : ∆l = D x l x ∆t. Où :
Le coefficient de dilatation linéaire pour un tube PP-R monocouche est de 0,15 mm/m°C, tandis
que pour le tube GRIFLEX TRYON, il est de 0.04 mm/m°C.
Pour un tube GRIFLEX TRYON GF et un tube PP-R monocouche, d'une longueur égale de 6m,
avec une variation de température de 50°C, nous obtenons les résultats suivants :
Page 21
∆l tube PP-R monocouche = 0,15x50x6 = 45mm
∆l tube GRIFLEX TRYON GF = 0,04x6x50 = 12mm
Figure 12:la déférence de dilatation linaire Entre les deux marques de tubes en mm
c) Augmentation du débit
Étant aussi résistant qu'un tube (PN 25). Le tube GRIFLEX TRYON GF permet d'augmenter de
20% le débit des fluides, cela grâce à ses parois moins épaisses.
Figure 13:la déférence d’épaisseur en fonction de diamètre
d) Caractéristiques dimensionnelles
Caractéristiques dimensionnelles du tube GRIFLEX TRYON PN 20 et tube GRIFLEX TRYON
GF PN 25
Page 22
Tableau 4 : Caractéristiques dimensionnelles
2.4.3: GRIFLEX MULTICOUCHES

Le tube GRIFLEX MULTICOUCHES est un tube de haute technologie, qui se compose :
• d'un tube, extrudé à base de polyéthylène réticulé PEX de couleur blanche, étudié pour résister à
toute agression extérieure,
• d'une feuille intermédiaire en aluminium pour stabiliser la forme donnée lors de l'installation, et
pour rendre le tube imperméable à l'oxygène et aux rayons U.V,
• d'un tube en polyéthylène réticulé PEX à paroi extrêmement lisse pour un meilleur débit. Réalisé
selon Les normes en vigueur, il offrira une plus grande résistance à la pression.[14]
Figure 14:les déférentes couches de GRIFLEX MULTICOUCHE et leurs composantes
2.4.3.1: Domaines d'utilisation

Le tube GRIFLEX MULTICOUCHES, permet une multitude d'application
Dans les installations de chauffage Dans les installations apparentes

classique, pour le raccordement pour la distribution d'eau chaude et
des radiateurs froide.
Page 23
Dans les installations de chauffage Dans les raccordements des
par le sol. systèmes de climatisation.
2.4.3.2: Performances
La couche intermédiaire en aluminium, confère au tube GRIFLEX MULTICOUCHES, un
coefficient de dilatation thermique très proche de celui des tubes métalliques et de ce fait, très
inférieur au niveau des tubes en matière Plastique
Figure 15: graphe de dilatation thermique linéaire en mm a 1 bar a ∆l=50K
2.5 : L’injection plastique

L’injection plastique est un procédé de formage exploitant des moules. Un matériau, tel que
de la résine synthétique (plastique), est chauffé et fondu, puis transféré dans un moule où il
est refroidi à la forme souhaitée. Ce procédé doit son nom à sa ressemblance à l’injection de
liquides par seringue. L’injection plastique se déroule comme suit : le matériau est fondu et
versé dans le moule, où il refroidit, puis les produits sont extraits et finis. [2] [5]
Figure 16: représentatifs des compositions des machines à injecter .

Page 24
L’injection plastique occupe une grande place dans la société GRIFLEX, cette dernière exploite le
procédé de l’injection plastique dans la fabrication de plusieurs produite comme les coffrets
collecteurs et les différents types des raccords, les coude, les colliers, les vanne, les robinet,
bouchon, manchon, bouchon fileté…
Figure 17:moule d'injection plastique
2.5 .1 : Les types des produite réaliser au sein de GRIFLEX par l’injection
plastique
Pour fabrique différentes pièces par l’injection il faut prendre en compte la capabilité de la machine
à fournir le volume désiré (volume de l’empreinte de moule =les pièces +la carotte + les Canales)
[2]
Exemples :
Si nous volons fabriquée les coudes en 90° de diamètre 20mm il faut posée le moule corresponde
de ce type de pièce dans la machine apte à ce dernière (le volume injectée et la pression d’injection
et de verrouillage déponds des caractéristiques de la machine) [19]
Tableau 5:deferentes produit fabriquée par l'injection et leur matière de base
Nome de produite Matière première

Polypropylène PPR
RACCORD FILETÉ MÂLE +COLORANT VERT +
Insert en laiton nickelé
Polypropylène PPR
RACCORD FILETÉ +COLORANT VERT +
FEMELLE Insert en laiton nickelé
Page 25
Polypropylène PPR
TÉ RÉDUIT +COLORANT VERT
BOUCHON FILETÉ Polypropylène PPR

+COLORANT VERT
MANCHON RÉDUIT Polypropylène PPR

FILETÉ +COLORANT VERT
Polypropylène PPR
BOUCHON +COLORANT VERT
Polypropylène PPR
COLLIER CLIC VERT PPR +COLORANT VERT
OUDE EGAL 90 Polypropylène PPR

+COLORANT VERT
MANCHON EGAL Polypropylène PPR

+COLORANT VERT
COFFRETS Couverture en PS polystyrène

COLLECTEURS résistant aux chocs+ Boîte en
ABS (recyclée)
2.5 .2 Technique d’assemblage

Tableau 6:Technique d’assemblage
1- couper Le tube 2- Avant de procéder s'assurer

perpendiculairement à l'axe que la température de La
machine est de 260°C puis
chauffer Le tube et Le raccord
en même temps pendant La
durée mentionnée dans le
tableau.
3- Après Le temps de 4- Insérer Le tube dans Le

chauffage (voir tableau), raccord sans tourner, maintenir
enlever le tube et le raccord de pendant Le temps admissible
La machine à soudure.
Page 26
Tableau 7: Tableau du temps admissible d'assemblage des raccords
Conclusion
Durent ce chapitre on présente plusieurs informations sur l’entreprise et leurs secteurs d’activées,
et nous avons vu les déférences produites à réaléser au sein de cette entreprise et les déférentes
procédée de plasturgie (voire Annex E)
Dans la suite on doit faire une étude et conception de notre problématique
Page 27
Chapitre 2 :
ÉTUDE ET CONCEPTION D’UN SYSTÈME

D’ALIMENTATION ET DE MELANGE DE LA
MACHINE D’INJECTION PLASTIQUE
Page 28
Introduction :
Dans ce chapitre en va faire une présentation et explication de cette problématique, et une étude
générale sur les systèmes d’alimentation, après en va voir un choix de solution et un
dimensionnement, et les solutions technologiques contractive de ce système
2 : Problématique :
En raison de la grande concurrence féroce dans la fabrication des coffrets de collecteur d’eau par
son prix et qualité, la société doit trouver des solutions pour affronter cette concurrence et se
positionner parmi les meilleurs sur le marché, la solution la plus convenable est de réduire le prix
de revient en remplaçant la matière première originale par une autre matière recyclée moins chère.
Mais cette solution a des avantages et des inconvénients.
Figure 18:machin d’injection type HAITIAN MA 3800 concernée par le problème de mauvaise alimentation
• 2 .1 : Avantages :
-l’offre de matière recyclée est plus élevée que la demande sur le marché marocain
-la consommation croissante de la matière recyclée rend l’environnement moins polluant
- La qualité du produit recycle garde les mêmes caractéristiques mécaniques que le brut
Page 29
• 2.2 : Inconvénients :
- Le produit est volumineux par rapport à sa masse
- La légèreté et la forme de cette matière, l’alimentation de cette dernière vers la trémie
devient très difficile
- La matière s’attache sur les surfaces de la trémie et complique l’alimentation de la vis
d’injection. Ceci représente un grave problème puisque les pièces d’injection produites
par la machine sont incomplètes ou peuvent prendre plus de temps pour la fabrication,
- Pour pallier au problème de l’écoulement de la matière, l’ajout d’un ouvrier
supplémentaire est inévitable. Son rôle est de faciliter le passage de la matière de la
trémie vers la vis d’injection.
3 : Solutions constrictives :
Pour assurer une bonne solution technologique at cette problématique, on doit ajouter un système
d’alimentation et de mélange dans la trémie.
Le système de mélange intégré a pour rôle d’assurer la bonne homogénéisation de la matière

recyclée par de colorant et renforts. Car la déférence de masse volumique et la forme, l’aspirateur
aspire le colorant et les renforts plus que la matière recyclée, ce qui rend l’homogénéité très
difficile.
3.1 : Vision globale sur les systèmes d’alimentation et de malaxage :

Pour assurer le bon fonctionnement des machines de moulage par injection, de soufflage et
d'extrusion, il est nécessaire d'avoir une disponibilité constante de matière première. Divers
systèmes de chargement ont été développés pour effectuer cette tâche.
Les chargeurs et récepteurs de matériaux fonctionnent en mode automatique, fournissant du

matériel à l'utilisateur ; lorsque le récepteur est sur le point de se vider, le chargeur fournit
automatiquement du nouveau matériau, évitant ainsi l'arrêt de la production.
Il existe différents types de système d’alimentation leur rôle est de transporter une matière d’une
place à une autre, on peut citer si contre des déférents systèmes d’alimentation :
Page 30
3 .1.1 : Systèmes d’alimentation par aspirateur :
l'aspirateur est un bloc cylindrique rigide en acier inoxydable ou en plastique, à roulettes, dont
l'intérieur est doté d'une pompe à air motorisée. Elle crée une dépression qui permet de soulever
les particules ou fluides disposés sur une surface (dans la plasturgie l’aspirateur crée la dépression
dans la trémie pour soulever la matière plastique qui est de forme granuler)
Les chargeurs monophasés peuvent être utilisés pour charger des utilisateurs de faible capacité et
Figure 19:système de chargement des trémies Des machines d’injection ou d’extrusion par soufflage
sur de courtes distances, avec une capacité maximale allant jusqu'à 180 kg / heure. Pour charger de
gros volumes de matériel, des systèmes triphasés sont utilisés avec une capacité allant jusqu'à 1400
kg / heure.[15]
3 .1.2 : Systèmes d’alimentation par convoyeur :

Un convoyeur est un mécanisme ou une machine qui permet le transport d'une charge isolée
(cartons, bacs, sacs, etc.) ou de produits en vrac (terre, poudre, aliments, etc.) de façon continue
sur un trajet prédéterminé, Il est encore appelé en camionneur, convoyeur sauterelle, tapis roulant
industriel, tapis monte-sac ou bande transporteuse.
Figure 20:Système d’alimentation par convoyeur a band

Page 31
Figure 21: system d’alimentation par un convoyeur
3 .1.3 : Systèmes d’alimentation par vis sans fin :

Transport mécanique pour le dosage de solides en vrac ; horizontal ou incliné, large gamme
d’applications pour de nombreux produits.
La vis hélice tourne dans le boîtier et transporte le produit à partir de l’entrée vers la sortie. L’arbre
de vis est supporté à ses deux extrémités dans des paliers étanches. [16]
Figure 23:système d’alimentation incliné à l’aide de vis sans fin
Figure 22:système d’alimentation horizontale avec Mélangeur à l’intérieur d’une trémie

Page 32
4 : L’analyse fonctionnel
4.1 : Introduction :
L’analyse fonctionnelle est une méthode utilisée pour analyser les besoins et identifier les
fonctions de service d'un produit.
Le produit est en relation avec certains composants du milieu extérieur, il crée des relations entre
ces dernières et encore s'adapte entre eux.
1.2 : Questions posées :

En vue d’identifier le besoin, on va se poser et répondre à certaines questions :
a) Qu’est-ce que c’est ?
Réponse : système d’alimentation et de mélange
b) Quel en est l’usage ?
Réponse : Permettre à l’utilisateur d’alimentation le vise d’injection et de mélange la matière

plastique sans leur intervention
c) Quelle est la fonction principale ?
Réponse : alimentation et mélange
d) Quelles sont les fonctions secondaires ?

Réponse :
✓ Être facile à monter et démonter
✓ Avoir la possibilité de double commande manuel et avec le vis
d’injection.
e) Quels sont les paramètres fixés ?
Réponse :
✓ Poids entre 20 et 30 kg.
✓ Vitesse de rotation entre 40 à 120 tr/min.
f) Quels sont les paramètres ajustables ?
Réponse :
▪ Matériaux.
Page 33
▪ La vitesse de rotation.
▪ Type de motorisation électrique ou hydraulique.
g) Quelles sont les caractéristiques du matériau mise en jeu ?

Réponse :
✓ Résistance au cisaillement, traction, compression, flambement, torsion,
flexion.
✓ Solidité.
✓ Soudabilité
✓ Légèreté.
✓ Résister à la corrosion.
h) Quel prix maximal l’objet peut-il coûter ?
Réponse :
✓ Prix jusqu’à 7000 DH.
4.3 : Expression du besoin, outil « Bête à cornes » :

On exprime le besoin fondamental en répondant aux trois questions suivantes :
- A qui le système - Sur quoi agit le
rend-il service ? système ?
Pourquoi ce système ?
Figure 24:diagramme Bête à cornes
4.4 : Recherche des fonctions de service (Diagramme pieuvre) :

Pour analyser les besoins et identifier les fonctions de service du système et définir les relations
avec les éléments du milieu extérieur afin de déterminer les fonctions de service, on a utilisé le
diagramme pieuvre déterminent ces fonctions :
Page 34
Figure 25:diagramme pieuvre de système d’alimentation et de mélange
Tableau 8:Tableau des fonctions techniques
Non de la
Désignation de la fonction de service
fonction
FP Permettre à l’opérateur d’alimenter et mélanger la matière plastique recyclée
FC1 Être facile à mise en marche ou l’arrêt
FC2 Résister aux agressions du milieu et ne prend pas un grand espace dans la trémie
FC3 La vitesse de rotation de vis doit être réglable

FC4 Energie disponible ``électrique´´
FC5 Assurer la sécurité
FC6 Respecter l’environnement, réduire le bruit
FC7 Être capable à déplacer et à mélanger la matière plastique
FC8 Être facile de monter et à démontage (cas d’autre matière granules)
4.5 : Analyse fonctionnelle descendent : Méthode S.A.D.T

À l’aide de la méthode SADT, on peut modéliser et décrire graphiquement des différents flux de
matière et d’énergie transitant à travers un système. Cela donne pour notre cas :
Page 35
Figure 26:Diagramme S.A.D.T
4 .6 : Diagramme FAST
Diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service
En fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s).
Figure 27:diagramme FAST : ``Function Analysis System Technique´´
Page 36
5 : Choix des solutions constrictive :
5.1 : Schéma cinématique
Moteur + système de
transmission de
Trémie
puissance
Arbre de mélange
Vis d’alimentation
Figure 28:schema cinématique de système d'alimentation et de mélange
5.2 : Choix des matériaux :

Acier S235 est une nuance d’acier de construction au carbone non allié, selon la norme EN 10025-
2, le matériau S235 a principalement 3 degrés de qualité : S235JR (1.0038), S235J0 (1.0114),
S235J2 (1.0117).
Matière S235 a de bonnes caractéristiques mécaniques, telles que la plasticité, la ténacité et la

soudabilité, une certaine résistance et de bonnes propriétés de flexion à froid. Pour les
spécifications, la fiche technique et l’équivalent, veuillez consulter les tableaux suivants.
Propriétés Physiques de l’Matière S235
• Masse volumique acier S235 : 7,85 g/cm3
• Point de fusion : 1420-1460 °C (2590-2660 °F
Page 37
Applications
Le matière S235 peut être transformé en de nombreux produits en acier, tels que poutre en H, poutre
en I, canal en acier, plaque d’acier, cornière en acier, tube en acier, fil machine et clous, etc. et ces
produits sont largement utilisés dans les exigences générales pour les soudures structures et pièces
telles que ponts, tours de transmission, chaudières, usines de charpentes métalliques, centres
commerciaux et autres bâtiments, etc.
Acier S235 Composition Chimique
Le tableau suivant répertorie acier S235 composition chimique basée sur l’analyse de coulée.
Tableau 9:composition chimique de s235
Nuance Acier S235 Caractéristiques Mécaniques
Les S235J0, S235J2, S235JR caractéristiques mécaniques sont énumérées dans la fiche technique
ci-dessous, y compris la limite d’élasticité, la résistance à la traction, l’allongement et le test de
choc Charpy, etc.
• Matière EN 1.0038 Dureté Brinell : ≤120 HBW
• Valeur d’impact : ≥ 27J, à température ambiante 20 °C (68 °F).
Page 38
Tableau 10: limite d’élasticité
Tableau 11:: résistance à la traction
Tableau 12:Allongement (≥%) ; Épaisseur nominale (t) mm, Lo = 80mm
[17]
5.3 : Calcule de résistance des matériaux (RDM)

Pour déterminer les Dimensions des composantes de ce système, il faut d’abord calculer la
résistance de ces derniers à les contraintes extérieures pour avoir les Dimensions résistances à ces
contraintes.
Nous avons fait le calcul de RDM sur le logiciel RDM Ossatures à l’aide des coordonnés extraits
du cahier des charges
Page 39
Mais comme une première étape, il faut choisir le coefficient de sécurité « s » adéquat.
On a pris s=4 comme un coefficient de sécurité qui correspond à la construction courante (légers
efforts dynamiques non pris en compte. Treuils.)
Figure 29:choix de coefficient de sécurité
5.4 : Vérification de la résistance :

Toutes les contraintes dans le système doivent être inférieures ou égales à la contrainte admissible
(σadm)
Calcul de contrainte admissible :
On a :
Donc :
Avec :
- σadm: contrainte admissible en traction /compression (MPa)

- σe: limite élastique (MPa)
- s : coefficient de sécurité
Page 40
5.4.1 : Les cordonnes des nœuds
Tableau 13 : les cordonnes des nœuds de constrictives de systèmes
Z X Y
1 0 0 0
2 100 0 0
3 300 0 0
4 500 0 0
5 700 0 0
6 900 0 0
7 1100 0 0
8 1200 0 0
9 100 0 180
10 300 199.186 115
11 500 199.187 -115
12 700 0 -230
13 900 -199,186 -115
14 1100 -199,186 115
Figure 30: mise en forme du système à l’aide RDM 7 ossatures
Page 41
3.4.2 : Détermination des contraintes soumise au système
Pour faire un bon dimensionnement à l’aide de RDM ossatures il faut bien trouver et déterminer
toutes les contraintes soumises à ce système, pour trouver les valeurs exactes de ces dernières, à
l’aide d’une expérience par une balance électronique au lieu d'un dynamomètre, après plusieurs
mesures de poids (force) appliqué sur notre éprouvette qui représente l’aile de mélangeur dans
déférentes profondeurs a trouvé :
Figure 31: mesure de force a déférentes profondeurs
Tableau 14:tableau des donnes des force extrait

Profondeur en mm Masse appliquée sure la poutre m en Force P= m*g en N avec g=10 kg/N
kg
100 1,2 12
200 1,9 19
400 4,1 41
600 6,3 63
800 8,7 87
1000 11,5 115
D’après différentes mesures à différentes profondeurs on trouve les forces appliquées sur le
système :
D’après les résultats qu’on a trouvés et pour avoir le poids et les dimensions convenables au cahier
des charges fonctionnelles, nous avons redimensionné les barres plusieurs fois jusqu’à atteindre un
état idéal qui respecte toutes les conditions déjà citées.
Page 42
D’après plusieurs modifications on est arrivée à une solution finale a 𝜎= 43.20 Mpa< 𝜎adm
=58.57Mpa donc en peu déterminés les Dimensionnes de chaque poutre
Figure 32: représentation de résultats des contraintes normales (MF +N) 𝜎= 43.2 Mpa
Figure 33:dimensionnement des poutres constrictives de système
5 : Choix de moteur
Pour choisir le Bonn moteur en doit concentrer dur deux critères :
- Critère de vitesse de rotation

- Critère de couple de rotation
Page 43
5.1 : Critère de vitesse d’entrainement :
Pour déterminée la vitesse de rotation convenable à la machine en doit calculer le débet de
l’alimentation de la matière
Pour déterminer ce débit il faut calculer le débit que la machine d'injection consomme au moyen
d'une seule charge, la marche/arrêt de notre système et Lies au marche-arrêt de viser d’injection en
parallèle à une commande manuelle pare l’opérateur.
5.2 : Calcule de débet de charge :

À l’aide d’une expérience on essaie de calculer le débet de charge de vis d’injection dans une
charge, dans cette expérience on a suivi et calculé le volume chargé dans 4 injections dans une
durée déterminée qu’est d’un moyen de 4 secondes pour une seule charge.
On trouve que
On 𝑣 = 𝑠 × ℎ
𝜋×𝐷2
Avec 𝑠 = 4
𝜋×4252
AN : 𝑠 = = 141862,54 𝑚𝑚2
4
Donc v=141862,54 × 60mm = 8511752,4 𝑚𝑚3
=17,02 litres
Ce volume a été consommé durent une durée de 16 seconds
Donc le débit d’alimentation est :
8,51 l/ 16s = 0,531 litre / s
5.3 : Calcule de vitesse de rotation de vis

Pour que le système apte à Fournir un débit de 1,06 litre / seconde il faut bien choisir la bonne
vitesse de rotation, par ce que le réglage de débit fourni par le système de vis d’Archimède est lies
au réglage de leur vitesse de rotation
On la section utile est
𝜋×(𝐷 2−𝑑2 ) 𝜋×(502−202 )

S= AN : s= = 1649,33𝑚𝑚2
4 4
Page 44
Donc DT = s*pas AN : DT =1649,33*60 = 98959,8 𝑚𝑚3 /tr (0.09895 litre / tr)
Par la relation triple on
Vitesse de rotation (VT)
0,531 𝐿/𝑠
VT=0,09895 𝐿/𝑇𝑟 = 5,36 Tr/ s
Vt = 321 Tr/ min
5.4 : Critère de couple de rotation

D’après les résultats de calcul RDM on trouve la valeur de moment de torsion MAX est de : 12,5
N.m
Figure 34:: résultats de moment de torsion max (RDM 7 ossatures)
5.5 : Choix de moteur réducteur

Pour faire un bon choix de moteur réducteur on se basant sur les donnes de vitesse de rotation et le
couple de sortie qu'on a calculé, aussi sur d'autres critères comme l’ambiance, type d’alimentation,
la fixation … [20]
Critères de choix :
✓ Vitesse de rotation :321 Tr/min

✓ Couple de sortie : 12,5 N.m
Page 45
✓ Type de source d’énergie : monophasé ou triphasé
Figure 35 : moteur réducteur a utilisé (route et vis sans fin)
Dans notre cas bouton marche et arrêt sont liées aussi au contacteur de commande de distributeur
de moteur hydraulique de vis d’injection, cette technique a pour but d’assurer le démarrage et l’arrêt
du système de mélange et d’alimentation simultanément avec le démarrage de vis d’injection.
Figure 36: dimensionnement et caractéristique de moteur réducteurs choisie de type

motoréducteurs roue et vis RTB S extraite de catalogue
Page 46
Figure 37 : schéma de câblage de puissance et de commande de moteur sans variateur de vites
6 : Choix de variateur de vitesse

Pour assurer le réglage de vitesse de de rotation de moteur, il faut ajoutée un variateur de vitesse
dans le circuit de puissance qui permet de varier la vitesse de moteur (régler le débit de matière)
Pour choisir le bon variateur de vitesse on se base sur deux critères :
-Type d’alimentation : monophasé ou triphasée
-la puissance de moteur en kW ou HP (1 HP= 736 w)
D’après le moteur choisi on voit la puissance du moteur est de (0,15 à 0,84 kW)
Alimenter en triphasée
Page 47
(Par le catalogue des variateurs du type ABB ont choisi le variateur convenable)
Figure 38: caractéristiques de variateur de vites choisie [18]
Figure 39 : schéma de câblage avec un variateur de vites
Page 48
6 : Conception et Dimensionnement à l’aide de Catia v5
À l'aide de logiciels CATIA V5 on a élaboré la conception de chaque pièce de ce système et aussi
un assemblage et une simulation et les dessins de définitions et d’ensemble (les dessins de
définitions et d’ensemble voire les annexe)
Figure 40 : support et alésage de vis d'alimentation
Figure 41 : vis d’alimentation
Page 49
Figure 43 : arbre de mélange
Figure 42 : trémie équipée par le système d'alimentation et de mélange
Conclusion
Dans ce chapitre on a fait une entoure sur la problématique, après ont choisi notre solution
constructive, on a fait un dimensionnement de des bars constrictives de ce système a l’aide de RDM
ossatures, et un choix de moteur rédacteur et de variateur de vitesse finalement par une conception
sur CATIA V5.
Dans le chapitre suivant on va présenter les déférentes tâches effectuées au sein de l’entreprise
Page 50
Chapitre 3 :
Les tâches effectuées
Page 51
Introduction
Dans ce chapitre on parlera de différentes tâches que j’avais fait dans l’entreprise de
GRIFLEX, les déférentes missions que j’ai fait dans l'injection plastique et dans l’extrusion
plastique aussi les déférents travaux réaliser à l’extérieur de sujet de ma problématique
1 : Les tâches effectuées dans l’injection plastique

1.1 changement de moule d’injection
Durent ma période de stage dans mes premiers jours dans la société j’ai assisté avec les opérateurs
et les techniciens de maintenance dans le changement et le réglage de déférents types des moules
d’injection, dernièrement grâce à l’expérience que j’ai acquise, et du manque de main-d’œuvre j’ai
profité la chance à changer et faire la maintenance de plusieurs moules d’injection.
1.1.1 : Déroulement de changement de moule

1 : arrêter l’injection de la matière première
2 : couper le passage de l’eau froid de refroidissement au niveau du moule en forment les vannes
correspondantes
3 : fixer les deux parties de moule s l’aide d’une plaque de sécurité ou pare les deux anneaux de
levage pour évite la détachent (l’ouverture) de deux parties de moule, on accroche la chaine de
monte moule aux deux anneaux de levage par l’intermédiaire d’un câble ou directement aux
crochets de moule en cas d’utilisation des plaques de sécurité
4 : en tendre bien la chaine de monte mole est on ouvre les brides et les boulons de fixation de
moule sur les deux plateaux de machine d’injection mobile et fix
5 : ouvrir le vise de fixation de vérin d’éjection et les éjecteurs et retirer les raccordes de l’eau
6 : à l’aide d’une commande manuelle en ouvre les deux plateaux de machine d’injection
7 : retirer le moule vers le haut en appuyant sur la touche de commande-- du PLAN qui porte le
symbole en jusque-là moule et sorte dans la machine et en suite sure le boutonne qui porte le
symbole de pour déplacer le moule verticalement vers la zone de stockage des moules
7 : nettoyer et graisser le moule (pour éviter la corrosion)
Page 52
8 : évacuer l’eau qui se trouve à l’intérieur des canaux de refroidissement du moule, avec l’aire ce
pression
9 : emballer en collent une étiquette qui contient le type et les informations techniques sur le moule
10 : entreposer le moule a sa place pour faciliter l’utilisation.
1.1.2 : Équipements
o Presse d’injection HAITIAN MA-3800
o Presse d’injection SANDRETTO 270
o Presse d’injection SOUND Se-280
o Presse d’injection SOUND Se-130
1.1.3 : vérification et contrôle avant travail

- S’assurer que la chaîne et bien attacher au moule et qu’il n’y a pas de risque que le moule
tombe
- Vérifier le fonctionnement de touches de la commande du PLAN (monte moule)
1.1.4 : vérification et contrôlées en cours du travail

- Vérifier continuellement que le moule ne risque pas de toucher la machine en cours de
déplacement
1.1.5 : vérification et contrôlées en fin du travail

- Vérifier que l’étiquette collée correspond bien au moule en question
- Assurer a mètre le moule a leur bonne place de stockage suivre la plane de mise en stock
Figure 44 : l'opération de changement de moule

Page 53
1.2 : travailler par une machine d’injection
Durant la période de stage et pour se mettre en contact avec mon sujet j’ai passé la plupart de temps
avec les opérateurs qui travaillent dans l’injection plastique et grâce à ma curiosité j’ai appris
comment les machines d’injection fonctionnent, pendant l’absence de quelqu’un je prends leur
place à cause de grande commande
1.2.1 : les étapes de démarrage d’une machine d’injections

Le démarrage et le fonctionnement des machines sont presque évidents d’une machine à l’autre la
seule déférence entre ces machines et le réglage de charge de matière injecter et la température de
chaque zone de foraux, les démarches à suivre sont représentés ce dessous :
Partie 1 : démarrage machine
- Vérifier que le moule monte sur la machine est correspondent à l’articule désiré
- Préparer la matière première +2% de colorent vers (pièces en PPR)
Préparation de démarrage de la machine
-Vérifier la source d’alimentation et le voltage qui doivent être conformes à la machine
-vérifier le bon fonctionnement des boutons (marche, arrêt, arrêt d’urgence)
-vérifier le niveau de l’huile au réservoir
-ouvrer les vannes de l’eau de refroidissement (si le moule est chaud)
-chauffer la machine en appuyant sur le bouton <<heater on/of>>
-attendre que la température au niveau de vis d’injection atteigne les valeurs suivantes dans les 5
zones :
Figure 45:la température de chaque zone pour

polystyrène et ABS (matière recyclée)
Figure 46: la température de chaque zone de vis
pour PPR
Page 54
-vérifier l’état de la machine et du moule
-Démarrer le moteur de machine (centrale hydraulique) en appuyant sur le bouton` `Motor on/of ´´
sur le pupitre de commande
-la charge de la machine de fait manuellement en appuyant sur le bouton ``manuel´ ´et en suite sur
le bouton ``charge´´ et attende que la charge soit supérieure ou égale au volume de l’empreinte des
pièces
-démarrer sur le cycle automatique en appuyant sur le bouton ``cycle auto´´

Partie 2 : contrôle des produites injectes
Tout pièces injectées doit être exempter de défauts nuisibles à son utilisation
Si l’opérateur relevé un défaut, il doit réagir en procédant a des actions correctives pour y remédier,
selon
Exemples des défauts :

Tableau 15:les défauts de l'injection qui il faut le prendre en compte
Défaut de retrait Ce problème et à cause de

mauvais refroidissement
Pour résolue se problème il
faut augmenter la tempe de
maintienne et la vites de l’eau
de refroidissement
Défaut de bavures Ce problème et à cause du
volume injecter est plus qui le
volume de l’empreinte ou les
deux parties de moules n'est
pas bien fermé ou le problème
de viscosité
Défaut que la pièce et non Ce problème dû par ce que le
complet volume injecté de la matière
est insuffisant
Donc il faut augmenter le
volume injecté (gradé ne pas
tomber dans le problème des
bavures)
Page 55
1.2.2 : la fabrication de TÉ FILETÉ FEMELLE
Les pièces ayant un insert fileté, ne sent pas fabrique de la manière automatique grâce au
remplacement des inserts chaque fois le cycle d’injection de la pièce est terminée ce qu'empêche
le fonctionnement de la machine dans une manière automatique, pour fabriquée ces types des
pièces il faut suivre une manière déterminée.
Ci qu’entre une démarche de fabrication des pièces de té fileté femelle :
Figure 47:les étapes de mise et de fabrication des pièces d'une manier semi-automatique
Conclusion
Durent ce chapitre on à vue un aperçu sur une partie des tâches effectué durant la période de mon
stage, coite la démarche de changement de moule ou le démarrage d’une machine d’injection, grâce
au nombre des pages, ils restent des déférentes taches non citaient comme le démarrage d’une
machine d’extrusion ou la fabrication des coffrets pare l’injection avec la matière recyclée.
Page 56
Conclusion générale
Au terme de ce travail, je voudrais noter que la formation réalisée au sein de l’entreprise GRIFLEX
m'a été très utile à différents niveaux, d'une part, la mise en œuvre d'un ensemble de compétences
acquises que j'ai acquises au cours de mes études à l'École Supérieure de Technologie de
Casablanca surtout au niveau de traitement de mon sujet et aussi dans la compréhension du
fonctionnement de différents systèmes.
Deuxièmement, je me suis retrouvé au sein d'une équipe soudée composée de salariés de
l'entreprise, ce qui m'a permis de développer l'esprit d'équipe, en travaillant sur le côté relationnel.
Ce cours m'a été très utile car il m'a permis de découvrir en détail le secteur de l’industrie de
plastification et ses acteurs, ses limites et difficultés qui m'ont permis de participer concrètement à
ses enjeux à travers mes différentes missions.
Les tâches en cours m'ont permis de maîtriser les étapes de la tenue de livres ainsi que d'utiliser
certains logiciels de conception (CATIA V5) et de bureautique (Word,
Excel, etc.) dont j'avais une connaissance assez limitée.
En conclusion, durant cette période de deux mois de stage j’ai profité dans plusieurs cotées que ça
soit dans l’application de déférente chose théorique et pratique que j’ai étudiée dans l’école ou
d’avoir plusieurs idées sur le secteur industriel sur tout le secteur de plasturgie qui ensemble
plusieurs domaines tel que la mécanique l’électronique et l’électrotechnique plus simple en
pratique qu'en théorie sans nier que les règles théoriques restent fondamentales. D'autre part,
Es tâches observées m'ont permis d'avoir une idée plus précise de tous les aspects du travail et des
activités qu'un technicien peut faire au cours de sa journée.
En somme, le stage m’a été d’une grande utilité, en me mettant en contact avec la réalité ainsi
qu’avec l’expérience d’autrui. Par conséquent, j’ai constaté que la bonne conduite et aussi
l’honnêteté dans le travail sont des atouts nécessaires
Page 57
Webographie
- [1] https://www.plasticompetences.ca/procedes-de-transformation/lextrusion-plastique/
LE 04/06/2022 a 16 :22 (définition de l'extrusion)
- [2] https://www.mcours.net/cours/pdf/info/Cours_les_moules.pdf -LE 22/04/2022 a 23
:27 (cours plasturgie)
- [3] https://www.orientation-pour-tous.fr/metiers-16/metiers-secteur-d-
activite/article/plasturgie#:~:text=La%20plasturgie%2C%20qu'est%2D,dans%20les%20s
ecteurs%20de%20pointe LE 04/06/2022 à 17 :24 (définition de plasturgie)
- [4] https://www.plasticompetences.ca/procedes-de-
transformation/#:~:text=Quelques%20m%C3%A9thodes%20sont%20r%C3%A9guli%C3
%A8rement%20utilis%C3%A9es,%2C%20le%20calandrage%2C%20le%20rotomoulage
-LE 04/06/2022 à 17 :50 (procède de transformation)
- [5] https://www.keyence.fr/ss/products/measure-sys/machining/injection-
molding/about.jsp -LE 04/06/2022 a 17 :53 (l'injection plastique)
- [6] https://www.mat-technologic.com/application-plasturgie/soufflage-plastique/ -LE
04/06/2022 à 18 :00 (l'injection par soufflage)
- [7] http://www.polymere.wikibis.com/extrusion-soufflage.php -LE 04/06/2022 a 20 :53
(l'extrusion par soufflage)
- [8] http://www.polymere.wikibis.com/thermoformage.php -LE 05/06/2022 a 01 :22 (le
thermo formage)
- [9] https://www.plasticompetences.ca/procedes-de-transformation/lexpansion-moulage-
plastique/ -LE 05/06/2022 à 01 :56 (l'expansion plastique)
- [10] https://www.plasticompetences.ca/procedes-de-transformation/le-calandrage-
plastique/ -LE 05/06/2022 à 02 :27 (le calandrage)
- [11] https://blog.anviplasturgie.fr/quelles-sont-les-differentes-etapes-dun-cycle-de-
rotomoulage -LE 05/06/2022 à 03 :03 (le roto moulage)
- [12] http://www.griflex.ma/produits/9/griflex-pex-presentation LE 05/06/2022 à 23 :46
(PEX)
- [13] http://www.griflex.ma/produits/10/griflex-tryon-presentation LE 06/06/2022 à 00 :03
(TRYON PPR)
- [14] http://www.griflex.ma/produits/7/griflex-multicouches LE 06/06/2022 a 00 :54
(multi couche)
- [15] https://www.futura-sciences.com/maison/definitions/maison-aspirateur-11103/ -LE
07/06/2022 a 02 :03 (aspirateur)
- [16] http://tousisl.com/fr/specification/vis-sans-fin-alimentaire/ LE 07/06/2022 à 03 :03
(vis sans fine pour l’alimentation)
- [17] https://matieredumonde.com/acier-s235-s235jr-matiere-1-0038/ -LE 11/06/2022 a 06
:03 (acier s235)
- [18]https://library.e.abb.com/public/165ac418fa1de477c1257bb300384838/ACS355mach
inerysrives_catalog_FR_REVD.pdf LE 15/06/2022 a 09 :27 (variateur de vitesse)
- [19] https://alifmetal.com/plomberie%3EAccessoires%20Tube%20Reticule-20
LE 13/06/2022 a 4 :33 (les produites PPR)
- [20] https://www.prudhomme-trans.com/catalogue/archives/catalogue-prudhomme-
transmissions-2016/ LE 14/06/2022 (catalogue ``choix de moteur réducteur´´)
Page 58
Annex
(annex A)
Page 59
(Annex B)
Page 60
(Annex C)
Page 61
Page 62
Page 63
Page 64
Page 65
(Annex D)
l’injection soufflage
Le soufflage est un procédé de transformation des matières plastiques à base de
Figure 48:: le processus de fabrication des flacons par soufflage
résines sous forme de granulés. Ce métier est un dérivé de l’injection et de l’extrusion dans
lequel la machine a pour principe d’extruder une paraison de façon verticale puis de souffler
dans cette même paraison une fois que le moule est fermé. La paraison vient ainsi épouser la
géométrie interne du moule pour en former une pièce semi-finie. Il existe 3 techniques de
soufflage telles que : l’extrusion-soufflage, l’injection-soufflage, et l’étirage-soufflage. [6]
2.4 : l’extrusion soufflage
L'extrusion-soufflage est un procédé de mise en forme de matériaux polymères

thermoplastiques qui est utilisé pour fabriquer des corps creux de contenance variable (de
quelques cm³ à quelques m³) : bouteilles, flacons, bidons, fûts, réservoirs, etc.
Ce procédé consiste à combiner la technique de l'extrusion avec celle du soufflage. Le tube

(paraison) extrudé est enfermé dans un moule de soufflage en deux demi-coquilles ayant la

Page 66
forme désirée. La paraison présente un orifice à son extrémité, qui est pincée (à l'endroit où
sera l'ouverture finale du récipient). De l'air (ou un gaz inerte) sous pression est ensuite
insufflé dans la cavité par l'orifice pour plaquer le tube déformable contre l'empreinte
refroidie et figer la pièce dans sa forme finale. [7]
Figure 49 : Processus de fabrication de pièces par extrusion par gonflement.

Page 67
Figure 50 : ligne d’extrusion soufflage des bouteilles en plastique
le thermoformage
Le thermoformage est une technique qui consiste à prendre un matériau sous forme de
plaque (verre, plastique...), à le chauffer pour le ramollir, ainsi qu'à profiter de cette ductilité
pour le mettre en forme avec un moule. Le matériau redurcit quand il refroidit, gardant cette
forme.
Dans le cas du thermoformage plastique, le matériau utilisé se présente le plus fréquemment

sous forme de bobine, dès que l'épaisseur avant thermoformage se situe sous 2
millimètres.[8]
Figure 51 : schéma explicatif des étapes de thermoformage

Page 68
L’expansion moulage (Plastique)
Le polystyrène est un polymère qui se présente avant transformation sous forme de petites
billes non expansées. Elles renferment des micro-inclusions à l’état liquide qui se
transforment en gaz lors de l’expansion. Dans une chaudière, en présence de vapeur d’eau, la
matière se ramollit et le gaz qu’elle contient se dilate. Les petites billes gonflent, comme du
pop-corn, en gardant une forme sphérique régulière. Cette première expansion est réalisée
dans de grandes cuves en inox et permet d’obtenir jusqu’à 30 fois le volume initial du
polystyrène non expansé… [9]
Figure 52: technique de transformation plastique par l’expansion (polystyrène)
Le calandrage
Le calandrage est un procédé de laminage utilisé pour la production de feuilles et de
films plastiques. La résine thermoplastique chauffée et fondue est placée entre des rouleaux
chauffants qui opèrent comme les anciennes essoreuses. Les rouleaux sont de plusieurs
tailles et tournent donc à des vitesses légèrement différentes pour transformer le plastique
en feuilles ou en fine pellicule. Le film est ensuite refroidi puis enroulé sur de grosses bobines.
[10]

Page 69
Figure 53 : schéma représentatif de procédée de calandrage
Le roto moulage
Le roto moulage est un procédé de moulage de pièces thermoplastiques par rotation. Cette
technique de mise en forme est très utilisée pour réaliser des objets creux de toute dimension
tels que les canoës ou les citernes. Il a l’avantage de nécessiter moins d’investissement en
outillages que les procédés d’injection plastique ou d’extrusion soufflage. [11]
2.9.1 : Les étapes de roto moulage
2. Remplissage des moules avec une poudre polymère

3. Mise en rotation dans un four et fusion de la matière sur la surface interne du moule
4. Sortie du four et Solidification par refroidissement

Page 70
5. Démoulage de la pièce
Figure 54 : les principales étapes de roto moulage
Figure 55 : schéma représentatif des déférents procèdes de plastifications de thermodurcissable

Page 71
Annex(e)

Page 72

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Université Hassan II de Casablanca ‫جامعة الحسن الثاني بالدار البيضاء‬

Ecole Supérieure de Technologie ‫المدرسة العليا للتكنولوجيا‬

DIPLOME UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE

ÉTUDE ET CONCEPTION D’UN

Réalisé par : Jury :

- TALHOUT Faska - TIZLIOUINE Abdeslam : ENCADRANT

Année universitaire 2021-2022

Mes très chers parents,

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EVOH Barrière antioxygène

CSTB Le centre scientifique et technique de bâtiment

BAO Barrière anti oxygène

BTP Bâtiment travaux publique

ABS Acrylonitrile butadiene styrene

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Présentation générale de l’entreprise d’accueil

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

1.Présentation de l’organisme d’accueil

- Améliorer ses outils de travail et de management.

1.4 politique qualité :

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

Les principaux objectifs de politique qualité sont les suivants :

1- Assurer la satisfaction des clients par

La fourniture de produits et services conformes à leurs attentes L’apport d’une assistance

2- Améliorer l’efficacité des processus tout en assurant la maîtrise des coûts

L’amélioration continue de système de management de la qualité à travers la recherche permanant

1.5 Fiche Technique

Forme J ur idique Société Anonyme

Capital 10 800 000 DHS

Année de création 1967

Site et Adr esse Km 8 Route d’El Jadida- Lissasfa,

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

Figure 2:Situation géographique

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

Figure 3:organigramme de l’entreprise

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

2.2 : Procédés de transformation plastique :

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

Figure 5: ligne d'extrusion de tube en PPR

GRIFLEX exploite le procédé de l’extrusion pour la fabrication continue de déférents types

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

Figure 6 : tubes stockés pour la

Facile à installer La légèreté et la flexibilité du tube GRIFLEX PEX permet son

Potable La matière première utilisée dans la fabrication du tube réticulé

Économique Le prix du tube réticulé est compétitif

2.4.1.2 : Domaine d’utilisation :

Dans les installations industrielles traitant des Dans le raccordement de

Dans les laboratoires et pour l'assainissement

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA

Tableau 2:Caractéristiques dimensionnelles

2.4.2: Tube PPR

Figure 10 : les déférentes couches de tryon et leurs composantes

Figure 11:les déférentes couches de tryon de GRIFLEX et leurs composantes

b) : La dilatation Linéaire réduite

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Figure 13:la déférence d’épaisseur en fonction de diamètre

SFE-GRIFLEX 2022-TALHOUT FASKA