ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO

Regresar a Proceso de Produccin Adecuacin de Materias Primas Las materias primas en el estado de divisin y pureza en que se encuentran en la naturaleza no pueden entra directamente al proceso, por lo cual las arcillas son secadas al aire sobre superficies en arenadas para producir disgregacin y purificacin si el proceso de preparacin es por va seca; si la preparacin es por va hmeda, la arcilla se utiliza como sale del yacimiento para formar una pasta dctil y homognea. Cuando se desea incrementar la plasticidad de una arcilla, esta se acumula humedecindola intempricamente por un perodo de tiempo determinado dependiendo del tipo de arcilla, el cual recibe el nombre de maduracin o maceracin. Una vez este lista la arcilla se lleva por medio de bandas transportadoras a las tolvas de alimentacin, encargadas de dosificar la arcilla a los equipos de trituracin y molienda. Alimentadores. Los alimentadores de lecho de escamas metlicas o de banda de caucho, son bsicamente destinados a recopilar y dosificar el material a lo largo de las lneas de preparacin y moldeo de las arcillas. Existen en varios anchos y longitudes, as como, en distintas alturas y tipos de tolvas, adaptndose a las necesidades de la instalacin de que forme parte. Estn accionadas por un grupo motorreductor que mueve el lecho o fondo y otro que acciona el eje distribuidor. Estos alimentadores se denominan del tipo (E) y en los tipo (C), un reductor integral y un solo motor acciona ambos mecanismos. Con los alimentadores se consigue tambin, obtener las proporciones apropiadas para los componentes de las mezclas de arcilla, as como, acopiar material e independizar las lneas de las instalaciones donde se precisa cambiar, con frecuencia, de calidades o tipos de productos a fabricar, no siendo conveniente por tanto, almacenar grandes cantidades de producto. A continuacin se describe los diferentes tipos de alimentadores. Tolvas Vibratorias. Consideradas entre las ms importantes y verstiles. Se usan para ampliar la abertura de los depsitos de almacenamiento y provocar el flujo al romper los puentes formados por el material. Son comunes dos tipos bsicos de tolvas vibratorias: el tipo giratorio, en el que la vibracin se aplica perpendicularmente al canal de flujo y el tipo de torbellino, que al proporcionar una elevacin y una oscilacin combinada al material, hace que se rompan los puentes que se forman. Alimentadores de Tornillo Sinfn O helicoidal. Se utiliza para ayudar a descargar depsitos y producir una alimentacin uniforme. En este caso es importante la necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para producir un arrastre uniforme del material por la abertura completa de la tolva. Para que haya flujo uniforme, la

relacin numrica de la abertura de alimentador de tornillo sinfn al dimetro no debe sobrepasar de seis. Alimentadores de estrella. Con un transportador recolector de tornillo o gusano sinfn proporcionan una salida muy uniforme a lo largo de la abertura ranurada. Se debe agregar una seccin vertical de cuando menos, una salida por encima del alimentador para asegurar la salida uniforme por la abertura. Bandas Transportadoras. Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi universal. Pueden recorrer distancias a velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta 4539 tm/h (5000 ton/h). Tambin pueden funcionar en distancias cortas a velocidades suficientemente lentas para la recoleccin manual, con una capacidad de solo unos cuantos kilmetros por hora. Las pendientes de las bandas transportadoras se limitan a un mximo de aproximadamente 30 grados, y las ms comunes se encuentran en la gama de 18 a 20 grados. Slo se puede producir cambios de direccin en el plano vertical de la trayectoria de la banda y se deben disear cuidadosamente como curvas verticales o codos relativamente planos. Las bandas transportadoras pueden ser de lamina de acero, de goma o de escamas. La cinta de lmina de acero se utilizan en tramos horizontales y rectilneos, en largos recorridos, son ms caras pero resisten mejor los golpes. Las cintas de goma se utilizan en tramos rectilneos y de inclinacin media, son ms baratas y mas rpidas. Las cintas de escamas, de menor velocidad que las de goma, se utilizan para el transporte de cargas pesadas, en curvaturas o pendientes elevadas. Es fundamental la limpieza de las cintas despus de la carga . La arcilla pegada se seca y no se desprende. Las arcillas muy plsticas y excesivamente hmedas pueden presentar problemas de adherencia en las cintas. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin MOLIENDA Y TAMIZADO La etapa de molienda y tamizado se hace con el fin de obtener un tamao de partculas adecuado, para ser utilizada en la fabricacin de ladrillos y derivados de arcilla. La molienda en la fabricacin de ladrillos, ha de ser gradual y generalmente en dos etapas: la primera una trituracin preliminar, la cual se realiza para reducir de tamao el material y conseguir mejores resultados en posteriores trituraciones. En la trituracin preliminar el material es reducido a un tamao aproximado de 8 cm de dimetro como mximo; la segunda etapa denominada de pulverizacin o molienda, se efecta con el fin de conseguir un mayor grado de finura de las partculas, la molienda se puede realizar en seco o en hmedo. Los equipos utilizados en la trituracin preliminar o primaria son los siguientes: Desmenuzadores.. La fragmentacin se realiza entre dos tres rodillos con cuchillas incorporadas, girando el uno al revs del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El producto a desmenuzar, entra en la mquina y pasa entre los rodillos y las cuchillas, siendo reducido hasta la dimensin de los citados cilindros, mediante las acciones de cizallamiento y compresin. Relacin de reduccin (Duros 3:1; Blandos 10:1). Desintegradores: La fragmentacin se realiza entre dos rodillos, uno de ellos con cuchillas incorporadas, girando el uno al revs del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El producto desintegrado, entra en la maquina pasando entre los rodillos, siendo reducido por las cuchillas, mediante acciones de cizallamiento y presin. Relacin de reduccin (Duros 5:1; Blandos 10:1). Otros equipos utilizados en trituraciones preliminares Son: Quebrantadores de Mandbulas Trituradoras de Bolas Trituradoras de Quijada Trituradoras Giratorias Trituradora de Rodillos Quebrantadoras de Impacto Trituradora de Bandeja Molino lanzador Molinos centrfugos y de Campana Los equipos utilizados en la pulverizacin o trituracin secundaria son: Laminadores. Los laminadores son maquinas ntimamente relacionadas en los procesos de preparacin, en las instalaciones de maquinaria para la industria cermica, estructural, ladrillos, tejas, etc. Principalmente se aplican en las

instalaciones por va semi-hmeda y especialmente en casos concretos que lo permitan en va seca basta. Se utilizan como maquinas secundarias (5 a 3 mm) o terciarias (1 a 0,5 mm) de refino, la fragmentacin del producto se realiza, por compresin, friccin entre los rodillos, girando en sentidos contrarios hacia la galga o separacin entre ellos. La produccin de la galga depende del tamao del material de entrada, de la humedad y plasticidad, quedando limitada cuanto menor es la galga, de las velocidades perifricas y del ancho de los rodillos. El tamao mximo del producto a triturar, depende del coeficiente de rozamiento entre el producto a moler y las camisas del laminador, tamao o dimetro de los cilindros moledores y la velocidad de giro del laminador. Relacin de reduccin (Duros 5:1; Blandos 10:1). Otros equipos utilizados en la etapa de pulverizacin son: Desintegrador Molino Lanzador Molino de Rulos Molino de Martillo Molino pendular Molinos de Cilindros ( lisos o estriados) Una vez el producto es molido se clasifica por tamizado, mediante la utilizacin de tamices de tambor rotatorio o de tambor oscilante; en ambos casos, las mquinas estn dispuestas de manera que sirvan al mismo tiempo para transportar el producto molido y tamizado a los silos o tolvas respectivas. Las partculas de hierro y de xidos magntico, se eliminan atravesando el material molido por un separador o depurador magntico, formado por haces de hierro dulce que hacen de polos de un electroimn. A continuacin se presenta los tipos de tamices mas utilizados. Tamices Giratorios. En la mayora de los tamices que dan fracciones de tamao definido se separa primero el material grueso y, al final , los finos. Estas mquinas contienen varias series de tamices, unos sobre los otros, acoplados a una caja o carcaza. El tamiz ms grande esta arriba y el ms fino en el fondo, y todos estn provistos de conductos de descarga adecuados para retirar las distintas fracciones. La mezcla de partculas se introduce en el tamiz superior. Los tamices y la carcaza se mueven para hacer pasar las partculas por las aberturas de los mismos. La rotacin tiene lugar en un plano vertical sobre un eje horizontal, por medio de una excntrica colocada en el fondo de la carcaza a mitad de distancia entre el punto de alimentacin y el de descarga. Los tamices son rectangulares y bastante largos, desde 0.5 por 1.5 m hasta 2 por 5 m. La velocidad de giro y la amplitud de la carrera son ajustables, al igual que el ngulo de inclinacin. La velocidad de giro es de 600 a 1800 r.p.m. y el motor de 1 a 3 CV. Tamices Vibratorios. Las vibraciones pueden generarse mecnicamente o elctricamente. Las vibraciones mecnicas se transmiten normalmente desde excntricas de alta velocidad a la carcaza del aparato y desde all a los tamices fuertemente inclinados. Las vibraciones elctricas producidas con potentes solenoides se transmiten a la carcaza o directamente a los tamices. Ordinariamente no se emplea ms de tres plataformas en los tamices vibratorios. Son usuales unas 1800 a 3000 vibraciones por minuto. Un tamiz de 30 cm de ancho por 60 cm de largo requiere aproximadamente 1/3 de CV ;uno de 1.20 m por 3 m, exige 4 CV. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin AMASADO O MEZCLADO. El Amasado consiste en mezclar ntimamente la arcilla previamente adecuada con agua, y es mas perfecto cuanto ms uniforme sea la mezcla. En el amasado influyen variables como: Arcillas. Las arcillas deben caer en el inicio de la amasadora, es decir, en las primeras palas de amasado. Se recomienda el uso de reguladores y dosificadores de arcilla para que sta no afluya a la amasadora con diferente intensidad o intermitencia, adems facilita el proceso de detencin de la alimentacin por acumulacin de arcilla. Agua. El agua debe ser puesta en contacto con el barro en el inicio del proceso, es decir, desde el momento en que la arcilla cae en la amasadora. El agua que cae ms adelante, equivale a perder longitud de amasado, tiempo y mayor esfuerzo de la mquina, provocando rotura de ejes y cojinetes. Se debe mantener el grado de humedad, para evitar variaciones en el moldeo de la arcilla; la reparticin de agua debe ser uniforme, para que toda partcula de arcilla quede humedecida; el agua caliente, que casi es vapor, penetra fcilmente y se pone en contacto con todas las partculas de la arcilla, no dejando espacios secos; la arcilla debe estar bien humectada, para evitar esfuerzos mayores de la maquina, calentndose sobre todo la boca de salida. Si la boca est caliente, comunica el calor a la arcilla que esta en contacto con ella y el central queda a temperatura normal, ocasionando piezas que se despejan con facilidad por las diferentes contracciones y expansiones. Amasadora. La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe ms consumo de fuerza, mayor debilidad de los

ejes y rotura de cojinetes por un alto esfuerzo. La longitud til recomendada es de 2 a 2.5m (para ladrillos y productos escala 1:1), la longitud y tiempo de amasado depende de la longitud de la maquina, la inclinacin de las palas y las revoluciones de trabajo. El factor que afecta la produccin es el ancho de la amasadora, el cual debe ser proporcionado a la produccin de piezas. Las cuchillas laterales cortan el barro entre las mismas palas de amasado, adems evitan el transporte de arcilla ms o menos hmeda y facilita la intima ligazn entre partes de arcilla humectada, dando uniformidad a la arcilla. Las palas de amasado son inclinadas y algunas llevan en la superficie de corte exterior segmentos de acero, para cambiarlos cuando se desgastan. Los segmentos se unen con tornillos a la base, pero estos al tener contacto con el agua se oxidan y son difciles de cambiar La calidad de los barros obtenidos con las amasadoras extrusoras y amasadoras filtro es superior a la conseguida con las amasadoras tradicionales. Amasadoras existentes en el mercado : Amasadora Batidora de Doble Eje. Amasadora ms comn en el trabajo de mezcla de arcilla. Las palas se insertan en el centro del tanque de amasado. Amasadora de Contra Corriente. Especialmente para trabajos finos, consta de una cuba cerrada por ambos lados, la descarga se realiza en el centro de la amasadora, donde en su parte inferior hay un paso redondo o cuadrado por el que cae la arcilla ya humedecida. Requiere mayor potencia y un mayor costo de instalacin. Amasadora a Compresin. Logra una mayor unin del agua y la arcilla, haciendo salir la mezcla en forma de macarrones en todos los sentidos, por las rejillas dispuestas al final. Elimina cuerpos duros y extraos porque al comienzo del eje se encuentra aletas y despus hlices que impulsan la masa hacia una sola direccin, al final de la cual, van a parar los cuerpos extraos y nicamente puede salir por las rejillas laterales la arcilla en forma de macarrones. Un dispositivo automtico expulsa peridicamente residuos al exterior, sin interrumpir el funcionamiento de la maquina, alargando su vida til. Esta mquina realiza las funciones de cilindros laminadores despus del amasado, al comprimir la arcilla para poder salir al exterior. Las rejillas de salida son intercambiables. La amasadora no gasta mucha fuerza porque el rea de salida alrededor de las rejillas es superior al de una galletera normal en la boca de salida. Amasadoras Extrusoras. Estn especialmente indicadas cuando se adicionan a la arcilla desgrasantes o chamotas que se mezclan mal y tienden a producirse segregaciones. Tambin son muy tiles si se trabaja con arcillas plsticas y compactas que se humedecen con dificultad. Amasadora de Filtro. Es una amasadora extrusora provista de rejas filtrantes travs de las cuales pasa la arcilla. Son muy adecuadas para retener races y piedras que contienen algunos tipos de arcilla, que son difciles de eliminar en la preparacin por va hmeda y que ocasionan frecuentes paradas en la galletera por obstruccin de moldes y boquillas. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin MOLDEADO En esta etapa se condiciona la obtencin de las formas moldeadas a la consistencia de la pasta y a la forma y el tamao de los objetos que se van ha obtener, generalmente se realiza por extrusin. En este proceso para que se puedan obtener buenos productos extruidos, es imprescindible que la arcilla tenga la correspondiente plasticidad. El comportamiento de una arcilla durante el moldeo viene determinado por su plasticidad, obtenindose precisamente los mejores resultados con arcillas de plasticidad media. Tanto las arcillas de plasticidad elevada, ricas en coloides, como las arcillas de baja plasticidad, suelen dar problemas en la extrusin. Con las arcillas magras o de baja plasticidad, es difcil mantener la humedad de moldeo dentro de unos limites correctos, ya que las variantes que admite son muy reducidas (extrusin suave con materiales huecos tipo Europeo). Si se trabaja con un ligero exceso de humedad, las piezas que se extruyen se deforman al avanzar sobre las mesas de rodillos, formando "pata de elefante", y si, por el contrario, falta humedad en la arcilla, aparecen dentellados en las piezas huecas y el cortador desmorona los tabiques. En arcillas de plasticidad elevada y sobre todo arcillas ricas coloides, con humedad de moldeo comprendidas entre 25 40%, el rendimiento de la maquina puede quedar reducido entre el 10 y el 20% de su valor nominal al pegarse el material en las hlices reduciendo sensiblemente su capacidad. El proceso de extrusin se realiza en prensas horizontales o verticales donde la arcilla mediante el empuje proporcionado al vaco por un pistn o por un tornillo sinfn es forzada a pasar, por una boquilla que presenta variaciones segn el producto terminado (bloque, teja, tubo, tolete, etc).

Los ladrillos , baldosas, toletes, bloques y dems piezas de mampostera se obtienen mediante una extrusora horizontal. Los tubos de gres se fabrican utilizando extrusoras verticales u horizontales donde se varia las boquillas para la obtencin de tubos de diferente dimetro. Extrusora. Una extrusora es bsicamente una mquina constituida por un conjunto de componentes o mecanismos que permiten compactar la masa de arcilla, mediante la eliminacin de oclusiones de aire o desgasificacin y la presin a que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de hlices de la maquina y el embudo o molde. El cilindro de presin es el componente de la extrusora, que est a continuacin de las cmaras de vaco, y que adems, contiene las hlices a dos dimetros con una transicin constante mediante una hlice cnica. Una vez la arcilla ha pasado por los ejes de la amasadora, se coloca en la zona de introduccin y convenientemente homogenizada y desmenuzada por las estrellas es introducida en la cmara de vaco y conducida hacia el ncleo de la hlice de transporte por las paletas de introduccin. De la zona de transporte, la arcilla pasa a la zona de precompresin donde se inicia realmente la compresin de la misma, al mismo tiempo que se homogeniza, inicindose la formacin de la textura, para pasar seguidamente a la zona de presin, donde el material, al variar de seccin la hlice cnica, sufre un deslizamiento transversal y mejor agarre en el cilindro exterior ya que se incrementa la velocidad de desplazamiento, pasando ya despus a la zona de presin, donde sta es mxima y seguidamente a la zona de salida o embudo con molde. En la zona de salida o embudo juntamente con el molde, donde se debe mantener una correcta geometra para que el flujo o barra de salida no sea alterada perdiendo su estructura laminar, sin deslizamientos internos del material que son los que producen tensiones internas en las piezas y posteriormente posibles roturas de secado o cocido. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin SECADO. La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza extruida y que fue incorporada principalmente en la etapa de amasado. Las piezas en el secado pasa por tres fases: una primera de prdida de agua contenida en los poros; otra de nueva eliminacin de agua hasta alcanzar la mxima contraccin y una tercera consistente en la prdida del resto de agua, permitiendo la aparicin de poros. El secado es una operacin simultnea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la industria ladrillera, debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor porcentaje de prdidas de produccin debidas a fisuras, contracciones, demoras de produccin, deformaciones, obstrucciones de vas. Puede decirse que la produccin de una industria ladrillera depende del secado, ya que la capacidad de extraccin, produccin y de horno generalmente es alta. En trminos generales puede decirse que se debe conocer las caractersticas qumicas y fsicas de las arcillas, para determinar la velocidad de secado. La velocidad de secado mas adecuada, es la que se consigue en el menor tiempo, sin que se produzcan roturas por contraccin. El secado utilizado en la industria del ladrillo y derivados de arcilla puede ser natural o artificial. En el secado natural se dejan los productos cermicos en grandes reas, bajo cubierta o al aire libre. Los productos de mampostera estructural son secados por accin del viento, por lo tanto el tiempo de secado depende de condiciones atmosfricas como velocidad del aire, temperatura y humedad relativa. Este tipo de secado impide un alto ritmo de produccin en plantas medianas o altamente tecnificadas (hornos continuos). Cuando se introduce un ladrillo hmedo en un secadero artificial, en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del slido. El aire seco al estar en contacto con el material hmedo transfiere calor a su superficie, evaporando su humedad libre. Si se mantiene constantes la temperatura y la velocidad del aire, el agua se elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el slido su humedad crtica, momento en el cual aparecen las primeras manchas secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente de eliminacin de humedad, el cual va acompaado de agrietamiento, deformaciones y contracciones del material. En un secadero la temperatura del aire caliente puede ser elevada, mientras los ladrillos conserven un grado elevado de humedad (10-15%). Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultar tanto menor, cuanto ms elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si emplean gases calientes, conviene que estos procedan de combustibles limpios en azufre para evitar decoloracin de los ladrillos. Secaderos Artificiales. La instalacin de secaderos artificiales suponen gastos supletorios elevados, otra razn econmica desfavorable, estriba en el hecho en que se necesitan igual numero de caloras para secarlo, como para cocerlo. Sin embargo, con el fin de incrementar la produccin y disminuir las prdidas de rotura, un clculo adecuado de secado puede llegar a garantizar consumos de carbn bastantes reducidos, en funcin de los calores recuperados en la evacuacin de los humos del horno. Los secaderos artificiales se catalogan en intermitentes o continuos.

Secaderos Intermitentes. En los secaderos intermitentes el material presecado en condiciones ambientales, es introducido en una de las cmaras contiguas del secadero, las cuales deben tener controladores de humedad y temperatura. Las cmaras son de diferentes dimensiones y en ellas se puede utilizar los gases de chimenea de los hornos o los gases de combustin de un hogar contiguo. Estos gases son introducidos por el piso y redistribuidos por un ventilador, para salir hmedos por la parte inferior mediante la ayuda de un extractor. Los circuitos pueden ser conectados o independientes. Secadero Continuo (Tipo Tnel). El secadero continuo tipo tnel, consiste en una galera de 60 a 80 mts, en la que por una de sus extremidades penetra el aire caliente en contracorriente al desplazamiento del material, el cual se transporta a travs del tnel en vagones o estanteras. La temperatura varia del extremo fro al caliente de 30 a 120 grados centgrados, la desecacin dura 20 a 24 horas. Generalmente, este secadero es utilizado cuando se cuenta con un horno tnel en el proceso. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin COCCION La coccin constituye la fase ms importante y delicada del proceso de fabricacin. En esta etapa se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparacin, moldeo y secado se han llevado correctamente o no. Los materiales que son sometidos a coccin pasan durante este proceso por diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composicin mineralgica, qumica y granulomtrica. Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el agua ligada desaparece totalmente, empezando la descomposicin de los hidratos de silicio de hierro, al igual que los silicatos de almina. Al alcanzar la arcilla una temperatura entre 450 y 550 0C comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la materia orgnica se quema; entre 700 y 800 0C se forma una pasta (mezcla de slice, almina, xidos de hierro, calcio y magnesio). Desde los 800 0C hasta 1000 - 1100 0C tiene lugar la cochura propiamente dicha. Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, coccin y enfriamiento. En la primera se elimina paulatinamente el agua higroscpica, el agua es removida por aire continuamente renovado y aumentando constantemente la temperatura. El caldeo se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100 0C. En todos los hornos tnel y en algunos hoffman, el caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que pasa a la de caldeo sin atravesar el fuego, por conductos especiales. En la coccin se completan las reacciones qumicas, los materiales sufren una ligera contraccin y adquieren una estructura caracterstica que da fuerza al material terminado. La temperatura de coccin oscila entre 1000 y 1100 0C. En la etapa de enfriamiento la temperatura ha de descender desde la coccin hasta la normal, la cual debe realizarse de una manera paulatina en la zona de 500 a 600 0C, ya que la conversin del beta al alfa cuarzo de los ladrillos puede originar contracciones o fisuras en los ladrillos. Adems, un descenso paulatino (especialmente en los hornos cerrados) es importante en la dureza, tenacidad y coloreado de las piezas vitrificadas. El enfriamiento de las piezas esta definido por su tamao, cuanto mayor es el tamao de los ladrillos, con tanta mayor lentitud se habr de elevar la temperatura y dejar enfriar aquellos. Los productos cuyo enfriamiento se ha realizado lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecnicas y por el contrario un enfriamiento rpido los hace frgiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontneamente, sin la intervencin de agentes mecnicos exteriores. Despus de la coccin los materiales toman una coloracin que es muy variable, dependiendo de: los componentes de la arcilla y tipo de atmsfera, bien sea oxidante o reductora. Generalmente en los materiales estructurales prima los colores rojizos propios de los xidos frricos. Se le denomina vitrificacin al proceso cermico por el cual los materiales silicoaluminosos se sinterizan formando una capa superficial dura, brillante y generalmente transparente. Los productos vitrificados (tubos), son impermeables, resistentes al rayado, inertes qumicamente y en general son productos ms agradables al tacto y a la vista. La sinterizacin es la reaccin entre partculas slidas, para dar un producto menos poroso. Muchos xidos son formadores de vidrio, los mas comunes son el B2O3, SiO2 y P2O5, que con frecuencia vitrifican por enfriamiento. La estructura cristalina del SiO4 tiende a estar presente en el lquido, en el cual una polimerizacin temporal da lugar a grupos irregulares que la hacen muy viscosa. Al estos enfriarse no se reagrupan en la estructura cristalina regular, sino que permanecen como polmeros irregulares que posteriormente formaran la capa vtrea. El xido brico tiene alta tendencia a formar el estado vtreo, la incorporacin de B2O3 a la slice, viene acompaada de una disminucin del punto de fusin y de una estabilizacin del estado vtreo. La vitrificacin se produce al agregar sal y brax al horno, cuando este ha dado una temperatura de (1050 0C ). Este tipo de recubrimiento es aplicable especficamente a los tubos.

Dentro de los tipos de hornos utilizados en la fabricacin de ladrillos, baldosa y tejas de arcilla tenemos: Horno de Fuego Dormido. Es un horno artesanal, construido en forma circular, generando una bveda circular. Posee una puerta lateral por donde se carga el material. En estos hornos se coloca una capa de carbn, posteriormente una de ladrillos y consecutivamente una de carbn y otra de ladrillos, hasta que se alcanza el tope del horno. Una vez se ha terminado el encaado (ubicacin de los ladrillos dentro del horno) se prende. La coccin dura 30 das y la produccin de ladrillos es de 15 a 20 mil ladrillos por hornada. El consumo de carbn es de 15 a 20 toneladas por hornadas. Este tipo de horno es utilizado en los chircales artesanales. Son hornos intermitentes de baja produccin y alta contaminacin. Debido a una quema no homognea, el material producido es de baja calidad. Es decir, algunos ladrillos quedan requemados, mientras otros quedan crudos. Horno Arabe. Es un horno de forma rectangular, el cual posee ocho hornillas en las zonas laterales e inferiores para suministro de carbn. No tiene techo ni chimenea. Son hornos de rpida coccin (7 das), alta produccin y alta contaminacin. Consume entre 8 y 10 toneladas de carbn por hornada aproximadamente. El encaado del horno debe comenzar con unos ladrillos de canto, ya cocidos de modo que cubra un cuadro de 10 a 15 mts de largo, sobre esta se coloca otra serie y as sucesivamente, procurando que haya una separacin igual entre filas. A medida que se va ganando en altura se va dando una inclinacin a las paredes del horno. Cuando todo est listo se prende en las hornillas inferiores. Este tipo de horno es utilizado en los chircales artesanales Horno Tipo Bal. Tiene igual diseo al del rabe, pero evacua los gases de combustin por tiro natural, mediante una chimenea situada en zonas aledaas. En este horno se reduce significativamente la emisin de humos y material particulado, en relacin al horno rabe. Consume entre 9 y 12 toneladas de carbn por hornada, dependiendo del tamao del horno. Horno de Llama Invertida. Son hornos, cerrados intermitentes en donde se puede regular mejor el tiro, el cual puede ser natural o forzado. La alimentacin del material estructural seco se realiza por una puerta lateral. La alimentacin de carbn puede realizarse por unas parrillas (3 - 4) colocadas en la pared del hornos o mediante stoker. La llama se eleva contra el muro y es atrado por el tiro hacia la base, en donde se recogen los humos de combustin, para posteriormente evacuarlos por la chimenea. Consume entre 15 a 30 toneladas de carbn por hornada, dependiendo de la capacidad del horno. Se emplean principalmente en la coccin de materiales especiales, como teja, baldosas vitrificadas y tubos de gres, que requieran una elevada temperatura de coccin. El horno colmena es una rplica del llama invertida, aunque de menor dimetro y menor capacidad, son hornos semiesfricos, los cuales evacuan los gases de combustin mediante tiro ascendente. Son hornos de baja capacidad, consumen cerca de 5 a 10 toneladas de carbn por hornada. En los hornos de llama invertida y en los colmena se fabrican productos vitrificados, los cuales se producen adicionando sal y brax cuando el material se encuentra a alta temperatura, el combustible generalmente utilizado es carbn. El nivel de contaminacin generado por stos hornos se puede disminuir utilizando stoker o quemadores. Estos tipos de hornos se utilizan en los Chircales mecanizados y en las ladrilleras pequeas. El ciclo de quema contempla las siguientes etapas: Cargue del horno Coccin propiamente dicha Enfriamiento Descargue Horno Hoffman. Consiste en dos galeras paralelas, formado por comportamientos contiguos, cuyos extremos se unen por un pasafuegos. Son hornos continuos de alta produccin, donde no se puede producir materiales vitrificados. En estos hornos el fuego se mueve a travs del horno en direccin opuesta a las manecillas del reloj, permitiendo obtener una alta eficiencia trmica y de produccin, ya que el calor obtenido en la cmara de combustin se utiliza en el precalentamiento de las cmaras precedentes. En una semana (7 das) aproximadamente se termina el ciclo de quema. Cada galera esta formada por varas cmaras, cada una de ellas con su respectiva puerta, para el cargue y descargue del horno y un canal de salida que va al colector principal que conduce a la chimenea. Cada cmara comunica con el colector, por un conducto de humos, los cuales se cierran hermticamente con vlvulas. Para mantener la circulacin horizontal de los gases a travs de las cmaras, es preciso dejar que la carga deje libre 1/3 de la seccin transversal. La alimentacin del combustible se realiza en la parte superior del horno, mediante alimentacin manual o con la ayuda de carbojet (alimentacin neumtica), la cual debe realizarse en forma dispersa, evitando chorros que provoquen combustin incompleta. Consume cerca de 25 a 30 toneladas de carbn por vuelta del horno o por ciclo de quema. Este tipo de horno es utilizado en las ladrilleras medianas. Una de las variedades ms conocidas del horno Hoffman es el Zig Zag y el de cmaras paralelas, los cuales son hornos

continuos de menor produccin, y puede tener de 10 a 16 cmaras. Son hornos similares a los tipo Hoffman, de los cuales se diferencian por el movimiento del fuego a travs de las cmaras. Horno Tnel. Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminacin, en donde el material se moviliza mediante vagones que se desplazan a travs de la galera. La concepcin de este horno responde a la idea de fijar una zona de fuego y hacer pasar los productos a cocer, siguiendo la curva de calentamiento del horno. Ello supone la ventaja de ahorro de caloras en el enfriamiento y precalentamiento del horno, adems de la economa de mano de obra en carga y descarga de los ladrillos y mayor rapidez en la etapa de coccin. La longitud del horno flucta entre 80 a 120 mts de longitud. El combustible se suministra por la parte superior mediante un sistema de transporte neumtico, el cual disminuye totalmente la contaminacin en esta etapa. Este horno es utilizado por industrias altamente tecnificadas y con altos niveles de produccin. Consume cerca de 500 toneladas mes de carbn. La curva de temperatura del horno indica el tratamiento trmico al que se somete una pieza moldeada y seca al pasar por el horno, esta curva puede ser modificada teniendo en cuenta que el tiempo es funcin de la masa a tratar y que el calor no puede penetrar a la misma velocidad en una masa de diez toneladas que una de cinco. Las razones que han justificado la implantacin de estos hornos en la industria cermica responde a lo siguiente. El aire y los gases de combustin circulan en sentido inverso al de los ladrillos. El aire que entra por la boca de descarga del horno se calienta progresivamente en contacto con las piezas cocidas en su fase de enfriamiento. El aire llega a la zona de quema a una temperatura elevada, favoreciendo la combustin. Las llamas y los gases de combustin pasan por la zona de caldeo transfiriendo su energa antes de escapar a la atmsfera. Los hornos de rodillos son una modificacin del horno tnel, son hornos continuos en donde el material cermico no es transportado en vagonetas, sino mediante una serie sucesiva de rodillos cermicos, de donde proviene su nombre. Estos hornos generalmente tienen dos o tres lneas de flujo por donde circula el material a cocer. El combustible utilizado en estos hornos es gas y su utilizacin prev una economa del combustible. Estos tipos de hornos son utilizados principalmente por las ladrilleras grandes, cuya produccin es superior a 300 toneladas/mes. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin SELECCIN Y EMPAQUE. Despus de fabricados los productos, son sometidos a un proceso de clasificacin por atributos y por variables, generalmente efectuado en la puerta del horno en el momento de la salida a patios. En esta etapa de acuerdo a la clasificacin anterior se puede obtener materiales de primera, de segunda, de tercera y material de rotura cocida, este ltimo es incorporado nuevamente a la lnea de produccin como chamote. Regresar al Diagrama Regresar a Proceso de Produccin