06-6006 - Instructions de Service IKA FR

WERKE
CMS
CMS 2000/10
N° de fabr.: 06-6006
NOTICE D’UTILISATION F
CMS 12 2006 Reg. Nr. 4343-01

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Table des matières
1 Pour votre sécurité............................................................................................ 5
1.1 Dangers généraux ........................................................................................... 5
1.2 Définition.......................................................................................................... 5
1.3 Utilisation normale ........................................................................................... 5
1.4 Avertissements relatifs à la sécurité de fonctionnement.................................. 6
1.4.1 Obligation de l’exploitant d’agir avec soin et diligence.............................. 6
1.4.2 Avertissements de sécurité concrets et symboles utilisés ........................ 7
1.4.3 Avis généraux de sécurité ........................................................................ 8
1.4.4 Mesures de sécurité fondamentales en fonctionnement normal .............. 8
1.4.5 Mesures de sécurité fondamentales pour la maintenance et l’entretien. 10
1.4.6 Travaux sur l’appareillage électrique ...................................................... 12
1.4.7 Travaux sur les appareillages hydrauliques et pneumatiques ................ 13
1.4.8 Travaux sur l’installation de barrage à pression ..................................... 14
1.4.9 Respecter les prescriptions en matière de
protection de l’environnement................................................................. 15
1.5 Autres dangers .............................................................................................. 15
2 Description....................................................................................................... 16
2.1 Structure du CMS .......................................................................................... 17
2.1.1 Entraînement .......................................................................................... 17
2.1.2 Cartouche d’étanchéité........................................................................... 17
2.1.3 Outils de mélange................................................................................... 18
2.1.4 Carter de pompe..................................................................................... 18
2.1.5 Cadre...................................................................................................... 18
3 Feuille de données techniques ...................................................................... 19

3.1.1 Câbles / interrupteurs ............................................................................. 20
3.2 Joint ............................................................................................................... 20
3.3 Installation de barrage à pression.................................................................. 21
3.4 Dimensions et poids : .................................................................................... 21
4 Installation ....................................................................................................... 22
4.1 Fixation de la machine................................................................................... 22
4.2 Raccordement des conduites de produit ....................................................... 22
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4.3.1 Description.............................................................................................. 24
4.3.2 Raccordement des tuyaux flexibles ........................................................ 24
4.3.3 Agent de barrage et quantité de remplissage......................................... 25
4.3.4 Pression sur le circuit de barrage ........................................................... 26
4.3.5 Refroidissement...................................................................................... 27
4.4 Alimentation électrique .................................................................................. 28
5 Equipements de commande de la machine .................................................. 29
6 Mise en service du CMS ................................................................................. 30

6.1 Branchement de la machine .......................................................................... 30
6.2 Test rapide..................................................................................................... 30
6.3 Avertissements pour le travail avec le produit ............................................... 30
6.3.1 Périphérie ............................................................................................... 30
6.3.2 Démarrage de la machine ...................................................................... 31
6.3.3 Débit et puissance d’aspiration............................................................... 32
6.3.4 Particularités lors du processus d’enrichissement .................................. 32
6.4 Dysfonctionnement ........................................................................................ 33
7 Maintenance..................................................................................................... 34
7.1 Le joint axial................................................................................................... 34
7.2 Les outils de mélange.................................................................................... 34
8 Montage et démontage ................................................................................... 35

8.1 Outils de montage.......................................................................................... 36
8.2 Outils de mélange.......................................................................................... 36
8.2.1 Démontage des outils de mélange ......................................................... 36
8.2.2 Montage des outils de mélange.............................................................. 37
8.3 Cartouche d’étanchéité rotative ..................................................................... 37
8.3.1 Démontage de la cartouche d’étanchéité rotative .................................. 37
8.3.2 Montage de la cartouche d’étanchéité rotative ....................................... 37
8.4 Arbre d’entraînement ..................................................................................... 38
8.4.1 Démontage de l’arbre d’entraînement .................................................... 38
8.5 Montage des poulies de courroie trapézoïdale étroite BLAURI ..................... 39
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8.5.1 Montage de l’arbre d’entraînement......................................................... 40
8.6 Tension de la courroie trapézoïdale............................................................... 41
9 Commande de pièces de rechange ............................................................... 44
10 Listes des pièces de rechange CMS 2000/10 ............................................... 45
11 Dessin d’assemblage T058904 - Figure 3 ..................................................... 49
12 Détail de la figure 3 ......................................................................................... 50
13 Dessin coté ...................................................................................................... 51
14 Joint axial......................................................................................................... 52
15 Déclaration de conformité CE ........................................................................ 53
16 Adresses IKA ................................................................................................... 54
Annexe:
• Description des unités électriques
Schéma de connexions
• Instruction de service du moteur
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1 Pour votre sécurité

1.1 Dangers généraux
La machine en elle-même ne représente aucun danger, si elle est utilisée selon les
dispositions prévues. Mais dans un montage ou une combinaison avec d’autres ma-
chines, il est tout de même possible que surviennent des dangers que le fabricant ne
peut pas prévoir. Nous attirons l’attention sur le fait que l’utilisateur doit respecter les
prescriptions concernant le lieu de travail lors de l’utilisation de la machine.
1.2 Définition
Les termes utilisés dans la notice d’utilisation sont conformes à la Directive
EN ISO 12100-1 / 2.
La documentation technique interne est également conforme à la Directive
EN ISO 12100-1 / 2.
1.3 Utilisation normale

Cette machine ne doit pas être utilisée :
• dans des zones exposées au risque d’explosion

• avec des matières pouvant former un mélange
Danger
susceptible de s’allumer.
Pour prévenir tous dommages pouvant atteindre les hommes ou la machine, celle-ci
ne doit être utilisée que conformément à sa destination.
L’appareil a été conçu pour la fabrication de mélanges en phase liquide.
Les mélanges comprennent le domaine des émulsions (liquide/liquide) et des sus-
pensions (liquide/solide).
Il est conseillé de prendre des mesures appropriées pour empêcher l’entrée de corps
étrangers, tels des vis, des cailloux et des fragments de bois, protégeant ainsi les
outils de mélange des dégâts que de telles impuretés occasionneraient.
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1.4 Avertissements relatifs à la sécurité de fonctionnement
1.4.1 Obligation de l’exploitant d’agir avec soin et diligence
La machine CMS 2000/10 (y compris les sous-groupes d’assemblage) a été conçue

et construite en tenant compte d’une analyse des risques et d’une sélection méticu-
leuse des normes harmonisées à respecter ainsi que d’autres spécifications techni-
ques. Elle correspond ainsi à l’état actuel de la technique et permet un haut degré de
sécurité pendant le fonctionnement.
La sécurité de la machine ne peut pourtant être respectée dans le fonctionnement
pratique que si toutes les mesures nécessaires sont prises. L’exploitant de la ma-
chine fera preuve de la diligence nécessaire, prévoira ces mesures et en contrôlera
l’application.
L’exploitant doit en particulier s’assurer :
• que la machine n’est utilisée que conformément à sa finalité
• que la machine n’est utilisée que dans un état fonctionnel et parfait et tout parti-
culièrement que l’état de fonctionnement de ses équipements de sécurité est ré-
gulièrement vérifié.
• que le personnel utilisant la machine ainsi que le personnel de maintenance,
d’entretien et de réparation ont à leur disposition et portent les protecteurs per-
sonnels indispensables
• que la notice d’utilisation est toujours tenue à portée de la main dans un état lisi-
ble et exhaustif sur le lieu de fonctionnement de la machine
• que seul un personnel qualifié et autorisé se sert de la machine, l’entretient et la
répare.
• que ce personnel est régulièrement instruit de toutes les questions concernant la
sécurité du travail et la protection de l’environnement, ainsi que de la notice
d’utilisation et particulièrement des avis de sécurité qu’elle contient
• que tous les avis de sécurité et de prévention collés sur la machine elle-même ne
sont pas enlevés et demeurent lisibles.
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1.4.2 Avertissements de sécurité concrets et symboles utilisés

La notice d’utilisation suivante comprend plusieurs avertissements de sécurité
concrets, visant à attirer l’attention sur les risques résiduels ne pouvant pas être évi-
tés lors du fonctionnement et de la maintenance de la machine. Ces risques rési-
duels présentent des dangers pour :
• les personnes
• le produit et la machine
• l’environnement
Les symboles utilisés dans la notice d’utilisation sont principale-

ment destinés à attirer l’attention sur les avertissements de sécuri-
té !
Ce symbole indique un danger surtout pour les person-
nes (danger mortel, risque de blessure).
Danger
Ce symbole indique des dangers surtout pour la ma-
chine, le matériel et l’environnement.
Attention
Le but le plus important des avertissements de sécurité est d’éviter les dommages
corporels.
Si un triangle de prévention se trouve devant une indication portant le sous-titre
« danger », cela signifie que les dangers pour la machine, le matériel et
l’environnement ne sont pas exclus.
Si un triangle de prévention se trouve devant une indication avec le sous-titre
« attention », il n’y a pas à craindre de danger pour les personnes.
Le symbole utilisé ne peut en aucun cas remplacer le texte. C’est pourquoi, il faut
toujours lire le texte entièrement !
Ce symbole ne désigne pas un avertissement de sécuri-

té, mais des informations pour une meilleure compré-
hension des cycles de fonctionnement de la machine.
Avertissement
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1.4.3 Avis généraux de sécurité
Cette machine ne doit pas être utilisée :
• dans des zones exposées au risque d’explosion

• avec des matières pouvant former un mélange sus-
Danger ceptible de s’allumer.
Toute modification apportée à l’installation ou à des par-
ties de celle-ci requiert une autorisation écrite d’IKA.
Sans quoi, la garantie et la déclaration de conformité
deviennent caduques !
Danger
Lorsque l’installation est branchée sur secteur, elle est
sous tension, ce qui peut en cas de contact avoir des
répercussions dangereuses pouvant entraîner la mort.
Danger
Le fabricant se réserve le droit de procéder à des modi-
fications techniques.
Avertissement
1.4.4 Mesures de sécurité fondamentales en fonctionnement normal
Informez-vous avant de mettre en marche la machine sur

l’attitude à adopter en cas d’incident !
Danger
La machine ne doit être utilisée que par des personnes
spécialement formées et habilitées, qui connaissent les
instructions d’utilisation (ainsi que celles des sous-
groupes fonctionnels) et peuvent travailler de manière
Danger appropriée !
Tous les tuyaux flexibles doivent être échangés périodi-

quement dans le cadre de la maintenance préventive
même si aucune détérioration n’est visible !
(Respecter les indications du fabricant !)
Danger
Lorsque la température de l’agent de barrage dépasse
65 °C, il existe un risque de brûlure par contact avec le
réservoir et les conduites d’amenée. Les parties brûlan-
tes doivent le cas échéant être équipées d’une protec-
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Danger tion par l’utilisateur.
Si l’eau est utilisée comme agent de barrage, il convient
de procéder à un refroidissement pour une température
supérieure à 85°C. Sinon, le joint risque d’être endom-
magé.
Attention
→ manomètre) et le niveau
La pression (→
→ verre regard) de l’agent de barrage doivent être
(→
contrôlés quotidiennement.
Attention
La machine ne doit jamais être mise en service (même
pour un bref instant) si le circuit d’arrêt à pression ne
fonctionne pas de manière irréprochable, sous risque de
détruire le joint axial.
Attention
La machine n’est pas adaptée à l’alimentation et au trai-
tement de matières entièrement sèches. Cela peut en-
dommager sérieusement l’appareil.
Attention
Lors d’un changement de mélange, il convient de vérifier
si les matériaux du joint axial et des joints toriques sont
toujours adéquats. Il faut éventuellement changer les
pièces contre d’autres matériaux. En cas de doute,
adressez-vous au fournisseur
Attention
Après tous les travaux de montage et avant la mise en
marche, il faut vérifier le libre fonctionnement de l’arbre
d’entraînement en le faisant patiner à la main. Protéger
le mécanisme d’entraînement contre une mise en mar-
che involontaire !
Attention
Avant de mettre la machine hors service, fermer toujours
la valve de poudre, étant donné que du liquide
s’échappe sinon à travers la tubulure d’aspiration.
Danger
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La machine ne doit pas fonctionner sans liquide dans le
compartiment produits. Autrement la bague d’étanchéité
(604) se trouvant sur le rotor chauffera et
s’endommagera.
Attention
1.4.5 Mesures de sécurité fondamentales pour la maintenance et l’entretien
La machine ne doit être entretenue que par les personnels

formés et autorisés, respectant les indications de sécurité,
qui connaissent les instructions d’utilisation (et aussi celles
des sous-groupes) et qui travaillent de manière appropriée !
Danger
Déconnecter l’interrupteur principal d’alimentation électrique

avant les travaux de maintenance et de réparation et ver-
rouiller avec un cadenas ! La clé de ce cadenas sera détenue
par la personne qui effectue les travaux de maintenance ou
Danger de réparation !
Pour remplacer des organes de machine lourds, n’utiliser que
des dispositifs d’accrochage et de levage appropriés et en
parfait état !
Danger
S’assurer avant les travaux de maintenance ou de réparation
impliquant un contact avec certaines pièces de la machine,
que celles-ci ont refroidi à la température ambiante !
Danger
Lorsque la température de l’agent de barrage dépasse 65 °C,
il existe un risque de brûlure par contact avec le réservoir et
les conduites d’amenée. Les parties brûlantes doivent le cas
échéant être équipées d’une protection par l’utilisateur.
Danger
Avant d’effectuer des travaux de maintenance ou de répara-

tion, l’accès au domaine de travail de la machine doit être in-
terdit pour toute personne non autorisée ! Afficher ou poser
un panneau attirant l’attention sur le travail de maintenance
Danger ou de réparation !
Respecter les intervalles d’inspection et de maintenance
prescrits dans les instructions d’utilisation !
Observer les instructions de maintenance et de réparation
pour les sous-groupes dans la présente notice d’utilisation !
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Danger
Jeter selon la réglementation les produits de graissage, de
refroidissement ou de nettoyage dangereux pour
l’environnement !
Danger
Après tous les travaux de montage et avant la mise en mar-
che, il faut vérifier le libre fonctionnement de l’arbre
d’entraînement en le faisant patiner à la main. Protéger le
mécanisme d’entraînement contre une mise en marche invo-
Danger
lontaire !
La cartouche d’étanchéité doit être maniée avec précaution

pendant tous les travaux. Les joints sont composés d’un ma-
tériau très fragile et sont ainsi très sensibles à toute se-
cousse. Eviter les chocs !
Attention
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1.4.6 Travaux sur l’appareillage électrique
Une mise en marche brève permet également de vérifier

si le moteur tourne dans la direction marquée (flèche sur
le carter de ventilateur).
Avertissement
Le branchement de l’appareil doit correspondre aux
normes VDE.
Lors du branchement électrique du moteur, veiller à ce
que la tension nominale du moteur et la tension secteur
Attention disponible coïncident.
La tension nominale du moteur est indiquée sur la pla-
que signalétique du moteur ou sur la feuille de données
techniques.
• Les travaux de réparation sur l’équipement électrique

ne doivent être effectués que par un technicien élec-
trique spécialisé !
• Vérifier régulièrement l’équipement électrique !
Danger • Resserrer les raccords lâches !
• Changer tout de suite les conduites ou les câbles dé-
tériorés !
• Maintenir l’armoire électrique toujours fermée !
L’accès n’est permis qu’aux personnes autorisées
avec clé et outils !
• Ne jamais asperger d’eau l’armoire électrique ou au-
tres boîtiers électriques lors du nettoyage !
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1.4.7 Travaux sur les appareillages hydrauliques et pneumatiques
Les travaux de maintenance et d’entretien sur les appa-

reillages hydrauliques et pneumatiques ne doivent être
effectués que par un personnel spécialement formé !
Dépressuriser les appareillages hydrauliques et pneu-
Danger matiques avant tous travaux de maintenance et
d’entretien !
Changez régulièrement les tuyaux flexibles à des fins
préventives, même s’ils ne présentent aucune marque
de détérioration. (Respecter les indications du fabri-
cant !)
Avant de remettre la machine en marche, suite à des tra-
vaux de maintenance ou de réparation :
• vérifier la stabilité des assemblages vissés
• veiller à ce que le couvercle, le tamis ou le filtre qui
ont été déposés, aient bien été remis à leur place
Après avoir procédé à des travaux de maintenance ou de
réparation, s’assurer que :
• tous les matériaux, les outils, et autre équipement
utilisés pour les travaux de maintenance ou de répa-
ration ont bien été éloignés de la zone de travail de
l’appareil.
• tous les liquides ayant pu s’écouler ont été essuyés
• tous les dispositifs de sécurité de l’installation fonc-
tionnent parfaitement !
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1.4.8 Travaux sur l’installation de barrage à pression

Attention
Les travaux de maintenance et d’entretien sur

l’installation de barrage à pression ne peuvent être effec-
tués que par le personnel spécialement formé !
Laisser refroidir l’installation de barrage à pression et la
Danger dépressuriser avant tous travaux de maintenance et
d’entretien !
Changez régulièrement les tuyaux flexibles à des fins
préventives, même s’ils ne présentent aucune marque
de détérioration. (Respecter les indications du fabri-
cant !)
Avant de remettre la machine en marche, suite à des tra-
vaux de maintenance ou de réparation :
• veiller à ce que le couvercle, le tamis ou le filtre qui
ont été déposés, aient bien été remis à leur place
Après avoir procédé à des travaux de maintenance ou de
réparation, s’assurer que :
• tous les matériaux, les outils, et autre équipement
utilisés pour les travaux de maintenance ou de répa-
ration ont bien été éloignés de la zone de travail de
l’appareil.
• tous les dispositifs de sécurité de l’installation fonc-
tionnent parfaitement !
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1.4.9 Respecter les prescriptions en matière de protection de l’environnement
Pour tous les travaux sur ou avec la machine, observer les

obligations légales en matière de prévention des déchets et
de récupération/élimination des déchets.
Particulièrement lors de travaux d’installation, de réparation
Danger et de maintenance, les matières dangereuses pour l’eau
comme :
• graisses et huiles
• huiles hydrauliques
• agent de refroidissement
• nettoyants liquides contenant un solvant
ne doivent pas être répondues sur le sol ou dans les égouts !
Ces matières doivent être conservées, transportées, recueil-
lies ou évacuées dans des conteneurs appropriés !
1.5 Autres dangers

La machine a été conçue de telle sorte qu’elle ou l’un de ses accessoires ne pré-
sentent aucun danger pour les personnes, le produit ou l’environnement. La notice
d’utilisation est rédigée de telle sorte que si les indications de prévention et les pres-
criptions de maintenance sont respectées, il n’existe aucun danger.
Les dangers dus à des erreurs humaines ne peuvent cependant pas être exclus.
Aucun autre risque n’est à craindre si l’appareil est utilisé normalement et si l’on res-
pecte les recommandations et les règles des Prescriptions de Prévention des Acci-
dents (UVV) et des mutuelles professionnelles.
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2 Description
Assurez-vous que la dénomination du type et le numéro de fabrication indiqué sur la
page de couverture coïncident avec la plaque signalétique sur votre appareil.
Si les données indiquées ne coïncident pas, mettez-vous tout de suite en contact
avec nous.
IKA-CMS est un mélangeur polyvalent de grande qualité pour le mélange continu en

particulier de matières solides et de liquides.
L’appareil est alimenté via plusieurs manchons d’entrée. Dans l’appareil, les compo-
sants sont intensément mélangés, homogénéisés les uns aux autres et transportés
hors de l’appareil par un manchon de sortie.
L’appareil n’aspirant pas l’échantillon liquide de soi-même, il faut qu’il y ait toujours
une pression minime d’alimentation de 0, à -0,5 bar env. au niveau de l’entrée du
liquide.
La transmission est assurée normalement par un moteur triphasé à 3000 tr/min,
protection IP55.
Sur demande, les moteurs sont également livrés dans d’autres classes de protection
antidéflagrante. Il est par ailleurs possible aussi d’équiper l’appareil d’un variateur de
vitesse ou d’une autre commande spéciale.
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2.1 Structure du CMS

Voir aussi la figure 3.
L’appareil comprend les sous-groupes suivants :

• Entraînement
• Cartouche d’étanchéité
• Outils de mélange
• Carter de pompe
• Cadre
2.1.1 Entraînement
La transmission de force motrice, du moteur (100) à l’arbre d’entraînement (426) et
aux outils de mélange (804, 1004), est assurée par une courroie de transmission
surdimensionnée. L’arbre d’entraînement est logé séparément dans la lanterne. Le
moteur est installé sur une plaque mobile (210) lui permettant de tendre les courroies
trapézoïdales. L’installation de petits moteurs sur la plaque est réalisée à l’aide d’une
plaque d’adaptation (102).
2.1.2 Cartouche d’étanchéité

Une cartouche d’étanchéité (500) est intégrée au carter de pompe (710). Cette car-
touche d’étanchéité se compose principalement d’un boîtier d’étanchéité, d’un joint
axial à double effet et d’une gaine. Le joint est caractérisé en particulier par le fait
que les joints dépassent légèrement du côté du produit, dans le compartiment pro-
duit, et possèdent du côté opposé des éléments d’amortissement. Les joints axiaux,
tout comme les joints d’étanchéité secondaires, peuvent, grâce à un choix de maté-
riaux approprié, être adaptés aux conditions d’utilisation. Pour que le joint puisse
remplir correctement sa fonction, il doit être relié à un circuit de barrage par ses deux
raccords. Un mécanisme de transport intégré garantit une circulation permanente,
afin que le liquide de barrage soit disponible en quantité suffisante pour la lubrifica-
tion et le refroidissement des joints axiaux.
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2.1.3 Outils de mélange

Les outils de mélange (804, 1004) de la machine se trouvent au-dessus de la car-
touche d’étanchéité, sur l’arbre d’entraînement. Tous les outils sont démontables
séparément. Ils sont destinés à maintenir le contact entre les composants de mé-
lange, à les malaxer intensément et sortir le produit mélangé hors de la machine.
Une distinction est faite entre les outils intégrés en fonction de la zone de mélange.
Le rotor solide-liquide (804) destiné à l’accélération des liquides et de la matière so-
lide, ainsi que le rotor de décharge (1004), sont enfichés en série sur l’arbre
d’entraînement et sont fixés à l’aide d’une vis d’application (730).
2.1.4 Carter de pompe

Voici une description schématique des parties du carter de pompe : la bride d’entrée
(704) pour l’alimentation en poudre est située verticalement dans le carter d’entrée
(708), où se trouve le raccord pour l’échantillon liquide. Au-dessous se trouve le
carter de pompe (710) avec le manchon de sortie.
2.1.5 Cadre
Le cadre de socle permet le positionnement stable de l’appareil sur le sol. Pour que
la machine ne soit pas en contact direct avec le sol, elle repose sur des pieds en
caoutchouc. L’appareil peut être équipé de roues de direction en option.
Le cadre de socle comprend également une fixation pour le réservoir de barrage à
pression du joint axial.
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3 Feuille de données techniques
Vitesse du rotor (50 Hz) : 4200 tr/min

Vitesse circonférentielle externe sur le rotor : 23 m/s
Température de produit max. admissible pour : 160 °C

version normale sans protection Ex
Surpression de service max. admissible : 16 bar
Température max. admissible Double enveloppe : 120 °C
Surpression de service max. admissible Double : 2,5 bar
enveloppe
Débits maximaux
Les valeurs s'appliquent aux paramètres suivants : régime standard 3000 tr/mn,
eau 20°C ; les débits augmentent de façon quasi linéaire avec la vitesse de rotation
Générateurs: Rotor, solide-liquide Rotor, dé- : env. 35000 l/h
charge
Capacité d’aspiration de poudres max. avec : env. 150-2200 kg/h
tuyaux d’aspiration
Capacité d’aspiration de poudres max. avec Ca- : env. 300-5500 kg/h
pacité d’aspiration de poudres max. avec bec
Raccords
Entrée de liquide : Raccord DN40 DIN11851
Sortie de liquide : Raccord DN50 DIN11851
Entrée de poudres : Raccord DN50 DIN11851
Matériaux
Pièces en contact avec le produit : Acier spécial 1.4571 / 316 Ti
Lanterne : Acier avec peinture résis-
tante aux substances chimi-
ques
Cadre Acier spécial 1.4571 / 316 Ti
Garniture mécanique d' étanchéité à double effet : Q1Q1V16MG-BQ1V16MG
Chambre de travail à élastomères : FPM
Moteur
Tension de fonctionnement : 400/690V
Fréquence : 50Hz
Puissance du moteur : 18,5 kW
Vitesse de rotation du moteur (50Hz) : 3000 min-1
Classe de protection : IP 55
Classe de matière isolante : F
Protection antidéflagrante : Non
Réglage de vitesse : Non
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Multiplication Entraînement par courroie / Données sur tension de courroie

P (kW) Z I Fe (N) Ea. (mm) f (Hz)
Nombre de Multiplication Force d' es- Profondeur Fréquence
courroies sai par cour- d’empreinte propre du brin
roie du brin de courroie
18,5 3 0,6944 50 10,45 59
3.1.1 Câbles / interrupteurs

Normalement non fournis par le fournisseur.
3.2 Joint
Joint axial à double effet avec décharge de pression double du type cartouche. Les
combinaisons de matériel présentes dans la version standard sont :
Produit joint Produit joint Joint torique Ressort Partie de Atmos- Atmos-
axial sta- axial rotatif carter phère de phère de
tionnaire joint axial joint axial
station- rotatif
naire
Q1 Q1 V M G B Q1
(carbure de (carbure de (FPM) (Hastelloy (acier CrNiMo (graphite) (carbure de
silicium) silicium) C-4) 1,4571) silicium)
Alternative :
- B E - - - -
(graphite) (EPDM)
ou
K
(FFKM/
PTFE)
ou
U1
(FFKM/
PTFE)
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®
-WERKE
3.3 Installation de barrage à pression

Pression de fonctionnement maximale : 16 bar
Volume du réservoir : 3l
Capacité utile : 2,5 l
Température de service autorisée : 200° C
2
Surface de refroidissement : 0,1 m
Capacité du serpentin de refroidissement : 0,25 l
Poids : 7 kg
3.4 Dimensions et poids :

Voir aussi la figure 3.
Ces indications concernent un appareil disposant

d’un moteur d’entraînement de 18,5 kW.
Hauteur : env. 1177 mm

Longueur : env. 625 mm
Largeur : env. 340 mm
Poids : env. 295 kg
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4 Installation
4.1 Fixation de la machine
La machine peut être librement montée avec le cadre de socle.
La machine peut être équipée de roues de direction en option.
4.2 Raccordement des conduites de produit

La machine possède 3 raccords pour les conduites de produit ainsi qu’un raccord de
nettoyage.
Sur la partie supérieure de la machine, se trouve le carter d’entrée (708) pourvu de
la bride d’entrée verticale (704) destiné à aspirer la matière solide. Le raccord hori-
zontal destiné aux composants de mélange se trouve en dessous.
En bas dans le carter de la pompe, sont situés horizontalement le raccord pour la
sortie du produit et le raccord de nettoyage.
• Pour obtenir les meilleures prestations du CMS, les

conduits de raccordement menant au réservoir doivent
être posés de la manière la plus courte et la plus directe
possible.
• Ne pas raccourcir la conduite en amont et en aval du
Avertissement
CMS, ne pas procéder à un filtrage ou à d’autres cons-
tructions ralentissant le débit.
• Eviter les coudes de tuyaux et toute autre construction à
l’origine d’une perte de pression.
• Lors de viscosités >500 mPas, élargir le cas échéant les
sections transversales.
• N’utiliser les robinets d’arrêt qu’avec un diamètre libre
(n’utiliser aucune soupape à clapet ou élément similaire).
• Poser toutes les conduites menant à la CMS de manière
descendante. Eviter les poches d’air dans la conduite.
• Si des tuyaux sont utilisés, ceux-ci doivent être aptes au
vide.
• L’alimentation en liquide doit se faire à partir d’une hau-
teur d’afflux de 0,5m.
• En présence de produits moussants, le retour vers le
réservoir devrait être en dessous du niveau.
• Utiliser de préférence des conduites posées de manière
fixe, étant donné que des forces d’impulsion élevées
peuvent survenir partiellement en raison du débit élevé
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Réservoir de liquide
Alimentation en matière solide Hauteur

statique
max. 5m
Hauteur
d’afflux ≥ 0,5
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4.3.1 Description
L’installation de barrage à pression intégrée dans le joint axial se compose de deux
tuyaux flexibles de pression et d’un réservoir de pression. Les tuyaux flexibles sont
dotés à leurs extrémités d’assemblages vissés et sont fixés au joint axial ainsi qu’au
réservoir de pression. En plus des deux raccords d’injection et d’évacuation du li-
quide sous pression, le réservoir de barrage à pression dispose des éléments sui-
vants :
(voir également fig. 1)
- manomètre affiche la pression du système sur le circuit de
l’agent de barrage
- vanne de remplissage de gaz augmente la pression par remplissage avec air
comprimé/gaz inerte
- verre regard permet le contrôle visuel du niveau de liquide sous
pression
- robinet de vidange permet de vider le réservoir
- vanne de remplissage permet de remplir le réservoir sans perte de pres-
sion sur le système
- raccord de refroidissement refroidit l’agent de barrage grâce à un serpentin
intégré au réservoir
4.3.2 Raccordement des tuyaux flexibles

Afin de permettre la circulation nécessaire du fluide à travers le joint axial, les tuyaux
flexibles doivent être raccordés au réservoir de barrage à pression de façon appro-
priée.
Le raccord de réservoir marqué d’une flèche indiquant vers le bas (↓) constitue
l’amenée vers le joint axial. Le tuyau flexible doit être raccordé ici au raccord du joint
marqué « IN ».
Le raccord de réservoir marqué d’une flèche indiquant vers le haut (↑) constitue le
retour du joint axial vers le réservoir. Il doit être raccordé au raccord d’étanchéité
« OUT ».
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Figure 1
4.3.3 Agent de barrage et quantité de remplissage

L’agent de barrage utilisé doit avoir les caractéristiques suivantes :
• Viscosité basse (proche de l’eau, environ 1mPas)
• Bon potentiel lubrifiant
• Bon potentiel caloporteur
• Neutralité du produit
L’agent de barrage se compose de façon standard d’eau avec un complément à 5%
de glycérine ou de glycol.
Le niveau du liquide de barrage devrait atteindre la moitié du hublot. Ce niveau
correspond à une quantité de 2,5l env. Normalement, un changement n’est néces-
saire que s’il y a des impuretés.
Après avoir rempli le réservoir, il convient d’évacuer l’air du circuit du liquide et en
particulier de la cartouche d’étanchéité. Pour cela, il suffit de débrancher la gaine de
retour du liquide au réservoir et d’attendre que le liquide s’écoule. Revisser ensuite.
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4.3.4 Pression sur le circuit de barrage

La pression sur le circuit de barrage doit être d’environ 2 bar supérieure à la pression
de travail dans la chambre de pompage. La pression peut être augmentée/diminuée
par l’injection/l’évacuation d’air comprimé ou de gaz inerte (p. ex. argon, azote) sur la
soupape correspondante.
La pression (→ manomètre) et le niveau

(→ verre regard) de l’agent de barrage doivent être contrôlés
quotidiennement.
Avertissement
Les travaux de maintenance et d’entretien sur l’installation de
barrage à pression ne peuvent être effectués que par le per-
sonnel spécialement formé !
Avant tous travaux de maintenance ou de réparation, dépres-
Danger suriser l’installation de barrage à pression !
Changez régulièrement les tuyaux flexibles à des fins préven-
tives, même s’ils ne présentent aucune marque de détériora-
tion. (Respecter les indications du fabricant !)
Avant de remettre la machine en marche, suite à des travaux
de maintenance ou de réparation :
• veiller à ce que le couvercle, le tamis ou le filtre qui ont été
déposés, aient bien été remis à leur place
Après avoir procédé à des travaux de maintenance ou de ré-
paration, s’assurer que :
• tous les matériaux, les outils, et autre équipement utilisés
pour les travaux de maintenance ou de réparation ont bien
été éloignés de la zone de travail de l’appareil.
• tous les dispositifs de sécurité de l’installation fonction-
nent parfaitement !
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4.3.5 Refroidissement
Le réservoir de barrage à pression est équipé de deux raccords de tuyau 1/4", qui
aboutissent à un tuyau spirale interne et qui sont destinés au refroidissement. Le
sens d’écoulement du liquide de refroidissement n’est pas important.
Lorsque la température de l’agent de barrage dépasse

65 °C, il existe un risque de brûlure par contact avec le
réservoir et les conduites d’amenée. Les parties brûlan-
tes doivent le cas échéant être équipées d’une protec-
Danger tion par l’utilisateur.
Si l’eau est utilisée comme agent de barrage, il convient

de procéder à un refroidissement pour une température
supérieure à 85°C. Sinon, le joint risque d’être endom-
magé.
Avertissement
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4.4 Alimentation électrique

Voir annexe description électrique
Le branchement de l’appareil doit correspondre aux

normes VDE.
Lors du branchement électrique du moteur, veiller à ce
que la tension nominale du moteur et la tension secteur
Attention
disponible coïncident.
La tension nominale du moteur est indiquée sur la pla-
que signalétique du moteur ou sur la feuille de données
techniques.
• Les travaux de réparation sur l’équipement électrique

ne doivent être effectués que par un technicien élec-
trique spécialisé !
• Vérifier régulièrement l’équipement électrique !
Danger • Resserrer les raccords lâches !
• Changer tout de suite les conduites ou les câbles dé-
tériorés !
• Maintenir l’armoire électrique toujours fermée !
L’accès n’est permis qu’aux personnes autorisées
avec clé et outils !
• Ne jamais asperger d’eau l’armoire électrique ou au-
tres boîtiers électriques lors du nettoyage !
Circuit ∆ Circuit Y
Figure 2
Sur la figure 2 sont présentées des connexions standards. Veuillez les comparer
avec celles dans la boîte de bornes de votre moteur. Comme il existe également des
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moteurs spéciaux, le schéma de connexions faisant foi est toujours celui qui se
trouve dans la boîte de bornes.
Une mise en marche brève permet également de véri-

fier si le moteur tourne dans la direction marquée (flè-
che sur le carter de ventilateur).
Avertissement
5 Equipements de commande de la machine

Normalement, la machine est livrée dépourvue d’éléments de commande (par ex.
interrupteurs, dispositif d’arrêt d’urgence, etc.).
Lors de l’installation de la machine et des éléments de commande, l’exploitant est
tenu de respecter la norme VDE 0530 ainsi que les dispositions relatives à la pré-
vention des accidents.
La possibilité est cependant donnée d’intégrer un pupitre de commande en option.

Interrupteur rotatif MARCHE/ARRET avec fonction d’arrêt d’urgence.
Commande de mise en marche et de vitesse.
Il revient au client de fournir le câble de connexion pour l’alimentation électrique du
pupitre de commande.
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6 Mise en service du CMS

Pour la description suivante, voir la figure 3.
6.1 Branchement de la machine

La machine est d’abord placée sur un socle sûr, puis câblée.
Ensuite, sont branchés le circuit de barrage (voir 4.3.2), les conduites de produit et,
au besoin, une conduite de rinçage.
Lors du raccordement de conduites fixes, il est éventuellement conseillé d’intégrer
un compensateur dans la conduite.
Avant la toute première mise en service, reste encore à introduire dans le circuit de
barrage un agent approprié ainsi que de la pression (voir 4.3.3 ou 4.3.4).

Attention
Pour surveiller le circuit de barrage, il est possible de prévoir comme accessoire un

manomètre à contact qui, en cas de dépassement négatif d’une valeur limite, servi-
rait à donner l’alerte ou à arrêter la machine.
Nous attirons l’attention sur le fait qu’une fuite minime quantifiable en ppm peut tou-
jours être constatée, et qu’elle est intrinsèquement normale.
6.2 Test rapide

Un essai préalable vous permet de vérifier :
• Le sens de rotation du moteur
• Pression et niveau dans le circuit de barrage
• L’émission éventuelle de bruits mécaniques insolites
6.3 Avertissements pour le travail avec le produit

Le CMS a été conçu pour mélanger des matières solides et des liquides. Les as-
pects suivants doivent également être pris en compte pour que la machine fonc-
tionne efficacement :
6.3.1 Périphérie
Bien que le CMS possède une hauteur de refoulement propre, il n’aspire pas les
composants liquides de soi-même. Afin d’obtenir un fonctionnement correct et un
bon rendement de mélange, une condition préalable consiste à ce que la pression
d’entrée soit comprise entre 0,1bar - 0,5bar.
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 30
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L’alimentation en composants de mélange solides (poudre, granulés entre autres)
peut se dérouler via une lance d’aspiration ou une trémie.
Si des agglomérats durs sont contenus dans la matière solide, ceux-ci doivent être
malaxés au préalable avant leur entrée dans la machine.
Afin d’obtenir la meilleure puissance d’aspiration possible, la contre-pression à la
sortie ne doit pas dépasser 0,5 bar.
6.3.2 Démarrage de la machine

Avant de mettre la machine hors service, fermer toujours
la valve de poudre, étant donné que du liquide
s’échappe sinon à travers la tubulure d’aspiration.
Danger
La machine ne doit pas fonctionner sans liquide dans le

compartiment produits. Autrement la bague d’étanchéité
(604) se trouvant sur le rotor chauffera et
s’endommagera.
Attention
La machine n’est pas adaptée à l’alimentation et au trai-

tement de matières entièrement sèches. Cela peut en-
dommager sérieusement l’appareil.
Attention
Le démarrage et la mise à l’arrêt de la machine doivent s’effectuer de la manière

suivante :
Démarrage de la machine :
1. Fermer la valve de poudre
2. Ouvrir la valve sur la sortie de liquide (si existante)
3. Ouvrir la valve sur l’entrée de liquide (si existante)
4. Enclenchement de la machine
5. Dès que du liquide circule à travers le CMS, la valve de poudre peut être ouverte
et la poudre ou le granulé peuvent être aspirés.
Mise à l’arrêt de la machine :

1. Terminer l’alimentation en matière solide et fermer la valve de poudre
2. Eteindre la machine
3. Fermer les valves de liquide
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6.3.3 Débit et puissance d’aspiration

La puissance d’aspiration de la poudre de la machine est fonction du débit de liquide
obtenu. Celui-ci dépend en partie des facteurs suivants :
Situation de montage :
Hauteur de refoulement
(+ hauteur de refoulement la plus faible possible)
Hauteur d’afflux
(+ pression d’entrée comprise entre 0,1-0,5 bar)
Résistances des tuyauteries
(utiliser + de conduites courtes, + de sections transversales de conduites grandes, +
moins de coudes, + de valves à diamètre libre)
Constitution du produit :
• viscosité de l’échantillon liquide
• température
• densité en vrac, comportement à l’écoulement de la poudre
• tenue au gonflement du produit de mélange
6.3.4 Particularités lors du processus d’enrichissement

Lors du processus d’enrichissement, une quantité de liquide déterminée est trans-
portée hors du réservoir par le CMS. Là, elle est enrichie avec de la matière solide et
transportée à nouveau dans le réservoir.
A travers l’entraînement de la poudre dans le liquide, la viscosité de l’échantillon li-
quide monte en règle générale. La quantité de poudre aspirée s’adapte alors auto-
matiquement à la quantité de liquide débitée.
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6.4 Dysfonctionnement
N° Dérangement Mesure immédiate/cause Remède
1 La machine ne dé- Alimentation en courant pertur- Laisser contrôler
marre pas bée l’alimentation en courant
par un expert
2 La machine marche. Fermer immédiatement l’entrée Ouvrir les valves
Toutefois, elle ne de poudre ! Arrêter la machine d’entrée/de sortie, retirer
transporte pas de li- Arrivée ou sortie encrassée ou éventuellement le blocage
quide et n’aspire pas bloquée existant
de poudre.
3 Le liquide monte dans Fermer immédiatement l’entrée Supprimer le blocage ou

le tube d’aspiration de de poudre ! Arrêter la machine ! modifier le sens de rotation
poudre ou dans la - Barrage dans l’écoulement du
trémie et ne s’écoule liquide
pratiquement pas. - Sens de rotation erroné
4 Bruits inhabituels, Fermer immédiatement l’entrée Prendre les mesures né-
marche imparfaite de de poudre ! Arrêter la machinecessaires pour la préven-
la machine Aspiration d’un corps étrangertion contre l’entrée d’un
corps étranger.
5 Formation de mousse Si besoin est, fermer l’arrivée de Réduire l’entrée de l’air,
élevée dans le réser- poudre immédiatement et arrêter amener la poudre de ma-
voir la machine ! nière plus intensive
- Formation de mousse due à un - Alimentation en matière
coefficient d’air élevé lors de solide via la trémie et non à
l’aspiration l’aide du tuyau d’aspiration
- Formation de mousse due à - Le cas échéant, adapter
l’entrée de l’air lors du retour de le retour dans le réservoir
la mixture dans le réservoir en dessous du niveau
6 La machine fonc- Fermer l’entrée de poudre ! Eliminer l’encrassement
tionne, aspire du li- Arrêter la machine Sécher l’arrivée de poudre
quide. Toutefois, elle Tube d’aspiration / tuyau
n’aspire pas. d’aspiration / entrée de la poudre
bouchés.
7 Puissance de transport « Sac d’air ! » Ne jamais diriger Veiller à la bonne direction
faible ou pulsative. le tuyau ou le tube de des conduites
Mauvaise aspiration. l’arrivée/sortie de la machine
vers le bas mais toujours vers le
haut.
8 La puissance - L’orifice du tube d’aspiration se -Déplacer le tube
d’aspiration n’est plus fixe par aspiration au fond du sac d’aspiration ou approvi-
aussi bonne par rap- - La poudre ne s’écoule pas. sionner la poudre au
port aux valeurs de - Très forte écume de moyen d’une autre manière
départ. l’échantillon liquide appropriée.
- Forte montée de la viscosité Amener la poudre via la
trémie.
-Eliminer le blocage provo-
qué par la poudre.
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7 Maintenance
7.1 Le joint axial
Le joint axial peut garantir une durée de vie considérable si :
• les conditions de pression sont respectées
• le refroidissement et l’humidification sont suffisants
• les matériaux utilisés en combinaison sont appropriés
Les joints sont soumis à une usure naturelle. L’usure dépend :

• de différences de pression
• de la température
• de l’abrasivité du dispersant
• des matériaux du joint
En règle générale, il est conseillé de laisser fonctionner l’appareil pendant cinq mi-
nutes, sans produit à mélanger mais avec un produit nettoyant avant de l’arrêter dé-
finitivement.
Les signes suivants vous permettent de savoir si le joint est endommagé :
• forte baisse de pression dans le circuit de barrage à pression (manomètre)
• du liquide de barrage s’écoule sous le joint de carter
• du liquide de barrage s’écoule dans le dispersant
• forte baisse du niveau de liquide dans le réservoir de barrage à pression
• grande quantité d’impureté dans l’agent de barrage
Lors du changement du dispersant, il convient de véri-

fier si les matériaux du joint axial et des joints toriques
sont toujours adéquats. Il faut éventuellement changer
les pièces contre d’autres matériaux. En cas de doute,
Attention adressez-vous au fournisseur.
7.2 Les outils de mélange

Les rotors tournent à haute vitesse et réagissent mal en présence de corps étran-
gers. C’est pourquoi il faut absolument éviter que des choses telles que des vis, des
cailloux, des perles de soudure, etc. puissent pénétrer dans la machine. Par consé-
quent, il faut faire particulièrement attention à cela par ex. au moment de rajouter les
composants de mélange.
Dans les milieux fortement collants et durcissants, un rinçage s’impose dès la fin du
travail.
Il peut y avoir une certaine usure des outils de mélange selon l’abrasivité du produit.
Pour cette raison, il est nécessaire de vérifier périodiquement si les outils sont usés.
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®
-WERKE
• Contrôle quotidien du manomètre et du niveau de liquide
• Contrôle périodique des tuyaux flexibles, concernant l’étanchéité, surtout au ni-
veau des raccords
8 Montage et démontage
Voir les figures à ce sujet.
Après tous les travaux de montage et avant la mise en
marche, il faut vérifier le libre fonctionnement de l’arbre
d’entraînement en le faisant patiner à la main. Protéger
le mécanisme d’entraînement contre une mise en mar-
Danger che involontaire !
Déconnecter l’interrupteur principal d’alimentation élec-

trique avant les travaux de maintenance et de réparation
et verrouiller avec un cadenas ! La clé de ce cadenas
sera détenue par la personne qui effectue les travaux de
Danger maintenance ou de réparation !
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®
-WERKE
8.1 Outils de montage

Pour le montage et le démontage, il convient d’avoir les outils suivants à portée de
main :
1x clé à fourche SW19
1x clé à fourche ou polygonale SW10
1x clé à six pans creuse SW8
1x tournevis
1x broche ∅7
8.2 Outils de mélange
8.2.1 Démontage des outils de mélange

• Desserrer les conduites d’alimentation en matière solide et liquides
• Desserrer et enlever les 4 écrous à chapeau (720)
• Retirer le carter d’entrée (708) vers le haut
• Retirer le stator (1006) vers le haut
• Encastrer la broche d’arrêt ∅8 dans une fenêtre de la lanterne et dans l’alésage
de l’arbre (426) pour empêcher un déplacement de l’arbre
• Dévisser la vis d’application (730) avec la clé plate (ouverture clé 19) dans le sens
inverse du sens des aiguilles d’une montre
• Maintenant, il est possible de retirer les rotors (804, 1004) de l’arbre dans le sens
axial de celui-ci
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8.2.2 Montage des outils de mélange

• Le montage s’exécute dans l’ordre inverse du démontage ainsi qu’il est décrit
sous 8.2.1.
• En vue de faciliter le démontage après, graisser légèrement les moyeux des outils
avec de la graisse appropriée.
• Lors du montage, il faut faire attention à ce que les joints toriques de chaque outil
soient correctement placés dans la rainure pour l’encastrement.
La vis d’application (730) doit être serrée à la main puis à
l’aide d’une clé dynamométrique (moment de serrage
d’environ 30 Nm). Il est conseillé d’assurer par ailleurs le
boulon d’assemblage à l’aide d’un frein filet liquide (par
ex. frein filet LOCTITE) qui ensuite puisse être enlevé en
Avertissement utilisant un outil normal.
8.3 Cartouche d’étanchéité rotative
8.3.1 Démontage de la cartouche d’étanchéité rotative

• Dépressuriser le circuit de barrage à pression et desserrer les deux raccords de
flexible à vis sur la cartouche d’étanchéité.
• Démontage du carter d’entrée et des outils de mélange, comme décrit sous 8.2.1.
Application des 4 grappins de sûreté de la cartouche d’étanchéité à l’aide de vis à
tête creuse (ouverture clé 3) (voir aussi figure 5).
Dévisser et enlever les 4 vis à six pans creuses (ouverture clé 36) (420).
Retirer le carter de pompe (710) vers le haut tout en effectuant un légère rotation.
Sortir la cartouche d’étanchéité (500) de la lanterne par le haut.
8.3.2 Montage de la cartouche d’étanchéité rotative

Le montage s’exécute dans l’ordre inverse du démontage ainsi qu’il est décrit sous
8.4.1.
Une fois la cartouche d’étanchéité montée, ne pas oublier d’enlever les 4 grappins
de sûreté, autrement l’arbre sera coincé !
La cartouche d’étanchéité doit être maniée avec précaution

pendant tous les travaux. Les joints sont composés d’un
matériau très fragile et sont ainsi très sensibles à toute se-
cousse. Eviter les chocs !
Attention
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8.4 Arbre d’entraînement
8.4.1 Démontage de l’arbre d’entraînement
Démontage des parties du carter, des outils de mélange et de la cartouche

d’étanchéité décrit sous 8.2.1 et 8.3.1.
Retirer la couverture de la courroie de transmission (232)
Desserrer les vis à six pans creuses (212), puis détendre la courroie trapézoïdale à
l’aide de la vis (222) (dans le sens des aiguilles d’une montre).
Retirer la courroie trapézoïdale (306).
• Encastrer la broche d’arrêt ∅7 dans la fenêtre de la lanterne et dans l’alésage de
l’arbre (426).
Pour les poulies équipées de douille en queue de rat, procéder comme suit :
dévisser les vis de la douille en queue de rat (304), puis en visser et en serrer une
dans l’alésage mi-fileté en tant que vis d’éjection. La douille de serrage en queue de
rat est ainsi desserrée. Retirer alors à la main l’unité-poulie, à présent desserrée, en
évitant les chocs et sans endommager la machine.
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8.5 Montage des poulies de courroie trapézoïdale étroite BLAURI

avec douille de serrage en queue de rat
Mise en place des poulies
Nettoyer et graisser toutes les surfaces nues. Assembler la poulie et la douille, couvrir les trous et visser
les vis sans les serrer. * Enfiler la poulie avec douille sur l’arbre, puis l’aligner et serrer les vis uniformé-
ment d’après les couples de serrage indiqués sur le tableau 2.1.
Retirer les poulies
Retirer les vis. En visser une en tant que vis d’éjection, dans le trou mi-fileté situé dans la douille, puis
la serrer. Ce faisant, la douille de serrage en queue de rat se desserre.
Retirer à la main l’unité-poulie, à présent desserrée, en évitant les chocs et sans endommager la ma-
chine. Avant la mise en place de la douille, nettoyer le trou conique de poulie, y compris les demi-trous
(filetés et non) situés à l’intérieur, en utilisant de la NITRO (nitrocellulose). Pour les poulies de courroie
trapézoïdale étroite BLAURI, la fixation présentée en figure 1 e 2 suffit normalement pour transmettre
le mouvement Une languette n’est nécessaire que là où le couple d’entraînement de la poulie dépasse
le couple de glissement correspondant de la douille, ou en cas de forts chocs. Toutes les douilles de
serrage en queue de rat sont équipées d’une rainure pour languette.
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®
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• Retirer la poulie (302).
• Dévisser les vis à six pans creuses (430).
• Retirer la lanterne (428) avec l’arbre d’entraînement du cadre de socle, puis la
mettre en position horizontale
• Relever la rondelle frein (406)
• Desserrer et enlever l’écrou d’arbre (404)
• Enlever la douille de dégagement (408)
• Desserrer la vis à six pans creuse (410)
• Maintenant, il est possible de retirer l’arbre (426) avec les 2 roulements à billes
obliques (418) de la lanterne
• Retirer la bague de sécurité (444) située sur l’arbre
• Retirer la bague intérieure (416) et la bague intérieure du roulement à rouleaux
cylindriques (438) de l’arbre
• Retirer le roulement (418) et la bague intérieure (416) (roulement supérieur) de
l’arbre à l’aide d’un outil de démontage approprié
• Retirer la bague d’espacement (452) et la bague Nilos (448) du siège de roule-
ment
• Desserrer la vis cylindrique (442) et enlever le chapeau de roulement (440)
• Sortir le roulement à rouleaux cylindriques (438) de son siège à l’aide d’un outil
de démontage approprié
• Retirer la bague d’espacement (450)
• Sortir la bague à lèvres en caoutchouc (414) du chapeau de roulement, (412) et
(440).
8.5.1 Montage de l’arbre d’entraînement
Il se fait dans l’ordre inverse du démontage.
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8.6 Tension de la courroie trapézoïdale

• Tendre la courroie crantée à l’aide de la vis (222) (tourner la vis (222) dans le
sens inverse du sens des aiguilles d’une montre)
La tension de courroie est correcte lorsque les données

de tension de courroie indiquées au point 3 sont respec-
tées.
Avertissement
• Serrer les vis à six pans creuses (212)
Explication des symboles :
E = profondeur de creux pour une longueur de brin

de 100 mm mm
Ea = profondeur de creux du brin mm
f = effort d’essai par courroie trapézoïdale N
k = constante pour le calcul de la force centrifuge
L = longueur de brin de l’entraînement mm
Sa = effort axial minimal à l’état statique N
v = vitesse de courroie m/s
P = puissance transmise par l’entraînement de courroie kW
PB = puissance calculée kW
c1 = facteur angulaire
c2 = facteur de fonctionnement
x/y = déplacement de l’entraxe enom mm
z = indice de courroie
β = angle d’enroulement sur la petite poulie
T = effort de brin minimal par courroie à l’état statique
PB = P x c2
Tendre la courroie :
Après env. 4 heures de charge totale, il faut retendre la courroie trapézoïdale de
transmission. L’élongation initiale est ainsi rétablie.
Protection contre les hautes températures, l’humidité et les produits chimi-

ques.
Les courroies trapézoïdales résistent aux températures ambiantes élevées et bas-
ses. Elles fonctionnent normalement aux températures comprises entre –30 °C et
+70 °C.
Les courroies trapézoïdales sont des conducteurs électriques (selon DIN 53596),
résistent à l’huile et en partie aux acides faibles.
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 41
®
-WERKE
Maintenance et sécurité de fonctionnement :

Nous conseillons de vérifier les courroies trapézoïdales régulièrement. Ici, il faut vé-
rifier et éventuellement corriger la tension. Les courroies trapézoïdales ne nécessi-
tent aucun entretien particulier.
Les cires à courroie ou autres produits identiques sont nocifs et il est interdit de les
utiliser.
La surface des rainures ne doit pas être rouillée, et, ce qui vaut également pour les
courroies, ne doit pas être sale.
mauvaise mauvaise bonne

Position de la courroie trapézoïdale dans la rainure
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-WERKE
Tension des courroies trapézoïdales étroites et des courroies trapézoïdales
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®
-WERKE
9 Commande de pièces de rechange

Pour toute commande de pièces de rechange, nous vous prions de bien vouloir utili-
ser le bon de commande ci-dessous, qui nous permet d’expédier les marchandises
au plus vite et sans désagréments.
Procédez comme indiqué ci-dessous :
Précisez votre adresse complète et le cas échéant l’adresse où vous souhaitez être
livré.
Inscrivez dans le tableau ci-dessous la pièce désirée. Vous pouvez trouver la dési-
gnation exacte dans la liste de pièces.
Nous vous prions de préciser pour chaque article, la position, la désignation et le
numéro d’identification.
Type de machine : .................................................................................

Numéro de fabrication : .................................................................................
Contact : .................................................................................
Adresse de facturation : .................................................................................
Pos. Q.té Unité N° réf. Désignation
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 44
®
-WERKE
10 Listes des pièces de rechange CMS 2000/10

Liste des pièces de rechange général U081713
Pos. Q.té N° réf. Désignation
100 1 T061872 Moteur triphasé 18,5
102 1 T055244 Platine d’adaptation 160/180
200 1 U081928 Cadre de socle cpl. BG. 132/160/180 / VA / rouleau
300 1 T055498 Jeu de courroies 50Hz, ab 11kW, BG.160
400 1 S096317 Lanterne cpl.
500 1 T052558 Joint axial, à double effet
CARTEX-DE2/38-E2,Q1Q1V16MG-BQ1V16MG
600 1 S097172 Elastomères FPM
700 1 T058936 Chambre de travail, DN40/DN50/DN50, DIN 11851
804 1 T058888 Rotor, solide-liquide
1004 1 T058890 Rotor, décharge
1006 1 T058892 Stator avec certificat 3.1B
1200 1 S097180 Plaques
1300 1 S094806 Installation de barrage à pression cpl. Support 1.4571
1400 1 U081904 Commande électrique CMS 2000/10, #06-6006
7000 1 U081989 Bec 25l avec DN40
7010 1 U064698 Robinet de passage K/M-G
7020 2 S101739 Joint G
7080 2 U082000 Robinet de passage KG manuel, DN50 DIN11851
7090 2 S101572 Joint G
7170 2 S101879 Manche GN565-20-128-EL
7180 4 S100692 Vis à six pans DIN 933 M6x10-A2
7190 1 U075895 Support armoire de commande, gauche
7200 1 U075899 Support armoire de commande, droite
7210 4 S100708 Vis à six pans creuse DIN 933 M10x20-A2
7220 4 S100178 Ecrou à six pans creuse DIN 934 M10-A2
9990 1 T058904 CMS 2000/10 Dessin d’assemblage
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-WERKE
Cadre de socle complet U081928

202 1 S089165 Cadre de socle VA
204 2 T043739 Cylindre de pilotage LKRXA-PTH 80 G-FI
205 2 T043740 Rouleau BKRXA-PTH 80 G
206 4 S100179 Ecrou six pans DIN 934 M12-A2
210 1 T056556 Plaque mobile de moteur VA BG.132/160/180
214 4 S094827 Clavette pour rainure à T M16
218 1 S089232 Rondelle
222 1 S089229 Vis arrêtoir
224 1 T045595 Bouchon de fermeture F GPN300F35
226 4 S100947 Crochet à pas de vis DIN 580 M12-A2
228 1 S091066 Ecran latéral - VA 699x78
230 2 S102097 Vis DIN 7985 M5x8-A2
232 1 T056812 Couverture de transmission par courroie, VA
250 1 U064775 Connexion a terre 4mm2
251 1 T062166 Etiquette PE ETS-PE
Jeu de courroies complet T055498

302 1 S105168 Poulie de courroie trapézoïdale 125-3-SPZ-28
306 3 S105171 Courroie trapézoïdale étroite SPZ-1500
310 1 T055500 Poulie de courroie trapézoïdale 180-3-SPZ-2012-42
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-WERKE
Lanterne complet S096317

9990 0 T058784 DR/DRS/MHD/UTL 2000/10
Dessin d’assemblage POS.400
402 1 S104057 Languette DIN 6885 A 6x6x18-1.4571
404 1 S100210 Bague de sécurité DIN 471 40x1,75-St.
408 1 S089053 Douille
412 1 S089054 Couvercle
414 1 T050756 Joint axial DIN 3760 A 45x60x8-FPM
416 2 S105143 Bague intérieure IR 40x45x17
418 2 T049536 Roulement radial à billes DIN 625 6208-2Z
419 1 S100239 Bague de sécurité DIN 472 80x2,5-St.
420 8 S105148 Vis DIN 912 M12x25-A2
422 2 S089234 Couvercle
424 8 S101612 Vis à godets M4x10-A2
426 1 S096295 Arbre d’entraînement, court
428 1 S089052 Lanterne Alu
432 1 S100592 Languette DIN 6885 A 8x7x28-1.4571
454 1 S105145 Joint torique FPM 40x1
Elastomères FPM S097172

602 1 T049522 Joint torique FPM 47,29x2,62
604 1 T049523 Bague prélon 45x65x10 PTFE-charbon Type V/R
606 1 S100332 Joint torique FPM 12x1,5
608 1 T061202 Joint torique FPM 185x2
612 1 S108942 Joint torique FPM 120,32x2,62
618 1 S109055 Joint de serrage
622 2 S108828 Joint torique FPM 47,37x1,78
630 1 S100343 Joint torique FPM 25x2
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 47
®
-WERKE
Chambre de travail T058936

702 4 S100151 Ecrou à chapeau DIN 917 M8-A4
704 1 T058898 Bride d’entrée DN40 DIN11851 avec certificat 3.1B
706 4 T043520 Vis DIN 939 M8x16-A2
708 1 T058895 Carter d’entrée DN 50, DIN 11851
710 1 S089051 Carter de pompe DN50 DIN11851 avec certificat 3.1B
714 2 S100935 Vis d’obturation DIN 908 G1/4A-A4
720 4 S096265 Ecrou à chapeau M10 et rainure pour joint
722 4 T059058 Goujon prisonnier M10x33-A2
724 1 S094838 Bouchon de fermeture
726 1 S108403 Anneau tendeur de serrage
732 1 S097270 Douille d'entretoisement
Plaques S097180

1202 1 S055888 Plaque de sens de rotation (sur le capot du moteur)
1204 1 S096173 Plaque signalétique CMS
1206 1 1056277 Plaque signalétique CMS 2000/10 (logo)
1208 1 S000180 Panneau. L’appareil ne doit pas...
Installation de barrage à pression complet S094806

1308 1 S095775 Support VA
1310 1 S101538 Réservoir de pression de barrage AR139
1314 2 S100303 Rondelle élastique DIN 127 B 8-A2
1316 3 S101727 Joint plat 8x19x2
1318 2 S101537 Flexible PTFE Tetraflex DN10 NL700,CR1/2,DKL
M18x1,5-90°
1302 2 S101531 Raccord à vis droit GE 12-PLR-1.4571
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 48
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-WERKE
11 Dessin d’assemblage T058904 - Figure 3
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 49
®
-WERKE
12 Détail de la figure 3
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 50
®
-WERKE
13 Dessin coté
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 51
®
-WERKE
14 Joint axial
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 52
®
-WERKE
15 Déclaration de conformité CE
Déclaration de conformité CE
avec la directive machines 98/37/CE, Annexe II A
®
Par la présente, nous, IKA – WERKE GMBH & Co. KG
Janke und Kunkel-Str. 10
D- 79219 Staufen
déclarons que la machine décrite ci-après, de par sa conception et sa réalisation ainsi

que dans le modèle que nous commercialisons, est conforme à la directive
CE en matière de sécurité et de protection de la santé.
Cette déclaration perd toute validité en cas de modifications apportées à la machine
sans notre accord.
Type de la machine : CMS 2000/10

N° de fabrication : 06-6006
Année de construction : 2006
Directives CE correspondantes : 98/37/CE, Annexe II A (directive machines)
Normes harmonisées appliquées : EN ISO 12100-1 (sécurité machines)

EN ISO 12100-2 (sécurité machines)
EN 294 (sécurité machines)
Date : 14.12.06
Signature du fabricant :
Le signataire : Le Directeur général adjoint
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 53
®
-WERKE
16 Adresses IKA
Europe – Afrique Amérique Asie - Australie
IKA WERKE IKA WORKS, INC. IKA WORKS, (Asia) Sdn Bhd
----------------------------------- --------------------------------------- --------------------------------------
LABORTECHNIK LABORATORY TECHNOLOGY LABORATORY TECHNOLOGY

ANALYSENTECHNIK ANALYZING TECHNOLOGY ANALYZING TECHNOLOGY
MASCHINENBAU PROCESSING EQUIPMENT PROCESSING EQUIPMENT
IKA WERKE GmbH & Co. IKA WORKS, INC. IKA WORKS (Asia) Sdn Bhd
KG
Janke & Kunkel- Str. 10 2635 NORTH CHASE PKWY, No. 17 & 19, Jalan PJU 3/50
SE
D 79219 Staufen WILMINGTON, NC 28405- Sunway Damansara
7419 Technology Park
GERMANY TEL.: 800/733-3037 47810 Petaling Jaya
TEL.: 07633/831-0 TEL.: 910/452-7059 Selangor,
FAX: 07633/831-98 FAX: 910/452-7693 Malaysia
E-mail: process@ika.de E-mail: sales@ika.net TEL.: (603) 7804 3322
FAX: (603) 7804 8940
E-mail: ika@tm.net.my
Japan
IKA Japan K.K.

---------------------------------------
LABORATORY TECHNOLOGY
ANALYZING TECHNOLOGY
PROCESSING EQUIPMENT
IKA WERKE GmbH & Co. KG

293-1 Kobayashi-cho
639-1026 Yamato Koriyama
Shi Nara
JAPAN
TEL.: (0081) 743 58 4611
FAX: (0081) 743 58 4612
E-mail: info@ika.ne.jp
_________________________________________________________________
http://www.ikaprocess.com
___________________________________________________________________
m:\ba\cms\2000-10\06-6006_fr.doc 54

06-6006 - Instructions de Service IKA FR

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WERKE

CMS 12 2006 Reg. Nr. 4343-01

3 Feuille de données techniques ...................................................................... 19

5 Equipements de commande de la machine .................................................. 29

6 Mise en service du CMS ................................................................................. 30

8 Montage et démontage ................................................................................... 35

9 Commande de pièces de rechange ............................................................... 44

10 Listes des pièces de rechange CMS 2000/10 ............................................... 45

11 Dessin d’assemblage T058904 - Figure 3 ..................................................... 49

12 Détail de la figure 3 ......................................................................................... 50

13 Dessin coté ...................................................................................................... 51

15 Déclaration de conformité CE ........................................................................ 53

16 Adresses IKA ................................................................................................... 54

1 Pour votre sécurité

1.3 Utilisation normale

• dans des zones exposées au risque d’explosion

1.4 Avertissements relatifs à la sécurité de fonctionnement

1.4.1 Obligation de l’exploitant d’agir avec soin et diligence

La machine CMS 2000/10 (y compris les sous-groupes d’assemblage) a été conçue

1.4.2 Avertissements de sécurité concrets et symboles utilisés

Les symboles utilisés dans la notice d’utilisation sont principale-

Ce symbole ne désigne pas un avertissement de sécuri-

• dans des zones exposées au risque d’explosion

1.4.4 Mesures de sécurité fondamentales en fonctionnement normal

Informez-vous avant de mettre en marche la machine sur

Tous les tuyaux flexibles doivent être échangés périodi-

1.4.5 Mesures de sécurité fondamentales pour la maintenance et l’entretien

La machine ne doit être entretenue que par les personnels

Déconnecter l’interrupteur principal d’alimentation électrique

Avant d’effectuer des travaux de maintenance ou de répara-

La cartouche d’étanchéité doit être maniée avec précaution

1.4.6 Travaux sur l’appareillage électrique

Une mise en marche brève permet également de vérifier

• Les travaux de réparation sur l’équipement électrique

1.4.7 Travaux sur les appareillages hydrauliques et pneumatiques

Les travaux de maintenance et d’entretien sur les appa-

1.4.8 Travaux sur l’installation de barrage à pression

Les travaux de maintenance et d’entretien sur

1.4.9 Respecter les prescriptions en matière de protection de l’environnement

Pour tous les travaux sur ou avec la machine, observer les

1.5 Autres dangers

IKA-CMS est un mélangeur polyvalent de grande qualité pour le mélange continu en

2.1 Structure du CMS

L’appareil comprend les sous-groupes suivants :

2.1.2 Cartouche d’étanchéité

2.1.3 Outils de mélange

2.1.4 Carter de pompe

3 Feuille de données techniques

Vitesse du rotor (50 Hz) : 4200 tr/min

Température de produit max. admissible pour : 160 °C

Multiplication Entraînement par courroie / Données sur tension de courroie

3.1.1 Câbles / interrupteurs

3.3 Installation de barrage à pression

3.4 Dimensions et poids :

Ces indications concernent un appareil disposant

Hauteur : env. 1177 mm

4.2 Raccordement des conduites de produit

• Pour obtenir les meilleures prestations du CMS, les

Alimentation en matière solide Hauteur

4.3 Installation de barrage à pression

4.3.2 Raccordement des tuyaux flexibles

4.3.3 Agent de barrage et quantité de remplissage

4.3.4 Pression sur le circuit de barrage