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LA SECURITE DES EQUIPEMENTS

I – LA SURETE DE FONCTIONNEMENT :

Sûreté de fonctionnement
Aptitude à assurer un service spécifié

La sûreté dans son ensemble doit être étudiée d’un bout à l’autre de la conception du système. Elle se fera par:
 Le choix des composants de la partie opérative : puissance et distribution d’énergie
 L’implantation des composants
 Le choix de la partie commande et de son câblage
 Les procédures de fonctionnement
Sécurité :
Types de sécurités Réalisation

La sécurité des personnes est régie par des décrets qui permettent d’établir le Code du Travail. Les décrets sont la
transposition en droit français de la directive européenne. Ils imposent une obligation de résultat.
Leur vérification est réalisée par des organismes certifiés (ex. APAVE) qui délivrent des certificats de conformité.
Disponibilité
Elle est conditionnée par les options :
 De choix de conception (implantation, qualité...)
 De politique de maintenance

Maintenance
préventive corrective
systématique conditionnelle
Maintenance effectuée selon un Maintenance effectuée suite à un Maintenance effectuée après
échéancier établi selon le temps événement prédéterminé une défaillance.
ou le nombre d’usage. (autodiagnostic, information d’un
capteur, mesure d’usure...).

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II – PRINCIPAUX TEXTES REGLEMENTAIRES :
21 – Les principaux textes :
La loi 91-1414 du 31 décembre 1991 modifiant le code du travail et le code de la santé publique, assure la
transposition en droit Français des directives européennes portant sur la sécurité et la santé des travailleurs dans
l'utilisation des équipements de travail et sur la conception des machines, appareils et des protections individuelles. Les
3 idées fortes de la loi :
 Affirmer la nécessité d'intégrer la protection de la sécurité et de la santé des personnes en amont, dés la
conception même des bâtiments, des machines, des produits et des équipements,
 Redéfinir, de façon plus précise et plus ambitieuse l'obligation qu'ont les chefs d'établissement de planifier et
d'organiser la prévention des risques professionnels,
 Renforcer la capacité d'action des comités d'hygiène et de sécurité et conforter la place des salariés comme
titulaires des droits, mais aussi comme acteurs de la prévention dans les entreprises.
L'article L. 233-5 du code du travail :
"Il est interdit d'exposer, de mettre en vente, de vendre, d'importer, de louer, de céder à quelque titre que ce soit ou
d'utiliser :
a) Des appareils, machines et éléments de machines qui ne sont pas construits, disposés, protégés ou commandés
dans des conditions assurant la sécurité et l'hygiène des travailleurs.
b) Des protecteurs de machines ainsi que des dispositifs, équipements ou produits de protection qui ne sont pas de
nature à garantir les travailleurs contre les dangers de tous ordres auxquels ils sont exposés."
Des décrets sont venus, depuis la loi, définir les articles "R" du code du travail :
 Les listes des équipements de travail et de protection (décret 92.765 art. R233.83)
 Les procédures applicables aux équipements de travail et de protection (décret 92.766 art. R233.49 à 82)
 Règles techniques applicables aux équipements de travail et de protection (décret 92.767 art. R233.84 à 90)
 Règles techniques applicables aux équipements de protection individuels (décret 92.768 art. R233.151 à 157)
Le décret 93-40 du 11 janvier 1993 définit les prescriptions techniques des équipements de travail mis en service
avant le 1er janvier 1993 (art. R233.15 à R233.30).
22 – Définitions :
MACHINE :
Ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile ... en vue d'une application définie telle
que la transformation, le traitement ou le conditionnement de matériaux et le déplacement des charges avec ou sans
changement de niveau.
Le décret 92.765 précise que les équipements interchangeables, les arbres à cardans, les véhicules et leurs remorques
utilisés sur un réseau privé sont également des machines.
ÉQUIPEMENT DE TRAVAIL
Le décret 92.765 (modifié par le décret 93-40 du 11 janvier 1983) définit comme équipement de travail :
 Les machines (voir définition ci-dessus)
 Tracteurs agricoles et forestiers à roues
 Accessoires de levage
 Composants d'accessoires de levage
 Chaînes câbles sangles
 Appareils de radiographie
 Cabines de projection de peintures et de vernis
 Electrificateurs à clôtures.
Sont exclus de la définition d'équipement de travail :
 Les machines mues par la force humaine autres que celles utilisées pour le levage de charges
 Les machines qui, par nature, exposent davantage aux risques d'origine électrique qu'aux risques mécaniques,
les machines de bureau, les machines du domaine électroménager, les postes de soudage et les pistolets à
colle
 Les machines à usage médical utilisées en contact direct avec le patient
 Les moyens de transport (aéronefs, véhicules routiers et leurs remorques, bateaux..) utilisés sur le domaine
public
 Les machines spécialement conçues et construites pour l’armée et les armes à feu

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 Les machines spécifiques pour fêtes foraines et parcs d'attraction
 Les installations à câble pour le transport public ou non de personnes
 Les ascenseurs installés à demeure et leur composants
 Les appareils de levage conçu et construits pour l'élévation de personnes éventuellement accompagnées de
charges, avec déplacement ou non, à l'exception des chariots automoteurs de manutention à poste de conduite
élevable.
CLASSIFICATIONS DES MACHINES OUTILS
Les machines outils sont classées en 5 groupes :
 les machines travaillant par enlèvement de matière (tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse,...)
 les machines travaillant par formage ou cisaillages (presse, cisaille, riveteuse, ...)
 les machines de soudage ou de découpage thermique
 les machines à travailler le bois (raboteuses, scies ....)
 les machines portatives
DESCRIPTION D'UNE MACHINE UTILISANT DES ÉNERGIES (électrique, pneumatique, hydraulique)
Circuit de puissance : alimentation des éléments de la
machine (moteurs, résistances...) utilisant l'énergie
électrique, avec les moyens de protection et de séparation
nécessaire. En général c'est un réseau 220/380v.
Organes de services : interrupteurs, boutons poussoirs,
sélecteurs ...
Circuit de commande : à partir des informations données
par les organes de service, et celles données par les
capteurs ou contacts situés sur la machine, il commande le
circuit de puissance et assure sa protection à l'aide de
relais électromagnétiques, d'automate programmable ou
d'ordinateur.
Signalisation : lampes, voyants, avertisseurs, synoptiques,
écran
DÉFINITIONS DES DIFFÉRENTS MODES DE FONCTIONNEMENTS DES MACHINES
Cycle : ensemble de toutes les opérations, déplacements d'organes de la machine qui se produisent jusqu'à ce que
tous les organes reviennent à leur position initiale. (Exemple : cycle L, cycle en U,...)
Position de départ de cycle : ensemble des positions que doivent occuper les différents organes pour permettre par
commande volontaire le démarrage du cycle. Arrêt automatique en fin de cycle.
Marche en continu : après la mise en marche de la machine, l'arrêt de celle-ci se fait par action volontaire (machine
manuelle).
Marche au coup par coup ou marche manuelle: fonctionnement de la machine par action de l'opérateur sur les
organes normalement affectés à la commande.
Marche en mode réglage : le déroulement du cycle se fait pas à pas par action sur les organes de commande.
Certaines sécurités peuvent être "shuntées" pendant cette étape. Ce mode de fonctionnement est parfois réservé à la
maintenance qui est autorisé par une clé.
23 – Principes de la protection des machines :
Les machines doivent être munies de dispositifs appropriés qui éliminent ou réduisent les dangers avant que
l'on puisse accéder à un point ou une zone de danger.
On définit ainsi une obligation de résultat et pas une obligation de moyens.
Le décret 93-40 du 11 janvier 1993 définit les prescriptions techniques des équipements de travail mis en
service avant le 1er janvier 1993 (art. R233-15 à R233-30) pour atteindre un bon niveau de sécurité. Son article 7
donne obligation aux chefs d'établissement d'établir et de transmettre à l'inspection du travail avant le 30 juin
1995 un plan de mise en conformité des machines en service dans leur établissement.
R233-15 : Les éléments mobiles de transmission d'énergie ou de mouvements des équipements de travail
présentant des risques de contact mécanique dangereux doivent être équipés de protecteurs ou de dispositifs
appropriés empêchant l'accès aux zones dangereuses.
Les zones de dangers provoquées par les arbres, tiges de vérins, bielles, coulisseaux, courroie, chaînes, pignons, etc.
ou les éléments mobiles, les dispositifs de guidage doivent être inaccessible par la mise en place de protecteurs fixes
(exigeant l'emploi d'un outils ou d'une clé pour leur ouverture ).

La sécurité des équipements - 3

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On peut utiliser des protecteurs mobiles lorsque la fréquence des interventions (réglages, changement de fabrication ...)
est trop grande, celui-ci doit être équipé d'un dispositif arrêtant les éléments dangereux dés son déplacement avec si
possible un dispositif de freinage efficace.
Les protecteurs fixes, ou les protecteurs mobiles doivent être utilisés de préférence aux autres techniques (barrière
immatérielle, dispositifs sensibles, commandes bi manuelles...).
R233-16 : Les éléments mobiles concourant au travail pouvant entraîner des accidents par contact mécanique
doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone
de dangereuse. Toutefois lorsque cela n'est pas possible ils doivent être munis de protecteurs ou de dispositifs
appropriés limitant l'accès aux zones dangereuses. On doit chercher à réduire les risques au maximum.
Les zones de dangers provoquées par les outils, moules, matrices, cylindres de laminage ou d'impression, bras de
malaxage, bandes transporteuse de convoyeur, rouleaux de convoyage, câble et chaînes de levages, etc. doivent être
inaccessible pendant les phases les plus dangereuses de leur fonctionnement.
On peut atteindre cet objectif soit par l'implantation de la machine (disposés), soit par la mise en place de protecteurs
(protégés), soit par une commande à distance ou commande à action maintenue (commandés) , ou par le choix d'outils
ou d'outillage présentant moins de danger(équipés).
Pour de nombreux équipements de travail (meuleuses, machines à bois a alimentation manuelle, machines-outils
conçues pour des travaux à l'unité, les appareils de levage...), il faut chercher a restreindre au maximum, en fonction du
travail à réaliser, la dimension de la zone de danger par des protecteurs partiels facilement réglables, voir des
protecteurs automatiques qui se dégage au moment de l'arrivé de la pièce a usiner.
R233-17 : Les protecteurs et les dispositifs de protection :
1) Doivent être de construction robuste, adaptée aux conditions d'utilisation ;
2) Ne doivent pas occasionner de risques supplémentaires, la défaillance d'un de leurs composants ne devant
compromettre leur fonction de protection ;
3) Ne doivent pas pouvoir être facilement ôtés ou rendus inopérants ;
4) Doivent être situés à une distance suffisante de la zone dangereuse, compatible avec le temps nécessaire pour
obtenir l'arrêt des éléments mobiles ;
5) Doivent permettre de repérer rapidement la zone dangereuse ;
6) Ne doivent pas limiter plus que nécessaire l'observation du cycle de travail ;
7) Doivent permettre les interventions indispensables pour la mise en place ou le remplacement des éléments ainsi
que pour les travaux d'entretien, ceci en limitant l'accès au seul secteur où le travail doit être réalisé et, si
possible, sans démontage du protecteur ou du dispositif de protection.
L'obligation de résultat nous impose de choisir le dispositif le plus efficace, d'abord des protecteurs par obstacle fixe, si
nécessaire des protecteurs mobiles, en dernier ressort des dispositifs sensible barrière immatérielle ou commande bi
manuelle.
Les systèmes de détection de la présence, ou de la défaillance, du protecteur doivent être a sécurité positive (la
défaillance du détecteur, ressort cassé, lames collées, défaut d'alimentation électrique, doit être détectée).
On peut utiliser des systèmes d'interverrouillage par transfert de clé pour s'assurer de la présence des protecteurs.
Les protecteurs doivent respecter des distances de sécurité, et des dimensions pour les ouvertures régulières
pratiquées. Celles-ci sont précisées dans la norme NF EN 294.
R233-18 : La mise en marche des équipements de travail ne doit être obtenue que par l'action d'un opérateur sur
l'organe de service prévu à cet effet, sauf si cette mise en marche, obtenue autrement, ne présente aucun risque pour
les opérateurs concernés. Ne s'applique pas à la mise en marche d'un équipement de travail résultant de la séquence
normale d'un cycle automatique.
La mise en marche doit résulter de l'action volontaire de l'opérateur, la fermeture d'un protecteur, la manoeuvre d'un
sélecteur (manuelle / automatique), le déblocage d'un bouton d'arrêt d'urgence, le réarmement d'un dispositif de
protection thermique ne doivent qu'autoriser la mise en marche.
Pour éviter les mises en marche intempestives on utilisera un bouton à effleurement de couleur verte ou des pédales
avec capot protecteur.
Pour éviter les redémarrages après coupure de tension on utilisera des contacteurs autoalimentés.
R233-19 : Les organes de service d'un équipement de travail doivent être clairement visibles et identifiables et faire
l'objet d'un marquage approprié (en français).
Ils doivent être disposés de façon à permettre une manoeuvre sûre, rapide et sans équivoque.
Ils doivent être choisis pour éviter toute manoeuvre non intentionnelle pouvant avoir des effets dangereux.
Depuis l'emplacement des organes de mise en marche, l'opérateur doit être capable de s'assurer l'absence de
personnes dans les zones dangereuses. Si cela est impossible, toute mise en marche doit être précédée
automatiquement d'un signal sonore ou visuel dans un délai suffisant pour lui permettre de se soustraire aux dangers.

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Les boutons-poussoirs, levier, pédale, sélecteurs ... doivent être identifiés par des pictogrammes normalisés notamment
l'emploi de la couleur rouge pour l'arrêt d'urgence.
R233-20 : Les avertissements, signalisations, dispositifs d'alerte doivent être choisis et disposés de façon à être
perçus et compris facilement, sans ambiguïté.
Lorsque les opérateurs ont la possibilité de choisir et de régler les caractéristiques techniques de fonctionnement d'un
équipement de travail, celui-ci doit comporter toutes les indications nécessaires pour que ces opérations soient
effectuées d'une façon sûre. La vitesse limite au-delà de laquelle un équipement de travail peut présenter des risques
doit être précisée clairement.
Les boutons-poussoirs, levier, pédale, sélecteurs ... doivent être identifiés par des pictogrammes normalisés notamment
l'emploi de la couleur rouge pour l'arrêt d'urgence.
Sur des machines de grande dimension un dispositif d'arrêt d'urgence doit être facilement accessible.
R233-21 : Éclatement, rupture : les éléments des équipements de travail pour lesquels il existe un risque de rupture
ou d'éclatement doivent être équipés de protecteurs appropriés.
Sont particulièrement concernés les meules, les outils rotatifs, les organes de travail comportant des éléments
rapportés, les flexibles hydrauliques fortement sollicités...
On doit utiliser des protecteurs suffisamment résistants.
R233-22 : Projection, chute de pièce : les équipements de travail doivent être installés et équipés pour éviter les
dangers dus à des chutes ou des projections d'objets tels que pièces usinées, éléments d'outillage, copeaux, déchets.
Les mesures à prendre sont essentiellement :
 D’équiper les machines de protecteurs fixes ou mobiles suffisamment résistants,
 De disposer les machines de façon à éviter que des personnes se trouvent en permanence sur la trajectoire
des projections possibles.
R233-23: Éclairage : les zones de travail, de réglage ou de maintenance d'un équipement de travail doivent être
convenablement éclairées en fonction des travaux à effectuer.
A titre indicatif les valeurs moyennes d'éclairement suivantes peuvent être retenues : 300 lux pour les machines-outils,
500 lux pour les machines à bois, 750 lux pour un poste de câblage,1000 lux pour un poste de couture, 1500 lux pour le
micromécanique de précision.
De préférence on utilisera des tensions inférieures à 50 volts (24 volts en milieu humide) et on évitera les tubes
fluorescents uniques.
Prise de courant pour baladeuses pour les opérations de maintenances si besoin, 24 v le cas échéant.
Le personnel intervenant au voisinage de pièces nues sous tension, doit être autorisé et habilité (art.46).
R233-24 : Risques de brûlure les éléments des équipements de travail destinés à la transmission d'énergie
calorifique, notamment les canalisations de vapeur ou de fluide thermique, doivent être disposés ou isolés de façon à
prévenir tout risque de brûlure.
La température maximum tolérée est de 65 ° C.
R233-25 : Risque électrique : les équipements de travail alimentés en énergie électrique doivent être équipés,
installés et entretenus, conformément aux dispositions du décret n° 88-1056 du 14 novembre 1988, de manière à
prévenir les risques d'origine électrique ( contacts directs, contacts indirects, surintensités ou arcs électriques.
Parmi les principales mesures : mise à la terre des masses, isolement supérieur à 0,5 M ohms.
Un dossier de l'installation électrique doit être laissé à demeure dans l'armoire électrique.
R233-26 : Arrêt général : Tout équipement de travail doit être muni des organes de service nécessaires permettant
son arrêt général dans des conditions sûres.
L'organe de service peut être un bouton-poussoir, l'interrupteur d'un contacteur / disjoncteur, une pédale d'arrêt.
L'ordre d'arrêt doit avoir priorité sur les ordres de mise en marche.
R233-27 : Arrêt au poste de travail : Chaque poste de travail ou partie d'équipement de travail doit être muni des
organes de service nécessaires permettant d'arrêter, en fonction des risques existants, soit tout l'équipement de travail,
soit une partie seulement, de manière que l'opérateur soit en situation de sécurité...
Cet article ne s'applique qu'aux machines présentant une certaines complexité et comportant plusieurs postes de travail
ou d'intervention.
R233-28 : Arrêt d'urgence : Chaque machine doit être munie d'un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence
clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d'éviter des situations dangereuses risquant ou
en train de se produire.
Sont exclues de cette obligation :
 Les machines pour lesquelles un dispositif d'arrêt d'urgence ne serait pas en mesure de réduire le risque...
 Les machines portatives et les machines guidées à la main.

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Un dispositif d'arrêt d'urgence doit permettre d'arrêter la machine dans les meilleures conditions, soit par une
interruption immédiate de l'alimentation en énergie des actionneurs, soit par un arrêt contrôlé.
L'organe de commande (bouton coup de poing, câble, barre, pédale ...) doit être de couleur rouge de préférence sur
fond jaune.
R233-29 : Séparation des énergies : Les équipements de travail doivent être munis de dispositifs clairement
identifiables et facilement accessibles permettant de les isoler de chacune de leurs sources d'énergie... Les opérateurs
intervenant dans les zones dangereuses doivent pouvoir s'assurer de cette séparation. La dissipation des énergies
accumulées dans les équipements de travail doit pouvoir s'effectuer aisément, sans que puisse être compromise la
sécurité des travailleurs. Lorsque la dissipation des énergies ne peut pas être obtenue, la présence de ces énergies doit
être rendue non dangereuse...
L'objectif de cet article est de permettre la consignation afin d'intervenir sans risque pour les opérations de
maintenance.
La consignation comporte :
- La séparation des sources d'énergie,
- La condamnation (le verrouillage) des dispositifs de séparation,
- L’identification des ouvrages consignés,
- La vérification de l'absence d'énergie.
R233-30 : Risque d'incendie, d'explosion : Les équipements de travail mettant en oeuvre des produits ou des
matériaux dégageant des gaz, vapeurs, poussières ou autre déchets inflammables, doivent être munis de dispositifs
protecteurs permettant notamment d'éviter qu'une élévation de température d'un élément ou des étincelles d'origine
électrique ou mécanique puissent entraîner un incendie ou une explosion.
L'objectif de cet article peut être atteint par le respect des règles de la protection électrique (NF C 15 100) ,et soit par
évacuation des produits dangereux, soit par inertage, soit par des dispositifs de contrôle permettant de maintenir
automatiquement l'atmosphère en dehors du domaine d'inflammabilité.
III – LA SECURITE DANS LES SCHEMAS DE COMMANDE  : REDONDANCE ET
AUTOCONTROLE :
31 – LA DIRECTIVE MACHINE :
Les machines neuves doivent être conformes à la directive 89-392 du 14 juin 1989. Applicable au 1 er janvier 1995, elle
est dite "directive machine " et elle fixe les exigences essentielles de sécurité concernant les machines. Les points
abordés concernent les conditions d'utilisation, les commandes, les dispositifs d'arrêt, les risques électriques et
mécaniques, les protecteurs et la maintenance.
Pour les machines anciennes en service la mise en conformité doit être réalisée au plus tard pour le 1 er janvier 97 par
rapport aux articles R233-14 à R233-30 nouveaux du Code du travail
Par rapport aux circuits de commande, domaine qui nous intéresse, la directive fixe les objectifs suivants :
Défaillance du circuit de commande : défaut affectant la logique du circuit de commande, où une défaillance ou une
détérioration du circuit de commande ne doit pas créer de situations dangereuses. En particulier, il ne doit pas y avoir :
 ni marche intempestive,
 ni empêchement de l'arrêt de la machine si l'ordre en a été donné,
 ni chute ou éjection d'un élément mobile de la machine ou d'une pièce tenue par la machine,
 ni empêchement de l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient,
 ni inefficacité des dispositifs de protection
Directive 89-392 - annexe 1 § 1.2.7
Donc, le concepteur doit fournir un circuit de commande fiable qui doit assurer les différentes fonctions de sécurité
même en cas de défaillance d'un de ses composants!
32 – LES NORMES :
DÉMARCHE DE RÉDUCTION DU RISQUE :
La norme EN 1050 propose une méthode d'analyse des risques liés à l'utilisation d'une machine ou d'une installation
automatisée. Cette démarche est très bien expliquée dans le manuel « Concevoir une machine sûre » éditée par
l'INRS. Elle peut être représentée par les 4 points ci-dessous :
1) Éliminer le risque : s'il est techniquement réalisable, c'est la prévention intrinsèque
2) Minimiser le risque : rendre le risque "acceptable"
3) Se protéger du risque : consiste surtout à interdire ou à contrôler l'accès aux zones dangereuses (commande
bimanuelle, barrières immatérielles...)
4) Informer sur le risque : former le personnel et signaler de façon claire
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Nota : Une machine sûre allie la sécurité (pas de risque d'accident) et la disponibilité (pas de risque de pannes).

Normes de types A Normes de types B Normes de types C

Normes fondamentales Normes d'ensembles Normes par catégories

EN 60204
Sécurité des machines
EN 292- 1 et 2 Équipements électriques
Sécurité des machines des machines
Notions fondamentales
Principes généraux EN 418
Sécurité des machines
Arrêt d'urgence
Normes de type C
EN 414 applicables à des
Règles pour EN 574
catégories de machines,
l'élaboration et la Sécurité des machines
par exemple les engins
présentation des normes Commande bimanuelle
de levage, presses
de sécurité hydrauliques....
EN 1088
Sécurité des machines
Dispositifs de verrouillage
EN1050 Plus de 200 types de
associés à des protecteurs
Sécurité des machines machines
Estimation des risques
EN 954-1
Sécurité des machines
Parties des systèmes de
commande, relative à la
sécurité

33 – Exigences relatives aux systèmes de commande : Norme EN 1050

Définitions des catégories du système de commande
Catégorie de la partie du
Classification du
système de commande Exigences du système de commande Conséquences d'un défaut
risque estimé
relative à la sécurité
Contrôle correspondant aux règles de l'art Perte possible de la fonction
I B
en la matière de sécurité
Utilisation de constituants et de principe Plus de fiabilité, mais perte
1 éprouvés possible de la fonction de
II ou III sécurité
Test cyclique (périodicité définie selon Défaut détecté à chaque test
2 l’application)

Un défaut unique ne doit pas mener à la Fonction de sécurité garantie

IV 3 perte de la fonction de sécurité. sauf en cas d'accumulation
Le défaut doit être détecté, si possible de défauts

Un défaut unique ne doit pas mener à la Fonction de sécurité garantie

V 4 perte de la fonction de sécurité.
Le défaut doit être détecté, si possible.
Une accumulation de défauts ne doit pas
mener à la perte de la fonction de sécurité

La sécurité des équipements - 7

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Choix du système de commande, sélection de la catégorie

B 1 2 3 4
Gravité de lésion
S1 - lésion légère (normalement réversible)
S1
S2 - lésion sérieuse (normalement
irréversible)

Fréquence et/ou durée d'exposition au P1

phénomène dangereux
F1 - rare à assez fréquent et/ ou de courte F1
durée
F2 - fréquent à continu et/ou longue durée P2

Possibilité d'éviter le phénomène

dangereux S2
P1 - possibilité sous certaines conditions P1
P2 - rarement possible
F2

P2

EN1050 EN954-1

Catégorie normale pour le niveau du risque

Passage à la catégorie supérieure
Passage à la catégorie inférieure

IV – L'arrêt d'urgence
41 – La normalisation :
C'est la fonction de sécurité la plus répandue sur les machines. Elle ne doit dépendre d'une logique programmable ou
d'un automate. L'arrêt d'urgence doit être réalisé en logique câblée.
Extrait de la norme EN 60 204 page 48 et 49 :
Cette norme distingue 3 types d’arrêts :

 Arrêt contrôlé (EN60204) : arrêt du mouvement d'une machine par réduction du signal de commande à 0 dès
que l'ordre d'arrêt a été reconnu par le dispositif de commande mais en maintenant la puissance aux
actionneurs durant la procédure d'arrêt.
Paragraphe 9254 :
Le paragraphe 9254 de la norme EN 60204-1 précise que l'arrêt d'urgence doit fonctionner comme un arrêt de
catégorie 0 ou 1. Le choix se fait en fonction de l'évaluation du risque de la machine :
 Si l'arrêt d'urgence est de type 0, on ne doit employer que des composants en technologie électromécanique
câblée uniquement
 Si l'arrêt d'urgence est de type 1, la suppression de l’énergie aux actionneurs est assurée par des composant
électromécaniques
La sécurité des équipements - 8
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42 – Analyse structurelle :
Le schéma de la page suivante illustre le fonctionnement classique d’un arrêt
d’urgence dans le cadre de la commande d’un moteur par un variateur.
Si le contact KM1 reste collé au moment où l'on effectue un arrêt d'urgence la
sécurité n'est plus assurée. Ce montage de prise en compte de l'arrêt d’urgence
est autorisé uniquement pour les machines à faible risque (classement B ou 1).

La sécurité des équipements - 9

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F1
6 7
L1
1 3 5
AL/1 M1+
230 V 2 4
 AL/2 Mesure de I moteur
KM1 M.C.C
Q1 M2-
+2F1
10A
Am 7
1
2 3
FL1 F1+
4 6
Q3 FL2
C60L F2-
Q2
8 9
1A
C60L
Variateur
T1 / 2A RTV04
63VA
230V /
24V
AL11 carte régulation
10 11
VW2-RZD871
Q4 CL1
13 GB2-CB06 / 2A
Q2
15
AL21
Q1
17
CL2
F1
19 P1
10 k
S0 P10
(ATU)
E1
21
OE1
S1
(Arrêt)
0V
23 23
S2
RUN
KM1
(Marche)

0V
25 25 17
INR

10 10 10

KM1 H1 H2
Marche Sous
Tension

43 – Définitions de la redondance et de l’autocontrôle :

 
Le chronogramme de la page suivante illustre ces 2 fonctions.

La sécurité des équipements - 10

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S2
marche t

S1
Arrêt t

KA1
t

KA2
t

KA3
t

KM1
t

KA3 est temporisé. On obtient les fonctions:

La sécurité des équipements - 11

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V – MODES NÉGATIF, POSITIF ET COMBINÉ :
Le fonctionnement d'un composant de sécurité tel un interrupteur de position peut s'effectuer selon trois modes : le
mode positif, le mode négatif ou le mode combiné.
51 – Le mode négatif :

Machine en Machine Contacts collés Ressort cassé

fonctionnement arrêtée En cas de défaillance, la machine
continue de fonctionner

52 – Le mode positif :
Symbole

Galet usé Galet désaligné

Machine en Machine arrêtée En cas de défaillance, la machine
fonctionnement continue de fonctionner

Si le capteur est unique, il doit être installé en mode positif

53 – le mode combiné :
Permet d'éviter les défaillances de mode commun (même défaillance sur les deux capteurs).

Protecteur mobile en position S2 S2

fermée
S1 S1
S1
S2
Protecteur Protecteur
fermé ouvert
Mode négatif Mode positif

La sécurité des équipements - 12

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VI – LA FONCTION SURVEILLANCE :
61 – Introduction :
OBJECTIF : détecter et signaler une défaillance du système surveillé

INDICATEURS DE SURVEILLANCE:
Pour un processus : température, vibrations, débits, efforts, etc.
Pour les constituants de la PO (actionneurs, préactionneurs, capteurs, etc.) :
 soit le temps par rapport à un temps enveloppe mini ou Maxi (discordance temporelle)
 soit l’état logique (discordance d’état)
62 – Discordances :
Une discordance peut être définie comme une incohérence logique entre un fonctionnement attendu et un
fonctionnement observé.
621 - Discordances temporelles sur temps enveloppe :
Exemple 1 : Surveillance du temps d’un cycle (Temps enveloppe Maxi = 20s)
Dans cet exemple, le temps enveloppe Maxi correspond
à la durée Maxi entre le passage à la 1ère étape du cycle
(début du cycle) et le retour à l’étape initiale (fin du 10
cycle). 60
Remarque : à l’étape X62 peut être associée une
alarme visuelle (Voyant) ou sonore (Sirène) ou un ordre 11
de forçage. 61

62 Alarme DTcy
16

Exemple 2 : Surveillance de l’exécution normale d’une action (3C+) par la détection de 4 discordances
temporelles sur temps enveloppe (mini/Maxi).

Définition des temps enveloppe Partie Opérative GFN

de référence : 3s0 3s1 sm
 Temps t1 : temps minimum
pour effectuer la sortie de tige 10 3C+
du vérin 3C 3C
 Temps t2 : temps maximum 3C- 3C+ 3s1
pour effectuer la sortie de tige 12
11
du vérin 3C 3v14 3v12
 Temps t3 : temps minimum
pendant lequel le capteur 3s0
peut demeurer à l’état 1 alors
que X10 = 1
Discordance de réceptivité du capteur 3s1 : sm

Cette discordance sera détectée par le temps enveloppe mini de 10 3C+

l’action 3C+ (t1).

11 101 D1

La sécurité des équipements - 13

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Cette discordance sera détectée par le temps enveloppe Maxi de l’état du sm
capteur 3s0 (t3).
10 3C+

11 101 D2

Discordance de durée de l’action 3C+ : sm

Cette discordance sera détectée par le temps enveloppe Maxi de l’action 3C+ 10 3C+
(t2).

11 101 D3

Discordance d’arrêt de l’action 3C+ : sm

Cette discordance sera détectée par le temps enveloppe mini t4 de l’état du 10 3C+
capteur 3s1 correspondant au changement d’état du capteur (passage de 1 à 0
dans un temps très court). 3s1. t1/X10

11

12 3C- 101 D4

Détection et traitement des discordances par aiguillages sur le GFN

: (détection et traitement des défauts D1, D2 et D3).

01

10 3C+

11 101 D1 201 D2 301 D3

400
15

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Détection et traitement des discordances par traitement combinatoire : (en langage à contacts par
exemple) : détection et traitement des défauts D1 et D4.

622 - Discordances d’état ou discordances logiques:

Discordance d’antivalence : L’antivalence est un procédé de recherche de discordance par redondance
complémentaire à partir par exemple de 2 capteurs différents ou de 2 contacts à fermeture (NO) ou à
fermeture (NF) d’un même capteur. Pour s’affranchir des aléas d’asynchronisme, il est recommandé de valider la
discordance d’état par une temporisation permettant de prendre en compte le temps de commutation des contacts.

API GRAFCET de SURVEILLANCE

Entrées API

20

21

e1 capteur

e2
22

Description du fonctionnement : le GRAFCET de surveillance démarre à chaque changement d’état physique du

capteur (actionnement ou relâchement). Si au bout du temps de commutation des contacts, ceux-ci sont dans le même
état, il y a défaut sur le capteur.
Discordance de cohérence (ou test de cohérence)  : la cohérence est un procédé de recherche de
discordance d’état par redondance de 2 contacts de même nature à partir par exemple de 2 capteurs
différents ou d’un même capteur (2 contacts à fermeture « F » (NO) ou 2 contacts à ouverture « O » (NF)). De même
que pour l’antivalence, il est nécessaire de valider la discordance par une temporisation.

API GRAFCET de SURVEILLANCE

Entrées API

20
Description du
fonctionnement :
le GRAFCET de
surveillance 21
démarre à
chaque capteur
e1
changement
d’état physique
e2
du capteur 22
(actionnement
ou
relâchement).
Si au bout du temps de commutation des contacts, ceux-ci sont dans des états différents, il y a défaut sur le capteur.

La sécurité des équipements - 15

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Discordance de commande ou d’action :

Exemple 1 : Surveillance du bon fonctionnement d’un actionneur et de son
préactionneur. La sortie S1 est activée à une étape Xi d’un grafcet.

SORTIES
A.P.I.
Préactionneur Actionneur

S1

ENTREES
e11

e12

Exemple 2 : Surveillance du bon fonctionnement de la chaîne fonctionnelle d’une action.

Partie Opérative GFN
3s0 3s1
1

3C Sm . /3s1 . 3s0
3C- 3C+
2 3C+

3v14 3v12
3s1 . /3s0

3 3C-
12
Diagnostic de défauts sur discordances : 3s0 . /3s1

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63 – Dynamisme :
Prévention des pannes « dormantes » par test de vie. Exemple : mise en fonctionnement périodique des vannes
anti-incendie (hypermarché, usine ou entrepôt avec stockage de produits inflammables…).

t1 = périodicité des tests

t2 = temps limite d’ouverture vanne
1

API
2 Ov 

0v
3 Ov 

Vanne NF
Vf
4 Vanne « en vie » 10 Défaut Vanne
E S Vo
=1
Procédures à définir
-arrêt programmé
-arrêt de sécurité ….

La sécurité des équipements - 17