INPE-16694-TDI/1638

DESENVOLVIMENTO DE COMPOSITOS CERAMICOS DE Al2 O3 e ZrO2

Miguel Adriano Incio a

Dissertao de Mestrado do Curso de Ps-Graduao em Engenharia e Tecnologia ca o ca Espaciais/Cincia e Tecnologia de Materiais e Sensores, orientada pelos Drs. Jos e e Vitor Cndido de Souza, e Maria do Carmo de Andrade Nono, aprovada em 24 de a fevereiro de 2010.

URL do documento original: <http://urlib.net/sid.inpe.br/mtc-m19@80/2010/05.18.18.05>

INPE So Jos dos Campos a e 2010

PUBLICADO POR: Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais - INPE Gabinete do Diretor (GB) Servio de Informao e Documentao (SID) c ca ca Caixa Postal 515 - CEP 12.245-970 So Jos dos Campos - SP - Brasil a e Tel.:(012) 3208-6923/6921 Fax: (012) 3208-6919 E-mail: pubtc@sid.inpe.br CONSELHO DE EDITORACAO E PRESERVACAO DA PRODUCAO INTELECTUAL DO INPE (RE/DIR-204): Presidente: Dr. Gerald Jean Francis Banon - Coordenao Observao da Terra (OBT) ca ca Membros: Dra Inez Staciarini Batista - Coordenao Cincias Espaciais e Atmosfricas (CEA) ca e e Dra Maria do Carmo de Andrade Nono - Conselho de Ps-Graduao o ca a Dr Regina Clia dos Santos Alval - Centro de Cincia do Sistema Terrestre (CST) e a e Marciana Leite Ribeiro - Servio de Informao e Documentao (SID) c ca ca Dr. Ralf Gielow - Centro de Previso de Tempo e Estudos Climticos (CPT) a a Dr. Wilson Yamaguti - Coordenao Engenharia e Tecnologia Espacial (ETE) ca Dr. Horcio Hideki Yanasse - Centro de Tecnologias Especiais (CTE) a BIBLIOTECA DIGITAL: Dr. Gerald Jean Francis Banon - Coordenao de Observao da Terra (OBT) ca ca Marciana Leite Ribeiro - Servio de Informao e Documentao (SID) c ca ca Deicy Farabello - Centro de Previso de Tempo e Estudos Climticos (CPT) a a REVISAO E NORMALIZACAO DOCUMENTRIA: Marciana Leite Ribeiro - Servio de Informao e Documentao (SID) c ca ca Yolanda Ribeiro da Silva Souza - Servio de Informao e Documentao (SID) c ca ca EDITORACAO ELETRONICA: Vivca SantAna Lemos - Servio de Informao e Documentao (SID) e c ca ca

INPE-16694-TDI/1638

DESENVOLVIMENTO DE COMPOSITOS CERAMICOS DE Al2 O3 e ZrO2

Miguel Adriano Incio a

Dissertao de Mestrado do Curso de Ps-Graduao em Engenharia e Tecnologia ca o ca Espaciais/Cincia e Tecnologia de Materiais e Sensores, orientada pelos Drs. Jos e e Vitor Cndido de Souza, e Maria do Carmo de Andrade Nono, aprovada em 24 de a fevereiro de 2010.

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Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP) ca ca

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Incio, Miguel Adriano. a Desenvolvimento de compsitos cermicos de Al2 O3 e o a ZrO2 / Miguel Adriano Incio. So Jos dos Campos : INPE, a a e 2010. xxiv + 73 p. ; (INPE-16694-TDI/1638) Dissertao (Mestrado em Engenharia e Tecnologia Espacica ais/Cincia e Tecnologia de Materiais e Sensores) Instituto Nae cional de Pesquisas Espaciais, So Jos dos Campos, 2010. a e Orientadores : Drs. Jos Vitor Cndido de Souza, e Maria do e a Carmo de Andrade Nono. 1. Alumina. 2. Zircnia. 3.Ferramenta Cermica . 4. Usinao a gem. I.T tulo. CDU 621.7.015:666.3-16

Copyright c 2010 do MCT/INPE. Nenhuma parte desta publicao pode ser reproduzida, armaca zenada em um sistema de recuperao, ou transmitida sob qualquer forma ou por qualquer meio, ca eletrnico, mecnico, fotogrco, reprogrco, de microlmagem ou outros, sem a permisso eso a a a a crita do INPE, com exceo de qualquer material fornecido especicamente com o propsito de ser ca o entrado e executado num sistema computacional, para o uso exclusivo do leitor da obra. Copyright c 2010 by MCT/INPE. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system, or transmitted in any form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, microlming, or otherwise, without written permission from INPE, with the exception of any material supplied specically for the purpose of being entered and executed on a computer system, for exclusive use of the reader of the work.

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S Por Deus.
Miguel Adriano Incio

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s pessoas que me ajudaram ao longo de minha vida.

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AGRADECIMENTOS
A Deus, o autor de tudo. A meu pai, que independentemente de minha escolha sempre me apoiou. A minha esposa e companheira Elaine, que nunca permitiu que eu desanimasse. Aos meus orientadores Prof. Dr. Jos Vitor Cndido de Souza e Profa. Dra. Maria do Carmo de Andrade Nono, pela orientao e apoio na realizao deste trabalho. Ao grupo de pesquisas em Engenharia de Superfcies e Cermicas Micro e Nanoestruturadas (SUCERA), pela ateno dedicada. Ao Prof. Dr. Olivrio Moreira de Macedo Silva, que possibilitou a utilizao dos laboratrios do AMR/IAE/CTA para confeco e anlises dos insertos cermicos e pelo seu excelente apoio no desenvolvimento do trabalho. Ao Prof. Dr. Francisco Piorino Neto do AMR/IAE/CTA, que contribuiu com sua experincia e disponibilizou bibliografias relevantes para este trabalho. Ao Dr. Srgio Luiz Mineiro, que tanto contribuiu com sua experincia laboratorial. Ao Dr. Joo Paulo Barros Machado, que em muitas noites de trabalho me ajudou com sua experincia. Aos profissionais do SEMA (laboratrio de usinagem), que possibilitaram a realizao dos testes de usinagem. Aos professores da rea de Concentrao em Cincia e Tecnologia de Materiais e Sensores (CMS) do Programa de Ps-Graduao em Engenharia e Tecnologia Espaciais (ETE), pelo conhecimento compartilhado. Ao Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE), pela oportunidade de estudos e utilizao de suas instalaes. Ao Laboratrio Associados de Sensores e Materiais (LAS), por ter disponibilizado a infraestrutura necessria para a execuo desta dissertao de mestrado. Coordenao de aperfeioamento de pessoal de nvel superior (CAPES), pelo auxlio financeiro recebido. A todos os amigos que, de uma forma ou de outra, deixaram sua contribuio neste trabalho, o meu sincero agradecimento.

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RESUMO
A aplicao de novos materiais tem sido objeto de inovaes tecnolgicas, principalmente nas indstrias aeroespacial e aeronutica. As ferramentas utilizadas no processo de manufatura desses materiais no seguem a mesma tendncia de evoluo, sendo necessrio o desenvolvimento de novos materiais para essas aplicaes. Particularmente nos ltimos anos, tm-se observado taxas altas de crescimento do mercado para os produtos cermicos de alumina e de zircnia com aplicaes nas mais variadas reas multidisciplinares. Este trabalho tem como objetivo o desenvolvimento e a caracterizao de ferramentas de Al2O3 e de ZrO2 para o uso no torneamento do ferro fundido cinzento. Duas composies qumicas foram selecionadas, uma base de Al2O3 e outra base ZrO2, com objetivo de obter cermicas densas com resistncia mecnica alta para a utilizao como ferramentas de corte. A escolha se deu em funo do carter inovador do projeto e visa contribuir para o aumento da quantidade pequena de informaes tcnicas e cientficas disponveis para esta classe de ferramentas cermicas. A anlise dos resultados das propriedades mecnicas de compsitos cermicos de alumina-zircnia, apresentados na literatura, permitiu a definio de duas composies qumicas: i) 81.5 % em peso de Al2O3 e 18,5% 3Y-ZrO2 e ii) 70 % em peso de 3Y-ZrO2 e 30 % Al2O3. Os ps precursores das duas composies foram compactados por prensagens uniaxial e isosttica, e sinterizados em 1600 C. As cermicas sinterizadas foram caracterizadas quanto as suas microestruturas e propriedades mecnicas e preparadas para atuarem com insertos para uso como ferramentas de corte. Os compsitos cermicos de alumina-zircnia apresentaram valores de densidade relativa acima de 98 %. As cermicas ricas em alumina, apresentaram valores de dureza de 16,2 GPa e de tenacidade fratura de 6,2 MPa.m1/2. Enquanto que, as cermicas ricas em zircnia, apresentaram valores de dureza de 15,0 GPa e de tenacidade fratura de 7,2 MPa.m1/2. As superfcies retificadas dos insertos cermicos mostraram rugosidade homogneas, quando analisadas por perfilometria tica e por microscopia de fora atmica. Os resultados dos testes de usinagem por torneamento, realizados no ferro fundido cinzento da classe GG20, com velocidades de corte de 180 360 m/min, foram similares para ambas as ferramentas de corte desenvolvidas. No entanto, aps o teste de usinagem com velocidade de corte de 500m/min, a ferramenta cermica com quantidade maior de Al2O3 apresentou valor maior de desgaste de flanco do que a ferramenta com contem quantidade maior de 3Y-ZrO2.

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DEVELOPMENT OF Al2O3 - ZrO2 CERAMIC COMPOSITES FOR MANUFACTURING OF MACHINING CUTTING TOOLS

ABSTRACT
The application of new materials has been object of technological innovations, mainly in the aerospace and aeronautical industries. The tools used in the manufacture process of those materials do not follow the same evolution tendency and it has been necessary the development of new materials for those applications. In the last years, high rates of growth of the market have been observed for the ceramic products of alumina and zirconia with applications in the most different areas. The objectives of this work are the development and the characterization of cutting tools of Al2O3 and ZrO2 for the use in the machining of gray cast iron. Two chemical compositions were selected: one based on Al2O3 and other based on ZrO2, in order to obtain dense ceramic with high mechanical resistance. The choice was carried out considering the innovative character of the project and its capacity to contribute for the increase the information on technical and scientific subjects available for this class of ceramic tools. The selection of the ceramic chemical composition was based on the mechanical properties related on the literature. Then, the powder chemical compositions used were: i) 81.5 wt % of alumina and 18.5 wt % of 3Y-ZrO2 and i) 70 wt % of alumina and 30 wt % of 3Y-ZrO2. Later, these two compositions were compacted (by uniaxial an isostatic pressing) and sintered at 1600 oC. The sintered ceramics were characterized in relation to their microstructural and mechanical properties. After this, the ceramics inserts to use as cutting tools were prepared. The Al2O3 - ZrO2 ceramic composites presented relative density values larger than 98 %. The rich-alumina ceramics presented hardness of 16.2 GPa and fracture toughness of 6.2 MPa.m1/2. The rich-zirconia ceramics presented hardness of 15.0 GPa and fracture toughness of 7.2 MPa.m1/2. The surfaces of the finished ceramic inserts presented homogeneous roughness. The results of the machining tests for gray cast iron GG20 class were similar behavior for both ceramic cutting tools, for cutting speed of 180 and 360 rpm. However, the rich-alumina cutting tool presented the higher value of flank wear, when tested at cutting speed of 500 rpm.

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LISTA DE FIGURAS Pg.

FIGURA 1.1 -Representao esquemtica do campo de tenses de compresso resultante do avano de uma trinca em uma cermica contendo zircnia e a conseqente transformao t m de gros na sua microestrutura.......................................................8 FIGURA 1.2 - Efeito da formao de microtrincas ao redor de uma partcula de zircnia monoclnica devido mudana de estrutura cristalina para tetragonal. ............. 9 FIGURA 1.3- Efeito da presena de gros de zircnia em matriz de cermica alumina densa, na regio prxima de uma trinca..........................................................................10 FIGURA 1.4 - Variao da porosidade durante o processo de sinterizao no estado slido. (L = Lo Lf a contrao linear, sendo Lo o comprimento inicial e Lf o comprimento final). ........................................................................................................ 14 FIGURA 1.5 - Caminhos da difuso atmica termicamente ativada no processo de sinterizao ..................................................................................................................... 16 FIGURA 2.1 - Relao entre dureza e tenacidade dos principais materiais para ferramentas de corte.......................................................................................................18 FIGURA 2.2 - Desenho esquemtico mostrando a cunha de corte de uma ferramenta de torneamento. ................................................................................................................... 23 FIGURA 2.3 - Arestas de corte e superfcies da regio de corte de uma ferramenta de torneamento. ................................................................................................................... 24 FIGURA 2.4 - Comportamento da dureza em funo da temperatura de ferramentas de corte de cermicas e de metal duro. ................................................................................ 27 FIGURA 2.5 - Formas de desgaste mecnico de uma ferramenta de corte: . ................ 29 FIGURA 2.6 -Seco transversal de uma ferramenta de corte mostrando os vrios tipos de desgaste. ..................................................................................................................... 30 FIGURA 3.1- Fluxograma mostrando as etapas do procedimento experimental adotado neste trabalho. ................................................................................................................. 35 FIGURA 3.2 - Geometria das ferramentas desenvolvidas neste trabalho. ..................... 44 FIGURA 3.3 - Torno semi-automtico utilizado nos ensaios e alocado no SEMA/INPE. ........................................................................................................................................ 46 FIGURA 3.4 - Vistas lateral e superior do porta ferramentas Sandvik CSBNR2525M124, utilizado neste trabalho. .............................................................................................. 46 FIGURA 3.5 - Porta ferramentas da marca Sandvik CSBNR2525M12-4. .................... 47 FIGURA 4.1 Distribuio dos tamanhos de partculas no p de -Al2O3 utilizada neste trabalho. .......................................................................................................................... 49 FIGURA 4.2- Imagem obtida por MEV do p de -Al2O3. ........................................... 50 FIGURA 4.3- Difratograma de raios X da alumina utilizada neste trabalho..................50

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FIGURA 4.4- Distribuio dos tamanhos de partculas do p de zircnia utilizado neste trabalho. .......................................................................................................................... 51 FIGURA 4.5 - Imagem obtida por MEV do p de 3Y-ZrO2. ......................................... 52 FIGURA 4.6 - Difratograma de raios X do p de 3Y-ZrO2...........................................52 FIGURA 4.7 - Difratograma de raios X da cermica A. ................................................ 54 FIGURA 4.8 - Difratograma de raios X da cermica B. ................................................ 54 FIGURA 4.9 - Imagens da superfcie de fratura do compsito cermico de Al2O3 - ZrO2 A. .................................................................................................................................... 55 FIGURA 4.10 - Imagens da superfcie de fratura do compsito cermico de Al2O3 ZrO2 B. ........................................................................................................................... 56 FIGURA 4.11 As imagens mostram: a) as ferramentas cermicas desenvolvidas neste trabalho e b) uma ferramenta cermica fixada ao suporte durante a usinagem. ............. 58 FIGURA 5.12 Imagens das topografias das superfcies da regio do raio de ponta de: a) ferramenta A e b) ferramenta B. ................................................................................. 58 FIGURA 5.13 Imagens das topografias das superfcies de sada de: a) ferramenta A e b) ferramenta B. .............................................................................................................. 59 FIGURA 4.14 Imagens obtidas por MEV das ferramentas A e B, com Vc =180 m/min. ............................................................................................................................. 61 FIGURA 4.15 - Imagens obtidas por MEV das ferramentas A e B, com Vc = 360 m/min. ............................................................................................................................. 61 FIGURA 4.16 Imagens obtidas por MEV das ferramentas A e B, com Vc = 500 m/min. ............................................................................................................................. 62 FIGURA 4.17 - Comportamento do desgaste de flanco em funo da velocidade de corte. ............................................................................................................................... 63

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LISTA DE TABELAS

Pg. Tabela 1.1 - Mecanismos que atuam no crescimento do pescoo ................................. 16 Tabela 3.1 Composio qumica do p nanoparticulado de zircniacomercial..............33 Tabela 3.2 - Composio qumica do p de alumina reativa OP1000 comercial..........34 Tabela 3.3Parmetros utilizados nos testes de usinagem............................................... 45 Tabela 3.4 - Dimenses do porta ferramentas............................................................. 47 Tabela 4.1 Valores de massa especfica e de densidade a verde dos compactados.....53 Tabela 4.2 -Composio qumica do p microparticulado da -alumina reativa OP1000 comercial utilizada na preparao dos ps. ................................................... 57

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LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

AMR

Diviso de Materiais Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior Instituto de Aeronutica e Espao Centro de Tecnologias Especiais Difrao de raios X Microscpio eletrnico de varredura Laboratrio Associado de Sensores e Materiais Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais Joint Committee on Powder Diffraction Standards

CAPES
IAE

CTE
DRX

MEV LAS INPE JCPDS

SUCERA Cincia em Engenharia de Superfcies e Cermicas Micro e Nanoestruturadas TZP Zircnia Tetragonal Policristalina (Tetragonal Zirconia Polycrystal) DCTA Departamento de Cincia e Tecnologia Aeroespacial

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LISTA DE SMBOLOS

f P P Lc Lf Li a

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HV C h W1 WA S int Massa especfica das amostras sinterizadas A Massa especfica do ZrO2 WT Massa terica da mistura MPa Megapascal c Metade do comprimento da trinca provocada pela indentao m Micrometro nm Nanmetro n Nmero de rotaes por minuto a p Profundidade de corte L Retrao linear K IC Tenacidade fratura Vc Velocidade de corte VT Volume terico da mistura

ngulo de inclinao da pirmide Vickers Avano Carga aplicada Carga aplicada pelo penetrador Vickers Comprimento de corte Comprimento final Comprimento inicial Comprimento mdio da diagonal da impresso Densidade terica Desgaste de flanco Dureza Vickers Graus Celsius Hora Massa da amostra seca Massa do ZrO2

136 mm / rot N kgf m mm mm mm g / cm 3

mm kgf / mm 2 g g g / cm 3 g / cm 3 g mm 10 6 m 10 9 m rpm mm %

MPa m 2 m / min cm 3

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SUMRIO
Pg. INTRODUO .............................................................................................................. 1 CAPTULO 1 .................................................................................................................. 5 COMPSITOS CERMICOS DE Al2O3 PARA APLICAES ESTRUTURAIS 5 1.1 Cermicas de alumina................................................................................................. 6 1.2 Cermicas de zircnia com tenacidade fratura alta ................................................. 7 1.3 Cermicas de alumina-zircnia para aplicaes estruturais ....................................... 9 1.4 Processamento de cermicas estruturais densas ....................................................... 11 CAPTULO 2 ................................................................................................................ 17 USINAGEM DE MATERIAIS ................................................................................... 17 2.1 Materiais para ferramentas de corte.......................................................................... 17 2.2 Torneamento ............................................................................................................. 20 2.3 Velocidade de corte .................................................................................................. 20 2.4 Influncia da temperatura na usinagem .................................................................... 21 2.5 Usinagem sem refrigerao ...................................................................................... 21 2.6 Geometria da cunha de corte .................................................................................... 22 2.7 Mquinas operatrizes para uso de ferramentas cermicas de corte .......................... 25 2.8 Resistncia ao desgaste mecnico ............................................................................ 26 2.9 Ensaio de usinabilidade ............................................................................................ 30 2.10 Ferro fundido cinzento ........................................................................................... 31 CAPTULO 3 ................................................................................................................ 33 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ..................................................................... 33 3.1 Materiais ................................................................................................................... 33 3.2 Procedimento experimental ...................................................................................... 34 CAPTULO 4 ................................................................................................................ 49 RESULTADOS E DISCUSSES ............................................................................... 49 4.1 Alumina .................................................................................................................... 49 4.2 Zircnia parcialmente estabilizada com tria ............................................................ 51 4.3 Caracterizao dos compactados das misturas dos ps de alumina e de zircnia .... 53 4.4 Caracterizao das cermicas sinterizadas ............................................................... 53 4.5 Anlise das fases cristalinas ..................................................................................... 54 4.6 Anlise das microestruturas ...................................................................................... 55 4.7 Dureza e tenacidade fratura ................................................................................... 56 4.8 Ferramentas cermicas desenvolvidas ...................................................................... 57 4.9 Anlise da topografia das ferramentas aps a lapidao .......................................... 58 4.10 Resultados dos testes de usinagem ......................................................................... 60 CAPTULO 5 ................................................................................................................ 65 CONCLUSES............................................................................................................. 65 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................... 69

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INTRODUO
Nas ltimas dcadas, os materiais cermicos esto mudando o conceito das engenharias, ou seja, a cada dia buscam-se materiais que possam atender s necessidades decorrentes dos avanos tecnolgicos. Estes avanos esto presentes na maior parte do setor produtivo, sendo mais evidentes nas indstrias de aeronutica, aeroespacial, nuclear, biomdica, petroqumica e automotiva. Devido ao seu carter estratgico, essas indstrias apresentam custo alto em seus processos de fabricao, sendo necessrio o desenvolvimento de pesquisas que visam suprir essa deficincia. Nessa direo segue o desenvolvimento dos materiais cermicos que so largamente utilizados como componentes estruturais por essas indstrias em substituio dos metais. Os materiais cermicos surgem como promissores para aplicaes inditas, e so testados em vrios seguimentos, devido a suas versatilidade e caractersticas inigualveis. Os constantes desafios nas pesquisas por produtos que possam substituir os materiais tradicionais pelas cermicas e a procura em conciliar as vantagens tcnicas das cermicas ao aspecto financeiro que envolve o custo - beneficio desses desenvolvimentos, sem dvida a soluo para o futuro industrial [1-4].

As cermicas base de alumina e de zircnia, sinterizadas com parmetros adequados de processo, apresentam densidades altas e microestruturas controladas, tornando-as qualificadas para garantir um alto desempenho mecnico e promover reduo de custo importante nos processos onde so utilizadas. As cermicas de alumina alfa (-Al2O3) densas e policristalinas destacam-se em funo da combinao de suas propriedades de resistncia ao desgaste alta, alm de resistncia corroso e resistncia mecnica compresso altas. A zircnia na sua forma pura no indicada para utilizao como material cermico estrutural em razo das transformaes de fases cristalinas que ocorrem ao ser submetida a ciclos de aquecimento e resfriamento. A adio de xidos que formam uma soluo slida com a zircnia, como o Y2O3, entre outros, podem estabilizar a sua estrutura cristalina. Desta forma as cermicas base de alumina com adies de zircnia podem ser projetadas para otimizar as suas propriedades estruturais. Entre vrios segmentos de utilizao desta cermicas, conhecidas como compsitos cermicos de alumina-zircnia, pode se destacar o campo de aplicao tribolgica [5]. 1

Um dos ramos mais importantes da tribologia o processo de fabricao por usinagem que envolve um custo alto. A usinagem considerada um dos processos de fabricao mais importantes da indstria mecnica. Trata-se de um processo cuja otimizao de seus parmetros muito complexa, pois envolve muitas variveis [6].

de suma importncia o estudo da tendncia atual da evoluo da qualidade das ferramentas utilizadas em usinagem, impulsionada basicamente pelas necessidades de aumento da velocidade, novas ligas de materiais a serem usinadas, reduo de custos e aumento da produo. Como exemplo desta evoluo da qualidade das ferramentas pode-se citar as cermicas de corte, que vm alcanando uma grande importncia nos ltimos anos na rea de usinagem com geometria de corte definida. Mesmo com todos os avanos, a usinagem com ferramentas cermicas ainda um grande desafio, devido fragilidade inerente desse material [7-8].

No tarefa fcil associar e reunir em uma cermica as principais propriedades pertinentes a uma ferramenta de corte como: resistncia ao desgaste, dureza alta, resistncia ao impacto e tenacidade fratura alta. Mesmo sendo esses um grande desafio, desenvolvimentos recentes tem resultado em um aumento da utilizao de ferramentas cermicas, ocupando cerca de 8 % do mercado total de ferramentas de usinagem. Isto se deve principalmente s necessidades de aplicaes em velocidades altas (>300 m/min.), ao no uso de fluidos de corte e reduo de custo [9-11].

Esse trabalho tem como objetivo o desenvolvimento e a caracterizao de ferramentas de compsitos cermicos de Al2O3 - 3Y-ZrO2 e o estudo de seu comportamento no torneamento do ferro fundido cinzento. Para a confeco dos compsitos cermicos sero selecionadas duas composies contendo: i) 81.5 % (em peso) de Al2O3 e 18,5% 3Y-ZrO2 (zircnia tetragonal estabilizada com 3 %, em mol, de Y2O3) e ii) 70 % (em peso) de 3Y-ZrO2 e 30 % (em peso) de Al2O3. As cermicas sero sinterizadas em 1600 C, caracterizadas e preparadas na forma de insertos para ferramentas de corte de acordo com norma ISO 1832. Estes insertos sero submetidos aos testes de usinagem por torneamento do ferro fundido cinzento (GG20).

Parte dos objetivos deste trabalho investigar estas cermicas para embasar um desenvolvimento futuro de ferramentas de corte, que possam ser aplicadas aos processos de manufatura de componentes de satlites, que permitam uma garantia de qualidade de acabamento com significativa reduo dos custos de usinagem.

CAPTULO 1 COMPSITOS CERMICOS DE Al2O3 PARA APLICAES ESTRUTURAIS

Duas das principais caractersticas que diferenciam os materiais cermicos das outras classes de materiais so sua temperatura de fuso alta (com exceo da maioria dos vidros) e sua dureza elevada. Essas caractersticas so uma conseqncia direta das ligaes qumicas primrias de carter inico-covalente estabelecidas entre os tomos que constituem os materiais cermicos. Por serem muito fortes e direcionais, essas ligaes qumicas requerem temperaturas elevadas para serem rompidas e dificulta o deslocamento relativo entre tomos vizinhos, reduzidos drasticamente sua capacidade de deformao [12].

Os materiais cermicos so relativamente limitados em termos das suas aplicaes devido as suas propriedades mecnicas, as quais, em muitos aspectos, so inferiores quelas exibidas por outros materiais, a exemplo, os metais. A principal desvantagem a disposio fratura catastrfica caracterstica de materiais frgeis com absoro de energia muito pequena [12].

O processo de fratura frgil consiste na formao e na propagao de trincas atravs da seo transversal do material em uma direo perpendicular carga aplicada. O crescimento da trinca em cermicas cristalinas se d ou de forma intragranular (atravs dos gros), ou intergranular (entre os gros ou via contornos de gro) e ao longo de planos cristalogrficos especficos com densidade atmica alta (por clivagem) [11].

Embora sejam as principais justificativas para a utilizao dos materiais cermicos, as temperaturas de fuso elevadas (refratariedade alta) e a dureza alta impedem, na maioria das vezes, que peas de cermicas policristalinas sejam produzidas de maneira economicamente vivel, pelo uso das tcnicas convencionais de processamento aplicadas aos produtos polimricos e metlicos.

Em virtude disso, as cermicas so produzidas pelo uso de a uma rota alternativa de processamento, na qual a pea conformada a partir de sistemas particulados (ps). Essa rota baseia-se na idia de que o formato final desejado para a pea cermica pode ser obtido atravs da movimentao e organizao espacial de partculas. Nesse contexto, diversas tcnicas podem ser empregadas para conformar os ps cermicos. Uma tcnica tradicional parte da seleo da matria prima seguida da conformao, secagem e, uma vez obtido o formato desejado, o compacto de ps submetido a temperaturas altas (porm inferiores temperatura de fuso do material) com o intuito de estabelecer ligaes mais fortes entre as partculas do p compactado. Tais ligaes so originadas devido ao de dos diversos mecanismos de transporte de massa em nvel atmico que caracterizam o processo de sinterizao. Essas so de uma forma genrica, as etapas envolvidas na obteno de uma cermica sinterizada [13].

1.1 Cermicas de alumina O xido de alumnio (Al2O3) provavelmente o mais estudado entre todos os materiais cermicos para aplicaes como cermicas estruturais. Este material, tambm chamado de alumina, apresenta uma srie de propriedades superiores a maioria dos materiais cermicos, tais como: dureza alta, resistncia ao desgaste alto, estabilidades qumica e trmicas excelentes [14-16].

Estas propriedades permitem a utilizao da alumina como material abrasivo, revestimento de fornos, componentes para implantes ortopdicos e odontolgicos, pedras preciosas e aplicaes nas reas espaciais e aeroespaciais [17]. A estrutura cristalina da alumina a forma termodinamicamente estvel da alumina em temperaturas at prximas de sua fuso. Ela apresenta uma estrutura cristalina rombodrica compreendendo uma rede hexagonal de empacotamento onde os ons Al3+ esto ordenados simetricamente em dois teros dos interstcios octaedrais [16]. A ocorrncia do xido de alumnio a, na natureza pequena. Portanto, a alumina obtida artificialmente a partir de hidrxidos de alumnio contido em minrios, utilizando vrios processos, sendo que o mais usado o processo Bayer [1819].

1.2 Cermicas de zircnia com tenacidade fratura alta A zircnia ou xido de zircnio (ZrO2), um material cermico com caractersticas que permitem um grande nmero de aplicaes inovadoras. Desde a metade do sculo 20 a zircnia tem sido objeto de pesquisas e desenvolvimentos tecnolgicos principalmente visando suas compreender e utilizar as suas caractersticas como cermicas estruturais e tribolgicas, condutora inica em temperaturas altas, biocompatibilidade e como suporte para catalizadores. Suas principais propriedades so ponto de fuso alto (2700 C), resistncia corroso, condutividade trmica baixa, altos valores de propriedades mecnicas (resistncia fratura, dureza, tenacidade fratura, resistncia ao choque trmico), ndice de refrao alto e condutividade inica no estado slido e em temperaturas altas [20-32].

Na estrutura da zircnia (ZrO2), a reteno da fase tetragonal metaestvel e sua conseqente transformao para a fase monoclnica so consideradas responsveis pelo o aumento da tenacidade fratura desta cermica, o que a torna uma excelente candidata s aplicaes estruturais e tribligicas. A zircnia pura apresenta trs tipos de fases cristalinas polimrficas, cujas transformaes so dadas por [20, 21, 22, 28,31-32]: Monoclnica (m) 1.170 C Tetragonal (t) 2.370 C Cbica (c) A transformao da fase cristalina tetragonal, que termodinamicamente metaestvel, para a monoclnica envolve uma expanso volumtrica anisotrpica (de 3 a 5 %), devido ao aumento abrupto nos parmetros de rede da clula unitria da estrutura tetragonal (t) para a monoclnica (m), durante o resfriamento. Em cermicas de zircnia pura, esta variao de volume associada transformao de fase cristalina t m, gera microtrincas ao redor da partcula transformada resultando na fragilizao do corpo cermico sinterizado. A estabilizao da fase cristalina metaestvel tetragonal alcanada pela adio zircnia de xidos estabilizantes desta estrutura. Os xidos mais utilizados para esta funo so a tria (Y2O3) e a cria (CeO2) [20, 21,22,28,31-32] . Nas cermicas policristalinas de zircnia tetragonal, o aumento dos valores de tenso de ruptura, dureza e de tenacidade fratura atingido pela reteno da fase tetragonal metaestvel e sua conseqente transformao para a fase monoclnica durante a aplicao de carregamento mecnico externo. Este mecanismo conhecido como

transformao da fase cristalina tetragonal para monoclnica induzida por tenso mecnica [18,29-30]. Esta transformao pode ser induzida por tenso externa aplicada por dois mecanismos diferentes. No primeiro mecanismo, a ocorrncia da transformao t m est associada ao campo de tenses de trao gerada pela ponta de uma trinca em propagao (Figura 1.1). Estas tenses relaxam o estado de compresso imposto pela matriz s partculas de zircnia tetragonal e, a partir de um valor crtico, a tenso de trao atuando sobre o gro de fase tetragonal ir favorecer a sua transformao para a fase monoclnica. A expanso volumtrica e a deformao cisalhante desenvolvida durante esta transformao t m provocam uma deformao compressiva na matriz da cermica. Como estes fenmenos ocorrem associados trinca em propagao, uma energia extra requerida para a trinca continua a sua propagao atravs da microestrutura cermica. Esta energia extra contribui para um aumento da tenacidade fratura e da tenso de ruptura da cermica [22,31-32].

Gro de zirconia tetragonal

Campo de tenses mecnicas

Trinca

Gro de zircnia tetragonal com a camada de fase monoclnica aps a transformao martenstica (t m)

FIGURA 1.1 -

Representao esquemtica do campo de tenses de compresso

resultante do avano de uma trinca em uma cermica contendo zircnia e a consequente transformao t m de gros na sua microestutura. Fonte: [29]

O outro mecanismo de aumento da resistncia mecnica destas cermicas est associado gerao de microtrincas, durante a transformao de fases tetragonal monoclnica, na matriz cermica ao redor dos gros de zircnia (Figura 1.2). Estas

microtrincas ocorrem devido ao surgimento de tenses tangenciais na interface matrizprecipitado de zircnia transformada e apresenta a capacidade de absorver parte da energia associada a uma trinca em propagao, dificultando assim o avano da mesma [29]. De forma a obter uma tenacidade fratura mxima, a frao volumtrica dos gros de zircnia tetragonal deve ser otimizada. Isto porque, a tenacidade ir aumentar com a frao volumtrica at atingir-se um valor mximo, acima do qual as microtrincas geradas pelos gros de zircnia iro interagir umas com as outras resultando em um decrscimo na resistncia mecnica. A frao volumtrica mxima para a ocorrncia do aumento da tenacidade, conforme clculos termodinmicos situa-se em torno de 0,3 % em volume [31,32].

Zircnia monoclnica

Zircnia tetragonal

FIGURA 1.2 - Efeito da formao de microtrincas ao redor de uma partcula de zircnia monoclnica devido mudana de estrutura cristalina para tetragonal. Fonte: [30] 1.3 Cermicas de alumina-zircnia para aplicaes estruturais A alumina um material cermico muito utilizado em Engenharia, devido as suas propriedades trmicas, e qumicas excelentes. Porm, o seu uso como cermica estrutural limitado pela sua tenacidade fratura pequena (2 a 4 MPa). Uma das solues utilizadas para o aumento de sua tenacidade desta cermica a incorporao de uma segunda fase cristalina dispersa na matriz da alumina, formando um compsito 9

cermico. Nas cermicas tenazes de alumina-zirconia (Zirconia toughened alumina ZTA), a tenacidade do compsito aumentada pela adio de zircnia tetragonal policristalina alumina , formando um compsito do tipo cermica-cermica. No sistema alumina-zircnia, a alumina a matriz e a zircnia a fase precipitada que promove o aumento da resistncia fratura, da tenacidade fratura e da dureza da cermica [28,32].

Nos compsitos de alumina-zircnia reais (Figura 1.3), com gros de tamanhos na escala micromtrica de zircnia tetragonal homogeneamente dispersos na matriz de alumina, os mecanismos de aumento da tenacidade fratura so semelhantes aos mostrados nas Figuras 1.1 e 1.2.

FIGURA 1.3 - Efeito da presena de gros de zircnia em matriz de cermica alumina densa, na regio prxima de uma trinca. Fonte: [30]

Os componentes fabricados com compsitos cermicos do tipo ZTA tm apresentado melhorias considerveis nos valores de tenso de ruptura, de dureza e de tenacidade fratura em relao s cermicas de alumina. Isto atribudo ao mecanismo de tenacificao decorrente da transformao de fases cristalinas t m induzida por tenso externa aplicada. Este comportamento promovido pela adio de quantidades pr-determinadas de partculas de zircnia tetragonal dispersadas na matriz de alumina

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(adies geralmente entre 10% e 20%), em peso para a cermica de alumina com zircnia tetragonal policristalina estabilizada com tria - Y-TZP). Com a propagao de trincas no corpo cermico, a estrutura cristalina das partculas de zircnia na regio prxima da ponta de trinca transforma da fase tetragonal metaestvel para fase monoclnica estvel (Figuras 1.1 e 1.3). Esta transformao aumenta o volume dos gros de zircnia em aproximadamente 3 a 5 % resultando na ocorrncia de tenses de compresso na matriz de alumina. Estas tenses atuam como barreiras energticas que dificultam, ou mesmo impedem. um posterior crescimento e propagao de trincas na matriz da cermica de alumina. Nos compsitos cermicos de alumina - 3Y-TZP, a adio de zircnia na matriz de alumina aumenta o valor da tenacidade fratura por duas vezes e pode ser melhorado para at quatro vezes. Os compsitos cermicos de ZTA so mais caros do que as cermicas de alumina, porm a vida til e desempenho mecnico dos componentes justificam este aumento de custo [28,32].

1.4 Processamento de cermicas estruturais densas 1.4.1 As caractersticas do p precursor

A microestrutura desenvolvida durante a sinterizao da cermica e as propriedades mecnicas como resistncia ruptura, dureza e tenacidade fratura dependem das caractersticas do p precursor. As principais caractersticas deste p so: a forma, o tamanho e a distribuio de tamanhos de partculas, o estado de aglomerao/agregao destas partculas, a quantidade relativa de aglomerados e de agregados, a composio qumica e de fases cristalinas. Desta forma, de importncia fundamental conhecer estas caractersticas do p precursor para se definir o processo de conformao e de sinterizao da cermica [1,2].

Para a obteno de uma cermica sinterizada densa, necessrio que o p possua uma distribuio de tamanhos de partculas adequada para uma adequada compactabilidade, ou seja, para que se obtenha o maior nmero de contatos entre as partculas. Estes contatos so de fundamental importncia na sinterizao via estado slido [33].

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1.4.2 Mistura dos ps

A mistura mecnica dos ps a forma mais simples e comum de se homogeneizar ps cermicos multicomponentes. A mistura mecnica a mido a foram mais eficiente neste tipo de processo. Geralmente realizada em moinho de bolas e, portanto, os ps podem ser desaglomerados e at desagregados, resultando em uma distribuio de tamanhos de partculas diferente daquela relativa apenas a mistura dos ps percussores. O tamanho e a forma dos aglomerados e/ou agregados presentes nos ps precursores influencia os graus de homogeneidade qumica e fsica da mistura. Nesta etapa do processamento so adicionados mistura de ps os aditivos que atuam como agentes aglomerantes e lubrificantes interpartculas. Estes aditivos utilizados com os objetivos de minimizar os gradientes de compactao do p e de aumentar a resistncia mecnica a verde aps a conformao do corpo cermico [34].

1.4.3 Conformao das cermicas a verde

O processo de compactao dos ps uma etapa muito importante e consiste na prensagem do p em um molde, originando um corpo no formato desejado e com resistncia mecnica suficiente para o manuseio. necessrio que a compactao seja adequada, para minimizar os gradientes de densidade, devido s prprias caractersticas do processo e ao estado de aglomerao/agregao dos ps. A compactao necessria para se colocar as partculas do p to prximas quanto possvel, criando o maior nmero possvel de contatos partcula-partcula para promover a difuso de matria para estes contatos e assim maximizar a taxa de densificao na etapa de sinterizao. Presses de compactao pequenas fazem com que o corpo cermico no atinja a densidade final prevista, sendo que presses em excesso podem introduzir defeitos na microestrutura, como falhas de empacotamento de partculas (regies mais densas e regies menos densas), como resultado da no homogeneidade na distribuio de tenses [1, 3, 12].

A forma de aplicao de carga sobre o p define a tcnica a ser utilizada no processo de compactao, tambm chamado de prensagem [1]. A prensagem pode ser:

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1) uniaxial: quando a carga aplicada em um nico eixo sobre uma matriz contendo o p cermico. Esta tcnica pode ser executada por matriz com nica ao de pisto, ou por dupla ao dos pistes. A prensagem uniaxial possui as vantagens de um controle dimensional mais eficiente j que as paredes da matriz so fixas. Para resultados mais satisfatrios de massa especfica a verde, pode-se incorporar lubrificantes aos ps, minimizando os efeitos do atrito entre as partculas e as paredes da matriz. 2) isosttica: quando a carga distribuda de maneira uniforme na matriz. Nesta tcnica o corpo cermico inserido em uma cmara, e o fluido existente neste compartimento transmite presses uniformes em todas as direes do compacto. Esta tcnica fornece melhores resultados de densidade a verde do que as outras tcnicas. Desta forma, a utilizao da prensagem isosttica resulta em um compacto com uniformidade alta.

A utilizao de lubrificantes na parte interna do molde reduz o atrito das partculas de p com as paredes da matriz, diminuindo perdas de energia de compactao e facilitando a ejeo do corpo cermico [1].

1.4.4 Sinterizao das cermicas

A sinterizao uma etapa do processamento cermico na qual o corpo compactado submetido a um tratamento trmico, cuja temperatura e tempo variam de acordo com os componentes do p inicial e dos processamentos anteriores a esta etapa.

Na sinterizao as partculas do corpo compactado se ligam formando uma estrutura slida. Para a obteno de cermicas estruturais de alumina-zircnia utilizada a sinterizao no estado slido. Neste tipo de sinterizao a formao de contornos de gros e o crescimento de pescoos de unio interpartculas ocorrem por mecanismos de transporte de matria, normalmente processos de difuso atmica ativados termicamente, em temperaturas abaixo do ponto de fuso. Esse transporte de matria conduz o sistema densificao e contrao volumtrica, preenchendo a regio de contato interpartculas (poros) (Figura 1.4). A fora motriz conseguida pela diminuio da energia superficial total, devido ao contato e crescimento dos gros. Os

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tomos dos gros pequenos so transferidos para os maiores, preenchendo os vazios existentes [1, 3, 12, 33].

A sinterizao via estado slido ocorre em 3 estgios [33].:

a) Estgio inicial: caracterizado pela formao de contatos interpartculas, desde a compactao seguida pela formao e crescimento de pescoos, at o ponto onde eles comeam a interferir entre si;

b) Estgio intermedirio: caracterizado pela densificao do compacto e pelo decrscimo dos dimetros dos poros interligados e

c) Estgio final: caracterizado pelo isolamento e eliminao gradual dos poros residuais.

A Figura 1.4 mostra, esquematicamente, a diminuio da porosidade durante o processo de sinterizao no estado slido, durante os trs estgios, considerando um modelo composto por de quatro partculas esfricas [35].

Lf

FIGURA 1.4 - Variao da porosidade durante o processo de sinterizao no estado slido. (L = Lo Lf a contrao linear, sendo Lo o comprimento inicial e Lf o comprimento final). Fonte: [35]

Os caminhos de transportes de massa responsveis pela sinterizao devem incluir: difuso volumtrica, difuso atravs do contorno de gros, evaporao /

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condensao ou qualquer combinao deles. Do ponto de vista termodinmico, os processos superficiais de transporte de matria so os responsveis principais pela reduo da energia superficial do sistema, induzindo assim a sinterizao das partculas. Na considerao dos mecanismos de transporte durante a sinterizao devem-se incluir tambm as fontes e os sumidouros de massa [33].

Os mecanismos de transporte de material durante a sinterizao consideram as possveis fontes, caminhos e sumidouros de material. A Figura 1.5 mostra os seis possveis mecanismos para transporte de massa, durante a sinterizao em fase slida usando um modelo de duas esferas. Verifica-se que todos os mecanismos conduzem ao crescimento de um pescoo entre as esferas. No entanto, somente os mecanismos 4, 5 e 6 resultam na densificao, pois o material no originrio da superfcie. Os mecanismos 1, 2 e 3 contribuem para a formao do pescoo entre as partculas cristalinas em contato, no contribuindo, todavia, para a densificao. Por outro lado, no mecanismo de difuso atravs do contorno de gro, a massa origina-se no prprio contorno e acaba por se depositar na interseo do contorno de gro com a superfcie de pescoo. Para que o processo continue, necessrio que se mantenha o gradiente de concentrao positiva. Isto somente ser possvel atravs de uma redistribuio superficial da massa que chega interseo do contorno de gro com a superfcie do pescoo. Portanto, o mecanismo de difuso atravs do contorno de gro d-se em dois estgios consecutivos: difuso de material atravs do contorno de gro, seguido de uma redistribuio superficial [33].

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FIGURA 1.5 - Caminhos da difuso atmica termicamente ativada no processo de sinterizao Fonte: [35] Tabela 1.1 - Mecanismos que atuam no crescimento do pescoo [33]. Mecanismo 1 2 3 4 5 6 Caminho de Transporte Difuso pela Superfcie Difuso pela rede Difuso por Evaporao-Condensao Difuso por Contorno de gro Difuso pela rede Difuso pela rede Fonte de massa Superfcie Superfcie Superfcie Contorno de Gro Contorno de Gro Discordncias Sumidouro Pescoo Pescoo Pescoo Pescoo Pescoo Pescoo

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CAPTULO 2 USINAGEM DE MATERIAIS

O estudo da usinagem de materiais baseado nas propriedades mecnicas (atrito, deformao), na termodinmica (calor) e nas caractersticas fsicas, qumicas e mecnicas dos materiais envolvidos [36]. A definio de usinagem aplica-se a todos os processos de fabricao onde ocorre a remoo do material, na forma de cavacos, por uma determinada ferramenta. O cavaco, por sua vez, compreende a poro de material removida da pea pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma irregular [37].

A usinabilidade no uma propriedade intrnseca do material, mas sim o resultado da interao do material a ser usinado com a ferramenta durante a operao de usinagem. Os parmetros de usinagem so estabelecidos para cada tipo de material e ferramenta [38].

Os custos envolvidos no processo de usinagem so divididos entre as ferramentas, o equipamento, os fluidos lubrificantes e/ou refrigerantes (quando utilizados), entre outros. As ferramentas de corte so responsveis por apenas 3 % do custo total de produo e influenciam os custos de usinagem. Dentre as ferramentas de corte destacam-se as ferramentas cermicas como sendo uma soluo promissora para reduo dos custos nos processos de usinagem, principalmente nas indstrias aeronuticas, aeroespaciais, petroqumica, automobilsticas e outras. Estes processos de usinagem caracterizam-se por apresentarem custos altos, quando aplicados aos materiais resistentes ao calor, como: ligas base de nquel, aos endurecidos, ferros fundidos, compsitos polmero-cermica e outros. Mesmo com uma demanda mundial em torno de 8 % do volume total de insertos, observa-se um crescente aumento na utilizao das ferramentas cermicas nos processos de usinagem [39]. 2.1 Materiais para ferramentas de corte O processo de usinagem utiliza como ferramenta um material mais duro do que aquele da pea. Esta a operao mais comum entre os processos de fabricao existentes. Baseado no princpio da dureza relativa bvio que o surgimento de novos 17

materiais e ligas estruturais com excelentes propriedades de resistncia mecnica e elevada dureza contribuiu para o desnvolvimento de materiais de ferramentas mais resistentes para as operaes de usinagem. Neste processo, as ferramentas de corte exercem importncia fundamental, tanto no aspecto econmico quanto no resultado final da pea (tolerncia dimensional e acabamento superficial) [40]. Por outro lado, a usinagem de materiais frgeis ou as operaes de cortes interrompidos, requer materiais para ferramentas tenazes o suficiente para suportar os choques e os impactos inerentes a estes processos. Como dureza e tenacidade fratura so propriedades mecnicas com comportamentos opostos, ou seja, geralmente valores altos de dureza implicam em valores baixos de tenacidade fratura. Assim, torna-se necessrio um balano entre estas duas propriedades mecnicas dos materiais para ferramentas, o que resulta em um grande desafio para os fabricantes e pesquisadores de ferramentas de corte. Atualmente, encontrada no mercado uma infinidade de tipos de ferramentas de corte com valores variados de tenacidade fratura e de dureza. Essa variedade de ferramentas obtida pelo uso de composies qumicas diferentes, pelo controle dos processos de fabricao, pelos tipos de tratamentos trmicos utilizados para a sua confeco. A Figura 2.1 mostra a relao entre dureza e a tenacidade fratura dos principais materiais utilizados em ferramentas de corte [41].

FIGURA 2.1 - Relao entre dureza e tenacidade dos principais materiais para ferramentas de corte. Fonte: [41].

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2.1.1 Classificao e aplicao dos materiais cermicos como ferramenta de corte

De maneira geral as literaturas relatam que as ferramentas cermicas podem ser divididas em vrias classes, de acordo com a sua composio. Tradicionalmente, podese classificar as ferramentas cermicas como segue [38]:

a) Ferramentas base de alumina (Al2O3) As ferramentas base de alumina so conhecidas como cermicas com quantidade alta de Al2O3, Esta ferramentas tambm chamadas de cermicas brancas, pois quando compactadas por prensagem a frio apresentam esta cor. Alm disto, so consideradas as cermicas tradicionais base de Al2O3, com ou sem adio de zircnia (ZrO2). Esta classe de ferramentas cermicas recomendada para usinagem de ferro fundido.

b) Cermicas base de nitreto de silcio (Si3N4) Estas cermicas so compostas por de Si3N4 policristalono com uma fase intergranular de SiO2, alumina e/ou tria (Y2O3) e xido de mangans (MgO). Nesta classe de ferramentas de corte, incluem-se os SiAlONs, cujo nome tem origem em sua composio qumica formada por silcio (Si), alumnio (Al), oxignio (O) e nitrognio (N). Suas caractersticas principais so um pouco diferentes das do Si3N4 puro. A presena do oxignio faz com que seu comportamento seja intermedirio entre as cermicas covalentes e as inicas ( base de xidos). So indicadas para usinagem de ferro fundido e de ligas de nquel.

c) Ferramentas base de cermica mista

As cermicas mistas possuem composies qumicas baseadas matriz de alumina com nitreto de titnio (TiN) como segunda fase. Normalmente essas ferramentas so a primeira opo em torneamento de acabamento de aos endurecidos, uma vez que apresentam propriedades importantes para este fim tais como: resistncia mecnica a quente e estabilidade qumica.

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d) Cermets

Estes materiais recebem este nome pois contm uma fase cermica e uma fase metlica. Os cermets so compostos por partculas de dureza alta (cermica, geralmente carbeto ou nitreto de titnio, carbeto de molibdnio, carbeto de tungstnio) ligadas por um aglomerante metlico (que pode ser nquel), obtidos por sinterizao via fase lquidas. Uma das ferramentas do tipo cermet mais conhecidas a vdia, que composta de partculas de carbeto de tungstnio (WC) ligadas com cobalto (Co). Os cermets possuem valores de resistncia ao desgaste, estabilidade qumica e dureza a quente, intermedirios aos do metal duro e das cermicas [38]. Estas ferramentas so utilizdas na usinagem de diversos materiais como: ferros fundidos, aos endurecidos, ligas de nquel, etc.

2.2 Torneamento O torneamento um dos processos mais importantes de usinagem e pode ser definido como a combinao de dois movimentos: rotao da pea e movimento de avano da ferramenta. Em algumas aplicaes, a pea pode ser estacionria, com a ferramenta girando ao seu redor para cort-la, mas basicamente o princpio o mesmo [39]. O torneamento pode ser empregado tanto para as operaes de desbaste como para as de acabamento. O torneamento de desbaste tem como objetivo uma taxa de remoo de cavacos alta, enquanto que no acabamento o objetivo a obteno de tolerncias dimensionais, da forma e da qualidade da superfcie da pea. A flexibilidade deste processo permite garantir uma produo econmica de peas singulares, pequenas sries ou produo em massa. Em tornos automticos e comandados numericamente, pode-se ter vrias ferramentas simultaneamente em ao durante o processo, o que permite reduzir consideravelmente o tempo de fabricao e aumentar a produtividade [42].

2.3 Velocidade de corte O meio para determinar ou comparar a rapidez dos movimentos durante o torneamento a velocidade de corte (Vc). A velocidade o espao percorrido pela ferramenta (em metros) durante o corte de um material qualquer em um determinado espao de tempo (em minutos ou segundos) e pode ser definida como um movimento circular relativo entre pea e ferramenta e pode ser dada pela Equao 1 [38].

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Vt = Vc =
Onde: Vt = velocidade tangencial (m/min); Vc = velocidade de Corte (m/min);

dn
1000

(2.1)

d = dimetro da pea no caso de torneamento (mm) e n = nmero de rotaes por minuto (rpm). O denominador 1000 utilizado para efetuar a transformao do dimetro de milmetros para metros.

2.4 Influncia da temperatura na usinagem Praticamente toda a energia mecnica associada formao do cavaco se transforma em energia trmica, ou seja, calor. As fontes de gerao de calor no processo de usinagem so a deformao e o cisalhamento do cavaco no plano de cisalhamento, o atrito do cavaco com a ferramenta e o atrito da ferramenta com a pea.

A dissipao de calor ocorre atravs do cavaco, da pea, da ferramenta e do equipamento. A quantidade de calor que dissipada por cada um dos meios citados depende dos parmetros utilizados na usinagem e dos materiais da pea e da ferramenta. Apesar de apenas uma pequena parcela do calor gerado ser absorvido pela ferramenta, o aumento da temperatura associado com esse calor muito significativo. Este calor precisa ser controlado para evitar o comprometimento da resistncia mecnica da ferramenta. Entretanto, a falta de controle do calor gerado no processo de usinagem pode influenciar a vida da ferramenta (dilatao trmica) e, conseqentemente, na relao custo-benefcio do processo [40].

2.5 Usinagem sem refrigerao Recentemente, vrios trabalhos tm sido publicados em relao necessidade de restringir, na medida do possvel, o uso dos fluidos refrigerantes em razo do custo operacional alto, problemas ambientais, danos sade humana e exigncia legal a respeito [43]. A proteo ao meio ambiente vem assumindo uma importncia crescente em relao s tcnicas de fabricao. Por exemplo, os fluidos de corte necessrios para a

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usinagem convencional recebem aditivos como o cloro, o enxofre e o fsforo, que so nocivos ao meio ambiente.

O atendimento s normas da srie ISO 14000 (Gerenciamento Ambiental), isto , o controle rigoroso da produo sem causar danos ao meio ambiente e a garantia de segurana, resulta no aumento dos custos, podendo chegar a 17 % dos custos da produo [44]. As vantagens da usinagem a seco so o custo menor, o meio ambiente saudvel, uma segurana melhor do trabalhador, a proteo contra efeitos qumicos, a iseno de sistema de bombeamento, a iseno de coleta e de filtrao, a no necessidade de armazenamento, etc. As ferramentas cermicas apresentam o potencial para atender s recomendaes da norma ISO 14000. A necessidade imposta pela norma e os avanos recentes nos desenvolvimentos de materiais cermicos para ferramentas de corte so os caminhos mais promissores para popularizao destas. A sua conseqente aplicao nas fbricas deve resultar em ganhos significativos na produtividade e na proteo do meio ambientes (chamadas de ferramentas saudveis) [45].

2.6 Geometria da cunha de corte As ferramentas de usinagem apresentam, geralmente, as seguintes partes construtivas:

a) Parte de corte: a parte ativa da ferramenta, constituda pelas cunhas de corte. A parte ativa da ferramenta fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, para se realizar a sua construo, afiao, reparo e controle do trabalho. Portanto, pode-se ter uma superfcie de apoio (Figura 2.2) ou a ferramenta poder ser fixada pelo seu eixo.

b) Cunha de corte: a cunha da ferramenta, formada pela interseco das superfcies de sada e de folga (Figura 2.3).

c) Superfcie de sada ( A ): a superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco formado e escoa durante sua sada da regio de corte.

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d) Superfcie de folga ( A ); a superfcie da cunha de corte da ferramenta que contm sua aresta principal de corte e que defronta com a superfcie em usinagem principal. (Figura 2.3).

A escolha da geometria de corte das ferramentas depende principalmente das propriedades do material a ser usinado e do material da ferramenta. As ferramentas cermicas apresentam comportamentos frgeis nas arestas de corte, podendo ocorrer lascas ou fraturas sendo ento recomendada a utilizao de canto chanfrado com inclinao negativa. As recomendaes citadas acima tambm incluem uma anlise detalhada das geometrias das ferramentas cermicas.

Alm da geometria das ferramentas, outros detalhes geomtricos so importantes, e devem ser considerados como fundamentais para o entendimento do desenvolvimento desse trabalho:

FIGURA 2.2 - Desenho esquemtico mostrando a cunha de corte de uma ferramenta de torneamento. Fonte: [38]

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FIGURA 2.3 - Arestas de corte e superfcies da regio de corte de uma ferramenta de torneamento. Fonte:[38] a) Variao da inclinao na superfcie de folga Quanto maior for o ngulo de inclinao, maior ser o volume de material removido da ferramenta para o mesmo valor medido do desgaste de flanco. Este aumento limitado pelo conseqente enfraquecimento da cunha corte.

b) Variao do ngulo da superfcie de sada - O aumento deste ngulo diminui a presso e a temperatura de corte, prolongando a vida da ferramenta. No entanto, este acrscimo diminui a resistncia da cunha de corte.

c) Variao do ngulo da aresta principal de corte Quanto menor for este ngulo, maior ser o contato da aresta com o material de trabalho, proporcionando uma distribuio melhor da temperatura de corte, resultando em uma dissipao do calor mais eficiente.

d) Variao do ngulo da aresta secundria de corte Quando este ngulo muito pequeno proporciona o contato completo desta aresta com a superfcie usinada, concentrando o calor nos resduos de corte que prejudicam o acabamento da pea.

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e) Raio de ponta o raio de concordncia entre as arestas principal e secundaria. O seu aumento proporciona a diminuio da presso de corte melhorando o acabamento, pela diminuio da rugosidade superficial da pea usinada. Porm este aumento limitado, pois pode prejudicar o acabamento da pea usinada [38,40]. 2.7 Mquinas operatrizes para uso de ferramentas cermicas de corte Para utilizao de ferramentas cermicas de corte so recomendadas mquinas operatrizes que ofeream condies de rigidez e de potncia, que permitam operaes em velocidades altas sem comprometer a qualidade do processo. Portanto, as mquinas operatrizes indicadas para utilizao de ferramentas cermicas so as que possuem comando numrico de controle (CNC). Desta forma, em processos de usinagem por torneamento, o torno universal mecnico descartado, pois embora possua versatilidade alta no oferece grandes possibilidades de fabricao em srie. O uso de ferramentas cermicas no recomendado nesse tipo de equipamento, considerando ser um processo de operao manual, o que pode ocasionar impacto da ferramenta contra a pea a ser usinada, causando falhas catastrficas da referida ferramenta.

Para uso de ferramentas cermicas para usinagem indicado o torno automtico com comando numrico. Esses equipamentos possuem versatilidade, qualidade (preciso e acabamento) e facilidade que propiciam a busca de solues de problemas complexos relacionados ao processo de usinagem, minimizando a necessidade da adoo de equipamentos ou dispositivos especiais.

O CNC um dispositivo eletrnico capaz de receber informaes por meio de uma entrada prpria de dados, de processar essas informaes e de transmiti-las em forma de um comando para a mquina operativa, permitindo a realizao das operaes na sequncia programada, sem a interveno do operador.

Os tornos automticos com comando numrico de controle possuem uma capacidade alta de remoo de cavaco e executam todas as operaes de torneamento possveis (tornear, rosquear, frezar, etc.). So mquinas com grau de preciso e de repetitibilidade altos e permitem o uso de insertos cermicos com rendimento alto [46].

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2.8 Resistncia ao desgaste mecnico Apesar de muitos anteriormente trabalhos realizados sobre este assunto, a quantificao dos fenmenos de desgaste ainda um desafio. As principais propriedades mecnicas que esto normalmente relacionadas com a resistncia ao desgaste mecnico so a tenacidade fratura e a dureza [47]. Assim, a dureza alta em combinao com a tenacidade fratura alta e a geometria da ferramenta, podem influenciar a formao de cavacos irregulares, que so considerados os fatores que mais atuam no aumento de resistncia mecnica ao desgaste das ferramentas de corte.

O comportamento mecnico das ferramentas de corte com relao dureza em funo da temperatura pode ser observado na Figura 2.4. Pode ser observado que os materiais cermicos, devido a sua dureza alta, apresentam comportamentos superiores aos metais duros, na faixa de temperaturas mostrada na figura.

Observa-se ainda, que as ferramentas de corte de compsitos cermicos de Al2O3 - ZrO2 apresentam os valores de dureza maiores, principalmente quando comparadas aos valores dos materiais metlicos.

A variedade e complexidade dos processos associados ao atrito e ao corte do material a ser usinado exigem que os fatores que controlam o desgaste de ferramentas sejam definidos para cada aplicao especfica [48].

26

FIGURA 2.4 - Comportamento da dureza em funo da temperatura de ferramentas de corte de cermicas e de metal duro. Fonte: [26] 2.8.1 Mecanismos de desgastes nas ferramentas cermicas

As principais formas de desgaste em ferramentas cermicas na usinagem mecnica so a abraso e o desgaste qumico [46,49]:

a) sob o ponto de vista do desgaste mecnico: a adeso e a abraso e

b) sob o ponto de vista do desgaste qumico: a lamelao, a dissoluo, a corroso e a eroso.

O desgaste mecnico por abraso em materiais cermicos ocorre quando, sob cargas de contato elevadas, as partculas abrasivas e/ou a rugosidade superficial alta, geram sulcos de dimenso suficiente para iniciar fissuras, resultando em abraso por fratura frgil das superfcies. Nos materiais cermicos a microestrutura superficial e subsuperficial tm influncia na ao abrasiva, principalmente devido presena de poros, fases intergranulares frgeis ou zonas transformadas [49].

O desgaste por dissoluo qumica conhecido como desgaste reativo (triboqumico) e ocorre em situaes de deslizamento com dissoluo e/ou

27

transformao de um ou mais dos componentes qumicos do material cermico. As reaes triboqumicas afetam a componente mecnica do desgaste, modificando o estado de tenses mecnicas e influenciando, assim, a resposta do material.

Nos materiais cermicos covalentes os processos triboqumicos podem ser favorveis para a preservao da superfcie, por passivao, onde as camadas finas oxidadas protegem a ferramenta em relao ao desgaste. Os xidos de alumnio (Al2O3) e de zircnio (ZrO2) so muito utilizados para aplicaes tribolgicas e so quimicamente inertes em relao ao oxignio da atmosfera, sendo que os materiais cermicos covalente podem reagir com este oxignio.

As reaes triboqumicas podem resultar na formao de um filme cermico entre as superfcies, de menor resistncia ao corte que os materiais base, que pode atuar como uma pelcula slida lubrificante. O desgaste dos materiais cermicos pode ser descrito como uma seqncia de polimentos e oxidaes para cargas e velocidades baixas, ou oxidao, fissurao e lamelao da camada de xido para cargas e velocidades altas [50].

2.8.2 Desgaste das ferramentas de corte

Durante o processo de usinagem, quando as ferramentas de corte so solicitadas quanto resistnca fratura catastrfica ou deformao plstica em temperaturas altas, os desgastes ocorrem de forma progressiva apresentando-se geralmente em trs formas (Figura2.5):

a) Desgaste por cratera (regio A): uma depresso na face de ataque da ferramenta, provocada pelo arrancamento do material devido passagem do cavaco. O aumento excessivo do desgaste por cratera provoca o enfraquecimento da aresta de corte, podendo romper-se e provocar um acabamento com qualidade menor, alm do aumento do consumo de energia do equipamento. Este tipo de desgaste resultante do atrito do cavaco na superfcie de sada da pastilha e a da difuso atmica gerada por temperaturas maiores nessa mesma regio.

28

b) Desgaste de flanco (regio B): um desgaste linear, formando uma pista de desgaste na face de sada principal da ferramenta de corte. Este tipo de desgaste provocado pelo contato entre as superfcies da ferramenta e da pea, promovendo um acabamento superficial com qualidade inferior e resultando em peas com tolerncias diferentes das especificadas. O desgaste de flanco pode ser tambm provocado por velocidades de corte altas ou pela resistncia mecnica baixa ao desgaste da pastilha.

c) Entalhes na aresta de corte (regies C e D): ocorrem na aresta principal e auxiliar da ferramenta de corte, nos pontos correspondentes, respectivamente, ao avano e profundidade de corte. Este tipo de desgaste induz um desgaste excessivo na superfcie lateral de folga, e pode resultar na quebra da ferramenta.

FIGURA 2.5 - Formas de desgaste mecnico de uma ferramenta de corte: desgaste de cratera (regio A), desgaste de flanco (regio B) e entalhes na aresta de corte (regies C e D). Fonte: [26] Na Figura 2.6, podem ser observados os principais tipos de desgaste em uma ferramenta de corte [52]. As medidas desses desgastes so realizadas atravs de mtodos pticos diretamente ou por meio de sees preparadas metalograficamente.

29

Figura 2.6 - Seco transversal de uma ferramenta de corte mostrando os vrios tipos de desgaste. Fonte: [40]

Os parmetros importantes que definem a vida da ferramenta so: KT (profundidade mxima de craterizao na face de ataque), KM (distncia entre a aresta de corte e o centro da cratera de desgaste) e VB (desgaste linear mdio na face de sada).

2.9 Ensaio de usinabilidade A usinabilidade est relacionada com a capacidade de usinagem de uma pea por uma determinada ferramenta. A usinabilidade depende da combinao ferramenta-pea a ser usinada e do meio na qual se realiza o processo de usinagem (gasoso, lquido ou slido) [48].

Os resultados referentes caracterizao de uma operao de usinagem, tais como: as foras de usinagem e desgastes de ferramentas, so difceis de ser analisadas, devido quantidade de fatores que influenciam no processo, como a velocidade e a profundidade de corte, o avano e a geometria da ferramenta, a aresta postia de corte, combinao dos materiais envolvidos. O nmero de combinaes possveis de todos estes fatores muito grande. Por exemplo, as ferramentas de corte para torneamento so submetidas solicitaes diferentes em servio, que so dependentes das operaes diferentes e dos tipos de materiais envolvidos. Na operao de usinagem, as solicitaes principais esto associadas ao desgaste, fadiga trmica, aos choques trmicos e/ou

30

mecnicos. De uma maneira geral, as ferramentas que apresentam uma resistncia mecnica ao desgaste aceitvel so geralmente aquelas que possuem uma dureza alta. Por outro lado, estas ferramentas so suscetveis ruptura catastrfica, devido tenacidade fratura baixa [48].

2.10 Ferro fundido cinzento O ferro fundido cinzento um dos materiais mais utilizados pelas indstrias automobilstica, agrcola e outras, por apresentar propriedades mecnicas excelentes, devido s incluses de partculas de grafite nas formas de lamelas (com cantos agudos e superfcies lisas). Estas partculas de grafite, tambm chamadas de grafitas, esto presentes na microestrutura do ferro fundido cinzento na forma de partculas interconectadas e sem uma orientao preferencial, formando uma rede tridimensional quase contnua. As grafitas, por possurem uma condutividade trmica alta (de aproximadamente 3 a 5 vezes maior que a do ferro), garantem a este tipo de ferro fundido uma boa condutividade trmica. Por outro lado, a forma de orientao da grafita na microestrutura do material, proporciona uma excelente capacidade de amortecimento de vibraes mecnicas. Esta capacidade de amortecimento de vibraes mecnicas est relacionada ao caminho que as ondas sonoras percorrem ao se propagarem atravs do ferro fundido, refletindo-se nas superfcies das grafitas e sendo enfraquecidas pela transformao de parte de sua energia em calor. Deste modo, ao mesmo tempo em que se tm as vantagens relacionadas forma e orientao das grafitas na matriz, tm-se tambm desvantagens. Estas desvantagens incluem a reduo da resistncia mecnica, da ductilidade e da tenacidade fratura do material causada pelas descontinuidades provocadas, na microestrutura da matriz do ferro fundido, pelos cantos agudos das grafitas, que agem como pontos de concentrao de tenses mecnicas e planos de propagao de trincas [53, 54,55].

31

32

CAPTULO 3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Neste Captulo so descritos os materiais utilizados e os procedimentos experimentais adotados durante a execuo deste trabalho.

3.1 Materiais Neste item so apresentadas as caractersticas principais dos materiais utilizados durante os experimentos (ps precursores), bem como sua identificao e procedncia. Os materiais utilizados neste trabalho foram adquiridos comercialmente.

3.1.1 P de zircnia estabilizada com tria (3Y-ZrO2) A zircnia policristalina estabilizada com 3 % (em mol) de tria (Y2O3), na forma de p, utilizada foi adquirida da empresa Shandong Zhongshun Sci. & Tech. Devel. Co. Ltd. (China) A Tabela 5.1 mostra as caractersticas qumicas deste material, fornecidas pelo fabricante. TABELA 3.1 - Composio qumica do p nanoparticulado de zircnia comercial. Componentes ZrO2 + HfO2 Y2O3 SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 Cl-1 3.1.2 P de alumina (Al2O3) O p de alumina utilizado neste trabalho foi fornecido pela empresa pela Alcan Alumnio do Brasil Ltda., cujo cdigo do produto OP1000. A Tabela 3.2 apresenta as caractersticas qumicas fornecidas pelo fabricante. 33 Quantidade mxima (%) 94,8 5,2 0,005 0,02 0,006 0,002 0,005

TABELA 3.2 - Composio qumica do p de alumina reativa OP1000 comercial. Componentes Al2O3 Na2O SiO2 Fe2O3 Quantidade mxima (%) > 99,5% 0,05% 0,06% 0,03%

3.2 Procedimento experimental

As etapas de caracterizao so de suma importncia para o desenvolvimento do O fluxograma do procedimento experimental segue as seguintes etapas: caracterizao dos ps, processamento cermico, caracterizao das cermicas sinterizadas, preparao das ferramentas de corte e testes de usinagem das ferramentas desenvolvidas, conforme mostrado na Figura 3.1. Para a confeco das cermicas foram selecionadas duas composies qumicas contendo: (A) 81.5 % (em peso) de Al2O3 e 18,5 % (em peso) de 3Y-ZrO2 e (B) 70 % (em peso) de 3Y-ZrO2 e 30 % (em peso) de Al2O3. As misturas mecnicas dos ps de alumina e de zircnia foram realizadas em moinho de fora centrfuga da marca Retsch, modelo S 100. Foram utilizados como meio liquido o lcool etlico, esferas de alumina com 10 mm de dimetro e velocidade de rotao de 200 rpm e tempo de mistura de 8 horas [56]. Posteriormente as misturas dos ps foram secas em uma estufa em 100 C por 24 horas, sendo na seqncia desagregadas em almofariz de gata e peneiradas em peneira de malha 120 MESH [57,58].

34

Moagem/ Homogeneizao

Rotao no Moinho planetrio:200 rpm Tempo de permanncia:8h

Compactao Processamento das composies de Al2O3,ZrO2 Sinterizao

Prensagem uniaxial: 80Mpa Prensagem Isosttica: 300 Mpa

Sinterizao: 1600 Cl Tempo de permanncia: 3h

A=81,5% -18,5% B=30% -70%

Caracterizao Fsica

Difrao de raios X Densidade relativa (%) Anlise microestrutural

Caracterizao Mecnica

Dureza Vickers HV Tenacidade fratura

Teste de Usinagem

Velocidade de Corte (Vc) Avano (f) Profundidade de corte (ap)

Anlise dos Resultados

Micrografia: MEV Grficos

FIGURA 3.1- Fluxograma mostrando as etapas do procedimento experimental adotado neste trabalho.

3.2.1 Caracterizao dos ps precursores a) Distribuio de tamanhos de partculas

A obteno das curvas de distribuio de tamanho de partculas (aglomerados e/ou agregados) foi feita em um analisador de partculas da marca CILAS, modelo 1064, no IPEN, em So Paulo. Nesta tcnica, um feixe de laser incidido sobre as partculas do p dispersas em um fluido, ocorrendo a difrao se os tamanhos das partculas forem maiores do que o comprimento da onda luminosa incidente. A

35

intensidade da luz refratada proporcional ao quadrado do dimetro da partcula e o ngulo de difrao inversamente proporcional ao dimetro da partcula.

As disperses de partculas foram preparadas com gua deionizada e dispersante pirofosfato de sdio. As solues foram submetidas disperso por ultra-som por 4 minutos, com a finalidade de manter o mximo grau de desaglomerao possvel entre as partculas. A obteno das curvas de distribuio dos tamanhos de partculas foi feita utilizando o modelo de Fraunholfer [60]. Na anlise dos resultados fornecidos por esta tcnica, deve-se considerar que o equipamento no faz distino entre partculas primrias, aglomerados e agregados que possam estar presentes no p em estudo.

b) Morfologia das partculas O estudo da morfologia das partculas dos ps de alumina e de zircnia (forma de aglomerados e de agregados) foi realizado em imagens obtidas por microscopia eletrnica de varredura (MEV). O equipamento utilizado foi um O equipamento utilizado para esta anlise foi um microscpio eletrnico de varredura, marca JEOL, modelo JSM-5310 do LAS/CTE/INPE.

c) Anlise das fases cristalinas presentes As fases cristalinas presentes, tanto dos ps precursores foram identificadas por difrao de raios X, utilizando radiao Cu-K com varredura de 2 entre 10 e 800, aplicando-se passo de 0,05 /s. As fases identificadas pela comparao com os dados das fichas JCPDS [59].

O equipamento utilizado para a obteno dos espectros de difrao de raios X foi um difratmetro de raios X da marca PHILIPS, modelo PW 1380/80 (LAS/CTE/INPE).

3.2.2 Compactao

A compactao tem como finalidade aproximar as partculas dos ps ao mximo, reduzindo a porosidade, aumentando o nmero de contatos entre as partculas do p para facilitar a etapa de sinterizao. A densidade do compactado definida como sendo a razo entre a massa especfica do compactado e a massa especfica do p

36

(mistura dos ps precursores). A densidade de compactao ideal aquela que promove o rearranjo das partculas do p sem provocar a laminao e/ou a fratura do compactado [61].

Neste trabalho, os compactados foram obtidos por prensagem uniaxial seguida da prensagem isosttica.

a) Prensagem uniaxial
Para a realizao da prensagem uniaxial, primeiramente os ps foram pesados em quantidades necessrias para obteno das cermicas sinterizadas finais nas dimenses pr-estabelecidas. Posteriormente os ps foram acomodados em uma matriz metlica de camisa flutuante, preenchendo de forma homognea, para uma melhor distribuio das partculas do p. Aps o preenchimento, os ps foram compactado com uma presso de 80 MPa. Os compactados foram confeccionados na forma de pastilhas com seco transversal nas dimenses de 16,36 x 16,36 x 7,5 mm, com objetivo de se obter geometria final prxima de 12,76 x 12,76 x 4,76 mm, como determinada pela norma ISO 1832. Esse procedimento foi realizado no AMR/IAE/DCTA.

b) Prensagem isosttica

Aps prensagem uniaxial a frio, os corpos-de-prova foram prensados isostaticamente a frio, com presso de 300 MPa, com os objetivos de minimizar os gradientes de compactao e de aumentar os valores maiores de densidade dos compactados. A prensagem isosttica foi realizada em uma prensa isosttica tipo KIP 100 E, marca Paul Weber, alocada no AMR/IAE/DCTA.

3.2.3 Caracterizao dos compactados A massa especfica e a densidade relativa dos compactados foram determinadas. A massa especfica terica (t) de cada composio estudada foi calculada aplicando a Equao 3.1, a partir das massas especficas tericas dos ps precursores.

37

t =

WT (W A + WB ) = VT (W A / A ) + (WB / B )

(3.1)

Onde:

WT = massa terica da mistura ( g ); VT = volume terico da mistura ( cm3 ); WA = massa do Al2O3 ( g ); WB = massa do ZrO2 ( g ); A = massa especfica do Al2O3 ( g/cm3 ) e B = massa especfica do ZrO2 ( g/cm3 )

Desta forma, obteve-se a massa especfica terica, utilizada posteriormente para clculo da densidade relativa a verde, que por sua vez, foi obtida a partir da relao entre as massas especficas a verde das amostras e as massas especficas tericas das misturas dos ps.

A massa especfica dos compacados foi determinada pelo mtodo geomtrico, a partir da pesagem das pastilhas. As amostras foram medidas com micrmetro de preciso de 0,001 mm, e posteriormente pesadas em balana analtica de preciso (10
5

g). A partir destes dados utilizou-se a Equao 3.2 para obter o valor da massa

especfica dos compactados.

v =

massaamostra volume

(3.2)

3.2.4 Sinterizao dos compactados A etapa de sinterizao dos ps compactados de extrema importncia para a obteno das fases cristalinas e da microestrutura da cermica sinterizada [28, 50,51]. A sinterizao das amostras foi realizada na temperatura de 1600 C, por 180 minutos. 38

3.2.5 Caracterizao das cermicas sinterizadas a) Densidade relativa Os dados para o clculo dos valores da densidade relativa das amostras sinterizadas foram obtidos utilizando o princpio de Arquimedes. Para a determinao da massa especfica aparente nas composies qumicas estudadas utilizou-se a norma ASTM C20 - 87. As cermicas amostras foram imersas em um recipiente com gua destilada e fervidas durante 2 horas, para a eliminao do ar contido nos poros, e permanecendo em gua na temperatura ambiente por mais 24 horas.

Para a determinao da massa imersa (wi), as amostras foram imersas em um volume de gua destilada apoiadas por um suporte adaptado a balana. Pesou-se primeiro o suporte vazio e, em seguida, o suporte com as amostras. A massa imersa (w2) a diferena entre estas duas leituras.

Aps a determinao da massa imersa (wi), as cermicas foram retiradas e envolvidas em um papel toalha para a remoo de partculas de gua que se encontravam nas suas superfcies, sendo, ento, secas em uma estufa em 100 oC durante 2 horas. Em seguida, as cermicas foram resfriadas em um dessecador por um perodo de 30 minutos e pesadas para a determinao da massa seca (w1). Foram realizadas 10 medies em balana de preciso (105 g). Os valores obtidos foram inseridos na Equao 3.3 para o clculo da desnidade da cermica sinterizada (SINT).

SINT =
onde:

W1 H 2 O W1 (W2 W f )

(3.3)

Sint = Massa especfica das amostras sinterizadas (g/cm3); W1 = massa da amostra seca (g); H2O = massa especfica da gua (g/cm3); W2 = massa da amostra imersa (g) e WF = massa do fio imerso (g). O valor da massa especfica da gua (H2O) foi obtido utilizando a Equao 3.4:

39

 H O = 1,0017 0,0002315.T
2

(3.4)

A densidade relativa foi calculada pela relao entre a massa especfica da cermica sinterizada (Sint) e a massa especfica terica de cada composio estudada (T), como mostrado na Equao 3.5.

Re l = (
O valor da densidade dado em %. b) Identificao das fases cristalinas

s int ) 100 T

(3.5)

Para a identificao das fases cristalinas presentes nas cermicas sinterizadas foi utilizadas a tcnica de difrao de raios X e o mesmo equipamento e parmetros usados para a obteno dos espectros dos ps.

c) Determinao da retrao linear

Os valores da retrao linear das cermicas foram obtidos utilizando medies do comprimento das amostras. Estas medidas foram efetuadas antes e aps a sinterizao. Utilizando-se a Equao 3.6 para o clculo dos valores de retrao linear das cermicas.

L(%) =
onde: L = retrao linear (%);

Ca Cs x100 Ca

(3.6)

Ca = comprimento do corpo de prova antes da sinterizao (mm) e Cs = comprimento do corpo de prova aps sinterizao (mm).

40

d) Anlise da microestrutura As anlises das microestruturas das cermicas sinterizadas foram realizadas em imagens obtidas em um microscpio eletrnico de varredura, modelo JEOL JSM 5310 do Laboratrio Associado de Sensores e Materiais do CTE/INPE. Para isso, as amostras foram fraturadas, e posteriormente as superfcies de fratura foram metalizadas com um filme fino de ouro para tornar estas superfcies condutoras eltricas.

e) Anlises das superfcies das ferramentas

As anlises das superfcies das ferramentas podem pr-determinar o seu desempenho, podendo essa regio influenciar na quebra de cavacos e/ou na reteno de materiais que promovam a lubrificao. Neste trabalho foi utilizada a tcnica de perfilometria para a obteno dos perfis de rugosidade das superfcies dos insertos cermicos desenvolvidos. A perfilometria corresponde a uma das tcnicas de caracterizao mais importante em uma ferramenta, sendo tambm muito utilizada para determinao do tamanho do desgaste por cratera.

Os perfis de rugosidade foram obtidos com o uso de um perfilmetro ptico da marca Veeco e modelo Wyko NT1100 no LAS/CTE/INPE.

3.2.6 Anlise da topografia do raio de ponta da ferramenta O raio de ponta das ferramentas cermicas so os responsveis pelo seu desempenho nos processos de usinagem. Devido ao carter de fragilidade inerente das ferramentas cermicas, faz-se necessrio uma anlise da topografia do raio de ponta da ferramenta, visando um bom acabamento das peas e respeitando as condies especificas de projetos. Para tal objetivo se faz necessrio que essa regio sofra o mnimo de tenses superficiais possveis inerentes aos processos de usinagem, evitando fraturas regionais durante o trabalho. Para tanto, utilizou um microscpio de fora atmica (AFM) para obter o perfil topogrfico da superfcie desta regio. Foram realizadas 5 varreduras em diferentes regies do raio de ponta da ferramenta. O microscpio de fora atmica utilizado da marca Veeco e modelo Wyko NT1100, pertencente ao Laboratrio Associado de Sensores e Materiais do CTE/INPE.

41

3.2.7 Determinao da dureza Estudo das propriedades mecnicas em temperatura ambiente das ferramentas desenvolvidas define a suas condies de aplicao. Para tanto as amostras sinterizadas foram submetidas ao teste para a determinao dos valores de dureza, de acordo com a norma ASTM C 1327-99.

Os dados para a determinao dos valores de dureza das cermicas foram obtidos pelo uso da tcnica de microdureza Vickers com a utilizao de um penetrador de diamante no formato piramidal, com ngulo de 136 e seco transversal quadrada. Foram realizadas 10 impresses, sendo a primeira na superfcie e as demais nas sees transversais das cermicas, com carga de 1 kg. Utilizou-se, para estas medies, um durmetro da marca Wilson Tukon, modelo 1798, alocado no AMR/IAE/DCTA.

Para o clculo dos valores de dureza das cermicas, utilizou-se a Equao 3.7 [57,58]:

2Q sen HV= L2
Onde: HV = dureza Vickers (kgf/mm); Q = carga (kg); L = comprimento mdio da diagonal (mm) e a = ngulo do penetrador de diamante.

(3.7)

Os valores de dureza Vickers obtidos em kgf/mm, foram convertidos para GPa, utilizando-se a relao 1 GPa = 1,02 102 kgf/mm2. 3.2.8 Determinao da tenacidade fratura A tenacidade fratura (KIC), que a energia necessria para a fratura da pea, foi calculada a partir das impresses feitas nas superfcies das cermicas utilizando o mtodo de impresso Vickers. Para obter as impresses foi utilizado um penetrador de diamante de 136 e carga de 5 kg, para todas as cermicas analisadas. Para o clculo de

42

KIC, foi usado o valor mdio do comprimento das duas trincas radiais que se originam do vrtice da diagonal de cada impresso Vickers e utilizou-se a Equao 3.8 [57,58].

K IC =
Onde: KIC = tenacidade fratura (MPa m1/2); Fa = carga aplicada (kgf) e

0,0726Fa c
3 2

(3.8)

c = metade do comprimento da trinca provocada pela penetrao (mm).

3.2.9 Metodologia utilizada na fabricao das ferramentas cermicas Foram confeccionados vrios insertos utilizando cada um dois tipos de cermicas desenvolvidas. O formato e as dimenses dos insertos cermicos foram definidos em funo da resistncia mecnica, das condies de uso e do tipo de porta ferramentas, de acordo com o especificado na norma ISO 1832, como mostrado na Figura 3.2. Esta geometria pode ser utilizada para os desbastes leve e pesado de vrias ligas metlicas e tambm para o acabamento de ferros fundidos.

43

FIGURA 3.2 - Geometria das ferramentas desenvolvidas neste trabalho. Fonte: [53]. 3.2.10 Testes de usinagem Os testes de usinagem por torneamento realizados neste trabalho visam as avaliaes de desgastes e do desempenho das ferramentas desenvolvidas. Parte dos objetivos deste trabalho o futuro desenvolvimento de novos materiais para ferramenta de corte, que possam ser aplicados aos processos de manufatura de componentes de satlites com significativas redues de custos. Para isso foram realizados testes de usinagem por torneamento do ferro fundido cinzento GG20, utilizando as ferramentas desenvolvidas, denominadas por A e B, de acordo com as composies definidas no item 4.2.

Os parmetros utilizados foram selecionados considerando os dados existentes nas literaturas especficas [38, 39, 40, 62]. Para a avaliao das ferramentas foram utilizadas variaes de velocidade de corte (VC), sendo que a VC o parmetro que mais influencia o desgaste da ferramenta (Tabela 3.3).

44

Os testes foram interrompidos a cada passo do torneamento para o monitoramento da ferramenta, utilizando uma anlise visual com o auxlio de uma lupa de inspeo com aumento mximo de 8 vezes. A avaliao dos desgastes ocorridos nas ferramentas foi realizada em imagens obtidas em um microscpio eletrnico de varredura modelo JEOL JSM 5310, pertencente ao Laboratrio Associado de Sensores e Materiais do CTE/INPE. Os testes foram realizados usando ferro fundido cinzento da classe GG20, com dureza de aproximadamente 205HB e composio qumica caracterstica de 3,04-3,2 % de C e 2,45-2,6 % de Si e o restante de Fe. Foram utilizados corpos de provas cilndricos, nas dimenses de 300 mm de comprimento e 80 mm de dimetro. A Tabela 4.3 mostra os parmetros utilizados nos testes de usinagem.

TABELA 3.3 - Parmetros utilizados nos testes de usinagem. Condio 1 2 3 Ferramentas AeB AeB AeB vC (m/min) 180 360 500 f (mm/rot) 0,28 0,28 0,28 ap (mm) 1 mm 1 mm 1 mm

Os parmetros utilizados tiveram como objetivo analisar o desempenho das ferramentas quando submetidas s condies adversas nos processos de usinagem. Foram analisados os desgastes de flanco das ferramentas A e B e comparadas quanto ao seu desempenho.

3.2.11 Equipamentos nos testes de usinagem a) Mquina ferramenta Os ensaios de usinagem foram realizados em um torno semi-automtico da marca Timemaster, modelo CDS660B, com rotao mxima de 2000 rpm potncia de 10 CV do Laboratrio de Usinagem do Setor de Engenharia Mecnica (SEMA) do INPE (Figura 4.3).

45

FIGURA 3.3 - Torno semi-automtico utilizado nos ensaios e alocado no SEMA/INPE.

b) Porta ferramentas

O formato e as dimenses dos insertos foram definidos principalmente em funo de um porta ferramentas, modelo Sandvik CSBNR2525M12-4 (Figuras 3.4), apropriado para insertos cermicos. Os dados mais importantes deste porta ferramentas so: i) ngulo de posio (Kr) =75, ii) ngulo de sada = - 6 e ii) ngulo de inclinao = - 4. A Tabela 3.4 apresenta as dimenses do porta ferramentas mostrado na Figura 3.4.

FIGURA 3.4 - Vistas lateral e superior do porta ferramentas Sandvik CSBNR2525M124, utilizado neste trabalho. Fonte:[39]

46

FIGURA 3.5 - Porta ferramentas da marca Sandvik CSBNR2525M12-4. TABELA 3.4 - Dimenses do porta ferramentas. Dimenso Valor (mm) h 25 h1 25 b 25 l1 150 l3 34,3 f1 22

47

48

CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 Alumina As caractersticas fsicas dos ps de alumina (OP1000 da Alcan) so mostradas nas Figuras 4.1 e 4.2. Na Figura 4.1, pode ser observado que o maior volume de partculas (aproximadamente 56 %) est na faixa de tamanhos na escala submicromtrica (0,1 dimetro equivalente da partcula 1 m). As partculas com dimetros na escala nanomtrica (menores que 0,1 m ou 100 nm) e na escala micromtrica ( 1 m), correspondem a cerca de 18 e 26 % do volume total de partculas do p, respectivamente. De acordo com os valores mostrados na Figura 4.1, este p de alumina apresenta dimetro equivalente mdio de partculas de 0,28 m.
DISTRIBUIO FRACIONAL (%) [x20]
0,1 1 10

DISTRIBUIO CUMULATIVA (%)

100

80

60

40

20

DIAMTRO DAS PARTCULAS (m)

FIGURA 4.1 Distribuio dos tamanhos de partculas no p de -Al2O3 utilizada neste trabalho.

A morfologia do p de alumina mostrada na Figura 4.2. A imagem mostra que este p formado por partculas de formas irregulares. No entanto, as resolues da imagem e do microscpio eletrnico de varredura utilizado, no permitem observar o estado de aglomerao e/ou de agregao das partculas deste p.

49

Esta observao possvel utilizando imagens obtidas em microscpico eletrnico de transmisso ou em microscpio eletrnico de varredura por emisso de campo eltrico. Outra tcnica geralmente utilizada pelos pesquisadores deste Grupo de Pesquisas a porosimetria de mercrio realizada em amostras de ps.

FIGURA 4.2- Imagem obtida por MEV do p de -Al2O3. O difratograma de raios X do p de alumina como mostrado Figura 4.3.

500

-Al2O3

400

intensidade (u.a.)

300

200

100

0 20 30 40 50 60 70 80

FIGURA 4.3- Difratograma de raios X da alumina utilizada neste trabalho.

50

Este difratograma mostra a presena apenas de alumina , que a estrutura cristalina termodinamicamente estvel deste material.

4.2 Zircnia parcialmente estabilizada com tria As caractersticas fsicas do p de zircnia estabilizada com tria so mostradas nas Figura 4.3 e 4.4. Na Figura 4.4, pode ser observado que a curva de distribuio de tamanhos de partculas deste p apresenta o maior volume de partculas com dimetros equivalentes na escala micronomtrica (cerca de 75 %). As partculas com dimetros equivalentes na escala submicomtrica, correspondem a um volume de 25 %.

De acordo com as curvas mostradas na Figura 4.4 este p no possui partculas com dimetros equivalentes na escala nanomtrica.

Os valores mostrados na Figura 4.1 indicam que este p de zircnia possui dimetro equivalente mdio de partculas de 1,08 m.

DISTRIBUIO CUMULATIVA (%)

100

100

80

80

60

60

40

40

20

20

0 0 ,1 1 10

D IAM TR O D AS P AR TC U LAS ( m )

FIGURA 4.4- Distribuio dos tamanhos de partculas do p de zircnia utilizado neste trabalho.

A imagem obtida por MEV mostra que o p de zircnia formada por partculas de formas irregulares (Figura 4.5). No entanto, devido resoluo do microscpio

51

DISTRIBUIO FRACIONAL (%) [x20]

eletrnico de varredura utilizado, somente possvel observar a presena de aglomerados grandes. No possvel observar o estado de aglomerao e/ou de agregao das partculas menores deste p.

FIGURA 4.5 - Imagem obtida por MEV do p de 3Y-ZrO2.

No difratograma de raios X mostrado na Figura 4.6 pode ser observado que as fases cristalinas presentes no p de zircnia utilizado neste trabalho.

3Y-ZrO2
6000

[111]

5000

[202]

Intensidade (u. a.)

4000

3000

[131]

2000

[200]
1000

[313] [222] [400]

0 20 40 60 80

FIGURA 4.6 - Difratograma de raios X do p de 3Y-ZrO2.

52

A zircnia (3Y-ZrO2) mostra as presenas das fases cristalinas tetragonal (em quantidade maior) e monoclnica.

Como, aps a mistura mecnica dos ps de alumina e de zircnia, as modificaes na distribuio de tamanhos de partculas so muito pequenas e no ocorrem modificaes na estrutura cristalinas dos ps, estes dados no so mostrados neste trabalho.

4.3 Caracterizao dos compactados das misturas dos ps de alumina e de zircnia Os valores de massa especifica a verde, massa especifica terica e densidade relativa a verde esto mostrados na Tabela 4.1. Estes valores mostram variaes muito pequenas para os compactados com composies dos tipos A e B. TABELA 4.1 Valores de massa especfica e de densidade a verde dos compactados. Compactado Massa especfica (g/cm3) 2,49 2,52 Massa especifica terica (g/cm3) 5,03 5,22 Densidade relativa (%) 49,48 48,38

A B

4.4 Caracterizao das cermicas sinterizadas Os valores de densidade relativa das cermicas sinterizadas foram muito prximos e ambos acima de 98 %. Esses valores indicam que os compsitos cermicos apresentaram graus de densificao altos e coerentes com os valores de densidade relativa a verde.

Os valores de perda de massa das cermicas sinterizadas so de 2,6 % 0,18 para a cermica A e 1,9 % 0,15 para a cermica B. Estes valores foram relacionados volatilizao dos compostos orgnicos misturados aos ps (ligantes e ou lubrificantes de partculas).

53

4.5 Anlise das fases cristalinas

As Figuras 4.7 e 4.8 mostram os difratogramas de raios X das cermicas sinterizada em 1600 oC.

1000

800

Al2O3 ZrO2

intensidade

600

400

200

0 20 30 40 50

FIGURA 4.7 - Difratograma de raios X da cermica A.

1000

800

Al2O3 ZrO2

Intensidade

600

400

200

0 10 20 30 40 50

FIGURA 4.8 - Difratograma de raios X da cermica B.

Na Figura 4.7, pode-se observar que a presena de Al2O3 com a estrutura cristalina da alumina e de ZrO2 com estrutura cristalina tetragonal. As intensidades

54

relativas dos picos de difrao de ambos os materiais so consistentes com as quantidades de alumina e de zircnia utilizadas na composio A.

A ausncia da fase cristalina monoclnica da zircnia pode estar relacionada transformao desta fase para a tetragonal induzida pela tenso aplicada na superfcie da cermica durante a etapa de retfica.

O difratograma de raios X para a cermica sinterizada B (Figura 4.8) tambm mostra apenas a presena de zircnia estabilizada na fase tetragonal. A explicao a mesma da cermica A. As intensidades relativas dos picos de difrao de ambos os materiais tambm so consistentes com as quantidades de alumina e de zircnia utilizadas na composio B.

Estes difratogramas de raios X indicam que as cermicas sinterizadas podem ser considerados compsitos cermicos de Al2O3 - ZrO2.

4.6 Anlise das microestruturas As microestruturas das superfcies de fratura dos compsitos cermicos de Al2O3 - ZrO2 so mostradas nas Figuras 4.9 e 4.10.

FIGURA 4.9 - Imagens da superfcie de fratura do compsito cermico de Al2O3 - ZrO2 A.

55

FIGURA 4.10 - Imagens da superfcie de fratura do compsito cermico de Al2O3 ZrO2 B. A microestrutura da amostra obtida pode ser observada nas Figuras 4.10 a e 4.10 b. Na Figura 4.10 a pode ser observado uma distribuio homogenia da alumina na estrutura. Na Figura 4.10 b, pode ser observado que os gros de alumina so maiores, e isso em funo do tempo utilizado no processo de sinterizao. O crescimento de gro da alumina diretamente proporcional ao tempo de sinterizao (patamar) , quanto maior o tempo maior os gros. J o expoente de crescimento de gro da zircnia e da alumina relatado ser entre 3 e 4, em funo do tempo de sinterizao, e isso indica que possivelmente, diferentes mecanismos de crescimento de gro estejam atuando nessas duas fases.

4.7 Dureza e tenacidade fratura

As propriedades mecnicas dos materiais cermicos so muito importantes para definir seu campo de aplicao. Os resultados de dureza obtida pelo mtodo de dureza Vickers e da tenacidade fratura (KIC) so apresentados respectivamente na Tabela 4.4

56

TABELA 4.2 - Valores de dureza e tenacidade fratura das cermicas. Sinterizao em 1600 C Composio KIC (MPa.m ) A B 6,21 0,24 7,20 0,16
1/2

Dureza Vickers (GPa) 16,22 0,10 15,04 0,07

Pode se observar que a densificao das amostras so superiores a 98 %, portanto conclui-se que a dureza e tanacidade a fratura dos insertos cermicos so caractersticos dos materiais. Isso fica mais evidente devido aos parmetros de sinterizao ter sido os mesmos para ambos compsitos cermicos. Entretanto na tabela 4.4 fica evidente que a composio que utilizou maior quantidade de alumina (A) apresentou dureza de 16,22 GPa enquanto que a composio com maior quantidade de zircnia estabilizada apresentou dureza de 15,04 GPa. Matematicamente podemos observar que houve uma reduo dos valores de 7% de dureza da composio A para B, enquanto que os valores de tenacidade fratura so inversos aos valores de dureza. De uma maneira geral observando os valores de densidade relativa em conjunto com os resultados de desvio padro apresentados isso indica uma homogeneidade dos valores de dureza no interior da amostra.

4.8 Ferramentas cermicas desenvolvidas

As ferramentas utilizadas nos testes de usinagem foram desenvolvidas em laboratrios, com geometria das ferramentas de acordo a norma ISO 1832 (Figura 4.6a). A Figura 4.6b mostra uma ferramenta fixada no suporte durante a operao de usinagem.

57

FIGURA 4.11 As imagens mostram: a) as ferramentas cermicas desenvolvidas neste trabalho e b) uma ferramenta cermica fixada ao suporte durante a usinagem.

4.9 Anlise da topografia das ferramentas aps a lapidao

a) Anlise por microscopia de fora atmica

As Figuras 4.11a e 4.11b mostram as imagens tridimensionais da topografia superficial representativas dos raios de ponta das ferramentas aps a retfica.

FIGURA 4.12 Imagens das topografias das superfcies da regio do raio de ponta de: a) ferramenta A e b) ferramenta B.

As

superfcies

das

ferramentas

cermicas

retificadas

apresentam

em

caractersticas relativamente homogneas. No entanto, a ferramenta B apresentou uma distribuio de rugosidades mais homognea do que a amostra A, o que pode estar relacionado distribuio mais homognea dos tamanhos de gros do compsito 58

cermico base de zircnia (de acordo com as Figuras 4.9 e 4.10). A rugosidade homognea das superfcies ferramentas cermicas com valor pequeno da profundidade dos defeitos, podem melhorar o desempenho da ferramenta. Estas caractersticas superficiais promovem a diminuio das tenses mecnicas na regio do raio de ponta da ferramenta, e por conseqncia, a diminuio da tendncia ocorrncia de fraturas das ferramentas, resultando em um melhor desempenho e aumento do tempo de vida.

b) Anlise por perfilometria ptica

As Figuras 4.12a e 4.12b apresentam as imagens representativas das topologias das superfcies de sada das ferramentas de corte A e B aps a etapa de lapidao. Esta tcnica permite a anlise de uma rea maior da superfcie da cermica. A superfcie de sada da ferramenta tem uma importncia fundamental nos processos de usinagem e influenciam o desempenho desta.

FIGURA 4.13 Imagens das topografias das superfcies de sada de: a) ferramenta A e b) ferramenta B.

Foram realizadas, 10 varreduras em diferentes regies das superfcies de sada das ferramentas A e B (Figura 4.12). Tal procedimento teve o propsito de verificar as possveis irregularidades e/ou danos nestas superfcies, alm de quantificar a rugosidade nestas reas. A superfcie de sada da ferramenta de corte atua na quebra de cavacos e/ou pode de reter materiais que possam auxiliar na lubrificao. As imagens mostradas na Figura 4.12, indicam uma topografia com seco transversal do tipo dente de serra (irregularidades superficiais com formato de serra).

59

Este tipo de topografia influencia a ao de abraso sobre o cavaco, tendo como funo a quebra do cavaco. Esta caracterstica mais evidente no compsito cermico base de alumina (ferramenta A), o que deve conferir a esta ferramenta uma maior abrasividade. Na ferramenta B (compsito cermico base de zircnia), o efeito de dente de serra menor o que resulta em uma abrasividade menor. Esta caracterstica est diretamente associada homogeneidade de tamanhos de gros, que maior para a cermica base de zircnia (Figuras 4.9 e 4.10). Devido a esta caracterstica, a ferramenta B a mais indicada para o uso em processos de usinagem de materiais que gerem cavacos curtos. Os valores de rugosidade medidos so de 605,20 nm para ferramenta A e de 344,77 nm para a ferramenta B confirmam as observaes das imagens mostradas na Figura 5.11.

4.10 Resultados dos testes de usinagem Aps o desenvolvimento e a caracterizao dos compsitos cermicos de Al2O3 ZrO2 e a etapa de retfica para obter os insertos cermicos para ferramentas de corte, os mesmos foram submetidas aos testes de usinagem do ferro fundido cinzento (GG20).

As Figuras 4.13 a 4.15 apresentam as imagens obtidas por MEV, que mostram os desgastes de flanco nas superfcies das cermicas das ferramentas A e B, aps os testes de usinagem com os parmetros: i) velocidades de corte de 180, 360 e 500 m/min, ii) profundidade de corte de 1,0 mm/rot e ii) avano de 0,28 mm.

Na Figura 4.16, os valores obtidos nos testes de usinagem so mostrados como desgaste de flanco das ferramentas em funo da velocidade de corte.

Nas imagens obtidas por MEV, pode-se observar que as ferramentas A e B no apresentam desgastes de flanco significativos para os comprimentos de corte utilizados (Figuras 4.13 a 4.15). Nas condies dos testes realizados, ambas as ferramentas apresentaram desgastes de flanco pequenos, sendo que a ferramenta A apresentou um desgaste de flanco menor. Para as velocidades de corte de 180 e de 360 m/min, ambas a ferramentas cermicas mostraram valores prximos de desgaste de flanco. No entanto, na velocidade de corte de 500 m/min, a ferramenta A apresenta um valor de desgaste de flanco cerca de 3 vezes menor do que a ferramenta B (Figura 4.16). Este resultado est

60

coerente com o valor de dureza maior do compsito cermico composto por 81.5 % (em peso) de Al2O3 e 18,5 % (em peso) de 3Y-ZrO2, que compe esta ferramenta.

FIGURA 4.14 Imagens obtidas por MEV das ferramentas A e B, com Vc =180 m/min.

FIGURA 4.15 - Imagens obtidas por MEV das ferramentas A e B, com Vc = 360 m/min.

61

FIGURA 4.16 Imagens obtidas por MEV das ferramentas A e B, com Vc = 500 m/min.

Nas imagens das Figuras 4.13 a 4.15 podem ser observados tambm a presena de desgaste por cratera. Os desgastes por cratera so evidncias da combinao de esforos pulsantes com variaes de temperatura na aresta de corte da ferramenta, que so transmitidos aos cavacos, os quais geram regies de concentraes de tenses na superfcie de sada, acelerando os mecanismos de desgaste nesta regio. Esses fatores podem estar relacionados com os parmetros de usinagem utilizados e tambm com microestrutura da ferramenta desenvolvidas.

62

Desgaste de flanco X Velocidade de corte

0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05

Desgaste de Flanco (mm)

1: Lc = 253,0 mm; vc = 180 m/min 2: Lc = 250,0 mm; vc = 360 m/min 3: Lc = 247,0 mm; vc = 500 m/min Ferramenta A Ferramenta B

1
0,00 -0,05 -0,10 200 250 300

350

400

450

500

Velocidade de corte (m/min)

FIGURA 4.17 - Comportamento do desgaste de flanco em funo da velocidade de corte.

Os resultados deste trabalho mostraram que as ferramentas desenvolvidas apresentaram um bom desempenho, no sendo observada a ocorrncia de trincas geradas por fadiga mecnica ou rupturas da aresta de corte.

63

64

CAPTULO 5 CONCLUSES
As ferramentas de compsitos cermicos de Al2O3 - ZrO2 mostraram excelentes desempenhos na usinagem de ferro fundido GG20.

Os materiais precursores e o processamento adotado permitiram obter cermicas com valores de porosidade acima de 98 %, e valores de dureza e de tenacidade a fraturas coerentes com os fornecidos pela literatura.

O compsito cermico de Al2O3 - ZrO2 com maior quantidade de alumina apresentou valor de dureza maior e de tenacidade fratura menor, quando comparados aqueles compsitos com maior quantidade de zircnia.

Nos testes de usinagem, os dois tipos de ferramentas cermicas desenvolvidas apresentaram bom desempenho. As ferramentas apresentaram desgastes de flanco muito pequenos e no mostraram rupturas de aresta de corte nos diversos comprimentos de corte. Estes resultados indicam que estes materiais podem ser utilizados em usinagem com velocidades de corte altas, de at 500 m/min.

Os desgastes muito pequenos nas superfcies de flanco das ferramentas cermicas, indicados a viabilidade de suas utilizaes na usinagem de peas com longos comprimentos de corte.

O processo de usinagem executado com a velocidadde de 500 m/min provocou um incio de desgaste por cratera na superfcie de sada da ferramenta. Este comportamento foi associado aos esforos termo-mecnicos incidentes nesta regio da ferramenta quando da sada de cavacos.

65

66

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

1) Desenvolvimento de novas ferramentas com variaes das quantidades de zircnia;

2) Estudar a resistncia abraso dos compsitos cermicos de alumina-zircnia desenvolvidos neste trabalho;

3) Estudar os tipos de desgastes das ferramentas utilizando diferentes velocidades de corte e

4) Estudar os tipos de mecanismos de desgaste atuantes nas ferramentas base de alumina e base de alumina zircnia.

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68

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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