Rapport EL OUALI Asmma ENSAM Meknes

Projet Etude évolutive des systèmes
de désurchauffe et des
Industriel
purgeurs automatiques dans
de fin la centrale thermoélectrique
d’études MP3/4
Réalisé par : Mlle. EL OUALI Asmaa Année Universitaire

Encadré par : M. EL IRAOUI Noumane
2017/2018
Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 2
Dédicace
A mes chers parents ;

Pour leur amour, leur tendresse et leur soutien. En leur témoignant ma gratitude et ma
reconnaissance pour leur support et leurs sacrifices.
A mon cher frère ;

Pour son appui et son encouragement.
A tous mes amis ;

Qui m’ont soutenu de près et de loin
A mes enseignants et professeurs ;

Tous ceux qui me sont chers
Je dédie ce modeste travail
EL OUALI ASMAA

Remerciements
Au terme de ce travail, Je tiens à exprimer en guise de reconnaissance, ma gratitude envers

tous ceux à qui j’avais sollicité de l’aide et de leur collaboration durant ce projet.
Ma profonde reconnaissance et sincères remerciements à mon parrain industriel M.EL

IRAOUI Noumane, ingénieur chef de service, d’avoir veillé à ce que mon stage se déroule
dans les meilleures conditions, pour ses directives, pour son aide inestimable, pour le savoir
qu’il a généreusement partagé avec moi et pour le temps précieux qu’il m’a consacré pour la
réalisation effective de mon Projet Industriel de Fin d’Etudes.
Mes remerciements vont également à Monsieur ERRAFIKI d’avoir endossé la responsabilité

de maître de stage et de m’avoir guidé dans mon travail. Je sens parfaitement la confiance
qu’il m’a témoignée et j’apprécie beaucoup la disponibilité qu’il adopte à mon égard. Plus
globalement, je crois sincèrement avoir profité pleinement de son expérience et de ses
méthodes de travail. J’estime avoir beaucoup appris sous sa tutelle et je suis consciente
aujourd’hui des aspects sur lesquels je dois travailler.
J’éprouve une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du personnel de la centrale

thermoélectrique. Je remercie spécialement M. JOUIED, chef d’atelier et M. MAIMOUNI,
contre maître, pour l’aide, la sympathie et le respect qu’ils m’ont adressés au cours de ma
période de stage.
Mes remerciements vont aux honorables membres du jury qui ont bien voulu accepter de
juger mon travail.
J’exprime également mes sentiments de reconnaissance aux corps professoral de l’ENSAM de

m’avoir assuré une formation solide et de m’avoir appris à être toujours à la hauteur, et le
corps administratif de l’ENSAM.
Enfin, que toute personne qui a participé de près ou de loin à l’élaboration de ce travail,
trouve ici le témoignage de ma profonde gratitude.

Résumé :
La vapeur est un fluide caloporteur très répandu dans l’industrie parce qu’elle présente de
grands avantages. Ses applications sont diverses et son utilité est primordiale dans l’industrie.
La vapeur sert à transporter l’énergie qu’elle lui a été fournie. Dans le réseau elle cède cette
énergie aux différents postes consommateurs : dans des échangeurs de chaleur, des
transformateurs, des turbines… Certes les avantages de la vapeur sont nombreux mais elle
présente aussi quelques inconvénients ; en particulier il s’agit de son cout cher et ses risques
qui peuvent être dangereux en cas du manque du suivi et d’entretien.
Au sein du complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar, la centrale thermoélectrique joue un rôle
important, tout en assurant la gestion de la vapeur et produisant une partie de l’énergie
électrique nécessaire. La centrale récupère de la vapeur de l’atelier sulfurique à pressions et
températures élevées, alors que chaque client impose des consignes selon ses équipements.
Dans cette optique s’inscrit mon projet industriel de fin d’études ; visant l’étude d’un des
systèmes les plus critiques de la centrale « la désurchauffe ».
Pour ce faire un plan contribuant à élaborer les états des lieux des équipements énergétiques a
induits : au fait que la dégradation des systèmes de désurchauffes nécessite une étude détaillé
et amélioration accompagné par un entretien. Traitant toujours les circuits vapeur ; le non-
fonctionnement de plusieurs purgeurs automatiques été remarquable et implique des
problèmes majeurs dans la conduite de vapeur.
Ce travail sera divisé en deux grandes parties. En premier lieu ; une partie sera consacré à
l’étude du système de désurchauffe ; son état, ses problèmes, ses impacts et ses
améliorations ; à travers la méthode AMDEC et l’analyse critique. En deuxième lieu ; une
inspection de l’état des purgeurs sera effectué et les résultats vont contribuer à réaliser un plan
de réhabilitation adéquat à l’installation.
Mots clés : Désurchauffe, Vapeur, pulvériseur, vanne, perte, purgeur, rendement, débit,
température, pression.

Liste des tableaux :
TABLEAU 1: ANALYSE QQOQCP .................................................................................................................................. 22

TABLEAU 2: ANALYSE SWOT DE LA PROBLEMATIQUE ....................................................................................................... 24
TABLEAU 3: LES CARACTERISTIQUES DE LA VAPEUR D'EAU SATUREE ...................................................................................... 27
TABLEAU 4: LES CARACTERISTIQUES DE LA VAPEUR SURCHAUFFEE ........................................................................................ 28
TABLEAU 5: DESCRIPTION DES SYSTEMES DE DESURCHAUFFE DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE ............................................ 31
TABLEAU 6: GRILLE DE COTATION DES CRITERES D'EVALUATION DES DEFAILLANCES.................................................................. 37
TABLEAU 7: RESULTATS DE L'ANALYSE AMDEC ............................................................................................................... 39
TABLEAU 8: ANOMALIES ET IMPACTS AU NIVEAU D'EMAPHOS .......................................................................................... 41
TABLEAU 9: ANOMALIES ET IMPACTS AU NIVEAU DES CHAUDIERES AUXILIAIRES ...................................................................... 41
TABLEAU 10: ANOMALIES ET IMPACTS DES GTAS ............................................................................................................. 42
TABLEAU 11: ANOMALIES ET IMPACTS AU NIVEAU DES CONTOURNEMENTS ........................................................................... 42
TABLEAU 12: ANOMALIES ET IMPACTS DE L'ATELIER SULFURIQUE ........................................................................................ 43
TABLEAU 13: ANOMALIES ET IMPACTS AU NIVEAU DU TRAÇAGE .......................................................................................... 43
TABLEAU 14: ANOMALIES ET IMPACTS AU NIVEAU DES CONDENSEURS AUXILIAIRES ................................................................. 43
TABLEAU 15: PROBLEMES ET IMPACTS DU SYSTEME DE DESURCHAUFFE ................................................................................ 45
TABLEAU 16: DONNEES DES SORTIES ET ENTREES DU TRANSFORMATEURS ............................................................................. 47
TABLEAU 17: CALCUL DES RENDEMENTS DANS DEUX CAS DIFFERENTS ................................................................................... 48
TABLEAU 18: COMPARAISON DES TYPES DE VANNES ......................................................................................................... 51
TABLEAU 19: COMPARAISON DES TYPES DE DESURCHAUFFEURS .......................................................................................... 53
TABLEAU 20: GRILLE DE NOTATION DE LA MATRICE BAYES ................................................................................................. 56
TABLEAU 21: CHOIX DU TYPE DE VANNE D'ISOLEMENT/ TOUT OU RIEN ................................................................................. 56
TABLEAU 22: CHOIX DU TYPE DE VANNE DE REGULATION ................................................................................................... 56
TABLEAU 23: CHOIX DU TYPE DE DESURCHAUFFEUR .......................................................................................................... 57
TABLEAU 24: CARACTERISTIQUES DE LA VANNE 2 VOIES A SOUPAPES.................................................................................... 59
TABLEAU 25: FONCTIONNALITE DES PURGEURS ................................................................................................................ 66
TABLEAU 26: LES PERTES DE VAPEUR PAR PURGEURS ........................................................................................................ 68
TABLEAU 27: PROBLEMES RESULTANT DES COUPS DE BELIERS ............................................................................................. 71
TABLEAU 28: TAUX DE CONDENSATION DANS LES CONDUITES ............................................................................................. 73
TABLEAU 29: DIFFERENTS MONTAGES DE PURGEURS ........................................................................................................ 74
TABLEAU 30: COMPARAISON DES TYPES DE PURGEURS ...................................................................................................... 75

Liste des figures :
FIGURE 1: CARTE DES SITES MINIERS AU ROYAUME ........................................................................................................... 14

FIGURE 2: VUE D'ENSEMBLE DE LA PLATEFORME JORF LASFAR ............................................................................................ 15
FIGURE 3: LES ATELIERS ET LES FLUX DE L'UNITE MAROC PHOSPHORE ................................................................................... 16
FIGURE 4: LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE, SES LIAISONS ET SES FLUX ............................................................................... 17
FIGURE 5: FLOWSHEET DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE ............................................................................................. 19
FIGURE 6: SCHEMA DU CIRCUIT EAU ALIMENTAIRE-CONDENSATS ......................................................................................... 20
FIGURE 7: SCHEMA DU CIRCUIT D'EAU DE REFRIGERATION NORIA....................................................................................... 21
FIGURE 8: PLANNING DU PIFE PAR MS PROJECT ............................................................................................................. 25
FIGURE 9: PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UN SYSTEME DE DESURCHAUFFE ........................................................................ 30
FIGURE 10: LES SYSTEMES DE DESURCHAUFFE DE LA CENTRALE ........................................................................................... 30
FIGURE 11: ETAPES DE LA DEMARCHE AMDEC ............................................................................................................... 33
FIGURE 12: DIAGRAMME BETE A CORNES DU SYSTEME DE DESURCHAUFFE ............................................................................ 34
FIGURE 13: DIAGRAMME PIEUVRE DU FONCTIONNEMENT NORMAL DU SYSTEME DE DESURCHAUFFE .......................................... 35
FIGURE 14: DIAGRAMME SADT DU SYSTEME DE DESURCHAUFFE ........................................................................................ 35
FIGURE 15: DIAGRAMME FAST DE LA FONCTION PRINCIPALE DU SYSTEME DE DESURCHAUFFE .................................................. 36
FIGURE 16: COMPARAISON DES TEMPERATURES ENTRE CAP NORD ET LA CENTRALE ................................................................ 44
FIGURE 17: COMPARAISON DES TEMPERATURES ENTRE CAP SUD ET LA CENTRALE .................................................................. 45
FIGURE 18: ALGORITHME DE VERIFICATION DU SYSTEME DE DESURCHAUFFE .......................................................................... 49
FIGURE 19: ALGORITHME DE RECTIFICATION DU THERMOMETRE ......................................................................................... 50
FIGURE 20: ALGORITHME DE RECTIFICATION DES CAPTEURS D'OUVERTURE DE VANNES ............................................................ 50
FIGURE 21 : VANNE A PAPILLON A BRIDE ........................................................................................................................ 58
FIGURE 22: VANNE DEUX VOIES A SOUPAPE .................................................................................................................... 59
FIGURE 23: DESURCHAUFFEUR AVEC DOUBLURE .............................................................................................................. 59
FIGURE 24: ETAPES DE LA DEMARCHE DMAIC ................................................................................................................ 62
FIGURE 25: PURGEUR FERME A FLOTTEUR....................................................................................................................... 63
FIGURE 26: PURGEUR INVERSE OUVERT .......................................................................................................................... 64
FIGURE 27: PURGEUR BIMETALLIQUE ............................................................................................................................. 64
FIGURE 28: PURGEUR A PRESSION EQUILIBREE ................................................................................................................. 65
FIGURE 29: PURGEUR DYNAMIQUE................................................................................................................................ 65
FIGURE 30: METHODE DE PANACHE .............................................................................................................................. 67
FIGURE 31: ABAQUE DE LA METHODE DE PANACHE........................................................................................................... 67
FIGURE 32: DIAGRAMME D'ISHIKAWA; CAUSES ET EFFETS .................................................................................................. 69
FIGURE 33: ARBRE DE CONSEQUENCES ........................................................................................................................... 70
FIGURE 34: ILLUSTRATION DE DEGRADATION DES CONDUITES ............................................................................................. 72

Table des abréviations :
AAMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

BP Basse pression
DAP Di-Ammonium Phosphate
EMAPHOS Euro MAroc PHOSphore
GTA Groupe TurboAlternateur
HP Haute Pression
IMACID Indo Maroc Phosphore
MAP Mono-Ammonium Phosphate
MP Moyenne Pression
MP 3&4 Maroc Phosphore 3 et 4
NPK Azote Phosphore Potasse
OCP Office Chérifien des Phosphates
ODI Owner Direct Investment
QQOQCP Quoi Qui Où Quand Comment Pourquoi
SWOT Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats

Table des matières
Introduction générale :........................................................................................................................... 12
Chapitre 1 : Contexte général du projet ................................................................................................. 13
I. Introduction : ............................................................................................................................. 14
II. Présentation du groupe OCP : ................................................................................................... 14
III. Présentation du site d’accueil : .............................................................................................. 15
i. Atelier sulfurique :................................................................................................................. 15
ii. Atelier phosphorique : ........................................................................................................... 15
iii. Atelier des engrais : ........................................................................................................... 15
iv. Atelier des utilités :............................................................................................................ 15
IV. Description de la centrale thermoélectrique : ........................................................................ 16
i. Le circuit vapeur :.................................................................................................................. 17
ii. Circuit eau alimentaire et condensats : .................................................................................. 19
iii. Circuit eau de réfrigération (NORIA) : ............................................................................. 20
iv. Réseau d’eau de mer :........................................................................................................ 21
V. Présentation et missions du projet : ........................................................................................... 22
i. Problématique :...................................................................................................................... 22
ii. Cadrage de la problématique : ............................................................................................... 22
iii. Analyse de l’existant et méthodologie du travail : ............................................................ 23
VI. Conclusion :........................................................................................................................... 25
Chapitre 2 : Etude des systèmes de désurchauffe .................................................................................. 26
I. Introduction : ............................................................................................................................. 27
i. Les différents états de la vapeur : .......................................................................................... 27
II. Système de désurchauffe : ......................................................................................................... 29
i. Description : .......................................................................................................................... 29
ii. Le principe de fonctionnement : ............................................................................................ 29
iii. Etat des lieux du système de désurchauffe : ...................................................................... 30
III. Eude des anomalies : ............................................................................................................. 33
i. Analyse AMDEC du système de désurchauffe : ................................................................... 33
ii. Décomposition fonctionnelle : .............................................................................................. 33
iii. L’étude qualitative des défaillances : ................................................................................ 37
iv. L’étude quantitative des défaillances : .............................................................................. 37
IV. Etude des impacts : ................................................................................................................ 40
i. EMAPHOS : .......................................................................................................................... 40
ii. Chaudières auxiliaires : ......................................................................................................... 41

iii. Soutirage des GTA : .......................................................................................................... 41
iv. Les contournements :......................................................................................................... 42
v. Atelier sulfurique :................................................................................................................. 42
vi. Traçage : ............................................................................................................................ 43
vii. Condenseurs auxiliaires :................................................................................................... 43
viii. Atelier phosphorique (cas particulier) : ............................................................................. 43
V. Proposition d’amélioration : ...................................................................................................... 49
i. Algorithmes décisionnel sur la faisabilité technique : ........................................................... 49
ii. Etude Comparative des technologies existantes : .................................................................. 51
iii. Choix de solution :............................................................................................................. 55
iv. Propositions : ..................................................................................................................... 58
VI. Conclusion :........................................................................................................................... 60
Chapitre 3 : Etude des purgeurs automatiques ...................................................................................... 61
I. Méthode DMAIC : .................................................................................................................... 62
II. Problématique :.......................................................................................................................... 62
i. Pourquoi purger les conduites ? ............................................................................................ 62
ii. Comment fonctionnent les purgeurs ? ................................................................................... 63
III. Etat des lieux : ....................................................................................................................... 66
i. Purgeurs de la centrale thermoélectrique : ............................................................................ 66
ii. Mesure de criticité : ............................................................................................................... 66
iii. Analyse qualitative des défaillances :................................................................................ 68
IV. Etude des anomalies : ............................................................................................................ 70
i. Coups de béliers : .................................................................................................................. 70
ii. Dégradation des conduites :................................................................................................... 72
iii. Chute de température de vapeur : ...................................................................................... 72
iv. Taux de condensation dans les conduites : ........................................................................ 72
v. Analyse des résultats : ........................................................................................................... 73
V. Dimensionnement et choix des purgeurs :................................................................................. 74
i. Problèmes d'entretien : .......................................................................................................... 74
ii. Montages de purgeurs à réaliser : .......................................................................................... 74
iii. Comparaison des différents types des purgeurs : .............................................................. 75
iv. Gestion des purgeurs : ....................................................................................................... 76
v. Plan de gestion des purgeurs : ............................................................................................... 76
vi. Anomalies possibles sur purgeurs : ................................................................................... 77
vii. Vérification de l’état des purgeurs : .................................................................................. 77

viii. Différentes méthodes de vérification des purgeurs : ......................................................... 78
ix. Information de sécurité :.................................................................................................... 79
VI. Recommandations : ............................................................................................................... 80
Conclusion Générale : ........................................................................................................................... 83

Introduction générale :
Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde industriel,

les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services, elles doivent
adopter une politique qui tient compte de l’évolution économique et technologique actuelle,
afin de faire face efficacement aux impératifs du marché et des réglementations, aux besoins
des clients mais aussi aux nécessités du développement durable.
La centrale thermoélectrique joue un rôle important au sein du complexe Maroc Phosphore

Jorf Lasfar. En effet, elle assure la gestion de la vapeur et la production d’une partie de
l’énergie électrique. Concernant l’alimentation des ateliers en vapeur ; cette dernière doit
répondre aux besoins ; les consommateurs de vapeur posent des températures et pressions de
consignes que la centrale doit atteindre.
Vu l’importance de la qualité de la vapeur, le système de désurchauffe demeure un des

équipements critique de l’installation. Traitant toujours les conduites de vapeur nous ne
pouvons pas négliger l’importance des purgeurs automatiques.
C’est dans cette perspective que mon encadrant m’a proposé comme projet de fin d’étude de
traiter les systèmes de désurchauffe de la centrale thermoélectrique et d’évaluer le
fonctionnement des purgeurs automatiques.
Pour se faire ; ce rapport est divisé en trois parties traitant les différents angles du sujet en
question. Ces trois chapitres sont répartis comme suit :
Le premier chapitre a pour objectif de donner un aperçu général sur l’organisme d’accueil et
sur la centrale thermoélectrique de manière spécifique. Il traite également le contexte de mon
projet, les missions que je dois accomplir et la méthodologie du travail.
Le deuxième chapitre abordera l’étude des systèmes de désurchauffe en analysant tout

d’abord l’état des lieux, puis après une étude de criticité sera développé par la méthode
AMDEC, suivant la logique de la méthode employée j’ai analysé les résultats développés
pour s’en sortir avec des actions d’amélioration vers la fin.
Le troisième chapitre concerne l’évaluation du fonctionnement des purgeurs automatiques au

niveau de la centrale thermoélectrique, pour mener cette étude j’ai eu recours à la méthode
DMAIC pour organiser mon travail. Tout d’abord j’ai d’écris l’état des lieux, puis après
analysé les anomalies et les impacts et enfin effectué le dimensionnement et choix des
purgeurs.
Ainsi une conclusion générale achèvera mon travail.

Chapitre 1 : Contexte général du projet
Le bon déroulement d’un projet suppose d’abord une bonne compréhension de

l’environnement du travail. Dans cette optique ce premier chapitre a pour but de présenter le
site d’accueil : Maroc Phosphore Jorf Lasfar et décrire l’état des lieux de la centrale
thermoélectrique. Par la suite je vais cadrer et présenter la problématique étudiée, ainsi que les
missions du projet en planifiant sa réalisation sur la période du stage.

I. Introduction :
Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et première entreprise du
Royaume, le Groupe OCP opère sur les cinq continents. Son ouverture traditionnelle sur
l’international le pousse à développer, en permanence, des capacités d’adaptation, de
flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences, de plus en plus fortes, des
clients dans un marché fortement concurrentiel. Ce chapitre donnera une vision générale sur
le contexte du travail.
II. Présentation du groupe OCP :

Le groupe Office Chérifien des Phosphates est un établissement public à vocation industrielle
et commerciale, il a le monopole de l’exploitation et de la valorisation des phosphates du
royaume depuis la prospection minière jusqu’à la commercialisation du minerai et de ses
dérivés transformés localement.
Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à KOURIBGA, BENGRIR,

YOUSSOUFYA et BOUCRAA (LAAYOUNE) subit plusieurs opérations de traitement. Le
phosphate ainsi traité peut suivre deux orientations:
• Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

• Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à JORF LASFAR
pour être transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide
phosphorique purifié et les engrais solides.
Figure 1: Carte des sites miniers au royaume

III. Présentation du site d’accueil :
Maroc Phosphore JORF LASFAR fait partie intégrante du groupe OCP. Il a démarré en 1986
pour produire l’acide phosphorique et les engrais, nécessitant ainsi la transformation du soufre,
du phosphate et de l’ammoniac.
Figure 2: Vue d'ensemble de la plateforme Jorf Lasfar
Les ateliers de Maroc Phosphore JORF LASFAR sont :
i. Atelier sulfurique :
Il assure la production de l’acide sulfurique. Il est constitué de six unités de production d’acide
sulfurique monohydrate de capacité 2.650 tonnes par jour chacune.
ii. Atelier phosphorique :

C’est l’atelier central du complexe, vers lequel convergent tous les produits et les services des
autres ateliers pour assurer la production d’acide phosphorique à 28% et 54% en P2O5.
L’atelier phosphorique est constitué de :
- 8 unités de broyage de phosphate.

- 8 unités de production d’acide phosphorique.
- 20 échelons de concentration.
iii. Atelier des engrais :

Il comporte quatre unités de production des engrais DAP dont deux peuvent produire du TSP,
MAP et NPK, et de capacité de 2400 tonnes par jour chacune.
iv. Atelier des utilités :

Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception
de l'acide sulfurique. Il contient :
- 1 centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.

- 1 réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h.
- 1 station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h.
- 1 station de compression d’air.

L’interaction entre les ateliers de Maroc Phosphore est représentée sur la figure suivante :
Figure 3: Les ateliers et les flux de l'unité Maroc Phosphore
IV. Description de la centrale thermoélectrique :

La centrale thermoélectrique de MP 3&4 assure la production et la distribution de la vapeur et
de l’énergie électrique nécessaire pour la marche de l’ensemble des unités de production du
complexe. La vapeur provenant de l’atelier sulfurique, des JV (IMACID, PAKPPHOS,
BUNGEE) et des chaudières auxiliaires est collectée à la centrale thermique. Elle est
transformée et redistribuée au complexe sous forme d’énergie électrique, de vapeur HP, MP et
BP. Les condensats sont récupérés au niveau de la bâche à condensats, traités par polissage et
distribué sous forme d’eau alimentaire.

Figure 4: La centrale thermoélectrique, ses liaisons et ses flux
i. Le circuit vapeur :
Les principaux équipements du circuit de vapeur sont les suivants :
Les chaudières auxiliaires :
La centrale thermoélectrique de MP 3&4 est dotée de deux chaudières auxiliaires à tubes d’eau
dont la capacité de production est de 25 t/h chacune. Le rôle principal des chaudières auxiliaires
est d’assurer le démarrage du complexe en fournissant la vapeur pour le démarrage des lignes
de production de l’acide sulfurique. Leur rôle secondaire est de compenser un manque de
vapeur. Leur fonctionnement se fait alors au besoin et permet de palier à des baisses de régime
ponctuelles des unités de l’atelier sulfurique. En cas de marche normale de l’usine les
chaudières auxiliaires sont en état de conservation à chaud.
Le groupe turboalternateur :
Ils sont du nombre de trois avec des caractéristiques similaires : une turbine de type
multicellulaire à condensation et à soutirage réglé couplé à un alternateur, la production du
groupe est de 37 MW. La vapeur HP provenant de l’atelier sulfurique est admise dans le corps
HP de la turbine qui assure la détente d’une partie en vapeur MP et le reste est détendu pour
produire l’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement du complexe. Le complexe est
lié au réseau national au réseau national d’électricité pour permettre l’échange en cas
d’excédant ou de déficit d’énergie. La vapeur à la sortie du groupe est condensée dans les
condenseurs principaux pour être acheminée vers la bâche à condensats.
Barillets HP, barillets MP, stations de contournement :
Le circuit de vapeur est décrit comme suit :

La vapeur HP générée par les chaudières de récupération des unités sulfuriques est livrée par
un réseau de tuyauteries aux deux barillets HP de distribution installés à la centrale. Ces barillets
peuvent être alimentés en vapeur HP, en cas du démarrage du complexe, par les chaudières
auxiliaires de la centrale. La vapeur HP alimente les consommateurs suivants :
La vapeur HP générée par les chaudières de récupération des unités sulfuriques est livrée par
un réseau de tuyauteries aux deux barillets HP de distribution installés à la centrale. Ces barillets
peuvent être alimentés en vapeur HP, en cas du démarrage du complexe, par les chaudières
auxiliaires de la centrale. La vapeur HP alimente les consommateurs suivants :
• Les trois groupes turboalternateurs (3 GTA) qui produisent de l’énergie électrique et de

la vapeur MP.
• 3 lignes de contournement qui permettent d’évacuer un surplus de vapeur HP, non utilisé
par les GTA, par un processus de détente et de désurchauffe.
• La pulvérisation du fuel – oïl dans les chaudières auxiliaires.
• L’atelier de purification de l’acide phosphorique EMAPHOS.
• La turbopompe pour alimenter l’atelier sulfurique en cas d’une coupure d’électricité ou
de déclenchement des motopompes principales.
Les barillets MP sont alimentés par de la vapeur MP produite par les turbosoufflantes de
l’atelier sulfurique, la vapeur soutirée en aval des turbines, de la turbopompe alimentaire et des
désurchauffeurs. La sécurité des barillets MP est assurée par des condenseurs auxiliaires qui
s’ouvrent pour condenser l’excès de vapeur dans les barillets. La vapeur MP est distribuée aux
différents utilisateurs :
• Le dégazeur.
• L’atelier des engrais.
• L’atelier phosphorique.
• L’atelier de concentration de l’acide phosphorique.
• Le port pour la fusion du soufre.
• Le réchauffage de la bâche alimentaire.
La vapeur MP est détendue et désurchauffée pour produire de la vapeur BP qui est disponible
aux utilisateurs suivants :
• Réchauffage.
• Traçage (fuel, soufre liquide et soude caustique en solution).
• L’atelier des engrais.

Figure 5: Flowsheet de la centrale thermoélectrique
ii. Circuit eau alimentaire et condensats :

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers de MP 3&4
sont acheminés au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis vers la
station de polissage pour être traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire.
Les équipements principaux du circuit eau alimentaire-condensat sont les suivants :
• La bâche à condensats
• La station de polissage
• Le dégazeur
• La bâche alimentaire
• Les refroidisseurs de condensats
a. Le rôle du circuit condensats :
La bâche à condensats reçoit les condensats des 3 GTA et ceux des 2 condenseurs auxiliaires
(en aval des barillets MP) et tous les autres condensats de MP 3&4, à l’exception de ceux de
l’atelier phosphorique qui sont directement envoyés au dégazeur. Un appoint d’eau assure la
régulation du niveau de la bâche à condensats. Il s’agit d’eau déminéralisée provenant de la
station de traitement des eaux douces (TED).
Les condensats de la bâche sont refroidis à 45°C avant d’être traité à la station de polissage
situés physiquement dans la zone du TED. Le polissage est un procédé d’adoucissement de

l’eau. Il permet de purifier l’eau en éliminant les minéraux dissous par un processus d’échange
ionique avec les résines des « MIXED-BED».
Suite au polissage dans la zone du TED, le pH des condensats est ajusté par addition
d’ammoniac avant d’être acheminés vers le dégazeur thermique pour être débarrassés de
l’oxygène et du gaz carbonique dissous vu leurs effets corrosifs. Le dégazage permet d’éviter
la corrosion des chaudières, des turbines et des tuyauteries. Les condensats dégazés alimentent
finalement la bâche alimentaire où un flux d’hydrazine est injecté pour permettre un dégazage
chimique de l’eau suivant une réaction de réduction de l’oxygène.
L’eau alimentaire est ensuite pompée vers les chaudières de récupération de l’atelier sulfurique,
les désurchauffeurs HP/MP et les chaudières auxiliaires.
Figure 6: Schéma du circuit eau alimentaire-condensats
iii. Circuit eau de réfrigération (NORIA) :

C’est une utilité importante à mentionner dans la centrale électrique. Il s’agit d’un circuit d’eau
déminéralisée de refroidissement en boucle fermée. Il assure le refroidissement des auxiliaires
de Maroc Phosphore 3&4. Le refroidissement du circuit d’eau NORIA est assuré par l’eau de
mer provenant de la station de reprise d’eau de mer 1 (REM 1). L’eau déminéralisée circule par
l’intermédiaire de 3 pompes vers 3 refroidisseurs à faisceau tubulaire et part ensuite vers les
différents utilisateurs. Une injection de phosphate tri-sodique (Na3PO4) est effectuée par
l’aspiration des pompes de réfrigération afin d’éviter l’entartrage dans le circuit de
refroidissement.

Les équipements refroidis per le circuit Noria sont :
• Moto pompes alimentaires

• Turbo pompes alimentaire
• Alternateurs des GTA
• Huile de dégraissage des GTA
• Huile de régulation des turbines
• Echantillons d’analyse
• Huile du groupe électrogène
• Compresseurs d’air du TED
• Huile des broyeurs du phosphate
• Pompes de circulation
• Huile des turbosoufflantes
La bâche NORIA où un appoint d’eau déminéralisée en provenance de la TED compense les

pertes dans le réseau. En cas d’incident, la réfrigération de secours est assurée par l’eau
d’incendie qui est mise à l’égout après utilisation.
Figure 7: Schéma du circuit d'eau de réfrigération NORIA
iv. Réseau d’eau de mer :

Ce réseau assure le refroidissement des flux chauds de la centrale. L’eau de mer circule en
circuit ouvert, une fois utilisée, elle est évacuée dans le canal de rejet vers la mer. Dans la
centrale, cette eau est utilisée au niveau de :

• 3 condenseurs principaux
• 2 condenseurs auxiliaires
• 3 échangeurs du circuit NORIA
• 3 refroidisseurs des condensats
• 3 bacs des pompes à vide (on utilise l’eau de mer pour créer le vide dans les condenseurs
principaux)
V. Présentation et missions du projet :

i. Problématique :
La vapeur est un fluide caloporteur très répandu dans l’industrie parce qu’elle présente de
grands avantages. Cependant un suivi des équipements faisant partie du circuit vapeur
s’avère nécessaire. Parmi les problèmes urgents que la centrale affronte actuellement ; la
dégradation du système de désurchauffe. Ce dernier a manifesté des problèmes dès son
installation en 1985, mais de plus en plus sa fonctionnalité connait un ternissement
considérable. A présent plusieurs consommateurs de la vapeur MP signalent le fait de recevoir
la vapeur à des températures différentes que celles de consignes, ce qui induit ; la diminution
des rendements de leurs équipements et surtout la dégradation des transformateurs et des
échangeurs. Dans ce cadre mon projet attaque principalement l’étude des systèmes de
désurchauffe dans la centrale, un plan d’action sera détaillé par la suite. Traitant toujours les
mêmes conduites transportant la vapeur désurchauffée, nous ne pouvons pas ignorer
l’importance des purgeurs automatiques. Le non-fonctionnement de plusieurs purgeurs résulte
des conséquences détectables, des pertes énergétiques et économiques. Après établir une
étude de défaillances je vais proposer des préconisations d’améliorations et des corrections au
niveau des conduites de la vapeur et effectuer un choix adéquat des purgeurs au niveau de la
centrale.
De tout ce qui précède, nous pouvons conclure qu’il ne s’agit pas d’un plan de maintenance
ordinaire. Mais plutôt d’une étude analytique accompagnée de calculs justifiants les choix
suggérés par la suite.
ii. Cadrage de la problématique :

Cadrage de problématique :
Pour bien cadrer le problème et comprendre globalement le sujet, la réalisation d’un

QQOQCP est nécessaire.
Tableau 1: Analyse QQOQCP
Qui est concerné par le projet ? La Centrale thermique – Jorf Lasfar.

Quel est le projet ? Etude technico-économique de système de
désurchauffe et des purgeurs automatiques.
Où sera-t-il appliqué ? Service de production.
Quand s’est déroulé le stage ? Du 1 février2018 au 31 mai 2018.

Comment sera-t-il élaboré ? • Analyse des états des lieux.
• Etude détaillée des anomalies.
• Démonstration des impacts sur l’installation.
• Proposition d’amélioration.
Pourquoi ce projet ? • Permettre au consommateur de la vapeur
d’acquérir les températures de consignes.
• Optimiser les pertes énergétiques.
• Augmenter la durée de vie des conduites de
vapeur.
Missions du projet :
Dans le cadre de la maîtrise de la situation actuelle et la réalisation d’un plan d’action,

concernant l’étude du système de désurchauffe. Les missions suivantes ont été fixées :
• Décrire l’état des lieux des systèmes de désurchauffe et analyser l’existant.

• Analyser les défaillances (étude quantitative et qualitative), et démontrer leurs impacts
sur l’installation.
• Etablir la liste des interventions à effectuer.
• Proposer des améliorations et choisir les équipements adéquats avec l’installation.
Concernant la méthodologie du travail, l’étude par analyse AMDEC m’a permis de suivre une
logique méthodique de la décomposition fonctionnelle à la présentation des résultats. Pour en
choisir les nouveaux équipements une étude comparative des types de chaque équipement
était nécessaire, et puis pour classer les solutions j’ai eu recours à la matrice Bayes.
En traitant la deuxième partie du projet ; les purgeurs automatiques, la même logique est
rétablie en suivant les étapes suivantes :
• Définir la problématique et l’état des lieux.

• Mesurer la criticité du processus et évaluer le système de mesure.
• Analyser les causes et les impacts.
• Quantifier l'influence et proposer des améliorations.
• Définir un plan de contrôle de la solution mise en place.
Pour les deux parties des calculs de pertes énergétiques et économiques vont être établie pour
justifier les choix et démontrer la criticité du sujet.
iii. Analyse de l’existant et méthodologie du travail :

Etat des lieux :
Après avoir identifié les missions de mon projet, il s’avère important de faire une analyse de
l’état existant au sein de la centrale. Dan l’intérêt d’évaluer la pertinence de mon projet, l’outil
d’analyse SWOT fera l’affaire d’un diagnostic des éléments internes et externes liés à mon

projet. Ceci me permettra d’identifier les stratégies en vue d’atteindre les objectifs des
missions fixées.
L’objectifs de l’analyse SWOT étant trouver la manière la plus optimale pour utiliser les
points forts et exploiter les opportunités liées à notre projet industriel, et en même temps
savoir dépasser les faiblesses pour contrecarrer les menaces.
Tableau 2: Analyse SWOT de la problématique
Forces Faiblesses
• Encadrement à la hauteur. • Contrainte de temps pour traiter tout
• Personnel expérimenté et qualifié les consommateurs de la vapeur MP.
doté d’un bon savoir-faire. • Manque d’historique des
• Existence d’un point de interventions.
documentation. • Mal organisation du flux
d’informations et des travaux.
• Manque de valeurs (débits,
températures, pressions) ; suite à
endommagement ou manques de
capteurs.
Opportunités Menaces
• Possibilité de benchmarking avec • Pete importante de temps à la
d’autres plateformes (les ODIs). recherche de l’information.
•
Définition du plan d’action :
Mon projet industriel de fin d’étude s’étale sur une durée de quatre mois à partir du 1er février.
Ce projet comporte plusieurs tâches, il est obligatoire de faire une planification adéquate qui
permet d’effectuer toutes ces tâches suivant le planning suivant :

Figure 8: Planning du PIFE par MS Project
Dans ce chapitre introductif, j’ai mis l’accent sur l’organise d’accueil en présentant le groupe
OCP, le complexe chimique de Jorf Lasfar, et particulièrement en détails la centrale
thermoélectrique où mon stage s’est déroulé au sein du service de production.
J’ai aussi introduit la problématique étudiée et élaboré un plan d’action englobant les deux
parties de mon projet :
• Le système de désurchauffe.
• Les purgeurs automatiques.
VI. Conclusion :
En guise de conclusion, dans ce chapitre introductif, nous avons mis l’accent sur l’organisme d’accueil
en présentant le groupe OCP, le complexe chimique Jorf Lasfar, et particulièrement en détail la
centrale thermoélectrique de Maroc phosphore où mon stage s’est déroulé au sein du service
production.
J’ai également introduit la problématique étudiée et élaboré un plan d’actions englobant les deux
parties de mon projet :
• Etude des systèmes de désurchauffes.

• Etude des purgeurs.

Chapitre 2 : Etude des systèmes de désurchauffe
La centrale thermoélectrique MP3/4 joue un rôle vital au sein du groupe Maroc Phosphore.
Parmi ses missions ; l’alimentation des ateliers par la vapeur avec des pressions et des
températures prédéfinis et des consignes à respecter. Dans ce cadre se manifeste l’importance
des systèmes de désurchauffe. Ce chapitre est consacré à l’étude évolutive des systèmes de
désurchauffe dans la centrale. Pour se faire je vais établir tout d’abord une analyse de
l’existant, mettre l’accent sur les anomalies et leurs impacts puis vers la fin proposer des
actions d’amélioration.

I. Introduction :
i. Les différents états de la vapeur :
Lorsque l'eau est chauffée au-delà de son point d'ébullition, elle s'évapore, c'est-à-dire qu'elle
devient de l'eau à l'état gazeux. La vapeur d'eau peut toutefois prendre diverses formes. Ses
propriétés varient grandement en fonction de la pression et de la température à laquelle elle
est soumise.
Vapeur de l’eau saturée:
La vapeur d'eau saturée existe seulement à une température et à une pression où l'eau à l'état
liquide et la vapeur à l'état gazeux peuvent coexister ensemble. C'est-à-dire qu'on obtient la
vapeur d'eau saturée lorsque la vitesse de vaporisation de l'eau est égale à celle de sa
condensation.
Tableau 3: les caractéristiques de la vapeur d'eau saturée
Propriétés Avantages Désavantages

Chauffage rapide et uniforme Amélioration de la qualité du L'efficacité thermique d'un
à l'aide de la chaleur latente produit et de la productivité. système peut diminuer si
toute autre vapeur que la
vapeur d'eau sèche est
utilisée.
La pression contrôle la Possible d'établir la La température de la vapeur
température température désirée peut diminuer si la vapeur
rapidement et précisément. subit une baisse de pression
en raison de la friction contre
les parois des conduites.
Coefficient de transmission Surface de transmission de la Une partie de la vapeur se
de chaleur élevé chaleur plus petite que l'eau condense à cause des pertes
chaude, réduisant les coûts de chaleur rayonnante.
d'installations.
Provient de l'eau Sécuritaire, propre et peu Le condensat en suspension
coûteux. (fines gouttelettes) peut aussi
réduire l’efficacité
thermique.
Vapeur humide :
C’est la forme de vapeur la plus communément vue en usine. La vapeur produite par une
chaudière contient normalement un certain degré d’humidité à cause de fines gouttelettes
d’eau qui sont emportées avec la vapeur. Même les meilleures chaudières produisent souvent
de la vapeur avec un degré d’humidité de 3% à 5%. Lorsque l’eau atteint son point de
saturation et commence à se vaporiser, une partie de cette eau est entraînée avec le courant de
vapeur sous la forme de fines gouttelettes. C’est une des raisons pour lesquelles on utilise la
séparation comme méthode d’évacuation de condensat dans les lignes de distribution de
vapeur.

Eau supercritique :
L’eau supercritique désigne de l’eau au-delà de son point critique : 22.1MPa, 374 °C. Au
point critique, la chaleur latente de l’eau devient nulle. De plus, sa masse volumique ne
change pas, qu’elle soit à l’état liquide ou gazeux. Ainsi, lorsque l’eau se trouve à une
température et à une pression plus élevées que son point critique, il est impossible de
distinguer si elle est à l’état liquide ou gazeux.
L’eau supercritique est utilisée pour entraîner les turbines de certaines centrales électriques
qui demandent un niveau d’efficacité supérieur à celui que peut offrir la vapeur. De plus, des
recherches sont entrain d’être effectuées sur l’eau supercritique en tant que fluide ayant les
propriétés à la fois d’un liquide et d’un gaz, en particulier sur sa capacité d’agir comme
solvant pour les réactions chimiques.
Vapeur surchauffée :
La vapeur d’eau surchauffée est obtenue en chauffant la vapeur d’eau sèche (saturée) ou
humide au-delà de son point de saturation. Ainsi, la température de la vapeur surchauffée est
supérieure à celle de la vapeur saturée alors que sa masse volumique est inférieure à celle-ci
pour une même pression. La vapeur d’eau surchauffée est surtout utilisée à des fins motrices
comme dans les turbines, et n’est pas habituellement utilisée comme source de chaleur.
Tableau 4: Les caractéristiques de la vapeur surchauffée
Propriétés Avantages Désavantages

Coefficient de transmission Aide à maintenir les Productivité réduite
de chaleur plus bas installations sèches lorsque Nécessité d’une plus grande
Pour une même pression, la leur performance pourrait surface de transmission de la
température de la vapeur être affectée par la présence chaleur
n’est pas nécessairement de condensat
uniforme La vapeur surchauffée peut
être maintenue à une vitesse
élevée pour empêcher les
pertes de chaleur
Chauffage avec la chaleur Améliore l’efficacité Les chutes de température
sensible thermique et la charge de peuvent avoir un effet néfaste
production, ex. pour obtenir sur la qualité du produit
La vapeur surchauffée peut un plus gros changement de Les installations nécessitent
atteindre des températures masse volumique à l’état des matériaux plus robustes,
très élevées surchauffé à pressions basse ce qui augmente les coûts
ou sous vide. d’installation
Il est avantageux de fournir et d'évacuer la vapeur à l'état surchauffé pour empêcher la

formation de condensat à l'intérieur des installations utilisant la vapeur surchauffée (en
situation d'opération normale). Ceci diminue les risques de dommages causés par l'érosion ou
la corrosion due à l'acide carbonique. De plus, augmenter le degré de surchauffe et la pression

accroît l'enthalpie à l'entrée de la turbine, ce qui augmente l'efficacité thermique théorique de
la turbine puisqu'elle est calculée en utilisant les valeurs d'enthalpie à l'entrée et à la sortie de
la turbine.
Pour avoir une température de consigne précise et atteindre l’efficacité des équipements, une
désurchauffe de la vapeur demeure nécessaire.
II. Système de désurchauffe :

i. Description :
La plupart des applications de désurchauffe, réduisent la température de la vapeur générée par
les chaudières (haute pression / haute température) aux niveaux requis dans les opérations de
traitement. La fonction primaire d'un désurchauffeur est d'abaisser la température de la
vapeur surchauffée ou d'autres vapeurs. Cette réduction de température est accomplie grâce à
un processus de mise en contact direct de la vapeur avec un autre liquide (l’eau à titre
d’exemple). L’eau injectée est évaporée par la suite.
Les deux principales raisons de l'abaissement des températures de vapeur sont:
1- Permettre le bon fonctionnement des équipements conçus pour des températures plus
basses.
2- Maintenir une température constante pour les processus nécessitant des contrôles de la
température.
ii. Le principe de fonctionnement :
Tous les désurchauffeurs fonctionnent selon le même principe. L'eau est introduite dans la
ligne de processus et vient ainsi en contact direct avec la vapeur surchauffée. L'évaporation de
l'eau réduit la température de la vapeur. La température de la vapeur à la sortie est contrôlée
par la quantité d'eau évaporée. Il est préférable d’utiliser une eau d’injection chaude à
proximité de la température de saturation de la vapeur à refroidir ; car c’est la chaleur latente
qui est extraite pour évaporer l’eau de l’injection. Ceci minimise le temps de la suspension
des particules d’eau dans la vapeur, de telle sorte que toute l’eau est évaporée.

Figure 9: Principe de fonctionnement d'un système de désurchauffe
iii. Etat des lieux du système de désurchauffe :

L’installation est dotée de 15 systèmes de désurchauffe comme montré ci-dessous :
Figure 10: Les systèmes de désurchauffe de la centrale

Le tableau ci-dessous décrit les pressions et températures de consignes pour chaque système
de désurchauffe, composants et anomalies détectées :
Tableau 5: Description des systèmes de désurchauffe de la centrale thermoélectrique
Désurchauffeur TCV Entité Pression de Température Description

consigne de consigne
1 20TCV101C EMAPHOS HP 285 Ces désurchauffeurs

sont composés de deux
2 20TCV101I Chaudières HP __ boucles principales
auxiliaires contrôlées à distance,
une pour contrôler la
vapeur de pression et
l'autre pour contrôler la
température
3 20TCV102A Soutirage GTA1 MP 225 Ces trois

désurchauffeurs sont
4 20TCV102B Soutirage GTA2 MP 225 identiques. Pour ce
5 20TCV103C Soutirage GTA3 MP 225 type, il existe une vanne
de pression de type ON
/ OFF pour la vapeur et
une vanne pour
contrôler la température
de l'eau.
6 20TCV101A MP 230 Ces trois

Contournement1 désurchauffeurs sont
20TCV104A identiques et contrôlés
7 20TCV101B MP 230 par DCS. Pour ce type,
Contournement2 il y a trois boucles
20TCV103B principales, une pour
contrôler la pression de
8 20TCV102C Contournement3 MP 220 vapeur et deux autres
20TCV105C pour contrôler la
température de la
vapeur.
9 20TCV103A U01 A.B.C MP 230 Ces deux

10 20TCV104C U01 X.Y.Z MP 230 identiques et contrôlés
depuis le champ. Pour
ce type, il n'y a qu'une
seule boucle pour

contrôler la température
de l’eau traversant la
vanne.
11 20TCV104C Phosphorique N MP 178 Ces deux

12 20TCV106C Phosphorique S MP 195 identiques, et contrôlés
à partir du DCS. Pour ce
type, il y a deux boucles
pour contrôler la
température de l'eau.
La principale vanne de
désurchauffeur est
TCV106A, et une
boucle secondaire
FV405A utilisée quand
le débit de vapeur
augmente et dépasse
une limite fixée par
l'opérateur.
13 20TCV102I Traçage BP 180 Ce désurchauffeur est

composé de deux
boucles principales, une
pour contrôler la vapeur
de pression et l'autre
pour contrôler la
température.
14 20TCV104I Condenseur 1 BP Pas de Ces deux

consigne désurchauffeurs sont
identiques, et contrôlés
15 20TCV105C Condenseur 2 BP pas de à partir de DCS. Ce type
consigne est composé de deux
boucles principales
contrôlées à distance,
une pour contrôler la
vapeur de l’eau et
l'autre pour contrôler la
température.

Les principaux éléments d'instrumentation, dans l’installation sont:
• Vanne de contrôle de pression PCV.

• Vanne de régulation de température TCV.
• Thermostat.
• Thermocouple.
• Émetteur de pression.
• Débit mètre.
III. Eude des anomalies :

i. Analyse AMDEC du système de désurchauffe :
Objectif de la méthode :
• L’analyse par la méthode AMDEC nous permettra de :

• Détecter les défaillances du processus de désurchauffe.
• Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et
pour en empêcher ou en détecter les causes.
• Documenter le processus du développement.
Etapes de l’analyse AMDEC :
Les 6 grandes étapes de la méthode AMDEC sont :
•Décomposition fonctionnelle du système de désurchauffe.

1
•L'analyse des défaillances: Etude quanitative (causes, modes, effets de la

2 défaillance).
•L'étude qualitative: Evaluation de la criticité.

3
•La hiérarchisation par criticité.

4
5 •La recherche et la prise d'actions curatives et préventives.
•Présentation des résultats.

6
Figure 11: Etapes de la démarche AMDEC
ii. Décomposition fonctionnelle :

Une défaillance ou mal fonctionnement est la disparition ou la dégradation d’une fonction.
Donc pour analyser les problèmes liés au système de désurchauffe, il faut connaitre ses
fonctions.

Le but de l’analyse fonctionnelle est de déterminer d’une manière claire et complète les
fonctions principales du fonctionnement du système de désurchauffe, les fonctions contraintes
et les fonctions élémentaires.
• Les fonctions principales sont celles pour lesquelles le système de désurchauffe a été
installé, donc pour satisfaire les besoins de l’utilisateur.
• Les fonctions contraintes répondent aux interactions avec le milieu extérieur.
• Les fonctions élémentaires assurent les fonctions principales : ce sont les fonctions des
différents composants élémentaires du système de désurchauffe.
Bête à corne du système de désurchauffe :
Dans un premier temps, nous allons exprimer la fonction principale en utilisant comme outil
le diagramme bête à corne.
Le système de désurchauffe est conçu pour réduire la température de la vapeur issue de

l’atelier sulfurique ou les chaudières auxiliaires dans le cas d’appoint.
Vapeur Eau de
surchauffée désurchauffe
Système de
désurchauffe
Réduire la température de la vapeur surchauffée
Figure 12: Diagramme bête à cornes du système de désurchauffe

Diagramme pieuvre :
Pompes (20IP13/
20IP14)
FC Eau de
Moteurs (20IP13M/ FC FC
3 pulvérisation
20IP14M) 1 2
Système de
désurchauffe FP2
FP1
FC6 FC5 FC4

Norme de
Milieu sécurité
extérieur Vannes
d’isolations
Figure 13: Diagramme pieuvre du fonctionnement normal du système de désurchauffe
FP1 Transformer l’énergie électrique en énergie mécanique de rotation

FP2 Pomper l’eau de désurchauffe dans la conduite
FC1 lier la pompe à un moteur électrique
FC2 Réduire la température de vapeur
FC3 Respecter la contrainte du débit
FC4 Respecter les normes de sécurité
FC5 Permettre l’isolation manuelle en cas d’urgence
FC6 S’adapter au milieu extérieur
Diagramme SADT :
Alimentation en Température Asservissement

énergie de consigne
Désurchauffer la vapeur (basse/ moyenne et haute

Vapeur surchauffée pression) Vapeur désurchauffée
Système de désurchauffe
Figure 14: Diagramme SADT du système de désurchauffe

Diagramme FAST :
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) est un outil graphique de

description fonctionnelle. Cet outil permet d’aller de la fonction principale (FP) jusqu’aux
solutions techniques qui réalisent les fonctions élémentaires (FT). Ce moyen est donc
particulièrement intéressant pour analyser notre système de désurchauffe.
FT11 : Filtrer l’eau

Filtres (1516 -1517)
provenant de la bâche
alimentaire

avant pulvérisation Filtres
FT2 : Pomper l’eau Pompes de désurchauffe

de désurchauffe (20IP13 – 20IP14)
FT3 : Assurer la
Vanne TCV (Boucle de
température désirée
régulation –
(température de
Asservissement)
FP : consigne)
Désurchauffer la
vapeur
FT4 : Assurer le
passage de l’eau de Vannes -Tuy
désurchauffe
FT5 : Agir en cas de

débits importants Vannes tout ou rien
FT6 : Pulvériser l’eau

Pulvériseurs
FT7 : Contrôler la
température de la Thermomètres
vapeur désurchauffée
Figure 15: Diagramme FAST de la fonction principale du système de désurchauffe

iii. L’étude qualitative des défaillances :
Cette étude consiste à identifier les défaillances possibles sur les composants du système de
désurchauffe, à déterminer les modes de défaillances, à identifier les effets relatifs à chaque
mode, à analyser et à trouver les causes possibles des défaillances potentielles. Pour réaliser
cet objectif nous nous basons sur la décomposition fonctionnelle. A partir des fonctions
définies, nous cherchons les défaillances possibles.
iv. L’étude quantitative des défaillances :

Il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité du trio cause-mode-effet de la défaillance
potentielle étudiée selon certains critères. Plusieurs critères peuvent être utilisés pour déterminer
cet indice. Souvent dans la pratique on considère qu’une défaillance est d’autant plus importante
si:
• ses conséquences sont graves.

• elle se produit souvent.
• elle se produit et on risque de ne pas la détecter.
Dans la pratique on attribue trois notes — chacune sur une échelle de 1 à 10 — pour chaque
trio cause-mode-effet:
• La note G : gravité de l’effet - les conséquences sur le client/utilisateur.

• La note O : la probabilité d’occurrence - la fréquence d’apparition.
• La note D : la probabilité de non-détection - le risque de non-détection.
L’indice de criticité (C) s’obtient en multipliant ces trois notes précédentes soit celle de la
gravité, de la probabilité d’occurrence et de la probabilité de non-détection :
C=GxOxD
Tableau 6: Grille de cotation des critères d'évaluation des défaillances
Note Fréquence ou Note Gravité Note Probabilité de non-

F probabilité G D détection
d'apparition
10 Permanent 10 Mort d'homme ou 10 Aucune probabilité
catastrophe de détection
environnementale
5 Fréquent 5 Conséquences 5 Un système de
financières et/ou détection est en place
matérielles mais n'est pas
infaillible
1 Invraisemblable 1 Pas grave 1 Le système de
détection est
infaillible

La hiérarchisation :
La difficulté essentielle d’une étude qui veut anticiper les problèmes et rechercher les solutions
préventives provient de la très grande variété des problèmes potentiels à envisager. D’où le
besoin d’une hiérarchisation, qui permet de classer les modes de défaillances et d’organiser leur
traitement par ordre d’importance.
La recherche des actions préventives/correctives :
Après le classement des différents modes de défaillances potentielles d’après les indices de
criticité, le groupe désigne les responsables de la recherche des actions préventives ou
correctives. Les outils tels que le diagramme causes-effet, l’analyse de Pareto, le
brainstorming, le travail en équipe, doivent être appliqués pour une recherche efficace. En
pratique, le groupe de travail s’attache à réduire l’indice de criticité par des actions qui visent:
• la réduction de la probabilité d’occurrence (exemple: par la modification de la

conception du produit ou du processus)
• la réduction de la probabilité de non-détection (exemple: par la modification de la
conception du processus ou par la modification du système de contrôle)
• la réduction de la gravité de l’effet de défaillance (exemple: par la modification de la
conception)
Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité :
C’est le moment de vérité pour la méthode. Un nouvel indice de criticité est calculé de la même
façon que lors de la première évaluation, en prenant en compte les actions prises. Cette valeur
du nouvel indice de criticité est parfois appelée risque résiduel et peut être illustrée sous forme
du diagramme.
L’objectif de cette réévaluation est de déterminer l’impact et l’efficacité des actions prises. Le
nouvel indice de criticité doit donc être inférieur au seuil de criticité. Le tableau 4 illustre une
telle réévaluation qui nous montre que grâce aux actions prises, les nouveaux indices de criticité
sont inférieurs à un seuil de criticité égal à 50.
La présentation des résultats :
Pour pouvoir effectuer et appliquer l’AMDEC, il est nécessaire d’utiliser des tableaux conçus
spécialement pour le système étudié et préparés en fonction des objectifs recherchés. Comme
tracé ci-dessous :

Tableau 7: Résultats de l'analyse AMDEC
Matériel Caractéristique de défaillance Indices Résultats
Compos Fonction Mode de Cause de Effet de Mode de F G D C Actions

ant défaillance défaillance défaillance détection correctives
Filtre Filtrer l’eau de Risque de se Existence des Blocage de Indicateur de 5 5 1 25 -Nettoyage des
la bâche boucher ou de particules l’eau de colmatage filtres pendant les
alimentaire et se colmater. désurchauffe Manomètre arrêts
avant et différentiel -Remplacement
pulvérisation diminution Thermomètr des filtres selon
du débit e l’état observé
Manomètre
Pompe Pomper l’eau de -Aération. -Présence des Arrachement Ampérage 1 10 1 10 -Vidange ou
désurchauffe -Cavitation. bulles d’air des Bruit graissage des
-Contamination dans l’eau. particules. Vibration paliers et des
-Surpression. -Vitesse de -Bruit et Thermomètr accouplements
-Température rotation trop vibration e -Remplacer les
excessive. élevée. -Effet Manomètre composants de la
-Les corps abrasif pompe une fois
étranger. une des
défaillances est
détectée
(coupelle, tige,
axe…)
-Lavage par
chloration.
Maintenance
systématique (Pr
pompe de
réserve)
Vanne Régler la Fuites aux -Mauvaise - Mauvaise 100 5 5 250 Action sur les
TCV température de niveaux de la étanchéité des Température régulation de paramètres PID
vapeur poigne/ vannes de consigne la du régulateur
surchauffée couvercle.. -Mauvais non atteinte température Etalonnage
Fissures asservissement -Non Remplacement
Retard d’action / régulation stabilité de Revoir
d’ouverture ou température l’emplacement
fermeture
-Ouverture
insuffisante
Vanne Agir en cas de Fuites aux -Mauvaise -Insuffisance Mauvaise 10 5 5 250 Remplacement
tout ou débits niveaux de la étanchéité des d’eau de régulation de des vannes
rien importants (plus poigne/ vannes désurchauffe la Revoir
140 t/h) couvercle… pour débits température l’emplacement
Fissures dépassants
Ouverture/ les 140 t/h
Fermeture donc vapeur
incomplète désurchauffé
eà
température
importante

Pulvéris Pulvériser l’eau Risque de se -Filtres ayant - Surconsomm 10 5 10 500 Nettoyage des
eur de désurchauffe colmater. de grandes Température ation d’eau buses
mailles. de vapeur Température Remplacement
-Pression trop non non des buses
haute. satisfaisante. homogène Changement de
-Taille de buse -Apparition la technologie
inadaptée des des pulvériseurs
-Dégradation gouttelettes
des d’eau dans la
équipements vapeur.
Capteur Mesurer la -Fausses Dégradation Perturbation Mauvaise 10 5 5 250 Etalonnage
thermo température de Indications. du système de n régulation de Réalisation des
mètre vapeur mesure. du système la puits thermique
désurchauffée de température pour capter la
désurchauffe Consommati température
on Remplacement
des thermomètres
Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique. Lorsque les indices sont notés sur
10, une criticité maximale sans action corrective est fixée autour de 100. D’après le tableau
des résultats ; il s’avère que les première actions corrective s à prendre seront au niveau du :
Capteurs thermomètres, Vannes tout ou rien, Vannes TCV et les pulvériseurs.
Certes l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté du fonctionnement, cependant elle
ne permet pas d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs conséquences : deux
pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la conséquence sur le
système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires. Pour s’en
sortir avec des actions adéquates pour chaque système de désurchauffe ; on est mené à
travailler sur chaque sous système indépendamment et proposer les solutions qui lui
conviennent.
IV. Etude des impacts :

En se basant sur l’analyse AMDEC ; et en analysant chaque système de désurchauffe
indépendamment. Je vais traiter les anomalies correspondantes aux différents consommateurs
de la vapeur désurchauffée. Une étude détaillée sera consacrée au CAP, en le considérant un
cas particulier, en état critique.
i. EMAPHOS :
D’après une visite chez EMAPHOS il s’est t’avéré que ce client est satisfait de la température
et la qualité de la vapeur qu’il reçoit de chez la centrale. Sauf que ; lors d’une réduction, arrêt
ou démarrage de ces machines, la pression qu’il demande est moins de 8Bars, alors que la
centrale n’est pas capable de lui livrer la pression qu’il désire par régulation automatique.
Donc le seul moyen d’atteindre leur consigne est un dépannage manuel ou utilisation de
purge, impliquant des pertes de charges, d’énergie et coût d’achat de vapeur pour EMAPHOS.
Un autre point remarqué lors de ma visite, c’est que : EMAPHOS est un client consommant
de la HP (56 Bar), cependant à l’entrée de son atelier il reçoit une pression de 30 Bar (pas de
pertes de charges), sauf que lui n’a besoin que de 9,6 Bar pour faire fonctionner ses machines.

Une des propositions qui s’avère logique c’est : pourquoi ne pas installer une turbine recevant
la vapeur HP puis réalisant des soutirages selon la consigne qu’ils veulent. Cette solution leur
permettra d’atteindre les pressions nécessaires d’un côté et de produire l’électricité d’un autre
côté.
Tableau 8: Anomalies et impacts au niveau d'EMAPHOS
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes Chute de température à faible cadence de
(interne) : Etanchéité des vannes. marche.
ii. Chaudières auxiliaires :
Les chaudières auxiliaires assurent le démarrage du complexe, dans certains cas rares
assurent l’appoint en vapeur. Ce sont des chaudières à foyer à circulation naturelle et à
démarrage rapide (10mn environ).
Les combustibles utilisés sont le gasoil pour le démarrage et le fuel-oil pour la marche
normal. Les fluides pulvérisateurs sont l’air et la vapeur à 16 bars. L’injection des
combustibles se fait par des brûleurs spéciaux à tubes parallèles et concentriques.
Chaque chaudière à une puissance de 17 500 TH/h alimentée en 2200 Kg/h en fuel-oil (PCI
9660 Kcal/Kg) et en eau alimentaire à 80 bars et 115°C, elle produit de la vapeur surchauffée
à 58 bars, 490°C, le débit vapeur étant 25t/h.
Puisque ces chaudières servent en cas d’appoint, le système de désurchauffe au niveau des
chaudières auxiliaires n’est pas toujours activé. A présent, le contrôle de température, débit et
pression est effectué à distance.
Tableau 9: Anomalies et impacts au niveau des chaudières auxiliaires
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes Mauvaise pulvérisation de fuel➔ chute du
(interne) : Etanchéité des vannes. rendement de la chaudière.
iii. Soutirage des GTA :

Le groupe GTA se compose de 3 turbines identiques, de type multicellulaire à condensation et
à soutirage réglé. Parmi les paramètres de marche je cite :
• Pression Vapeur admission=55 bars

• Température vapeur admission=488°C

• Pression soutirage=9,5 bars
• Température soutirage=276°C
La température de la vapeur MP soutirée est élevée, le barillet MP ne supportera pas une

température au-delà 260°C. Donc une désurchauffe demeure nécessaire.
Tableau 10: Anomalies et impacts des GTAs
Anomalies Impacts
Colmatage de la vanne de pression : Elle Pertes d’eau au niveau du barillet MP.
ne complète pas sa fermeture et son Instabilité de la régulation.
ouverture.
Problème de fuite au niveau des vannes.
Manque indication sur DCS de la temp
après désurchauffe.
Boucle de régulation est locale
iv. Les contournements :

L’application du contournement permet de protéger la turbine de l’eau transportée dans la
vapeur et les autres équipements de l’installation sont protégés des variations importantes de
gradient thermique. Une régulation précise de la pression et de la température de la vapeur est
nécessaire ; afin de protéger l’équipement situé en aval en reproduisant les conditions
habituelles vues à la sortie de la turbine. Autres points critiques sont :
• Une perte de charge élevée qui peut amener du bruit et des vibrations dans la
tuyauterie.
• Une charge insuffisante sur le siège risquant de réduire la charge et le rendement de
l’installation tout en endommageant la vanne.
• La régulation de la température de la vapeur pour éviter des dommages aux
équipements situés en aval du système de désurchauffe.
Tableau 11: Anomalies et impacts au niveau des contournements
Anomalies Impacts
Problème de fuites au niveau des vannes. Perte d’eau.
2 vannes de désurchauffe ce qui complique Risque d’incident par augmentation de
le contrôle de la température de vapeur. pression.
v. Atelier sulfurique :
Comme déjà mentionné, la centrale dispose de 03 groupes turboalternateurs de capacité
37Mw chacun utilisant la vapeur haute pression produite par les chaudières de récupération
dans l’atelier de production de l’acide sulfurique, cette vapeur se détend partiellement ou
totalement pour produire l’Energie électrique et la vapeur de procédé nécessaires au

fonctionnement du complexe. Cette vapeur récupérée subit une désurchauffe pour protéger les
équipements de la centrale et assurer la sécurité et le bon fonctionnement.
Tableau 12: Anomalies et impacts de l'atelier sulfurique
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes. Chute de température dans le barillet MP.
Mauvaise régulation à faibles débits. Dépassement de température de consigne, ce
qui conduit à une dégradation du barillet
avec le temps.
Perte d’eau au niveau des barillets MP.
vi. Traçage :
Il permet de garder le Fuel alimentant les chaudières auxiliaires, et le souffre liquide. Une
défaillance au niveau du désurchauffe de traçage peu induire à des conséquences néfastes.
Tableau 13: Anomalies et impacts au niveau du traçage
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes. Chute de température
Colmatage du fuel et souffre dans les
conduite, ce qui peut induire un arrêt de
production au niveau de l’atelier sulfurique.
Augmentation de consommation électrique.
vii. Condenseurs auxiliaires :

Puisque les condenseurs sont des échangeurs, pour atteindre l’efficacité et améliorer le
rendement. Une désurchauffe demeure nécessaire.
Tableau 14: Anomalies et impacts au niveau des condenseurs auxiliaires
Anomalies Impacts
Problème de fuite au niveau des vannes. Chute de température.
Blocage de vannes. Récupération de vapeur+condensat, à
Débit insuffisant en cas de débit maximum température élevée ; ce qui attaque les tubes
de vapeur. du condenseur ; perforation des tubes.
viii. Atelier phosphorique (cas particulier) :

Etat des lieux :
L’unité de concentration (CAP) vise à concentre l’acide 29% stocké après l’attaque- filtration,
en acide 54%. Pour ce faire la CAP nord transforme la vapeur MP reçu de la centrale
thermique en vapeur BP –au niveau d’un transformateur de vapeur- orienté vers les échelons
de concentration. Cette opération nécessite une meilleure qualité de vapeur MP. Cependant ce
consommateur réclame qu’il reçoit la vapeur à des températures plus élevées que sa
température de consigne. Suite à leurs réclamations j’ai effectué un suivi de température pour
le mois Février comme illustrer ci-dessous :

240 350
Comparaison des températures entre CAP nord et
220 300
250
Débit (t/h)
200
Température (°C)
200
180
150
160
100
T° CAP-Centrale Nord
140 50
T° CAP-PH Nord
120 0
Consigne CAP nord
Débit Vapeur Nord

Temps (Jour)
Figure 16: Comparaison des températures entre CAP nord et la centrale
Comme remarqué sur le graphe la température mesurée de la vapeur désurchauffée au niveau

de la centrale reste presque constante et proche de la température de consigne. Alors que la
température au niveau du CAP nord est élevée. Dans le cas normal la température ne dois pas
varier avec le débit, mais on peut remarquer qu’une chute de débit en 12Février2018 a induit
une chute de température de vapeur ; cas indésirable.

250 Comparaison des températures entre CAP sud et 300
centrale
250
200
200
Température (°C)
150
Débit (t/h)
150
100
100
50 T° CAP-Centrale
50
Nord
T° CAP-PH Nord
0 0
Consigne CAP nord
Débit Vapeur Nord

Temps (Jour)
Figure 17: Comparaison des températures entre CAP sud et la centrale
D’après le graphe ci-dessus, on remarque que ; plus la température de vapeur mesurée au

niveau de la central est élevée, plus la température mesurée au niveau du CAP sud s’approche
et se coïncide avec la température de consigne. Alors que, plus les mesures au niveau de la
centrale ; s’approchent de la température de consigne, plus la température détectée au niveau
du CAP devient importantes.
D’après ce suivi de températures, pressions et débits de vapeur CAP. L’existence d’un

problème au niveau du système de désurchauffe est devenue indéniable.
Tableau 15: Problèmes et impacts du système de désurchauffe
Problèmes Impacts
Réclamation de dépassement de L’échangeur au niveau de la CAP, ne
température. supporte plus de températures importantes,
Instabilité de température de vapeur ceci est dû à la dégradation de l’échangeur.
désurchauffée. Ce qui peut endommager le transformateur,
Température de consigne non atteinte. voire même son explosion.
Une augmentation de température affecte le
rendement et l’efficacité de l’échangeur
également.

Remarque :
Certes le rôle du système de désurchauffe est important, mais il faut prendre en considération
que la température varie en variant la pression. La CAP ne peut pas demander une
température de 170°C à une pression de 8bars sinon ils vont recevoir de la vapeur saturée, ce
qui affectera également le rendement de l’échangeur et induira à des pertes en énergie.
Causes du problème :
Mauvaise pulvérisation :
• L’eau et la vapeur ne sont pas mélangés correctement. D’où il se peut que la valeur
indiquée par le thermomètre ne soit qu’une valeur des gouttes d’eau qui ne sont pas
encore bien mélanger avec la vapeur.
• Dégradation et endommagement des pulvériseurs.
• Ancienne technologie de pulvériseurs.
Fausses indications des thermomètres :
• Le capteur thermomètre est placé proche des pulvériseurs, et suite à la dégradation des
équipements, l’évaporation de d’eau prend plus de temps que nécessaire. Donc
l’affichage risque de donner de mauvaises indications.
• L’installation des thermomètres dates des années 1985, sans maintenances ni
changement.
Etanchéité des vannes :
• La dégradation des vannes attaque leur fiabilité ; donc les vannes installées ne
permettent pas le passage des débits respectant les consignes.
Problème de régulation :
Dans le cas normale ; la température varie en variant la pression et vise versa. Cependant des
chutes de température sont notées lors de faible débits. Ce qui dévoile un problème de
régulation pour les faibles débits.
Calcul du rendement réel :
Le rendement thermique : C'est le rapport du transfert réel de chaleur sur le transfert

maximum possible.
4 3
Transformateur
1 2
1 : Entrée de vapeur secondaire.
2 : Sortie de vapeur secondaire.
3 : Entrée vapeur primaire.
4 : Sortie vapeur primaire.
𝑄̇𝑉𝑆 × (ℎ2 − ℎ1 )
𝜂=
𝑄̇𝑚𝑖𝑛 × (ℎ3 − ℎ1 )
Avec :
η : Rendement thermique total.
h : Enthalpie en KJ/kgK.
Q̇VS : Débit massique de vapeur secondaire.
Q̇VP : Débit massique de vapeur primaire.
Q̇min : Débit massique minimum entre Q̇VS et Q̇ VP .
CAP nord et dotée de deux transformateurs identique chacun reçoit un débit de 50t/h (un peu
près). Le tableau ci-dessous résume les températures, pressions et enthalpies.
Tableau 16: Données des sorties et entrées du transformateurs
1 2 3 4
Température 90 154 185 135
(°C)
Pression (Bar) 3.24 4.25 8 7.24
Enthalpie 1738.24 2750 2767.69 2663.95

(KJ/KgK)
A savoir que Q̇min =Q̇VS

(h −h )
Alors le calcul de rendement total devient : η = (h2 −h1 )
3 1
(2750−1738.27)
η = (2797.69−1738.27)= 0.9549

Maintenant pour illustrer l’impact de la désurchauffe sur le rendement du transformateur,
nous allons prendre 2 cas :
• La température de consigne est vérifiée ; donc la vapeur primaire est de 175°c.

• La température de consigne n’est pas respectée et la vapeur arrive au CAP à 210°C
(cas critique).
A savoir que les équipements de l’atelier CAP n’accepte pas une température au-delà de
154°C donc T1 , T2 et T4 restent les mêmes, et toutes les pressions maintenues stables.
Tableau 17: Calcul des rendements dans deux cas différents
Cas 1 Cas 2
𝑻𝟑 ′ (°C) 175 𝑇3 ′′(°C) 210
𝒉𝟑 ′(KJ/KgK) 2771.97 ℎ3 ’’ (KJ/KgK) 2857.38
𝜼’ 97,87% 𝜂’’ 90,4%
Ce calcul nous permis de comprendre un des impacts majeurs de désurchauffe sur les autres
équipements.
Remarque :
L’installation de la centrale date des années 1985, à cette époque plusieurs technologies de
vannes, pulvériseurs et équipements de régulation ne connaissaient pas de lumière. Certes le
système de désurchauffe actuel assure son fonctionnement et permet la continuité de
production, pourtant il n’atteint pas les objectifs désirés. Les ateliers s’élargissent et
développent leurs capacités productives, du coup leurs besoins en vapeur augmentent et leurs
consignes deviennent exigeantes. Cependant les équipements de la centrale restent les mêmes
et ses défis s’amplifient. Le système de désurchauffe est l’un des systèmes critiques de la
centrale, ce dernier ne subit pas une maintenance régulière et se dégrade de plus en plus.

V. Proposition d’amélioration :
i. Algorithmes décisionnel sur la faisabilité technique :
Vérification du système de désurchauffe
Valeurs de températures Rectification des thermomètres

correctes
Conduites non débouchées Nettoyage des conduites
Vannes d’isolement/Tout ou Remplacement des vannes

rien étanches
Capteurs d’ouverture de Rectification des capteurs

vanne en bon état
Vannes TCV en bon état Remplacement des vannes TCV
Pulvériseurs en bon état Changement des pulvériseurs
Asservissement assurant les Mise à jour de la boucle de

bonnes conditions régulation
Figure 18: Algorithme de vérification du système de désurchauffe

Rectification du thermomètre
Etalonnage Changement des thermomètres
Test température Changement de l’emplacement
Passer à l’étape suivante
Figure 19: Algorithme de rectification du thermomètre
Rectification des capteurs d’ouverture
Etalonnage Changement des capteurs
Test capteur Changement de l’emplacement
Passer à l’étape suivante
Figure 20: Algorithme de rectification des capteurs d'ouverture de vannes

ii. Etude Comparative des technologies existantes :
Vannes :
Tableau 18: Comparaison des types de vannes
Type de Illustration Principe de Dérivés Avantages Désavantages

vanne fonctionnement
Vanne L’obturateur se - vannes à - Passage intégral - Déconseillé
robinet déplace anneau de possible pour fluides
perpendiculairement substitution. - Inaptitude à la chargés en raison
à l’écoulement du - vannes à régulation de la non-
fluide. soufflet. - Appareils continuité de
symétriques ligne.
(bidirectionnels) -Risque de
- Pour forts PN, blocage en raison
prévoir une de la surpression
tuyauterie interne.
d’équilibrage (by- - Possibilité
pass d’utilisation en
- Robustesse de réglage de débit
ces appareils pour les faibles
vitesses de fluide
seulement.
vanne à L’obturateur - Conique. - Manœuvre - Faible réglage
tournant (tournant) se déplace - Cylindrique. rapide. de débit.
par rotation autour - Encombrement
d’un axe important pour les
perpendiculaire au forts DN
sens d’écoulement.
En position ouverte,
il est traversé par le
fluide.
Vanne à L’obturateur se - Vanne à - La tige de - Difficile à
soupape déplace linéairement clapet libre manœuvre reçoit réaliser pour gros
dans le sens de blocable : il l’effort dû à la diamètres de
l’écoulement au assure les pression du passage.
niveau du siège. Le fonctions fluide. Effort de -Manœuvrabilité
corps comporte un d’arrêt et pression élevé difficile.
seul siège. La d’anti retour sous forte
fermeture de (stop check) - pression du
l’obturateur (dit Robinet à fluide.
soupape ou clapet) clapet de - Coefficient de
se fait généralement forme (profilé) résistance à
contre la pression du : réglage de l’écoulement
fluide. débit élevé
- vanne dont le (consommation
clapet est en d’énergie par

forme de perte de charge).
pointeau ou - Capables de
d’aiguille pressions élevées
(faibles et et d’une large
micro débits) plage de
températures (très
basses et élevées).
Vanne à L’obturateur - A papillon - Faible -Mal
papillon (papillon) se déplace centré. encombrement et fonctionnement
par rotation autour - A papillon masse. en grande
d’un axe excentré. - Manœuvre pression.
perpendiculaire au - A manchette. aisée
sens d’écoulement - Importance de
du fluide. En la vitesse du
position ouverte, il fluide (cavitation
est contourné par le et effet aile
fluide. d’avion).
- L’utilisation en
réglage de débit
est possible sous
réserve de vérifier
le risque de
cavitation.
- hautes
performances.
Vanne à L’obturation est - Entretien réduit : Mauvais réglage
obturateur réalisée par la pas de presse- de débit
déformable déformation d’un garniture N’accepte pas de
composant flexible - Manœuvre aisée hautes
températures
- Appareils
limités en DN
(≤250).
Vannes de régulation :
Les vannes de régulation ont pour fonction de réguler pression, débit ou température. Elles
sont utilisées dans une boucle de régulation qui prévoit en général un capteur, un régulateur et
une vanne, munie ou non d’un positionneur. Une vanne de régulation est capable d’adapter en
permanence son ouverture à la variation du signal du capteur.
Comment choisir une vanne de régulation ?
Une vanne de régulation ne se dimensionne pas par rapport au diamètre de la tuyauterie à

équiper. Le choix du diamètre est déterminé par le calcul du coefficient du débit (Kv), les
éléments nécessaires à prendre en considération lors du choix :
• La nature du fluide, température et densité.

• La pression amont et la pression aval.
• Le débit à réguler.
• Le degré de surchauffe pour la vapeur surchauffée.
Désurchauffeurs :
Tableau 19: Comparaison des types de désurchauffeurs
Type de Description et principe de Modèle de Avantages Inconvénients

désurchauffe fonctionnement fournisseur
ur
Désurchauff - Désurchauffeur à activation Désurchauffeurs - Le désurchauffeur -De la vapeur haute
eur à par pression de retour, à Fisher DMA/AF DMA/AF permet de pression auxiliaire
atomisation atomisation mécanique, à réduire la température est requise.
mécanique. géométrie variable avec un, de la vapeur grâce à -La quantité
deux ou trois buses de l'injection d'eau de d'équipement
pulvérisation, conçu pour des refroidissement supplémentaire
applications nécessitant un directement dans requise et la
contrôle des fluctuations l'écoulement de vapeur tuyauterie
modérées de la charge. Le chaude. En régulant la supplémentaire sont
désurchauffeur DMA/AF est quantité d'eau injectée, relativement chères.
installé par un raccord à bride la température exacte
sur le côté d'une conduite d'au de la vapeur en aval
moins DN 200. L'unité CV peut être contrôlée et
maximale est de 15,0. maintenue.
- Pas de partie
mouvante.

Désurchauff -Ce type de désurchauffeur de - Chaque buse empêche -La longueur
eur à venturi vapeur BTG DA-M est utilisé Désurchauffeur le clignotement à d'absorption est
double dans les applications de CCI, BTG DA- l'intérieur d’ajutage. toujours plus longue
chauffage où de grands flux M avec doublure - Chaque buse que le type
d'eau de pulvérisation sont maintient une certaine d'atomisation à la
nécessaires pour le pression d'atomisation vapeur; donc plus
refroidissement de la vapeur. de l'eau à n'importe d'espace est requis
Le débit d'eau est contrôlé par quelle condition pour l'installation.
une pulvérisation d’eau séparée d'écoulement.
grâce à une vanne de - Pas de perte de
commande. pression dans la ligne
Une doublure peut être installée de vapeur
dans le DA-M pour améliorer le - Conçu pour gérer de
système de réduction ou pour grandes quantités d'eau
protéger la ligne de vapeur. de pulvérisation.
- Distribue
uniformément l'eau de
pulvérisation dans le
désurchauffeur à
vapeur.
Désurchauff -La flexibilité de la conception - Longueur d'absorption - Chute de pression

eur à orifice de zone variable garantit que le Désurchauffeur courte. significative à
variable désurchauffeur fonctionne Spirax Sacro, - Les vitesses de vapeur travers le
même dans le cas des charges TI-P475-06 surchauffées peuvent désurchauffeur.
hautement variables. être très faibles. - Coût relativement
-Chaque unité de surface fixe - Le réglage n'est limité plus élevé.
est sur mesure, conçu pour que par la vanne de - Le désurchauffeur
répondre aux conditions de régulation de l'eau de doit être installé
processus. refroidissement, et des verticalement. Si un
-La gamme de désurchauffeurs rapports de réduction de virage est situé
offre une réduction de 3: 1 à 50: vapeur allant jusqu'à immédiatement
1. 100: 1 peuvent être après la sortie, il
-Pas de pièces mobiles facilement obtenus. doit avoir un long
(pratique en maintenance). rayon.
Désurchauff - C’est un désurchauffeur à Désurchauffeur - Contrôle précis de la

eur par buse variable. Il offre un par sonde température.
sonde contrôle précis de la CIRCOR, - Longue durée de vie.
température sans avoir besoin MUL3/ MUL4 - Permet une grande
d'une vanne d'eau de variation de débit de

pulvérisation séparée. Cette vapeur.
méthode permet de définir une
conception avec un débitmètre
intégré.
Désurchauff - Les particules d'eau de Désurchauffeur - Simple en - Faible rapport de

eur type refroidissement sont pulvérisées à spray fonctionnement. réduction.
vaporisateur sur l'écoulement de la vapeur CIRCOR - rentable. - La température de
(spray) surchauffée. La quantité d'eau - Chute de pression la vapeur
de refroidissement injectée est minimale de vapeur. désurchauffée ne
contrôlée en faisant varier la peut être réduite
position de la vanne au centre qu'à 10 ° C au-
de la buse. dessus de la
- Multiples buses autour d'un température de
grand tuyau permettent le saturation.
passage de grande quantité - Le plus enclin à
d’eau de désurchauffe. causer des
dommages d'érosion
à la tuyauterie
interne. Cela peut
être surmonté par
l'utilisation d'un
manchon thermique.
- Tuyaux limités
Pour réduire la température de la vapeur du processus surchauffée, les désurchauffeurs

introduisent des gouttelettes d'eau de refroidissement finement atomisées dans le flux. Pour
qu'une désurchauffe efficace se produise, ces gouttelettes doivent rester en suspension dans la
tuyauterie en aval aussi longtemps que possible, dans le cas contraire, des «chutes de
gouttelettes d'eau» se produisent, entraînant une perte de contrôle et des dommages potentiels
dus à l'érosion et à la corrosion
iii. Choix de solution :

Il existe de nombreux outils de décision dont l’objectif est de classer les solutions, idées,
critères... Le principe du tableau de décision appelé aussi grille multicritère ou matrice de
Bayes. Ce tableau de est utilisé dans un processus comportant cinq phases. Son principe est
de voter pour chaque idée selon des critères. Ce travail se fait en groupe et consiste à :
• Choisir les critères. Cette phase est très importante, car ces critères sont le point fort de
la méthode.
• Choisir le barème de notation comme pour le vote pondéré. Cette fois, les poids seront
attribués et figés pour chaque critère.
• Conclure.
Mode de notation :

Tableau 20: Grille de notation de la matrice Bayes
Mal adapté aux critères : 1 point
Bien adapté aux critères : 3 points
Très bien adapté aux critères : 5 points
Vanne d’isolement/ Tout ou rien :

Tableau 21: Choix du type de vanne d'isolement/ Tout ou rien
Fiabilité de Variation Pression/ Maintenance Encombrement- Total

Critères l’étanchéité de débit Température Masse
Pondération 50% 10% 20% 10% 10% 100%
Vanne
4,2
manuelle
vanne à
4
tournant
Vanne à
4.2
soupape
Vanne à
4.4
papillon
Vanne à
obturateur 2.8
déformable
Vannes de régulation :
Tableau 22: Choix du type de vanne de régulation
Critères Fiabilité de Variation Pression/ Maintenance Encombrement- Total

l’étanchéité de débit Température Masse
Pondération 20% 30% 40% 10% 10% 100%
Vanne
3 .9
robinet
vanne à
4.1
tournant
Vanne à
4.1
soupape
Vanne à
3,3
papillon
Vanne à
obturateur 2 .7
déformable

Désurchauffeurs :
Tableau 23: Choix du type de désurchauffeur
Critères Paramètres Variation du Encombreme Maintenance Total

de sortie débit nt-Masse
(P,T)
Pondération
60% 20% 10% 10% 100%
Désurchauffe
ur à
4.2
atomisation
mécanique.
Désurchauffe
ur à venturi 4.6
double
Désurchauffe
ur à orifice 3.6
variable
Désurchauffe
ur par sonde 3.2
Désurchauffe
ur type
4
vaporisateur
(spray)
Remarque :
Le coût n’était pas considéré comme critère, car dans ce type de systèmes le fonctionnement
et la sécurité compte plus. Le coût va différer entre les fournisseurs.
D’après les tableaux de décision ci-dessus, les vannes d’isolement et les vannes tout ou rien
seront des vannes papillons. Les vannes TCV vaut mieux qu’ils soient des vannes à tournant
ou à soupape. Pour les désurchauffeurs, les plus adéquats sont ceux à venturi double.

iv. Propositions :
Vanne tout ou rien/ Isolement :
Vanne à papillon à bride type PAPIRAM Série RL
Figure 21 : Vanne à papillon à bride
Fonction : Sectionner tout transit de fluides courants.
Destinée généralement à l’équipement de réseaux hydrauliques de moyenne et de haute

pression. Permet d’assurer la parfaite étanchéité de son organe d’obturation dans un très large
éventail d’applications.
Principe : Technologie à double excentration :
• dès le début de l’ouverture dégagement rapide du joint par rapport au siège

• réduction de l’usure du joint
• papillon, position ouvert, pas de compression du joint.
Etanchéité double sens :
• Siège inox massif rapporté.

• Joint à talon emprisonné entre le papillon et son flasque.
• Réglage possible de la compression du joint sur le siège pour affiner l’étanchéité.
Manœuvre :
• Couple de manœuvre faible.

• Gamme étendue d’actionneurs.
Vanne TCV :
Vanne 2 voies à soupapes BR216 :

Figure 22: Vanne deux voies à soupape
Tableau 24: Caractéristiques de la vanne 2 voies à soupapes
Diamètre nominale DN 125…300

Pression nominale PN 16
Raccordement A Bride EN 1092-2 type 21
Etanchéité Joints O-Ring EN EPDM, 180 °C max
Course de vane 60/ 80 mm
Désurchauffeur:
Désurchauffeur CCI, BTG DA-M avec doublure :
Figure 23: Désurchauffeur avec doublure
Propriétés:
• Chaque buse empêche le clignotement à l’intérieur de l’ajutage.

• Conçu pour gérer un grand débit d’eau de pulvérisation.
• Pas de pertes de charges.
• Distribue uniformément l’eau de pulvérisation dans le désurchauffeur à vapeur.
Principe de fonctionnement :
L’eau de refroidissement pénètre dans la chambre de buse interne à travers les trous
d’admission. Dans l’intérieur chambre de buse l’eau tourne autour de la prise de commande

grâce à la disposition spéciale des trous d’admission. La conception de la prise et du siège est
faite pour créer la vitesse maximale de l’eau au niveau du bord de la buse.
La grande vitesse de l’eau quand elle quitte la buse garantit une atomisation fine qui permet
une évaporation rapide de l’eau de refroidissement.
VI. Conclusion :
Pour satisfaire ses clients la centrale thermoélectrique doit assurer leurs besoins en vapeur.
Gérer le flux de consignes à respecter n’est pas facile, mais grâce à l’ordre, la gestion et la
bonne régulation les objectifs peuvent être atteints. Les systèmes de désurchauffe sont parmi
les équipements critiques de l’installation et qui doivent être suivi quotidiennement. L’étude
effectuée concernant ces équipements a permis de dévoiler des anomalies qu’on peut éviter
par une maintenance préventive à l’avance. Concernant les propositions suggérées vers la fin
du chapitre, ils présentent les résultats d’une étude technique et comparative du marché.

Chapitre 3 : Etude des purgeurs automatiques
Une conduite de vapeur ne peut se libérer des purgeurs automatiques. Ces derniers permettent
d’augmenter la durée de vie de la conduite de vapeur, de garder le terrain du travail sécurisé et
de garantir la qualité de vapeur transporté. Ce chapitre sera consacré à l’évaluation de
fonctionnalité des purgeurs de la centrale thermoélectrique, puis après analyse des causes et
des conséquences, dimensionnement de purgeurs et en fin conclure par des recommandations.

I. Méthode DMAIC :
Le DMAIC est une démarche d’amélioration continue utilisée pour piloter les projets de
manière structurée. Cette démarche se compose d’un ensemble d’outils successifs, qui
permettent de passer d’une problématique complexe présentant des variables non maîtrisées, à
une amélioration et maîtrise du processus.
• Définir la problèmatique et l'état des lieux

Définir
• Mesurer la criticité et la capabilité du processus

Mesurer • Evaluer le système de mesure
• Analyser les causes et les impacts

Analyser • Etude des anomalies
• Quantifier l'influence
Innover • Proposer des améliorations

Contrôler
Figure 24: Etapes de la démarche DMAIC
II. Problématique :
Dans un réseau, l’accumulation des gouttelettes d’eau génère un condensat qu’il est nécessaire
d’évacuer. Pour y arriver, plusieurs points de purge, comprenant chacun un collecteur de
condensat et un purgeur, sont installés à de multiples endroits du réseau de vapeur. Le purgeur
a pour rôle de laisser passer le condensat mais pas la vapeur. Toute la difficulté du réglage et
de l’entretien d’un purgeur consiste à détecter la présence de ce condensat et à réagir
rapidement et efficacement pour l’évacuer sans laisser échapper la vapeur.
i. Pourquoi purger les conduites ?

Ne pas évacuer le condensat risque de provoquer une accumulation d’eau trop importante et
ainsi: causer des dégâts à l’équipement consommateur.
• dérégler l’équipement consommateur.

• dégrader la conduite et ses composants.
• provoquer de l’érosion en cas de vitesses de condensats élevées.
• générer des coups de bélier lorsque le condensat accumulé se déplace.

• diminuer l’efficacité de l’échangeur aval par formation d’un film de condensat sur les
parois. Purger les conduites influence par conséquent le temps de vie de l’installation
mais améliore aussi son rendement et son fonctionnement et permet également de
réduire le temps de démarrage.
ii. Comment fonctionnent les purgeurs ?

Un purgeur de vapeur est un équipement de robinetterie qui évacue automatiquement le
condensat. Il s’agit d’un dispositif bloquant la vapeur et laissant passer le condensat quand ce
dernier est présent. On peut classer les purgeurs en trois catégories en fonction de leurs
propriétés et de leur principe de fonctionnement.
Purgeurs à flotteur:
Ces purgeurs détectent les différences de densité entre la vapeur et le condensat à séparer. Il
s’agit d’un fonctionnement mécanique. On trouve notamment :
• Le purgeur fermé à flotteur : Le flotteur se lève à l’arrivée du condensat et le clapet

s’éloigne de son siège laissant s’évacuer le condensat. Lorsque le niveau diminue, le
flotteur se baisse laissant le siège reposer sur son clapet et fermant ainsi le purgeur.
Sur le schéma ci-contre, la vapeur arrive par le haut et le condensat s’évacue par le
bas. Le purgeur fermé à flotteur avec désaérateur (voir ci-dessous) thermostatique
constitue un excellent choix pour l’évacuation du condensat d’un échangeur de
chaleur.
Figure 25: Purgeur fermé à flotteur
• Le purgeur inversé ouvert : En présence de condensats, le clapet est ouvert. Sous

l’arrivée de vapeur, de moindre densité, on assiste à une poussée vers le haut forçant le
clapet à se fermer. A l’arrivée de condensats, la vapeur enclavée condense entraînant
une descente du mécanisme vers le bas ayant pour conséquence l’ouverture du clapet.
Une bouche d’évacuation de l’air est mise en place afin d’éviter son blocage.

Figure 26: Purgeur inversé ouvert
Purgeurs thermostatiques:
Ces purgeurs utilisent les propriétés de dilatation/rétractation des matériaux en fonction d'un
gradient de température. Le condensat doit se refroidir jusqu’à 15°C à 30°C en dessous de la
température de la vapeur en fonction de l’élément thermostatique utilisé. On trouve
notamment :
• Le purgeur bimétallique : Le matériau bimétallique se courbe sous l’effet d’une

dilatation thermique différente entre les 2 métaux. Au démarrage, l’élément
bimétallique est froid; le clapet est ouvert. Le condensat froid et l’air froid s’évacuent
automatiquement. Ensuite, le condensat chaud parvenant à une température proche de
la température de saturation de la vapeur provoque une courbure suffisante du
bimétallique pour entraîner la fermeture du clapet. L’absence d’écoulement refroidit le
condensat ; ce qui provoque un redressement par contraction du matériau bimétallique
ouvrant ainsi le clapet et laissant passer le condensat.
Figure 27: Purgeur bimétallique
• Le purgeur à pression équilibrée : Ce purgeur est constitué d’une capsule remplie d’un
mélange eau/alcool caractérisé par une température d’ébullition inférieure à celle de
l’eau. En se dilatant, cette capsule pousse un clapet qui stoppe l’écoulement vers la
conduite des condensats.

Figure 28: Purgeur à pression équilibrée
Purgeurs thermodynamiques:
Ils sont basés sur la différence de vitesse avec laquelle la vapeur et les condensats s’écoulent
à travers une ouverture fixe. Le purgeur thermodynamique évacue le condensat à quelques
degrés en dessous de la température de la vapeur. Il ne possède qu'une seule partie mobile: un
disque contenu dans une chambre de contrôle. Son fonctionnement est intermittent. Au
démarrage, le disque est en position haute, laissant passer les condensats. Lors de l’arrivée de
vapeur, la vitesse augmente sous le disque générant une chute de pression et provoquant sa
descente. La vapeur retenue dans la chambre de pression exerce sur le disque une force
supérieure à la résultante des forces engendrées par la vapeur du réseau (en amont et en aval
du purgeur). Le disque est maintenu en position basse: le purgeur est alors fermé. Lorsque,
par déperdition calorifique, de la vapeur se condense, la pression dans la chambre chute,
entraînant ainsi l'ouverture du disque. Et le cycle recommence.
Figure 29: Purgeur dynamique

Purgeur désaérateur :
Certains purgeurs jouent également le rôle de désaérateur. Désaérer permet un échange de

chaleur plus efficace au niveau des échangeurs car le film d’air présent en surface est isolant.
Désaérer diminue également les risques de corrosion. Les purgeurs d'air utilisent les mêmes
technologies que les purgeurs à condensat, ce sont les matériaux et leur conception qui varient
en fonction de la nocivité de l'ambiance de travail et la réactivité attendue.
III. Etat des lieux :

i. Purgeurs de la centrale thermoélectrique :
Les purgeurs ont une durée de vie moyenne de 5 à 15 ans, et chaque année 5 à 15% des
purgeurs tombent en panne. La centrale dispose de 57 purgeurs en total, distribués entre le
réseau HP, MP et BP. Le tableau suivant résume le nombre et l’état des purgeurs de la
centrale. Il faut signaler que tous les purgeurs ne sont plus automatiques, et ils sont
commandés par des vannes manuelles.
Tableau 25: Fonctionnalité des purgeurs
Types de Nombre Fonctionnel Non

purgeur existant fonctionnel
Vapeur HP 26 9 17
Vapeur MP 21 8 13
Vapeur BP 10 4 6
ii. Mesure de criticité :

Méthode de panache :
Pour estimer les pertes de vapeur dues aux fuites dans les conduites, on utilise la méthode
panache comme décrit sur la figure ci-dessous :

Figure 30: Méthode de panache
Figure 31: Abaque de la méthode de panache
Connaissant la longueur du panache, soit la distance entre le début de la fuite et le point où la

vapeur se condense en eau, on détermine les pertes horaires d’une fuite de vapeur. Cette
méthode nous évite l’utilisation de la méthode reposant sur la détermination du diamètre de
l’orifice, une action qui nécessite l’arrêt du complexe. Au cours de la campagne de mesures,
on n’a pas précisé la nature de la vapeur à chaque fuite (HP, MP ou BP), car l’abaque ci-
dessus ne prend pas en considération les caractéristiques de la vapeur.
Parmi les purgeurs défaillants, il y a ceux qui sont à décharge continu génèrent des fuites
importantes de vapeur vive. On a procédé au recensement de ces fuites afin d’estimer la
valeur des pertes de vapeur dues aux purgeurs. Pour ce faire, la méthode de la longueur du
panache a été utilisée.

Tableau 26: Les pertes de vapeur par purgeurs
Equipements Purgeurs de vapeur

Nombre de fuites 15
Longueurs de fuites (m) 1.6
Pertes (T/h) 1,2
Pertes (T/an) 10 512
Pertes énergétiques (MWH) 2 102.4
Prix d'achat d'électricité
879.3
(MAD/MWH)
Coût de pertes annuelles (MAD) 1 848 640.32
Les purgeurs défaillants à décharge continue sont susceptibles d’engendrer des pertes
énergétiques importantes et par conséquent des pertes financières estimées à 1 848 640.32
annuellement, représentant le coût de l’achat de l’énergie électrique depuis l’extérieur
correspondant à cette quantité de vapeur qui ne contribue pas à la production d’électricité au
niveau des GTA.
iii. Analyse qualitative des défaillances :

Diagnostique et expertise :
Suite à l’inspection détaillée dans les tableaux précédents, il s’est avéré que les purgeurs de
l’installation sont défaillants. Ce qui résulte des problèmes majeurs dans les conduites et
cause des pertes énormes. Tant que les purgeurs ne fonctionnent pas alors que leurs utilités
demeurent nécessaires, la seule solution pour en remédier aux impacts néfastes c’est : ouvrir
les vannes de by passe ; solution qui reste temporaire.
Conduite du diagnostic :
Le diagnostic de l’état des purgeurs s’avère d’une grande importance afin d’optimiser le
fonctionnement du système vapeur-condensats. Pour ce faire, il y’a plusieurs méthodes. Vu le
manque d’instrumentation au niveau de l’usine, on a eu recours à deux méthodes élémentaires
pour visualiser l’état des purgeurs.
• Observation visuelle : qui nous a permis d’identifier les purgeurs à décharge continu
de vapeur vive. On s’est basé sur le bruit et sur le débit fort et continu de décharge.
• Vérification par température : Cette méthode consiste à mesurer la température en
amont et en aval du purgeur. Si le purgeur fonctionne correctement, on observera un
écart important entre les deux températures. Si les températures sont égales ou
voisines, le purgeur est défectueux.
Manifestation des défaillances :

Dans un réseau vapeur plusieurs problèmes se manifestent. Parmi ces problèmes ; l’existence
de l’eau dans les conduites. La vitesse de vapeur dans les conduites peut atteindre 30m/s sans
causer des perturbations, par contre des gouttelettes d’eau circulant à 30m/s déclenchent
l’aléa redoutable : les coups de bélier. D’autres conséquences résultent tels que : la corrosion,
la dégradation du matériau des conduites et la chute de température à l’arrivée chez les
clients.
Les symptômes :
Les symptômes de défaillance des purgeurs peuvent être détectés avec ou sans démontage.
Suite à l’existence de gouttelettes d’eau dans les conduites on cite ci-dessous les effets
observés :
• Détection des fissures et fuites de vapeur.

• Détection de dégradation mécanique.
• Détection des bruits : choc des gouttelettes d’eau avec les coudes.
• Déplacement total des conduites.
• Corrosion des conduites et dégradation des matériaux.
• Présence des impuretés et corps solides ce qui débouches des composants tels que les
purgeurs, filtres, vannes, soupapes.
Diagramme cause et effets :
Milieu Matière Matériel
- Mauvais - Matériau de -Type de purgeur

emplacement des conduite corrosif- non adéquat.
purgeurs -Composants sous
dimensionnés
Défaillance
des purgeurs
automatique
-Manque d’effectifs. -Pas de maintenance
ni préventive ni
curative
Main d’œuvre Méthode
Figure 32: Diagramme d'Ishikawa; causes et effets

Arbre des conséquences :
Bruit
Coups de béliers
Corrosion
100% fermé
Existence d’eau et
bulles d’air dans les Dégradation des
conduites de vapeur Erosion
conduites
Chute de Diminution
Purgeurs
température de d’efficacité de
défaillants
vapeur l’échangeur
100% ouvert
Pertes de vapeur Pertes énergétiques Pertes Economiques
Figure 33: Arbre de conséquences
IV. Etude des anomalies :

i. Coups de béliers :
Le coup de bélier est un phénomène de surpression qui apparaît au moment de la variation
brusque de la vitesse d'un liquide. Cette surpression peut être importante, elle se traduit
souvent par un bruit caractéristique, et peut entraîner la rupture ou le déplacement de
la conduite dans les grosses installations, du fait de la quantité d'eau en mouvement.
Le tableau ci-dessous illustre quelques problèmes résultant des coups de béliers :

Tableau 27: Problèmes résultant des coups de béliers
Illustration Description
Détérioration du pont supportant la lyre de la
conduite de vapeur MP du Phosphorique
Sud.
Déplacement vers le bas de la Lyre du

Phosphorique Sud ≈ 350 mm.
Chute de la 2éme lyre de la conduite MP

phosphorique Sud coté U02.
Les coups de bélier peuvent provoquer la rupture d'une tuyauterie si la pression atteinte
devient trop élevée. Les coups de bélier peuvent être à l'origine d'accidents, mais le plus
souvent, cela se limite à une rupture de tuyauteries ou du matériel qui y est raccordé.

ii. Dégradation des conduites :
La dégradation des conduites est résultat de l’existence de l’eau et des coups de béliers.
L'érosion est un phénomène physique caractérisé par la dégradation continue d'un solide par
abrasion.
Figure 34: Illustration de dégradation des conduites
Les gouttelettes d'eau entraînées dans le flux de vapeur et le condensat non-évacué sont les
sources principales de l'érosion. En impactant régulièrement la tuyauterie au niveau des
coudes, l'eau provoque l'amincissement des parois compte tenu de sa masse et de sa haute
vitesse d'impact, à la manière d'un découpage par jet d'eau à haute pression.
iii. Chute de température de vapeur :

L’existence d’eau dans une conduite de vapeur implique la diminution de la température de la
vapeur et accumulation d’une grande quantité d’eau. Certes les conduites sont isolées
thermiquement, mais si le purgeur est défaillant et reste fermé sans libérer le condensat formé,
la chaleur immigre de la vapeur vers l’eau (Premier principe de la thermodynamique), donc la
vapeur perd sa chaleur, et à l’arrivée du consommateur on obtient du condensat et vapeur à
température plus basse que celle désirée.
iv. Taux de condensation dans les conduites :

Sous l'effet des pertes de chaleur par radiation, des condensats vont toujours continuer à se
former dans les conduites même après leur réchauffage.
Pour un transport de vapeur saturée, le débit de condensats à évacuer est donné par la
formule :
𝐶
𝐼 = 3.6 × 𝑟 (En Kg/h)
• I= débit de condensation kg/s.

• r = chaleur latente de vaporisation (en KJ/kg).
• C = pertes thermiques au niveau de la conduite (en Watts)
Les pertes thermiques C pour les tubes calorifugés sont données par la formule :

𝜋 × 𝐿 × (𝑇𝑖 − 𝑇𝑒 )
𝐶=
1 𝑑 1
ln 𝑒 +
2𝜆𝐶 𝑑𝑒𝑡 ℎ𝑒 × 𝑑𝑒
• L : longueur équivalente totale de la conduite en m.

• 𝑇𝑖 : température du fluide à l'intérieur de la conduite.
• 𝑇𝑒 : température ambiante.
• 𝜆𝐶 : conductivité thermique du calorifuge.
• 𝑑𝑒𝑡 : diamètre intérieur du tube.
• 𝑑𝑒 : diamètre extérieur du tube.
• ℎ𝑒 : coefficient de transfert de chaleur de la paroi extérieure en contact avec l'air Le
coefficient ℎ𝑒 prend en compte l'échange par convection (ℎ𝑒𝑐 ) et par et par
rayonnement (ℎ𝑒𝑟 ).
Etant donné :
• 𝜆𝐶 == 0,029 W/(m. °C)

• ℎ𝑒 = 1013 + 20 𝑊/(°𝐶. 𝑚2 )
• 𝑇𝑒 = 25°𝐶
• 𝑟 = 2236 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Le tableau ci-dessous résume les résultats :

Tableau 28: Taux de condensation dans les conduites
L (m) 𝒅𝒆𝒕 (m) 𝒅𝒆 (m) 𝑻𝒊 (°C) C (W) I (Kj/kg)

EMAPHOS 700 0,2 0,3 285 81 789,16 131,682
CAP 720 0,8 0,9 190 183 785,64 295,898
Traçage 1229 0,3 0,4 180 120 655,92 194,585
Port 3000 0,1 0,2 240 169 555,6 272,987
v. Analyse des résultats :

Avant de pouvoir déceler les problèmes de dimensionnement ou de choix des purgeurs, il
est primordial d'analyser d'abord les types de purgeurs qui sont actuellement sur le réseau
et leurs montages.
• Type de purgeurs existants :
Le purgeur thermodynamique :
Ce type résiste également aux coups de bélier, mais aussi aux vibrations. Il évacue les
condensats de manière instantanée et peut être soumis à de hautes pressions et à la vapeur
surchauffée.

L'inconvénient majeur de ce type est qu'il se ferme en présence d'air à une vitesse élevée et ne
convient donc pas pendant la période de mise en régime. Il ne répond pas également aux
variations de pression et demande par conséquent un dimensionnement correct.
Le purgeur à flotteur :
Les purgeurs à flotteur utilisent le principe simple de la différence de masse volumique entre
la vapeur (un gaz) et le condensat (un liquide). Le mécanisme est simple et adaptable à
l’installation. Sauf que suite au non respect des conditions de position des purgeurs, plusieurs
causes impliquent leur blocage et défaillance.
V. Dimensionnement et choix des purgeurs :

i. Problèmes d'entretien :
Il faut dire qu'actuellement la plupart des purgeurs sont déconnectés du réseau de retour des
condensats et donnent directement au niveau des égouts malgré la qualité de ces derniers.
Ceci a comme avantage d'augmenter la pression différentielle au niveau des purgeurs et de le
soulager donc d'un éventuel surdimensionnement. En effet, la capacité d'un purgeur croît avec
la pression différentielle qui règne à son niveau.
Remarquons à cet effet que la quasi totalité des purgeurs n'est pas protégée par un filtre. Ceci
a comme conséquence fâcheuse de véhiculer les impuretés de la vapeur jusqu'aux mécanismes
du purgeur entraînant ainsi des problèmes de fonctionnement de l'appareil. Il est donc
nécessaire de mettre des filtres en amont des purgeurs pour les soulager de ces ennuis.
ii. Montages de purgeurs à réaliser :
Tableau 29: Différents montages de purgeurs
Montage à éviter Montage correct
Condensât non piégé. Séparateur nécessaire quand vitesse

supérieure à 20 m/s
Rétention de condensât dans la moitié La tuyauterie de purge doit être connectée à

inférieure de la tuyauterie environ 100 à 150mm au dessus du fond du
pot de purge pour prévenir tout

encrassement du purgeur
1 seul purgeur :
Mauvaise purge des équipements les plus 1 purgeur par équipement
éloignés du purgeur.
Condensât bloqué. Purge par gravité.
Accumulation de condensât. Poste de purge
iii. Comparaison des différents types des purgeurs :
Tableau 30: Comparaison des types de purgeurs
Caractéristiques Cloche À flotteur thermodynamique Thermostatique

inversée
Économie excellent bon mauvais Moyen

d’énergie
Résistance à excellent bon moyen Moyen

l’usure
Résistance à la excellent bon mauvais Moyen

corrosion

Résistance aux excellent mauvais excellent Mauvais
chocs
hydrauliques
Capacité de moyen excellent moyen Excellent

désaération au
démarrage
Résistance à la excellent excellent mauvais Excellent

pression avale
Résistance aux bon mauvais bien Excellent

basses
températures
(congélation)
Capacité de excellent moyen excellent Bon

drainage du
système
Blocage ouvert fermé Ouvert et peut être Peut être bloqué

mécanique bloqué fermé à ouvert ou fermé
cause des impuretés selon la
conception
Manipulation des excellent mauvais mauvais moyen

impuretés
Performance à excellent excellent moyen excellent

faible charge
iv. Gestion des purgeurs :

Une règle de base indique que, s’il n’y a pas eu de contrôle ou un programme d’entretien,
nous pouvons avoir plus de 50 % du parc de purgeurs fuyards. Si un contrôle est réalisé
chaque année, ce chiffre tombe à 25 %.Et un contrôle 2 fois par an permettra de réduire
encore davantage ces pertes à moins de 12 %.
v. Plan de gestion des purgeurs :

A l’aide d’un relevé technique comprenant :
• un plan de localisation (mise à jour du plan existant);

• un tableau de l'état des purgeurs.
Le relevé doit détailler les informations suivantes :

• évaluation du fonctionnement des purgeurs.
• identification des purgeurs par étiquetage.
• équipements en place.
• conditions de fonctionnement des purgeurs.
• accès aux purgeurs (notification de l'accessibilité).
• condensat récupéré (oui ou non).
• identification du fabricant des purgeurs en place.
• identification de problèmes reliés au fonctionnement du réseau.
• date d’installation et mise en service.
• durée de vie de chaque purgeur.
Avantages du relevé :
• meilleure planification de l'entretien due à la connaissance de l'état de la

qualité du réseau.
• efficacité du réseau accrue par le remplacement des purgeurs
défectueux.
• gain de temps pour l'entretien du réseau.
vi. Anomalies possibles sur purgeurs :

Le diagnostic des purgeurs peut révéler :
• Erreur de dimensionnement.
• Purgeur installé à l’envers.
• Mauvaise inclinaison par rapport à la tuyauterie.
• Purgeurs installés en série.
• Piquage incorrect.
• Manque pots de purge.
• Robinets by-pass ouverts.
• Vannes d’isolement du purgeur fermé.
• Purgeur d’une technologie obsolète.
• Durée de vie dépassée.
• Mécanisme purgeur inadapté à la pression de service.
• Purgeurs d’une technologie inadaptée pour l’application sur laquelle ils étaient
installés.
vii. Vérification de l’état des purgeurs :

Vérification périodique :
• La vérification fréquente et régulière des performances des purgeurs est vivement

recommandée
• Une sorte de fichier de suivi doit être maintenue pour chaque purgeur où seront
inscrits :
• Les dates de vérification.

• La nature des problèmes.
• Les travaux exécutés.
Purgeur froid et pas d’évacuation :
• s’assurer que les robinets amont et aval sont ouverts.

• Vérifier que le filtre externe n’est pas encrassé; le nettoyer.
• Pression dans le retour condensat trop élevée, le système aval doit être modifié.
• Eléments internes défectueux, les remplacer.
• Le système de désaération défectueux.
• Éléments internes installés à l’envers après un entretien.
Purgeur chaud et pas d’évacuation :
• Purgeur installé en aval d’une vanne bipasse qui fuit.
Purgeur laisse passer la vapeur :
• Existence d’impuretés dans le siège du purgeur.

• Certains éléments internes sont défectueux.
• Siège purgeur feuillard.
• Vieillissement du dispositif.
viii. Différentes méthodes de vérification des purgeurs :

Observation visuelle :
Purgeur à décharge intermittente :
• Il suffit d’observer les condensats évacués pour juger de l’état du purgeur. Quand
le purgeur est fermé, seul un mince filet de vapeur correspondant à l’évaporation
éventuelle de gouttelettes de condensats, doit être visible.
• Pendant l’ouverture du purgeur, on peut normalement voir un nuage de vapeur et
de condensats. Cette vapeur évacuée ne doit être prise pour de la vapeur vive.
Purgeur à décharge continue :
• Le diagnostic de ce type de purgeur est difficile. Cependant, si le jet de vapeur est

droit et cylindrique avec une zone transparente d’apparence bleuâtre située juste au
niveau de l’extrémité de la conduite d’évacuation, c’est une indication sûre d’une
fuite de vapeur
• Si le purgeur déchargeant à l’atmosphère est bloqué ouvert, on peut se baser sur le
bruit et sur le débit fort et continu de décharge pour identifier les fuites de vapeur
vive.
Les orifices test :

• Si les condensats sont récupérés, une méthode de vérification de l’état de marche
du purgeur consisté à prévoir un orifice de décharge à l’atmosphère dans le
purgeur. La méthode décrite précédemment peut être suivie pour juger de l’état du
purgeur.
• l’ouverture de l’orifice peut affecter les conditions de marche du purgeur.
Vérification par température :
• Cette méthode consiste à mesurer la température en amont et en aval du purgeur.

• Si le purgeur fonctionne correctement, on observera un écart important entre les
deux températures. Si les températures sont égales ou voisines, le purgeur est
probablement défectueux.
• Ces mesures sont effectuées à l’aide d’instruments portatifs de mesure de la
température à infrarouge et au laser
Méthode sonore :
• L’observation sonore consiste à écouter attentivement les sons produits par le

purgeur au cours de son fonctionnement en utilisant un testeur à ultrasons, un
stéthoscope industriel, un bout de tuyau ¾ po ou un tournevis.
• Les sons produits varient selon le type de purgeur.
• Purgeur thermodynamique: le disque s’ouvre et se referme brusquement plusieurs
fois par minute. Si l’on entend un battement rapide, c’est que le purgeur est
défectueux.
• Purgeur mécanique: on peut entendre les cycles de fonctionnement se succéder si
l’appareil est en bon état et un sifflement continu, s’il est défectueux.
• Purgeur thermostatique: on peut entendre les cycles de fonctionnement se succéder
si l’appareil est en bon état, mais aucun ne bruit s’il fait défaillance en position
fermée
Système de contrôle à distance :
Ce type de systèmes permet l’mission rapide d’un message de défaut grâce au contrôle
permanent et individuel du purgeur et la possibilité d’éviter des pertes d’énergie importantes
au sein de l’installation.
Chaque purgeur étant contrôlé individuellement en permanence, un remplacement rapide et

précis des purgeurs défectueux est donc possible.
Le nouveau système ne se borne pas à signaler les fuites de vapeur. Les purgeurs bloqués
n’étant plus en mesure d’évacuer le condensat, sont immédiatement détectés et peuvent être
rapidement remplacés.
ix. Information de sécurité :

Fonctionnement en sécurité :

Le fonctionnement en toute sécurité d’un purgeur ne peut être assuré que s’il a été :
• Convenablement installé;
• Convenablement mis en service;
• Convenablement utilisé;
• Convenablement entretenu
Isolement :
• s’assurer que les robinets d’isolement sont fermés avant toute intervention;
• Les ouvrir graduellement lors de la remise en service pour éviter les chocs
thermiques et coups de bélier;
• Toujours considérer que la fermeture/ouverture des vannes peut amener des
risques pour le personnel et matériels
Pression :
S’assurer avant toute intervention que la pression est nulle (ne pas considérer que le système
est dépressurisé sur la seule indication du manomètre)
Température :
Après l’isolement du purgeur, attendre le refroidissement avant toute intervention afin

d’éviter des brûlures.
VI. Recommandations :
• Les purgeurs évacuent des eaux chargées, collectées aux points bas de
l’installation. Toujours les faire précéder d’un filtre efficace.
• ne pas raccorder plusieurs appareils ou surfaces de chauffe sur un même purgeur.
Prévoir un purgeur par appareil. Par contre, les eaux évacuées par chaque purgeur
peuvent être réunies dans le même collecteur présentant une légère pente.
• la tuyauterie de sortie d’un purgeur ne doit jamais plonger dans l’eau: elle aspirait
celle-ci à l’arrêt par suite du vide produit à froid par la condensation.
• choisir le purgeur d’après le débit maximal réel à évacuer et non d’après le
diamètre de l’orifice de purgeur.
• si un débit particulièrement important est à évacuer rapidement à la mise en route,
prévoir un by-pass muni d’un robinet à dispositif de sécurité interdisant au
personnel de le manœuvrer en service normal.
• pour vérifier le fonctionnement rapide d’un purgeur, le laisser débiter à l’air libre.
Ne pas confondre alors la vaporisation normale et inévitable d’une partie de l’eau
évacuée qui se trouve détendue à la pression atmosphérique (vapeur non brûlante
ou buée), avec un jet dangereux de vapeur vive qui montrerait que le purgeur ne
remplit pas son rôle.
• ces buées, accompagnant l’eau condensée, représentant un volume important. Il
faut en tenir compte dans le choix du diamètre de la tuyauterie de retour.

• les purgeurs peuvent refouler l’eau condensée à condition de comporter un clapet
de non retour à leur sortie et que la colonne d’eau en charge ne présente qu’une
contre pression modérée.

Conclusion Générale :
Ce travail avait comme finalité de mener une évaluation des performances énergétiques de la
centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 de l’OCP, précisément les systèmes de
désurchauffe et purgeurs automatiques, et d’identifier des potentiels d’amélioration, dans une
vision de contribuer à l’amélioration de l’efficacité énergétique de la centrale.
Pour cela, j’ai été amené été à :
• Décrire l’état des lieux des systèmes de désurchauffe et analyser l’existant.

• Analyser les défaillances (étude quantitative et qualitative), et démontrer leurs
impacts sur l’installation.
• Etablir la liste des interventions à effectuer.
• Proposer des améliorations et choisir les équipements adéquats avec l’installation
• Définir la problématique et l’état des lieux.
• Mesurer la criticité du processus et évaluer le système de mesure.
• Analyser les causes et les impacts.
• Quantifier l'influence et proposer des améliorations.
En se basant sur les résultats de ces premières études, nous avons tiré les
constatations suivantes :
• Planification de la maintenance préventive et curative.
• Disponibilité de pièces de rechanges.
• Réparation des fuites d’eau et de la vapeur au niveau de la centrale.
• Planification périodique du nettoyage à contre courant de quelques équipements
(condenseurs auxiliaires).
• Alimentation d’EMAPHOS en vapeur MP/ Installation d’une petite turbine.
• Changement des vannes régulatrices.
• Renouvellement des systèmes de désurchauffe et des technologies.
• Remplacement des purgeurs fuyards et mise en place d’un programme rigoureux
d’entretien des purgeurs par l’appareil de détection ultrason et le maintien d’un
relevé technique de leurs état actualisé.
• Lancement d’un chantier d’élimination des fuites d’eau et de vapeur au niveau de
l’ensemble de l’usine.
Ce projet rentre dans la case de l’amélioration de l’efficacité énergétique au sein de la centrale

thermoélectrique, cette étude permet d’évoluer les performances des systèmes de désurchauffe
et d’évaluer le fonctionnement des purgeurs automatiques. Des plans d’amélioration ont été
développés ce qui participera à l’optimisation des pertes énergétiques dans la centrale.

Bibliographie :
[1] A.RACHEK , « Production et distribution de vapeur », 2013
[2] M.ABDOUSSI, « Thermodynamique appliqué »,2010
[3] « Série de la gestion d’énergie à l’intention des industries, commerces et

institution ».
[4] CISSE Diagra & BITEYE Barbacar FALL, « Projet de fin

d’étude, diagnostic du réseau vapeur des industries chimiques du
Sénégal »1996
[5] « Réseaux de vapeur et de condensat ». Energie, Mines et

ressources Canada, «Série de la gestion de l’énergie, à
l’intention des industries, commerces et institutions», 50 pages.
[6] Catalogue-Vannes-v3_site
[7] Catalogue CCI

Rapport EL OUALI Asmma ENSAM Meknes

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Projet Etude évolutive des systèmes

Réalisé par : Mlle. EL OUALI Asmaa Année Universitaire

A mes chers parents ;

A mon cher frère ;

A tous mes amis ;

A mes enseignants et professeurs ;

Je dédie ce modeste travail

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 3

Au terme de ce travail, Je tiens à exprimer en guise de reconnaissance, ma gratitude envers

Ma profonde reconnaissance et sincères remerciements à mon parrain industriel M.EL

Mes remerciements vont également à Monsieur ERRAFIKI d’avoir endossé la responsabilité

J’éprouve une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du personnel de la centrale

J’exprime également mes sentiments de reconnaissance aux corps professoral de l’ENSAM de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 4

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 5

TABLEAU 1: ANALYSE QQOQCP .................................................................................................................................. 22

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 6

FIGURE 1: CARTE DES SITES MINIERS AU ROYAUME ........................................................................................................... 14

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 7

AAMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 8

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 9

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 10

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 11

Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde industriel,

La centrale thermoélectrique joue un rôle important au sein du complexe Maroc Phosphore

Vu l’importance de la qualité de la vapeur, le système de désurchauffe demeure un des

Le deuxième chapitre abordera l’étude des systèmes de désurchauffe en analysant tout

Le troisième chapitre concerne l’évaluation du fonctionnement des purgeurs automatiques au

Ainsi une conclusion générale achèvera mon travail.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 12

Le bon déroulement d’un projet suppose d’abord une bonne compréhension de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 13

II. Présentation du groupe OCP :

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à KOURIBGA, BENGRIR,

• Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

Figure 1: Carte des sites miniers au royaume

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 14

Figure 2: Vue d'ensemble de la plateforme Jorf Lasfar

Les ateliers de Maroc Phosphore JORF LASFAR sont :

ii. Atelier phosphorique :

- 8 unités de broyage de phosphate.

iii. Atelier des engrais :

iv. Atelier des utilités :

- 1 centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 15

Figure 3: Les ateliers et les flux de l'unité Maroc Phosphore

IV. Description de la centrale thermoélectrique :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 16

Les chaudières auxiliaires :

Barillets HP, barillets MP, stations de contournement :

Le circuit de vapeur est décrit comme suit :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 17

• Les trois groupes turboalternateurs (3 GTA) qui produisent de l’énergie électrique et de

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 18

ii. Circuit eau alimentaire et condensats :

Les équipements principaux du circuit eau alimentaire-condensat sont les suivants :

a. Le rôle du circuit condensats :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 19

Figure 6: Schéma du circuit eau alimentaire-condensats

iii. Circuit eau de réfrigération (NORIA) :

Projet Industriel de Fin d’Etudes Page 20

• Moto pompes alimentaires

La bâche NORIA où un appoint d’eau déminéralisée en provenance de la TED compense les