第三章 华中（HNC-21/22T）系统数控车床实训操作

第一节 华中（HNC-21/22T）系统数控车床系统功能

一、准备功能

准备功能主要用来指令机床或数控系统的工作方式。华中世纪星（HNC-21/22T）系统的

准备功能由地址符 G 和其后一位或二位数字组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、

机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。具体 G 指令代码见表 3-1。

表 3-1 华中世纪星（HNC-21/22T）准备功能 G 指令代码

G 指令 组群 机 能 G 指令 组群 机 能
☆
G00 01 快速定位 G54 11 工作坐标系设定
☆
G01 直线插补 G55 工作坐标系设定
G02 顺时针方向圆弧插补 G56 工作坐标系设定
G03 逆时针方向圆弧插补 G57 工作坐标系设定
G04 00 暂停指令 G58 工作坐标系设定
G20 08 英制单位设定 G59 工作坐标系设定
☆
G21 米制单位设定 G71 06 内外径粗车复合循环
端面车削复合循环
G28 00 从中间点返回参考点 G72 闭环车削复合循环
G29 从参考点返回 G73 螺纹切削复合循环
G32 01 螺纹车削 G76
☆ ☆
G36 16 直径编程 G80 01 内外径车削固定循环
G37 半径编程 G81 端面车削固定循环
☆
G40 09 刀具半径补偿取消 G82 螺纹切削固定循环
G41 刀具半径左补偿 G90 13 绝对值编程
增量值编程
G42 刀具半径右补偿 G91
G53 00 机床坐标系选择 G92 00 工件坐标系设定
☆
G94 14 每分钟进给
G95 每转进给
G96 16 恒线速度控制
☆
G97 取消恒线速度控制

G 指令根据功能的不同分成若干组，其中 00 组的 G 功能称非模态 G 功能，指令只在所

规定的程序段中有效，程序段结束时被注销。其余组的称模态 G 功能，这些功能一旦被执行，

则一直有效，直到被同一组的 G 功能注销为止。模态 G 功能组中包含一个缺省 G 功能（上表

中带有☆记号的 G 功能），上电时将初始化该功能。

没有共同地址符的不同组 G 指令代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，

G90、G17 可与 G01 放在同一程序段。

二、辅助功能

1
 辅助功能也称 M 功能，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的

开关动作，如主轴的开、停，冷却液的开关等。华中世纪星（HNC-21/22T）系统辅助功能由

地址符 M 和其后的一位或两位数字组成。具体 M 指令代码见表 3－2。

表 3-2 辅助功能 M 代码

M 指令 模态 功 能 M 指令 模态 功 能
M00 非模态 程序暂停 M07 模态 切削液开
☆
M02 非模态 主程序结束 M09 模态 切削液关
M03 模态 主轴正转启动 M30 非模态 主程序结束

返回程序起点
M04 模态 主轴反转启动 M98 非模态 调用子程序
☆
M05 模态 主轴停转 M99 非模态 子程序结束
M06 非模态 换刀

M 功能与 G 功能一样，也有非模态 M 功能和模态 M 功能二种形式。非模态 M 功能(当段有

效代码)，只在书写了该代码的程序段中有效；模态 M 功能(续效代码)，一组可相互注销的

M 功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。 模态 M 功能组中包含一个缺

省功能（上表中带有☆记号的 M 功能），系统上电时将初始化该功能。

另外，M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能二类。前作用 M 功能是指在程序段

编制的轴运动之前执行；而后作用 M 功能则在程序段编制的轴运动之后执行。

其中：MOO，M02、M30、M98、M99 用于控制零件程序的走向，是 CNC 内定的辅助功能，不

由机床制造商设计决定，也就是说，与 PLC 程序无关。其余 M 代码用于机床各种辅助功能的

开关动作，其功能不由 CNC 内定，而是由 PLC 程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而

有差异，请使用者参考机床说明书。

（一）CNC 内定的辅助功能

1．程序暂停指令 MOO

当 CNG 执行到 MOO 指令时，暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸

测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不

变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键，MOO 为非模态后作用 M 功

能。

2．程序结束指令 MO2

2
 M02 一般放在主程序的最后一个程序段中。当 CNC 执行到 M02 指令时，机床的主轴、进给、

冷却液全部停止，加工结束。使用 M02 的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用

该程序，然后再按操作面板上的“循环启动键”，M02 为非模态后作用 M 功能。

3．程序结束并返回到零件程序头指令 M30

M30 和 M02 功能基本相同，只是 M30 指令还兼有控制返回到零件程序头(％)的作用。

使用 M30 的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。

4．子程序调用指令 M98 及从子程序返回指令 M99

M98 用来调用子程序。M99 表示子程序结束，执行 M99 使控制返回到主程序。子程序的格

式为：

％****

……

M99

在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程序的结尾用 M99，以

控制执行完该子程序后返回主程序。调用子程序的格式为：

M98 P__ L__

P 为被调用的子程序号，L 为重复调用次数。

(二) PLC 设定的辅助功能

1．主轴控制指令 M03、M04、M05

M03 启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向(从 Z 轴正向朝 Z 轴负向看)旋转。

M04 启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转，M05 使主轴停止旋转。M03、M04 为

模态前作用 M 功能；M05 为模态后作用 M 功能，为缺省功能。M03、M04、M05 可相互注销。

2.冷却液打开、停止指令 M07、M09

M07 指令将打开冷却液管道。M09 指令将关闭冷却液管道。M07 为模态前作用 M 功能；M09

为模态后作用 M 功能，为缺省功能。

三、进给功能

3
 进给功能主要用来指令切削的进给速度，表示工件被加工时刀具相对工件的合成进给

速度。对于车床，进给方式可分为每分钟进给和每转进给两种，与 FANUC、SIEMENS 系统一样，

华中世纪星（HNC－21/22T）系统也用 G94、G95 规定。

1． 每转进给指令 G95

即主轴转一周时刀具的进给量。在含有 G95 程序段后面，遇到 F 指令时，则认为 F 所指

定的进给速度单位为 mm／r。

2． 每分钟进给指令 G94

在含有 G94 程序段后面，遇到 F 指令时，则认为 F 所指定的进给速度单位为 mm／min。

与 SIEMENS 系统刚好相反，系统开机状态为 G94 状态，只有输入 G95 指令后，G94 才被取消。

当工作在 G01、G02 或 G03 方式下，编程的 F 一直有效，直到被新的 F 值所取代，而工

作在 GOO 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编 F 无关。

借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环

G76、G82、螺纹切削 G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在 100％。当使用每转进给方式时，

必须在主轴上安装一个位置编码器。

四、主轴转速功能

主轴转速功能主要用来指定主轴的转速，单位为 r／min。

1． 恒线速度控制指令 G96

G96 是接通恒线速度控制的指令。系统执行 G96 指令后，S 后面的数值表示切削线速度。

2． 主轴转速控制指令 G97

G97 是取消恒线速度控制的指令。系统执行 G97 指令后，S 后面的数值表示主轴每分钟

的转数。例如： “G97 S600”表示主轴转速为 600r／min，系统开机状态为 G97 状态。S

是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。S 所编程的主轴转速可以借助机床控制

面板上的主轴倍率开关进行修调。

五、刀具功能

刀具功能主要用来指令数控系统进行选刀或换刀，华中世纪星（HNC-21/22T）系统与

FANUC 系统相同，用 T 代码与其后的 4 位数字（刀具号＋刀补号）表示，例如 T0202 表示选

4
用 2 号刀具和 2 号刀补(SIEMENS 系统用 T2 D2 表示)。当一个程序段中同时包含 T 代码与刀

具移动指令时，先执行 T 代码指令，而后执行刀具移动指令。

第二节 华中（HNC-21/22T）系统基本编程指令
一、米制和英寸制输入指令 G21／G20

G20 和 G21 是两个互相取代的模态功能，机床出厂时一般设定为 G21 状态，机床的各项

参数均以米制单位设定。

二、绝对／相对尺寸编程指令 G90／G91

绝对／增量尺寸编程指令 G90／G91 的程序段格式为：

G90
 X___ Z___
G91

华中世纪星（HNC-21/22T）系统绝对值编程时，用 G90 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴

的坐标值，所有程序段中的尺寸均是相对于工件坐标系原点的。增量编程时，用 U、W 或 G91

指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴的增量值，其后的所有程序段中的尺寸均是以前一位置为基

准的增量尺寸，直到被 G90 指令取代。其中表示增量的字符 U、W 不能用于循环指令 G80、G81、

G82、G71、G72、G73、G76 程序段中，但可用于定义精加工轮廓的程序中 。G90、G91 为模态功能，

可相互注销，G90 为缺省值。

三、直径/半径方式编程指令 G36/G37

数控车床的工件外形通常是旋转体，其 X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式

和半径方式。G36 为直径编程，G37 为半径编程。G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。

本书例题，未经说明均为直径编程。

四、建立工件坐标系指令 G92

建立工件坐标系指令 G92 的程序段格式为：

G92 X_____ Z_____

G92 是一种根据当前刀具的位置来建立工件坐标系的方法, 这种方法与机床坐标系无

5
关，这一指令通常出现在程序的第一段。

X、Z 为起刀点到工件坐标系原点的有向距离。当执行 G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即

对(α，β)进行记忆，并建立一个以刀具当前点坐标值为(α，β)的坐标系，系统控制刀具

在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92 指

令为非模态指令，

图 3-1 G92 设立坐标系

执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的 α 和 β 坐标值上，即刀具当前点

在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当

前点不在工件坐标系的 α 和 β 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就

有可能产生误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点

上即工件坐标系的 α 和 β 坐标值上，

由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点

考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。

例如，图 3-1 所示，当以工件左端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。

G92 X180 Z254 ；

当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。

G92 X180 Z44 ；

显然，当 α 和 β 不同，或改变刀具位置时，即刀具当前点不在对刀点位置上，则加工

原点与程序原点不一致。因此在执行程序段 G92 Xα Zβ 前，必须先对刀。

五、选择工件坐标系(零点偏移)指令 G54～G59

工件坐标系是编程人员为了编程方便人为设定的坐标系。G54～G59 指令与 G92 指令都

6
是用于设定工件坐标系的，但 G92 指令是根据当前刀具要处于所建工件坐标系中的位置并

通过程序来建立工件坐标系的。G92 指令所设定的工件原点与当前刀具所处的位置有关，这

一工件原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。

有时编程人员在编写程序时，需要确定工件与机床坐标系之间的关系。为了编程方便，

系统允许编程人员使用 6 个特殊的工件坐标系。这 6 个工件坐标系可以预先通过 CRT／MDI

操作面板在参数设置方式下设定，并在程序中用 G54～G59 来选择它们。工件坐标系一旦选

定，后继程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此坐标系原点的值。

G54～G59 设定的工件原点在机床坐标系中的位置是不变的，在系统断电后也不破坏，

再次开机后仍有效，并与刀具的当前位置无关，除非再通过 CRT／MDI 方式更改。用 G54～

G59 建立工件坐标系不像 G92 那样需要在程序段中给出预置寄存的坐标数据，操作者在安

装工件后，测量工件原点相对于机床原点的偏置量，并把工件坐标系在各轴方向上相对于

机床坐标系的位置偏置量，输入工件坐标偏置存储器中（参考第四节详述），其后系统在

执行程序时，就可以按照工件坐标系中的坐标值来运动了。

例 3-1 图 3-2 所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到 A 点，再从 A 点移

动到 B 点。

％0001

NO1 G54 GOO G90 X40 Z3O ；

N02 G59 ；

N03 GOO X30 Z30 ；

N04 M3O ；

注意： 图 3-2 使用工件坐标系编程

1．使用该组指令前，先用 MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

2．使用该组指令前，必须先回参考点

六、选择机床坐标系指令 G53

机床坐标系是机床固有的坐标系，在机床调整后，一般此坐标系是不允许变动的。当

完成“手动返回参考点”操作之后，就建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系，

7
此时显示器上显示当前刀具在机床坐标系中的坐标值均为零。

G53 是以机床坐标系进行编程的，在含有 G53 的程序段中，绝对值编程时的指令值是

在机床坐标系中的坐标值。G53 为非模态指令。

七、快速点定位指令 GOO

GOO 指令的程序段格式为：

G00 X(U)____ Z(W)____

GOO 是模态(续效)指令，它命令刀具以点定位控制方式从刀具所在点以机床的最快速

度移动到坐标系的设定点。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。

八、直线插补及倒角指令 G01

1．直线插补指令的程序段格式为：

G01 X(U)____ Z(W)____

采用绝对尺寸编程时，刀具从当前点以 F 指令的进给速度进行直线插补，移至坐标值

为 X、Z 的点上；采用增量尺寸编程时，刀具则移至距当前点(始点)的距离为 U、W 值的点上，

即前一程序段的终点为下一程序段的始点。在程序中，应用第一个 G01 指令时，一定要规定

一个 F 指令，在以后的程序段中，若没有新的 F 指令，进给速度将保持不变，所以不必在

每个程序段中都写入 F 指令。

例 3-2 用直线插补指令编制图 3－3 所示工件的加工程序。

％0002 ； 程序名

N1 G92 X100 Z10 ； 建立工件坐标系，定义起刀点的位置

N2 G00 X16 Z2 S600 M03 ； 移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处，主轴正转，转速 600r/min

N3 G01 U10 W-5 F300 ； 倒 C3 角

N4 Z-48 ； 车削 Ø26 外圆

N5 U34 W-10 ； 车削第一段圆锥

N6 U20 Z-73 ； 车削第二段圆锥

8
N7 X90 ； 退刀

N8 G00 X100 Z10 ； 快退回起刀点

N9 M05 ； 主轴停转

Nl0 M30 ； 主程序结束并复位

2．倒直角指令的程序段格式为：

G01 X(U)____ Z(W)____ C____

3．倒圆角指令的程序段格式为：

G01 X(U)____ Z(W)____ R____

直线倒角 G01，指令刀具从 A 点到 B 点，然后到 C 点,如图 3-4 所示。X、Z 为绝对编程时，

未倒角前两相邻轨迹程序段的交点 G 的坐标值；U、W 为增量编程时，G 点相对于起始直线轨

迹的始点 A 的移动距离。C 为相邻两直线的交点 G 相对于倒角始点 B 的距离。R 为倒角圆弧的

半径值。

注意:

(1)在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令。

(2)见图 3-4,X、Z 轴指定的移动量比指定的 R 或 C 小时，系统将报警，即 GA 长度必须

大于 GB 长度。

图 3-3 G01 编 程 实 例

图 3-4 倒 角 参数说明

例3.3 用倒角指令编制图 3-5 所示工

件加工程序

9
 图 3-5 倒角编程实例

％0003 ； 程序名

N1 G92 X70 Z10 ； 建立工件坐标系，定义起刀点的位置

N2 G00 U-70 W-10 S600 M03 ； 从起刀点，移到工件前端面中心处,主轴正转

N3 G01 U26 C3 F100 ； 倒 C3 直角

N4 W-22 R3 ； 车 Ø26 外圆，并倒 R3 圆角

N5 U39 W-14 C3 ； 车圆锥并倒边长为 3 等腰直角

N6 W-34 ； 车削 Ø 65 外圆

N7 G00 U5 W80 ； 回到起刀点

N8 M05 ； 主轴停转

N9 M30 ； 主程序结束并复位

九、圆弧插补指令 G02／G03

G02／G03 指令的程序段格式如下：

G 02  I ____ K ____ F ____

 X(U)____ Z(W)____ 
G 03  R ____ F ____

10
 其中：

1．用绝对尺寸编程时，X、Z 为圆弧终点坐标；用增量尺寸编程时，U、W 为圆弧终点相

对起点的增量值。

2．R 是圆弧半径，当圆弧所对应的圆心角小于等于 1800 时，R 取正值，当所对应的圆

心角大于 1800 时，R 取负值。

3．不论是用绝对尺寸编程还是用增量尺寸编程，I、K 都为圆心在 X、Z 轴方向上相对起

始点的坐标增量（等于圆心坐标减去圆弧起点的坐标），在直径、半径编程时 I 都是半径值，

如图 3-7 所示。

4．若程序段中同时出现 I、K 和 R，以 R 为优先，I、K 无效。

5．圆弧插补的顺逆是从垂直于圆弧所在平面(如 XZ 平面)的坐标轴的正方向看到的回

转方向 (见图 3-6a 上手刀)，即观察者站在 Y 轴的正向(正向指向自己)沿 Y 轴的负方向看

去，顺时针方向为 G02，逆时针方向为 G03。反之，如果观察者站在 Y 轴的负向，沿 Y 轴的

正向看去(见图 3-6b 下手刀)，顺时针方向为 G03，逆时针方向为 G02。该法则同样适合数控

铣床。

a) 上手刀，刀架在操作者的外侧 b）下手刀，刀架在操作者的内侧

图 3-6 G02/G03 插补方向

a) 上手刀，刀架在操作者的外侧 b）下手刀，刀架在操作者的内侧
图 3-7 G02/G03 参数说明

11
例 3-4 用圆弧插补指令编制图 3-8 所示工件的精加工程序

图 3-8 圆弧插补编程实例
％0004 ； 程序名

N1 G92 X40 Z5 ； 建立工件坐标系，定义起刀点的位置

N2 M03 S1000 ； 主轴正转，转速 1000r／min

N3 G96 S80 ； 恒线速度有效，线速度为 80m/min

N4 G00 X0 ； 刀到中心，转速升高，直到主轴最大限速

N5 G95 G01 Z0 F0.1 ； 工进接触工件，转进给

N6 G03 U24 W-24 R15 ； 加工 R15 圆弧段

N7 G02 X26 Z-31 R5 ； 加工 R5 圆弧段

N8 G01 Z-40 ； 加工 Ø26 外圆)

N9 G00 X40 Z5 ； 快退回起刀点

N10 G97 S300 ； 取消恒线速度功能，设定主轴按 300r/min 旋转

N11 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

十、刀具补偿功能指令
刀具的补偿包括刀具的偏置和磨损补偿，刀尖半径补偿。

1．刀具偏置（几何）补偿和刀具磨损补偿

12
 我们编程时，设定刀架上各刀在工作位置时，其刀尖位置是一致的。但由于刀具的几何

形状及安装的不同，其刀尖位置是不一致的，其相对于工件原点的距离也是不同的。因此需

要将各刀具的位置值进行比较或设定，称为刀具偏置补偿。刀具偏置补偿可使加工程序不随

刀尖位置的不同而改变。刀具偏置补偿有两种形式：

其一、相对补偿形式。如图 3-9 所示，在对刀时，通常先确定一把刀为基准（标准）刀

具，并以其刀尖位置 A 为依据建立工件坐标系。这样，当其它各刀转到加工位置时，刀尖位

置 B 相对基准刀刀尖位置 A 就会出现 偏

置，原来建立的坐标系就不再适用 ， 因

此应对非基准刀具相对于基准刀具 之

间的偏置值△x、△z 进行补偿，使刀 尖

位置 B 移至位置 A。

图 3-9 刀具偏置的相对补偿形式 图 3-10 刀具偏置的绝对补偿形式

其二、绝对补偿形式。即机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于刀架工作位置上

各刀刀尖位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系，见图

3-10 所示。

刀具使用一段时间后，会因磨损而使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿。该补

偿与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中。各刀的磨损补偿只对该刀有效(包括基

准刀)。

刀具的补偿功能由 T 代码指定，其后的 4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具偏置补

偿号。例如 T0303 表示选用 3 号刀具和 3 号刀补。

刀具补偿号是刀具偏置补偿寄存器的地址号，该寄存器存放刀具的 X 轴和 Z 轴偏置补

13
偿值、刀具的 X 轴和 Z 轴磨损补偿值。

T 加补偿号表示开始补偿功能。补偿号为 00 表示补偿量为 0，即取消补偿功能。系统对

刀具的补偿或取消都是通过拖板的移动来实现的。

2．刀尖圆弧半径补偿指令 G41/G42/G40

数控程序一般是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位

点一般为理想状态下的假想刀尖点或刀尖圆弧圆心点。但实际加工中的车刀，由于工艺或其

他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。切削加工时,刀具切削点在刀尖圆弧上变

动，在切削内孔、外圆及端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但在切削锥面和圆弧时，

会造成过切或少切现象(见图 3-11)。此时，可以用刀尖半径补偿功能来消除误差。

图 3-11 刀尖圆角造成的少切和过切

刀尖圆弧半径补偿是通过 G41/G42/G40 代码及 T 代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来加

入或取消半径补偿的。其程序段格式为：

G 40
 G 00
G 41  X____ Z____
G 42 G 01


G40 为取消刀尖半径补偿。G41 为左刀补（在

刀具前进方向左侧补偿)，G42 为右刀补(在

14
刀具前进方向右侧补偿)，如图 3-12 所示。

a) 上 手 刀 ， 刀 架 在 操 作 者 的 外 侧

b）下手刀，刀架在操作者的内侧

图 3-12 左刀

补和右刀补

注意：

（1）G41／G42 不带参数，其补偿号(代表

所用刀具对应的刀尖半径补偿值)由 T 代码指定。其刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应。

（2）刀尖半径补偿的建立与取消只能用 GOO 或 G01 指令，不能用 G02 或 G03。

（3）注意上手刀和下手刀 G41/G42 的区别，见图 3-12。

刀尖圆弧半径补偿寄存器中，定义了车刀圆弧半径及刀尖的方向号。车刀刀尖的方向号

定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，从 0～9 有十个方向，如图 3-13 所示。

a) 上 手 刀 ， 刀 架 在 操 作 者 的 外 侧

b）下手刀，刀架在操作者的内侧

图 3-13 车刀刀尖位置码定义

例 3-5 考虑刀尖半径补偿，编制图 3-8 所示工件的加工程序。

％0005 ； 程序名

N1 G92 X40 Z5 T0101 ； 建立工件坐标系，换 1 号刀，定义起刀点的位置

N2 M03 S1000 ； 主轴正转，转速 1000r/min

15
N3 G96 S80 ； 恒线速度有效，线速度为 80m/min

N4 G00 X0 ； 刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速

N5 G95 G01 G42 Z0 F0.1 ； 加入刀具圆弧半径补偿，工进接触工件,转进给

N6 G03 U24 W-24 R15 ； 加工 R15 圆弧段

N7 G02 X26 Z-31 R5 ； 加工 R5 圆弧段

N8 G01 Z-40 ； 加工 Ø26 外圆)

N9 G00 G40 X40 Z5 ； 取消半径补偿，快退回起刀点

N10 G97 S300 ； 取消恒线速度功能，设定主轴按 300r/min 旋转

N11 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

十一、螺纹切削指令 G32

螺纹切削分为单行程螺纹切削、螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。

单行程螺纹切削指令 G32 程序段格式为：

G32 X(U)____ Z(W)____ R____ E____ P____ F____

G32 指令可以执行单行程螺纹切削，车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进行，如

图 3-14 所示。切削螺纹一般分四步形成一个循环：进刀(AB)→切削(BC)→退刀(CD)→

返回(DA)。这四个步骤均需编入程序。

X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。

U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。

F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。

R、E：螺纹切削的退尾量，R 为 Z 向退尾量；E 为 X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时

都是以增量方式指定，其值如正表示沿 Z、X 正向回退，如负表示沿 Z、X 负向回退。使用 R、E

可免去退刀槽。R、E 如省略，表示不用回退功能。根据螺纹标准 R 一般取 0.75～1.75 倍的螺

距，E 取螺纹的牙型高。P 为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，缺省值为 0。

对圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一直线，所以 X(U)为 0，其格式为：

16
 G32 Z(W)____ R____ E____ P____ F____

锥螺纹(见图 3-15)的斜角 α 在 450 以下时，螺纹导程以 Z 轴方向指定，在 450 以上至

900 时，以 X 轴方向指定，该指令一般很少使用。

图 3-14 圆柱螺纹加工 图 3-15 圆锥螺纹加工

螺纹切削时应注意的问题：

1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。

2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险，因此螺纹切削时进给保持

功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动。

3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能。

4．螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。径向终点(编程小径)的

确定取决于螺纹小径。螺纹小径 d'可按经验公式 d'＝d－2×（0.55～0.6495）P 确定。式中：

d 为螺纹公称直径；d'为螺纹小径(编程小径)；P 为螺距。

5．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段（空刀导入量） δ1 和降速退刀段（空

刀导出量）δ2，如图 3-15 所示，以消除伺服滞后造成的螺距误差。δ1 的数值与工件螺距

和主轴转速有关，按经验，一般 δ1 取 1～2 倍螺距，δ2 取 0.5 倍螺距以上。

6．在加工多头螺纹时，可先加工完第一条螺纹，然后在加工第二条螺纹时，车刀的轴

向起点与加工第一条螺纹的轴向起点偏移一个螺距 P 即可。

7．分层背吃刀量，如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量

用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。

例 3-6 编制图 3-16 所示普通螺纹(M24×1.5)的加工程序，其中 δ1＝3mm，δ2＝1mm

（1）计算螺纹底径 d'：

17
 d'=d-2×0.62P=(24-2×0.62×1.5)=22.14mm

（2）确定背吃刀量分布：1mm、0.5mm、0.3mm、0.06mm

图 3-16 圆柱螺纹加工 图 3-17 圆锥螺纹加工

（3）加工程序

%0006 ； 程序名

N100 S300 M03 ； 主轴正转，转速 300r/min

N105 T0303 ； 换 3 号螺纹刀

N110 G00 X23 Z3 ； 快速进刀至螺纹起点

N115 G32 Z-23 F1.5 ； 切削螺纹，背吃刀量 1mm

(或 G32 W-26.5 F1.5)

N120 G00 X30 ； X 轴向快速退刀

N125 G00 Z3 ； Z 轴快速返回螺纹起点处

N130 G00 X22.5 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N135 G32 Z-23 F1.5 ； 切削螺纹，背吃刀量 0.5mm

N140 G00 X30 ； X 轴向快速退刀

18
N145 G00 Z3 ； Z 轴快速返回螺纹起点处

N150 G00 X22.2 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N155 G32 Z-23 F1.5 ； 切削螺纹，背吃刀量 0.3mm

N160 G00 X30 ； X 轴向快速退刀

N165 G00 Z3 ； Z 轴快速返回螺纹起点处

N170 G00 X22.14 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N175 G32 Z-23 F1.5 ； 切削螺纹，背吃刀量 0.06mm

N180 G00 X100 ； 退回换刀点

N185 G00 Z100 ； 退回换刀点

N190 M00 ； 程序暂停

例 3-7 编制图 3-17 所示圆锥螺纹的加工程序，其中螺距 P=2mm，δ1＝3mm，δ2＝2mm

（1）计算锥螺纹小端小径：

d'1=d1－2×0.62P=35-2×0.62×2=32.52mm

（2）计算锥螺纹大端小径：

d'2=d2－2×0.62P=55-2×0.62×2=52.52mm

（3）确定背吃刀量分布：1mm、0.7mm、0.5mm、0.2mm、0.08mm

（4)加工程序：

%0007 ； 程序名

N100 T0303 ； 换 3 号螺纹刀

N105 S300 M03 ； 主轴正转，转速 300r/min

N110 G00 X70 Z3 ； 快速进刀

N115 G00 X34 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

19
N120 G32 X54 Z-42 F2 ； 切削锥螺纹，背吃刀量 1mm

N125 G00 X70 ； X 轴向快速退刀

N130 Z3 ； Z 轴快速返回螺纹起点处

N135 X33.3 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N140 G32 X53.3 Z-42 F2 ； 切削锥螺纹，背吃刀量 0.7mm

N145 G00 X70 Z3 ； 快速退刀

N150 X32.8 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N155 G32 X52.8 Z-42 F2 ； 切削锥螺纹，背吃刀量 0.5mm

N160 G00 X70 Z3 ； 快速退刀

N165 X32.6 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N170 G32 X52.6 Z-42 F2 ； 切削锥螺纹，背吃刀量 0.2mm

N175 G00 X70 Z3 ； 快速退刀

N180 X32.52 ； X 轴快速进刀至螺纹起点处

N185 G32 X52.52 Z-42 F2 ； 切削锥螺纹，背吃刀量 0.08mm

N190 G00 X100 Z100 ； 退回换刀点

N195 M00 ； 程序暂停

十二、螺纹切削循环指令 G82

直螺纹切削循环指令 G82 程序段格式为：

G82 X(U)____ Z(W)____ R____ E____ C____ P____ F____

锥螺纹切削循环指令 G82 程序段格式为：

G82 X(U)____ Z(W)____ I____ R____ E____ C____ P____ F____

螺纹切削循环指令 G82 可切削圆柱螺纹和圆锥螺纹。图 3-18 为圆柱螺纹循环，图 3-19

20
为圆锥螺纹循环。刀具从循环起点 A 开始，按 A→B→C→D→A 进行自动循环。

X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。

U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。

I：为锥螺纹起点 B 与螺纹终点 C 的半径差。

R、E：螺纹切削的退尾量，R 为 Z 向退尾量；E 为 X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时

都是以增量方式指定，其值如正表示沿 Z、X 正向回退，如负表示沿 Z、X 负向回退。使用 R、E

可免去退刀槽。R、E 如省略，表示不用回退功能。

C：螺纹头数，0 或 1 时为切削单头螺纹。

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为 0)；多

头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。

图 3-18 圆柱螺纹切削循环 图 3-19 圆锥螺纹切削循环

例 3-8 用 G82 螺纹循环指令编制图 3-17 所示圆锥螺纹的加工程序。

％0008 ； 程序名

N100 T0303 ； 换 3 号螺纹刀

N105 S300 M03 ； 主轴正转，转速 300r/min

N110 G00 X70 Z3 ； 快速进刀

N115 G82 X54 Z-42 I-10 F2 ； 锥螺纹切削循环 1，背吃刀量 1mm

N120 X53.3 ； 锥螺纹切削循环 2，背吃刀量 0.7mm

21
N125 X52.8 ； 锥螺纹切削循环 3，背吃刀量 0.5mm

N130 X52.6 ； 锥螺纹切削循环 4，背吃刀量 0.2mm

N135 X52.52 ； 锥螺纹切削循环 5，背吃刀量 0.08mm

N140 G00 X100 Y100 ； 退回起刀点

N145 M00 ； 程序暂停

例 3-9 用 G82 螺纹循环指令编制图 3-20 所示双头螺纹的加工程序。δ1＝4mm，δ2＝1.5mm

图 3-20 G82 切削双头螺纹

％0009 程序名

N5 G55 G00 X35 Z104 ； 建立 G55 工件坐标系，快进至循环起点

N10 S300 M03 ； 主轴正转，转速 300r/min

N15 T0303 ； 换 3 号螺纹刀

N20 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 ； 螺纹切削循环 1，背吃刀量 0.8mm

N25 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 ； 螺纹切削循环 2，背吃刀量 0.6mm

N30 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 ； 螺纹切削循环 3，背吃刀量 0.4mm

N35 X28.14 Z18.5 C2 P180 F3 ； 螺纹切削循环 4，背吃刀量 0.06mm

N40 M30 ； 正转停转，主程序结束并复位

22
 十三、螺纹切削复合循环指令 G76

G76 指令的程序段格式为：

G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(△dmin) Q(△d) P(p) F(L)

螺纹切削固定循环指令 G76 执行如图 3-21 所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图 3-

22 所示。其中：

c:精整次数(1～99)，模态值。

r：螺纹 Z 向退尾长度(00～99)，模态值。

e：螺纹 X 向退尾长度(00～99)，模态值。

a：刀尖角度(螺纹牙型角)，模态值；一般为 600。

x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点 C 在工件坐标系中的坐标。

增量值编程时，为有效螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的增量。

i：锥螺纹始点与终点的半径差；如 i=0，为直螺纹(圆柱螺纹)切削方式。

k：螺纹高度，该值由 X 轴方向上的半径值指定。

△dmin：最小背吃刀量(半径值)；当第 n 次背吃刀量(△d n －△d n − 1 )，小于

△dmin 时，则背吃刀量设定为△dmin。

d：精加工余量(半径值)。

△d：第一次背吃刀量(半径值)。

p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角。

L：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。

23
 图 3-21 螺 纹 切 削 复 合 循 环 指 令 G76

图 3-22 G76 循环单边切削及其参数

注意：
按 G76 程序段中的 X（x)和 Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意 u 和 w 的正

负（由刀具轨迹 AB 和 CD 段的方向决定)。

G76 循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时背吃刀量为△ d，第 n 次的

切削总深度为△d n ，每次循环的背吃刀量(△d n －△d n − 1 )。

图 3-21 中，B 到 C 点的切削速度由 F 代码指定，其它轨迹均为快速进给。

例如：图 3-16 所示圆柱螺纹的加工程序为：

G76 C2 A60 X22.14 Z-22 K0.93 U0.1 V0.1 Q0.9 F1.5

图 3-17 所示圆锥螺纹的加工程序为：

G76 C2 A60 X52.52 Z-40 I-10 K1.24 U0.1 V0.1 Q0.9 F2

十四、自动返回参考点指令 G28

G28 指令的程序段格式为：

G28 X(U)____ Z(W)____

G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。

X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标。U、W: 增量编程时为中间点相对

于起点的位移增量。

G28 指令一般用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半

径补偿。在 G28 的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供 G29

24
使用。

电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定 G28 时，从中间点自动返回参考

点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”

设定的方向。G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。

十五、自动从参考点返回指令 G29

G29 指令的程序段格式为：

G29 X(U)____ Z(W)____

G29 可使所有编程轴以快速进给经过由 G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。

通常该指令紧跟在 G28 指令之后。

X、Z: 绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标。U、W：增量编程时为定位终点相对

于 G28 中间点的位移增量。G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。

例 3-10 用 G28、G29 对图 3-23 所示的路径编程。 要求由 A 经过中间点 B 并返回参考点，

然后从参考点经由中间点 B 返回到目标点 C。

图 3-23 G28/G29 编程实例

％0010 ；

N1 G92 X50 Z100 ；设立坐标系，定义对刀点 A 的位置

N2 G28 X80 Z200 ；从 A 点到达 B 点再快速移动到参考点 R

N3 G29 X40 Z250 ；从参考点 R 经中间点 B 到达目标点 C

N4 GOO X5O Zl00 ；回对刀点 A

25
N5 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

十六、暂停指令 G04

G04 指令的程序段格式为：

G04 P____

G04 在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。P 为暂停时间，单位为 s。

在执行含 G04 指令的程序段时，先执行暂停功能。G04 为非模态指令，仅在其被规定的程序

段中有效。

G04 可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外，

还可用于拐角轨迹控制。

十七、内（外）径切削循环指令 G80

切削循环通常是用一个含 G 代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序

以简化。

1．切削圆柱面时，G80 指令的程序段格式为：

G80 X(U)____ Z(W)____ F____

如图 3-24 所示，刀具从循环起点 A 开始按 A→B→C→D→A 进行循环，最后又回到循环

起点。图中虚线表示按 R 快速移动，实线表示按 F 指定的工件进给速度移动。X、Z 为圆柱面切

削终点 C 在工件坐标系中的坐标值；U、W 为圆柱面切削终点 C 相对循环起点 A 的坐标增量。

2．切削圆锥面时，G80 指令的程序段格式为：

G80 X(U)____ Z(W)____ I____ F____

如图 3-25 所示，I 为切削起点 B 与圆锥面切削终点 C 的半径差。

26
 图 3-24 圆柱面内（外）径切削循环

图 3-25 圆锥面内（外）径切削循环

例 3-11 用 G80 指令编制图 3-26 所示

工件圆锥面的加工程序，点画线代表毛

坯。

图 3-26 G80 切削循环编程实例

％0011 ； 程序名

N10 M03 S400 ； 主轴正转，转速 400r/min

N20 G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 ； 加工第一次循环，吃刀深 3mm

N30 X-13 Z-33 I-5.5 ； 加工第二次循环，吃刀深 3mm

N40 X-16 Z-33 I-5.5 ； 加工第三次循环，吃刀深 3mm

N50 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

十九、端面切削循环指令 G81

1．切削端平面时，G81 指令的程序段格式为：

27
 G81 X____ Z____ F____

如图 3-27 所示，刀具从循环起点 A 开始按 A→B→C→D→A 进行循环，最后又回到循环

起点。图中虚线表示按 R 快速移动，实线表示按 F 指定的工件进给速度移动。X、Z 为圆柱面切

削终点 C 在工件坐标系中的坐标值；U、W 为圆柱面切削终点 C 相对循环起点 A 的坐标增量。

2．切削圆锥端面时，G81 指令的程序段指令格式为：

G80 X(U)____ Z(W)____ K____ F____

如图 3-28 所示，K 为切削起点 B 与圆锥端面切削终点 C 的轴向增量。

图 3-27 端平面切削循环

图 3-28 圆锥端面切削循环

例 3-12 用 G81 指令编制图 3-29 所示圆锥端面加工程序。

%0012 ； 程序名

N1 G54 G90 GOO X60 Z45 S600 M03 ；建立 G54 工件坐标系，主轴正转，到循环起点

N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 ； 加工第一次循环，吃刀深 2mm

N3 X25 Z29.5 K-3.5 ； 加工第二次循环，吃刀深 2mm

N4 X25 Z27.5 K-3.5 ； 加工第三次循环，吃刀深 2mm

N5 X25 Z25.5 K-3.5 ； 加工第四次循环，吃刀深 2mm

N6 M05 ； 主轴停转

N7 M30 ； 主程序结束并复位

28
 图 3-29 G81 切削循环编程实例

二十、内(外)径粗车复合循环指令 G7l
运用复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的背吃刀量，系统会自动计算粗加

工路线和走刀次数。

1．无凹槽加工时，G71 指令的程序段格式为：

G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t)

该指令执行如图 3-30 所示的粗加工和精加工 路线，其中精加工路径为 A→A'→B' 的轨

迹。其中：

△d: 背吃刀量(每次切削深度)，指定时不加符号，方向由矢量 AA'决定。

r：每次退刀量。

ns：精加工路径第一程序段的顺序号。

nf：精加工路径最后程序段的顺序号。

△x：X 方向精加工余量。

△z：Z 方向精加工余量。

f，s，t：粗加工时 G71 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间的

F、S、T 有效。

29
 G71 切削循环下，切削进给方向平行于 Z 轴，X(△U)和 Z(△W)的符号如图 3-31 所示。

其 中

(＋)

表 示

沿 轴

正 方

向 移

动 ，

(-)表

示 沿

轴负方向移动。

图 3-30 内、外径粗车复合循环

30
 a） b）

图 3-31 G71 复合循环下 X(△U)和 Z(△W) 的符号

2．有凹槽加工时，G71 指令的程序段格式为：

G71 U(△d) R(r) P(ns) Q(nf) E（e） F(f) S(s) T(t)

该指令执行如图 3-32 所示的粗加工和精加工 路线，其中精加工路径为 A→A'→B' 的轨

迹。△d、r、ns、nf 参数含义同上。e：精加工余量，其为 X 方向的等高距离：外径切削时为正，

内径切削时为负。

注意：

（1）G71 指令必须带有 P，Q 地址 ns、nf,且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能

进行该循环加工。

（2）ns 的程序段必须为 G00／G01 指令，即从 A 到 A'的动作必须是直线或点定位运动。

（3) 在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包含子程序。

图 3-32 内、外径粗车复合循环 G71

31
例 3-13 用内径粗加工复合循环 G71 指令编制图 3-33 所示零件的加工程序：要求循环起

始点在 A(6，3)，背吃刀量为 1.5mm(半径量)。退刀量为 1mm，X 方向精加工余量为 0.4mm，Z

方向精加工余量为 0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

％0013 ； 程序名

N1 G54 G00 X80 Z80 ； 建立 G54 工件坐标系，到程序起点位置

N2 M03 S400 ； 主轴正转，转速 400r/min

N3 T0101 ； 换 1 号刀外圆车刀

N4 G00 X6 Z5 ； 快进至循环起点

N5 G71 U1.5 R1 P8 Q16 X-0.4 Z0.1 F100 ；内径粗切循环加工

N6 G00 X80 Z80 ； 粗切后，到换刀点位置

N7 T0202 ； 换 2 号刀，确定其坐标系

N8 G00 G42 X6 Z5 ； 2 号刀加入刀尖圆弧半径补偿

N9 G00 X44 ； 精加工轮廓开始，到 Ø44 内孔处

N10 G01 W-20 F80 ； 精加工 Ø44 内孔

N11 U-10 W-10 ； 精加工内圆锥

N12 W-10 ； 精加工 Ø34 内孔

N13 G03 U-14 W-7 R7 ； 精加工 R7 圆弧

N14 G01 W-10 ； 精加工 Ø20 内孔

N15 G02 U-10 W-5 R5 ； 精加工 R5 圆弧

N16 G01 Z-80 ； 精加工 Ø10 内孔

N17 U-4 W-2 ； 精加工 C2 倒角，精加工轮廓结束

N18 G40 X4 ； 退出已加工表面，取消刀尖圆弧半径补偿

N19 G00 Z80 ； 退出工件内孔

32
N20 X80 ； 回程序起点或换刀点位置

N21 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

例3.14 用有凹槽的外径粗加工复合循环编制图 3-34 所示零件的加工程序，其中点划线

部分为工件毛坯。

图 3-33 G71 内径复合循环编程实例 图 3-34 G71 有凹槽复合循环编程实例

％0014 ； 程序名

N1 G54 T0101 ； 建立 G54 工件坐标系，换 1 号刀

N2 G00 X80 Z100 M03 S400 ； 到程序起点，主轴正转，转速 400r／min

N3 G00 X42 Z3 ； 到循环起点位置

N4 G71 U1 R1 P8 Q19 E0.3 F100 ；有凹槽粗切循环加工

N5 G00 X80 Z100 ； 粗加工后，到换刀点位置

N6 T0202 ； 换 2 号刀

N7 G00 G42 X42 Z3 ； 2 号刀加入刀尖圆弧半径补偿

N8 G00 X10 ； 精加工轮廓开始，到倒角延长线处

N9 G01 X20 Z-2 F80 ； 精加工 C2 倒角

N10 Z-8 ； 精加工 Ø20 外圆

N11 G02 X28 Z-12 R4 ； 精加工 R4 圆弧

33
N12 G01 Z-17 ； 精加工 Ø28 外圆

N13 U-10 W-5 ； 精加工下切锥

N14 W-8 ； 精加工 Ø18 外圆槽

N15 U8.66 W-2.5 ； 精加工上切锥

N16 Z-37.5 ； 精加工 Ø26.66 外圆

N17 G02 X30.66 W-14 R10 ； 精加工 R10 下切圆弧

N18 G01 W-10 ； 精加工 Ø30.66 外圆

N19 X40 ； 退出已加工表面，精加工轮廓结束

N20 G00 G40 X80 Z100 ； 取消半径补偿，返回换刀点位置

N21 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

二十一、闭环车削复合循环指令 G73

G73 指令的程序段格式为：

G73 U(△I) W(△K) R(r) P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t)

该指令在切削工件时刀具轨迹为如图 3-35 所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切

削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为 A→A'→B'→B。

这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。其中：

△I：X 轴方向的粗加工总余量。

△K：Z 轴方向的粗加工总余量。

r：粗切削次数。

ns：精加工路径第一程序段。

Nf：精加工路径最后程序段。

△x：X 方向精加工余量。

△z：Z 方向精加工余量。

34
 f，s，t：粗加工时 G73 中编程的 F、S、T 有效，而精加工时处于 ns 到 nf 程序段之间的

F、S、T 有效。△I 和△K 表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为 r，则每次 X，Z 方向的切

削量为△I/r，△K/r。

图 3-35 闭环车削复合循环 G73

例 3-15 用 G73 循 环 指 令 编 制 图 3-36 所 示 零 件 的 加 工 程 序 ： 设 切 削 起 始 点 在

A(60，5),X、Z 方向粗加工余量分别为 3mm、0.9mm,粗加工次数为 3，X、Z 方向的精加工余量

分别为 0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯。

35
 图 3-36 G73 编程实例

％0015 ； 程序名

N1 G58 GOO X80 Z80 ； 建立 G58 工件坐标系，到程序起点位置

N2 M03 S400 T0101 ； 主轴正转，转速 400r／min，换 1 号刀

N3 GOO X60 Z5 ； 快进至循环起点位置

N4 G73 U3 W0.9 R3 P5 Q13 X0.6 Z0.1 F120 ；闭环粗切循环加工

N5 GOO XO Z3 ； 精加工轮廓开始，到倒角延长线处

N6 G01 U10 Z-2 F80 ； 精加工 C2 倒角

N7 Z-20 ； 精加工 Ø10 外圆

N8 G02 U10 W-5 R5 ； 精加工 R5 圆弧

N9 G01 Z-35 ； 精加工 Ø20 外圆

N10 G03 U14 W-7 R7 ； 精加工 R7 圆弧

N11 G01 Z-52 ； 精加工 Ø34 外圆

N12 U10 W-10 ； 精加工锥面

N13 U10 ； 退出已加工表面，精加工轮廓结束

N14 G00 X80 Z80 ； 返回程序起点位置

N15 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

二十二、子程序

当在程序中出现重复使用的某段固定程序时，为简化编程，可以将这一段程序作为子

程序事先存入存储器，以便作为子程序进行调用。子程序可以以自动的方式进行调用，其程

序段格式为：

M98 P____ L____

36
其中：P 为要调用的子程序号；L 为重复调用子程序的次数，若省略，则表示只调用一次。

被主程序调用的子程序还可以再调用其他子程序。

例 3-16 用调子程序的方法编制图 3-37 所示工件的加工程序。

图 3-37 调子程序编程实例

％0016 ； 主程序程序名

N1 G92 X16 Z1 ； 设立坐标系，定义对刀点的位置

N2 G37 G00 Z0 M03 S600 ； 移到子程序起点处、半径编程，主轴正转

N3 M98 P0003 L6 ； 调用于程序，并循环 6 次

N4 G00 X16 Z1 ； 返回对刀点

N5 G36 ； 取消半径编程

N6 M05 ； 主轴停转

N7 M30 ； 主程序结束并复位

％0003 ； 子程序名

N1 G01 U-12 F100 ； 进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量

37
N2 G03 U7.385 W-4.923 R8 ； 加工 R8 圆弧段

N3 U3.215 W-39.877 R60 ； 加工 R60 圆弧段

N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 ； 加工 R40 圆弧段

N5 G00 U4 ； 离开已加工表面

N6 W73.436 ； 回到循环起点 Z 轴处

N7 G01 U-4.8 F100 ； 调整每次循环的切削量

N8 M99 ； 子程序结束，并回到主程序

第三节 典型零件编程与加工实例

综合实例 1： 编制图 3-38 所示零件的加工程序，材料为 45 钢，棒料直径 Ø54mm，长

200mm。

图 3-38 综合实例编程
如图 3-38 所示，1 号端面车刀，2 号外圆粗加工刀，3 号外圆精加工刀，4 号螺纹刀

1．工艺路线：

（1）工件伸出卡盘外 150mm，找正后夹紧。

（2）选择 1 号端面刀，用 G81 端面循环加工过长毛坯。

（3）选择 2 号外圆刀，用 G80 外圆循环加工过大的毛坯直径。

38
 （4）用 G71 有凹槽外圆粗切复合循环加工工件轮廓，留精车余量。

（5） 换 3 号外圆刀精加工工件轮廓至尺寸。

（6）换 4 号螺纹刀，用 G82 螺纹循环加工三头螺纹。

2．相关计算：

（1）计算三头螺纹 M20×3(P1)的底径：

d′＝d-2×0.62p=(20-2×0.62×1)=18.76mm

（2）确定背吃刀量分布：0.7mm、0.4mm、0.14mm、光整加工

3．加工程序

％0088 ； 程序名

N1 G54 T0101 ； 建立 G54 工件坐标系，换 1 号端面车刀

N2 M03 S500 ； 主轴正转，转速 400r／min

N3 G00 X100 Z80 ； 到程序起点或换刀点位置

N4 G00 X60 Z5 ； 到简单端面循环起点位置

N5 G81 XO Zl.5 F100 ； 简单端面循环，加工过长毛坯

N6 G81 XO Z0 ； 简单端面循环加工，加工过长毛坯

N7 G00 X100 Z80 ； 到程序起点或换刀点位置

N8 T0202 ； 换 2 号外圆粗加工刀，确定其坐标系

N9 G00 X60 Z3 ； 到简单外圆循环起点位置

N10 G80 X52.6 Z-133 F100 ； 简单外圆循环，加工过大毛坯直径

N11 G01 X54 ； 到复合循环起点位置

N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3 ； 有凹槽外径粗切复合循环加工

N13 G00 X100 Z80 ； 粗加工后，到换刀点位置

39
N14 T0303 ； 换 3 号外圆精加工刀，确定其坐标系

N15 G00 G42 X70 Z3 ； 到精加工始点，加入刀尖圆弧半径补偿

N16 G01 X10 F100 ； 精加工轮廓开始，到倒角延长线处

N17 X19.8 Z-2 ； 精加工 C2 倒角

N18 Z-33 ； 精加工螺纹外径

N19 G01 X30 ； 精加工 Z-33 处端面

N20 Z-43 ； 精加工 Ø30 外圆

N21 G03 X42 Z-49 R6 ； 精加工 R6 圆弧

N22 G01 Z-53 ； 精加工 Ø42 外圆

N23 X36 Z-65 ； 精加工下切锥面

N24 Z-73 ； 精加工 Ø36 槽径

N25 G02 X40 Z-75 R2 ； 精加工 R2 过渡圆弧

N26 G01 X44 ； 精加工 Z-75 处端面

N27 X46 Z-76 ； 精加工 C1 倒角

N28 Z-83 ； 精加工 Ø46 外圆

N29 G02 X46 Z-113 R25 ； 精加工 R25 圆弧凹槽

N30 G03 X52 Z-122 R15 ； 精加工 R15 圆弧

N31 G01 Z-133 ； 精加工 Ø52 外圆

N32 G01 X54 ； 退出已加工表面，精加工轮廓结束

N33 GOO G40 X100 Z80 ； 取消半径补偿，返回换刀点位置

N34 M05 ； 主轴停转

N35 T0404 ； 换 4 号螺纹刀，确定其坐标系

40
N36 M03 S400 ； 主轴正转，转速 400r/min

N37 G00 X30 Z5 ； 到简单螺纹循环起点位置

N38 G82 X19.3 Z-26 R-3 E1 C3 P120 F3 ；加工三头螺纹，吃刀深 0.7

N39 G82 X18.9 Z-26 R-3 E1 C3 P120 F3 ；加工三头螺纹，吃刀深 0.4

N40 G82 X18.76 Z-26 R-3 E1 C3 P120 F3 ；加工三头螺纹，吃刀深 0.14

N41 G82 X18.76 Z-26 R-3 E1 C3 P120 F3 ；光整加工螺纹

或 N42 G76 C2 R-3 E1 A60 X18.76 Z-26 KO.62 U0.l V0.1 Q0.7 P120 F3 ；螺纹复合循环

N43 GOO Xl00 Z80 ； 返回程序起点位置

N44 M30 ； 主轴停转、主程序结束并复位

第四节 华中（HNC-21/22T）系统车床操作台及软件操作界

华中世纪星 HNC-21T 是基于 PC 的车床 CNC 数控装置，是武汉华中数控股份有限公司在

国家八五、九五科技攻关重大科技成果一，华中 I 型(HNC-1T)高性能数控装置的基础上，为

满足市场要求，开发的高性能经济型数控装置。

HNC-21T 采用彩色 LCD 液晶显示器，内装式 PLC，可与多种伺服驱动单元配套使用。具

有开放性好、结构紧凑、集成度高、可靠性好、性能价格比高、操作维护方便的特点。

本节重点介绍机床操作台构成以及软件操作界面。

一、HNC-21T 世纪星车床数控装置操作台的组成

HNC-21T 世纪星车床数控装置操作台为标准固定结构，如图 3-39 所示，其结构美观、

体积小巧,操作方便。

41
 图 3-39 HNC-21T 世纪星车床数控装置操作台

1．显示器

操作台的左上部为 7.5 寸彩色液晶显示器(分辨率为 640×480)，用于汉字菜单、系统

状态、故障报警的显示和加工轨迹的图形仿真。

2．NC 键盘

NC 键盘用于零件程序的编制、参数输入、MDI 及系统管理操作等。NC 键盘包括精简型

MDI 键盘和 FI～F10 十个功能键。

标准化的字母数字式 MDI 键盘介于显示器和和“急

停”按钮之间，其中的大部分键具有上档键功能，当

“Upper”键有效时(指示灯亮)，输入的是上档键。FI～F10 十

个功能键位于显示器的正下方。

3．MPG 手持单元

42
 MPG 手持单元由手摇脉冲发生器、坐标轴选择开关组成，用于手摇方式增量进给坐标轴。

MPG 手持单元的结构如图 3-40 所示。

4．机床控制面板 MCP

机床控制面板用于直接控制机床的动作或加工过程。标准机床控制面板的大部分按键

(除“急停”按钮外)位于操作台的下部。“急停”按钮位于操作台的右上角。

图 3-40 MPG 手持单元

二、HNC-21T 世纪星车床软件操作界面

HNC-21T 世纪星车床软件操作界面如图 3-41 所示。

43
 图 3-41 HNC-21T 世纪星车床软件操作界面

1．图形显示窗口

在显示方式菜单下，可以设置显示模式、显示值、显示坐标系、图形放大倍数、夹具中心

绝对位置、内孔直径、毛坯大小等。

2．菜单命令条

通过菜单命令条中的功能键 F1～F10 来完成自动加工、程序编辑、参数设定、故障诊断等

系统功能。

3．运行程序索引

显示自动加工中的程序名和当前程序段行号。

4．选定坐标系下的坐标值

坐标系可在机床坐标系/工件坐标系/相对坐标系之间进行切换。

显示值可在指令位置/实际位置/剩余进给/跟踪误差/负载电流/补偿值之间进行切换。

5．工件坐标零点

显示工件坐标系零点在机床坐标系中的坐标。

6．倍率修调

显示当前主轴修调倍率、进给修调倍率和快进修调倍率。

7．辅助机能

显示自动加工中的 M、S、T 代码。

8．当前加工程序行

44
 显示当前正在或将要加工的程序段。

9．当前加工方式、系统运行状态及当前时间

（1）工作方式：系统工作方式根据机床控制面板上相应按键的状态可在自动（运行）、

单段（运行）、手动、增量、回零、急停、复位等之间进行切换。

（2）运行状态：系统工作状态在“运行正常”和“出错”之间切换。

（3）系统时钟：显示当前系统时间

三、HNC-21T 世纪星车床功能菜单

操作界面中最重要的一块是菜单命令条，系统功能的操作主要通过菜单命令条中的功

能键 F1～F10 来完成。由于每个功能包括不同的操作，菜单采用层次结构，即在主菜单下选

择一个菜单项后，数控装置会显示该功能下的子菜单，用户可根据该子菜单的内容选择所

需的操作，如图 3-42 所示。当要返回主菜单时，按子菜单下的 F10 键即可。HNC—21T 的菜单

结构如图 3-43 所示。

图 3-42 菜单层次

45
46
 图 3-43 HNC—21T 的功能菜单结构

第五节 华中（HNC-21/22T）系统车床的操作

一、操作准备

（一）上电

1．检查机床状态是否正常。

2．检查电源电压是否符合要求，接线是否正确。

3．按下“急停”按钮。

4．机床上电。

5．数控上电。

6．检查风扇电机运转是否正常。

7．检查面板上的指示灯是否正常。

47
 接通数控装置电源后，HNC—21T 系统自动运行系统软件。此时，液晶显示器显示如图

3-41 所示软件操作界面。

（二）复位

系统上电进入软件操作界面时，系统的工作方式为“急停”。为控制系统运行，需左旋

并拔起操作台右上角的“急停”按钮使系统复位，并接通伺服电源。系统默认进入“回参考

点”方式，软件操作界面的工作方式变为“回零”。

（三）返回机床参考点

控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此，系统接通电源、复位后首先应进行机床

各轴回参考点操作。方法如下：

1．如果系统显示的当前工作方式不是回零方式，按一下控制面板上面的“回零”按键，

确保系统处于“回零”方式。

2．按坐标轴方向键“+X、-X、+Z、-Z”，点动使每个坐标轴逐一回参考点，当 X、Z 轴回

到参考点后，“＋X”和“＋Z”按键内的指示灯亮。

3．回完参考点后，应按下机床控制面板上的“手动”按键，进入手动运行方式，再分

别按下方向键“-X、-Z”，使刀架离开参考点，回到换刀点位置附近，如刀架返回的速度太

小，可按进给速度修调按钮，加大进给速度，也可在手动进给的同时按下“快进”按键，

加快返回速度。千万不能按错方向键，如若按下方向键“＋X、＋Z”，则刀架将超程。所有轴

回参考点后，即建立了机床坐标系。

注意：

（1）在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方

式。以确保各轴坐标的正确性。

(2)同时按下 X、Z 轴向选择按键，可使 X、Z 轴同时返回参考点。

(3)在回参考点前，应确保回零轴位于参考点的“回参考点方向”相反侧 (如 X 轴的回

参考点方向为负，则回参考点前，应保证 X 轴当前位置在参考点的正向侧)；否则应手动移

动该轴直到满足此条件。

(4)在回参考点过程中，若出现超程，请按住控制面板上的“超程解除”按键，向相反

方向手动移动该轴使其退出超程状态。

48
 （四）急停

机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下“急停”按钮，CNC 即进入急停状态，

伺服进给及主轴运转立即停止工作(控制柜内的进给驱动电源被切断)。松开“急停”按钮

(左旋此按钮，按钮将自动跳起)，CNC 进入复位状态。

解除紧急停止前，先确认故障原因是否排除。在紧急停止解除后,应重新执行回参考点

操作，以确保坐标位置的正确性。

在启动和退出系统之前应按下“急停”按钮以减少设备电冲击。

（五）超程解除

在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构碰撞而损坏。每当伺服机

构碰到行程极限开关时，就会出现超程。当某轴出现超程(“超程解除”按键内指示灯亮)时，

系统视其状况为紧急停止，要退出超程状态时，必须按以下步骤操作：

1．松开“急停”按钮，置工作方式为“手动”或“手摇”方式。

2．一直按压着“超程解除”按键(控制器会暂时忽略超程的紧急情况)。

3．在手动(手摇)方式下，使该轴向相反方向退出超程状态。

4．松开“超程解除”按键。

若显示屏上运行状态栏“运行正常”取代了“出错”，表示恢复正常，可以继续操作。

（六）关机

1．按下控制面板上的“急停”按钮，断开伺服电源，以减少设备电冲击。

2．断开数控电源；

3．断开机床电源。

二、机床手动操作

机床手动操作主要由手持单元(图 3-40)和机床控制面板共同完成，机床控制面板如图

3-44 所示。

49
 图 3-44 机床控制面板

（一）坐标轴移动

手动移动机床坐标轴的操作由手持单元和机床控制面板上的方式选择、轴手动，增量倍

率、进给修调、快速修调等按键共同完成。

1．点动进给

按一下“手动”按键(指示灯亮)，系统处于点动运行方式。

(1) 按压要移动的坐标轴“＋X”、“－X”、“＋Z” 、“－Z”按键(指示灯亮)，相应

轴将产生正向或负向连续移动。

(2) 松开坐标轴按键(指示灯灭)，相应轴即减速停止。

在点动运行方式下，同时按压 X、Z 方向的轴手动按键，能同时手动连续移动 X、Z 坐标

轴。

2．点动快速移动

50
 在点动进给时，若同时按压“快进”按键，则产生相应轴的正向或负向快速运动。

3．点动进给速度选择

在点动进给时，进给速率为系统参数“最高快移速度”的 1/3 乘以进给修调选择的进

给倍率。

点动快速移动的速率为系统参数“最高快移速度”乘以快速修调选择的快移倍率。

按压进给修调或快速修调右侧的“100％”按键(指示灯亮),进给或快速修调倍率被置

为 100％，按一下“＋”按键，修调倍率递增 5％，按一下“—”按键，修调倍率递减

5％。

4.增量进给

当手持单元的坐标轴选择波段开关置于“Off”档时，按一下控制面板上的“增量”按

键(指示灯亮)，系统处于增量进给方式，按一下要移动的坐标轴“＋X”、“－X”、 “＋

Z” 、“－Z”按键(指示灯亮)，相应轴将将向正向或负向移动一个增量值；

同时按一下 X、Z 方向的轴手动按键，能同时增量进给 X、Z 坐标轴。

5．增量值选择

增量进给的增量值由“×1”、“×10”、“×100”、“×1000”（单位为 0.001）四个

增量倍率按键控制。这几个键互锁，即按一下其中一个(指示灯亮)，其余几个会失效(指示

灯灭)。

6．手摇进给

当手持单元的坐标轴选择波段开关置于“X”、“Y”、“Z”、“4TH”档(对车床而言，

只有“X”、“Z”有效)时，按一下控制面板上的“增量”按键(指示灯亮)，系统处于手摇

进给方式，可手摇进给机床坐标轴，手摇进给方式每次只能增量进给 1 个坐标轴。

7．手摇倍率选择

手摇进给的增量值(手摇脉冲发生器每转一格的移动量)由手持单元的增量倍率波段开

关“×1”，“×10”，“×100”（单位为 0.001）控制。

（二）手动机床动作控制

51
 在机床控制面板上有图 3-45 所示手动机床动作控制按键，主要用于主轴的手动控制、

刀架转位、卡盘的松紧和冷却液的启动停止等。

1．主轴正转

在手动方式下，按一下“主轴正转”按键 (指示

灯亮)，主电机以机床参数设定的转速正转。

2．主轴反转

在手动方式下，按一下“主轴反转”按键 (指示

灯亮)，主电机以机床参数设定的转速反转。

图 3-45 手动机床动作控制按键

3．主轴停止

在手动方式下，按一下“主轴停止”按键(指示灯亮)，主电机停止运转。

“主轴正转”、“主轴反转”、“主轴停止”这几个按键互锁，即按一下其中一个(指示

灯亮)，其余两个会失效(指示灯灭)。

4．主轴点动

在手动方式下，可用“主轴正点动”、“主轴负点动”按键，点动主轴正反向旋转。

（1）按压“主轴正点动”或“主轴负点动”按键(指示灯亮)，主轴将产生正向或负向

连续转动。

(2)松开“主轴正点动”或“主轴负点动”按键(指示灯灭)，主轴即减速停止。

5．主轴速度修调

主轴正转及反转的速度可通过主轴修调按键调节，按压主轴修调右侧的“100％”按键

(指示灯亮)，主轴修调倍率被置为 100％，按一下“＋”按键，主轴修调倍率递增 5％，按

一下“—”按键，主轴修调倍率递减 5％。机械齿轮换档时，主轴速度不能修调。

6．刀位转换

在手动方式下，按一下“刀位转换”按键，转塔刀架转动一个刀位。

7．冷却启动与停止

52
 在手动方式下，按一下“冷却开停”按键，冷却液开 (默认值为冷却液关)，再按一下

又为冷却液关，如此循环。

8．卡盘松紧

在手动方式下，按一下“卡盘松紧”按键，松开工件 (默认值为夹紧)，可以进行更换

工件操作，再按一下又为夹紧工件，可以进行加工操作，如此循环。

三、机床自动运行

按一下“自动”按键(指示灯亮)，系统处于自动运行方式，机床坐标轴的控制由 CNC

自动完成。

1．自动运行启动—循环启动

自动方式时，在系统主菜单下按“Fl”键进入自动加工子菜单，再按“F1”选择要运

行的程序，然后按一下“循环启动”按键(指示灯亮)，自动加工开始。

2．自动运行暂停—进给保持

在自动运行过程中，按一下“进给保持”按键(指示灯亮)，程序执行暂停，机床运动

轴减速停止。暂停期间，辅助功能 M、主轴功能 S、刀具功能 T 保持不变。

3．进给保持后的再启动

在自动运行暂停状态下，按一下“循环起动”按键，系统将重新启动，从暂停前的状

态继续运行。

4．空运行

在自动方式下，按一下“空运行”按键(指示灯亮)，CNC 处于空运行状态。程序中编制

的进给速率被忽略，坐标轴以最大快移速度移动。空运行目的是以较短的时间确认切削路径

及程序的正确性，不进行实际切削，在实际切削时，应关闭此功能，否则可能会造成危险，

此功能对螺纹切削无效。

5．机床锁住

在自动运行开始前，按一下“机床锁住”按键(指示灯亮)，再按“循环启动”按键，

系统继续执行程序，显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以

机床停止不动，这个功能主要用于校验程序的正确性。

53
 在执行机床锁住功能时应注意：

(1) 即便是 G28/G29 功能，刀具不运动到参考点。

(2) 机床辅助功能 M、S、T 仍然有效。

(3) 在自动运行过程中，按“机床锁住”按键，机床锁住无效。

(4) 在自动运行过程中，只有在程序运行结束时，方可解除机床锁住。

(5) 每次执行此功能后，须再次进行回参考点操作。

6．单段运行

按一下“单段”按键，系统处于单段自动运行方式(指示灯亮)，程序控制将逐段执行。

（1）按一下“循环启动”按键，运行一程序段，机床停止，不继续往下执行下一程序

段。

(2) 再按一下“循环启动”按键，又执行下一程序段，执行完了后又再次停止。在单段

运行方式下，适用于自动运行的按键依然有效。

四、手动数据输入(MDI)运行

在图 3-41 所示的软件主操作界面下，按 F4 键进入 MDI 功能子菜单。命令行与菜单条的

显示如图 3-46 所示。

图 3-46 MDI 功能子菜单

在 MDI 功能子菜单下按 F6，进入 MDI 运行方式，命令行的底色变成了白色，且有光标

在闪烁，如图 3-47 所示。这时可以从 NC 键盘输入并执行一个 G 代码指令段，即“MDI 运行

54
 自动运行过程中，不能进入 MDI 运行方式，可在进给保持后进入。

1．输入 MDI 指令段

MDI 输入的最小单位是一个有效指令字。因此，输入一个 MDI 运行指令段可以有下述两

种方法；

图 3-47 MDI 运行

(1) 一次输入，即一次输入多个指令字的信息。

(2) 多次输入，即每次输入一个指令字信息。

例如：要输入“GOO X100 Z100”MDI 运行指令段，可以

(1) 直接输入“GOO X100 Z100”并按 Enter 键，图 3-47 显示窗口内关键字 G、X、Z 的

值将分别变为 00、100、100。

(2) 先输入“GOO”并按 Enter 键，图 3-47 显示窗口内将显示大字符“GOO”，再输入

“X100”并按 Enter 键，然后输入“Z100”并按 Enter 键，显示窗口内将依次显示大字符

“X100”、“Z100”。

在输入命令时，可以在命令行看见输入的内容，在按 Enter 键之前，发现输入错误，

可用 BS、▶、◀ 键进行编辑；按 Enter 键后，系统发现输入错误，会提示相应的错误信息。

55
 2．运行 MDI 指令段

在输入完一个 MDI 指令段后，按一下操作面板上的“循环启动”键，系统即开始运行

所输入的 MDI 指令。

如果输入的 MDI 指令信息不完整或存在语法错误，系统会提示相应的错误信息，此时

不能运行 MDI 指令。

3．修改某一宇段的值

在运行 MDI 指令段之前，如果要修改输入的某一指令字，可直接在命令行上输入相应

的指令字符及数值。

例如：在输入“X100”并按 Enter 键后，希望 X 值变为 109，可在命令行上输入

“X109”并按 Enter 键。

4．清除当前输入的所有尺寸字数据

在输入 MDI 数据后，按 F7 键可清除当前输入的所有尺寸字数据(其他指令字依然有效)，

显示窗口内 X、Z、I、K、R 等字符后面的数据全部消失。此时可重新输入新的数据。

5．停止当前正在运行的 MDI 指令

在系统正在运行 MDI 指令时，按 F7 键可停止 MDI 运行。

五、数据设置

机床的手动数据输入(MDl)操作主要包括： 坐标系数据设置、刀库数据设置、刀具数据

设置。

（一）坐标系数据设置

1．手动输入坐标系偏置值

MDI 手动输入坐标系数据的操作步骤如下：

（1）在 MDI 功能子菜单(图 3-46)下按 F3 键，进入坐标系手动数据输入方式，图形显示

窗口首先显示图 3-48 所示 G54 坐标系数据设置界面。

(2) 按 Pgda 或 Pgup 键，选择要输入的数据类型：G54／G55／G56／G57／G58／G59 坐

标系／当前工件坐标系等的偏置值(坐标系零点相对于机床零点的值)，或当前相对值零点；

(3) 在命令行输入所需数据，如在图 3-48 所示情况下输入“XO、ZO”，并按 Enter 键，

56
将设置 G54 坐标系的 X 及 Z 偏置分别为 0、0。

(4) 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值,否则原值不变。

若编辑过程中，在按 Enter 键之前，按 Esc 键可退出编辑，此时输入的数据将丢失，

系统将保持原值不变。

图 3-48 MDI 方式下的坐标系设置

2．自动设置坐标系偏置值

(1)在 MDI 功能子菜单(图 3-47)下按 F8 键，进入坐标系自动数据设置方式（前提机床

57
点），如图 3-49 所示。

图 3-49 自动数据设置

(2)按 F4 键，弹出如图 3-50 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择要设置的坐标系。

(3)选择一把已设置好刀具参数的刀具试切工件外径，然后沿着 Z 轴方向退刀。

(4)按 F5 键，弹出如图 3-51 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择 X 轴对刀。

(5)按 Enter 键，弹出如图 3-52 所示输入框

图 3-51 选择对刀轴

58
 图 3-50 选择要设置的坐标系 图 3-52 输入试切后工件的直(半)径值

(6) 输入试切后工件的直径值(直径编程)或半径值(半径编程)，系统将自动设置所选

标系下的 X 轴零点偏置值。

(7) 选择一把己设置好刀具参数的刀具试切工件端面，然后沿着 X 轴方向退刀。

(8) 按 F5 键，弹出如图 3-51 所示对话框，选择 Z 轴对刀。

(9) 按 Enter 键，弹出如图 3-53 所示输入框。

图 3-53 输入 Z 轴距离值

(10)输入试切端面到所选坐标系的 Z 轴零点的距离(Z 轴距离有正有负之分)，系统将

自动设置所选坐标系下的 Z 轴零点偏置值。

（二）刀具库参数设置

MDI 输入刀库数据的操作步骤如下：

1．在 MDI 功能子菜单下(图 3-46)按 F1 键，进行刀库数据设置,图形窗口显示图 3-54

刀库数据设置界面。

2．用▲、▼、▶、◀、Pgup、Pgdn 移动蓝色亮条选择要编辑的选项。

3．按 Enter 键，蓝色亮条所指刀库数据的颜色和背景发生变化，同时有一光标在闪烁。

4．用▶、◀、BS、Del 键进行编辑修改。

5．修改完毕，按 Enter 键确认；

59
6．若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。

图 3-54 刀具库参数的设置与修改

（三）刀具补偿参数的设置

1．手动输入刀具参数

MDI 手动输入刀具数据的操作步骤如下：

（1）在

MDI 功

能子菜

单下(图

3-46) 按

F2 键 ，

进行刀

具数据

60
设置,图形窗口显示图 3-55 刀具数据设置界面。

图 3-55 刀具参数的设置与修改

（2）用▲、▼、▶、◀、Pgup、Pgdn 移动蓝色亮条选择要编辑的选项。

（3）按 Enter 键，蓝色亮条所指刀具数据的颜色和背景发生变化，同时有一光标闪烁。

（4）用▶、◀、BS、Del 键进行编辑修改。

（5）修改完毕，按 Enter 键确认。

（6）若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。

2．自动设置刀具偏置值

(1)在 MDI 功能子菜单(图 3-46)下按 F8 键，进入图 3-49 自动数据设置窗口。

(2)按 F7 键，弹出如图 3-56 所示输入框。

(3)输入正确的基准（标准）刀具刀号。

61
 (4)使用基准（标准）刀具试切工件外径，然后沿着 Z 轴方向退刀。

(5)按 F8 键，弹出如图 5-57 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择标准刀具 X 值。

(6)按 Enter 键，弹出如图 5-58 所示输入框。

(7)输入试切后工件的直径值(直径编程)或半径值(半径编程)，系统将自动记录试切后

基准（标准）刀具 X 轴机床坐标值。

(8)使用基准（标准）刀具试切工件端面，然后沿着 X 轴方向退刀。

(9)按 F8 键，弹出如图 5-57 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择标准刀具 Z 值。

(10)按 Enter 键，系统将自动记录试切后基准（标准）刀具 Z 轴机床坐标值。

(11)按 F2 键，弹出如图 3-55 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择要设置的刀具

（如 2 号割槽刀）偏置值。

(12)使用需设置刀具偏置值的刀具（割槽刀）试切工件外圆，然后沿着 Z 轴方向退刀。

(13)按 F9 键，弹出如图 3-59 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择 X 轴补偿。

图 3-56 输入基准（标准）刀具刀号 图 3-57 选择基准（标准）刀具 X 值

图 3-58 输入试切工件的直（半）径 图 3-59

(14)按 Enter 键，弹出如图 3-58 所示输入框。

(15)输入试切后工件的直径值(直径编程)或半径值(半径编程)，系统将自动计算并保

存该刀相对标准刀的 X 轴偏置值。

(16)使用需设置刀具偏置值的刀具（切槽刀）试切工件端面，然后沿着 X 轴方向退刀。

62
 (17)按 F9 键，弹出如图 3-57 所示对话框，用▲、▼移动蓝色亮条选择 Z 轴补偿。

(18)按 Enter 键，弹出如图 3-60 所示输入框。

图 3-60

(19)输入试切端面到基准（标准）刀具试切端面 Z 轴的距离，系统将自动计算并保存

该刀相对基准刀的 Z 轴偏置值。

注意：

（1）用上述同样方法可设置其它几把刀的偏置值。

(2)如果已知该刀的刀偏值，可以手动输入数据值。

(3)刀具的磨损补偿需要手动输入。

六、 程序输入与文件管理

在图 3-41 所示的软件操作界面下，按 F2 键进入编辑功能子菜单。命令行与菜单条的显

示如图 3-61 所示。

图 3-61 编辑功能子菜单

在编辑功能予菜单下，可以对零件程序进行编辑、存储与传递以及对文件进行管理。

1.选择编辑程序

在编辑功能子菜单下(图 3-61)按 F2 键，将弹

出如图 3-62 所示的“选择编辑程序”菜单。其中：

(1)磁盘程序：保存在电子盘、硬盘、软盘或网

络路径上的文件。 图 3-62 选择编辑程序

63
 （2）正在加工的程序：当前已经选择存放在加工缓冲区的一个加工程序。

2．读入串口程序

读入串口程序编辑的操作步骤如下：

(1)在“选择编辑程序”菜单(图 3-62)中，用▲、▼选中“串口程序”选项。

(2)按 Enter 键，系统提示“正在和发送串口数据的计算机联络”。

(3)在上位计算机上执行 DNC 程序，弹出如图 3-63 所示主菜单。

图 3-

63

DNC 程

序 主

菜单

(4)按 ALT＋F，弹出如图 3-64 所示文件子菜单。

(5)用▲、▼键选择“发送 DNC 程序”选项。

(6)按 Enter 键，弹出如图 3-65 所示对话框。 图 3-64 文件子菜单

(7)选择要发送的 G 代码文件。

(8)按 Enter 键，弹出如图 3-66 所示对话框，提示“正在和接收数据的 NC 装置联络”。

图 3-65 在上位计算机选择要发送的文件 图 3-66 提示正在和接收数据的 NC 装置联

(9)联络成功后，开始传输文件，上位计算机上有进度条显示传输文件的进度，并提

64
示“请稍等，正在通过串口发送文件，要退出请按 AIt-E”，HNC-21T 的命令行提示“正在

收串口文件”

(10)传输完毕，上位计算机上弹出对话框提示文件发送完毕， HNC-21T 的命令行提示

“接收串口文件完毕”，编辑器将调入串口程序到编辑缓冲区。

3.选择当前正在加工的程序

选择当前正在加工的程序，操作步骤如下：

(1)在“选择编辑程序”菜单(图 3-62)中，用▲、▼选中“正在加工的程序”选项。

(2)按 Enter 键，如果当前没有选择加工程序，将

弹出如图 3-67 所示对话框，否则编辑器将调入“正在

加工的程序”到编辑缓冲区。

(3)如果该程序处于正在加工状态，编辑器会用红

色亮条标记当前正在加工的程序行，此时若进行编辑， 图 3-67 提示没有加工程序

将弹出如图 3-68 所示对话框。

(4)停止该程序的加工，就可以进行编辑了。

4．串口发送

如果当前编辑的是串口程序，编辑完成后，按 F4

键可将当前编辑程序通过串口回送上位计算机。 图 3-68 提示程序停止加工

七、程序运行

在图 3-41 所示的软件操作界面下，按 F1 键进入程序运行子菜单。命令行与菜单条的显

示如图 3-69 所示。

图 3-69 程序运行子菜单

在程序运行子菜单下，可以装入、检验并自动运行一个零件程序。

65
 (一)选择运行程序

在程序运行子菜单(图 3-69)下按 F1 键，将弹出如图 3-70 所示的“选择运行程序”子

菜单(按 Ese 键可取消该菜单)，可选择磁盘程序（保存在电子盘、硬盘、软盘或网络上的文

件）、正在编辑的程序（编辑器已经选择存放在编辑缓冲区的—个零件程序）、DNC 程序

（通过 RS232 串口传送的程序）三种类型的程序进行自动运行。

（二）DNC 加工

DNC 加工(加工串口程序)的操作步骤如下：

（1）在“选择加工程序”菜单(图 3-70)中，用▲、▼ 图 3-70 选择运行程序

选中“DNC 程序”选项。

(2)按 Enter 键，系统命令行提示“正在和发送串口数据的计算机联络”。

(3)在上位计算机上执行 DNC 程序，弹出 DNC 程序主菜单。

(4)按 ALT+C，在“设置”子菜单下设置好传输参数。

(5)按 ALT+F，在“文件”子菜单(图 3-64)下选择“发送 DNC 程序”命令。

(6)按 Enter 键，弹出“请选择要发送的 G 代码文件”对话框。

(7)选择要发送的 G 代码文件。

(8)按 Enter 键，弹出对话框，提示“正在和接收数据的 NC 装置联络”。

(9)联络成功后，开始传输文件，上位计算机上有进度条显示传输文件的进度，并提示

“请稍等，正在通过串口发送文件，要退出请按 AIt－E”；HNC-21T 的命令行提示“正在

接收串口文件”，并将调入串口程序到运行缓冲区。

(10)传输完毕，上位计算机上弹出对话框提示文件发送完毕，HNC-21T 的命令行提示

“DNC 加工完毕”。

（三）程序启动、暂停、中止、再启动

1．启动自动运行

66
 系统调入零件加工程序，经校验无误后，可正式启动运行。

（1）按一下机床控制面板上的“自动”按键(指示灯亮)进入程序自动运行方式。

（2）按一下机床控制面板上的“循环启动”按键(指示灯亮)，机床开始自动运行调入

的零件加工程序。

2．暂停运行

在程序运行的过程中，需要暂停运行，可按

下述步骤操作： 图 3-71 程序运行过程中停止运

（1）在程序运行子菜单下，按 F7 键，弹出如图 3-71 所示对话框。

（2）按 N 键则暂停程序运行，并保留当前运行程序的模态信息。

3．中止运行

在程序运行的过程中，需要中止运行，可按下述步骤操作：

(1)在程序运行子菜单下，按 F7 键，弹出如图 3-71 所示对话框。

(2)按 Y 键则中止程序运行，并卸载当前运行程序的模态信息。

4．暂停后的再启动

在自动运行暂停状态下，按一下机床控制面板上的“循环起动”按键，系统将从暂停

前的状态重新启动，继续运行。

5．重新运行

在当前加工程序中止自动运行后，希望从程序头重新开始运行时，可按下述步骤

操作：

（1）在程序运行子菜单下，按 F4 键，弹出如图 3-72 所示对话框。

(2)按 Y 键则光标将返回到程序头，按 N 键则取

消重新运行。

(3)按机床控制面板上的“循环启动”按键，从

程序首行开始重新运行当前加工程序。 图 3-72 自动方式下重新运行程序

67
 6．从任意行执行

在自动运行暂停状态下，除了能从暂停处重启动继续运行外，还可控制程序从任意行执

行。操作步骤如下：

（1)在程序运行子菜单下，按 F7 键，然后按 N 键

暂停程序运行。

（2)用▲、▼、PgUp、PgDn 键移动蓝色亮条到开始

运行行，此时蓝色亮条变为红色亮条。 图 3-73 暂停运行时从任意行运行

（3)在程序运行子菜单下，按 F8 键，弹出如图 3-73 所示对话框。

（4)用▲、▼键（或 F1、F2、F3）分别选择“从红色行开始运行”、“从指定行开始运行

”和“从当前行开始运行”三个选项，进行程序重新执行。

7．加工断点保存与恢复

一些大零件，其加工时间一般都会超过一个工作日，有时甚至需要好几天。如果能在零

件加工一段时间后，保存断点(让系统记住此时的各种状态)，切断电源；并在隔一段时间

后，打开电源，恢复断点(让系统恢复上次中断加工时的状态)，从而继续加工，可为用户

提供极大的方便。

（1）保存加工断点 保存加工断点的操作步骤如下：

1）在程序运行子菜单下，按 F7 键，弹出如图 3-71 所示对话框。

2) 按 N 键暂停程序运行，但不取消当前运行程序。

3) 按 F5 键，弹出如图 3-74 所示对话框：

68
 图 3-74 输入保存断点的文件名

4）在上述文件列表框中，选择断点文件的路径。

5）在“文件名”栏输入断点文件的文件名，如“PARTBRKl”；

6) 按 Enter 键，系统将自动建立一个名为“PARTBRKl．BPI”的断点文件。

（2）恢复断点 恢复加工断点的操作步骤如下：

1)如果在保存断点后，切断了系统电源，则上电后首先应进行回参考点操作，否则直

接进入步骤 2)。

2)按 F6 键，弹出如图 3-75 所示对话框。

图 3-75 选择要恢复的断点文件名

3）选择要恢复的断点文件路径及文件名，如当前目录下的“PARTBRKl．BPl”；

4)按 Enter 键，系统会根据断点文件中的信息，恢复中断程序运行时的状态，并弹出

如图 3-76 或图 3-77 所示对话框。

5)按 Y 键，系统自动进入 MDI 方式。

69
 图 3-76 需要重新对刀 图 3-77 需要返回断点

（3）定位至加工断点 如果保存断点后，移动过某些坐标轴，要继续从断点处加工，

必须先定位至加工断点：

1) 手动移动坐标轴到断点位置附近，并确保在机床自动返回断点时不发生碰撞。

2) 在 MDI 方式子菜单下按 F4 键，自动将断点数据输入 MDI 运行程序段。

3）按“循环启动”键启动 MDI 运行，系统将移动刀具到断点位置。

4) 按 F10 键退出 MDI 方式。

5) 按机床控制面板上的“循环启动”键即可继续从断点处加工了。

(4) 重新对刀 在保存断点后，如果工件发生过偏移需重新对刀，可使用本功能，重

新对刀后继续从断点处加工：

1) 手动将刀具移动到加工断点处。

2) 在 MDI 方式子菜单下按 F5 键，自动将断点处的工作坐标输入 MDI 运行程序段。

3) 按“循环启动”键，系统将修改当前工件坐标系原点，完成对刀操作。

4) 按 F10 键退出 MDI 方式。

5）按机床控制面板上的“循环启动”键即可继续从断点处加工。

70
 八、图形显示与程序校验

在一般情况下(除编辑功能子菜单外)，按 F9 键，

将弹出如图 3-78 所示的显示方式菜单。

在显示方式菜单下，可以设置显示模式、显示值、显

示坐标系、图形放大倍数、夹具中心绝对位置、内孔直径、

毛坯大小。

HNC-21T 系统的主显示窗口共有 3 种显示模式可供选择： 图 3-78 显示方式

（1）正文：当前加工的 G 代码程序。

(2)大字符：由“显示值”菜单所选显示值的大字符。

(3)ZX 平面图形：在 ZX 平面上的刀具轨迹。

1．正文显示 图 3-79 选择显示模式

(1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“显示模式”选项。

(2)按 Enter 键，弹出如图 3-79 所示显示模式菜单。

(3)用▲、▼选择“正文”选项。

（4）按 Enter 键，显示窗口将显示当前加工程序的正文，如图 3-80 所示。

71
 图 3-80 正文显示

2．坐标系选择

由于指令位置与实际位置依赖于当前坐标系的选择，要显示当前指令位置与实际位置，

首先要选择坐标系，操作步骤如下：

(1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“坐标系”选项。

（2)按 Enter 键，弹出如图 3-81 所示坐标系菜单。

(3)用▲、▼选择所需的坐标系选项。

(4)按 Enter 键，即可选中相应的坐标系。 图 3-81 选择坐标系

3．位置值类型选择

选好坐标系后，再选择位置值类型：

(1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“显示值”选项。

（2)按 Enter 键，弹出如图 3-82 所示显示值菜单。

(3)用▲、▼选择所需的显示值选项。

(4)按 Enter 键，即可选中相应的显示值。

位置显示包括下述六种位置值的显示：指令位置（CNC 输出的理论位置）、实际位置

（反馈元件采样的位置）、剩余进给（当前程序段的 图 3-82 显示值菜单

终点与实际位置之差）、跟踪误差（指令位置与实际位置之差）、负载电流和补偿值。

4．图形显示

要显示 ZX 平面图形，首先应设置好如下图形显示参数：夹具中心绝对位置、内孔直径、

72
毛坯大小等。

（1）设置夹具中心绝对位置 设置夹具中心绝对位置的操作步骤如下：

1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“夹具中心绝对位置”选项。

2)按 Enter 键，弹出如图 3-83 所示对话框。

图 3-83 输入夹具中心绝对位置

3)输入夹具中心(也就是显示的基准点)在机床坐标系下的绝对位置。

4)按 Enter 键，完成图形夹具中心绝对位置的输入。

（2）设置毛坯大小 设置毛坯大小的操作步骤如下：

1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“毛坯大小”选项。

2)按 Enter 键，弹出图 3-84 所示对话框。

图 3-84 输入毛坯大小

3)依次输入毛坯的外径和长度。

4)按 Enter 键，完成毛坯大小的输入。

注意：

设置毛坯大小的另外一种方法如下。

1)MDI 运行或手动将刀具移动到毛坯的外顶点。

73
2)在主菜单下，按 F7(设置毛坯大小)键。

（3）设置内孔直径 如果是内孔加工，还需设置毛坯的内孔直径，操作步骤如下：

1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“内孔直径”选项。

2)按 Enter 键，弹出如图 3-85 所示对话框。

图 3-85 输入毛坯内孔直径

3)输入毛坯的内孔直径。

4)按 Enter 键，完成毛坯内孔直径的输入。

（4）设置显示坐标系 设置显示坐标系的操作步骤如下：

1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“显示坐标系设定”选项。

2)按 Enter 键，弹出如图 3-86 所示输入框。

3)输入 0 则显示坐标系形式 X 轴正向朝下，输入 1 则显示坐标系形式 X 轴正向朝上。

4)按 Enter 键，完成显示坐标系的设置。

图 3-86 输入显示坐标系形式

74
（5）设置图形显示模式 设置图形显示模式的操作步骤如下：

1)在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲、▼选中“显示模式”选项。

2)按 Enter 键，弹出如图 3-79 所示显示模式菜单。

3)用▲、▼选择“ZX 平面图形”选项。

4）按 Enter 键，显示窗口将显示 ZX 平面的刀具轨迹，如图 3-87 所示。

图 3-87 ZX 平面图形显示模式

（6）设置图形放大倍数 设置图形放大倍数的操作步骤如下：

1）在“显示方式”菜单(图 3-78)中，用▲，▼选中“图形放大倍数”选项。

2)按 Enter 键，弹出如图 3-88 所示对话框。

75
 图 3-88 图形放大倍数

3)输入 X，Z 轴图形放大倍数。

4)按 Enter 键，完成图形放大倍数的输入。

（7）运行状态显示 在自动运行过程中，可以查看刀具的有关参数或程序运行中变量

的状态，操作步骤如下：

1)在自动加工子菜单下，按 F2 键，弹出如图 3-89 所示行状态”菜单；

2)用▲、▼选中其中某一选项，如“系统运行模态”。

3)按 Enter 键，弹出如图 3-90 所示画面。

4)用▲，▼、Pgup、Pgdn 可以查看每一子项的值。

5)按 Ese 键则取消查看。

图 3-89 运行状态 图 3-90 系统运行模态

（8）程序校验 程序校验用于对调入加工缓冲区的零件进行校验，并提示可能的错误。

程序校验运行的操作步骤如下：

1）调入要校验的加工程序。

2)按机床控制面板上的“自动”按键进入程序运行方式。

3)在程序运行子菜单（图 3-69）下，按 F3 键，此时软件操作界面的工作方式显示改

为“校验运行”。

76
 4)按机床控制面板上的“循环启动”按键，程序校验开始。

5)若程序正确，校验完后，光标将返回到程序头，且软件操作界面的工作方式显示改

回为“自动”，若程序有错，命令行将提示程序的哪一行有错。

注意：

(1)校验运行时，机床不动作。

(2)为确保加工程序正确无误，请选择上述不同的图形显示方式来观察校验运行的结果。

思 考 题

3-1 G 代码表示什么功能字?它有什么作用？

3-2 试述辅助功能的作用？什么叫前作用 M 功能和后作用 M 功能？

3-3 刀具补偿有哪几种？为什么要进行刀具偏置补偿？刀具偏置补偿有哪两种形式？

3-4 华中（HNC-21/22T）系统有哪几种螺纹切削指令，试述各指令程序段中参数的含义。

3-5 试述华中世纪星（HNC-21/22T）车床数控装置操作台的组成。

3-6 试述华中世纪星（HNC-21/22T）系统机床的手动数据输入(MDl)操作包括哪些内容？

3-7 试述数控车床超程解除的步骤。

3-8 试述华中世纪星（HNC-21/22T）系统自动设置坐标系偏置值的步骤。

3-9 试述华中世纪星（HNC-21/22T）系统自动设置刀具偏置值的操作步骤。

3-10 试述华中世纪星（HNC-21/22T）系统加工断点保存与恢复的操作步骤。

3-11 试述华中世纪星（HNC-21/22T）系统程序校验运行的操作步骤。

3-12 编制下列图示零件的数控加工程序。

77
题图 3-1 题图 3-2

题图 3-3

78