ANALYSE MECANIQUE

LE MOULAGE

I. GENERALITES
Dans le but d’obtenir des pièces mécaniques ayant plus ou moins des formes complexes à
partir de certains métaux, plusieurs procédés sont utilisés parmi lesquelles nous pouvons cités : le
moulage, le forgeage et l’estampage. Dans la suite de notre leçon on parlera que du moulage.
II. DEFINITION ET PRINCIPE
Le moulage est un procédé d’obtention des pièces brutes, semi-finies ou finies qui consiste
à remplir à l’aide d’un matériau a l’état liquide (métal en fusion) une empreinte ou un moule ayant
les formes de la pièce à obtenir.
Lors de la détermination des dimensions de l’empreinte, on doit tenir compte du
phénomène de contraction au cour du refroidissement (le retrait)
Pendant les opérations de fonderie, le fondant n’a aucune influence sur les facteurs liés aux
matériaux (tel que : sa nature, sa composition) ; par contre il doit intervenir sur les facteurs liés :
 À la coulé : vitesse de remplissage du moule
 Au moule : température du moule, conductibilité thermique, nature du moule, mode
d’alimentation du moule, mode de refroidissement
 A la pièce obtenue : forme, épaisseur, poids
On distingue en générale deux types de moulage :
 Le moulage a moule non permanent (tel que : le moulage en sable et le moulage a cire
perdue).
 Le moulage a moule permanent ou le moulage en coquille

III. LE MOULAGE A MOULE NON PERMANENT

III.1. Le moulage en sable
Elle consiste à réaliser une empreinte dans un matériau plastique (sable) à partir d’un model
ayant les formes de la pièce à obtenir. Les trous dont le diamètre brut est supérieur ou égal à 12mm
peuvent être obtenus sur la pièce à partir des formes plaines rapporté dans le moule appelé noyau.
III.1.1. Les noyaux
S’il y a lieu, ils sont réalisés en aggloméré (entassé) à l’aide des boites des noyaux. Des
portées sont aménagé pour assurer le maintien des noyaux dans le moule.

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III.1.2. Le modèle
C’est une pièce généralement réalisé en bois, en plâtre et quelques fois en métal. La
confection du modèle doit tenir compte des considérations suivantes :
 Le retrait : elle permet de compenser la diminution du volume des pièces après
refroidissement. Pour cela, on augmente légèrement les dimensions du modèle. Elle est de
0,8% pour la fonte, 1,8% pour l’acier et 2% pour les alliages légers.
 Une dépouille de 2 à 3° pour faciliter le démoulage du modèle sans arracher le sable.
 Une surépaisseur d’usinage (2 à 4mm) sur les surfaces de la pièce qui seront usinées par
la suite.
 Les portés des noyaux s’il y a lieu.
III.1.3. Description d’un moule
Généralement, un moule est constitué :
 D’une empreinte
 Du châssis qui est constitué de deux parties
 De la masselotte
 Des trous d’évents
 D’un canal de coulé ou d’alimentation
 De la ligne ou plan de joint de moulage
 Des gougeons

Fig 1 : Description du moule

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III.1.4. Caractéristique du sable de moulage

Le sable de moulage doit être :
 Poreux silico argileux
 Réfractaire (c’est une substance qui résiste au feu, qui ne fond que très difficilement.)
 Avantage :
Le moulage en sable convient pour tous types de métaux.

 Inconvénient :
 Mauvais état de surface ;
 La destruction du moule lors du démoulage de la pièce ;
 Il n’est adapté que pour les petites séries.

III.1.2. Le moulage a la cire perdue.

Le moule est constitué d’un cadre en bois dans lequel on a tassé le sable autour d’un
modèle en cire. Contrairement au modèle en bois, après la confection des moules, on élimine le
modèle par chauffage (le moule étant retourné). La cire fondue coule pour laisser l’empreinte
dans le moule.
Il convient pour tous types de métaux et permet l’obtention des pièces de petites
dimensions et présentant un bon état de surface.
IV. Le moulage en moules permanent ou métalliques ou encore en coquilles
Les moules étant en aciers ou en fontes dans lesquels on a réalisé directement l’empreinte de
la pièce à obtenir. On n’a donc pas besoin de modèle.
Ce type de moulage s’applique pour l’obtention des pièces ayant un point de fusion plus bas
que celui de l’acier : Alliages d’aluminium, de plomb, d’étain, de zinc, de cuivre.
On distingue :
 Le moulage en coquille par gravité : le métal descend du fait de son poids.
 Le moulage en coquille sous pression : le métal est poussé dans le moule à l’aide d’une
pompe.
IV.1. Le moulage en coquille par gravité
Ici, l’alliage liquide est versé par gravité dans un moule permanent, ou coquille, destiné à
produire des pièces en séries.
Le moule étant métallique avec un noyau en sable s’il y a lieu d’un noyau. Il est constitué
de plusieurs parties afin de permettre le démoulage facile. Le moule est réalisé en fonte ou en acier
spéciaux.

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Fig 2. Description du moule du moulage en coquille par gravité

Mise en œuvre
Pour mouler généralement des alliages à basses température, on utilise un moule en acier.
Les étapes du moulage en coquille par gravité sont :
 Préchauffé le moule
 Les noyaux sont placés dans le moulée s’il y a lieu d’un noyau
 Fermeture du moule
 Coulée du métal en fusion
 Refroidissement et solidification de la pièce
 Ouverture du moule
 Ejection de la pièce moulée.

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Fig 3. Mise en œuvre du moulage en coquille par gravité

IV.2. Le moulage en coquille sous pression

Ici l’alliage liquide est poussé très rapidement (jusqu’à 50m/s) dans l’empreinte par un piston
qui assure l’alimentation du moule en alliage liquide. Durant la solidification un maintien a
température est nécessaire et impose jusqu’à 1000 bars de pression.
Mise en œuvre
Les étapes de mise en œuvre du moulage en coquille sous pression sont :

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 Fermeture et verrouillage du moule par système mécanique a genouillère ou vérin

hydraulique
 Coulée du métal en fusion (remplissage)
 Injection du métal en fusion dans le moule par un piston
 Refroidissement et solidification de la pièce par conduction naturelle
 Ouverture du moule
 Ejection de la pièce moulée.

Fig 4. Mise en œuvre du moulage en coquille sous pression

 Avantages :
 Il est recommandé pour la production en grande série.
 Les pièces obtenues présentent un bon état de surface.
 Inconvénient :
 Le prix de revient des moules est très élevé.

V. PROPRIÉTÉS ET DÉFAUTS DE FONDERIE

V.1. Propriétés
Les propriétés à prendre en compte en fonderie sont :
 Coulabilité (aptitude à remplir le moule) ;
 Retrait de l’alliage à l’état liquide ;
 Retrait de l’alliage à l’état solide ;

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V.2. Défauts de fonderie

Les principaux défauts de fonderie sont :
 Retassure (cavité formée durant la phase de solidification due au retrait du métal) ;
 Crique (fissures produites par le déchirement du métal au cours du refroidissement) ;
 Soufflure (trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa
solidification) ;
 Ségrégation (hétérogénéité chimique se produisant à la solidification) ;
 Contraintes résiduelles (retrait et anisotropie créent des contraintes internes).

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