Table des matières

Présentation du SEREPT......................................................................................................................2

I.Historique.......................................................................................................................................2

II.Description du champ de production............................................................................................2

1.Les plateformes.........................................................................................................................2

III.Circuit du gaz lift au SEREPT....................................................................................................4

Description du circuit...................................................................................................................5

Déshydratation du gaz Naturel.............................................................................................................6

IV.Les hydrates du gaz.....................................................................................................................6

V.Déshydratation du gaz naturel......................................................................................................8

I.Procédé utilisé au SEREPT :........................................................................................................12

2.Description du l’unité [1]........................................................................................................12

Modélisation de L’unité TEG.............................................................................................................14

Introduction....................................................................................................................................14

I.Données relatives au procédé étudié (colonne d’absorption à garnissage)..................................14

1.Gaz à traiter.............................................................................................................................14

2.Solvant (TEG).........................................................................................................................14

II.Modélisation du contacteur de l’unité TEG................................................................................15

1.Détermination des conditions d’écoulement des fluides...................................................15

Simulation..........................................................................................................................................19

I.Introduction..................................................................................................................................19

II.Le Principe et les Objectifs.........................................................................................................19

III.Description du logiciel HYSYS................................................................................................19

1.Définition.................................................................................................................................19

2.Schéma de simulation de procédé...........................................................................................20

 Introduction générale

Alors que le monde lutte pour trouver de nouvelles sources d'énergie, les combustibles fossiles

continueront néanmoins à jouer un rôle dominant dans un avenir prévisible. De nos jours, le gaz naturel

est l'un des combustibles les plus importants dans notre vie et l'une des principales sources d'énergie

pour bon nombre de nos besoins et activités quotidiens. C'est un facteur important pour le

développement du pays en raison de sa source d'énergie utilisée dans le domaine industriel et

commercial. Sa popularité en tant que source d'énergie devrait croître considérablement à l'avenir, car

le gaz naturel offre également un avantage environnemental majeur. Le gaz naturel provenant des puits

de pétrole n'est pas totalement pur, mais il contient des contaminants tels que la vapeur d'eau, le sulfure

d'hydrogène, le dioxyde de carbone, l'hélium, l'azote et autres. Ces contaminants peuvent causer des

problèmes majeurs dans les opérations de production, de transport et de stockage. L'un de ces

contaminants est la teneur en eau. Cette eau peut entraîner la corrosion des canalisations et des raccords

dans les systèmes de transport de gaz et la formation de glace ou d'hydrates qui entraînent une

restriction du débit, avec des conséquences en termes d'efficacité de fonctionnement de l'usine. Le

problème de la formation d'hydrates dans les pipelines est devenu de plus en plus important ces

dernières années. La recherche d'optimisation technico-économique nécessite une amélioration des

connaissances dans ce domaine. La mise en œuvre de nouvelles techniques pour prévenir la formation

d'hydrates représente un enjeu économique majeur. L'objectif principal de ce projet est d'étudier le

processus de déshydratation des gaz (types, équipements, conception du processus) et de faire une

simulation d'une unité de déshydratation TEG en utilisant le package de propriétés du glycol dans

HYSYS et de simuler les phénomènes de séparation d'énergie à l'intérieur du tube vortex de Ranque-
Hilsch en utilisant la dynamique des fluides computationnelle (CFD). Le rapport comprend cinq

chapitres.

- Le premier chapitre est consacré à une étude bibliographique pour définir le gaz naturel, ses

propriétés et ses principaux composants. Comprend également un aperçu de l'économie, des utilisations

et de la demande de gaz dans le monde. Ce chapitre décrit également le phénomène des hydrates et

donne un bref aperçu de la déshydratation du gaz naturel.

- Le deuxième chapitre vise un dimensionnement et des calculs détaillés de plusieurs équipements

choisis pour l'unité de déshydratation des gaz. Le dimensionnement comprend l'épurateur d'entrée, le

contacteur, le rebouilleur, le séparateur flash, les échangeurs de chaleur et la pompe à glycol

- Le troisième chapitre sera réservé pour concevoir une unité de déshydratation du triéthylène glycol

(TEG) en utilisant le package de propriétés du glycol dans HYSYS. La conception doit essentiellement

contenir un contacteur modélisé comme un stripper, un régénérateur modélisé comme une colonne à

reflux, un rebouilleur et un condenseur. La conception doit également être équipée d'échangeurs de

chaleur, de cuves de flash et de pompes. Ce chapitre présente tous les résultats, hypothèses et décisions

prises. Les résultats du dimensionnement sont également discutés dans ce chapitre.

- Le quatrième chapitre concerne la présentation du tube vortex de Ranque-Hilsch, et ses utilisations

spécifiquement dans la déshydratation des gaz. Nous essayons également d'étudier la séparation

d'énergie dans un RHVT en utilisant la dynamique des fluides computationnelle (CFD). La fin de ce

chapitre montre les résultats des modèles CFD.

- Le derniers chapitres seront réservés à l'analyse de l'étude économique de l'unité TEG. Ce chapitre

montre les résultats des coûts CAPEX et OPEX du projet donnés par ASPEN Capital Cost Estimator

V8.8.
Présentation du SEREPT

I. Historique
La Société de Recherche et d'Exploitation de Pétrole (SEREPT) a été créée le 29 décembre 1931 à
Paris. Initialement, elle était le Syndicat d’Etudes et Recherches Pétrolières en Tunisie. Son premier
puit est foré en vallée de Medjerda. Pendant la 2éme Guerre mondiale, l'activité de la SEREPT s'est
réduite à un forage en Tunisie centrale sur Djebel Zaouïa, effectué de décembre 1941 à août 1944. Elle
a repris ses activités dès 1945. Le Syndicat a été transformé en Société anonyme ‘’La Société de
Recherches et d'Exploitation des Pétroles en Tunisie’’ le 18 Février 1949. La Société a conservé
l'acronyme SEREPT qui désigne le syndicat. Actuellement, les Actionnaires sont les entreprises
(ETAP) (50%) et OMV (50%). Son premier champ offshore est le gisement pétrolier d’Ashtart qui a été
inauguré par Habib Bourguiba le Président de la République Tunisienne en 1973.

- Localisation géographique

II. Description du champ de production

1. Les plateformes
Les installations de production du site Ashtart se composent de 5 plateformes comme le montre le
diagramme de la figure 2.
 site Ashtart

PFC ASPF3 IFR III

ASPF1

ASPF2

ASPP1

ASPP2

a. PFC (Plateforme Centrale)

Le premier champ pétrolier offshore en Tunisie a été mis en production en mars 1974 a partir de 2
plateformes l’une de forage et l’autre de production. Ainsi en 1976 une troisième plateforme ASPP2 a
été installée pour permettre de maintenir la pression le réservoir par injection d’eau

Figure 1:platforme centrale

 b. ASPF 3 (Plateforme de Forage Ashtart 3)

Figure 2:ASPF3(plateforme de dorage ashtart3)

II.4 IFRIKIA III (Barge de stockage)

Figure 3:

III. Circuit du gaz lift au SEREPT

Suite à la perte d'éruptivité par hydratation progressive des puits, ces derniers ont été complétés pour
être activés par gaz lift. Une partie du gaz produite est comprimée à 140 bars effectifs puis réinjectée au
point le plus bas de la colonne de production pour le soulager et créer une perte de charge artificielle au
niveau de la couche et faire produire les puits.
 Figure 4: Processus de gaz lift

Description du circuit
Le gaz lift est produit sur la plateforme ASPF2. La partie destinée à ASPF3 passe dans une unité de
TEG qui assèche le gaz, pour éviter la formation d’hydrates dans la ligne sous-marine. Le gaz est traité
à un point de rosée de -5°C et à 140 bars. A l’entrée de la plateforme, le gaz passe dans le scrubber
vertical V4930, précédé d’une gare racleur qui permet le nettoyage du Sea line en cas d’une montée de
∆P importante entre le départ et l’arrivé sur PF3. Un manifold regroupe les gaz line d’injection dans les
puits, le système de comptage sur le manifold permet l’optimisation de la quantité de gaz injectée,
contrôlée à l’aide d’une vanne régulatrice.
Déshydratation du gaz Naturel

I. Gaz naturel
1. Introduction

Le gaz naturel est une énergie primaire bien répartie dans le monde, propre et de plus en plus utilisée.
Elle dispose de nombreuses qualités de par son abondance relative, sa souplesse d’utilisation, ses
qualités écologiques et son prix compétitif. La mise en œuvre de cette énergie repose sur la maîtrise
technique de l’ensemble de la chaîne gazière, qui va de l’extraction aux utilisateurs, en passant par le
stockage, le transport et la distribution.

Le gaz naturel est une énergie fossile comme la houille, le charbon ou le lignite. C’est un mélange dont
le constituant principal est le méthane (CH4) représentant 75 % à 95 % [1].

2. Définition du gaz naturel

Le gaz naturel est un hydrocarbure naturel. Les hydrocarbures forment une classe de composés
organiques constitués principalement de carbone et d’hydrogène. Le pétrole brut, le gaz naturel et le
charbon en font partie. Le composant principal du gaz naturel (GN) est le méthane, viennent ensuite les
hydrocarbures saturés plus lourds (éthane, propane, butane etc.) dont les proportions décroissent avec
l’augmentation du nombre d’atomes de carbone comme le montre le Tableau 1 [2].

Les hydrocarbures en C3 et C4 forment la fraction GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié). La fraction la plus
+
lourde correspondant aux hydrocarbures à cinq atomes de carbone ou plus (fraction C5 ) est appelée
gazoline [3].

Le gaz naturel peut contenir des constituants autre que des hydrocarbures, notamment de l’eau et des
gaz acides tels que le dioxyde de carbone et l’hydrogène sulfuré, ainsi que de l’azote, de l’Hélium, de
faibles quantités d’argon et même parfois des impuretés métalliques (mercure et Arsenic) [4].

Le gaz naturel peut être utilisé aussi bien comme source d’énergie, que comme matière première. Non
renouvelable mais relativement abondant et assez bien réparti dans le monde, il dispose de nombreuses
qualités (souplesse d’utilisation et qualités écologiques) et présente donc, potentiellement une large
gamme d'usages massifs. Toutefois, il reste difficile à le transporter car il doit être concentré, soit
par compression pour transiter dans les gazoducs, soit par liquéfaction à très basse température et
haute pressi on pour être chargé dans des méthaniers. [2]

3. Caractéristiques du gaz naturel

Au stade final de son exploitation, le gaz naturel peut être caractérisé par les propriétés
suivantes :
 Densité :
Pour un gaz, elle est définie comme étant le rapport de sa masse volumique à celle de l'air
dans les conditions déterminées de la température et de la pression.
 Pouvoir calorifique :
C'est la quantité de chaleur dégagée par la combustion d'une unité de volume du gaz, mesurée
dans les conditions de référence. Il s'exprime en (J/m3).
 Pouvoir calorifique supérieur (PCS):

C'est la quantité de chaleur dégagée lorsque tous les produits de combustion sont ramenés à
la température ambiante, l'eau formée étant liquide.

 Pouvoir calorifique inférieur (PCI) :

C'est la chaleur dégagée lorsque tous les produits de combustion sont ramenés à la
température ambiante, l'eau restée à l'état vapeur [5].

4. Gaz naturel liquéfié

Procédé général de liquéfaction du gaz naturel

Le principe de la liquéfaction du gaz naturel consiste à abaisser son enthalpie par réfrigération
jusqu'à une température de stockage de -162°C.

Afin de mieux discerner la diversité des besoins, il suffit d'énumérer les différentes
opérations sur le GNL depuis sa production jusqu'à sa regazéification. Les principales étapes
sont :
* Liquéfaction. * Déchargement-stockage.
* Stockage-transfert. * Ajustement éventuel.
* Transport. * Regazéification.
 Toutes ces opérations s'effectuent à des niveaux de pression et de température très
différents et sont généralement le siège d'une formation de deux phases l'une liquide et l'autre
gazeuse, dont les compositions et les importances respectives varient selon leurs natures [6].

Figure 5: Schéma du procédé de liquéfaction du GN

 II. Les hydrates du gaz
La présence d'eau dans le gaz peut causer de gros problèmes pendant le fonctionnement car elle
provoque des phénomènes la corrosion de pipeline et d'équipements et la formation des hydrates
ralentissent ainsi la circulation des courants d'hydrocarbures gazeux. La Présence d'eau réduit
également la valeur thermique du gaz et sa spécification commerciale.
1. Définition
Les hydrates sont des structures cristallines non stœchiométriques qui se forment dans des
conditions de hautes pressions et basses températures [18]. Ils sont composés d'un réseau de
molécules d'eau stabilisé par des formateurs d'hydrates (molécules organiques, azote, argon,
hydrogène, ...). Les formateurs d'hydrates sont généralement à l'état gazeux, mais ils peuvent être
également à l'état liquide. Les hydrates appartiennent au groupe des clathrates, puisqu’ils
contiennent deux types de composés : les molécules d'eau et les molécules gazeuses. La réaction de
formation d'hydrates peut être schématisée de la manière suivante :

n H2O +M (gaz) M(H2O)n

Où
M : le formateur d'hydrates,
n : le nombre de moles d’eau pour une mole de formateurs d'hydrates (c'est le nombre d'hydratation)

Figure 6:Structure des hydrates de gaz

 2. Structures des hydrates
En présence d’un gaz léger, les molécules d’eau forment une structure cristalline régulière
comprenant des cavités ou cages dans les quelles sont piégées les molécules de gaz. Ce réseau
cristallin est dû aux liaisons hydrogènes entre les molécules d’eau qui sont stabilisées par les
molécules de gaz et qui sont-elles même retenues dans les cages par des forces de Van Der Waals
[Kallal Donia17]
L’analyse par rayon X des cristaux des différents hydrates a permis d’identifier les trois structures
suivantes :
 La structure I
Cette structure est composée de 46 molécules d’eau mélangées avec des composants gazeux :
méthane, éthane et dioxyde de carbone.
 La structure II
Composé de 136 molécules d’eau mélangées avec les hydrocarbures : propane, i-butane, n-butane et
l’azote.
 La structure H
Composé de 34 molécules d’eau, et dont la découverte a été publiée en 1987 [18].

Figure 7:Structures des hydrates (Sloan, 2003) [9]

 3. Conditions de formation des hydrates
Il y’a formation d'hydrates lorsque les conditions suivantes sont simultanément réalisées :
 Présence d'eau liquide
Un gaz naturel saturé ou non en eau ne donne pas lieu à la formation d'hydrates. Celle-ci ne peut
intervenir qu'en présence d'eau liquide par exemple libérée par le gaz au cours d'un changement des
conditions de pression ou de température.
 Présence d'hydrocarbures légers
Seuls les quatre premiers hydrocarbures (méthane, éthane, propane, butane) sont susceptibles de
former des hydrates en présence d'eau liquide. A ce jour, on n'a jamais mis en évidence la formation
d'hydrates de pentane et d'homologues supérieurs. D'autres corps tels que le gaz carbonique ou
l'hydrogène sulfuré peuvent également former des hydrates avec l'eau.

 Réalisation de certaines conditions de température et de pression

En plus des conditions précédentes, pour que des hydrates puissent se former, il faut pour un gaz
donné que la pression soit suffisamment élevée et la température suffisamment basse.
La formation des hydrates est favorisée par un certain nombre de facteurs : les tourbillons, la
vitesse du courant gazeux, les plaques à orifice de débitmètres, les changements de section, un
coude brusque, le brassage de l'eau et du gaz, les variations de pression et, en général, tous les
facteurs augmentant la turbulence. Le phénomène est auto-accéléré : le début de formation d'un
bouchon d'hydrates augmente la perte de charge dans la conduite, donc créé une détente
supplémentaire du gaz, ce qui a pour effet de le refroidir et donc d'entretenir et d'accélérer la
formation des hydrates [Kallal Donia 16].
I.1 Courbe (P, T) de formation d'hydrates

Pour un gaz naturel donné, en présence d'eau liquide, les hydrates se forment à une certaine
température pour une pression donnée. La figure ci-dessous présente : les conditions de formation
d’hydrates dans un domaine (P, T) sont définies par une courbe séparant le plan en deux (02) zones.
La zone à hautes pressions et basses températures (à gauche de la courbe), est la zone de formation
des hydrates. La zone à basses pressions et hautes températures (à droite de la courbe), est la zone
de non formation des hydrates [Kallal Donia 16].
 Figure 8:Courbe de formation des hydrates

4. Inconvénients des hydrates

Le principal inconvénient des hydrates est le bouchage des conduites. L’hydrate en formation crée

un étranglement et provoque une détente avec apparition d’une zone froide. Dans le cas du

bouchage d’une tuyauterie par les hydrates, aucun moyen mécanique normal de débouchage ne peut

être mis en œuvre, s’il n’y a pas intervention immédiate par injection des inhibiteurs tels que le

glycol, l’obstruction devient totale [16].

III. Déshydratation du gaz naturel

1. Définition
La déshydratation consiste à éliminer les molécules d'eau présentes dans les gaz et à l'état liquide
ou dans les vapeurs, en utilisant des moyens physiques ou chimiques comme catalyseurs afin
d'éviter les problèmes suivants :
 Risque de corrosion des pipelines (surtout en présence de gaz acide)
 Risque de formation des hydrates (bouchages).
 Écoulement diphasique et augmentation de la perte de charge.
 Risque de solidification dans les procédés cryogéniques.
 Diminution du pouvoir calorifique du gaz.

2. Procédés de déshydratation du gaz naturel

Les principaux procédés de déshydratation utilisés sont :
 Déshydratation par absorption.
 Déshydratation par adsorption.
 Déshydratation par abaissement de température
 Déshydratation par membrane.
 Utilisation d’inhibiteurs (Par injection des produits chimiques )
a. Déshydratation par adsorption

Par définition, l’adsorption est un transfert de matière d’une phase gazeuse à une phase solide
appelée adsorbants (surface solide). Et ceci lorsque les molécules contenues dans un courant de
fluide sont amenées en contact avec une surface solide.
Le procédé fonctionne en deux étapes :
- Le gaz passe à travers un lit adsorbant où il est en contact direct avec l'adsorbant solide
à la pression de service, ces derniers adsorbent les molécules d'eau contenues dans le
gaz jusqu'à ce qu'ils soient saturés d'eau
- Une fois saturés par l'eau adsorbée, les adsorbants solides doivent être régénérés
(séchés) par désorption, le phénomène inverse.
Les adsorbants solides les plus courants utilisés pour la déshydratation du gaz sont :
Tamis moléculaires, Alumine activée et les Gels de silice, présenté dans la Figure suivante

Figure 9:Trois principaux types d’adsorbants solides [19]

b. Utilisation d’inhibiteurs

Les électrolytes constituent des inhibiteurs très efficaces. Les sels en solution agissent par
attraction des dipôles formés par les molécules d’eau. Les molécules d’eau tendent à s’associer avec
les ions en solution, plutôt qu’à former un réseau autour des molécules de gaz en solution. Pour la
même raison, la solubilité du gaz dans l’eau diminue. Les sels les plus efficaces comme inhibiteurs
sont associez aux cations suivants :
 Al3+> Mg2+> Ca2+ > Na+> K+

La plupart des chlorures, notamment NaCl, KCl, MgCl2, CaCl2 et AlCl3, peuvent être utilisés
comme inhibiteurs. Le chlorure de calcium est fréquemment choisi en raison de son efficacité et de
son faible coût. Les sulfates, notamment Na2SO4, MgSO4 et Al (SO4)3 sont également employés.
Enfin, l’utilisation de phosphates, en particulier de phosphate de sodium Na3PO4 peut être
envisagée. Les alcools tels que les glycols, le méthanol, sont très largement utilisés comme
inhibiteurs. Les glycols présentent l’avantage de pouvoir être facilement récupérés en phase liquide
et régénérés par distillation. En raison de son efficacité, de son coût peu élevé et sa large
disponibilité, le méthanol est très fréquemment utilisé soit temporairement pour réduire un
bouchon, soit en continu pour éviter la formation d’hydrates. Le méthanol est peu visqueux et n’est
pas corrosif. Par contre, sa forte tension de vapeur entraine des pertes importantes en phase gazeuse.
De ce fait, le méthanol est souvent consommé en permanence, sans être récupéré [18].

La figure 2 montre comment varie l’abaissement de la température de formation des hydrates en

fonction de concentration dans l’eau, pour différents inhibiteurs.

Figure 10: Abaissement de la température de formation d’hydrates pour différents

c. Déshydratation par abaissement de température

La déshydratation par abaissement de température utilise le refroidissement pour condenser la

molécule d'eau de la phase liquide avec injection d'inhibiteur pour éviter la formation d'hydrates.
Cette méthode est utilisée pour contrôler simultanément les points de rosée eau et hydrocarbures du
gaz naturel [20]
 Figure 11:Schéma simplifié de la déshydratation par abaissement de température

d. Déshydratation par absorption

Cette méthode de déshydratation utilise le transfert de masse de la molécule d'eau dans un solvant
liquide. Le séchage des gaz est assuré dans ce cas par lavage à contre-courant dans une colonne
avec un solvant présentant une forte affinité pour l’eau, le gaz déshydraté sort en tête de colonne ; le
solvant sortant du fond de la colonne est régénéré par distillation pour le réutiliser. Les Glycols sont
les liquides d'absorption les plus largement utilisés, car ils se rapprochent des propriétés qui
répondent aux critères d'application commerciale [Kallal Donia 21].
 Figure 12:Unité de déshydratation

 Propriétés de l’absorbant

L’absorbant possèdent les propriétés suivantes :

- Grande affinité pour l’eau
- Caractère non corrosif
- Stabilité thermique
- Régénération facile
 Type d’absorbants
 Le Mono éthylène glycol (MEG) : C2 H6 O2 ;
 Le Di-éthylène glycol (DEG) : C4 H10 O3 ;
 Le Tri-éthylène glycol (TEG) : C6 H14 O4 ;
 Le Méthanol : CH3OH ;
 L’Ammoniac : NH3 [22].
 I. Procédé utilisé au SEREPT :
Le procédé utilisé au SEREPT est la déshydratation par absorption à titre les solvants utilisés au

SEREPT : le tri-éthylène glycol (TEG) et le méthanol qui est seulement utilisé seulement en cas

d’absence de TEG pour une efficacité meilleure

1. Description du l’unité [1]

L’unité classique de déshydratation de gaz au TEG se compose :

- Un contacteur
Une opération d’absorption gaz-liquide industrielle est, en général, effectuée en continu dans
une colonne verticale où les fluides circulent à contre-courant. Ces derniers sont classés, de
façon classique, en fonction de la rétention en liquide (volume de liquide par unité de volume de
réacteur) [Wafa]:

 Forte rétention : colonne à bulles, cuve agitée, jet immergé

 Rétention moyenne : colonnes à plateau et à garnissage
 Faible rétention : colonnes à film et à pulvérisation, venturi, éjecteur.
- Une unité de régénération
Cette dernière comprend :

- Un flash tank où est relâché le gaz dissous dans le TEG, qui est vaporisé lors de la
détente à travers la vanne de régulation de niveau de l’absorbeur

- Deux filtres à poussières (l’un en stand-by) permettent de récupérer les divers solides
entraînés par le TEG

- Un filtre à charbon traitant en général une fraction du débit, adsorbant les produits de
dégradation du TEG

- Une colonne de distillation équipée en tête d’un condenseur de reflux, le rebouilleur

qui peut être électrique

- Une colonne de stripping permettant d’assurer le degré de pureté désiré,

- Un ballon de stockage de TEG régénéré

- Un échangeur de chaleur entre le TEG riche en eau et le TEG régénéré permettant

d’économiser la chaleur à transmettre au niveau du rebouilleur,
 - Des pompes d’injection (une en stand-by) équipées d’amortisseurs de pulsations à
l’amont et à l’aval

2. Schéma de circulation des fluides

Figure 13:schéma de circulation des fluide

Dans cette étude on va se focaliser sur la modalisation et la simulation de contacteur de l’unité
TEG.

I. Etude d’une colonne à garnissages

La colonne à garnissage est sans doute le plus simple et le plus traditionnel des contacteurs gaz-
liquide. En principe, il s'agit d'une colonne munie d'un plateau support, et remplie de garnissage de
types très divers. Ces garnissages sont mis en place d'une manière aléatoire le plus fréquemment
(figure 13), parfois d'une manière ordonnée comme pour les gros anneaux Raschig ou Pali. Le
liquide ruisselle par gravité le long de ce garnissage après avoir été distribué au moyen d'un plateau
situé au sommet de la colonne. Le gaz circule généralement à contre-courant du liquide, quoique
des réalisations à co-courant ou à courants croisés soient utilisées [5
 Figure 14:Colonne à garnissage [6]

3. Divers types de garnissage

Au fil des années, les types de garnissage proposés par les fabricants ont fortement évolué et
actuellement on en trouve une grande variété. On distingue trois grandes classes [7]:

 Les garnissages disposés en vrac

 Les garnissages ordonnés ou structurés

 Les grilles superposées.

Le choix du type de garnissage dépend d’un grand nombre de facteurs dont les principaux sont :

 Le prix du matériau

 La résistance à la corrosion : elle impose souvent le choix d’éléments en verre, en inox, en

graphite, en céramique ou parfois en métaux précieux

 La surface spécifique : une grande surface accélère les échanges. Les pertes de charge sont
généralement élevées lorsque la surface spécifique est grande

Les dimensions des éléments jouent un rôle important. On choisira toujours des éléments de
dimension uniforme pour éviter qu’ils ne s’emboîtent les uns dans les autres lorsqu’ils sont chargés
en vrac

Les colonnes à garnissage régulier sont intéressantes lorsque :

  Il y a beaucoup d’étages théoriques

 Le taux d’arrosage (débit liquide par unité de section) est faible

 Une très faible perte de charge est requise

 Il y a de fortes variations dans la charge gazeuse.

Les colonnes à garnissage régulier coûtent très cher, et ne sont donc pas utilisées dans les autres cas.
Les colonnes à garnissage en vrac présentent le grand avantage de coûter moins cher (figure 14).
Elles sont donc utilisées toutes les fois que les exigences requises pour les autres types d’appareils
n’existent pas [2].

Figure 15

2. Ecoulement des fluides dans les garnissages [7]

a. Perte de charge
L'étude de l'écoulement de deux fluides à contre-courant à travers un lit de particules solides a fait
l'objet de nombreux travaux. Si, dans une colonne à garnissage, le débit de gaz est augmenté
progressivement en laissant fixe le débit de liquide, la perte de charge ∆P subie par le gaz croît.
Pour un débit de liquide nul, la variation de la perte de charge ∆P en fonction du débit gazeux G
peut être représentée par une droite en coordonnées logarithmiques (figure 15).

Pour un débit de liquide donné, la variation a la même allure pour des débits gazeux assez faibles :
bien que supérieure à celle obtenue en l'absence de liquide, la perte de charge est sensiblement
proportionnelle au carré de la vitesse du gaz. On a observé que dans ces conditions la rétention du
liquide dans le remplissage est à peu près indépendante de G et dépend seulement dudébit liquide L.

Pour une certaine valeur de G on observe un changement d'allure de la courbe représentant

l'évolution de ∆P (point A sur la figure 15) ; la pente de la droite devient plus abrupte. Le frottement
du gaz est alors suffisant pour gêner la descente du liquide, provoquant une augmentation de la
 rétention liquide, qui, à son tour, diminue l'espace libre offert à l'écoulement du gaz. Cette
discontinuité, parfois difficile à observer dans l'évolution de ∆P, correspond à ce qu'on appelle le
point de charge de la colonne.

Quand on continue à augmenter G, la perte de charge augmente plus rapidement jusqu'à un

deuxième point de discontinuité B, appelé point d'engorgement. Pour des valeurs de ‫ ܩ‬encore plus
élevées, le liquide ne peut plus s'écouler à travers le garnissage, une partie s'accumulant au sommet
de la colonne. Le liquide tend alors à devenir la phase continue. Le débit G correspondant à
l'engorgement est le débit maximal compatible avec un fonctionnement normal de l'installation.
Inversement, pour des débits donnés, la connaissance des limites d'engorgement permet de calculer
le diamètre à donner à une colonne remplie d'un garnissage déterminé. On travaille généralement
au-dessus du point de charge, en se maintenant à environ 80% des conditions d'engorgement

Figure 16 :evolution de la perte

La variation de la perte de charge en dessous du point de charge à travers des lits d'anneaux Raschig ou
Pall, ou de selles de Berl ou Intalox peut être calculée à l'aide de la formule empirique suivante,
proposée par Leva (1953) [8] :

'2
G
∆P = α ×10 βl ' × (Pa. m-1 de hauteur garnie)
ρG

Dans laquelle :

 L’ et G’ : sont les débits massiques de liquide et de gaz par unité de surface de section droite
de la colonne (Kg.s-1.m-2)
  ρG : La masse volumique du gaz (Kg.m-3)

 α et β: Constantes caractéristiques du garnissage (__)

La formule précédente a été établie à partir de résultats d'expériences réalisées avec de l'eau.
Néanmoins on peut l'appliquer au cas d'autres liquides à condition d'être suffisamment en dessous du
point de charge. Entre le point de charge et l'engorgement, la formule donne logiquement des valeurs
trop faibles.

b. Capacité de garnissage
En ce qui concerne la prévision des limites d'engorgement, un certain nombre de corrélations
empiriques ont été proposées. Les plus utilisées sont dérivées de celle établie par Sherwood et al dès
1938 [9] pour des garnissages d'anneaux en vrac, et reprise par Eckert (1970) [10]. Cette corrélation
permet le calcul de la vitesse du gaz à l'engorgement à l'aide d'une relation graphique entre les deux
groupes :

Capacité de garnissage En ce qui concerne la prévision des limites d'engorgement, un certain

nombre de corrélations empiriques ont été proposées. Les plus utilisées sont dérivées de celle
établie par Sherwood et al dès 1938 [9] pour des garnissages d'anneaux en vrac, et reprise par
Eckert (1970) [10]. Cette corrélation permet le calcul de la vitesse du gaz à l'engorgement à l'aide
d'une relation graphique entre les deux groupes :
α U Ψ ρG
√
2
L ρG
A= 2 et B=
gԑ ρL G ρL
Dans lesquels les termes ont les significations suivantes :
 U : Vitesse du gaz à l'engorgement dans la colonne supposée vide (m.s-1)
 α : Surface spécifique du garnissage (m-1)
 g : Accélération de la pesanteur (m.s-2)
 ε : Fraction de vide du garnissage
 L: Débit massique de liquide (kg.s-1)
 G: Débit massique de gaz (kg.s-1)
 µL: Viscosité du liquide (cPo)
ρH 2O
 Ψ= : Terme correctif pour les liquides visqueux de densité différente de celle de l’eau à
ρL
la limite de l’engorgement et lorsque le garnissage est en vrac à l’aide de l’abaque
 L : Débit massique de liquide (kg. s-1)
 G: Débit massique de gaz (kg.s-1)
 ρG :masse volumique du gaz
  ρl : masse volumique du liquide
La relation entre les groupes A et B est exprimé par la courbe d'engorgement sur la figure c’est
dessous. On y trouve également des courbes qui donnent la perte de charge par mètre de hauteur
garnie. La zone hachurée entre les deux courbes en pointillé correspond à la région du point de
charge défini précédemment.
Ces courbes peuvent être représentées sous forme d'équations :
Relation d'engorgement :
Ln (Ae)=0.1117 -4.012 B0.25
Perte de charge
ΔP A A -1
z
= 98 Ae (k1+k2
A e ) (Pa.m )
Avec
K1=21.79-36.19×B0.25 +16.60× B0.5
K2=7.0+10.30×B0.25+10.36× B0.5
Une corrélation intéressante est celle de Billet et al (1987) [11], applicable aussi bien aux
garnissages en vrac qu'aux structurés ; elle prend en compte la rétention en liquide ԑL et le groupe B.

Figure 17:Abaque de Sherwood et al modifié par Eckert donnant A en fonction de B

2
ρG ( ԑ−ԑLf ) ԑL 2
3
µL
U =2 C i [B ( )0.2]-ni
ρL ԑ αP µG

B=
√
L ρG
G ρL

B étant le paramètre précédemment défini :

Pour B ≤0.4 i=1et n1= 0,388

Pour B≥0.4, i=2 et n2=1.416

C1 et C2 : Sont des constantes caractéristiques du garnissage.

Par ailleurs la rétention à l'engorgement (ԑL) est obtenue par la relation suivante :

3
ReL
ԑ L ¿)=6ԑ
G αL

ԑ L : est solution de cette équation du quatrième degré mais seule la solution comprise entre ԑ/3 et ߝ est
acceptable.

Le nombre de Reynolds est calculé à l'engorgement :

ρL U L
Rel=
α P µL
Et le nombre de Galilée est classiquement :
2
gρ L
Gα L = 2 2
µL α P
D'autres corrélations ont été proposées, à partir desquelles on peut calculer les limites
d'engorgement pour différents types de garnissage.

4. Rétention (Holdup)
Les rétentions liquides sont les quantités de fluide contenues dans la section efficace de transfert
dans la colonne par unité de volume de colonne vide. C’est la rétention de liquide (liquid holdup)
qui est le plus souvent mesurée, puis on en déduit la rétention gazeuse connaissant la porosité du
garnissage. La rétention liquide, notée ℎL , joue un rôle important sur les pertes de pression de la
colonne en fonctionnement et sur les performances du transfert.

On peut trouver dans la littérature de nombreuses corrélations donnant la rétention liquide en

fonction des conditions d’écoulement. A titre d’exemple nous pouvons citer les travaux de Billet et
Schultes [13, 14], qui ont proposé une corrélation pour la rétention liquide à l’aide d’expériences
d’écoulement de film liquide à contre-courant :

2
12 µ LU α g
hL= L

g ρL
Avec :
ℎL: Rétention dynamique, en volume de liquide par unité de volume occupé par le garnissage
UL: La vitesse de la phase liquide (m.s-1)
αg: Aire géométrique du garnissage (m2 théorique.m-3 de lit)
Les corrélations développées sont généralement construites à base de mesures expérimentales.
5. Vitesse minimale d'arrosage
Pour différents garnissages, une vitesse minimale d'arrosage est à respecter : en deçà de cette valeur, la
fraction du garnissage réellement mouillée devient trop faible. Morris et Jackson [15] proposent de
prendre :

U SL
QLm =
αg

U SL: Vitesse superficielle du liquide (m.s-1)

Leur approche prévoyait qu'au-delà de cette valeur, le garnissage serait arrosé à 100%. Ceci s'est avéré
faux, mais leur relation peut être considérée comme une base raisonnable pour éviter des sous-
arrosages trop importants. Toutefois, des données fournies par des constructeurs semblent indiquer que
l'on puisse se contenter de valeurs plus faibles qui peuvent être obtenues grâce à une relation faisant
intervenir une tension superficielle critique [7] :

U SL σ
QLm = ≥3.5 10-3 ( w ) (m3.m-1.h-1)
αg σc

σ w :Tension superficielle à la paroi (N.m-1)

σc : Tension superficielle critique (N.m-1)

6. Calcul du point de fonctionnement de la colonne

Le dimensionnement d’une colonne de séparation est un problème délicat en raison de l’importance de
l’investissement qu’un tel appareil représente. D’une manière générale on commence par déterminer le
diamètre puis la hauteur de la colonne. Le calcul du diamètre s’effectue à partir de la valeur du débit
souhaité pour l’installation. Nous avons vu précédemment que pour un garnissage donné il existe une
relation entre les débits maximum pouvant circuler dans la colonne sans engorgement

Calcul du point de fonctionnement de la colonne Le dimensionnement d’une colonne de séparation est

un problème délicat en raison de l’importance de l’investissement qu’un tel appareil représente. D’une
manière générale on commence par déterminer le diamètre puis la hauteur de la colonne. Le calcul du
diamètre s’effectue à partir de la valeur du débit souhaité pour l’installation. Nous avons vu
précédemment que pour un garnissage donné il existe une relation entre les débits maximum pouvant
circuler dans la colonne sans engorgement.
Les corrélations publiées dans la littérature sous forme d’abaques permettent d’estimer la vitesse du
gaz à l’engorgement pour une colonne donnée. Les règles de l’art communément adoptées font que
l’on retient comme valeur de fonctionnement une vitesse de gaz de l’ordre de 50% à 80% de la vitesse
à l’engorgement. Connaissant le débit et la vitesse du gaz il est alors aisé d’en déduire le diamètre de la
colonne. Le calcul de la hauteur de cette dernière est plus complexe et fait appel aux notions de plateau
théorique ou d’unité de transfert [16]

Les corrélations publiées dans la littérature sous forme d’abaques permettent d’estimer la vitesse du
gaz à l’engorgement pour une colonne donnée. Les règles de l’art communément adoptées font que
l’on retient comme valeur de fonctionnement une vitesse de gaz de l’ordre de 50% à 80% de la vitesse
à l’engorgement. Connaissant le débit et la vitesse du gaz il est alors aisé d’en déduire le diamètre de la
colonne. Le calcul de la hauteur de cette dernière est plus complexe et fait appel aux notions de plateau
théorique ou d’unité de transfert [16].

7. Notion d’unité de transfert

Pour décrire le fonctionnement de la colonne nous allons faire les hypothèses simplificatrices suivantes
· Les solubilités du diluant dans le solvant et du solvant dans le diluant sont négligeables et seul le
soluté est transféré d’une phase à l’autre ;
· Les régimes permanents d’écoulement et de transfert de matière établis ; · L’opération de transfert est
isotherme
· Les solutions sont très diluées et donc la masse volumique de chaque phase peut être considérée
comme constante.
· Le flux molaire du soluté Φ entre les deux phases se traduit par une variation continue des fractions
molaires en soluté (x,y) dans chaque phase tout au long de la colonne. On considérera néanmoins que
l’on est en présence de phases suffisamment diluées et nous admettrons que les débits molaires restent
constants tout au long de la colonne [17].
L0=LS=cte=L

G0=GS=cte =G

Entre le bas de la colonne et une section quelconque à la cote z l’équation de bilan sur le soluté s’écrit :
 Figure 18:

G. ye +L.x =G.y+ L.ye

Soit :

L y e− y
G =x
s−x

Qui est l’équation de la droite opératoire dans laquelle G et L représentent respectivement le débit du
gaz et du liquide (molaire ou massique), x et xs les titres en soluté de la phase liquide à la cote z et en
bas de la colonne, enfin y et y e sont les titres en soluté de la phase gazeuse aux mêmes endroits. Le
bilan en soluté sur un élément de colonne d’épaisseur dz peut s’obtenir en dérivant l’expression
précédente :

G.dy= L.dx = dN

Où dN : Représente le flux de soluté transféré d’une phase à l’autre dans la tranche de volume S .

dz, S représentant l’aire de la section droite de la colonne. On aurait pu aussi obtenir ces équations en
écrivant explicitement le bilan des flux entrants et sortants de cet élément de volume.

On écrit alors que le flux dN de soluté est proportionnel à la surface d’échange A entre les phases (en
m2.m-3) et à une différence de titre, qui est la force motrice du transfert ; le coefficient de
proportionnalité est un coefficient de transfert, qui est une mesure de la facilité avec laquelle le
transfert a lieu. Ainsi, si on raisonne sur la phase gazeuse
 dN= kG(A.S.dz)(y-yi)

sur la phase liquide :

dN= kL(A.S.dz)( xi -x)

(xi -x) et (y-yi) es forces motrices dans chacune des 2 phases. Les produits kG(A.S.dz)et kL(A.S.dz)
sont les conductances de transfert dans les 2 phases. Mais on ne connaît pas les compositions à
l’interface xi et yi . On raisonne donc sur l’ensemble des 2 phases, en posant

dN= kG(A.S.dz)(y-y*)

dN= kL(A.S.dz)(x*-x)

Où x*(y) est la fraction massique d’une phase liquide qui serait en équilibre avec la phase gazeuse
de composition y ; de même y*(x) représente le titre d’une phase gazeuse qui serait en équilibre
avec le liquide de composition x. Les différences (xi -x) et (y-yi) représentent les écarts par rapport
à l’équilibre thermodynamique évalués sur l’ensemble des 2 phases. En remplaçant dans l’équation
par son expression, et en séparant les variables on obtient :

G dy L dX
dz= k . A . S y − y∗¿ ¿ = k . A . S (x∗−x)
G L

G L
Si les termes k . A . S et k . A . S varient peu, on peut écrire, en intégrant :
G L

ye xs
G dy L dx
Z= k . A . S
G
∫ y− y∗¿
¿= ∫
k L . A . S x x∗−x
ys e

On définit alors, pour chaque phase, une unité de transfert comme une portion de colonne réalisant

des séparations définies respectivement par :

ye xs
dy dx
∫ y− y∗¿
¿=1 ∫ x∗−x =1
ys xe

Les titres xe ,xs,ye et ys sont les titres à l’entrée et à la sortie de cette portion de colonne. On définit

pour chaque phase une hauteur d’unité de transfert (HUT) et un nombre d’unités de transfert (NUT)

par :

G L
HUTG =
kG . A . S
et HUTL=
kL. A . S
 ye xs
dy dx
NUTG=∫ ¿ et NUTL= ∫
ys
y− y∗¿ x
x∗−xe

Et l’on peut exprimer la hauteur totale de la colonne, Z, sous la forme :

Z=(hauteur d’une unité de transfert)×(nombre d’unité de transfert )

Z= HUTG× NUTG=HUTL ×NUTL

a. Calcul du nombre d’unité de transfert d’une séparation

La notion d’unité de transfert permet de caractériser un appareil donné; la hauteur de l’unité de
transfert est d’autant plus grande que l’opération est plus difficile, c’est à dire que le coefficient de
transfert ou l’aire d’échange sont plus petits. Le calcul du nombre d’unités de transfert (NUT) peut se
1 1
faire par intégration graphique La figure III.7 montre la construction des courbes et
y− y∗¿ ¿ x∗−x
partir de la courbe de partage et de la droite opératoire. La mesure des aires comprises sous les courbes
entre les bornes d’intégration fournit les valeurs des nombres d’unités de transfert [18]

Figure 19:Calcul du nombre d’unités de transfert par intégration graphique [16].

b. Calcul de la hauteur d’une unité de transfert

Le calcul de la HUT (Hauteur d’une Unité de Transfert) passe par la connaissance de l’aire
d’échange A et des coefficients d’échange KL et KG. Nous avons vu lors de l’étude hydrodynamique
que l’aire d’échange dépend du régime d’écoulement des deux phases, elle est généralement fournie
par le fabriquant du garnissage sous forme de corrélation. Une seconde difficulté réside dans
l’estimation des coefficients de transfert. Nous allons donc maintenant nous intéresser aux
mécanismes de transfert de matière entre phases. On peut schématiquement distinguer trois étapes
dans le processus de transfert du soluté entre phases :

- Transfert du soluté depuis le sein d’une phase vers l’interface,

- Franchissement de l’interface,

- Transfert du soluté depuis l’interface au cœur de la seconde phase.

Figure 20: Variations des concentrations dans les films gaz-liquide [16].

Dans ce qui suit, nous supposerons que les deux phases sont à l’équilibre à l’interface: les
concentrations locales sont les concentrations d’équilibre et il n’y aura pas de résistance interfaciale
au transfert. Le problème se réduit à l’étude du processus de transfert de soluté au sein d’une phase
limitée par une interface. La densité de flux du soluté à travers l’interface, peut se mettre sous la
forme :

n= kL (xi-x)= kG(y-yi) (1)

n= kL(x*-x)=kG(y-y*) (2)

Avec les conventions suivantes : x et y représentent les titres en soluté dans les phases liquide et gaz

respectivement, et l’indice ݅ indique l’interface. Ces relations permettent de tirer l’expression de kG

et KL en fonction de KG et KL de la pente locale de la courbe d’équilibre (Figure 21) égale à

 ¿
y×y
K= xi −x
i

Il suffit pour cela d’utiliser la loi d’additivité des résistances en série, par exemple (fig 20)

(y-y*)=(y-yi)+ (yi-y*)

Soit à l’aide de (1) et (2) :

n n n 1 1 1
= + = +k
kG kG k L kG kG kL

Ou en termes de hauteur d’unité de transfert :

G
HUTOG =HUTG × K. HUTL
L

Avec

G
HUTG =
kG . A . S

L
HUTL=
kL. A . S

De même, on tirerait :

1 1 1
= +k
kL kL kG

G
HUTOL=HUTL × K. HUTG
L
 Figure 21:. Pente locale à la courbe d’équilibre [16].

8. Estimation des hauteurs d’unités de transfert

Les hauteurs d’unités de transfert globales‫ܷܶܪ‬ைீ et ‫ܷܶܪ‬ை௅, sont caractéristiques de l’installation

(couple phase gazeuse / phase liquide, mais aussi de la nature du garnissage) alors que les hauteurs

d’unités de transfert de film, ‫ ீܷܶܪ‬et ‫ܷܶܪ‬௅ , sont caractéristiques de chacune des phases et peuvent être

estimées indépendamment à l’aide de corrélations [18].

a. Formule de Pratt pour les gaz :

0.25 0.67
1 ε de G ' µG
HUTG= ( ) ( )
C α P µG ε ρG DG
Avec
de G '
= nombre de Reynolds modifié pour le gaz
µG ε
µG
= Nombre de Schmidt pour le gaz
ρG DG
Le calcul est effectué avec les unités du système CGS [centimètre : cm, gramme : g, seconde : s]
ԑ : Fraction de vide du garnissage
α P : Surface spécifique du garnissage (cm2 .cm-3 = cm-1)
4ε
de Diamètre équivalent du garnissage ݀ de= (cm)
αP
G
G’ : Débit massique de gaz par unité de section droite de la colonne (g.s-1.cm-2) avec G’¿
S
G : Débit massique du gaz (g.s-1)
2
πd
S : Section de la colonne (cm2) avec s=
4
b. Formule de Sherwood & Holloway pour les liquides :
0.25 0.5
l µL
HUTL=A( ) ( )
µl ρL D L
Avec
µL
= nombre de Schmidt pour le liquide
ρL D L
L
L' : Débit massique du liquide par unité de section droite de la colonne (g.s-1.cm-2) avec L'=
S
L: Débit massique du liquide (g.s-1)
µl: Viscosité dynamique du liquide en Poise (g.cm-1.s-1)
ρl : Masse volumique du liquide (g.cm-3)
D L: Coefficient de diffusion du soluté dans la phase liquide (cm2 .s-1)
A : constante sans dimension valant 0,3 pour les anneaux Rashing empilés en vrac [unité CGS].
c. Calcul le débit massique de gaz par unité de surface

Présentation du procédé étudié et des résultats obtenus

Introduction
La déshydratation par absorption peut nécessiter des installations complexes comprenant des
colonnes de contact, des unités de régénération, des échangeurs de chaleur et des systèmes de
contrôle. Elle peut également entraîner des coûts énergétiques élevés en raison des étapes de
régénération du solvant. Par conséquent, le choix du solvant et la conception de l'unité de
déshydratation sont des éléments importants pour optimiser l'efficacité et la rentabilité du processus.
Le dimensionnement d’une colonne de séparation est un problème délicat en raison de l’importance
de l’investissement qu’un tel appareil représente. D’une manière générale on commence par
déterminer le diamètre puis la hauteur de la colonne.
 I. Données relatives au procédé étudié (colonne d’absorption à
garnissage)
1. Gaz à traiter
- Msse molaire :24.9 g.mol-1

- Masse volumique : ρG =1.0153 kg.m-3

- Viscosité :µG= 0.22 cpo

2. Solvant (TEG)
- Masse volumique à 20°C : ρL=1.1225 g.cm3

- Viscosité à 20°C : µL =47.8 mm2.s-1

3. Données relatives au garnissage ·

anneaux Rashing de 3 pouces (71 mm), en vrac ·

facteur de vide : ԑ= 0,75 ·

surface spécifique α=0,506

 II. Modélisation du contacteur de l’unité TEG
1. Détermination des conditions d’écoulement des fluides
a. Bilan molaire de la colonne en régime permanent

Figure 22:Schéma de la colonne d’absorption

a) Equation de bilan matière

➢ Bilan global : 𝑉𝐸 + 𝐿 = 𝑉 + 𝐿𝑠
➢ Bilan partiel en soluté : 𝑉𝐸. 𝑦𝐸 + 𝐿𝑥. = 𝑉. 𝑦 + 𝐿𝑠 . 𝑥𝑠
Equation de la droite opératoire : 𝑦 = 𝐿 𝑉 𝑥 + 𝑉𝐸 𝑉 𝑦𝐸 − 𝐿𝑠 𝑉 . 𝑥𝑠
b) Droite opératoire et construction de MacCabe et Thiele à contre courank
deux éléments restent constants tout au long de la colonne :
▪ Le débit de solvant pur S, lié au débit de solvant par : 𝑆 = 𝐿𝐸 (1 − 𝑥𝐸 )
▪ Le débit de diluant D, lié au débit de gaz par : 𝐷 = 𝑉𝐸 (1 − 𝑦𝐸 )
En effectuant le changement de coordonnées suivant :
𝑋 = 𝑥 1 − 𝑥 𝑒𝑡 𝑌 = 𝑦 1 – 𝑦
La droite opératoire devient :
𝑌 = 𝑆 𝐷 (𝑥 − 𝑥𝑠 ) + 𝑦E
 III. la vitesse maximale du gaz U dans la colonne vide

La figure IV.4 donne directement la vitesse d’engorgement en fonction de la quantité

B=
√
L ρG
G ρL
Le rapport des débits étant exprimé en masse. On aura :

B=
L ρG
√=
505
√1.0153
G ρ L 20850 1.1225 × 10−3
=0.728

On admettra que la perte de charge maximale est de 10 mm Hg /mètre de hauteur garnie. La courbe
correspondante donne
α U Ψ ρG 0.2
2

A= gԑ
2 µ =
ρL L
0.039

U étant la vitesse maximale d’engorgement de la phase gazeuse (cm.s-1) Cette formule est valable
en unités CGS, mais la viscosité doit être exprimée en centpoises.
- Ψ=1
- α=0.506 cm-1
- ԑ=0.75
- g=981 cm.s-2
αΨ 0. 506
- 3 = 2 = 12.226 10-4
g ԑ 0.75 × 981
0.2
µL=47.8 µL = (47.8)0.2 =2.167

A g ԑ ρL
3 3
2 1 0.039 1.1255 ×10
D’où U= 0.2
α Ψ µ L ρG
= 12.226 ×10−4 2.167 × 1.0153 =16.318 103

U= √ 16.318 ×103=127.742 cm.s-1=1.277 m.s-1

I. Diamètre de la colonne

Il est lié à la vitesse adoptée pour la phase gazeuse On peut alors en déduire le diamètre de la

4Q
colonne, soit ݀ : d2= π U
G

Avec Q =20850kg.h-1
 20850
= =20535.8 m3/h
1.0153

4 ×20535.8
d2= π ×1.277 × 3600 =5.687m2

d=2.38m

II. les hauteurs d’unité de transfert

a. HUTL:
' 0.25 0.5
l µL
HUTL=A( ) ( )
µl ρL D L
L
Ona L’=
S
S=ℼ¿ =4.448 m2
3
505 ×10
L’= 2 =0.315 g.s-1.cm-2
4.448 ×10 ×3600
0.25
0.315
HUTL= 0.3×( −3
) × ¿=19.088 cm
47.8 ×10

b. HUTG :
0.25 0.67
1 ε de G ' µG
HUTG= ( ) ( )
C α P µG ε ρG DG
Simulation

I. Introduction
La conception d’une unité de production chimique est une opération complexe qui demande des
moyens financiers et humains très importants. Dans le contexte actuel, un procédé industriel doit
répondre à trois critères : l’économie, la sécurité et l’environnement.

Ainsi, lorsqu’un nouveau procédé est développé, le rôle de l’ingénieur consiste à trouver le système
le plus adapté non seulement en termes d’efficacité et de sécurité, mais aussi de coût et de
rentabilité pour fabriquer le produit. A ce titre, la simulation peut être d’une aide très précieuse en
prenant en charge et en traitant ces problèmes. Surtout lorsque de nombreuses variables sont en jeu
(diversité des composantes, complexité des interactions, non linéarité des phénomènes, etc.).

Ce chapitre a pour but la description de logiciel utilisé et faire une simulation de contacteur de
l’unité TEG, l’optimisation des paramètres de fonctionnement de la colonne ainsi que l’analyse et
discussions des résultats.

II. Le Principe et les Objectifs de la simulation

La simulation des procédés est une représentation d'un processus chimique par un modèle
mathématique, qui est ensuite résolu pour obtenir des informations sur les performances du procédé.
Le logiciel de simulation des procédés décrit les processus à travers des diagrammes de flux dans
lesquels les opérations unitaires sont positionnées et connectées par des flux de produits.
L'objectif de la simulation des procédés est de prédire comment un procédé défini se comporterait
réellement dans un ensemble donné de conditions de fonctionnement, et ainsi de trouver les
conditions optimales pour un procédé examiné. Il s'agit essentiellement d'un problème
d'optimisation qui doit être résolu par un processus itératif. La conception des procédés en utilisant
les logiciels de simulation permet, entre autres, d'accroître l'efficacité des usines et de réduire leur
impact environnemental.

III. Description du logiciel HYSYS

1. Définition
HYSYS est un logiciel de simulation interactif intégrant la gestion d’événements (Event driven) :
c’est-à-dire qu’à tout moment, un accès instantané à l’information est possible, de même que toute
nouvelle information est traitée sur demande et que les calculs qui en découlent s’effectuent de
manière automatique.
Deuxièmement, il allie le concept d’opérations modulaires à celui de résolution non séquentielle.
Non seulement toute nouvelle information est traitée dès son arrivée, mais elle est propagée tout au
long du Flowsheet. [42(660)

2. Schéma de simulation de procédé

Pour que le logiciel HYSYS puisse résoudre le schéma de procédé et/ou même dimensionner
quelques équipements de ce procédé, l’utilisateur doit au préalable :

 Spécifier les constituants du gaz, du liquide ou du mélange.

 Spécifier les paramètres nécessaires pour le calcul de chaque opération unitaire.

 Etablir le schéma PFD de la section d’étude.

 Choisir un modèle thermodynamique convenable.

Ce modèle est utilisé pour la détermination des propriétés thermodynamiques, volumiques ainsi
que l’état physique des composés ou des mélanges. La réussite de la simulation dépend donc du
choix du modèle thermodynamique, parce que ce dernier est établi pour une classe de fluides et un
domaine de conditions de pression et de température recommandé. Notons, toutefois, que pour les
procédés de traitement du gaz, l’équation d’état de Peng Robinson (PR) est généralement le modèle
recommandé. Dans notre travail on utilise "Peng robinson" comme modèle thermodynamique,
puisque on a un procédé de traitement du gaz et il y a deux phases de la charge, phase liquide et
phase vapeur [23]
 Figure 23:

La conception du procédé de déshydratation du TEG a été réalisée par le logiciel ASPEN HYSYS

en utilisant la composition du gaz naturel d’Ashtart , un champ gazier en Tunisie. Dans ce projet, il

a été décidé d'utiliser un ensemble de fluide glycol pour la déshydratation du TEG. ASPEN HYSYS

utilise ce package pour prédire les caractéristiques thermodynamiques du gaz et du glycol. Avant

que la simulation puisse être exécutée, certaines spécifications sont requises. La version du logiciel

utilisé pour les simulations de processus dans ce rapport est ASPEN HYSYS V8.8.

La figure si dessous représente un organigramme ASPEN HYSYS de l'unité TEG à concevoir.

 Figure 24:Simulation d'unité de déshydratation du glycol

3. Entrée pour la simulation HYSYS

Le flux gazeux provenant de l'unité d'adoucissement entre dans l'unité de déshydratation à 140 bar

reset 114°C.

Le tableau III-1 montre la composition de l'alimentation, qui est utilisée pour la simulation et la

modélisation de l'unité de déshydratation.

Fraction molaire Phase vapeur Phase aqueuse

Azote

Co2
Méthane

Ethane

Propane