I.

1 Définition des aciers

L'acier est essentiellement un alliage fer-carbone. On ne le trouve pas à l'état naturel mais il
résulte de transformation de minerai de fer extrait des mines. Les conditions matérielles de
cette transformation entrainent dans sa composition la présence en très faible proportion
d'autres éléments (phosphore, soufre) considérés comme des impuretés. Mais l'acier peut
également contenir d'autres éléments (silicium, manganèse, chrome, nickel, tungstène, etc....)
introduits volontairement en vue de modifier sa composition chimique et par suite ses
caractéristiques mécaniques.
On appelle acier, un matériau contenant en masse une teneur en carbone est généralement
inférieure à 2% ; Cette valeur de 2% est la teneur limite courante qui sépare l'acier de la fonte.
[1]

I.1.2 Classification des aciers

La norme NF EN 10020 définit le terme acier et établit une classification en aciers non alliés,
aciers allié et aciers inoxydables d'après leur composition chimique.
1.2.1 Aciers non alliés
Sont des aciers pour lesquels les teneurs en un certain nombre d’éléments ne dépassent pas
les valeurs limites fixées par la norme NF EN 10020. [2]

Exemple : acier en carbone, S23IJR E24, XCIO, XC35.

1.2.2 Aciers alliés

Ce sont des aciers dans lesquels on a introduit, en cours d'élaboration, un ou plusieurs
éléments chimiques, dans le but d'améliorer certaines de leurs propriétés comme dureté et
résilience. [3]
I.2.2.1 Les aciers faiblement alliés
Ce sont des aciers dans lesquels aucun élément d’addition ne dépasse 5% en masse.

Exemple : 35 Cr Mo 4S (acier avec 0.35% de Carbone, 1% de chrome, moins de 1% de

Molybdène. Cet acier est soudable)

1.2.2.2 Les aciers faiblement alliés

Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d’addition dont la teneur dépasse
5% en masse.
Exemple : X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 (acier fortement allié avec 0.06% de Carbone, 17% de
Chrome, 12% de Nickel, du Molybdène et du Titane (moins de 12%))

1.2.3 Les aciers inoxydables

Les aciers inoxydables sont des aciers contenant au minimum 10,5% de chrome et au
maximum 1,2 % de carbone. On distingue les aciers inoxydables qui contiennent moins de 2,5
% de nickel de ceux qui contiennent au moins 2,5 % de nickel. [4]
Font partie de cette catégorie :
– les aciers résistant à la corrosion.
– les aciers résistant à l’oxydation à chaud.
– certains aciers résistant au fluage.
1.2.3.1 Classification des aciers inoxydables
Le choix des éléments d’addition détermine l’état structurel résultant et aussi détermine dans
une certaine mesure, les propriétés mécaniques et physiques ainsi que la résistance à la
corrosion. Les aciers inoxydables se répartissent en :
 Aciers inoxydables ferritiques :
Ce sont des alliages Fer-Chrome ou Fer-Chrome-Molybdène dont la teneur en chrome
varie de 10,5 à 28 % et dont la teneur en carbone n'excède pas 0,08 %. Ces aciers ne
contiennent en général pas de nickel. Ils sont paramagnétiques ne subissant pas de
transformation austénitique. Les inox ferritiques sont les moins chers, ils sont utilisés
pour des pièces de faible épaisseur, par exemple les couverts et les tôles d'appareils
ménagers. [5]

 Aciers inoxydables martensitiques :

Ces aciers inoxydables sont d’une structure entièrement martensitique, après trempe
confère à ces nuances une limite d’élasticité, une résistance à la rupture et une dureté
très élevée. En principe ces aciers contiennent une teneur maximale de carbone limitée
à (1,2%). Leurs teneurs en chrome sont de (12 à 18%), et ils peuvent contenir jusqu’à
(7%) de nickel, et jusqu’à (3%) de molybdène.

 Aciers inoxydables austénitiques :

Les aciers inoxydables austénitiques du type Fe-Cr-Ni représentent 80% du marché
mondial. Ceci est due au fait que leur structure cristallographique de type cubique à
face centrée, [6]
Les aciers austénitiques présentent une résistance chimique très élevée, une ductilité
comparable à celle du cuivre ou du laiton avec une excellente soudabilité
opérationnelle et métallurgique. Les teneurs en éléments d'addition tournent autour de
18 % de chrome, 10 % de nickel et 0.06 % de carbone. [7]
Même si leur teneur en carbone est relativement faible, ces aciers sont très sensibles à
la corrosion intergranulaire due à la précipitation de carbure. Ils sont utilisés dans les
 domaines de l’agroalimentaire, du nucléaire, du bâtiment, des transports, de l’industrie
chimique, de l’électroménager, etc.

Selon la teneur en carbone et les éléments d’additions, les aciers austénitiques se

classent de la façon suivante : [8]

- Aciers austénitiques à très bas carbone : une teneur en carbone inférieur à 0,03%
permet d’éviter la corrosion intergranulaire car le carbone reste en solution solide et ne
se combine pas avec le chrome pour former des carbures de chrome.

- Aciers austénitiques stabilisés : l’addition de titane et/ou niobium empêche la

précipitation de carbures de chrome consécutive à une opération de traitement
thermique et/ou à des procèdes de soudage. Ces aciers présentent en outre de bonnes
caractéristiques mécaniques jusqu’à 600C°.

- Aciers super austénitiques : de teneurs enrichies en Nikel et azote procurent une

structure entièrement austénitique à ces aciers initialement enrichie en chrome et
molybdène, ce qui leur confère une excellente résistance à la corrosion dans un
environnement agressif.

- Aciers austénitiques sans molybdène : ces nuances sont très utilisées car elles
assurent un bon compromis coût- résistance à la corrosion.

- Aciers austénitiques au molybdène : le molybdène améliore la résistance à la

corrosion par piqûres (en présence de chlorures)

 Aciers austino-ferritiques (duplex) :

Les aciers austéno-ferritiques sont des mélanges biphasé ferrite et austénite (d’où leur
nom anglais de duplex), et contiennent des teneurs en chrome, molybdène et azote
relativement élevées. Ils sont obtenus par trempe depuis une structure mixte austénite-
ferrite.
Les teneurs d’éléments d’addition sont : 22 à 25 % de chrome et 4 à 7 % de nickel.
Les incorporations de molybdène (3 ou 4 %) et d’azote (0,1 à 0,3 %) permettent de
limiter les corrosions par piqures et par crevasses.
I.1.3 Influence des éléments d'addition
Les éléments d’addition ajoutés à l'acier ou alliage métallique à base de fer (Fe + C), jouent
un rôle particulier sur les caractéristiques générales, ou un rôle commun lorsque plusieurs
éléments d’addition sont présents dans la composition chimique finale. Les éléments
d’alliages se répartissent en deux catégories : ceux qui favorisent le maintien du fer ( ) et
ceux qui stabilisent le fer ().
a) Eléments alphagènes :
 Le chrome (Cr) :
Élément de base de tous les aciers inoxydables qui offre la résistance à la corrosion par la
formation d’un film passif en se combinant avec l’oxygène et augmente la résistance à la
corrosion (sauf en milieu sulfurique) et la résistance à l'oxydation à chaud. Lorsqu’il est
associé avec le molybdène et le nickel, il confère de bonnes propriétés mécaniques à des
températures allant jusqu’à 500°C. [8]
 Le molybdène (Mo) :
C’est un élément alphagène qui ajouté à raison de quelques pourcents, améliore la qualité du
film passif. Le molybdène augmente la résistance au fluage des aciers au chrome.il améliore
la résistance à la corrosion par piqûres et par crevasse dans les solutions chlorurées et
sulfurées. [9]
Il confère une plus grande sensibilité à la décarburation et au phénomène d'oxydation pour des
maintiens entre 1000 et 1100 °C. De plus, il augmente la résistance mécanique à chaud.
 Le silicium (Si) :
Le Si joue également un rôle dans la résistance à l’oxydation, notamment vis-à-vis des acides
fortement oxydants (acide nitrique concentré ou acide sulfurique concentré chaud [10].
 Le vanadium (V) :
Elément formateur de fer (α). Il améliore la résistance mécanique au choc.
 Le titane (Ti) :
Élément formateur de ferrite (α). Il se combine dans les aciers ferritiques et austénitiques avec
le carbone pour former un carbure de titane, et avec l’azote pour former un nitrure de titane,
dont l’existence rend l’acier insensible à la corrosion intercristalline. [6]
 Le niobium (Nb) :
C’est un élément alphagène, il se combine avec le carbone dans les aciers inoxydables et
forme les carbures pour s’opposer à la corrosion intergranulaire. Il est utilisé dans les métaux
d’apport pour soudage à l’arc électrique en lieu et place du titane qui serait volatilisé pendant
le transfert dans l’arc électrique.
b) Eléments gammagènes :
 Le nickel (Ni) :
Grasse à son rôle gammagène, il élargit le domaine d’existence de l’austénite, Il améliore la
ductilité de l'acier et favorise la mise en œuvre par déformation plastique, il améliore la
résistance à la corrosion et renforce en particulier la résistance à la corrosion sous contraintes.
Le nickel est un élément ayant un effet considérable sur la sensibilité à la fissuration :
l'augmentation de la teneur en nickel améliore la résistance à la fissuration par corrosion sous
contrainte. Le nickel à une vitesse de diffusion assez faible. Il est très utile pour retarder le
grossissement du grain par chauffage à hautes températures. [11]
 Le manganèse (Mn) :
Le manganèse, élément gammagène, il renforce la résistance sans diminuer la plasticité,
l'addition de manganèse augmente la cinétique de transformation de ferrite en phases
intermétalliques lors des maintiens à 750°C alors que l'azote retarde ce même phénomène. [9]
 Le carbone (C) :
Il stabilise la structure austénitique et améliorer les propriétés mécaniques de l’acier (dureté,
charge à la rupture, fluage…), Surtout sous l'influence du traitement thermique,
L’augmentation de carbone accroit la dureté, la charge de rupture et la limite élastique tout en
diminuant l’allongement, la striction et la résilience. Son dosage est limité car il favorise le
pouvoir trempant de l'acier et augmente le risque de fissuration lors du soudage.
 L’azote (N) :
L’azote est un contenu dans l’acier sous forme d’inclusion non métallique fragile . Il agit
comme le carbone, contribue également à stabiliser l’austénite. Associe à une basse teneur de
carbone, l’azote permet d’atteindre des limites d’élasticité élevées sans diminuer la résistance
à la corrosion intergranulaire.
 Le cuivre (Cu) :
Il est additionné aux aciers austénitiques dans des cas particuliers pour améliorer la résistance
à la corrosion ou pour accroître l’aptitude à la frappe à froid. [6]
 Le Soufre (S) :
A des teneurs de l’ordre de 0.2%, il améliore considérablement l’usinabilité, mais cela se fait
au détriment de la résistance à la corrosion par piqures. Effet favorable du soufre, aussi bien
pour faciliter l'usinage d'un acier, que pour accroître la durée de vie d'un outil. Enfin, un
procédé pour fabriquer les aciers au soufre consiste à introduire cet élément à l'état pur dans la
lingotière vers 1 100°C. [8]
I.1.4 Diagramme fer-carbone
La figure (fig. I.01) représente le diagramme d'équilibre fer-carbone. Il traduit la composition
de phases et la structure des aciers à différentes températures.
1. LES PHASES DU SYSTEME FER-CARBONE
a) La ferrite α
Solution solide d'insertion de carbone dans le Fer (solubilité maximale à 0.02% en masse
a 727C°).
b) La ferrite 
Solution solide d'insertion de carbone dans le Fer (solubilité maximale à 0.1 % en masse
a 1487 C°).
c) L'austénite 
Solution solide d'insertion de carbone dans le Fer y.
d) La cémentite (Carbure de fer Fe3C)
Sa composition correspond à une teneur de 6.67% en masse de carbone. Ce carbure est un
composé interstitiel à maille orthorhombique. La cémentite est un carbure métastable, qui
a tendance à se décomposé en fer et graphite.
Fe3C-3Fe+Cgr
e) Le carbone pur (graphite) Cgr
Le graphite est la forme stable de la phase riche en carbone.

Figure 1.1 : Diagramme métastable fer-carbone

I.2 Matériaux étudiés
I.2.1 Le substrat 25crmo4 :
L’acier de nuance 25 Cr Mo4 font partie de la famille des aciers faiblement alliés au chrome-
molybdène dans lesquels aucun des éléments alliés n'a une teneur supérieure à 5%, cet acier
est désigné par [12] :
25  % en carbone multiplie par 100
CrMo  Symboles métallurgiques des éléments d'addition rangés en ordre de pourcentage
décroissant.
4  % des éléments d'addition dans leur ordre d'inscription, le chiffre indique le pourcentage
multiplié par 4 ici dans le cas de 35CrMo4 1 % de chrome. [13]
Le 25CrMo4 est classé comme un acier de construction a traitement thermique, trempant
ordinaire, caractérisé par une résistance à chaud élevée. [14]
La composition chimique, selon la norme AFNOR (NF A 356551) est donnée dans le tableau
ci-dessous :
Tableau 1.1: La composition chimique de l'acier 25CrMo4 donnée par la nonne AFNOR
(NFA 356511/557).

Les teneurs moyennes de l'acier 35CrMo4 en élément C, Cr et Mo sont les suivantes :

C : 0.25% Cr : 1.00% Mo: 0.20%.

I.2.2 Caractéristiques mécanique :

Les caractéristiques mécaniques réalisables sur barres à l'état traité de l'acier 25CrMo4
dom1ée par la norme NF A 35-552 sont : [13]
Tableau 1.4: Les caractéristiques mécaniques réalisables sur barres à l'état traité de l'acier
25CrMo4 selon la norme NF A 35-552.
Re : la limite élastique en (N/mm 2)
Rm : résistance à la rupture en (N/mm 2)
A% : allongement après rupture %
KCU : résilience en J/cm2 pour éprouvette entaillé en u

I.3 Différents types de rechargement :

En fonction de son utilisation, le rechargement peut être réparti en plusieurs types
(FigureI.2). On distingue les procédés de rechargement aux gaz, à l’arc, par faisceau
d’électrons et par laser, qui sont utilisés pour une grande majorité d'applications industrielles.

Figure I.2 : Différents types de traitement de surface et rechargement [15].

I.3.1 Le rechargement par soudage :
Historiquement, le rechargement par soudage évoquait immédiatement la notion de
réparation, par la suite, cette notion a été intégrée dans la conception afin de limiter les zones
ou le métal doit avoir des propriétés particulières (par exemple rechargement dur ou
inoxydable) et utiliser des matériaux de moindre coût pour le reste de la construction
Le rechargement est une opération consistant à rapporter par fusion, sur des parties usées ou
susceptibles de s’user ou encore dégradées, un métal soit de même nature (rechargement
homogène) ou de nature différente (rechargement hétérogène) de celui du métal de base.
Si ce rechargement est une réparation, il sera qualifié de curatif, par contre s’il est effectué sur
une pièce neuve, il sera qualifié de préventif, par exemple pour réaliser une couche protectrice
sur les pièces contre la corrosion et l’usure. La technique du rechargement s’apparente au
soudage, elle peut être mise en œuvre en une seule étape ou en deux étapes (dépôt –
refusions).
Dans ce dernier cas, le matériau d’apport est déposé sur la surface par conduction ou une autre
technique de revêtement puis fondu. Le rapport entre la quantité de métal du support fondu et
la quantité totale du métal formant le bain de fusion est appelé ” taux de dilution “.
Le rechargement permet de réaliser des dépôts épais ( > à 5 mm ) pour la réparation, comme
pour le renfort localisé des pièces fortement sollicitées.
Le rechargement est utilisé sans trop de difficultés sur des pièces ayant une teneur en carbone
≤ 0,4 % ou sur les alliages cuivreux. Pour les aciers alliés, il faudra prendre, les précautions
d’usage de près et post chauffage, afin d’éviter les risques de fissurations de la ZAT.
Les procédés les plus utilisés pour le rechargement dur sont :
 Soudage à l'électrode enrobée, SMAW
Aussi connue comme Manual Metal Arc Welding (MMA)
• couvre le plus grand nombre des métaux d'apport
• n'est pas onéreux
• c'est un procédé universel pour le travail sur chantier et pour toutes les positions
 Soudage avec fil fourré, FCAW
• la diversité d'alliage est à peu prés la même que les électrodes enrobées
• taux de dépôt élevé
• peut être utilisé sur chantier (sans gaz)
• pas de protection gazeuse nécessaire ou gaz spéciaux
 Soudage à l'arc sous flux, SAW
• gamme des produits limitée
• taux de dépôt élevé - approprié pour de grandes pièces à recharger
• pas d'arc visible, ni projections

Choisir le procédé de soudage :

L’acier inoxydable étant plus coûteux que l’acier ordinaire, il est important de choisir un
procédé donnant les meilleurs résultats et évitant des défauts aussi fréquents que les soudures
traversées (en particulier pour le soudage de profilés fins). Les lignes suivantes décrivent
divers procédés recommandés pour le soudage d’acier inoxydable. Le choix du procédé
dépend de la situation en question, de l’application prévue et de la disponibilité
d’équipements.

Le procédé de soudage SMAW (MMA) :

Le procédé MMA, qui utilise des électrodes enrobées, est encore le procédé de soudage le
plus utilisé dans le cas de l'acier inoxydable. Le procédé convient à toutes les nuances
soudables, en épaisseur de 1 mm et plus. Il n’y a pas, en principe, de limite supérieure
d’épaisseur. Pour les métaux plus lourds, les procédés de soudage économiques sont souvent
plus économiques. Bien que ces procédés jouissent d’une popularité croissante, le soudage
manuel continue à représenter la majeure partie de toutes les opérations de soudage. [9]
L’électrode doit avoir la même composition de base que le métal de base. C’est ce qui donne
à la soudure sa résistance optimale à la corrosion. Certaines exceptions sont néanmoins
autorisées.

Facteurs à prendre en compte lors du choix d’une électrode.

Une électrode hautement alliée peut, par exemple, être utilisée dans certains cas pour le
soudage d’un métal de base faiblement allié. Ce choix peut se justifier pour des raisons de
soudabilité et de résistance mécanique. Dans tous les cas, les conditions relatives à la
corrosion doivent être prises en compte. Dans l’acide citrique, la nuance 18-10L est plus
résistante que 17-12-2,5L. Dans ce type d’applications, la nuance 18-10L doit être soudée
avec des électrodes HILCHROME 308R, et non avec un type à alliage supérieur. [9]

I.3.2. Le rechargement par soudage : soudage manuel (SMAW) :

Le rechargement à l’arc avec électrode enrobée est un procédé de soudage autogène qui
consiste à déposer, avec une électrode de métal d’apport enrobée, sur un substrat métallique
en le fusionnant.
Cette fusion est obtenue grâce à la chaleur dégagée par un arc établi entre l’électrode enrobée
et la pièce de métal et dont la température est de 3500°C à l’anode, 2500 °C à la cathode et
5000 °C dans l’arc. La fusion de l’électrode enrobée et du métal de base forme le bain de
fusion qui, en se solidifiant, forme le cordon de soudure. De plus, la fusion de l’enrobage
dégage un gaz qui protège le bain de fusion de l’air ambiant et forme un laitier (dépôt vitreux)
qui couvre le bain de fusion. [9]
Ce procédé de soudage est le plus couramment utilisé sur les chantiers de construction, car il
est peu affecté par les courants d'air. Il couvre le plus grand nombre des métaux d'apport,
s’exécute dans toutes les positions et n'est pas onéreux. Le coefficient de transmission
thermique du procédé (c’est-à-dire la quantité de chaleur transmise à la pièce) varie entre 50
et 85 %. Comme la profondeur de pénétration de la soudure augmente en fonction de ce
coefficient, le rechargement selon le procédé SMAW peut atteindre une bonne pénétration.
Cependant, la chaleur au centre de l’arc est plus intense et cela peut causer une déformation
angulaire.
Le principe du procédé SMAW est illustré par la figure I.3.

Figure I.3 : Principe du procédé SMAW. [17]

Source d’énergie
Un générateur de courant électrique, alternatif ou continu, produit un arc électrique libre
entre l’électrode métallique fusible et les deux pièces à assembler.
 Figure I.4 : Circuit électrique pour le soudage à l’arc. [18]

Domaine d’utilisation du SMAW :

Le soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) permet de souder tous les types de joints,
en toutes positions et toutes les épaisseurs à partir de 1mm, il est utilisé en carrosserie,
menuiserie métallique, tôlerie et équipements de chauffage, soudage de pipeline et réservoirs
de stockage, charpente métallique (ponts, hangars).

Avantages et inconvénient du procédé SMAW :

Les avantages du procédé SMAW sont les suivants [17]:
 Faible coût d’équipements ;
 Soudage de joints de différents types en toutes positions ;
 Gammes d’épaisseurs très étendue.
Les inconvénients du procédé SMAW sont les suivants :
 Faible productivité.
 Enlèvement du laitier de protection.

Electrodes enrobées :
Une électrode est constituée de deux parties distinctes :
L'âme : partie métallique cylindrique placée au centre de l'électrode. Son rôle principal est de
conduire le courant électrique et d'apporter le métal déposé de la soudure.
L'enrobage : partie extérieure cylindrique de l'électrode. Composé par un mélange de corps
très divers agglomérés autour de l’âme par liant.

Figure. I.5 : Electrode enrobée

Rôle de l’enrobage :
Le rôle de l’enrobage peut être illustré par les points suivants :
1. Il isole latéralement l’électrode contre les amorçages indésirables ;
2. La fusion de l’enrobage en retard par rapport à l’âme, forme un cratère qui guide l’arc,en
guidant les gouttes métalliques ;
3. Il participe à la protection du bain de fusion de l'oxydation par l'air ambiant en générant une
atmosphère gazeuse entourant le métal en fusion ;
4. L'enrobage dépose, lors de sa fusion, un laitier protecteur sur le dessus du cordon de
soudure. Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et d'un refroidissement trop rapide.
5. L'enrobage a un rôle électrique, assure la stabilité et la continuité de l'arc par son action
ionisante.
6. L'enrobage a un rôle métallurgique, il permet d'apporter les éléments chimiques spéciaux
d'addition nécessaires.

I.3.4 Effet de la Dilution

La dilution est le mélange inévitable entre le substrat et le métal d'apport déposé pendant
l’opération de soudage, qui est non seulement fonction des paramètres de soudage, mais
encore du procédé de soudage. Pour obtenir la plus faible dilution possible on doit optimiser
le procédé, par exemple, une Vitesse lente de soudage ou un apport d’énergie haut favorisent
la forte dilution, par contre les passes étroites et le soudage par courant continue avec polarité
(–) favorisent plus la faible dilution.
Le taux de dilution est non seulement fonction des paramètres de soudage, mais encore du
procédé de soudage, on doit optimiser le procédé pour obtenir la plus faible dilution possible.

Figure I.6 : schémas de la dilution

Lors du dépôt de soudage à l'arc, inter diffusion d'atomes se produit : Fe diffuse à partir de
substrat en acier dans rechargement et simultanément des éléments d'alliage Cr et Mo de
rechargement diffuse vers le substrat. Dans une étude précédente, Fouilland et al. (2007) ont
suggéré que l'enrichissement de Fe avec appauvrissement simultané de Cr ou Mo favorise la
phase -Co dendritique avec des proportions différentes en fonction de la distance à partir du
substrat. Au contraire, une plus forte quantité de Cr ou Mo restant dans dernières couches
déposées conduit à la formation de phases de carbure dans une plus grande proportion au sein
des régions inter dendritiques.
I.3.5. Soudabilité des aciers
Le procédé de rechargement par fusion implique le dépôt de métal fondu dans une proportion
du métal de base, tous les deux se retrouvent refroidis rapidement suite à l'absorption de la
chaleur produite par la grande masse du métal froid. Il en résulte certaines modifications dont
l'importance peut être atténuée par un réchauffage du métal de base avant soudage. En général
la soudabilité peut être estimée à l'aide des modifications de structure survenant au cours de
l'opération de soudage. Les aciers austénitiques sont considérés comme soudables aisément,
leur ténacité leur permet de résister aux tensions de soudage sans que des fissures ne se
produisent.
Les aciers qui restent dans la zone chauffée, à l'état bainitique ou perlitique, c'est-à-dire les
aciers qui ne durcissent pas lors de leur soudure, peuvent être soudés convenablement.
Les aciers qui deviennent martensitiques dans la zone affectée thermiquement sont difficiles à
souder car leur dureté ne leur permet pas de subir de déformation sous l'effet des tensions de
soudage sans se rompre : ils nécessitent le plus souvent un traitement de détensionnement
(réchauffage) afin d'éviter leur fissuration prématurée par chocs thermiques ainsi qu'un recuit
après soudure afin de transformer le constituant très dur de martensite en un constituant plus
ductile [19].

I.3.6. Modifications microstructurales en zone affectée

thermiquement
I.3.6.1. Transformations dans la ZAT lors du chauffage.
Il est commode de raisonner à partir du diagramme d’équilibre pour interpréter
qualitativement les modifications microstructurales. A titre d'exemple, on se placera dans le
cadre des aciers de construction métallique, (Figure I.7) [9]. Considérons par exemple le cas
du soudage d'un acier. En se rapprochant de la zone fondue, on trouvera successivement les
zones suivantes :
 Le métal de base n’ayant pas subi de transformation de phase au chauffage, c'est-à dire
ayant été chauffé à une température inférieure au point de transformation AC1 (727
°C). A l'équilibre, il s'agit donc d'une structure composée de ferrite α et de carbures de
fer Fe3C (ou cémentite) ou plus précisément de perlite, agrégat lamellaire de ferrite et
de cémentite.
 Une zone, où l'on ne constate pas encore de changement de phase. Cependant, lorsque
la température atteinte est suffisamment importante (par exemple θ > 600 °C), certains
phénomènes tels que le revenu, la globulisation des lamelles de cémentite, la
recristallisation dans le cas de soudage sur produit écroui, le vieillissement, etc.,
peuvent éventuellement intervenir [9].
 Une zone de transformation partielle, portée entre AC1 et AC3 (~ 830 °C pour la
composition considérée). Dans ce domaine, coexistent la ferrite et une phase
nouvellement formée, l'austénite. C'est à partir de cette zone (θ > A) que débute la
zone affectée thermiquement.
  A partir de la température AC3 et jusqu'à 1495 °C environ, la transformation en
austénite est totale. La nouvelle structure ainsi formée remplace et « efface » toute
trace de la structure ferritique antérieure. C'est au sein de cette zone qu'intervient un
grossissement du grain austénitique : de très petite taille à des températures légèrement
supérieures à A C3, celui-ci peut atteindre quelques centaines de microns pour les plus
hautes températures.
Dans ce cas, on parle de Zone à gros grains, (par exemple lorsque la taille du grain
austénitique excède quelques dizaines de microns), il s'agit de la zone en général la plus
susceptible de causer certains problèmes métallurgiques.
 Une zone portée partiellement à l'état liquide, où coexistent une phase ferritique
solide(δ) et une phase liquide ; de très petite taille, cette zone constitue la zone de
liaison entre le substrat et le métal fondu. Sur le diagramme d'équilibre, celle-ci
correspond à l'intervalle de température entre le début et la fin de fusion (intervalle
solidus-liquidus).
 Enfin le métal fondu ou les premiers germes se solidifient par épitaxie (relations de
Cohérence cristallographique) sur les grains de la ZAT [9].

Figure I.7 : Présentation schématique des différentes parties soudées d’un acier
I.3.6.2. Transformations dans la ZAT lors du refroidissement
Dans le cas des aciers, les microstructures observées dans les ZAT des joints soudés
correspondent aux produits de transformation de l'austénite. Il est en fait incorrect d’étudier
ces transformations métallurgiques à partir des diagrammes TRC (transformation en
refroidissement continu) classiques. En effet, ceux-ci sont généralement établis à partir de
traitements austénitiques à température relativement basse (900°C-950°C) et pour des temps
de maintiens longs, c'est-à-dire exactement la situation contraire à celle rencontrée en ZAT.
Afin de se placer dans des conditions plus représentatives, on étudie généralement les
phénomènes métallurgiques à partir de cycles thermiques de chauffage et de refroidissement
très proches de ceux relevés en soudage.
Pour un matériau et des conditions d'austénitisation données (température généralement
supérieure à 1200 °C, de manière à simuler la ZAT à gros grains), on peut apprécier les
transformations de l'austénite en fonction de la vitesse de refroidissement à partir du
diagramme TRC en conditions de soudage ou plus simplement de l'évolution de la dureté de
la microstructure finale avec la température [20].
Selon la vitesse de refroidissement, différents types de microstructures sont susceptibles de se
former. Pour des vitesses très élevées (inférieures à la vitesse critique de trempe, ce qui
correspond à un plateau sur la courbe dureté-critère de refroidissement (HV - ∆T), apparaît la
martensite (une structure cristallographique tétragonale) (figure I.8), elle a une dureté HV qui
ne dépend pratiquement que de la teneur en carbone de l’acier.
Aux vitesses intermédiaires apparaissent des structures bainitique. Les vitesses de
refroidissement les plus rapides conduisent à la formation des structures plus dures de bainite
inférieure (précipitation de carbures sous la forme de minces plaquettes au sein des lattes de
ferrite). Alors que les plus lentes sont associées à la formation de bainite supérieure (carbures
rejetés aux joints inter-lattes ferritiques. Parfois sous forme de lamelles de cémentite quasi
continues [21].

Figure I.8 : courbe dureté-critère de refroidissement (HV - ∆T) [20]

Les vitesses de refroidissement les plus lentes en soudage correspondent à la précipitation de
ferrite proeutectoïde aux anciens joints de grains austénitiques et à l'évolution vers une
structure ferrito- perlitique. C'est également dans cette gamme de vitesse de refroidissement
que certains composés (nitrures ou carbonitrures de niobium et de vanadium...), dissous lors
de la phase de chauffage, peuvent précipiter sous une forme plus ou moins complète [IRS77].
Le diagramme TRC (dit aussi diagramme CCT) décrit les conditions dans lesquelles, au cours
de refroidissements, se déroulent les transformations structurales d’un acier préalablement
porté à l’état austénitique (c’est-à-dire chauffé pour transformer le fer α en fer γ et
dissoudre totalement ou partiellement les carbures).
Un tel diagramme décrit les domaines de températures dans lesquels se produisent les
transformations structurales, domaines qui se situent tous au-dessous de Ac3 ou Ac1 et à des
températures d’autant plus basses que le refroidissement est plus rapide. Les nombres
indiqués le long d’une courbe particulière correspondent aux pourcentages massiques du
constituant formé dans le domaine qu’on vient de quitter.
En tenant compte des essais de dureté enregistrés, la vitesse de refroidissement qu’on
considérera pour le refroidissement à l’air de notre acier se situe entre les deux lignes « 243
HV et 193 HV ».
La transformation γ→α débute vers 750 °C, vers 680 °C, cette transformation s’achève avec
une fraction finale en ferrite de 60 %, laissant place à la transformation γ→ Perlite qui se
termine vers 650 °C avec une proportion en perlite de 40 %.
Entre 650 °C, fin du domaine perlitique et l’ambiante, aucune transformation n’as lieu. A
l’ambiante nous aurons au totale : Y ferritique = 0.6 %
Y perlitique = 0.4 %

I.3.6.3. Influence des cycles thermiques sur les propriétés

mécaniques de la ZAT lors du rechargement
Les modifications importantes de microstructures provoquées par le soudage s'accompagnent
naturellement d'évolutions significatives des propriétés mécaniques par rapport au métal de
base. On examinera celles concernant les propriétés locales de traction ou de dureté.
Les modifications de propriétés mécaniques en ZAT (résistance mécanique, ou plus
simplement dureté) doivent être naturellement appréciées en comparaison avec le métal de
base, dont les propriétés peuvent avoir été obtenues par différentes combinaisons
(compositions/traitements thermomécaniques).
En règle générale, les cycles thermiques associés à la zone à gros grains conduisent à un
accroissement local de la dureté par rapport à celle du métal de base, tout particulièrement
dans le cas d'un refroidissement rapide après soudage. Cette hétérogénéité mécanique a
souvent pour but de« reporter » la localisation de la rupture vers le métal de base dans le cas
d'essais de traction lisse ou de flexion en travers des joints soudés. Dans le cas d'essais
mécaniques comportant une entaille localisée en ZAT, la présence du métal de base
avoisinant moins dur contribue au développement facile d'une zone plastique et à une
élévation de la ténacité apparente.

I.3.6.4 Exigences de l'état de surface

L'état attendu de la surface doit être connu avant la sélection du métal d'apport, parce que les
alliages pour le rechargement dur vont de l'usinabilité facile jusqu'au non usinable.
Par ailleurs beaucoup de matériaux fortement alliés pour rechargement dur génèrent quelques
fissures apparentes. Cela s'explique par la formation de petites fissures dans la soudure
diminuant le niveau des contraintes résiduelles de soudage, ces dernières n'altérant en rien la
résistance à l'usure. Les questions suivantes doivent être posées avant la sélection de l’alliage:

 un usinage après le soudage est-il nécessaire ou un meulage est-il suffisant ?

 les fissures apparentes sont-elles acceptables ?

En règle générale on dit qu'un métal d'apport avec une dureté < 40 HRC peut être usiné. Les
alliages avec d'une dureté > 40 HRC peuvent être usinés, mais seulement par des outils
spéciaux comme des outils au carbure cémenté.
Les fissures apparentes perpendiculaires au plan du rechargement n'altèrent en rien la
résistance à l'usure, et ne génèrent pas d'écaillage. Si la pièce est exposée à de forts chocs ou
de flexion, la couche de beurrage ductile évite la propagation des fissures vers le métal de
base. Les fissures apparentes augmentent en nombre avec des courants faibles et une vitesse
de soudage élevée.

.4 Traitements thermiques

Les traitements thermiques sont constitués par un certain nombre d'opérations combinées de
chauffage et de refroidissement ayant pour but :
a. D'améliorer les caractéristiques des matériaux et rendre ceux-ci plus favorables à un emploi
donné, à partir des modifications suivantes :
- Augmentation de la résistance à la rupture et de la limité élastique Rem, Re, A % en donnant
une meilleure tenue de l'élément.
- Augmentation de la dureté, permettant à des pièces de mieux résister à l'usure ou aux chocs.
b. De régénérer un métal qui présente un grain grossier (affiner les grains, homogénéiser la
structure) cas des matériaux ayant subit le forgeage.
c. De supprimer les tensions internes (écrouissage) des matériaux avant subit une déformation
plastique à froid (emboutissage, fluotournage).
.4.1 Principe de traitements thermiques
Les traitements thermiques consistent en un ensemble d’opérations de chauffage, de maintien
à une température (séjour) et de refroidissement appliqués à des alliages métalliques, à l’état
solide (Figure 9). Si l’on considère l’ensemble des aciers de toute nature, on constate que les
différents traitements thermiques qui leur sont éventuellement appliqués reposent sur des
Bases métallurgiques communes. Ces traitements sont utiles pour stabiliser les dimensions
des moulages et pour homogénéiser les structures ; ils sont nécessaires pour accroître les
propriétés d’utilisation des pièces soumises dans leur ensemble à de fortes sollicitations
mécaniques ou à des emplois superficiels particuliers.

Figure 5 : Cycle d’un traitement thermique [23].

Les traitements thermiques agissent sur la matrice en modifiant la nature de ses constituants et
parfois même en transformant profondément la structure. De même, les aciers alliés à
structure austénitique nécessitent le plus souvent un traitement thermique spécifique pour
obtenir une matrice déterminée. Les divers résultats pratiques que l’on peut viser par
traitements thermiques de la matrice des aciers sont les suivant :
- La réduction des contraintes internes,
- L’accroissement de l’usinabilité,
- L’obtention d'une bonne ténacité,
- L’augmentation des caractéristiques mécaniques,
- L’augmentation de la résistance à l'usure.
Pour éliminer les contraintes internes, qui peuvent provenir du dessin des pièces, de l’inégalité
excessive des sections, de l’absence de congés de raccordement, des conditions de la coulée,
d’une composition chimique inadéquate et du traitement thermique mal effectué, on effectue
un revenu de détente car ces contraintes sont susceptibles de provoquer des ruptures en
service.
Les traitements thermiques sont définis comme suit :
 Trempe
Après chauffage et maintien, les pièces sont soumises à un refroidissement selon le mode
approprié, dont la vitesse est réglée par le milieu de trempe utilisé, refroidissement qui peut se
faire en air calme, air soufflé, dans l’huile, en bains de sels, … etc., et suivant les alliages des
pièces et les caractéristiques recherchées [24]. Pour obtenir une trempe efficace, on est amené
à chauffer le métal à une température assez élevée jusqu’au domaine austénitique.
 Revenu
C’est une opération qui suit le traitement thermique (généralement la trempe). Les paramètres
principaux du revenu sont la température de chauffage et la durée de maintien à cette
température. La vitesse de refroidissement après revenu a une influence faible sur l'état des
contraintes résiduelles. Néanmoins, plus le refroidissement est lent, plus les contraintes
résiduelles sont faibles [24]. Le revenu a pour rôle essentiel de faire évoluer une structure hors
équilibre, obtenue par trempe, vers un état proche de l’équilibre. Il s’effectue à température
modérée inférieure à la température de trempe.
- Revenu à basse température : Le revenu à basse température s'effectue avec un
chauffage entre 200°C et 300°C.
- Revenu à température intermédiaire : Le revenu à température intermédiaire se
réalise entre 300 et 500°C.
- Revenu à haute température : Le revenu à haute température se fait entre 500 et
700°C.
Le plus souvent, il ne permet pas d’atteindre l’état d’équilibre obtenu par recuit. La nature des
phases obtenues et leur composition sont en général voisines de celles obtenues par recuit,
mais la structure micrographique est considérablement plus fine.
La trempe et le revenu des aciers n’ont pas seulement pour but de régler la dureté mais visent
plutôt à établir le meilleur compromis entre l’usinabilité, la résistance à l’usure et les
caractéristiques mécaniques (résistance, résilience, plasticité).
 Recuit
Le but visé par le recuit consiste à mettre le métal dans un état d’adoucissement ne présentant
aucune trace laissée par les diverses manipulations subies antérieurement par le métal. Le
recuit est un traitement thermique qui est composé d’opérations de chauffage, du séjour et un
refroidissement ultérieur lent. Ce traitement comprend un chauffage au-dessus de l'intervalle
De transformation. Le refroidissement qui suit le maintien à cette température doit être réalisé
afin d'obtenir les constituants et la dureté désirés, selon la vitesse de refroidissement choisie.
- Refroidissement rapide, à l'air.
- Refroidissement lent, dans le four.

Trois types de recuits peuvent être envisagés :

- Recuit complet à haute température, supérieure à 900°C.
- Recuit à température moyenne, supérieure à la température de transformation α → γ.
- Recuit à basse température, au-dessous de l’intervalle de transformation α → γ

 Traitements isothermes (les courbes T.T.T) :

Les diagrammes T.T.T en courbes iso austénitiques : Les lois de décomposition de
l’austénite hors équilibre sont très importantes pour les traitements thermiques. Il est d’usage,
pour représenter ces lois de refroidissement, d’utiliser des réseaux de courbes nommées
courbes d’iso structures à transformations isothermes, notées T.T.T. ces derniers sont à tracer
en portant en ordonnées la température et en abscisses les logarithmes du temps. Un
diagramme T.T.T est les lieux des points correspondant à une composition γ % d’austénite
transformée. En général, on trace :
- La courbe correspondante au début de la décomposition de l’austénite.
- La courbe correspondante à la fin de la décomposition de l’austénite.
- La courbe correspondante à 50% de transformation (en pointillés). En
températures décroissantes :
- Le domaine repéré A + F est le domaine Ferritique.
- Le domaine nommé A + F + C est le domaine Perlitique.
- Le domaine marqué A + F + C est le domaine Bainitique.
- Le domaine repéré A + M est le domaine Martensitique.
La lecture des diagrammes T.T.T se fait uniquement suivant une horizontale (isotherme). La
vitesse de refroidissement entre la température d’austénitisation et la température de maintien
isotherme est souvent considérée comme très rapide. On représente donc le refroidissement
par une verticale sur le diagramme (il est évident que pour les pièces massives, le
refroidissement n’est pas immédiat).
 Figure 10 : Diagramme TTT de la nuance 25CrMo4

 Traitement de relaxation :
Ce traitement est utilisé pour éliminer les tensions des pièces soudées et refroidies rapidement
ou des produits fabriqués à froid. Le recuit est obtenu en traitant thermiquement la pièce à une
température donnée pendant un certain laps de temps, puis en la refroidissant lentement
jusqu’à revenir au seuil de température ambiante. Les paramètres temps et température
dépendent de la nature de l’alliage. Il est également très utile pour détendre les contraintes
emmagasinées pendant la mise en service de l’outil. Le recuit de détente est toujours effectué
à une température inférieure à la température de transformation.
Cycle thermique (figure 11) :
A  B : Chauffage ;
B  C : Maintien de 5 à 10 heures à une température comprise entre 500 °C et 650 °C;
C  D : Refroidissement très lent dans le four (éviter le refroidissement à l’air).
 Figure 11 : cycle thermique de traitement de relaxation

.4 Comportement tribologique :

La tribologie est la science et la technologie de deux surfaces en interaction dans un
mouvement relatif. La tribologie englobe l'étude de la, de l’usure. Le mot tribologie provient
du mot grec τριβο̋, qui signifie frottement ou attrition et a été inventé en 1966. Chaque fois
que deux surfaces se déplacent l'une sur l'autre, l'usure se produira. L'usure provoque des
dommages sur les surfaces. Cela signifie généralement une perte progressive de matériel [25].
L'effet de frottement lié à plusieurs facteurs :
 La rugosité :
La rugosité joue un rôle essentiel puisqu’elle détermine l’aire effective de contact et donc la
distribution des pressions superficielles. Pour conférer une vie saine au système tribologique.
Par exemple, dans le cas de deux matériaux frottants de dureté différente, la diminution de la
rugosité du corps le plus dur est une bonne solution pour diminuer le frottement et l’usure par
abrasion.
 La Surface :
Les solides présentent généralement des propriétés physiques différentes en surface de ce
qu’elles sont au cœur du matériau. Un atome situé à l’intérieur de la matière est en équilibre
sous l’action des forces exercées par ses voisins. Lorsqu’un atome se situe en surface, il n’est
plus soumis aux forces d’atomes qui seraient situés de l’autre côté de la surface. Ceci se
traduit généralement par une réduction des distances inter-atomiques près de la surface. Par
suite les propriétés mécaniques du matériau sont affectés en surface. D’autre part, les atomes
en surface d’interagir avec l’environnement [26].
  La Dureté :
La dureté caractérise la capacité d’un matériau (et donc de sa surface) à résister à la
pénétration.
Elle est généralement mesurée en appliquant un effort au moyen d’un poinçon (plus dur que le
matériau à tester) de façon à laisser une empreinte sur la surface. La taille de l’empreinte
laissée est inversement proportionnelle à la dureté [23]. Il existe plusieurs type d’essais qui se
différencie par la forme du poinçon utilisé et la force appliquée :
- Dureté Brinel avec une bille (HB).
- Dureté Vickers avec une pyramide (HV).
- Dureté Rockwell avec un cone (HRC) ou une bille (HRB).
- Dureté Shore (Matériaux mous).

 La force de frottement :
La force connue sous le nom de frottement peut être définie comme la résistance rencontrée
par un corps en se déplaçant sur un autre. Le coefficient de frottement μ est la force Ff
nécessaire pour déplacer un corps sur une face fixe divisée par la force normale Fn appliquée
sur ce système.
µ = Ff / Fn (Ⅰ.1) [25]
L'amplitude de la force de frottement est commodément décrite par la valeur du coefficient de
frottement. La valeur du frottement est comprise entre 0,1 et 1 pour les matériaux les plus
courants.

 Pression de contact :
Le fait d'appuyer une bille contre une surface plane provoque une pression de contact. Ce
problème a été résolu théoriquement par Hertz et est connu sous le nom de contact hertzien.
Lorsqu'une sphère est plaquée contre un plan sous une charge normale Fn, un contact se
produira entre les deux sur une zone circulaire de rayon a, donnée par l'équation suivante :
Hertz contact : a = (3Fnr/4E) 1/3 (Ⅰ.2) [25]

.4.2 Mécanismes d’usure :

Les phénomènes d'usure sont multiples et différents selon les différentes conditions et
mécanismes de contact entre les différents matériaux. Ces mécanismes comprennent :
 Usure abrasive :
Le mécanisme de l’usure abrasive est décrit par la (figure 12). Un solide rigide vient indenter
et labourer un matériau qui se déforme plastiquement. Le solide rigide peut être une particule
dure qui s’est introduit dans le contact. On parle d’abrasion à trois corps. Le solide rigide peut
être un des deux protagonistes du contact. On parle d’abrasion à deux corps.
Les surfaces présentent des sillons de profondeur variable, parallèles au déplacement. L'usure
est assez constante au cours du temps, le volume des débris croît linéairement avec la charge
appliquée et la distance parcouru

Figure 12 : Mécanisme de l’usure abrasive [25]

 Usure adhésive :
L’usure par adhésion se caractérise par le transfert du matériau d’une des deux pièces sur
l’autre (figure .13). Elle apparaît lorsque le frottement donne lieu à des liaisons entre les
matériaux au niveau des aspérités. L’adhésion peut mener dans certains cas au grippage et à la
soudure des pièces. Si les matériaux sont de nature différentes, le transfert s’effectue
préférentiellement du corps le plus tendre vers le corps le plus dur. Ce type d’usure est
observé lors d’un contact polymère/métal [26].

Figure 13 : Mécanisme de l’usure adhésive [25]

 Usure corrosive (ou tribochimique) :

La corrosion n'est pas directement liée aux mouvements des pièces, mais elle interagit avec le
frottement.
La corrosion qui résulte d’une interaction chimique de la surface avec le milieu environnant.
Les pièces sont rongées et portent de nombreuses piqûres ou crevasses. L'usure est aggravée
par les contraintes mécaniques et le frottement. La corrosion attaque de façon différentielle les
constituants des matériaux.
L'attaque chimique ou électrochimique est en général d'abord rapide, puis ralentie par la
formation de films plus ou moins protecteurs qui peuvent passiver les matériaux et stopper, au
moins provisoirement, Le frottement peut accélérer la corrosion s'il élimine des films
d'oxydes ou de sels peu résistants, Les films superficiels durs peuvent améliorer la résistance
à l'usure mais s'ils se détachent, ils risquent de favoriser l'abrasion.

Figure Ⅰ.14 : Usure par corrosion de contact.