EXTRACTION PAR SOLVANT

 OBJECTIFS

 Comprendre les principes d’une extraction liquide-liquide

 Connaître de manière quantitative les facteurs importants régissant l’efficacité de
l’extraction liquide-liquide
 Quantifier le rôle des différents équilibres chimiques dans l’extraction liquide-liquide
 Connaître des utilisations potentielles des extractions liquide-liquide
 1. INTRODUCTION

Les méthodes par extraction sont parmi les plus utilisées en analyse immédiate (ensemble des
procédés mécaniques et physiques permettant de séparer les divers corps purs formant un
mélange). Elles permettent de réaliser le transfert d’un soluté initialement contenu dans une
phase liquide (ou solide), vers une phase non miscible au premier milieu. Le principe est fondé
sur la distribution du soluté entre les deux phases, en fonction de son affinité pour chacune
d’elles. Souvent, la technique d’extraction permet d’effectuer aussi une préconcentration (ou
enrichissement) étape indispensable lorsque la méthode de détection du ou des composés
séparés n’est pas suffisamment sensible.

Les techniques d’extraction ou d’enrichissement peuvent être classées en deux catégories :

 Réduction du volume du solvant après extraction liquide d’un échantillon solide ou

liquide (Extraction liquide-liquide)
 Extraction, sur support solide, des composés dissous dans un échantillon liquide suivie
d’une élution dans un faible volume d’un solvant approprié. (Extraction liquide-solide)

L’Extraction par solvant est une méthode utilisée pour séparer et récupérer des substances
spécifiques d'un mélange. Elle repose sur le principe selon lequel différentes substances peuvent
se dissoudre plus ou moins bien dans différents solvants.
L'extraction par solvant commence par la sélection d'un solvant approprié qui a la capacité
de dissoudre la substance cible tout en étant sélectif vis-à-vis des autres composés présents
dans le mélange. Le solvant est généralement choisi en fonction de ses propriétés chimiques,
telles que sa polarité, sa miscibilité et sa volatilité.
Le processus d'extraction par solvant implique généralement les étapes suivantes :

A. Préparation de l'échantillon : Le mélange contenant la substance cible est

préparé pour l'extraction en fonction des besoins spécifiques de l'expérience.
Cela peut impliquer la réduction de la taille des particules, la dissolution
préalable dans un solvant approprié, ou d'autres traitements préliminaires.

B. Mélange du solvant : Le solvant choisi est ajouté au mélange et agité pour

permettre la dissolution de la substance cible. L'agitation favorise le contact
entre le solvant et le mélange, augmentant ainsi l'efficacité de l'extraction.
 C. Séparation de phases : Après l'agitation, le mélange est laissé au repos afin que
les phases liquides se séparent en fonction de leur densité. La substance cible
se dissout dans le solvant pour former une phase distincte, tandis que d'autres
composés restent dans la phase initiale.

D. Collecte de la phase d'extraction : La phase contenant la substance cible

dissoute, appelée phase d'extraction, est séparée de la phase initiale. Cela peut
être réalisé en utilisant des techniques telles que la décantation, la filtration ou
l'évaporation du solvant.

E. Récupération de la substance cible : La phase d'extraction est ensuite traitée

pour récupérer la substance cible sous une forme pure. Cela peut impliquer
l'évaporation du solvant pour obtenir un résidu, la cristallisation de la substance
cible à partir de la solution, ou d'autres méthodes de purification spécifiques à
la substance recherchée.

Il convient de noter que l'extraction par solvant peut être utilisée dans divers domaines,
tels que la chimie, la pharmacologie, l'industrie alimentaire et d'autres industries où la
séparation des composés est nécessaire pour l'analyse ou la production de substances
spécifiques. Il est important de prendre en compte les aspects de sécurité et de manipulation
appropriée des solvants lors de la mise en œuvre de cette méthode.
 I. DEFINITIONS

L’extraction par solvant est une opération qui consiste en la réalisation d’un transfert des
matières entre deux phases liquides non miscibles
Cette opération consiste donc à extraire un ou plusieurs constituants d’une solution au contact
d’un agent extractant liquide.

 2 liquides, peu miscibles (eau, solvant organique)

 Équilibre entre les deux phases
 D’une façon générale, le deuxième principe de la thermodynamique nous dit qu’il faut
fournir du travail pour effectuer une " purification ", c’est-à-dire une séparation de
diverses espèces formant un mélange. Une séparation est donc une opération que l’on
effectue contre nature.

A1 ↔ A2
Aaq ↔ Aorg

Cependant, pour assurer ce transfert ces deux phases liquides devront répondre aux conditions suivantes
:

 Elles doivent être complètement non miscibles ;

 Elles doivent avoir des densités différentes ;
Ces deux phases liquides sont principalement de la solution organique et de la solution aqueuse.
Ces solutions (l’organique et l’aqueux) sont mélangées dans un mixeur où se produit le transfert de
l’élément visé d’une phase à l’autre. Et dans notre cas il s’agit du transfert de tous les métaux connus.

Ex : Le transfert de Cu à l’extraction se fait de la manière suivante

 PLS + Barren Organic  Loaded Organic + Raff
 CuSO4 + 2RH  CuR2 + 2H+
Orga +
nic 2H

++
Cu PLS
II. PRINCIPE DE SEPARATION PAR EXTRACTION
Une extraction liquide-liquide est l'extraction d'une espèce chimique de l'eau vers un autre solvant, dans
lequel cette espèce est plus soluble.
Un liquide (solvant 1) contient plusieurs espèces chimiques (A et B). On veut extraire l’espèce B grâce
à un autre solvant B.

Molécule extractante

Différents éléments
 Une solution aqueuse (à base d’eau) contient des éléments bleus et des éléments rouges.
Comment extraire uniquement un seul type d’éléments, par exemple les rouges ?

 Nous disposons pour cela d’une solution organique (à base d’huile) contenant des molécules
extractante spécifiques des éléments rouges.

A - Mélange et agitation

B - Décantation

A - Les deux solutions sont mélangées et agitées. On obtient une émulsion (vinaigrette). Au cours de
l’agitation, les molécules extractantes piègent les éléments rouges au niveau de l’interface entre les 2
solutions, et les entraînent dans la solution organique.

B - Après décantation, la solution aqueuse est complètement débarrassée de ses éléments rouges, qui
sont piégés dans la solution organique.
MODELISATION DES EQUILIBRES DE PARTAGE AU SEIN DES SYSTEMES
D’EXTRACTION
Dans le cas d’un soluté unique, dont la distribution n’est pas influencée par d'autres
composants du système, il existe, à température et à pression constantes, une relation
univoque entre la concentration Corg du soluté dans la phase organique et sa concentration C
aq en phase aqueuse :

Cette relation définit la courbe de distribution.

Dans de nombreux systèmes, il y a compétition et/ou interaction entre plusieurs solutés,
notamment compétition entre le métal à extraire et les ions H+ de la phase aqueuse.
L’équilibre est alors représenté par une fonction univoque du type : où C 1, org, C 1, aq, C 2,
aq, ..., C i, aq représentent respectivement la concentration du soluté 1 en phase organique et
celles des solutés 1, 2, etc., en phase aqueuse. Cette dernière relation définit une surface de
distribution dans un espace à i + 1 dimensions.

La connaissance de la courbe ou de la surface de distribution caractérisant un système

d’extraction donné est essentielle pour l’optimisation et la conduite d’un procédé industriel.
C’est pourquoi on cherche à en faire une représentation mathématique aussi fiable que
possible. Dans ce but, divers types de modèles peuvent être développés selon la nature des
interactions à prendre en considération.
III. DIFFERENTES FACONS D’EXPRIMER LA COMPOSITION D’UNE PHASES
HOMOGENE

Lorsqu'il s'agit d'exprimer la composition d'une phase homogène après une extraction par
solvant, il existe différentes façons de le faire. Voici quelques exemples :

A. Pourcentage massique : On peut exprimer la composition en pourcentage massique

des différents composés présents dans la phase homogène. Par exemple, on peut
dire que la phase homogène contient 60 % de composé A, 30 % de composé B et
10 % de composé C.

B. Rapport moléculaire : On peut également exprimer la composition en utilisant un

rapport moléculaire, en indiquant le nombre de moles de chaque composé présent
dans la phase homogène. Par exemple, on peut dire que le rapport moléculaire est
de 2:1:1, ce qui signifie qu'il y a deux moles de composé A pour une mole de
composés B et C.

C. Concentration molaire : Une autre façon de décrire la composition est d'utiliser la

concentration molaire des différents composés. Par exemple, on peut dire que la
concentration molaire du composé A est de 0,5 mol/L, tandis que la concentration
molaire des composés B et C est de 0,25 mol/L chacun.

D. Rapport volumique : Dans certains cas, il peut être pertinent d'exprimer la

composition en utilisant un rapport volumique, en indiquant le volume relatif de
chaque composé dans la phase homogène. Par exemple, on peut dire que le rapport
volumique est de 3:2:1, ce qui signifie que le volume de composé A est trois fois
plus grand que le volume des composés B et C.

Il est important de choisir la méthode d'expression de la composition qui convient le mieux

à la situation spécifique et aux objectifs de l'extraction par solvant. Cela dépendra des
informations requises et des conventions utilisées dans le domaine concerné.
 IV. APPLICATIONS AU CAS DU TRANSFERT DE MATIERE

A. Transfert de matière au sein d'une phase

1. Introduction Les lois diffusionnelles de Fick

Lorsqu'on s'intéresse au transfert de matière, on doit distinguer deux cas, selon que le transfert
se fait au sein d'une phase ou entre deux phases partiellement ou totalement immiscibles. En
outre, chacune des phases peut être mobile ou immobile.

Une phase immobile ne signifie pas qu'il n'y a pas de mouvement d'ensemble des molécules,
mais au niveau de la phase, le transport se fait uniquement par diffusion moléculaire, et il
n'existe pas dans la phase de tourbillons provoquant - avec une dégradation d'énergie mécanique
et de quantité de mouvement - le brassage d'agrégats de fluide ayant des compositions
différentes. Par opposition, dans le cas d'une phase mobile, le transport par diffusion des
constituants n'est pas dû uniquement à la diffusion moléculaire mais aussi à la diffusion
turbulente.

Il convient de préciser quelque peu ces notions de diffusion moléculaire et turbulente.

a) Diffusion moléculaire
Par suite des déformations des molécules par translation, rotation et vibration, ces dernières
sont animées d'un mouvement aléatoire si leur concentration dans un même milieu n'est pas
homogène. Ainsi, si on considère un plan normal à la direction du gradient de concentration
d'un réactif A quelconque, ou n'importe quel autre plan, il existe un flux de molécules A à
travers ce plan. En outre, pour des solutions diluées, la direction du déplacement de chacune
des molécules A est indépendante des autres et donc de leur concentration. Il en résulte que
dans un système où il existe un gradient de concentration et plus généralement un gradient de
potentiel chimique, la fraction de molécules A traversant le plan normal au gradient est le même
de chaque côté du plan. Il se produit un déplacement des molécules de A de la région à potentiel
chimique élevé vers celle à potentiel chimique plus faible et s'il n'y a pas d'effets contraires il y
aura égalité des potentiels chimiques ce qui correspond à l'équilibre thermodynamique.

Pour les systèmes binaires gazeux, on peut évaluer le flux de diffusion moléculaire à partir des
structures moléculaires des constituants à l'aide d'une théorie relativement compliquée mais
cependant très avancée que l'on appelle la théorie cinétique des gaz. La diffusion moléculaire
existe également dans les liquides et les solides mais les théories sont dans ces cas moins
avancées et restent encore semi-empiriques.

b) Diffusion turbulente
Lorsqu'une phase animée d'un mouvement d'ensemble est telle qu'il existe dans le milieu des
remous favorisant le brassage des agrégats du fluide, le déplacement des molécules d'un
constituant A quelconque, est tel que l'on peut encore superposer à l'écoulement d'ensemble un
flux analogue au flux diffusionnel. Certes ce flux n'a rien à voir au flux diffusionnel car son
évaluation n'est pas liée directement à la structure du constituant A mais plus précisément à la
nature de l'écoulement.
Dans de nombreux cas, on pourra négliger dans un premier temps, le flux diffusionnel par
rapport au flux principal dû à l'écoulement d'ensemble. Cependant, si l'on cherche à se
rapprocher plus finement de la réalité physique, il sera nécessaire d'en tenir compte (cas des
distributions de temps de séjour du fluide dans les réacteurs et échangeurs à garnissage, dans
les colonnes à pulvérisation, dans les colonnes à bulles, etc.).

c) Évaluation du flux diffusionnel Lois de Fick

Dans tout ce qui suit nous allons raisonner en nous limitant aux mélanges binaires. Certes les
mélanges à plus de deux constituants sont fréquents dans la pratique mais très souvent on pourra
ramener des problèmes compliqués à des problèmes à deux constituants principaux et les
résultats que nous allons donner pourront alors être utilisés.

Soit un mélange binaire formé des constituants A et B. Nt et Nt* désignant respectivement le

flux massique total et le flux molaire total dans une direction yy' donnée, on définit par rapport
au même trièdre de référence deux vitesses barycentriques par les relations :

(1) (2)
avec : (3)

Dans les relations (1), (2), (3), et C désignent la masse volumique et la concentration molaire,
les indices A et B sont relatifs aux constituants A et B, l'indice t représente les grandeurs totales.
Mt désigne la masse molaire moyenne du mélange binaire au point considéré. u est la vitesse
barycentrique massique et u* la vitesse barycentrique molaire. Comme nous l'indiquerons plus
loin, ces deux vitesses sont différentes dans le cas le plus général.

Les flux diffusionnels sont définis par rapport à l'écoulement d'ensemble et, d'après notre
remarque précédente, ils seront différents selon que l'écoulement d'ensemble est caractérisé par
la vitesse barycentrique massique ou la vitesse barycentrique molaire. Nous désignerons par la
lettre J le flux diffusionnel défini par rapport à un écoulement d'ensemble se déplaçant avec la
vitesse barycentrique u et par la lettre I le flux diffusionnel défini par rapport à un écoulement
d'ensemble se déplaçant avec la vitesse barycentrique u*.

Il s'agira de flux massique en l'absence d'astérisque et de flux molaire dans le cas contraire.

Signalons dès à présent que d'après les relations (1) et (2), l'utilisation de la vitesse
barycentrique massique ou molaire ne conduira à des simplifications que pour des mélanges
binaires évoluant respectivement soit à masse volumique constante, soit à concentration totale
constante. En effet, dans ces conditions, les variations de N et N* sont liées directement à celles
des vitesses barycentriques.

De manière très générale, les flux diffusionnels sont donnés par les lois de Fick qui s'expriment
ainsi :

 Première loi de Fick :

Elle est valable pour un milieu à masse volumique constante :

 (4)

(5)

(6)

 Deuxième loi de Fick :

Elle est valable pour un milieu à concentration totale constante :

(7)

(8)

(9)

Dans les relations précédentes w et x représentent respectivement le titre massique et le titre

molaire.

Le coefficient DAB (de dimension L2T-1) est le coefficient de diffusion ou diffusivité du mélange
binaire constitué par les réactifs A et B.

Dans le cas du flux diffusionnel moléculaire (milieu immobile) et pour des mélanges binaires
gazeux idéaux ou des solutions liquides diluées, la diffusivité à une température et une pression
donnée est pratiquement constante et en particulier indépendante de la composition du mélange
binaire. Sa valeur peut être prévue théoriquement dans le cas de mélanges binaires gazeux à
partir de la théorie cinétique des gaz. Pour les liquides ioniques ou non, il existe des relations
théoriques et semi-empiriques. Pour plus de précisions, on pourra consulter les ouvrages
généraux consacrés aux propriétés de transport des gaz et des liquides.

Dans le cas des gaz, il faut également distinguer le flux diffusionnel ordinaire du flux
diffusionnel du type Knudsen. Ce type d'écoulement diffusionnel est observé lorsque le libre
parcours moyen des molécules de gaz est supérieur aux dimensions géométriques de l'enceinte
dans laquelle se trouve le mélange gazeux. Dans ces conditions, le nombre de chocs des
molécules avec la paroi devient supérieur au nombre de chocs entre molécules, d'espèces
identiques ou différentes. Les lois de Fick restent globalement valables, mais chacune des
espèces se déplace indépendamment des autres, et le coefficient de diffusion intervenant dans
les lois, propriété intrinsèque de l'espèce considérée, peut être estimé par la théorie cinétique
des gaz.

Pour des milieux mobiles et des milieux immobiles en présence de mélanges binaires non
idéaux, les diffusivités ne sont pas constantes et ne sont pas toujours des propriétés intrinsèques
du fluide, car elles peuvent dépendre de la nature de l'écoulement du fluide (cas des flux
diffusionnels turbulents). Cependant les relations précédentes restent valables et les diffusivités
correspondantes dites turbulentes ou apparentes doivent être estimées expérimentalement.

Remarques :

Les relations (4), (5), (7), (8) écrites sous leur première forme restent valables pour des milieux
idéaux à masse volumique ou à concentration molaire totale non constante. Pour des phases
mobiles, dans de nombreux cas, le flux diffusionnel des constituants est négligeable devant le
flux de ces mêmes réactifs dû à l'écoulement d'ensemble. Dans ces conditions, on peut utiliser
indifféremment les flux diffusionnels massiques ou molaires, que le milieu soit à masse
volumique ou à concentration totale constante.

2. Expression des flux de transfert par rapport à un repère fixe

Comme nous l'avons indiqué précédemment nous nous limitons au cas des mélanges binaires
des deux constituants A et B. Si NA et NB désignent les flux massiques des constituants A et B
dans une direction donnée yy' nous avons par rapport au repère fixe :

Nt = NA +NB (10)

NA = uA · A (11)

NB = uB · B (12)

Les vitesses uA et uB représentent les composantes dans la direction yy' des vitesses des
constituants A et B par rapport au repère fixe. Ces vitesses sont telles que la vitesse
barycentrique massique u est donnée par la relation :

u = uA · wA + uB · wB (13)

De même, si NA* et NB*, désignent les flux molaires des constituants A et B dans une direction
donnée, nous avons également pour le même repère fixe :

Nt* = NA* +NB* (14)

NA* = uA · CA (15)

NB* = uB · CB (16)

u* = uA · xA + uB · xB (17)

Comme on pourra le vérifier, les relations (13) et (17) sont telles que les vitesses barycentriques
massiques et molaires sont différentes.

Par rapport à la vitesse barycentrique massique u, la vitesse relative du constituant A est u uA.
Cette vitesse relative, représentative du flux diffusionnel massique, est telle que :

JA = A · (u - uA) (18) relation que l'on peut écrire sous la forme :

 D’où l'expression du flux massique du constituant A par rapport au repère
fixe :

NA = wA · Nt - JA (19)

NB = wB · Nt - JB (20)

Par rapport à la vitesse barycentrique molaire u*, la vitesse relative du constituant A est u* uA.
Cette vitesse relative, représentative du flux diffusionnel molaire, est telle que :

IA* = CA · (u* - uA) (21) relation que l'on peut écrire sous la forme :

D’où l'expression du flux molaire du constituant A par rapport au repère fixe :

NA* = xA · Nt* - IA* (22)

NB* = xB · Nt* - IB* (23)

Signalons que les relations (19), (20), (22), (23) restent valables même dans le cas de mélanges
comportant plus de deux constituants.

3. Bilans différentiels de matière

Il s'agit d'appliquer le principe de conservation de la matière à l'élément de volume

parallélépipèdique dx.dy.dz :

Ce bilan va s'écrire sous deux formes, selon que le point matériel M se déplace avec la vitesse
barycentrique massique ou molaire.

a) Expression du bilan différentiel : l'élément de volume se déplaçant avec la

vitesse barycentrique massique u
Le principe de conservation de la matière appliqué au constituant A conduit à :
 (24)

ux, uy, uz, Jax, Jay, JAz désignent respectivement les composantes du vecteur vitesse et du flux
massique sur les axes x, y, z. rA est le débit massique de production chimique du corps A par
unité de volume.

Sous forme plus symbolique, cette solution s'écrit :

(25)

Dans la relation (25), l'expression est appelée la dérivée matérielle de la grandeur A. Elle
représente la variation de A par rapport au temps pour un observateur se déplaçant avec la vitesse
du fluide, soit :

(26)

La relation (25) est particulièrement adaptée au cas d'un système à masse volumique totale
constante (fluide incompressible). En effet, dans ces conditions :

(Équation de continuité) (27)

(28) d'où l'équation de bilan :

(29)

Dans l'équation (29) l'opérateur 2 représente l'opérateur Laplacien :

(30)

b) Expression du bilan différentiel : l'élément de volume se déplaçant avec la

vitesse barycentrique molaire u*
Sous forme symbolique, par analogie avec l'équation (25), le bilan différentiel s'écrit :
 (31 où rA* représente le débit molaire de production chimique du
corps A par unité de volume. On parle également de débit spécifique de production chimique,
ou, plus simplement, de vitesse de réaction.

Le bilan (31) est particulièrement adapté au cas d'un système à concentration totale constante
(système gazeux isobare et isotherme). En effet dans ces conditions :

(32)

(33) d'où l'équation de bilan :

(34)

Ces équations différentielles de bilan sont normalement valables que le milieu soit immobile
ou mobile. Certes, dans ce dernier cas, les diffusivités dépendent des compositions ou de la
nature de l'écoulement, mais on pourra souvent les supposer constantes et utiliser les équations
de bilan établies précédemment.

En outre, si le problème étudié nécessite la considération simultanée des bilans différentiels

d'énergie et de quantité de mouvement, il sera nécessaire d'écrire le bilan différentiel de matière
en faisant intervenir la vitesse barycentrique massique.

En effet, les bilans différentiels d'énergie et de quantité de mouvement correspondent à une

analyse de l'unité de masse de fluide pour un observateur se déplaçant avec cette unité (point
de vue de Lagrange)

B. Transfert de matière isotherme entre deux phases

1. Nomenclature des opérations de transfert de matière entre phases

Nous supposerons que chacune des deux phases en présence constitue un système binaire. Le
constituant présent dans les deux phases porte le nom de soluté, soit I, le transfert de ce soluté
se fait de la phase à raffiner (indice R) à la phase à extraire (indice E). Dans la phase à raffiner
un diluant Dest associé au soluté I alors qu'un solvant S est associé au soluté Idans la phase à
extraire. D'après l'hypothèse indiquée précédemment diluant et solvant seront immiscibles.

Dans certaines opérations de transfert le diluant ou le solvant ne sont pas présents. Ainsi en
distillation, l'enthalpie joue le rôle tenu par le solvant pour séparer un mélange de solutés.
Cependant, dans la plupart des cas, les échangeurs de matière sont des appareils permettant de
faire passer un soluté d'une phase à raffiner à une phase à extraire. Que le soluté soit une
impureté ou la substance noble, il faudra dans tous les cas séparer le soluté du solvant. Cette
opération est effectuée dans un séparateur et, industriellement, une unité de purification ou
d'extraction comportera un séparateur fonctionnant en parallèle avec l'échangeur de matière.
Le soluté dans la phase Rou Eest caractérisé en général par son titre molaire ou son rapport
molaire. De façon plus précise, on utilise le titre molaire lorsque les teneurs en soluté sont
relativement faibles et le rapport molaire lorsque les teneurs en soluté deviennent plus
importantes.

Si x, X, y, Y désignent respectivement le titre molaire et le rapport molaire du soluté I dans

l'extrait E et dans le raffinat R, on a :

(35)

(36)

Dans certains cas, d'autres grandeurs peuvent intervenir, telles que les concentrations (cas des
liquides) ou les pressions partielles (cas des gaz) du soluté, du diluant, du solvant.

Le Tableau 0 donne quelques exemples d'opérations industrielles de transfert de matière entre

phases.

Tableau 0
Exemples d'opérations industrielles de transfert de matière entre phases

Nature de
Exemple Diluant Soluté Solvant
l'opération

Lavage Lavage à l'eau des cossettes de Matières

Sucre Eau
solide / liquide betterave pour en extraire le sucre cellulosiques

Élimination de l'air des vapeurs

Adsorption toxiques qu'il peut contenir par Vapeur Charbon
Air
gaz / solide passage dans les cartouches de toxique actif
masques à gaz

Récupération du gaz carbonique

Absorption des gaz de combustion par Saumure
Air CO2
gaz / liquide barbotage dans une saumure de carbonatée
carbonate de soude

Désorption Désoxygénation de l'eau par

Eau O2 N2
liquide / gaz barbotage d'azote

Extraction Extraction du phénol des

Goudrons Phénol Benzène
liquide / liquide goudrons par lavage au benzène

Substitution d'ions Na+ aux ions Eau Ca++ Résine

Adsorption et
Ca++ d'une eau calcaire par
désorption
passage au contact d'une résine Résine Na+ Eau
solide / liquide
échangeuse cationique
 V. CLASSIFICATION DES APPAREILS D’EXTRACTION PAR SOLVANT

Les appareils utilisés dans les procédés d’extraction par solvant sont des contacteurs liquide-
liquide dans lesquels le mélange intime des deux phases crée une aire interfaciale à travers
laquelle le soluté peut se transférer.
On distingue deux grandes classes d’appareils :

 Les contacteurs à étages individualisés ;

 Les contacteurs à étages non individualisés ou contacteurs différentiels.
Dans les premiers, une phase est dispersée dans l’autre et amenée à l’équilibre dans le
mélangeur, puis les phases sont séparées par décantation et envoyées à contre-courant dans les
étages adjacents.
Dans les seconds, généralement constitués de colonnes verticales, une phase est dispersée
dans l’autre qui circule à contre-courant, l’extraction s’effectuant en permanence dans la
colonne, où l’on s’efforce de maintenir un profil idéal de concentrations. Les phases ne sont
séparées ensuite qu’aux extrémités de l’extracteur.
Dans chaque classe, on distingue des familles d’appareils caractérisés par le mode d’apport de
l’énergie de dispersion des phases : pesanteur, agitation mécanique, pulsation, pompage, force
centrifuge ou champ électrique (tableau 1)

 Mélangeurs-décanteurs

Une batterie de mélangeurs-décanteurs est constituée d’étages montés en série, comprenant

chacun :
 Un mélangeur où est créée la dispersion nécessaire au transfert de matière ;
 Un décanteur qui réalise la séparation mécanique des phases précédemment
dispersées ;
 Un réseau de liaison assurant le transfert à contre-courant des phases coalescées.
 1. Mélangeurs

Si, dans la pratique industrielle, on a utilisé presque exclusivement des réservoirs agités, on a
conçu, dans les années 1970-1980, d’autres systèmes pour quelques applications importantes :
 Mélangeurs statiques dans l’industrie du cuivre et du nickel ;
 Pompes de mélange dans le raffinage de l’uranium aux États-Unis et la pétrochimie.

A. Mélangeurs à agitation mécanique

Ce sont des réservoirs parallélépipédiques ou cylindriques, à pales antivortex, équipés des
tubulures d’arrivée pour les deux phases, d’un réservoir d’émulsion et d’un agitateur, dont la
turbine mélange les deux phases non miscibles. Leurs caractéristiques sont adaptées pour
obtenir une combinaison optimale de l’effet dispersif de cisaillement-turbulence et de son
effet de pompage.
Dans un mélangeur, la phase continue de la dispersion sera celle qui entoure la turbine de
l’agitateur au repos, avant démarrage. En marche continue, les conditions opératoires
délimitent des plages de fonctionnement pour lesquelles un seul type d’émulsion est stable et
une plage d’ambivalence où les deux types sont également stables et où des inversions de la
phase continue peuvent apparaître.

Les paramètres qui contrôlent cette plage d’ambivalence, à éviter autant que possible dans les
unités industrielles, sont :

 La direction du transfert de masse entre la phase dispersée et la phase continue ;

 Le rapport des débits des phases entrant dans le mélangeur, ajustable par recyclage de
l’une ou l’autre phase ;
 Les conditions initiales, au démarrage de l’unité.

B. Mélangeurs statiques

Il existe plus de trente variantes commerciales de ce type d’équipement qui a connu,

depuis 1960, un essor comme contacteur liquide-liquide. Ils sont constitués d’un
segment de tuyauterie alimenté par deux phases circulant à contrecourant, où le
mélange est assuré par un garnissage qui crée une turbulence. Ils réalisent un réacteur
piston tubulaire, dont le temps de séjour, à débits spécifiques et efficacité constants,
est très inférieur à celui d’un réservoir agité. Les temps de contact peuvent être très
courts (1 à 30 s) et sont parfaitement adaptés aux transferts à cinétique rapide.
Dans ces mélangeurs, des garnissages créent une dispersion par une succession de
divisions axiales des flux incidents et un mélange radial des flux partiels
géométriquement décalés.

2. Décanteurs

A. Décanteurs gravitaires

Ce sont des bacs parallélépipédiques ou cylindriques, pratiquement de même hauteur que le

mélangeur, équipés :
 D’une alimentation en émulsion ;
  Des déversoirs de sortie des phases aqueuses et organiques respectivement dans leurs
parties inférieure et supérieure ;
 D’un distributeur de l’émulsion ;
 De déflecteurs ou de garnissage coalesceurs.

À l’arrivée d’une émulsion dans le décanteur, la partie primaire (gouttes de taille supérieure à
100 μm) forme une bande de dispersion qui est composée d’une zone très dense de gouttes de
la phase dispersée, séparée de la même phase coalescée pure par une interface active (front de
coalescence), et d’une zone plus diluée qui la sépare de la phase continue par une interface
passive.
La partie secondaire (gouttes de 1 à 80 μm) forme un brouillard qui ne coalesce qu’au bout de
temps très longs (plusieurs heures). Ces fines, qui ne représentent que 0,1 à 1 % de la phase
dispersée, constituent des entraînements qu’il convient de réduire pour des raisons
économiques ou de rejets dans l’environnement. Elles ne peuvent être arrêtées par des
garnissages.

B. Coalesceurs

On accélère la coalescence dans les décanteurs par action d’un champ électrique ou au contact
de parois solides telles que :
 Des plaques perforées horizontales ou verticales (IMI, Lurgi) ;
 Des tôles ondulées (système Fram) ;
 Des garnissages (IMI) ;
 Des lits fibreux ou granulaires (Degrémont) ;
 Des fils tissés en grillage ou matelas (Davy Powergas).

Des recommandations pour l’utilisation de ces divers coalesceurs ont été proposées.
Ils nécessitent des phases propres et stables.
Les systèmes dont le matériau est mouillé par la phase dispersée sont les plus
efficaces. Les garnissages de mouillabilité mixte, tels qu’un mélange de fils d’acier
inoxydable et de polypropylène (matelas type DC Knitmesh de Davy Powergas) sont
les plus efficaces.
Dans les garnissages, il existe une hauteur optimale (quelques centaines de
millimètres) et une vitesse de passage maximale 1 m · s−1.

C. Décanteurs centrifuges

On a séparé des émulsions secondaires liquide-liquide par effet centrifuge modéré

(jusqu’à 100 g) dans des hydrocyclones et, par effet plus énergique, dans des
séparateurs centrifuges mécaniques.
On rappelle que g = 9,81 m · s−2 (accélération de la pesanteur).

 Hydrocyclones

On a montré que, dans la séparation de deux liquides par hydrocyclone, les facteurs
de séparation obtenus pour chaque phase passaient par un maximum pour des valeurs
croissantes du débit d’alimentation de l’émulsion à séparer, ce maximum différant
pour chaque phase. Il en résulte que l’on ne peut séparer simultanément les deux
 phases dans un seul cyclone. Pour une bonne séparation liquide-liquide, les appareils
à circulation axiale qui fonctionnent sans inversion des flux, sont beaucoup plus
efficaces que les appareils à circulation normale, généralement utilisés pour les
séparations solide-liquide (Classification hydraulique en dimensions,).
On peut séparer simultanément les deux phases par un double écorcheur, mais on
utilise plus souvent deux cyclones classiques en série par étage de séparation.

 Séparateurs centrifuges mécaniques

La force centrifuge n’y est limitée que par la tenue mécanique des matériaux (1 000 à
5 000 g). Ces appareils sont décrits par ailleurs (cf. article Centrifugation -
technologie).

D. Mélangeurs-décanteurs industriels

Des batteries de mélangeurs-décanteurs de toutes tailles (3 à 200 étages) et de toutes capacités

(1 dm3 à 500 m3) ont été construites.
L’inconvénient majeur de ces appareils fiables, relativement simples à exploiter et à calculer,
dont l’efficacité d’étage dépasse
90 %, est leur grand encombrement volumique et donc une grande immobilisation de volume
de phases.
Les progrès apportés à leur conception ont concerné essentiellement la réduction de leur
surface au sol, à capacité et à efficacité constantes, obtenue par amélioration de la qualité de
l’émulsion (réduction des émulsions secondaires) sortant du mélangeur et par accélération de
la coalescence dans les décanteurs.
Les premières unités industrielles utilisaient des batteries composées de mélangeurs et de
décanteurs séparés, étagés en hauteur, une phase circulant par gravité, l’autre étant remontée
par des pompes interétages. Ces pompes ont été rapidement supprimées par utilisation des
pertes de charges ΔH1 et ΔH2, créées par les différences de masse volumique entre
l’émulsion biphasique du mélangeur et les phases coalescées du décanteur. Les appareils sont
alors montés tête-bêche, sur un même plan ; ils sont constitués de bacs à compartiments munis
d’orifices qui suffisent à assurer la circulation des phases sans tuyauteries supplémentaires et
ont trouvé leur première application notamment dans le traitement des combustibles
nucléaires.

3. Pompes-décanteurs

Dans ce type d’appareil, le mélangeur est réduit à une pompe centrifuge dans laquelle
s’effectue le mélange des deux phases. Une batterie de pompes-décanteurs a été
utilisée aux États-Unis pour le raffinage de l’uranium. Elle comporte des décanteurs
cylindriques à alimentation cyclonique, dont les deux derniers des cinq étages sont
munis d’un contrôle automatique d’interface. Les trois autres étages, équipés d’une
cheminée centrale destinée à la réduction des remélanges de phases par court-circuit,
fonctionnent en émulsion fluidisée, sans interface définie. Cette batterie accepte des
pulpes de dissolution de concentrés uranifères, à fort pourcentage de solides (5 à 10
%), pour des débits spécifiques de 3 à 3,5 m3 · h−1 · m−2.
Un mode de réalisation intéressant empile les décanteurs verticalement pour constituer
une tour le long de laquelle sont placées les pompes de mélange (extracteur tour de
 Lurgi). La tour, remplie de liquide, évite les entrées d’air dans les mélangeurs (causes
d’émulsions) et supporte des pressions de service importantes
(10 bar). Le réglage des interfaces individuelles des décanteurs est inutile pour des
fluctuations des débits nominaux de moins de 15 à 20 %. De nombreux extracteurs de
ce type, de tailles variées (0,3 à 8 m de diamètre) ou de grande capacité (jusqu’à 200
m3 · h−1), comportant jusqu’à 30 étages physiques sont en exploitation dans
l’industrie pétrochimique

4. Extracteurs centrifuges

Dans un extracteur centrifuge sont intégrés, en une seule machine monoétage ou multiétage,
le mélangeur (à turbulence ou à turbine) et le décanteur centrifuge (hydrocyclone ou bol
centrifuge).

 Hydrocyclones

Un contacteur liquide-liquide constitué d’un empilement d’hydrocyclones a été mis au point

aux États-Unis pour le traitement des combustibles nucléaires. Une force centrifuge élevée (1
000 g) réalise le mélange, la séparation et la circulation à contre-courant des phases. Une
turbine de pompe intégrée assure, par recyclage de la phase lourde, les champs centrifuges
nécessaires qui créent une émulsion très fine (gouttes de 10 μm).
Les performances d’un hydrocyclone décroissant rapidement avec sa taille, l’extrapolation de
cet extracteur se ramène à la multiplication en parallèle de modules de petites tailles (capacité
0,2 à 0,5 m3 · h−1), pour des temps de séjour par étage de 2,5 à 6 s.

 Contacteurs centrifuges mécaniques

Sur le principe du mélangeur-décanteur centrifuge, deux systèmes sont commercialisés par la

société Rousselet (ex Robatel) : un système monoétage et un système multiétage.

Dans l’appareil monoétage, une turbine solidaire d’un bol centrifuge à suspension pendulaire
assure simultanément le mélange et le transfert des phases entre étages. Dans une batterie, les
bols centrifuges de décantation sont montés dans une cuverie fixe commune dont les
compartiments servent de chambre de mélange ou dans des cuves individualisées par étage.
Des paires de déversoirs, associés à chaque bol centrifuge, règlent et stabilisent la position de
leur interface. Les machines de série couvrent la plage de débits de 6 à 50 m3 · h−1.

Dans l’appareil multiétage, un bol cylindrique qui contient les compartiments de mélange et
de décantation tourne autour d’un arbre fixe sur lequel sont fixés des disques qui réalisent le
mélange et le transfert interétage des phases. À chaque étage, des paires de déversoirs
circulaires fixes règlent la position de l’interface dans les compartiments de décantation. Les
machines multiétages (5 à 10 étages) couvrent la plage de débits de 0,025 à 7 m3 · h−1.

5. Colonnes gravitaires

A. Colonnes à pulvérisation (ou atomisation)

L’hydrodynamique de cette colonne se caractérise par la possibilité d’obtenir deux régimes

opératoires différents pour un même couple de débits spécifiques : le lit dense et le lit lâche.
 Ces deux régimes correspondent à des taux de rétention extrêmes en phase dispersée
respectivement de 0,30 à 0,80 et de 0,10 à 0,20. Cette colonne est un contacteur peu efficace
par suite d’un remélange axial trop important et d’une aire interfaciale insuffisante (diamètre
des gouttes de 2 à 5 mm)

B. Colonnes à garnissage
Pour accroître l’aire interfaciale et réduire le remélange axial, on a utilisé des garnissages très
variés, le plus souvent des anneaux Raschig, mouillables préférentiellement par la phase
continue.
Quelle que soit la taille des colonnes, les anneaux ont un diamètre de 15 à 25 mm, totalisant
une hauteur garnie de 6 à 15 m constituée par des couches de 1 à 2 m d’épaisseur, séparées
par des espaces vides ou équipés de redistributeurs. Ces contacteurs, adaptés à des phases
dont les propriétés physiques restent sensiblement constantes durant l’échange, ont une
capacité du même ordre que les colonnes à pulvérisation (10 à 30 m3 · h−1 · m−2) et
conduisent à des hauteurs d’étages théoriques de 1,5 à 6 m.

C. Colonnes à plateaux perforés

Dans ces contacteurs semi-étagés, la phase dispersée est redistribuée à chaque étage physique
par passage à travers des plateaux perforés qui sont munis de déversoirs pour faciliter
l’écoulement de la phase continue. La phase dispersée s’accumule, selon la phase continue
choisie, au-dessus ou au-dessous de chaque plateau, jusqu’à ce qu’une pression hydrostatique
suffisante soit atteinte pour permettre au liquide de passer à travers les trous du plateau.
Les jets de liquide donnent naissance à des gouttelettes qui recoalescent au plateau suivant.

D. Colonnes à garnissages orientés (Sulzer)

La mise en oeuvre d’un garnissage orienté type SMV de Sulzer, à faible perte de charge,
permet des débits spécifiques élevés (jusqu’à 100 m3 · h−1 · m−2), une réduction du
remélange axial et une grande homogénéité radiale, facilitant l’extrapolation des résultats
pilotes aux colonnes industrielles. Comme toutes les colonnes gravitaires, la capacité
maximale de ces appareils dépend essentiellement de la tension interfaciale et des densités de
phase. Leur efficacité serait supérieure à celles d’autres appareils gravitaires.

6. Appareils à agitation mécanique

A. Colonnes agitées

L’énergie destinée à améliorer l’aire interfaciale d’échange par formation de gouttes plus
fines est fournie par des mobiles d’agitation montés sur un arbre rotatif central. Cependant,
pour minimiser le remélange axial important qui apparaît, les constructeurs ont conçu divers
types de chicanage. Les principaux appareils industriels de ce type, qui diffèrent par le type de
mobile d’agitation, sont décrits ci-après.

B. Colonne Scheibel

Cette colonne comporte des turbines à deux pales montées à intervalles réguliers et séparées
par des zones de coalescence qui simulent une série de mélangeurs-décanteurs. Des
coalesceurs à toiles métalliques peuvent être intégrés entre chaque étage de contact.
 C. Colonne Oldshue-Rushton

Cette colonne est dérivée de la colonne Scheibel en substituant au garnissage de simples

disques annulaires statiques.
Sa capacité (0,5 à 22,5 m3 · h−1 · m−2) dépend des variables opératoires suivantes :

 Dimension et vitesse des turbines ;

 Nombre et hauteur des étages physiques ;
 Dimension de l’enveloppe cylindrique ;
 Diamètre d’ouverture des couronnes.

De faibles ouvertures et un nombre élevé de compartiments permettent d’atteindre des

efficacités de 1 à 3 étages théoriques par mètre de hauteur. Elle présente un fort remélange
axial qui la rend moins efficace que la colonne Scheibel. Des unités de 2,75 m de diamètre et
40 m de hauteur ont été construites.

D. Colonne à disques rotatifs (RDC)

Dans ce système, des couronnes statiques forment des compartiments dans lesquels sont situés
des disques portés par un arbre rotatif commun. Des grilles de tranquillisation, aux extrémités,
séparent les deux zones de décantation de la zone d’échange. L’agitation par disques suppose
une viscosité minimale des liquides. Ce système donne lieu à un remélange axial important
qui limite généralement son efficacité, pour des débits de
20 à 35 m3 · h−1 · m−2, entre 0,5 et 1 étage théorique par mètre de hauteur. Pour des raisons
constructives (paliers d’arbres extérieurs), leur hauteur est limitée à 10 à 12 m, alors que leur
diamètre peut atteindre 6 à 8 m.

E. Colonne Kühni

La colonne Kühni est semblable à la colonne Scheibel, mais ne possède pas de zones de
coalescence intermédiaires. Elle est compartimentée en cellules d’agitation par des disques
perforés, les mobiles d’agitation étant constitués de turbines centrifuges à doubles flasques.
On fait varier la transparence de ces disques pour en modifier la capacité et inversement
l’efficacité.
Des colonnes de 4,95 m de diamètre ont été construites, les turbines d’agitation étant alors
fixées sur trois arbres rotatifs indépendants.

F. Colonne asymétrique Luwa

La colonne asymétrique Luwa est constituée de cellules agitées, excentrées et séparées par des
zones latérales de transfert et de décantation des phases à l’aide de cloisons verticales.

Les zones de mélange sont des compartiments totalement isolés par des cloisons horizontales.
Elles contiennent des disques d’agitation fixés sur un arbre commun à vitesse variable. Les
compartiments de décantation sont séparés des compartiments de mélange par des secteurs
horizontaux montés en quinconce. Les phases circulent à contre-courant selon un trajet
hélicoïdal. Le volume réservé à la décantation est généralement le double de celui d’agitation.
Toutes les cloisons sont amovibles et leur position ajustable au système de phases à traiter.
 G. Contacteur Graesser

C’est un contacteur cylindrique compartimenté à l’aide de disques verticaux solidaires de

l’axe central. Des godets disposés entre chaque paire de disques assurent la dispersion de la
phase lourde dans la phase légère en partie supérieure et inversement en partie inférieure, au
cours de la rotation de l’arbre (1 à 40 tr · min−1).
Le temps d’étage (temps de séjour correspondant à un étage théorique) est de 3 à 15 min. Cet
appareil est particulièrement adapté aux systèmes émulsifs (faibles tension superficielle et
différence de masse volumique). L’efficacité décroît rapidement avec les débits qui restent
faibles (10 m3 h−1 m−2). Dans un appareil de diamètre 1,5 m, à compartiments de 20 cm de
large sur une longueur de 5,5 m, on a mesuré 6 étages théoriques.

H. Colonnes pulsées

Dans les colonnes pulsées, l’énergie peut être fournie par pulsation directe de la masse de
liquide à travers des garnissages variés (anneaux, plateaux perforés, chicanes) ou par le
mouvement périodique alterné des plateaux perforés. Les conditions opératoires sont
influencées par les mêmes facteurs que les contacteurs gravitaires (propriétés physiques,
géométrie des garnissages, rapport des débits de phases), mais aussi par l’énergie de pulsation
injectée (amplitude et fréquence de la pulsation).

 Colonnes pulsées à garnissages

Elles sont constituées d’une enveloppe cylindrique remplie d’anneaux immobilisés entre des
grilles, munie à sa partie inférieure d’un dispositif de pulsation du liquide de la colonne. La
pulsation améliore la répartition des flux et leur dispersion. Le matériau du garnissage ne doit
pas être mouillé par la phase dispersée quiaurait tendance à coalescer.

La capacité optimale de ce contacteur se situerait entre 20 et 30 m3 h−1 m−2. Il requiert une

différence de masse volumique minimale des phases de 80 kg · m−3. Son efficacité est faible
bien que supérieure à celle des colonnes à garnissage non pulsées. Des colonnes de 2,7 m de
diamètre et de 10 m de hauteur sont en exploitation.

 Colonnes pulsées à plateaux perforés

Ces extracteurs, développés surtout dans l’industrie nucléaire, sont constitués d’une colonne
cylindrique équipée de plateaux horizontaux perforés sur toute la section, sans déversoirs.
Les plateaux à perforations cylindriques ou en forme de buses sont espacés de 50 à 200 mm et
percés de trous de 2 à 10 mm, qui représentent au total une surface de passage (transparence)
de 15 à 40 % de la section de la colonne. Lorsque l’on fait varier l’énergie de pulsation et les
débits, cinq régimes hydrauliques peuvent s’établir.