2.2. Penugasan Prioritas.

Ada beberapa metode untuk menetapkan prioritas pekerjaan yang dilakukan di pusat kerja. Aturan yang
akan kita bahas di bawah ini berlaku untuk operasi jasa dan manufaktur. Meskipun aturan yang lebih
kompleks telah dikembangkan untuk aplikasi tertentu (beberapa mesin, misalnya), analisisnya berada di
luar cakupan bab ini.
Di antara aturan dasarnya adalah:

• Tanggal Kedaluwarsa (juga dikenal sebagai Tanggal Kedaluwarsa Terlama). Seperti namanya, aturan
ini memilih tugas dengan tanggal jatuh tempo terdekat untuk dijalankan terlebih dahulu. Jika terjadi
seri, aturan sekunder (dari daftar ini) dapat digunakan untuk menentukan urutan prioritas. Aturan ini
sering digunakan dalam operasi yang perencanaannya didasarkan pada sistem MRP, karena tanggal
kedaluwarsa melekat pada metode ini, dan sistem menghasilkannya secara alami.

• Waktu Pemrosesan Tersingkat (TPC). Lagi-lagi nama aturannya cukup deskriptif. Tugas disusun dalam
urutan prioritas sesuai dengan perkiraan waktu pemrosesan untuk menyelesaikannya (tugas dengan
waktu pemrosesan terpendek ditempatkan di bagian atas daftar). Salah satu keuntungan dari metode ini
adalah banyak tugas yang akan diselesaikan dengan cepat. Sayangnya, aturan tersebut tidak memiliki
parameter yang menunjukkan kapan pelanggan membutuhkan pesanannya. Di sisi lain, menggunakan
aturan ini terkadang menyebabkan tugas yang lebih kompleks tertinggal di bagian bawah daftar,
menyebabkan keterlambatan penyelesaiannya; kondisi ini tidak disarankan di lingkungan di mana tugas
kompleks sering dikaitkan dengan pesanan pelanggan yang berharga. ukuran besar.

• Izin penuh. Menurut aturan ini, tugas tertentu dipilih, kemudian total waktu yang diperlukan untuk
melakukan semua operasi yang tersisa dari pekerjaan tersebut dihitung, dan kemudian total waktu yang
akan berlalu hingga tugas selesai. Mengurangkan total waktu pemrosesan dari total waktu hingga
kedaluwarsa menghasilkan nilai yang disebut kendur. Pada kenyataannya, kendur adalah waktu dalam
penyimpanan sementara atau waktu yang dapat berlalu tanpa bahaya penundaan tugas. Aturannya
adalah untuk memilih tugas-tugas yang memungkinkan waktu kendur paling sedikit dan melakukannya
terlebih dahulu, karena mereka adalah yang paling berisiko tertunda jika dibiarkan tanpa pengawasan.

• Izin oleh operasi. Ini adalah varian dari izin total. Menurut aturan ini, total float dibagi dengan jumlah
operasi yang tersisa. Tugas dengan float total terkecil per operasi dijadwalkan terlebih dahulu. Ini
memberikan lebih banyak informasi daripada aturan float total, misalnya, float rata-rata untuk setiap
operasi, bukan float total untuk seluruh tugas.

• Pertama datang pertama dilayani. Ini adalah aturan yang paling umum digunakan oleh organisasi jasa,
seperti bank dan toko eceran, meskipun seringkali karena mereka tidak memiliki alternatif lain. Asumsi
yang melekat adalah bahwa tugas pertama juga diperlukan terlebih dahulu. Selain itu, aturan ini sering
dianggap adil, karena tugas yang masuk ke operasi terlebih dahulu akan mendapat prioritas eksekusi.

• Rasio kritis. Dalam kasus aturan ini, proporsi tanpa satuan ukuran dihitung, membagi waktu yang
tersisa hingga kedaluwarsa dengan sisa pekerjaan. Sisa pekerjaan adalah total waktu pengerjaan,
sedangkan sisa waktu adalah waktu yang telah berlalu sampai waktu pelaksanaan tugas selesai. Jika
critical ratio lebih besar dari 1, berarti terjadi slack; jika sama dengan 1, tidak ada kelonggaran dan
pekerjaan harus dilaksanakan tanpa penundaan; jika kurang dari 1, tugas tersebut sudah terlambat.
Jelas, aturan ini menunjukkan bahwa tugas dengan rasio kritis paling kecil harus dijadwalkan terlebih
dahulu. Banyak orang menganggap ini sebagai aturan terbaik, karena memperhitungkan tanggal
kedaluwarsa dan waktu kendur.

CONTOH

Misalkan sebuah pusat kerja memiliki enam tugas berikut yang sedang menunggu pemrosesan (mereka
disajikan dalam urutan kedatangannya di pusat kerja):

Kita perlu menganalisa program apa yang “terbaik” untuk melakukan pekerjaan di pusat ini. Harap
dicatat bahwa apa pun yang kami putuskan, kemungkinan besar ada masalah. Tugas A, misalnya,
tenggat dalam 3 jam ke depan, dan kita hanya memiliki 4 jam kerja lagi. Kita juga dapat melihat bahwa
ada total 19,5 jam kerja, dan tugas dengan waktu jatuh tempo terakhir adalah 19 jam dari sekarang,
yang berarti setidaknya satu tugas lain akan terlambat. Bagaimanapun, kita perlu meninjau urutan tugas
dari perspektif "aturan" yang berbeda untuk menentukan urutan prioritas yang paling efektif:

Tenggat waktu. Dengan aturan ini pengaturan prioritas menjadi mudah. Kami hanya melihat tugas yang
jatuh tempo, dan tugas yang harus diselesaikan terlebih dahulu akan memiliki prioritas tertinggi. Kita
juga harus memperhitungkan implikasi untuk "penundaan" pesanan, dengan asumsi kita mulai pada jam

"0":

Waktu pemrosesan lebih singkat. Perhatikan bahwa saat kita menerapkan aturan ini, kita memiliki
"ikatan" antara dua tugas, A dan F. Oleh karena itu, kami akan menggunakan aturan sekunder—dalam
hal ini, tanggal kedaluwarsa—untuk menentukan urutan prioritas.
Perhatikan trade-off yang terjadi.Dalam hal tanggal jatuh tempo, kami terlambat empat dari enam
tugas, tetapi tidak ada yang terlambat. Total keterlambatan keempat tugas itu hanya 3 jam, namun
dalam kasus TPC hanya ada dua tugas yang tertunda, tapi terlalu lama. Penundaan gabungan dari dua
tugas adalah 12 jam.

Izin penuh. Untuk menentukan urutan pemrosesan, kita perlu menghitung penundaan dan kemudian
menetapkan prioritas darinya. Dalam hal ini, penundaan hanyalah perbedaan antara sisa pekerjaan dan
waktu sampai jatuh tempo.

Sangat jelas bahwa metode ini mungkin bukan yang terbaik untuk kelompok kasus kami, meskipun tidak
ada tugas yang ditunda terlalu lama, hanya ada satu kegiatan yang tidak akan ditunda menurut rencana
kami.

Rasio kritis. Aturan terakhir yang akan kita contohkan adalah proporsi kritis. Ingatlah bahwa rasio
dihitung dengan membagi waktu yang tersisa sampai jatuh tempo dengan sisa pekerjaan. Tugas dengan
rasio kritis terendah diperhitungkan terlebih dahulu.
Meskipun metode ini mungkin sangat menarik karena menggabungkan hampir semua informasi, ini jelas
bukan metode terbaik untuk kelompok tugas khusus ini. Hanya satu tugas yang tepat waktu; sisanya
tertunda, terutama dua.Menurut hasil yang kami peroleh dalam contoh ini, harus diakui bahwa jarang
ada metode yang "ideal".

Penjadwalan di lingkungan MRP dan seret

Aturan penjadwalan yang telah kami jelaskan sering diterapkan di lingkungan produksi di mana sistem
kontrol produksi terintegrasi tidak digunakan, misalnya di bengkel kecil. Dalam lingkungan di mana
metode terintegrasi digunakan (misalnya, MRP atau sistem tarik Kanban), sistem itu sendirilah yang
memberikan prioritas penjadwalan yang melekat.

• Sistem MRP . Karena jadwal induk "diledakkan" oleh logika MRP, tanggal kedaluwarsa yang dinyatakan
dalam jadwal induk untuk setiap item dan penyesuaian waktu tunggu yang digunakan oleh logika MRP
akan menghasilkan tanggal kedaluwarsa untuk semua subassemblies dan komponen. Tanggal jatuh
tempo ini kemudian digunakan untuk mengutamakan produksi. Akibatnya, metode MRP menggunakan
penjadwalan prioritas tanggal jatuh tempo sebagai bagian dari logika dasar sistem.

• Sistem tarik Kanban . Sistem tarik pada dasarnya adalah sistem reaktif yang menghasilkan informasi
permintaan dari penggunaan material. Sinyal produksi berasal dari kebutuhan untuk mengganti material
yang telah “dibawa” dari inventaris untuk diproses. Dalam pengertian ini, sistem derek pada dasarnya
adalah sistem prioritas pertama datang pertama dilayani. Perbedaan utama antara keduanya muncul
ketika ada beberapa permintaan seret yang hampir bersamaan ke pusat kerja. Dengan kata lain,
mungkin sulit untuk menentukan kebutuhan mana yang dihasilkan terlebih dahulu. Di sisi lain, selain
mengenali sinyal trailing yang mengenai pusat terlebih dahulu, hampir selalu penting untuk menilai
kebutuhan material yang tersirat. Perubahan urutan prioritas adalah hasil dari informasi tentang tingkat
produksi atau kebutuhan material seperti yang digunakan di pusat-pusat kerja berikutnya. Dalam hal ini,
rekomendasinya adalah ketika sinyal tarik tiba untuk beberapa bagian pada waktu yang hampir
bersamaan, yang terbaik adalah memproses bahan yang paling cepat digunakan di pusat kerja
berikutnya terlebih dahulu.