2.2. Priorização.

Existem vários métodos para priorizar o trabalho em um local de trabalho. As regras discutidas a seguir
se aplicam tanto às operações de serviço quanto às operações de fabricação. Embora regras mais
complexas tenham sido desenvolvidas para aplicações específicas (múltiplas máquinas, por exemplo),
sua análise excede os objetivos deste capítulo.
Entre as regras básicas estão:

• Data de vencimento (também conhecida como a data de vencimento mais próxima). Como o nome
indica, essa regra seleciona a tarefa com a data de conclusão mais próxima para ser executada primeiro.
Em caso de empate, uma subregra (desta lista) pode ser usada para determinar a ordem de prioridade.
Essa regra costuma ser utilizada em operações cujo planejamento é baseado no sistema MRP, uma vez
que o prazo de validade é inerente a esse método, e o sistema o gera naturalmente.

• Menor tempo de processamento (TPC). Novamente o nome da regra é bastante descritivo. As tarefas
são organizadas em ordem de prioridade de acordo com o tempo de processamento estimado para
executá-las (a tarefa com o menor tempo de processamento é colocada no topo da lista). Uma das
vantagens deste método é que muitas tarefas serão concluídas rapidamente. Infelizmente, a regra não
possui parâmetros que indiquem quando o cliente solicita seu pedido. Por outro lado, o uso dessa regra
às vezes faz com que tarefas mais complexas sejam deixadas no final da lista, levando a atrasos na sua
conclusão, condição que não é recomendada em ambientes onde tarefas complexas geralmente estão
relacionadas a pedidos de clientes valiosos e grandes.

• Desembaraço total. De acordo com essa regra, uma tarefa específica é escolhida, então o tempo total
necessário para executar todas as operações restantes do trabalho em questão é calculado e, em
seguida, o tempo total que decorrerá até que a tarefa seja devida. Subtraindo o tempo total de
processamento do tempo total até a expiração, obtém-se um valor chamado slack. Na realidade, a folga
é um tempo de armazenamento temporário ou um tempo que pode transcorrer sem perigo de atrasar a
tarefa. A regra é selecionar as tarefas que permitem menos tempo de folga e executá-las primeiro, já
que são as que correm mais risco de atraso caso não sejam atendidas.

• Desembaraço por operação. Esta é uma variante de depuração total. De acordo com esta regra, o
apuramento total é dividido pelo número de operações restantes. A tarefa com a menor folga total por
operação é agendada primeiro. Isso fornece mais informações do que a regra de liberação total, por
exemplo, a liberação média de cada operação em vez da liberação total de toda a tarefa.

•Quem antes nasce antes pasce. Essa é a regra mais usada por organizações de serviços, como bancos e
lojas de varejo, embora muitas vezes seja porque elas não têm alternativa. O pressuposto inerente é
que a primeira tarefa também é necessária primeiro. Além disso, essa regra costuma ser percebida
como justa, já que a tarefa que entrar primeiro na operação terá prioridade de execução.

• Índice crítico. No caso dessa regra, calcula-se uma razão sem unidades de medida, dividindo-se o
tempo restante até o vencimento pelo trabalho restante. O trabalho restante é o tempo total de
processamento, enquanto o tempo restante é o tempo decorrido até que a tarefa seja devida. Se a
razão crítica for maior que 1, significa que há folga; se for igual a 1, não há folga e o trabalho deve ser
realizado sem demora; Se for menor que 1, a tarefa já está atrasada. Obviamente, essa regra indica que
a tarefa com a menor proporção crítica deve ser agendada primeiro. Muitas pessoas consideram essa a
melhor regra, pois leva em conta tanto a data de validade quanto o tempo de folga.

EXEMPLO

Suponha que um centro de trabalho tenha as seguintes seis tarefas aguardando processamento
(apresentadas na ordem em que chegaram ao centro de trabalho):

Precisamos analisar qual é o "melhor" programa para fazer o trabalho nesse centro. Note que não
importa o que decidirmos, há uma boa chance de que haja um problema. A tarefa A, por exemplo, deve
ser entregue nas próximas 3 horas, e só temos mais 4 horas de trabalho. Também podemos observar
que há 19,5 horas de trabalho total, e que a tarefa com o último prazo de vencimento é devida dentro
de 19 horas, o que significa que pelo menos alguma outra tarefa será atrasada. Em qualquer caso,
precisamos rever a sequência de tarefas da perspectiva das diferentes "regras" para determinar a ordem
de prioridade mais eficaz:

Data de validade. Com essa regra, a priorização é simples. Simplesmente observamos o vencimento das
tarefas, e aquele que é devido primeiro terá a maior prioridade. Devemos também levar em conta as
implicações para o "atraso" da ordem, assumindo que começamos na hora "0":

Menor tempo de processamento. Note que quando aplicamos esta regra temos um "empate" entre
duas tarefas, A e F. Portanto, usaremos uma subregra — neste caso, data de expiração — para
determinar a ordem de prioridade.
Observe os trade-offs que surgem. No caso da data de vencimento, tivemos quatro das seis tarefas
atrasadas, mas nenhuma demais. O atraso total das quatro tarefas foi de apenas 3 horas. No caso do
TPC, no entanto, há apenas duas tarefas atrasadas, mas por muito tempo. O atraso combinado das duas
tarefas foi de 12 horas.

Liberação total. Para determinar a ordem de processamento, precisamos calcular o atraso e, em

seguida, definir a prioridade a partir dele. Neste caso, o atraso é simplesmente a diferença entre o
trabalho restante e o tempo restante até o vencimento.

É bastante óbvio que este método pode não ser o melhor para o grupo no nosso caso. Embora nenhuma
das tarefas atrasadas seja atrasada por muito tempo, há apenas uma atividade que não será adiada de
acordo com nossos planos.

Proporção crítica. A última regra que vamos exemplificar é a proporção crítica. Lembre-se que a
proporção é calculada dividindo o tempo restante até o vencimento pelo trabalho restante. As tarefas
com o menor índice crítico são levadas em conta primeiro.
Mesmo que este método possa ter grande apelo porque incorpora quase todas as informações, é claro
que não é o melhor para este grupo específico de tarefas. Apenas uma das tarefas será pontual; os
demais estão atrasados, principalmente dois. De acordo com os resultados que obtivemos neste
exemplo, deve-se reconhecer que raramente há um método "adequado".

Programação em ambientes MRP e drag

As regras de programação descritas são frequentemente aplicadas em ambientes de produção onde

sistemas integrados de controle de produção não são usados, por exemplo, em pequenas oficinas. Nos
ambientes onde métodos integrados são usados (por exemplo, MRP ou sistemas de arrasto Kanban),
são os próprios sistemas que fornecem prioridades de programação inerentes.

• Sistemas MRP. Como o programa mestre é "explorado" pela lógica MRP, a data de expiração indicada
no programa mestre para cada peça e os ajustes de tempo limite usados pela lógica MRP gerarão datas
de expiração para todos os subconjuntos e componentes. Essas datas de validade são usadas para
estabelecer a ordem de prioridade para a produção. Consequentemente, o método MRP usa o
agendamento de prioridade de data de vencimento como parte da lógica básica do sistema.

• Sistemas Kanban pull. Os sistemas de arrasto são, em essência, sistemas reativos que geram
informações sob demanda a partir do uso do material. Os sinais de produção vêm da necessidade de
substituir o material que foi "arrastado" do estoque para processamento. Nesse sentido, os sistemas de
arrasto são basicamente sistemas prioritários por ordem de chegada. A principal diferença entre os dois
surge quando vários requisitos de arrasto são apresentados praticamente simultaneamente ao centro
de trabalho. Em outras palavras, pode ser difícil determinar qual requisito foi gerado primeiro. Por outro
lado, além de reconhecer um sinal de arrasto que atinge primeiro o centro, é quase sempre importante
avaliar as necessidades materiais implícitas. A alteração da ordem de prioridade resulta da informação
sobre a taxa de produção ou a necessidade de material tal como é utilizado nos locais de trabalho
subsequentes. Nesse sentido, a recomendação é que, quando um sinal de arraste chega para várias
peças praticamente ao mesmo tempo, é melhor primeiro processar o material que é usado mais
rapidamente nos centros de trabalho subsequentes.