INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO SANTIAGO MARIO EXTENSIN MATURN ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECNICO

SEGUNDO TRABAJO UNITARIO

Profesor Ing. Francisco Hernndez

Bachiller Francisco Cazorla C.I.: 20.375.106 Seccin: F

Maturn, Junio del 2011

NDICE Pg. Introduccin.. PARTE N 1. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Mantenimiento de clase mundial. Mantenimiento productivo total. Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC) Mantenimiento a la rotura. Mantenimiento de emergencia. . Mantenimiento de preservacin. . Preservacin peridica (primer nivel) Preservacin peridica (segundo nivel) Horas programadas (HP). Horas trabajadas. Horas de reparacin. Horas Stand-by. Horas de operacin. 1

PARTE N 2.

Mantenimiento predictivo Definicin Caractersticas. .. Ventajas Desventajas Tcnicas empleadas. 1. Anlisis de vibraciones. 2. Anlisis de aceites. 3. Anlisis por ultrasonido. 4. Termografa. 5. Anlisis por rbol de fallas. 6. Anlisis FMECA. Mantenimiento de reparacin Definicin. Caractersticas Ventajas Desventajas Tcnicas empleadas PARTE N 3. Funciones del mantenimiento Funciones primaria Funciones Secundarias

PARTE N 4. Objetivos fundamentales de una organizacin de mantenimiento.

PARTE N5. Explique detalladamente las responsabilidades del mantenimiento mecnico dentro de la dinmica operativa de la empresa. Argumente con casos o ejemplos . Conclusin Bibliografa

INTRODUCCIN.

La poca actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado, se encuentra en un estado de transicin en la que la excelencia es considerada parte del producto, por ello sera inconcebible que el mantenimiento, siendo funcin importante de apoyo a la produccin, y por ende parte de la organizacin empresarial, no la tuviera. Eventualmente, las Empresas tienen latente el reto de cmo mejorar sus actividades de gestin del mantenimiento para ser ms sostenibles. Es importante recordar que la sostenibilidad incorpora dos factores: el ambiente y la subsistencia de la organizacin, aunado al indisociable compromiso social. El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la confiabilidad o la vida til de sus activos, uno de los aspectos ms importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la vida til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias utilizadas en nuestro pas son tradas del extranjero al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuestos. El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y que nace desde el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida til. Para llevar a cabo ese mantenimiento se deben emplear programas que correspondan al establecimiento de frecuencias y la fijacin de fechas para realizarse cualquier actividad. Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones,

exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene.

PARTE N 1. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Es una tcnica de evaluacin de riesgos y consecuencias de falla de equipo en sus condiciones operativas para determinar de una manera ms precisa los requerimientos de mantenimiento preventivo y proactivo de los activos industriales. El mantenimiento basado en la condicin (CBM), o monitorizacin del estado, es una estrategia de mantenimiento consistente en medir una variedad de parmetros de las mquinas con carcter peridico, tales como vibracin, temperatura, presin, caudal, entre otros, para determinar su condicin. El objetivo es realizar un anlisis de tendencia de los datos con el fin de identificar a tiempo las condiciones problemticas y tomar las acciones necesarias para evitar averas que puedan provocar un tiempo de parada imprevisto y las correspondientes consecuencias.

Mantenimiento de clase mundial. Es un Conjunto de ideas-fuerza dirigidas a reorientar la estrategia de mantencin hacia un enfoque de mantenimiento pro-activo,

disciplinado en prcticas estandarizadas, gestin autonmica, competitivo y con ndices de desempeo clase mundial.

Mantenimiento productivo total. Es una filosofa de vida que se implemento originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesin economa que se estaba desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba

de occidente. El mantenimiento productivo total (MPT) busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos especficos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el MPT es la reduccin de las prdidas. En MPT se destacan seis grandes prdidas: Prdida por avera en los equipos, prdida debidas a preparaciones, prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, prdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado, prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.

Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). El mantenimiento basado en las condiciones utilizar equipos diagnsticos para supervisar y diagnosticar las condiciones de las mquinas mviles de manera continua o intermitente durante la operacin y en inspeccin durante el empiezo de funcionamiento (verificando las condiciones de los equipos estticos y comprobando las seales de cambio con tcnicas de inspeccin no destructivas). Como indica su

nombre, el mantenimiento basado en condiciones ser realizado en funcin de las condiciones reales de los equipos y no por transcurso de un determinado intervalo de tiempo. Este mantenimiento se basa en intervenir detectando el inicio de la falla y prediciendo mediante anlisis de tendencias el momento cuando el equipo alcanza la condicin de alarma. Antes de este momento debe intervenirse.

Mantenimiento a la rotura. Consiste en operar hasta que se produzca la falla, luego reparar o reemplazar. Tiene un costo nulo en funcin del tiempo hasta que la unidad falla y hay que repararla normalmente de urgencia. Este tipo de intervenciones sucede en forma sorpresiva, sin posibilidades de programacin, generalmente acompaada de lucros cesantes y daos que normalmente representan costos de gran magnitud.

Mantenimiento de emergencia.

El mantenimiento de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, que requieren ser corregidos en plazo breve. En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, este tipo de mantenimiento de emergencia. Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condicin u operacin. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solucin del problema.

Mantenimiento de preservacin.

Se refiere al cuidado y proteccin racional del equipo durante y en el lugar en donde ste est operando. La preservacin peridica a su vez se divide en dos niveles, el primero se refiere al nivel del usuario del recurso y el segundo al de un tcnico medio.

Preservacin peridica (primer nivel): corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe conocer a fondo el instructivo de operacin y la atencin cuidadosa de las labores

de preservacin asignadas a l (limpieza, lubricacin, pequeos ajustes y reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se encuentre operando el equipo.

Preservacin peridica (segundo nivel): corresponde a los trabajos asignados al tcnico medio y para el cual se necesita un pequeo taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al equipo los Primeros auxilios que no requieren de mucho tiempo para su ejecucin.

Horas programadas (HP). Son las horas en que la faena est en actividad productiva y/o en tareas de mantencin de sus elementos. Se diferencian de las horas cronolgicas (Hcr) pues no consideran las paradas programadas, los posibles feriados, etc.

Horas trabajadas. La jornada de trabajo o jornada laboral es el tiempo que cada trabajador dedica a la ejecucin del trabajo por el cual ha sido contratado. Se contabiliza por el nmero de horas en las que el empleado desarrollar su actividad laboral, en principio en el da o jornada laboral, si bien, por extensin, tambin repercute en el cmputo de la semana laboral, mes laboral y el ao laboral.

Horas de reparacin. Se refiere al tiempo transcurrido desde la intervencin del equipo hasta la restitucin de sus condiciones operativas a estados normales. Nos permite conocer la importancia de las averas que se producen en un equipo considerando el tiempo medido hasta su solucin

Horas Stand-by. Corresponden a las horas en que el equipo se encuentra a cargo de su(s) operador(es), en condiciones electromecnicas de cumplir su funcin de diseo, con una tarea asignada.

Horas de operacin. Se refiere al tiempo de uso del equipo por parte de un operador para efectuar los trabajos y funciones para las cuales fue diseado con el fin de generar ingresos a sus propietarios. Se cuentan como horas de operacin el tiempo desde que se enciende un equipo hasta que se apaga independientemente si realiza trabajos o no.

PARTE N 2.

Mantenimiento predictivo Definicin. El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Caractersticas.

Determinar el nmero de equipos objetivo, estudiar y sus modos potenciales de fallo.

Utilizacin de tecnologa para determinar condiciones de los equipos a travs de mediciones y anlisis.

Traducir los modos de fallo a parmetros predictivos de supervisin y asignarles los lmites de aceptacin o alarmas correspondientes.

Establecer las pautas de comportamiento de la organizacin en la eventualidad de que un parmetro supere su valor de alarma: confirmacin del diagnostico, evaluacin, accin. Ventajas. Reduce los tiempos de parada. Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestin del personal de mantenimiento. La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico.

Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos. Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. Facilita el anlisis de las averas. Permite el anlisis estadstico del sistema.

Desventajas. La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

Tcnicas empleadas. Existen varias tcnicas empleadas para el mantenimiento predictivo entre las cuales tenemos las siguientes: 1. Anlisis de vibraciones. El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia.

El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, entre otros. 2. Anlisis de lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn: Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin. Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante, segn: o Contaminacin con agua o Slidos (filtros y sellos defectuosos). o Uso de un producto inadecuado. A continuacin se muestra un ejemplo de anlisis de muestra de aceites realizado a equipos pesados de movimientos de tierras de la empresa Consorcio Sur Caribe Fase II:

Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mnima generacin de efluentes.

3. Anlisis por ultrasonido. Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada.

4. Termografa. La termografa infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar

la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial (ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin) estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la

monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. 5. Anlisis por rbol de fallas. El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en trminos

de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este

proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol. 6. Anlisis FMECA. Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA) La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas. La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin: Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable. Efecto de fallo en el rendimiento. Severidad del fallo en el mecanismo. La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del nmero.

Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fcil de usar con precisin en nuevos diseos. El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de componentes puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo. El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de produccin antes de completar el diseo.

Mantenimiento de reparacin. Definicin. Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o mquina afectada por el fallo. Prescribe el restablecimiento de los equipos y/o sus componentes a un estado de condicin aceptable, mediante un examen o inspeccin completa y exhaustiva que determine la ejecucin de ajustes para continuar prestando un servicio. Este mantenimiento de reparacin tambin es conocido como mantenimiento correctivo. Caractersticas: Se espera la presencia de la falla. La carga de trabajo es muy irregular. No siempre se puede preparar el trabajo. No se puede predecir el consumo de repuestos, la compra se hace segn pedido. Ventajas: Genera costo ante falla existente. Permite conocer las debilidades o fallas en la aplicacin de mantenimientos preventivos.

Desventajas: Incertidumbre sobre cundo se producir la falla, que puede ser en el momento ms inconveniente e involucrar un alto costo. Alto costo econmico. Falta de seguridad debido a la condicin del equipo. Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de mantenimiento ms que en tcnicas precisas. Origina una depreciacin excesiva en los equipos afectados. Incrementa enormemente la probabilidad de paros en el rea o inclusive de toda la planta.

Tcnicas empleadas: En el mantenimiento de reparacin o correctivo no se cuenta con un conjunto de tcnicas pues la condicin para aplicar este mtodo es esperar a que el equipo presente una falla o avera que pueden o no implicar la parada del mismo. No obstante se pueden tomar los pasos que a continuacin se presentaran como la tcnica ms recomendada para su aplicacin: 1. Anlisis y diagnostico de las causas de la falla. 2. Restablecimiento del estado operativo (arreglar, ajustar,

reemplazar o reparar segn sea el caso). 3. De ser posible mejorar el sistema, tomando acciones que corrijan el problema y que evite en lo posible que esta falla se repita. 4. Registrar la informacin en la ficha historial correspondiente indicando tiempo de reparacin, acciones tomadas, tipo de falla, entre otros.

PARTE N 3.

Funciones del mantenimiento.

Funciones primaria: son las que comprenden la justificacin del mantenimiento:

Mantenimiento de maquinaria e instalaciones, es la razn de ser del mantenimiento por ejemplo en la empresa VEPACA, donde se realizan trabajos con la ayuda de grandes maquinarias las cuales requieren de mantenimientos peridicos que las mantengan en funcionamiento.

Modificacin de maquinaria e instalaciones, se realiza cuando se requiere un trabajo especial con el fin de cumplir con las necesidades de una empresa como por ejemplo una empresa de transporte que necesite recorrer grandes distancias para la entrega de encomiendas, para lo cual se hacen modificaciones en los vehculos como luces adicionales, tanques de combustible extra, caja con herramientas y repuestos bsicos, cauchos de repuestos extra, entre otros.

Suministro de servicios: luz, agua aire, etc. que se necesiten en la medida en que se requieran ya sea por expansin de la empresa o por necesidades especiales.

Instalacin de nuevas maquinas y equipos, por ejemplo al comprar un tractor bulldozer nuevo que se necesita para realizar movimientos de tierras, el ensamblaje y prueba del mismo estar a cargo del personal de mantenimiento quienes harn los ajustes necesarios antes de entregarlo a un operador.

Control de costos de Mantenimiento: se refiere a las labores administrativas y de planificacin propias del rea de

mantenimiento, que incluye la procura de repuestos e insumos,

anlisis de tiempos de trabajos ejecutados, elaboracin de planes de mantenimiento, preparacin de trabajos, llenado de ficha historial de equipos, entre otros

Funciones Secundarias: son las que asume el mantenimiento cuando no hay otra organizacin que las asuma en planta. Vigilancia en almacenes de repuestos y equipos: Proteccin contra incendios. Evacuacin de desechos y desperdicios. Recuperacin de repuestos y maquinarias. Administracin de seguros.

PARTE N 4. Objetivos fundamentales de un organizacin de mantenimiento. El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos: Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre

los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

PARTE N5. Explique detalladamente las responsabilidades del mantenimiento mecnico dentro de la dinmica operativa de la empresa. Argumente con casos o ejemplos.

Las responsabilidades o principio fundamental del mantenimiento mecnico en toda empresa es asegurar que todos los equipos o activos continen desempeando las funciones deseadas, sin interrupcin en la produccin con el fin de asegurar la competitividad y rentabilidad de la empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos. Alargar la vida til con el fin de recuperar la inversin realizada en los equipos y adems aumentar la rentabilidad de los mismos. Satisfacer todos los requisitos de calidad y produccin de la empresa. Cumplir con las normas de seguridad y conservacin del medio ambiente. Mejorar continuamente la aplicacin de los trabajos sincronizando los tiempos de parada para aplicacin de mantenimiento con los de produccin, evitando el choque entre estas actividades a menos que sea absolutamente necesario y justificado. Se puede colocar el caso de la industria de calzado donde se debe cumplir con cuotas de produccin que deben realizarse en un tiempo determinado, y donde el trabajo depende de un sinnmero de equipos que de fallar originaria retrasos que comprometeran el cumplimiento en la entrega. Es este caso el mantenimiento mecnico debe involucrase con la produccin de manera muy estrecha con el fin de garantizar la continuidad operativa.

El mantenimiento debe garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos conservando las condiciones ptimas de funcionamiento, que permitan cumplir con la demanda de calzado que exigen los clientes en el menor tiempo posible, bajo estndares de calidad aceptables y preservando la seguridad de los trabajadores, disminuyendo el riesgo de accidentes por fallas mecnicas. Adems, el cumplimiento oportuno, en los tiempo s establecidos en un plan de mantenimiento, de las responsabilidades del mantenimiento mecnico permiten aumentar la vida til de los equipos y la disminucin de paradas imprevistas, lo que aumenta la produccin y por en de, las ganancias de la empresa y ayuda a mantener un ambiente de trabajo agradable e inspirador, puesto que las fallas y paradas imprevista generan adems de elevar los costos de mantenimiento y produccin, malas relaciones interpersonales entre los departamentos y trabajadores.

CONCLUSIONES. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas implementadas como tambin con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas. El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, entre otros, representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes.

BIBLIOGRAFA.

Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-GrawHill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V. Bittel, L./Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones Centrum Tcnicas y Cientficas. Barcelona, Espaa. www.solomantenimiento.com www.mantenimientomundial.com http://www.amtce.com.mx/config. http://www.mantenimiento/mundial.