Cours de Fabrication Additive

14/04/2023
PARTIE II
FABRICATION ADDITIVE
Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023
QU’EST CE QUE LA FABRICATION ADDITIVE ?
Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 1
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14/04/2023
 PRINCIPE / DÉFINITIONS
 DOMAINES D'UTILISATION
 IMPRESSION 3D : DU MODÈLE AU PRODUIT
o CRÉATION D'UN MODÈLE NUMÉRIQUE;
o CONVERSION ET CONTRÔLE DE DONNÉES;
o PRÉPARATION DE LA PRODUCTION ET FABRICATION;
o POST-TRAITEMENT.
 COUPLE : MATÉRIAUX /PROCÉDÉS / MACHINES EN FABRICATION

ADDITIVE
INTRODUCTION
 La fabrication additive bouleverse les techniques de fabrication dites traditionnelles (usinage,

fonderie, forge, etc.). Les possibilités uniques offertes par ces technologies offrent de nouvelles
perspectives pour la réalisation de structures et géométries complexes, irréalisables
auparavant.
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PRINCIPE DE LA FABRICATION ADDITIVE
Déf: La norme NF E 67-001 définit la fabrication additive comme « l’ensemble des procédés permettant de
fabriquer couche par couche par ajout de matière un objet physique à partir d’un objet numérique ».
Fabrication Fabrication Impression Fabrication production prototypage

additive par couches 3D digitale rapide rapide
La FA est donc issue d’un processus de fabrication génératif

se résumant à deux étapes réitérées jusqu’à l’obtention du
produit fini :
1. Génération d’une couche de matière suivant un contour et
une épaisseur fixés. La matière est déposée uniquement là
où elle est nécessaire ;
2. Réalisation de la nouvelle couche par addition de matière
au-dessus de la couche précédente. La fabrication peut se
résumer à une fabrication dite en escalier
Techniques mécaniques Techniques additives

Fabrication classique
La pièce finale est réalisée par ajout de
La pièce finale est réalisée par matière commandé par ordinateur à
enlèvement de matière dans un brut partir d’un fichier CAO
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Différence entre fabrication traditionnelle et fabrication additive
LES TECHNOLOGIES ADDITIVES
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MÉTHODE DE RÉALISATION DE PIÈCES PAR COUCHES SUCCESSIVES
PHASE 1 : C A O
A partir du modèle numérique Création d’un fichier STL
PHASE 2
PROTOTYPAGE
MACHINE DE
Mise en place du modèle dans Tranchage en couches minces ( épaisseur

l’espace virtuel de la machine dépendante du procédé)
RAPIDE
Fabrication du modèle par création successive de couches
PHASE 3
Pièce obtenue après
finition
Modèle physique de machine ( la qualité finale
Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI dépend beaucoup de l’épaisseur des couches). A-U 2022-2023 7
MÉTHODE DE RÉALISATION DE PIÈCES PAR COUCHES SUCCESSIVES
Points communs à tous les procédés
 Les techniques de fabrication par couches sont mises en œuvre à partir d’une description
numérique en strates de l’objet.
 À partir d’un modèle 3D surfacique ou solide, il est généré un fichier STL (triangulation) sur
lequel des sections parallèles sont calculées perpendiculairement à la direction de fabrication:
c’est le processus de « tranchage ».
Le procédé de fabrication se fait :
 Par solidification d’une résine ou d’un matériau thermo-fusible;
 Par agglomération ou fusion de poudre;
 Par collage de matériaux en feuilles.
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L’INTÉRÊT D’UTILISER CES TECHNOLOGIES
 La fabrication additive offre des degrés de liberté au sujet des topologies des composants ou dispositifs
afin d’améliorer les performances ( électriques, mécaniques, encombrement/masse) tout en réduisant
les couts;
 Nombre d’ équipement Faible avec une recherche accrue pour l’amélioration des performances;
 Réduction de coûts ( planning, réalisation);
 Réalisation d’objets avec des formes complexes, difficilement réalisable avec les méthodes de
fabrication classiques.
LES AVANTAGES DES TECHNOLOGIES ADDITIVES
 Réduction de certains délais de fabrication;
 Production sans développer d’outillages (gain en termes de temps et élimination des couts liés à
l’outillage);
 Elimination des restriction des designs associées au technologie de fabrication traditionnelles;
 Réalisation de l’objet couche par couche, réduction des besoins matériels et des couts;
 Réduction de masse possible ( optimisation topologique);
 Réduction de l’impact environnemental par la réduction de la qualité de matière
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LES INCONVENIENTS DES TECHNOLOGIES ADDITIVES
 Le prix des machines reste élevé ainsi que celui des consommables, aussi la productivité des machines est
encore trop faible;
 Le choix des matériaux utilisables en fabrication additive est toujours relativement limité par rapport à
l’ensemble des matériaux disponibles pour les procédés de mise en forme traditionnels. Cela implique
également que les machines disponibles sur le marché puissent gérer différents type de matériaux;
 Les caractéristiques mécaniques et la qualité des états de surface obtenus peuvent rester inférieures
devant celles attendues ( rugosité, porosité, contraintes résiduelles élevées);
 Intégration d’opération complémentaires de parachèvement de finition;

 L’homologation et qualification des pièces obtenus par FA dans le domaine du spatial.
APPLICATIONS DES TECHNOLOGIES ADDITIVES
MÉDICAL ALIMENTAIRE
Prothèses, Reproduction 3D des organes Pizzas, chocolat
FABRICATION
ADDITIVE
AUTOMOBILE AÉRONAUTIQUE
Pièces mécaniques et d’esthétiques Maquettes, pièces mécaniques
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APPLICATIONS DES TECHNOLOGIES ADDITIVES
SPORT HABILLEMENT
Casques, ballons, … Chaussures, habits, …
FABRICATION
ADDITIVE
ARCHITECTURE LUXE
Maquettes, bâtiments … Bijouterie, emballage luxe, …
LES 7 TECHNOLOGIES ADDITIVES
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PROCÉDÉS LIQUIDE-SOLIDE
 Tous les procédés de cette famille reposent sur la polymérisation par exposition localisée
aux ultraviolets (UV) d’une résine liquide photosensible.
 Les matériaux utilisables sont obligatoirement des résines photosensibles adaptées à la

longueur d’onde de la source utilisée : lampe ou laser.
 Dans le cas des lasers, il existe deux types de sources : Les lasers hélium-cadmium (HeCd)
de faible puissance et les lasers argon ionisé Ar+ de fortes puissances.
LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / PRINCIPE
 La première technologie (1988);
 Elle utilise une résine photo-polymérisable, qui sous l’effet

de la lumière du laser va se durcir de manière irréversible;
 Le faisceau laser se focalise sur un faible rayon (0,2 mm);
 Formation de couche par couche dont l’épaisseur varie de

0,05 à 0,2mm.
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LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / ETAPES
1 – Le faisceau laser, guidé points par points par les données numériques
de la CAO durcit en surface une fine couche de polymère suivant la forme
de la pièce;
2 – La pièce est soutenue par une plate-forme qui

s’enfonce pas à pas dans le bac de polymère. La résine
liquide recouvre la partie déjà solidifiée sur toute la
surface.
3 – Le laser polymérise la couche suivante.
LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / ETAPES
 La stéréolithographie nécessite une phase de post-traitement. Une fois

fabriquées, les pièces doivent être consolidées dans une enceinte éclairée
avec de puissantes lampes UV. Cela permet de terminer la
polymérisation de la résine.
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LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / MATÉRIAU
 Les résines utilisées sont de la famille acrylates ou époxy. Ils

permettent d’imiter les familles les plus courantes de matières
plastiques utilisées dans l’industrie.
LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / APPLICATIONS
 Ce procédé possède de grandes aptitudes et permet de réaliser :

► Des pièces de toutes tailles (1mm < taille < 2m);
► 0,05 < précision< 0,15 mm;
► Les pièces peuvent être très détaillées;
► les caractéristiques mécaniques des résines peuvent imiter tous les polymères
courants y compris chargés fibre de verre.
 Domaines d’application :
► aéronautique;
► automobile;
► électroménager;
► outillage;
► médical.
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LE DÉPÔT FILAMENTAIRE / FDM
► Fused Deposition Modeling (FDM) est une marque déposée par l'inventeur de la technologie en 2012
Principe :
► la tête fait fondre la matière qui se présente sous la forme d’un fil thermo-fusible déposé sur la pièce en
cours de réalisation avec solidification immédiate.
Schéma de principe
LE DÉPÔT FILAMENTAIRE / FDM
Les principaux paramètres du procédé FDM :

► La hauteur de stratification;
► Le diamètre de la buse qui est une constante parfois non
renseignée par le constructeur ;
► La température de fusion du matériau souvent transparente
pour l’utilisateur
► La vitesse d’extrusion de la matière dans la buse chauffante;
► La vitesse de déplacement de la buse sur le plateau support.
Zone déformée –
la pièce est inutilisable
► Les pièces peuvent subir une déformation « banane » pendant et après

la réalisation
► Certaines géométries fines sont délicates à produire;
► Le coût matière est faible et les machines sont de conception simple
► Les finitions sont délicates à réaliser pour les pièces en ABS
► Les post-traitements chimiques permettent d’éliminer les supports.
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FRITTAGE DE POUDRE  Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer

une poudre sans la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains
se soudent entre eux, ce qui forme la cohésion de la pièce
SLS - DMLS - SLM
SLS : Selective Laser Sintering.

DMLS: Laser Sintering transformé en Direct Manufacturing Laser Sintering;
SLM: Selective Laser Melting;
Ce procédé consiste à lier le matériau sous forme de poudre pour former la géométrie de la pièce. Il
existe plusieurs procédés pour fondre localement les grains du matériau mais les résultats obtenus
sont différents :
► Les grains peuvent être agglomérés, il n’y a pas fusion et les pièces obtenues présentent une
porosité non négligeable ;
► Les grains sont fusionnés localement la pièce possède une structure sans porosité.
FRITTAGE DE POUDRE
POUDRE PLASTIQUE
 La poudre plastique est déposée en une fine couche par un distributeur.

L’enceinte est maintenue à une température de quelques degrés inférieure au
point de fusion de la matière. Pièces pour maquette automobile
 Le laser se déplace en apportant l’énergie supplémentaire, et donc lier la

poudre de plastique;
 Les matières utilisées sont:
► Polyamides (PA) chargés fibre de verre ou non;
► ABS;
► Polystyrènes;
► PEEK.
Maquette frittage machine EOSP
pour architecture
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FRITTAGE DE POUDRE
POUDRE MÉTALLIQUE
 La poudre plastique est remplacée par de la poudre métallique (alliage à

base d’aluminium, nickel-bronze ou acier). Certains procédés exploitent
des matières pures (aluminium), d’autres des alliages métalliques. Le
principe de gestion de température est identique.
 Il faut souligner que le frittage s’effectue sous atmosphère d’azote pour

éviter tout risque de combustion.
► Aluminium ;
► Alliage chrome-cobalt ;
► Acier ;
► Titane ;
► Alliages inoxydables ;
► Alliages de nickel.
Pièces produites par machine Phénix à
partir d’alliages de nickel
FRITTAGE DE POUDRE
SLS - DMLSExemple
- SLM de fabrication additive/ cadre de VTT
Cadre assemblé
Pièces sur plaque de fabrication
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FRITTAGE DE POUDRE
FRITTAGE / SABLE
Ce procédé vise essentiellement les applications de fonderie pour la réalisation des moules et des noyaux
nécessaires à l’obtention de pièces prototypes de validation.
 Un laser type CO2 réalise le frittage de chaque couche de sable, la succession de ces couches forme la pièce.
Exemple de formes complexes pour l’obtention

Réalisation d’un prototype de de pièces en grappes
vilebrequin pour moteur
FRITTAGE DE POUDRE
PRINCIPE DE SLM
Ce procédé nécessite un faisceau haute énergie, soit laser soit faisceau

d’électrons qui vient porter à haute température le matériau.
1– La poudre est déposée en une fine couche par un distributeur ;

2– Elle est ensuite étalée avec divers procédés ;
3– Le faisceau est ensuite dirigé selon la coupe stratifiée de la pièce pour
solidifier une nouvelle partie de la pièce.
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FRITTAGE DE POUDRE
ELECTRON BEAM MELTING: EBM
 Très similaire au LBM en termes de construction 3D de la pièce.
 La différence vient de la source d’énergie utilisée pour fondre la

matière : ici un faisceau d’électrons;
 L’opération s’opère dans une chambre sous vide;
 La poudre est préchauffée par passage du faisceau d’électrons

sur toute la surface de la couche.
 Matériaux conducteurs  Matériau : Ti6Al4V, Ti6Al4V ELI, ASTM

F75CoCr,
 Volume de fabrication : l= 300mm , H =
208mm.
Schéma de principe
FRITTAGE DE POUDRE
ELECTRON BEAM MELTING: EBM
Les matériaux utilisés sont exclusivement métalliques:

► Titane (grade 2);
► Alliages de titane Ti6Al4V grade 5 et 23 (présence plus faible de certains composants)
► Alliage Chrome Cobalt matériau bio-compatible
Matériaux / Applications
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FRITTAGEDE
FRITTAGE DEPOUDRE
POUDRE
DÉPÔT DIRECT DU MÉTAL (DMD)
 Le procédé utilise un faisceau laser pour former un bain de fusion sur un substrat
métallique;
 La poudre est alimentée co-axialement au laser, elle fond pour former un dépôt (cordon) lié
par fusion au substrat;
 Le laser et la buse à partir de laquelle la poudre est délivrée sont manipulés au moyen d’un
robot CNC ou système à portique;
 Vitesse de dépôt : 1200mm/min

 2-12 cm3/h pour micro-CLAD
 100-200 cm3/h pour le macro CLAD
PRODUIRE EN FABRICATION ADDITIVE
DÉPÔT DIRECT DU MÉTAL (DMD)
Permet de :
 Gréer de la valeur;
 Réduire le nombre de pièces;
 Intégrer de nouvelles fonctions;
 Personnaliser les pièces;
 Transporter/convertir l’énergie;
 Production unitaire;
 Augmenter la valeur d’estime;
 Réduction de masse/ pièces mobiles
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Exemple de création de la valeur

Augmenter la valeur d’estime
 Regrouper des pièces

 Injection General Electric:
20 pièces en 1
Performances améliorées
Personnalisation
Piéces mobiles, réduction de la masse ou de l’inertie
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LES MATÉRIAUX EN FABRICATION ADDITIVE
 Le matériau se construit en même temps que la pièce : Lien très étroit

entre produit-matériau-procédé
 Des opportunités multi-matières;
 Alterner, et même mélanger poudres ou filaments
MATÉRIAUX ARCHITECTURÉS
 Meilleur ratio Résistance/masse;

 Structures composites.
 Des propriétés spécifiques
CONTRÔLER LES POROSITÉS
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MATÉRIAUX ARCHITECTURÉS
FRITTAGE DE POUDRE
FABRICATION
FRITTAGE DEADDITIVE
POUDRE
 Direction de fabrication;
 Effets mécaniques, thermiques, chimiques …;
 Contrôle de l’apport énergétique;
 Problématique des supports;
 Post-traitements: dépoudrage, enlèvement des supports, usinage, contrôle, tribo-finition
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CONCEPTION
FRITTAGE POUR LA FABRICATION ADDITIVE
DE POUDRE
 Les règles sont mal connues;

 Peu formalisées;
 Peu diffusées/assimilées;
 Très liées au procédés, aux machines et matériaux, et aux autres pièces fabriquées en même temps
À RETENIR !!
FRITTAGE DE POUDRE
Les principaux facteurs qui influencent la précision de réalisation des procédés additifs sont :
 L’utilisation du format STL avec le choix des paramètres associés ;
 L’association du pas de stratification et des caractéristiques géométriques de la pièce ;
 La technologie de distribution du matériau et les conditions de solidification associées ;
 Les imprécisions intrinsèques des machines.
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14/04/2023
À RETENIR !!
FRITTAGE DE POUDRE
 Les pièces peuvent subir une déformation « banane » pendant et après la réalisation - Certaines
géométries fines sont délicates à produire - Le coût matière est faible et les machines sont de
conception simple - Les finitions sont délicates à réaliser pour les pièces en ABS - Les post-
traitements chimiques permettent d’éliminer les supports.
Le frittage permet de fabriquer des pièces en métal, polymère, sable

 A chaque matériau correspond une machine spécifique;
 Les coûts matières sont élevés;
 La granulométrie de la poudre détermine la hauteur de strate minimale;
 Les post-traitements sont limités;
 Le frittage SLS est utilisé couramment en fabrication additive série.
POSITIONNEMENT DE LA FABRICATION ADDITIVE
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POSITIONNEMENT DE LA FABRICATION ADDITIVE
Usinage Forge Fonderie Fabrication

additive
• Très bonne • Forme

• Perte de matière • Sans outillage
cacat. méca extérieure plus
• Outillage • Forme
• Géométrie libre
• Précis complexe
limitée • Outillage
• Cadence élevée • Cadence faible
• Cadence élevée • Cadence élevée
Exemple d’application (FDM)
ABS:
 Fabriqué à base de pétrole il s’agit du matériau le plus polyvalent car
compatible avec presque toutes les imprimantes 3D;
 Température d’impression : entre 220 et 260 °C / Plateau chauffant
entre 60 et 110°C;
 Densité : 1,01g/cm3;
 Odeurs pendant l’impression et parfois sujet au phénomène dit
de warping (décollement des bords de la pièce et déformation).
Une bobine de 1kg d’ABS de 1,75 mm mesure en

moyenne 410 mètres et 140 mètres en 3 mm.
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PLA:
 le plus couramment utilisé pour les imprimantes personnelles qui
fonctionnent par dépôt de fil ;
 Biodégradable (amidon de maïs, racine de manioc et betterave) ;
 Non toxique et sa fusion dégage une légère odeur sucrée;
 Température d’impression : entre 190 et 210 °C / Plateau chauffant
optionnel;
 Densité : 1,25g/cm3;
 Sensible à l’humidité et à la chaleur
Une bobine de 1kg de PLA de 1,75 mm mesure en
moyenne 330 mètres et 115 mètres en 3mm
Les principaux paramètres du procédé FDM sont :

La hauteur de stratification;
Le diamètre de la buse qui est une constante parfois non renseignée par le constructeur;
La température de fusion du matériau souvent transparente pour l’utilisateur;
La vitesse d’extrusion de la matière dans la buse chauffante;
La vitesse de déplacement de la buse sur le plateau support.
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Hauteur de stratification;
La hauteur de la couche (l'épaisseur de chaque couche): C'est le pas le Long de l'axe vertical pris avant l'extrusion
d'une nouvelle couche au-dessus de la précédente. Plusieurs facteurs influencent la hauteur de chaque couche:
A- Résolution souhaitée: Une hauteur de couche inférieure devrait entraîner des impressions avec des nervures ou des
bandes moins visibles, car chaque couche est plus petite.
B- Vitesse d'impression: Des couches plus courtes donneront des impressions plus lisses, mais chaque impression
prendra plus de temps, simplement parce que l'extrudeuse doit tracer le motif plus de fois. Un objectif ultérieur sera de
trouver un équilibre entre la hauteur de la couche, la vitesse de l'imprimante et la qualité de l'impression résultante.
C- Les périmètres : définissent le nombre minimum de coques verticales (c'est-à-dire les murs) qu'une impression aura.
À moins que le modèle ne nécessite des murs de largeur simple.
 Les couches supérieures et inférieures qui prennent en sandwich le modèle sont
remplies avec un motif de couches solides.

Motif de remplissage
 Plusieurs considérations affectent le choix d'un motif de remplissage:

 Résistance de l'objet;
 Temps et matériau;
 Préférence personnelle.
 On peut en déduire qu'un motif plus complexe nécessitera plus de mouvements, et donc prendra plus de temps et de
matériel.
 Ainsi, la plupart du temps, le motif de remplissage est rectiligne, linéaire ou en nid d'abeille. Le nid d'abeille donne le
plus de force mais est plus lent que les rectilignes ou les lignes
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Motif de remplissage;
Mode : Linéaire (344,51mm/ 5min20s) Mode : Rectiligne (350,57mm/ 5min23s) Mode : Concentrique (351,8mm/ 5min30s)

Mode : Nid d’abeille (362,73mm/ 5min39s) Mode : Courbe d’Hilbert (332,82mm/ 5min28s)
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14/04/2023

Mode : Archimédien (333,66mm/ 5min27s) Mode : Spiral octagram (318,63mm/ 5min15s)

Densité de remplissage ( 0% à 100%.);
Remplir à 100% le modèle avec du plastique n'a aucun sens  gaspillage de matière et cela prendrait beaucoup de
temps;
 Une valeur de densité de 40% est suffisante pour donner à presque tous les modèles une bonne résistance mécanique;
 Une valeur de densité de 20 % est généralement le minimum requis pour supporter des plafonds plats (murs);
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Mode : Linéaire
20 % 40 % 60 % 80 %

Mode : Concentrique
20 % 40 % 60 % 80 %
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Mode : Nid d’abeille
20 % 40 % 60 % 80 %

Mode : Rectiligne
20 % 40 % 60 % 80 %
29
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Mode : Courbe de Hilbert
20 % 40 % 60 % 80 %

Mode : Accords d'Archimède
20 % 40 % 60 % 80 %
30
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Mode : Spirale octagramme
20 % 40 % 60 % 80 %

Autre paramètres de remplissage
 Plusieurs paramètres de remplissage avancés qui peuvent aider à produire de meilleures extrusions;
 Angle de remplissage - Par défaut, le motif de remplissage s'étend à 45° par rapport au modèle pour fournir la
meilleure adhérence aux structures murales;
 Remplissage solide - Le bas du modèle et toutes les couches solides supplémentaires sont généralement légèrement
plus lents que le remplissage interne mais plus rapides que les périmètres;
 Remplissage solide supérieur : les couches inférieures sont bien rangée. les dernières couches auraient dû bien
relier la structure de remplissage, ouvrant la voie à une finition soignée.
31
14/04/2023

Autre paramètres de remplissage
 Le remplissage de petits espaces entraîne une oscillation rapide de l'extrudeuse et les secousses et la résonance qui
en résultent peuvent avoir un effet néfaste sur l'imprimante. Une valeur plus petite ici peut se prémunir contre cela. Le
remplissage d'espace peut être désactivé dans les paramètres "Remplissage".
 Des vitesses plus élevées entraînent des extrusions plus fines, ce qui peut affecter la façon dont les extrusions se
lient.
 Le choix du matériau de support (Générer le matériau de support) ajoutera des structures supplémentaires autour du
modèle qui s'accumuleront pour ensuite supporter la partie en surplomb. L'option Espacement du motif détermine la
densité d'impression du matériau de support.
Exemple d’application
Impression 3D d’une pédale par le procédé FDM
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Exemple d’application (impression d’une pédale)!

Plan 1:
Plan 1: (sans support)
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Plan 1: (Avec support)
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Support interne Support externe

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Plan 2: (Sans support)

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14/04/2023


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Supports

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Cours de Fabrication Additive

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Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023

QU’EST CE QUE LA FABRICATION ADDITIVE ?

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 1

 COUPLE : MATÉRIAUX /PROCÉDÉS / MACHINES EN FABRICATION

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 2

 La fabrication additive bouleverse les techniques de fabrication dites traditionnelles (usinage,

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 3

PRINCIPE DE LA FABRICATION ADDITIVE

Fabrication Fabrication Impression Fabrication production prototypage

La FA est donc issue d’un processus de fabrication génératif

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 4

PRINCIPE DE LA FABRICATION ADDITIVE

Techniques mécaniques Techniques additives

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 5

PRINCIPE DE LA FABRICATION ADDITIVE

Différence entre fabrication traditionnelle et fabrication additive

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 6

LES TECHNOLOGIES ADDITIVES

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 7

MÉTHODE DE RÉALISATION DE PIÈCES PAR COUCHES SUCCESSIVES

Mise en place du modèle dans Tranchage en couches minces ( épaisseur

Fabrication du modèle par création successive de couches

MÉTHODE DE RÉALISATION DE PIÈCES PAR COUCHES SUCCESSIVES

Points communs à tous les procédés

Le procédé de fabrication se fait :

 Par solidification d’une résine ou d’un matériau thermo-fusible;

 Par agglomération ou fusion de poudre;

 Par collage de matériaux en feuilles.

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 8

L’INTÉRÊT D’UTILISER CES TECHNOLOGIES

 Réduction de coûts ( planning, réalisation);

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 9

LES AVANTAGES DES TECHNOLOGIES ADDITIVES

 Réduction de certains délais de fabrication;

 Elimination des restriction des designs associées au technologie de fabrication traditionnelles;

 Réduction de masse possible ( optimisation topologique);

 Réduction de l’impact environnemental par la réduction de la qualité de matière

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 10

LES INCONVENIENTS DES TECHNOLOGIES ADDITIVES

 Intégration d’opération complémentaires de parachèvement de finition;

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 11

APPLICATIONS DES TECHNOLOGIES ADDITIVES

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 12

APPLICATIONS DES TECHNOLOGIES ADDITIVES

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 13

LES 7 TECHNOLOGIES ADDITIVES

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 14

 Les matériaux utilisables sont obligatoirement des résines photosensibles adaptées à la

Pr. Said ETTAQI / Pr. Hamza ESSOUSSI A-U 2022-2023 17

LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / PRINCIPE

 La première technologie (1988);

 Elle utilise une résine photo-polymérisable, qui sous l’effet

 Le faisceau laser se focalise sur un faible rayon (0,2 mm);

 Formation de couche par couche dont l’épaisseur varie de

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LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / ETAPES

2 – La pièce est soutenue par une plate-forme qui

3 – Le laser polymérise la couche suivante.

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LA STEREOLITHOGRAPHIE PAR LASER / ETAPES

 La stéréolithographie nécessite une phase de post-traitement. Une fois

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