UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANTONIO JOS DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
SECCION DE DISEO
CTEDRA: PROYECTO DE DISEO MECANICO








MAQUINA LANZA PELOTAS DE BEISBOL
ATR
















REALIZADO POR:
ANDRES TORRES
C.I.: 12530968
SECCION: N1
PROFESOR:
ORLANDO GIL
ELIAS MALAVE
CIUDAD GUAYANA 8 DE AGOSTO DEL 2011


UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
SECCION DE DISEO
CTEDRA: PROYECTO DE DISEO MECANICO
Resumen de la mquina
Breve descripcin
La maquina lanza pelotas de beisbol ATR est basa su funcionamiento en el principio de
hacer pasar la pelota entre dos ruedas que giran en sentido opuesto lo cual hace que la
misma salga disparada hacia adelante. Entre sus componentes principales tenemos: ruedas
lanzadoras, tolva de alimentacin, reductor de velocidad, motor de accionamiento y el
bastidor.
La pelota se coloca manualmente en la tolva de alimentacin, la cual posee una
inclinacin para que la pelota ruede hacia adelante y llegue hasta las ruedas lanzadoras, que
la abrazan y la hacen pasar a travs de ellas lanzndola hacia adelante.
Capacidad
La maquina tiene la capacidad de hacer lanzamientos en dos velocidades debido a que el
reductor de velocidad posee la caracterstica de tener dos velocidades de salida. Pueden
alimentarse todas las pelotas que deseen ya que la misma est diseada para trabajo
continuo.
Dimensiones y peso
Nuestra maquina de beisbol ATR posee las siguientes dimensiones y peso:
Altura: 1,34 M
Longitud: 1,57 M
Ancho: 0,80 M
Peso: 300 Kg
Ventajas:
- Puede estar funcionando durante horas de manera continua.
- Puede trabajar en condiciones ambientales severas de calor y humedad.
Desventajas
- Difcil de trasladar de un lugar a otro.
- No se recomienda para prcticas de picheo cortas debido a lo expuesto en el punto
anterior.
- Requiere fuente de alimentacin poco comn en los estadios.
- Mantenimiento mayor que otras maquinas de picheo

Vida estimada
La maquina en general se espera pueda tener una vida til de cinco aos, salvo aquellas
piezas de desgaste que obviamente hay que reemplazar para que la misma pueda trabajar de
manera optima.
Mantenimiento
Refierase al manual de la maquina
Esquema general





Clculos del Subsistema de produccin
Especificaciones de la pelota de beisbol
Pelota de Beisbol Adulto A1010

Descripcin del producto:
Construccin de cuero
Corcho rojo con tecnologa Dura-core
Lana gris.
Tamao ( Circunferencia ): 9 9 Pulgadas ( 228,6 234,95 mm )
Dimetro: 2,865 2,944 Pulgadas ( 72,766 74,787 mm )
Peso: 5 Onzas ( 142 Grs )
Pelota usada en la temporada de la liga profesional de beisbol venezolana.
Generalidades:
La construccin vara, generalmente el ncleo de la pelota es de corcho, caucho, o una
mezcla de ambos, y en ocasiones puede constar de varias capas. A su alrededor estn
enrollados cintas de varios materiales que incluyen hilo y cordel, ocasionalmente puede ser
utilizada lana. Finalmente posee una cubierta de cuero, en dos piezas, que son cosidas
juntas en 108 costuras de hilo rojo encerado de algodn. Una pelota de bisbol de cuero
cuando esta nueva tiene una dureza de 85 a 90 ( escala Rockwell A)



Seleccin de los materiales de las ruedas lanzadoras y dimensionamiento
Comenzaremos especificando las caractersticas de las ruedas lanzadoras:
Las ruedas lanzadoras son ncleo de aluminio con recubrimiento de poliuretano para
lograr una mejor adherencia con la pelota adems de no dejarle marcas. En primer lugar la
llanta es moldeada de aluminio en bruto y luego es maquinada para un acabado final, luego
la banda de rodadura de poliuretano es cuidadosamente pegada a la llanta de aluminio en un
molde y vulcanizada.
Aluminio: = 2635 - 2829 Kg/ m
3

Poliuretano: = 950 Kg/ m
3

Para el dimensionamiento de las ruedas lanzadoras se asume un dimetro:
Dimetro de las ruedas lanzadoras = D
RL
= 350 mm
Para el ancho de las ruedas asumiremos un valor en funcin del dimetro mximo de las
pelotas de beisbol, el cual es de 74,787 mm.
Ancho de las ruedas lanzadoras = A
RL
= 50 mm
Mientras que para el ancho interno de la llanta de aluminio asumimos:
Ancho menor de la llanta de aluminio = A
LL
= 25 mm
Ancho mayor de la llanta de aluminio = A
LL
= 50 mm


Figura 1 ( Esquema ruedas lanzadoras )
Calculo del peso de las ruedas lanzadoras
Usaremos para este clculo de peso los conocimientos generales de relaciones entre
volumen y densidad.
Para el caso de las llantas de aluminio comenzaremos por el clculo del volumen de
igual manera:
-

( )




-

2,233 Kg


-

( ( )

)
-

Por lo tanto la masa de la rueda lanzadora ser:
-

Calculo resistivo de las ruedas lanzadoras
Tomando una seccin, en este caso ser una proyeccin de los agujeros de los discos de
empuje para obtener un rea especfica para calcular el esfuerzo que se produce debido a la
fuerza de que se ejerce entre la pelota y las ruedas.
Esfuerzo de compresin: 55 110 kg/cm
2

Figura 2
Segn la figura 2 nos indica que el rea proyectada es:
-

Mientras que para realizar la comparacin calcularemos el esfuerzo con el rea proyectada.
-

Por lo tanto podemos considerar que la fuerza que se aplica sobre el disco de empuje no
producir compresin alguna ms all de la permisible por lo que el valor obtenido es
aceptable.
- Clculos de Potencia en las ruedas lanzadoras
Por datos obtenidos de las estadsticas en el beisbol profesional existen lanzadores
capaces de lanzar hasta 100 MPH por lo cual esta ser nuestra velocidad mxima de
referencia para la maquina a disear.
-

Ahora realizamos el clculo de la velocidad angular

-

-
-

-
-

-

Para el calculo de la potencia necesitaremos indagar en el llamado ngulo de mordida
(Angule of Bite) de donde obtendremos las componentes radiales y tangenciales para
posteriormente realizar el calculo del torque, datos necesario para este calculo. Segn el
George E. Dieter (Mechanical Metallurgy, Part 4, Chapter 17-6).
De la figura 3 obtenemos las componentes para el clculo del ngulo de mordida, el cual se
realizo como analoga de un proceso de laminacin, para este caso se hizo para evitar que el
baln rebote al hacer contacto con los discos de empuje.

Figura 3
-

Siendo el coeficiente de friccin del cuero 0,5 por lo tanto:
-

- Una pelota de bisbol de cuero cuando esta nueva tiene una dureza de 85 a 90 (
escala Rockwell A)

Para el clculo de la fuerza radial tomamos en cuenta que la dureza de una pelota de
beisbol esta en el rango de 85 HRA a 90 HRA, siendo 85 y 90 la carga aplicada en Kg, por
lo tanto asumimos que la carga radial mxima que puede soportar la pelota es de 90 Kgf.
-

Mientras que para obtener la fuerza tangencial se multiplica la fuerza normal por el
coeficiente de friccin del cuero que es 0,5. Por lo tanto tendremos:
-

Ahora necesitamos el clculo del torque del disco de empuje. Segn Juan len
(Dinmica de maquinas).
Usaremos la fuerza tangencial y el radio del disco como lo indica la figura 4


Figura 4

-

-
-

-
- (

)
- = 19,721 Kw
- = 19,721 Kw
-
Entonces la potencia necesaria para que la pelota de beisbol sea lanzada a una velocidad
mxima de 100 MPH es de 19,721 Kw o lo que es igual 26,43 Hp.







Clculos de Potencia en las ruedas lanzadoras
Por datos obtenidos de las estadsticas en el beisbol profesional existen lanzadores
capaces de lanzar hasta 100 MPH por lo cual esta ser nuestra velocidad mxima de
referencia para la maquina a disear.
-

Ahora realizamos el clculo de la velocidad angular

-

-
-

-
-

-
Para el calculo de la potencia en las ruedas usaremos la teora del laminado plano

La fuerza necesaria para que pelota pase a travs de las ruedas lanzadoras es igual al
esfuerzo de fluencia promedio de la pelota por el area de contacto rueda-pelota, esto es:
F = Y
f
WL
Donde
Y
f
= esfuerzo de fluencia promedio ( MPa )
w = ancho del material de trabajo que se est laminando, (M)
L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo ( M )
wL = es el rea de contacto rodillo-material de trabajo, (M
2
)

La longitud de contacto se puede aproximar mediante:
L = [R( t
o
t
f
)]
(0,5 )
Donde R es el radio de la rueda y t
o
, t
f
son el espesor inicial y final respectivamente en
mm. Para la pelota de beisbol el dimetro mximo es 74,787 mm que seria el valor
correspondiente a t
o
.
Asumiendo que la pelota al pasar entre las ruedas se aplastara mximo 1 mm entonces t
f

ser igual a 73,787 mm, por lo tanto:
- (

)
- ( ( )

)
-
Ahora como la geometra de la pelota es una esfera la parte de ella que esta en
contacto con las ruedas ser muy pequea, entonces podemos estimar 1 cm la parte
de esta que hara contacto con las ruedas,por lo tanto w = 0,01 M.
Ensayos experimentales establecen la resistencia a la compresin de una pelota de
beisbol en 30 MPA, por lo cual ante la imposibilidad de tener el valor exacto de su
resistencia a la fluencia podemos tomar este valor como referencia. De esta manera
la fuerza necesaria en la ruedas ser:
-

-

El momento de torsin en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida
por los rodillos se centra en el material de trabajo, conforme pasa entre ellos y acta con un
brazo de palanca de la mitad de la longitud de contacto L. Entonces, el momento de torsin
para cada rodillo es:

-
- 0,01322 M
-
La potencia requerida para mover cada rueda es el producto del momento de torsin y la
velocidad angular. As, la potencia para cada rueda es:

-

Donde:
P = Potencia (W)
N = Velocidad de rotacin (rev/min)
T = Torque de laminado (N)

-

-
-
Entonces la potencia necesaria para que la pelota de beisbol sea lanzada a una velocidad
mxima de 100 MPH es de 6,7 Kw o lo que es igual 8,98 Hp.








Calculo del momento flector mayor en el eje

Plano X-Y




M
O
= 0

R
1
(0.12 M ) F
TC
(0.093 M ) P
rueda
( 0.211 M ) - F
N
( 0.211 M ) = 0

R
1
= [ 19,84N (0.093 M ) + 22,49N

( 0.211 M ) + 882,55N( 0.211 M ] / 0.12 M


R
1
= 1606,74 N


F
Y
= 0

-R
1
+ R
2
F
TC
P
rueda
- F
N
= 0

R
2
= 1606,74 N +19,84 N + 22,49 N + 882,55 N

R
2
= 2531,62 N


Diagrama de fuerzas cortantes




Diagrama de momento flector







El mayor momento flector es:

M
F
= 192,81 N.M


Diagrama de momento torsor:



Plano Z-X




M
O
= 0

-R
1
(0.12 M ) + F
T rueda
(0.211 M ) = 0

R
1
= [ 441,275N(0.211 M )] / 0.12 M


R
1
= 775,91 N



F
Y
= 0

R
1
- R
2
F
T rueda
= 0

R
2
= 775,91 N + 441,275 N

R
2
= 1217,19 N


Diagrama de fuerzas cortantes




Diagrama de momento flector





El mayor momento flector es:

M
F
= 93,11 NM


Diagrama de momento torsor:







El mayor momento flector en todo el eje es M
MAX
= 192,81 N.M y el momento torsor es
igual a 77,22 N.M y constante a lo largo de todo el eje.


Calculo de la flecha mxima en el eje:


Flecha mxima del eje

()

E = 210.000 N/mm2

- Plano vertical;

) ( )

- Plano horizontal;

(


) ( )

- Flecha mxima en el eje;

Comparando este valor con lo anexado en la gua del Prof. Carlos Herrera:

; cumplindose as con el criterio

Usamos la formula de esfuerzos combinados para determinar el dimetro mnimo que
requiere el eje.


D = ( 32N / ) [ (K
T
/ S

n
)
0.5
+ (3/4)(T/S
Y
)
0.5
]
1/3

Donde:
N= 3
K
T
= 2.5

Material: AISI 1040 estirado en frio
S
Y
= 490 MPa
S
u
= 552 MPa
S
n
= 207 MPa

S

n
= S
n
. C
s
. C
R





Donde:

C
s
= 0.5
C
R
= 0.9
S

n
= 207x10
6
N/M
2
x 0.5 x 0.9

S

n
= 93.15x10
6
N/M
2


Sustituyendo nos da como resultado:

D = 0.0239 M= 23.9 MM


Asumimos un dimetro del eje de 35 MM


Seleccin de los rodamientos

La capacidad de carga dinmica es :

C = P
d
( L
d
/ 10
6
)
(1 / k )

Donde

L
d
= h ( RPM )( 60 MIN / Hr )

Como el rodamiento va montado en el eje y la pista interna no girara la carga de diseo
es igual a la carga radial.

h= 30000 HRS
K= 3

L
d
= 30000 hrs ( 2300 RPM ) (60 MIN / Hr )
L
d
= 414 x 10
7
REV

C = 152,75 N ( 414 x 10
7
REV/ 10
6
)
(1 / 3 )

C = 2452.72 N = 551,42 Lbs





De la tabla 41-3 del Robert Mott

El rodamiento 6207 tiene una capacidad de carga dinmica de 45450 Lbs por lo tanto
esta muy por debajo de la capacida de carga dinmica calculada.



Caractersticas del rodamiento:
Numero = 6207
d = 35 mm
D = 72 mm

Calculo de la tensin de la cadena

Como vamos a tener mximo 2300 rpm en las ruedas de lanzamiento, puedo establecer
una relacin de transmisin i = 2 ( el Robert mott recomienda mximo 7 )

Como i = N
2
/ N
1
, de aqu:

N
2
= i N
1


El faires recomienda 25 dientes en la corona de accionamiento para altas velocidades,
entonces:

N
2
= 2x25
N
2
= 50

Tambin i = n
1
/

n
2
por lo tanto:
n
1
= n
2
x ( N
2
/ N
1
) = 2300 rpm x ( 50/25)
n
1
= 4600 rpm


El paso tentativo de la cadena de la cadena se puede calcular por la formula:

p = ( 115000 / N )
(2/3)


p = ( 115000 / 4600 )
(2/3)
= 8,5498 mm

Se selecciona la cadena del tipo n 35 que tiene un paso de 9,52 mm. Con este valor la
velocidad lmite de la cadena ser :

V
P
= ( px n
1
x N
1
) / 60000
V
P
= ( 9,52x 4600x 25 ) / 60000
V
P
= 18,25 m/s

Esta velocidad limite calculada es inferior a la velocidad lmite de la cadena n 35 por lo
tanto se debe seleccionar la cadena n 25 de paso igual a 6,35 mm y V
P
= 12,17 m/s. El
peso aproximado de esta cadena es 0.134 kg / m, con estos datos ya podemos calcular la
fuerza tangencial en la cadena.

F
T
= mV
2
= 0,134 kg / m ( 12,17 m/s )
2

F
T
= 19,84 N


Adicionalmente los dimetros de las coronas dentadas sern:


D
1
= p / Sen (180/ N
1
) = 6.35 mm / Sen (180 / 25 )
D
1
= 50,66 mm
D
2
= p / Sen (180/ N
2
) = 6.35 mm / Sen (180 / 50 )
D
2
= 101,13 mm
Ancho de la cadena = 3.18 mm


Tolva de alimentacin

El conducto de entrada en el equipo est diseado para limitar el tamao de la bola que se
pueden utilizar en la mquina. Las bolas que son demasiado grandes se quedan muy
apretados entre las ruedas de pitcheo, y puede doblar o romper los ejes de las ruedas o
daar los rodamientos.

Para una pelota de besibol profesional de tamao ( Circunferencia ): 9 9 Pulgadas (
228,6 234,95 mm )

D
TOLVA
= ( 9,25 x 25,4 mm ) /
D
TOLVA
= 74.78 mm

Para que la pelota pase sin problemas se establece que el dimetro de la tolva sea de 80
mm. El material de la misma ser de hierro forjado

El conducto de entrada en el equipo est diseado para limitar el tamao de la bola que se
pueden utilizar en la mquina. Las bolas que son demasiado grandes se quedan muy
apretados entre las ruedas de pitcheo, y pueden doblar o romper el eje del motor.




Espacio entre las ruedas

Esta mquina va a lanzar diferentes tipos y tamaos de las bolas. Si el espacio es
demasiado holgado, las ruedas no agarran la pelota con fuerza suficiente para lanzarlo con
precisin y consistentemente. Esto da lugar a lanzamientos que caen al suelo o se alejen de
la zona de strike.

Si el espacio es demasiado apretado, pondr tensin excesiva en los ejes, que puede daar
los rodamientos acortando la vida util de los mismos, doblar o romper los ejes.


Sistema de conversin
De los clculos del sub sistema de produccin se obtuvo como requerimiento de
potencia y velocidad para su funcionamiento:
P = 6,7 Kw = 8,98 Hp
W = 2438 RPM

Que son la potencia y velocidad angular que debe entregar el eje de salida de la caja
reductora.
Seleccin del motor
Se obtiene un motor de las siguientes caractersticas:

P = 6,7 Kw
En HP:
P = 8,98 Hp

Se tiene que considerar que existen eficiencias en los sistemas de transmisin (Caja
reductora) y prdidas de potencia debido al roce de los elementos en movimiento.
La caja reductora a realizar para el subsistema de conversin est determinada por
engranajes de dientes helicoidales y ejes cruzados, con sistema de cambio por bloque mvil
El sistema reductor a disear se realizar con dos etapas de trabajo, se utilizar una
eficiencia para cada una de las etapas de la transmisin por engranajes 96 , 0
2 1
= =q q .
La eficiencia total del sistema estara dada por:
9216 , 0 96 , 0 96 , 0
2 1
= = = q q q
total

Kw
Kw
P
P
P
total
querida
total
necesaria
al
72 . 8
9216 , 0
7 , 6 2 , 1
2 , 1
Re
Re
=

= = =
q q

De los catalogos de motres del fabricante ABB seleccionamos un motor de 11 Kw de
potencia ya que los requerimientos mnimos del sub sistema de produccin es de 8,72 Kw

Como la maquina debe contar con dos velocidades de trabajo entonces para un
lanzamiento de 100 MPH es necesario 2438 RPM la cual ser nuestra velocidad de alta
mientras que para un lanzamiento de 50 MPH se requiere 1219 RPM la cual sera la
velocidad de baja.
W
1
= RPM del motor
W
2
= RPM de la maquina
23 , 1
2438
3000
2
1
= = =
rpm
rpm
w
w
i
Alta

46 . 2
1219
3000
2
1
= = =
rpm
rpm
w
w
i
Baja

Por lo cual, siendo la velocidad del motor de accionamiento 3000 rpm, tenemos que las
velocidades de salida de la caja reductora para un lanzamiento rapido y un lanzamiento
lento serian de 2438 RPM y 1219 RPM respectivamente.
La caja ser diseada con dos etapas de reduccin en la cual la etapa que se encuentra
antes de la salida es la primera etapa de la caja a la cual le asignaremos un valor de relacin
de transmisin igual a: 1 , 1
1
=
Etapa
i para las dos velocidades de produccin, lo que implica
que, en la etapa que se encuentra despus de la entrada que viene a ser la segunda etapa es
donde se calculara que la relacin de transmisin se tomara para tener las velocidades de
salida respectivas, tenindose entonces:
12 , 1
1 , 1
23 , 1
1
Re
2 2 1 Re
= = = =

Etapa
ductorALTA
ALTA Etapa Etapa Etapa ductorALTA
i
i
i i i i


24 , 2
1 , 1
46 , 2
1
Re
2 2 1 Re
= = = =

Etapa
ductorBAJA
BAJA Etapa Etapa Etapa ductorBAJA
i
i
i i i i
Por lo cual tendramos que la velocidad de los distintos ejes seran:
Velocidad de salida del eje del motor: 3000 rpm
Velocidad del primer eje: 2727,27 rpm
Velocidad del segundo eje: 2438 rpm o 1219 rpm


Calculo de la caja reductora

Los engranajes a usar sern engranajes helicoidales. Se debe acotar que en la presente
transmisin la primera etapa de reduccin los ejes de entrada y salida de la caja reductora
seran perpendiculares entre si, es decir el angulo entre ellos ser de 90.

Calculo de la primera etapa de la reduccin engranajes 1 y 2
Dimetro mnimo del eje
Procedemos a calcular el dimetro mnimo del eje a torsin guindonos por el libro Decker
en la 233, se tiene.
3
min
2 , 0
adm
T
d
t
=
Donde:
T = Momento torsor en servicio (N.mm)

=
adm
t (Esta 12 entre 18) N/mm
2
, del cual tomaremos 12 N/mm
2
.
Torque de la primera etapa:
FS
Motor
Motor
w
P
T =

Donde:
=
Motor
P Potencia del motor (W)
=
Motor
w Velocidad angular del motor (rad/seg.)
=
FS
Factor de servicio del motor

( )
( ) Nmm Nm
w
T 40266 266 , 40 15 , 1
30
3000
11000
= = =
t

( )
cm mm
mm N
Nmm
d 56 , 2 6 . 25
/ 12 2 , 0
40266
3
2
min
= = =
ngulos de las hlices engranajes cnicos
Ahora calcularemos el angulo de los ejes se van disponer a 90 y para ello tomaremos
los ngulos
1
y
2
como se muestra en el libro de Mquinas de A.L Casillas en la Pg. 190.
La relacin de transmisin es de 1:1,1 se toma para la rueda motriz 45
1
= | y para la rueda
receptora 45
2
= | y al sumarlos nos dara el ngulo de los ejes igual a 90 = E .

Velocidad perifrica en el dimetro primitivo
Segn la Norma Din 114:

( ) mm mm d D
PI
72 , 30 6 , 25 2 , 1 2 , 1
min
= = =

( )( )
seg
m
rpm m n D
V
PI
83 , 4
60
3000 03072 , 0
60
. .
1
1
= = =
t t

Clculo del mdulo
Para realizar este clculo del mdulo se utiliz el procedimiento que est expuesto en el
libro de Maquinas de A. L Casillas en la Pg. 171.
V
F
P
. 75
=
Donde:
= P Presin o esfuerzo tangencial para el diente (Kg.)
= F Potencia a trasmitir ( CV )
= V Velocidad perifrica o lineal en el dimetro primitivo (m/s)
( )
kg
seg
m
CV
V
F
P 92 , 232
83 , 4
955 , 14 75 . 75
= = =
C
P
m
. 52 , 1
=

Donde:
= m Mdulo
= P Presin o esfuerzo tangencial para el diente (Kg.)
= C Carga de seguridad por flexin en la raz del diente (kg/mm
2
). Escogido por la tabla
(resistencia del diente) de la Pg. 172 del Casillas. Aceros al cromo niquel Cr=0,75% -
Ni=1,5 % de 31 42 por lo cual se escogi 31 Kg/mm
2
.
( )
mm
C
P
m 223 , 2
31 52 , 1
92 , 232
. 52 , 1
= = =
Se proceder entonces a elegir un modulo normalizado el cual obtendremos del Decker
en la tabla 124. Series de mdulos en mm, segn DIN 780. Siendo el modulo elegido uno
de la serie 1: m = 3.
El ngulo de presin ser de 20 para disear las siguientes etapas, el Decker Pg. 444,
de este ngulo se desprende que existe un nmero mnimo de dientes que estara dado por:
( )
dientes
sen sen
Z
g
09 , 17
20
2 2
2 2
= = =
o

Entonces para el engranaje 1 un nmero de dientes 18.
Para el engranaje 2 el numero de dientes ser:
( ) dientes dientes Z i Z
Z
Z
i
Etapa Etapa
20 18 1 , 1 .
1 1 2
1
2
1
= = = =
1 , 1
18
20
1
2
= = =
Z
Z
i
real



Calculo de la segunda etapa de la reduccin engranajes 3 y 4
Esta etapa ser para la baja velocidad de produccin. Procedemos a calcular el dimetro
mnimo del eje a torsin guindonos por el libro Decker en la 233, se tiene.
3
min
2 , 0
adm
T
d
t
= ; Donde:
T = Momento torsor en servicio (N.mm)
=
adm
t (Esta 12 entre 18) N/mm
2
, del cual tomaremos 12 N/mm
2
.
Torque de la primera etapa:
( )
Etapa
Motor
Motor
FS
w
P
T
1
q =

Donde:
=
Motor
P Potencia del motor (W)

=
Motor
w Velocidad angular del motor (rad/seg.)
= S F. Factor de servicio del motor

=
Etapa 1
q Eficiencia de la primera etapa
15 , 1 . = S F

96 , 0
1
=
Etapa
q
( )
( ) Nmm Nm
w
T 42521 521 , 42 ) 96 , 0 ( 15 , 1
30
27 , 2727
11000
= = =
t


( )
cm mm
mm N
Nmm
d 6069 , 2 069 , 26
/ 12 2 , 0
42521
3
2
min
= = =

Angulo de las hlices de los engranajes
En el Decker en la Pg. 459 para seguir con una marcha silenciosa, el ngulo de
inclinacin se elige, generalmente, de modo que 1 ~
B
c . Normalmente 25 ... 8 = | Para
este clculo se elegir un ngulo de inclinacin de la hlice igual a 15.
Velocidad perifrica en el dimetro primitivo
Segn la Norma Din 114
( ) mm mm d D
PI
2828 , 31 069 , 26 2 , 1 2 , 1
min
= = =

( )( )
seg
m
rpm m n D
V
PI
455 , 4
60
27 , 2727 0312 , 0
60
. .
1
1
= = =
t t

Clculo del mdulo
Para realizar este clculo del mdulo se utiliz el procedimiento que esta expuesto en el
libro de Maquinas de A. L Casillas en la Pg. 171.
V
F
P
. 75
=
Donde:
= P Presin o esfuerzo tangencial para el diente (Kg)

= F Potencia a trasmitir (CV)


= V Velocidad perifrica o lineal en le dimetro primitivo (m/s)
( )
kg
seg
m
V
F
P 76 , 251
455 , 4
955 , 14 75 . 75
= = =

C
P
m
. 52 , 1
=

Donde:
= m Mdulo

= P Presin o esfuerzo tangencial para el diente (Kg.)
= C Carga de seguridad por flexin en la raz del diente (kg/mm
2
). Escogido por la tabla
(resistencia del diente) de la Pg. 172 del Casillas. Aceros al cromo niquel Cr=0,75% -
Ni=1,5 % de 31 42 por lo cual se escogi 31 Kg/mm
2
.
( )
311 , 2
31 52 , 1
76 , 251
. 52 , 1
= = =
C
P
m
Se proceder entonces a elegir un modulo normalizado el cual obtendremos del Decker
en la tabla 124. Series de mdulos en mm, segn DIN 780. Siendo el modulo elegido uno
de la serie 1: m = 3. Se recomienda mdulos para usos industriales 3 > m .
Se usar el ngulo de presin de 20 para disear esta etapa, el Decker Pg. 444 de este
ngulo se desprende que existe un nmero mnimo de dientes que estara dado por:
( )
dientes
sen sen
Z
g
09 , 17
20
2 2
2 2
= = =
o

Entonces para el engranaje 3 un nmero de dientes ser de 19.
Numero de dientes para el engranaje 4
( ) dientes dientes Z i Z
Z
Z
i
Etapabaja Etapa
43 56 , 42 19 24 , 2 .
1 2 2
1
2
1
~ = = = =

26 , 2
19
43
1
2
= = =
Z
Z
i
real

Calculo de la segunda etapa de la reduccin engranajes 5 y 6
Esta etapa es para alta velocidad de produccin. Procedemos a calcular el dimetro
mnimo del eje a torsin guindonos por el libro Decker en la 233, entonces se tiene.
3
min
2 , 0
adm
T
d
t
=
Donde:
T = Momento torsor en servicio (N.mm)
=
adm
t (Esta 12 entre 18) N/mm
2
, del cual se toma 12 N/mm
2
.
Torque de la primera etapa:

( )
Etapa
Motor
Motor
FS
w
P
T
1
q =
Donde:

=
Motor
P Potencia del motor (W)

=
Motor
w Velocidad angular del motor (rad/seg.)

= S F. Factor de servicio del motor

=
Etapa 1
q Eficiencia de la primera etapa

15 , 1 . = S F


96 , 0
1
=
Etapa
q

( )
( ) Nmm Nm
w
T 42521 521 , 42 ) 96 , 0 ( 15 , 1
30
27 , 2727
11000
= = =
t


( )
cm mm
mm N
Nmm
d 6069 , 2 069 , 26
/ 12 2 , 0
42521
3
2
min
= = =
Angulo de las hlices de los engranajes
En el Decker en la Pg. 459 para seguir con una marcha silenciosa, el ngulo de
inclinacin se elige, generalmente, de modo que 1 ~
B
c . Normalmente 25 ... 8 = | . Para
este clculo se elegir un ngulo de inclinacin de la hlice igual a 15.
Velocidad perifrica en el dimetro primitivo
Segn la Norma Din 114
( ) mm mm d D
PI
2828 , 31 069 , 26 2 , 1 2 , 1
min
= = =

( )( )
seg
m
rpm m n D
V
PI
4667 , 4
60
27 , 2727 03128 , 0
60
. .
1
1
= = =
t t

Clculo del mdulo
Para realizar este clculo del mdulo se utiliz el procedimiento que esta expuesto en el
libro de Maquinas de A. L Casillas en la Pg. 171.
V
F
P
. 75
=
Donde:

= P Presin o esfuerzo tangencial para el diente (Kg.)

= F Fuerza a trasmitir (CV)

= V Velocidad perifrica o lineal en le dimetro primitivo (m/s)

( )
kg
seg
m
V
F
P 1082 , 251
4667 , 4
955 , 14 75 . 75
= = =

C
P
m
. 52 , 1
=

Donde:
= m Mdulo

= P Presin o esfuerzo tangencial para el diente (Kg.)

= C Carga de seguridad por flexin en la raz del diente (kg/mm
2
). Escogido por la tabla
(resistencia del diente) de la Pg. 172 del Casillas. Aceros al cromo niquel Cr=0,75% -
Ni=1,5% de 31 42 por lo cual se escogi 31 Kg/mm
2
.
( )
3084 , 2
31 52 , 1
1082 , 251
. 52 , 1
= = =
C
P
m
Se proceder entonces a elegir un modulo normalizado el cual obtendremos del Decker
en la tabla 124. Series de mdulos en mm, segn DIN 780. Siendo el modulo elegido uno
de la serie 1: m = 3. Se recomienda mdulos para usos industriales 3 > m .

Se usar el ngulo de presin de 20 para disear esta etapa, el Decker Pg. 444 de este
ngulo se desprende que existe un nmero mnimo de dientes que estara dado por:
( )
dientes
sen sen
Z
g
09 , 17
20
2 2
2 2
= = =
o

Entonces para el engranaje 5 un nmero de dientes ser de 29

Numero de dientes para el engranaje 6

( ) dientes dientes Z i Z
Z
Z
i
EtapaALTA Etapa
33 48 , 32 29 12 , 1 .
1 1 2
1
2
1
~ = = = =

14 , 1
29
33
1
2
= = =
Z
Z
i
real

Calculo de la distancia entre centros
El siguiente calculo se realizar para los pares de engranajes 3-4 y 5-6 con lo cual se
busca garantizar que la separacin entre estos sea lo mas cercana ajustada o no exista
interferencia para permitir que sea posible el cambio de velocidad de salida de la caja, o
sea, que se pueda engranar un par de ruedas para despus mediante un sistema de cambio
de velocidades se pueda realizar el efectivo engrane del par siguiente.




Distancia entre centros engranajes 3 y 4
( ) ( )
mm
Z Z m
n
a
28 . 96
15 cos 2
43 19 3
cos 2
4 3
4 3
=
+
=
+
=

|

Distancia entre centros engranaje 5 y 6
( ) ( )
mm
Z Z m
n
a
28 , 96
15 cos 2
33 29 3
cos 2
6 5
6 5
=
+
=
+
=

|

Con la relacin que se realiz del nmero de dientes para cada par de engranajes se
obtuvo una distancia entre centros igual. No se necesitar hacer ningn calculo adicional de
desplazamiento de perfil, ya sea por cambio en la distancia entre centros o la cantidad
mnima necesaria de dientes (Se escogieron cantidades mayores al mnimo recomendado).











Clculos geomtricos de los engranajes helicoidales
ENGRANAJE 1

MODULO=3
NUMERO DE DIENTE=18


45
1
= |
FORMULA
1
PASO NORMAL
= =
1 1
.
n n
m P t
9,4247
2
PASO FRONTAL
= = =
45 cos
.
cos
.
1
1
1
1
n n
t
m m
P
t
|
t

13,3286
3
MODULO
FRONTAL
= = =
45 cos cos
1
1
1
1
n n
t
m m
m
|

4,2426
4
DIAMETRO
PRIMITIVO 1
1 1
1
cos |
Z m
d
n
t
=
73,3675
5
ALTURA DE LA
CABEZA DEL
DIENTE
= =
1 1 n a
m h
3
6
ALTURA DEL
PIE DEL
DIENTE
= =
1 1
2 , 1
n f
m h
3,6
7
DIAMETRO DEL
CIRCULO DE
LA CABEZA
= + =
1 1 1
2
a t ta
h d d
79,3675
8
DIMETRO DEL
CIRCULO DEL
PIE

= =
1 1 1
2
f t tf
h d d
66,1675
9
ngulo de
Engranaje Frontal

=
|
|
.
|

\
|
=
1
1
1
cos|
o
o
n
t
tg
arctg
27,2363
10
Dimetro del
Circulo Base

= =
1 1 1
cos
t t tb
d d o
68,9428
11
Ancho del
Engranaje

=

=
1
1 1
1
1
1 1
1
|
c |
c
tg
P
b
P
tg b
t B
t
B

13,3286
12
Paso del
Engranaje

= =
1 1 1
cos
t n te
P P o
8,8563



ENGRANAJE 2

MODULO=3
NUMERO DE DIENTE=20

45
2
= |
FORMULA
1
PASO NORMAL
= =
1 1
.
n n
m P t
9,4247
2
PASO FRONTAL
= = =
45 cos
.
cos
.
1
2
1
1
n n
t
m m
P
t
|
t

13,3286
3
MODULO
FRONTAL
= = =
45 cos cos
1
1
1
1
n n
t
m m
m
|

4,2426
4
DIAMETRO
PRIMITIVO
= =
1
1 1
1
cos |
Z m
d
n
t

84,8528
5
ALTURA DE LA
CABEZA DEL
DIENTE
= =
1 1 n a
m h
3
6
ALTURA DEL
PIE DEL
DIENTE
= =
1 1
2 , 1
n f
m h
3,6
7
DIAMETRO DEL
CIRCULO DE
LA CABEZA
= + =
1 1 1
2
a t ta
h d d
90,8528
8
DIMETRO DEL
CIRCULO DEL
PIE

= =
1 1 1
2
f t tf
h d d
77,6528
9
ngulo de
Engranaje Frontal

=
|
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=
45 cos
20
cos
1
1
1
tg
arctg
tg
arctg
n
t
|
o
o
27,2363
10
Dimetro del
Circulo Base

= =
1 1 1
cos
t t tb
d d o
79,7355
11
Ancho del
Engranaje

=

=
1
1 1
1
1
1 1
1
|
c |
c
tg
P
b
P
tg b
t B
t
B

13,3286
12
Paso del
Engranaje

= =
1 1 1
cos
t n te
P P o
8,8563





ENGRANAJE 3

MODULO=3
NUMERO DE DIENTE=19

15
3
= |
FORMULA
1
PASO NORMAL
= =
1 1
.
n n
m P t
9,4247
2
PASO FRONTAL
= = =
15 cos
.
cos
.
1
1
1
1
n n
t
m m
P
t
|
t

9,7572
3
MODULO
FRONTAL
= = =
15 cos cos
1
1
1
1
n n
t
m m
m
|

3,1058
4
DIAMETRO
PRIMITIVO
= =
1
1 1
1
cos |
Z m
d
n
t

59,0107
5
ALTURA DE LA
CABEZA DEL
DIENTE
= =
1 1 n a
m h
3
6
ALTURA DEL
PIE DEL
DIENTE
= =
1 1
2 , 1
n f
m h
3,6
7
DIAMETRO DEL
CIRCULO DE
LA CABEZA
= + =
1 1 1
2
a t ta
h d d
65,0107
8
DIMETRO DEL
CIRCULO DEL
PIE

= =
1 1 1
2
f t tf
h d d
51,8107
9
ngulo de
Engranaje Frontal

=
|
|
.
|

\
|
=
1
1
1
cos|
o
o
n
t
tg
arctg
20,64
10
Dimetro del
Circulo Base

= =
1 1 1
cos
t t tb
d d o
56,9999
11
Ancho del
Engranaje

=

=
1
1 1
1
1
1 1
1
|
c |
c
tg
P
b
P
tg b
t B
t
B

36,4143
12
Paso del
Engranaje

= =
1 1 1
cos
t n te
P P o
8,8563



ENGRANAJE 4

MODULO=3
NUMERO DE DIENTE=43

15
4
= |
FORMULA
1
PASO NORMAL
= =
1 1
.
n n
m P t
9,4247
2
PASO FRONTAL
= = =
15 cos
.
cos
.
1
1
1
1
n n
t
m m
P
t
|
t

9,7571
3
MODULO
FRONTAL
= = =
15 cos cos
1
1
1
1
n n
t
m m
m
|

3,1058
4
DIAMETRO
PRIMITIVO
= =
1
1 1
1
cos |
Z m
d
n
t

133,5506
5
ALTURA DE LA
CABEZA DEL
DIENTE
= =
1 1 n a
m h
3
6
ALTURA DEL
PIE DEL
DIENTE
= =
1 1
2 , 1
n f
m h
3,6
7
DIAMETRO DEL
CIRCULO DE
LA CABEZA
= + =
1 1 1
2
a t ta
h d d
139,5506
8
DIMETRO DEL
CIRCULO DEL
PIE

= =
1 1 1
2
f t tf
h d d
126,3506
9
ngulo de
Engranaje Frontal

= |
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=
15 cos
20
cos
1
1
1
tg
arctg
tg
arctg
n
t
|
o
o
20,64
10
Dimetro del
Circulo Base

= =
1 1 1
cos
t t tb
d d o
125,4965
11
Ancho del
Engranaje

=

=
1
1 1
1
1
1 1
1
|
c |
c
tg
P
b
P
tg b
t B
t
B

36,4139
12
Paso del
Engranaje

= =
1 1 1
cos
t n te
P P o
8,8563



ENGRANAJE 5

MODULO=3
NUMERO DE DIENTE=29

15
5
= |
FORMULA
1
PASO NORMAL
= =
1 1
.
n n
m P t
9,4247
2
PASO FRONTAL
= = =
15 cos
.
cos
.
1
1
1
1
n n
t
m m
P
t
|
t

9,7571
3
MODULO
FRONTAL
= = =
15 cos cos
1
1
1
1
n n
t
m m
m
|

3,1058
4
DIAMETRO
PRIMITIVO
= =
1
1 1
1
cos |
Z m
d
n
t

90,07
5
ALTURA DE LA
CABEZA DEL
DIENTE
= =
1 1 n a
m h
3
6
ALTURA DEL
PIE DEL
DIENTE
= =
1 1
2 , 1
n f
m h
3,6
7
DIAMETRO DEL
CIRCULO DE
LA CABEZA
= + =
1 1 1
2
a t ta
h d d
96,07
8
DIMETRO DEL
CIRCULO DEL
PIE

= =
1 1 1
2
f t tf
h d d
82,87
9
ngulo de
Engranaje Frontal

= |
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=
15 cos
20
cos
1
1
1
tg
arctg
tg
arctg
n
t
|
o
o
20,64
10
Dimetro del
Circulo Base

= =
1 1 1
cos
t t tb
d d o
84,64
11
Ancho del
Engranaje

=

=
1
1 1
1
1
1 1
1
|
c |
c
tg
P
b
P
tg b
t B
t
B

36,4139
12
Paso del
Engranaje

= =
1 1 1
cos
t n te
P P o
8,8563






ENGRANAJE 6

MODULO=3
NUMERO DE DIENTE=33

15
6
= |
FORMULA
1
PASO NORMAL
= =
1 1
.
n n
m P t
9,4247
2
PASO FRONTAL
= = =
15 cos
.
cos
.
1
1
1
1
n n
t
m m
P
t
|
t

9,7572
3
MODULO
FRONTAL
= = =
15 cos cos
1
1
1
1
n n
t
m m
m
|

3,1058
4
DIAMETRO
PRIMITIVO
= =
1
1 1
1
cos |
Z m
d
n
t

102,49
5
ALTURA DE LA
CABEZA DEL
DIENTE
= =
1 1 n a
m h
3
6
ALTURA DEL
PIE DEL
DIENTE
= =
1 1
2 , 1
n f
m h
3,6
7
DIAMETRO DEL
CIRCULO DE
LA CABEZA
= + =
1 1 1
2
a t ta
h d d
108,49
8
DIMETRO DEL
CIRCULO DEL
PIE

= =
1 1 1
2
f t tf
h d d
95,29
9
ngulo de
Engranaje Frontal

= |
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=
12 68 cos
20
cos
1
1
1
tg
arctg
tg
arctg
n
t
|
o
o
20,64
10
Dimetro del
Circulo Base

= =
1 1 1
cos
t t tb
d d o
71,9999
11
Ancho del
Engranaje

=

=
1
1 1
1
1
1 1
1
|
c |
c
tg
P
b
P
tg b
t B
t
B

36,4143
12
Paso del
Engranaje

= =
1 1 1
cos
t n te
P P o
8,8563

Calculo del recubrimiento del perfil para cada par de engranajes
1 , 1 >
o
c
=
+
=
2
2 1
12
p p
D D
a 79,1101 mm

te
t
tb ta tb ta
P
a sen r r r r +
=
o
c
o
4
2
4
2
3
2
3
2
12


62 , 1
12
=
o
c

=
+
=
2
4 3
34
p p
D D
a 96,28 mm

te
t
tb ta tb ta
P
a sen r r r r +
=
o
c
o
2
2
2
2
1
2
1
2
34


49 , 1
34
=
o
c

=
+
=
2
6 5
56
p p
D D
a 96,28 mm

te
t
tb ta tb ta
P
a sen r r r r +
=
o
c
o
6
2
6
2
5
2
5
2
56


59 , 1
56
=
o
c
Clculos resistivos en los engranajes
Fuerza Perifrica Nominal

V
p
F
t
=


60
n d
V
t

=
t


=
t
F Fuerza Perifrica medida transmitida en el circulo primitivo (N)

=
1
P Potencia nominal a transmitir por la rueda pequea (W)

= V Velocidad perifrica del circulo primitivo (m/seg.)
Engranajes 1 y 2
=
1
P 11000w

( )( )
seg
m
rpm M n d
V
t
52 , 11
60
3000 0733675 , 0
60
1 1
1
= =

=
t t


N
seg
m
w
V
P
F
t
86 , 954
52 , 11
11000
1
1
1
= = =


( )( )
seg
m
rpm M n d
V
t
32 , 13
60
3000 0848528 , 0
60
2 2
2
= =

=
t t


N
seg
m
w
V
P
F
t
82 , 825
32 , 13
11000
2
1
2
= = =

Engranajes 3 y 4

= = = 96 , 0 11000
1 1 2
w P P
Etapa
q 10560w

( )( )
seg
m
rpm M n d
V
t
42 , 8
60
27 , 2727 0590107 , 0
60
3 3
3
= =

=
t t


N
seg
m
w
V
P
F
t
16 , 1254
42 , 8
10560
3
2
3
= = =

( )( )
seg
m
rpm M n d
V
t
52 , 8
60
1219 1335506 , 0
60
4 4
4
= =

=
t t


N
seg
m
w
V
P
F
t
43 , 1239
52 , 8
10560
4
2
4
= = =
Engranajes 5 y 6
( )( )
seg
m
rpm M n d
V
t
86 , 12
60
27 , 2727 09007 , 0
60
5 5
5
= =

=
t t

N
seg
m
w
V
P
F
t
15 , 821
86 , 12
10560
5
2
5
= = =
( )( )
seg
m
rpm M n d
V
t
85 , 13
60
2438 10849 , 0
60
6 6
6
= =

=
t t

N
seg
m
w
V
P
F
t
45 , 762
85 , 13
10560
6
2
6
= = =
Smb. unidad 1 2 3 4 5 6
Ft N 954,86 825,82 1254,16 1239,43 821,15 762,45
P Watts 11000 11000 10560 10560 10560 10560
V m/seg 11,52 13,32 8,42 8,52 12,86 13,85
D M 0,0733675 0,0848528 0,0590107 0,01335506 0,09007 0,10849
W rpm 3000 3000 2727,27 1219 2727,27 2438

Fuerza Perifrica de trabajo
t
t
K
b
F
w =

= w Fuerza especifica de trabajo en el crculo primitivo ( )
mm
N


=
t
F Fuerza perifrica nominal en circulo primitivo(N)

= b Ancho de los dientes (mm)

=
t
K Factor de trabajo
Donde K
t
es elegido en la tabla 25 de Decker Pg. 465 dependiendo del tipo de mquina
y motor utilizado (Electromotor) 75 , 1
2 1
= =
t t
K K .
( )
mm
N
mm
N
K
b
F
w
t
t
3698 , 125 75 , 1
3286 , 13
86 , 954
1
1
1
= = =


( )
mm
N
mm
N
K
b
F
w
t
t
4273 , 108 75 , 1
3286 , 13
82 , 825
2
2
2
= = =


( )
mm
N
mm
N
K
b
F
w
t
t
2724 , 60 75 , 1
4143 , 36
16 , 1254
3
3
3
= = =


( )
mm
N
mm
N
K
b
F
w
t
t
5645 , 59 75 , 1
4143 , 36
43 , 1239
4
4
4
= = =


( )
mm
N
mm
N
K
b
F
w
t
t
4628 , 39 75 , 1
4143 , 36
15 , 821
5
5
5
= = =


( )
mm
N
mm
N
K
b
F
w
t
t
6418 , 36 75 , 1
4143 , 36
45 , 762
6
6
6
= = =

Smb. unidad 1 2 3 4 5 6
F
T
N
954,86 825,82 1254,16 1239,43 1134,26 1079,75
b mm
13,3286 13,3286 36,4143 36,4143 36,4143 36,4143
K
t

1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75
w N/mm
125,3698 108,4273 60,2724 59,5645 39,4628 36,6418

Fuerza especifica de Carga
v t
K w w =

=
t
w Fuerza especifica de carga en el crculo primitivo ( )
mm
N


= w Fuerza especifica de trabajo en el crculo primitivo ( )
mm
N


=
v
K Factor dinmico
Factor dinmico
V C
w
C
K
f
q
v

|
|
.
|

\
|
+ + = 1 1

Donde:

=
q
C ndice de fuerza en relacin con la calidad del dentado, segn tabla 130 del decker
y tabla 128 de la Pg. 471.
= V Velocidad perifrica del circulo primitivo (m/seg.)
Segn la tabla 128 del Decker pgina 471, para las velocidades el tipo de fabricacin es
bien acabado o rectificado. Segn la norma DIN 3963 con un error colectivo en la calidad
de 7 a 6, se hizo la seleccin de 7 para el clculo.
Tambin se calcula el coeficiente de carga C
f
con w + C
q
Segn tabla 130 (decker Pg..
476) y las velocidades respectivas.
Los clculos se realizan de la siguiente manera y se muestran en la tabla a continuacin:

mm
N
C
q
29 =


q
C w +

048 . 0 =
f
C

V C
w
C
K
f
q
v

|
|
.
|

\
|
+ + = 1 1

v t
K w w =


Smb. unidad 1 2 3 4 5 6
C
q
N/mm 29 29 29 29 29 29
w N/mm 125,3698 108,4273 60,2724 59,5645 39,4628 36,6418
w+C
q
N/mm 154,3698 137,4273 89,2724 88,5645 68,4628 65,6418
C
f
0,048 0,048 0,048 0,048 0,048 0,048
V m/seg 11,52 13,32 8,42 8,52 9,31 9,78
K
v
1,68 1,81 1,59 1,61 1,68 1,73
w
t
N/mm 210,73 196,29 96,35 95,78 66,30 63,39
Resistencia a la rotura del pie del diente
Fuerza perifrica especifica
o F t Ft
K w w =

=
o F
K Factor de distribucin de la carga frontal

=
Ft
w Fuerza perifrica determinante en el circulo primitivo, por cada milmetro de
ancho del diente ( )
mm
N
.

=
t
w Fuerza especifica de carga en el crculo primitivo ( )
mm
N

Pasos para el calculo de
o F
K :
Con la Tabla 127 (decker Pg.. 468) se calcula el error admisible de paso de
engrane
pe
f con la calidad, el modulo y el dimetro

Con la Tabla 131 (decker Pg.. 478) se calcula el error de engrane
e
f con el
material de la rueda, la calidad y el valor de
pe
f
Con la tabla 132 (Decker Pg.. 479) con el valor de
e
f y la carga especifica (
F
T
/ b ) se calcula el factor auxiliar
L
q

En la misma tabla con el valor de
L
q y el recubrimiento del perfil se calcula
o F
K
Luego con el valor correspondiente de la fuerza especifica de carga en el crculo
primitivo y el factor de distribucin de la carga frontal para cada engranaje se calcula
fuerza perifrica.

unidad 1 2 3 4 5 6
F
T
N
954,86 825,82 1254,16 1239,43 821,15 762,45
b mm
13,3286 13,3286 36,4143 36,4143 36,4143 36,4143
b
F
t

N/mm
71,64 61,96 34,44 34,04 22,55 20,94
K
F

1,30 1,30 1,30 1,30 1,30 1,30
w
t
N/mm
210,73 196,29 96,35 95,78 66,30 63,39
w
Ft
N/mm
273,949 255,177 125,255 124,514 86,19 82,41
Esfuerzos de flexin
Engranajes 1 y 2
|
c o Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
=
1
1
1


|
c o Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
=
2
2
2


=
F
o Esfuerzo de flexin en la secciones del pie del diente ( )
mm
N


=
Ft
w Fuerza perifrica determinante en el circulo primitivo, adems de tener un
desplazamiento del perfil igual a cero (x = 0)

51
45 cos
18
cos
3
1
3
1
1
~ = =
|
Z
Z
n
12 , 2
1
=
F
Y

57
45 cos
20
cos
3
2
3
2
2
~ = =
|
Z
Z
n
21 , 2
2
=
F
Y

=
c
Y Factor de carga parcial

62 , 0
62 , 1
1 1
= = =
o
c
c
Y

=
|
Y Factor de inclinacin angular
De la Pgina 478 del Decker y para un ngulo mayor de > 30 45 = | hallo el valor de
75 , 0 =
|
Y
Ahora sustituyendo los valores tenemos que:

( ) ( ) ( )
2 1
1
1
02 , 90 75 , 0 62 , 0 12 , 2
3
949 , 273
mm
N
Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
= = =
| c
o

( ) ( ) ( )
2 2
2
2
41 , 87 75 , 0 62 , 0 21 , 2
3
177 , 255
mm
N
Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
= = =
| c
o
Engranajes 3 y 4


|
c o Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
=
3
3
3


3
3
4
4 F
Ft
Ft
F
Y
Y
o o =

=
F
o Esfuerzo de flexin en la secciones del pie del diente ( )
mm
N


=
Ft
w Fuerza perifrica determinante en el circulo primitivo, adems de tener un
desplazamiento del perfil igual a cero (x = 0)

=
n
m Modulo Normal (mm)
22
15 cos
19
cos
3
3
3
3
3
~ = =
|
Z
Z
n
45 , 2
3
=
F
Y
48
15 cos
43
cos
3
4
3
4
4
~ = =
|
Z
Z
n
43 , 2
4
=
F
Y
=
c
Y Factor de carga parcial
84 , 0
19 , 1
1 1
= = =
o
c
c
Y
=
|
Y Factor de inclinacin angular
De la Pg. 478 de Decker y para un ngulo de 15 hallo el valor de 88 , 0 =
|
Y , ahora
sustituyendo los valores tenemos que:

( )( )( )
2 3
3
3
61 , 75 88 , 0 84 , 0 45 , 2
3
255 , 125
mm
N
Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
= = =
|
c o

2 3
3
4
4
99 , 74 ) 61 , 75 (
45 , 2
43 , 2
mm
N
Y
Y
F
Ft
Ft
F
= = = o o
Engranajes 5 y 6

|
c o Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
=
5
5
5


6
6
6
6 F
Ft
Ft
F
Y
Y
o o =

=
F
o Esfuerzo de flexin en la secciones del pie del diente ( )
mm
N


=
Ft
w Fuerza perifrica determinante en el circulo primitivo, adems de tener un
desplazamiento del perfil igual a cero (x = 0)

=
n
m Modulo Normal (mm)

32
15 cos
29
cos
3
5
3
5
5
~ = =
|
Z
Z
n
80 , 2
5
=
F
Y

37
15 cos
33
cos
3
6
3
6
6
~ = =
|
Z
Z
n
21 , 2
6
=
F
Y

=
c
Y Factor de carga parcial

63 , 0
59 , 1
1 1
= = =
o
c
c
Y

=
|
Y Factor de inclinacin angular
De la Pgina 478 del Decker y para un ngulo de 15 hallo el valor de 88 , 0 =
|
Y . Ahora
sustituyendo los valores tenemos que:

( )( )( )
2 5
5
5
60 , 44 88 , 0 63 , 0 80 , 2
3
19 , 86
mm
N
Y Y Y
m
w
F
n
Ft
F
= = =
|
c o

2 5
5
6
6
20 , 35 ) 60 , 44 (
80 , 2
21 , 2
mm
N
Y
Y
F
Ft
Ft
F
= = = o o

. unidad 1 2 3 4 5 6
B grados 45 45 15 15 15 15
z - 18 20 19 43 21 24
Zn 51 57 22 48 32 37
Mn - 3 3 3 3 3 3
Y

- 0,62 0,62 0,84 0,84 0,63 0,63

Y

- 0,75 0,75 0,88 0,88 0,88 0,88
Y
F
- 2,12 2,21 2,45 2,43 2,80 2,21
W
Ft
N/mm 273,949 255,177 125,255 124,514 86,19 82,41

f
N/mm
2
90,02 87,41 75,61 74,99 44,60 35,20

Seguridad contra la rotura de fatiga

F
s R FD
F
Y Z
S
o
o
=

=
F
S Seguridad contra la rotura en el pie del diente

=
FD
o Resistencia a la fatiga por flexin del material de la rueda dentada, segn la tabla
134 pgina 482 de Decker ( )
2
mm
N


=
R
Z Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos en el pie del
diente. En flancos dientes limpios y rectificados 95 , 0 =
R
Z

=
S
Y Factor de entalladura. Se supondr 95 , 0 =
S
Y
Seleccin del material de los engranajes

De la tabla 134 de la pgina 481 del Decker se toma un acero para las ruedas dentadas
con las siguientes especificaciones:
Acero para la Cementacin, segn DIN 17210
Material del ncleo: HB = 310
Superficie de los flancos: HB = 720
Resistencia a la presin de Hertz ( )
FD
o : 500 N / mm
2


Resistencia esttica ( ) :
B
o 1600 N / mm
2
Sustituyendo los valores, tenemos que la seguridad contra la rotura por fatiga es:

( )( )( )
01 , 5
02 , 90
95 , 0 95 , 0 500
1
1 1 1
1
= =

=
F
S R FD
F
Y Z
S
o
o


( )( )( )
16 , 5
41 , 87
95 , 0 95 , 0 500
2
2 2 2
2
= =

=
F
S R FD
F
Y Z
S
o
o


( )( )( )
96 , 5
61 , 75
95 , 0 9 , 0 500
3
3 3 3
3
= =

=
F
S R FD
F
Y Z
S
o
o


( )( )( )
02 , 6
99 , 74
95 , 0 9 , 0 500
4
4 4 4
4
= =

=
F
S R FD
F
Y Z
S
o
o


( )( )( )
59 , 9
60 , 44
95 , 0 9 , 0 500
5
5 5 5
5
= =

=
F
S R FD
F
Y Z
S
o
o


( )( )( )
14 , 12
20 , 35
95 , 0 9 , 0 500
6
6 6 6
6
= =

=
F
S R FD
F
Y Z
S
o
o

unidad 1 2 3 4 5 6

f
N/mm
2
90,02 87,41 75,61 74,99 61,77 48,75

FD
N/mm
2
500 500 500 500 500 500
Y
s
- 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Z
R
- 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
S
F
- 5,01 5,16 5,96 6,02 9,59 12,14

Resistencia a la Rotura de los flancos
Fuerza perifrica especifica

o H t Ht
K w w =

=
Ht
w Fuerza perifrica determinante en el ncleo primitivo por cada milmetro de ancho
de los dientes ( )
mm
N


=
t
w Fuerza de carga especifica en el crculo primitivo ( )
mm
N


=
o H
K Factor de distribucin de la carga frontal
De la tabla 135 pgina 484 de Decker. Con los valores de ,

y q
,
adems de suponer
0 =
|
c , se tiene que:

79 , 0
1
=
c
Z 63 , 1
1
=
o H
K

88 , 0
2
=
c
Z 29 , 1
2
=
o H
K

88 , 0
3
=
c
Z 55 , 1
3
=
o H
K

88 , 0
4
=
c
Z 55 , 1
4
=
o H
K

8 , 0
5
=
c
Z 55 , 1
5
=
o H
K

8 , 0
6
=
c
Z 55 , 1
6
=
o H
K

Sustituyendo, se tiene que:
( )
mm
N
K w w
H t Ht
49 , 343 63 , 1 73 , 210
1 1 1
= = =
o

( )
mm
N
K w w
H t Ht
21 , 253 29 , 1 29 , 196
2 2 2
= = =
o

( )
mm
N
K w w
H t Ht
49 , 149 55 , 1 35 , 96
3 3 3
= = =
o

( )
mm
N
K w w
H t Ht
46 , 148 55 , 1 78 , 95
4 4 4
= = =
o

( )
mm
N
K w w
H t Ht
76 , 102 55 , 1 30 , 66
5 5 5
= = =
o

( )
mm
N
K w w
H t Ht
25 , 98 55 , 1 39 , 63
6 6 6
= = =
o

Los resultados se muestran en la siguiente tabla:

unidad 1 2 3 4 5 6
c
Z
-
0,79 0,88 0,88 0,88 0,8 0,8
o H
K

-
1,63 1,29 1,55
1,55 1,55 1,55
w
t
N/mm
210,73 196,29 96,35 95,78 66,30 63,39
Ht
w N/mm
343,49 253,21 149,34 148,46 102,77 98,25
Presin en Hertz

c
o Z Z Z
u d
u w
M H
t
Ht
H

+
=
) 1 (


= u Relacin de nmero de dientes

1
2
2 1
Z
Z
u =

=
H
o Presin en Hertz en el punto de rodadura C ( N / mm
2
)

=
Ht
w Fuerza perifrica especifica N / mm
2


=
1 t
d Dimetro del circulo primitivo de la rueda pequea (nunca tomar el de la rueda
grande) en caso de dentado inclinado,
1 t
d

=
H
Z Factor de forma de los flancos segn la tabla 136 pgina 485 de Decker

=
M
Z Factor de material, segn tabla 137 pgina 486 de Decker
mm
N


=
c
Z Factor de recubrimiento, segn la parte superior de la tabla 135 pgina 484 de
Decker, pero no menor a 0,6.

De la tabla 135 se toma =
c
Z 0,80
De la tabla 136 se toma =
H
Z 1,72
De la tabla 137 se toma
mm
N
Z
M
268 =
Sustituyendo los valores en la formula se obtienen los valores de Presin en Hertz los
cuales se muestran en la tabla siguiente

c
o Z Z Z
u d
u w
M H
t
Ht
H

+
=
) 1 (

unidad 1 2 3 4 5 6
u
1,11 2,26 1,14
Z

-
0,80 0,80 0,80
Z
H
-
1,72 1,72 1,72
Z
M
-
268 268 268
Ht
w

N/mm
343,49 149,34 102,77
u
1,5 1,70 1,40
t
d

mm
73,3675
59,0107

90,07

h
N/mm
2
1100,12 704,58 539,7
Seguridad contra la formacin de picaduras

H
R L HD
H
Z K
S
o
o
=

=
H
S Seguridad existente contra la formacin de picaduras en el pin o en la rueda

=
HD
o Presin de rodadura permanente en los flancos de los dientes, segn la tabla 134
de Decker en la pgina 481

=
R
Z Factor de rugosidad para la calidad de la superficie de los flancos de los dientes.
En flancos de dientes con acabado fino 1 =
R
Z

=
L
K Factor del lubricante que, cuando la lubricacin es correcta 1 =
L
K
Sustituyendo los valores se calculan los valores de seguridad contra formacin de picaduras
para cada pareja de engranajes y se muestran en la tabla a continuacin

1 2 3 4 5 6
Z
R
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
K
L
1 1 1 1 1 1

HD
1630 1630 1630 1630 1630 1630

H
1100,12 704,58 539,7
S
H
1,4 2,20 2,87

Fuerzas en los engranajes 1 y2
Fuerzas en la rueda motriz 1
Fuerza perifrica

1
1 1
1
t
t
r
K T
F

=

=
1 t
F Fuerza Perifrica (N)

=
1
T Momento de giro nominal de la rueda motriz
m
N


=
1
K Factor servicio

=
1 t
r Radio del crculo primitivo de la rueda (m)

Nm T 266 , 40
1
=
Donde 75 , 1
1
= K se obtiene de la tabla 125 pgina 465 de Decker

( )
N
m
Nm
r
K T
F
t
t
45 , 960
0733675 , 0
75 , 1 266 , 40
1
1 1
1
= =

=
Fuerza axial

( )
1 1 1
| = tg F F
t a


=
1 a
F Fuerza axial (N)

=
1 t
F Fuerza perifrica (N)

=
1
| ngulo de la hlice 45
1
= |

= ngulo de rozamiento reducido. Con un buen engrase se toma 6 ~

( ) N tg F
a
76 , 777 6 45 45 , 960
1
= =
Fuerza Radial

( ) ( )
( )
( )
( )
N
tg
N
tg
F F
n
t r
36 , 447
6 45 cos
6 cos 20
45 , 960
cos
cos
1
1 1
=

=
|
o


=
1 a
F Fuerza axial (N)

=
1 t
F Fuerza perifrica (N)

=
n
o ngulo de engranaje normalizado =
n
o 20

=
1
| ngulo de la hlice 45
1
= |

= ngulo de rozamiento reducido. Con un buen engrase se toma 6 ~

Fuerzas en la rueda motriz 2
Fuerza perifrica

( )
( )
( )
( )
N N F F
t t
76 . 777
6 45 cos
6 45 cos
45 , 960
cos
cos
1
2
1 2
=

+
=

+
=
|
|


=
1 t
F Fuerza Perifrica en la rueda 1 (N)

=
2 t
F Fuerza Perifrica en la rueda 2 (N)

=
1
| ngulo de la hlice 45
1
= |

=
2
| ngulo de la hlice 45
2
= |

= ngulo de rozamiento reducido. Con un buen engrase se toma 6 ~
Fuerza axial
( ) ( ) N tg N tg F F
t a
45 , 960 6 45 76 , 777
2 2 2
= + = + = |

=
2 a
F Fuerza axial (N)

=
2 t
F Fuerza perifrica (N)

=
2
| ngulo de la hlice 45
2
= |

= ngulo de rozamiento reducido. Con un buen engrase se toma 6 ~
Fuerza Radial

N F F
r r
36 , 447
2 1
= =
Fuerzas en los engranajes 3 y 4
Fuerza perifrica engranaje 3

w
w wt
V
P
K F F
2
3
= =
Dimetros de los crculos de rodadura en servicio

( )
mm
mm
u
a
d
w
07 , 59
1 26 , 2
2806 , 96 2
1
2
4 3
4 3
3
=
+
=
+
=

Velocidad perifrica del crculo de rodadura en servicio

( )( )
seg
m
rpm mm n d
V
tw
wt
42 , 8
60
27 , 2727 0590107 , 0
60
2 3
3
=

=

=
t t

Donde 75 , 1 =
t
K se obtiene de la tabla 125, pgina 465 de Decker

( )
N F
wt
26 , 2234
42 , 8
75 , 1 10750
3
= =
Fuerza perifrica engranaje 4

w
w wt
V
P
K F F
2
4
= =
Dimetros de los crculos de rodadura en servicio

( )
mm
mm
u
a
d
w
07 , 59
1 26 , 2
2806 , 96 2
1
2
4 3
4 3
4
=
+
=
+
=

Velocidad perifrica del crculo de rodadura en servicio

( )( )
seg
m
rpm mm n d
V
tw
wt
52 , 8
60
1219 1335506 , 0
60
2 4
4
=

=

=
t t

Donde 75 , 1 =
t
K se obtiene de la tabla 125, pgina 465 de Decker

( )
N F
wt
04 , 2208
52 , 8
75 , 1 10750
4
= =
Fuerza axial

( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wa
67 , 598 15 26 , 2234
3 3
= = = |

( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wa
64 , 591 15 04 , 2208
4 4
= = = |
Fuerza Radial

( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wR
14 , 841 63 , 20 26 , 2234
3 3
= = = o

( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wR
27 , 831 63 , 20 04 , 2208
4 4
= = = o
Angulo de engrane de trabajo

( ) 63 , 20 64 , 20 cos
2806 , 96 2
5506 , 133 0107 , 59
cos cos
2
cos
1
3
4 3
4 3 1
3
= |
.
|

\
|

+
=
|
|
.
|

\
| +
=

t
t t
tw
a
d d
o o
Fuerzas en los engranajes 5 y 6
Fuerza perifrica engranaje 5
w
w wt
V
P
K F F
2
3
= =
Dimetros de los crculos de rodadura en servicio
( )
mm
mm
u
a
d
w
98 , 89
1 14 , 1
28 , 96 2
1
2
6 5
6 5
5
=
+
=
+
=

Velocidad perifrica del crculo de rodadura en servicio
( )( )
seg
m
rpm m n d
V
tw
wt
85 , 12
60
27 , 2727 08998 , 0
60
2 5
5
=

=

=
t t

Donde 75 , 1 =
t
K se obtiene de la tabla 125, pgina 465 de Decker
( )
N F
wt
11 , 1464
85 , 12
75 , 1 10750
5
= =


Fuerza perifrica engranaje 6
w
w wt
V
P
K F F
2
6
= =
Dimetros de los crculos de rodadura en servicio
( )
mm
mm
u
a
d
w
98 , 89
1 14 , 1
28 , 96 2
1
2
6 5
6 5
6
=
+
=
+
=

Velocidad perifrica del crculo de rodadura en servicio
( )( )
seg
m
rpm m n d
V
tw
wt
48 , 11
60
2438 08998 , 0
60
2 6
6

=

=
t t

Donde 75 , 1 =
t
K se obtiene de la tabla 125, pgina 465 de Decker
( )
N F
wt
72 , 1638
48 , 11
75 , 1 10750
6
= =

Fuerza axial
( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wa
31 , 392 15 11 , 1464
5 5
= = = |
( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wa
09 , 439 15 72 , 1638
6 6
= = = |


Fuerza Radial
( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wR
20 , 551 63 , 20 11 , 1464
5 5
= = = o
( ) ( ) N tg N tg F F
w wt wR
93 , 616 63 , 20 72 , 1638
6 6
= = = o


Angulo de engrane de trabajo
( ) 64 , 20 64 , 20 cos
28 , 96 2
49 , 102 07 , 90
cos cos
2
cos
1
5
6 5
6 5 1
5
= |
.
|

\
|

+
=
|
|
.
|

\
| +
=

t
t t
tw
a
d d
o o
Clculo aproximado del peso de los engranajes
olumen acero eso
V P =
1

3
6
10 85 , 7
mm
kg
x
acero

=

( )
3 2
1
2
1 1
43 , 56348 3675 , 73
4
3286 , 13
4
mm mm mm d b V p
olumen
= = =
t t

( ) N kg mm
mm
kg
x P
eso
32 , 4 44 , 0 43 , 56348 10 85 , 7
3
3
6
1
= = =



( )
3 2
2
2
2 2
43 , 75371 8528 , 84
4
3286 , 13
4
mm mm mm d b V p
olumen
= = =
t t

( ) N kg mm
mm
kg
x P
eso
79 , 5 59 , 0 43 , 75371 10 85 , 7
3
3
6
2
= = =



( )
3 2
3
2
3 3
22 , 36453 0107 , 59
4
3286 , 13
4
mm mm mm d b V p
olumen
= = =
t t

( ) N kg mm
mm
kg
x P
eso
75 , 2 28 , 0 22 , 36453 10 85 , 7
3
3
6
3
= = =



( )
3 2
4
2
4 4
37 , 186709 5506 , 133
4
3286 , 13
4
mm mm mm d b V p
olumen
= = =
t t

( ) N kg mm
mm
kg
x P
eso
32 , 14 46 , 1 37 , 186709 10 85 , 7
3
3
6
4
= = =


( )
3 2
5
2
5 5
84 , 84924 07 , 90
4
3286 , 13
4
mm mm mm d b V p
olumen
= = =
t t

( ) N kg mm
mm
kg
x P
eso
47 , 6 66 , 0 84 , 84924 10 85 , 7
3
3
6
5
= = =



( )
3 2
6
2
6 6
67 , 109960 49 , 102
4
3286 , 13
4
mm mm mm d b V p
olumen
= = =
t t

( ) N kg mm
mm
kg
x P
eso
44 , 8 86 , 0 33 , 61456 10 85 , 7
3
3
6
6
= = =



Engranaje
1 2 3 4 5 6
Volumen( mm
3
) 56348,43 75371,43 36453,22 186709,37 84924,84 109960,67
Peso ( Kg ) 0,44 0,59 0,28 1,46 0,66 0,86
Peso ( N ) 4,32 5,79 2,75 14,32 6,54 8,44


Esquema y pre dimensionamiento de la caja




Clculos de ejes de la caja reductora
Calculo del primer eje

( Estimado )

Plano vertical:



Diagrama de fuerza cortante

P
acople
+ A
Y
P
E1
F
r
= 0
-17,42N + A
Y
- 9,28 N 447,36N = 0
A
Y
= 474,06N



Por definicin el momento flector en cada tramo del eje es igual al area bajo la curva del
diagrama de fuerza cortante.
M
FZ1
=1,3065 N.M
M
FZ2
=47,9472 NM



Plano horizontal:





Diagrama de fuerza cortante

A
z
F
t
= 0
A
z
960,45N = 0
A
Y
= 960,45N







Diagrama de momento flector
El momento flector en cada tramo es igual al rea bajo la curva, entonces:
M
FY1
=100,85 N.M

Se determina ahora el mximo momento flector mximo para proceder el clculo del
dimetro del eje;

()

()

Par torsor en el eje es igual a :

FS
Motor
Motor
w
P
T =


( )
( ) cm Kg Nm
w
T . 46 , 410 266 , 40 15 , 1
30
3000
11000
= = =
t

Calculo del dimetro.
Las ruedas estarn acopladas al eje mediante una chaveta y consideraremos un factor de
choque K
b
=3 y

K
t
= 3, choque fuerte. (Segn tabla 9.1, pag. 363).

Se selecciona un acero AISI 1045 laminado simple de las siguientes propiedades:

El esfuerzo cortante admisible es el 30% de
f
sin sobrepasar el 18% del
max
;

Puesto que existen chaveteros, estos valores se le reduciran un 25% entonces:

Determinando el dimetro mediante la ecuacin;

( )

( )

3 cm

Por Von-Mises

()

( )

()

Calculo a resistencia mediante la teora del esfuerzo octadrico.

[(

Quedando;

Esfuerzos de flexin;

)
(

()

Factor tamao: 0.85
Acabado superficial: pulido esmerilado, factor de correccin 0.92.
Concentradores de esfuerzos: Chaveteras de patn endurecido K
f
= K
ft
=1.6.
La resistencia a la fatiga corregida es:

Ahora determinando cada esfuerzo equivalente;
Esfuerzo normal equivalente;

Siendo
m
= 0

Esfuerzo cortante equivalente;

Siendo
a
= 0

Quedando as;

[(

[(

; Siendo este un valor aceptable.

Flecha mxima del eje;

()

E = 210.000 N/mm2



- Plano vertical;

) ( )

- Plano horizontal;

(


) ( )

- Flecha mxima en el eje;

Comparando este valor con lo anexado en la gua del Prof. Carlos Herrera:

; cumplindose as con el criterio.


Velocidad critica a flexin (Decker pgina 243);

Donde:
K = 1, coeficiente de apoyo.
g = 9.806 m/s = 980,6 cm/s
f
g
= f
max
, flecha mxima.

Velocidad critica a torsin:

Donde,
C: Rigidez de elstica del eje.
J: Momento de inercia de las masas del eje incluyendo sus masas.

) (

Tabla 71, pg. 232 Decker:

()

Siendo,
G = 80000 N/mm
2
, para el acero.

Sustituyendo,

Calculo de resistencia a la deformacin por torsin (Decker pgina 243);

Se debe cumplir que
adm
o o <


Siendo:

..Por lo tanto cumple.
Calculo de la chaveta.

Calculo de la longitud de la chaveta segn Faires Pg. 367.

El esfuerzo de fluencia a la traccin ser:

Y los esfuerzos de traccin y compresin respectivamente son:
2
/ 1037
2
4148 5 , 0
2
. 5 , 0
cm Kg
S
S
y
s
=
-
= =
2
/ 2074
2
4148
2
cm Kg
S
S
y
c
= = =
Para la cizalladura.

Para compresin contra las paredes.

Donde:
b: Alto de la chaveta.
t: ancho de la chaveta.
De la tabla AT-19 del Faires se obtienen las dimensiones de la chaveta dependiendo del
dimetro.

Por la tabla y el dimetro entre 33.3 mm y 34.9 mm se obtuvo b = 7,9 mm y t = 6.4 mm.
El momento torsor es .
Despejando l para la cizalladura.

Para compresin contra las paredes.

La longitud de las chavetas debe ser minimo 0,41 cm ya que tendr resistencia tanto a
compresin como a cizalladura con dimensiones de b = 9.5 mm y t = 6.4 mm.
Calculo del segundo eje

Plano vertical:





Diagrama de fuerza cortante

B
y
PE2 FR2 PE3 PE5 FR5 + C
y
= 0
B
y
5,7879N 447,36N 2,7468N 6,54N 551,20N + C
y
= 0
B
y
+ C
y
= 1013,6347N ( 1 )

B
y
(0,440M)

+ (5,7879 +447,36)(0,310M) +2,7468(0,2M) +(6,54 +551,20)(0,09M) = 0
B
y
(0,440M)

= (5,7879 +447,36)(0,310M) +2,7468(0,2M) +(6,54 +551,20)(0,09M)

M
M N
B
y
440 , 0
. 222 , 191
=
N B
y
6 , 434 =

De (1):
C
y
= 1013,6347N B
y

C
y
= 1013,6347N 434,6N
C
y
= 579,0347







Diagrama de momento flector:

El area de cada tramo del diagrama de fuerza cortante representa el momento flector
respectivo, las areas sobre el eje son momentos positivos y debajo son momentos negativos.



M
FX1
=56,498 N.M
M
FX2
=56,127 NM
M
FX3
=53,786 NM


Plano horizontal:

B
X
FT2 FT5 + C
X
= 0
B
X
777,6N 1464,11N + C
X
= 0
B
X
+ C
X
= 2241,71N ( 1 )

B
X
(0,440M)

+ 777,76N(0,310M) +1464,11N(0,09M) = 0
B
X
(0,440M)

= 372,876 NM
M
M N
B
X
440 , 0
. 876 , 372
=
N B
X
445 , 847 =

De (1):
C
X
= 2241,71N B
X

C
X
= 2241,71N 847,445N
C
X
= 1394,265 N

Diagrama de fuerza cortante



Diagrama de momento flector:

El area de cada tramo del diagrama de fuerza cortante representa el momento flector
respectivo, las areas sobre el eje son momentos positivos y debajo son momentos negativos.




M
FY1
=110,16785 N.M
M
FY2
=125,49855 NM

Se determina ahora el mximo momento flector mximo para proceder el clculo del
dimetro del eje;

()

()

Par torsor en el eje es igual a :
( )
Etapa
Motor
Motor
FS
w
P
T
1
q =

( )
( ) cm Kg Nm
w
T . 45 , 433 521 , 42 ) 96 , 0 ( 15 , 1
30
27 , 2727
11000
= = =
t



Calculando el dimetro
Las ruedas estarn acopladas al eje mediante una chaveta y consideraremos un factor de
choque K
b
=3 y

K
t
= 3, choque fuerte. (Segn tabla 9.1, pag. 363).
Se selecciona un acero AISI C1045 de las siguientes propiedades:

El esfuerzo cortante admisible es el 30% de
f
sin sobrepasar el 18% del
max
;

Puesto que existen chaveteros, estos valores se le reduciran un 25% entonces:

Determinando el dimetro mediante la ecuacin;

( )

( )

Por Von-Mises

()

( )

()

Calculo a resistencia mediante la teora del esfuerzo octadrico.

[(

Quedando;

Esfuerzos de flexin;

)
(

()

Factor tamao: 0.85
Acabado superficial: pulido esmerilado, factor de correccin 0.92.
Concentradores de esfuerzos: Chaveteras de patn endurecido K
f
= K
ft
=1.6.

La resistencia a la fatiga corregida;

Ahora determinando cada esfuerzo equivalente:

Siendo
m
= 0

Esfuerzo cortante equivalente:

Siendo
a
= 0

Quedando as;

[(

[(

; Siendo este un valor aceptable.

Flecha mxima del eje;

- Plano vertical;

- Plano horizontal;

- Flecha mxima en el eje;

()

()

Comparando este valor con lo anexado en la gua del Prof. Carlos Herrera:

, Con lo cual se cumple el criterio.
Velocidad critica a flexin (Decker pg. 243)

Donde:
K = 1, coeficiente de apoyo.
g = 9.806 m/s = 980,6 cm/s
f
g
= f
max
, flecha mxima.

Velocidad critica a torsin

Donde,
C: Rigidez de elstica del eje.
J: Momento de inercia de las masas del eje incluyendo sus masas.

) (

Tabla 71, pg. 232 Decker:

Siendo:
G = 80000 N/mm
2
, para el acero.

Sustituyendo:

Calculo de resistencia am la deformacin por torsin (Decker pgina 243)

Se debe cumplir que
adm
o o <
Siendo:

..Por lo tanto cumple.
Calculo de la chaveta.
Calculo de la longitud de la chaveta segn Faires Pgina 367

El esfuerzo de fluencia a la traccin ser:

Y los esfuerzos de traccin y compresin respectivamente son:
2
/ 1037
2
4148 5 , 0
2
. 5 , 0
cm Kg
S
S
y
s
=
-
= =

2
/ 2074
2
4148
2
cm Kg
S
S
y
c
= = =

Para la cizalladura.

Para compresin contra las paredes.

Donde:
b: Alto de la chaveta.
t: ancho de la chaveta.
De la tabla AT-19 del Faires se obtienen las dimensiones de la chaveta dependiendo del
dimetro.

Por la tabla y el dimetro entre 33.3 mm y 34.9 mm se obtuvo b = 7,9 mm y t = 6.4 mm.
El momento torsor es .
Despejando l Para la cizalladura.

Para compresin contra las paredes.

La longitud minima de las chavetas debe ser 0,37 cm ya que tendr resistencia tanto a
compresin como a cizalladura con dimensiones de b = 9.5 mm y t = 6.4 mm.
Calculo del tercer eje

Plano vertical:

Diagrama de fuerza cortante

D
y
PE4 PE6 FR6 + E
y
= 0
D
y
14,3226N 8,46N 616,93N + E
y
= 0
D
y
+ E
y
= 639,7126N ( 1 )

D
y
(0,440M)

+14,3226N(0,2M) +(8,46N + 616,93N )(0,09M) = 0
D
y
(0,440M)

= 59,1496 NM

M
M N
D
y
440 , 0
. 1496 , 59
=
N D
y
43 , 134 =

De (1):
E
y
= 639,7126N D
y

E
y
= 639,7126N 134,43N
E
y
= 505,2826 N




Diagrama de momento flector:

El area de cada tramo del diagrama de fuerza cortante representa el momento flector
respectivo, las areas sobre el eje son momentos positivos y debajo son momentos negativos.



M
FX1
=32,2632 N.M
M
FX2
=45,4750 NM






Plano horizontal:


Diagrama de fuerza cortante

D
X
FT6 + E
X
= 0
D
X
1638,72N + E
X
= 0
D
X
+ E
X
= 1638,72 ( 1 )

(0,440M)D
X
+ 1638,72N(0,09M) = 0
(0,440M)D
X
= 147,4848 NM

M
M N
D
X
440 , 0
. 4848 , 147
=
N D
X
19 , 335 =


De (1):
E
X
= 1638,72N D
X

E
X
= 1638,72 N 335,19 N
E
X
= 1303,53 N



Diagrama de momento flector:

El area de cada tramo del diagrama de fuerza cortante representa el momento flector
respectivo, las areas sobre el eje son momentos positivos y debajo son momentos negativos.



M
FY1
=32,2632 N.M

Se determina ahora el mximo momento flector mximo para proceder el clculo del
dimetro del eje;

()

()

Par torsor en el eje es igual a :

( )
Etapa
Motor
Motor
FS
w
P
T
1
q =


( )
( ) cm Kg Nm
w
T . 91 , 484 57 , 47 ) 96 , 0 ( 15 , 1
30
2438
11000
= = =
t


Calculando el dimetro
Las ruedas estarn acopladas al eje mediante una chaveta y consideraremos un factor de
choque K
b
=3 y

K
t
= 3, choque fuerte. (Segn tabla 9.1, pag. 363).
Se selecciona un acero AISI C1045 de las siguientes propiedades:

El esfuerzo cortante admisible es el 30% de
f
sin sobrepasar el 18% del
max
;

Puesto que existen chaveteros, estos valores se le reduciran un 25% entonces:

Determinando el dimetro mediante la ecuacin;

( )

( )

Por Von-Mises

()

( )

()

Calculo a resistencia mediante la teora del esfuerzo octadrico.

[(

Quedando;

Esfuerzos de flexin;

)
(

()

Factor tamao: 0.85
Acabado superficial: pulido esmerilado, factor de correccin 0.92.
Concentradores de esfuerzos: Chaveteras de patn endurecido K
f
= K
ft
=1.6.

La resistencia a la fatiga corregida;

Ahora determinando cada esfuerzo equivalente:

Siendo
m
= 0

Esfuerzo cortante equivalente;

Siendo
a
= 0

Quedando as;

[(

[(

; Siendo este un valor aceptable.

Flecha mxima del eje;
Considerando que el eje trabajara con el menor dimetro para llevar el estudio a las
condiciones ms extremas, se realizara el clculo de una flecha estimada.

()

- Plano vertical

- Plano horizontal

()

Flecha mxima en el eje;

()

()

Comparando este valor con lo anexado en la gua del Prof. Carlos Herrera:

Con lo cual se cumple el criterio.
Velocidad critica a flexin (Decker pg. 243);

Donde:
K = 1, coeficiente de apoyo.
g = 9.806 m/s = 980,6 cm/s.
f
g
= f
max
, flecha mxima.

Velocidad critica a torsin;

Donde:
C: Rigidez de elstica del eje.
J: Momento de inercia de las masas del eje incluyendo sus masas.

) (

De la tabla 71, pgina 232 Decker:

Siendo:
G = 80000 N/mm
2
, para el acero.

Sustituyendo:

Calculo de resistencia a la deformacin por torsin (Decker pg. 243);

Se debe cumplir que
adm
o o <
Siendo:

..Por lo tanto cumple.
Diseo de las ranuras del tercer eje

El eje 3 no constar de chavetas para la fijacin de los engranajes 4 y 6, ya que estos
debern deslizarse axialmente sobre el eje para realizar el cambio de velocidad.

En la tabla de dimensiones nominales de ranuras (Tabla 10.2 Pag. 372 Faires)


Numero de ranuras W Deslizantes bajo carga
h d
6 0,250D 0,100D 0,800D

Usaremos 6 ranuras

= mm d 30 Dimetro del eje 3

= = = mm
mm d
D 5 , 37
800 , 0
30
800 , 0
Dimetro exterior

= = mm mm h 75 , 3 5 , 37 100 , 0 Alto de las ranuras

= = mm W 375 , 9 5 , 37 250 , 0 Ancho de las ranuras

La capacidad de momento torsional de clculo
T
M de la conexin del eje ranurado (con
deslizamiento axial), es



cm h 375 , 0 =
= L Longitud de contacto cm mm 20 200 =
cm
d D
r
m
6875 , 1
4
=
+
=
=
T
N Nmero total de ranuras 6
= 70 Presin superficial (normalizada) | |
2
/ cm kg

( ) ( ) ( ) | | cm kg M
T
= 6 6875 , 1 375 , 0 20 70

cm kg M
T
= 625 , 315 . 5

El par real transmitido al eje 3 en la velocidad mas baja que es el caso mas critico, w
= 1219 rpm
kgcm
rpm
n
cv
M
Treal
56 , 8202
60
. 2
1219
62 , 14 . 71620 . 71620
=
|
.
|

\
|
= =
t

El factor de seguridad ser:

64 , 0 = =
Treal
T
M
M
N

| | cm kg N r h L M
T m T
= 70
Seleccin de rodamientos
Clculo de rodamientos de los ejes

Para este diseo se tiene que la caja reductora estar sometida a cargas combinadas, ya
que los engranajes helicoidales presentan tanto cargas axiales como cargas radiales. Para
estos casos se recomiendan Rodamientos de Rodillo a Rtula.

Sus caractersticas

1. Gran capacidad de soportar cargas combinadas y cargas axiales grandes.
2. Son autoalineables y por lo tanto insensible a los errores de alineacin del eje con
respecto al alojamiento.

Se debe acotar que se usar este tipo de rodamiento en los 3 ejes

Determinacin de las reacciones.


Apoyo X ( N ) Y ( N ) Resultante ( NM )
E
j
e

1

A 456,64 960,45 1063,47
E
j
e

2

B 434,6 579,0347 723,98
C 847,445 1394,425 1631,74
E
j
e

3

D 134,43 505,2826 522,85
E 335,19 1303,53 1345,93

Del catlogo general de SKF se tiene que para un dimetro del eje d (apoyo de los
rodamientos) se obtienen las siguientes caractersticas:










Eje 1 Eje 2 Eje 3

interior

30 mm 35 mm 30 mm

Designacion

22206 E 22207 E 22206 E

exterior
62 72 62

Ancho

20 23 20

C ( KN )

64 86 64

Co ( KN )

60 85 60

Pv ( KN )

6.4 9,3 6.4

Vr


14000 12000 14000

Masa ( Kg )

0.2 0,45 0.2

Factor de carga

e=0.31
Y
1
=2.2
Y
2
=3.3
Y
0
=2.2



Carga dinmica equivalente

De la siguiente formula haremos el clculo para cada uno de los ejes y secciones de la
carga dinmica equivalente.


a r
F Y F P + = 67 , 0 para e
F
F
r
a
>







Fr ( N ) Fa( N )
e
F
F
r
a
>
Y P ( N ) C (KN) Co ( KN )
E
j
e

1

1063,47 777,76


0,73
2,2 2423,60


64


60
E
j
e

2

723,98
1352,76
1,86
3.3

4949,17


86


85
1631,74 0,83 5557,37
E
j
e

3

522,85
439,09
0,84

2,2
1316,31


64


60
1345,93 0,33 1867,77


Todos estos valores se comparan con
o
C y C y se nota que son mucho menor, por
tanto, son adecuados.

Clculo de la vida til de los rodamientos

Duracion en revoluciones
p
P
C
L ) (
10
=
Donde:
L10 : Duracion nominal (
6
10 revoluciones)
C : Capacidad de carga dinamica (KN)
P : Carga dinamica equivalente (KN)
p : Exponente de duracion = 10/3 para rodamientos de rodillos.




Duracion en horas
60 .
10
10
n
L
L
h
=

Eje 1:
Rodamiento: 22206 E

es revolucion
P
C
L
p 6 3 / 10
10
10 58 , 54240 )
4236 , 2
64
( ) ( = = =
Horas
n
L
L
h
80 , 251113
60 3600
10 58 , 54240
60 .
6
10
10
=
-

= =

Eje 2:
Rodamiento: 22207 E

es revolucion
P
C
L
p 6 3 / 10
10
10 76 , 9150 )
5574 , 5
86
( ) ( = = =
Horas
n
L
L
h
37 , 55921
60 27 , 2727
10 76 , 9150
60 .
6
10
10
=
-

= =
Eje 3:
Rodamiento: 22206 E
es revolucion
P
C
L
p 6 3 / 10
10
10 57 , 129159 )
8677 , 1
64
( ) ( = = =
Horas
n
L
L
h
27 , 882961
60 2438
10 57 , 129159
60 .
6
10
10
=
-

= =


Diseo del sistema de cambio de velocidades

Para realizar el cambio de velocidades es necesario que las ruedas 4 y 6 se desplacen
axialmente a lo largo del eje 3. Esto se lograra por medio de una palanca de 2 posiciones,
para las velocidades de salida.

Para el dimensionamiento se toma la teora del atlas de maquinas, Pg. 172








Se asumen los siguientes datos:

Dimetro de la manivela: mm 30 mm r 15 =
Paso: 134mm
( ) mm mm r a 11 25 , 11 15 .
4
3
4
3
~ = = =
mm A 100
1
=
( ) mm mm a A R 111 11 100
1
= + = + =

Para el estudio se tomara la palanca como una viga empotrada con una carga en el
extremo que es igual a la fuerza que puede aplicar una persona que es : 29kgf
aproximadamente.


0
60 .sen R Y = mm Y 13 , 96 =


Clculo del eje de la palanca

De la tabla de propiedades tipicas de materiales ferrosos (Tabla AT.7 Pagin 744 Faires)

Material
N AISI
Estado Maxima resistencia Resistencia de
fluencia en traccion
2
/ cm Kg

Alargamiento
en 5,08 cm
(2 pulg)
max o
2
/ cm Kg
max S
2
/ cm Kg

C1020 Laminado
simple
4.569 3.445 3.374 36


kgf x P 29 5 , 1 =

kgf P 5 , 43 =

x P M
f
. =
mm kg mm kgf M
f
. 655 , 4181 13 , 96 . 5 , 43 = =



z
M
I
C M
fmx f
= =
.
o
32
.
3
d
z
t
=
( ) x
V
( ) x
M
455,837kgcm
43,5kgf
43,5kgf
3
.
. . 32
y
f
S
N M
d
t
=

Si asumimos un factor de seguridad de de 2,5


( )
cm
cm
kg
kgcm
d 5 , 1
374 . 3 .
5 , 2 . 837 , 455 . 32
3
2
=
|
.
|

\
|
=
t


Se selecciona mm d 15 =

Diseo del eje de la manivela

Del atlas de mquina pgina 180, se escoge un eje corto con bola caso I con las
siguientes dimensiones:


mm D 25 =
mm d 16
1
=
12
2
M Rosca d =
mm r 8 , 0 =
mm L 56 =
mm l 25 =
mm l
t
20 =
mm C 8 , 1 =

Seleccin del material
De la tabla AT-7 del Faires se selecciona un acero AISI-1020 con
2
/ 374 . 3 cm kg S
Y
= .
Para calcular el momento torsor se utiliza la fuerza axial ya asumida para accionar la
palanca, que es aproximadamente 29 kg.

R F M
ax T
=
Para calcular R se tiene:
mm mm L R 28 60 cos 56 cos = = =

o , asumiendo que el ngulo de la palanca es
aproximadamente

60 = o .

Entonces:
cm kg cm kg M
T
= = 2 , 81 8 , 2 29

El esfuerzo de torsin vendr dado:

( )
2
3 3
/ 46 , 26
5 , 2
2 , 81 16 16
cm kg
cm
cm kg
d
M
S
T
S
=

=
t t

El factor de seguridad ser:
51 , 127
46 , 26
3374
= = =
S
Y
S
S
N
Lo que demuestra que el eje ser capaz de soportar el torque y no fallar.
Dimensionamiento del bloque mvil
El bloque mvil formara una sola pieza con las ruedas 4 y 5 y un tramo unin entre ellas
que es donde har contacto el mecanismo de cambio; su forma es la siguiente:



Diseo de la biela de conexin con el bloque movil

Seleccin del material:
De la tabla de propiedades tipicas de los metales ferrosos fundidos (Tabla AT.6 Pag. 737
Faires)


Material
N
ASTM
Maxima resistencia Resistencia de
fluencia en traccion
2
/ cm Kg

Fluencia en
traccion
2
/ cm Kg

max o
2
/ cm Kg
max S
2
/ cm Kg

A27-58(t) 4.218 4.218 1.757 2.109

2
757 . 1
cm
kg
S
Y
=
cr
A
F
= o
2 2
3 300 10 . 30 cm mm A
cr
= = =
2
5 , 4 3 . 5 , 1 cm A
cr
= =
2
2
67 , 6
5 , 4
30
cm
kg
cm
kg
= = o





E
4
25

20

25

E
6
4

6

Bloque mvil

Factor de seguridad.

263
67 , 6
1757
= = =
o
y
S
N

Resorte para el dispositivo de fijacion de la manivela

El material a utilizar es alambre de grado musical con acero conformado
4
50CrV con
2
700 . 1
mm
N
B
= o por ser apto para varias aplicaciones.

Dimetro medio del resorte: 10mm
Longitud del resorte : 180mm
Dimetro del alambre : 1mm
Nmero de espiras : 9
Mango de palanca
El uso de un mango para palanca resulta conveniente por razones de ergonoma y para
facilitar la aplicacin del esfuerzo que realiza el operador sobre la mquina para el cambio
de velocidad.

Del Atlas de Mquinas se tiene que la manivela esfrica segn GOST 3055-45 resulta
conveniente para la aplicacin de cambio de velocidad.

Se va elegir el mango tipo B, ya que proporciona un ngulo de 20

, evitando posible
contacto con la pared de la carcasa y facilita la maniobrabilidad del operario.



Debido a que se produce una fuerza axial es necesario fijar la palanca. Se puede utilizar
como sistema uno muy parecido al cabezal divisor de la fresadora. Se ve como se muestra
en la figura.






Calculo de la carcasa de la caja reductora
Consideraciones del diseo

1. Si la caja de los engranajes se calienta en exceso, la pelcula lubricante se puede
adelgazar mucho y cortarse dando lugar a que se establezca el contacto directo entre
las superficies. Cuando esto ocurre el rozamiento aumenta, se genera ms calor y se
produce una serie de abrasin.
2. La cantidad de calor que disipa la caja por conversin y radiacin depende de los
factores siguientes: el rea de la caja, la diferencia de temperatura entre la caja y el
ambiente, y la transmitancia o coeficiente de transferencia de calor.
3. La mxima temperatura del lubricante no debe exceder, en l posible, de 88

C, o bien
190

F.

Clculo y diseo

Para el clculo de la carcasa se sigue el procedimiento indicado en el Atlas de maquinas
haciendo uso de la distancia entre centros mayor para el clculo del espesor y el resto de los
factores se tomaran de las distintas tablas expuestas en el libro antes mencionado.
Tipo de reductor: De doble transmisin.

Espesor de pared del cuerpo del reductor:

()

Para este tipo de reductor el espesor no debe ser menor de 8mm, por lo tanto el espesor
dado cumple con esa condicin.

Espesor de pared de la tapa del reductor:

( )

Para este caso el espesor de pared de la tapa del reductor no debe ser menor de 7.5 mm.

Espesor del borde superior del cuerpo:

( )

Espesor del borde inferior del cuerpo:

()

Anchura del borde:

De la tabla 5 (medidas de anchura del borde k distancias del eje de perno a la pared del
cuerpo C, dimetros de agujeros para pernos d, radio para cantos r (mm)).

Entonces, para pernos de rosca M24 se tiene:



Espesor del borde de la tapa:

()

Dimetro del perno de fijacin

Para M24,

Dimetro de pernos fijadores de tapa y cuerpo:

() ()

() ()

Radio para cantos:

De la tabla 5 para pernos M24, el radio es:

Anchura de superficie de apoyo del borde inferior:

( )

Espesor del nervio del cuerpo:



Juego mnimo entre rueda y cuerpo:

( )

Material de la carcasa

De la tabla de propiedades tpicas de los metales ferrosos fundidos (Tabla AT.6 Pg. 737
Faires)



Hierro
fundido
nodular

Estado
Mxima resistencia Limite de fatiga

Fluencia en
traccin





100-70-03 Tratamiento
trmico
7.734 7.734 3.093 5.624

Capacidad trmica de la carcasa
El calor que debe ser disipado en una caja de engranajes a la prdida debido al
rozamiento, la cual se toma a su vez igual a la potencia de entrada en HP, as tenemos:


Donde:
= Q Calor que debe ser disipado por la carga.
= q Eficiencia del reductor 96 , 0 =
=
ent
P Potencia de entrada HP 98 , 8 =

Entonces:
( ) ( )
horas
kcal
Q 194 . 227 5 , 632 . 98 , 8 . 96 , 0 1 = =
La cantidad de calor que disipa la carcasa de la caja reductora, depende de varios
factores:
- Coeficiente de transmisin de calor
- La diferencia de temperatura entre la caja y el ambiente
- El rea de la caja .
Esta cantidad de calor que realmente disipa la caja por conveccin y radiacin est dad
por:
| | min / cm kg T A h Q
caja cr c
A =

Para el clculo del rea de la caja se usar el mtodo del Faires (pg. 562) para
reductores de tornillo sin fin de servicio pesado segn AGMA y viene dada por:

Q
( ) | | horas Kcal P Q
ent
/ 5 , 632 1 = q
cr
h
T A
caja
A
7 , 1
25 , 57 C A
mn
= , siendo C la distancia total entre centros.
( )
2 7 , 1
21 , 2690 9,628 25 , 57 cm cm A
mn
= =

De la figura AF21 del Faires, tenemos la transmitancia para una caja de engranajes con:
2
2690 , 0 m A
mn
=
C cm cm kg h
cr

=
2
min / 85 , 1

Ahora, la temperatura del lugar de trabajo se considerar como C

35 , y la temperatura
mxima de la caja reductora (aceite) ser de C

90 ,

C T

55 35 90 = = A

Sustituyendo los valores se tiene:

min / 86 , 273728 55 21 . 2690
min
85 , 1
2
2
cm kg C cm
C cm
cm kg
Q
c
=


=

(
(
(

=
h
m
kg
kcal
cm
m
cm kg Q
c
1
min 60
.
427
1
.
100
1
min / 86 , 273728
horas Kcal Q
c
/ 63 , 384 =
Para una eficiente disipacin de calor se debe cumplir que Q Q
c
> , entonces tenemos
que se satisface tal condicin.

horas Kcal horas Kcal / 194 , 227 / 63 , 384 >
Clculo de los pernos de anclaje
Los pernos de anclaje tienen un dimetro de 12 mm, estn sometidos a esfuerzos de
traccin y su designacin es:

6 , 1 16x M (Se deben usar 6 pernos)

Con paso fino, segn UNF:
rea de esfuerzo de tensin:
2
167 mm A
t
=
rea del dimetro menor:
2
1
157 mm A =
Seleccin del material
Segn tabla AT-7 Faires se selecciona un acero AISI 3150, por su aplicacin, con las
siguientes propiedades:
2
/ 140 . 9 cm kg S
Y
=
2
/ 616 . 10 cm kg S
U
=
Resistencia a la traccin
t
T Y
T
A
F
N
S
S = =
Con 3 = N ; se tiene:
2
/ 67 , 046 . 3
3
140 . 9
cm kg
N
S
S
Y
T
= = =
Entonces:

kg cm kg cm S A F
T t T
9 , 087 . 5 / 67 , 046 . 3 67 , 1
2 2
= = =
Sistema de lubricacin de la caja reductora
La lubricacin del sistema de caja reductora es importante porque de esta depende el
buen funcionamiento de la mquina, as como la vida de la misma. Con una adecuada
lubricacin se logra:
- Reducir el desgaste de los flancos de los engranajes.
- Reducir el roce.
- Disipar calor generado por el roce.
Los parmetros numricos que permiten determinar las condiciones de lubricacin del
reductor son la velocidad perifrica del engranaje de mayor velocidad de giro, en este caso
se toma la velocidad del eje I:
seg m
rpm m
N D
V
p
/ 52 , 11
60
3000 0733675 , 0
60
1
=

=

=
t
t

De la pgina 474 del Decker tabla 129 (orientacin para conocer la viscosidad
cinemtica u del aceite de lubricacin y del tipo de lubricacin de engranaje de ruedas
dentadas), se tiene que:
Para una velocidad de seg m V / 75 . 22 =
La viscosidad cinemtica ser desde: cSt a 54 27 = u

A fin de reducir el desgaste en los flancos de los dientes de los engranajes, la caja
reductora ser lubricada por inmersin, lo que ayuda a disipar enormemente la friccin
ocasionada en el engrane. Ademas por las caractersticas de la maquina, porttil, es mas
practico usar lubricacin por inmersin. El lubricante debe ser de origen mineral, ya que
estos poseen propiedades antioxidantes y refrigerantes que protegen los componentes del
reductor.. La profundidad de la inmersin no debe ser mayor a 6 veces el modulo, ni menor
a 1 vez el modulo. El aceite no debe soportar temperaturas mximas a 90
o
C.
Tipo de lubricacin
El aceite a utilizar es el ENGRALUB EP, de la marca PDV (producto nacional); este es
un aceite mineral altamente refinado que contiene aditivos, especialmente de extrema
presin, que le imparten una excelente capacidad de carga y una buena resistencia al
desgaste. Este aceite pasa la prueba antidesgaste FZG (etapa 12) y la prueba TIMKEN con
60 libras. Asimismo, llena los exigentes requerimientos de la especificacin USS 224 de la
US STEEL, la AGMA 9005, de la norma venezolana COVENIN 987-1 y posee el sello de
calidad NORVEN.

Recomendado especialmente para la lubricacin de engranajes industriales encerrados
sometidos a cargas severas o de impacto, las cuales no pueden soportar satisfactoriamente
aceites minerales puros y donde se necesitan lubricantes con aditivos de extrema presin
(EP). No se recomienda para engranajes Sinfn con corona de bronce.
Seleccin de Acople

Como la potencia que entrega el motor es de 11 kw, esta puede ser tomada como la
potencia de seleccin:

Se seleccionar un acople del manual del catalogo de acoples KTR se tiene:
Modelo: ROTEX
Tamao: 160M
Potencia motriz: 11 Kw
Torque motriz: 36 NM
Velocidad angular motriz: 3000 RPM

Por lo cual el acople cumple con los requerimientos de transmisin de potencia





Bibliografa

ABB. Catalogo de motores
AGUIRRE GUILLERMO. Diseo de elementos de maquinas
BATA PITCHING MACHINE. Manual de usuario
DECKER, K. H. Diseo de elementos de maquinas
FAIRES, V. M. Diseo de elementos de mquinas
HERRERA, C. Introduccin al diseo mecnico.
KTR. Catalogo de acoples
MOTT ROBERT. Diseo de elementos de maquina
RESHETOV. Atlas de elementos de maquinas y mecanismos
SHIGLEY, JOSEPH. Diseo en ingeniera mecnica