Instituto Politcnico Nacional. UPIICSA Ingeniera industrial. MATERIA: Automatizacin de Procesos Industriales.

LEAN MANUFACTURING

Alumnos:

valos Caldern David Noe Cruz Miranda Miguel ngel Duque Castro Rafael Resndiz Martn Daniel. Valdez Garca Mauricio Eduardo Hernndez Daniel
Sec.: 7IM1
Mxico D.F. 7 de mayo de 2011

Lean Manufacturing.

Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en ingls, "sin grasa" o "gil") incluyen procesos continuos de anlisis (kaizen), produccin "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen

Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)

Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin

Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin

Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin

Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Etimologa Manufactura del latn manus mano y factura que es hechura.Esbelta del it svelt del verbo svellere arrancar, tirar; que coincide con la raz latina exvellere evellere arrancar de raz. Definicin: La manufactura Esbelta es una metodologa de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de gestin Kaisen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en l un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor. Origen: Metodologa de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observ que antes de la guerra; la productividad de Japn era muy inferior a la americana. Despus de la guerra Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostro impresionado, por el nfasis excesivo que los americanos ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en prejuicios de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas ms rico de la postguerra exhibida. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa muda significa desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los proceso, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura est relacionado con la utilizacin del Activity-based costing el cual de acuerdo a su versin original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe del producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito de la manufactura esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua. Principios 1. Considerando en general que el cliente en su mayora lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solucin. La Mejora Continua como principio de que Todo puede mejorar en cada uno de los pasos del proceso como en la produccin en s , representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en dnde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mnimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto as como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse. 2. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido (espacio, capital y gente): Minimizacin del despilfarro. 3. Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfeccin) de manera que satisfaga los requerimientos de clientes por su alta calidad: Calidad a la primera. 4. Procesos pull: Producir slo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la produccin del Jale del cliente final. 5. Desarrollar una Relacin a Largo Plazo con los proveedores a partir de los acuerdos a los que se llegue para compartir informacin y compartir el riesgo de los costes.

6. Cuando los volmenes de produccin sean menores, desarrollar la capacidad de ser Flexibles para poder producir gilmente diferentes miscelneas de gran diversidad de productos. reas de aplicacin Mejoras continuas Gestin Planificacin y ejecucin Reduccin de actividades sin valor aadido

Exceso de produccin o produccin temprana Retrasos Transportes desde o hacia el lugar del proceso Inventarios Procesos Defectos Desplazamientos

Estrategia La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos japoneses: Seiri: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente Seitn: Ordenar Seiso: Limpieza Seiketsu: Estandarizar Shitsuke: Disciplina La aplicacin de las 5S determina que el ambiente sea de calidad, es decir, permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro que a su vez tendr un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones e incrementa la atencin en la creacin del producto.

Objetivo de las 5S Lograr una mayor eficiencia y uniformidad Importancia de las 5S Lograr la eliminacin de despilfarros en diferentes reas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial Beneficios de las 5S: El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida til de los equipos Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor calidad Descripcin de las 5S CLASIFICAR (SEIRI): Es necesario iniciar en las reas de trabajo y administrativas retirando Etiquetando en rojo eliminando los elementos innecesarios para la operacin. Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operacin y se desechan o descartan los que se consideran intiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas. ORDENAR ( SEITON) : A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualizacin, y utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con lneas , siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organizacin.

LIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) adems de que da un mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminacin brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad as como a la organizacin en s.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicacin. DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos. Tipos de desperdicio Los 6 tipos de desperdicios segn Ohno: (pensamiento esbelto)

Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena indicacin de desperdicio.

La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos.

Las etapas intiles en los procesos, que podran eliminarse sin prejuicios del valor del producto final, son desperdicios.

Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.

Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que la planta no est balanceada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.

Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con demasiada anticipacin corre el riesgo de que no haya demanda de su artculo porque haya surgido uno mejor. BIBLIOGRAFIA

Manufactura ingeniera y tecnologa, Pearson educacin 2002(1152pag), Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Gabriel tr Snchez Garca,

OEE: Overall Equipment Effectiveness, Peter Belohlavek, Desempeo humano, Global Business Press, Mariano L. Bernandez