Tableau grille de cotation de la fréquence

Défaillances Niveau de fréquence Indice

Moins par d’une jours Rare 1

fois
1 à 2 fois par jours Peu fréquent 2

3 à 12 fois par jour Fréquent 3

> 12 fois par jour Très fréquent 4

Tableau grille de cotation de la gravite

Niveau de gravité Indice

Pas d’arrêt 1

Arrêt inférieur à 10 minutes 2

Arrêt de production compris entre 30
3
minutes et 2 heures
Arrêt de production supérieur à 2 heures 4

Arrêt de production supérieur à 8 heures 5

Tableau grille de cotation de la détection

Détection Indice
Détection évidente 1
Détection possible 2
Détection difficile 3
Détection très difficile 4

Calcul d’indice de criticité

Le tableau suivant récapitule les différents calculs (la fréquence, la gravité, la détection,
l’indice de criticité) relatifs aux 10 modes de défaillances enregistrés dans la société Chiba
Style, d’après l’étude de l’existant et l’application de la méthode « 5M »
 Tableau grille d’indices de criticité

Mode de défaillance Fréquence Gravité Détection IC

Défaut observable sur les pièces fabriquées à cause de l’absence de suivi par
1 1 1 1 1
le responsable de production.
Arrêt de production à cause du changement des outils de produit ou bien les
2 2 2 1 4
attentes de matières ou d’informations
Non compétence au niveau de la maîtrise des paramètres de chaque moyen de
3 3 3 2 18
production.
4 Problème au niveau de nuances de couleurs de tissu. 4 2 2 16
5 Mauvaise organisation. 4 4 4 64
6 Déséquilibre au niveau de charge de travail 4 3 4 48
Nombre de mécaniciens est insuffisant, ce qui engendre un gaspillage de
7 2 5 1 10
temps.
8 Déplacement de produit à cause de l’absence de moyen de transfert. 4 2 2 16
9 Modification des flux des produits. 2 3 1 6
10 Problème d’assemblage des pièces 4 2 1 8

Tableau répartition de modes de défaillances

<16 16≤ IC≤ 18 18 >
Mode de défaillance 1,2,7,9,10 3,4,8 5,6
 Après avoir déterminer le niveau de criticité de chaque
défaillance, on va se focaliser maintenant sur la défaillance
Mauvaise organisation afin de déterminer ces causes racine.
Pour se faire on fait une réunion Brainstorming.

Lors de la réunion, l’animateur a choisi la méthode

de circulation d’idées pour permettre à chaque participant
de réfléchir plus profondément à ses idées. Le principe est
que nous partons d'une idée écrite sur une feuille blanche, puis
ce papier est transféré à tous les participants qui visent à
ajouter une idée à cette idée. Après avoir fait un tour
complet, nous avons organisé ces idées de manière
hiérarchique pour terminer cette recherche en définissant
une liste des causes associées à l’effet mentionné dans le
paragraphe précédent. La liste est comme la suite :

• Absence ou manque d’organisation du travail avec les collaborateurs

• Mauvaise maîtrise du processus de production
• Manque des suivies
• Manque des formations
• Mauvaise Planification des activités
• Mauvaise description des prorusses
• Disponibilité de la matière première dans la chaine de production
• Absence de moyen de transfert

Analyse des causes racines

Dans cette étape, nous allons exploiter la méthode

d’Ishikawa pour regrouper les causes dans des catégories
basiques et assurer une meilleure représentation des causes
racine. Sur le plan pratique, nous avons installé une
arborescence vide contenant l’effet sur lequel nous
souhaitons l’analyser. Ensuite, chaque membre de l’équipe
vient écrire les causes racines qu’il pense responsables du
défaut ( ce principe est inspiré de de la méthode 5 pourquoi) .
Nous présentons par la suite les diagrammes enregistrés
suite au travail de l’équipe sur l’effets traité.