Mémoire HOUNYONOU Quentin - Compressed

REPUBLIQUE DU BENIN
Ministère d’etat chargé de l’enseigneMent supérieur et de la recherche

Scientifique
uniVersite d’aBOMeY-CALAVI
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY –CALAVI
Département de Génie Mécanique et Energétique
OPTION : ENERGETIQUE
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception
Thème : diMensiOnneMent d’un sechOir sOlaire

hYBride pOur le sechage du calcaire a l’usine
CIMBENIN S.A.
Réalisé par :
Quentin N. HOUNYONOU
Présenté et soutenu publiquement devant le jury composé de :
Président : Dr Malahimi ANJORIN, Enseignant à l’EPAC

Membres : 1. Dr. Christophe AWANTO, Enseignant à l’EPAC
2. Dr Bénoît FAGLA, encadreur, Enseignant à l’EPAC
3. Ing. Samuel OUSSOU, Tuteur de stage
Année Académique : 2012 – 2013 6ème Promotion

DIMENSIONNEMENT D’UN SECHOIR SOLAIRE HYBRIDE 2012/2013
DEDICACES
Spéciales dédicaces
A:
- Dieu tout puissant pour tous ses bienfaits dans ma vie et la grâce
quotidienne qu’il m’accorde,
- mon père Mr HOUNYONOU Kponou Victor qui par sa vision

incontestable ; son ambition de faire de moi un enfant modèle ; sa rigueur
et son dévouement au travail, a su m’inculquer à la base des notions
fondamentales du savoir-vivre en me permettant ainsi de comprendre que
le premier devoir de l’homme est celui de l’optimisme,
- ma mère HODONOU Justine, avec une conviction irréprochable, a su par

sa détermination me fournir très tôt la passion au travail et l’esprit
d’éthique. Aussi ses sages conseils qu’elle ne cesse de me prodiguer,
chaque jour, m’ont aidé à fournir davantage d’effort et à prospérer dans
toutes les activités que j’entreprends.
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page i

REMERCIEMENTS
Nos sincères remerciements sont adressés à tous ceux qui de près ou de loin ont
contribué à notre réussite de quelque manière, que ce soit, moralement ou
financièrement. Il s’agit notamment de :
- Dr. FAGLA Benoît pour son suivi et son soutien incommensurable ;
- Ing. OUSSOU Samuel pour sa disponibilité et surtout son soutien

indéfectible ;
- Talognon Norbert et Amoussou Jérémie pour leur appui ;
- tous mes enseignants pour leur service rendu ;
- tous mes camarades et amis qui m’ont encouragé et permis d’aller jusqu’au
bout de mes efforts.
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page ii

RESUME
Dans la société CIMBENIN, le séchage du calcaire se fait par voie naturelle. Or

aujourd’hui, de nombreux types de séchoirs artificiels existent et permettent
d’avoir d’excellents résultats. Ils existent sous différentes formes et fonctionnent
de différentes manières. Dans l’intérêt d’améliorer la production du ciment à
CIMBENIN il a été dimensionné un séchoir solaire hybride dans lequel le calcaire
sera étalé sur une hauteur d’environ 5 cm pour accélérer son séchage. Ce séchoir
est muni d’un capteur solaire plan vitré qui va porter jusqu’à 80°C la température
de l’air asséchant. Ce chauffage se fera par le biais de l’énergie solaire qu’il
transforme en chaleur. Cet air est véhiculé par six ventilateurs centrifuges montés
en parallèle qui seront alimentés par des panneaux photovoltaïques. Afin d’assurer
une continuité dans la production du calcaire, il a été prévu, en guise de source
d’appoint, deux générateurs d’air chaud qui seront employés pendant des périodes
d’ensoleillement faible, pendant la nuit ou pendant la pluie. L’investissement total
nécessaire pour parvenir à cette fin est de 1.131.012.956 FCFA. Cependant, les
taxes douanières, les frais de transports ainsi que d’autres dépenses
supplémentaires liées à la réalisation de ce projet sont estimés à 30% du prix
d’achat total (HT) des matériels qui constituent ce séchoir. Tandis que le bénéfice
annuel engendré est de 331.325.280 FCFA, le temps de retour sur investissement
s’étend sur 3 ans 5 mois. Toutefois, l’usine pourra totaliser un bénéfice de
6.869.461.038 FCFA si la durée de vie du système est estimée à vingt-cinq ans
(25 ans).
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page iii

ABSTRACT
In CIMBENIN company, limestone drying occurs by natural way. Today, many

types of artificial dryers exist and give excellent results. They are in different
forms and operate in different ways. For improving cement production at
CIMBENIN, a hybrid solar dryer has been sized in which the limestone will be
spread over a layer of about 5 cm in order to speed the drying. This dryer is
equipped with a glazed solar collector that will carry up to 80° C the temperature
of the drying air through the solar energy that it transforms into heat. This air is
carried by six centrifugal fans mounted in parallel, which will be powered by solar
panels. To ensure continuity in the limestone production, it was planned, as
backup source, two “Hot air generator system” that will be used during periods of
low sunlight, during the night or during rain. The total investment required to
achieve this is 1,131,012,956 FCFA. However, customs duties, transportation
costs and other additional expenses related to this project are estimated at 30% of
the total purchase price (excluding taxes) of materials that make up the dryer.
While the annual profit generated is 331,325,280 FCFA, return time on
investment extends on 3 years and 5 months. However, the factory will be able to
earn 6,869,461,038 FCFA as profit if the system lifetime is estimated at twenty-
five (25) years.
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page iv

SOMMAIRE
DEDICACES.............................................................................................................................................
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... ii
RESUME ................................................................................................................................................ iii
ABSTRACT ........................................................................................................................................... iv
SOMMAIRE ........................................................................................................................................... v
NOMENCLATURE ............................................................................................................................. viii
LETTRES GRECQUES .......................................................................................................................... x
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................. 1
chapitre I : Présentation de la société CIMBENIN SA et Préliminaires en vue du dimensionnement
d’un séchoir solaire ................................................................................................................................. 3
Introduction ............................................................................................................................ 3
1. Présentation de la société CIMBENIN SA. ................................................................... 3
2. Considérations Préliminaires sur le dimensionnement d’un séchoir solaire pour le
séchage du calcaire ................................................................................................................. 8
Conclusion ............................................................................................................................ 30
Chapitre II : objectifs et choix des types de séchoir, de capteur et de la source d’appoint ................... 31
Introduction .......................................................................................................................... 31
1. Objectifs et choix des types de séchoir et de capteur ................................................... 31
2. Choix de la source d’appoint et schéma du système de séchage.................................. 36
Conclusion ............................................................................................................................ 45
Chapitre III : Bilan thermique, design et dimensionnement du séchoir ................................................ 46
Introduction .......................................................................................................................... 46
1. Bilan thermique ............................................................................................................ 46
2. Design et dimensionnement du système ...................................................................... 52
3. Dimensionnement du système ...................................................................................... 56
4. Dimensionnement des panneaux photovoltaïques ....................................................... 67
Conclusion ............................................................................................................................ 77
chapitre IV : analyse financiere et perspectives .................................................................................... 78
Introduction .......................................................................................................................... 78
1. Analyse financière ........................................................................................................ 78
2. Estimation du coût de réalisation du système de séchage ............................................ 79
3. Investissement total et temps de retour sur investissement .......................................... 83
4. Perspective ................................................................................................................... 84
Conclusion ............................................................................................................................ 85
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................... 86
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................ 87
ANNEXE .............................................................................................................................................. 94
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page v

Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de CIMBENIN SA ....................................................................... 4
Figure 2 : Elaboration du clinker ........................................................................................... 6
Figure 3: Broyeur à boulets ..................................................................................................... 7
Figure 4 : Coupe du soleil et trajet des photons .................................................................... 8
Figure 5: Schéma explicite d’un séchoir solaire indirect .................................................... 12
Figure 6: Séchoir solaire tunnel ............................................................................................ 13
Figure 7: Schéma descriptif du dispositif ............................................................................. 15
Figure 8: Description générale du banc d’essai (orientation vers le sud) ......................... 16
Figure 9: Relevés des températures Figure 10: Relevés des températures .................... 16
Figure 11: Profils des températures des deux plaques et de l’air intérieur ...................... 17
Figure 12: Profils des températures Figure 13: Profils des températures ................. 17
Figure 14: Séchoir de type direct Séchoir de type indirect
Figure 15: Variation théorique du Figure 16: Evolution théorique et ....................... 18
Figure 17: Relevé des températures Figure 18: Variation des .................................. 19
Figure 19: Relevé des températures Figure 20: Relevé des températures .................. 19
Figure 21: Capteur plan vitré ............................................................................................... 22
Figure 22: Capteur solaire plan non vitré ............................................................................ 23
Figure 23: Capteur vitré à tube sous vide ............................................................................ 23
Figure 24: Schéma des différents types de concentrateurs solaires ................................... 24
Figure 25: Concentrateur cylindro-parabolique ................................................................. 25
Figure 26: Capteur parabolique ........................................................................................... 25
Figure 27: Tour solaire ........................................................................................................... 26
Figure 28: Miroirs de Fresnel................................................................................................ 26
Figure 29: Schéma descriptif d’une cellule photovoltaïque ............................................... 27
Figure 30: Module en cellules monocristallines ................................................................... 28
Figure 31: Module en cellules polycristallines ..................................................................... 28
Figure 32: Module photovoltaïque........................................................................................ 29
Figure 33: Générateur solaire ............................................................................................... 29
Figure 34: Courbe de décharge d’une batterie .................................................................... 30
Figure 35: Données météorologiques de Cotonou ............................................................... 35
Figure 36: Installation locale ................................................................................................. 40
Figure 37: Installation industrielle ....................................................................................... 41
Figure 38: Système direct ...................................................................................................... 42
Figure 39: Système indirect ................................................................................................... 43
Figure 40: Schéma du système de séchage ........................................................................... 44
Figure 41: Principe du séchage ............................................................................................. 47
Figure 42: Description d’un capteur plan vitré. .................................................................. 52
Figure 43: Principe de fonctionnement d’un capteur plan vitré (Letz T., 2008). ......... 54
Figure 44: Ventilateur centrifuge ......................................................................................... 65
Figure 45: Ventilateur axial .................................................................................................. 65
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Liste des tableaux

Tableau 1: Carte d’identité du soleil .......................................................................................... 8
Tableau 2: Caractéristiques de l’air à l’entrée du capteur ........................................................ 48
Tableau 3: Caractéristiques de l’air à la sortie du capteur ....................................................... 48
Tableau 4: Caractéristique de l’air à la sortie de la chambre de séchage ................................. 49
Tableau 5 : Aperçu général ...................................................................................................... 64
Tableau 6: Différentes possibilités d’entraînement des ventilateurs ........................................ 64
Tableau 7: Domaine d’emploi des ventilateurs ........................................................................ 65
Tableau 8: Bilan énergétique.................................................................................................... 75
Tableau 9: Paramètres du système ........................................................................................... 75
Tableau 10: Composants du système photovoltaïque .............................................................. 81
Tableau 11: Accessoire de la chambre de séchage .................................................................. 83
Tableau 12: Evaluation de l’investissement total ..................................................................... 84
Tableau 13: Gain total effectué ................................................................................................ 85
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Nomenclature
Hr : Humidité relative du calcaire

𝑚𝑒 : Masse d’eau contenue dans le calcaire
𝑚𝑐𝑢 : Masse de calcaire humide consommé en une journée
𝑚𝑎𝑠 : Masse d’air sec
mah : Masse d’air humide
Cpa : Chaleur massique de l’air sec
Cpv : Chaleur massique de la vapeur d’eau
L0 : Chaleur latente de vaporisation de l’eau à 0°C
Qp : Quantité ne chaleur perdue
k: Coefficient global de transmission
S : Surfaces de la paroi
Ti : Température intérieure du séchoir
Te : Température extérieure
e : Epaisseur
ID : Rayonnement incident direct sur la surface du plexiglas
Id : Rayonnement incident diffus sur la surface du plexiglas
HD : Rayonnement direct sur une surface horizontale
Hd : Rayonnement diffus sur une surface horizontale
It : Rayonnement incident total sur le plexiglas
𝑼 : Coefficient de transmission du plexiglas
Qt : Consommation thermique totale du séchoir pour une journée
𝑣𝑎ℎ : Volume d’air humide
Ch : Charge quotidienne
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R : Réserve ou jours d’autonomie
Pd : Profondeur de décharge pour chaque cycle
C : Capacité de la batterie
n : Nombre de jours d’autonomie
X : Profondeur de décharge
Vb : Tension du système
Kbatt : Rendement de la batterie
Ej : Energie totale consommée par jour
C : Capacité de la batterie
N : Nombre de modules à installer
Pc : Puissance crête
Pm : Puissance d’un module
Imod : Courant de charge.
Ieq : Courant de décharge.
Pcon : Puissance du convertisseur
Iv : Investissement total
Pa : Prix d’achat
TRI : Temps de retour sur investissement
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Lettres grecques
𝜌 : Coefficient de réflexion du plexiglas
𝜇 : Coefficient d’absorption du plexiglas
𝜃 : Angle d’incidence du rayonnement
𝛽 : Inclinaison optimale de la surface de plexiglas par rapport à l’horizontal
𝛼 : Altitude du soleil
𝛽: Inclinaison optimale par rapport à l'horizontal
𝛿 m : Déclinaison
η : Rendement d’un panneau
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page x

Introduction générale
Une entreprise est une entité autonome qui produit des biens et/ou services
marchands. C’est un système dans lequel plusieurs facteurs sont combinés à
l’entrée pour l’élaboration des produits finis ou semi-finis à la sortie. La société
CIMBENIN SA est une entreprise spécialisée dans la fabrication du ciment de
type portland CPJ 35. Pour y parvenir, elle combine plusieurs facteurs dont entre
autres les matières premières telles que le clinker (70%), le gypse (25%) et le
calcaire (5%). Les deux premiers sont importés tandis que le calcaire est à
consommation locale. Ce dernier est prélevé sur le site de gbakpogie et son
exploitation engendre plusieurs difficultés.
En effet, étant extrait en dessous de l'argile, le calcaire présente un aspect pâteux
et par conséquent résiste à l’écoulement, ce qui devient plus sévère pendant la
saison pluvieuse. Pendant cette saison, l’humidité du calcaire s’intensifie et
entraîne des colmatages dans les trémies, le silo et le broyeur précisément au
niveau des boulets. De ce fait, le contact entre ces boulets n’est plus franc et direct
provoquant ainsi une granulométrie des grains du ciment très supérieure à la
normale et du coup un ciment de mauvaise qualité. La société CIMBENIN SA
résolue à remédier à un tel problème, a décidé d’installer un séchoir pour le sécher.
Ceci lui permettra certainement d’améliorer sa production afin de satisfaire, en
plein temps, sa clientèle pendant ladite saison. Le séchage est une opération
consistant à réduire la teneur en eau d’un produit, ce qui nécessite une
consommation d’énergie. Vu la grande potentialité d’énergie solaire dont dispose
le Bénin, il est impossible aujourd’hui de discuter d’énergie sans y recours. De
plus, l’énergie électrique devient rare et coûte de plus en plus cher. Pour cela un
séchage solaire est mieux adapté à notre situation avec un investissement moins
onéreux du fait de sa gratuité, d’où le thème : « dimensionnement d’un séchoir
solaire hybride pour le séchage du calcaire ».
Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page 1

Le présent document est structuré en quatre chapitres dont le premier sera

consacré à la présentation de la société CIMBENIN SA et aux préliminaires en
vue du dimensionnement d’un séchoir solaire. Le second abordera les objectifs
escomptés et les critères qui entrent en ligne de compte pour le choix des types de
séchoir et des capteurs. Quant au troisième, il dressera le bilan thermique du
séchoir et son design alors que le quatrième s’intéressera à l’analyse financière et
aux perspectives

CHAPITRE I : Présentation de la société CIMBENIN SA et

préliMinaires en Vue du diMensiOnneMent d’un séchOir sOlaire
Introduction
La société CIMBENIN SA est une petite unité de production de ciment mais qui
occupe une place prépondérante sur le plan national. Il lui incombe alors de
préserver sa position tout en garantissant la satisfaction, de façon régulière, de sa
clientèle. Dès lors, le présent séchoir solaire qu’elle entreprend de mettre en place
l’aidera certainement à atteindre ce but. Néanmoins, il existe plusieurs
conceptions de séchoir solaire dont nous évoquerons les plus remarquables sans
oublier de faire un bref aperçu sur les capteurs solaires qui constituent des
éléments incontournables dans la mise en œuvre judicieuse de l’énergie solaire.
1. Présentation de la société CIMBENIN SA.
1.1. Historique de la CIMBENIN
Au début de ses activités (le 16 Août 1978) avec un capital de 500.000.000 FCFA,
la société porta le nom SONACI « SOciété Nationale du CIment » qui est devenu
par la suite CIMBENIN S.A, suite à une privatisation le 28 Février 1991
conséquente de la crise économique à la fin des années 80. Depuis lors, elle est
membre du groupe allemand HEIDELBERG CEMENT dans lequel figurent
d’autres cimenteries dans divers pays tels que : le Gabon, Ghana, Libéria,
République Démocratique du Congo, Sierra-Léone, Tanzanie et le Togo.
La société CIMBENIN S.A est située dans le département de l’Ouémé dans la
commune de Sèmè-Kpodji et plus précisément à Sèkandji (PK8). Entreprise avec
un capital de 1.950.000.000 FCFA, la CIMBENIN SA est une cimenterie
spécialisée dans la fabrication du ciment de type Portland CPJ 35, conforme à la
norme française P15-301.

L’usine est divisée en trois directions, toutes sous la supervision de la direction

générale, il s’agit de : la direction technique, la direction financière et comptable
et de la direction commerciale. La structure organisationnelle de CIMBENIN S.A
se présente comme suit :
Figure 1 : Organigramme de CIMBENIN SA
1.2. Processus de fabrication du ciment à la CIMBENIN
Le ciment est un matériau se présentant sous forme de poudre très fine, qui durcit
au contact de l’eau ou de l’humidité et est ainsi utilisé comme liant. Le ciment est
également appelé liant hydraulique. Cette capacité de prise est recherchée en
construction, par exemple pour préparer les bétons. Sa fabrication met en jeu trois
matières principales que sont le clinker, le calcaire et le gypse qui est
indispensable à la régulation de prise du ciment.
Le calcaire est une roche sédimentaire (1) qui se forme principalement en milieu
marin par accumulation et consolidation d'organismes animaux et végétaux

(mollusques, coraux, etc.). C’est une roche très courante composée d’au moins
50% de calcite (CaCO3), et souvent accompagnée de dolomite (Ca, Mg) (CO3)2 et
d’aragonite (CaCO3). Lorsqu’elle est brûlée ou calcinée, cette roche produit de la
chaux (oxyde de calcium, CaO).
Quant au gypse, il s’agit d’un minéral sédimentaire courant, composé de sulfate
de calcium hydraté (CaSO4, 2H2O). Il est répandu et formé par la précipitation du
sulfate de calcium présent dans l’eau de mer. Le gypse est constitué dans les
régions volcaniques par l’action de l’acide sulfurique sur les minéraux contenant
du calcium. On le trouve également dans la plupart des argiles comme produit
issu de l’action de l’acide sulfurique sur le calcaire. Il est exploité dans le monde
entier. Il existe de très nombreux gisements en France, en Suisse, aux États-Unis
et au Mexique.
En ce qui concerne le clinker, il n’est pas une ressource naturelle mais une matière
obtenue artificiellement à partir des ressources naturelles telles que le calcaire,
l’argile et parfois d’autres oxydes apportés par le sable et le minerai de fer sont
ajoutés au besoin. Son élaboration se fait suite à une série de transformations
moyennant des dispositifs de grandes envergures tels qu’un concasseur, un
broyeur à barres, des cyclones qui servent d’échangeur de chaleur, un four rotatif,
un refroidisseur etc. En effet, ces matières premières précitées sont concassées (2)
afin de disposer de grains de taille inférieure à 50 mm. Un mélange de 80% de
calcaire et de 20% d’argile est réalisé dans un hall de préhomogénéisation (3).
Cette dernière assure la microhomogénéité du mélange cru ainsi que sa régularité
en termes de composition chimique. Il s’agit des paramètres essentiels pour
l’économie du procédé de fabrication. La matière crue est reprise dans les tas de
préhomogénéisation par des roues-pelles, puis elle est broyée et séchée (4). A ce
stade, des ajouts peuvent être nécessaires pour ajuster la composition du mélange
cru. Ainsi, de l’alumine peut être apportée grâce à la bauxite ou au laitier de haut
fourneau. Le refus au tamis de 160 μm doit être inférieur à 1,5 %. Le broyeur à
cru assure également le séchage de la mouture, appelée aussi farine.

Par ailleurs l’étape de la cuisson du cru comporte deux phases : une phase de
décarbonatation partielle de la poudre crue dans un précalcinateur, et une étape de
cuisson dans un four rotatif. Le préchauffeur (5) est une succession d’échangeurs
à cyclone, qui chauffent progressivement la farine arrivant par le haut, de 50°C
jusqu’à 850°C. Ce sont les gaz chauds provenant du four rotatif qui assurent ce
préchauffage. Cette étape assure la décarbonatation partielle du cru avant l’entrée
dans le four. Le four cylindrique (6), de longueur comprise généralement entre 40
et 70 mètres, tourne à la vitesse de 1,5 à 3,5 tr/min. Grâce à la légère inclinaison
du four, la matière transite pendant 30 à 60 minutes, vers la partie la plus chaude
à 1450°C. Dès l’entrée dans le four à 1050°C, des réactions se produisent. La
matière achève sa décarbonatation et subit plusieurs réactions à l’état solide
jusqu’à 1250°C. Puis un ensemble de réactions solide-liquide, constituant la
clinkérisation, mènent à la formation des minéraux constitutifs du clinker.
Figure 2 : Elaboration du clinker

Le refroidisseur (7) fige, par trempe, le clinker dans l’état où il se trouve aux
hautes températures de cuisson. La vitesse de refroidissement, particulièrement
aux hautes températures, affecte le mode et la texture de cristallisation des
composés du clinker, et par là même, leur réactivité. Le choc thermique au cours
du refroidissement provoque aussi un réseau de microfissures, qui sera utile par
la suite, car il favorise le broyage du clinker.
A CIMBENIN, le clinker et le gypse sont importés de plusieurs pays dont le
japon… tandis que le calcaire est prélevé au Bénin sur plusieurs sites. A partir de

ces trois matières, on effectue un mélange qui donne du ciment après avoir subi
un certain nombre de traitements. En effet, le système de fabrication du ciment
dispose d’une bande, appelée bande M1.6 ou « bande matières premières », qui
se charge de remplir les silos selon le type de matière. Ainsi, il existe trois silos
munis chacun d’un doseur qui confère à chaque matière la proportion nécessaire
pour le mélange. Ce dernier atteint la bande M1.13 pour échouer enfin dans le
broyeur (broyeur à boulets) où il est transformé en de fines particules autrement
dit sous forme de poussière appelée « ciment ». Les corps broyants sont constitués
de boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et des autres
matières et amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine ne
comportant que très peu de grains supérieurs à 40 microns. A la sortie du broyeur,
un cyclone sépare les éléments suffisamment fins des autres qui sont renvoyés à
l’entrée du broyeur. Le broyage développe ainsi les propriétés hydrauliques du
ciment et lui confère ses principales propriétés rhéologiques. Ce produit final
obtenu est aspiré et stocké dans les silos munis en bas de vis sans fin convoyant
le ciment vers l’ensacheuse qui charge automatiquement les sacs de 50 kg une
fois qu’ils sont positionnés.
Figure 3: Broyeur à boulets

2. Considérations Préliminaires sur le dimensionnement d’un séchoir

solaire pour le séchage du calcaire
2.1. Théorie de l’énergie solaire
Elle est produite par le soleil, la seule étoile du système solaire et la plus proche
de nous.
Tableau 1: Carte d’identité du soleil
Figure 4 : Coupe du soleil et trajet des photons

Le noyau: il s'étend du centre à environ 0,2 rayon solaire. Sa masse volumique est
supérieure à 150 000 kg/m3. C'est là qu'est produite l'énergie solaire.

La zone radiative: elle s'étend de 0,2 à 0,7 rayon solaire environ. Sa température
est bien plus basse que celle du noyau, mais sa densité reste très forte. Cette zone
joue un rôle important dans les transferts et le filtrage de l'énergie, du cœur vers
la surface du Soleil.
La zone de convection: elle s'étend de 0,7 rayon solaire à 400 km de la surface du
Soleil environ. Elle permet les échanges d'énergie entre la zone radiative et la
photosphère. En raison de sa faible densité, les échanges dans cette zone se font
par convection: les gaz chauds remontent à la surface, se refroidissent, puis
redescendent, se réchauffent, remontent, et ainsi de suite.
La photosphère: elle s'étend sur les derniers 400 km du rayon de l'étoile. Une
partie de la lumière visible que nous percevons y est produite. Elle est composée
de gaz moins denses que les autres couches du Soleil.
Le Soleil produit de l'énergie grâce aux réactions de fusion nucléaires qui se
produisent en son noyau. Du fait de la chaleur et de la pression très élevées, les
atomes d'hydrogène et leurs isotopes se heurtent violemment pour former de
l'hélium4, libérant en même temps une énorme quantité d'énergie sous forme d'un
rayonnement électromagnétique de basse longueur d'onde et de très haute
fréquence: les rayons gamma.
Deux atomes d'hydrogène fusionnent et libèrent un neutrino et un positron,
formant un atome de deutérium, un isotope de l'hydrogène:
2 11H 2
1H + e+ + v (1)
L'atome formé fusionne avec un atome d'hydrogène et libère un photon gamma,
formant un atome d'hélium3, un isotope de l'hélium:
2
1H + 11H 3
2He +Y (2)
L'atome d'hélium3 fusionne avec un autre atome d'hélium3, formant deux atomes
d'hydrogène et un atome d'hélium4:
2 32He 4
2He + 2 11H (3)
Après avoir été émis à la suite des réactions nucléaires à l'intérieur du noyau, les

rayons gamma doivent, pour atteindre la surface, traverser la zone radiative du

Soleil. Cependant, la zone radiative est opaque et très dense, et les rayons gamma
sont absorbés par les atomes de cette zone et sont réémis sous forme de photons
de moindre énergie, à leur tour absorbés et réémis, jusqu'à atteindre la surface du
Soleil, en passant par la zone de convection et la chromosphère. Du coup, les
photons produits à l'intérieur du noyau mettent parfois un temps estimé entre 20
000 et 50 millions d'années à atteindre la surface du Soleil mais toutes les
longueurs d'onde du spectre de la lumière y sont représentées, ou presque. Puis,
en 8 minutes en moyenne, à la vitesse de 3.108 m/s, les photons atteignent la
Terre.
On estime aujourd'hui que le Soleil va encore «vivre» pendant 6 milliards
d'années. Tout ce temps, il continuera à produire de l'énergie. L'énergie solaire est
donc une source infinie d'énergie.
2.2. Technologie des séchoirs et des capteurs

2.2.1. Technologie des séchoirs
Sécher veut dire déshydrater, ce qui nécessite beaucoup d’énergie. Le séchage a
été pratiqué depuis les temps immémoriaux et c’est le séchage solaire direct qui a
été adopté de par sa simplicité d’utilisation et sa gratuité. Cette méthode se
pratique simplement en exposant les produits à l’incidence des rayons solaires.
Ainsi le produit est étalé sur la terre, sur les rocs, les toits des maisons, directement
à même le sol ou sur des nattes. Malgré les avantages du séchage traditionnel, ses
inconvénients ne sont pas négligeables. Au cours de celui-ci, l’exposition des
produits (agro-alimentaires par exemple) à l’air libre, à la poussière, aux mouches
et insectes et aux autres ravageurs ouvrant la voie à des souillures et
contaminations variées, fait défaut. Aussi, la durée du séchage est longue et peut
couvrir plusieurs jours, d’où les risques de réhydratation les nuits et en temps
nuageux. Pour pallier à ces insuffisances, il incombe de recourir à un système

amélioré qui permet de jouir, de façon rationnelle et efficace, de l’énergie solaire

afin d’améliorer la qualité de nos produits : d’où les séchoirs modernes.
A cet effet, plusieurs types de séchoirs solaires ont été mis au point dans le monde,
lesquels sont subdivisés en deux grands modèles : les séchoirs solaires de types
direct et indirect. Aussi, ces systèmes peuvent être passifs ou actifs. Le premier
cas emploie la convection naturelle pour la circulation de l’air chaud avec le
collecteur solaire et la chambre de séchage séparés ou non. Quant au deuxième
cas, c’est plutôt la convection forcée qui est appliquée, l’air chaud est poussé par
un ventilateur. Là, on assiste uniquement à un séchoir de type indirect c’est-à-dire
le collecteur solaire et la chambre de séchage sont séparés.
 Séchoir solaire direct

En dehors du séchage solaire traditionnel qui fonctionne en mode direct, il existe
également d’autres types de séchoir dont le fonctionnement est direct mais qui
nécessitent pour leur réalisation des matériaux à propriétés bien définies. Dans
leur conception, le produit est bien conservé dans une chambre qui laisse passer à
travers une partie vitrée et transparente, de ses parois, le rayonnement solaire qui
chauffe l’air y compris. Ce dernier peut être à convection naturelle à travers de
petits trous réalisés sur les parois non vitrées ou à convection forcée par le biais
d’un ventilateur. Son avantage est qu’il protège le produit à sécher contre les
agressions extérieures, et présentes l’inconvénient d’avoir une durée de séchage
assez longue et une exposition directe du produit à sécher aux rayons solaires.
 Séchoir solaire indirect
Toujours dans le souci de garantir la qualité des produits après le séchage, du point
de vue couleur, aspect et valeur nutritive, un autre type de séchoir a été mis au
point : c’est le séchoir solaire indirect. Il est plus performant que le premier (du
type direct) de par ses avantages et est ainsi adapté au séchage des produits agro-

alimentaires. Son fonctionnement repose sur un principe très simple selon lequel
l’air humide est aspiré, par le biais d’un ventilateur, à travers un capteur solaire
qui le chauffe en élevant sa température et en réduisant son hygrométrie. Ensuite,
cet air chaud pénètre dans la chambre de séchage où il échange de la chaleur avec
le produit à sécher et redevient humide puis évacué à l’extérieur.
Figure 5: Schéma explicite d’un séchoir solaire indirect

 Séchoir mixte
Dans ces séchoirs, la chaleur nécessaire au séchage est fournie par l'action
combinée du rayonnement solaire frappant directement les produits et de l'air
préchauffé dans des capteurs.
Les transferts de chaleur et de vapeur d'eau y sont complexes et assez mal connus.
 Les séchoirs solaires tunnels
Dans un séchoir tunnel, il y a sur la longueur du séchoir, une succession d'états de
température et d'humidité.
Ils sont tous à ventilation mécanique, soit à l'aide d'un simple ventilateur, placé
en dehors du séchoir, soit par des ventilateurs multiples placés à l'intérieur de
celui-ci.
Il existe des séchoirs tunnels, non seulement pour les industries du bois mais aussi
pour le séchage de peinture, de vernis, et le séchage avant cuisson des produits
céramiques (tuiles, briques, poteries culinaires, assiettes, etc..).

Figure 6: Séchoir solaire tunnel

Quels que soient les progrès réalisés, cette méthode de séchage (séchage solaire)
est loin de satisfaire aux impératifs économiques, aux exigences du consommateur
et aux critères de qualité requis sur les marchés car un séchage solaire reste
dépendant du soleil. Ceci étant, outre les principaux types de séchoirs solaires
précités, d’autres sont également conçus pour répondre aux insuffisances dues à
l’énergie solaire comme la non disponibilité en permanence de l’énergie solaire,
le faible taux d’ensoleillement en temps nuageux et l’absence du soleil pendant la
nuit. Ces perturbations ont pour inconvénient d’arrêter ou d’allonger la durée du
séchage.
Les séchoirs électriques sont les meilleurs dans ce cas mais cette énergie coûte
cher dans la plupart des pays en voie de développement, notamment pour les petits
entrepreneurs ruraux. Ainsi le recours au bois, au gasoil et au gaz s’avère
indéniable. Mais le coût économique et les conséquences sur l’environnement
restent assez élevés. L’utilisation des énergies renouvelables comme le soleil reste
alors intéressant.
 Séchoir solaire hybride
Sécher en utilisant principalement le soleil pour avoir le coût de production le plus
bas possible et utiliser une énergie d’appoint pour assurer un séchage régulier et
maîtriser les paramètres pour assurer une bonne qualité des produits ; voilà les

idées sur lesquelles a été conçu le séchoir hybride, il y a quelques années, à travers
une coopération entre l’ONUDI et l’Université de l’Agriculture et des Forêts de
Vienne en Autriche.
Le séchoir hybride est un appareil qui utilise l’énergie solaire comme énergie
principale et le gasoil ou gaz comme énergie d’appoint pour chauffer l’air. Le
séchoir hybride, malgré sa jeunesse, a permis d’obtenir des produits de très bonne
qualité pour un coût modéré. Un petit inconvénient est qu’il n’existe pas en
formule standard, sa conception qui, sans cesse évolue, doit être à chaque fois
adaptée aux conditions locales. Cependant, sa construction, sa maintenance et son
entretien restent à la portée des artisans.
Son principe de fonctionnement n’est qu’un complément de celui d’un séchoir
solaire indirect. En effet, en cas de déficit énergétique, un capteur déclenche
automatiquement le système d’appoint constitué d’un foyer thermique alimenté
en combustible.
Présentation de quelques travaux antérieurs réalisés sur les séchoirs solaires
Dans cette rubrique, nous allons essayer de présenter les recherches ayant abordé
les séchoirs solaires tout en prenant soin de parcourir les principaux types de
séchoirs tels que les séchoirs solaires direct et indirect.
Au centre de développement des énergies renouvelables, A. Boulemtafes et D.
Semmar, 1999, ont procédé à la conception et à la réalisation d’un séchoir solaire
indirect à vocation agricole destiné au séchage des fruits et légumes. Ledit séchoir,
constitué d’une boîte parallélépipédique haute d’un mètre, est alimenté en air
chaud par un capteur solaire plan à air incliné d’un angle égal à la latitude du site
(Bouzaréah). Les caractéristiques de l’air asséchant (température, hygrométrie,
vitesse et débit), une fois dans la chambre de séchage, font l’objet d’étude dans la
partie expérimentale. Ainsi la connaissance de l’évolution de tous ces paramètres
et leur interdépendance permet de définir les types de produits susceptibles d’être
séchés par ce séchoir.

Figure 7: Schéma descriptif du dispositif

L’air frais est d’abord capté de l’extérieur à l’aide de deux ventilateurs centrifuges
aspirants, vers l’intérieur du capteur. Le contact air-absorbeur ainsi que le transfert
convectif permettent d’élever la température à une valeur de consigne fixe.
Ensuite il arrive dans la boîte de séchage où il se charge de l’humidité contenue
dans le produit.
Lors de cette opération de séchage, il se produit un double transfert : thermique et
de masse. Pour illustrer ces mouvements de transfert, il existe plusieurs courbes
caractéristiques dites « courbes des séchages » représentant les variations de :
o La teneur en eau en fonction du temps X = f(t)
o La vitesse de séchage en fonction du temps : dX/dt = f(t)
o La vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau : dX/dt = f(X)
La première courbe obtenue expérimentalement est X = f(t). C’est elle qui contient
le plus d’informations, les deux autres se déduisent par dérivation.
Dans une unité de recherche appliquée en énergie renouvelable, S. KHERROUR ;
S.M.A. BEKKOUCHE et L. SERRIR, ont réalisé un séchoir solaire direct
(reposant sur le phénomène de serre) composé de sept parois dont cinq sont
vitrées. De ces dernières, deux sont verticales pendant que les trois autres sont
inclinées successivement de bas en haut de 55° maximisant la captation de
l’énergie solaire pendant la période froide; 35° jouant le rôle d’intermédiaire et
15° permettant aussi d’optimiser la transmission du rayonnement en saison
estivale.

Figure 8: Description générale du banc d’essai (orientation vers le sud)

A partir de ce travail, ils ont proposé un modèle mathématique pour traiter le
comportement thermique du séchoir. Ce modèle basé sur le bilan global des
énergies, prend en compte les conditions initiales, environnementales et
climatiques associées au séchoir. Il est résolu par la méthode de Runge Kutta
d’ordre 4 tout en permettant de déterminer l’évolution du rayonnement solaire et
la variation de la température des différents éléments de la serre.
Les résultats expérimentaux et de la simulation numérique permettent de délivrer
les relevés de températures des surfaces intérieures et extérieures des vitres, de
l’air intérieur, de la paroi horizontale et de la paroi verticale.
Figure 9: Relevés des températures Figure 10: Relevés des températures

de l’air intérieur et des surfaces de surface intérieure de la vitre 15°
intérieures des vitres 35° et 55°. (Est et Ouest)
Les résultats expérimentaux attestent, d’une part, que la température de la paroi
horizontale est la plus élevée devant celles de la plaque verticale et de l’air
intérieur. Ceci est possible grâce à l’inclinaison de la plaque horizontale qui est la

plus proche de l’inclinaison optimale (α=23,45°) par rapport à celle (90°) de la

plaque verticale. La paroi horizontale est donc la plus rayonnée ce qui justifie la
présence de la quantité la plus élevée des éclairements incidents sur la vitre 15°.
Figure 11: Profils des températures des deux plaques et de l’air intérieur
D’autre part, on peut remarquer aussi qu’il n’existe pas une grande différence
entre les profils des températures de la vitre 55° et les parois latérales pour les
deux faces. Toutefois, on peut s’assurer qu’il existe toujours un gradient de
température entre deux surfaces de la même vitre. Ce gradient est provoqué par
l’effet du flux de chaleur échangé par conduction au niveau de chaque vitre.
Figure 12: Profils des températures Figure 13: Profils des températures
des surfaces intérieures des vitres des surfaces extérieures des vitres du
du séchoir solaire séchoir solaire
Nous pouvons retenir à la lumière de cette étude qu’une bonne utilisation d’un
modèle et d’une méthode numérique (choix des conditions initiales, les conditions
aux limites et les paramètres climatiques adéquats) permet la description
quantitative et même qualitative du comportement des températures des éléments

étudiés. Ainsi l’augmentation de la température de l’air intérieur du séchoir

permet d’avoir une meilleure vitesse de séchage.
Quant à Ryad BENKHELFELLAH ; Sofiane EL MOKRETA ; Rachid MIRI et
Maîouf BELHAMEI 2005, leur travail est consacré à une étude comparative entre
le séchage des produits agro-alimentaires dans deux séchoirs distincts de types
direct et indirect. Dans leur travail, ils ont entrepris l’étude du bilan d’énergie par
des modèles expérimentaux et théoriques afin d’en déterminer la cinétique de
séchage de ces produits compte tenu des conditions ambiantes du site donné. La
figure suivante montre les deux types de séchoirs utilisés dans cette étude.
Figure 14: Séchoir de type direct Séchoir de type indirect

Les figures suivantes montrent quelques résultats présentés dans ce travail
Figure 15: Variation théorique du Figure 16: Evolution théorique et

rayonnement solaire du site expérimentale du rayonnement solaire

Figure 17: Relevé des températures Figure 18: Variation des

expérimentales dans le séchoir serre températures théoriques (séchoir serre)
Figure 19: Relevé des températures Figure 20: Relevé des températures
expérimentales dans le capteur à air expérimentales dans le séchoir indirect
(séchoir indirect)
En ce qui concerne le séchoir solaire direct, L’allure des courbes est la même
pour chaque élément et suit d’une manière systématique l’évolution de l’énergie
solaire globale. En période nocturne le lit de galets permet de maintenir l’air
intérieur à des températures de valeurs supérieures à celle du milieu extérieur. La
comparaison entre les courbes théoriques et expérimentales témoigne d’un accord
satisfaisant avec un écart maximum de 10%.
Les températures expérimentales du séchoir indirect sont représentées sur les
figures 19 (capteur à air) et sur la figure 20 (chambre de séchage). Au niveau de
l’absorbant, la température atteint des valeurs avoisinantes les 110°C tandis que
l’air asséchant approche une valeur de température 90°C. Dans la chambre de

séchage, la température au niveau des claies est pratiquement constante et sa

valeur est égale à 45°C.
Nous déduisons de tout ce qui précède que, sur un même site, les séchoirs solaires
indirects permettent d’avoir des résultats plus satisfaisants que ceux directs.
2.2.2. Technologie des capteurs solaires
Les capteurs solaires ou panneaux solaires sont répartis en deux groupes

fondamentaux suivant leurs applications. Ainsi, nous distinguons
conventionnellement les capteurs solaires thermiques et les panneaux
photovoltaïques.
2.2.2.1. Capteur solaire thermique
L’utilisation de l’énergie solaire thermique comme source de chaleur se définit

par la conversion du rayonnement solaire en chaleur, selon plusieurs niveaux de
température. Le rôle d’un capteur solaire thermique est de transformer le
rayonnement solaire qu’il reçoit en énergie calorifique utilisable, le plus souvent
par l’intermédiaire d’un fluide caloporteur (eau, air, …). Tous les capteurs solaires
thermiques visent à convertir le rayonnement solaire en chaleur avec un
rendement élevé et à fournir cette chaleur aux consommateurs aussi efficacement
que possible.
Il existe plusieurs types de capteurs solaires thermiques : les capteurs plans (vitré
et non vitré), les capteurs sous vide, les capteurs à concentration. Ces types
diffèrent considérablement en qualité, en rendement, en conception et en coût.
 Capteurs plans
Ces capteurs peuvent atteindre des températures de chauffe de 50 à 80 °C lorsque
les déperditions thermiques sont limitées en face avant du capteur par une
protection (vitre, plexiglas, polycarbonate, etc.). D’autres capteurs plans existent,
notamment sans protection, utilisant l’air comme fluide caloporteur qui peut être
utilisé directement comme fluide de séchage et avec une augmentation de

température de l’air de 20 à 30 °C. Les capteurs plans sont les capteurs les mieux
adaptés aux applications de séchage.
 Capteurs plans vitrés
Il s’agit des capteurs que l’on rencontre le plus souvent ; ils conviennent pour la
plupart des applications courantes (ECS : Eau Chaude Sanitaire, appoint
chauffage, piscine…).
Ils sont constitués d’une caisse isolée couverte par un vitrage. A l’intérieur est
placé l’absorbeur, un serpentin contenant le fluide à réchauffer. Pour que le
serpentin absorbe mieux la chaleur, il est bordé par des ailettes noires (facilitant
l’échange thermique), la couleur noire transformant mieux la chaleur absorbée.
Dans ce genre de modèle, l’absorbeur est protégé contre les déperditions
thermiques par un matériau isolant (la plupart du temps, de la laine de roche qui
est un matériau qui a été employé à partir du XXème siècle, et qui s’avère un
excellent isolant thermique et acoustique, semblable à la laine). La vitre est, quant
à elle, faite de verre trempé très résistant (aux intempéries et grêle), très
transparente (faible teneur en fer) et spécialement conçue pour présenter un faible
niveau de réflexion afin d’emmagasiner un maximum de chaleur. Si ces capteurs
sont les modèles les plus choisis, c’est qu’ils sont :
 Robustes et d’une structure simple.

 Techniquement perfectionnés (qualité de la vitre, isolation).
 D’un rapport prix/performances sans égal.
 Faciles à intégrer grâce à leur surface plane.
 Discrets en montage sur le toit.
Les détails qui vont faire la différence, se trouvent dans la qualité de fabrication
du caisson (aluminium, acier inoxydable), la qualité et l’épaisseur de l’isolation
autour de l’absorbeur, le vitrage et son traitement anti-réflexion, les joints et
l’assemblage

Figure 21: Capteur plan vitré
La paroi absorbante s’échauffe sous l’effet de l’absorption du rayonnement solaire

incident. Le fluide qui circule sous cette paroi récupère par convection une partie
de cette énergie absorbée et subit une élévation de température à la traversée du
capteur.
 Les capteurs plans non vitrés
Encore appelés capteurs moquettes d'une structure très simple (réseau de tubes
plastiques noirs), ils sont utilisés essentiellement pour le chauffage de l'eau des
piscines, en été ; ou les capteurs non-vitrés à revêtement sélectif, à irrigation
totale, en acier inoxydable, utilisés essentiellement pour le préchauffage d'eau
chaude sanitaire, le chauffage à basse température plancher chauffant et le
chauffage des piscines.
Nettement moins répandu que le capteur vitré, il est constitué d’un absorbeur sans
caisse ni vitrage, ce qui simplifie la fabrication et le coût de fabrication. C’est un
capteur qui par contre, est très dépendant de la température de l’air. Il faut prévoir
en général, une fois et demi plus de surface de ces capteurs pour égaler la
production de capteurs plans vitrés. On arrive finalement à un prix unitaire de
l’installation équivalent au capteur vitré.
Le capteur moquette est composé d’une série de tubes de couleur foncée accolés
les uns aux autres. Il fonctionne selon le même principe que les capteurs plans
sous vide mais ne profite pas de l’effet de serre produit grâce à la vitre. Ainsi,
leur rendement est moins élevé(4).

Figure 22: Capteur solaire plan non vitré
 Les capteurs vitrés à tubes sous vide
Figure 23: Capteur vitré à tube sous vide

Les capteurs sous vide se présentent sous la forme de tubes transparents
juxtaposés. Tout comme le capteur plan vitré, ils utilisent le phénomène de l'effet
de serre mais leur performance est optimisée grâce à un espace vide d'air entre
la paroi extérieure de chaque tube et son absorbeur. Le vide créé à l’intérieur des
tubes permet de réduire de façon conséquente les déperditions de chaleur par
rayonnement et par convection thermique car le vide est un très bon isolant
thermique et laisse passer les rayons solaires sans entraves.
- Ces capteurs atteignent plus rapidement des températures plus élevées

(supérieures à 150°C). Ils peuvent être envisagés si l’orientation ou
l’ensoleillement sont peu favorables.
-Ces capteurs représentent un surcoût important par rapport aux capteurs plans
vitrés par exemple. Par conséquent, ce type de capteur est plus spécifiquement
adapté aux applications nécessitant de hautes températures, en particulier dans

les procédés industriels. La tuyauterie du circuit voyant passer le fluide à plus

de 150° C, les tubes en cuivre ne doivent pas être soudés
Les déperditions thermiques étant réduites par rapport à celles d’un capteur plan
vitré, le rendement est nettement supérieur.
 Les capteurs à concentration
C’est des capteurs solaires qui comportent un système optique (réflecteur,

lentilles, ...) destinés à concentrer le rayonnement solaire sur l'absorbeur. Le
rendement de ces capteurs est donc d’autant plus élevé. Ces capteurs sont plutôt
utilisés dans le contexte d’applications industrielles, pour l’obtention de
températures très supérieures à 120 °C, ou pour la production d’électricité.
Encore appelés concentrateurs solaires, il en existe plusieurs configurations. On

distingue quatre principaux systèmes de concentration dont deux sont à
concentration en ligne et les deux autres, à concentration ponctuelle. Il s’agit des
capteurs cylindro-paraboliques, le miroir de Fresnel, la tour solaire et les
capteurs paraboliques.
Figure 24: Schéma des différents types de concentrateurs solaires

 Réflecteur cylindro-parabolique
Un capteur cylindro-parabolique est un capteur à concentration à foyer linéaire

utilisant un réflecteur cylindrique de section parabolique. Le fluide caloporteur
(eau, huile thermique, gaz, etc. …) y circulant, peut être porté à environ 200°C et
plus selon les exigences climatiques.
Ce type de capteur se compose de longs miroirs hémicylindriques stationnaires
alignés parallèlement dans le même sens. Il peut tourner autour de son axe
horizontal, grâce à un dispositif de poursuite, pour suivre la course du soleil. Les
rayons solaires réfléchis sont concentrés sur un tube horizontal (appelé «ligne»
focale), où circule le fluide caloporteur.
Figure 25: Concentrateur cylindro-parabolique

 Réflecteur parabolique
Un capteur parabolique, est un capteur à concentration, utilisant un réflecteur en
forme de paraboloïde de révolution, qui concentre les rayons solaires en un foyer
ponctuel. Il est capable de fournir des températures avoisinant les 1500°C.
Figure 26: Capteur parabolique

 Centrale à tour
Une centrale à tour est constituée d'un champ de capteurs solaires spéciaux
appelés héliostats qui concentrent les rayons du soleil. Les miroirs sont disposés
sur des tubes dans lesquels un fluide (air par exemple) caloporteur est porté à
haute température.
Figure 27: Tour solaire

 Miroirs de Fresnel
Le principe d’un concentrateur de Fresnel, réside dans ses miroirs plans (plats)
dits "réflecteurs compacts linéaires". Chacun de ces miroirs peut pivoter en
suivant la course du soleil pour rediriger et concentrer en permanence les rayons
solaires vers un tube absorbeur. Le fluide y circulant peut être ainsi chauffé et
servir aux diverses applications.
Figure 28: Miroirs de Fresnel

2.2.2.2. Panneaux photovoltaïques
L’énergie solaire photovoltaïque est une forme d’énergie renouvelable qui produit
de l’électricité par la transformation du rayonnement solaire grâce à une cellule

photovoltaïque. Plusieurs de ces cellules sont reliées entre-elles sur un panneau

photovoltaïque. Ces panneaux peuvent être utilisés individuellement pour charger
une batterie.
 Principe de fonctionnement
Une cellule photovoltaïque est constituée de deux couches minces d’un semi-
conducteur (silicium par exemple). Ces deux couches présentent une différence
de potentiel car leur composition diffère. On distingue une couche fortement
dopée en électron dite semi-conducteur de type N et la seconde couche fortement
dopée en trou, c’est-à-dire présentant un défaut d’électron, dite semi-conducteur
de type P. (Lahache C., 2010)
Figure 29: Schéma descriptif d’une cellule photovoltaïque

Pour produire de l’énergie électrique à partir de cette conception, on expose le
semi-conducteur de type N au rayonnement solaire. Ce dernier frappe d’abord une
couche antireflet qui empêche la réverbération du rayonnement et l’envoie
entièrement au semi-conducteur. Dès lors, l’énergie des photons lumineux captés
par les électrons leur permet de rompre l’attraction du noyau de leurs atomes et
provoque ainsi la création d’une paire électron-trou au voisinage de la jonction
métallurgique. Sous l’effet du champ électrique interne à la cellule, les porteurs
créés sont attirés vers les extrémités opposées de la jonction. La circulation de ces
porteurs donne naissance à un courant dont la collecte s’effectue à travers des
électrodes déposées sur les deux couches de semi-conducteur. Les électrons sont
collectés dans l’électrode supérieure appelée « cathode » tandis que les trous,
dans l’électrode inférieure appelée « anode ».

 Classification des panneaux solaires photovoltaïques

On distingue actuellement trois principaux types de panneaux photovoltaïques
distincts selon le type de cellules qui les composent. Ces cellules sont produites à
base de silicium avec des caractéristiques très différentes (notamment en termes
de rentabilité) dues à leurs modes de fabrication. Ainsi, nous pouvons citer :
 Les cellules monocristallines
Elles sont issues d’un seul bloc de silicium fondu tout en offrant le meilleur
rendement (entre 13 et 17%) mais sont plus chères à la production donc à la vente.
Etant plus performantes, elles permettent de construire des panneaux très
performants qui produisent plus d’énergie avec moins de surface.
Figure 30: Module en cellules monocristallines

 Les cellules polycristallines
Elles sont élaborées à partir d’un bloc de silicium cristallisé en forme de cristaux
multiples. Avec un rendement compris entre 11 et 15, leur coût de production est
moins élevé que les cellules monocristallines. Comme caractéristiques, elles sont
en général de forme rectangulaire et sont bleu nuit avec des reflets.
Figure 31: Module en cellules polycristallines

 Les cellules amorphes

Elles sont produites à partir du « gaz de silicium » projeté sur du verre, du
plastique souple ou du métal, par un procédé de vaporisation sous vide. De couleur
grise très foncée, elle est souvent utilisée dans les calculatrices et montres dites
solaires avec un rendement 2 à 3 fois plus faible que les cellules monocristallines.
Figure 32: Module photovoltaïque

NB : un panneau solaire photovoltaïque est aussi appelé « module ». L’association
de plusieurs modules est appelée « branche » tandis que l’ensemble des branches
connectées entre elle, est appelé « champ photovoltaïque ».
Vue le caractère intermittent du soleil tant dans la nuit que le jour où le ciel est
parfois nuageux, il importe d’installer des accumulateurs (batterie) pour stocker
de l’énergie pendant les heures de forts taux d’ensoleillement.
 Générateur solaire
C’est un ensemble constitué, outre des panneaux solaires, d’un régulateur
permettant de stocker de l’énergie dans des batteries, et généralement un onduleur
chargé de convertir l’énergie continue en une énergie alternative.
Figure 33: Générateur solaire

Le générateur solaire utilise des batteries stationnaires au plomb. Celles-ci sont

conçues pour restituer un courant stable pendant de longues périodes en
conservant leurs aptitudes à la recharge, et ceci, à un grand nombre de reprise
(cycles), on parle de batteries stationnaires ou à décharge profonde. On opte
généralement pour des batteries à profondeur de décharge de l’ordre de 60 à 80%
pendant au moins 400 cycles.).
Figure 34: Courbe de décharge d’une batterie

Conclusion
L’énergie solaire est une source d’énergie inépuisable prometteuse d’un avenir
meilleur si on parvient à mettre en place des systèmes sophistiqués pour en jouir
davantage. En effet, on peut remarquer que depuis l’antiquité jusqu’à l’époque
contemporaine, l’énergie solaire a été appliquée dans maintes domaines dont
notamment celui du séchage. Ce dernier a évolué de la technique traditionnelle à
celle moderne qui emploie l’utilisation des capteurs solaires. Ceux-ci sont
également utilisés pour produire l’énergie électrique.

Chapitre II : objectifs et choix des types de séchoir, de

capteur et de la sOurce d’appOint
Introduction
Parvenir à mettre en place un système à moindre coût et peu complexe, tel est
notre but principal. Mais pour l’atteindre il nous faut nécessairement établir les
principes de base pouvant nous aider quant au choix des matériels qui vont
constituer notre système. C’est à cette tâche que nous attelons dans ce deuxième
chapitre. Nous n’allons pas également manquer de faire un schéma synoptique du
modèle adopté.
1. Objectifs et choix des types de séchoir et de capteur

1.1. Objectifs
Nous avons évoqué très haut dans la problématique que la société CIMBENIN
S.A. est confrontée pendant la saison des pluies à des travaux très pénibles. En
effet, nous tenons à rappeler que trois matières fondamentales entrent dans le
processus de fabrication du ciment à CIMBENIN : nous avons le clinker, le gypse
et le calcaire. Ce dernier est à la base des difficultés qu’endurent les travailleurs
pendant la période humide. Avant d’atteindre sa cible qu’est le broyeur, le calcaire
doit prendre par divers endroits dont notamment la trémie, l’élévateur et le silo.
Son aspect humide et pâteux ne lui offre pas la possibilité d’affranchir librement
ces différents niveaux. Du coup ce phénomène laisse place à une baisse de
production pendant un temps assez long et une surconsommation d’énergie
électrique. Pour remédier à une telle situation, il urge de faire recours à un système
adéquat et efficace à moindre coût pouvant permettre une production abondante
sans faille et de façon continue : l’adoption d’un séchoir solaire est sans doute la
meilleure option. Signalons à présent que le calcaire exploité à CIMBENIN est
prélevé sur le site de Gbakpodji. Pendant la saison pluvieuse, son taux d’humidité

est très élevé (généralement 12%); ce qui est en désaccord avec les normes de
production qui exigent que le taux d’humidité du calcaire soit inférieur ou égal à
4%. Par conséquent le séchage s’impose. Ce séchage aura donc pour vocation de
ramener le taux d’humidité au voisinage de 2%.
L’objectif de notre travail est de concevoir un système non encombrant qui va
nécessiter peu de moyens financiers. Il sera sans impacts écologiques et surtout
facile à l’exploitation et au suivi. Surcroît, le séchoir ne doit pas être trop
consommateur d’énergie pour ne pas augmenter les charges de la société en
l’entraînant dans une dépense supplémentaire et abusive. Pour cela une
importance particulière doit être accordée au design du séchoir afin de ne pas
occasionner des déperditions thermiques qui pourraient engendrer d’éventuelles
dépenses financières inutiles.
Ainsi, nous avons opté pour un séchoir solaire moderne, à cause de sa simplicité,
dont le type sera précisé ultérieurement. Ce séchoir sera certainement couplé à un
capteur solaire assurant le chauffage du fluide caloporteur avant son entrée dans
la chambre de séchage. Mais compte tenu de l’aspect discontinu du soleil un
appoint d’énergie sera nécessaire. Quant aux dimensions du séchoir, elles seront
conséquentes de la quantité moyenne du calcaire consommée en 24 heures afin
d’éviter la rupture du stock.
Il doit être bien dimensionné, abrité du froid pour éviter les trop grandes
variations de température ambiante et par conséquent les surconsommations
d’énergie. Cependant, le séchage évacuant beaucoup d’eau dans l’air, le local doit
être bien ventilé afin d’assurer le renouvellement minimum de l’air.
Son emplacement doit être choisi de façon à faciliter la manutention et l’accès
lors du remplissage, de la vidange et des contrôles de teneur en eau, de
température…

1.2. Choix des types de séchoir et du capteur

1.2.1. Cas du séchoir
1.2.1.1. Critères de choix
Le choix du type de séchoir est la phase fondamentale qui conditionne la bonne
réussite de ce travail et la satisfaction des bénéficiaires. Ainsi pour mener à bien
ce travail, nous devons veiller à ce que les objectifs escomptés soient atteints.
L’essentiel est d’opter pour un séchoir qui répond au mieux au compromis des
critères de choix qui sont parfois illogiques. En effet, le premier critère sur lequel
nous allons rapidement déboucher est « la qualité du séchage ». Ce critère
renferme beaucoup de paramètres et régit principalement le choix du type de
séchoir. Rappelons que la matière à sécher est du « calcaire » exploitée au sein
d’une usine qui tourne en plein temps sauf arrêt en cas d’une panne urgente.
Rappelons également que quand le calcaire est humide il présente un aspect
pâteux ; ce qui pourrait constituer ou engendrer des difficultés lors de l’opération
du séchage en formant une barrière à la pénétration du fluide chaud. Ceci implique
alors à prioriser et à porter une attention particulière quant à la rapidité de
l’opération du séchage : donc l’efficacité du séchoir. De plus cette opération doit
être régulière pour ne pas induire une rupture de production.
Par ailleurs, le système ne doit pas être trop encombrant c’est-à-dire complexe et
difficile à manipuler. Le principe de fonctionnement doit être compris de tous les
employés afin de faciliter les opérations de maintenance et d’entretien. Le type de
séchoir doit également favoriser une bonne maîtrise des paramètres afin de
faciliter le dimensionnement et la modélisation du phénomène de séchage. Outre
ces critères évoqués, il y a un autre fondamental et surtout qui peut se révéler
fatal : c’est le risque d’accident quelles que soient ses formes. Le séchoir ne doit
présenter ainsi aucun risque d’accident lors de son utilisation. Cependant il doit
être doté des conditions de sécurité suffisantes pour garantir une bonne ambiance
de travail sans craintes et sans panique.

Un autre critère non moins négligeable et important et qui vient couronner les
précédents est l’investissement. Cependant, le séchoir ne doit pas revenir trop
onéreux à la société que ce soit à l’installation ou au cours de sa mise en œuvre.
Le dernier critère qui est d’ailleurs celui le plus indéniable est que le séchoir doit
avoir comme source d’énergie première le soleil. Celui-ci est sans doute notre
vision et constitue l’objet de ce travail.
1.2.1.2. Choix effectué
Compte tenu des critères de choix et au vu des différents types de séchoir que
nous avons évoqués et aussi en fonction de leur principe de fonctionnement, le
choix le plus flagrant et qui répond au mieux au compromis des critères de choix
énumérés ci-dessus est : « le séchoir hybride ». En effet, ce type de séchoir comme
il a été dit plus haut, a été conçu pour remédier à un certain nombre de
déconvenues que présentent ceux qui l’ont précédé. Son principe de
fonctionnement repose sur celui d’un séchoir solaire indirect sauf que dans ce cas
il y a un complément du fait de son caractère d’hybridité. Pour ce type de séchoir,
une source d’énergie servant de source d’appoint est préconisée pour satisfaire
aux besoins d’énergie en absence du soleil dans la nuit ou pendant un temps
nuageux. Il peut s’agir d’une source utilisant l’énergie électrique ou d’une
chaudière alimentée en combustible fossile ou non (gaz, charbon, bois, fuel lourd
…). Il existe plusieurs conceptions pour ce type de séchoir ; il peut être à
convection forcée ou naturelle mais compte tenu de nos exigences en matière
d’énergie nous optons pour le premier cas. Ce type de séchoir nous octroie à coup
sûr, des moyens pour optimiser la production dans une démarche non seulement
économique mais aussi écologique.
Le séchoir hybride a déjà fait preuve de son efficacité à partir de ses résultats
satisfaisants lors des différents essais et continue d’en faire à travers ses
nombreuses applications notamment dans le domaine agro-alimentaire. Il répond
parfaitement à nos objectifs et n’occasionne, en effet, aucune dépense

supplémentaire et abusive. Facile d’utilisation, il offre la possibilité d’une étude

complète et aisée et ne présente point d’ambiguïté quant à son dimensionnement.
Ce type de séchoir est adapté aux pays en voie de développement que constitue,
d’ailleurs, notre pays du fait de son aptitude à prioriser l’énergie solaire qui se
situe au premier rang de toutes les énergies renouvelables et dont nous bénéficions
gratuitement.
1.2.2. Cas du capteur

1.2.2.1. Critère de choix
Le calcaire présente un aspect pâteux lorsqu’il est suffisamment humide. Pour
cela, son séchage ne sera pas aussi aisé. Ceci va nécessiter, par conséquent, une
grande quantité d’énergie thermique. Sachant bien que notre ambition est de
ramener son humidité à moins de 4%, il nous faut une forte température à la sortie
du capteur. Ainsi le premier critère à observer est la température. Celle-ci est
fondamentale et est conditionnée par tous les autres critères qui suivront. Ensuite,
le second critère de choix qui suit directement est lié aux conditions ambiantes.
En effet afin d’effectuer une bonne sélection, il est normal de savoir les
caractéristiques de l’air à l’entrée du capteur connaissant bien celles à la sortie.
Les températures mentionnées ci-après sont exprimées en degrés Celsius et
représentent les moyennes mensuelles observées sur un grand nombre d’années.
Figure 35: Données météorologiques de Cotonou

Pour mener à bien notre étude, nous allons retenir la valeur maximale de
l’humidité relative et la température qui lui correspond. Ainsi, nos valeurs d’étude
seront 26,7°c et 86,4% respectivement pour la température et l’humidité. Celles-
ci sont nettement inférieures aux valeurs moyennes et augurent des résultats
fiables. Ainsi un capteur dont la température maximale est nettement supérieur à
26,7 est le bienvenu pour notre étude.
1.2.2.2. Choix effectué
Vu nos critères de choix relatifs à l’investissement et particulièrement dans le

souci de réduire les déperditions thermiques, nous sommes contraints d’opter pour
les capteurs plans. De façon claire, quoi qu’en soit la nature de l’échange, si la
température est très élevée, de l’ordre de 150°C par exemple, et quelles que soient
l’étanchéité et l’efficacité du séchoir, la température à la sortie sera supérieure à
50°C ; or pour une opération de séchage, cette température est encore utile. Cette
raison nous amène donc à porter notre choix sur le « capteur plan vitré ».
2. Choix de la source d’appoint et schéma du système de séchage

2.1. Choix de la source d’appoint
2.1.1. Critères de choix
Une source d’appoint est une source supplémentaire qui sera mise en œuvre
lorsque la source principale va présenter un déficit thermique. Si nous suivons
bien l’actualité et si nous nous référons aux différents textes voire les nombreux
critères qui régissent l’utilisation des sources énergétiques, nous verrons que la
préservation de l’environnement figure au premier rang. Ceci étant, notre premier
intérêt serait de suivre cet itinéraire pour ne pas enfreindre la loi.
Plus précisément, afin de montrer l’ampleur de cette question pertinente, toujours
dans le cadre de la préservation de l’environnement, les acteurs concernés ont eu
à tenir plusieurs conférences dont notamment celles de Rio et de Kyoto.

L’historique de ces conférences révèle que l’idéal est de mettre en place une
politique de développement durable à l’échelle de la planète. Tout d’abord, tout
part de la conférence de Rio qui a pour but principal l’établissement d’accords et
de programmes en concertation mondiale, afin de mettre en place une politique
internationale de développement durable ; on entend par là une gestion des
ressources naturelles capable d’assurer le développement des populations
humaines actuelles, sans pourtant grever celui des générations futures. Au nombre
des textes adoptés, celui relatif à la convention sur le climat nous interpelle le plus.
En effet, La convention de Rio (1992), ou Convention-cadre des Nations unies
sur les changements climatiques, appelle les nations à stabiliser leurs émissions
de gaz à effet de serre, de façon à limiter, à défaut de pouvoir en inverser la
tendance, le réchauffement de la planète.
Le protocole de Kyoto (1997 a pour but fondamental de réduire les émissions de
6 gaz à effet de serre : le gaz carbonique (CO2), le méthane (CH4), le protoxyde
d’azote (N2O), les hydrofluorocarbures (HFC), les perfluorocarbones (PFC) et
l’hexofluorure (SF6). Il a prévu que cette réduction soit, pour l’ensemble des pays
industrialisés, à l’horizon 2008-2012, de 5,2 % par rapport aux niveaux de 1990
ou de 1995 selon les gaz concernés.
En dehors du critère écologique, un autre non moins important est la disponibilité
de la source. Pour cela, s’il s’agit d’une source qui sera alimentée, par exemple en
combustible, il faut, de grâce, opter pour celui dont les réserves sont loin d’être
épuisées. Ceci pour éviter un manque régulier de ressource qui pourrait tôt ou tard
engendrer un quelconque arrêt d’exploitation au moment opportun : dans une
situation pareille, on n’aurait pas eu gain de cause ; raison pour laquelle il faut
bien sonder le terrain avant de faire le choix.
Un autre critère, encore plus intéressant est le critère de sécurité. La source
d’appoint ne doit pas constituer un moyen de risque d’accident aux utilisateurs.
Une attention particulière doit être mise en jeu, quant au choix, pour réduire

considérablement les facteurs de risque afin de garantir la sécurité au cours du

fonctionnement.
Le dernier critère sur lequel nous allons clore cette rubrique est celui de
l’investissement. Notre souci étant d’optimiser au mieux les coûts de réalisation,
de surcroît, il est d’autant plus important de privilégier les facteurs tels que la
consommation, les frais éventuels d’entretien et la complexité de sa mise en œuvre
et de maintenance.
2.1.2. Choix effectué
Comme il est de coutume, le choix effectué doit répondre au compromis des

critères énumérés. De façon abrupte, la source convenable et qui est favorable
pour le premier critère lié à l’environnement est la source électrique. Celle-ci
emploie des résistances électriques et ne présente point de risque sur la santé
humaine. Néanmoins son inconvénient majeur est la consommation d’énergie
électrique qui est une énergie noble et rare surtout dans les pays en voie de
développement, pour ne pas dire pays pauvres, comme le nôtre. Ainsi cette seule
raison suffit pour disqualifier cette source.
Ici nous ne pouvons pas utiliser une chaudière car elle est plus adaptée à la
production d’eau chaude ; de vapeur surchauffée… Seuls les générateurs d’air
chauds sont mieux placés pour servir de source d’appoint dans notre cas. Or, la
plupart de ces générateurs sont alimentés en combustible. Pour cela il nous
incombe alors d’étudier les principaux types de combustibles les plus couramment
utilisés tels que la biomasse (bois) ; les combustibles fossiles (pétrole ou dérivés ;
charbon ; gaz naturel …) afin de dégager celui qui répond au mieux à nos critères
de choix.
Utiliser le bois comme combustible, c’est contribuer au déboisement, chose
difficile. Les conséquences du déboisement sont désastreuses pour
l'environnement et pour les populations humaines. En premier lieu, il existe un
lien incontestable entre la disparition des forêts et le réchauffement climatique.
En effet, les arbres disparus n'emprisonnent plus d'énormes quantités de gaz

carbonique présent dans l'air, gaz qui contribue à l'effet de serre. En plus, les forêts
incendiées produisent des tonnes de gaz carbonique, ce qui accroît l'effet de serre.
Le déboisement cause la désertification dans certaines régions à risques,
particulièrement en Afrique. Lorsque les arbres et leurs racines n'y sont plus, les
sols s'érodent et s'appauvrissent en nutriments. Les terrains souvent déboisés pour
l'agriculture deviennent alors moins fertiles, ce qui compromet la subsistance de
nombreuses populations dans plusieurs pays. Enfin, les forêts représentent des
barrières naturelles sans lesquelles les catastrophes comme les ouragans et les
tsunamis prennent des proportions encore plus funestes.
Les combustibles fossiles sont des combustibles riches en carbone,
essentiellement des hydrocarbures, issus de la méthanisation d’êtres vivants morts
et enfouis dans le sol depuis plusieurs millions d’années (jusqu’à parfois 650
millions d’années). Ils ne sont pas renouvelables car ils demandent des millions
d’années pour se constituer et parce qu’ils sont utilisés beaucoup plus vite que le
temps nécessaire pour recréer des réserves. Outre leur épuisement inéluctable,
l’exploitation de ces combustibles est à l’origine de problèmes environnementaux
relatifs aux dégâts écologiques liés à leur extraction et à leur utilisation
(réchauffement climatique dont seraient, en partie, responsables les gaz à effet de
serre tels que le dioxyde de carbone massivement émis par leur combustion).
Les combustibles ne présentent pas autant qu’ils sont des dégâts au même degré
de sensibilité en matière de pollution. D’après les recherches et expériences, les
combustibles solides s’avèrent les plus polluants, ensuite viennent les
combustibles liquides puis enfin les combustibles gazeux. Alors, il vient que ces
derniers feront sans doute l’objet de notre choix.
Nous allons clore cette section tout en précisant que notre source d’appoint est bel
et bien un « générateur d’air chaud à gaz ».
Les générateurs d’air chaud sont utilisés pour la production d’air chaud de process
(fours, séchoirs, étuves, etc.) ou pour le chauffage de locaux. Selon le secteur

d’activité, les besoins en air chaud sont différents, particulièrement en termes de

température (Gaz Industrie, 2004) ; (GDF SUEZ Energies France, 2012):
- Basses températures (entre 20 et 70°C): activité de chauffage de bâtiments
(commercial, industriel, agriculture: élevage, serres),
- Moyennes températures (entre 70°C et 200°C): activité de séchage de matériau
(tuiles et briqueteries, bois) et de certains produits destinés à l'alimentation (maïs)
- Hautes températures (supérieur à 200°C, pouvant aller jusqu'à 1000°C):
activités de granulation et déshydratation (bois, engrais, fourrage), l'industrie
chimique et agro-industrie.
Schéma d’un générateur d’air chaud à gaz et principe de fonctionnement
Figure 36: Installation locale

Figure 37: Installation industrielle

Principe de fonctionnement
Deux systèmes principaux régissent le fonctionnement d’un générateur d’air
chaud. Il s’agit du:
 Système direct
Il est composé :
- d’un foyer
- d’une chambre de combustion et
-d’une chambre de dilution
En effet, dans la chambre de combustion, le mélange air/combustible est brûlé et
donne lieu à une production de fumées. Par le biais d’un ventilateur centrifuge,
celles-ci pénètrent dans la chambre de dilution où elles se mélangent à l’air de
séchage prélevé dans le milieu ambiant: d’où l’obtention d’air chaud.
Ce système trouve son application dans les process à haute température
principalement et pour lesquels la propreté de l'air chaud pour le process n’est pas
une limite. Aussi, il a l’avantage d’avoir un bon rendement (selon le process
jusqu’à 98 %) et d’être très techniquement simple (pas d’échange de chaleur), ce

qui limite les opérations de maintenance notamment (pas de nettoyage

d’échangeur par exemple).
Figure 38: Système direct
 Système indirect
Il est composé aussi :
- D’un foyer
- D’une chambre de combustion et
- D’un échangeur de chaleur
Le principe de fonctionnement est semblable à celui du système direct sauf qu’ici
les fumées et l’air de séchage échangent de la chaleur par l’intermédiaire d’un
échangeur thermique.
Ce générateur d’air chaud a été étudié pour être combiné à un brûleur à gaz de
puissance thermique variable. A puissance réduite, la température des fumées est
basse et passe en dessous du point de rosée. Il se produit alors le phénomène de

condensation et donc récupération d’une partie de la chaleur latente contenue

dans la vapeur d’eau.
Il permet de produire un air chaud propre (le plus souvent de l’air, mais d’autres
gaz peuvent être utilisés dans certaines applications spécifiques). De plus, les
fumées de combustion peuvent être traitées à la sortie de l’échangeur de la même
façon qu'une chaudière classique.
En revanche, le rendement de l’ensemble (foyer et échangeur) est inférieur aux
systèmes directs (< à 80%) car l’échangeur thermique ne permet pas de récupérer
l’ensemble de l’énergie produite.
Figure 39: Système indirect
Le système qui convient le mieux à notre cas est, en dépit de son rendement, le
« système indirect ». Il nous permettra d’avoir de l’air propre et par conséquent
un échange efficace avec la matière à sécher (calcaire).

2.2. Schémas synoptiques du système de séchage
Figure 40: Schéma du système de séchage

1- Entrée d’air ambiant
2- Capteur solaire plan vitré
3- Les ventilateurs
4- Chambre de séchage
5- Sortie de l’air asséchant
6- Générateur d’air chaud industriel
7- Panneaux photovoltaïques
2.2.1. Principe de fonctionnement

Le système ci-dessus est constitué d’un capteur solaire plan ; d’un générateur d’air
chaud à gaz ; des conduites d’air chaud bien calorifugées. Pendant la saison sèche
où le taux d’ensoleillement est très élevé, l’air ambiant (1) pénètre le capteur (2)
où il gagne suffisamment de calorie tout en perdant une partie importante de son
humidité. Sa température augmentée jusqu’à environs 80°C ou plus. Il intègre
ensuite la chambre de séchage (4) où il lèche une portion de l’humidité contenue

dans la matière. Par conséquent il sort (5) de la chambre avec un taux d’humidité
très élevé pouvant avoisiner 100% et une température un peu basse.
Par ailleurs pendant la saison pluvieuse ou la nuit ou encore les temps nuageux,
le taux d’ensoleillement est faible voire très faible et dans certains cas nul. Dans
de pareilles circonstances nous ferons appel à la source d’appoint qu’est le
générateur d’air chaud (6). Si les conditions ambiantes sont très défavorables seul
le générateur d’air chaud sera sollicité.
NB : le séchoir est à convection forcée donc ce sont des ventilateurs qui assurent
la circulation de l’air asséchant.
2.2.2. Disposition de la matière à l’intérieur du séchoir
La disposition de la matière constitue un problème important à résoudre avec soin.

Il faut nécessairement disposer la matière de telle sorte que non seulement la
surface soit en contact permanent avec l’air asséchant mais aussi son intérieur.
Le disposer en tas ne résout donc pas le problème. Un système rotatif est plus
efficace mais occasionne des dépenses énergétiques énormes. Du coup la seule
alternative que nous pouvons aisément mettre en pratique sans aucune dépense
supplémentaire est l’étalement de la matière à l’intérieur de la chambre de
séchage. Là aussi il faudrait que l’épaisseur de la matière soit la plus petite
possible pour favoriser le séchage. Par conséquent lorsque les dimensions de la
chambre seront connues dans la suite, on pourra déterminer cette épaisseur.
Conclusion
Pour tout conclure nous pouvons retenir de ce chapitre que notre système est
constitué d’un séchoir solaire hybride alimenté par un capteur solaire plan vitré et
ayant pour source d’appoint un générateur d’air chaud à gaz. Ces choix ont été
effectués en tenant, bien, compte d’un certain nombre de critères bien définis qui
privilégie la préservation du patrimoine naturel et surtout la sécurité et la santé
humaines.

Chapitre III : Bilan thermique, design et dimensionnement du

séchoir
Introduction
La performance d’un séchoir résultera de l’attention apportée à sa conception, à

sa fabrication et à son fonctionnement. Et comme le séchoir est destiné au séchage
c’est-à-dire sert à extraire de l’eau et à l’évacuer, le bilan thermique doit être fait
avec soin afin de faire une bonne estimation des variables concernées.
1. Bilan thermique
1.1. Quantité de chaleur nécessaire pour le séchage
1.1.1. Détermination de la quantité d’eau nécessaire à évaporer
Pour ce faire, nous allons nous baser sur le taux d’humidité du calcaire. D’après
les statistiques, quand il s’agit du calcaire local, le taux d’humidité du calcaire
durant toute une année, toute saison confondue, est compris dans la fourchette de
8-12%. Mais quand il s’agit du calcaire importé la fourchette se restreint à 5-8%.
Ici, pour faire nos calculs nous allons considérer les données locales pour être sûrs
que quelle que soit l’humidité du calcaire que le séchage sera effectif.
Néanmoins avant toute opération, il faut d’abord déterminer la quantité d’eau à
évacuer. Celle-ci nous permettra de déterminer la quantité brute d’énergie
thermique dont nous avons besoin pour conduire, vraiment à terme, ce séchage.
Ainsi connaissant le taux d’humidité du calcaire ; la consommation maximale
journalière du calcaire, nous pouvons déduire facilement celle de l’eau qu’elle
détient. En effet (Jannot Y., 2007) :
𝑚𝑒
Hr = (4)
𝑚𝑐𝑢
Avec :
Hr : humidité relative du calcaire
𝑚𝑒 : Masse d’eau contenue dans le calcaire
𝑚𝑐𝑢 : Masse de calcaire humide consommé en une journée
De la relation précédente nous pouvons écrire que :

𝑚𝑒 = 𝑚𝑐𝑢 . Hr (5)
D’après les données sur la consommation du calcaire au cours de l’année 2012, la
consommation maximale est estimée en moyenne à 330 tonnes ; mais pour éviter
toute ambiguïté nous allons majorer cette valeur à 350 tonnes.
Par conséquent, la masse de l’eau à évacuer est la suivante :
𝑚𝑒 = 0.1𝑋350 = 35 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠
Soit un volume total de 35 m3 d’eau à extraire
1.1.2. Quantité de chaleur nécessaire pour assurer cette évaporation et

estimation des pertes
1.1.2.1. Quantité de chaleur nécessaire pour l’évaporation
Avant de poursuivre ce bilan, prenons le soin de rappeler le principe et la
description du séchage.
Le moyen le plus simple à mettre en œuvre pour sécher un produit est de le ventiler
avec un air suffisamment chaud et sec pour qu’un échange de chaleur et
d’humidité s’effectue entre cet air et le produit. Le schéma type d’une installation
de séchage dit convectif est représenté sur la figure suivante (Jannot Y., 2007) :
Figure 41: Principe du séchage

L’air subit d’abord un échauffement à pression constante dans une batterie de
chauffage ou un capteur solaire puis une humidification quasi-adiabatique dans
l’enceinte de séchage. On a les relations : Ta <T1, T2 < T1, x2 >x1 et Th2 =Th1
si l’enceinte de séchage est parfaitement isolée. Les valeurs des différentes
températures (sèche, humide, de rosée) et humidités (relative, absolue) sont
calculables par utilisation d’un diagramme de l’air humide.

La différence (x2 – xa) correspond à la masse d’eau retirée du calcaire par kg d’air
sec ayant traversé le séchoir.
Pour réaliser une opération de séchage convectif il faut donc :
- Un apport d’énergie Q,
- Une circulation d’air qui entraîne la vapeur d’eau extraite du calcaire (on parle
aussi de séchage par entraînement).
L’air à l’entrée de notre capteur a une température Ta=26,7°C et d’humidité
relative HRa= 86,4%. A l’aide du diagramme de l’air humide, nous pouvons
déterminer les autres caractéristiques. Celles-ci sont résumées dans le tableau
suivant :
Tableau 2: Caractéristiques de l’air à l’entrée du capteur
sujet notation Valeur Unité
Température Ta 26,7 °C
Humidité relative HRa 86,4 %
Humidité absolue Xa 19,15 g/kg.as
Enthalpie spécifique i(Ta ; Xa) 75,81 kJ/kg.as
Volume spécifique Va 0,8758 m3/kg.as
Température de rosée Tr 24,20 °C
Température humide Tha 24,90 °C
De même les nouvelles caractéristiques adoptées par l’air à la sortie du capteur
sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau 3: Caractéristiques de l’air à la sortie du capteur
Température T1 80 °C
Humidité relative HR1 6,39 %
Humidité absolue Xa1 19,15 g/kg.as
Enthalpie spécifique i(T1 ; Xa1) 131,54 kJ/kg.as
Volume spécifique V1 1,0314 m3/kg.as

Température de rosée Tr1 24,20 °C

Température humide Th1 35,40 °C
Ces différentes valeurs ont été obtenues à partir du logiciel psychrodream1.

Pour déterminer les valeurs du second tableau, connaissant la température sèche
qui est de 80°C, nous avons maintenu l’humidité absolue constante c’est-à-dire
Xa = Xa1, ce qui est évident car en traversant le capteur l’air ne capte aucune
humidité.
Enfin essayons de déterminer quelques valeurs du dernier point qui représente la
sortie de l’air du séchoir. Si l’échange de chaleur et de matière air/produit était
parfait, l’air sortirait saturé après avoir subi un refroidissement adiabatique, nous
en déduisons les caractéristiques de sortie idéales :
 Th2 = Th1
 HR2 = 100%
La valeur de HR2 a été fixée à 100% afin que même si l’échange n’est pas parfait,
nous puissions obtenir une humidité qui sera proche de la valeur idéale. Une
humidité élevée de l’air, à la sortie du séchoir, favorise la rapidité du séchage et
par conséquence rend le séchoir plus efficace.
On obtient alors le tableau suivant:

Tableau 4: Caractéristiques de l’air à la sortie de la chambre de séchage
Température T2 35,4 °C
Humidité relative HR2 100 %
Humidité absolue Xa2 37,41 g/kg.as
Enthalpie spécifique i(T2 ; Xa2) 131,78 kJ/kg.as
Volume spécifique V2 0,9268 m3/kg.as
Température de rosée Tr2 35,30 °C
Température humide Th2 35,40 °C

De ces tableaux nous pouvons déterminer la masse d’air sec (mas) (Jannot Y.,
2007) à utiliser pour assurer l’évaporation de l’eau, soit :
𝑚𝑒
𝑚𝑎𝑠 = (6)
𝑥𝑎2 − 𝑥𝑎1
35000
AN : 𝑚𝑎𝑠 =
0,03741−0,01915
𝑚𝑎𝑠 =1916757,47 kg
A l’entrée du capteur, c’est de l’air ambiant qui y pénètre. Celui-ci est considéré
comme de l’air humide (mah) donc un mélange d’air sec (mas) et de vapeur d’eau
(xa .mas). Ainsi la masse d’air humide nécessaire pour évaporer l’eau est :
mah = (1 + xa).mas (7)
AN : mah= (1+0,01915) x 1916757,47
mah= 1953463,86 kg
Remarque :
L’enthalpie spécifique est la chaleur totale contenue dans une masse (1+x) d’air
humide, l’origine des enthalpies correspondant à de l’air sec et à de l’eau liquide
étant fixée à 0°C. (Jannot Y., 2005)
L’enthalpie spécifique i s’écrit donc :
(8)
Cpa chaleur massique de l’air sec (1006 J/kg/°C)
Cpv chaleur massique de la vapeur d’eau (1840 J/kg/°C)
L0 chaleur latente de vaporisation de l’eau à 0°C (2501 kJ/kg)

A pression constante, l’enthalpie d’un gaz parfait c’est la chaleur contenue dans
le gaz. Ici, si nous considérons l’air comme étant un gaz parfait, on peut dire que
la quantité de chaleur nécessaire pour porter la masse d’air humide de Ta à T1 est
la suivante :
Q = mas . Cpa (T1-Ta) + xa. mas Cpv. (T1-Ta) (9)
En effet pour une masse d’air sec on a,
A Ta : i(Ta , x) = mas Cpa Ta + xa. mas(Lo + Cpv Ta) (10)
A T1 : i(T1, x) = mas Cpa T1 + xa. mas(Lo + Cpv T1) (11)
On obtient donc l’expression de Q en faisant (11) – (10)
AN: Q =1916757,94 x 1006 x 53,6 + 0,01915 x 1916757,94 x 1840 x 53,6
Q = 25.592.042,84 kcal
1.1.2.2. Evaluation des déperditions thermiques à travers les parois
Ces déperditions sont la somme des pertes calculées séparément pour chaque
élément homogène de paroi par application de la formule générale de transmission
de chaleur.
Qp = k S (Ti – Tex) (12)
Qp quantité ne chaleur perdue

K coefficient global de transmission
S surfaces de la paroi
Ti température intérieure du séchoir (Ti =80°C)
Tex température extérieure (Tex = 26,7°C)

2. Design et dimensionnement du système

2.1. Design du système
2.1.1. Choix et caractéristiques des matériaux à utiliser pour le séchoir
Le séchoir est un dispositif, comme son nom l’indique, qui a pour vocation
d’extraire l’humidité contenue dans une matière donnée. Pour cela, il doit disposer
comme propriété principale la conservation de la chaleur autrement dit l’absence
presque totale des déperditions thermiques. Afin d’atteindre cet objectif il nous
incombe d’opérer convenablement des choix de matériaux qui répondent
réellement à ce besoin.
Vu la nature de la matière à sécher et également les conditions dans lesquelles le
séchoir sera érigé, les matériaux qui vont contribuer à sa réalisation doivent lui
offrir une bonne rigidité, une bonne isolation. Ainsi nos choix ont porté sur des
briques faites avec du ciment ; du sable lagunaire et d’autre additifs si possibles
pouvant lui conférer le caractère réfractaire. Toutefois ces briques seront du
modèle plein ayant pour épaisseur 15cm.
2.1.2. Choix et caractéristiques des matériaux à utiliser pour le capteur
Figure 42: Description d’un capteur plan vitré.

Le capteur plan vitré reste le capteur le plus répandu. Il est composé
principalement:

 D’un vitrage pour favoriser l’effet de serre et réduire les pertes par
convection. Il est souvent fabriqué en verre voire le polycarbonate avec un
rendement sensiblement égal à 90% ou du plexiglas (polymétacrylate de méthyle).
Cette couverture peut être constituée en simple, double voire triple vitrage pour
les sites où la température est moins élevée.
 D’un isolant afin de limiter les pertes vers l’extérieur. Pour cela il est
souvent constitué de laine minérale, mousses de polyuréthane.
 Des tubes : ils sont fortement conducteurs de chaleur pour assurer
l’évacuation de l’énergie, grâce au fluide caloporteur qui la transporte jusqu’à
l’extérieur du capteur. Ainsi les matériaux tels que le cuivre, l’aluminium… sont
les plus conseillés en raison de leurs fortes conductivités thermiques.
 D’un élément absorbeur : celui-ci souvent recouvert d’un revêtement
sélectif, capte une partie de l’irradiation solaire, qui arrive sur le vitrage en le
traversant, et s’échauffe. Il transmet ensuite la chaleur au fluide caloporteur qui
circule dans les tubes.
Comme tout corps qui s’échauffe, l’absorbeur émet un rayonnement (en grande
partie dans les infra-rouges) qui est, d’une part, absorbé par le vitrage, d’autre
part, réfléchi par le film placé sur l’isolant… En effet, le maximum d’énergie doit
être transmis au fluide, il faut donc limiter les pertes avec l’environnement proche.
Pour ce qui est de la structure, ces éléments peuvent être enfermés dans un caisson
ou bien intégrés en toiture. Un joint d’étanchéité en matériau élastique a pour
principale fonction de maintenir l'étanchéité du capteur en empêchant l'eau de
pénétrer quand il pleut.

Figure 43: Principe de fonctionnement d’un capteur plan vitré (Letz T., 2008)
Interprétation :
La figure ci-dessus présente le principe de fonctionnement d’un capteur plan vitré.
Autrement dit, nous pouvons exhiber l’impact que présente chaque composant sur
le système. En effet, d’une irradiation solaire E qui parvient à la surface vitrée du
capteur, seuls 60% sont réellement emportés par le fluide caloporteur ; les
quarante autres pourcent constituent l’ensemble des déperditions thermiques.
Ainsi 8% et 1% respectivement de rayonnement visible et de rayonnement
infrarouge sont réfléchis par le vitrage et 5% de rayonnement visible par
l’absorbeur puis captés par le vitrage. Les pertes thermiques à travers l’isolant
sont estimées à 3% et les pertes par convection entre les tubes et le fluide
caloporteur à 15%. Enfin, environ 8% du rayonnement infrarouge sont égarés
dans l’atmosphère selon la température du milieu ambiant.
Le vitrage du capteur solaire plan qui constitue sa surface transparente et qui
accueille les rayons solaires est souvent réalisé en verre, plexiglas ou
polycarbonate. Afin d’effectuer un choix favorable à notre situation, il nous
revient d’abord d’étudier leurs caractéristiques ou propriétés physiques. Ces
dernières sont, entre autres :

 Indice de réfraction : cette valeur indique l’aptitude du vitrage à réfléchir

les rayons solaires. Si celui-ci est élevé, une bonne partie des rayons solaires sera
rejetée à l’extérieur ; ce qui défavorise notre système
 Indice d’absorption : de même l’indice d’absorption est une caractéristique
qui permet d’apprécier la qualité d’une paroi absorbante. Plus cette valeur est
élevée, plus le système est efficace et performant. Mais quant au vitrage, il doit
présenter un faible indice d’absorption pour vraiment générer l’effet de serre.
 Masse volumique : la masse est importante ici, car elle détermine le poids
volumique du matériau ; et plus elle est importante plus le vitrage pèse et par
conséquent le capteur. Or le capteur doit être le plus léger possible pour que son
éventuel déplacement ne pose pas de difficultés particulières. Ainsi elle doit être
la plus petite possible.
 Dureté : étant donné que c’est un vitrage, donc une surface exposée à
l’environnement, il est susceptible de recevoir des chocs qui pourront par son
défaut de qualité le briser. Ainsi il doit offrir une bonne résistance aux agressions
extérieures.
 Conductivité : ce paramètre n’est pas aussi à négliger malgré le rôle du
vitrage, il ne doit pas du tout échapper à l’aspect isolant puisqu’il est chargé de
conserver la chaleur afin de favoriser le phénomène d’effet de serre. Pour cela, le
matériau doit présenter une faible conductivité thermique.
Il existe une multitude de choix de vitrage dont les plus utilisés sont, entre autres,
le plexiglas, le polycarbonate et le verre. En effet, seul le plexiglas répond au
mieux aux critères exigés. Il est rigide et parmi les plus résistantes des toiles
transparentes. La température qu'elle peut supporter (60 à 93 degrés Celsius) est
acceptable pour le séchage.

3. Dimensionnement du système
3.1. Dimensionnement du capteur solaire et de la chambre de séchage
3.1.1. Paramètres solaires et paramètres du plexiglas
Le gisement solaire est la ressource énergétique la plus répandue, disponible
partout mais de façon très inégale selon des critères donnés. L’intensité du
rayonnement solaire est extrêmement variable suivant :
 la localisation géographique du site spécialement par rapport à la latitude.
 la saison
 l’heure
 les conditions météorologiques (nébulosité, poussière, humidité)
 l’altitude du lieu.
La République du Bénin, site de notre étude, est un pays situé entièrement dans la
zone intertropicale entre l’équateur et le tropique du cancer, plus précisément
entre les parallèles 6°30 et 12°30 de latitude Nord d’une part et le méridien 1° et
3°40’ de longitude Est, d’autre part. Cette situation géographique lui confère un
ensoleillement et une insolation considérables. Ce qui lui permet d’exploiter
l’énergie du soleil.
Les études du gisement solaire (5000Wh/m2/j) révèlent que les moyennes
mensuelles d’irradiation journalière varient de 3,9 kWh/m2 au sud à 6,1 kWh/m2
au nord pour une durée d’ensoleillement variant de 4h à8h30/j
Ces conditions météorologiques sont favorables à la promotion et à la
vulgarisation des installations exploitant l’énergie solaire dans un pays où
l’énergie utilisée est en grande partie importée à des prix exorbitants.
 Le coefficient de réflexion du plexiglas (Sawadogo A.E., 1985)
𝑛−1 2
𝜌=( ) (13)
𝑛+1
1,5−1 2
AN : 𝜌 = ( )
1,5+1

𝜌 = 0,04
Où n est l’indice de réfraction
 Coefficient de transmission du plexiglas (Sawadogo A.E., 1985)
Le coefficient de transmission thermique U (anciennement k) est défini comme

la quantité de chaleur traversant le vitrage, en régime permanent, par unité de
surface, pour une différence de température unitaire entre les ambiances.
1−𝜌
𝑈= exp(𝜇. 𝑒) (14)
1+𝜌
Avec
𝜌 Coefficient de réflexion du plexiglas
𝜇Coefficient d’absorption du plexiglas
e son épaisseur
AN :
1−0.04
𝑈= .exp(0.04 x 0.002)
1+0.04
U= 0.92
 Intensité du rayonnement sur la surface du plexiglas (Sawadogo A.E.,

1985)
Pour les surfaces inclinées les équations suivantes permettent de calculer les
rayonnements incidents direct et diffus :
cosθ 1+𝑐𝑜𝑠𝛽
ID= HD Id= Hd ( ) (15)
𝑠𝑖𝑛𝛼 2
ID rayonnement incident direct sur la surface du plexiglas

Id rayonnement incident diffus sur la surface du plexiglas
HD rayonnement direct sur une surface horizontale
Hd rayonnement diffus sur une surface horizontale
𝜃 angle d’incidence du rayonnement
𝛽 inclinaison optimale de la surface de plexiglas par rapport à l’horizontal
𝛼 altitude du soleil
Avant de calculer ces valeurs (ID et Id) il urge de déterminer d’abord certains
paramètres tels que :

 L’orientation de la surface du plexiglas

Les courbes d’énergie solaire reçues sur une surface transparente montrent entre
autres que l’orientation plein sud est plus favorable. Comme l’angle azimutal est
l’angle que fait la direction de la projection du Soleil sur le plan horizontal avec
la direction Sud(cet angle étant orienté positivement vers l’Ouest), nous pouvons
déduire que :
𝞧=𝟎
 Inclinaison optimale de la surface de plexiglas

Les capteurs solaires peuvent être installés au sol ou sur le toit d’un édifice.
Idéalement, ils devraient être orientés vers le Sud, hors des zones ombragées et
devraient présenter un angle d’inclinaison qui permet que la surface du capteur
soit normale aux rayons solaires et exposée au maximum au rayonnement solaire.
Le calcul de l’angle d’inclinaison se fait en soustrayant la déclinaison du soleil de
la latitude géographique de l’endroit où est installé le capteur (Sawadogo A.E.,
1985) :
𝛽= ∅ − 𝛿 m (16)
𝛽:inclinaison optimale par rapport à l'horizontal

𝛿 m : déclinaison moyenne
On appelle déclinaison 𝛿 l’angle formé par la direction du Soleil avec le plan
équatorial. Elle varie au cours de l’année entre -23,45° et +23,45°.
∅ : la latitude géographique de Cotonou (∅ =11,13°)
Cette valeur peut être approximée par l’équation de Copper :
284+𝑛
𝛿 m= 23.45sin (360. ) (17)
365
où n est l’ordre du jour de l’année (n= 1,…….,365)

Après consultation des données météorologiques (voir annexe), nous nous
sommes rendus compte que le Bénin présente essentiellement cinq mois de forte
pluviométrie que sont Avril ; Mai ; Juin, Juillet et Octobre. Par conséquent, nous

allons évaluer la déclinaison moyenne sans tenir compte de ces mois. Le calcul
de 𝛿 m nous donne : 𝛿 m = -9°
On obtient 𝛽 = 11,13 – (-9)
𝛽= 20,13°
 L’altitude 𝜶 du soleil
Encore appelé hauteur h du soleil, c’est l’angle que fait la direction du Soleil avec
sa projection sur un plan horizontal. (Sawadogo A.E., 1985)
sin (𝛼) = cos(∅) .cos(𝛿𝑚 ) .cos(𝜔) + sin(∅).sin(𝛿𝑚 ) (18)
Avec 𝜔 l’angle horaire défini par : 𝜔 = 15°(TS -12)
𝜔 est compté positivement l’après-midi. Nous choisissons d'évaluer 𝛼à 13 heures
locales. (mi-période de séchage au cours de la journée) : 𝜔 = 15°(13 -12)
D’où sin(𝛼) = cos(11,13) .cos(−9) .cos(15) + sin(11,13).sin(-9)

Sin (𝛼) = 0.9
Et on en déduit𝛼 = 64,85°
 Angle d’incidence 𝜽 du rayonnement
Cos (𝜃) = cos (∅ − 𝛽) .cos (𝛿𝑚 ) .cos (𝜔) + sin (∅ − 𝛽) .sin (𝛿𝑚 ) (19)
Cos (𝜃) =(cos (-9))2 .cos (15) + (sin (−9))2
cos (𝜃) = 0,97
On en déduit donc que :

𝜃 =14,81°
D’après les données météorologiques, Cotonou dispose d’un rayonnement global

moyen de 4,75 kWh/m2/j, d’un rayonnement direct moyen de 2.52kWh/m2/j et
d’un rayonnement diffus moyen de 2.23 kWh/m2/j. d’où on a:
 HD =2.52 kWh/m2/j
 Hd = 2.23 kWh/m2/j

Nous pouvons maintenant évaluer les rayonnements incidents diffus et direct sur
la surface du plexiglas. (Sawadogo A.E., 1985)
cosθ
ID = HD
𝑠𝑖𝑛𝛼
0,96678
AN: ID = 2,52 *
0,9052
ID= 2,69kWh/m2/j
1+𝑐𝑜𝑠𝛽
Id= Hd ( )
2
1+cos 20,24
AN: Id = 2.23
2
Id = 2,16kWh/m2/j
Le rayonnement total sur le plexiglas vaut alors :
It = I D + I d
AN :
It = 4,9kWh/m2/j
3.1.2. Calcul de la surface du plexiglas (Sawadogo A.E., 1985)
L’énergie reçue par une surface S est donnée par la relation suivante :
Qt = It . S. 𝑼 (20)
D’où
𝑄𝑡
S =𝑰 (21)
𝒕 .𝑼
Avec :
It rayonnement incident total sur le plexiglas
𝑼Coefficient de transmission du plexiglas
Qt consommation thermique totale du séchoir pour une journée
Qt = Q + Qp
 Qp déperdition thermique
La détermination des pertes thermiques fait appel aux dimensions du séchoir.

Mais malheureusement comme il est impossible d’évaluer avec précision les

dimensions dans notre cas, nous considérons, conformément aux

recommandations de la référence (Sawadogo A.E., 1985) relatives aux
déperditions dans une construction en brique, une majoration de 10 %.
Ainsi Qp = 0,1Q.
D’où la consommation thermique totale est :
Qt = 1,1Q (22)
AN : Qt = 1,1 x 25.592.042,84
Qt = 28.151.247,12 kcal
AN : 4,9 kwh/m2/j = 4220,09 kcal/m2/j
28.151.247,12
S=
4220,09 𝑥 0.92
2
S= 7250,84 m soit environs un carré de 85,15 m de côté ou un rectangle de
100m de long et de 73 m de large
A vrai dire vu les dimensions du site cette valeur est une valeur aberrante. Pour
pallier à ce défaut, nous supposons que le séchage va se dérouler en deux jours.
Pour cela nous avons besoin d’une énergie de Q’= 14075623,56 kcal/j.
Avec cette nouvelle valeur nous aboutissons à une valeur de :
14075623,56
S=
4306,22 𝑥 0.92
S= 3625,42 soit un carré d’environ 60,21 m de côté. Cette nouvelle valeur n’est
pas aussi négligeable mais on est contraint de la maintenir ainsi, pour raison de
pertinence. Il est à retenir que la chambre de séchage a les mêmes dimensions que
celles du capteur. Si nous adoptons une chambre de forme rectangulaire, le
capteur aura pour dimensions 100m de long et environ 36,26 m de large.
 Détermination de l’épaisseur de la matière
Comme la matière sera étalée au sol, nous allons supposer qu’elle adopte une
forme parallélépipédique. Ainsi à l’aide des formules mathématiques cette
épaisseur pourra être évaluée.

En effet :
Vc = 𝑀/𝜌𝑐𝑎 (23
avec :
M la masse du calcaire
Vc le volume du calcaire
𝜌𝑐𝑎 la masse volumique du calcaire (2600-2700 kg/m3)
Nous allons retenir dans les calculs 𝜌𝑐𝑎 = 2650 kg/m3.
350000
Vc =
2650
Vc = 132,1 m3
𝑉𝑐
Vc = S*e e= (24)
𝑆
Avec :
Vc le volume du calcaire
S la surface de la chambre de séchage
e l’épaisseur de la matière
Alors :
132,1
e=
3625,,42
e = 0,03648 m
Le calcaire sera donc étalé sur une épaisseur de 5 cm environ.
3.2. Débit d’air asséchant et choix du ventilateur

3.2.1. Débit d’air asséchant
Connaissant la masse d’air humide nécessaire, nous pouvons déterminer le

volume d’air correspondant et par conséquent son débit.
Soit vah ce volume :

𝑚𝑎ℎ
vah = (25)
𝜌𝑎ℎ
1953463,86
AN: vah =
1,177
Vah = 1659697,42 m3
Si nous supposons que le séchage complet doit s’effectuer pendant le temps
d’ensoleillement d’une journée et que ce temps soit estimé à six heures (06
heures), alors si d est le débit on a :
1659697,42
𝑑=
6 𝑥 3600
d = 76,84 m3/s
Soit 276616,237 m3/h pour une masse de 350 tonnes de calcaire à sécher en une
journée. Mais si le séchage va s’effectuer en deux jours le débit sera de
138308,118 m3/h.
3.2.2. Choix du ventilateur
Les ventilateurs sont des turbomachines transférant à l’air l’énergie nécessaire

afin de le véhiculer au travers d’une paroi (ventilateur de paroi), dans un ou
plusieurs conduits ou bien permettant de balayer un espace (local) assurant ainsi
une homogénéisation de l’air (ventilateur plafonnier).
Parmi les nombreux types de ventilateurs couramment employés dans les
installations de ventilation et de conditionnement d’air, on rencontre 4 principaux
types de roues qui se distinguent les unes des autres en fonction de la forme des
aubes.
Ils sont ainsi dénommés :
- Ventilateur centrifuge à aubes inclinés vers l’arrière ou ventilateur à réaction
- Ventilateur centrifuge à aubes inclinés vers l’avant ou ventilateur à action
- Ventilateurs à aubes radiales
- Ventilateurs Hélicoïde.

Tableau 5 : Aperçu général
Il existe différents modes d’entraînement des ventilateurs, le plus fréquent étant

l’entraînement direct.
Tableau 6: Différentes possibilités d’entraînement des ventilateurs

Tableau 7: Domaine d’emploi des ventilateurs
Dans le cas d’un ventilateur centrifuge, l’aspiration de l’air se fait axialement et

le refoulement radialement. Pour un ventilateur axial, l’air est véhiculé
parallèlement à l’axe de la roue.
Figure 44: Ventilateur centrifuge
Figure 45: Ventilateur axial

En général, dans les industries et précisément dans la réalisation d’un séchoir à

convection forcée, les ventilateurs les plus utilisés sont de type centrifuge à cause
de leur performance et d’autres caractéristiques très intéressantes telles que le sens
d’écoulement du fluide…
Ces ventilateurs sont répartis en plusieurs autres catégories, ce qui justifie leur
présence dans plusieurs domaines. On distingue essentiellement deux catégories
à savoir :
 Les ventilateurs centrifuges à pales inclinées vers l’avant et
 Les ventilateurs centrifuges à pales inclinées vers l’arrière
Comme le montre le tableau précédent, ces ventilateurs ne sont pas entraînés de
la même manière. Certains sont entraînés directement par l’arbre du moteur ou
par moteur à rotor extérieur d’autres, par contre, par courroies.
Nous allons retenir ici le ventilateur à aubes inclinées vers l’arrière à cause de son
meilleur rendement et qui sera entraîné directement par l’arbre du moteur vu, en
dépit de ses inconvénients, qu’il peut subir au cours de son fonctionnement
plusieurs modifications en guise d’amélioration de son rendement. Aussi il
présente un faible coût d’investissement et d’entretien avec un encombrement
réduit.
Vu le fonctionnement de notre système, six ventilateurs seront utilisés et seront

montés en parallèles. Chacun de ces ventilateurs va prendre en charge le sixième
du débit total soit 23051,35 m3/h. d’après le catalogue du fournisseur SODECA
le débit le plus proche de cette valeur est 24450 m3/h (17). Ce type de ventilateur
(400V) a une puissance élémentaire de 5,5 kW et a pour caractéristique technique :
CMR-2063-4T où « 4 » est le nombre de pôles du moteur et « 2063 » représente
le diamètre de la turbine, en ‘mm’, qui a une vitesse de 1460 Tr/mn. Sachant que
le « T » signifie Triphasé, le CMR, quant à lui, signifie: Ventilateurs centrifuges
moyenne pression et aspiration simple

4. Dimensionnement des panneaux photovoltaïques
Les nombreuses configurations rendues possibles en connectant différents

composants du système aux panneaux solaires permettent de distinguer deux
systèmes : le système photovoltaïque avec batterie et le système photovoltaïque
sans batterie. Etant donné qu’il s’agit d’une usine qui fonctionne en plein temps
il urge de prendre les précautions nécessaires pour assurer cette continuité. Pour
cela, le système avec batterie s’avère le mieux approprié afin de répondre aux
besoins en cas de déficit d’ensoleillement ou du manque total d’ensoleillement.
Un système photovoltaïque avec bactérie peut être comparé à une charge
alimentée par une batterie qui est chargée par un générateur photovoltaïque. Il
comprend généralement les composantes de base suivantes :
a- Le champ de modules photovoltaïques charge la batterie en période
d’ensoleillement ;
b- La batterie alimente la charge et assure un stockage de l’énergie électrique.
Les batteries servent de « tampon » entre production et consommation d’énergie
(utilisations). Le système tampon utilisé le plus couramment pour les systèmes
photovoltaïque est la batterie d’accumulateurs électrochimiques ;
c- La diode anti-retour évite la décharge de la batterie à travers les modules
photovoltaïques en période d’obscurité ;
d- Le régulateur de charge protège la batterie contre la surcharge de l’énergie
produite par le champ de modules PV et inclut habituellement une protection
contre les décharges profondes de la batterie ;
e- Un conditionneur de charge permet l’utilisation d’appareil à courant continu
(cc) à tension variée (convertisseur) ou à courant alternatif (onduleur).
Chaque composante du système doit être dimensionnée en fonction des
contraintes techniques du système. Les caractéristiques de ces composantes
doivent être bien comprises pour déterminer la plage de fonctionnement du
système.

Le dimensionnement a pour but de déterminer la puissance-crête du générateur

solaire et la capacité de la batterie, à partir des données d’ensoleillement du site
d’une part, et des besoins électriques de l’utilisateur d’autre part.
4.1. Caractéristiques des batteries
Les systèmes photovoltaïques exigent habituellement des batteries qui peuvent

être chargées pendant le jour et déchargées durant la nuit. Ces batteries doivent
pouvoir fonctionner ainsi pendant des années sans marquer plus qu’une
détérioration minimale de leur rendement, tout en satisfaisant la demande, les
jours où il n’y a que peu ou pas de soleil. Il y a donc deux paramètres importants
à considérer lors de la conception du système :
f- Jours d’autonomie (réserve) : nombre de jours pendant lesquels la batterie
doit fournir la puissance requise sans être rechargée ni subir de dommages.
g- Fonctionnement à cycle de décharge faible ou profonde : autonomie
assurée soit par une batterie de grande capacité à faible décharge (cycle à faible
décharge), soit par une batterie de capacité moindre à décharge profonde (cycle à
décharge profonde).
La corrélation de ces paramètres s’exprime comme suit :
𝐶ℎ ∗𝑅
C= (26)
𝑃𝑑
Où
Ch : charge quotidienne (en Ah)
R : réserve ou nombre de jours d’autonomie
Pd profondeur de décharge pour chaque cycle
C : capacité de la batterie (en Ah)
Les systèmes qui fonctionnement selon un cycle à faible décharge sont
dimensionnés de manière à employer au maximum de 15% à 25 % de la capacité
de la batterie chaque jour. Par exemple, si la demande journalière s’établit à 1200
Wh (100 Ah à 12 V), la batterie doit avoir une capacité de 400 à 670 Ah. En

concevant un système à cycle de faible décharge, on prolonge la durée de vie des

batteries, ce qui permet d’employer des batteries d’accumulateurs au plomb-
calcium, et l’on dispose d’une réserve automatique pour pallier la non production
d’énergie par mauvais temps. Les installations canadiennes de
télécommunications aménagées en régions éloignées, par exemple, sont souvent
conçues en fonction d’une autonomie de 20 à 30 jours.
Dans le cas d’un système qui fonctionne selon un cycle à décharge profonde, la
batterie d’accumulateurs est dimensionnée en fonction d’une consommation
journalière de 50% à 80% de sa capacité. Les accumulateurs au plomb-antimoine
peuvent supporter ce genre de traitement pendant plusieurs années. Presque toute
la capacité est utilisée, de sorte qu’il faut moins d’accumulateurs ; mais on dispose
aussi de peu de réserve pour alimenter la charge pendant les périodes prolongées
de mauvais temps.
La dimension effective de la batterie pour un système photovoltaïque dépend aussi
du régime de décharge au cours de chaque cycle et de la température de
fonctionnement (la plus faible), car la capacité utilisable peut être très réduite à
faible température et à un régime de décharge rapide.
 Degré de charge et profondeur de décharge

Le degré de charge (SOC : state-of-charge) est une fraction ou un pourcentage de
la pleine charge de l’accumulateur, dans lequel 100% représente la pleine charge
et 0%, la décharge complète.
La profondeur de décharge ou degré de décharge (DOD : degre of discharge)
est la fraction ou le pourcentage de la décharge que l’accumulateur atteint avant
d’être rechargé pour une utilisation déterminée. Elle varie habituellement entre
20% (faible décharge) et 85% (décharge profonde), selon le type d’accumulateur
et l’usage auquel il est destiné.

 Capacité utilisable
La capacité utilisable de l’accumulateur est le pourcentage de sa capacité
nominale qui peut effectivement être consommé pour une utilisation déterminée.
Elle dépend de son régime de décharge et de sa température :
h- Plus le régime de décharge est élevé (c’est-à-dire rapide), plus la capacité
utilisable de l’accumulateur est faible.
i- Plus la température baisse, plus la capacité utilisable de l’accumulateur
diminue.
Ces corrélations sont très importantes pour le dimensionnement des batteries d’un
système photovoltaïque. La capacité des batteries s’exprime habituellement en
fonction d’un régime de décharge de 8, 10 ou 20 heures à 25°C, alors que pour
les systèmes photovoltaïques, il est courant d’utiliser des régimes de décharge de
100 heures (C/100). Ainsi, la capacité utilisable serait plus élevée pour une
batterie d’un système photovoltaïque. Par contre, si la batterie devait fonctionner
à des températures très au-dessus de 25°C, son efficacité serait moindre et elle
pourrait même geler.
Le choix des composantes du système solaire doit permettre à l’usager d’utiliser
les équipements requis durant la période demandée (c’est-à-dire tout au long de
l’année ou pour une période déterminée), et ce, avec une disponibilité
prédéterminée.
Les étapes suivantes permettront de dimensionner approximativement un système
photovoltaïque. Il faut, en premier lieu, estimer les besoins en électricité et établir
la durée de la période d’ensoleillement minimal de la région où le système sera
installé. Les grilles de calculs ci-après permettront ensuite de dimensionner la
capacité de la batterie et la puissance du champ photovoltaïque. Afin de faciliter
les calculs préliminaires, nous avons indiqué les rendements typiques des
régulateurs de charge et des batteries. Ces valeurs devront être réajustées lorsque
le choix des composantes du système et du rendement des composantes sera
possible.

1ère étape : estimation des besoins d’électricité (Wh/j)

Cette estimation se fait à partir du tableau suivant :
(A) (B) Consommation

Appareil/Charge
CC/CA Puissance Heures Electrique
nominale (W) d’utilisation journalière en
journalière Wh/j (A x B)
CC CA
CC CA
Total
Les charges CA doivent tenir compte des pertes dues à l’onduleur. Ce rendement
se situe entre 80% et 95% (on utilise dans la pratique 90%) pour les petits
onduleurs électroniques (100 à 4 000 W) :
𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠 𝐶𝐴 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠 𝐶𝐴
Charges CA rectifiées = = Wh/j (27)
𝑅𝑒𝑛 𝐶𝐶/𝐶𝐴 0,90
Estimation de l’onduleur =……… (W)

Charges CC + charges CA rectifiées = ………… (Wh/j)
2e étape : Estimation de l’ensoleillement

L’ensoleillement est habituellement exprimé en kwh/m2.j ou en heures de plein
ensoleillement (heures x 1000w/m2).
Ensoleillement : …………… heures/j (kwh/m2.j)
3e étape Estimation de la capacité de stockage requise (Ah)

 Rendement du générateur photovoltaïque 𝑅𝑒𝑛𝑔𝑒𝑛 (%)

Ce rendement prend en compte les pertes dues à la poussière, à l’échauffement

des modules, au câblage, etc
 Rendement d’une batterie d’accumulateurs 𝑅𝑒𝑛𝑔𝑎𝑐𝑐 (%)
Typiquement compris entre 75% et 90%, il tient compte des pertes de câblage et
de vieillissement. De plus si les accumulateurs doivent fonctionner à des
températures supérieures à 25°C leur capacité diminuera. Dans ce cas il serait
mieux de se rapprocher de son distributeur pour de plus amples renseignements.
 Tension nominale des accumulateurs Vacc (V)
Il s’agit de la tension aux bornes d’une batterie. Elle peut prendre différentes
valeurs selon le type de batterie (12V, 24V, 48V, …)
 Décharge maximale des accumulateurs DM (%)
Elle varie entre 20 et 80%
 Nombre de jours de stockage 𝐽𝑟𝑎𝑢𝑡 :
En général, on prévoit trois à cinq jours d’autonomie.
Pour un système dont la disponibilité est critique, il faut indiquer une autonomie
𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑖è𝑟𝑒∗ 𝐽𝑟𝑎𝑢𝑡
Capacité des accumulateurs (Ah) = (28)
𝑉𝑎𝑐𝑐∗𝑅𝑒𝑛𝑎𝑐𝑐∗𝐷𝑀
DOD : degré de décharge : 20% batterie de voiture ; 80% batterie à décharge

profonde.
La capacité de la batterie s’exprime par :
𝑛∗𝐸𝑗 𝑛∗𝐸𝑗
C= = (29)
𝑋∗𝑉𝑏∗𝐾𝑏𝑎𝑡𝑡 0,6∗𝑉𝑏
Où :
n nombre de jours d’autonomie
X profondeur de décharge (70 à 90%). En pratique, on utilise souvent 75%.
Vb tension (en V) du système (12V, 24V ou 48). On utilise souvent Vb= 12V
Kbatt rendement de la batterie (70 à 90%). On prend dans les calculs 80%
Ej énergie totale consommée par jour (en Wh/j)
C capacité de la batterie en Ah

4e étape : Estimation du champ photovoltaïque requis (Wc)

𝒄𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆 𝒋𝒐𝒖𝒓𝒏𝒂𝒍𝒊è𝒓𝒆
P= (30)
𝑬𝒏𝒔𝒐𝒍𝒆𝒊𝒍𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕∗𝑹𝒆𝒏𝒂𝒄𝒄∗𝑹𝒆𝒏𝒈𝒆𝒏
Ensoleillement est en heures/j

Pratiquement, on pose :
K = Renacc*Rengen (31)
K=0,55 à 0,75 et on prend pour les calculs 0,65.
La puissance crête est donnée par :
𝐸𝑗
Pc= * 1KW/m2 (32)
𝐸𝑠∗𝐾
Ej énergie totale consommée par jour en kWh/m2/j

K rendement global = 0,65.
1kW/m2 : puissance du rayonnement solaire dans les conditions standards
(1000W/m2 à 25°C)
Pc la puissance crête en kWc
La puissance crête déterminée est la puissance du champ de modules.
Déterminons donc le nombre de modules.
𝑃𝑐
N= (33)
𝑃𝑚
N nombre de modules à installer
Pc Puissance crête en kWc
Pm puissance d’un module (50-55-75-80-85 Wc)
4.2. Rendement d’un panneau
Le rendement (η) des cellules PV désigne le rendement de conversion en

puissance. Il est défini comme étant le rapport entre la puissance maximale (Pm)
délivrée par la cellule et la puissance lumineuse incidente (Pin).La puissance
lumineuse incidente est égale au produit de l’éclairement par la surface totale des
cellules PV.
Pm
η= (34)
Pin

4.3. Le régulateur
Le choix du régulateur est dicté par le courant de charge I mod et le courant de

décharge Ieq. On a :
𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑐𝑟ê𝑡𝑒
Imod = 1,25*N*Icc ou Imod = (35)
𝑉𝑏
Avec Icc le courant de court-circuit

𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒∗𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑒𝑙é𝑒
Par ailleurs Ieq = (36)
𝑉𝑏
Soit Ireg le courant du régulateur, on a :

Ireg ≥ max (Imod ;Ieq) (37)
4.4. Puissance du convertisseur
La puissance du convertisseur (Pcon) à choisir est conditionnée par la puissance

totale appelée. En effet, afin d’éviter les surcharges ou autres chocs électriques,
une marge est prévue sur la puissance totale appelée. Cette puissance (Pcon) est
évaluée par la formule suivante :
Pcon ≥ 1,25.Pa (38)
Avec Pa la puissance totale appelée
4.5. Dimensionnement du câble électrique
Ce dimensionnement se résume au calcul de la section du câble permettant de

limiter à 2,56V (0,04 X 64V) la chute de tension maximale dans le câble de
liaison, les panneaux et le séchoir étant distants de 150 mètres environ.
Le courant maximal qui sera délivré à la batterie est donc de l’ordre de 56,4A sous
une tension optimale de 48V.
Les câbles électriques sont généralement en cuivre, un métal considéré comme un
excellent Conducteur. Sa résistivité est de 1,8 .10-8 Ω/m. Si on appelle ΔUmax la
chute de tension maximale, elle s’écrit en fonction du courant maximal Imax :
ΔUmax = R . Imax (39)
La résistance R est fonction des paramètres constitutifs du câble selon la formule :

𝑙
R=ρ (40)
𝑠
[𝑙𝑎 𝑟é𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é (Ω.m)∗𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑐â𝑏𝑙𝑒 (𝑚)]
La résistance (Ω) = (41)
𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑚2 )
ΔUmax 𝑙
D’où R = =ρ (42)
Imax 𝑠
Qui permet de tirer la section du câble S
Imax
S= * ρ𝑙 (43)
ΔUmax
60
S = 2.56 * 1,8 .10-8 * 150
S = 6,32813 .10-5 m2
La section du câble à installer doit être supérieure ou égale à 65 mm2
4.6. Application à notre système
Cette démarche de dimensionnement des panneaux a été modélisée dans un

programme rédigé en langage Pascal situé en annexe du document. A partir de
nos données nous obtenons le tableau suivant :
Tableau 2: Bilan énergétique

Durée
Puissance d'utilisation Puissance
Equipements (CA) Nbre Consommation/Energie
(W) quotidienne appelée (W)
(Wh)
(h)
ventilateur 6 5500 6 198000 33000
Tableau 93: Paramètres du système
Rendement d’un accumulateur 0,8

Tension nominale d’une série de batterie (V) 48
Nombre de jours d’autonomie 3
Profondeur de décharge 0,8

Capacité de la batterie (Ah) 21484,375

Valeur de l’ensoleillement (kWh/m2) 5
Puissance du champ photovoltaïque (w) 67692,3077
Puissance crête d’un module (W) 300
Nombre de module à installer 228
Surface d’un module (m2) 1,64
Surface totale à couvrir (m2) 373,92
Courant de charge (A) 1410,25641
Courant de décharge (A) 2793
Les panneaux choisis permettent d'obtenir une puissance plus élevée sur une petite
surface pour un coût réduit et un rendement énergétique très élevé. En effet, cette
gamme, ayant une garantie de 25 ans, fournit plus de 98% de sa puissance
nominale pendant la première année puis présente ensuite une chute maximale de
0.7% par an.
D’après les calculs, le régulateur qu’on doit utiliser ici doit avoir pour tension de
sortie 48V. Quant au convertisseur (onduleur), il doit accepter à l’entrée une
tension de 48V (en continu) et nous fournir une tension de 380V en sortie (en
alternatif). Afin d’avoir à la sortie du régulateur une tension stabilisée de 48V,
nous allons former un bloc, de deux panneaux montés en série, qui va nous servir
une tension de 64V. Ensuite les différents blocs formés seront montés en
dérivation. D’après les calculs, nous aurons à faire à 114 blocs. Ensuite le choix
du régulateur TRISTAR « TS-60 » nous a permis de regrouper, une seconde fois,
6 Blocs à un même régulateur. Ainsi, nous aurons au total 19 régulateurs TS-60.
Enfin, un onduleur 48/380V de puissance supérieure à 41.25kW sera installé afin
de remédier aux éventuelles surcharges. Cependant nous avons opté pour
l’onduleur « KACO Powador 60.0TL3 M » de puissances minimale 45 kW et
maximale 60 kW. Quant aux batteries, notre choix a porté sur le modèle «OpzS
Solar» ayant une capacité de 464Ah et une tension de 12V. Afin de couvrir la
capacité totale à installer, nous allons installer au total 48 batteries de ce type pour
avoir au total 22.272 Ah.
NB : ces modèles ont été tirés du catalogue de la société « solarix ».

Conclusion
Il ressort de tout ce qui précède que, la surface de capteur à installer dépend non
seulement de la quantité d’énergie recherchée mais aussi du nombre de jours du
séchage. Quant aux panneaux photovoltaïques, ils prendront en charge les six
ventilateurs externes et aussi les ventilateurs des générateurs d’air chaud, mais
pas simultanément. Une combinaison électrique permettra de mettre en marche,
par exemple, un générateur d’air chaud et au plus trois ventilateurs externes.

CHAPITRE IV : ANALYSE FINANCIERE ET PERSPECTIVES
Introduction
La considération apportée à notre système va dépendre essentiellement de son

coût de réalisation. En effet, si la perte occasionnée par l’humidité du calcaire est
négligeable devant le coût de réalisation, notre conception sera, sans doute rejetée,
mais dans le cas contraire, elle sera la bienvenue. Toutefois nous essayerons de
déterminer les conditions et possibilités optimales à mettre en œuvre pour que
ledit système puisse répondre véritablement et valablement au problème posé.
1. Analyse financière
1.1. Estimation de la production du ciment à CIMBENIN
La société dispose d’un seul broyeur pour toute sa production. Celui-ci lui permet
de produire normalement une quantité de 47 tonnes de ciment, en moyenne, par
heure lorsque toutes les conditions sont bien réunies. La production fait appel à
plusieurs composants chimiques dont notamment le clinker, le calcaire et le gypse.
Chacun de ces composants joue un rôle important tant dans la qualité du ciment
et dans la quantité du ciment à produire. En effet pour un clinker de bonne qualité
il est facile d’atteindre la production et la qualité normales. Mais
malheureusement la quantité à produire ne se limite par seulement à la qualité du
clinker mais aussi à la qualité du calcaire c’est-à-dire son taux d’humidité. Ce
dernier facteur est vraiment prépondérant et déterminant. Un taux d’humidité
assez élevé fera que la production peut baisser jusqu’à 42 tonnes par heure, voire
en dessous, pendant la saison des pluies et jusqu’à 45 tonnes pendant la saison
sèche. De plus cette humidité du calcaire engendre une surconsommation de 240
kWh d’énergie électrique par jour surtout pendant la saison des pluies.

1.2. Estimation de la perte réalisée par la CIMBENIN
La commercialisation du ciment se passe de plusieurs manières et selon le type de

client ou selon le contrat de vente. De façon standard, nous allons retenir un prix
unitaire de 85 000 F CFA par tonne avec un profit moyen de 10.000 FCFA. Si
nous supposons que la production est de 42 tonnes par heure donc en moyenne
120 tonnes de perte par jours, l’usine réalise, à cet effet, une perte financière de
1.200.000 FCFA par jour. Cette perte est estimée à 480.000 FCFA par jour
pendant la saison non pluvieuse. Le fonctionnement de l’usine s’étend sur une
période de 93 % de l’année soit 339 jours. Il est à retenir que pendant la saison
des pluies les arrêts sont plus fréquents que pendant l’autre saison. Pour cela, nous
allons arbitrairement retrancher 16 jours et 10 jours, respectivement des périodes
pluvieuses et non pluvieuses. Les dépenses supplémentaires dues à la
consommation énergétique est de 3.725.280 FCFA. Ainsi la perte totale est
d’environ 331.325.280 FCFA.
2. Estimation du coût de réalisation du système de séchage
2.1. Coût de réalisation du capteur plan
Le Bénin connaît ces derniers temps un développement du secteur de l’énergie

solaire. Comme nous le savons très bien, l’énergie solaire présente deux volets
qui sont, bel et bien, présents dans ce document : il s’agit du solaire thermique et
du solaire photovoltaïque. Seul ce dernier est en expansion actuellement dans le
pays. Pour cela, il est un peu difficile d’avoir une idée de ce que le solaire
thermique peut nous coûter quand il s’agit de le mettre en application. Dans notre
cas, afin de pourvoir faire une estimation du coût de réalisation de notre projet,
nous sommes contraints de faire recours aux marchés européens plus précisément
nous nous sommes référés au catalogue de la société « SolarVenti » où nous
avons opté pour le modèle « SV30 ». Avec les dernières innovations, cette société

offre des produits de meilleures qualités dans un design moderne et ayant une
garantie de dix ans (10 ans) avec des caractéristiques irrévocables telles que :
Son coffre en polycarbonate extrêmement résistant et léger ;
Son installation facile et pouvant même se faire sans outil ;
Son absorbeur ultra performant doté d’une isolation optimale puis enfin
Son vitrage en verre de sécurité haute qualité.
Un premier module de ce modèle occupe une superficie de 3 m2 (3000x1000x150

mm3) et un deuxième module 1 m2 (1000X1000X150 mm3), or pour notre
système nous devrons couvrir une superficie totale de 3625,84 m2 soit au total
1188 modules de 3 m2 et 36 de 1 m2 à installer. Une demande adressée à cette
société nous a permis de connaître les prix unitaires HT (hors taxe) de ces
modules que sont respectivement 800€ soit 524768 FCFA et 306€ soit 200723,76
FCFA. Ainsi le montant total à investir s’élève à 630650439 FCFA.
2.2. Coût de réalisation des panneaux solaires
Les panneaux qui constituent un composant non négligeable dans notre système
méritent une attention particulière à cause de son poids important dans
l’investissement. En effet, bien qu’ils soient vendus abondamment sur le territoire
et vu la superficie totale à couvrir, il nous incombe de faire recours au marché
étranger afin d’amoindrir les dépenses à effectuer. Ainsi d’après le catalogue
TRITEC utilisé plus haut, le prix unitaire du panneau choisi s’élève à 444 € soit
un montant de 291.246,24FCFA (égal à 444 X 655,96). Comme le nombre de
panneaux est de 228, il convient de calculer le montant total qui est de
66.404.142,7 FCFA.
En dehors des panneaux, les autres composants tels que les régulateurs, les
convertisseurs ainsi que les Batteries ont leurs valeurs résumées dans le tableau
suivant :

Tableau 40: Composants du système photovoltaïque
composants prix unitaire quantité Montant total HT
Régulateurs 192.196,28 19 3.651.729,32
convertisseur 4.363.557,43 1 4.363.557,43
Batteries 304.365,44 48 14.609.541,1
Câble électrique 3.495 300 1.048.500
panneaux 291.246,24 228 66.404.142,7
En faisant la somme des montants totaux à investir, nous trouvons une valeur de
90.077.470,6F CFA.
2.3. Coût d’achat des ventilateurs
Après avoir consulté le catalogue complet de la société SODECA, nous nous

sommes rendu compte que le prix unitaire d’un ventilateur est de 2.739 € HT soit
un montant de 1.796.674,44 FCFA. Or notre système nécessite au total six
ventilateurs identiques en termes de débit et de puissance pour nous fournir les
résultats escomptés. Le calcul du montant total HT effectué donne 16.434 € soit
un montant de 10.780.046,6 FCFA.
2.4. Coût d’achat du générateur d’air chaud
Afin de choisir le générateur qui convient le mieux à notre système et à moindre

coût, nous avons fait recours au catalogue de la société « Airchaud diffusion ».
Ses générateurs d’air chaud à combustion indirecte peuvent être verticaux ou
horizontaux. Ils peuvent être au choix livrés avec ou sans brûleur fuel, gaz propane
ou gaz naturel. Ils sont conçus pour chauffer de façon rapide, efficace et
économique des volumes ou des ensembles pouvant atteindre plus de 35.000 m3.
Ils sont particulièrement adaptés au chauffage de bâtiments industriels, agricoles
ou publics, d’ateliers ou de garages, d’entrepôts, de magasins, de halls de

réception ou d’exposition, de salles de sport. Performants et pouvant être utilisés

en soufflage direct (têtes directionnelles) ou raccordés sur un réseau de gaines, les
SF offrent des performances de premier plan : puissances s’échelonnant de 46.5 à
1.163 kW, rendements supérieurs à 90% sur toute la gamme, débits d’air compris
entre 4160 et 85.700 m³/h... Ces caractéristiques leur confèrent un rapport coût
d’utilisation / efficacité particulièrement favorable. Rationnels et d’installation
simple, les générateurs SF produisent une chaleur immédiatement disponible pour
un investissement modéré en rapport du volume chauffé. Ils permettent, grâce à
leur ventilateur centrifuge haute pression, de chauffer plusieurs locaux avec un
seul générateur par l’intermédiaire d’un réseau de gaines. Le rendement
exceptionnel des générateurs de la série SF (plus de 90%) est un gage d’efficacité
et d’économie d’énergie.
Revenons au système et rappelons que le débit total est de 103.731,089 m3/h pour
une température d’environ 80°C mais comme notre source d’appoint fonctionne
à une température de 70°C, nous allons excéder légèrement cette valeur. A cet
effet, le modèle «SF 900» retenu nous permet d’avoir, à 70°C, un débit d’air de
63050 m3/h. Nous allons donc en prévoir deux, pour accélérer un peu le séchage.
D’un prix unitaire de 25.552,7 € soit 16.761.549,9 F CFA, les deux appareils nous
reviennent à 51.105,4 € soit 33.525.098,2 FCFA.
2.5. Coût d’achat des gaines de soufflage
Les conduites d’air chaud doivent être réalisées avec des matériaux pouvant leurs
permettre d’être isolées thermiquement. De même, elles doivent résister à la
corrosion et aux intempéries. Pour satisfaire ces critères, nous avons opté pour
l’ «acier inox réfractaire». Il résiste non seulement aux hautes températures mais
aussi à toutes sortes d’agressions extérieures c’est-à-dire les chocs mécaniques,
chimiques et thermiques. Le modèle retenu a pour dimensions 1000 X 690 X 3
(mm) avec un prix unitaire de 101,66€ soit 66.685 FCFA. La surface totale
nécessaire à utiliser est de 1,8 m2 soit 5 feuilles de tôles. En ce qui concerne la

charpente, elle sera constituée des tubes d’acier galvanisés de diamètres extérieurs
60 mm et 40 mm (barre de 6 m). Enfin les canalisations, de l’air sortant, située
aux extrémités du bâtiment, sont réalisées en PVC de diamètre 315 mm et de
longueur 4 m chacune. Le bilan de ses matériels est résumé dans le tableau
suivant:
Tableau 11: Accessoire de la chambre de séchage
matériau prix unitaire quantité Montant total HT
Tube (60 mm) 28.865 557 16.077.805
Tube (40 mm) 23.615 305 7.202.575
tôle d'acier 66.685 5 333.425
PVC (315 mm) 55.365 2 110.730
Tuyau (150 mm) 72.155 60 4.329.300
D’où le coût d’achat total s’élève à 28.053.835 FCFA
3. Investissement total et temps de retour sur investissement
Comme cela paraît évident, l’investissement total est la somme des prix d’achat
et de réalisation c’est-à-dire de tous les totaux précédents. Mais, étant donné que
tous les matériels du système seront importés, nous avons veillé à ce que l’origine
soit la même. Ainsi tous nos fournisseurs sont d’origine française. Toutefois les
frais de la douane, les faux frais, les frais de transport ainsi que les dépenses
supplémentaires liées à la réalisation peuvent également être estimés à près de
trente pourcent (30%) du total des prix d’achat : d’où Investissement total =
1,3.Prix d’achat
Soient It et Pa respectivement l’investissement total et le prix d’achat total
It = 1,3.Pa. (44)

Tableau 52: Evaluation de l’investissement total

matériels Prix (en CFA)
capteurs plans 630.650.439
Panneaux solaires et accessoires 90.077.470,6
Ventilateurs 10.780.046,6
générateur d'air chaud 33.780.046,6
tuyaux de charpente et de canalisation 28.053.835
total 793.086.889
1,3.total 1.031.012.956
Bâtiment 100.000.000
Investissement total 1.131.012.956
L’investissement total est de 1.131.012.956 F CFA

Le temps de retour sur investissement est d’une importance capitale à tel enseigne
que nous ne pouvons pas nous en passer. En effet il montre, d’une part, la
pertinence du projet et d’autre part encourage à la réalisation. Il est évalué par le
rapport de l’investissement total sur le gain qui n’est rien d’autre que la perte
calculée plus haut. On a donc :
1131012956
TRI= = 3,41360296 (45)
331325280
Le temps de retour sur investissement est sensiblement égal à 3 ans 5 mois.
4. Perspective
Il est vrai que le temps de retour sur investissement est un paramètre déterminant
dans la réalisation de tout projet mais il ne faut pas aussi perdre de vue ce que l’on
gagnerait en réalisant un tel projet. Ce gain est fonction de la durée de vie du
projet. Dans notre cas il s’agit d’un système constitué d’un ensemble de
composants ayant des durées de vie très différentes. De façon concrète il serait
mieux de nous baser sur les composants les plus coûteux que sont ici les panneaux
photovoltaïques et les capteurs solaires, dont les durées de vie maximales sont
respectivement 25 ans et 30 ans, pour établir les perspectives. Cependant les

autres composants tels que les ventilateurs, les batteries, les onduleurs et les
régulateurs sont, non seulement moins coûteux, mais ont également une durée de
vie relativement faible. Malheureusement, on ne peut pas apprécier exactement la
durée de vie d’une batterie car elle est fonction de la qualité et du nombre de
cycles de charge/décharge. Toutefois la durée de vie d’une batterie solaire ne
dépasse guère 15 ans (YUASA Batteries France S.A., 2011). A part les
ventilateurs qui ont une durée de vie de 5 ans, celles des composants restants
figurent dans l’intervalle 10-15 ans. Quant aux générateurs d’air chaud, chacun
d’entre eux a une durée de vie pouvant excéder 25 ans. Pour éviter toute
ambigüité, nous allons retenir 25 ans comme durée de vie totale de tout le système.
Sur ces hypothèses, nous allons essayer de faire une estimation du profit qui
ressortirait de la mise en œuvre dudit séchoir.
Tableau 63: Gain total effectué
composant nombre de renouvellement Montant (FCFA)

Gain total 21 6.957.830.880
Accessoires des panneaux 2 45.249.655,7
ventilateurs 4 43.120.186,4
Total 88.369.842,1
Gain total effectué 6.869.461.038
D’après le tableau précédent, le gain total à effectuer est de 6.869.461.038 FCFA

sur une période de 25 ans.
Conclusion
Nous pouvons déduire de cette séquence que la réalisation du séchoir nécessite un

investissement assez colossal. Cependant, elle n’est pas inutile car elle permet de
récupérer l’investissement en un très peu de temps (3 ans 5 mois) tout en
engendrant d’autres profits supplémentaires de l’ordre de 6869461038 FCFA sur
une période de 25 ans. Ce bénéfice n’est pas tout à fait élevé mais peut encourager
à l’investissement.

CONCLUSION GENERALE
Notre étude a porté sur le dimensionnement d’un séchoir solaire hybride en vue
de contribuer à l’amélioration des conditions de travail et surtout la production du
ciment à la société CIMBENIN S.A. Une étude bibliographique nous a permis de
sélectionner parmi une multitude de type de séchoir, le séchoir solaire indirect,
compte tenu de ses avantages, qui sera alimenté par une série de capteurs à air
plans vitrés. Ce nouveau système proposé à ladite société, va leur permettre,
certainement, de gagner en temps et d’augmenter leur revenu sur plusieurs années.
Etant donné que la source principale est le soleil (en quantité suffisante dans notre
pays), l’exploitation de cet appareil n’engendra aucune dépense supplémentaire
en dehors de celle liée au combustible consommé. D’un usage aisé, il est sans
danger et ne présente aucun facteur nuisible sur l’atmosphère car n’éjectant ni
déchets solides, ni liquide ni gazeux dans ce dernier. Il faut aussi rappeler que la
charge du séchoir dépend beaucoup plus de l’humidité du calcaire. En effet si
celle-ci est très inférieure à la maximale (12%), la quantité totale à charger peut
dépasser les 350 tonnes prévues. Cette alternative permettra, à coup sûr, de stocker
suffisamment de matière afin de répondre, à plein temps, à la demande de l’usine.
Aussi, elle épargne la source d’appoint d’une sollicitation accrue et par
conséquent limite les dépenses d’exploitation et conduit à l’allongement de la
durée de vie de cette dernière. A première vue l’investissement peut paraître
colossal mais le temps de retour sur investissement (qui est de 3 ans 5 mois) ainsi
que le profit total (6.869.461.038 FCFA) que va réaliser la société au cours de
l’existence du projet, nous rassurent déjà de sa pertinence et encourage à la
réalisation.

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« BAN AK SUUF », mémoire, Université Cheik Anta Diop de Dakar,
www.beep.ird.fr/collect/thies/index/assoc/...dir/pfe.gm.0280.pdf
 Secaar, les séchoirs : une très grande diversité,
www.secaar.org/documents/documentation/T8_SOLAI.pdf
 Thiers S., 2010, L'énergie solaire et ses applications, EPF,

http://thiers.stephane.free.fr/repcours/CoursSolEPF2010.P2.pdf
 Thissen B., 2012, énergie: production et transport, http://www.infra-

schweiz.ch/fr/documents/journee/journee-2012/Journee-Infra-
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 Turpin J., 2011, dimensionnement solaire,
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 YUASA Batteries France S.A., 2011, Batteries solaires pour stocker

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Table des matières

DEDICACES.............................................................................................................................................
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... ii
RESUME ................................................................................................................................................ iii
ABSTRACT ........................................................................................................................................... iv
SOMMAIRE ........................................................................................................................................... v
NOMENCLATURE ............................................................................................................................. viii
LETTRES GRECQUES .......................................................................................................................... x
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................. 1
chapitre I : présentation de la société cimbenin sa et préliminaires en vue du dimensionnement d’un
séchoir solaire .......................................................................................................................................... 3
introduction ......................................................................................................................................... 3
1. présentation de la société cimbenin sa........................................................................................ 3
1.1. historique de la cimbenin..................................................................................................... 3
1.2. processus de fabrication du ciment à la cimbenin ............................................................... 4
2. considérations préliminaires sur le dimensionnement d’un séchoir solaire pour le séchage du
calcaire ................................................................................................................................................ 8
2.1. théorie de l’énergie solaire .................................................................................................. 8
2.2. technologie des séchoirs et des capteurs............................................................................ 10
2.2.1. technologie des séchoirs ............................................................................................ 10
2.2.2. technologie des capteurs solaires............................................................................... 20
2.2.2.1. capteur solaire thermique .................................................................................... 20
2.2.2.2. panneaux photovoltaïques ................................................................................... 26
conclusion ......................................................................................................................................... 30
chapitre II: objectifs et choix des types de séchoir, de capteur et de la source d’appoint ..................... 31
introduction ....................................................................................................................................... 31
1. objectifs et choix des types de séchoir et de capteur ................................................................ 31
1.1. objectifs ............................................................................................................................. 31
1.2. choix des types de séchoir et du capteur............................................................................ 33
1.2.1. cas du séchoir ............................................................................................................ 33
1.2.1.1. critères de choix .................................................................................................. 33
1.2.1.2. choix effectué ...................................................................................................... 34
1.2.2. cas du capteur ............................................................................................................ 35
1.2.2.1. critère de choix.................................................................................................... 35
1.2.2.2. choix effectué ...................................................................................................... 36
2. choix de la source d’appoint et schéma du système de séchage ............................................... 36
2.1. choix de la source d’appoint .............................................................................................. 36
2.1.1. critères de choix......................................................................................................... 36
2.1.2. choix effectué ............................................................................................................ 38
2.2. schémas synoptiques du système de séchage .................................................................... 44

2.2.1. principe de fonctionnement ....................................................................................... 44

2.2.2. disposition de la matière à l’intérieur du séchoir ....................................................... 45
conclusion ......................................................................................................................................... 45
chapitre III : bilan thermique, design et dimensionnement du séchoir .................................................. 46
introduction ....................................................................................................................................... 46
1. bilan thermique ......................................................................................................................... 46
1.1. quantité de chaleur nécessaire pour le séchage ................................................................. 46
1.1.1. détermination de la quantité d’eau nécessaire à évaporer ......................................... 46
1.1.2. quantité de chaleur nécessaire pour assurer cette évaporation et estimation des pertes
47
1.1.2.1. quantité de chaleur nécessaire pour l’évaporation .............................................. 47
1.1.2.2. evaluation des déperditions thermiques à travers les parois ............................... 51
2. design et dimensionnement du système ................................................................................... 52
2.1. design du système .............................................................................................................. 52
2.1.1. choix et caractéristiques des matériaux à utiliser pour le séchoir .............................. 52
2.1.2. choix et caractéristiques des matériaux à utiliser pour le capteur ............................. 52
3. dimensionnement du système ................................................................................................... 56
3.1. dimensionnement du capteur solaire et de la chambre de séchage .................................... 56
3.1.1. paramètres solaires et paramètres du plexiglas.......................................................... 56
3.1.2. calcul de la surface du plexiglas (sawadogo a.e., 1985) ............................................ 60
3.2. débit d’air asséchant et choix du ventilateur ..................................................................... 62
3.2.1. débit d’air asséchant .................................................................................................. 62
3.2.2. choix du ventilateur ................................................................................................... 63
4. dimensionnement des panneaux photovoltaïques .................................................................... 67
4.1. caractéristiques des batteries ............................................................................................. 68
4.2. rendement d’un panneau.................................................................................................... 73
4.3. le régulateur ....................................................................................................................... 74
4.4. puissance du convertisseur ................................................................................................ 74
4.5. dimensionnement du câble électrique................................................................................ 74
4.6. application à notre système ............................................................................................... 75
conclusion ......................................................................................................................................... 77
chapitre IV : analyse financiere et perspectives .................................................................................... 78
Introduction ....................................................................................................................................... 78
1. Analyse financière .................................................................................................................... 78
1.1. Estimation de la production du ciment à CIMBENIN ...................................................... 78
1.2. Estimation de la perte réalisée par la CIMBENIN ............................................................ 79
2. Estimation du coût de réalisation du système de séchage ........................................................ 79
2.1. Coût de réalisation du capteur plan ................................................................................... 79
2.2. Coût de réalisation des panneaux solaires ......................................................................... 80
2.3. Coût d’achat des ventilateurs............................................................................................. 81

2.4. Coût d’achat du générateur d’air chaud ............................................................................. 81

2.5. Coût d’achat des gaines de soufflage ................................................................................ 82
3. Investissement total et temps de retour sur investissement ...................................................... 83
4. Perspective ............................................................................................................................... 84
Conclusion ........................................................................................................................................ 85
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................... 86
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................ 87
ANNEXE .............................................................................................................................................. 94

ANNEXE
ANNEXE 1 : caractéristiques techniques des panneaux

ANNEXE 2 : caractéristiques techniques des ventilateurs
Annexe 3 : caractéristiques techniques du générateur d’air chaud

ANNEXE 4 : programme de calcul des paramètres des panneaux solaires
program panneaux_photovoltaique;
var CC, CA, Cap, Cj, Rg, Ra, Vb, X, n, C, E, Pc, Pu,Pa, nombre, S, St,pt, Ieq, Imod, ImodIcc,
Icc: real;
Var choix : integer;
begin
repeat
writeln ('entrer la puissance appelée');
readln (Pa);
writeln('entrer la charge continue');
readln (CC);
writeln('entrer la charge alternative');
readln (CA);
Cap:= CC+CA;
writeln('la charge totale appelée est', Cap :2:2);
Cj:=CC+CA/0.9;
writeln('la charge totale rectifie appelée est', Cj :2:2);
writeln('entrer le rendement du generateur');
readln (Rg);
writeln('entrer le rendement d''une batterie d''accumulateur');
readln (Ra);
writeln('entrer la tension nominale des accumulateurs');
readln (Vb);
writeln('entrer la profondeur de la batterie');
readln (X);
writeln('entrer le nombre de jours d''autonomie');
readln (n);
C := Cj*n/(Vb*X*Ra);
writeln('la capacite de la batterie est',C :2:2);
writeln('entrer la valeur de l''ensoleillement');
readln (E);
Pc := Cj/(E*Ra*Rg);
writeln('la puissance crete du champ photovoltaique est', Pc :2:2);

writeln('entrer la puissance crete du module choisi');

readln (Pu);
nombre := Pc/Pu;
writeln ('le nombre de panneau à installer est:', nombre :2:2);
writeln('entrer la surface d''un module');
readln (S);
St:= S*nombre;
writeln ('la surface totale à installer est:', St :2:2);
writeln ('entrer le courant du court-circuit');
readln(Icc);
Imod:= pc/Vb;
ImodIcc:= 1.25*Icc*nombre;
writeln('le courant de charge est:', Imod :2:2, 'ou', ImodIcc :2:2);
writeln ('entrer la puissance totale non rectifie appele');
readln (pt);
Ieq:= pt/Vb;
writeln('le courant de decharge est:', Ieq :2:2);
writeln ('si vous desirez continuer tapez sur n''importe quel chiffre sauf 0');
readln (choix);
until choix=0;
readln ()
end.

ANNEXE 5 : programme de calcul des paramètres de la surface du capteur solaire

et du débit d’air
program surface_capteur;
var Mc,Me,Mas,Mah,Qev,Qs,sur,cote,debit: real;
var choix,i,nombre: integer;
begin
repeat
writeln('entrez la masse du calcaire à sécher en tonne');
readln (Mc);
Me := 0.1*Mc*1000;
writeln ('la quantité d''eau contenue dans cette masse est', Me:2:2 ,'kg');
Mas := Me/0.01826;
writeln ('la masse d''air sec nécessaire est', Mas :2:2 ,'kg');
Mah := 1.01915*Mas;
writeln ('la masse d''air à prélever dans l''ambiance est donc', Mah :2:2 ,'kg');
Qev:= (Mah*1006*53.6 + (0.01915*Mah*1840*53.6))/4180;
writeln ('l''énergie necessaire pour l''evaporation est', Qev :2:2 ,'kcal');
Qs := 1.1*Qev;
writeln ('l''energie totale nécessaire pour le séchage est', Qs :2:2 ,'kcal');
writeln ('entrez le nombre de jour du séchage');
readln (nombre);
for i:=1 to nombre do
begin
Sur:= Qs/(3961.7224*i);
writeln ('la surface totale du capteur thermique à installer si le nombre de jour du sechage est',i,'
est', Sur :2:2, 'metre carre');
cote:= sqrt(sur);
writeln ('soit un carre de',cote:2:2, 'metre de cote');
debit:= Mah/(1.177*8*3600*i);
writeln ('le debit d''air necessaire est', debit :2:2, 'metre cube par seconde soit',
Mah/(1.177*8*i):2:2, 'metre cube par heure');
end;
writeln ('taper sur n''importe quel nombre pour continuer et 0 pour arreter');
read (choix);

until choix=0;
readln ()
end.
ANNEXE 6 : vue de derrière
ANNEXE 7 : vue de profile

ANNEXE 8 : vue de devant
ANNEXE 9 : séchoir complet

ANNEXE 10: vue de profile
ANNEXE 11 : Charpente

ANNEXE 12 : ventilateur centrifuge
ANNEXE 13 : générateur d’air chaud

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REPUBLIQUE DU BENIN

Ministère d’etat chargé de l’enseigneMent supérieur et de la recherche

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY –CALAVI

Département de Génie Mécanique et Energétique

Thème : diMensiOnneMent d’un sechOir sOlaire

Présenté et soutenu publiquement devant le jury composé de :

Président : Dr Malahimi ANJORIN, Enseignant à l’EPAC

Année Académique : 2012 – 2013 6ème Promotion

- mon père Mr HOUNYONOU Kponou Victor qui par sa vision

- ma mère HODONOU Justine, avec une conviction irréprochable, a su par

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page i

- Ing. OUSSOU Samuel pour sa disponibilité et surtout son soutien

- Talognon Norbert et Amoussou Jérémie pour leur appui ;

- tous mes enseignants pour leur service rendu ;

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page ii

Dans la société CIMBENIN, le séchage du calcaire se fait par voie naturelle. Or

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page iii

In CIMBENIN company, limestone drying occurs by natural way. Today, many

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page iv

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page v

Liste des figures

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page vi

Liste des tableaux

Tableau 2: Caractéristiques de l’air à l’entrée du capteur ........................................................ 48

Tableau 3: Caractéristiques de l’air à la sortie du capteur ....................................................... 48

Tableau 4: Caractéristique de l’air à la sortie de la chambre de séchage ................................. 49

Tableau 5 : Aperçu général ...................................................................................................... 64

Tableau 6: Différentes possibilités d’entraînement des ventilateurs ........................................ 64

Tableau 7: Domaine d’emploi des ventilateurs ........................................................................ 65

Tableau 8: Bilan énergétique.................................................................................................... 75

Tableau 9: Paramètres du système ........................................................................................... 75

Tableau 10: Composants du système photovoltaïque .............................................................. 81

Tableau 11: Accessoire de la chambre de séchage .................................................................. 83

Tableau 12: Evaluation de l’investissement total ..................................................................... 84

Tableau 13: Gain total effectué ................................................................................................ 85

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page vii

Hr : Humidité relative du calcaire

Id : Rayonnement incident diffus sur la surface du plexiglas

HD : Rayonnement direct sur une surface horizontale

Hd : Rayonnement diffus sur une surface horizontale

It : Rayonnement incident total sur le plexiglas

𝑼 : Coefficient de transmission du plexiglas

Qt : Consommation thermique totale du séchoir pour une journée

𝑣𝑎ℎ : Volume d’air humide

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page viii

R : Réserve ou jours d’autonomie

Pd : Profondeur de décharge pour chaque cycle

n : Nombre de jours d’autonomie

Kbatt : Rendement de la batterie

Ej : Energie totale consommée par jour

N : Nombre de modules à installer

Pm : Puissance d’un module

Imod : Courant de charge.

Ieq : Courant de décharge.

Pcon : Puissance du convertisseur

TRI : Temps de retour sur investissement

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page ix

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page x

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page 1

Le présent document est structuré en quatre chapitres dont le premier sera

Réalisé par HOUNYONOU Quentin N. Option ENERGETIQUE/ GME/EPAC/UAC Page 2

CHAPITRE I : Présentation de la société CIMBENIN SA et

1. Présentation de la société CIMBENIN SA.