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Mémoire HOUNYONOU Quentin - Compressed
Mémoire HOUNYONOU Quentin - Compressed
uniVersite d’aBOMeY-CALAVI
OPTION : ENERGETIQUE
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception
Réalisé par :
Quentin N. HOUNYONOU
DEDICACES
Spéciales dédicaces
A:
- Dieu tout puissant pour tous ses bienfaits dans ma vie et la grâce
quotidienne qu’il m’accorde,
REMERCIEMENTS
Nos sincères remerciements sont adressés à tous ceux qui de près ou de loin ont
contribué à notre réussite de quelque manière, que ce soit, moralement ou
financièrement. Il s’agit notamment de :
- Dr. FAGLA Benoît pour son suivi et son soutien incommensurable ;
- tous mes camarades et amis qui m’ont encouragé et permis d’aller jusqu’au
bout de mes efforts.
RESUME
ABSTRACT
SOMMAIRE
DEDICACES.............................................................................................................................................
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... ii
RESUME ................................................................................................................................................ iii
ABSTRACT ........................................................................................................................................... iv
SOMMAIRE ........................................................................................................................................... v
NOMENCLATURE ............................................................................................................................. viii
LETTRES GRECQUES .......................................................................................................................... x
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................. 1
chapitre I : Présentation de la société CIMBENIN SA et Préliminaires en vue du dimensionnement
d’un séchoir solaire ................................................................................................................................. 3
Introduction ............................................................................................................................ 3
1. Présentation de la société CIMBENIN SA. ................................................................... 3
2. Considérations Préliminaires sur le dimensionnement d’un séchoir solaire pour le
séchage du calcaire ................................................................................................................. 8
Conclusion ............................................................................................................................ 30
Chapitre II : objectifs et choix des types de séchoir, de capteur et de la source d’appoint ................... 31
Introduction .......................................................................................................................... 31
1. Objectifs et choix des types de séchoir et de capteur ................................................... 31
2. Choix de la source d’appoint et schéma du système de séchage.................................. 36
Conclusion ............................................................................................................................ 45
Chapitre III : Bilan thermique, design et dimensionnement du séchoir ................................................ 46
Introduction .......................................................................................................................... 46
1. Bilan thermique ............................................................................................................ 46
2. Design et dimensionnement du système ...................................................................... 52
3. Dimensionnement du système ...................................................................................... 56
4. Dimensionnement des panneaux photovoltaïques ....................................................... 67
Conclusion ............................................................................................................................ 77
chapitre IV : analyse financiere et perspectives .................................................................................... 78
Introduction .......................................................................................................................... 78
1. Analyse financière ........................................................................................................ 78
2. Estimation du coût de réalisation du système de séchage ............................................ 79
3. Investissement total et temps de retour sur investissement .......................................... 83
4. Perspective ................................................................................................................... 84
Conclusion ............................................................................................................................ 85
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................... 86
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................ 87
ANNEXE .............................................................................................................................................. 94
Nomenclature
Ch : Charge quotidienne
C : Capacité de la batterie
X : Profondeur de décharge
Vb : Tension du système
C : Capacité de la batterie
Pc : Puissance crête
Iv : Investissement total
Pa : Prix d’achat
Lettres grecques
𝜌 : Coefficient de réflexion du plexiglas
𝜇 : Coefficient d’absorption du plexiglas
𝜃 : Angle d’incidence du rayonnement
𝛽 : Inclinaison optimale de la surface de plexiglas par rapport à l’horizontal
𝛼 : Altitude du soleil
𝛽: Inclinaison optimale par rapport à l'horizontal
𝛿 m : Déclinaison
η : Rendement d’un panneau
Introduction générale
Une entreprise est une entité autonome qui produit des biens et/ou services
marchands. C’est un système dans lequel plusieurs facteurs sont combinés à
l’entrée pour l’élaboration des produits finis ou semi-finis à la sortie. La société
CIMBENIN SA est une entreprise spécialisée dans la fabrication du ciment de
type portland CPJ 35. Pour y parvenir, elle combine plusieurs facteurs dont entre
autres les matières premières telles que le clinker (70%), le gypse (25%) et le
calcaire (5%). Les deux premiers sont importés tandis que le calcaire est à
consommation locale. Ce dernier est prélevé sur le site de gbakpogie et son
exploitation engendre plusieurs difficultés.
En effet, étant extrait en dessous de l'argile, le calcaire présente un aspect pâteux
et par conséquent résiste à l’écoulement, ce qui devient plus sévère pendant la
saison pluvieuse. Pendant cette saison, l’humidité du calcaire s’intensifie et
entraîne des colmatages dans les trémies, le silo et le broyeur précisément au
niveau des boulets. De ce fait, le contact entre ces boulets n’est plus franc et direct
provoquant ainsi une granulométrie des grains du ciment très supérieure à la
normale et du coup un ciment de mauvaise qualité. La société CIMBENIN SA
résolue à remédier à un tel problème, a décidé d’installer un séchoir pour le sécher.
Ceci lui permettra certainement d’améliorer sa production afin de satisfaire, en
plein temps, sa clientèle pendant ladite saison. Le séchage est une opération
consistant à réduire la teneur en eau d’un produit, ce qui nécessite une
consommation d’énergie. Vu la grande potentialité d’énergie solaire dont dispose
le Bénin, il est impossible aujourd’hui de discuter d’énergie sans y recours. De
plus, l’énergie électrique devient rare et coûte de plus en plus cher. Pour cela un
séchage solaire est mieux adapté à notre situation avec un investissement moins
onéreux du fait de sa gratuité, d’où le thème : « dimensionnement d’un séchoir
solaire hybride pour le séchage du calcaire ».
Au début de ses activités (le 16 Août 1978) avec un capital de 500.000.000 FCFA,
la société porta le nom SONACI « SOciété Nationale du CIment » qui est devenu
par la suite CIMBENIN S.A, suite à une privatisation le 28 Février 1991
conséquente de la crise économique à la fin des années 80. Depuis lors, elle est
membre du groupe allemand HEIDELBERG CEMENT dans lequel figurent
d’autres cimenteries dans divers pays tels que : le Gabon, Ghana, Libéria,
République Démocratique du Congo, Sierra-Léone, Tanzanie et le Togo.
La société CIMBENIN S.A est située dans le département de l’Ouémé dans la
commune de Sèmè-Kpodji et plus précisément à Sèkandji (PK8). Entreprise avec
un capital de 1.950.000.000 FCFA, la CIMBENIN SA est une cimenterie
spécialisée dans la fabrication du ciment de type Portland CPJ 35, conforme à la
norme française P15-301.
Le ciment est un matériau se présentant sous forme de poudre très fine, qui durcit
au contact de l’eau ou de l’humidité et est ainsi utilisé comme liant. Le ciment est
également appelé liant hydraulique. Cette capacité de prise est recherchée en
construction, par exemple pour préparer les bétons. Sa fabrication met en jeu trois
matières principales que sont le clinker, le calcaire et le gypse qui est
indispensable à la régulation de prise du ciment.
Le calcaire est une roche sédimentaire (1) qui se forme principalement en milieu
marin par accumulation et consolidation d'organismes animaux et végétaux
(mollusques, coraux, etc.). C’est une roche très courante composée d’au moins
50% de calcite (CaCO3), et souvent accompagnée de dolomite (Ca, Mg) (CO3)2 et
d’aragonite (CaCO3). Lorsqu’elle est brûlée ou calcinée, cette roche produit de la
chaux (oxyde de calcium, CaO).
Quant au gypse, il s’agit d’un minéral sédimentaire courant, composé de sulfate
de calcium hydraté (CaSO4, 2H2O). Il est répandu et formé par la précipitation du
sulfate de calcium présent dans l’eau de mer. Le gypse est constitué dans les
régions volcaniques par l’action de l’acide sulfurique sur les minéraux contenant
du calcium. On le trouve également dans la plupart des argiles comme produit
issu de l’action de l’acide sulfurique sur le calcaire. Il est exploité dans le monde
entier. Il existe de très nombreux gisements en France, en Suisse, aux États-Unis
et au Mexique.
En ce qui concerne le clinker, il n’est pas une ressource naturelle mais une matière
obtenue artificiellement à partir des ressources naturelles telles que le calcaire,
l’argile et parfois d’autres oxydes apportés par le sable et le minerai de fer sont
ajoutés au besoin. Son élaboration se fait suite à une série de transformations
moyennant des dispositifs de grandes envergures tels qu’un concasseur, un
broyeur à barres, des cyclones qui servent d’échangeur de chaleur, un four rotatif,
un refroidisseur etc. En effet, ces matières premières précitées sont concassées (2)
afin de disposer de grains de taille inférieure à 50 mm. Un mélange de 80% de
calcaire et de 20% d’argile est réalisé dans un hall de préhomogénéisation (3).
Cette dernière assure la microhomogénéité du mélange cru ainsi que sa régularité
en termes de composition chimique. Il s’agit des paramètres essentiels pour
l’économie du procédé de fabrication. La matière crue est reprise dans les tas de
préhomogénéisation par des roues-pelles, puis elle est broyée et séchée (4). A ce
stade, des ajouts peuvent être nécessaires pour ajuster la composition du mélange
cru. Ainsi, de l’alumine peut être apportée grâce à la bauxite ou au laitier de haut
fourneau. Le refus au tamis de 160 μm doit être inférieur à 1,5 %. Le broyeur à
cru assure également le séchage de la mouture, appelée aussi farine.
Par ailleurs l’étape de la cuisson du cru comporte deux phases : une phase de
décarbonatation partielle de la poudre crue dans un précalcinateur, et une étape de
cuisson dans un four rotatif. Le préchauffeur (5) est une succession d’échangeurs
à cyclone, qui chauffent progressivement la farine arrivant par le haut, de 50°C
jusqu’à 850°C. Ce sont les gaz chauds provenant du four rotatif qui assurent ce
préchauffage. Cette étape assure la décarbonatation partielle du cru avant l’entrée
dans le four. Le four cylindrique (6), de longueur comprise généralement entre 40
et 70 mètres, tourne à la vitesse de 1,5 à 3,5 tr/min. Grâce à la légère inclinaison
du four, la matière transite pendant 30 à 60 minutes, vers la partie la plus chaude
à 1450°C. Dès l’entrée dans le four à 1050°C, des réactions se produisent. La
matière achève sa décarbonatation et subit plusieurs réactions à l’état solide
jusqu’à 1250°C. Puis un ensemble de réactions solide-liquide, constituant la
clinkérisation, mènent à la formation des minéraux constitutifs du clinker.
ces trois matières, on effectue un mélange qui donne du ciment après avoir subi
un certain nombre de traitements. En effet, le système de fabrication du ciment
dispose d’une bande, appelée bande M1.6 ou « bande matières premières », qui
se charge de remplir les silos selon le type de matière. Ainsi, il existe trois silos
munis chacun d’un doseur qui confère à chaque matière la proportion nécessaire
pour le mélange. Ce dernier atteint la bande M1.13 pour échouer enfin dans le
broyeur (broyeur à boulets) où il est transformé en de fines particules autrement
dit sous forme de poussière appelée « ciment ». Les corps broyants sont constitués
de boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et des autres
matières et amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine ne
comportant que très peu de grains supérieurs à 40 microns. A la sortie du broyeur,
un cyclone sépare les éléments suffisamment fins des autres qui sont renvoyés à
l’entrée du broyeur. Le broyage développe ainsi les propriétés hydrauliques du
ciment et lui confère ses principales propriétés rhéologiques. Ce produit final
obtenu est aspiré et stocké dans les silos munis en bas de vis sans fin convoyant
le ciment vers l’ensacheuse qui charge automatiquement les sacs de 50 kg une
fois qu’ils sont positionnés.
Elle est produite par le soleil, la seule étoile du système solaire et la plus proche
de nous.
Tableau 1: Carte d’identité du soleil
La zone radiative: elle s'étend de 0,2 à 0,7 rayon solaire environ. Sa température
est bien plus basse que celle du noyau, mais sa densité reste très forte. Cette zone
joue un rôle important dans les transferts et le filtrage de l'énergie, du cœur vers
la surface du Soleil.
La zone de convection: elle s'étend de 0,7 rayon solaire à 400 km de la surface du
Soleil environ. Elle permet les échanges d'énergie entre la zone radiative et la
photosphère. En raison de sa faible densité, les échanges dans cette zone se font
par convection: les gaz chauds remontent à la surface, se refroidissent, puis
redescendent, se réchauffent, remontent, et ainsi de suite.
La photosphère: elle s'étend sur les derniers 400 km du rayon de l'étoile. Une
partie de la lumière visible que nous percevons y est produite. Elle est composée
de gaz moins denses que les autres couches du Soleil.
Le Soleil produit de l'énergie grâce aux réactions de fusion nucléaires qui se
produisent en son noyau. Du fait de la chaleur et de la pression très élevées, les
atomes d'hydrogène et leurs isotopes se heurtent violemment pour former de
l'hélium4, libérant en même temps une énorme quantité d'énergie sous forme d'un
rayonnement électromagnétique de basse longueur d'onde et de très haute
fréquence: les rayons gamma.
Deux atomes d'hydrogène fusionnent et libèrent un neutrino et un positron,
formant un atome de deutérium, un isotope de l'hydrogène:
2 11H 2
1H + e+ + v (1)
L'atome formé fusionne avec un atome d'hydrogène et libère un photon gamma,
formant un atome d'hélium3, un isotope de l'hélium:
2
1H + 11H 3
2He +Y (2)
L'atome d'hélium3 fusionne avec un autre atome d'hélium3, formant deux atomes
d'hydrogène et un atome d'hélium4:
2 32He 4
2He + 2 11H (3)
Après avoir été émis à la suite des réactions nucléaires à l'intérieur du noyau, les
Toujours dans le souci de garantir la qualité des produits après le séchage, du point
de vue couleur, aspect et valeur nutritive, un autre type de séchoir a été mis au
point : c’est le séchoir solaire indirect. Il est plus performant que le premier (du
type direct) de par ses avantages et est ainsi adapté au séchage des produits agro-
alimentaires. Son fonctionnement repose sur un principe très simple selon lequel
l’air humide est aspiré, par le biais d’un ventilateur, à travers un capteur solaire
qui le chauffe en élevant sa température et en réduisant son hygrométrie. Ensuite,
cet air chaud pénètre dans la chambre de séchage où il échange de la chaleur avec
le produit à sécher et redevient humide puis évacué à l’extérieur.
Dans ces séchoirs, la chaleur nécessaire au séchage est fournie par l'action
combinée du rayonnement solaire frappant directement les produits et de l'air
préchauffé dans des capteurs.
Les transferts de chaleur et de vapeur d'eau y sont complexes et assez mal connus.
Les séchoirs solaires tunnels
Dans un séchoir tunnel, il y a sur la longueur du séchoir, une succession d'états de
température et d'humidité.
Ils sont tous à ventilation mécanique, soit à l'aide d'un simple ventilateur, placé
en dehors du séchoir, soit par des ventilateurs multiples placés à l'intérieur de
celui-ci.
Il existe des séchoirs tunnels, non seulement pour les industries du bois mais aussi
pour le séchage de peinture, de vernis, et le séchage avant cuisson des produits
céramiques (tuiles, briques, poteries culinaires, assiettes, etc..).
idées sur lesquelles a été conçu le séchoir hybride, il y a quelques années, à travers
une coopération entre l’ONUDI et l’Université de l’Agriculture et des Forêts de
Vienne en Autriche.
Le séchoir hybride est un appareil qui utilise l’énergie solaire comme énergie
principale et le gasoil ou gaz comme énergie d’appoint pour chauffer l’air. Le
séchoir hybride, malgré sa jeunesse, a permis d’obtenir des produits de très bonne
qualité pour un coût modéré. Un petit inconvénient est qu’il n’existe pas en
formule standard, sa conception qui, sans cesse évolue, doit être à chaque fois
adaptée aux conditions locales. Cependant, sa construction, sa maintenance et son
entretien restent à la portée des artisans.
Son principe de fonctionnement n’est qu’un complément de celui d’un séchoir
solaire indirect. En effet, en cas de déficit énergétique, un capteur déclenche
automatiquement le système d’appoint constitué d’un foyer thermique alimenté
en combustible.
Dans cette rubrique, nous allons essayer de présenter les recherches ayant abordé
les séchoirs solaires tout en prenant soin de parcourir les principaux types de
séchoirs tels que les séchoirs solaires direct et indirect.
Au centre de développement des énergies renouvelables, A. Boulemtafes et D.
Semmar, 1999, ont procédé à la conception et à la réalisation d’un séchoir solaire
indirect à vocation agricole destiné au séchage des fruits et légumes. Ledit séchoir,
constitué d’une boîte parallélépipédique haute d’un mètre, est alimenté en air
chaud par un capteur solaire plan à air incliné d’un angle égal à la latitude du site
(Bouzaréah). Les caractéristiques de l’air asséchant (température, hygrométrie,
vitesse et débit), une fois dans la chambre de séchage, font l’objet d’étude dans la
partie expérimentale. Ainsi la connaissance de l’évolution de tous ces paramètres
et leur interdépendance permet de définir les types de produits susceptibles d’être
séchés par ce séchoir.
Figure 11: Profils des températures des deux plaques et de l’air intérieur
D’autre part, on peut remarquer aussi qu’il n’existe pas une grande différence
entre les profils des températures de la vitre 55° et les parois latérales pour les
deux faces. Toutefois, on peut s’assurer qu’il existe toujours un gradient de
température entre deux surfaces de la même vitre. Ce gradient est provoqué par
l’effet du flux de chaleur échangé par conduction au niveau de chaque vitre.
Figure 12: Profils des températures Figure 13: Profils des températures
des surfaces intérieures des vitres des surfaces extérieures des vitres du
du séchoir solaire séchoir solaire
Nous pouvons retenir à la lumière de cette étude qu’une bonne utilisation d’un
modèle et d’une méthode numérique (choix des conditions initiales, les conditions
aux limites et les paramètres climatiques adéquats) permet la description
quantitative et même qualitative du comportement des températures des éléments
Figure 19: Relevé des températures Figure 20: Relevé des températures
expérimentales dans le capteur à air expérimentales dans le séchoir indirect
(séchoir indirect)
En ce qui concerne le séchoir solaire direct, L’allure des courbes est la même
pour chaque élément et suit d’une manière systématique l’évolution de l’énergie
solaire globale. En période nocturne le lit de galets permet de maintenir l’air
intérieur à des températures de valeurs supérieures à celle du milieu extérieur. La
comparaison entre les courbes théoriques et expérimentales témoigne d’un accord
satisfaisant avec un écart maximum de 10%.
Les températures expérimentales du séchoir indirect sont représentées sur les
figures 19 (capteur à air) et sur la figure 20 (chambre de séchage). Au niveau de
l’absorbant, la température atteint des valeurs avoisinantes les 110°C tandis que
l’air asséchant approche une valeur de température 90°C. Dans la chambre de
température de l’air de 20 à 30 °C. Les capteurs plans sont les capteurs les mieux
adaptés aux applications de séchage.
Capteurs plans vitrés
Il s’agit des capteurs que l’on rencontre le plus souvent ; ils conviennent pour la
plupart des applications courantes (ECS : Eau Chaude Sanitaire, appoint
chauffage, piscine…).
Ils sont constitués d’une caisse isolée couverte par un vitrage. A l’intérieur est
placé l’absorbeur, un serpentin contenant le fluide à réchauffer. Pour que le
serpentin absorbe mieux la chaleur, il est bordé par des ailettes noires (facilitant
l’échange thermique), la couleur noire transformant mieux la chaleur absorbée.
Dans ce genre de modèle, l’absorbeur est protégé contre les déperditions
thermiques par un matériau isolant (la plupart du temps, de la laine de roche qui
est un matériau qui a été employé à partir du XXème siècle, et qui s’avère un
excellent isolant thermique et acoustique, semblable à la laine). La vitre est, quant
à elle, faite de verre trempé très résistant (aux intempéries et grêle), très
transparente (faible teneur en fer) et spécialement conçue pour présenter un faible
niveau de réflexion afin d’emmagasiner un maximum de chaleur. Si ces capteurs
sont les modèles les plus choisis, c’est qu’ils sont :
Le capteur moquette est composé d’une série de tubes de couleur foncée accolés
les uns aux autres. Il fonctionne selon le même principe que les capteurs plans
sous vide mais ne profite pas de l’effet de serre produit grâce à la vitre. Ainsi,
leur rendement est moins élevé(4).
-Ces capteurs représentent un surcoût important par rapport aux capteurs plans
vitrés par exemple. Par conséquent, ce type de capteur est plus spécifiquement
adapté aux applications nécessitant de hautes températures, en particulier dans
Les déperditions thermiques étant réduites par rapport à celles d’un capteur plan
vitré, le rendement est nettement supérieur.
Réflecteur cylindro-parabolique
Centrale à tour
Une centrale à tour est constituée d'un champ de capteurs solaires spéciaux
appelés héliostats qui concentrent les rayons du soleil. Les miroirs sont disposés
sur des tubes dans lesquels un fluide (air par exemple) caloporteur est porté à
haute température.
Le principe d’un concentrateur de Fresnel, réside dans ses miroirs plans (plats)
dits "réflecteurs compacts linéaires". Chacun de ces miroirs peut pivoter en
suivant la course du soleil pour rediriger et concentrer en permanence les rayons
solaires vers un tube absorbeur. Le fluide y circulant peut être ainsi chauffé et
servir aux diverses applications.
L’énergie solaire photovoltaïque est une forme d’énergie renouvelable qui produit
de l’électricité par la transformation du rayonnement solaire grâce à une cellule
L’énergie solaire est une source d’énergie inépuisable prometteuse d’un avenir
meilleur si on parvient à mettre en place des systèmes sophistiqués pour en jouir
davantage. En effet, on peut remarquer que depuis l’antiquité jusqu’à l’époque
contemporaine, l’énergie solaire a été appliquée dans maintes domaines dont
notamment celui du séchage. Ce dernier a évolué de la technique traditionnelle à
celle moderne qui emploie l’utilisation des capteurs solaires. Ceux-ci sont
également utilisés pour produire l’énergie électrique.
Parvenir à mettre en place un système à moindre coût et peu complexe, tel est
notre but principal. Mais pour l’atteindre il nous faut nécessairement établir les
principes de base pouvant nous aider quant au choix des matériels qui vont
constituer notre système. C’est à cette tâche que nous attelons dans ce deuxième
chapitre. Nous n’allons pas également manquer de faire un schéma synoptique du
modèle adopté.
Nous avons évoqué très haut dans la problématique que la société CIMBENIN
S.A. est confrontée pendant la saison des pluies à des travaux très pénibles. En
effet, nous tenons à rappeler que trois matières fondamentales entrent dans le
processus de fabrication du ciment à CIMBENIN : nous avons le clinker, le gypse
et le calcaire. Ce dernier est à la base des difficultés qu’endurent les travailleurs
pendant la période humide. Avant d’atteindre sa cible qu’est le broyeur, le calcaire
doit prendre par divers endroits dont notamment la trémie, l’élévateur et le silo.
Son aspect humide et pâteux ne lui offre pas la possibilité d’affranchir librement
ces différents niveaux. Du coup ce phénomène laisse place à une baisse de
production pendant un temps assez long et une surconsommation d’énergie
électrique. Pour remédier à une telle situation, il urge de faire recours à un système
adéquat et efficace à moindre coût pouvant permettre une production abondante
sans faille et de façon continue : l’adoption d’un séchoir solaire est sans doute la
meilleure option. Signalons à présent que le calcaire exploité à CIMBENIN est
prélevé sur le site de Gbakpodji. Pendant la saison pluvieuse, son taux d’humidité
est très élevé (généralement 12%); ce qui est en désaccord avec les normes de
production qui exigent que le taux d’humidité du calcaire soit inférieur ou égal à
4%. Par conséquent le séchage s’impose. Ce séchage aura donc pour vocation de
ramener le taux d’humidité au voisinage de 2%.
L’objectif de notre travail est de concevoir un système non encombrant qui va
nécessiter peu de moyens financiers. Il sera sans impacts écologiques et surtout
facile à l’exploitation et au suivi. Surcroît, le séchoir ne doit pas être trop
consommateur d’énergie pour ne pas augmenter les charges de la société en
l’entraînant dans une dépense supplémentaire et abusive. Pour cela une
importance particulière doit être accordée au design du séchoir afin de ne pas
occasionner des déperditions thermiques qui pourraient engendrer d’éventuelles
dépenses financières inutiles.
Ainsi, nous avons opté pour un séchoir solaire moderne, à cause de sa simplicité,
dont le type sera précisé ultérieurement. Ce séchoir sera certainement couplé à un
capteur solaire assurant le chauffage du fluide caloporteur avant son entrée dans
la chambre de séchage. Mais compte tenu de l’aspect discontinu du soleil un
appoint d’énergie sera nécessaire. Quant aux dimensions du séchoir, elles seront
conséquentes de la quantité moyenne du calcaire consommée en 24 heures afin
d’éviter la rupture du stock.
Il doit être bien dimensionné, abrité du froid pour éviter les trop grandes
variations de température ambiante et par conséquent les surconsommations
d’énergie. Cependant, le séchage évacuant beaucoup d’eau dans l’air, le local doit
être bien ventilé afin d’assurer le renouvellement minimum de l’air.
Son emplacement doit être choisi de façon à faciliter la manutention et l’accès
lors du remplissage, de la vidange et des contrôles de teneur en eau, de
température…
Un autre critère non moins négligeable et important et qui vient couronner les
précédents est l’investissement. Cependant, le séchoir ne doit pas revenir trop
onéreux à la société que ce soit à l’installation ou au cours de sa mise en œuvre.
Le dernier critère qui est d’ailleurs celui le plus indéniable est que le séchoir doit
avoir comme source d’énergie première le soleil. Celui-ci est sans doute notre
vision et constitue l’objet de ce travail.
Compte tenu des critères de choix et au vu des différents types de séchoir que
nous avons évoqués et aussi en fonction de leur principe de fonctionnement, le
choix le plus flagrant et qui répond au mieux au compromis des critères de choix
énumérés ci-dessus est : « le séchoir hybride ». En effet, ce type de séchoir comme
il a été dit plus haut, a été conçu pour remédier à un certain nombre de
déconvenues que présentent ceux qui l’ont précédé. Son principe de
fonctionnement repose sur celui d’un séchoir solaire indirect sauf que dans ce cas
il y a un complément du fait de son caractère d’hybridité. Pour ce type de séchoir,
une source d’énergie servant de source d’appoint est préconisée pour satisfaire
aux besoins d’énergie en absence du soleil dans la nuit ou pendant un temps
nuageux. Il peut s’agir d’une source utilisant l’énergie électrique ou d’une
chaudière alimentée en combustible fossile ou non (gaz, charbon, bois, fuel lourd
…). Il existe plusieurs conceptions pour ce type de séchoir ; il peut être à
convection forcée ou naturelle mais compte tenu de nos exigences en matière
d’énergie nous optons pour le premier cas. Ce type de séchoir nous octroie à coup
sûr, des moyens pour optimiser la production dans une démarche non seulement
économique mais aussi écologique.
Le séchoir hybride a déjà fait preuve de son efficacité à partir de ses résultats
satisfaisants lors des différents essais et continue d’en faire à travers ses
nombreuses applications notamment dans le domaine agro-alimentaire. Il répond
parfaitement à nos objectifs et n’occasionne, en effet, aucune dépense
Pour mener à bien notre étude, nous allons retenir la valeur maximale de
l’humidité relative et la température qui lui correspond. Ainsi, nos valeurs d’étude
seront 26,7°c et 86,4% respectivement pour la température et l’humidité. Celles-
ci sont nettement inférieures aux valeurs moyennes et augurent des résultats
fiables. Ainsi un capteur dont la température maximale est nettement supérieur à
26,7 est le bienvenu pour notre étude.
L’historique de ces conférences révèle que l’idéal est de mettre en place une
politique de développement durable à l’échelle de la planète. Tout d’abord, tout
part de la conférence de Rio qui a pour but principal l’établissement d’accords et
de programmes en concertation mondiale, afin de mettre en place une politique
internationale de développement durable ; on entend par là une gestion des
ressources naturelles capable d’assurer le développement des populations
humaines actuelles, sans pourtant grever celui des générations futures. Au nombre
des textes adoptés, celui relatif à la convention sur le climat nous interpelle le plus.
En effet, La convention de Rio (1992), ou Convention-cadre des Nations unies
sur les changements climatiques, appelle les nations à stabiliser leurs émissions
de gaz à effet de serre, de façon à limiter, à défaut de pouvoir en inverser la
tendance, le réchauffement de la planète.
Le protocole de Kyoto (1997 a pour but fondamental de réduire les émissions de
6 gaz à effet de serre : le gaz carbonique (CO2), le méthane (CH4), le protoxyde
d’azote (N2O), les hydrofluorocarbures (HFC), les perfluorocarbones (PFC) et
l’hexofluorure (SF6). Il a prévu que cette réduction soit, pour l’ensemble des pays
industrialisés, à l’horizon 2008-2012, de 5,2 % par rapport aux niveaux de 1990
ou de 1995 selon les gaz concernés.
En dehors du critère écologique, un autre non moins important est la disponibilité
de la source. Pour cela, s’il s’agit d’une source qui sera alimentée, par exemple en
combustible, il faut, de grâce, opter pour celui dont les réserves sont loin d’être
épuisées. Ceci pour éviter un manque régulier de ressource qui pourrait tôt ou tard
engendrer un quelconque arrêt d’exploitation au moment opportun : dans une
situation pareille, on n’aurait pas eu gain de cause ; raison pour laquelle il faut
bien sonder le terrain avant de faire le choix.
Un autre critère, encore plus intéressant est le critère de sécurité. La source
d’appoint ne doit pas constituer un moyen de risque d’accident aux utilisateurs.
Une attention particulière doit être mise en jeu, quant au choix, pour réduire
carbonique présent dans l'air, gaz qui contribue à l'effet de serre. En plus, les forêts
incendiées produisent des tonnes de gaz carbonique, ce qui accroît l'effet de serre.
Le déboisement cause la désertification dans certaines régions à risques,
particulièrement en Afrique. Lorsque les arbres et leurs racines n'y sont plus, les
sols s'érodent et s'appauvrissent en nutriments. Les terrains souvent déboisés pour
l'agriculture deviennent alors moins fertiles, ce qui compromet la subsistance de
nombreuses populations dans plusieurs pays. Enfin, les forêts représentent des
barrières naturelles sans lesquelles les catastrophes comme les ouragans et les
tsunamis prennent des proportions encore plus funestes.
Les combustibles fossiles sont des combustibles riches en carbone,
essentiellement des hydrocarbures, issus de la méthanisation d’êtres vivants morts
et enfouis dans le sol depuis plusieurs millions d’années (jusqu’à parfois 650
millions d’années). Ils ne sont pas renouvelables car ils demandent des millions
d’années pour se constituer et parce qu’ils sont utilisés beaucoup plus vite que le
temps nécessaire pour recréer des réserves. Outre leur épuisement inéluctable,
l’exploitation de ces combustibles est à l’origine de problèmes environnementaux
relatifs aux dégâts écologiques liés à leur extraction et à leur utilisation
(réchauffement climatique dont seraient, en partie, responsables les gaz à effet de
serre tels que le dioxyde de carbone massivement émis par leur combustion).
Les combustibles ne présentent pas autant qu’ils sont des dégâts au même degré
de sensibilité en matière de pollution. D’après les recherches et expériences, les
combustibles solides s’avèrent les plus polluants, ensuite viennent les
combustibles liquides puis enfin les combustibles gazeux. Alors, il vient que ces
derniers feront sans doute l’objet de notre choix.
Nous allons clore cette section tout en précisant que notre source d’appoint est bel
et bien un « générateur d’air chaud à gaz ».
Les générateurs d’air chaud sont utilisés pour la production d’air chaud de process
(fours, séchoirs, étuves, etc.) ou pour le chauffage de locaux. Selon le secteur
Système indirect
Il est composé aussi :
- D’un foyer
- D’une chambre de combustion et
- D’un échangeur de chaleur
Le principe de fonctionnement est semblable à celui du système direct sauf qu’ici
les fumées et l’air de séchage échangent de la chaleur par l’intermédiaire d’un
échangeur thermique.
Ce générateur d’air chaud a été étudié pour être combiné à un brûleur à gaz de
puissance thermique variable. A puissance réduite, la température des fumées est
basse et passe en dessous du point de rosée. Il se produit alors le phénomène de
Le système qui convient le mieux à notre cas est, en dépit de son rendement, le
« système indirect ». Il nous permettra d’avoir de l’air propre et par conséquent
un échange efficace avec la matière à sécher (calcaire).
dans la matière. Par conséquent il sort (5) de la chambre avec un taux d’humidité
très élevé pouvant avoisiner 100% et une température un peu basse.
Par ailleurs pendant la saison pluvieuse ou la nuit ou encore les temps nuageux,
le taux d’ensoleillement est faible voire très faible et dans certains cas nul. Dans
de pareilles circonstances nous ferons appel à la source d’appoint qu’est le
générateur d’air chaud (6). Si les conditions ambiantes sont très défavorables seul
le générateur d’air chaud sera sollicité.
NB : le séchoir est à convection forcée donc ce sont des ventilateurs qui assurent
la circulation de l’air asséchant.
Conclusion
Pour tout conclure nous pouvons retenir de ce chapitre que notre système est
constitué d’un séchoir solaire hybride alimenté par un capteur solaire plan vitré et
ayant pour source d’appoint un générateur d’air chaud à gaz. Ces choix ont été
effectués en tenant, bien, compte d’un certain nombre de critères bien définis qui
privilégie la préservation du patrimoine naturel et surtout la sécurité et la santé
humaines.
1. Bilan thermique
1.1. Quantité de chaleur nécessaire pour le séchage
1.1.1. Détermination de la quantité d’eau nécessaire à évaporer
Pour ce faire, nous allons nous baser sur le taux d’humidité du calcaire. D’après
les statistiques, quand il s’agit du calcaire local, le taux d’humidité du calcaire
durant toute une année, toute saison confondue, est compris dans la fourchette de
8-12%. Mais quand il s’agit du calcaire importé la fourchette se restreint à 5-8%.
Ici, pour faire nos calculs nous allons considérer les données locales pour être sûrs
que quelle que soit l’humidité du calcaire que le séchage sera effectif.
Néanmoins avant toute opération, il faut d’abord déterminer la quantité d’eau à
évacuer. Celle-ci nous permettra de déterminer la quantité brute d’énergie
thermique dont nous avons besoin pour conduire, vraiment à terme, ce séchage.
Ainsi connaissant le taux d’humidité du calcaire ; la consommation maximale
journalière du calcaire, nous pouvons déduire facilement celle de l’eau qu’elle
détient. En effet (Jannot Y., 2007) :
𝑚𝑒
Hr = (4)
𝑚𝑐𝑢
Avec :
Hr : humidité relative du calcaire
𝑚𝑒 : Masse d’eau contenue dans le calcaire
𝑚𝑐𝑢 : Masse de calcaire humide consommé en une journée
De la relation précédente nous pouvons écrire que :
𝑚𝑒 = 𝑚𝑐𝑢 . Hr (5)
D’après les données sur la consommation du calcaire au cours de l’année 2012, la
consommation maximale est estimée en moyenne à 330 tonnes ; mais pour éviter
toute ambiguïté nous allons majorer cette valeur à 350 tonnes.
Par conséquent, la masse de l’eau à évacuer est la suivante :
𝑚𝑒 = 0.1𝑋350 = 35 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠
Soit un volume total de 35 m3 d’eau à extraire
La différence (x2 – xa) correspond à la masse d’eau retirée du calcaire par kg d’air
sec ayant traversé le séchoir.
Pour réaliser une opération de séchage convectif il faut donc :
- Un apport d’énergie Q,
- Une circulation d’air qui entraîne la vapeur d’eau extraite du calcaire (on parle
aussi de séchage par entraînement).
L’air à l’entrée de notre capteur a une température Ta=26,7°C et d’humidité
relative HRa= 86,4%. A l’aide du diagramme de l’air humide, nous pouvons
déterminer les autres caractéristiques. Celles-ci sont résumées dans le tableau
suivant :
Tableau 2: Caractéristiques de l’air à l’entrée du capteur
sujet notation Valeur Unité
Température Ta 26,7 °C
Humidité relative HRa 86,4 %
Humidité absolue Xa 19,15 g/kg.as
Enthalpie spécifique i(Ta ; Xa) 75,81 kJ/kg.as
Volume spécifique Va 0,8758 m3/kg.as
Température de rosée Tr 24,20 °C
Température humide Tha 24,90 °C
De même les nouvelles caractéristiques adoptées par l’air à la sortie du capteur
sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau 3: Caractéristiques de l’air à la sortie du capteur
sujet notation Valeur Unité
Température T1 80 °C
Humidité relative HR1 6,39 %
Humidité absolue Xa1 19,15 g/kg.as
Enthalpie spécifique i(T1 ; Xa1) 131,54 kJ/kg.as
Volume spécifique V1 1,0314 m3/kg.as
De ces tableaux nous pouvons déterminer la masse d’air sec (mas) (Jannot Y.,
2007) à utiliser pour assurer l’évaporation de l’eau, soit :
𝑚𝑒
𝑚𝑎𝑠 = (6)
𝑥𝑎2 − 𝑥𝑎1
35000
AN : 𝑚𝑎𝑠 =
0,03741−0,01915
𝑚𝑎𝑠 =1916757,47 kg
A l’entrée du capteur, c’est de l’air ambiant qui y pénètre. Celui-ci est considéré
comme de l’air humide (mah) donc un mélange d’air sec (mas) et de vapeur d’eau
(xa .mas). Ainsi la masse d’air humide nécessaire pour évaporer l’eau est :
mah = (1 + xa).mas (7)
AN : mah= (1+0,01915) x 1916757,47
mah= 1953463,86 kg
Remarque :
L’enthalpie spécifique est la chaleur totale contenue dans une masse (1+x) d’air
humide, l’origine des enthalpies correspondant à de l’air sec et à de l’eau liquide
étant fixée à 0°C. (Jannot Y., 2005)
(8)
Cpa chaleur massique de l’air sec (1006 J/kg/°C)
Cpv chaleur massique de la vapeur d’eau (1840 J/kg/°C)
L0 chaleur latente de vaporisation de l’eau à 0°C (2501 kJ/kg)
A pression constante, l’enthalpie d’un gaz parfait c’est la chaleur contenue dans
le gaz. Ici, si nous considérons l’air comme étant un gaz parfait, on peut dire que
la quantité de chaleur nécessaire pour porter la masse d’air humide de Ta à T1 est
la suivante :
Q = mas . Cpa (T1-Ta) + xa. mas Cpv. (T1-Ta) (9)
En effet pour une masse d’air sec on a,
A Ta : i(Ta , x) = mas Cpa Ta + xa. mas(Lo + Cpv Ta) (10)
A T1 : i(T1, x) = mas Cpa T1 + xa. mas(Lo + Cpv T1) (11)
On obtient donc l’expression de Q en faisant (11) – (10)
AN: Q =1916757,94 x 1006 x 53,6 + 0,01915 x 1916757,94 x 1840 x 53,6
Q = 25.592.042,84 kcal
Ces déperditions sont la somme des pertes calculées séparément pour chaque
élément homogène de paroi par application de la formule générale de transmission
de chaleur.
Qp = k S (Ti – Tex) (12)
D’un vitrage pour favoriser l’effet de serre et réduire les pertes par
convection. Il est souvent fabriqué en verre voire le polycarbonate avec un
rendement sensiblement égal à 90% ou du plexiglas (polymétacrylate de méthyle).
Cette couverture peut être constituée en simple, double voire triple vitrage pour
les sites où la température est moins élevée.
D’un isolant afin de limiter les pertes vers l’extérieur. Pour cela il est
souvent constitué de laine minérale, mousses de polyuréthane.
Des tubes : ils sont fortement conducteurs de chaleur pour assurer
l’évacuation de l’énergie, grâce au fluide caloporteur qui la transporte jusqu’à
l’extérieur du capteur. Ainsi les matériaux tels que le cuivre, l’aluminium… sont
les plus conseillés en raison de leurs fortes conductivités thermiques.
D’un élément absorbeur : celui-ci souvent recouvert d’un revêtement
sélectif, capte une partie de l’irradiation solaire, qui arrive sur le vitrage en le
traversant, et s’échauffe. Il transmet ensuite la chaleur au fluide caloporteur qui
circule dans les tubes.
Comme tout corps qui s’échauffe, l’absorbeur émet un rayonnement (en grande
partie dans les infra-rouges) qui est, d’une part, absorbé par le vitrage, d’autre
part, réfléchi par le film placé sur l’isolant… En effet, le maximum d’énergie doit
être transmis au fluide, il faut donc limiter les pertes avec l’environnement proche.
Pour ce qui est de la structure, ces éléments peuvent être enfermés dans un caisson
ou bien intégrés en toiture. Un joint d’étanchéité en matériau élastique a pour
principale fonction de maintenir l'étanchéité du capteur en empêchant l'eau de
pénétrer quand il pleut.
Figure 43: Principe de fonctionnement d’un capteur plan vitré (Letz T., 2008)
Interprétation :
La figure ci-dessus présente le principe de fonctionnement d’un capteur plan vitré.
Autrement dit, nous pouvons exhiber l’impact que présente chaque composant sur
le système. En effet, d’une irradiation solaire E qui parvient à la surface vitrée du
capteur, seuls 60% sont réellement emportés par le fluide caloporteur ; les
quarante autres pourcent constituent l’ensemble des déperditions thermiques.
Ainsi 8% et 1% respectivement de rayonnement visible et de rayonnement
infrarouge sont réfléchis par le vitrage et 5% de rayonnement visible par
l’absorbeur puis captés par le vitrage. Les pertes thermiques à travers l’isolant
sont estimées à 3% et les pertes par convection entre les tubes et le fluide
caloporteur à 15%. Enfin, environ 8% du rayonnement infrarouge sont égarés
dans l’atmosphère selon la température du milieu ambiant.
Le vitrage du capteur solaire plan qui constitue sa surface transparente et qui
accueille les rayons solaires est souvent réalisé en verre, plexiglas ou
polycarbonate. Afin d’effectuer un choix favorable à notre situation, il nous
revient d’abord d’étudier leurs caractéristiques ou propriétés physiques. Ces
dernières sont, entre autres :
Il existe une multitude de choix de vitrage dont les plus utilisés sont, entre autres,
le plexiglas, le polycarbonate et le verre. En effet, seul le plexiglas répond au
mieux aux critères exigés. Il est rigide et parmi les plus résistantes des toiles
transparentes. La température qu'elle peut supporter (60 à 93 degrés Celsius) est
acceptable pour le séchage.
3. Dimensionnement du système
3.1. Dimensionnement du capteur solaire et de la chambre de séchage
3.1.1. Paramètres solaires et paramètres du plexiglas
Le gisement solaire est la ressource énergétique la plus répandue, disponible
partout mais de façon très inégale selon des critères donnés. L’intensité du
rayonnement solaire est extrêmement variable suivant :
la localisation géographique du site spécialement par rapport à la latitude.
la saison
l’heure
les conditions météorologiques (nébulosité, poussière, humidité)
l’altitude du lieu.
La République du Bénin, site de notre étude, est un pays situé entièrement dans la
zone intertropicale entre l’équateur et le tropique du cancer, plus précisément
entre les parallèles 6°30 et 12°30 de latitude Nord d’une part et le méridien 1° et
3°40’ de longitude Est, d’autre part. Cette situation géographique lui confère un
ensoleillement et une insolation considérables. Ce qui lui permet d’exploiter
l’énergie du soleil.
Les études du gisement solaire (5000Wh/m2/j) révèlent que les moyennes
mensuelles d’irradiation journalière varient de 3,9 kWh/m2 au sud à 6,1 kWh/m2
au nord pour une durée d’ensoleillement variant de 4h à8h30/j
Ces conditions météorologiques sont favorables à la promotion et à la
vulgarisation des installations exploitant l’énergie solaire dans un pays où
l’énergie utilisée est en grande partie importée à des prix exorbitants.
𝑛−1 2
𝜌=( ) (13)
𝑛+1
1,5−1 2
AN : 𝜌 = ( )
1,5+1
𝜌 = 0,04
Où n est l’indice de réfraction
U= 0.92
allons évaluer la déclinaison moyenne sans tenir compte de ces mois. Le calcul
de 𝛿 m nous donne : 𝛿 m = -9°
On obtient 𝛽 = 11,13 – (-9)
𝛽= 20,13°
L’altitude 𝜶 du soleil
Encore appelé hauteur h du soleil, c’est l’angle que fait la direction du Soleil avec
sa projection sur un plan horizontal. (Sawadogo A.E., 1985)
sin (𝛼) = cos(∅) .cos(𝛿𝑚 ) .cos(𝜔) + sin(∅).sin(𝛿𝑚 ) (18)
Avec 𝜔 l’angle horaire défini par : 𝜔 = 15°(TS -12)
𝜔 est compté positivement l’après-midi. Nous choisissons d'évaluer 𝛼à 13 heures
locales. (mi-période de séchage au cours de la journée) : 𝜔 = 15°(13 -12)
Et on en déduit𝛼 = 64,85°
Cos (𝜃) = cos (∅ − 𝛽) .cos (𝛿𝑚 ) .cos (𝜔) + sin (∅ − 𝛽) .sin (𝛿𝑚 ) (19)
Nous pouvons maintenant évaluer les rayonnements incidents diffus et direct sur
la surface du plexiglas. (Sawadogo A.E., 1985)
cosθ
ID = HD
𝑠𝑖𝑛𝛼
0,96678
AN: ID = 2,52 *
0,9052
ID= 2,69kWh/m2/j
1+𝑐𝑜𝑠𝛽
Id= Hd ( )
2
1+cos 20,24
AN: Id = 2.23
2
Id = 2,16kWh/m2/j
Le rayonnement total sur le plexiglas vaut alors :
It = I D + I d
AN :
It = 4,9kWh/m2/j
L’énergie reçue par une surface S est donnée par la relation suivante :
Qt = It . S. 𝑼 (20)
D’où
𝑄𝑡
S =𝑰 (21)
𝒕 .𝑼
Avec :
It rayonnement incident total sur le plexiglas
𝑼Coefficient de transmission du plexiglas
Qt consommation thermique totale du séchoir pour une journée
Qt = Q + Qp
Qp déperdition thermique
AN : Qt = 1,1 x 25.592.042,84
Qt = 28.151.247,12 kcal
AN : 4,9 kwh/m2/j = 4220,09 kcal/m2/j
28.151.247,12
S=
4220,09 𝑥 0.92
2
S= 7250,84 m soit environs un carré de 85,15 m de côté ou un rectangle de
100m de long et de 73 m de large
A vrai dire vu les dimensions du site cette valeur est une valeur aberrante. Pour
pallier à ce défaut, nous supposons que le séchage va se dérouler en deux jours.
Pour cela nous avons besoin d’une énergie de Q’= 14075623,56 kcal/j.
Avec cette nouvelle valeur nous aboutissons à une valeur de :
14075623,56
S=
4306,22 𝑥 0.92
S= 3625,42 soit un carré d’environ 60,21 m de côté. Cette nouvelle valeur n’est
pas aussi négligeable mais on est contraint de la maintenir ainsi, pour raison de
pertinence. Il est à retenir que la chambre de séchage a les mêmes dimensions que
celles du capteur. Si nous adoptons une chambre de forme rectangulaire, le
capteur aura pour dimensions 100m de long et environ 36,26 m de large.
Détermination de l’épaisseur de la matière
Comme la matière sera étalée au sol, nous allons supposer qu’elle adopte une
forme parallélépipédique. Ainsi à l’aide des formules mathématiques cette
épaisseur pourra être évaluée.
En effet :
Vc = 𝑀/𝜌𝑐𝑎 (23
avec :
M la masse du calcaire
Vc le volume du calcaire
𝜌𝑐𝑎 la masse volumique du calcaire (2600-2700 kg/m3)
Nous allons retenir dans les calculs 𝜌𝑐𝑎 = 2650 kg/m3.
350000
Vc =
2650
Vc = 132,1 m3
𝑉𝑐
Vc = S*e e= (24)
𝑆
Avec :
Vc le volume du calcaire
S la surface de la chambre de séchage
e l’épaisseur de la matière
Alors :
132,1
e=
3625,,42
e = 0,03648 m
𝑚𝑎ℎ
vah = (25)
𝜌𝑎ℎ
1953463,86
AN: vah =
1,177
Vah = 1659697,42 m3
Si nous supposons que le séchage complet doit s’effectuer pendant le temps
d’ensoleillement d’une journée et que ce temps soit estimé à six heures (06
heures), alors si d est le débit on a :
1659697,42
𝑑=
6 𝑥 3600
d = 76,84 m3/s
Soit 276616,237 m3/h pour une masse de 350 tonnes de calcaire à sécher en une
journée. Mais si le séchage va s’effectuer en deux jours le débit sera de
138308,118 m3/h.
𝐶ℎ ∗𝑅
C= (26)
𝑃𝑑
Où
Ch : charge quotidienne (en Ah)
R : réserve ou nombre de jours d’autonomie
Pd profondeur de décharge pour chaque cycle
C : capacité de la batterie (en Ah)
Les systèmes qui fonctionnement selon un cycle à faible décharge sont
dimensionnés de manière à employer au maximum de 15% à 25 % de la capacité
de la batterie chaque jour. Par exemple, si la demande journalière s’établit à 1200
Wh (100 Ah à 12 V), la batterie doit avoir une capacité de 400 à 670 Ah. En
Capacité utilisable
La capacité utilisable de l’accumulateur est le pourcentage de sa capacité
nominale qui peut effectivement être consommé pour une utilisation déterminée.
Elle dépend de son régime de décharge et de sa température :
h- Plus le régime de décharge est élevé (c’est-à-dire rapide), plus la capacité
utilisable de l’accumulateur est faible.
i- Plus la température baisse, plus la capacité utilisable de l’accumulateur
diminue.
Ces corrélations sont très importantes pour le dimensionnement des batteries d’un
système photovoltaïque. La capacité des batteries s’exprime habituellement en
fonction d’un régime de décharge de 8, 10 ou 20 heures à 25°C, alors que pour
les systèmes photovoltaïques, il est courant d’utiliser des régimes de décharge de
100 heures (C/100). Ainsi, la capacité utilisable serait plus élevée pour une
batterie d’un système photovoltaïque. Par contre, si la batterie devait fonctionner
à des températures très au-dessus de 25°C, son efficacité serait moindre et elle
pourrait même geler.
Le choix des composantes du système solaire doit permettre à l’usager d’utiliser
les équipements requis durant la période demandée (c’est-à-dire tout au long de
l’année ou pour une période déterminée), et ce, avec une disponibilité
prédéterminée.
Les étapes suivantes permettront de dimensionner approximativement un système
photovoltaïque. Il faut, en premier lieu, estimer les besoins en électricité et établir
la durée de la période d’ensoleillement minimal de la région où le système sera
installé. Les grilles de calculs ci-après permettront ensuite de dimensionner la
capacité de la batterie et la puissance du champ photovoltaïque. Afin de faciliter
les calculs préliminaires, nous avons indiqué les rendements typiques des
régulateurs de charge et des batteries. Ces valeurs devront être réajustées lorsque
le choix des composantes du système et du rendement des composantes sera
possible.
CC CA
CC CA
Total
Les charges CA doivent tenir compte des pertes dues à l’onduleur. Ce rendement
se situe entre 80% et 95% (on utilise dans la pratique 90%) pour les petits
onduleurs électroniques (100 à 4 000 W) :
𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠 𝐶𝐴 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠 𝐶𝐴
Charges CA rectifiées = = Wh/j (27)
𝑅𝑒𝑛 𝐶𝐶/𝐶𝐴 0,90
𝑛∗𝐸𝑗 𝑛∗𝐸𝑗
C= = (29)
𝑋∗𝑉𝑏∗𝐾𝑏𝑎𝑡𝑡 0,6∗𝑉𝑏
Où :
n nombre de jours d’autonomie
X profondeur de décharge (70 à 90%). En pratique, on utilise souvent 75%.
Vb tension (en V) du système (12V, 24V ou 48). On utilise souvent Vb= 12V
Kbatt rendement de la batterie (70 à 90%). On prend dans les calculs 80%
Ej énergie totale consommée par jour (en Wh/j)
C capacité de la batterie en Ah
4.3. Le régulateur
𝑙
R=ρ (40)
𝑠
[𝑙𝑎 𝑟é𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é (Ω.m)∗𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑐â𝑏𝑙𝑒 (𝑚)]
La résistance (Ω) = (41)
𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑚2 )
ΔUmax 𝑙
D’où R = =ρ (42)
Imax 𝑠
Qui permet de tirer la section du câble S
Imax
S= * ρ𝑙 (43)
ΔUmax
60
S = 2.56 * 1,8 .10-8 * 150
S = 6,32813 .10-5 m2
Les panneaux choisis permettent d'obtenir une puissance plus élevée sur une petite
surface pour un coût réduit et un rendement énergétique très élevé. En effet, cette
gamme, ayant une garantie de 25 ans, fournit plus de 98% de sa puissance
nominale pendant la première année puis présente ensuite une chute maximale de
0.7% par an.
D’après les calculs, le régulateur qu’on doit utiliser ici doit avoir pour tension de
sortie 48V. Quant au convertisseur (onduleur), il doit accepter à l’entrée une
tension de 48V (en continu) et nous fournir une tension de 380V en sortie (en
alternatif). Afin d’avoir à la sortie du régulateur une tension stabilisée de 48V,
nous allons former un bloc, de deux panneaux montés en série, qui va nous servir
une tension de 64V. Ensuite les différents blocs formés seront montés en
dérivation. D’après les calculs, nous aurons à faire à 114 blocs. Ensuite le choix
du régulateur TRISTAR « TS-60 » nous a permis de regrouper, une seconde fois,
6 Blocs à un même régulateur. Ainsi, nous aurons au total 19 régulateurs TS-60.
Enfin, un onduleur 48/380V de puissance supérieure à 41.25kW sera installé afin
de remédier aux éventuelles surcharges. Cependant nous avons opté pour
l’onduleur « KACO Powador 60.0TL3 M » de puissances minimale 45 kW et
maximale 60 kW. Quant aux batteries, notre choix a porté sur le modèle «OpzS
Solar» ayant une capacité de 464Ah et une tension de 12V. Afin de couvrir la
capacité totale à installer, nous allons installer au total 48 batteries de ce type pour
avoir au total 22.272 Ah.
NB : ces modèles ont été tirés du catalogue de la société « solarix ».
Conclusion
Il ressort de tout ce qui précède que, la surface de capteur à installer dépend non
seulement de la quantité d’énergie recherchée mais aussi du nombre de jours du
séchage. Quant aux panneaux photovoltaïques, ils prendront en charge les six
ventilateurs externes et aussi les ventilateurs des générateurs d’air chaud, mais
pas simultanément. Une combinaison électrique permettra de mettre en marche,
par exemple, un générateur d’air chaud et au plus trois ventilateurs externes.
Introduction
1. Analyse financière
La société dispose d’un seul broyeur pour toute sa production. Celui-ci lui permet
de produire normalement une quantité de 47 tonnes de ciment, en moyenne, par
heure lorsque toutes les conditions sont bien réunies. La production fait appel à
plusieurs composants chimiques dont notamment le clinker, le calcaire et le gypse.
Chacun de ces composants joue un rôle important tant dans la qualité du ciment
et dans la quantité du ciment à produire. En effet pour un clinker de bonne qualité
il est facile d’atteindre la production et la qualité normales. Mais
malheureusement la quantité à produire ne se limite par seulement à la qualité du
clinker mais aussi à la qualité du calcaire c’est-à-dire son taux d’humidité. Ce
dernier facteur est vraiment prépondérant et déterminant. Un taux d’humidité
assez élevé fera que la production peut baisser jusqu’à 42 tonnes par heure, voire
en dessous, pendant la saison des pluies et jusqu’à 45 tonnes pendant la saison
sèche. De plus cette humidité du calcaire engendre une surconsommation de 240
kWh d’énergie électrique par jour surtout pendant la saison des pluies.
offre des produits de meilleures qualités dans un design moderne et ayant une
garantie de dix ans (10 ans) avec des caractéristiques irrévocables telles que :
Son coffre en polycarbonate extrêmement résistant et léger ;
Son installation facile et pouvant même se faire sans outil ;
Son absorbeur ultra performant doté d’une isolation optimale puis enfin
Son vitrage en verre de sécurité haute qualité.
Les panneaux qui constituent un composant non négligeable dans notre système
méritent une attention particulière à cause de son poids important dans
l’investissement. En effet, bien qu’ils soient vendus abondamment sur le territoire
et vu la superficie totale à couvrir, il nous incombe de faire recours au marché
étranger afin d’amoindrir les dépenses à effectuer. Ainsi d’après le catalogue
TRITEC utilisé plus haut, le prix unitaire du panneau choisi s’élève à 444 € soit
un montant de 291.246,24FCFA (égal à 444 X 655,96). Comme le nombre de
panneaux est de 228, il convient de calculer le montant total qui est de
66.404.142,7 FCFA.
En dehors des panneaux, les autres composants tels que les régulateurs, les
convertisseurs ainsi que les Batteries ont leurs valeurs résumées dans le tableau
suivant :
En faisant la somme des montants totaux à investir, nous trouvons une valeur de
90.077.470,6F CFA.
Les conduites d’air chaud doivent être réalisées avec des matériaux pouvant leurs
permettre d’être isolées thermiquement. De même, elles doivent résister à la
corrosion et aux intempéries. Pour satisfaire ces critères, nous avons opté pour
l’ «acier inox réfractaire». Il résiste non seulement aux hautes températures mais
aussi à toutes sortes d’agressions extérieures c’est-à-dire les chocs mécaniques,
chimiques et thermiques. Le modèle retenu a pour dimensions 1000 X 690 X 3
(mm) avec un prix unitaire de 101,66€ soit 66.685 FCFA. La surface totale
nécessaire à utiliser est de 1,8 m2 soit 5 feuilles de tôles. En ce qui concerne la
charpente, elle sera constituée des tubes d’acier galvanisés de diamètres extérieurs
60 mm et 40 mm (barre de 6 m). Enfin les canalisations, de l’air sortant, située
aux extrémités du bâtiment, sont réalisées en PVC de diamètre 315 mm et de
longueur 4 m chacune. Le bilan de ses matériels est résumé dans le tableau
suivant:
Tableau 11: Accessoire de la chambre de séchage
Comme cela paraît évident, l’investissement total est la somme des prix d’achat
et de réalisation c’est-à-dire de tous les totaux précédents. Mais, étant donné que
tous les matériels du système seront importés, nous avons veillé à ce que l’origine
soit la même. Ainsi tous nos fournisseurs sont d’origine française. Toutefois les
frais de la douane, les faux frais, les frais de transport ainsi que les dépenses
supplémentaires liées à la réalisation peuvent également être estimés à près de
trente pourcent (30%) du total des prix d’achat : d’où Investissement total =
1,3.Prix d’achat
Soient It et Pa respectivement l’investissement total et le prix d’achat total
It = 1,3.Pa. (44)
1131012956
TRI= = 3,41360296 (45)
331325280
4. Perspective
Il est vrai que le temps de retour sur investissement est un paramètre déterminant
dans la réalisation de tout projet mais il ne faut pas aussi perdre de vue ce que l’on
gagnerait en réalisant un tel projet. Ce gain est fonction de la durée de vie du
projet. Dans notre cas il s’agit d’un système constitué d’un ensemble de
composants ayant des durées de vie très différentes. De façon concrète il serait
mieux de nous baser sur les composants les plus coûteux que sont ici les panneaux
photovoltaïques et les capteurs solaires, dont les durées de vie maximales sont
respectivement 25 ans et 30 ans, pour établir les perspectives. Cependant les
autres composants tels que les ventilateurs, les batteries, les onduleurs et les
régulateurs sont, non seulement moins coûteux, mais ont également une durée de
vie relativement faible. Malheureusement, on ne peut pas apprécier exactement la
durée de vie d’une batterie car elle est fonction de la qualité et du nombre de
cycles de charge/décharge. Toutefois la durée de vie d’une batterie solaire ne
dépasse guère 15 ans (YUASA Batteries France S.A., 2011). A part les
ventilateurs qui ont une durée de vie de 5 ans, celles des composants restants
figurent dans l’intervalle 10-15 ans. Quant aux générateurs d’air chaud, chacun
d’entre eux a une durée de vie pouvant excéder 25 ans. Pour éviter toute
ambigüité, nous allons retenir 25 ans comme durée de vie totale de tout le système.
Sur ces hypothèses, nous allons essayer de faire une estimation du profit qui
ressortirait de la mise en œuvre dudit séchoir.
Tableau 63: Gain total effectué
CONCLUSION GENERALE
Notre étude a porté sur le dimensionnement d’un séchoir solaire hybride en vue
de contribuer à l’amélioration des conditions de travail et surtout la production du
ciment à la société CIMBENIN S.A. Une étude bibliographique nous a permis de
sélectionner parmi une multitude de type de séchoir, le séchoir solaire indirect,
compte tenu de ses avantages, qui sera alimenté par une série de capteurs à air
plans vitrés. Ce nouveau système proposé à ladite société, va leur permettre,
certainement, de gagner en temps et d’augmenter leur revenu sur plusieurs années.
Etant donné que la source principale est le soleil (en quantité suffisante dans notre
pays), l’exploitation de cet appareil n’engendra aucune dépense supplémentaire
en dehors de celle liée au combustible consommé. D’un usage aisé, il est sans
danger et ne présente aucun facteur nuisible sur l’atmosphère car n’éjectant ni
déchets solides, ni liquide ni gazeux dans ce dernier. Il faut aussi rappeler que la
charge du séchoir dépend beaucoup plus de l’humidité du calcaire. En effet si
celle-ci est très inférieure à la maximale (12%), la quantité totale à charger peut
dépasser les 350 tonnes prévues. Cette alternative permettra, à coup sûr, de stocker
suffisamment de matière afin de répondre, à plein temps, à la demande de l’usine.
Aussi, elle épargne la source d’appoint d’une sollicitation accrue et par
conséquent limite les dépenses d’exploitation et conduit à l’allongement de la
durée de vie de cette dernière. A première vue l’investissement peut paraître
colossal mais le temps de retour sur investissement (qui est de 3 ans 5 mois) ainsi
que le profit total (6.869.461.038 FCFA) que va réaliser la société au cours de
l’existence du projet, nous rassurent déjà de sa pertinence et encourage à la
réalisation.
BIBLIOGRAPHIE
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tomate dans les régions arides, www.cder.dz/download/sienr2012_45.pdf
Aissani F., Alkama R. et Khama R., 2012, Réalisation d’un séchoir solaire
indirect opérant en mode convectif utilisé pour le séchage de produits
agroalimentaires,
www.researchgate.net/.../259444987_Ralisation_dun_schoir_solaire_indire...
Bellhamri A., Bennamoun L. et Chalal N., 2008, Etude d’un séchoir solaire
fonctionnant en mode direct et indirect, www.cder.dz/download/smsts08_15.pdf
Chaid R., Jauberthie R. et Boukhaled A., 2010, effet de l’ajout calcaire sur la
durabilité des bétons, www.cnrs.edu.lb/info/LSJ2010/No1/chaid.pdf
Chalal N., 2007, étude d’un séchoir solaire fonctionnant en mode direct et
indirect, mémoire, université mentouri – constantine,
http://bu.umc.edu.dz/theses/gclim/CHA4972.pdf
biskra.dz/426/1/etude_theorique_et_experimentale_du_sechage_solaire_de
_cerains_produits_agro-alimentaires.pdf
Jannot Y., 2005, l’air humide,
http://www.thermique55.com/principal/airhumide.pdf
Jannot Y., 2006, Du séchage des produits alimentaires tropicaux à la
caractérisation thermophysique des solides,
www.thermique55.com/principal/sechage.pdf
ANNEXE
program panneaux_photovoltaique;
var CC, CA, Cap, Cj, Rg, Ra, Vb, X, n, C, E, Pc, Pu,Pa, nombre, S, St,pt, Ieq, Imod, ImodIcc,
Icc: real;
Var choix : integer;
begin
repeat
writeln ('entrer la puissance appelée');
readln (Pa);
writeln('entrer la charge continue');
readln (CC);
writeln('entrer la charge alternative');
readln (CA);
Cap:= CC+CA;
writeln('la charge totale appelée est', Cap :2:2);
Cj:=CC+CA/0.9;
writeln('la charge totale rectifie appelée est', Cj :2:2);
writeln('entrer le rendement du generateur');
readln (Rg);
writeln('entrer le rendement d''une batterie d''accumulateur');
readln (Ra);
writeln('entrer la tension nominale des accumulateurs');
readln (Vb);
writeln('entrer la profondeur de la batterie');
readln (X);
writeln('entrer le nombre de jours d''autonomie');
readln (n);
C := Cj*n/(Vb*X*Ra);
writeln('la capacite de la batterie est',C :2:2);
writeln('entrer la valeur de l''ensoleillement');
readln (E);
Pc := Cj/(E*Ra*Rg);
writeln('la puissance crete du champ photovoltaique est', Pc :2:2);
until choix=0;
readln ()
end.
ANNEXE 11 : Charpente