III.

1 Introduction
Les traitements de surface sont destinés à conférer un aspect et des caractéristiques
particulières aux pièces métallique, est un moyen essentiel pour améliorer les propriétés
fonctionnelles des métaux. Leurs utilisations sont les suivantes anticorrosion, anti usure,
aspect, conductibilité, coefficient de frottement et autre.

Pour cela, un revêtement métallique est déposé par voie électrolytique ou chimique. Ce
procédé comprend trois phases principales.

 Amélioration de la résistance à la corrosion ;

 Le dégraissage ou décapage des supports métallique ;
 Le traitement proprement parlé (dépôt des matériaux, galvanisation) ;
 Le rinçage de la pièce (final ou entre chaque phase afin d’éliminer l’excès de
produit).

III.2 définition d’un traitement de surface

Un traitement de surface est une opération mécanique, chimique ou physique qui a pour
conséquence de modifier l’aspect ou la fonction de la surface des matériaux afin de l’adapté à
des conditions d’utilisation données. Les traitements de surface jouent un rôle éminent dans le
domaine de la tribologie.

Figure. III.1 chaine d’un atelier de traitement de surface.

III.3 Les différents types des traitements de surface

Avant tous traitements, le nettoyage des surfaces est une phase essentielle qui a pour objet
d’enlever les souillures existant à la surface des pièces et qui comprend deux opérations
distinctes:

• le dégraissage qui élimine les corps gras : par des actions mécaniques chimiques,
électrolytiques.

• le décapage qui enlève toute trace de corrosion et d'oxyde qui adhèrent à la surface des

Pièces et qui peuvent être éliminés par une action mécanique (sablage ou grenaillage),

Chimiques ou électrolytique.

Ces opérations sont toujours suivies d'un rinçage.

III.3.1 Dégraissage

Traitement chimique ou électrolytique qui a pour rôle de rendre la surface propre afin d assure
le bon déroulement des opérations ultérieures et par la même, de garantir la qualité du produit
fini.

III.3.1.1 Dégraissage au solvant

Utilise le pouvoir dissolvant de liquide organique chloré, hydrocarbure ou oxygéné, dans un

procédé à froid ou a chaud. Il est souvent utilisé en pré-dégraissage pour les pièces fortement
grasses. Un des inconvénients majeurs est la toxicité des composés utilisés [20].

III.3.1.2 Dégraissage par voie aqueuse

Exploite les réactions de saponification et l’usage de tensioactifs. Ce dernier est parfois

couplé à une polarisation de la pièce pour améliorer le procédé (dégraissage électrolytique).
Cette technique présent l inconvénient du traitement de rejets occasionnés [20].

III.3.1.3 Dégraissage par voie mécanique

Utilise soit le dioxyde de carbone congelé ou des billes de glace par projection. Nous sommes
ici à la limite de décapage par abrasion de surface. Le cout reste l’inconvénient majeur de
cette méthode.
III.3.1.4 Dégraissage électrolytique

Ce procédé sur l’électrolyse des pièces à nettoyer, dans un bain alcalin composé de soude
caustique, d’agents mouillants, de sel de polissage, de dispersants et d’autres produits
chimique. La pièce à traiter agissant comme cathode. Les particules colloïdales de graisse,
chargées négativement, sont repoussées, et l hydrogène produit exerce un effet dégraisseur. Si
la pièce sert d’anode, l’oxygène et les résidus métalliques sont repoussés. Le nickel et ces
alliages doivent toujours être dégraissés en agissant comme cathode. Ce type de dégraissage
est toujours suivi par une étape de rinçage.

 Attaque électrolytique : il est nécessaire d’attaquer la surface à revêtir après le

dégraissage électrolytique, pour éliminer les oxydes et précipites divers mètre la
surface du métal a nu, et créer des points d’ancrage pour le dépôt ultérieur : c’est le
rôle des attaques électrolytique qui fonctionnent en deux temps :
1. Concernant l’attaque électrolytique réelle, on utilise des électrolytes agressives
fonctionnant en polarité anodique un des densités de courant comprises entre 100 et
300 A/ dm3. Plusieurs électrolytes en fonction du substrat, peuvent être utilisés pour
cette phase.
2. C’est une phase de nettoyage et d’élimination des impuretés décrochées par l’attaque
électrolytique. Cette opération ce fait soit mécaniquement avec un abrasif soit
électrolytiquement par des attaques acides utilisées en polarités anodique ou
cathodique à des densités de courant de l’ordre de 100 à 200 A/ dm3.

III.3.2 Décapage

Le décapage est probablement l’une des opérations de traitement de surface les plus connues.
Toutefois, le terme décapage n’a pas la même signification pour tous les professionnels. Si la
fonction principale de cette opération routinière concerne l’élimination d’une couche
d’oxydes superficiels, d’autre forme sont à prendre en compte. Il s’agit de l’élimination de
revêtement anciens, qu’ils soient organique (décapage des peintures) ou métalliques (dé
métallisation sélective). Le décapage regroupe des opérations de vocations distinctes dont le
dénominateur commun reste la mise à nu du métal sont altération du métal de base. Les
domaines d’application de cette opérations sont très vaste et concernent tant les procédées de
fabrication que la mise en œuvre des métaux [20].

III.3.2.1 Décapage électrolytique

Ce type de décapage est généralement sur des aciers inoxydables, traité en continu (bandes).
Le principe est simple et consiste à imposer au produit à décaper polarisation anodique ou
cathodique. Les objectifs visés sont :

 Accélération de la pénétration du proton dans la couche d’oxydes (sous l’effet du

champ électrique)
 Réduction des oxydes supérieurs (calamines) en protoxyde de fer
 Action des dégagements gazeux (oxygène + hydrogène) à l’interface métalliques,
résultant de l’alternance des polarisations anodique et cathodique, et favorisant la
desquamation de la couche de calamines.
 Meilleur contrôle des conditions de décapage
 Gain de productivité

L’électrolyte utilisé pour les aciers austénitique, est généralement à base du sulfate et peut être
acide au neutre. Le décapage se fait à chaud afin d’éviter la cristallisation des sulfate
métallique. Les aciers ferritiques peuvent être décapé ou milieu nitrique dilué, tout en
conservant une très bonne brillance.

Ce procédé présente un certain nombre d’inconvénients, essentiellement technologique, lié au

faite de l’utilisation d’un électrolyte, fortement concentré, en circuit fermé.

III.3.2.2 Décapage dans un bain de sel fondu

Par exemple, le chlorure de zinc. Elle est parfois utilisée pour le décapage des crochets ou des
balancelles.

III.3.2.3 Décapage mécanique

 La technique du jet d’eau sous haute pression (500 à 2500 bar) sortant d’une buse
d’un millimètre de diamètre agit par impact, découlement et pelage de la peinture.
 Décapage par projection de glace hydrique : utilise la projection de granulés de
glace de dimensions millimétrique.
 Par passage dans l’azote liquide, les gouttes d’eau se transforment en billes de glace
qui sont projetées à des vitesses soniques (350 m/s). Au niveau du revêtement, on note
une forte compression et un éclatement du granulé, Ce qui provoque le décollement du
film. La glace hydrique peut être remplacée par la glace carbonique (vitesse quasi
supersonique).
  Décapage par médias plastique : on utilise la projection de microbilles (acrylique,
amidon) à l aide d’un pistolet.

III.3.3 Le rinçage

C’est une opération qui se fait après chaque étape pour, éliminer les produits de
saponification, éviter :

 Le transfert de produit d’un bain à l’autre ;

 La variation de la concentration ;
 La contamination entre les bains.

Certaines opérations de revêtement exigent un support sec. Le séchage s’effectue le plus

souvent à chaud.

Figure III.2. Structure générale d’une chaine de traitement de surface[14].

III.4 Les revêtements

C’est une méthode la plus utilisée pour des raisons économiques elle consiste à couvrir le
métal, avec une couche mince métallique ou non métallique, qui isole ce métal de
l’environnement. Ces revêtements nécessitent tous une préparation de la surface du métal à
protéger pour avoir une bonne adhérence, la surface du matériau d’apport doit être assez
homogène et continue. Les revêtements des métaux visent à améliorer l’aspect des pièces
métalliques, à les protéger contre la corrosion ou à modifier leurs caractéristiques physiques
comme ils constituent un passage obligé à la fin du processus de production de toute pièce
métallique [19], [21].
III.4.1 Les types de revêtements

III.4.1.1 Revêtements métalliques

Les revêtements métalliques sont couramment employés pour protéger l’acier,

notamment contre la corrosion atmosphérique, on peut aussi les appliqués sur d’autre
substrats comme le cuivre et ou le laiton, outre leurs effets anti – corrosion, ils remplissent
souvent une fonction décorative comme c’est le cas par exemple pour les revêtements de
chrome, la surface du métal d’apport soit assez homogène et les
modifications du matériau de base à l’interface négligeable pour que la qualité de la couche
soit définie par son épaisseur , il existe deux types de revêtements métalliques [22]:

 Revêtements nobles ou cathodiques Le métal à protéger est moins noble que le

revêtement. C’est le cas par exemple d’un revêtement de nickel ou de cuivre sur
l’acier. En cas de défaut du revêtement, la pile qui se forme peut conduire à la
perforation rapide du métal de base, celui-ci corrode localement et joue un rôle
d’anode. Les revêtements plus nobles que le substrat ne doivent donc contenir aucun
défaut. (Figure .II.3) [13].

Figure. III.3. Revêtement cathodique [13].

 Revêtements anodique ou sacrificiel : Le substrat est plus noble que le revêtement,

c’est le cas du procédé de galvanisation (revêtement de zinc). Le phénomène
s’inverse, le dépôt joue le rôle de l’anode et se détériore, alors que le substrat cathode
reste protégé. Dans ce cas, la durée de vie du revêtement est proportionnelle à son
 épaisseur ce qui implique très souvent l’augmentation de l’épaisseur du revêtement
(Figure .II.4)

Figure. III.4. Revêtement anodique [13].

III.4.1.1.1 Procédés d’application des revêtements métalliques

 La déposition chimique :

Elle sert a recouvrir les substrats en acier, comme elle trouve de nombreuse applications en
électronique pour la déposition du cuivre .C’est une réaction de corrosion l’inverse on réduit
les ions métalliques dans l’électrolyse a l’aide d’un réducteur .Cette technique s’applique aux
substrats isolants comme les polymères [21].

La réaction avec la surface du matériau à recouvrir (déposition du Cu sur le substrat en Fe):

Cu2+ + Fe → Cu + Fe2+

- La réaction avec un autre corps (réduction des ions Ni2+ avec l’ion hypophosphite) :
Ni+ + H2 PO-2 → Ni + H2 PO- + 2H+

 L’immersion dans un métal liquide :

C’est une des méthodes de protection la plus ancienne qui consiste à plonger le métal à
recouvrir dans un bain fondue du métal de revêtements, un procédé permettant de recouvrir
l’acier de zinc (la galvanisation) son point de fusion est de 420°C, il se forme
un dépôt dont l’épaisseur dépend de la durée d’immersion. À l’interface, il se crée une zone
d’inter diffusion qui assure une bonne adhésion. D’autres métaux à basse température de
fusion, notamment l’aluminium, peuvent être déposés de la même façon [24].

 La déposition par phase gazeuse (P.V.D, C.V.D)

Le dépôt en phase gazeuse d’un métal ou d’un composé réfractaire du type carbure,
nitrure, ou borure, peut se faire soit par voie physique (dépôt PVD : Physical Vapour
Déposit), soit par voie chimique (dépôt CVD : Chemical Vapour Déposit) [25].

 La déposition par projection (métallisation à chaud)

Le matériau sous forme poudre, fil, ou cordon, est fondu au chalumeau ou à l’arc et
projeté sous forme des gouttelettes très fines sur le substrat à l’aide d’un pistolet où il se
solidifie rapidement. La méthode permet d’obtenir un peu de temps des couches épaisses de
quelques dizaines de micromètres à quelques millimètres mais souvent poreuses de plus les
pertes résultent de la pulvérisation peuvent être importante. Cette méthode est un emploi assez
simple, elle peut utilisée pour projeter de nombreux métaux comme le zinc, l’aluminium, le
plomb, le cuivre [25].

 Le dépôt électrolytique

Le dépôt métallique électrolytique est réalisé sur une cathode, à partir d’un électrolyte
contenant selon les cas, outre les ions Mn+ dont on veut déposer le métal M, des agents
complexant, des agents tampons , des sels inertes ou des additifs organiques pour améliorer
les qualités (brillance, dureté, adhérence, etc.) du revêtement réalisé. La vitesse du dépôt est
liée directement à la densité de courant circulant dans la cellule d’électrolyse dont la pièce à
revêtir constitue la cathode et l’anode pouvant être un barreau du métal à déposer (anode
soluble), ou un matériau inerte (platine ou carbone). Ce dernier cas, nécessite la régénération
périodique de la solution. Un grand nombre de métaux se prêtent à l’électrodéposition : Cu,
Ni, Cr, Zn, Cd, Sn, Au, Ag, de même des alliages par Co-déposition de deux ou plusieurs
métaux: Sn-Ni, Zn-Fe, Au-Cu, Cu-Zn-Sn, etc. [25].
 Figure. III.5 Principe de l’électrolyse [25].

 Métallisation au pistolet

Le métal fondu au chalumeau est projeté en fines gouttelettes sur la structure à protéger. Les
revêtements présentent un aspect granuleux et ils sont très poreux. Le dépôt doit être suffisant
pour avoir la continuité des pores. Les principaux métaux utilisés pour la projection sont le
zinc, l’aluminium, le plomb.

III.4.1.2 Revêtements non métalliques :

III.4.1.2.1 Revêtements organiques :

Les revêtements organiques forment une barrière plus au moins imperméable entre le
substrat métallique et le milieu, ils se devisent en trois familles [23]:

-Les revêtements en bitume

-Les revêtements polymériques

- Les revêtements par peintures et vernis

 Les revêtements en bitume : On utilise ces revêtements pour protéger les structures
enterrées en acier ou en fonte. Ils se présentent en général sous forme d’un revêtement
épais (de l’ordre de 5mm), dont la plasticité réduite considérablement les risques des
endommagements mécaniques.
 Les revêtements polymériques : Il existe une grande variété de revêtements
polymériques pour la protection des métaux contre le milieu agressif :
- Les thermo plastes (propylène, etc.).
- Les caoutchoucs (naturels ou synthétiques).
- Les thermodurcissables (époxydes, polyesters, etc.).

L’efficacité de la protection polymériques dépend de leur résistance chimique intrinsèque

dans le milieu et de l’absence de défauts. Leur épaisseur est de l’ordre 100 à 500μm, mais elle
varie selon les cas.

 Les revêtements par peintures et vernis : Ils sont distingués par des couches très
minces (<100μm), leurs principaux constituants sont :
1- Le liant assure la cohésion du film et son adhérence au substrat.
2- Le solvant permet d’appliquer la peinture à l’état liquide.
3- Les pigments: se sont des composés ajoutés qu’on ajoute aux peintures pour
donner la couleur.
4- Les additifs et les charges ont différentes fonctions:
 Les additifs modifient certaines propriétés des peintures comme la
viscosité, la résistance à l’oxydation ou la tension de surface.
 les charges substances bon marché, elles peuvent également améliorer
certaines propriétés des films comme la résistance à l’abrasion.

III.4.1.3 Revêtements inorganiques

On distingue deux types de revêtements inorganiques non métalliques [13]:

- Les couches de conversion

- les couches étrangères au substrat

 Les couches de conversion

Elles sont distinguées selon leur procédé de fabrication, à savoir :
- L’anodisation.
- La phosphatation.
 - La chromisation.

L’anodisation : Elle est pratiquée surtout sur l’aluminium, consiste à renforcer le film
d’oxyde naturel par une oxydation anodique.

La phosphatation : Elle s’applique aux aciers au carbone afin de renforcer l’adhésion des
peintures, la fabrication des couches de phosphate est réalisée par l’immersion de l’objet dans
une solution acide provoquant une corrosion de l’acier. Des produits de réactions précipitent à
la surface, formant ainsi une couche de phosphate.

La chromisation : Elle s’applique principalement au zinc et à l’aluminium, souvent après un

traitement préalable de phosphatation ou d’anodisation, dont elle renforce l’effet. Les couches
de chromisation forment une barrière entre le métal et l’environnement.

III.4.1.4. Revêtement chimique :

On produit les revêtements chimiques par anodisation, dans ce processus on produit le

revêtement, généralement un oxyde sur une surface de métal de façon à ce que le métal
soit une anode dans une pile contenant un électrolyte [23].

III.4.1.5. Revêtements thermoplastiques

Revêtement en polyéthylène extrudé, avec primaire d'accrochage à base de caoutchouc butyle

d'épaisseur 3 mm environ.

Bandes adhésives minces, à support PVC, ou polyéthylène, appliquées sur primaire, et

recouvertes d'une bande de protection mécanique supplémentaire [24].

III.4.1.6. Les revêtements minéraux

L’email, les dépôts de céramique sont utilisés dans de situations difficiles ou les conditions
thermiques et chimiques rendent impossible l’utilisation d’autre revêtements.

Ces revêtements n’autorisent aucune mise en forme et exigent des précautions de

manipulation. Les techniques modernes de dépôts permettent le développement d’un croissant
de revêtements minéraux à base d’oxyde. De carbures, de nitrures, etc. dont certains ont des
propriétés protectrices vis-à vis de la corrosion [26].
 III.5 Les Dépôts électrolytiques

III.5 Généralités sur le zinc

III.5.1 Définition

Le zinc est principalement utilisé pour sa bonne résistance à la corrosion atmosphérique, c’est
un métal blanc bleuté et brillant de dureté moyenne. Sa température limite d’emploi est de
3500C, appartenant au sous-groupe IIb de la classification périodique. Il est cassant à froid
mais devient malléable et ductile entre 100 et 1500C. Le zinc se différencie sensiblement des
autres métaux industriels, notamment par point de fusion relativement bas et par sa structure
cristalline, c’est en effet, un des rares métaux cristallisant dans le système hexagonal compact.
Le zinc est principalement utilisé comme revêtement protecteur du fer et de l’acier. Il se prête
facilement a cet usage étant donné sa parfaite adhérence sur le métal de base.

Si l’on se reporte aux tensions standards, on constate que celle du zinc est égale à (-0.76V) et
celle de Fe (-0.44V). Les dépôts de zinc sont donc nettement anodiques dans presque tous les
cas d’utilisation et une passivation chromique pratiquement indispensable, retarde
considérablement l’attaque superficielle et augmente sa duré de vie [31].

Tableau.III.1 caractéristique du zinc [31]

Numéro atomique Zn
Masse atomique 65,40
Structure cristalline HC (a=0,2665nm ; c=0,4947nm)
Densité (à 25°C) 7100 kg/m3
Température de fusion 418°C=691,7°K
Coefficient de dilatation 29.10-6k-1
Résistivité électrique 5,91µ ohm.cm
Conductivité thermique à 20°C 113W/m.k

III.5.2 Application

Le zinc c’est le 4eme métal le plus utilisé au monde après le fer, le cuivre et l’aluminium.
La production du zinc se fait à partir de minerais (le plus utilisé la sphalérite ZnS ou blende).
Sa production peut également se faire par voie de recyclage. A l’heure actuelle, on estime un
taux mondial de recyclage de 26 %. Il est connu pour être un excellent revêtement sacrificiel
pour les matériaux ferreux, dans les bâtiments (les toitures, les gouttières), pour l’automobile,
pour l’électroménager et encore pour les équipements industriels.
Il est à noter que les alliages à base de zinc tel que ZnNi, ZnCo, ZnFe sont les plus résistants
à la corrosion que les revêtements de zinc pur [32].

III.5.3 Principe de dépôt du zinc

Un courant électrique réduit le métal d’apport A (le zinc) sous forme A+ en solution à la
surface du substrat S

Fig.III.6 Principe de dépôt de zinc[31].

Le principe est celui de la protection cathodique par anode sacrificielle, la protection

cathodique par anode consiste à connecter électriquement l’ouvrage en acier à protéger à des
masses d’un métal moins noble tel que l’aluminium, le zinc ou le magnésium. Celle-ci vont se
corroder préférentiellement et fournir un courant cathodique à l’ouvrage. L’emploi de ce
système est bien approprié aux électrolytes conducteurs, comme l’eau de mer et les sols
ayants une résistivité inférieure à 50 Ohms. Mètre [31].
III.5.4 Types de revêtements de zinc
La protection de l’acier par un revêtement de zinc est appelée zingage. Cette protection peut
être réalisée selon divers procédés :

III.5.4.1 La galvanisation à chaud après fabrication

C’est la galvanisation à chaud des pièces en acier ou en fer à une température de 450C à
460C. Cela produit des revêtements dont l’épaisseur est couramment comprise entre 45µm et
250µm (fig.III.7).

Fig.III.7 La galvanisation à chaud après fabrication [31].

III.5.4.2 La galvanisation à chaud en continu

La galvanisation en continu décrit la galvanisation de tôles, tubes, ou fils d’acier. Dans ce
procédé la tôle, le tube, ou le fil passant en continu dans des bains de galvanisation.
L’épaisseur de revêtement de zinc est contrôlée. La galvanisation en continu de tôles est
spécifiée par les normes NF EN 103227 et NF EN 10326.
Selon l’application, différentes épaisseurs de revêtement peuvent être obtenues.
L’une des spécifications les plus communes est un revêtement de 275 g/m2 double faces.
Cependant il faut noter que, au contraire de la galvanisation à chaud après fabrication, cela
représente le total du poids du revêtement (ce qui inclus les deux faces de la tôle). Cela
signifie que le revêtement ne mesure que 20 µm sur chaque face (fig. III.8).
 Fig.III.8 La galvanisation à chaud continu [31]

III.5.4.3 La shérardisation
La shérardisation est procédé de diffusion, dans lequel de petites pièces sont secouées dans un
mélange de poudre de zinc et de silice dans un caisson fermé en rotation, à une température
comprise entre 380°C et 400°C. Cela produit la formation de couches d’alliages fer-zinc à la
surface du matériau, du fait de la diffusion, avec des épaisseurs de revêtement dépendant de la
température et la durée du traitement. Le revêtement de zinc obtenu de cette manière est
généralement plus mince que celui de la galvanisation à chaud et ne comporte pas de couche
de zinc pur avec des durées de traitement normales. Il est très résistant à l’usure.
L’ shérardisation est spécifiée par la norme EN 13811 (norme en cours d’élaboration-si elle
adoptée, elle portera le numéro NF EN 13811 lorsqu’elle sera publiée en France). Les
revêtements peuvent être spécifiés avec une épaisseur de 15 µm, 30 µm, ou 45 µm (FigIII.9).
 Fig.III.9 La shérardisation [31]

III.5.4.4 La projection thermique du zinc (ou métallisation)

Dans le procédé de projection thermique, on fait fondre un fil de la poudre de zinc au moyen
d’une flamme ou d’un arc électrique, en utilisant du gaz sous pression, et enfin on le projette
sur la surface de pièce en fer ou en acier.
L’adhérence du revêtement est très sensible à la contamination de la surface. Bien que des
revêtements épais puissent être obtenus (25 à 250 µm), la consistance du revêtement est
dépendante du talent de l’opérateur et de géométrie de la pièce à revêtir. Comme les
revêtements de métallisation sont poreux, il est recommandé de leur appliquer un colmatage
dés qu’ils sont refroidis.
La projection thermique de zinc est spécifiée par la norme NF EN 22063 (fig. III.10).

Fig.III.10 La projection thermique de zinc [31]

III.5.4.5 Le zingage par matoplastie (galvanisation mécanique)
Dans le procédé de matoplastie, la pièce à revêtir est tout d’abord préparée, puis mise en
rotation dans un caisson avec la poudre de zinc, des billes de verre, de l’eau et des produits
chimiques. Les billes de verre projettent le zinc par leurs impacts sue la surface de la pièce, du
fait du mouvement de rotation du caisson, ce qui génère un revêtement quasi uniforme.
Différentes variantes peuvent être obtenues en utilisant différents mélanges de produits
chimiques.
Le zingage par matoplastie est spécifié par la norme EN ISO 12638 /ISO DIS 12683 (norme
en cours d’élaboration-si elle est adoptée, elle sera publiée en France sous la référence NF EN
ISO 12683) (Fig.III.11)

Fig.III.11 Le zingage par matoplastie [31]

III.5.4.6 Revêtement par électrozingage

Les pièces en aciers sont dans une solution de sels de zinc. Sous l’influence d’un courant
continu, une couche de zinc se dépose sur la surface de l’acier. Toute la surface extérieure
peut ainsi être revêtue. La forme de la pièce à traiter détermine la répartition des lors la
résistance à la corrosion.
 Fig.III.12 Revêtement par électrozingage [31]

III.5.5 Présentation du système Fe-Zn

Le fer et le zinc représentent tous deux les éléments majeurs de la galvanisation de tôles en
aciers. Il est donc primordial d’énumérer, grâce à la description du diagramme Fe-Zn, les
différents composés intermétalliques constituants le revêtement de galvanisation.
Le diagramme binaire Fe-Zn a connu de nombreuses modifications depuis sa première
version en 1938. Cependant aujourd’hui, la référence reste le diagramme binaire proposé par
Kubaschewski en 1982 et sa partie riche en zinc (Fig.III.9). Le diagramme d’équilibre Fe-
Zinc, présenté à la (Fig.III.8), qui mentionne l’existence de quatre composés intermétalliques
tels que 𝜁𝜁, 𝛿𝛿, Γ, Γ1. Les caractéristiques de chacun de ces intermétalliques sont
données dans le tableau III.2.
Quand à la phase zinc liquide, elle peut accepter une limite de solubilité en fer jusqu’à
0,035% en masse à 450°C.

.
 Fig.III.13 Diagramme d’équilibre du système Fe-Zn [31]

III.5.5.1 Les composés intermétalliques Fe-Zn

Une courte description de chaque phase intermétallique Fe-Zn trouvée dans les couches
formées après, apparaît ci-dessous par ordre du contenu croissant en fer.
 Fig.III.14 Diagramme d’équilibre Fe-Zn dans le côté riche en zinc [31]

III.5.5.2 La phase zêta 𝜻 :

La phase zêta (Fe-Zn13) contient approximativement de 5 à 6% en fer, de structure
monoclinique. Elle est formée à partir de la réaction péritectique entre la phase delta (𝛿) et le
zinc fondu à 530°C. La phase zêta (𝜻) s’est révélée entre la phase à l’état libre (𝜂) de zinc
et la phase delta (𝛿).

III.5.5.3 La phase delta (𝜹):

La phase delta (𝛿), FeZn10 a une gamme de composition en fer variant entre 7 et 11,5%.
Elle possède une structure hexagonale. Cette phase se forme à partir d’une réaction
péritectique, entre la phase gamma (Γ) et le liquide à 655°C.
III.5.5.4 La phase Γ1 :
La phase gamma1 (Γ1), Fe5Zn21, possède une structure cubique à face centrées avec une
composition en fer comprise entre 17 et 19% à 4500C. Cette phase est le résultat d’une
réaction péritectoïde entre la phase gamma (Γ) et la phase delta (𝛿) à 550°C. La phase
gamma1 (Γ1) a une valeur de micro dureté plus élevée.

III.5.5.5 La phase gamma Γ :

La structure cristallographie de la phase gamma Γ, Fe3Zn10 est cubique centrée et a une
composition en fer variant entre 23,5 et 28% à 450°C. Elle est issue de la réaction péritectique
à 782°C entre le fer α et le liquide.
Lorsque l’on retire l’acier du bain, le zinc se solidifie à la surface des composés
intermétalliques Fe-Zn et forme ainsi la couche 𝜂.
Les systèmes cristallins et les formules chimiques des différentes phases formées sont
regroupées dans le tableau III.2 ci –dessous.

Tableau III.2 : Caractéristique des différentes phases du système Fe-Zn [19].

 Phase Composés formés Système cristallin Densité
Eta (𝜂) Zn Hexagonal, 7,14
a=0,266nm,
c=0,495nm
Zeta (𝜻) FeZn13 Monoclinique, 7,18
a=1,365nm,
b=0,761nm,

c=0,510nm,
𝛽=128°44

Delta (𝛿) FeZn7 Hexagonal, 7,27

a=1,28nm,
c=5,76
Gamma (Γ) FeZn3 Cubique, 7,36
Fe3Zn10 a=0,9nm
Fe5Zn21

Acier Cubique à face 7,85

centrées

Les valeurs de microdureté des différentes phases sont rapportées dans le tableau III.3
Tableau III.3 : La micro dureté des phases Fe-Zn.

Phases Microdureté Vickers

Α Fe 104
Γ 326
Γ1 505
𝛿 358
𝜻 208
𝜂 Zn 52
III.5.6 Le zingage électrolytique (électrozingage)
Le zingage est un procédé simple d’utilisation et économiquement compétitif. Il est réalisé par
électrolyse d’une solution aqueuse contenant des sels métalliques et non métalliques dont la
nature dépend de l’application envisagée et des propriétés souhaitées du revêtement. Se
résumé qualitativement par un processus cathodique décrit par la réaction
Zn+2 +2e-→ 𝑍𝑛, même si l’aspect fondamental de ce phénomène est loin d’être aussi simple.
Cette réduction s’accompagne d’un dégagement d’hydrogène, plus ou moins important en
fonction de la nature de la solution employée.
Ce type de processus est l’un des plus répandus parmi les entreprises de traitement de surface
et probablement, deviendra des revêtements les plus utilisés pour la protection du fer, étant
donné ses caractéristiques anticorrosives et décoratives. Il existe dans l’actualité trois façons
essentielles de déposer le zinc par voie électrolytique :
 Zinc acide ;
 Zinc alcalin ;
 Zinc cyanuré [19] [33].

III.5.6.1 Solution de zinc acide :

N’est pas, de nos jours, le processus de zingage le plus employé. Ce métal est chimiquement
actif est attaqué par les acides dilués, encore que cela se fasse lentement lorsque l’acide est
concentré, parfois, cela entraine une difficulté au moment de contrôler les paramètres du bain
du processus. La solution acide est à base de chlorure du zinc, du sulfate, du chlorure sodique
ou potassique et de l’acide borique. Ainsi, les formulations acides sont comme suit [34] :
 Chlorure de zinc……………62-85 g/l
 Chlorure potassique………..186-255 g/l
 Acide borique………………..30-38 g/l
 Agent mouillants…………….60-90 g/l
 Brillants à métaux…………..0,5-1 g/l
Les conditions de travail dans cette formulation sont les suivantes :
 Température……………21-35°C
 Densité de courant……...1-4 A/dm2
 Tension…………………..1-18
 PH………………………..4,8-5,4
III.5.6.2 Solution de zinc alcaline :
Est plus utilisée que la solution antérieure. Dans ce cas, le zinc réagit avec les alcalins en
donnant des zingages solubles, selon la réaction suivante, dans laquelle aussi est libéré de
l’hydrogène :
Zn + 2(OH)- ⇔ (ZnO2)2- +H2

Dans ce cas, la formulation de base la plus souvent rencontrée est la suivante :

 Oxyde de zinc ……………….9, 5 g/l
 Hydroxyde sodique………….90-120 g/l
 Brillants à métaux……………10-50 ml/l
Les conditions de travail dans ce cas sont :
 Température………………….20-30°C
 Densité de courant cathodique...2-4 A/dm2
 Voltage………………………….2-15 V

III.5.6.3 Zingage cyanuré :

Ce types est, plus utilisé que les zingages acide et alcalin, dont la base est la réaction
suivante :
Zn (CN) 2 + 2 NaCN ⇔ Na2Zn(CN) 4

Quand aux conditions de travail, les plus habituelles sont les suivantes :
 Température………………………20-30 °C
 Densité……………………………2-6 A/dm2
 Voltage……………………………2-15 V

III.5.7 Protection électrochimique

La corrosion est la résultante de réactions électrochimique dues à la formation de piles
locales. Il faut trois éléments pour les former :
 Un électrolyte (eau, sol, …….) ;
 Deux électrodes à des potentiels différents ;
 Un courant électrique.

L’électrode ayant le potentiel le plus électronégatif est appelé anode. On y trouve les
phénomènes d’oxydation (perte d’électrons) donc de corrosion. L’électrode ayant le potentiel
le moins électronégatif est la cathode. On y observe les phénomènes de réduction (grain
d’électrons) donc de protection. Chaque métal possède un potentiel électrique propre.
Dans un milieu conducteur du courant (eau, eau de mère, atmosphère humide), deux métaux
de nature différente vont former une pile avec un pouvoir sacrificiel de l’un envers l’autre. Le
métal anodique se sacrifie au bénéfice du métal cathodique. La classification ci-dessous, des
différents métaux par rapport au fer expliquent le choix de zinc.

Si le revêtement de zinc se dégrade, on aura toujours une protection jusqu’à la dissolution

complète du zinc, l’acier est protégé catholiquement [35].

III.5.8 Les substrats de l’électrozingage

Les dépôts de zinc peuvent-être réalisés sur les substrats ci-dessous :
 Acier ;
 Acier Inox ;
 Cuivre/Laiton ;
 Aluminium ;
 Magnésium ;
 Titane
 Uranium et molybdène.

III.5.9 Les aciers revêtus métalliquement

Le large éventail d’aciers revêtus métalliquement fait partie intégrante de notre quotidien : il
est utilisé pour la protection, la couverture, le stockage et le transport.
En outre, il répond à nos exigences en matière de solidité, durabilité et esthétique l’acier
revêtu métallique, qui connaît une croissance considérable et constante, est employé dans des
domaines de plus en plus variés.
 Fig.III.15 Acier revêtu métalliquement [31].

III.5.9.1 Aciers électrozingué :

L’acier électrozingué est un produit recouvert par électrolyse d’une couche de zinc, sur une ou
deux faces.
La qualité de surface de l’acier électrozingué en fait un acier idéal pour la fabrication des
pièces visibles. Ce produit s’utilise généralement pour des applications intérieures, pour le
modifier métallique, pour les appareils électriques, électroniques et électroménagers.
III.5.9.2 Applications des aciers électrozingué :
Les aciers électrozingué conviennent à une large gamme d’applications des marchés de
l’industrie et de l’électroménager. Les plus courantes sont :
 L’électroménager : de lave-linge, sèche-linge, réfrigérateurs, micro-ondes, lave-

vaisselle, cuisinières, etc ;

 L’équipement de communication : châssis de TV, chaine Hi-Fi, boitiers de

décodeurs, lecteurs de cassettes vidéo, CD, châssis d’ordinateurs, enveloppes
d’ordinateurs portables etc ;
 Le mobilier métallique : armoires électriques, étagères, bureaux, rayonnages,
etc ;
 Divers équipements : climatiseurs, moteurs électriques, étagères, panneaux de
signalisation routière, jouets, pièces de construction, etc.
III.5.10 Procédé de revêtement par électrozingage
Le zingage électrolytique est un procédé de traitement de surface permettant d’améliorer les
performances de résistance à la corrosion.
Ce procédé est utilisé sur les pièces relativement petites, produits en garde série, telles que
vis, boulons, crochets,…..etc.
Les revêtements de zinc appliqués de façon électrolytique reçoivent une passivation au
chrome pour améliorer la protection anticorrosion.
Ce revêtement se caractérise par son uniformité et régularité d’épaisseur.

III.5.11 Paramètres du zingage électrolytique

Les résultats obtenus lors du zingage électrolytique ne dépendent pas uniquement de l’état de
surface de l’acier, qu’on vient de voir, mais aussi de la manière dont se déroulera le processus.
On utilisera à titre indicatif un bain de zinc acide, le nombre appréciable de paramètres dont
les principaux sont :

 Composition du bain
La composition du bain utilisée est donnée dans le tableau suivant :
Tableau III.4 : Composition du bain de zinc électrolytique [31].

Produit Teneur (g/l)

Zinc métal 30 à 40
Cyanure de sodium (NaCN) 90 à 100
soude 70 à 90

 Température du bain : 20 à 30°C ;

 Densité de courant cathodique : 2 à 4 A/dm2 ;
 PH du bain : 5 à 6.

III.5.12 Composition de zinc dans le bain de zingage électrolytique

Le zinc utilisé dans le bain de zingage électrolytique est de classe Z 9 (zinc extra pur 99,995%
Zn), selon la norme NF EN 1179 la composition chimique de ce type est donnée dans le
tableau suivant :
III.5: Dénomination des différents types de zinc

Désignation Tenure en Zn (%)

Z9 99,995
Z8 99,95
Z7 99,5
Z6 98,5
Z5 98

Les impuretés principales sont le plomb, le cadmium, le fer, l’étain, l’aluminium et le cuivre.
Leurs teneurs doivent être limitées (surtout pour le plomb, l’étain et le fer) afin de réduire la
corrodabilité du zinc.

III.5.13 Efficacité d’un revêtement par zingage électrolytique

Les quatre méthodes de contrôle employées pour vérifier l’efficacité du zingage électrolytique
sont :
III.5.13.1 Vérification de l’aspect
La vérification de l’aspect se fait à l’œil nue, voici quelques paramètres à vérifier :
 Brillance (bleuté) et homogène ;
 Absence d’écaillage ;
 Absence de fissure ;
 Absence de cloques (boules de soufflures).

III.5.13.2 Epaisseur du revêtement

En l’absence de spécification, les épaisseurs du revêtement proposées de façon standard sont
de 5 et 7,5 µm par face, mais d’autres demandes peuvent être étudiées.
La norme française NF A 91-102 prévoit quatre classes d’épaisseurs : 5, 8, 12 et 25 µm, en
fonction des conditions. On emploiera couramment une épaisseur variant entre 5 et 12 µm.

III.5.13.3 L’adhérence
L’adhérence du revêtement par zingage électrolytique est vérifiée par les deux essais
suivants :
III.5.13.3.1 Essais d’adhérence par quadrillage
L’essai consiste à inciser la couche de revêtement jusqu’au subjectile au moyen d’un
instrument tranchant, en réalisant un quadrillage, puis on examine l’aspect de l’incision et le
comportement des carrées formes par quadrillage (leur arrachement ou leur adhérence).

III.5.13.3.2 Essai d’adhérence par choc thermique

Un essai de choc thermique pour un temps de maintien d’une heure à 120°C ± 5°C, doit être
réalisé. Aucun décollement du revêtement ne doit être constaté.

III.5.13.3.3 L’essai de corrosion

L’essai le plus couramment utilisé est l’essai au brouillard Salin, il permet d’évaluer la
résistance à la corrosion des matériaux métalliques avec ou sans revêtement, les résultats des
essais de la corrosion accélérée permettent d’estimer la tenue à la corrosion dans le temps de
la pièce mais ne peuvent en aucun cas prétendre garantir la tenue réelle.
L’essai de brouillard salin a l’avantage de contrôler la quantité des revêtements métalliques et
organiques en faisant intervenir en plus de l’épaisseur l’ensemble des autres paramètres :
homogénéité, continuité et structure de revêtement qui concourent à assurer la protection
contre la corrosion. Toutefois, il y’a une dispersion certaine dans la manifestation des attaques
corrosives qui obligent à ne pas pousser trop loin l’esprit de spécification.
L’essai au brouillard salin neutre s’applique :
 Aux métaux et leurs alliages ;
 Aux revêtements métalliques « anodiques et cathodiques » ;
 Aux revêtements organiques sur matériaux métalliques [31].

III.5.14 Avantages des aciers électrozingué

 L’acier électrozingué offre une bonne résistance à la corrosion pour des applications
intérieures ;
 Il se caractérise également par une excellente aptitude au soudage, grâce à l’uniformité
et à la régularité du dépôt de zinc ;
  Il présente aussi une très bonne aptitude à la peinture, tant au niveau de l’adhérence
que l’aspect. Cet avantage est encore accentué par l’utilisation de traitement de surface
de post-revêtement ;
 Qualité des aspects de surface après peinture ;
 Maitrise des revêtements au 0,1 micro de 2,5 à 20 micros….etc.

III.5.15 Points forts et points faibles du zingage électrolytique

III.5.15.1 Points forts
- Revêtements lisses et brillants disponibles en plusieurs couleurs ;
- Caractère régulier du revêtement : le zinc étant déposé par électrolyse, cette régularité
est assurée ;
- L’adhérence d’un revêtement par électrozingage, est comparable à l’adhérence des
revêtements de galvanisation à chaud ;
- Revêtements fins, constitués de zinc pur et présente une grande ductilité qui permet de
déformer les objets électrozingué sans arrachement du revêtement de zinc ;
- Indépendance de la composition de l’acier ;
- Epaisseur contrôlée, ajustable par la durée du traitement ou la densité de courant ;
- Apte au traitement l’objet aux dimensions très précises (objets filetés, trous de petites
dimensions, ….) ;
- Bonne aptitude recevoir des couches de peinture [31].

III.5.15.2 Points faibles

- Résistance à la corrosion très réduite et aucunement comparable à celle des objets
galvanisés à chaud ;
- Limitation à des objets de faibles dimensions ;
- Protection cathodique réduite à cause de la faible épaisseur des revêtements ;
- Pour les objets complexes, les endroits difficilement accessibles peuvent être moins
bien revêtus [31].