1 INTRODUCTION

Le système de production des hydrocarbures est l’ensemble des éléments qui transporte les fluides
de réservoir vers la surface et les sépare en phase (huile, gaz et eau). Les éléments de base d’un
système de production sont :

1. Réservoir
2. La zone proche du puits
3. La colonne de production
4. La tête du puits
5. La duse
6. Le réseau de collecte
7. Les équipements de surface (séparateurs, pompes, compresseurs, …)
8. Les bacs de stockage
Chaque élément de système de production peut être subdivisé à des sous-éléments, exemple le
chemin d’écoulement à travers le puits peut se composer de :

1. Perforation
2. Contrôle des sables
3. tubing
4. vanne de circulation
5. vanne de sécurité de subsurface
6. tête de puits

Pour qu’il y ait production, il faut que le gisement renferme assez d’énergie pour relever le fluide de
réservoir jusqu’aux installations de traitement de surface. En d’autre terme il faut que la pression de
fond soit inférieure à la pression de gisement, or la pression de fond n’est que la contre pression
résultant de l’ensemble du circuit (réservoir-séparateur).

La perte de charge totale est la somme des termes suivants :

 ¿
ΔP 1 =P r −Pwfs
: Perte dans le milieu poreux.

ΔP 2 =Pwfs −Pwf
: Perte le long de la liaison couche-trou.

ΔP 3 =PUR −PDR
: Perte le long des restrictions.

ΔP 4 =PUSV −P DSV : Perte le long des vannes de sécurité.

ΔP 5 =Pwh −P DSC
: Perte dans la de duse de surface.

ΔP 6 =P DSC −Psep
: Perte dans les conduites de surface.

ΔP 7 =Pwf −P wh
: Perte totale dans le tubing.

ΔP 8 =Pwh −P sep
: Perte totale dans les collectes.

L’objectif de l’étude des performances des puits est de sélectionner les meilleurs
réglages opérationnels(les dimensions du tubing,les dimensions du flowline,le gravel
pack, le diamètre de la duse, la densité des perforation, etc…) à fin de maximiser la
production

2 MODÉLISATION ET OPTIMISATION DE SYSTÈME DE

PRODUCTION
Pour optimiser un système, deux solutions sont possible, travailler sur le système lui-même, où
utiliser un modèle du système

2.1 OPTIMISATION SUR LE SYSTÈME LUI-MÊME

Cette solution consiste à tester plusieurs combinaisons de variables et de valeurs de variable d’entrée
et d’en déduire une combinaison optimale.

Plusieurs méthode ont été développées au début du siècle (Fisher 1925, Tagushi 1960) afin
d’optimiser des systèmes réel. Ces méthodes ont pour but principal d’organiser le déroulement des
expériences et de réussir à obtenir une combinaison optimale des variables d’entrée en un minimum
d’essais. Le principal inconvénient qui peut apparaitre est l’immobilisation du système pour
effectuer l’optimisation, ce qui n’est pas sans causer des problèmes budgétaire si l’optimisation doit
durer pendant un temps assez long.

Cette méthode est utilisé quand on ne dispose pas d’un modèle du système réel, soit parce que la
modélisation est trop complexe, soit parce qu’elle est trop imprécise.

2.2 OPTIMISATION SUR UN MODÈLE

2.2.1 Formulation mathématique
Il s’agit de mettre le problème sous la forme d’une équation où plusieurs équations selon la
complexité du problème. Cette transformation permet enfin d’utiliser les méthodes d’optimisation
pour résoudre le problème initial.

Les manuels distinguent quatre étapes :

1. Choix des inconnues : Il s’agit de décider quelle quantité dans l’énoncé du problème va être
représentée par un symbole algébrique, et utilisée comme inconnue
2. Mise en équation : Elle consiste à exprimer toutes les données pertinentes du problème en
fonction des inconnues, de manière à obtenir une ou plusieurs équations.
3. Résolution des équations : on applique au cas étudié les règles de calcul algébrique et les
procédures de résolution établies de manière générale.
4. les valeurs trouvées dans la troisième étape doivent être des solutions du problème de
départ.

2.2.2 Utilisation d’un modèle de simulation

La simulation connait un vif intérêt depuis que cet outil informatique est à la portée des non
informaticiens grâce à l’utilisation des interfaces graphiques et de techniques orientées objets. La
simulation permet d’optimiser des systèmes très complexes et peut représenter très finement le
système à étudier. En effet, les prologiciels proposent aujourd’hui une visualisation dynamique des
flux, ce qui permet de voir ce qui passe dans le système de façon très réaliste.

Remarque : on peut donc dire que lorsque le système n’est trop complexe et que l’on cherche
uniquement à dégrossir son optimisation, un modèle mathématique semble être l’outil adapté. Par
contre, si le système est complexe ou si l’on désire un degré de précision très élevé par rapport au
système réel, le modèle de simulation est l’outil idéal.
2.3 FORMULATION DU PROBLÈME
L’écoulement à travers un système complexe comme celui de système de production exige une
décomposition à des sous-systèmes simples pour faciliter l’analyse. (Diviser pour régner)

Le système peut être subdivisé comme suit :

1. le réservoir
2. la zone proche du puits
3. la colonne de production
4. la tête de puis
5. la duse
6. le réseau de collecte
7. les équipements de surface

Figure 1: représentation graphique du système de production

En réalité, un système de production est trop complexe et présente des loops et des branches.

L’interaction entre les différents éléments du système en écoulement monophasique peut être
décrite par deux paires de variable : (la pression, le débit) et (la température, le flux thermique).

En vue d’obtention des expressions analytique manipulable, nous supposerons que la distribution de
la température dans le système est connue.

Le problème mathématique que nous devons résoudre est :

 cas monophasique

{ pi,out=f i,1( pi,in ,qi,in) ¿ ¿¿¿ i=1,2,3..,N

Avec :

pi , out= pi+1, in i=1,…,N-1

q i,out =q i+1 ,in i=1,…,N-1

Il manque deux équations pour pouvoir résoudre ce système, généralement nous connaissons la
valeur d’une variable à l’entrée et à la sortie du système. Exp : la pression de réservoir, et la pression
de séparation. Mais, tout dépend des contraintes de production (production à débit constant,
pression de fond constante, pression de tête constante, pression de manifold constante, …)

 cas diphasique

{ ( ){ ( )
pi,out=gi,1 pi,in,qo ,qg ¿ qo =gi,2 pi,in ,qo ,qg ¿¿ ¿
i ,in i ,in i,out i,in i,in
i=1,2,3..,N
pi , out= pi+1, in i=1,…,N-1

q oi , out=qoi+1 ,in i=1,…,N-1

q gi ,out =q gi+1,in i=1,…,N-1

N : le nombre d’élément du système

La résolution du système est basée sur la transformation du problème diphasique en un problème

monophasique en utilisant l’équation d’état pour déterminer le rapport entre le débit du gaz et le
débit d’huile.

3 RÉSOLUTION DU PROBLÈME (ANALYSE NODAL)

L’analyse du système de production de production est basée sur la théorie d’analyse nodale qui a été
introduit la première fois par Gilbert 1954. Elle consiste à diviser le chemin d’écoulement en deux
partie qui se rencontre en un point appelé nœud.

On appelle :

 INFLOW : l’évolution de la pression de nœud en fonction du débit calculé à partir de la

pression d’entrée du système de production.
 OUTFLOW : l’évolution de la pression de nœud en fonction du débit calculé à partir de la
pression de sortie du système.
Le débit à travers le système de production sera déterminé en s’aidant d’une construction graphique.

1. Tracer la courbe INFLOW :

po − pnode =Δp 1 + Δp2 + Δp 3 +. ..

D’où

pnode =p o −( Δp1 + Δp 2 +Δp 3 +.. .)

2. Tracer sur le même graphique la courbe OUTFLOW

pnode −p N =Δp N + Δp N −1 + Δp N −2 +.. .

pnode =p N +( Δp N + Δp N −1 + Δp N −2 +.. .)
Avec :

Δp N : la perte de charge due à l’élément N du système

pi : la pression au point i

3. Le débit maximum possible pour ce puits est donné par l’intersection de ces deux courbes.
(condition de continuité du débit et de la pression au nœud choisi)
Remarque :

On peut avoir deux autres possibilités d’intersection des courbes INFLOW et OUTFLOW :

 Pas d’intersection : c’est-à-dire que la pression de réservoir est insuffisante pour forcer la
migration du pétrole vers la surface.

 plusieurs points d’intersection : En pratique, on trouve deux points d’intersection l’une est
stable et l’autre est instable.