DISEO E IMPLEMANTACIN DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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CURSO DE EXPERTO UNIVERSITARIO EN
GESTIN DEL MANTENIMIENTO













DISEO E IMPLEMANTACION DE LA ACTIVIDAD
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO




















JAVIER LPEZ PUPO
Septiembre 2011


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INDICE
1.- INTRODUCCIN
2.- TIPOS DE MANTENIMIENTOS
3.- POLTICA DE MANTENIMIENTO
4.- CRITERIO PARA LA CREACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
5.- DETERMINACIN OBJETIVA DE LAS FRECUENCIAS DE LA ACTIVIDAD
DE PREVENTIVO
6.- PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DE LA ACTIVIDAD DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
7.- BIBLIOGRAFA












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1. INTRODUCCION

El presente documento tiene por objeto realizar un anlisis de una de las ms
consolidadas tcnicas de mantenimiento empleadas en nuestro tiempos, el
mantenimiento preventivo. El anlisis, no slo en lo que se refiere a la propia
actividad preventiva, si no que incluir un anlisis sobre su interaccin con
otras tcnicas de mantenimiento, con el propio mantenimiento correctivo, la
planificacin y la programacin de ste dentro del conjunto de actividades de
mantenimiento.

El objetivo final ser disponer de una herramienta de consulta que sirva de gua
a la hora de definir la poltica de mantenimiento a aplicar a un determinado
activo, con qu frecuencia debe esta realizarse y cmo integrar esta actividad
dentro del conjunto de actividades de mantenimiento. Todo ello en el contexto
de una planta de proceso contino.

Para ello nos apoyaremos en herramientas como el anlisis de modos de fallo,
el mantenimiento centrado en la fiabilidad RCM, patrones de fallos, etc. Estas
nos permitirn definir las estrategias a aplicar a cada tipo de mquina segn los
posibles fallos contemplados.

Veremos de qu herramientas disponemos para definir la frecuencia en la que
deben acometerse estas actividades, basndonos en valores estadsticos de
MTBF o en valores de disponibilidad requerida entre otros. Determinada la
actividad y su frecuencia, trataremos de dar las pautas para la correcta
planificacin y programacin del mantenimiento preventivo.






















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2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Histricamente se han dividido en tres:

o Mantenimiento correctivo, aquel que se realiza como respuesta de un
fallo en un equipo.
o Mantenimiento preventivo, ejecutado con la intencin de anticiparse al
fallo, mediante dos tcnicas:
- Reacondicionamiento o sustitucin cclica, realizado a intervalos
regulares de tiempo.
- Preventivo a condicin o predictivo, basado en tcnicas de deteccin
precoz de sntomas de fallos. Ejemplos tpicos son los anlisis de
vibraciones, termografas, anlisis de aceite o una simple medida del
grado de desgaste de un elemento o parmetro de funcionamiento de
un equipo. Bsicamente todo aquello que nos permita anticiparnos al
fallo a travs de un parmetro objetivo distinto del tiempo.

Si sacamos este tipo de mantenimiento fuera de lo que entendemos como
mantenimiento preventivo, estaramos dentro del criterio de muchos autores,
que consideran estas tcnicas como el tercer tipo de mantenimiento, el
mantenimiento predictivo.


3. POLTICA DE MANTENIMIENTO

La poltica de mantenimiento, la podemos definir como la estrategia que rige las
decisiones de la direccin de una organizacin de mantenimiento. En el
contexto propuesto, una planta de proceso continuo, donde el nmero, la
variedad de equipos y los servicios posibles son del orden de miles, una de las
herramientas actualmente consolidadas a la hora de definir las polticas de
mantenimiento, es la del mantenimiento basado en el riesgo, normalmente
acompaado de un anlisis de los distintos mecanismos de fallo a los que
pueden estar sujetos los distintos equipos.
El proceso a seguir para la elaboracin de las polticas de mantenimiento lo
podemos describir como sigue:

1) Anlisis de la informacin. Datos de partida: especificaciones tcnicas,
configuracin operacional (dispone de reserva o by-pass), obligaciones legales,
costes de las averas,...

2) Evaluacin del riesgos y clasificacin de equipos

o Mecanismo de degradacin
o Consecuencias y probabilidad
o Criticidad de equipos


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3) Mitigacin del riesgo

o Acciones requeridas: mantenimiento preventivo, predictivo, rediseo...
o Evaluacin del riesgo mitigado
o Frecuencias de las acciones de mitigacin
o Responsables de las acciones de mitigacin

Para establecer el contenido de las polticas de mantenimiento se analizar la
importancia de los equipos junto con sus posibles modos de fallo y se
determinar qu debe hacerse, si puede hacerse algo, para prevenir el fallo.

Si las consecuencias del fallo fuesen inaceptables y no encontramos ninguna
tarea preventiva o predictiva que sea eficaz, la poltica de activos contemplar
las medidas de mitigacin necesarias para reducir el riegos de fallo a un nivel
aceptable. Estas medidas pueden referirse a cambios en los procedimientos de
operacin y/o mantenimiento o el rediseo del equipo.
Otro criterio a veces referido en las polticas de mantenimiento se refiere al uso
de polticas especficas frente a polticas genricas, refirindose al anlisis
exhaustivo de las polticas a aplicar sobre aquellos equipos que son los
responsables de la mayor parte del beneficio de la empresa.

En base a lo anterior sern objeto de polticas especficas aquellos que
cumplan alguna de las siguientes condiciones:

o Su fallo tiene un impacto significativo para la salud, la seguridad y el
medio ambiente.
o Crticos o muy importantes para la rentabilidad del proceso.
o Alto coste de fallos
o Requieren un plan de mantenimiento a largo plazo

Por el contrario diremos que la aplicacin de polticas genricas tendr sentido
en los siguientes casos:

o Equipos con reserva
o Sistemas de tuberas y soportes
o Equipos elctricos e instrumentos

Dentro de la poltica de mantenimiento, se puede llegar a definir lo que
llamaremos objetivos o estrategia de mantenimiento, en este caso catalogadas
en funcin de la siguiente clasificacin de equipos:

o Crticos
o Muy importantes
o Normales
o Poco importantes


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A modo de ejemplo sealaremos los criterios previstos en el contexto
considerado de nuestra planta de proceso continuo.

o Equipos Crticos:

Objetivos:

o Asegurar que no se averen
o Reducir la probabilidad y las consecuencias de los fallos

Estrategia: Coexistirn el mantenimiento preventivo detallado para la
mayora de los modos de fallo previstos, con un mantenimiento
predictivo consistente en la monitorizacin en continuo.

o Equipos muy importantes

Objetivos:

o Asegurar que no se averen
o Mitigar el impacto de los fallos

Estrategia: Mantenimiento preventivo reducido y basado en la condicin
o predictivo peridico

o Equipos normales

Objetivos:

o Reducir la probabilidad del fallo

Estrategia: Mantenimiento preventivo reducido y basado en la condicin
o predictivo peridico

o Equipos poco importantes

Objetivos:

o Reparar cuando se averen

Estrategia: esperar a que fallen







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Con independencia de las polticas definidas por cada organizacin para la
definicin de su estrategia de mantenimiento, el criterio para la definicin del
mantenimiento preventivo a aplicar sobre un equipo vendr, dado como
veremos en el apartado siguiente, por sus posibles modos de fallo. Las
polticas hasta aqu definidas nos pueden servir para descartar aquellos
equipos donde ni siquiera debemos realizar dicho anlisis.

4.- CRITERIO PARA LA CREACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Definidas las polticas anteriores que servirn como referencia a la hora de fijar
las actuaciones sobre un determinado equipo, nos queda definir los mtodos a
emplear para asegurar que los equipos cumplen con el objetivo para el que han
sido dispuestos. Adems de asegurar que estas actuaciones son costo-
eficaces y tienen en cuenta las consecuencias que un eventual fallo tiene sobre
la seguridad y el medio ambiente.

Histricamente se ha tenido la falsa creencia que la probabilidad de fallo de un
determinado activo creca con el tiempo, luego si ramos capaces de
anticiparnos lo suficiente a lo que entendamos era la vida de un equipo o
componente, tenamos resuelto el problema. Esto no es solo un error
conceptual, si no que supone una serie de inconvenientes como por ejemplo:

o Posible averas por inconsistencia en el periodo entre fallos.
o Retirada anticipada de elementos an en buen estado.
o Introduccin de errores tpicos de cualquier intervencin

En una segunda etapa dentro de los modelos de fallo, se obtuvo una mayor
conciencia de la existencia de lo que hoy llamamos mortalidad infantil. Se
mantena la conciencia de que la probabilidad de fallo crea con el tiempo pero
se asuma que exista tambin una mayor tasa de fallo cuando el equipo se
pona en servicio desde nuevo o tras una reparacin. Aparece lo que se llama
curva de la "baera" donde se reflejan los dos conceptos anteriores.
No es hasta en la dcada de los noventa cuando aparecen los 6 modelos de
fallos que actualmente se entiende rigen el conjunto de estos y que puede
verse en el grfico adjunto.



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Del grafico anterior cabe destacar, con independencia de la mayor o menor
precisin de los porcentajes sealados, los siguientes puntos:

o La mayora de los fallos se producen sin tener relacin con el tiempo
que lleva en servicio el equipo, patrones D, E y F
o Solo un 10% de los fallos muestran patrones ligados a la edad del
equipo o componente.

De lo anterior podemos sacar una primera conclusin:

El mantenimiento preventivo como reacondicionamiento cclico o
sustitucin cclica solo tiene sentido para aquellos elementos que estn
dentro de los patrones de fallos relacionados con la edad.

Adems de lo anterior, podemos afirmar que en aquellos casos en que los
modelos se asemejen al F, la realizacin de este tipo de actividad puede
suponer un incremento del nmero de fallos motivados por la mortalidad infantil
e incluso ir mas lejos dado que el error humano es un factor a tener presente
en cualquier actividad y este puede generar un fallo incluso en aquellos caso
en que la actuacin preventiva se justifique por el modelo de fallo que pretende
evitar.

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Dentro de lo que hemos llamado mantenimiento preventivo, hemos incluido el
mantenimiento preventivo a condicin o simplemente mantenimiento predictivo
que bsicamente nos permite hacer una deteccin precoz de un determinado
tipo de fallo asociado a un equipo y/o elemento. Las ms conocidas son el
anlisis de vibraciones, termografas, anlisis de aceites, ultrasonidos, medidas
de presin y temperatura, inspecciones radiogrficas, etc. Estas tcnicas son
de aplicacin con independencia de la relacin entre el tiempo y la probabilidad
de fallo de un equipo y/o componente y por tanto deben entenderse como
aplicables para todos los modelos de fallos sealados anteriormente y en
muchos casos sustituirn a las tareas de reacondicionamiento o sustitucin
cclica dado que permitirn adelantarse al fallo y realizar la actuacin de
mantenimiento cuando tenga la certeza de que el elemento se encuentra
fallado y en evolucin hacia la rotura.

Llegados a este punto y a modo de resumen podemos concluir, eso si antes de
presentar los que viene a llamarse en la terminologa RCM, "acciones a falta
de", lo siguiente:

Las actividades de mantenimiento preventivo a llevar acabo sobre un
determinado equipo deben de ser evaluadas desde el punto de vista de su
modos de fallo de manera que solo se realizaran tareas de
reacondicionamiento cclico en aquellos caso en que la probabilidad de
fallo crezca consistentemente con el tiempo y no existe tcnica de
mantenimiento predictivo que me permita detectar el fallo con antelacin
suficiente para realizar la intervencin del equipo.

Por ultimo, nos encontramos ante aquellos fallos que no siguiendo un patrn de
los graficados como A, B o C adems, no permiten ser identificados mediante
tcnicas de mantenimiento predictivo y/o no son evidentes para el operador
cuando se producen por si solos. Es en estos casos donde RCM reconoce tres
categoras de acciones:

o Bsqueda de fallos: Revisar peridicamente el correcto funcionamiento
del equipo.
o Rediseo: Realizar modificaciones en el equipo para evitar o poner de
manifiesto los fallos.
o Ningn mantenimiento preventivo.

La eleccin de cada una de ellas ser funcin de las consecuencias del fallo
desde el punto de vista de la seguridad, medio ambiente y/o econmico y
siendo para el caso de la bsqueda de fallo su frecuencia funcin del riesgo
que se entienda como admisible que el elemento este fallado. Todo lo anterior
evaluado de forma rigurosa se resume en una de las herramientas bsicas del
RCM, su diagrama de decisin, que presentamos a continuacin.



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Si bien su aplicacin para las polticas definidas como especificas en el
apartado anterior est ms que justificada en la mayora de los caso un anlisis
de la envergadura que propone la tcnica RCM no se justifica pero si son de
aplicacin para el diseo de polticas genricas los criterios sealados por
dicha tcnica al objeto de no saturar la carga de trabajo de mantenimiento con
actividades que no reporten valor alguno o que simplemente no merezcan la
pena con el agravante que supondra la realizacin de esta en detrimento de
las verdaderamente importantes.
Obsrvese en el diagrama siguiente como adems del anlisis de los modos de
fallo en paralelo se realiza un anlisis de las consecuencias que para la
seguridad, medio ambiente, produccin y/o el propio mantenimiento tiene el
fallo objeto de anlisis.


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Como conclusin de lo anteriormente expuesto podemos resumir como criterios
bsicos para definir o evaluar la actividad que entendemos como
mantenimiento preventivo lo siguiente:

La concepcin de un plan de mantenimiento preventivo de un
determinado equipo deber considerar los distintos modos de fallos, su
relacin con el tiempo, la existencias de tcnicas predictivas que
permitan adelantarnos al fallo y evaluar su severidad, as como dar
respuestas a aquellos fallos que no se rijan por los criterios anteriores y
cuyas consecuencias sean lo suficientemente significativas para la
seguridad, el medio ambiente y/o los coste de produccin o
mantenimiento. Para aquellos casos en que no existan consecuencias
para la seguridad, el medio ambiente o su impacto econmico sea tan
irrelevante que no rentabilicen la actividad, la actuacin de "ningn
mantenimiento preventivo" se entiende como el mejor mantenimiento.

Adems debe tenerse presente la introduccin de la, ya comentada, mortalidad
infantil por el mero hecho de realizar la actividad, que en la mayora de los
casos deriva de un error humano, cuya probabilidad crece con el nmero de
intervenciones.

Por ultimo y con objeto de concretar cuales son aquellos fallos que
normalmente estn relacionados con la edad, podemos decir que
mayoritariamente estn ligados a la fatiga, la corrosin, el desgaste y hasta la
propia suciedad, segn que casos.

5.- DETERMINACIN OBJETIVA DE LAS FRECUENCIAS DE LA
ACTIVIDAD DE PREVENTIVO
Definidos los conceptos bsicos para la creacin de las instrucciones de
mantenimiento preventivo, otro de los parmetros a considerar a la hora de
generan un plan de mantenimiento preventivo es la determinacin de la
frecuencia de realizacin del mismo. Aqu la casustica es tan variada como la
informacin que se tenga disponible.

Como mejor criterio entendemos aquel que resulta de la experiencia y que
vienen dado por el MTBF, no del equipo como conjunto, si no del elemento del
cual pretendemos evitar el fallo. Estos datos requieren un control exhaustivo de
los fallos del equipo y un anlisis sistemtico y acertado de las distintas averas
del equipo. Lo anterior debe complementarse con un anlisis riguroso de los
resultados del propio preventivo. Esto es, fijado un plazo para una determinada
actividad, los resultados de su realizacin deben servirnos como indicativo para
saber como de acertada es la frecuencia fijada.



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Dado que no es comn disponer de valores de MTBF tan concretos y rigurosos
como los anteriores y menos si el equipo es nuevo, suele ser comn referenciar
la tareas a los intervalos sealados por los fabricantes, si bien estos no
conocen el contexto donde trabaja la mquina y en consecuencia la frecuencia
propuesta puede ser ridcula en algunos casos y excesivamente larga para
otros. Lo que si cobra especial relevancia en estos caso es hacer un
seguimiento de los resultados de cada intervencin para determinar en base a
stos, si las frecuencias deben ser ajustadas para hacer que la poltica sobre el
equipo en cuestin sea costo-eficaz.

En base a lo anterior concluiremos como sigue:

Las frecuencias de las actividades de mantenimiento preventivo deben
fijarse en funcin del tiempo medio entre fallos del elemento susceptible
de dicho mantenimiento. Si no se dispone de informacin a este nivel, las
referencias del fabricante, maquinas similares o en servicios parecidos
pueden servir como primera estimacin. En cualquier caso estas
frecuencias deben de ser revisadas en funcin de los resultados
obtenidos, pudiendo afirmarse que si en una organizacin no existen
modificaciones en estos intervalos su actividad de mantenimiento no es
adecuada de seguro a la realidad de su instalacin.

Adicionalmente a las tareas asociadas a evitar fallos cuya probabilidad
aumenta con el tiempo vamos a analizar la forma de determinar las frecuencias
que nos permitan asegurar el buen funcionamiento o el "no fallo" de aquellos
componentes y/o equipos cuyo fallo no es evidente para el operador, que no
puede ser detectado por alguna de las tcnicas de mantenimiento predictivo
existente, que tampoco puede ser corregido va sustitucin cclica y por tanto
no nos permiten saber si en un momento dado el elemento est fallado o no.

Ejemplos tpicos de este tipo de fallos podran ser los siguientes:

o Vlvulas de seguridad, desconocemos si realizaran su funcin una vez
se supere la presin a la cual fueron taradas.
o Detectores de alto o bajo nivel, en principio no ser evidente su fallo
hasta que los niveles mximos o mnimos que contemplan se
produzcan.
o Equipos de deteccin contra incendios, tericamente estos no podrn de
manifiesto su fallo hasta la ocurrencia de un incendio.
o En equipos redundados, el que eventualmente se encuentra parado
o Etc.






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Como puede verse este tipo de fallos est muy ligado a elementos de
proteccin y su mantenimiento pasa "por ir y ver si han fallado." Esto lo
podemos hacer cada hora, todos los das, una vez al ao o con frecuencias
mayores dado que sus patrones de fallos no estn ligados el tiempo y no hay
herramienta de mantenimiento predictivo que nos ayude a inferir sobre el fallo.

Para dar respuesta a estas situaciones, debemos de tener en consideracin los
siguientes aspectos:

o Consecuencias de un eventual fallo del elemento habiendo fallado la
funcin protegida. Esto es, por ejemplo, que pasara si falla el control de
presin de una caldera y adems cuando la presin se dispara la vlvula
de seguridad no abre. Si una bomba de reserva no arranca ante el fallo
de la principal.
o Probabilidad de fallo mltiple, cual es la probabilidad de fallo que estoy
dispuesto a admitir en funcin de las consecuencias anteriores.
o Disponibilidad requerida al elemento de proteccin para asegurar que la
probabilidad de fallo mltiple cumple con lo requerido.

Para aclarar estos conceptos hagamos el siguiente anlisis:

Supongamos un sensor de alto nivel de un tanque del cual conocemos su
tiempo medio entre fallos, 4 aos, y le exigimos una tasa de fallos inferior 1%
(lo que es lo mismo una disponibilidad D del 99%) esto no obligara a probar el
nivel a intervalos segn la siguiente expresin:


FBF= 2* (100-D)/100* MTBF

= 2*0.01*4aos=0.08 aos ~ 1 mes



Para facilitar estos clculos podemos emplear la siguiente tabla, siempre que
asociemos la frecuencia de bsqueda de fallos a lo parmetros de confiabilidad
y disponibilidad:


Disponibilidad
requerida
99.99% 99.95% 99.9% 99.5% 99% 98% 99%
Intervalo de busqueda
de fallos (como % del
MTBF)
0.02% 0.1% 0.2% 1% 2% 4% 10%





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Dado que este tipo de fallos esta ligado normalmente a elementos de
proteccin podemos hacer una consideracin adicional para el clculo de la
del intervalo de bsquedas de fallos y es considerar la probabilidad de fallo
mltiple como la probabilidad de fallo de elemento protector una vez fallado el
que llamaremos elemento protegido. Consideremos otro ejemplo para clarificar
lo expuesto. Supongamos un sistema de bombeo donde existen 2 bombas
donde una hace de reserva para asegurar el servicio ante el fallo de la primera.
Supongamos adems que ambas bombas tiene un MTBF de 2 aos y que
pretendemos asegurar que no tenemos un fallo mltiple que provoque la
prdida del servicio en 100 aos. Con los nmeros anteriores las expresiones
para el clculo del intervalo de bsqueda de fallo serian las siguientes:

FBF=2* MTBF
B.servicio
*MTBF
B. reserva
/ MTBF
Fallo mltiple



FBF= 2*2aos*2aos/100aos=0.08 aos ~ 1 mes


A modo de resumen podemos decir lo siguiente:

La frecuencia de ejecucin tanto de una actividad de mantenimiento
preventivo como cualquier tarea de bsqueda de fallos debe definirse en
primera instancia como la mejor estimacin posible del tiempo medio
entre fallos para el elemento a sustituir o a revisar, para posteriormente y
en funcin de los resultados ir revisando la misma al objeto de acercar
dicha frecuencia a la que nos permita asegurar el servicio del equipo con
la disponibilidad requerida. Es por tanto un parmetro a revisar en
funcin de los resultados obtenidos en la actividad de mantenimiento.

Como ltima reflexin, aadiremos un punto adicional ligado a las frecuencias
de ejecucin de las tareas preventivas y que entendemos relacionado con la
seguridad:

En toda actividad existe un riesgo, mayor o menor, para los operarios que
la realizan, luego la realizacin de la misma en intervalos innecesario no
hace si no incrementar estos riegos sin aportar beneficios significativos.
Adicionalmente se debe considerar que en muchos casos la realizacin
de la actividad supone la no disponibilidad del equipo mantenido durante
el tiempo que dure la intervencin, luego la probabilidad de fallo mltiple
se incrementa como consecuencia de la propia actividad de
mantenimiento. Este es otro motivo para racionalizar las frecuencias de
intervencin.




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6.- PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DE LA ACTIVIDAD DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Dado que entendemos que una gran parte de la actividad de mantenimiento se
centra en las actividades de mantenimiento preventivo y en el contexto
supuesto, una planta qumica de proceso continuo aun ms, parece lgico
prestar especial atencin tanto la planificacin como a la programacin de esta
actividad.
Previo a ello definiremos los dos conceptos sealados en el enunciado de este
apartado como sigue:

Planificacin: Anlisis y decisin previa de las actuaciones, secuencias,
mtodos de trabajo, materiales y repuestos, tiles y herramientas, mano de
obra, y tiempo necesario para la realizacin de un trabajo.

Programacin: Consiste en una vez se disponen de los recursos necesarios
decidir cual es el mejor momento para acometer un determinado trabajo, de
manera que este se realice en plazo y optimizando los recursos necesarios
para su ejecucin.

Para hacernos una idea del volumen de actividad que puede suponer la
actividad de mantenimiento preventivo dentro del conjunto de las actividades
de mantenimiento, en la tabla adjunta se referencian unos valores orientativos
del nmero de rdenes de mantenimiento correctivo v.s. preventivo y de las
horas que estas suponen en una planta qumica de las caractersticas
sealadas:


2009 2010
ESPECIALIDAD ORD.
PREV.
HORAS
PREV.
ORD.
CORREC.
HORAS
CORREC.
ORD.
PREV.

HORAS
PREV.
ORD.
CORREC.
HORAS
CORREC.
E. Dinmicos 5.262 13.320 1.441 36.956 4.668 12.090 1.337 37.411
E. Estticos 78 1.801 2.565 41.029 118 1.564 2.764 50.737
O. Civil 356 298 488 21.685 266 326 711 12.568
Electricidad 2.751 9.223 973 10.315 2.477 7.698 1.245 10.998
Instrumentacin 5.377 12.733 2.414 18.748 4.037 9.319 2.424 22.037
Otros 100 386 601 7.719 66 1.055 340 6.586
Total 13.924

37.761

8.482

136.452

11.632

32.052

8.821

140.337


% ORDENES PREVENTIVO VS TOTAL % HORAS PREVENTIVO VS TOTAL
ESPECIALIDAD 2009 2010 2009 2010
E. Dinmicos 79% 78% 26% 24%
E. Estticos 3% 4% 4% 3%
O. Civil 42% 27% 1% 3%
Electricidad 74% 67% 47% 41%
Instrumentacin 69% 62% 40% 30%
Otros 14% 16% 5% 14%
Total 62% 57% 22% 19%


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La gestin de toda esta actividad requiere que la planificacin y programacin
de la misma sean de una calidad que la hagan viable o simplemente se
convertir en inmanejable.

Analicemos un poco los condicionantes que tiene la actividad de mantenimiento
en una planta de estas caractersticas.

Por motivos de seguridad toda la actividad sealada supone la necesidad de
generar un permiso de trabajo y tramitarlo previo el comienzo de los trabajos
para cerrarlo una vez terminada la jornada o el trabajo. Esto genera en muchos
casos, tiempos de espera por necesidades de preparacin, control de las
medidas de seguridad, coordinacin con otros trabajos, afectacin a ms de
una planta, entre otros.
Otro punto a tener en cuenta es la indisponibilidad, ya comentada, que puede
generar la actividad de preventivo sobre el equipo al cual se aplica. Por
ejemplo, revisar un sistema DCI puede suponer dejar fuera de servicio el
sistema durante su revisin por lo cual generamos una desproteccin, lo mismo
ocurre el revisar una bomba, motor, compresor o cualquier otro equipo. Si
adems consideramos que pueden ser varios los planes de preventivo que
afecten a un equipo y que los trabajos previstos pueden corresponden a
distintas especialidades, podemos ver como las dificultades de gestin se
disparan, el numero de permisos a tramitar, la indisponibilidades generadas
tambin se incrementan, pudiendo convertir la actividad de preventivo en
verdadero quebradero de cabeza tanto para Mantenimiento como para las
propias plantas.
Dado que la casustica es muy amplia a continuacin daremos algunas reglas
bsicas que sirvan como referencia a la hora de planificar y programar las
tareas de mantenimiento preventivo. Adems trataremos de considerar las
distintas posibilidades que dan los programas actuales de gestin de
mantenimiento de manera que podamos, previo un anlisis individual por
equipo, ver cual es la mejor manera de confeccionar cada plan de
mantenimiento.

Las consideraciones principales a tener en cuenta se resumen en los
siguientes puntos:

1) Definir todas tareas a realizar sobre el equipo, de cada especialidad, su
frecuencia y las necesidad para cada una de ellas como repuestos, gras,
servicios externos, colaboraciones de otras especialidades, etc. En muchos
casos, no debemos limitarnos a analizar el equipo de forma individual, si no
que deberemos ver este como un conjunto para la actividad del preventivo.
Pongamos como ejemplo, un conjunto moto-bomba y sus auxiliares, no seria
muy lgico realizar el mantenimiento de la bomba hoy, para dos das ms tarde
realizar el del motor, al cabo de pocas semana revisar la posicin de la que se
alimenta elctricamente. En otros casos las necesidades de gra, andamios u

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otros servicios pudieran sugerir coordinar todas estas actividades. En definitiva
podemos decir:

o El anlisis del conjunto de actividades a realizar sobre un equipo o
conjunto de equipos asociados a un determinado servicio
incluyendo los recursos necesarios para su realizacin, las
frecuencias requeridas, las necesidades para su realizacin
referidas a dejar el equipo fuera de servicio o no, deben ser vistas
en su conjunto de cara a disear los distintos planes de
mantenimiento.

2) La configuracin del plan en el sistema de gestin de mantenimiento debe
tener adems las siguientes consideraciones:

o Fecha de emisin de la orden respecto a la fecha fijada para la
realizacin de la actividad. sta debe ser tal que permita programar la
actividad dentro del conjunto las actividades de mantenimiento,
correctivo, paradas, etc. Adems debe de anticiparse en un plazo a
partir del cual se entienda como razonable su realizacin en caso de
intervencin sobre el equipo o servicio de manera que no generamos
dos indisponibilidades consecutivas o redundemos servicios necesarios.

o Revisin de las fechas de emisin en caso de que la actividad se
realizara como consecuencia de una actuacin de mantenimiento
correctivo.

o Coordinar las fechas de emisin de actividades con frecuencias
mltiplos una de la otra. Con esto nos referimos a la conveniencia de
coordinar aquellas tareas que aun teniendo frecuencias distintas puedan
coincidir en su realizacin, por ejemplo supongamos dos tareas distintas
con frecuencias de 6 meses y un ao respectivamente. Parece lgico
que la segunda toma de la tarea semestral coincida en emisin y fecha
de realizacin con la anual para as facilitar su programacin y reducir el
nmero de permisos de trabajo y dems gestiones.

o Coordinar las actividades a realizar sobre el equipo por distintas
especialidades. Considerar la coincidencia en fecha de las actividades
de dos o ms especialidades disminuye la indisponibilidad del equipo,
reduce las necesidades de preparacin del mismo y puede reducir la
dedicacin sobre este. Pongamos como ejemplo un simple cambio de
aceite. Este requerir parar el equipo en cuestin, como consecuencia
drenarlo, en segn que caso enclavarlo elctricamente o alguna otra
operacin. La coordinacin de esta tarea con otras que requieran
preparaciones similares disminuir los trabajos asociados a la
preparacin del equipo, la necesidad de colaboraciones entre distintas
especialidades y la indisponibilidades de maquina. Adems, en el

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ejemplo expuesto seria el momento de realizar una tarea de bsqueda
de fallos sobre por ejemplo un eventual sensor de bajo nivel de aceite.


o Revisin de las fechas de emisin de la nueva orden en funcin de
las fecha de finalizacin de la ultima intervencin. Segn los casos
las intervenciones pueden retrasarse o adelantarse por las
circunstancias de la planta, por las necesidades de realizar segn que
trabajos coincidiendo con una parada de la misma, etc. Estas
variaciones en la fecha de ejecucin pueden ser trasladadas a la
siguiente intervencin de manera que esta se retrase o adelante para
asegurar que la tarea de preventivo no se realiza antes de tiempo o se
est corriendo un riesgo excesivo como consecuencia de no trasladar un
adelanto en la ejecucin de la misma a la prxima fecha de realizacin.

Los resultados obtenidos por la implementacin de las medidas anteriores
pueden ser muy variables, desde reducciones ridculas en aquellos caso en
que las actividades de preventivo tengan poca interrelacin una con otras hasta
espectaculares en otros casos.

A modo de conclusin podemos decir que la generacin de instrucciones
acordes a los distintos modos de fallos de un equipo, la definicin de las
frecuencias de las actividades, su correcta planificacin y programacin son de
vital importancia para el correcto funcionamiento del conjunto de la actividad de
mantenimiento. Las consecuencias de no hacer un anlisis global de la
actividad provocan, no solo ineficiencia dentro de la actividad de mantenimiento
a travs de tareas intiles, con frecuencias inadecuadas u otros, si no que
adems podamos no hacer una determinada tarea cuya no realizacin pueda
generar daos a la personas, medio ambiente o en el mejor de los casos un
perjuicio econmico significativo.












DISEO E IMPLEMANTACIN DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO


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7.- BIBLIOGRAFA
o TECNICAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. 2 Edicin. Autor: Juan
Daz Navarro
o MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD. John Moubray.
o Procedimientos de CEPSA