L. Gueraiche 2020 - Support de Cours de BDM - 25!03!2020

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Université Mohammed Seddik BEN YAHIA-Jijel

Faculté des sciences et de la technologie
Département de génie mécanique
Support de cours
Destiné aux étudiants de Master 2
Filière : Construction Mécanique
Bureau des méthodes

Réalisé par :
Dr. Gueraiche Larbi
Année universitaire: 2019/2020

Préface
Ce support de cours de bureau des méthodes est destiné aux étudiants de niveau Master
2, options : Construction mécanique, fabrication mécanique et productique. Il s’adresse
également aux personnes travaillant aux bureaux de méthodes des sociétés de fabrication
mécanique et aux développeurs de la reconnaissance interactive (IFR-Interactive feature
recognition) et automatique (AFR-Automatic feature recognition) des formes d’usinage pour
les logiciels de fabrication assistée par ordinateur (FAO).
Le bureau des méthodes constitue l'interface entre les ateliers de fabrication ou de

production et les bureaux d'études. En effet, les rôles et les missions d'un bureau des méthodes
admettent particulièrement la vérification, avec le bureau d'étude, de la faisabilité et de la
fabricabilité d'un produit à moindre coût.
L'enseignement prodigué a pour objectif principal d'initier les étudiants à élaborer un
processus de fabrication en prenant en considération le dessin de définition du produit, le type
de production ainsi que les moyens et les outils indispensables à la réalisation. La finalité réside
dans l'acquisition, par l'apprenant, des connaissances requises pour l'établissement d'un
processus complet de fabrication d'un produit, particulièrement la conception des projets de
gamme d'usinage et l'élaboration des contrats de phase. Il est fondamental que ces projets
intègrent, en adéquation avec les coûts de production, l'ordonnancement des différentes
opérations d'usinage et leur regroupement en sous-phases et phases, le choix judicieux des
machines-outils et des outillages et la détermination des paramètres de coupe pour chaque
opération élémentaire.
Ce support de cours est le fruit d’une expérience de quatre années d’enseignement de

cette matière au département de génie mécanique, Faculté des sciences et de la technologie de
l’université Mohammed Seddik Benyahia de Jijel. Il est agencé en cinq chapitres :
Le premier chapitre à charge de deux semaines introduit l’étudiant au bureau des

méthodes en mettant l’accent sur la fonction production, le rôle et la mission d’un bureau des
méthodes au sein d'une entreprise, les démarches d'analyse d'un dessin de définition, et les
notions de tolérances géométriques.
Le deuxième chapitre à charge de trois semaines porte sur l‘isostatisme des pièces
mécaniques via la définition de l’isostatisme, la prise de la pièce, symbolisations
technologiques et géométriques, choix des surfaces de mise en position et exemples
d’applications.
1
Le troisième chapitres, prévu à être donné en deux semaine, est consacré aux cotations
de fabrication à savoir : les cotes-outil, cotes-machines et cotes-appareillage et transfert de cote
et orientation. Ce chapitre est conforté par des exemples de transfert de cote à la fin.
Les opérations élémentaires et antériorités dues aux contraintes d’usinage font l’objet
du quatrième chapitre à charge de deux semaines.
Enfin, le cinquième chapitre à charge de cinq semaines traite les démarches à suivre
pour l’établissement du processus complet de fabrication des produits et la conception de leurs
gammes d’usinage « feuilles de fabrication » et contrats de phases. Ce chapitre met en
application les connaissances acquises aux chapitres précédents via deux exemples pratiques.
2
Table des matières
Préface ........................................................................................................................................ 1
Chapitre I : Introduction
I.1. Fonction production ............................................................................................................. 3
I.1.1. Organisation de la fonction de production .................................................................... 3
I.1.1.1. Rôle opérationnel : .............................................................................................................. 3
I.1.1.2. Rôle fonctionnel : ................................................................................................................ 4
I.2. Rôle et mission d'un bureau des méthodes ......................................................................... 4
I.2.1. Fonction méthodes et la taille d'entreprise ............................................................................. 6
I.2.2. Missions clefs d’un bureau de méthode ................................................................................. 7
I.3. Analyse du dessin de définition ........................................................................................... 9
I.4. Notions de tolérances géométriques .................................................................................. 11
I.4.1. Indication d’un élément de référence ................................................................................... 11
I.4.2. Inscription de la valeur des tolérances ................................................................................. 12
I.4.3. Inscription des références..................................................................................................... 13
I.4.4. Tolérances de forme ............................................................................................................. 14
I.4.5. Tolérances d’orientation ...................................................................................................... 15
I.4.6. Tolérances de position ......................................................................................................... 16
I.4.7. Tolérances de battement....................................................................................................... 17
Chapitre II : Isostatisme
II.1. Définition de l’isostatisme ................................................................................................ 18
II.1.1. Règles d'isostatisme ................................................................................................... 19
II.2. Prise de la pièce ................................................................................................................ 19
II.2.1. Règles pour choisir la mise en position ..................................................................... 19
II.3. Symbolisations technologiques et géométriques .............................................................. 20
II.3.1. Symbolisation technologique ..................................................................................... 20
II.3.2. Type de technologie ................................................................................................... 20
II.3.3. Nature de la surface repérée ....................................................................................... 20
II.3.4. Fonction de l’élément technologique ......................................................................... 21
II.3.5. Nature de la surface de contact .................................................................................. 21
II.3.6. Notion de normale...................................................................................................... 21
II.3.7. Représentation Normalisée ........................................................................................ 22
II.3.8. Liaisons élémentaires ................................................................................................. 22
II.4. Choix des surfaces de mise en position ............................................................................ 25
II.4.1. Principe fondamental ................................................................................................. 25
II.4.2. Règles de choix .......................................................................................................... 25
II.4.2.1. Règle 1 ............................................................................................................................. 26
II.4.2.1. Règle 2 ............................................................................................................................. 26
II.4.2.1. Règle 3 ............................................................................................................................. 28
II.5. Exemples d'application ..................................................................................................... 30
Chapitre III : Cotation de fabrication

III.1. Cote de fabrication : cote-outil, cote-machine et cote-appareillage ................................ 31
III.1.1. Définition d’une cote fabriquée ................................................................................ 31
III.1.2. Recherche d'une cotation d'usinage logique ............................................................. 31
III.1.3. Règles de base à respecter ........................................................................................ 32
III.1.4. Différentes cotes de fabrication ................................................................................ 32
III.1.4.1. Cotes-machines (Cm) ..................................................................................................... 33
III.1.4.2. Cotes-appareillages (Ca) ................................................................................................ 34
III.1.4.3. Cotes-outils (Co) ............................................................................................................ 35
III.1.4.4. Notion de référentiel auxiliaire de réglage ..................................................................... 36
III.1.4.5. Conseils .......................................................................................................................... 37
III.2. Transfert de cote .............................................................................................................. 37
III.2.1. Définitions ................................................................................................................ 37
III.2.1.1. Cote directe..................................................................................................................... 37
III.2.1.2. Cote transférée ................................................................................................................ 38
III.2.1.3. Cotes-méthodes .............................................................................................................. 38
III.2.1.4. Cotes-conditions CC....................................................................................................... 38
III.2.1.5. Tolérances économiques ................................................................................................ 38
III.2.2. Exemple de transfert de cotes ................................................................................... 40
III.2.3. Conventions adoptées pour tracer le graphe de transfert .......................................... 42
III.2.4. Méthodes de calcul d'un transfert de cote ................................................................. 43
III.2.4.1. Méthode des cotes limites .............................................................................................. 43
III.2.4.2. Méthode des cotes moyennes ......................................................................................... 44
III.2.4.3. Calcul du transfert total .................................................................................................. 44
III.3. Transfert de tolérances d'orientation ............................................................................... 45
III.3.1. Réalisation directe .................................................................................................... 45
III.3.2. Transfert d'une tolérance de parallélisme ................................................................. 45
III.3.3. Transfert d'une tolérance de perpendicularité........................................................... 47
Chapitre IV : Opérations élémentaires et antériorités dues aux

contraintes d'usinage
IV.1 Opérations élémentaires d'usinage : tournage, fraisage, perçage, alésage, taillage
d’engrenage et rectification ...................................................................................................... 50
IV.1.1 Opérations de tournage .............................................................................................. 50
IV.1.2 Opérations de fraisage ............................................................................................... 53
IV.1.3 Opérations de perçage ............................................................................................... 54
IV.1.4 Opération d’alésage ................................................................................................... 54
IV.1.5 Opérations de taillage des pignons ............................................................................ 55
IV.1.6 Opérations de rectification ........................................................................................ 56
IV.2 Antériorités dues aux contraintes d'usinage : dimensionnelles, géométriques et
technologiques .......................................................................................................................... 57
IV.2.1 Contraintes de spécifications dimensionnelles (de cotation) .................................... 58
IV.2.1.1 De la liaison entre une surface brute et une surface usinée ............................................. 58
IV.2.1.2 De la liaison entre surfaces usinées ................................................................................. 59
IV.2.1.3 Des surfaces usinées associées ........................................................................................ 59
IV.2.2 Contraintes de spécifications géométriques (d’ordre) ............................................... 59
IV.2.2.1 Tolérances de forme ........................................................................................................ 59
IV.2.2.2 Tolérances d’orientation.................................................................................................. 60
IV.2.2.3 Tolérances de position..................................................................................................... 60
IV.2.2.4 Exemple d’ordre des opérations ...................................................................................... 61
IV.2.3 Exemples d’ordres des opérations dans la phase imposés par les spécifications ...... 61
IV.2.4 Contraintes technologiques (de séquence) ................................................................ 62
IV.2.4.1 Opérations élémentaires .................................................................................................. 62
IV.2.4.2 Rainure de la clavette ...................................................................................................... 62
IV.2.4.2 Alésages sécants .............................................................................................................. 63
IV.2.4.3 Trou lamé et taraudé........................................................................................................ 63
IV.2.4.4 Gorges de dégagement .................................................................................................... 64
Chapitre V : Etablissement d'un processus complet de fabrication

d'un produit et conception des gammes d'usinage
V.1 Introduction ....................................................................................................................... 65
V.2 Dessin et réalisation de la pièce brute ............................................................................... 65
V.2.1 Hypothèses relatives à la pièce ................................................................................... 65
V.2.2 Hypothèses relatives à la fabrication .......................................................................... 65
V.2.3 Hypothèses relatives à l’équipement des ateliers ....................................................... 65
V.3 Détermination du nombre des opérations d'usinage selon la qualité et l'état de la surface
usinée ........................................................................................................................................ 67
V.4 Détermination des antériorités des opérations d'usinage ................................................... 69
V.5 Méthode matricielle d'établissement de l'ordre d'usinage ................................................. 70
V.6 Regroupement des opérations d'usinage en phase et sous phase....................................... 71
V.7 Projet de gamme d'usinage ................................................................................................ 73
V.8 Contrats des différentes phases d'usinage et choix du régime de coupe ........................... 75
V.9 Exemple d’une gamme d'usinage pour roue dentée .......................................................... 80
Références bibliographiques .................................................................................................... 85

Chapitre I Introduction
I.1. Fonction production

Le système de production décrit l’ensemble du processus grâce auquel l’entreprise
produit un bien ou un service apte à satisfaire une demande à l’aide de facteurs de production
acquis sur le marché.
Dans le cadre d’une entreprise, le système de production, outre sa finalité première qui
est de produire un bien économique, cherche à satisfaire d’autres objectifs secondaires :
- La fonction de production doit permettre à l’entreprise de satisfaire la demande qui lui est
adressée ce qui suppose que l’entreprise adapte sa capacité de production au volume des
ventes.
- Les biens économiques produits doivent être de bonne qualité, c’est-à-dire doivent
permettre de satisfaire les besoins de la clientèle.
- Le système productif adopté par l’entreprise doit proposer les plus faibles coûts de
production possibles de manière à garantir la compétitivité de l’entreprise.
- Le système de production doit certes produire, mais dans des délais raisonnables, c’est-
à-dire en conformité avec le niveau de la demande à laquelle doit faire face l’entreprise.
- Le système productif doit être flexible soit pour pouvoir s’adapter aux variations de la
demande, soit pour tenir compte des évolutions de l’environnement productif de
l’entreprise (innovations technologiques…), soit pour permettre une production simultanée
de plusieurs types de produits différents en même temps.
I.1.1. Organisation de la fonction de production

Lorsque l'on parle de la fonction de production, il est important de noter que cette
fonction se décompose en un certain nombre de services qui ont un rôle soit opérationnel, soit
fonctionnel.
I.1.1.1. Rôle opérationnel : Un service a un rôle opérationnel lorsqu’il se charge de définir,

d’organiser ou de contrôler l’activité de production de l’entreprise.
Les principaux services opérationnels sont :
o Le bureau des études : Il conçoit les prototypes des produits réalisés par l’entreprise et
donne une définition complète qui permettra de mettre en place un processus de
production standardisé notamment au niveau des pièces et composants utilisés.
o Le bureau des méthodes : Il définit les méthodes de production qui vont être utilisées
pour réaliser le produit proposé par le bureau d’étude dans le souci de permettre une
production au moindre coût. Ce service décrit donc entre autres la succession des
3
opérations à réaliser pour produire un bien, l’organisation de ces différentes phases de

production dans le temps et dans l’espace, …
o Le bureau d’ordonnancement : Il assure le lancement proprement dit de la phase de
production en cherchant à minimiser le délai global de production et ce, pour un coût
global qu’il ne faut pas dépasser.
o Le bureau de contrôle : Il se charge de vérifier que les services opérationnels
remplissent bien leur mission dans les conditions définies par le bureau des méthodes que
ce soit en termes de délai, de qualité, de rendement ou de coût.
I.1.1.2. Rôle fonctionnel : Un service a un rôle fonctionnel lorsqu’il a essentiellement pour

mission soit la fabrication, soit l’expédition du bien produit par l’entreprise.
Les principaux services fonctionnels sont :
o Le service fabrication : Il se charge de la fabrication proprement dite ce qui implique

la gestion des quantités produites, de la qualité de production et du respect des délais de
fabrication prévus.
o Le service expédition : Il se charge de la préparation des commandes et leur livraison
au service de transport chargé de les livrer aux clients de l’entreprise.
o Le service manutention : Il prend en charge l’organisation de la circulation des flux
physiques au sein de l’entreprise entre les différents services ou ateliers entrant dans le
processus de production.
o Le service outillage : Il est chargé de gérer les stocks d’outils indispensables à la
réalisation de la production qu’il faille les acheter.
o Le service entretien : Il a pour mission de maintenir le bon fonctionnement de la chaîne
de production soit en intervenant sur les pannes éventuelles, soit en assurant une
maintenance permanente des outils de production.
I.2. Rôle et mission d'un bureau des méthodes

La fonction Méthodes est un pivot de la compétitivité pour les entreprises industrielles
: Industrialisation, Pilotage, Amélioration, Mesure, Productivité, Retour sur investissement...
Ces mots font partie du vocabulaire courant des Méthodistes.
La fonction Méthodes dans les entreprises industrielles traverse les époques et survie
aux tendances. Depuis son origine au début de l'organisation scientifique du travail (OST) au
XIVème siècle, en passant par les services méthodes dominants à la "grande époque" de
la production de masse au XIXème siècle, ou bien encore lorsque les systèmes qualité se sont
4
implantés. La fonction Méthodes conserve sa place et retrouve aujourd'hui ses lettres de

noblesse en cohérence avec les démarches de transformation LEAN popularisée par le système
de production Toyota (La métaphore de la maison ou du temple).
Paradoxalement, la construction de ce temple (J. Shook l’appelle maison) commence
par le toit car c’est à son fronton que l’on va inscrire la finalité de l’organisation, ce qui donne
du sens et nécessite la transformation ou comme le reformuleraient les praticiens de la théorie
des Contraintes changer pour quoi/pourquoi.
Pour que ce fronton soit visible et que le temple/maison puisse abriter des personnes ;
il faut le placer sur des piliers. Ceux-ci sont au nombre de deux. Le premier pilier est celui de
l’amélioration des processus, qui indique comment conduire le changement. Le second est celui
du développement des aptitudes nécessaires au changement. Ces deux piliers forment
l’amélioration continue.
Dans la maison/temple, le personnage représente le management et les aptitudes
managériales, le leadership.
Enfin, les fondations sont faites de l’état d’esprit, des convictions et hypothèses qui
forment la culture de l’organisation.
Selon John Shook Lei, une transformation réussie nécessite les cinq composantes : le
toit, les deux piliers, les personnes et les fondations.
Même temporairement l’une des composantes requière plus d’attention, elles sont
toutes indispensables pour assurer la stabilité de l’édifice.
John Shook revisite son modèle en posant cinq questions :
1. Le fronton : Quelle est la finalité, quelle valeur voulons apporter ou quel problème
essayons-nous de résoudre ?
2. Piliers 1 : Comment améliorons-nous le travail et l’exécution des tâches, quels
sont les problèmes à résoudre, comment créer davantage de valeur pour les
clients ?
3. Piliers 2 : Comment amenons-nous nos personnels à développer leurs aptitudes ?
4. Management (Personnage au centre de l’édifice) : quelles sont les aptitudes
managériales et quel système de management sont requis pour développer les
personnels et changer nos processus ?
5. Fondations : Sur quel état d’esprit et hypothèse fondamentales repose notre
transformation ?
5
I.2.1. Fonction méthodes et la taille d'entreprise

Il convient tout d'abord de rappeler qu'il n'y a pas de meilleure organisation méthodes
qu'une autre. Chaque entreprise en fonction de sa taille, de son secteur d'activité, de son
historique et de ses besoins, va définir son organisation Méthodes. Il est intéressant cependant
de faire un focus sur quelques organisations fréquemment présentes dans les entreprises avec
leurs caractéristiques.
Tout d'abord les entreprises de moins de 50 personnes, où la fonction méthodes n'est
que rarement une fonction à part entière. Les missions d'industrialisation sont réalisées par le
bureau d'études et celles d'amélioration reposent sur les épaules de la gestion de production ou
de la production. Difficile dans ce contexte de mener des projets de fond et de structurer les
méthodes. Nous conseillons dans ce cas d'organiser cette fonction par une affectation des
missions Méthodes sur certaines journées (exemple : 2 jours par semaine pour le technicien
gestion de production ou l'adjoint de production).
Concernant les entreprises entre 50 et 150 personnes, la nécessité de la fonction

Méthodes s'est souvent déjà fait sentir lors des phases de forte croissance, où lors de la mise en
œuvre d'une GPAO ou d'un ERP (Enterprise Resource Planning) que l’on transpose en PGI en
français (Progiciel de Gestion Intégré). La première mission de cette fonction est alors de gérer
les données techniques industrielles que sont les nomenclatures, les gammes, puis viennent
ensuite la gestion des temps, les modes opératoires.... A ce stade, il devient essentiel d'élargir
le champ du service méthodes et de le structurer avec des missions claires sur minimum deux
angles :
o L'industrialisation (dont les données techniques font partie).
o L'amélioration de la productivité.
Pour assurer ces 2 missions, un effectif minimum doit être déployé, ce qui a pour
conséquence une augmentation des ressources indirectes. Cette étape freine parfois la mise en
œuvre de ce service. Nous conseillons pourtant de franchir ce cap, mais en y intégrant un
challenge permanent pour amortir cet investissement : Fixer des objectifs aux Méthodes pour
la réalisation de gains de productivité chaque année, par l'amélioration des TRS (Taux de
rendement synthétique) des moyens de production et des TRM (Taux de rendement matières)
sur les produits-process à forte valeur ajoutée et/ou à faible marge.
Le cas des entreprises de taille importante au-dessus de 200 personnes n'est pas aussi
simple qu'il n'y paraît. La taille critique justifiant un service Méthodes étant franchie, il s'agit
souvent ici de trouver l'équilibre entre les ressources consacrées à l'industrialisation et celles
6
dédiées à l'amélioration. Il faut également répartir les rôles et réfléchir en mode polyvalent, afin
que les méthodistes assurent à la fois des missions d'industrialisation de produits et
d'amélioration de processus industriel. Nous vous conseillons d'avoir des méthodistes qui
passent idéalement par la phase "Amélioration méthodes terrain" avant d'assurer des missions
d'industrialisation. Si cela n'est pas le cas, confier régulièrement des actions méthodes en atelier
à vos équipes méthodes industrialisation.
Il existe un point commun pour les 3 cas évoqués ci-dessus : La culture et le savoir-
faire Méthodes. Il est essentiel de doser entre la technique et l'organisation, car les équipes trop
orientées vers la technicité risquent d'industrialiser des produits avec des retours sur
investissement difficiles à atteindre. Quant à celles orientées sur l'organisation, elles ne doivent
pas oublier les innovations et parfois la nécessité d'automatiser ou robotiser pour rester
compétitif.
I.2.2. Missions clefs d’un bureau de méthode

La fonction Industrialisation du service méthodes est fortement sous contrainte depuis
plusieurs années. En effet, les industriels de tous les secteurs sont contraints par une accélération
des cycles de développement des nouveaux produits, des durées de vie des produits qui
diminuent, une personnalisation importante des produits et ce de plus en plus tôt dans les
processus industriels. L'automobile est un exemple significatif avec une fréquence élevée des
restylings, une croissance des nouveaux modèles avec l'élargissement des gammes de véhicules,
et une personnalisation élevée des voitures (coloris, options). Ces phénomènes sont présents
dans tous les secteurs d'activité avec des impacts sur l'augmentation du mix produits sur les
mêmes moyens de production ce qui ajoute des variables aux missions de l'industrialisation.
Dans ce contexte, certains outils doivent être parfaitement maitrisés par les équipes
d'industrialisation :
o Gestion de projet d'industrialisation,
o Données techniques industrielles,
o Techniques d'implantation,
o Analyse fonctionnelle et cahier des charges,
o Lean industrialisation,
o AMDEC process (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
qui est un outil de sûreté de fonctionnement et de gestion de la qualité),
o Plan de surveillance,
o Détermination des temps (MOST, MTS, Chrono...)
7
- MOST (Maynard Operation Sequence Technique).

- MTS (Motion Time Standards) de General Electric.
- Chrono ; mesure par chronométrie.
La fonction Amélioration du service Méthodes est également soumise à de forts

enjeux de productivité. Alors que les marges étaient confortables autrefois, aujourd'hui elles
sont faibles et se réduisent régulièrement. En fonction du secteur, les priorités vont différer :
dans l'agro-alimentaire et dans les secteurs à fort coût matière, la culture sur la réduction des
pertes matières oriente les méthodes sur l'optimisation des TRM (Taux de rendement Matières).
Dans les secteurs où les coûts machines et main d'œuvre sont prédominants, les méthodes
développeront des approches orientées sur l'optimisation des TRS (Taux de Rendement
Synthétiques) machines et l'efficience des opérationnels. Avec cette mission, les équipes
méthodes sont des contributeurs significatifs pour la réduction des DA ou NVA (Dépenses
Ajoutées ou Non-Valeur Ajoutées). Ils facilitent ainsi la réalisation d'économie par
l'optimisation des ressources existantes (Machines, main d'œuvre, organisation, aménagement,
équipements...). Pour assurer ces missions de productivité, le service méthodes doit s'appuyer
sur des outils pertinents de diagnostic et d'amélioration en fonction des besoins :
• Observations instantanées,
• Analyse de processus,
• Etude de poste,
• MRP : Est-N'est pas, Pareto, Ishikawa, Critique constructive, 5 pourquoi...
• Chrono-analyse avec jugement d'efficacité,
• Analyse ergonomique,
• Simogramme pour l'optimisation des cycles.
La détermination des temps est le maillon au service de la maitrise des coûts et des
délais. Le sujet de la détermination des temps est parfois négligé dans les entreprises, et pourtant
les temps constituent un référentiel pour la maitrise des coûts, des délais et le pilotage des
indicateurs.
Des temps ont été définis dans des catalogues de temps non remis à jour, et utilisés
chaque jour pour élaborer les devis. Les chiffrages sont alors « sécurisés » par des coefficients
de sécurité inexplicables. « Si le chiffrage ne passe pas, on rognera ces coefficients pour avoir
l'affaire ! » Ces mêmes temps sont censés être une référence pour le calcul de la performance
industrielle, le calcul des coûts de production, de plus c'est la mode du Lean, alors le sujet des
8
temps est « has been » ! Et bien non, déterminer les temps avec objectivité et précision n'a
jamais été autant nécessaire pour nos industries tant les marges de manœuvre sont faibles.
Il nous semble donc essentiel de rappeler l'importance des deux approches
complémentaires sur le sujet des temps industriels : La prédétermination des temps, avec des
outils comme le MOST ou le MTS, qui permettent de réaliser des chiffrages à priori (sur plan,
sur la base de prototype, sur l'existant avec un seul cycle nécessaire) ; et la détermination des
temps sur l'existant avec la chrono-analyse ou chronométrage (postes existants, plusieurs cycles
avec jugement d'allure ou d'efficacité).
Un service méthodes doit faire preuve d'une grande agilité pour développer les couples
produits-process performants, améliorer la productivité sur des moyens de plus en plus « multi-
produits / mono-process ».
Les missions des Méthodes sont extrêmement variées et régulièrement ajustées en
fonction des besoins et de la stratégie de l'entreprise pour :
o Produire plus (augmentation des capacités),
o Produire mieux (réduction de la non qualité, amélioration de l'ergonomie),
o Produire moins cher (réduction des coûts, restauration des marges).
Un bon méthodiste doit également posséder de solides capacités d'écoute, de
communication, d'homme de terrain, de pragmatisme, et de « vendeur ». La manière et les
arguments amenés dans les démarches méthodes ont parfois plus d'impact que les méthodes
elles-mêmes.
Attention ! :
- Lorsque le service méthodes est considéré comme la « petite main de la production ».
- Lorsqu' un méthodiste amélioration passe plus de temps derrière son écran que sur le terrain.
- Lorsqu'un méthodiste travaille seul sur son projet et ne communique pas au fil de l'eau.
- Lorsqu'un méthodiste fait des méthodes sans formation méthodes, le bon sens pratique ne
suffit pas toujours.
I.3. Analyse du dessin de définition

L’analyse consiste à étudier dans l’ordre :
o Le nombre de pièces à réaliser,
o La matière,
o Les formes globales de la pièce,
o Tracer les surfaces usinées,
9
o Analyser les spécifications suivant les trois axes : Valeurs des IT,
spécifications géométriques, surfaces fonctionnelles,
o Choisir la prise de pièce pour chaque phase,
Mode de
Rugosité - Ra Qualité
réalisation
Moulage au sable 10-25
Moulage à la cire
0.8-3.2
perdue
Moulage sous
0.8-6.3
pression
Matriçage 1.6-20
Filage 1.6-20
Fraisage ARS 1.6-6.3 >7 0.05 0.03 0.005
Fraisage Carbure 0.4-1.6 >6 0.01 0.02 0.02
Tournage 0.8-3.2 >6 0.01 0.02 0.005
Perçage 1.6-6.3 9-12 0.2 0.1 0.1
Outil à aléser 0.8-3.2 5-8 0.005 0.01 0.01
Alésoir 0.4-3.2 5-8
Brochage 0.4-3.2 0.002 0.002
Rectification 0.2-1.6 5-7 0.001 0.001 0.002
Superfinition 0.025-0.1 4-5 0.0005 0.001 0.002
Tableau I.1: Choix du mode (procédé) de réalisation.
Figure I.1 : Dessin de définition d’une pièce de Figure I.2 : Tracé des surfaces à
tournage. usiner.
10
Etant donné le dessin de définition de la Figure I.1. Les surfaces à usiner sont
numérotées de 1 à 15 et elles sont tracées en rouge sur le Figure I.2.
La surface 7 est surface de référence pour 8 et 9.
Il faut donc :
▪ Usiner ces surfaces dans la même sous-phase.
▪ Ou se reprendre sur 7 pour usiner 8 et 9.
Dans notre cas ; il sera facile d’usiner 7, 8 et 9 sans démontage de pièce. Il n’y a pas de
tolérances particulièrement serrées.
I.4. Notions de tolérances géométriques

Les tolérances géométriques limitent les écarts admissibles de forme ; d’orientation ;
de position ou de battement d’un élément (point, ligne, surface) en définissant une zone de
tolérance à l’intérieur de laquelle l’élément doit être compris.
I.4.1. Indication d’un élément de référence

L’élément de référence est précisé par un triangle noirci ou non. L’élément tolérancé
est indiqué par une flèche, Figure I.3.
Figure I.3: Cas de tolérancement.

Suivant la position du triangle ou de la flèche, on distingue deux cas :
o Si le triangle ou la flèche sont appliqués sur l’élément ou sur une ligne de rappel, la
référence ou la tolérance concerne l’élément lui-même (Figure I.3-1a et Figure I.3-1b).
o Si le triangle ou la flèche sont appliqués dans le prolongement de la ligne de cote, la
référence ou la tolérance concerne l’axe ou le plan médian ainsi spécifié (Figure I.3-1c).
11
I.4.2. Inscription de la valeur des tolérances
Le tableau I.2 illustre l’inscription de la valeur de tolérance en fonction de la zone de

tolérance qui peut être : la totalité de l’élément, une longueur spécifiée, une zone circulaire ou
cylindrique ou une zone sphérique. L’inscription s’étend aussi à l’affectation de plusieurs
tolérances géométriques pour la totalité d’un élément à laquelle peut s’ajouter une tolérance
restreinte sur une longueur spécifiée.
Tableau I.2: Inscription de la valeur des tolérances.
Le tableau I.3 explique l’inscription des références simple et commune, système de

références spécifiées, les références qui s’appliquent aux engrenages, filetages et cannelures, et
système de référence pour un groupe d’éléments.
Dans les prochaines sections, on décrit les quatre types de spécifications
géométriques :
- Tolérances de forme : Profil d’une surface, profil d’une ligne, planéité, rectitude,
cylindricité et circularité ; Tableau I.4.
- Tolérances d’orientation : Profil d’une surface, profil d’une ligne, parallélisme,
perpendicularité et inclinaison ; Tableau I.5.
- Tolérances de position : Profil d’une surface, profil d’une ligne, localisation,
coaxialité /concentricité et symétrie ; Tableau I.6.
- Tolérances de battement : Battement circulaire et battement total ; Tableau I.7.
N.B : Ces spécifications géométriques sont très importantes pour définir les contraintes
d’antériorité d’ordre métrologique ; voir pour plus de détails les chapitres IV et V.
12
I.4.3. Inscription des références
Tableau I.3: Inscription des références.
13
I.4.4. Tolérances de forme
Tableau I.4: Tolérances de forme.
14
I.4.5. Tolérances d’orientation
Tableau I.5: Tolérances d’orientation.
15
I.4.6. Tolérances de position
Tableau I.6: Tolérances de position.
16
I.4.7. Tolérances de battement
Tableau I.7: Tolérances de battement.
17
Chapitre II Isostatisme
II.1. Définition de l’isostatisme

On parle d’une pièce mise en position ISO(Statique)STATISME(Position) lorsque tous
les degrés de liberté sont supprimés.
Le mouvement d’un solide dans l’espace peut se décrire suivant la combinaison de 3
translations et de 3 rotations par rapport à une base orthogonale. Ces 6 mouvements représentent
les 6 degrés de liberté du solide. Pour immobiliser un solide dans l’espace, il suffit de supprimer
ces 6 degrés de liberté ; càd les 3 translations et les 3 rotations.
Figure II.1: Isostatisme d’un hélicoptère.

(D’après Eurocopter, photo Jérôme DEULIN).
On peut alors décrire ces mobilités sous la forme du torseur suivant :
𝑇𝑥1 𝑅𝑥1
𝑇
{ 𝑦1 𝑅𝑦1 }
𝑇𝑧1 𝑅𝑧1
Ou sous la forme linéaire : (𝑇𝑥1 , 𝑇𝑦1 , 𝑇𝑧1 ; 𝑅𝑥1 , 𝑅𝑦1 , 𝑅𝑧1 ).
En fabrication, l’isostatisme, c’est l‘étude de la suppression des degrés de liberté d’un

solide. Il est en effet préférable que la pièce soit bien mise en place pendant les opérations d’usinage.
Il ne faut pas confondre la mise en position (MIP) qui correspond à l’isostatisme et le maintien en
position (MAP) de la pièce par un serrage.
Pour supprimer les degrés de liberté, il suffit d‘utiliser une ou plusieurs liaisons qui
s’opposent au mouvement.
Le montage d’usinage doit remplir plusieurs rôles :
- Positionner toutes les pièces d’une série de la même façon.
18
- Maintenir la pièce pendant l’usinage (l’empêcher de se déplacer, de fléchir ou

de vibrer).
II.1.1. Règles d'isostatisme

- Les symboles sont toujours placés du côté libre de la matière, normalement à la
surface.
- Chaque symbole précise la suppression d'un degré de liberté
- Chaque pièce possède 6 degrés de liberté. L'immobilisation en position d'une pièce
nécessitera au maximum 6 symboles de base.
- Chaque surface concernée par la MIP doit être à l'origine d'une cote de fabrication.
II.2. Prise de la pièce

Un solide dans l’espace peut se déplacer suivant 6 directions. L’objectif du montage
est donc de bloquer (positionner) ces 6 mouvements : 3 rotations et 3 translations.
Représentation avec des normales de repérage (correspondant à des liaisons ponctuelles). Pour
positionner totalement un solide, il faut :
- 6 repérages élémentaires.
- que chaque repérage élimine un mouvement.
o Si le nombre de repérage est inférieur à 6, le repérage est partiel.
o Si le nombre de repérage est supérieur à 6, le repérage est hyperstatique.
Liaison Ponctuelle Plane Linéaire rectiligne Pivot glissant Pivot Rotule

Type de Point Plan Ligne Cylindre Cône Sphère
surface
Nbre de 1 3 2 4 5 3
normales
Tableau II.1: Equivalences isostatiques.
II.2.1. Règles pour choisir la mise en position

La mise en position doit faciliter la réalisation des côtes du dessin de définition. Elle
doit donc :
- S’appuyer au maximum sur des surfaces usinées.
- Faire coïncider la mise en position de la pièce avec la cotation du dessin de définition
: cela évite les transferts de cote.
- Choisir des surfaces suffisamment grandes pour pouvoir positionner correctement la
pièce
19
- Limiter les déformations et vibrations de la pièce : être proche de la zone usinée.
Figure II.2 : Exemple de prise de pièce (mise en position) pour limiter les vibrations.
II.3. Symbolisations technologiques et géométriques

II.3.1. Symbolisation technologique
II.3.2. Type de technologie
II.3.3. Nature de la surface repérée
20
II.3.4. Fonction de l’élément technologique
II.3.5. Nature de la surface de contact
II.3.6. Notion de normale
21
II.3.7. Représentation Normalisée
Lorsqu'on réalise une mise en position isostatique, on utilise différentes liaisons

élémentaires.
II.3.8. Liaisons élémentaires

II.3.8.1. Liaison appui ponctuel
Figure II.3: Symbolisation Figure II.4: Symbolisation technologique de la

géométrique de la liaison liaison d’appui ponctuel.
d’appui ponctuel. .
22
Figure II.5: Exemple de la liaison d’appui ponctuel.
II.3.8.2. Liaison appui linéaire
Figure II.6: Symbolisation Figure II.7: Symbolisation technologique de la liaison

géométrique de la liaison d’appui linéaire.
d’appui linéaire.
23
II.3.8.3. Liaison appui plan
Figure II. 8: Symbolisation Figure II.9: Symbolisation technologique d’appui plan.

géométrique d’appui plan.
Figure II.10: Exemple de la liaison d’appui plan.
24
II.3.8.4. Liaison centrage court et centrage long
Figure II.11: Symbolisation géométrique Figure II.12: Symbolisation

du centrage court. technologique du centrage court.
Figure II.13: Symbolisation Figure II.14: Symbolisation technologique

technologique du centrage long. du centrage long.
II.4. Choix des surfaces de mise en position

II.4.1. Principe fondamental
Une mise en position est isostatique si :
o Le n° des degrés de liaisons (normales) est égal au nombre de degrés de libertés
supprimés,
o Chacune des normales contribue à éliminer un degré de liberté.
II.4.2. Règles de choix

Cette problématique sera traitée principalement en fonction de la cotation.
25
II.4.2.1. Règle 1
La surface choisie doit être suffisamment importante pour recevoir le nombre de
normales choisi.
Figure II.15: Choix de la liaison selon la taille de la surface.

II.4.2.1. Règle 2
Une cote relie la surface usinée à la surface de mise en position.
Figure II.16: La cote fabriquée CF1 relie la surface usinée et celle

de mise en position.
Exemple :
Nécessité d'une MIP correcte pour respecter les spécifications du dessin de définition.
Soit à usiner une série de pièces à la cote BE (CF1= 50 ± 0.5). Les pièces brutes ont été
obtenues avec des dispersions sur les longueurs. On distingue les 3 situations présentées ci-
après.
Figure II.17: Exemple de spécification sur la cote fabriquée CF1.
26
Figure II.18: Les 3 situations d’obtention des pièces brutes en

fonction de la dispersion sur la longueur.
1ère solution :
La mise en position est située à droite de la pièce et la position de l'outil est fixe par
rapport à la machine (en travail de série, on effectue le réglage une seule fois pour toutes les
pièces). Les longueurs initiales des pièces brutes étant différentes, la cote de (50 ± 0.5) ne sera
pas toujours respectée.
Figure II.19: Mise en position à droite de la pièce.

2ème solution
La mise en position est située à gauche de la pièce c'est-à-dire entre les deux surfaces
reliées par la cote du dessin.
27
Figure II.20: Mise en positon à gauche de la pièce.
Avec une MIP judicieuse l'ensemble des pièces de la série sera correctement usiné.
Quelques soient les longueurs initiales des pièces brutes, la cote de (50 ± 0.5) sera toujours
respectée.
II.4.2.1. Règle 3
Le nombre de normales sur chaque surface est fonction de la précision de la cote. Plus
la cote est précise, plus le nombre de normales est important.
a) Règles de disposition des normales

o Les normales de repérages doivent être les plus espacées possible afin d'assurer
une meilleure stabilité de la pièce durant l'usinage. La MIP doit assurer une bonne stabilité à la
pièce.
Figure II.21: Espacement des normales d’usinage.
28
o L'emplacement d'une normale de repérage est déterminé afin que le degré de

liberté qu'elle supprime ne soit pas déjà interdit par une autre normale. Supprimer une seule fois
le même degré de liberté.
Figure II.22: Emplacement des normales de repérage.
o Ne jamais placer plus de trois normales parallèles ; dans ce cas, les points de
contact ne doivent pas être en ligne droite.
Figure II.23: Recommandation du non parallélisme des trois normales de repérage.
o Ne jamais placer plus de six normales pour obtenir une mise en position
isostatique, on aura une mise en position hyperstatique.
Figure II.24: MIP hyperstatique (A éviter).
29
o Seule exception autorisée : l'hypostatisme, pour l'usinage des pièces cylindriques

montées en l'air.
Figure II.25: Exception d’une MIP hypostatique acceptée.
II.5. Exemples d'application

Des exemples d’application concernant les cas les plus usuels d’isostatisme en
tournage et fraisage sont à traiter au TP d’isostatisme.
30
Chapitre III Cotation de fabrication
III.1. Cote de fabrication : cote-outil, cote-machine et cote-appareillage
L'établissement d'un processus d'usinage impose la détermination, par choix

raisonnable ou par calcul, de toutes les côtes et tolérances dimensionnelles et géométriques
effectivement réalisées sur la pièce et dont l'ensemble est regroupé sous le terme cotation de
fabrication (CF) ou d'usinage. Celle-ci n'apparaît que sur les documents qui explicitent le
processus d'usinage (dessins de phase ou d'opération) et ne constitue qu'une étape dans
l'évolution ayant pour origine la pièce brute et pour objectif final la pièce usinée (conforme au
dessin de définition). Ainsi certaines cotes d'usinage mesurables (ou contrôlables) en cours de
processus n'existent plus sur la pièce finie.
III.1.1. Définition d’une cote fabriquée

Une cote fabriquée est l'ensemble borné et ordonné des dimensions des pièces d'une
série, dimensions définies entre deux points d'une surface ou de deux surfaces concernées d'une
même phase.
En travail de série, la cote d'usinage est obtenue sur la pièce par enlèvement de matière,
à l'aide des outils coupants ayant fait l'objet de réglages préalables (par rapport au référentiel de
la pièce). Cette cote ainsi obtenue est donc une cote de fabrication. La raison principale pour ce
type de réglage est que l'on recherche la rentabilité et l'interchangeabilité des pièces satisfaisant
la cotation demandée par le bureau d'études. Lorsqu'elle apparaît dans une opération, elle
concerne dans tous les cas au moins une des surfaces réalisées lors de cette opération. Avec une
même prise de pièce, au moins une des cotes de fabrication a pour origine la surface de la pièce
en contact avec le référentiel de mise en position, afin de situer les usinages réalisés par rapport
aux surfaces choisies comme référence.
A noter que :
- Une cote fabriquée est définie uniquement sur une série de pièces.
- Certaines cotes de fabrication sont obtenues par transfert de côtes
fonctionnelles.
III.1.2. Recherche d'une cotation d'usinage logique
Les surfaces concernées par la cotation de fabrication dans une phase sont
respectivement :
- Celles qui participent à la mise en position des pièces,
- Les surfaces réalisées (usinées).
31
Figure III.1: Cotes fabriquées « potentielles » dans la direction OZ.
III.1.3. Règles de base à respecter

Le régleur ou l'opérateur ne doit pas avoir des calculs à effectuer pour les productions
de série. Pour cela, on envisage l'un ou l'autre de ces deux types de cotes :
- soit les cotes « idéales » de réglage proprement dites des outils et des butées de
la machine, mais cela implique la connaissance précise des dispersions du
procédé.
- soit les cotes à satisfaire sur les pièces mais utiles au régleur, c'est à dire lui
évitant des calculs. Ainsi, connaissant bien la machine et les cotes tolérancées
à obtenir, le régleur peut réaliser certains réglages avant ou pendant l'usinage
de la première pièce ; après contrôle de cette première pièce, il retouche les
réglages s'il y a lieu. Cette dernière mesure est couramment adoptée dans
l'industrie à défaut de pouvoir calculer les cotes idéales de réglage des
machines.
III.1.4. Différentes cotes de fabrication

Selon les éléments référentiels utilisés pour effectuer les réglages des outils coupants,
les cotes de fabrication sont classées en trois catégories :
- Les cotes dites « cotes-machines » (Cm),
- Les cotes dites « cotes-appareillages » (Ca),
- Les cotes dites « Cotes-outils » (Co).
32
III.1.4.1. Cotes-machines (Cm)
Les cotes définissant la forme et la position des surfaces usinées, entre le référentiel
pièce et le plan de travail de l'outil (ou point générateur de l'outil) lorsque celui-ci est réglé par
rapport au référentiel (par rapport aux éléments de mise en position) sont couramment dites
cotes – machines (Cm). Exemples : un montage porte-pièce, la table de la machine, etc.
Figure III.2: Exemples de cotes - machines en fraisage.
Figure III.3: Exemples de cotes - machines en tournage.
33
Figure III.4: Cotes machine.
Figure III.5: Exemples de cotes-machine.
III.1.4.2. Cotes-appareillages (Ca)

Ce sont les cotes obtenues à partir d'un appareillage ou par un gabarit de copiage. Les
trajectoires des outils réalisant les cotes de fabrication sont imposées par des appareillages dont
les positions sont définies par rapport à des référentiels fixés. Les appareillages peuvent :
- Faire partie de la machine : verniers, butées mécaniques, etc.
- Être des éléments indépendants de la machine : plateaux diviseurs, plateaux
tournants, dispositif de copiage, canons-guides des alésages, etc.
- Installation des cotes de fabrication : cas particulier. En tournage, lorsque l'on
utilise un appareillage spécial pour des pièces de formes variées, on réalise une
cote appareillage.
34
Figure III.6: Utilisation des canons de perçage pour obtenir des cotes appareillage.
Figure III.7: Exemples des cotes-appareillages.
III.1.4.3. Cotes-outils (Co)
Ce sont les cotes définissant la forme, la dimension, la précision des surfaces usinées
données, par l'outil (foret, alésoir, fraise 3 tailles) ou par l'association de plusieurs outils
travaillant simultanément (train de fraises) et réglées par des cotes machines ou cotes
appareillages.
Les surfaces définissant la cote de fabrication sont réalisées par des outils réglés entre
eux. On distingue deux situations :
35
- Les outils sont différents et sont réglés entre eux par l'intermédiaire d'un
élément support (outils sur porte-outils, plaquettes amovibles sur support),
- Les différentes arêtes de coupe appartiennent à un outil monobloc et sont
réglées entre elles par construction puis affûtage (outils de forme de tournage,
forets, fraises à rainurer).
Figure III.8: Exemples de cotes-outils.
III.1.4.4. Notion de référentiel auxiliaire de réglage
Dans la plupart des cas, les cotes appareillages ou outils ont une extrémité accrochée
à un référentiel auxiliaire de réglage constitué de surfaces usinées dans la même phase et reliées
par la cotation de fabrication aux surfaces en contact avec le référentiel de mise en position de
la pièce (à la phase considérée).
36
III.1.4.5. Conseils
Au moment de choisir le procédé d'usinage, le préparateur peut hésiter pour l'adoption

d'une cote-outil, d'une cote-machine, ou d'une cote-appareil. Il est conseillé de procéder
respectivement :
a) Une cote outil (Co) est souvent préférable à une cote-machine (Cm). En effet, la
dispersion d'une cote outil est en général plus faible que celle d'une cote dont les causes de
dispersion sont beaucoup plus nombreuses. D'autre part, une cote-outil réalise 2 surfaces
associées alors qu'une cote-machine n'en réalise qu'une seule, d'où l'avantage économique pour
les travaux de série, cette solution permettant le groupement de surfaces à l'usinage.
b) Une cote appareil (Ca)est souvent préférable à une cote-machine (Cm) car la dispersion
d'une cote-appareil ne dépend essentiellement que de la précision de cet appareil. D'autre part,
la machine est banale, donc moins coûteuse, et un ouvrier de qualification moyenne peut suffire
pour réaliser une série de pièces. Mais ceci ne convient pas aux travaux unitaires car le prix de
l'appareil spécial doit pouvoir être amorti sur une série de pièces suffisantes.
Bref, l'emploi des cotes-outil et des cotes appareillage est particulièrement intéressant
pour les travaux de série.
III.2. Transfert de cote
Le BM établit l'avant-projet d'étude de fabrication, sa vérification et le calcul des cotes

fabriquées à partir des spécifications (cotes fonctionnelles, tolérances géométriques, états de
surface) du dessin de définition réalisé au BE. Les moyens de fabrication prévus dans l'avant-
projet d'étude de fabrication permettent parfois de réaliser directement certaines cotes
fonctionnelles (les cotes directes). Les autres cotes, réalisées indirectement, nécessitent un
calcul appelé « transfert de cotes ».
Le transfert de cotes (TC) est un moyen de calcul permettant la détermination des cotes
utiles à la fabrication.
III.2.1. Définitions
III.2.1.1. Cote directe

Lorsqu'une cote de fabrication s'établit entre les mêmes surfaces que celles indiquées
par le dessin de définition, on dit que cette cote est obtenue par une cote directe.
37
III.2.1.2. Cote transférée

Si la cote du dessin de définition n'est pas réalisée directement mais résulte de la
combinaison de deux (plusieurs) cotes de fabrication Cf, elle devient une cote transférée. La
détermination des cotes de fabrication permettant d'obtenir la cote transférée nécessite toujours
un calcul appelé transfert de cote.
III.2.1.3. Cotes-méthodes
Elles sont fixées par le BM et apparaissent selon trois formes différentes :
o Copeau-minimal : impose l'épaisseur de matière à enlever pour réaliser un usinage
correct des surfaces. Si la surépaisseur prévue pour l'usinage est trop faible, l'outil ne
coupe pas et le métal est écroui. Il est donc nécessaire de prévoir une surépaisseur égale
ou supérieure au copeau minimum (Cpm). Le copeau minimum (Cpm) est fonction de
la nature du matériau constituant l'outil, de la finesse de l'arrête tranchante, de l'arrosage,
etc. Le copeau minimum intervient comme cote condition dans le calcul des cotes.
o Réduction de l'IT d'une cote du dessin de définition (pour rendre un transfert possible
par exemple).
o Respect de certaines cotes ne figurant pas sur le dessin de définition mais imposées
par les procédés d'usinage.
Dans les tableaux III.1 et III.2 sont indiquées les valeurs usuelles des copeaux
minimum Cpm, à choisir selon le type d'usinage et les divers matériaux à usiner.
III.2.1.4. Cotes-conditions CC
Les cotes du dessin de définition (réalisées en cotes directes ou obtenues par transfert)
ainsi que les cotes méthodes sont toujours des conditions impératives à respecter lors de la
détermination des cotes de fabrication. C'est pourquoi dans les graphes et calculs elles sont
particularisées et appelées cotes-conditions CC.
Les notions de cote directe, cote transférée, cote-méthode et cote-condition
s'appliquent aussi aux tolérances géométriques.
III.2.1.5. Tolérances économiques

Les cotes de fabrication sont assorties d'une tolérance. Pour chaque procédé de
fabrication, suivant l'opération effectuée (ébauche, demi-finition, finition) il existe une
tolérance économique qui permet la réalisation de la cote de fabrication dans un intervalle
satisfaisant, compte tenu de la précision de la machine et du prix de revient.
38
Tableau III.1: Valeurs usuelles des copeaux minima pour les principales opérations d'usinage.
Tableau III.2: Valeurs indicatives du copeau minimal pour différents matériaux.
Tableau III.3: Valeurs indicatives des IT sur les côtes de fabrication.
39
Tableau III.4: Valeurs usuelles des tolérances économiques.
III.2.2. Exemple de transfert de cotes

Considérons le dessin de définition d'une pièce et le croquis de phase relatif au procédé
d'usinage d'un axe épaulé.
Figure III.9: Dessin de définition et croquis de phase.
o La cote fabriquée Cf1, correspondant à la cote A du dessin de définition, est obtenue

directement en cote machine. C'est une cote directe.
40
o La cote Cf2 (ou X) est la cote-machine nécessaire au réglage de l’outil ; il faut la calculer,
car elle ne figure pas sur le dessin de définition.
o A et B sont les cotes fonctionnelles. Elles sont concernées par le transfert pour
l'obtention de la cote fabriquée :
𝑋 =𝐴+𝐵
o B est à considérer spécialement, car elle touche la surface usinée et va donc être
supprimée pour cette phase, étant remplacée par X. B est la cote condition, elle devient
la résultante des autres cotes A et X, ce qui permet d'écrire la relation fondamentale :
𝐼𝑇𝐵 = 𝐼𝑇𝑋 + 𝐼𝑇𝐴
Où IT signifie intervalle de tolérance. On considère généralement que l'IT de la CC doit
être supérieur ou égal à la somme des IT des Cf.
En généralisant :
IT cote condition= ∑ cotes intervenant dans le transfert (y compris la cote à calculer) .
Il en résulte que :
IT cote à calculer = IT cote condition - IT autres cotes intervenant dans le transfert.
Ces relations fondamentales permettent le calcul de l'IT de la nouvelle cote.

o L'IT de la nouvelle cote est obligatoirement plus faible que celui de la cote
supprimée, devenue cote condition.
Pour éviter les erreurs, il est souhaitable de tracer la chaîne de cotes (appelée chaîne
de transfert). La représentation graphique de la chaîne de transfert est appelée graphe de
transfert.
Figure III.10: La chaîne de transfert et le graphe de transfert.
41
III.2.3. Conventions adoptées pour tracer le graphe de transfert
1. La cote condition (à transférer) est la cote qui ne peut être réalisée directement.
2. Le vecteur cote condition est tracé en double trait. Le sens positif habituellement utilisé
est de la gauche vers la droite ou de bas en haut.
3. Les lignes d'attache de cotes sont numérotées de 1 à n.
4. Il ne peut pas avoir plus d'une cote fabriquée Cf par chaîne de cotes.
5. La chaîne de cotes doit être la plus courte possible.
6. L'IT de la cote condition doit être supérieur ou égal à la somme des IT des cotes
composantes.
IT cote condition ≥ IT des cotes composantes
7. Les cotes de même sens que le vecteur cote condition sont maxi ou mini en même temps.
8. Les vecteurs des composantes sont tracés de manière à fermer la chaîne, leur sens étant
choisi afin que la somme algébrique de ces composantes soit égale au vecteur cote
condition. Pratiquement on peut prendre l'habitude de toujours partir de l'origine du
vecteur cote-condition qui est en même temps l'origine d'une des composantes.
La lecture du graphe permet de trouver l'équation logique de la cote condition. Ainsi,

B cote condition, et X, étant de même sens, alors que A est de sens contraire, on peut écrire :
𝐵 =𝑋−𝐴
Figure III.11: La chaîne de transfert et le graphe de transfert.
42
Nous définissons l'ensemble 𝐸1 des positions occupées par le plan 𝐹1 défini à partir
du plan 𝐹2 par les cotes 𝑅𝑚𝑖𝑛𝑖 et 𝑅𝑚𝑎𝑥𝑖 . De la même manière, on notera 𝐸2 l'ensemble des
positions occupées par le plan 𝐹2 défini par les cotes Cf1𝑚𝑖𝑛𝑖 et Cf1𝑚𝑎𝑥𝑖 à partir du plan associé
à la surface brute 𝐵1.
A partir de l'équation de la cote résultante 𝐵 = 𝑋 − 𝐴 (ou encore 𝑅 = Cf2 - Cf1), les

conditions suivantes sont à respecter :
𝐵𝑚𝑎𝑥𝑖 = 𝑋𝑚𝑎𝑥𝑖 − 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑖 𝑅𝑚𝑎𝑥𝑖 = Cf2 𝑚𝑎𝑥𝑖 − 𝐶f1 𝑚𝑖𝑛𝑖

Ou bien
𝐵𝑚𝑖𝑛𝑖 = 𝑋𝑚𝑖𝑛𝑖 − 𝐴𝑚𝑎𝑥𝑖 𝑅𝑚𝑖𝑛𝑖 = Cf2 𝑚𝑖𝑛𝑖 − 𝐶f1 𝑚𝑎𝑥𝑖
Nous pouvons ainsi calculer numériquement les bornes de la cote fabriquée Cf2.
III.2.4. Méthodes de calcul d'un transfert de cote

Avant de calculer en détail un transfert, il est préférable de vérifier d'abord que la
nouvelle cote sera acceptable, c'est à dire que son IT sera non seulement positif, mais suffisant
pour être réalisable en fabrication. A l'aide de la relation fondamentale :
IT cote à calculer = IT cote condition - ∑ IT autres cotes intervenant dans le transfert .
Il en résulte, pour le transfert de cotes traité dans le cas précédent :
𝐼𝑇𝑋 = 𝐼𝑇𝐵 − 𝐼𝑇𝐴

𝐼𝑇𝑋 = 0,3 − 0,2.
𝐼𝑇𝑋 = 0,1 .
Si le IT est jugé acceptable, on peut entreprendre les calculs, soit à l'aide de la méthode de cotes-
limites soit en appliquant la méthode des cotes-moyennes.
III.2.4.1. Méthode des cotes limites

Ayant défini les cotes fonctionnelles A et B, on se propose de calculer la cote machine
X. La cote B, qui touche la surface usinée, doit être supprimée et remplacée par X. Cette cote
est donc la cote condition et la résultante de A et X. La méthode des cotes limites nécessite
d'abord de tracer le graphe de transfert (Figure III.10) ; ensuite, l'équation de la cote condition
B = X – A est développée en interprétant les sens des vecteurs lus sur le graphe.
𝐵𝑚𝑎𝑥𝑖 = 𝑋𝑚𝑎𝑥𝑖 − 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑖 𝐵𝑚𝑖𝑛𝑖 = 𝑋𝑚𝑖𝑛𝑖 − 𝐴𝑚𝑎𝑥𝑖
𝑋𝑚𝑎𝑥𝑖 = 𝐵𝑚𝑎𝑥𝑖 + 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑖 𝑋𝑚𝑖𝑛𝑖 = 𝐵𝑚𝑖𝑛𝑖 + 𝐴𝑚𝑎𝑥𝑖
𝑋𝑚𝑎𝑥𝑖 = 15,15 + 29,9 𝑋𝑚𝑖𝑛𝑖 = 14,85 + 30.1
43
𝑋𝑚𝑎𝑥𝑖 = 45.05 𝑋𝑚𝑖𝑛𝑖 = 44,95
o Simplification : Exploitation d'un tableau (placé en regard de la chaîne ; à voir au TP) qui
permet de regrouper les calculs sous un faible volume, en réduisant les risques d'erreurs.
o Conventions adoptées
▪ Si la cote condition est minimale, les composantes de même sens sont minimales et les
cotes composantes de sens opposé sont maximales.
▪ La valeur de la cote condition minimale doit être inscrite dans la même colonne que les
cotes composantes maximales.
▪ La somme des cotes inscrites dans la colonne des cotes minimales est égale à la somme
des cotes inscrites dans la colonne des cotes maximales (cote condition minimale
incluse).
III.2.4.2. Méthode des cotes moyennes

Reprenons l'exercice précédent. La démarche de calcul des cotes-moyennes comporte
les étapes suivantes :
a) on exprime toutes les cotes connues en cote moyenne, soit :
𝐴 = 30±0,1
𝐵 = 150/−0,3 = 14,85±0,15 (Cote condition)
b) On calcule la valeur nominale de X : X= A+ B (ceci est lu sur le croquis)
=> 𝑋 = 30 + 14,85 = 44,85 .
c) On calcule l'IT de X en appliquant la relation fondamentale soit :
𝐼𝑇 𝑐𝑜𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑐𝑜𝑡𝑒 𝐵) = 𝐼𝑇 𝑋 + 𝐼𝑇 𝐴
(± 0,15) = 𝐼𝑇 𝑋 + (± 0,1)
Donc : 𝐼𝑇 𝑋 = (± 0,15) − (± 0,1) = (± 0,05)
Finalement, 𝑋 = 44,85±0,05 valeur identique à celle trouvée par la méthode des cotes limites.
III.2.4.3. Calcul du transfert total

Les transferts établis précédemment sont souvent appelés « transferts partiels » lorsque
l'IT de la cote nouvelle est acceptable sans qu'il ait été nécessaire de modifier les cotes d'origine.
Dans certains cas, le calcul de la nouvelle cote est inacceptable :
• Quand l'IT obtenu est négatif
• Lorsque l'IT obtenu est positif mais de valeur trop faible pour pouvoir être respectée en
fabrication.
44
On peut alors envisager un transfert total. Le calcul lui-même est identique à celui
d'un transfert partiel mais il faut modifier les IT d'une ou plusieurs cotes d'origine, afin d'obtenir
pour la nouvelle cote un IT acceptable. A savoir que le préparateur n'a pas le droit d'augmenter
la valeur de l'IT d'une cote fonctionnelle, mais il peut la réduire.
III.3. Transfert de tolérances d'orientation

Dans la mesure où les tolérances de forme sont bien inférieures, ce qui est de règle, les
tolérances d'orientation peuvent se traiter comme des tolérances angulaires.
III.3.1. Réalisation directe

La Figure III.12 illustre le fraisage associé de deux faces F1 et F2 à l'aide d'une fraise
à deux tailles. Dans ce cas, la perpendicularité des deux faces est tout simplement une cote
d'outil :
𝑈0 = ⊥ 0,05 .
Figure III.12: Fraisage associé de deux faces F1 et F2.
III.3.2. Transfert d'une tolérance de parallélisme
Afin de réaliser l'angle entre les faces F1 et F2 de la Figure III.13, on procède comme
suit :
Figure III.13: Fraisage des deux faces parallèles F1 et F2.
45
a) Dans une première étape (Figure III.14), on réalise la face F1, d'une longueur de 80 mm.
Cette face fait avec la référence un angle 𝛼1 régi par une tolérance de
parallélisme 𝐹1 | ∥ |𝑈1 | réf .
Figure III.14: Fraisage de la face F1 (1ère étape).
Ce qui signifie que 𝛼1 = 0±∆𝛼1
avec
𝑈1
∆𝛼1 =
80
b) Dans une deuxième étape (Figure III.15), on réalise la face F2, qui fait avec la même
référence un angle 𝛼2 régi par une tolérance de parallélisme 𝐹2 | ∥ |𝑈2 | réf .
Figure III.15: Fraisage de la face F2 ( 2ème étape).
ce qui signifie que 𝛼2 = 0±∆𝛼2

𝑈2
∆𝛼2 =
30
Comme le montre la Figure III.16, l'angle 𝛼12 entre les deux faces est donné par
𝛼12 = 𝛼1 − 𝛼2
ce qui implique, vu l'indétermination des sens des deux angles du second membre,
46
∆𝛼12 = ∆𝛼1 + ∆𝛼2
Figure III.16: Transfert d'une tolérance de parallélisme.
avec ici,
𝐹2 | ∥ |𝐹1 | 0,06
∆𝛼12 = = = 0,002
30 30
Comme la difficulté de réalisation des deux faces est comparable, il est naturel de poser
∆𝛼1 = ∆𝛼2 = ∆∗
Ce qui mène à la condition
1 1
∆∗ = ∆𝛼12 = . 0,002 = 0,001
2 2
Finalement,
𝑈1 = ∆∗ . 80 𝑚𝑚 = 0,08 𝑚𝑚
𝑈2 = ∆∗ . 30 𝑚𝑚 = 0,03 𝑚𝑚
III.3.3. Transfert d'une tolérance de perpendicularité
Continuant la fabrication de la pièce précédente, il faut à présent faire un trou, avec

une condition de perpendicularité par rapport à F2 (Figure III.17). Cette condition sera à
nouveau transférée en une tolérance de perpendicularité U3 avec la référence (Figure III.18).
La condition imposée est 𝑎𝑥𝑒3 | ⊥ |0,1|𝐹2 ce qui signifie que l’angle 𝛼23 doit vérifier
𝜋 ±∆𝛼23
𝛼23 = ( )
2
Avec
0,1
∆𝛼23 = = 0,005
20
47
Figure III.17: Réalisation du trou avec une condition de perpendicularité par rapport à F2.
Figure III.18: Transfert en une tolérance de perpendicularité U3 avec la référence.
Figure III.19: Transfert d'une tolérance de perpendicularité.
Puisque la longueur du trou est de 20 mm. La Figure III.19 montre que si 𝛼3 est l’angle entre
la face de référence et l’axe du trou, on a la relation
𝛼23 = 𝛼3 −𝛼2
Si bien que :
48
∆𝛼23 = ∆𝛼3 +∆𝛼2
En se rappelant que l’on avait ci-dessus ∆𝛼2 = 0,001, on obtient donc
∆𝛼3 = ∆𝛼23 −∆𝛼2 = 0,005 − 0,001 = 0,004
et, par conséquent,
𝑈3 = 0,004.20 𝑚𝑚 = 0,08 𝑚𝑚
Là encore, si le transfert avait été impossible ( 𝑈3 trop petit ou même négatif), il aurait fallu
resserrer 𝑈2 ou revoir les spécifications avec le bureau d’études.
49
Chapitre IV : Opérations élémentaires et antériorités dues aux contraintes
d'usinage
IV.1 Opérations élémentaires d'usinage : tournage, fraisage, perçage,

alésage, taillage d’engrenage et rectification
Les opérations élémentaires sont des reprises imposées par la cotation (cotes,
spécifications, état de surface, etc.). Les différentes opérations de réalisation sont :
- Ebauche (E), permet d’approcher la cote en enlevant le maximum de matière ;
- Demi-finition (F/2), permet d’obtenir la forme et la précision géométrique ;
- Finition (F), permet d’obtenir la cote et l’état de surface ;
- Finition spéciale (2F), état de surface particulier (rodage, pierrage, grattage, etc.) ;
- l’ordre des phases imposé dans le processus (Place d’un traitement thermique, bavures,
etc.).
Nota : La prise désigne le départ sur une surface brute cependant la reprise désigne le départ
sur une surface usinée.
Cote par Cote entre surfaces usinées

Procédés Cotes de
rapport à une
d’usinage finition
surface brute Ebauche Semi-finition
Fraisage Varie de ±0.1 0.3 à 0.5 0.1 à 0.2 Doit

Tournage à 1 selon la 0.3 à 0.5 0.1 à 0.2 respecter
Perçage qualité et la 0.2 à 0.5 0.15 à 0.2 l’IT fixé
Alésage grain correction 0.2 à 0.4 0.1 à 0.2 par le
Alésage alésoir géométrique 0.15 à 0.2 0.05 à 0.15 dessin
Rectification de la surface 0.1 à 0.3 0.05 à 0.1
Brochage brute 0.05 à 0.15 0.02 à 0.04
Tableau IV. 1 : IT sur les côtes de fabrication (Valeurs indicatives).
Une partie des opérations d’usinage est rajoutée volontairement pour rappeler aux
étudiants les principales opérations d’usinage qu’ils rencontrent couramment en tournage,
fraisage, perçage, alésage, taillage d’engrenage et rectification. Ils trouvent aussi le vocabulaire
technique associé à ces procédés usinages.
IV.1.1 Opérations de tournage
Le Tableau IV.1 résume les principales opérations de tournage avec outils appropriés.
50
d'usinage
Dessin Opération Outils utilisés

Dressage
C’est la réalisation d’un Outil à
charioter
plan perpendiculaire à l’axe coudé
de la pièce. (Surface rouge)
Chariotage
Outil à
C’est la réalisation d’un charioter
cylindre ayant le même axe droit
que celui de la pièce. (Surface
grise)
Plan épaulé
Outil à dresser
C’est l’association d’un les angles
dressage et d’un chariotage.
(Surface verte)
Outil couteau
Perçage
C’est un trou dans la
pièce. Il peut être débouchant
ou borgne. Attention en
tournage, l’axe du trou est
confondu avec l’axe de la
pièce.
Foret Foret à centrer Alésoir
Alésage avec l’alésoir
Alésoir
51
d'usinage

Alésage avec l’outil à aléser
Outil à aléser
Filetage
Outil à Fileter
Taraudage
Outil à fileter intérieur (tarauder)
Chambrage
Outil à chambrer
Réalisation d’une gorge

C’est l’association de 2
plans parallèles avec un
cylindre (surface vertes)
Outil à saigner ou à tronçonner
52
d'usinage

Quelconque
C’est l’association de
plusieurs surfaces
élémentaires : sphère,
cylindre, plan, cône …
Tableau IV.1: Opérations de tournage et outils associés.
IV.1.2 Opérations de fraisage
Au Tableau IV.2, on a récapitulé les principales opérations de fraisage avec outils
appropriés.

Surfaçage
Le surfaçage c’est l’usinage
d’un plan par une fraise (surface Fraise à surfacer
rouge).
Plans épaulés
plans perpendiculaires (surfaces
vertes) Fraise à deux tailles
Rainure
plans. Le fond est perpendiculaire
aux deux autres plans. (Surfaces
vertes)
Fraise 2 tailles Fraise 3 tailles
53
d'usinage

Poche
La poche est délimitée par
des surfaces verticales
quelconques (cylindre et plan). Fraise 2 tailles
C’est une forme creuse dans la
pièce (surface cyan).
Perçage
Ce sont des trous. Ils sont
débouchant (surface bleu) ou
borgnes (surface jaune).
Alésoir Fraise 2 tailles Foret
Tableau IV.2: Opérations de fraisage et outils associés.
IV.1.3 Opérations de perçage

Les principales opérations de perçage sont récapitulées au Tableau IV.3.
Trou débouchant Trou borgne Usinages complémentaires
Chanfreinage Lamage Fraisurage Centrage
Tableau IV.3: Principales Opérations de perçage.

IV.1.4 Opération d’alésage
L’alésage consiste à mettre aux cotes désirées les diamètres des trous généralement
cylindriques tels que ceux des chemises pistons. L’opération d’alésage sur les machines à aléser
et à fraiser est réalisée couramment à l’aide d’outils à tranchant unique (grains) ; Figure IV.1-
Figure IV.2. Outre ces derniers, il est possible de monter en bout de la broche : un foret aléseur
d’ébauche, un alésoir de finition (réglable ou non) NF E66-001 à 031 ou une fraise deux tailles.
54
d'usinage
Au détriment de l’opération d’alésage sur tour, sur les machines à aléser, c’est le porte-outil (ou
barre d’alésage), monté en bout de broche, qui est animé d’un mouvement circulaire de coupe.
Le mouvement d’avance est donné :
- Soit par déplacement de la pièce ;
- Soit par déplacement de la broche.
Du fait que la pièce se fixe sur la table, ce procédé est intéressant pour les pièces
dissymétriques, encombrantes et lourdes.
Figure IV.1 : Principe de Figure IV.2 : Plateau à mouvement radial.

l’alésage.
IV.1.5 Opérations de taillage des pignons

L’opération de taillage des dentures des engrenages se fait par divers précédés qu’on
peut classer sous deux catégories :
✓ Taillage par génération : Par outil crémaillère, outil pignon ou par outil fraise-mère.
✓ Taillage sans génération : Par fraise de forme, fraise disque à grande productivité,
brochage, forgeage, frittage ou par reproduction. Le mot sans génération veut dire sans
utiliser un usinage reprenant les mouvements d’engrènement entre un outil (pignon,
crémaillère, ou fraise) et la roue à tailler.
Le procédé de taillage par fraise module (de forme) sur fraiseuse horizontale ou
verticale par le biais d’un plateau diviseur (1/40) est le procédé qu’on en dispose au sein de
notre atelier ; Figure IV.3.
55
d'usinage
Figure IV.3 : Exemple de taillage d’une roue par fraise-module.
IV.1.6 Opérations de rectification
La rectification est un procédé d’usinage par abrasion à la meule sur pièces

généralement ébauchées et traitées thermiquement (Vitesse de coupe ⋍ 25 m/s). Souvent, on
parle de trois types de rectification :
✓ Rectification plane : La meule est animée d’un mouvement de rotation, le mouvement

d’avance est généralement donné à la pièce ; Figure IV.4 et Figure IV.5.
✓ Rectification de révolution : dans la rectification extérieure (cylindrique ou conique), la
meule et la pièce sont animées d’un mouvement de rotation ; le mouvement d’avance
est donné à la meule ou à la pièce ; Figure IV.7. Dans la rectification intérieure
(cylindrique ou conique), la pièce est en rotation (Figure IV.8 a) ou fixe ( Figure IV.8
a) ; la meule est animée d’un mouvement planétaire.
✓ Rectification de forme : La meule est taillée à la forme à obtenir (Figure IV.9 a) ; le
déplacement de la meule est asservi (Figure IV.9 b).
Figure IV.4 : Rectifieuse plane. Figure IV.5 : Opérations de

rectification plane.
56
d'usinage
Figure IV.6 : Rectifieuse cylindrique. Figure IV.7 : Opérations de

rectification de révolution.
Figure IV.8 : Opérations de Figure IV.9 : Opérations de

rectification en rotation ; a) intérieure, b) rectification ; a) par meule de forme
planétaire. et b) par déplacement asservi de la
meule.
IV.2 Antériorités dues aux contraintes d'usinage : dimensionnelles,

géométriques et technologiques
On appelle antériorité une action qui a eu lieu avant une autre et indispensable à la
suite des actions. Certaines opérations peuvent être réalisées en parallèle pour gagner du temps,
d’autres doivent suivre l’ordre logique.
Les surfaces usinées définies par la cotation fonctionnelle sont liées entre elles par un
certain nombre de conditions. Elles imposent l’ordre de réalisation des surfaces (Contraintes
d’antériorité) (NF E 04-550 / -554).
La Figure IV.10 montre qu’on peut distinguer trois contraintes d’antériorité d’usinage.
57
d'usinage
Analyse
Contraintes d'ordre Contraintes d'ordre Contraintes d'ordre

MÉTROLOGIQUE TECHNOLOGIQUE ECONOMIQUE
Spécifications: Spécifications: - Coût de fabrication
- Dimensionnelles - Outils
- Géométriques - Moyens de fabrication
Figure IV.10 : Contraintes d’antériorité d’usinage.
Cependant, le programme officiel se limite uniquement aux contraintes d’ordre

métrologique (dimensionnel & géométrique) et d’ordre technologique et ne traite pas les
contraintes d’ordre économique.
La réalisation d’une surface, liée à d’autres surfaces par des tolérances dimensionnelles
et géométriques, impose un certain nombre d’opérations qui est fonction :
- De l’état du brut avant usinage.
- Des traitements thermiques à réaliser.
- Des déformations dues à l’usinage.
- Des moyens utilisés.
- Du nombre d’opérations d’usinage à effectuer sur la surface (Ebauche, finition)
(Figure IV.13).
IV.2.1 Contraintes de spécifications dimensionnelles (de cotation)

Les principales contraintes s’établissent au niveau :
IV.2.1.1 De la liaison entre une surface brute et une surface usinée

Une cote dite de liaison au brut situe une surface usinée (F1) par rapport à une surface
brute (FB). La surface (F1) est réalisée d’après l’élément du référentiel de départ (FB). Il y’a une
contrainte d’antériorité entre (FB) et (F1) ; Figure IV.11.
58
d'usinage
IV.2.1.2 De la liaison entre surfaces usinées

La surface (F2) est réalisée en liaison avec (FB), et la surface (F1) sera réalisée par
rapport à la surface (F2), de cote U2. Les contraintes d’antériorité entre les surfaces sont
représentées par un graphe dit « des liaisons », Figure IV.11.
Figure IV.11 : Exemple de cotes Figure IV.12 : Exemple de cotation

dites « de liaison au brut). entre des surfaces usinées.
IV.2.1.3 Des surfaces usinées associées

Les surfaces repérées R1, R2 et R3 sont associées lors de la réalisation (fraise 3 tailles
extensible) et font partie du groupement R ; Figure IV.15 et Figure IV.19. Les surfaces D1 et
D2 font partie du groupement D (Condition de concentricité).
Tableau IV.4: Groupement des surfaces.
IV.2.2 Contraintes de spécifications géométriques (d’ordre)

Elles sont définies par la norme NF E 04-552.
IV.2.2.1 Tolérances de forme

Les tolérances géométriques y comprises celles de forme sont étudiées au premier
chapitre. Pour ce qui est de forme, on a : Rectitude, planéité, circularité, cylindricité, Profil
d’une ligne et profil d’une surface.
59
d'usinage
Figure IV.13: Exemple de contrainte de forme-Planéité.
IV.2.2.2 Tolérances d’orientation (Figure IV.14)

Parallélisme (Pièce A) et perpendicularité (Pièce C). La relation est imposée (pièces A
et C) : La surface F1 est réalisée avant F2. La relation est réciproque (Pièces B et D) : l’ordre de
réalisation n’est pas imposé.
Figure IV.14: Exemples d’ordre imposés par tolérances d’orientation.
IV.2.2.3 Tolérances de position (Figure IV.15)

Localisation, concentricité et coaxialité, symétrie. Les spécifications sont des cotes-
conditions et interviennent comme telles dans les chaines de cotes.
Exemple : La cote-condition est la demi-symétrie, soit C=0,04 mais l’IT sur cette cote-
condition (résultante) est de 0,08.
60
d'usinage
IV.2.2.4 Exemple d’ordre des opérations

L’ordre d’enchainement des phases et des opérations est imposé par les cotes et les
spécifications à réaliser (Figure IV.15 et Figure IV.16).
Figure IV.15: Exemple d’ordres des opérations imposés par tolérances de position.
Figure IV.16: Contraintes géométriques : Concentricité et parallélisme.
IV.2.3 Exemples d’ordres des opérations dans la phase imposés par les spécifications
(Figure IV.16 et Figure IV.17)
- D1 et F1 réalisées antérieurement.
- D2 et D3 réalisées d’après D1 (Condition de concentricité).
- F2 et F3 réalisées d’après F1 (Condition de parallélisme).
- Ra=0.8 rodé impose : D3 (E), D3 (F/2), D3 (F), D3 (2F).
61
d'usinage
- Ra=3.2 impose : D2 (E), D2 (F).
Figure IV.17: Chronologie des sous phases et des opérations.
IV.2.4 Contraintes technologiques (de séquence)

IV.2.4.1 Opérations élémentaires
Certaines spécifications métrologiques (état de surface et qualité) nécessitent plusieurs
opérations successives d’usinage sur la même surface. Pour réaliser l’alésage ∅18H7 il faut :
E (Ebauche), F/2 (Semi-finition), F (Finition).
Figure IV.18: Contraintes technologiques : Opérations élémentaires

pour alésage avec ajustement ∅18H7 et exigence d’état de surface.
IV.2.4.2 Rainure de la clavette
. Les trois surfaces 2, 2’ et 2’’ de la rainure de la clavette de la Figure IV.19
sont réalisées simultanément, on peut les associer en groupe Ⓐ. On réalise d’abord l’alésage
① puis les trois surfaces associées de la rainure de la clavette (groupe Ⓐ).
62
d'usinage
Figure IV.19: Contraintes technologiques : Rainure d’un moyeu.
IV.2.4.2 Alésages sécants

Deux cas peuvent se présenter pour les alésages sécants :
Cas 1 : Alésages ① et ② de diamètres différents. Si ① est le grand diamètre et ② est le
petit diamètre) : ② ①
Cas 2 : Alésages ① et ② sensiblement de même diamètre. Si ① (∅H7) et ② (∅D±0,2 ) :
① ②
Figure IV.20: Contraintes technologiques -Trous sécants.
IV.2.4.3 Trou lamé et taraudé

La Figure IV.21 illustre deux cas de contraintes technologiques entre surfaces imposées
par les outils ().
Cas a) : Les surfaces sont réalisées dans l’ordre suivant : Perçage, lamage, taraudage.
Cas b) : Dans le cas d’utilisation d’un foret étagé : Perçage et lamage, taraudage.
63
d'usinage
Figure IV.21: Contraintes technologiques - d’outils.
IV.2.4.4 Gorges de dégagement
; ces surfaces associées 2, 2’ et 2’’ de la gorge de dégagement du filetage

de la Figure IV.22 sont réalisées simultanément. On commence d’abord par la réalisation de
la gorge Ⓑ puis l’exécution du filetage ① :
; ces surfaces associées de la gorge intérieure de la Figure IV.23 sont

réalisées simultanément. On réalise ① en ébauche (E) puis semi-finition (F/2) ensuite
exécution de ② et enfin finition (F) de ① :
Figure IV.22: Contraintes technologiques - Figure IV.23: Contraintes technologiques -

Gorge de dégagement d’un filetage. Gorge de dégagement intérieure.
64
Chapitre V : Etablissement d'un processus complet de fabrication d'un
produit et conception des gammes d'usinage
V.1 Introduction
Dans ce chapitre, on décrit les étapes de l’analyse de fabrication via l’exemple
d’application « Support palier ».
D’abord, on commence par le dessin de définition et la méthode d’obtention du brut
du support palier. Ensuite, on explique comment déterminer le nombre des opérations d’usinage
selon la qualité, l’intervalle de tolérance et l’état de surface afin de rédiger le tableau des
opérations élémentaires. Puis, on passe à la détermination des antériorités des opérations ; déjà
expliquées au chapitre IV, et la rédaction du tableau des contraintes d’antériorité. En utilisant
la méthode matricielle d’établissement de l’ordre d’usinage, le tableau des niveaux sera rédigé.
Après, on fait le regroupement des opérations d’usinage en phase et sous phase et on rédige la
feuille d’analyse (gamme d’usinage) et les contrats de phase.
Pour être concis, on se limite à un exemple supplémentaire de gamme d’usinage pour
l’une des pièce qu’on a réalisée au sein de notre atelier de génie mécanique de Jijel. Cela vient
de conforter la compréhension de l’établissement d’un processus complet de fabrication des
produits et la conception des gammes d’usinage. C’est exprès qu’on n’a pas détaillé les
différentes démarches et on s’y limité juste au dessin de définition et à la gamme d’usinage
pour inciter les étudiants à faire ça aux séances de TP.
V.2 Dessin et réalisation de la pièce brute
Le dessin de définition (DWG N0. 01) du support palier est reproduit sous SolidWorks
2018 du livre de Saber. La mise au plan comporte le repérage des surfaces brutes : B1, B2 et
B3 et des surfaces usinées : 1-13. Le dessin comporte aussi les cotations fonctionnelles, les
cotes de liaison aux autres surfaces usinées ou brutes et les spécifications métrologique :
intervalle de tolérance, tolérances de forme et de position, et indice de rugosité.
V.2.1 Hypothèses relatives à la pièce

La pièce en fonte Ft18 est obtenue par moulage au sable en laissant des surépaisseurs
d’usinage de 1,3 mm. L’alésage vient de la fonderie par noyautage.
V.2.2 Hypothèses relatives à la fabrication

On a une série unique de 500 pièces. On considère l’usinage comme sériel.
V.2.3 Hypothèses relatives à l’équipement des ateliers

Le support palier est à réaliser sur des machines-outils pour la fabrication en moyenne
série.
65
66
V.3 Détermination du nombre des opérations d'usinage selon la qualité et

l'état de la surface usinée
Selon l’écart arithmétique moyen 𝑅𝑎 de l’état de la surface usinée, le nombre minimal
d’opérations élémentaires est défini comme suit :
R 𝑎 ≥ 6.3 : Finition directe,
R 𝑎 < 6.3 : Deux cas possibles :
✓ Qualité 8 et 9 : Ebauche (E) puis finition (F).
✓ Qualité 6 et 7 : Ebauche (E), demi-finition (F/2) puis finition (F).
Spécification
Intervalle de tolérance Qualité Rugosité
1.6 𝜇𝑚 < 𝑅𝑎 < 6.3 𝜇𝑚

0.05 < IT < 0.5
𝑅𝑎 ≥ 6.3 𝜇𝑚
𝑅𝑎 ≤ 1.6 𝜇𝑚
IT ≤ 0.05
Opérations
IT ≥ 0.5
11 − 13
8− 9
6−7
Ebauche
½ Finition
Finition
Tableau V.1: Nombre d’opérations élémentaires en fonction de la spécification.
Les degrés de tolérance IT en micromètre en fonction de la qualité et de la cote

dimensionnelle sont donnés au Tableau V.2.
Tableau V.2: Degrés de tolérance IT en micromètre.
67
Plus la spécification est précise plus le nombre d’opérations élémentaires augmente.

Le nombre d’opérations élémentaires est définit en fonction du type de spécification (intervalle
de tolérance, qualité ou rugosité).
Pour établir un processus de fabrication d’un produit et concevoir sa gamme d’usinage,

il faut d’abord repérer les surfaces brutes et usinées. On repère les surfaces usinées par des
chiffres : 1, 2, 3, … et les surfaces brutes par la lettre B suivi d’indice.
On rédige le tableau des opérations élémentaires après avoir faire l’inventaire de toutes
les données relatives aux surfaces brutes et usinées à savoir :
- Les cotes de liaison aux autres surfaces usinées ou brutes,

- Les spécifications métrologique : intervalle de tolérance, tolérances de forme et de
position, et indice de rugosité.
Cotes de liaison aux

Surfaces
Spécifications métrologiques
surfaces Opérations
Symboles
élémentaires
Usinées Brutes IT Orientation Position
1 B3 - 15+1
0 1 6,3 Finition directe 1F
2 3 - 14H9 B2 - 49+1
0 H9-1 3,2 Ebauche, Finition 2E,2F
3 2 - 14H9 H9 3,2 Ebauche, Finition 3E,3F
4 1 - 3,5+0,3
0 0,3 3,2 Ebauche, Finition 4E,4F
5 1 - 32±0,1 0,2 3,2 Ebauche, Finition 5E,5F
6 B1 - 45±0,5 1 3,2 Ebauche, Finition 6E,6F
Ebauche, ½
7 1 - 32±0,1 0,2 1,6 7E,7F/,7F
Finition, finition
8 6,3 Finition directe 8F
9 6 - 20±0,1 0,2 6,3 Finition directe 9F
10 7 - 40 B1 - 250+1 1 6,3 Finition directe 10F
12 7 - 40 B1 - 250+1 1 6,3 Finition directe 12F
Tableau V.3: Tableau des opérations élémentaires du support palier.
68
Outillages utilisés et
Repère groupement Surfaces groupées Symbole
motifs du groupement
Ebauche et finition à l’aide
G 2, 3 et 4 d’une fraise 3 tailles GE, GF
expansible.
Finition directe à l’aide
G1 11 et 12 d’une fraise à lamer avec G1F
pilote ou foret étagé.
Tableau V.4: Groupement des surfaces.
V.4 Détermination des antériorités des opérations d'usinage

La détermination des antériorités des opérations d’usinage est liée aux contraintes
d’antériorité géométriques, technologiques et économiques. Pour plus de détails, vaut mieux
se référer à la rubrique IV.2. Le Tableau V.5 récapitule les contraintes d’antériorité des
opérations d’usinage du support palier.
Contraintes Contraintes
Contraintes géométriques
technologiques économiques
Opérations
Opération Reprise Divers Moindre Condition

usinage de coupe
B1
B2
B3
1F B3
B2
GE
1F 1F
B2
GF 1F 1F GE
5E 1F 7F
5F 1F 7F 5E
6E B1 7E
6F B1 6E
7E 1F 1F GF
7F/ 1F 1F GF 7E
7F 1F 1F GF 7F/ 6F
8F 9F 9F
9F 6F 7F
B1
10F
7F GF
B1
G 1F
1F, 7F 10F 10F
13F 1F 9F
Tableau V.5: Contraintes d’antériorité.
69
V.5 Méthode matricielle d'établissement de l'ordre d'usinage
Il s’agit d’une méthode matricielle qui permet de rédiger le tableau des niveaux. Le
tableau des niveaux est carré ; il possède en entrées et en sorties toutes les opérations
élémentaires fixées sur le tableau des antériorités.
Tableau V.6: Méthode matricielle d’établissement d’ordre d’usinage (Niveaux d’exécution).
Niveaux d’exécutions
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B1 1F GE GF 7E 6E-7F/ 6F 7F 5E 5F-8F
B2 9F G1F
B3 10F 13F
Tableau V.7: Tableau des niveaux par éliminations progressives des opérations élémentaires
du tableau d’antériorités.
70
Sur chaque ligne d’opération (en sortie), on attribue un coefficient 1 aux antériorités
d’usinage correspondantes en conformité au tableau des antériorités ; Tableau V.5. Ensuite,
sur la colonne "Total" à droite, on met le total. Puis, on élimine progressivement les colonnes
(entrées) des opérations qui ne possèdent pas d’antériorités ; par exemple : on commence par
éliminer les trois colonnes des surfaces brutes B1, B2 et B3, et on recalcule le total sur le niveau
suivant jusqu’à ce que le total pour toutes les opérations soit nul. Enfin, on regroupe les
opérations en bas de du tableau niveaux du Tableau V.6 en fonction de leur niveau d’exécution.
Les opérations sur un tel niveau sont les opérations correspondant aux cases zéro (0) définies
en regardant les opérations sur les lignes des sorties.
La deuxième méthode de détermination des niveaux d’exécutions est donnée au

Tableau V.7 où on rapporte sur la première colonne les opérations élémentaires telles qu’elles
figurent sur le tableau des antériorité, et les niveaux dans l’ordre croissant de 1 à 10 sur la
première ligne en entête du tableau. Par exemple pour le premier niveau, on rapporte les
antériorités des opérations élémentaires ; les surfaces brutes B1, B2 et B3 ne possèdent pas
d’antériorités alors on les rapporte sur la colonne du niveau 1. Ensuite, de nouveau vont
apparaitre des surfaces telles que 1F sollicitée par B3 qui est antérieure à 1F qu’on élimine ;
d’où 1F sera du niveau 2. On procède au fur et à mesure et dans un ordre de contraintes
décroissantes jusqu’à l’élimination de toutes les opérations dans les colonnes suivantes.
Les deux méthodes décrites ici mènent au même tableau des niveaux comme on le
constate sur les tableaux Tableau V.6 etTableau V.7.
V.6 Regroupement des opérations d'usinage en phase et sous phase

On place horizontalement les niveaux d’exécutions et en ordonnées les opérations
élémentaires tel qu’on a sur la Figure V. 1. Sur cette matrice, on place les éléments de la matrice
en conformité au tableau des niveaux d’exécutions. Puis, on regroupe les opérations
élémentaires en phase et sous phase en fonction des contraintes et conditions économiques (Parc
machines, outillages et appareillage). Après le regroupement, on présente le processus de
fabrication.
71
ELEMENT :
Groupement de phases SUPPORT PALIER
Op.
Niveaux
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B1
B2
B3
1F
GE
GF
5E
5F
6E
6F
7E
7F/
7F
8F
9F
10F
G1F 1
13F
Figure V. 1: Regroupement des opérations d'usinage en phases.
D’après le regroupement des phases, le processus de fabrication sera :
Phase 100 : Contrôle du brut

Phase 200 Fraisage : 1F
Phase 300 Fraisage : GE-GF
Phase 400 Tournage : 7E-5E-6E-5F-6F-7F/-7F
Phase 500 Perçage : 10F-G1F
Phase 600 Perçage : 9F-13F- 8F
Phase 700 : Contrôle final
72
V.7 Projet de gamme d'usinage
73
74
V.8 Contrats des différentes phases d'usinage et choix du régime de coupe
Les contrats de phases 200,300,400,500 et 600 sont donnés dans ce qui suit. La
détermination des paramètres de coupe ; voir la vitesse de coupe 𝑉𝑐 [𝑚/𝑚𝑖𝑛], la vitesse
d’avance 𝑓𝑧 [𝑚𝑚/𝑡𝑟] et la fréquence de rotation 𝑁 [𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛] a été faite par le biais de
l’application Coupe tout en choisissant le matériau à usiner « Fonte dans notre cas », le matériau
de l’outil de coupe et le diamètre 𝐷 de l’outil ou le diamètre à usiner s’il s’agit du tournage,
l’opération d’usinage et l’opération élémentaire d’usinage.
Sachant que :
1000 𝑉𝑐
𝑁=
𝜋𝐷
Pour le lamage ou chambrage, la fréquence de rotation est prise égale au quart de celle
du perçage.
𝑁𝑃𝑒𝑟ç𝑎𝑔𝑒
𝑁𝐿𝑎𝑚𝑎𝑔𝑒 =
4
75
Idem, les profondeur de passes 𝑃 avec nombres de passes 𝑛𝑃 et lubrification sont indiqués sur
les contrats de phases.
76
77
78
79
V.9 Exemple d’une gamme d'usinage pour roue dentée
Dans cette partie, on donne un autre exemple de gamme d’usinage d’une pièce qu’on
a réalisée au niveau de notre atelier de génie mécanique de Jijel dans le cadre d’un projet de fin
d’études Master. Il concerne une roue dentée à dentures droites du chariot longitudinal du tour
Junior EP1000 de notre atelier qu’on a réfectionné dans le cadre d’une maintenance curative.
Cette partie est délibérément laissée n’ont exhaustive ; elle se limite au dessin de
définition et à la feuille d’analyse, afin d’inciter l’étudiant du BDM à s’impliquer en
établissement du processus complet de fabrication au cours des séances de travaux pratiques.
80
81
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83
84
85
Références bibliographiques
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[3] JP Trotignon et al., «Précis de construction mécanique», Tome 2, Projet-Méthodes,

Production, Normalisation», Nathan, 2006.
[4] Georges Paquet , « Guide de l'usinage», Delagrave, 2000.
[5] R Quatremer et al., « Précis de construction mécanique », Tome 1, Projets-Etudes,

Composants, Normalisation, Pierre de Coubertin, Paris: Nathan, 2006.
[6] Bruce Anglade – Hélène Horsin Molinaro, «Taillage des engrenages par génération, outil
fraise-mère», Polycopié de cours, Ecole normale supérieure Paris-Saclay, 2017.
[7] Bruce Anglade – Hélène Horsin Molinaro, «Taillage des engrenages sans génération»,
Polycopié de cours, Ecole normale supérieure Paris-Saclay, 2017.
[8] JP Trotignon et al., «Précis de construction mécanique», Vol. 2, Pierre de Coubertin,

Paris: Nathan , 2002.
[9] Philippe DEPEYRE, «Fabrication mécanique», Polycopié de cours, Université de la

Réunion, 2004-2005.
[10] Eugide Lalé MBUNDA, «Essai de modélisation de la fonction de production dans une
entreprise industrielle. Cas du complexe théicole de Butuhe "CTB SPRL" de 2003 à
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[18] Ion-Cosmin GRUESCU, «Le transfert de cotes (TC)», 2015. [Consulté le 18/01/2020].
Disponible sur : http://analyse-fabrication.univ-lille1.fr/co/ch4_1_2.html.
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2011.
[20] Barlier C. et Girardin L., « Memotech Productique – Matériaux et usinage », Casteilla,

1999.
87

L. Gueraiche 2020 - Support de Cours de BDM - 25!03!2020

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

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Bureau des méthodes

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Chapitre IV : Opérations élémentaires et antériorités dues aux

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I.2.2. Missions clefs d’un bureau de méthode

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La fonction Amélioration du service Méthodes est également soumise à de forts

I.3. Analyse du dessin de définition

Tableau I.1: Choix du mode (procédé) de réalisation.

I.4. Notions de tolérances géométriques

I.4.1. Indication d’un élément de référence

Figure I.3: Cas de tolérancement.

I.4.2. Inscription de la valeur des tolérances

Le tableau I.2 illustre l’inscription de la valeur de tolérance en fonction de la zone de

Tableau I.2: Inscription de la valeur des tolérances.

Le tableau I.3 explique l’inscription des références simple et commune, système de

I.4.3. Inscription des références

Tableau I.3: Inscription des références.

I.4.4. Tolérances de forme

Tableau I.4: Tolérances de forme.

I.4.5. Tolérances d’orientation

Tableau I.5: Tolérances d’orientation.

I.4.6. Tolérances de position

Tableau I.6: Tolérances de position.

I.4.7. Tolérances de battement

Tableau I.7: Tolérances de battement.

II.1. Définition de l’isostatisme

Figure II.1: Isostatisme d’un hélicoptère.

On peut alors décrire ces mobilités sous la forme du torseur suivant :

Ou sous la forme linéaire : (𝑇𝑥1 , 𝑇𝑦1 , 𝑇𝑧1 ; 𝑅𝑥1 , 𝑅𝑦1 , 𝑅𝑧1 ).

En fabrication, l’isostatisme, c’est l‘étude de la suppression des degrés de liberté d’un

- Maintenir la pièce pendant l’usinage (l’empêcher de se déplacer, de fléchir ou

II.1.1. Règles d'isostatisme

II.2. Prise de la pièce

Liaison Ponctuelle Plane Linéaire rectiligne Pivot glissant Pivot Rotule

Tableau II.1: Equivalences isostatiques.

II.2.1. Règles pour choisir la mise en position

- Limiter les déformations et vibrations de la pièce : être proche de la zone usinée.

II.3. Symbolisations technologiques et géométriques

II.3.2. Type de technologie

II.3.3. Nature de la surface repérée

II.3.4. Fonction de l’élément technologique

II.3.5. Nature de la surface de contact