Nuances Matieres

Tableau Matière
Désignation ISO
U.S.A A.T.S.M.
U.S.A S.A.E.
Désignation
Désignation
Désignation AFNOR
NOUVELLE ANCIENNE
Famille 1000 : la couche est d'autant plus transparente que les teneurs en fer et silicium sont faibles.
GROUPE 1 Réservé à l'aluminium NON ALLIE d'une teneur minimum de 99%

EN AW-1050A A5 Al 99,5 - -
EN AW-1050A A5 Al 99,5 - -
Famille 2000 : la couche a une épaisseur limitée et est poreuse ce qui diminue son pouvoir protecteur.
* Les alliages contenant du cuivre (famille 2000 et certains alliages de la famille 7000) résistent mal à la corrosion.
GROUPE 2 Réservé à l'aluminium avec Cuivre principal élément d'alliage
EN AW-2017A A-U4 G Al Cu4MgSi 2017 -
EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -

EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -
EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -
EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -
EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -
EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -
EN AW-2024 A-U4 G1 Al Cu 4 Mg 1 2024 -

EN AW-2024 A-U4 G1 Al Cu 4 Mg 1 2024 -
EN AW-2024 A-U4 G1 Al Cu 4 Mg 1 2024 -
EN AW-2024 A-U4 G1 Al Cu 4 Mg 1 2024 -
EN AW-2030 A-U4 Pb Al Cu4PbMg - -

Famille 3000 : la couche a une teinte plus ou moins grise.

* Les alliages de la famille 3000 résistent aussi bien à la corrosion que l'aluminium de pureté commerciale.
GROUPE 3 Réservé à l'aluminium avec Manganèse principal élément d'alliage

EN AW-3003 A-M1 Alliage d'emploi courant un peu plus résistant que l'aluminium et de bon co
GROUPE 4 Réservé à l'aluminium avec Silicium principal élément d'alliage
Famille 5000 : la couche est grisâtre et dépend des autres éléments d'addition (chrome et manganèse).
* Les alliages de la famille 5000 résistent bien à la corrosion si la teneur en magnésium ne dépasse pas 4 %. Au delà de
GROUPE 5 Réservé à l'aluminium avec Magnésium principal élément d'alliage

EN AW-5083 (ALPLAN) A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5083 A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5083 A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5083 A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5083 A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5083 A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5083 A-G 4,5 MC Al Mg 4,5 Mn0,7 5083 -
EN AW-5086 (ALPLAN) A-G 4 MC Al Mg 4 5086 -

EN AW-5086 A-G 4 MC Al Mg 4 5086 -
EN AW-5086 A-G 4 MC Al Mg 4 5086 -
EN AW-5754 A-G 3 M Al Mg 3 - -
EN AW-5754 A-G 3 M Al Mg 3 - -
EN AW-5754 A-G 3 M Al Mg 3 - -
Famille 6000 : le procédé d'anodisation est largement utilisé dans la menuiserie métallique.
* Les alliages de la famille 6000 ont un bon comportement et ceci d'autant plus qu'ils ont une très bonne aptitude à l'anod
GROUPE 6 Réservé à l'aluminium avec Magnésium et Silicium

EN AW-6060 A-GS Al Mg Si - -
EN AW-6061 A-GS UC Al Mg 1 SiCu 6061 -

EN AW 6082 Bonne alternative au 2017 (Profilés construction navale - charpente - visserie - rivets - transp
Famille 7000 : les conditions d'anodisation doivent être ajustées à la composition et au type de protection recherchée.
* Les alliages de la famille 7000 sans cuivre résistent bien à la corrosion. Certains alliages à basse teneur en zinc sont uti
GROUPE 7 Réservé à l'aluminium avec Zinc principal élément d'alliage

EN AW-7020 A-Z5 G Al Zn 4,5 Mg 1 - -
EN AW-7020 A-Z5 G Al Zn 4,5 Mg 1 - -
EN AW-7020 A-Z5 G Al Zn 4,5 Mg 1 - -
EN AW-7020 A-Z5 G Al Zn 4,5 Mg 1 - -
EN AW-7020 A-Z5 G Al Zn 4,5 Mg 1 - -
EN AW-7020 A-Z5 G Al Zn 4,5 Mg 1 - -
EN AW-7022
EN AW-7075 A-Z5 G U Al Zn 6 Mg Cu 7075 -

EN AW-7049A A-Z8 G U Al Zn8MgCu - -

EN AW-7049A A-Z8 G U Al Zn8MgCu - -
AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336

AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336
AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336
AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336
AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336
AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336
AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -

AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -
GROUPE 8 Réservé à l'aluminium avec autres alliages éventuellement
Résistance à la corrosion
Les alliages d'aluminium sont réputés comme résistants relativement bien à la corrosion. Cependant, dans certaines condit
qui dépendent de la composition de l'alliage et de son état métallurgique.
Plus la teneur en impuretés fer et silicium est faible, plus l'aluminium et ses alliages résistent à la corrosion.
1. Historique et fabrication de l'aluminium
L'aluminium est le métal le plus récemment découvert puisqu'il n'est utilisé industriellement que depuis la fin du XIX° siècl
Pourtant l'alun, sulfate double d'aluminium et de potassium, le composé d'aluminium le plus anciennement connu, était dé
Il a fallu attendre 1825 pour que Hans Christian Oersted obtienne l'aluminium à l'état de corps simple sous forme d'une po
Ce n'est qu'en 1854 qu' Henri Sainte-Claire-Deville présente le premier lingot d'aluminium obtenu à l'état fondu, par un pro
Mais ce procédé était compliqué ce qui donnait un métal très cher, réservé à des utilisations dans le luxe et l'orfèvrerie.
En 1886, Paul Louis Toussaint Héroult en France et Charles Martin Hall aux Etats Unis déposent indépendamment leurs
L'invention de la dynamo, qui remplaça la pile comme source d'électricité, et l'utilisation des chutes hydrauliques : la " hou
P.L.T. Héroult monte sa première usine en 1887 à Neuhausen en Suisse, sur une chute du Rhin, berceau de la société l'A
C.M. Hall monte en 1888 une usine pour la Pittsburgh Reduction Co qui deviendra en 1907 l'Aluminum Company of Amer
L'aluminium est entré dans sa phase industrielle ; sa production a connu en 100 ans une croissance prodigieuse, le metta
Production
Année mondiale (tonnes)
1886 13
1890 200
1900 5 700
1910 44 350
1920 121 000
1930 269 000
1940 810 000
1950 1 507 000
1960 4 624 000
1970 10 307 000
1980 16 000 000
1999 28 000 000
L'aluminium est d'abord employé à l'état pur pour sa légèreté et son inaltérabilité, mais la mise au point d'alliages d'une pl
Conrad Claessen trouve en 1905 la possibilité de durcir certains alliages par traitement thermique. Alfred Wilm met au po
La fabrication de l'aluminium se décompose en deux étapes :
- extraction de l'alumine de la bauxite,

- fabrication de l'aluminium par électrolyse de l'alumine.
Les gisements du minerai de départ, la bauxite, sont très nombreux et importants sur tout le globe terrestre. Les plus vieu
La bauxite est un mélange d'oxyde d'aluminium, l'alumine, d'oxyde de silicium, la silice, d'oxyde de fer, d'oxyde de titane e
alumine : 40 - 60 %
silice : 2 - 12 %
oxyde de fer : 18 - 25 %
oxyde de titane : 2-4%
eau : 10 - 15 %
L'extraction de l'alumine s'effectue par attaque de la bauxite à température et pression élevées au moyen d'une solution d
De la solution épurée, refroidie et diluée, on peut tirer l'hydroxyde d'aluminium : Al(OH)3 ; celui-ci est calciné à 1200°C po
L'alumine est mélangée à de la cryolithe et ce mélange est liquide à 1000°C ; l'électrolyse de l'alumine se fait dans une gr
Le passage du courant continu décompose l'alumine : l'aluminium liquide à 1000°C se dépose à la cathode, au fond de la
La tension continue appliquée aux électrodes est de 4,5 à 6 V ; l'intensité du courant passant dans la cuve n'a cessé de p
La consommation électrique de l'électrolyse de l'aluminium est importante, de l'ordre de 13.000 kWh par tonne d'aluminiu
Pour fabriquer 1 tonne d'aluminium, il faut 2 tonnes d'alumine et 4 tonnes de bauxite.
2. Avantages techniques et économiques
Les emplois de l'aluminium et de ses alliages se sont développés dans des proportions surprenantes pour des raisons tec
Les raisons techniques sont nombreuses :
- l'aluminium est un métal dont la densité est faible, ce qui vaut à ses alliages la dénomination d'alliages légers. L'aluminiu
Masse
volumique
Métal pur (kg/dm3)
Lithium 0,53
Magnésium 1,74
Aluminium 2,70
Titane 4,51
Fer 7,86
Cuivre 8,96
Plomb 11,40
L'aluminium est donc 3,3 fois plus " léger " que le cuivre et 2,9 fois plus léger que le fer ; il " pèse " grossièrement 3 fois m
C'est cette caractéristique qui a valu aux alliages d'aluminium leur développement dans les moyens de transport et en pa
- l'aluminium conduit bien l'électricité et la chaleur.

Sa résistivité électrique est de 2,74 10-8 W.m ; convertie en conductivité électrique comparée à celle du standard cuivre I
- l'aluminium n'est pas magnétique.

Sa perméabilité magnétique relative est de 1,004 soit 50 fois plus faible que celle des aciers. Cette qualité s'ajoute à ses
- l'aluminium a une bonne résistance à la corrosion.

L'aluminium a une grande affinité pour l'oxygène, et très vite une couche d'alumine recouvre sa surface ; cette couche es
- l'aluminium est un métal robuste.

Si les caractéristiques de l'aluminium pur sont faibles, comme pratiquement celles de tous les métaux purs, la gamme d'a
En effet, les alliages les plus résistants peuvent avoir une charge de rupture supérieure à 700 MPa, donc largement équiv
- l'aluminium peut être utilisé dans une large plage de températures.

Contrairement à d'autres métaux, tel que l'acier, l'aluminium ne se fragilise pas aux basses températures et ses caractéris
Sa température de fusion est basse : 658°C, nettement inférieure à celle du cuivre (1083°C) et à celle du fer (1536°C) ; ce
La charge de rupture de l'aluminium de pureté commerciale en fonction de la température est la suivante :
-196°C 160 MPa

-80°C 95 MPa
-30°C 85 MPa
20°C 80 MPa
100°C 60 MPa
200°C 30 MPa
La comparaison de l'aluminium avec les autres métaux utilisés industriellement montre qu'il est souvent plus intéressant p
* A poids égal, un fil en aluminium conduit 2,1 fois plus d'électricité qu'un fil en cuivre et 18 fois plus qu'un fil en acier. A co
* A poids égal, la résistance mécanique d'un produit en alliage d'aluminium 7075 est 2,3 fois plus forte que celle d'un bron
* A poids égal, l'absorption électromagnétique (aptitude au blindage électro-magnétique) d'une tôle en aluminium est 2,6 f
3. Influence des éléments d'alliage
La résistance mécanique de l'aluminium pur est relativement faible et interdit son emploi pour certaines applications. Cett
- les alliages sans durcissement structural (alliages non trempants),
- les alliages à durcissement structural (alliages trempants).
Cette différence entre alliages est due à l'élément d'addition principal, quelle que soit sa teneur.
Il n'y a rarement qu'un seul élément ajouté (élément principal). Des additions d'autres éléments secondaires vont aussi in
Il y a enfin des éléments présents dans l'alliage sans qu'ils aient été ajoutés volontairement ; ce sont les impuretés dont le
Tous les éléments jouent, par leur nature et leur teneur, sur plusieurs propriétés de l'alliage comme :
* les caractéristiques mécaniques (charge de rupture Rm, limite élastique Rp02, l'allongement à la rupture A%, la dureté H
* la masse volumique,
* les conductivités électrique et thermique,
* la résistance à la corrosion,
* l'aptitude au soudage,
* l'usinabilité,
* l'aptitude à la déformation,
* l'aptitude à l'anodisation.
L'aluminium est capable de se " marier " avec grand nombre d'autres éléments donnant ainsi naissance à beaucoup d'alli
Les alliages d'aluminium sont classés en sept familles selon l'élément principal d'addition. Dans chaque famille, les différe
aluminium sans élément d'addition : 1000

aluminium + cuivre : 2000
aluminium + manganèse : 3000
aluminium + silicium (alliages de moulage) : 4000
aluminium + magnésium : 5000
aluminium + magnésium + silicium : 6000
aluminium + zinc + magnésium : 7000
Le tableau suivant donne les désignations des principaux alliages des 6 familles d'alliages de corroyage (à l'exception de
ISO
France CEN
Nouveau Ancien Allemagne
1000 : aluminium sans élément d'addition
1050A A5 Al99.5 Al99.5 3.0255
1070A A7 Al99.7 Al99.7 3.0275
1080 A8 Al99.8 Al99.8 3.0285
1200 A4 Al99.0 Al99 3.0205
2000 : aluminium + cuivre
2011 AU5PbBi AlCu6BiPb AlCuBiPb 3.1655
2014 AU4SG AlCu4SiMg AlCuSiMn 3.1255
2017A AU4G AlCu4MgSi AlCuMg1 3.1325
2024 AU4G1 AlCu4Mg1 AlCuMg2 3.1355
2030 AU4Pb AlCuPbMg (AlCuMgPb) (3.1645)
2618A AU2GN AlCu2MgNi
3000 : aluminium + manganèse
3003 AM1 AlMn1Cu AlMnCu 3.0517
3004 AM1G AlMn1Mg1 AlMn1Mg1 3.0526
5000 : aluminium + magnésium
5005 AG06 AlMg1 (AlMg1) (3.3315)
5052 AlMg2.5 AlMg2.5 3.3523
5056A AG5 AlMg5 AlMg5 3.3555
5083 AG4,5 AlMg4.5Mn AlMg4.5Mn 3.3547
5086 AG4MC AlMg4 AlMg4Mn 3.3545
5454 AlMg3Mn AlMg2.7Mn 3.3537
5754 AG3M AlMg3 AlMg3 3.3535
6000 : aluminium + magnésium + silicium
6005A AlSiMg AlMgSi0.7 3.3210
6060 AGS AlMgSi AlMgSi0.5 3.3206
6061 AlMg1SiCu AlMg1SiCu 3.3211
6082 ASGM0.7 AlSi1Mg AlMgSi1 3.3215
7000 : aluminium + zinc + magnésium
7020 AZ5G AlZn4.5Mg1 AlZn4.5Mg1 3.4335
7075 AZ5GU AlZn6MgCu AlZnMgCu1.5 3.4365
ISO : International Standard Organization (Normes mondiales)

CEN : Comité Européen de Normalisation (Normes européennes)
Désignations entre parenthèses = alliage similaire à l'alliage français mais non totalement identique.
4. Influence des conditions de fabrication - Etats métallurgiques
Il est possible d'augmenter la résistance mécanique de l'aluminium et de tous ses alliages par déformation à froid appelée
L'écrouissage a des effets sur plusieurs propriétés de l'alliage :

- la charge de rupture, la limite élastique et la dureté augmentent, alors que l'allongement à la rupture et la capacité de dé
- la conductivité électrique diminue,
- la résistance à la corrosion diminue.
Le traitement thermique de recuit a les effets inverses.
L'écrouissage est la seule façon de durcir les alliages sans durcissement structural (alliages non trempants).Ces alliages
1000 aluminiums sans éléments d'addition

3000 aluminium + manganèse
5000 aluminium + magnésium
Les autres familles peuvent être durcies en plus par traitements thermiques de durcissement structural.
Entre l'état recuit et l'état le plus dur normalement produit, il est défini plusieurs états intermédiaires ; ces états, dont les n
Le tableau ci-dessous donne les désignations normalisées des états écrouis :
Etats
Niveau de dureté Etats écrouis Etats restaurés stabilisés
Recuit O
1/8 dur H11 H31
H12
H13
1/4 dur H22 H32
H14
H15
1/2 dur H24 H34
H16
H17
3/4 dur H26 H36
4/4 dur H18 H28 H38
extra dur H19
Il existe de plus d'autres états écrouis :

H111 : recuit et légèrement écroui (moins que H11) par exemple par traction ou planage,
H116 : s'applique aux alliages 5000 dont la teneur en magnésium est supérieure à 4 % et pour lesquels des limites de ca
Les alliages des familles 2000, 6000 et 7000 peuvent être durcis par traitement thermique de mise en solution et trempe,
- soit à la température ambiante (maturation ou vieillissement naturel),
- soit par chauffage (revenu ou maturation accélérée ou vieillissement artificiel).
C'est par ces traitements qu'ils atteignent leurs caractéristiques maximales ; de plus, il est possible de combiner durcissem
La mise en solution, traitement thermique à haute température peut être faite dans un four mais pour certains alliages, en
Le tableau ci-dessous donne la désignation normalisée des états ainsi obtenus valables en France et en Europe:
traitement au Déformation à
Opérations four chaud
Trempe + maturation T4 T1
Trempe + écrouissage +
maturation T3 T2
Trempe + revenu T6 T5
Trempe + sous-revenu T61 T51
Trempe + sur-revenu T66 T56
Trempe + sur-revenu
désensibilisant à la
corrosion sous contrainte T73
Trempe + sur-revenu
désensibilisant à la
corrosion exfoliante T76
Trempe + écrouissage +
revenu T8 T10
Trempe + revenu +
écrouissage T9
T51, T56 : état normalisé uniquement dans la norme européenne NF EN 515 (Octobre 1993).
T10 : état normalisé uniquement dans la norme française NF A 02-006 (Novembre 1985) qui est annulée et remplacée pa
La trempe qui suit le traitement thermique de mise en solution introduit dans beaucoup de produit des contraintes internes
Txx51 ou Txx510 : détensionnement par traction sans aucun dressage complémentaire

après la traction.
Txx511 : détensionnement par traction suivi d'un dressage.
Txx52 : détensionnement par compression.
Txx54 : détensionnement par traction et compression combinées.
5. Caractéristiques typiques des alliages et des états de livraison
Le tableau ci-dessous donne des valeurs typiques de la composition et d'un certain nombre de propriétés physiques des
Composition en %
Alliage Fe Si Cu Mn
1050A 0.2 0.15
2017A 0.5 4 0.7
2024 4.3 0.6
2030 3.9 0,6
5083 0.7
5086 0.4
5754 0.3
6060 0.2 0.45
6082 1 0.7
7075 1.6
Le tableau ci-dessous donne des valeurs typiques des caractéristiques mécaniques, des propriétés de mise en oeuvre et
Caractéristiques mécaniques
Alliage Etat Rm MPa Rp02 MPa A%

O 80 30 42
1050A H24 115 80 25
2017A T4 420 280 18
2024 T3 465 320 18
2030 T3 450 390 10
O 305 160 23
5083 H116 335 230 20
O 278 135 25
5086 H22 310 225 18
O 220 100 23
5754 H24 270 215 10
6060 T5 220 190 16
6082 T6 315 280 12
7075 T6 565 495 11
A : très bon - B : bon - C : moyen - D : mauvais, à déconseiller
6. Classement des alliages suivant leur utilisation
Usinage décolletage - Soudage - Utilisations structurales - Contraintes mécaniques élevées
- Résistance à la corrosion - Composition - Etats métallurgiques - Oxydation anodique
- Conducteur électrique - Résistance à hautes et basses températures - Exemples d' utilisation
Usinage - Décolletage
L'aluminium et ses alliages s'usinent avec facilité à condition de prendre quelques précautions aux grandes vitesses de co
Les alliages - états les plus adaptés à l'usinage sont les suivants :
2017A T4, 2024 T3 ,2618A T851
5083 H111
6082 T6
7075 T651
Les alliages spécifiques pour le décolletage contiennent du plomb ou du plomb et du bismuth ( éléments qui favorisent gr
2011 T3, 2030 T3
6262 T9
Soudage
Si de façon générale tous les alliages d'aluminium sont soudables, ils ne se comportent pas tous de manière identique ; il
* les alliages sans durcissement structural (familles 1000, 3000 et 5000)

Ils ont une bonne soudabilité ; lorsqu'ils sont utilisés à l'état recuit, ils ne subissent pas de perte sensible de caractéristiqu
Par contre lorsqu'ils sont à l'état écroui, le durcissement dû à l'écrouissage disparaît au voisinage de la soudure.
Les alliages - états typiques sont les : 1050A O ,3003 O ,5083 H111, 5086 O ; l'addition de chrome dans ces deux dernie
* les alliages à durcissement structural exempts de cuivre ( famille 6000 et certains alliages de la famille 7000 ).
Le cycle thermique de soudage affecte les caractéristiques mécaniques du métal de base qui est généralement à l'état tre
Les alliages - états typiques sont les : 6060 T5, 6082 T6 ,7020 T5.
* les alliages à durcissement structural contenant du cuivre (famille 2000 et certains alliages de la famille 7000)
Ces alliages sont dans l'ensemble difficilement soudables parce que, d'une part, ils sont sujets aux criques lors de la solid
Utilisations structurales
Les alliages d'aluminium sont très utilisés pour des applications structurales faisant concurrence aux aciers.
Le module élastique des alliages d'aluminium, de l'ordre du tiers de celui des aciers, conduit, pour éviter des fléchissemen
Les alliages - états les plus utilisés sont les :
5083 H22, 5086 H24 ,5754 H24
6005A T5 ,6061 T6, 6082 T6
7020 T5
Contraintes mécaniques élevées
Lorsque les constructions sont soumises à des contraintes importantes, l'emploi des alliages ci-dessus conduirait à des é
Les alliages - états utilisés sont les :
2014 T6 ,2017A T4 ,2024 T3
7075 T6
Etat métallurgique
* Les états écrouis résistent globalement moins bien que les états recuits.
* Les états trempés revenus (T5 et T6), qui confèrent à l'alliage ses caractéristiques maximales, résistent moins bien que
Le milieu en contact duquel est placé l'alliage d'aluminium a aussi son importance. Si le pH de ce milieu est compris entre
Dans des milieux acides (pH<4), les comportements sont très variables. L'aluminium par exemple résiste bien à l'acide ac
Dans les milieux alcalins (pH>9), l'aluminium est généralement vigoureusement attaqué. Il résiste cependant bien à l'amm
Lorsque l'aluminium est en contact avec des matériaux comme le graphite, l'acier doux ou un alliage cuivreux, dans un m
Oxydation anodique
L'oxydation anodique ou anodisation permet d'édifier une couche d'oxyde beaucoup plus épaisse que la pellicule d'alumin
- une bonne protection contre la corrosion,
- une amélioration de l'aspect de surface, qui va durer dans le temps ; de plus la couche anodique peut être colorée,
- une modification de plusieurs propriétés de la surface comme par exemple : isolation électrique, pouvoir réflecteur, dure
Les alliages d'aluminium ne se prêtent pas de façon identique au traitement d'anodisation. Les alliages les plus aptes app
Conducteurs électriques
La conductivité des alliages d'aluminium varie de 63% pour l'aluminium pur à moins de 30% pour certains alliages des fam
Les conducteurs électriques sont fabriqués avec des alliages de deux familles :
1000 lorsque la résistance mécanique de l'aluminium est suffisante,
6000 lorsque le conducteur doit avoir une résistance mécanique supérieure.
Résistance à haute et basse température
L'alliage dont la résistance mécanique ne diminue pratiquement pas jusqu'à une température de 150°C est le 2618A :
Température 20°C 150°C 200°C

Charge de rupture 440 MPa 390 MPa 320 MPa
Pour les basses températures, atteintes dans des applications cryogéniques comme le stockage et le transport des gaz li
Température 20°C 80°C 195°C

Charge de rupture 278 MPa 295 MPa 390 MPa
7. Forme des produits - Définitions
7.1 Produits longs
Ils sont obtenus par filage ou filage plus étirage ou tréfilage.
Barres : produits livrés en longueur droite dont la section est identique sur toute la longueur et qui a une forme ronde, car
Fils : produits de section ronde et de très grande longueur livrées enroulées en couronnes.
Tubes : produits creux livrés en longueur droite dont l'épaisseur est constante tout autour de la section ; celle-ci peut avoi
Méplats : produits livrés en longueur droite de section rectangulaire dont le rapport largeur sur épaisseur ne dépasse pas
Profils : produits livrés en longueur droite dont la section peut avoir une forme simple, en L, appelés aussi cornière, en U
7.2 Produits plats
Ils sont obtenus par laminage ; leur section est rectangulaire et le rapport largeur sur épaisseur est supérieur à 10.
Tôles : produits laminés livrés à plat ; leur longueur est donc une dimension de livraison.
On distingue les tôles minces, dont l'épaisseur est comprise entre 0,2 et 1 mm, les tôles moyennes, dont l'épaisseur est c
Elles peuvent être livrées nues ou revêtues d'un film de protection adhésif ; elles peuvent être plaquées c'est à dire colam
Bandes : ce sont les mêmes produits que les tôles minces et moyennes de faible épaisseur, livrés enroulés en rouleaux.
8. Technologies de mise en oeuvre
8.1 Usinage
L'aluminium et ses alliages possèdent une bonne aptitude au travail par outils coupants, mais il y a lieu de tenir compte d
- Les alliages légers ont une faible densité qui diminue les effets d'inertie et permet des vitesses de rotation et de translati
- La conductivité thermique élevée favorise le refroidissement, la chaleur étant évacuée presque totalement par les copea
- Le faible module d'élasticité peut entraîner des déformations en cas de porte à faux.
- Les alliages contenant plus de 1 % de silicium ( famille 4000, 2014A, 6081, 6181, 6082, 6351A ) usent plus rapidement
Pour tenir compte de ces particularités il est judicieux d'utiliser :

- des machines puissantes, de 150 à 250 Wh/dm3 de copeaux et rapides car les vitesses de travail sont de 5 à 10 fois su
- les outils ont des angles de coupe de 15° pour les alliages durs, 20° à 30° pour les alliages à faible dureté ; les dépouille
- la profondeur de passe peut être importante, jusqu'à 5 mm, mais le faible module d'élasticité interdit de grandes avances
- pour la lubrification, l'huile soluble est conseillée pour les opérations d'ébauchage au tour et à la fraiseuse ; l'huile de cou
- les vitesses dépendent des alliages et des outils de coupe utilisés ; le tableau ci-après donne des vitesses indicatives de
Alliages Outil acier rapide Outil carbure

1000, 3000, 5000 800 à 1000 supérieure à 1000
2000, 7000 600 à 800 1000
2014A, 5056A, 5086,
400 à 600 600 à 800
6082
8.2 Traitements de surface
Plusieurs objectifs sont dévolus aux traitements de surface :
* préparer la surface pour un assemblage ou un traitement de surface ultérieur,

* améliorer l'aspect et le rendre durable,
* protéger la surface contre la corrosion.
Traitements laissant la surface nue :
- traitements mécaniques
* polissage : bufflage à l'émeri, tamponnage à la pâte à polir, avivage à la pâte à aviver.
* satinage mécanique ou brossage pour obtenir un aspect mat.
* sablage, grenaillage pour recouvrement métallique ou peinture ; le grenaillage améliore la résistance à la fatigue de la p
- traitements chimiques
* dégraissage en solvants, en vapeur de solvants ou en bain acide.

* décapage en bain de soude (3 à 10 % dans de l'eau à 40-70°C) suivi d'une neutralisation en bain d'acide nitrique (tous a
* brillantage en bain phosphorique-nitrique.
Traitements avec revêtement protecteur :
- conversion chimique : procédé MBV, procédé Alodine.
- anodisation : ce procédé consiste à former à la surface du métal une couche d'alumine par électrolyse dans un bain acid
- revêtements métalliques : zingage, cuivrage, nickelage, chromage, étamage.
- peintures, laques, vernis, émaux.
8.3 Traitements thermiques
Le tableau ci-dessous donne les plages de températures à utiliser selon les familles d'alliages pour les différents types de
La précision des températures atteintes pour les traitements de mise en solution et de revenu est importante : elle doit êtr
Mise en
Famille d'alliage Recuit Restauration Revenu
solution
1000 325-360°C 225-280°C
375-410°C
2000 refroidissement 475-530°C 160-190°C
lent (40°C/h)
3000 345-400°C 250-300°C
5000 345-380°C 240-280°C
365-410°C
lent (40°C/h)
375-410°C
lent (40°C/h)
8.4 Procédés d'assemblage
Soudage
L'aluminium se recouvre spontanément à l'air d'une pellicule protectrice continue d'oxyde dont le point de fusion est très é
Le soudage oxyacétylénique est utilisé généralement pour des épaisseurs jusqu'à 3 mm. Il nécessite l'emploi d'un produit
Le soudage à l'arc sous gaz inerte a l'avantage de ne pas nécessiter l'emploi de flux de soudage. Le procédé TIG (Tungs
Les alliages d'aluminium peuvent aussi être soudés électriquement par point ou à la molette, par bombardement électroni
Brasage
Dans le cas du brasage fort, le métal d'apport est un alliage d'aluminium dont la température de fusion est supérieure à 45
Dans le cas du brasage tendre, le métal d'apport a une température de fusion inférieure à 450°C ; ce sont des alliages d'é
Dans tous les cas il est nécessaire d'utiliser un flux de décapage avant brasage qu'il faut éliminer après brasage.
Rivetage
Cette vieille technique est utilisée dans le cas d'assemblage sollicités mécaniquement, les efforts étant exercés dans le pl
Les alliages utilisés pour les rivets doivent être des alliages d'aluminium, compatibles avec les alliages des pièces à asse
Les rivets sont généralement fabriqués dans les alliages 1050A et 3003 recuits ou écrouis, 5754 et 5086 recuits, 6061 et
9. Précautions d'emploi
Les produits en aluminium ont une surface fragile. Ils sont sensibles aux coups et aux rayures. De plus, les produits ne so
- éviter tous les chocs avec des pièces métalliques,
- ne pas stocker les produits directement sur d'autres produits,
- éviter les frottements entre produits,
- si le stockage vertical n'est pas possible, il faut stocker les produits horizontalement avec suffisamment de supports pou
Les produits en aluminium, même s'ils sont protégés par leur pellicule d'alumine, sont sensibles à la corrosion :
- les produits qui ont été mouillés doivent être parfaitement séchés avant stockage,
- il faut éviter tout phénomène de condensation ; celle-ci arrive lorsque des produits viennent de l'extérieur où il fait froid e
- la pellicule d'alumine naturelle a une épaisseur de l'ordre de 100 Å (10-5 mm) ; elle est attaquée par les acides forts, aci
Dans le cas de contact avec d'autres métaux en présence d'un liquide conducteur qui sert d'électrolyte, c'est le plus souve
ALLIAGES LEGERS
Mass Density
Dimensions
Condition
Shape
Fusion ou de
solidification
Intervalle de
Dimensions
Volumique
Masse
Forme
Etat
D=diametre
C=cote s/p
ep=épaisseur
Kg/dm3 °C
minimum de 99%
O, H111 Toutes 2.705 646 à 657
Barres et tubes
H14 ep<=10 2.705 646 à 657
étirés
ir protecteur.
istent mal à la corrosion.
ément d'alliage
Barres et tubes
T3 D<=80 2.79 550 à 650
étirés
T61 2.76 549 à 638

T851 Pièces forgées ep<=125 2.76 549 à 638
T851 Laminé 6<ep<=40 2.76 549 à 638
T851 Laminé 40<ep<=80 2.76 549 à 638
T851 Laminé 80<ep<=100 2.76 549 à 638
T851 Laminé 100<ep<=140 2.76 549 à 638
O Laminé 0,4 à 12,5 2.77 502 à 638

T3 Laminé 0,4 à 3 2.77 502 à 638
T3 Laminé 3 à 12,5 2.77 502 à 638
T4 Laminé 0,4 à 6 2.77 502 à 638
T4 Produits filés D<=80 2.82 510 à 638

T4 Produits filés 80<D<200 2.82 510 à 638
T4 Produits filés 200<D<=250 2.82 510 à 638
eté commerciale.
élément d'alliage
ant que l'aluminium et de bon comportement
lément d'alliage
manganèse).
e dépasse pas 4 %. Au delà de cette teneur, il est nécessaire de traiter thermiquement le métal (état H116).
élément d'alliage
O, H111 Laminé 0,2 à 50 2.66 574 à 638
O, H111 Laminé 50 à 80 2.66 574 à 638
O, H111 Barre filée D<=200 2.66 574 à 638
H12 Barre étirée D<=30 2.66 574 à 638
F Barre filée D<200 2.66 574 à 638
F Barre filée 200<D<250 2.66 574 à 638
H112 Barre filée D<=200 2.66 574 à 638
O, H111 Laminé 0,2 à 150 2.66 585 à 640

O, H111 Barres filées D<=200 2.66 585 à 640
H34 Laminé 0,2 à 25 2.66 585 à 640
O, H111 Laminé 0,2 à 100 2.67 590 à 645

O, H111 Barres filées D<=150 2.67 590 à 645
H34 Barre étirée D<=25, C<=5 2.67 590 à 645
une très bonne aptitude à l'anodisation qui forme une couche d'alumine épaisse et protectrice.
t Silicium
T5 Barre filée D ou C<=150 2.7 615 à 655
O Laminé 0,4 à 12,5 2.7 582 à 652

T4 Laminé 0,4 à 12,5 2.7 582 à 652
D<=200,
T4 Barres filées 2.7 582 à 652
C<=200
T6 Laminé 0,4 à 12,5 2.7 582 à 652
D<=200,
T6 Barre filée 2.7 582 à 652
C<=200
rpente - visserie - rivets - transports)
pe de protection recherchée.
s à basse teneur en zinc sont utilisés comme placage de protection des tôles en alliage 7000 au cuivre destinées à l'aéronautique.
ment d'alliage
O Laminé 0,4 à 12,5 2.78 604 à 645
T4 Laminé 0,4 à 12,5 2.78 604 à 645
T6 Laminé 0,35 à 40 2.78 604 à 645
T6 Barres filées D ou C<=50 2.78 604 à 645
50<D ou
T6 Barres filées 2.78 604 à 645
C<=200
Y29 Moulé - 2.78 604 à 645
T6 Laminé 0,4 à 0,8 2.8 477 à 635

T6 Laminé 0,8 à 1,5 2.8 477 à 635
T6 Laminé 1,5 à 3 2.8 477 à 635
T76 Laminé 1,5 à 6 2.8 477 à 635
T73 Laminé 1,5 à 6 2.8 477 à 635
T6 Barre filée D ou C<=100 2.82 477 à 627

100<DouC<=12
T6 Barre filée 2.82 477 à 627
5
Y23 Pièces moulées - 2.68 615 à 555
T6 cl.2 zône
Pièces moulées - 2.68 615 à 555
T6courante
cl.2 zône
désignéee
T6 cl.3 toutes
zône
T6 cl.2 zône
T6courante
cl.2 zône
désignéee
T6 cl.1 zône
T6courante
cl.1 zône
désignéee
entuellement
Cependant, dans certaines conditions d'exposition, ils peuvent subir un endommagement. Celui-ci peut se manifester sous différentes for
nt à la corrosion.
nt que depuis la fin du XIX° siècle.

us anciennement connu, était déjà décrit par Pline l'ancien et utilisé à Rome comme mordant pour les couleurs.
orps simple sous forme d'une poudre grise contenant encore une très grande quantité d'impuretés. En 1827 Friedrich Wöhler obtint cet
obtenu à l'état fondu, par un procédé mis en application en 1859 de façon industrielle par Henry Merle dans son usine de Salindres (G
ns dans le luxe et l'orfèvrerie.
éposent indépendamment leurs brevets sur la production d'aluminium par électrolyse à chaud de l'alumine, oxyde déshydraté de l'alumi
es chutes hydrauliques : la " houille blanche ", rendit possible la production économique du métal.
u Rhin, berceau de la société l'Aluminium Suisse. Il monte une usine en 1889 à Froges (Isère), berceau de l'hydroélectricité française d
7 l'Aluminum Company of America.
croissance prodigieuse, le mettant au premier rang des métaux non ferreux et au deuxième de tous les métaux derrière le fer, ainsi que
mise au point d'alliages d'une plus grande résistance mécanique va être déterminante.
ermique. Alfred Wilm met au point le " Duralumin " (aluminium de Düren), alliage d'aluminium et de cuivre, qui durcit par trempe. Aladar
le globe terrestre. Les plus vieux, aujourd'hui épuisés, étaient dans le sud de la France, en particulier près du village des Baux en Prov
oxyde de fer, d'oxyde de titane et d'eau. Les teneurs de ces différents oxydes sont les suivantes :
vées au moyen d'une solution de soude caustique (procédé Bayer). Les impuretés insolubles sont séparées de la solution par décanta
celui-ci est calciné à 1200°C pour donner l'alumine : Al2O3, qui se présente sous la forme d'une poudre de couleur blanche.
de l'alumine se fait dans une grande cuve peu profonde, dont le fond est garni de graphite qui sert de cathode (pôle -). Les anodes (pô
pose à la cathode, au fond de la cuve, et l'oxygène se dégage aux anodes en les brûlant ; celles-ci sont donc consommées et changée
ant dans la cuve n'a cessé de progresser au fil des ans avec les améliorations technologiques apportées aux cuves : la toute première
3.000 kWh par tonne d'aluminium produite.
urprenantes pour des raisons techniques et économiques.
ation d'alliages légers. L'aluminium est le métal le plus léger après le lithium et le magnésium :
" pèse " grossièrement 3 fois moins que les métaux industriels usuels.
s moyens de transport et en particulier dans l'aéronautique.
arée à celle du standard cuivre IACS, cela représente 63 %. Les alliages d'aluminium ont une conductivité plus faible que celle de l'alum
ers. Cette qualité s'ajoute à ses propriétés de conduction électrique et milite en faveur de son utilisation dans les blindages de câbles, d
vre sa surface ; cette couche est parfaitement couvrante et protège le métal sous-jacent. De plus, il est possible d'accroître cette protec
les métaux purs, la gamme d'alliage très étendue permet de trouver celui qui correspond aux contraintes d'utilisation envisagée.
700 MPa, donc largement équivalente à celles des aciers trempés.
s températures et ses caractéristiques mécaniques augmentent même aux températures des gaz liquéfiés, d'où son utilisation en cryog
C) et à celle du fer (1536°C) ; cela ne lui permet pas de résister aux très hautes températures. Il existe cependant des alliages qui résis
est la suivante :
'il est souvent plus intéressant pour des raisons techniques et économiques :
8 fois plus qu'un fil en acier. A conduction électrique égale, le prix d'un conducteur en aluminium est égal à 40 % du prix d'un conducteu
ois plus forte que celle d'un bronze CuSn6 et 1,5 fois plus forte que celle d'un acier trempé. A résistance mécanique égale, le prix d'un p
d'une tôle en aluminium est 2,6 fois plus forte que celle d'une tôle en cuivre. A absorption électromagnétique égale, le prix d'un blindage
our certaines applications. Cette résistance mécanique peut être notablement augmentée par l'addition d'autres métaux, formant ainsi
ments secondaires vont aussi influer sur les caractéristiques de l'alliage.
nt ; ce sont les impuretés dont les plus importantes sont le fer et le silicium, et dont il faut contrôler précisément la teneur pour certaines
ment à la rupture A%, la dureté HB),
nsi naissance à beaucoup d'alliages différents ayant un faisceau de propriétés très larges et permettant de satisfaire un grand nombre
Dans chaque famille, les différents alliages ont des caractères " génétiques " communs mais ont aussi chacun leur propre personnalité
s de corroyage (à l'exception de la famille 4000), et compare les désignations françaises et étrangères.
Grande bretagne
USA Nouveau Ancien
t d'addition
(1050) 1B 1050A
(1070)
1080 1A 1080A
1C 1200
vre
2011 FC1 2011
2014 (H15) (2014A)
(2017)
2024
(2618) H16 2618A

anèse
3003 (N3) (3103)
3004
ésium
5005 N41 5005
5052
(5056) N6 5056A
5083 N8 5083
5086
5454 N51 5454
m + silicium
(6063) (H9) (6063)

6061 H20 6061
H30 6082
agnésium
(7005) H17 7020
7075 7075
par déformation à froid appelée écrouissage. Cette déformation diminue simultanément l'aptitude des alliages à la déformation à froid
à la rupture et la capacité de déformation à froid diminuent,
es non trempants).Ces alliages appartiennent aux 3 familles suivantes :
ent structural.
médiaires ; ces états, dont les niveaux de dureté atteints sont croissants peuvent être obtenus de deux façons : soit en partant d'un allia
pour lesquels des limites de caractéristiques mécaniques et une résistance à la corrosion exfoliante sont spécifiées.
de mise en solution et trempe, suivi d'un durcissement structural qui s'effectue :
possible de combiner durcissement par écrouissage et durcissement par traitement thermique de mise en solution, trempe et maturatio
r mais pour certains alliages, en particulier ceux de la famille 6000, elle peut être faite au cours d'une opération de déformation à chaud
n France et en Europe:
qui est annulée et remplacée par la norme européenne.
produit des contraintes internes qui les déforment, et qui peuvent nuire à certaines applications ; les produits sont alors détensionnés p
re de propriétés physiques des alliages usuellement utilisés.

Masse
Composition en % volumique
Mg Cr Zn Pb kg.dm-3
2,70
0.7 2,79
1.5 2,77
0.9 1.1 2,82
4.4 0.15 2,66
4 0.15 2,66
3.1 0.3 2,67
0.48 2,70
0.9 2,71
2.5 0.23 5.6 2,80
propriétés de mise en oeuvre et des applications types de ces alliages.
Résist.
corrosion Aptitu. soudage Usina. Aptitu. déform. Aptitu. anodis.
A A C A A
A A B B A
C D A C C
C D B D C
C D A C C
A A C B A
A A B B A
A A C B A
A A B D A
A A C B A
A A B D A
A B C C A
A B C C A
C D B D B
ions aux grandes vitesses de coupe et d'utiliser des outils adaptés. Les alliages d'aluminium s'usinent mieux que l'aluminium pur ; c'est
muth ( éléments qui favorisent grandement la fragmentation du copeau ) sont les suivants :
as tous de manière identique ; il faut distinguer trois classes d'alliages :
perte sensible de caractéristiques mécaniques au niveau de la soudure.

isinage de la soudure.
e chrome dans ces deux derniers alliages améliore encore leur soudabilité.
s de la famille 7000 ).
qui est généralement à l'état trempé-revenu ; cette perte est définitive pour les alliages de la famille 6000 sauf s'il est possible d'effectu
es de la famille 7000)
ujets aux criques lors de la solidification de la soudure, et que, d'autre part, leurs caractéristiques mécaniques après soudage sont forte
rrence aux aciers.

uit, pour éviter des fléchissements trop importants, à augmenter les épaisseurs des sections par rapport à celles des aciers ; de ce fait,
es ci-dessus conduirait à des épaisseurs ou à des sections incompatibles avec l'allégement recherché. Il est nécessaire alors d'utiliser
males, résistent moins bien que les états sur-revenus (T7).

H de ce milieu est compris entre 4 et 9, la couche d'alumine n'est pas dissoute et le métal résiste bien.
exemple résiste bien à l'acide acétique et à l'acide nitrique concentré et froid.
l résiste cependant bien à l'ammoniac et à de nombreuses bases organiques.
un alliage cuivreux, dans un milieu très conducteur d'électricité comme l'eau de mer, il subit une attaque importante qui peut aller jusqu
épaisse que la pellicule d'alumine naturelle ; cette couche confère ainsi au métal :
nodique peut être colorée,

ctrique, pouvoir réflecteur, dureté superficielle, coefficient de frottement.
. Les alliages les plus aptes appartiennent aux familles 1000, 5000 et 6000. Les alliages contenant du cuivre sont plus difficilement ano
% pour certains alliages des familles 2000, 5000 et 7000.
ure de 150°C est le 2618A :
ockage et le transport des gaz liquéfiés, on utilise le 5086 dont la charge de rupture augmente à basse température :
ur et qui a une forme ronde, carrée ou hexagonale (appelée 6 pans).

de la section ; celle-ci peut avoir une forme ronde ou carrée.
r sur épaisseur ne dépasse pas 10.
L, appelés aussi cornière, en U, en T, ou une forme plus compliquée dont la description complète nécessite un plan coté. Ils sont souve
sseur est supérieur à 10.
moyennes, dont l'épaisseur est comprise entre 1 et 20 mm et les tôle fortes, dont l'épaisseur est supérieure à 20 mm.
être plaquées c'est à dire colaminées avec une tôle de faible épaisseur dans un alliage résistant bien à la corrosion ; elles peuvent être
ur, livrés enroulés en rouleaux.
mais il y a lieu de tenir compte d'un certain nombre de particularités propres à ces matériaux.
esses de rotation et de translation élevées.
esque totalement par les copeaux.
6351A ) usent plus rapidement les outils ce qui oblige à réduire la vitesse de coupe.
de travail sont de 5 à 10 fois supérieures à celles convenant aux aciers.

es à faible dureté ; les dépouilles varient de 8° à 12°.
icité interdit de grandes avances qui doivent être limitées à 0,2 mm/tour.
r et à la fraiseuse ; l'huile de coupe est préférable pour les opérations de finition, de taraudage et de sciage à la scie circulaire.
onne des vitesses indicatives de tournage en m/min :
a résistance à la fatigue de la pièce.
n en bain d'acide nitrique (tous alliages sauf famille 2000) ou d'acide sulfochromique (famille 2000) et rinçage.
par électrolyse dans un bain acide. Cette couche de quelques dizaines de microns est poreuse, présentant des pores perpendiculaires à
ages pour les différents types de traitement thermique.

enu est importante : elle doit être au plus de ± 5°C.
dont le point de fusion est très élevé (2020°C). Très stable, cette couche d'alumine est un obstacle qu'il convient d'éliminer au moment
Il nécessite l'emploi d'un produit chimique décapant, le flux de soudage, pour éliminer la couche d'alumine ; le flux est porté par la bagu
oudage. Le procédé TIG (Tungsten Inert Gas) utilise une électrode réfractaire en tungstène thorié ; le soudage est fait généralement en
tte, par bombardement électronique qui permet de souder en une passe des épaisseurs atteignant 150 mm, par frottement et pression,
ure de fusion est supérieure à 450°C et inférieure à celle des pièces à assembler. Les familles d'alliages brasables sont : 1000, 3000, 5
450°C ; ce sont des alliages d'étain (température de fusion entre 180°C et 260°C), des alliages de zinc (température de fusion entre 35
éliminer après brasage.
s efforts étant exercés dans le plan de joint des tôles ou des pièces.
c les alliages des pièces à assembler pour éviter les risques de corrosion galvanique.
s, 5754 et 5086 recuits, 6061 et 6181 trempés et 2017A posés sur trempe fraîche.
ures. De plus, les produits ne sont pas parfaitement rigides et peuvent être déformés. Il est indispensable de les manipuler et de les sto
c suffisamment de supports pour que les produits ne se déforment pas.

sibles à la corrosion :
ent de l'extérieur où il fait froid et qu'on les stocke dans un hall chauffé. Il faut déballer les produits et les laisser se réchauffer douceme
ttaquée par les acides forts, acide chlorhydrique, sulfurique ou nitrique, et par les bases comme la soude caustique.
d'électrolyte, c'est le plus souvent l'aluminium qui est attaqué ; c'est le cas lorsque l'alliage d'aluminium est en contact avec le cuivre et
Coefficient of
Specific heat
Conductivity
Expansion
Resistivity
Thermal
Thermal
Ultimate Strength
Coefficient de
Conductivité
Thermique
Résistivité
thermique
Massique
dilatation
Capacité
linéique
Limite de
rupture
20 à +100° Rm min Rm max
10-6/°K J/(kg.K) W/(m,K) 10-8ohm.m MPa MPa
23.6 900 231 2.81 60 95

23.6 900 231 2.81 100 135
23.8 920 155 4.3 400 -
22.3 875 146 4.7 441 -

22.3 875 146 4.7 430 -
22.3 875 146 4.7 420 -
22.3 875 146 4.7 410 -
22.3 875 146 4.7 405 -
22.3 875 146 4.7 395 -
22.9 875 193 3.4 - 220

22.9 875 121 5.9 435 -
22.9 875 121 5.9 440 -
22.9 875 121 5.9 425 -
22.9 920 135 5.1 370 -

22.9 920 135 5.1 340 -
22.9 920 135 5.1 330 -
étal (état H116).
24.2 900 117 5.9 275 350

24.2 900 117 5.9 270 345
24.2 900 117 5.9 270 -
24.2 900 117 5.9 280 -
24.2 900 117 5.9 270 -
24.2 900 117 5.9 260 -
24.2 900 117 5.9 270 -
23.8 900 126 5.6 240 310

23.8 900 126 5.6 240 320
23.8 900 126 5.6 300 360
23.8 900 132 5.3 190 240

23.8 900 132 5.3 180 250
23.8 900 132 5.3 280 -
23.4 900 200 3.3 160 -
23.6 896 180 3.7 - 150

23.6 896 153 4.3 205 -
23.6 896 153 4.3 180 -
23.6 896 167 4 290 -
23.6 896 167 4 260 -
0 au cuivre destinées à l'aéronautique.
23.1 875 166 4.01 - 220

23.1 875 - - 320 -
23.1 875 137 4.93 350 -
23.1 875 137 4.93 350 -
23.1 875 137 4.93 340 -
23.1 875 190 -
23.4 960 130 5.22 525 -

23.4 960 130 5.22 540 -
23.4 960 130 5.22 540 -
23.4 960 150 4.48 500 -
23.4 960 155 4.31 460 -
23.4 960 154 4.3 610 -

23.4 960 154 4.3 560 -
21.5 980 160 4 240 260

21.5 980 160 4 190 -
21.5 980 160 4 250 290
21.5 980 160 4 250 -
21.5 980 160 4 240 -
21.5 980 160 4 250 -
21.5 980 160 4 240 -
21.5 980 160 4 250 -

21.5 980 160 4 290 320
21.5 980 160 4 270 -
21.5 980 160 4 330 -
21.5 980 160 4 260 -
21.5 980 160 4 270 -
21.5 980 160 4 270 -
21.5 980 160 4 280 -
lui-ci peut se manifester sous différentes formes
nt pour les couleurs.

uretés. En 1827 Friedrich Wöhler obtint cette même poudre grise d'aluminium contenant cependant moins d'impuretés.
Henry Merle dans son usine de Salindres (Gard), berceau de la société Pechiney.
d de l'alumine, oxyde déshydraté de l'aluminium, dissoute dans de la cryolithe fondue (fluorure double de sodium et d'aluminium).
re), berceau de l'hydroélectricité française développée par Aristide Bergès, puis une autre à La Praz dans la vallée de l'Arc (Savoie).
de tous les métaux derrière le fer, ainsi que l'illustre les chiffres suivants :
m et de cuivre, qui durcit par trempe. Aladar Pacz imagine en 1920 l'alliage aluminium silicium affiné au sodium, " l'Alpax ".
particulier près du village des Baux en Provence, qui a donné son nom au minerai.
es sont séparées de la solution par décantation et filtration et portent le nom de " boues rouges " en raison de leur couleur due à la prés
d'une poudre de couleur blanche.
qui sert de cathode (pôle -). Les anodes (pôle +) sont faites avec de la pâte de coke et de brai précuite et plongent dans le bain.
elles-ci sont donc consommées et changées régulièrement. L'aluminium est récupéré par siphonnage dans une poche de coulée.
ues apportées aux cuves : la toute première cuve d'Héroult avait 4000 A ; en 1914, les cuves avaient 20.000 A, 100.000 A en 1944, 175
e conductivité plus faible que celle de l'aluminium pur, variant de 30 % à 50 % IACS. A poids égal de cuivre, l'aluminium a une conduct
n utilisation dans les blindages de câbles, dans les circuits électroniques et dans la réalisation de bon nombre d'appareils de mesure.
plus, il est possible d'accroître cette protection par les traitements d'oxydation anodique (anodisation).
ux contraintes d'utilisation envisagée.
es gaz liquéfiés, d'où son utilisation en cryogénie.

es. Il existe cependant des alliages qui résistent bien à des températures de l'ordre de 200°C souvent atteintes en aéronautique et en a
nium est égal à 40 % du prix d'un conducteur en cuivre.
A résistance mécanique égale, le prix d'un produit en 7075 est égal à 35% de celui d'un produit en bronze CuSn6.
ectromagnétique égale, le prix d'un blindage en tôle d'aluminium est égal à 30 % de celui d'une tôle en cuivre.
par l'addition d'autres métaux, formant ainsi des alliages. Ceux-ci peuvent être classés en deux catégories :
ntrôler précisément la teneur pour certaines utilisations car leur influence peut être défavorable.
t permettant de satisfaire un grand nombre d'applications.

is ont aussi chacun leur propre personnalité. Les alliages sont communément désignés par un numéro à 4 chiffres dont le premier dési
ptitude des alliages à la déformation à froid ( qu'il est possible de lui faire recouvrer par un traitement thermique de recuit qui confère au
us de deux façons : soit en partant d'un alliage complètement recuit et en l'écrouissant partiellement, soit en partant d'un alliage complè
xfoliante sont spécifiées.
que de mise en solution, trempe et maturation ou revenu.

urs d'une opération de déformation à chaud.
ions ; les produits sont alors détensionnés par traction, par compression ou par ces deux opérations combinées ; la désignation des éta
Conductivité Conductivité
électrique thermique
%IACS W.m-1.K-1
62 231
34 134
30 120
34 135
29 120
31 126
33 132
52 200
41 174
33 130
Applications
Bâtiment,
Cuisine
Méca.Géné
Aéro.
Décolletage
Chimie,cryo
transport
Chimie, cryo C.
navale
Chaudron.,
marine
Bâtiment
Transport
Aéro
m s'usinent mieux que l'aluminium pur ; c'est en particulier le cas des alliages à durcissement structural. D'une manière générale, les all
a famille 6000 sauf s'il est possible d'effectuer un nouveau traitement de revenu sur la structure soudée ; les alliages de la famille 7000
iques mécaniques après soudage sont fortement diminuées. Toutefois ces alliages sont plus ou moins sensibles à ces phénomènes : l
s par rapport à celles des aciers ; de ce fait, l'allégement résultant du remplacement de l'acier par un alliage d'aluminium n'est pas dans
t recherché. Il est nécessaire alors d'utiliser des alliages à très hautes caractéristiques mécaniques ; ces alliages ont en contrepartie un
t une attaque importante qui peut aller jusqu'à sa destruction complète.
ntenant du cuivre sont plus difficilement anodisables.
nte à basse température :

mplète nécessite un plan coté. Ils sont souvent classés par leur poids au mètre.
est supérieure à 20 mm.

stant bien à la corrosion ; elles peuvent être gravées (tôles plancher).
age et de sciage à la scie circulaire.

e 2000) et rinçage.
use, présentant des pores perpendiculaires à la surface qu'il faut refermer pour que la couche soit vraiment protectrice ; ceci se fait par
bstacle qu'il convient d'éliminer au moment du soudage.

uche d'alumine ; le flux est porté par la baguette d'apport et doit fondre à une température légèrement inférieure à celle de la baguette ;
thorié ; le soudage est fait généralement en courant alternatif sous argon. Le procédé MIG (Metal Inert Gas) utilise le métal d'apport co
eignant 150 mm, par frottement et pression, par induction haute fréquence ou par ultrasons.
es d'alliages brasables sont : 1000, 3000, 5000 dont la teneur en magnésium est inférieure à 3 %, 6000 et 7000 exempts de cuivre.
ages de zinc (température de fusion entre 350°C et 420°C), ou des alliages de cadmium (température de fusion entre 280°C et 320°C).
ndispensable de les manipuler et de les stocker en prenant un certain nombre de précautions :
oduits et les laisser se réchauffer doucement dans un endroit aéré,

mme la soude caustique.
d'aluminium est en contact avec le cuivre et les alliages cuivreux comme les laitons, le nickel, les aciers inoxydables non passivés, le fe
Fatigue Strength
shear Strength
Yield strength
Modulus of
Elongation
Hardness
Elasticity
Limite élastique
Résistance au
Allongement
Cisaillement
longitudinal
d'élasticité
Fatigue
Module
Dureté
mini
5.108 cycles par

Rp 0,2 min A min
flexion rotative
MPa % HB MPa MPa GPa
20 25 - 62 - 69
70 6 - 69 - 69
250 10 105 260 125 73
372 10 115 260 125 74

380 6 - - - 74
375 5 - - - 74
370 5 - - - 74
365 4 - - - 74
360 4 - - - 74
140 13 47 125 90 73
290 12 à 14 120 285 140 73
290 14 à 13 120 285 140 73
275 12 à 14 120 285 140 73
250 8 - - - 71
220 8 - - - 71
210 7 - - - 71
125 11 à 16 70 170 - 71
115 14 70 170 - 71
110 12 70 170 - 71
200 6 80 170 - 71
110 12 - 170 - 71
100 12 - 170 - 71
125 12 - 170 - 71
100 11 à 16 63 159 - 71
95 18 63 159 - 71
220 4à8 86 186 - 71
80 12 à 18 50 - - 71
80 17 50 - - 71
240 3 68 - - 71
120 8 75 150 72 69
85 max 14 à 19 30 83 60 69
110 12 à 18 65 165 95 69
110 15 65 165 95 69
240 6 à 10 95 207 95 69
240 8 95 207 95 69
140 max 12 à 15 - - - 71.5

210 11 à 14 - - - 71.5
280 10 120 245 125 71.5
290 10 120 245 125 71.5
275 10 120 245 125 71.5
120 4 60 72
460 6 150 330 160 72

460 6 150 330 160 72
470 7 150 330 160 72
425 7à8 - - - 72
385 7à8 - - 150 72
530 5 - - - 72
500 5 - - - 72
180 2à4 75 - 75 74
90 14 55 - 90 74
180 4à8 80 - 105 74
200 - - - - 74
200 2 85 - - 74
200 2 85 - - 74
200 2 85 - - 74
210 1 90 - 75 74
210 4à6 90 - 105 74
220 2 - - - 74
280 4 110 - - 74
220 1.5 85 - - 74
220 2 85 - - 74
220 2 85 - - 74
220 3 85 - - 74
d'impuretés.
sodium et d'aluminium).
la vallée de l'Arc (Savoie).

dium, " l'Alpax ".
de leur couleur due à la présence d'oxyde de fer.
plongent dans le bain.

s une poche de coulée.
00 A, 100.000 A en 1944, 175.000 A en 1980 et elles atteignent aujourd'hui 300.000 A.
e, l'aluminium a une conductivité électrique 2 fois supérieure, d'où les applications de l'aluminium dans le transport d'électricité haute te
bre d'appareils de mesure.
ntes en aéronautique et en astronautique.

chiffres dont le premier désigne la famille :
mique de recuit qui confère au métal sa résistance mécanique minimum ).
en partant d'un alliage complètement écroui et en le recuisant partiellement (états partiellement recuits ou restaurés) ; l'écrouissage intro
inées ; la désignation des états correspondants est obtenue en ajoutant derrière les chiffres, qui suivent la lettre T, donnés dans le tabl
une manière générale, les alliages à hautes caractéristiques mécaniques, et donc à capacité de déformation à froid faible, s'usinent bie
es alliages de la famille 7000 retrouvent une partie notable de leurs caractéristiques initiales par maturation à la température ordinaire.
nsibles à ces phénomènes : le 2618A T851 est peu sensible aux criques. L'utilisation du procédé TIG à grande concentration d'énergie
e d'aluminium n'est pas dans le rapport des densités mais est compris entre 40 % et 60 %. Cependant, la possibilité d'obtenir avec les a
lliages ont en contrepartie une faible résistance à la corrosion, une faible capacité de déformation à froid et des difficultés à être soudés
protectrice ; ceci se fait par colmatage en trempant la pièce dans de l'eau bouillante ; on peut préalablement introduire dans les pores
ieure à celle de la baguette ; il doit être éliminé après soudage car il entraîne une corrosion de l'aluminium.
s) utilise le métal d'apport comme électrode ; il est pratiqué en courant continu en polarité inverse (pôle négatif à la pièce) sous argon, c
7000 exempts de cuivre.
usion entre 280°C et 320°C).
oxydables non passivés, le fer, les aciers ...

Shear Modulus
Poisson Ratio
Coefficient de
transversal
d'élasticité
Poisson
Module
GPa
27.6 0.25
27.6 0.25
27 0.35
27.8 0.33
27.8 0.33
27.8 0.33
27.8 0.33
27.8 0.33
27.8 0.33
27 0.35
27 0.35
27 0.35
27 0.35
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
28.4 0.25
28.4 0.25
28.4 0.25
26.7 0.33
26.7 0.33
26.7 0.33
26 0.33
26 0.33
26 0.33
26 0.33
26 0.33
26 0.33
27 0.32
27 0.32
27 0.32
27 0.32
27 0.32
27 0.33
27 0.33
27 0.33
27 0.33
27 0.33
27 0.33
26 0.38
26 0.38
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
27 0.37
ransport d'électricité haute tension sur grande distance.
estaurés) ; l'écrouissage introduisant des contraintes internes au métal, il est nécessaire pour certaines applications de les supprimer p
lettre T, donnés dans le tableau ci-dessus, les chiffres suivants :
on à froid faible, s'usinent bien.
n à la température ordinaire.
nde concentration d'énergie et à protection gazeuse accrue permet une amélioration notable des résultats.
possibilité d'obtenir avec les alliages d'aluminium des profils complexes permet de compenser le faible module élastique du métal par u
t des difficultés à être soudés ce qui limite leur emploi à des applications bien particulières.
ent introduire dans les pores des pigments qui vont donner la teinte voulue à la surface après colmatage.
gatif à la pièce) sous argon, ce qui permet une bonne élimination de la pellicule d'oxyde.
Sources
NF EN 755-2:1997 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir), autres* (magenta)

Matériau non repris dans la norme Européenne. Techniques de l'ingénieur (noir), autres* (magenta)






NF A 57-702:1981 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir), autres* (magenta)


NF A 57-702 : 1981 (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir), autres* (magenta)

Techniques de l'ingénieur (noir), autres* (magenta)
AIR 3380 C (bleu). Techniques de l'ingénieur (noir), autres* (magenta)

internes au métal, il est nécessaire pour certaines applications de les supprimer par un traitement de stabilisation qui ne modifie que trè
accrue permet une amélioration notable des résultats.
profils complexes permet de compenser le faible module élastique du métal par une forme des profils qui conduit à un moment d'inertie
i à des applications bien particulières.

onner la teinte voulue à la surface après colmatage.
élimination de la pellicule d'oxyde.

n qui ne modifie que très peu les caractéristiques mécaniques de l'alliage.
t à un moment d'inertie élevé.
Tableau Matière Tableau de correspondance INOX
AISI 420 430 430 F 301 303 304 (304L) (304L)
NFA 35.574 (1990) Z 33 C 13 Z 8 C 17 Z 13 CF 17 Z 12 CN 18-9 Z 8 CNF 18-9 Z 7 CNX 18-09 Z 3 CN 19-09 Z 3 CN 19-11
NF-EN- 10088 symbolique X 30 Cr 13 X 6 Cr 17 X 14 Cr MoS 17 X 10 Cr Ni 18-8 X 8 Cr NiS 18-9 X 5 Cr Ni 18-10 X 2 Cr Ni 18-9 X 2 Cr Ni 19-11
NF-EN- 10088 numérique 1.4028 1.4016 1.4104 1.431 1.4305 1.4301 1.4307 1.4306
UGINE P 12 F 17 F 17 U NS 20 NS U NS 21 A NS 22 S NS 22 SF
SS SS SS SS SS SS SS SS
Normes suédoises 23-04-02-03 23-20-02 23-82-02-03 23-31-02-06 23-46-02-04 23-32-02 23-52-02 23-52-02
Europe Martensitique Ferritique Ferritique Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique
ANALYSE C Max 0.3 0.1 0.12 0.12 0.12 0.07 0.03 0.03
Cr 13 17 17 16/18 17/19 17/19 17/18 17/20
MOYENNE Ni - - 0.5 7-Sep 8-Oct 8-Nov 8-Sep 8-Nov
Mo - - (0,2 / 0,6) - -0.6 - - -
Ti - - - - - - - -
Mn 1 1 1 2 1-Feb 2 2 2
P 0.04 0.04 0.06 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
S 0.03 0.03 0.1 0.03 0.1 0.03 0.03 0.03
Si 1 1 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Tubes Tubes Tubes Tubes
Barres Barres Barres Barres
Forme Barres Feuilles Barres Feuille Barres Feuilles Feuilles
Pièces Décoration Décolletage Articles Boulonnerie Mécanique Mécanique Mécanique
mécaniques Ustensiles Bonne ménagers Rivets Laiterie Chimie Chimie
Vannes Cuisine résistance Alimentaire Raccords Ménager Alimentaire Nucléaire
Azote à la corrosion Décolletage Architecture Engrais Alimentaire
Applications Nitrique Chimie Construction Engrais
AISI 316 316L (316L) 316 Ti 321 (302B) 309 310

Z7CND17.11.02 Z3CND17.11.02
NFA 35.574 (1990) Z7CND17.12.02 Z3CND18.12.02 Z3CND18.14.03 Z6CNT 17.10 Z6CNT 18.10 Z17CNS20.12 Z20CN 24.13 Z15CNS25.20
X 5 Cr Ni Mo X 2 Cr Ni Mo X 2 Cr Ni Mo X 6 Cr Ni Mo Ti X 6 Cr Ni Ti X 15 Cr Ni Si X 18 Cr Ni X 13 Cr Ni Si
NF-EN- 10088 symbolique 17.12.2 17.12.2 18.14.3 17.12.2 18.1 20.12.2 23.13 25.20.2
(1.4828)
NF-EN- 10088 numérique 1.4401 1.4404 1.4435 1.4571 1.4541 1.4828 (1.4829) 1.4845
UGINE NSM 21 NSM 21 S NSM 22 S NSMC NS 21 C NSZ NS 24 NS 30
SS SS SS SS
Normes suédoises - 23-46-02-04 23-53-02 23-50-02 23-37-02 - - -
Europe Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique Austénitique
ANALYSE C 0.08 0.03 0.03 0.09 0.08 0.15 0.15 0.12
Cr 16/18 16/18 17/19 16/20 17/20 19/21 20/24 23/26
MOYENNE Ni Nov-14 Oct-14 Oct-15 Oct-14 Sep-13 Oct-13 Nov-15 18/22
Mo 2/2,3 2/2,5 2,5/2,8 2 - - - -
Ti - - - 5xC 5xC - - -
Mn 2 2 2 2 2 2 2 2
P 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
S 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03
Si 0.75 0.75 0.75 1 0.75 2 1.5 2
Tubes Tubes Tubes Tubes Tubes Barres Tubes
Barres Barres Barres Barres Barres Feuilles Barres
Forme Feuilles Feuilles Feuilles Feuilles Feuilles Feuilles Feuilles
Marine Chimie Conserves Chimie Aéronautique Oxydation
Accastillage Photographie salées Explosifs Chaudières à chaud
Produits salés Alimentaire Chimie Papeterie Fours Carburation Fours et Chaudières
Alimentaire Marine Vin blanc Vin blanc Chimie 1 000°C Températures élevées
Applications Teinturerie 700/800°C 900/1 100°C 900/1 150°C
A durcissement par précipitation
X5CrNiCuNb16-4 1.4542 Z 7 CNU 16-04, Z 7 CNU 17-04 Z 6 CNU 17-04
Austénitiques
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 19-9 Z 2 CN 18-10
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 19-9 Z 2 CN 18-10
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 19-9 Z 2 CN 18-10
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 19-9 Z 2 CN 18-10
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 19-9 Z 2 CN 18-10
X2CrNi18-9 1.4307 Z 3 CN 19-9 Z 2 CN 18-10
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 Z 3 CND 17-11-02, ... Z 2 CND 17-12

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 Z7 CND 17-11-02, Z7 CND 17-12-02 Z 6 CND 17-11

Ferritiques
Z8 C 17
Tableau Matière LES CUPRO ALLIAGES
Condition
U.S.A A.S.T.M.
Désignation
Désignation
Désignation
Désignation
Désignation Ancienne
G.B.
DIN
ISO
BS
Norme de référence Etat
AFNOR désignation
CUPRO
BLINDAGE - CLINQUANT
BERRYLIUM
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 2.1247 CB 101 Non revenu Trempé mou : TB
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 Non Revenu 1/4 dur:TD2
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 Non Revenu, 1/2 dur : TD3
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 Non revenu Trempé mou : TB
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 Non Revenu dur:TD4
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 Trempé mouTB + Revenu
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 1/4 dur:TD2 + Revenu
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 1/2 dur : TD3 + Revenu
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 Trempé mouTB + Revenu
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 1/4 dur:TD2 + Revenu
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 1/2 dur : TD3 + Revenu
Cu Be 1,9 UBE2 NF A 51-114 Cu Be 2 C 17200 2.1247 CB 101 dur : TD4 + Revenu
Cu-Co 2,5 Be Cuivre + Colbalt + berrylium Etat TB revenu
CUPRO
PIECE DE MONNAIE - POMPES
ALUMINIUM
Cu Al 9 Ni Fe UA9 NFe ISO 1637 Moulé - Etiré (H12)
CUPRO
COUSSINET
SILICIUM
Cu-Ni 3 Si Etat TL (Brut) - 1/2 dur
CUPRO NICKEL COUSSINET
Cu-Ni 43 Etat H12

Cu-Ni 14 A12 Etat TH
Cu-Ni Zn 17 Bon contact avec INOX
Cu/a1 Etat H14

Cu/c1 Etat 0
Cu/b Etat 0
CUIVRE ALUMINIUM CUPRO-ALUMINIUM Pièce de monnaie , ex : Cu Al8
CUIVRE NICKEL CUPRO-NICKEL Soupape de pompe, ex : Cu Ni 20
CUIVRE PLOMB CUPRO-PLOMB Pièce soumise au frottement , ex : Cu Pb8
CUIVRE SILICIUM CUPRO-SILICIUM Coussinet , ex : Cu Si3 Zn
On peut ajouter à ces alliages

de l' ALUMINIUM Augmente la malléabilité
du NICKEL conserve la dureté à chaud
du PHOSPHORE augmente la résistance au frottement
du FER augmente la ténacité
du ZINC facilite la coulée
du MANGANESE augmente la résistance à la traction
du PLOMB facilite le glissement
du SILICIUM augmente la ductilité
PRO ALLIAGES
Coefficient of
Conductivity
Specific heat
Dimensions
Resistivity
Expansion
Thermal
Thermal
strength
Density
Shape
Mass
Yield
Ultimate Strength
Coefficient de
solidification
Conductivité
Intervalle de
Dimensions
Thermique
Volumique
thermique
Résistivité
dilatation
Massique
élastique
Capacité
linéique
fusion /
Forme
Limite
Masse Limite de
rupture
D=diametre
20 à
C=cote s/p Rm min Rm max Rp0,2min
+300°C
ep=épaisseur
Kg/dm3 10-6/°K J/(kg.K) W/(m,K) 10-8 W.m2/m °C MPa MPa MPa
Barres 8.25 18 419 105 7.8 865 à 980 410 590 140 à 240
Barres Dim>=30 8.25 18 419 105 7.8 866 à 980 500 700 350 à 600
Barres Dim<30 8.25 18 419 105 7.8 867 à 980 570 820 720 à 720
Fils 8.25 18 419 105 7.8 868 à 980 390 550 140 à 250
Fils Dim>=30 8.25 18 419 105 7.8 869 à 980 510 650 -
Fils Dim<30 8.25 18 419 105 7.8 870 à 980 560 780 470 à 750
Fils 8.25 18 419 105 7.8 871 à 980 750 1140 610 à 960
Barres 8.25 18 419 105 7.8 872 à 980 1120 1340 960 à 1200
Barres Dim>=30 8.25 18 419 105 7.8 873 à 980 1150 1400 1000 à 1200
Barres Dim<30 8.25 18 419 105 7.8 874 à 980 1180 1450 1050 à 1370
Fils 8.25 18 419 105 7.8 875 à 980 1120 1340 980 à 1200
Fils Dim>=30 8.25 18 419 105 7.8 876 à 980 1160 1400 -
Fils Dim<30 8.25 18 419 105 7.8 877 à 980 1200 1450 1100 à 1350
Fils 8.25 18 419 105 7.8 878 à 980 1250 1550 1200 à 1460
8.75 700 550
Rond D 10 à 60 7.6 - - - - - 650 640-720 270-300
8.6 590 490
8.9 670 620

8.6 780 590
8.89 300 270

8.94 200
8.94 200
Allongement
-
-
5
A
3
2
2
4
%
12
10
10
35
35
Elongation
mini
-
-
-
-
-
-
Dureté Hardness
HV
90 à 160
175 à 260
140 à 220
365 à 430
360 à 420
350 à 400
Fatigue
-
-
-
-
-
-
-
Fatigue
270
270
270
270
270
MPa
Strength
pour 108 cycles Module

Modulus of
-
-
-
-
-
-
d'élasticité de
132
132
132
132
132
GPa
Elasticity
Traction à 20°C
Module
Shear
-
-
-
-
-
-
49
49
49
49
49
d'élasticité de
GPa
Modulus
torsion à 20°C
Coeff de Poisson
-
-
-
-
-
-
0.35
0.35
0.35
0.35
0.35
Poisson Ratio
2 - 270 132 49 0.35
1 - 270 132 49 0.35
10
12 à 20 150 à 250(HB) - 125 - -
2
10
5
30
30
Tableau Matière
U.S.A A.S.T.M.
Désignation
Désignation
Ancienne Norme de
ISO
Désignation AFNOR
désignation référence
BRONZE
PIECES SOUMISES AU FROTTEMENT
PHOSPHOREUX
Cu-Sn9P UE 9 P NF A 51-108 Cu Sn 8P C 52100
Cu-Sn 8P UE 8 P
Cu-Sn 12P UE12 P
BRONZE MECANIQUE ROBINETTERIE (ORDINAIRE)
Cu-Sn5 UE5
Cu-Sn7 UE7
Cu-Sn6 UE6
Cu-Sn12
BRONZE D'ART STATUES
Cu-Sn 3 Zn9
BRONZE DE CLOCHES CLOCHE (Haute teneur en Etain - le % fait varier la sonorité)
CuSn25
BRONZE
ROBINETTERIE VAPEUR - HELICE DE NAVIRE (INOXYDABLE)
D'ALUMINIUM
CuAl9Ni3Fe2
CuAl9Ni5Fe3 UA9NFe
CuAl10Ni5Fe4 UA10N
BRONZE AU PLOMB
CuSn8Pb15 UE8PB15
CuSn5Pb20 UE5PB20
CuSn10Pb10 UE10PB10
CuSn7Zn4Pb6
CuSn5Zn5Pb5
BRONZES ( cuivre + Etain )
Dimensions
Condition
Density
Shape
Mass
Désignation
Désignation
Dimensions
Volumique
Forme
Masse
G.B.
DIN
BS
Etat
D=diametre
C=cote s/p
ep=épaisseur
Kg/dm3
ENT
2.103 PB 104 Recuit : 0 Laminé 8.8
2.103 PB 104 H12 Laminé 8.8
2.103 PB 104 H14 Laminé 8.8
2.103 PB 104 H15 Laminé 8.8
8.8
8.8
H12
Ecroui ressort 8.85
ier la sonorité)
E (INOXYDABLE)
Coefficient of
Conductivity
Specific heat
Resistivity
Expansion
Thermal
Thermal
Ultimate Strength
Coefficient de
solidification
Conductivité
Intervalle de
Thermique
thermique
Résistivité
dilatation
Massique
Capacité
linéique
fusion /
Limite de
rupture
20 à
Rm min
+300°C
10-6/°K J/(kg.K) W/(m,K) 10-8 W.m2/m °C MPa
17.5 380 60 13 à 16 860 à 1070 360
17.5 380 61 14 à 16 861 à 1070 530
17.5 380 62 15 à 16 862 à 1070 700
17.5 380 63 16 à 16 863 à 1070 780

Modulus of
Elongation
Hardness
Elasticity
Strength
strength
Fatigue
Yield
Ultimate Strength
Traction à 20°C
d'élasticité de
Allongement
élastique
Module
Fatigue
Dureté
Limite
mini
Limite de
rupture
Rm max Rp0,2min A pour 108 cycles
MPa MPa % HV MPa GPa
450 180 50 95/125 - 115
610 450 20 165/195 - 115
780 680 5 210/240 - 115
- 750 - 235 - 115
350 28
15
500 400 53 -
300 170 11 100
660
600-650 300 15 140-200
650-700 300 10-12 185

150 100 8 65
150 80 5 50
220 140 6 90
250 120 16 80
Resistivity
Modulus
Poisson
Shear
Ratio
torsion à 20°C
d'élasticité de
Résistivité
Coeff de
Poisson
Module
Sources
GPa W.mm2/m
Norme de référence (bleu). Techniques de

46 0.25
l'Ingénieur, Vulcain (noir)

46 0.25

46 0.25

46 0.25
Tableau Matière
U.S.A A.S.T.M.
Désignation
Désignation
Ancienne Norme de
ISO
Désignation AFNOR
désignation référence
LAITON D' EMBOUTISSAGE TUBE - CARTOUCHE - EMBOUTIS PROFOND - TAMIS

Cu-Zn 33
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-101 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
CuZn36 UZ 36 NF A 51-103 - C 27200
LAITON DE DECOLLETAGE VISSERIE

Cu Zn39 Pb1 UZ 39 P1
CuZn39Pb2 UZ 39 P2 NF A 51-105 Cu Zn 39 Pb 2 -
Cu Zn 40 Pb3 UZ 40 Pb3 NF A 51-105 Cu Zn 39 Pb3 C 38500

LAITON DE CORROYAGE ROBINETTERIE
CuZn23Al4 UZ 23 A4 NF L 14-708
CuZn23Al4 UZ 23 A4 NF A 53-703
CuZn19Al6
Laitons HR corroyés
CuZn23Al4 - CuZn19Al6
Laiton HR obtenu par corroyage : Etirage - Filage - Forgeage
Ces 2 alliages sont également produits en coulée continue ou centrifugée.
Composition chimique nominale % :
Cu Zn Al Fe
CuZn23Al4 solde 20 à 25 3,5 à 5 1 à 3,5
CuZn19Al6 solde 18 7 3.5
Applications : Robinetterie - Visserie

Identiques à celles de ces alliages produits en coulée continue ou centrifugée. Cependant,
la nécessité d'utiliser des corroyés est le plus souvent accompagné par le respect d'un
cahier des charges exigeant une conformité à une norme, des caractéristiques minimum, .
LAITONS ( Cuivre + Zinc )
Condition
Shape
Désignation
Désignation
Forme
G.B.
DIN
BS
Etat
ND - TAMIS
Etat H12
2.0335 - Ecroui H11 Laminés
2.0335 - Recuit grain fin OS15 Tubes
2.0335 - Recuit courant OS35 Tubes
2.0335 - Recuit poussé OS60 Tubes
2.0335 - Ecroui H11 Tubes
2.038 CZ 120 Recuit

2.038 CZ 120 écroui H Demi-produits, barres fils profilés
2.04001 Cz 121 / CZ 130 Recuit

2.04001 Cz 121 / CZ 130 écroui H Demi-produits, barres fils profilés
Barres
Principales normes françaises et étrangères :
Propriétés physiques et caractéristiques mécaniques typiques :
Limite élastique Charge de rupture Rm

Mn Rp0,2 N/mm² N/mm² Allong. A5%
1,5 à 3,5 > 270 > 590 > 15
5.5 > 540 > 780 >7
e ou centrifugée. Cependant,
pagné par le respect d'un
caractéristiques minimum, ...
)
Coefficient of
Conductivity
Specific heat
Dimensions
Expansion
Thermal
Thermal
Density
Mass
Coefficient de
Conductivité
Dimensions
Thermique
Volumique
thermique
dilatation
Massique
Capacité
linéique
Masse
D=diametre
20 à
C=cote s/p
+300°C
ep=épaisseur
Kg/dm3 10-6/°K J/(kg.K) W/(m,K)
8.5
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
ep 0,3 à 10 8.45 20.3 377 117
8.4 21 377 117

D ou ep de 3 à 7 8.4 21 377 117
D ou ep de 7 à 15 8.4 21 377 117
D ou ep de 15 à 30 8.4 21 377 117
D ou ep de 30 à 50 8.4 21 377 117
D ou ep de 50 à 80 8.4 21 377 117
8.5 21 377 121

D ou ep de 3 à 7 8.5 21 377 121
D ou ep de 7 à 15 8.5 21 377 121
D ou ep de 15 à 30 8.5 21 377 121
D ou ep de 30 à 50 8.5 21 377 121
D ou ep de 50 à 80 8.5 21 377 121
7.8 17 - -
7.8 17 - -
NFL 14708
AIR 9070
ASTM B138
C67000
ASTM B505
C86200
ASTM B271
C86200
BS1400 HTB2
Dureté HB 10/1000 DensitéKg/Dm3

> 170 7,8 DIN 1709
> 225 7.8 NFL 14707
DIN 1709
Elongation
Resistivity
strength
Yield
Ultimate Strength
solidification
Allongement
Intervalle de
Résistivité
élastique
fusion /
Limite
mini
Limite de
rupture
Rm min Rm max Rp0,2min A
10-8 W.m2/m °C MPa MPa MPa %
380 360 16
- 905 à 930 330 400 - 35
- 905 à 930 370 440 280 35
- 905 à 930 420 490 - 35
- 905 à 930 460 530 - 35
- 905 à 930 530 600 - 35
- 905 à 930 590 660 - 35
- 905 à 930 620 680 - 35
6.2 905 à 930 - - - -
6.2 905 à 930 - - - -
6.2 905 à 930 - - - -
- 905 à 930 360 440 - 42
- 905 à 930 380 460 - 35
- 905 à 930 400 500 - 25
- 905 à 930 480 600 - 12
6.4 880 à 895

- 880 à 895 480 - 350 5
- 880 à 895 430 - 300 8
- 880 à 895 380 - 250 15
- 880 à 895 360 - 200 20
- 880 à 895 350 - 180 25
6.2 875 à 890 - - - -

- 875 à 890 500 - 370 4
- 875 à 890 450 - 350 6
- 875 à 890 400 - 300 12
- 875 à 890 380 - 250 18
- 875 à 890 370 - 220 22
550-650 260 12-15
18 - 590 - 270 15
18 - 500 - 250 8
750 500-550 8
Modulus of
Hardness
Elasticity
Strength
Modulus
Poisson
Fatigue
Shear
Ratio
Traction à 20°C
torsion à 20°C
d'élasticité de
d'élasticité de
Coeff de
Poisson
Module
Module
Fatigue
Dureté
Sources
pour 108 cycles
HV MPa GPa GPa
Norme de
référence
Norme de(bleu).
85/125 - - - - Techniques
référence de
Norme de(bleu).
105/140 - - - - l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
128/153 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
140/160 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
158/178 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de de
(bleu).
172/190 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de de
(bleu).
179/192 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
référence (bleu).
70/100 - 109 39.2 0.39 Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de de
(bleu).
60/85 - 109 39.2 0.39 Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
50/70 - 109 39.2 0.39 Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
90/120 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
105/140 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de de
(bleu).
125/160 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
(bleu).
145/185 - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques de
Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Vulcain (noir)
Norme de
référence
Norme de(bleu).
96 35.3 0.36 Techniques
référence de
Norme de(bleu).
- - - - - l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
- - - - - Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
Vulcain
référence
Norme de (noir)
l'Ingénieur,
(bleu).
- - 95.5 35.3 0.35 Vulcain (noir)
Techniques
référence
Norme de de
(bleu).
- - - - - l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
(bleu).
l'Ingénieur,
Techniques de
170-175 Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Vulcain (noir)
Norme de
référence
Norme de(bleu).
170 (HB) - - - - Techniques de
référence (bleu).
160 (HB) - - - - l'Ingénieur,
Techniques de
210-230 Vulcain (noir)
l'Ingénieur,
Vulcain (noir)
7,6
Tableau Matière
U.S.A A.S.T.M.
Désignation
Désignation
Désignation Ancienne Norme de
ISO
AFNOR désignation référence
Cu-Ni 22 Zn 18
Cu-Ni 26 Zn 17
Cu Zn 36 Ni 3 UZ 40 Mna
GRANDE RESISTANCE A LA CORROSION

MAILLECHORTS ( Cuivre + Zinc + Nickel )
Dimensions
Condition
Density
Shape
Mass
Désignation
Désignation
Dimensions
Volumique
Forme
Masse
G.B.
DIN
BS
Etat
D=diametre
C=cote s/p
ep=épaisseur
Kg/dm3
Etat H14 8.75
Etat H12 8.8
Etat H12 8.3
Coefficient of
Thermal
Coefficient de Expansion
dilatation
20 à
+300°C
10-6/°K
linéique
Capacité
Thermique Specific heat
Massique
J/(kg.K)
Conductivité Thermal
thermique Conductivity
W/(m,K)
12
Résistivité Resistivity
10-8 W.m2/m
Intervalle de
°C
fusion /
solidification
MPa
Rm min
rupture
Limite de
Ultimate Strength
rupture
Limite de
Ultimate Strength
550
550
540
MPa
Rm max
Limite Yield
550
550
240
MPa
élastique strength
Rp0,2min
Allongement
3
2
%
Elongation
>15
mini
Dureté Hardness
HV
150
Fatigue
Fatigue
MPa
Strength
pour 108 cycles
Module
Modulus of
d'élasticité de
GPa
Elasticity
Traction à 20°C
Module
Shear
d'élasticité de
GPa
Modulus
torsion à 20°C
Coeff de Poisson
Poisson Ratio
Sources
14.5
Tableau Matière
U.S.A A.S.T.M.
Désignation
Désignation
Désignation Ancienne Norme de
ISO
AFNOR désignation référence
Z A4 G
Application Pour pièces complexes moulées, carburateurs, boitiers appareils photo.

appareils photo.
Désignation
DIN
Désignation
G.B.
BS
Condition
Etat
Forme Shape
MAILLECHORTS
Dimensions Dimensions
C=cote s/p
D=diametre
ep=épaisseur
Masse Mass
7
Volumique Density
Kg/dm3
Coefficient of
Thermal
dilatation
20 à
+300°C
10-6/°K
linéique
Capacité
Thermique Specific heat
Massique
J/(kg.K)
W/(m,K)
10-8 W.m2/m
Intervalle de
°C
fusion /
solidification
MPa
Rm min
rupture
Limite de
Ultimate Strength
rupture
Limite de
Ultimate Strength
MPa
Rm max
Limite Yield
MPa
élastique strength
Rp0,2min
Allongement
%
Elongation
mini
Dureté Hardness
HV
Fatigue
Fatigue
MPa
Strength
pour 108 cycles
Module
Modulus of
d'élasticité de
GPa
Elasticity
Traction à 20°C
Module
Shear
d'élasticité de
GPa
Modulus
torsion à 20°C
Coeff de Poisson
Poisson Ratio
Sources
Tableau Matière
Mass Density
Dimensions
Condition
Masse Volumique
Dimensions
Désignation Norme de
Etat
normalisée référence
D=diametre
C=cote s/p
ep=épaisseur
Kg/dm3
TA6V NF L 14-601 Recuit D 8 à 200 4.425
T40 NF L 14-601 Recuit 4.51

°C
Point de fusion
1670
1670
Coefficient of
Thermal
20 à
dilatation linéique
+100°
10-6/°K
7.6
9
Capacité Thermique
Specific heat
Massique
J/(kg.K)
523
540
W/(m,K)
TITANES ET ALLIAGES
17
7
W.mm2/m
47.8
48
MPa
Rm min
880
390
rupture
Limite de
Ultimate Strength
rupture
Limite de
Ultimate Strength
MPa
Rm max
1130
540
Limite élastique Yield strength
MPa
Rp0,2min
275
820
A
%
Allongement mini Elongation
8-10
20
Dureté Hardness
HB
150
260
Fatigue
Fatigue
MPa
Strength
pour 108 cycles
200
500
Module d'élasticité de Modulus of

GPa
Traction à 20°C Elasticity

110
110
Shear Modulus
Poisson Ratio
Module d'élasticité de
Coeff de Poisson
torsion à 20°C
Sources
GPa
43 0.2790697674 Vulcain, Données de construction TH CSF 1978, CEZUS,UGINE.
44 0.25 Vulcain, Données de construction TH CSF 1978, CEZUS,UGINE.

Tableau Matière
Mass Density
Dimensions
Condition
Masse Volumique
Dimensions
Désignation Norme de
Etat
normalisée référence
D=diametre
C=cote s/p
ep=épaisseur
Kg/dm3
Ni-Cu 30 Al Trempé vieilli 8.46
Ni-Cr 15 Fe Laminé à chaud 8.42
Ni-Mo 28 Laminé hypertrempé 9.24
°C
Point de fusion
Coefficient of
Thermal
20 à
dilatation linéique
+100°
10-6/°K
Capacité Thermique
Specific heat
Massique
J/(kg.K)
W/(m,K)
TITANES ET ALLIAGES
W.mm2/m
MPa
Rm min
rupture
Limite de
Ultimate Strength
rupture
Limite de
Ultimate Strength
800
590
900
MPa
Rm max
Limite élastique Yield strength
320
250
580
MPa
Rp0,2min
A
%
Allongement mini Elongation
35
30
20
Dureté Hardness
HB
Fatigue
Fatigue
MPa
Strength
pour 108 cycles
Module d'élasticité de Modulus of

GPa
Traction à 20°C Elasticity

Module d'élasticité de
Shear Modulus
GPa
torsion à 20°C
Coeff de Poisson Poisson Ratio
Sources
MASSE
ETAT
NUANCES VOLUMIQUE R N/mm² ≥ Re N/mm² ≥
D'UTILISATION
kg/dm³
Fe-Ni 36 8.1 Etiré ou laminé 800 750

A% ≥
Tableau
5 Matière
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
W-Ni-Cu 17.5 Fritté 450 400

W-Ni-Fe 17.5 Fritté 700 600
A% ≥
Tableau
0 Matière
3
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
FF 75 7.84 TH810°CR350°C 52HR6

Classe C1 7.84 Tréfilé écroui 1600
Aciers inoxydables
Z 15 CN 18-08 7.9 Ecroui ressort 1100
Alliages cuivreux
Cu-Be 1,9 8.25 Revenu 320°C 1260
Cu-Sn 3 Zn 9 8.85 Ecroui ressort 660 620
Alliages nickel
Ni-Cu 30 Al 8.46 Ecroui ressort 1100 970
Vieilli
Aciers de traitement
45 SC D6 7.8 TH880°CCR600°C 10890 930
A% ≥
Tableau
Matière
1
3
9
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
Z6 CNUD 15-04 7.8 TE1050°CCR480°C 1250 1150

A% ≥
Tableau
9 Matière
Tableau Matière M
Mass Density
Coefficient of
Specific heat
Expansion
Thermal
Shape
Température de
Coefficient de
Calorifique
Volumique
dilatation
Capacité
linéique
Fusion
Masse
Désignation Forme
20 à +100°
Kg/dm3 °C 10-6/°K J/(kg.K)
AlBeMet 191 Moulé 2.15 1280 12 -

AlBeMet 191 non moulé 2.15 1280 12 -
AlBeMet AM 162 Barre extrudée Type 1 2,071 à 2,122 1082 13.9 1506
AlBeMet AM 162 Barre extrudée Type 2 2,071 à 2,122 1082 13.9 1506
AlBeMet AM 162 Tôle 2,071 à 2,122 1082 13.9 1506
AlBeMet AM 162H (HIP) Laminé 2,071 à 2,122 1082 13.9 1506
AlBeMet AMIC 910 Fonderie 2.071 - 13.1 -
BERALCAST 363 Fonderie 2.15 1280 12.7 1360.7

MAILLECHORTS
Yield strength
Conductivity
Elongation
Resistivity
Hardness
Thermal
Ultimate Strength
Limite élastique
Allongement
Conductivité
Résistivité
thermique
Dureté
Limite de
mini
rupture
Rm min Rm max Rp 0,2 min A min
W/(m,K) 10-8 ohm,m MPa MPa MPa % HRb
190 189 - 154 2.1 -

190 217 - 140 3.6 -
210 3.5 358 - 276 7 68 (après recuit)

210 3.5 379 - 276 7 68 (après recuit)
210 3.5 379 - 276 5 68 (après recuit)
210 3.5 262 - 193 2 45
110 à 120 - 178 - 145 3 35
108 1.04 264 - 200 6 -

Fatigue Strength
Shear Modulus
Poisson Ratio
Modulus of
Elasticity
Coefficient de
longitudinal
transversal
d'élasticité
d'élasticité
Poisson
Fatigue
Module
Module
Source
107 cycles
par flexion
rotative
MPa GPa GPa
- 222.5 - - Nuclear Metal Inc.

- 222 - - Nuclear Metal Inc.
138(T), 209(L) 193 82.6 0.168 Brush Wellman Inc

- 179 76.6 0.168 Brush Wellman Inc
- 194 - - Brush Wellman Inc
- 202 84 0.20 Nuclear Metal Inc.

MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
G-A6Z1 1.8 Brut Etat F 260 170

A% ≥
Tableau
6 Matière
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
A33 7.85 Etat naturel 320 175

E24-1 7.85 Etat naturel 360 205
E60-1 7.85 Etat naturel 590 315
TS30-0 7.85 Soudé 300
TS34-1 7.85 Soudé fini à chaud 320 185
TU34-1 7.85 Fini à chaud 320 185
TU37-a 7.85 Fini à chaud 360 215
TU37-b 7.85 Etiré écroui dur 440
TC 7.85 Laminé à froid 410
E 7.85 Laminé à froid 370
ES 7.85 Laminé à froid 340 225
OC 7.85 Laminé à chaud 290
A% ≥
Tableau
18 Matière
20
15
8
18
18
20
6
23
31
36
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
Acier de cémentation
XC10 7.85 TE900°C R200°C 490 345
XC 18 S 7.85 TE880°C R200°C 880 590
10 NC 6 7.85 TH875°C R200°C 830 590
10 NC 12 7.85 TH850°C R200°C 800 650
14 NC 11 7.85 TH850°C R200°C 1080 880
20 NC 6 7.83 TH850°C R200°C 1230 980
16 NCD 13 7.86 TH850°C R200°C 1200 1000
Acier de nitruration
30 CD 12 7.82 TH900°C R600°C 1080 880
40CAD6-12 7.74 TH900°C R600°C 980 785
Acier pour trempe à l'eau

XC 12 7.85 TE850°C R600°C 620 430
XC 38 7.85 TE850°C R600°C 690 490
Acier pour trempe à l'air

35 NC 15 7.86 TA850°C R600°C 1180 980
35 NCD 16 7.89 TA830°C R600°C 1230 1030
Acier pour trempe à l'huile

XC 48 7.85 TH840°C R600°C 780 550
XC 65 7.85 TH815°C R600°C 900 600
100 C6 7.83 TH825°C R180°C 61HRc
25 CD4 S 7.83 TH850°C R600°C 880 735
35 CD 4 7.84 TH850°C R600°C 980 835
30 NC 11 7.84 TH850°C R600°C 880 685
35 NC 6 7.82 TH850°C R600°C 980 785
35 NCD 6 7.85 TH850°C R600°C 1080 880
45 SCD 6 7.8 TH850°C R600°C 1080 930
A% ≥
Tableau
Matière
16
8
10
11 Mineraie de Fer
8 LA MAGNETITE
8 LA LIMONITE
8 LA FERITE
L'HEMATITE
10
10 Fer a :
En dessous du point de transformation A3 MAGNETITE
Petite Molécule : 2,8.10-8 cm
17
16 Fer γ
Au dessus du point de transformation A3 » 800°C AMAGNETITE
Grande Molécule : 3,6.10-8 cm
7
9
13
9
12
11
12
11
10
9
AMAGNETITE
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
Usage général
S300 7.85 Etiré écroui 440 295
Pour traitement thermique

10F1 7.85 TE900°C RE200°C 590 390
45MF5 7.85 Etiré écroui 970 870
Inoxydables
Z10CNF18-09 7.92 TE1000°C/1050°C 490 215
Z10CF17 7.7 Recuit 800°C 440 245
Z12CF13 7.7 TH950°C R625°C 640 440
A% ≥ CHIMIQUE
Tableau
Matière
4
12
6
40 X12CrNIS18,8
15
13
MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
Z12 CNS25-20 7.9 TE1100°C/1150°C 540 250

Z40 CSD10 7.8 TH1020°C R740°C 900 714
A% ≥
Tableau
30 Matière
14
MASSE
NUANCES VOLUMIQUE ETAT D'UTILISATION R N/mm² ≥
kg/dm³
Tôles à calibre
XC75 7.84 Laminé écroui 867
Stubs (marque) Acier à chrome

100 C2 7.81 Rectifié poli 700
115 C2 7.83 Trempe à 770/790°C
Aciers indéformables
90MV8 7.85 TH760°C R200°C 58HRc
Z200CW13 7.8 TE960°C R180°C 65HRc
Z160CDV12 7.75 TA 975°C R180°C 63HRc
Acier au chrome vanadium

50 CV4 7.85 TH850°C R600°C 1130
Re N/mm² ≥ A% ≥
Tableau
Matière
930 8
Tableau Matière
Désignation Européenne Désignation Française
Symbolique Numérique Référence Norme
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1

C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35E 1.1181 EN 10083-1 1996 XC38 H1
C35R 1.1180 EN 10083-1 1996 XC38 H1u
S235JR 1.0037 NF A 37 401 1993 E24-2

S235JR 1.0037 NF A 37 401 1993 E24-2
S235JR 1.0037 NF A 37 401 1993 E24-2
S235JR 1.0037 NF A 37 401 1993 E24-2
S235JR 1.0037 NF A 37 401 1993 E24-2
16NC6
16NC6
16NC6
36NiCrMo16 1.6773 EN 10083-1 1996 35NCD16

36NiCrMo16 1.6773 EN 10083-1 1996 35NCD16
36NiCrMo16 1.6773 EN 10083-1 1996 35NCD16
30 NC 11
30 NC 11
XC 10
XC 10
XC 10
XC 10
XC 10
XC 10
XC 10
XC 18
XC 18
XC 18
XC 18
XC 18
XC 18
XC 18
*) Autres sources: les valeurs sont données à titre indicatif: Th CSF Données de construction 1978."Smithells Reference B
ACIERS
Condition
Shape
Forme
Désignation Française Equivalence avec les normes étrangères Etat
Norme
Allemagne Etats Unis Grande Bretagne
particulière
Ck 35 1038 C35 Normalisé 860-900 C

Ck 35 1038 C35 Normalisé 860-900 C
Ck 35 1038 C35 Normalisé 860-900 C
Ck 35 1038 C35 Traité: tr 840-880 rev 550-660
Ck 35 1038 C35 Traité: tr 840-880 rev 550-660
Ck 35 1038 C35 Traité: tr 840-880 rev 550-660
Ck 35 1038 C35 Etiré à froid
Cm 35 1038 C35 Propriétés identiques à C35E
NF A 35-505 St 37-2 A 284 gr D - Etiré à froid barre

NF A 35 551 16 Cr-Ni 6 - - Traité après cémentation

NF A 35 552 - - - Traité: tr 865-885 rev 550-650

NF A 35 552 - - - Traité: tr 865-885 rev 550-650
NF A 35 552 - - - Traité: tr 865-885 rev 550-650
NF A 35 557 - - - Traité barre

NF A 35 557 - - - Traité barre
NF A 35 551 Ck 10 1010 - Traité après cémentation
NF A 35 551 Ck 10 1010 - Traité après cémentation
NF A 35 551 Ck 10 1010 - Normalisé
NF A 35 551 Ck 15 1038 050 A 17 Traité après cémentation

NF A 35 551 Ck 15 1038 050 A 17 Traité après cémentation
NF A 35 551 Ck 15 1038 050 A 17 Etat Normalisé
de construction 1978."Smithells Reference Book" 6ème édition.

Mass Density
Coefficient of
Specific heat
Conductivity
Dimensions
Expansion
Thermal
Thermal
Température de
Coefficient de
Conductivité
Dimensions
Volumique
thermique
thermique
dilatation
Capacité
linéique
Fusion
Masse
D=diametre
C=cote s/p 20 à +100°
ep=épaisseur
Kg/dm3 °C J/(kg.K) 10-6/°K W/m/K
D<=16 7.85 480 11.5 52

16<D<=100 7.85 480 11.5 52
100<D<=250 7.85 480 11.5 52
D<=16 7.85 480 11.5 52
16<D<=40 7.85 480 11.5 52
40<D<=100 7.85 480 11.5 52
D<=10 7.85 480 11.5 52
10<D<=16 7.85 480 11.5 52
16<D<=25 7.85 480 11.5 52
25<D<=40 7.85 480 11.5 52
D>=40 7.85 480 11.5 52
D<=10 7.7 1490 460 10.5 30

10<D<=16 7.7 1490 460 10.5 30
16<D<=25 7.7 1490 460 10.5 30
25<D<=40 7.7 1490 460 10.5 30
D>=40 7.7 1490 460 10.5 30
D<=16 7.85 - 485 12.3 54

16<D<=40 7.85 - 485 12.3 54
40<D<=100 7.85 - 485 12.3 54
D<=40 7.8 - 480 12.2 36

40<D<=100 7.8 - 480 12.2 36
100<D<=250 7.8 - 480 12.2 36
D<=40 7.84 - 480 11 33

16<D<=40 7.84 - 480 11 33
D<=16 7.86 - - - -
16<D<=40 7.86 - - - -
D<=16 7.86 - - - -
16<D<=40 7.86 - - - -
40<D<=100 7.86 - - - -
100<D<=160 7.86 - - - -
160<D<=250 7.86 - - - -
D<=16 7.85 - 480 11.5 52

16<D<=40 7.85 - 480 11.5 52
D<=16 7.85 - 480 11.5 52
16<D<=40 7.85 - 480 11.5 52
40<D<=100 7.85 - 480 11.5 52
100<D<=160 7.85 - 480 11.5 52
160<D<=250 7.85 - 480 11.5 52
Yield strength
Elongation
Resistivity
Hardness
Ultimate Strength
Limite élastique
Allongement
Résistivité
Dureté
Limite de
mini
rupture
Re mini ou
Rm min Rm max A mini
Rp 0,2 mini
10-6 W.cm2/cm MPa MPa MPa % HRC
17 550 - 300 18 -
17 520 - 270 19 -
17 500 - 245 19 -
17 630 780 430 17 -
17 600 750 380 19 -
17 550 700 320 20 -
17 680 1000 510 6 -
17 660 910 470 7 -
17 640 880 450 8 -
17 620 840 410 9 -
17 590 820 370 10 -
60 480 840 410 7 -

60 420 710 310 9 -
60 410 690 290 10 -
60 390 670 270 11 -
60 360 640 240 12 -
19 1100 1400 800 9 -

19 850 1150 620 10 -
19 650 950 470 11 -
19 1250 1450 1050 9 -

19 1100 1300 900 10 -
19 1000 1200 800 11 -
27 1030 1230 850 11 42

27 950 1150 770 11 42
- 490 780 350 16 -
- 410 690 300 20 -
- 340 420 215 31 -
- 320 420 210 30 -
- 320 420 205 29 -
- 310 410 200 28 -
- 310 410 195 27 -
17 880 1270 600 8 -

17 690 1030 480 12 -
17 410 490 250 28 -
17 400 490 245 27 -
17 390 490 225 26 -
17 380 480 215 25 -
17 370 480 205 24 -
Shear Modulus
Coeff de Poisson Poisson Ratio

Modulus of
Elasticity
Traction à 20°C
torsion à 20°C
d'élasticité de
d'élasticité de
Module
Module
Sources
GPa GPa Norme de

référence
Norme de (bleu).
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
207 78 0.33 l'Ingénieur,
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
207 78 0.33 Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
207 78 0.33 autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
référence
(magenta)
(bleu).
207 78 0.33 autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques de
référence
Norme de (bleu).
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
référence (bleu).
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
(bleu).
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
207 78 0.33 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
référence (bleu).
(magenta)
autres*
Vulcain (noir),
Techniques
Norme de de
(magenta)
autres*
l'Ingénieur,
référence
Norme de (bleu).
(magenta)
Vulcain (noir),
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
215 - - autres*
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
référence
(magenta)
(bleu).
215 - - Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
215 - - autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques de
référence (bleu).
215 - - (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
215 - - (magenta)
autres* (noir),
Vulcain
l'Ingénieur,
référence
Norme de (bleu).
(magenta)
autres*
Vulcain (noir),
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
213 83 0.28313253012 (magenta)
autres*
l'Ingénieur,(bleu).
Techniques
référence de
213 83 0.28313253012 (magenta)
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
213 83 0.28313253012 autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
référence
Norme de (bleu).
(magenta)
autres*
Vulcain (noir),
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
211 82.5 0.27878787879 (magenta)
autres*
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
(bleu).
211 82.5 0.27878787879 (magenta)
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
211 82.5 0.27878787879 autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
référence
Norme de (bleu).
(magenta)
autres*
Vulcain (noir),
Techniques
référence de
(bleu).
- - - (magenta)
autres*
l'Ingénieur,
Techniques de
- - - (magenta)
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
autres* (noir),
Vulcain
(magenta)
autres*
(magenta)
Norme de
référence
Norme de (bleu).
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
- - - l'Ingénieur,
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
- - - Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
Norme de (bleu).
- - - autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
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référence
Norme de (bleu).
- - - (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
référence (bleu).
- - - (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence de
(bleu).
- - - (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
- - - (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
référence
Norme de (bleu).
(magenta)
autres*
Vulcain (noir),
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
207 78 0.32692307692 (magenta)
autres*
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de de
(bleu).
207 78 0.32692307692 (magenta)
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
Norme de de
référence (bleu).
207 78 0.32692307692 autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques de
référence
Norme de (bleu).
207 78 0.32692307692 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques
référence
Norme de
de (bleu).
207 78 0.32692307692 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques de
référence (bleu).
207 78 0.32692307692 (magenta)
autres*
Vulcain (noir),
l'Ingénieur,
Techniques de
207 78 0.32692307692 (magenta)
autres* (noir),
Vulcain
l'Ingénieur,
(magenta)
autres* (noir),
Vulcain
(magenta)
autres*
(magenta)
LA CENTRIFUGATION
La coulée centrifugée permet de fabriquer des tubes sans noyau.
Principe :
Le principe consiste à couler du métal liquide dans une coquille animée d' un mouvement de rotation autour de son axe .
Le métal liquide est soumis à une force centrifuge tendant à l' éloigner de l' axe de rotation et à le plaquer contre la paroi de la c
Il existe trois catégories de machines à centrifuger:
-Les centrifugeuses à axe horizontal.
-Les centrifugeuses à axe oblique.
-Les centrifugeuses à axe vertical.
Avantages :
Ce procédé d' élaboration permet d' obtenir d' excellentes qualités physiques et mécaniques du métal.
La force centrifuge, qui s' exerce pendant toute la solidification de l' alliage, limite les défauts, élimine les inclusions de toutes s
La centrifugation permet également de réaliser des pièces bimétalliques, des pièces coniques et des bagues à collerettes.
nt de rotation autour de son axe .
ion et à le plaquer contre la paroi de la coquille généralement métallique..
ques du métal.
éfauts, élimine les inclusions de toutes sortes en les expulsant vers l' alésage. La structure du métal est donc plus fine, plus compacte et plus h
iques et des bagues à collerettes.

t donc plus fine, plus compacte et plus homogène que da
LA COULEE CONTINUE
La coulée continue des alliages non ferreux est un procédé s'apparentant à un filage à l' état liquide.
L' installation peut être horizontale ou verticale et autorise la production de barres en grandes longueurs. (long. standard env.
Cette technique permet la réalisation de profilés de section pleine ou creuse, de formes variées : Barres rondes, carrées, méplat
Principe :
Le métal en fusion se trouvant dans un four de maintien passe dans une filière en graphite refroidie. La barre profilée, totalem
Avantages :
La forte pression qui s' exerce dans le four de maintien liée à la vitesse de refroidissement, confèrent à l' alliage une structure p
Ce procédé permet d' obtenir des demi-produits de bel aspect, facilement usinables, avec des cotes précises, et des caractéristiq
randes longueurs. (long. standard env. 3 m)
variées : Barres rondes, carrées, méplates, hexagonales, et autres formes diverses.
hite refroidie. La barre profilée, totalement solidifiée, est tirée au moyen de galets qui servent également de guides, puis est tronçonnée à la lo
nt, confèrent à l' alliage une structure particulièrement fine, compacte, homogène, étanche sous grande pression, et exempte de toutes impu
ec des cotes précises, et des caractéristiques mécaniques élevées.

nt de guides, puis est tronçonnée à la longueur voulue.
de pression, et exempte de toutes impuretés.

MASSE
ETAT
D'UTILISATION
kg/dm³
Fontes Grises
Ft25 1ère fusion 100 - 400
Emplois : Radiateurs - Baignoires - Bâtis M.O. - Marbre atelier - Bloc cylindre - Engrenage
Fontes à graphite sphéroïdal Fonte spéciales traitées au Magnésium

FGS 500-7 300 - 800
Emplois : Bâtis M.O. - Machoires - Disques de frein - Vérin - Vilebrequins - Arbre à cames
Fontes malléables Fontes blanches transformées par traitement thermique

MB 40 - 10 Cœur Blanc 400
MN 32 - 8 Cœur Noir 320
Emplois : Tubulures - raccords
Fontes blanche 1ère fusion

Peu employées en construction , pour fabriquer l'acier , converti en fonte malléable
Les fontes
Ce sont des alliages (Fer + Carbone) plus éventuellement des éléments d'addition (Nickel - Chrome - Silicium -
Suivant l'allure du haut fourneau, la nature et l'importance des éléments d'addition on obtient des fontes diffé
A l'état pur, le fer n'est pas utilisé en construction mécanique. On le trouve sous forme d'alliages comprenant
De 2% à 6% de Carbone : FONTES
De 0,05% à 1,5% de Carbone : ACIERS
Les aciers sont obtenus par affinage d'une fonte blanche (C'est éliminer par combustion une majeure partie du
Suivant le niveau de l'affinage, la nature et l'importance d'éventuels éléments d'addition on distingue plusieur
Fer + C Aciers non Aciers d'usage général

alliés Aciers pour traitement thermique
FONTE BLANCHE
Fer + C + autres métaux Faiblement alliés

Aciers alliés
Fortements alliés
Les aciers non alliés ( usage générale, aciers ordianaires)

E.36 240 - 360
A.52 370 - 700
Inaptes au traitement (modification des caractéristiques) soudabilité non garantie.
E.23.45.M Moulé 450 230

Remarque : Pour des utilisations particulières la désignation peut être plus précise
Les aciers non alliés ( pour traitement thermique)

CC.20
(% C x100)
(% C x100)
XC.38
Aptes à subir les traitements thermiques
Principales nuances : CC.10 - CC.20 - CC.35 - 45 / XC.18 - XC.42 - XC.48 - 65 - 80 - 100
Remarque : Pour garantir une aptitude particulière d'un acier, on adjoint une lettre à la désignation
XC.18 S Soudable
XC.42 TS Aptitude à subir une trempe superficielle
Modifiant la constitution de l'acier, l'addition d'éléments permet d'augmenter les caractéristiques
Chrome Cobalt Magnésium Manganèse
C K G M
Les aciers faiblement alliés

Aucun des éléments d'addition n'atteint la teneur de 5%
Dans la désignation, la teneur des éléments d'addition est multipliée :
par 4 pour les éléments C-K- M-N-S
par 10 pour les éléments G - D - Pb - T - W - V
Les teneurs inférieures à 1% ne sont pas précisées
Ex : Acier faiblement allié
%de C x 100 35 NCD 16 % d'éléments d'addition
symboles des él. D'addition
par ordre décroissant en % Contient du Nickel (N ou Ni) : 16/4 = 4% reste 12%
Contient du Chrome (C ou Cr) : 12/4 = 3% reste 9%
Contien du Molybdène (D ou Mo) : 9 / 10 = 0,9 %
Contient 0,35% de Carbone
Ex : Acier fortement allié

%de C x 100 Z 35 CS 7-2 % exact des éléments d'addition
symboles des él. D'addition
par ordre décroissant en % Contient du Chrome (C ou Cr) : 7%
Contient du Silicium (S ou Si) : 2%
A% ≥
Tableau
Matière
- Bloc cylindre - Engrenage
2 à 17
ilebrequins - Arbre à cames
aitement thermique
10
8
dition (Nickel - Chrome - Silicium - Magnésium)

addition on obtient des fontes différentes.
sous forme d'alliages comprenant toujours du carbone
combustion une majeure partie du carbone et des impurtées)

ts d'addition on distingue plusieurs type d'aciers.
t être plus précise

- 65 - 80 - 100
n adjoint une lettre à la désignation
er les caractéristiques
Molybdène Nickel Plomb Titane Tungstène Vanadium
D N Pb T W V
(N ou Ni) : 16/4 = 4% reste 12%

me (C ou Cr) : 12/4 = 3% reste 9%
ène (D ou Mo) : 9 / 10 = 0,9 %
nts d'addition
me (C ou Cr) : 7%
m (S ou Si) : 2%
Silicium
S
Les Alliages non ferreux
Les plus importants sont les alliages d'Aluminium dits "alliages légers", les alliages de Magnésium dits "Ultra l
de Zinc et les alliages cuivreux.
a : Lettre du métal de Base (éventuellement suivie d'un indice de pureté chimique)
b : Symbole et teneur de % d'élément d'addition
Aluminium Cuivre Etain Magnésium
A U ou Cu Sn G
Alliage de Magnésium (ex : G-A9 Z1): Ultra léger , Employé en aéronautique, industrie automobile - Machines
Cuivres et ses alliages : Le cuivre est très malléable, ductile et bon conducteur. Provient de l'affinage du minér
U6 4 = 99,4 % de pureté
Métal non allié 6 = 99,6 % de pureté
9 = 99,9 % de pureté
Industrie électrique - laboratoire
Alluminium et ses alliages : Malléable - ductile - moulant bien - bon conducteur - extrait par traitement electr
EN AW-1050A A5
Industrie chimique et alimentaire
Métal allié La désignation utilise la symbolisation chimique

Bronze Cu Sn 12 Pièce d'usure - matériau de frottement
Laiton Cu Zn 33 Robinetterie - Visserie
Maillechort Cu Zn26 Ni17 Décoration - Optique - médaille - mesure
Mise en œuvre : L'usinage des allliages non ferreux fait appel à des vitesses de coupe - des angles de coupe _ u
Alliages légers γ = 20 à 30 ° Lubrifiant souhaité, pétrole
Cuivre γ = 40 °
Bronze - Laiton γ = 0 ° Usinage à sec
EN AW-2017A A-U4 G
A-U4 G DURALUMIN pièces forgées - Aviation - Automobile
A-S13 ALPAX Pièces moulées - toutes industries
A-G5 ADURALINOX Pièces de chaudronnerie - Marine
Tableau
Matière
lliages de Magnésium dits "Ultra légers", les alliages
Plomb Zinc Silicium
Pb Z ou Zn S
industrie automobile - Machines de bureau
ur. Provient de l'affinage du minérai
eur - extrait par traitement electrolytique de la bauxite
NOTA : métal de base (cuivre) = 88 %

NOTA : métal de base (cuivre) = 67 %
NOTA : 26 + 17 = 43 % , soit un métal de base (cuivre) = 57 %
de coupe - des angles de coupe _ une lubrification différentes en comparaison de l'acier
γ
Tableau
Matière MAINTIEN EN TEMPERATURE (AC3+
Glossaire CONDUITE DE LA TREMPE Rapide dans un bain (eau, huile). Plus le r
trempe est dure.
Choix du liquide en de la dureté à obtenir.
Température La vitesse ne doit pas être trop grande. R
CHAUFFAGE : 750° à 950°
Puis chauffer rapidement Jusqu'à la

T° de trempe (AC3+50°)
Couleur rouge cerise 770 à 950°

en fonction du % de carbone.
400°
-------------------------------------------------
Chauffer lentement jusqu'à 400°
pour éviter les TAPURES.
EFFET DE LA TREMPE
AUGMENTATION DIMINUTION
Dureté Résilience
Allongement élastique Allongement %
Limite élastique Malléabilité
Résistance à la rupture
DIAGRAMME DES POINTS A3 DES ACIERS AU CARBONE
900° ROOZEBOUM
800°
775°
720°
0 0,2 0,4 0,6 0,85 1 1,3
MAINTIEN EN TEMPERATURE (AC3+50)
Rapide dans un bain (eau, huile). Plus le refroidissement est rapide, plus la Rappel :
rempe est dure.
Choix du liquide en de la dureté à obtenir. Acier = Fer + Carbone (0,05 à 1,7%)
La vitesse ne doit pas être trop grande. Risque de CRIQUES,TAPURES
NOTION SUR LES POINTS DE TRANSFORMATION
DES ACIERS
REFROIDISSEMENT:
L'examen au microscope de l'acier au carbone révèle ce qui
Pour obtenir un chauffage à cœur suit:
le temps varie en fonction de 1/ à l'état naturel (froid), le carbone existe dans le métal
l'épaisseur. sous forme de mélange (ferrite, perlite, cémentite), il forme
avec le fer demeuré libre un mélange non homogène.
Eviter un maintien exagéré à cette
température, risque de 2/ à haute température (»900°), le carbone qui existait à
DECARBURATION. l'état de mélange se dissout uniformément dans la masse
(austénite). L'acier est alors parfaitement homogène.
Remarques: Ce changement d'état se fait pour chaque

acier à une température bien déterminée appelée point de
transformation ou point A3; à noter qu'à cette température
le métal n'est plus magnétique.
Temps Le point A3 qui correspond à 910°C pour le fer pur varie

pour les aciers en fonction de leur % de carbone.
a/ de 0 à 0,8% de C, la T° de transformation s'abaisse
quand la teneur en carbone croît, avec un minimum de
720°C pour 0,8%.
b/ au dessu de 0,8% et jusqu'à 2% la température de

ACCIDENTS transformation se relève (1130°C pour 2%).
Déformation
Le refroidissement peut alors se faire de deux façons.
ongement % Pièces longues, minces 1/ lentement: Le carbone revient alors à l'état libre et le
Tapures, criques métal reprend son état primitif.
Décarburation
2/Rapidement: Le carbone reste dissous en partie dans
la masse (cette structure s'appelle la martensite), le métal
reste homogène; on dit qu'il est TREMPE.
CIERS AU CARBONE
1 1,3
er = Fer + Carbone (0,05 à 1,7%)
UR LES POINTS DE TRANSFORMATION

DES ACIERS
microscope de l'acier au carbone révèle ce qui

suit:
turel (froid), le carbone existe dans le métal
mélange (ferrite, perlite, cémentite), il forme
demeuré libre un mélange non homogène.
mpérature (»900°), le carbone qui existait à

nge se dissout uniformément dans la masse
. L'acier est alors parfaitement homogène.
: Ce changement d'état se fait pour chaque

mpérature bien déterminée appelée point de
n ou point A3; à noter qu'à cette température
e métal n'est plus magnétique.
qui correspond à 910°C pour le fer pur varie

aciers en fonction de leur % de carbone.
8% de C, la T° de transformation s'abaisse
neur en carbone croît, avec un minimum de
720°C pour 0,8%.
de 0,8% et jusqu'à 2% la température de

rmation se relève (1130°C pour 2%).
sement peut alors se faire de deux façons.

nt: Le carbone revient alors à l'état libre et le
métal reprend son état primitif.
ent: Le carbone reste dissous en partie dans

te structure s'appelle la martensite), le métal
homogène; on dit qu'il est TREMPE.
Tableau
Matière
Glossaire LE REVENU
Le revenu est un traitement thermique pratiqué sur les aciers trempés.
BUT :
Diminuer la fragilité du métal (K ↑)
Supprimer les tensions interne produites par le refroidissement brusque
INCONVENIENT :
Atténue la dureté H et la résistance à la rupture Rm
XC48 Trempé à l'eau HRc = 55 K = 25J/cm²
XC48 Revenu à 550° HRc = 32 K = 35J/cm²

Dureté Résilience
RECHAUFFAGE:
Température < Trempe
Entre 200° et 550° suivant les résultats souhaités
MAINTIEN EN TEMPERATURE REMARQUES :

Durée variable en fonction du volume de la pièce Plus la température augment
REFROIDISSEMENT
Plus ou moins rapidement à l'air ou à l'huile
Rappel :
Acier = Fer + Carbone (0,05 à 1,7%)
r les aciers trempés.
MARQUES :
s la température augmente, plus la dureté diminue et plus la résilience augmente.
er = Fer + Carbone (0,05 à 1,7%)

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Tableau Matière

GROUPE 1 Réservé à l'aluminium NON ALLIE d'une teneur minimum de 99%

GROUPE 2 Réservé à l'aluminium avec Cuivre principal élément d'alliage

EN AW-2017A A-U4 G Al Cu4MgSi 2017 -

EN AW-2618A A-U2 GN - 2618 -

EN AW-2024 A-U4 G1 Al Cu 4 Mg 1 2024 -

EN AW-2030 A-U4 Pb Al Cu4PbMg - -

Famille 3000 : la couche a une teinte plus ou moins grise.

GROUPE 3 Réservé à l'aluminium avec Manganèse principal élément d'alliage

GROUPE 4 Réservé à l'aluminium avec Silicium principal élément d'alliage

GROUPE 5 Réservé à l'aluminium avec Magnésium principal élément d'alliage

EN AW-5086 (ALPLAN) A-G 4 MC Al Mg 4 5086 -

GROUPE 6 Réservé à l'aluminium avec Magnésium et Silicium

EN AW-6061 A-GS UC Al Mg 1 SiCu 6061 -

GROUPE 7 Réservé à l'aluminium avec Zinc principal élément d'alliage

EN AW-7075 A-Z5 G U Al Zn 6 Mg Cu 7075 -

EN AW-7049A A-Z8 G U Al Zn8MgCu - -

AS7G03 Al-Si7Mg0,3 A 356.0 336

AS7G06 Al-Si7Mg0,6 A 357.0 -

GROUPE 8 Réservé à l'aluminium avec autres alliages éventuellement

1. Historique et fabrication de l'aluminium

La fabrication de l'aluminium se décompose en deux étapes :

- extraction de l'alumine de la bauxite,

2. Avantages techniques et économiques

Les raisons techniques sont nombreuses :

- l'aluminium conduit bien l'électricité et la chaleur.

- l'aluminium n'est pas magnétique.

- l'aluminium a une bonne résistance à la corrosion.

- l'aluminium est un métal robuste.

- l'aluminium peut être utilisé dans une large plage de températures.

-196°C 160 MPa

3. Influence des éléments d'alliage

aluminium sans élément d'addition : 1000

ISO : International Standard Organization (Normes mondiales)

4. Influence des conditions de fabrication - Etats métallurgiques

L'écrouissage a des effets sur plusieurs propriétés de l'alliage :

Le traitement thermique de recuit a les effets inverses.

1000 aluminiums sans éléments d'addition

Il existe de plus d'autres états écrouis :

Txx51 ou Txx510 : détensionnement par traction sans aucun dressage complémentaire

5. Caractéristiques typiques des alliages et des états de livraison

Alliage Etat Rm MPa Rp02 MPa A%

A : très bon - B : bon - C : moyen - D : mauvais, à déconseiller

6. Classement des alliages suivant leur utilisation

Usinage décolletage - Soudage - Utilisations structurales - Contraintes mécaniques élevées

- Résistance à la corrosion - Composition - Etats métallurgiques - Oxydation anodique

- Conducteur électrique - Résistance à hautes et basses températures - Exemples d' utilisation

* les alliages sans durcissement structural (familles 1000, 3000 et 5000)

Contraintes mécaniques élevées

Résistance à haute et basse température

Température 20°C 150°C 200°C

Température 20°C 80°C 195°C

7. Forme des produits - Définitions

7.1 Produits longs

Ils sont obtenus par filage ou filage plus étirage ou tréfilage.

7.2 Produits plats

8. Technologies de mise en oeuvre

Pour tenir compte de ces particularités il est judicieux d'utiliser :

Alliages Outil acier rapide Outil carbure

8.2 Traitements de surface

Plusieurs objectifs sont dévolus aux traitements de surface :

* préparer la surface pour un assemblage ou un traitement de surface ultérieur,

Traitements laissant la surface nue :

* dégraissage en solvants, en vapeur de solvants ou en bain acide.