Analisi Tecnico Economica Pellet 2004

Attivit PROBIO della Regione Lombardia - Annualit 2000 Stato di avanzamento del progetto: Energia dallagricoltura Pellet Allegato
3 Analisi tecnico-economica di una filiera per la produzione del pellet di legno
Gennaio 2004
Comitato Termotecnico Italiano

Energia e Ambiente
Attivit PROBIO 2000 (II anno) della Regione Lombardia Energia dallagricoltura - Pellet Allegato 3: La produzione del pellet di legno- Analisi tecnico-economica di una filiera
SINTESI
Dal punto di vista ambientale luso del pellet di legno costituisce una valida alternativa al riscaldamento con combustibili fossili (metano, gasolio) in quanto sufficientemente agevole da utilizzare e neutro nei confronti delleffetto serra. Linteresse sempre pi diffuso verso questo biocombustibile quindi giustificato dalla ricerca di nuove fonti di energia rinnovabile prontamente accettabili dagli utenti e che permettano di raggiungere gli obiettivi di ecocompatibilit ambientale fissati dal Protocollo di Kyoto (1997). Un ulteriore impulso alla sua diffusione sembra essere dato dalla presunta redditivit della filiera produttiva che focalizza linteresse di un numero crescente di imprenditori del settore industriale (produzione del pellet) e di quelli agricolo e forestale (potenziali produttori della materia prima). Partendo da queste considerazioni stato impostato uno Studio finalizzato allanalisi della filiera per la produzione dei pellet di legno dal punto di vista tecnico-economico al fine di valutarne la sostenibilit in unottica imprenditoriale ed evidenziare gli aspetti che maggiormente possono influenzarne la gestione. Nello Studio stata impostata lanalisi economica ipotizzando luso di tre tipi di materia prima: segatura e cascami dellindustria del legno, che attualmente sono le materie prime pi utilizzate, e ramaglia proveniente dalla gestione dei boschi o da attivit agricole (potatura). Queste ultime vengono oggi raramente impiegate ma potrebbero costituire una valida alternativa. Per semplificare lanalisi stato ipotizzato un impianto tipo introducendo le assunzioni riassunte in Tabella 1 e che mediano le attuali tendenze in questo settore. In particolare stato ipotizzato che il prodotto ottenuto nei tre casi abbia il medesimo valore commerciale indipendentemente dalle caratteristiche chimiche e fisiche (ad esempio il potere calorifico e le ceneri), mentre stato tenuto in conto che, al variare delle caratteristiche della materia prima, limpianto deve essere modificato e/o integrato in alcuni componenti (es.: adozione o meno dellessiccatoio in funzione dellumidit del residuo legnoso). E stata, inoltre, presa in considerazione una capacit produttiva medio-grande (1,8-1,9 t/h) in quanto le indicazioni che provengono dal mercato portano a individuare questa come la taglia ritenuta pi interessante. Altre assunzioni di partenza sono indicate in Tabella 1.
Tabella 1 Assunzioni di partenza
Parametro Capacit dellimpianto Ore di funzionamento per anno Anni di vita utile Coefficiente di mancata produttivit Coefficiente di manutenzione Tasso di sconto reale Costo dellelettricit Costo del terreno pi tettoia per lo stoccaggio della biomassa e fabbricato Costo di montaggio per persona al giorno Costo medio annuo per unit lavorativa Giorni di montaggio Unit lavorative Operai addetti al montaggio Turni di lavoro Tasso di umidit finale del pellet Tasso di umidit iniziale della materia prima Distanza media percorsa per il trasporto della biomassa Prezzo di acquisto della segatura Prezzo di acquisto dei cascami Prezzo di acquisto della ramaglia Prezzo di vendita del pellet Valore 1,85 3.840 10 10 1,5 5 0,159 125.000 500 20.700 30 2 2 2 12 40 100 23 22 36 135 Unit di misura t/h h/anno anni % % % /kWh /h /anno giorni % % km /t /t /t /t
Lanalisi della convenienza economica della produzione stata effettuata impiegando il metodo classico del valore scontato dei flussi di cassa futuri attesi dal progetto (VAN) ed stata integrata da analisi di sensitivit sui seguenti parametri: tasso di umidit iniziale, prezzo di vendita del pellet, prezzo di acquisto della biomassa, distanza percorsa per il trasporto della biomassa. La finalit quella di individuare i punti critici della filiera attraverso le variazioni di due indici economici: lindice di redditivit (IR) ed il tasso interno di rendimento (TIR)1. Dallanalisi emerso che la produzione fortemente influenzata dalle caratteristiche fisiche ed economiche della biomassa impiegata. Concorre a questo aspetto fondamentale, oltre al tipo di biomassa reperibile nelle vicinanze dellimpianto (segatura, ramaglia, ecc.), il prezzo di acquisto. Questo molto variabile perch influenzato dalle condizioni di mercato nelle diverse aree geografiche. Si v da situazioni, presenti nel Sud Italia, in cui la biomassa viene acquisita a costo nullo in quanto a tutti gli effetti rifiuto, a situazioni relative al Nord Est in cui la presenza di un forte mercato della produzione dei pannelli di legno fa salire il prezzo della segatura anche a 50 /t2. Per quanto riguarda i residui della lavorazione del legno e il materiale da esbosco la situazione si presenta alquanto disomogenea. Nei casi analizzati per segatura e cascami si visto che, a parit di condizioni iniziali rispetto ai casi di riferimento (facendo quindi variare solo il dato relativo al costo della materia prima sostenuto dal produttore di pellet e mantenendo costanti gli altri valori), il massimo prezzo di acquisto della biomassa oltre il quale si verifica un ritorno di cassa negativo pari a 28-29 /t. Nel caso di impiego di materia prima dal bosco sono accettabili prezzi di acquisto pi elevati ma comunque non superiori ai 37-38 /t e solo se: (1) si applica al prodotto finale un prezzo di vendita di almeno 150 /t (contro i 135 /t ipotizzati nelle assunzioni di partenza); (2) la ramaglia proviene da meno di 50 km dallimpianto (contro i 100 km di base). Oltre agli aspetti sopra elencati sono emersi i seguenti fattori critici: umidit della biomassa: gioca un ruolo molto importante nel bilancio economico. Un pellet di qualit caratterizzato da un contenuto idrico del 10-12% circa e la fase di essiccazione della materia prima indispensabile se si impiegano materie prime pi umide. Lessiccazione incide molto sia sui costi di investimento iniziale (mediamente il 16% dei costi di investimento) sia sui consumi energetici3. Inoltre la qualit della biomassa influenza anche i consumi energetici delle altre macchine che compongono la filiera (mulino a martelli, chippatore, ecc.). In Tabella 2 sono riportati i valori assunti dallIndice di Redditivit (IR) per ciascun tipo di impianto analizzato, sia quando venga effettuata lessiccazione sia quando non si renda necessaria. Nel primo caso (con essiccazione) considerando attraente un valore del Tasso Interno di Rendimento pari ad almeno il 10%, la produzione di pellet risulta interessante solo se vengono impiegati segatura e cascami. Diversamente (assenza di essiccazione) tutte le casistiche esaminate forniscono risultati vantaggiosi;
Lindice di redditivit esprime il profitto (o la perdita) delloperazione di investimento per unit di investimento mentre il tasso interno di rendimento suggerisce linteresse al quale loperazione remunera la somma investita per un anno utile (in pratica rappresenta quanto rende limpianto in termini di tasso di interesse percentuale). 2 Fonte: elaborazioni CTI, Luglio 2003. 3 Con riferimento allo Studio si considera un consumo pari a 0,035 kWh per kg di pellet prodotto per lessiccazione e la pellettizzazione (Fonte: comunicazione personale al CTI).
costo per il trasporto della biomassa soprattutto nel caso della segatura e dei cascami. Nei casi analizzati copre il 17% delle spese annuali di gestione. Solo per limpianto che impiega materiale da esbosco tale dato scende al 9%; si deve per tener conto del fatto che, in questo caso e a differenza dei precedenti, lo spostamento considerato dallubicazione dellimpianto pari a 50 e non a 100 km. Inoltre, nel caso della segatura e dei cascami, lanalisi di sensitivit ha rilevato come ammissibili, dal punto di vista economico, trasporti dellordine dei 100-150 km. Nelle Tabelle 3, 4 e 5 sono raccolti i valori assunti dallIndice di Redditivit (IR) e dal Tasso Interno di Rendimento (TIR) al variare dei chilometri percorsi nei tre casi descritti;
Tabella 2 Valori assunti da Indice di Redditivit e Tasso Interno di Rendimento nei casi analizzati Senza Con essiccazione essiccazione IR TIR IR TIR Segatura4 0,56 13% 2,3 38% Cascami4 0,46 12% 1,98 33% Bosco4 -0,7 0,84 16% Bosco: caso 0,11 4% 1,78 28% particolare5 Tabella 3 Valori assunti da Indice di Redditivit (IR) e Tasso Interno di Rendimento (TIR) nel caso dellimpianto a segatura al variare dei chilometri percorsi per lapprovvigionamento della biomassa6 Con essiccazione Senza essiccazione km IR TIR IR TIR 0 1,27 24% 2,98 45% 50 0,81 18% 2,5 40% 100 0,55 13% 2,1 35% 250 0,18 6% 1,85 31% 350 -0,09 1,58 28% 500 -0,58 1,19 23%
prezzo di vendita del pellet. Per gli impianti a segatura e a cascami con essiccazione, 135 /t assicurano un valore del TIR uguale o superiore al 10%. Se invece non viene effettuata lessiccazione della materia prima, il TIR risulta, in entrambi i casi (segatura e cascami), superiore al 10% gi con un prezzo di vendita pari a 110 /t. Con materiale del bosco da essiccare, il prezzo minimo che assicura un VAN (Valore Atteso Netto) positivo pari a 150 /t (TIR pari a circa il 4%). Per raggiungere il 10% bisognerebbe applicare un prezzo di almeno 170 /t. In assenza di essiccazione i valori dellindice sono superiori al 10% anche per prezzi inferiori ai 150 /t; tipo di biomassa (segatura, cascami o ramaglia dal bosco): determina la struttura dellimpianto influendo sia sui costi di investimento iniziali, sia sui costi di gestione; ad esempio, limpiego di cascami prevede laggiunta di una sminuzzatrice che, oltre ad aumentare i costi di investimento, determina un aumento dei consumi elettrici.
Il caso base con essiccazione caratterizzato dai seguenti parametri: umidit iniziale pari al 40%, umidit finale pari al 12%, spostamento effettuato per lapprovvigionamento della materia prima 100 km e prezzo di vendita del pellet pari a 135 /t. 5 Per questo caso stato assunto un valore base per lo spostamento per lapprovvigionamento della biomassa pari a 50 km e per il prezzo di vendita del pellet 150 /t. 6 Valori di riferimento: umidit iniziale 40%, umidit finale 12%, spostamento per lapprovvigionamento della materia prima 100 km.
Tabella 4 - Valori assunti da Indice di Redditivit (IR) e Tasso Interno di Rendimento (TIR) nel caso dellimpianto a cascami al variare della distanza percorsa per lapprovvigionamento della biomassa7 Senza Con essiccazione essiccazione km IR TIR IR TIR 0 1,1 22% 2,6 41% 50 0,69 16% 2,2 36% 100 0,46 12% 1,86 33% 250 0,09 6% 1,6 28% 350 -0,13 1,37 26% 500 -0,46 1,02 21% Tabella 5 - Valori assunti da Indice di Redditivit (IR) e Tasso Interno di Rendimento (TIR) nel caso particolare8 dellimpianto che impiega materia prima dal bosco al variare della distanza percorsa per lapprovvigionamento della biomassa9 Senza Con essiccazione essiccazione km IR TIR IR TIR 0 0,54 10% 2,15 33% 50 0,11 4% 1,74 28% 100 -0,11 1,56 25% 250 -0,45 1,21 20% 350 -0,66 1,01 18%
In conclusione lo Studio ha messo in evidenza come la segatura a tenori ridotti di umidit costituisca, al momento, la materia prima che assicura i ritorni economici maggiori (Tabella 2). Anche limpiego dei cascami e della ramaglia sufficientemente secca si rivelato interessante. Considerando il fatto che comunque la materia prima proveniente dal bosco presenta sempre un grado di umidit superiore a quello richiesto dalla pellettizzazione (di solito oscilla tra i 50 ed il 60%) lalternativa allessiccazione artificiale quella naturale. La possibilit di utilizzare questo tipo di materia cos come i residui di potatura di impianti arborei da frutto andrebbe sicuramente sviluppata in quanto il suo impiego potrebbe costituire unalternativa economica interessante per i settori agricolo e forestale. La Tabella 6 presenta infine una sintesi qualitativa dei risultati ottenuti. Gli elementi della produzione sui quali sembra che gli operatori del settore possano agire non sono molti. Comunque certamente consigliabile ubicare gli impianti il pi vicino possibile alla fonte di approvvigionamento della materia prima, sia per ragioni ambientali che economiche, e trasformare materiale il pi possibile secco. Per ora il mercato italiano della produzione dei pellet di legno appare molto confuso e poco strutturato e, per questo, si ritiene che vadano incoraggiate tutte quelle azioni mirate ad aumentare il grado di informazione tecnica e a guidare nelle scelte i potenziali operatori di settore.
Tabella 6 Sintesi dei risultati dello Studio. Maggiore il numero dei segni +, pi evidente linteresse economico della produzione di pellet.
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Nel caso in cui viene effettuata lessiccazione stata considerata una umidit iniziale del 40% e unumidit finale del 12%. 8 Si ricorda che in questo caso il valore del prezzo di vendita del pellet stato aumentato da 135 a 150 /t mentre i chilometri percorsi per lapprovvigionamento della materia prima sono stati ridotti da 100 a 50 km. 9 Nel caso in cui viene effettuata lessiccazione stata considerata una umidit iniziale del 40% e unumidit finale del 12%.
MATERIA PRIMA con segatura con cascami con ramaglia dal bosco
- TIR < 10% + 10% < TIR < 20% ++ 20% <TIR <30% +++ TIR >30%
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CON ESSICCAZIONE + + -
SENZA ESSICCAZIONE +++ +++ ++
Uno degli aspetti fondamentali considerati dallo Studio lidentica valorizzazione del prodotto finale indipendentemente dal tipo di materia prima. Ci costituisce una evidente semplificazione. Da questo punto di vista il CTI sta promuovendo, sempre nellambito del progetto PROBIO , dei metodi di standardizzazione della qualit che andranno inevitabilmente a definire delle classi di prezzo del prodotto. I prossimi sviluppi delle attivit, quindi, metteranno in relazione questi importanti fattori al fine di dare indicazioni ancora pi precise al mondo operativo.
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Caso particolare
SOMMARIO
SINTESI ................................................................................................................................................................. 2 1 - PREMESSE GENERALI .............................................................................................................................. 9 2 - LA NORMATIVA......................................................................................................................................... 10 3 - LA MATERIA PRIMA ................................................................................................................................ 12 3.1 - CLASSIFICAZIONE ............................................................................................................................... 12 3.2 - IL PELLET DI LEGNO ........................................................................................................................... 15 4 - ANALISI DELLA FILIERA ....................................................................................................................... 17 4.1 - PREMESSA ............................................................................................................................................. 17 4.2 - RACCOLTA, TRASPORTO E STOCCAGGIO DELLA BIOMASSA.................................................. 19 4.3 - IL PROCESSO DI PELLETTIZZAZIONE.......................................................................................... 19 4.3.1 - Caricamento della biomassa .................................................................................................. 19 4.3.2 - Prima macinazione................................................................................................................. 20 4.3.3 - Essiccazione ........................................................................................................................... 20 4.3.4 - Macinazione secondaria......................................................................................................... 23 4.3.5 - Condizionamento.................................................................................................................... 23 4.3.6 - Pressatura .............................................................................................................................. 24 Steam Explosion ................................................................................................................................... 28 4.3.7 - Raffreddamento ...................................................................................................................... 29 4.3.8 - Vagliatura............................................................................................................................... 30 4.3.9 - Stoccaggio .............................................................................................................................. 30 4.3.10 - Trasporto ................................................................................................................................ 31 5 - CONSUMI ENERGETICI DELLA FILIERA .......................................................................................... 33 6 - INDIVIDUAZIONE DEI FATTORI CHIAVE ......................................................................................... 35 6.1 - METODO DI ANALISI........................................................................................................................... 35 6.2 - IL CASO DI STUDIO.............................................................................................................................. 41 6.2.1 - Osservazioni ........................................................................................................................... 43 6.3 - PRODUZIONE DI PELLET DA SEGATURA ....................................................................................... 43 6.3.1 - Sensibilit dei risultati ai dati caratteristici della filiera ....................................................... 43 6.3.2 - Osservazioni finali.................................................................................................................. 47 6.4 - PRODUZIONE DI PELLET DI LEGNO DA CASCAMI ...................................................................... 49 6.4.1 - Sensibilit dei risultati ai dati caratteristici della filiera ....................................................... 49 6.4.2 - Osservazioni finali................................................................................................................. 51 6.5 - PRODUZIONE DI PELLET DI LEGNO DA RAMAGLIA .................................................................... 55 6.6 - UN CASO PARTICOLARE: OSSERVAZIONI ..................................................................................... 58 6.6.1 - Sensibilit dei risultati ai dati caratteristici della filiera ....................................................... 58 6.6.2 - Osservazioni finali.................................................................................................................. 59 6.7 CONCLUSIONI ......................................................................................................................................... 63 (Appendice 1) - TEST SULLE BIOMASSE IMPIEGATE PER LA PRODUZIONE DI PELLET CONDOTTI ALLA MC GILL UNIVERSITY (CANADA)............................................................................ 64 1 - PINUS STROBUS....................................................................................................................................... 64 2 - PANICUM VIRGATUM L......................................................................................................................... 64 3 - SALIX ALBA SP. PROVENIENTE DA COLTIVAZIONI INTENSIVE ................................................. 65 4 - GUSCI DI SEMI DI GIRASOLE (HELIANTHUS ANNUS AL.)............................................................. 65 (Appendice 2) - STANDARD DI QUALIT DEL PELLET ........................................................................... 66 1 - STANDARD DI QUALIT ....................................................................................................................... 67 2 - AGGIUNTA DI ADDITIVI E CONDIZIONAMENTO............................................................................. 67 2.1 - Additivi .............................................................................................................................................. 67 BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................................. 70
SITI WEB............................................................................................................................................................. 72
1 - PREMESSE GENERALI
Col termine pellet si identifica una precisa forma cilindrica in cui un determinato prodotto addensato al fine di renderlo utilizzabile nei processi produttivi. La storiografia colloca la creazione del pellet nel settore specifico dellalimentazione animale. Soltanto in seguito alla crisi energetica mondiale degli anni 70 la ricerca tecnologica trasferisce lutilizzo del pellet dallambito consolidato della mangimistica a quello nuovo dei combustibili per il riscaldamento: tra il 1977 e il 1978 negli Stati Uniti e in Canada vengono costruiti oltre 30 insediamenti industriali e, nei primi anni 80, inizia la produzione di pellet di legno come combustibile per il riscaldamento. Linteresse verso lo sviluppo della tecnica per limpiego di biomasse a scopi energetici subisce poi un declino lasciando spazio al diffondersi dei combustibili fossili (gasolio da riscaldamento, GPL, metano), pi adatti alluso domestico e pi facili da trasportare.
Oggi, con le decisioni prese in seguito alla Conferenza di Kyoto del 1997, i maggiori paesi industrializzati si impegnano a ridurre le emissioni di CO2 e il pellet di legno torna nuovamente a essere il biocombustibile solido candidato a fornire lenergia rinnovabile che contribuir al raggiungimento degli obiettivi di eco-compatibilit ambientali stabiliti. Tra le materie prime utilizzabili per produrlo, il pi interessante proprio il legno; il pellet in realt pu anche venire prodotto attraverso la macinazione e la pressatura dei residui dellindustria del legno, mentre in alcuni paesi europei si moltiplicano le iniziative volte allutilizzazione di materiale ottenuto dalla manutenzione del verde pubblico e di residui agricoli. Un aumento dellattenzione nei confronti dellambiente ha influenzato le decisioni politiche favorendo le fonti energetiche nazionali che hanno effetti minimi sullecosistema; vi sono infatti molti fattori che indicano che questa tendenza stia aumentando rapidamente. Le misure adottate per proteggere lambiente, come favorire il riscaldamento a pellet, avranno ulteriori ripercussioni nella concorrenza di mercato.
2 - LA NORMATIVA
Da un punto di vista legislativo la combustione del pellet di legno ammessa dal DPCM Combustibili11 che individua le biomasse combustibili e le relative condizioni di utilizzo ai fini dellimpiego in impianti di combustione civili ed industriali. La materia prima ammessa dal decreto deve provenire dalle seguenti fonti: coltivazioni dedicate (energetiche) trattamento esclusivamente meccanico di coltivazioni agricole non dedicate; interventi selvicolturali da manutenzioni forestali e da potatura; lavorazione esclusivamente meccanica del legno vergine e costituito da corteccia, segatura, trucioli, chips, refili e tondelli di legno vergine, granulati e cascami di legno vergine, di sughero vergine, tondelli, non contaminati da inquinanti, aventi le caratteristiche previste per la commercializzazione e limpiego; lavorazione esclusivamente meccanica di prodotti agricoli, aventi le caratteristiche previste per la commercializzazione e limpiego. Il decreto citato stabilisce che la conversione energetica delle biomasse .pu essere effettuata attraverso la combustione diretta, ovvero previa pirolisi o gassificazione; definisce, inoltre, le condizioni di utilizzo e pi in particolare indica i valori limite di emissione (Tabella 2.1).
Tabella 2.1 Valori limite di emissione per gli impianti in cui vengono utilizzate le biomasse combustibili (Fonte: DPCM 8/3/02) Potenza termica nominale complessiva installata (MW) (1) > 0,15 e 3 >3e6 > 6 e 20 > 20 3 3 3 mg/Nm (2) mg/Nm (2) mg/Nm (2) mg/Nm3 (2) Polveri totali 30 100 30 30 103 Carbonio organico totale (COT) 20 30 103 Monossido di carbonio (CO) 200 250 350 300 1003 1503 Ossidi di azoto (espressi come NO2) 400 400 500 500 2003 3003 Ossidi di zolfo (espressi come SO2) 200 200 200 200 (1) agli impianti di potenza termica nominale complessiva pari o superiore a 0,035 MW e non superiore a 0,15 MW si applica un valore limite di emissione per le polveri totali di 200 mg/Nm3 (2) i valori limite sono riferiti al volume di effluente gassoso secco rapportato alle condizioni normali: 0 C e 0,1013 MPa (3) valori medi giornalieri Rimane sempre, da un punto di vista formale, il problema che alcune delle biomasse citate dal DPCM combustibili non sono in realt escluse dal campo di applicazione del Decreto Ronchi12 e del successivo
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Decreto della Presidenza del Consiglio dei Ministri - DPCM 8 marzo 2002: Disciplina delle caratteristiche merceologiche dei combustibili aventi rilevanza ai fini dellinquinamento atmosferico, nonch delle caratteristiche tecnologiche degli impianti di combustione (GU n. 154 del 3/7/02) 12 Decreto Legislativo 5 Febbraio 1997, n. 22: Attuazione delle Direttive 91/156/CEE sui rifiuti, 91/689/CEE sui rifiuti pericolosi e 94/62/CE sugli imballaggi e rifiuti di imballaggio (Supplemento ordinario n. 33 alla Gazzetta Ufficiale 15 febbraio 1997 n. 38)
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DM 5/2/9813 e quindi rimangono a tutti gli effetti classificate come rifiuti; anche se lart. 14 del Decreto Legge n. 138/0214 fornisce una Interpretazione autentica della definizione di "rifiuto" di cui all'articolo 6, comma 1, lettera a), del decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22 e dovrebbe parzialmente dissipare i dubbi.
Questi ultimi decreti prevedevano il solo utilizzo termico dei materiali residuali vegetali che possono essere utilizzati per la produzione del pellet attraverso lincenerimento, ovvero in tipologie impiantistiche specifiche e non riconducibili a stufe e piccoli apparecchi di riscaldamento. Questa situazione stata modificata dalla Direttiva 2000/76/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 4 dicembre 2000 sullincenerimento dei rifiuti (Gazzetta Ufficiale delle Comunit europee 28.12.2000 L 332/91), per altro non ancora recepita a livello nazionale anche se la scadenza era fissata per il dicembre 2002. Essa sostituisce i decreti precedentemente citati escludendo dai processi di incenerimento, e quindi dalliter di autorizzazione e dai controlli, gli impianti di combustione che trattano unicamente i seguenti rifiuti: rifiuti vegetali derivanti da attivit agricole e forestali; rifiuti vegetali derivanti dalle industrie alimentari di trasformazione se lenergia termica generata recuperata; rifiuti vegetali fibrosi derivanti dalla pasta di carta grezza e dalla produzione di carta, se il processo di co-incenerimento viene effettuato sul luogo di produzione e lenergia termica generata recuperata; rifiuti di legno ad eccezione di quelli che possono contenere composti organici alogenati o metalli pesanti a seguito di un trattamento protettivo o di rivestimento, inclusi in particolare i rifiuti di legno di questo genere derivanti dai rifiuti edilizi e di demolizione; rifiuti di sughero. Quindi con questa direttiva il pellet di legno, rientrando nei materiali residuali interessati e pur non perdendo lindicazione di rifiuto proposta da Decreto Ronchi, viene escluso dalle limitazioni del trattamento termico di incenerimento e quindi deve essere considerato combustibile a tutti gli effetti come riportato nel nuovo DPCM 8 marzo 2002. Oltre ai documenti legislativi nazionali ed europei necessario accennare allattivit di standardizzazione dei biocombustibili solidi condotta in ambito europeo dal Comitato Tecnico CEN/TC 335 Solid Biofuels del CEN (Ente europeo di normazione) e in ambito nazionale dal Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente che ha recentemente15 pubblicato la raccomandazione tecnica Biocombustibili: specifiche e classificazione con lo scopo di definire uno schema di identificazione e classificazione dei biocombustibili; essa verr sostituita nel tempo da unapposita norma europea, predisposta su mandato della Commissione Europea, che verr a sua volta recepita come norma italiana UNI. Lintera raccomandazione, riferimento fondamentale per introdurre la futura normativa tecnica ufficiale, contenuta nellAllegato 1 alla relazione generale.
Decreto Ministeriale 5 febbraio 1998: Individuazione dei rifiuti non pericolosi sottoposti alle procedure semplificate di recupero ai sensi degli articoli 31 e 33 del decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22 (Supplemento Ordinario alla G.U. n. 88 del16 aprile 1988) 14 Decreto Legge 8 luglio 2002, n. 138: Interventi urgenti in materia tributaria, di privatizzazioni, di contenimento della spesa farmaceutica e per il sostegno dell'economia anche nelle aree svantaggiate. (G.U. n. 158 del 08.07.2002) 15 Aprile 2003
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3 - LA MATERIA PRIMA
La materia prima impiegata per la produzione dei pellet la biomassa, forma di accumulo dellenergia solare. Proprio attraverso lenergia solare, le piante convertono la CO2 atmosferica in materia organica tramite il processo di fotosintesi: in questo modo vengono fissate complessivamente circa 21011 tonnellate di carbonio allanno, con un contenuto energetico dellordine di 70103 Mtep. In realt il termine riunisce una gran quantit di materiali, di natura estremamente eterogenea. In forma generale, si pu dire che biomassa tutto ci che ha matrice organica, con esclusione delle plastiche e dei materiali fossili. Unaltra definizione potrebbe essere la seguente: costituiscono biomassa, utilizzabile ai fini energetici, tutti quei materiali organici che possono essere impiegati direttamente come combustibili ovvero trasformati in altre sostanze (solide, liquide o gassose) di pi facile utilizzo negli impianti di conversione. Forme di biomassa possono ad esempio essere costituite dai residui delle coltivazioni destinate allalimentazione umana o animale (paglia) o piante espressamente coltivate per scopi energetici. Le pi importanti tipologie sono residui forestali, scarti dellindustria di trasformazione del legno (trucioli, segatura, etc.), scarti delle aziende zootecniche, gli scarti mercatali, ed i rifiuti solidi urbani. Naturalmente, al variare della materia prima impiegata, variano sia le caratteristiche del prodotto finale sia le fasi del processo, e quindi consumi energetici e costi finali.
3.1 - Classificazione
Il termine pellet indica solo laspetto esteriore, la forma commerciale del biocombustibile che pu essere prodotto impiegando diversi tipi di materia prima. Anche se nel presente Studio lattenzione concentrata sul pellet di legno, si ritiene utile offrire una panoramica sui materiali che potenzialmente sono utilizzabili per la sua produzione. Per dare un quadro generale ordinato, sembra conveniente seguire la classificazione dei biocombustibili, in base alla loro natura e provenienza effettuata dal CTI nella Raccomandazione Biocombustibili. Specifiche e classificazione (Allegato 1 alla relazione generale). Nel sistema gerarchico di classificazione (cfr. Tabelle 3.1.a e 3.1.b) descritto in tale pubblicazione, i principali gruppi di biocombustibili in relazione a natura e provenienza sono: biomassa legnosa che include il legno da arboricoltura e selvicoltura (legno che ha subito solo eventuali trattamenti di riduzione dimensionale, scortecciatura, essiccazione o umidificazione), residui e sottoprodotti dellindustria di lavorazione del legno, legno post-consumo (manufatti e prodotti legnosi, o loro parti, al termine del loro ciclo di utilizzo primario), miscele e miscugli; biomassa erbacea. Comprende biomassa erbacea da agricoltura e orticoltura (materiale proveniente direttamente dal campo, eventualmente dopo un periodo di stoccaggio, soggetto esclusivamente a riduzione dimensionale e/o essiccazione), residui e sottoprodotti dalla trasformazione industriale di biomassa erbacea (residua dalla gestione e lavorazione industriale di biomassa erbacea), miscele e miscugli; biomassa da frutti: in genere la parte commestibile di un albero o di un arbusto che contiene i semi; in questa categoria sono compresi i frutti da frutticoltura e orticoltura, i residui e sottoprodotti dellindustria di lavorazione dei frutti, miscele e miscugli; miscele e miscugli di biomassa: sono ottenuti da materiali di diversa origine elencati nelle Tabelle 3.1.a e 3.1.b. La composizione di un miscuglio deve essere specificata. 12
Miscele e miscugli sono biocombustibili mescolati rispettivamente in modo intenzionale e non intenzionale;
Tabella 3.1.a Classificazione dei biocombustibili solidi in base a natura e provenienza (Fonte: Raccomandazione CTI) Livello 1 Livello 2 Livello 3 Livello 4 1.1. Biomassa legnosa 1.1. Biomassa legnosa 1.1.1. Alberi e arbusti 1.1.1.1. Legno di latifoglie da arboricoltura e interi 1.1.1.2. Legno di conifere silvicoltura 1.1.1.3. Ceduo a turno di rotazione breve 1.1.1.4. Arbusti 1.1.2. Tronchi 1.1.2.1. Latifoglie 1.1.2.2. Conifere 1.1.2.3. Miscele e miscugli 1.1.3. Residui di 1.1.3.1. Fresco/verde (incluse potatura foglie e aghi) 1.1.3.2. Secco 1.1.3.3. Miscele e miscugli 1.1.4. Ceppaie 1.1.4.1. Latifoglie 1.1.4.2. Conifere 1.1.4.3. Ceduo a turno breve 1.1.4.4. Arbusti 1.1.4.5. 1.1.5. Corteccia da scortecciatura preindustriale 1.1.6. Biomassa legnosa da gestione del territorio 1.2. Sottoprodotti e 1.2.1. Residui di legno 1.2.1.1. Legno privo di corteccia residui non 1.2.1.2. Corteccia (da operazioni dellindustria di trattato industriali) lavorazione del 1.2.1.3. Miscele e miscugli legno 1.2.2. Residui di legno 1.2.2.1. Legno privo di corteccia trattato 1.2.2.2. Corteccia ( da operazioni industriali) 1.2.2.3. Miscele e miscugli 1.2.3. Scarti fibrosi dellindustria della carta e della cellulosa 1.3. Legno post1.3.1. Legno non trattato 1.3.1.1. Legno privo di corteccia consumo 1.3.1.2. Corteccia (da operazioni industriali) 1.3.1.3. Miscele e miscugli 1.3.2. Legno trattato 1.3.2.1. Legno privo di corteccia 1.3.2.2. Corteccia (da operazioni industriali) 1.3.2.3. Miscele e miscugli 1.3.3. Miscele e miscugli 1.4. Miscele e miscugli 2. Biomassa erbacea 2.1. Biomassa erbacea 2.1.1. Cereali 2.1.1.1. Pianta intera da agricoltura e 2.1.1.2. Paglia orticoltura 2.1.1.3. Semi o granella 2.1.1.4. Lolle, gusci e affini 2.1.1.5. Miscele e miscugli 2.1.2. Erbe in genere 2.1.2.1. Pianta intera 2.1.2.2. Paglie 2.1.2.3. Semi 2.1.2.4. Gusci e affini 2.1.2.5. Miscele e miscugli Tabella 3.1.b Classificazione dei biocombustibili solidi in base a natura e provenienza (Fonte: Raccomandazione CTI)
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2. Biomassa erbacea
2.1. Biomassa erbacea da agricoltura e orticoltura
2.1.3. Oleaginose
2.2. Residui e sottoprodotti dalla trasformazione industriale di biomassa erbacea
2.1.3.1. Pianta intera 2.1.3.2. Steli e foglie 2.1.3.3. Semi 2.1.3.4. Gusci e affini 2.1.4. Piante da radici 2.1.4.1. Pianta intera 2.1.4.2. Steli e foglie 2.1.4.3. Tuberi, radici e affini 2.1.4.4. Miscele e miscugli 2.1.5. Leguminose 2.1.5.1. Pianta intera 2.1.5.2. Steli e foglie 2.1.5.3. Frutti 2.1.5.4. Baccelli 2.1.5.5. Miscele e miscugli 2.1.6. Floricole 2.1.6.1. Pianta intera 2.1.6.2. Steli e foglie 2.1.6.3. Semi 2.1.6.4. Miscele e miscugli 2.1.7. Biomassa erbacea da gestione del territorio 2.2.1. Residui erbacei 2.2.1.1. Cereali ed erbe in genere non trattati 2.2.1.2. Oleaginose 2.2.1.3. Tuberi, radici e affini 2.2.1.4. Oleaginose e floricole 2.2.2. Residui erbacei 2.2.2.1. Cereali ed erbe in genere trattati 2.2.2.2. Oleaginose 2.2.2.3. Tuberi, radici e affini 2.2.2.4. Oleaginose e floricole 2.2.2.5. Miscele e miscugli 3.1.1. Bacche e affini 3.1.1.1. Bacche intere 3.1.1.2. Polpa 3.1.1.3. Semi 3.1.1.4. Miscele e miscugli 3.1.2. Drupe e affini 3.1.2.1. Frutti interi 3.1.2.2. Polpa 3.1.2.3. Noccioli 3.1.2.4. Miscele e miscugli 3.1.3. Noci, nocule 3.1.3.1. Frutto intero e acheni (frutta 3.1.3.2. Gusci, tegumenti secca) 3.1.3.3. Noccioli 3.1.3.4. Miscele e miscugli 3.2.1. Residui di 3.2.1.1. Bacche e affini frutti non trattati 3.2.1.2. Drupe e affini 3.2.1.3. Noci, nocule e acheni 3.2.1.4. sansa di olive vergine 3.2.1.5. Miscele e miscugli 3.2.2.1. Bacche e affini 3.2.2. Residui di frutti trattati 3.2.2.2. Drupe e affini 3.2.2.3. Noci, nocule e acheni 3.2.2.4. Sansa di olive esausta
3. Frutti e semi
2.3. Miscele e miscugli 3.1. Frutti da frutticoltura e orticoltura
3.2. Residui e sottoprodotti dellindustria di lavorazione dei frutti
4. Miscele e miscugli
3.3. Miscele e miscugli 4.1. Miscele 4.2. Miscugli
Dunque, la variet dei materiali impiegabili potenzialmente elevata ma attualmente, in quasi tutti i paesi europei, la produzione viene realizzata con il legno. Questo per due motivi: prima di tutto al momento, almeno in Europa, esiste una quantit di legno sufficiente per soddisfare
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la domanda di pellet del mercato; secondo motivo, limpiego di altre biomasse pu presentare problematiche tecniche che sono ancora in fase di studio. Ad esempio, le biomasse verdi (corteccia o graminacee) sono gi state sperimentate in passato dallIstituto di Ricerca Forestale Finlandese che ha appurato come il loro trattamento non risulti consigliabile per diversi motivi. Prima di tutto il pellet prodotto con biomassa verde non economicamente competitivo a causa dellelevato prezzo della materia prima e dellingente quantit di energia necessaria durante la fase di essiccazione. Il contenuto di ceneri pi elevato rispetto a quello prodotto con pellet di legno (probabilmente per via della riduzione dei componenti volatili durante la fase di essiccazione) mentre il potere calorifico inferiore. I tempi di stoccaggio risultano minori ed inoltre stata osservata una certa crescita di microrganismi, in particolare per il pellet prodotto da corteccia. In Svezia stato realizzato un impianto che produce pellet utilizzando corteccia per il 90% e legno per il restante 10%. La corteccia di scarto (circa 750 kg/m3 con un potere calorifico di circa 5 MWh/ton) in special modo impiegata allo stato grezzo come fonte di energia dalle industrie che, situate nelle zone forestali, operano le prime trasformazione del legno. Dalla combustione della corteccia, oltre ad una maggior produzione di cenere, si ha anche una maggior concentrazione nei fumi di elementi inquinanti (come lo zolfo). La combustione del pellet contenente consistenti percentuali di corteccia necessita quindi di maggior attenzione per leliminazione delle ceneri da parte del gestore dellimpianto (negli impianti domestici la rimozione manuale) e si rendono e indispensabili i sistemi di controllo dei gas combusti ed abbattimento degli inquinanti con cui vengono generalmente equipaggiati gli impianti di grosse dimensioni. NellAppendice 1 del presente lavoro viene riportato uno studio effettuato in Canada, alla Mc Gill University, con lo scopo di valutare ladeguatezza al processo di pellettizzazione di quattro diversi tipi di biomassa.
3.2 - Il pellet di legno

Per la produzione di pellet di legno i materiali impiegati sono i sottoprodotti delle utilizzazioni forestali (ramaglie, ceppi, potature varie) e, per la maggior parte, i residui della lavorazione del legno (scarti di legno vergine costituiti da residui di legno naturale di varia pezzatura). La disponibilit di tale materia sul territorio nazionale eterogenea in quanto legata alla struttura locale del mercato del legno da riciclare che non alimenta solo il settore della produzione di energia o calore ma anche quello della produzione di pannelli, carta e cartone, compost naturale (cfr. Tabella 3.2). In alcune zone del Nord Italia per esempio, il prezzo della segatura gi risente della presenza di produttori di pellet arrivando fino a 0,05-0,06 /kg controllate mentre in Meridione il prezzo irrilevante e anzi, spesso questa materia prima viene ritirata gratuitamente da chi pu riutilizzarla. Per quanto riguarda i residui agro forestali, da segnalare il fatto che sono pochissimi i produttori di pellet che in Italia impiegano questo tipo di materiale perch difficile da recuperare. Tutto ci rende molto difficile determinare un prezzo medio di mercato per lacquisto sia di segatura che di cascami e ramaglia. Trucioli e segatura, generalmente accumulati nelle aziende di lavorazione del legno, presentano caratteristiche variabili in relazione al contenuto energetico, a seconda del tipo di legno di cui sono fatti (cfr. Tabella 3.3). Spesso questi prodotti sono gi stati modificati dai processi di lavorazione effettuati e, nella maggior parte dei casi, sono quindi adatti ad essere avviati direttamente alle fasi di triturazione e pressatura per la produzione di pellet.
Tabella 3.2 - Rilevanza quantitativa del mercato dei residui legnosi nel nostro paese nel 1996 (Fonte: Federlegno-Arredo)
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Tipologia dei residui Residui della prima e seconda lavorazione Residui importanti Legno non convenzionale Totale
Quantit in milioni di tonnellate 5,6 1,2 1,0 7,8
Tabella 3.3 - Composizione chimica di alcuni materiali combustibili legnosi (Fonte: Departement of Forest Management and Products, Swedish University of Agricoltural Sciences) Percentuale in peso Energia [GJ/tonn] Lignina Estratti16 Cenere Cl K N Na S Faggio Betulla Tipi di legno Pino
fusto corteccia fusto corteccia fusto corteccia interna corteccia esterna fusto 19,7 19,6-20,3 20,2-20,5 20,2-20,3 16,7-17,6 14,4 14,4 24,8 22 27,7 29,2 47,6 27,4 35,9 1,2 3,2 3,5 4,5 1,5-2,6 3,4 1,7 3,8 0,6 3,2-3,8 0,4-1,7 2,2 0,4 0,085 0,008 0,21 0,011 <0,005 0,053 0,05 0,00058 0,024 0,139 0,4 0,0014 <0,01 0,023-0,0031 0,00063 0,010,02 <0,01 0,010,02 0,01 0,31 0,09 0,196 0,024-0,031 0,219 0,2 0,99 0,27 0,3 0,05 0,5 0,4 0,5 0,88 0,0042 0,0006 0,002 0,092 0,11 0,02 0,05 0,2-0,3 0,01-0,02 0,2-0,3 0,03 0,08 0,09
Abete Rosso corteccia Salice fusto Paglia Falaride
Per quanto riguarda il potere calorifico del prodotto finale, esso dipende fondamentalmente da due fattori: il tipo di legno impiegato per la produzione. Si distinguono i legni resinosi (tipo pino e abete) dalle latifoglie (es.: quercia, faggio, rovere)17; il pellet prodotto con legni resinosi pu presentare poteri calorifici attorno alle 4,4 kWh/kg kcal mentre per quello prodotto con latifoglie il contenuto sale a 5-5,1 kWh/kg circa. In genere, legni morbidi presentano, a parit di volume, un potere calorifico inferiore ai legni duri con differenze fino al 40%18. contenuto di umidit (relativa alla materia prima tal quale): pi il legno contiene acqua, minore risulta il potere calorifico poich lacqua deve evaporare durante il processo di combustione consumando calore (cfr. Tabella 3.4). Sarebbe sicuramente interessante esaminare il prezzo di vendita del pellet in relazione al potere calorifico del prodotto ottenuto. Purtroppo non stato possibile effettuare tale analisi per mancanza di informazioni. Tabella 3.4 Potere calorifico del legno in relazione allessiccazione (Fonte: Ufficio risparmio energetico, Provincia Autonoma di Bolzano Modificata CTI)
Condizioni del legno Fresco di taglio Essiccato per unestate Essiccato per pi anni Tenore idrico 50-60% 25-35% 15-25% Potere calorifico 2,0 kWh/kg 3,4 kWh/kg 4,0 kWh/kg
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Per Estratti si intendono sostanze rilasciate dal legno dopo il trattamento con solventi; in genere, comprendono grassi, resine, sali, zuccheri e sostanze fenoliche (Fonte: comunicazione personale al CTI del Dr. Johan Vinterbck, Department of Forest Management and Products della Swedish University Sciences) 17 Fonte: comunicazione personale al CTI 18 Fonte : Ufficio Risparmio Energetico della Provincia Autonoma di Bolzano. Legno energia locale
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4 - ANALISI DELLA FILIERA

4.1 - Premessa
Scopo di questo capitolo discutere tutti gli aspetti di filiera che interessano gli impianti per la produzione del pellet di legno. Col termine filiera si intendono tutte le operazioni e gli impianti che vanno dallapprovvigionamento della biomassa alla sua conversione in pellet, fino allo stoccaggio; per questo fine possono essere utilizzate le seguenti biomasse: residui dellindustria del legno; residui della manutenzione del verde urbano; residui agricolo forestali (scarti di potatura, stocchi di mais,...).
In Figura 4.1 sono descritte le fasi fondamentali del processo di produzione con riferimento al caso di un impianto che impiega come materia prima legno da esbosco. Le fasi fondamentali sono: approvvigionamento della biomassa e suo eventuale trattamento di tipo meccanico (es.: eliminazione delle parti verdi nel caso di materiale legnoso raccolto nei boschi); trasporto al luogo di stoccaggio; caricamento e ulteriori trattamenti di tipo meccanico finalizzati alla riduzione in scaglie cippato (nel caso in cui si utilizzi segatura questa voce non prevista), eliminazione di eventuali materiali ferrosi, essiccazione, macinazione secondaria e condizionamento; trasformazione della biomassa in pellet tramite pressatura; post-trattamenti: raffreddamento del pellet e vagliatura per il recupero del materiale sbriciolato; stoccaggio del materiale in silos, big-bag o sacchi da 15 kg e vendita al cliente. Limmissione sul mercato pu avvenire allingrosso o con vendita al dettaglio ma questo Studio non si soffermer sugli aspetti legati alla commercializzazione finale del prodotto: risulterebbe complicato quantificare economicamente le attivit connesse a questa fase e, perci, si preferisce non effettuare imprecisioni. Nel seguito verranno analizzati tutti i punti descritti al fine di evidenziare le problematiche tecniche ed economiche caratteristiche della filiera stabilendo, almeno in modo indicativo, quali voci di costo incidono, in quale misura e i tempi di ammortamento dellimpianto.
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Figura 4.1 Principali operazioni incluse nella filiera per la produzione del pellet di legno.
raccolta biomassa
trasporto
caricamento
macinazione PRE-TRATTAMENTI
essiccazione
macinazione secondaria
condizionamento
pressatura
POST TRATTAMENTI
raffreddamento
vagliatura
stoccaggio
trasporto
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4.2 - Raccolta, trasporto e stoccaggio della biomassa

La prima fase dellintero processo di produzione consiste nel recupero e nel successivo stoccaggio della materia prima. Per quanto riguarda lapprovvigionamento, importante che lazienda produttrice sia ubicata il pi vicino possibile alla fonte. I materiali destinati al pellet sono sottoprodotti del taglio del legname, scarti di lavorazione delle industrie della carta, scarti provenienti da potatura di piante, segatura, corteccia; per ragioni ambientali ed economiche, il percorso che questa materia prima deve fare per raggiungere limpianto di trasformazione, dovrebbe essere il pi breve possibile. Il costo del trasporto della biomassa difficile da determinare in quanto dipende dallubicazione dellimpianto e dalle caratteristiche del territorio. Nel presente Studio si scelto di utilizzare i valori di costo forniti dalle tabelle tariffarie dellAlbo Nazionale degli Autotrasportatori19. Sicuramente questa voce di spesa determina una buona parte del costo di produzione finale del pellet. Secondo una pubblicazione finlandese20 sembra che tale percentuale sia intorno al 10%; nel corso del presente Studio stata invece calcolata una percentuale pari al 17% circa (cfr. paragrafi 6.4.2, 6.5.2 e 6.7.2). Per la fase di stoccaggio necessario scegliere le opportune modalit di deposito del materiale grezzo considerando le condizioni climatiche del sito; ad esempio, in zone particolarmente umide dovr essere riparato. Il corretto stoccaggio fondamentale per la realizzazione di un prodotto di qualit: caratteristiche quali composizione e umidit del prodotto dentrata (il grado di umidit desiderabile oscilla tra il 10 ed il 15%) influenzano lintero processo, modificando non solo la qualit del pellet ottenuto ma anche la quantit di energia richiesta per il processo di trasformazione. Come si vedr in seguito (cfr. capitolo 6) i costi richiesti dalla fase di essiccazione sono elevati ed aumentano allaumentare del tenore idrico iniziale della biomassa; per questo preferibile fare in modo che la fase di stoccaggio non contribuisca a peggiorare la qualit della materia prima.
4.3 - Il processo di pellettizzazione

Nei prossimi paragrafi verr illustrata nel dettaglio ciascuna fase del processo di pellettizzazione e i macchinari impiegati. In Figura 4.2 riportato lo schema di un impianto industriale per la produzione del pellet di legno (tale schema illustra le macchine necessarie in ogni fase della produzione gi descritta in Figura 4.1) mentre la Figura 4.3 rappresenta lo schema a blocchi dellimpianto. In questa fase si descrive una filiera completa in ogni parte, mentre nella realt pu accadere che dimensioni diverse dellimpianto e/o situazioni particolari impongano soluzioni differenti e soprattutto pi semplici. 4.3.1 - Caricamento della biomassa Allinizio della linea di produzione, la biomassa viene caricata con una trattrice.
Quindi passa nella tramoggia di alimentazione; questo un contenitore in cui viene stoccato il materiale grezzo in attesa di essere prelevato ed immesso nel macinatoio, attraverso un sistema di trasporto automatizzato dotato di sistemi per il controllo del flusso. La tramoggia di alimentazione costituita da lastre di acciaio, in genere assemblate in situ ed dimensionata in funzione della capacit di approvvigionamento di materia prima e della potenzialit dellimpianto.
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La categoria merceologica della tabella di riferimento usata la II. La tabella fornisce i costi di trasporto per fasce chilometriche stabilite e per classi di quantit di prodotto trasportato (Fonte:www.confartigianatotrasp.com) 20 Opet Finland report 5, Wood pellets in Finland-technology, economy, and market. vtt
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Figura 4.2 - Schema a blocchi di un impianto per la produzione del pellet di legno (Fonte: www.pelletsystemsconsult.com/pellet_systems.html - Modificato CTI )
4.3.2 - Prima macinazione Il materiale grossolano e di varia natura subisce una riduzione volumetrica in scaglie con lausilio di un rotore a coltelli; il grado di efficienza di questo componente strettamente dipendente dal grado di umidit del materiale grezzo, dalle dimensioni iniziali e dai risultati desiderati. Prima dellintroduzione nel macinatoio, il materiale grezzo viene separato da eventuali corpi ferrosi che, se introdotti nella trafila per lestrusione, ne comprometterebbero lintegrit aumentando i costi di manutenzione. Per questo possono essere impiegati dei deferrizzatori costituiti da piastre magnetiche applicate allinterno del macinatoio o da nastri trasportatori esposti allazione di magneti. 4.3.3 - Essiccazione Con le tecnologie pi diffuse, il materiale grezzo non pu essere pressato con un contenuto di umidit elevato quindi, dopo la macinazione primaria, viene essiccato attraverso lesposizione ad aria calda, vapore ed acqua. In questo modo viene conferito un grado di umidit appropriato e viene dato modo alla lignina, contenuta nella materia prima, di avere il ruolo di materiale legante. Gli essiccatoi impiegati sono per lo pi rotativi, costruiti in pi varianti (cfr. Figura 4.4): principalmente si suddividono in essiccatoi rotativi ad equicorrente ed essiccatoi rotativi controcorrente. Di solito viene realizzata la variante in equicorrente preferibile in quanto, nel caso della produzione del pellet di legno, il materiale impiegato non pu sopportare alte temperature ed essendo inizialmente umido tende ad aderire alle pareti. Per ciascun tipo di variante il riscaldamento pu essere diretto o indiretto. Negli essiccatoi a riscaldamento diretto il materiale umido entra in contatto con i gas caldi, che possono essere costituiti dai prodotti della combustione (essiccazione a fumi diretti) o da aria riscaldata (essiccazione ad aria calda). Lessiccatoio a fumi diretti il pi semplice ed economico ed generalmente adottato quando il materiale pu entrare in contatto coi prodotti della combustione anche in relazione al tipo di combustibile impiegato.
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Figura 5.3 Schema a blocchi impiantistico (CTI)
CARICAMENTO
trattrice con pala
tramoggia di alimentazione
MACINAZIONE
macinatoio di sgrossatura
deferrizzatore
ESSICCAZIONE
essiccatore
caldaia
mulino a martelli
CONDIZIONAMENTO
tramoggia di alimentazione
condizionatore
pellettatrice
RAFFREDAMENTO
impianto di ventilazione
VAGLIATURA
separatore
STOCCAGGIO
insaccatrice
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In molti casi possibile realizzare interessanti economie di combustione utilizzando fumi caldi di recupero e riscaldandoli fino alla temperatura necessaria con appositi bruciatori in vena daria. Si ricorre allessiccazione con aria riscaldata quando il materiale non deve entrare in contatto con i prodotti della combustione. Infine, quando occorre raggiungere temperature abbastanza elevate senza che il materiale venga a contatto con i prodotti della combustione, si pu ricorrere al riscaldamento indiretto. In questo caso il tamburo montato in una cassa a fuoco rivestita di mattoni refrattari ed riscaldato esternamente. Gli essiccatoi a riscaldamento diretto sono costruiti nella versione a semplice tubo e a doppio tubo.
Figura 4.4 Schema riassuntivo per le tipologie di essiccatoi rotativi (Fonte: CTI)
a semplice tubo in equicorrente essiccatoi rotativi controcorrente a doppio tubo a semplice tubo
Con il tipo a semplice tubo si possono realizzare sia lessiccazione in controcorrente che quella in equicorrente. Con gli essiccatoi a doppio tubo possibile solo il funzionamento in equicorrente. Si ha peraltro il vantaggio di un ingombro considerevolmente ridotto e di un rendimento termico pi elevato grazie alla minore dispersione termica. In entrambi i casi la costruzione del cilindro rotante in lamiera dacciaio saldato di spessore adeguato, perfettamente calandrato. Allinterno del cilindro vengono montate alette o diaframmi per lavanzamento del materiale e per favorire lo scambio termico fra i gas caldi ed il materiale. In genere il tamburo rotante collegato a un bruciatore che insuffla aria calda sul materiale da trattare. Il tamburo e il bruciatore sono dimensionati in base alla quantit di calore e al tempo di permanenza necessari al materiale per raggiungere il grado di essiccazione desiderato. In questa fase lumidit contenuta viene portata ad un valore massimo del 10%, valore che permette di effettuare le fasi successive del trattamento e di avere un prodotto finito con un buon potere calorifico. I prodotti contenuti nellessiccatore vengono allontanati con un ciclone o con un separatore di solidi. Per avere una depurazione dei fumi pi spinta possono essere impiegati filtri elettrostatici, filtri scrubber o super cicloni. Il gruppo di essiccazione considerato nel seguito del presente studio (cfr. paragrafo 6.3) prevede di utilizzare, per motivi energetici, lo stesso legno essiccato come combustibile. Tale impianto costruito in quattro monoblocchi: forno, essiccatoio, ciclone e caricatore. Il combustibile viene alimentato allinterno della camera di combustione di tipo verticale per mezzo di un bruciatore. Questo dispositivo presenta i seguenti vantaggi: mantiene il prodotto sulla griglia di combustione ed essa quindi viene completamente investita dallaria primaria; non permette al prodotto stesso di venire a contatto della parte interna del forno surriscaldandola; la fiamma viene contenuta e ossigenata da un flusso daria direzionale ottenuto con un apposito ventilatore. 22
Lesterno del forno viene raffreddato dallaria secondaria che si preriscalda prima di rientrare in camera di combustione miscelandosi poi coi fumi sino a raggiungere la temperatura di trattamento sopra indicata. Il collegamento forno-disidratatore ottenuto con un condotto metallico termicamente isolato. Lessiccatoio viene alimentato con un prodotto con pezzatura media indicativa di 30x30x2 mm in modo da facilitarne lessiccazione. La macchina comunque in grado di ricevere anche prodotto con pezzatura maggiore con una diminuzione della produzione. Essa lavora completamente in automatico gestendo anche il riciclo del legno secco allessiccatore. 4.3.4 - Macinazione secondaria Il materiale viene nuovamente triturato per ridurre le dimensioni dei trucioli prodotti durante la macinazione precedente fino alla dimensione di circa 3 mm. Queste dimensioni, anche se non standard, permettono un flusso di alimentazione alla pellettatrice che dar un prodotto con caratteristiche fisiche pi costanti. Per questa fase viene solitamente impiegato un molino a martelli; il pi comune del tipo a martelli rotanti liberi. Per unalta efficienza viene insufflata dellaria compressa sui martelli per agevolare il deflusso del truciolato che a questo punto del trattamento si trova alle dimensioni ottimali per essere avviato alla pellettizzatrice. Negli impianti pi semplici la macinazione secondaria pu non essere prevista. In tal caso viene sostituita da una fase di vagliatura del materiale sminuzzato (dopo la macinazione primaria) tramite il trasporto su di un piano inclinato che provoca la caduta del materiale pi grossolano in modo da inviare alla pressa esclusivamente il materiale di dimensioni idonee. 4.3.5 - Condizionamento Il condizionamento consiste nella preparazione di un prodotto da pellettizzare prima della sua introduzione nella trafila in modo tale che lestrusione possa essere effettuata nelle migliori condizioni possibili. Le trasformazioni chimiche e fisiche saranno il risultato delleffetto combinato della temperatura, dellumidit e del tempo di esposizione del prodotto alle stesse. Durante il condizionamento possono essere incorporati agenti leganti o additivi (melasso e grassi) per migliorare la qualit dei granuli, la capacit della pressa e la durata delle trafile riducendo lenergia consumata per tonnellata prodotta. In genere in Italia non vengono impiegati per motivi legati ai costi. Per ulteriori informazioni relative agli additivi si rimanda allAppendice 2 del presente lavoro. Esistono diversi modi per effettuare il condizionamento. Un sistema molto utilizzato per via della relativa economicit di processo, compatibilmente coi risultati ottenibili, consiste nel condizionamento della biomassa tramite limpiego di vapore acqueo secco in modo da ammorbidire le fibre legnose ed effettuare una parziale gelatinizzazione (processo di trasformazione degli amidi in zuccheri semplici) conferendo al pellet una maggior compattezza e, al contempo, una maggior lubrificazione alla trafila nella fase di pellettizzazione. Tramite lutilizzo di vapore secco si ottiene un prodotto pi duro e resistente. Per questo si possono utilizzare condizionatori rapidi, montati direttamente sulla parte superiore delle presse; il prodotto viene immesso nel mescolatore ad alta velocit tramite una coclea comandata da un variatore di velocit. Vapore e liquidi sono introdotti nel condizionatore con tempi di esposizione brevi. Alcuni condizionatori sono caratterizzati da una velocit di mescolazione pi elevata e, per questo, sono in grado di aumentare il tempo di esposizione, incrementando cos la percentuale di incorporazione del melasso (ad esempio il condizionatore a doppio corpo Multicon della CPM). Unalternativa a questo procedimento luso del maturatore (tecnologia CPM) che esaspera il fattore tempo di condizionamento. Il prodotto, trattato normalmente con un mescolatore 23
standard ad alta velocit e poi introdotto in un maturatore per la sua omogeneizzazione, viene mantenuto in movimento per assicurare a ciascuna particella lo stesso trattamento. Il maturatore indispensabile in casi di incorporazione di quantit importanti di melasso, di prodotti ad alto contenuto cellulosico, ed elevata umidit. In generale il condizionatore viene comunque fornito con la pellettatrice. Prima del condizionatore pu essere posizionata una tramoggia di alimentazione che permetta di avere un flusso costante alla coclea di alimentazione. Poich la biomassa che arriva alla pellettatrice composta da materiale non omogeneo, in fase di pressatura si avr una resistenza variabile in termini di attrito. Per avere un funzionamento regolare la pellettatrice deve avere una regolazione automatica dellalimentazione indipendente dal resto dellimpianto. 4.3.6 - Pressatura Una volta superate le fasi preventive di lavorazione che, si ricorda, hanno essenzialmente il fine di sminuzzare finemente, omogeneizzare, condizionare e stabilizzare la biomassa per avere un prodotto finito di caratteristiche costanti (il mercato richiede che il prodotto abbia una superficie esterna liscia e molto resistente allabrasione, lucente e priva di incrinature per evitare la formazione di polveri di legno allinterno degli imballi per il trasporto; deve inoltre possedere una buona resistenza al rigonfiamento per poter essere conservato agevolmente) la materia prima arriva alla macchina pellettizzatrice che dovr funzionare in modo lento e deciso per poter vincere il forte attrito del legno. La procedura (illustrata in Figura 4.5) pu essere influenzata dalle seguenti caratteristiche della macchina21: geometria dei canali di cubettatura; geometria del cono; geometria e tipo di materiali della filiera; quantit dei rulli; velocit dei rulli; distanza tra rulli-filiera; rapporto di compressione (Figura 4.6), passo e diametro. La distanza tra la trafila e il rullo influenza non solo la qualit del pellet prodotto ma anche la quantit di energia richiesta e lusura della macchina. Alcune sperimentazioni condotte in Finlandia22 sembrano indicare che aumentando tale distanza da 0 a 1 mm aumenta la richiesta di energia di circa 1,2 volte ma, contemporaneamente, viene ridotta la quantit di polveri prodotte del 30%. Le macchine pellettizzatrici di odierna produzione si differenziano per la disposizione e la forma della trafila allinterno del telaio in: macchine pellettizzatrici a trafila cilindrica verticale Questo tipo di macchinari si suddividono a loro volta in due categorie: le pellettizzatrici cilindriche verticali con rulli di pressione interni (CPM, La Meccanica, Larus, Nazzareno) (Figura 4.7) e quelle con rulli di pressione esterni.
Figura 4.5 Formazione del pellet (Fonte: Kyt and ijl 1981 modificato CTI)
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Fonte: Documentazione fornita dallazienda Kahl Fonte: Wood pellets in Finland technology, economy, and market, VTT, 2002
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R = Ps u l < | K | con R = frizione [n] = coefficiente di frizione Ps = pressione di pareti[N/m2] u = diametro del foro [m] K = spinta [N]
Figura 4.6 Rapporto di compressione (Fonte: VTT23 - Modificata CTI)
d ( L + 2l )
Nel primo caso lo schiacciamento della biomassa avviene sulla superficie interna, tramite lazione di due rulli mobili zigrinati (si arriva allimpiego di tre rulli sulle macchine di grosse dimensioni realizzate dellazienda americana Bliss), montati su un supporto concentrico ed indipendente dal moto della trafila, con un sistema a forcella, affinch detti rulli percorrano il diametro interno della trafila in contro-rotazione rispetto al moto dellutensile. La marcata zigrinatura sulla superficie cilindrica esterna dei rulli di pressione ha la funzione di aumentare lattrito che si crea tra rullo e biomassa durante la fase di schiacciamento, al fine di impedire che il materiale da estrudere scivoli al di fuori della zona di pressione.
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Technical Research Centre of Finland, 2002
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Lestruso viene tranciato ad opera di coltelli fissi che agiscono sulla superficie esterna della trafila, mentre lespulsione avviene per caduta libera nella tramoggia di scarico, ricavata nella campana di chiusura frontale della macchina. La rimozione dalla zona di accumulo del pellet, posta al di sotto della parte frontale della macchina pu avvenire sia manualmente che in automatico tramite limpiego di sistemi di trasporto. Unalternativa allo schiacciamento dallinterno, pur mantenendo invariata la tipologia di trafila impiegata, costituita dalle pellettatrici cilindriche verticali con rulli di pressione esterni. Queste macchine prevedono la pressatura della biomassa sulla superficie esterna dellutensile e il successivo allontanamento del pellet dallinterno della trafila con condotte frontali di aspirazione.
Figura 4.7 Pellettizzatrice a trafila cilindrica verticale (Fonte: www.salmatec-gmbh.de.)
macchine pellettatrici a trafila piana Questo tipo di pellettatrice (Figura 4.8) differisce dalle macchine precedentemente descritte per la forma e la disposizione degli elementi che la costituiscono che sono sistemati in sequenza lungo lalbero longitudinale. 26
Il vano interno della macchina si pu schematizzare come diviso nelle tre parti principali di testa in cui avviene lalimentazione e lo schiacciamento, dalla zona di tranciatura ed espulsione del pellet e dal gruppo costituito dal motore e dal gruppo di riduzione a bagno dolio, posto nella parte inferiore dellapparecchio. Gli organi che operano lestrusione consistono in una trafila piana sulla quale agiscono un numero di rulli che pu variare da due a sei in funzione della dimensione della macchina. In alcuni modelli la trafila ruota ed i rulli rimangono immobili, in altre invece sono i rulli a percorrere larea di schiacciamento mentre la trafila rimane immobile ed in altre macchine sia la trafila che i rulli possiedono un moto rotatorio. Nella pellettatrice prodotta dalla azienda tedesca Kahl il materiale semilavorato proveniente dalle fasi di lavorazione precedenti la pellettizzazione viene introdotto dalla tramoggia di caricamento posta sulla parte sommitale della macchina e raggiunge, per caduta, la zona di schiacciamento. La pressatura avviene ad opera dei rulli di schiacciamento che percorrono la trafila piana, solidale con la struttura portante della macchina. Allinterno della zona di schiacciamento, posizionati tra i rulli, sono inoltre alloggiati gli elementi raschianti che impediscono laccumulo del materiale lungo il diametro esterno della superficie di pressione e sulle pareti pi esterne della sezione.
Figura 4.8 - Macchina pellettatrice a trafila piana Kahl (www.amandus.khal-group.de)
1. Zona di alimentazione 2. Rulli di pressione 3. Vite per il trasferimento del moto dal motore allalbero principale 4. Zona di schiacciamento 5. Zona di schiacciamento 6. Cuscinetto lubrificato 7. Unit idraulica per la regolazione della pressione di schiacciamento 8. Trafila 9. Zona di tranciatura e di bfhjhfhfhhjkhkscarico La distanza dei rulli dalla trafila e la pressione da essi esercitata sul materiale da estrudere sono determinati da ununit di regolazione ad azionamento idraulico, posizionata allestremit dellalbero principale. I coltelli per la tranciatura del materiale estruso sono situati al di sotto della trafila e fissati allalbero rotante centrale. Dopo la tranciatura il prodotto cade su di un piano dal quale viene espulso tramite alcune palette messe in rotazione dallalbero. La superficie utile della trafila quella sulla quale agiscono i rulli di pressione ed compresa tra due circonferenze di raggio diverso. I rulli di pressione non possono ruotare simultaneamente alle diverse velocit 27
periferiche richieste e si genera quindi uno slittamento tra rulli, biomassa e trafila. Attualmente in Italia non risultano impianti funzionanti per la produzione di pellet che utilizzino la tecnologia sopra descritta. Nelle Tabelle 4.1.a, 4.1.b e 4.2 sono raccolte le caratteristiche tecniche delle principali pellettizatrici prodotte nel nostro paese. A fianco dei processi tradizionali sopra descritti, si segnala la presenza sul mercato di altre tecnologie di pellettizzazione basate su un processo meccanico di deumidificazione e addensamento che, a quanto pare, non necessita di essiccazione preventiva del materiale. Di conseguenza, questi procedimenti sembrerebbero minimizzare anche il consumo di energia.
Tabella 4.1.a Modelli di macchine pellettizzatrici (Fonte: CTI) Marca Tipo di trafila Modelli Caratteristiche diametro interno della trafila: 305 mm; larghezza utile della trafila: 55 mm; Pelletmatic 55 potenza del motore principale: 37 kW; peso: 2000 kg; diametro interno della trafila: 530 mm; Ascot Pelletmatic larghezza utile della trafila: 135 mm; 135 potenza del motore principale: 2x75 kW; peso: 8500 kg; diametro interno della trafila: 535 mm; Pellematic 535 potenza del motore principale: 132 kW; peso: 7000 kg; diametro trafila: da 406 a 407 mm; potenza max: 125 kW; Serie 2000 velocit trafila: 210/270 rpm; superficie trafila: da 1054 a 1480 cm2; diametro trafila e larghezza trafila: da 559 a 762 mm; Costruzioni Serie 7700 potenza max: 270 kW; Nazzareno velocit trafila: 150/210 rpm; superficie trafila: da 1790 a 5025 cm2; diametro trafila: da 762 a 914 mm; potenza max: da 340 a 430 kW; Serie 7900 velocit trafila: 150/210 rpm; superficie trafila: da 2249 a 8750 cm2;
Steam Explosion In Norvegia24 la Cambi Bioenergi Vestmarka, uno dei maggiori produttori di pellet, sta sperimentando un trattamento innovativo - Steam Explosion (SE) -, a basso impatto ambientale, che permette di impiegare come materia prima le biomasse vegetali. Rispetto agli altri processi, lo SE presenta il vantaggio fondamentale di separare in tre differenti correnti le frazioni costituenti i comuni substrati vegetali (emi-cellulosa, cellulosa, lignina) rendendo possibile lutilizzo totale delle biomasse. Il processo consiste nelluso di vapore saturo ad alta pressione per riscaldare rapidamente legno, o qualsiasi altro materiale ligno-cellulosico, in un reattore che pu essere ad alimentazione continua o discontinua. Il prodotto che si ottiene ha superficie resistente allacqua ed elevata densit (superiore a 1 g/cm3, cio il 20-30% in pi).
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Woodpellets in Europe, UMBERA GmbH, A-3100 St. Plten, 2000
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Tabella 4.1.b Modelli di macchine pellettizzatrici (Fonte: CTI) Marca Tipo di trafila Modelli Caratteristiche potenza installata: 90-11025 kW pressa 38-780 superficie perforata: 1.916 cm2 diametro della trafila: 780 mm potenza installata: 132-16026 kW pressa 37-850 superficie perforata: 2.695 cm2 diametro della trafila: 850 mm Kahl Piana potenza installata: 160-20027 kW pressa 39-1000 superficie perforata: 3.850 cm2 diametro della trafila: 1.000 mm potenza installata: 200-25028 kW pressa 45-1250 superficie perforata: 5.900 cm2 diametro della trafila: 1.250 mm n e diametro dei fori della trafila: variano in Kemyx funzione del materiale; potenze installate: da 100 a 400 kW; CLM 200 CLM 304 potenza: da 7,5 a 352 kW; CLM 420 diametri interni della trafila da 200 a 935 mm; La Meccanica Anulare verticale CLM 520 superficie utile da 2,2 a 72, 51 dm2; CLM 630 condizionatore-mescolatore integrato; CLM 800 CLM 935 peso: 1500 kg; ingombro: 1200x1700x2200 mm; potenza installata: 18 kW; Sinte 1000 Skid composto da mulino, umidificatore, pellettizzatrice, elevatore depolverizzatore, tramoggia pellet, sistema manuale di pesatura e insacco; peso: 1700 kg; Anulare verticale Larus con 2 rulli di ingombro: 1500x1200x2225 mm; pressione Sinte 2500 S potenza installata: 28 kW; completa di tramoggia alimentatrice e impianto depolverizzatore; peso: 8000 kg; ingombro: 2200x2200x3800 mm; Sinte 4500 potenza installata: 115 kW; completa di alimentatore e impianto depolverizzatore;
4.3.7 - Raffreddamento Questa una parte molto importante del processo. Nella fase di pressatura viene infatti nuovamente sprigionata umidit che deve essere rimossa insieme al calore (alluscita della macchina, il prodotto ad una temperatura di circa 90-95 C 29). Il raffreddamento tramite impianto di ventilazione non serve solo a ridurre la temperatura del pellet tramite lesposizione forzata ad aria a temperatura ambiente ma aiuta anche a stabilizzare il prodotto, conferendogli maggior durezza e mantenendo le caratteristiche nel
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a seconda delle miscele di segature. a seconda delle miscele di segature. 27 a seconda delle miscele di segature. 28 a seconda delle miscele di segature. 29 Woodpellets in Europe, UMBERA GmbH, A-3100 St. Plten, 2000
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tempo, durante il trasporto e la manipolazione e prevenendo la fermentazione durante il periodo di stoccaggio. Esistono tre tipologie di raffreddatori: verticali; orizzontali; controcorrente.
Tabella 4.2 Produzioni dichiarate per i modelli di macchine pellettizzatrici descritte in Tabella 4.1(Fonte: CTI) Marca Tipo di trafila Modello Produzione dichiarata30 (t/h) Pellematic 55 0,3 - 0,4 Ascot Anulare verticale Pellematic 135 1,2 Pellematic 535 1,5 Mod. 7722-4 1,8 - 2 Costruzioni Nazzareno Anulare verticale Mod. 7930-4 2,8 - 3 pressa 38-780 1,3 pressa 37-850 2 Kahl Piana pressa 39-1000 3,5 pressa 45-1250 5 Kemix da 2 a 4 da 0,05 a 0,1 CLM 200 da 0,2 a 0,45 CLM 304 LG da 0,5 a 1 CLM 420 HD LG La Meccanica Anulare verticale da 1,5 a 2 CLM 520 HD LG da 1,8 a 2,5 CLM 630 G LG dato non disponibile CLM 800 dato non disponibile CLM 935 da 0,1 a 0,15 Sinte 1000 Skid Larus Anulare verticale da 0,25 a 0,35 Sinte 2500 S da 1 a 1,3 Sinte 4500
4.3.8 - Vagliatura A questo punto, il pellet non integro viene allontanato per evitare la formazione di polveri allinterno dei contenitori per lo stoccaggio. Il materiale viene fatto passare su di una superficie vibrante che separa il materiale eccessivamente fine che pu essere immesso nuovamente nel ciclo. 4.3.9 - Stoccaggio A questo punto il pellet pu essere stoccato in silos o sacchi. Nel secondo caso possibile inserire, al termine della linea di produzione, una macchina pesatrice/insaccatrice automatica. Il trasporto del prodotto finito allinsaccatrice avviene con metodi che tengono conto della fragilit: nastri trasportatori, erpici, ed elevatori con basse velocit Il pellet un materiale facilmente stoccabile; non si danneggia col freddo. La bassa percentuale di umidit (circa 10%) che possiede, oltre ad evitare perdite di potere calorifico ne permette il deposito in luoghi asciutti e coperti senza necessit di riscaldamento e senza favorire lo sviluppo di batteri o muffe; pu essere conservato per lungo tempo; di facile manipolazione e occupa uno spazio ridotto, circa 1/3 in meno della legna da ardere. Il
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Queste capacit sono teoriche: in realt il loro valore cambia in relazione ai tipi di legno impiegato per la produzione (ad esempio con misture di legni duri come il faggio la produzione teorica pu abbassarsi anche del 10% mentre con legni teneri come pino ed abete pu arrivare in certi casi al 5% in pi del valore nominale massimo). Anche laggiunta di vapore o amido pu influire sulla capacit della pellettatrice facendo aumentare la produzione fino a quasi il 10% in pi del valore massimo nominale.
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rapporto volume peso di circa 550-700 kg/m3. Per stoccare una tonnellata di prodotto necessario un deposito di 1.8 m3. Paragonato ad altri combustibili il suo immagazzinamento richiede uno spazio leggermente superiore a quello del petrolio ma molto meno di altri biocombustibili. Secondo alcuni test effettuati in Finlandia31, pare che il periodo medio di stoccaggio, oltre il quale inizia il deterioramento del prodotto, per il pellet ottenuto da biomassa fresca sia inferiore rispetto a quello prodotto con segatura e schegge di legno. In questo caso la resistenza meccanica inferiore; inoltre, durante la sperimentazione, stata osservato lo sviluppo di batteri, soprattutto nel pellet prodotto con corteccia. 4.3.10 - Trasporto Il trasporto del pellet non pericoloso come per altri combustibili in quanto, in caso di diffusione nellambiente, lecosistema non viene alterato e non sono necessarie operazioni di bonifica. Occupa poco spazio, non sporca, non c pericolo di esplosioni o contaminazioni: pu essere dunque definito un combustibile eco-compatibile. Di solito il pellet sfuso viene trasportato dalla fabbrica al deposito del rivenditore al dettaglio e poi al cliente mediante autocisterne. Lo scarico del materiale, lelevata pressione e il flusso di aria, la velocit del pellet durante il trasporto pneumatico nei container di stoccaggio e il riempimento dei silo possono causare forti abrasioni meccaniche e frantumare il prodotto con conseguente formazione di polveri, soprattutto per i pellet di segatura. Ovviamente un pellet di qualit, rispondente agli standard qualitativi di durabilit previsti dalla Raccomandazione CTI, meno soggetto a queste problematiche. Lo sviluppo di tecnologie di carico e scarico pi appropriate potrebbe aiutare a ridurre la quantit di prodotto perso in questo modo. Potrebbero essere ad esempio impiegate, con le opportune modifiche, le macchine adoperate per la gestione e la distribuzione nel settore della mangimistica. Per incrementare luso dei pellet come fonte di calore necessaria una buona rete logistica di distribuzione. Il trasporto incide molto sul costo totale; uno studio svolto in Svezia indica una percentuale pari al 30% circa delle spese totali32. Contrariamente ad altri biocombustibili, il mercato internazionale del pellet gi esiste. I costi competitivi del trasporto via mare e i forti investimenti effettuati sulla produzione nei paesi vicini alla Svezia, hanno allargato la sfera di influenza al Mar Baltico e al Mar del Nord. Anche le compagnie petrolifere stanno mostrando interesse per questo mercato - la Shell International possiede aziende che producono pellet in Danimarca e Norvegia mentre la Statoil commercializza pellet in Svezia -. Le modalit di consegna possono essere le seguenti:
automezzi pesanti: i pellet vengono consegnati direttamente ai clienti con camion di ampie
dimensioni (autoarticolati, TIR, ecc.) e direttamente avviati dal camion alla camera di stoccaggio vicino allimpianto di riscaldamento. Come per i mezzi che trasportano petrolio possibile pesare il pellet e quindi il cliente paga solo per quello che riceve. Una consegna tra le 2 e le 4 tonnellate consigliata dai produttori svedesi in quanto viene considerata la soluzione pi economica e, probabilmente, la pi facile. big bag: il prodotto contenuto in sacchi con una capacit di circa 800 kg. Lacquirente pu provvedere personalmente al trasporto del sacco con un carrello o farselo consegnare a casa. Questa soluzione leggermente pi complicata perch il pellet deve essere caricato
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Fonte: Technical Research Centre of Finland, Wood pellets in Finland technology, economy and market, OPET Report 5, by Alakangas E. e Paju P, 2002. 32 Fonte:Kyel Mickelsson Naturenergi, Il pellet in Svezia. Atti del seminario internazionale 15 Febbraio 2002: Pellet ad uso energetico: ostacoli e prospettive della filiera e del mercato
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nel serbatoio di stoccaggio. Esistono impianti che, automaticamente, sollevano questo i sacchi e provvedono allalimentazione del bruciatore. sacchi: il pellet viene consegnato in sacchi da 15/25 kg. Questa misura di sacco di facile utilizzo per il consumatore e pu essere facilmente stoccato in un garage o uno scantinato. In questo caso il prezzo del pellet pi elevato. : sciolto: il consumatore pu rifornirsi direttamente recandosi allimpianto di produzione con un carrello adatto. Questa operazione veloce e facile.
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- CONSUMI ENERGETICI DELLA FILIERA
Produrre unanalisi dei consumi energetici per la produzione del pellet di legno svincolandosi dalle caratteristiche dimpianto abbastanza difficile: essi dipendono fortemente dalle tecnologie impiegate, dalle capacit produttive in gioco, dal materiale grezzo e dalla sua umidit iniziale, dal trasporto. La letteratura tecnica straniera fornisce pochi dati generali (come la quantit di energia necessaria per produrre una tonnellata di pellet) ed eterogenei oppure dati riferiti ad impianti con precise caratteristiche. Per questi motivi risulta problematico effettuare confronti da cui possano emergere considerazioni attendibili e che abbiano valore generale. Nel report della FAO The briquetting of agricultural wastes for fuel (1990) si afferma che il consumo energetico per produrre pellet da scarti di legno dovrebbe essere pari ad almeno 40 kWh per tonnellata di materiale prodotto ma non chiaro se questo dato sia un valore medio o si riferisca ad una particolare tecnologia e se sia relativo alla sola fase di pressatura o meno. Invece, secondo quanto riportato sul sito web www.eubia.org/pdf/Lamnets_Pellets.pdf, per un processo di produzione di tipo tradizionale, il consumo energetico - senza la fase di essiccazione - pu oscillare tra i 120 e i 200 kWh per tonnellata. La pubblicazione Woodpellets in Europe (UMBERA, 2000) asserisce che circa l1,5-2% del contenuto energetico del pellet speso durante il processo di pressatura escludendo la fase di essiccazione. Nel caso in cui invece per la produzione si impieghi materia prima umida, la percentuale sale al 7-10%. Ma il materiale grezzo da pellettizzare non mai completamente secco e quindi, tenendo conto di questo fatto, le percentuali dovrebbero essere le seguenti: consumo compreso tra l8 e il 13% del contenuto energetico del pellet per la pressatura del materiale grezzo; consumo compreso tra il 10 ed il 25% del contenuto energetico del pellet per la pelletizzazione con materiale grezzo umido e includendo quindi la fase di essiccazione.
Questi sono solo alcuni esempi del tipo di informazioni che sono state reperite. Per quanto riguarda lItalia, non stato possibile raccogliere dati precisi sui consumi energetici presso le aziende produttrici contattate; per questo, ci si limita ad una breve descrizione delle voci di consumo da inserire nel bilancio energetico della filiera. Queste voci sono: consumo di energia elettrica durante il funzionamento dellimpianto: varia al variare delle tecnologie scelte per i diversi macchinari e in relazione alle caratteristiche della materia prima impiegata per la produzione del pellet; consumo di combustibile (gas naturale, olio, altro) per il generatore dellimpianto di essiccazione (quando presente): anche questa voce dipende dal tipo di essiccatore usato e sicuramente sarebbe interessante effettuare unanalisi delle tecnologie disponibili sul mercato italiano. Per limpianto considerato nel seguito del presente Studio, stato scelto un essiccatore che prevede di utilizzare lo stesso legno essiccato come combustibile solido. Tale soluzione particolarmente caldeggiata in un paese come lItalia dove i combustibili tradizionali hanno uno dei costi pi elevati la mondo. La macchina prevede un consumo specifico di 0,27 kg di legno per kg di pellet prodotto; consumo di energia per il trasporto della biomassa: oltre ai consumi derivati dalla produzione bisogna tener conto anche di quelli derivanti dal trasporto della biomassa.
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Secondo quanto riportato in Industrial Network on Wood Pellets33 tale consumo pari mediamente all1,6% del potere calorifico trasportato includendo sia il conferimento delle materie prime allimpianto, sia la consegna del pellet ad un consumatore. Thomas Nussebaumer34 ha calcolato che per una capacit di un carico di 23 m3 o 15 tonnellate e un consumo di gasolio di 35 litri per 100 km, il consumo di un camion di pellet che percorre 100 km pari allo 0,5% del potere calorifico. Da osservare che questo rapporto di 4 ad 1 tra segatura e pellet sottolinea i vantaggi del pellet e mostra quanto la distanza tra il luogo di produzione della materia prima e il luogo di produzione del pellet sia pi importante rispetto alla distanza di consegna di questultimo.
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Thermie B project DIS/2043/98-AT, Industrial network on wood pellets, Gennaio 2000. Thomas Nussebaumer, 2002. Energie du bois, Schweizer Baudokumentation.
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6 - INDIVIDUAZIONE DEI FATTORI CHIAVE

Per poter progettare al meglio un impianto di produzione di pellet necessario comprendere limportanza dei principali parametri tecnici che caratterizzano la filiera. Si ritiene opportuno quindi impostare unanalisi economica di tipo generale con lobiettivo di valutare in termini analitici il peso dei fattori pi importanti come, ad esempio: il costo della biomassa; il costo di trasporto della biomassa; il grado di umidit della biomassa; la potenza elettrica installata nellimpianto.
Ci al fine di porre maggiore attenzione su quelli che incidono maggiormente sui risultati finali.
6.1 - Metodo di analisi

Lanalisi della convenienza economica di un impianto per la produzione di pellet di legno verr condotta col metodo del valore scontato dei flussi di cassa futuri attesi dal progetto (VAN); in pratica si riportano finanziariamente allo stesso istante le entrate e le uscite del progetto che sono destinate a manifestarsi in tempi diversi, ottenendo un risultato economico che rappresenta il guadagno che il progetto permetter di conseguire e che dato dalla differenza tra entrate ed uscite. Lo studio non considera i costi di ammortamento dellimpianto perch finalizzato soltanto a fornire indicazioni sulla redditivit dellinvestimento iniziale35. In termini del tutto generali, la realizzazione di un impianto comporta un investimento iniziale (IN) a fronte della quantit di pellet prodotta durante un determinato periodo temporale (vita utile, Vu). Lesercizio della prestazione si connota, per ogni anno della vita utile Vu, in un flusso di cassa supposto costante, dato da: FC = (Entrate Uscite) dove le: Entrate: sono determinate dal prodotto della quantit annuale di pellet prodotto per il prezzo unitario di vendita; Uscite: sono determinate dalla sommatoria dei costi di investimento e degli oneri derivanti dallesercizio delle prestazione (costi della biomassa, per la manodopera e la manutenzione ecc.). (1)
Il valore attuale netto VAN esprime il profitto (o la perdita) globale delloperazione dellinvestimento; esso determina con la relazione:
VAN = FCn (1 + r )n
(2)
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Inoltre per considerare gli ammortamenti sarebbe necessaria unanalisi finanziaria pi approfondita che tenga conto di tutti i flussi di cassa che interessano la vita dellimpianto (tasse comprese): ci risulterebbe alquanto complesso se si considera lo scopo per il quale viene realizzato il presente Studio
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dove: FCn = differenza tra flussi positivi e negativi di ciascun periodo, compresi anche i costi di investimento iniziale; r = tasso di sconto reale applicato al capitale e relativo allunit di tempo t considerata; n = variabile tempo. La positivit del VAN garantisce lincremento dellinvestimento iniziale e quindi il ritorno economico superiore alle risorse che sono state impegnate; un VAN negativo significa che le uscite superano le entrate o che il ricavo complessivo inferiore a quello ottenibile impiegando gli stessi capitali, in base al tasso determinato nella determinazione del VAN, in altre forme di investimento. Altri indicatori economici che si possono ricavare sono: indice di redditivit IR che, esprimendo il profitto (o la perdita) delloperazione di investimento per unit di investimento, dato da: IR = VAN/IN (4)
tasso interno di rendimento TIR che esprime linteresse al quale loperazione remunera la somma investita per un anno utile. Poich il VAN dipende dal tasso i, nel caso in cui VAN = 0 si ha TIR = i.
Lindice di redditivit IR, in particolare, rappresenta un indice sintetico di valutazione particolarmente idoneo per manipolazioni analitiche. E interessante, quindi, sviluppare la (4) per cercare delle relazioni utili per la discussione dei fattori caratteristici delle filiere o, pi in generale, per mettere in luce eventuali criteri di scelta e/o di giudizio. Va da s che il primo passo consiste nel definire le voci che vanno a formare il flusso di cassa. Nel caso pi generale, le entrate sono costituite dalla vendita di pellet (Vp; in /anno). Le uscite sono invece da attribuire a: costo di acquisto della biomassa (Cb); costo per il trasporto della biomassa (Ct); pre-trattamento della materia prima ( Cpt); consumi elettrici; costi legati allimpiego di altri combustibili (Cc;;); manodopera (Cm;); manutenzione e riparazione impianto (Cr;); costo dellimpianto36 (Ci).
Ne deriva che il flusso di cassa annuale dato da: FC = Vp (Ci + Cb + Ct + Cpt + Ce + Cc + Cm + Cr) (/anno) (5)
A questo punto si ritiene utile elaborare la (5) al fine di ottenere unespressione utilizzabile per le diverse valutazioni analitiche. Calcolo delle entrate Vp
36
Compreso il costo dellIVA.
36
Le entrate Vp derivanti dalla vendita del pellet prodotto risultano pari a : Vp = Qp Pp dove: (/anno) (6)
Qp = quantit di pellet prodotta nellarco di un anno (t/anno); Pp = prezzo di vendita del pellet (/t).
Per il primo anno di vita della filiera si ritenuto opportuno ipotizzare una produzione non conforme alle reale capacit dellimpianto e dovuta ai problemi tecnici relativi alla messa in regime delle macchine. Perci il guadagno , in questo caso, stato calcolato secondo la relazione: Vp = (Qp Pp) [(Qp Pp) kmp] dove kmp = coefficiente di mancata produttivit. Calcolo delle uscite (Ci + Cb + Ct + Cpt + Ce + Cm + Cr) Costo per lacquisto della biomassa Cb Le spese connesse allacquisto della biomassa Cb risultano: Cb = Pb Qb (/anno) (8) (/anno) (7)
dove : Pb = prezzo dacquisto della biomassa; dipende ovviamente dal tipo di biomassa impiegata e dai fornitori (/t); Qb = quantit di biomassa impiegata per la produzione (t/anno); considerando una produzione di pellet pari alla capacit dellimpianto, la quantit di biomassa impiegata varia al variare del grado di umidit iniziale e finale; maggiore la differenza tra le due, maggiore la quantit di acqua da eliminare e quindi aumenta anche la biomassa da impiegare. Costo per il trasporto della materia prima Ct Questa voce pu essere calcolata mediante la seguente relazione: Ct = Pt ng (/anno) (9)
dove: Pt = prezzo per il trasporto di una quantit x di biomassa per y km al giorno ( per x tonnellate per y km/giorno); ng = numero dei giorni di attivit dellimpianto. In merito al costo di trasporto Ct necessario aggiungere qualche precisazione. E difficile determinare il costo per il trasporto della materia prima in quanto influenzato sia dalla vicinanza o meno a fonti di approvvigionamento (boschi, foreste) sia dalla tipologia di aziende presenti sul mercato locale che possono favorire la produzione del pellet fornendo materiali di scarto (esempio: industrie 37
della lavorazione del legname, falegnamerie, ecc.) o possono sottrarre ad esso materia prima (industria per la produzione dei pannelli e dei mobili) rendendo lapprovvigionamento pi difficile e determinando un aumento dei prezzi. Si tratta di una problematica che andrebbe affrontata con studi specifici e interpellando, a fronte di un concreto esempio applicativo, i diretti interessati. In questo quadro, si ritenuto sufficiente utilizzare i prezzi forniti nelle Tabelle Tariffarie dellAlbo Nazionale degli Autotrasportatori37. Tali tabelle propongono tre classi di materiale: la biomassa impiegata per la produzione del pellet di legno rientra nella terza di queste. La tabella fornisce per ogni fascia chilometrica (da 50 a 1200 km) un prezzo minimo ed un prezzo massimo per il trasporto di cinque classi di quantit di materiale: 5, 10, 20, 23 e 28 tonnellate (cfr. Tabella 6.1). Per poter disporre dei costi di trasporto relativi a qualsiasi quantit di biomassa necessaria alla produzione degli impianti, stato considerato prima di tutto un valore medio tra il prezzo minimo e quello massimo per le categorie di peso proposte; poi, per ciascuna fascia chilometrica presa in considerazione durante lo Studio, stata costruita una retta di regressione che fornisce il prezzo medio in funzione della quantit di materiale trasportato.
Tabella 6.1 Esempio di tabella tariffaria per il trasporto di biomassa appartenente alla terza classe secondo la classificazione prevista dallAlbo Nazionale degli Autotrasportatori (Fonte: www.confartigianatotrasp.com - modificata CTI)
classe di peso peso conven. 5 tonnellate 10 tonnellate 20 tonnellate 23 tonnellate 28 tonnellate
(da 0,51 a 10)
(da 10,1 a 20)

da 0,7 a 1 = 1,01
(da 20,1 a 23)

da 1,26 a 2 = 2,01 da 20,1 a 21,8 t MINIMO 146,54 167,61 ... 224,38 ... ... 358,36 ... ... 1.128,75 MASSIMO 190,26 217,62 ... 291,43 ... ... 465,28 ... ... 1.464,25
(da 23,1 a 28)

da 2,19 a 2,30 = 2,31 da 23, 1 a 26,5 t MINIMO 159,43 182,13 ... 242,34 ... ... 390,41 ... ... 1.228,60 MASSIMO 207,08 236,57 ... 314,78 ... ... 507,15 ... ... 1.594,57
(da 28,1)
da 2,66 a 2,8 = 2,81 da 28,1 t MINIMO 183,34 209,71 ... 280,89 ... ... 448,00 ... ... 1.411,06 MASSIMO 238,16 272,40 ... 364,69 ... ... 581,73 ... ... 1.856,25
peso reale
km 50 60 ... 100 ... ... 250 ... ... 1200
da 0,51 a 0,69 t MINIMO 84,43 96,58 ... 129,37 ... ... 206,51 ... ... 647,15
da 10,1 a 12,5 t
MASSIMO MINIMO MASSIMO 117,69 152,87 109,66 125,43 134,60 174,83 ... ... ... 168,03 180,13 233,95 ... ... ... ... ... ... 268,17 287,52 373,69 ... ... ... ... ... ... 840,23 905,78 1.175,80
Costo di pre-trattamento della materia prima Cpt Prima della fase di pellettizzazione la biomassa pu essere trattata in diversi modi. Nella fase di condizionamento il grado di umidit viene a volte modificato mediante luso di vapore, la consistenza elevata con laggiunta di additivi. La voce costo di pre-trattamento comprende proprio le spese relative a tali operazioni ed data da: Cpt = Cv + Ca (/anno) (10) dove: Cv = Pv Qp (/anno) (11)
37
I prezzi forniti dal Tariffario sono stati confermati da una mini indagine telefonica condotta dal CTI.
38
con Pv = prezzo del vapore per tonnellata di pellet prodotta (/t di pellet); Qp = quantit di pellet prodotta (t/anno) In realt la quantit di vapore impiegata nella fase di condizionamento un termine fortemente variabile perch dipende da fattori quali il tipo di biomassa, la resa delle diverse parti dellimpianto che precedono la fase di condizionamento, la sensibilit degli operatori nel gestire lintero processo. Anche in questo caso sarebbe necessario uno studio specifico. Ca = Qa Pa (/anno) (12)
dove Pa = prezzo degli additivi (/anno); Qa = quantit di additivi impiegata; si potrebbe supporre il valore di questa variabile proporzionale alla quantit di biomassa Qb. Costo consumi elettrici Ce La spesa relativa ai consumi elettrici dellimpianto pu essere espressa nel seguente modo: Ce = Q e P e (/anno) (13)
dove : Pe = prezzo di vendita dellelettricit (/kWh); questo dato pu variare al variare del tipo di fornitura e del contratto vigente; Qe = quantit di elettricit consumata; pu essere espressa come:
i Qe = S ei S h i
(kWh/anno)
(14)
dove S ei = consumo totale di energia per ogni singola macchina (kW); questo dato si ottiene come somma delle potenze massimo installate per ciascuna macchina dellimpianto; in realt, una volta portato limpianto a regime, i consumi elettrici non coincidono con quelli massimi; nel corso delle analisi effettuate nel presente Studio si ipotizza una riduzione del consumo di elettricit rispetto alle potenze massime installate del 20%.
i S h = totale delle ore di esercizio per ciascuna macchina dellimpianto nellarco dellanno (h/anno).
Costi per limpiego di combustibili Cc I consumi per impiego di combustibili sono essenzialmente legati alle caratteristiche dellimpianto di produzione; ad esempio, al tipo di essiccatoio installato. In linea generale si possono calcolare come Cc = Pc nhc Chc dove: 39 (/anno) (15)
Pc = prezzo del combustibile (/lt); nhc = ore di funzionamento al giorno della macchina che impiega il combustibile (h/g) Chc = consumo orario di combustibile (lt/h), calcolabile con la seguente relazione Chc = Csc Pm (lt/h) (16)
dove Csc = consumo specifico di combustibile38 (lt/kWh); Pm = potenza effettivamente sviluppata dal motore (kW) Costo manodopera Cm Lonere della manodopera impiegata Cm nellimpianto risulta pari a: Cm = Nl Cls (/anno) (17)
dove: Nl = numero di unit lavorative (-); Nl pu risultare legato alla tecnologia e al tipo di organizzazione dellimpianto; Cls = stipendio annuo medio per unit lavorativa (/anno ul). In linea indicativa si assume: Cl = 21.000,00 /anno; Nl = 4 ul39 Costi di manutenzione e riparazione impianto Cr Si pu esprimere con la relazione: Cr = Ci kr (/anno) (18)
dove: kr = coefficiente di manutenzione (ordinaria e straordinaria). Esso varia tra l1 e l1,5% allanno in funzione dei componenti dellimpianto. Nel corso del bilancio si assume il coefficiente pari a 1,5%; Cti = costo totale dellimpianto (). Elaborazione dellespressione dellindice di redditivit Sostituendo nella (4) le relazioni relative alle singole voci del flusso di cassa si ottiene:
IR=
{(Q P ) [(P Q ) +(P n ) +(Q P) +(Q P ) +(P Q ) +(P n C ) +(N C ) +(C K )]}
p p b b t g v v a a e e c hc hc l ls ti r
IN
(19)
38
Nel corso delle elaborazioni, per questo parametro stato utilizzato un valore pari a 0,30 kg/kWh (valore medio di letteratura) che equivale a 0,359 lt/kWh; poich 1 lt di gasolio (il combustibile considerato nellanalisi degli impianti) pesa infatti 0,835 kg . Fonte: comunicazione personale al CTI. 39 In sostanza si considerano 2 unit lavorative per 2 turni di 8 ore ciascuno. E escluso il personale di servizio (custodia, amministrativi, ecc.).
40
Nella (19) linvestimento IN () pu essere espresso come: IN = (Cti + Cpr + Cte + Cm) dove () (20)
Ci = costo dellimpianto; dato dalla somma dei costi relativi alle diverse macchine che compongono limpianto () maggiorato di un 20 % di IVA; nel corso del bilancio economico questo costo viene distribuito nellarco dei primi tre anni dellorizzonte temporale previsto secondo percentuali diverse; Cpr = costi di progettazione costi di progettazione dellimpianto. Indicativamente, senza la direzione lavori, questa voce pu incidere per una percentuale che varia tra il 2 ed il 5% dei costo totale dellimpianto (); Cte = costo del terreno pi la tettoia per lo stoccaggio della biomassa e il fabbricato (); Cm = costo per il montaggio dellimpianto, espressa come: Cm = nm Gm Cmp dove: nm = numero di persone necessarie per il montaggio dellimpianto; Gm = giorni necessari per il montaggio dellimpianto; Cmp = costo a persona al giorno per servizio di montaggio dellimpianto (/g per persona). () (21)
I diversi parametri sopra discussi influiscono sulla funzione IR; il seguito dello Studio ha lo scopo di individuare quali tra questi parametri sono determinanti per la resa economica dellimpianto.
6.2 - Il caso di studio

Come sottolineato in apertura, lo studio della sensibilit della funzione IR pu essere utile per mettere in evidenza a priori tutti i parametri critici che caratterizzano limpostazione della filiera di produzione del pellet di legno. Le analisi sono state svolte utilizzando i dati economici medi relativi ad un impianto tipo di capacit pari a 1,85 t/h che, essenzialmente, composto dai seguenti gruppi di macchine: Gruppo di deferrizzazione; Impianto di essiccazione: le caratteristiche tecniche dellimpianto considerato sono gi state descritte nel paragrafo 4.3.3; si ricorda che, per motivi energetici, esso prevede limpiego dello stesso legno essiccato come combustibile, coi seguenti costi energetici: 0,27 kg di legno secco per kg di pellet prodotto; 0,035 kW per kg di pellet prodotto per lessiccazione e la pellettizzazione.
Gruppo di raffinazinone (mulino a martelli). Gruppo di pellettizzazione. Gruppo di depolverazione, per eliminare e recuperare le polveri che si formano durante la movimentazione della materia prima e la pressatura del materiale. Linea di imballaggio.
41
Tra queste macchine sono presenti elementi meccanici per la movimentazione e la raccolta del materiale; la tipologia e disposizione di tali parti pu variare molto e nel corso del presente studio si preferisce non caratterizzare in modo forte limpianto tipo. Per questo motivo i dati economici considerati sono relativi a preventivi in cui viene dato rilievo allincidenza economica del costo dei gruppi principali sopra elencati piuttosto che a quello delle singole parti che compongono limpianto. Tutte le macchine sono dimensionate in modo adeguato alla capacit stabilita (1,85 t/h). Poich lelemento che variando modifica la struttura dellimpianto il tipo di biomassa utilizzata per la produzione, nel seguito vengono esaminati tre casi: la produzione di pellet con segatura, con cascami di legno e con ramaglia proveniente dalla pulizia dei boschi. Le ipotesi adottate nel corso dello studio sono le seguenti: per il primo anno di vita stato considerato un coefficiente di mancata produttivit40 Kmp pari al 10%; essendosi presentate difficolt nella raccolta dei dati per il calcolo dei costi di manutenzione delle macchine, stato considerato un coefficiente di manutenzione Kr pari all1,5% del costo dellimpianto (Ci); per il costo dellelettricit Pe stato considerato un dato pari a 0,159 kW41; per i costi dovuti al terreno necessario per la costruzione del fabbricato per limpianto e per larea di stoccaggio della biomassa e i costi relativi alla costruzione del fabbricato stato considerato un costo complessivo ed indicativo pari a 125.000,00 ; il costo giornaliero a persona per il montaggio ed il collaudo dellimpianto stato ipotizzato pari a 500 escluse le spese per gli eventuali trasferimenti in loco, il vitto e lalloggio. Per tale servizio sono state previste 2 persone per circa 30 giorni lavorativi; per quanto riguarda il funzionamento degli impianti, sono stati ipotizzati due turni al giorno di 8 ore ciascuno per 240 giorni allanno di attivit, per un totale di 3.840 h/anno; la durata economica degli impianti stata scelta pari a 10 anni e come tasso di sconto reale un valore pari al 5%; i costi di progettazione sono stati calcolati come percentuale pari al 3,5% del costo per limpianto (Ci); e stato trascurato limpiego di vapore e additivi.
In Tabella 6.2 riportato un quadro dinsieme dei valori assunti dalle variabili comuni ai tre casi esaminati (segatura, cascami e ramaglia). Nei successivi paragrafi verranno descritti i risultati delle analisi di sensitivit dellindice IR al variare dei seguenti parametri: grado di umidit iniziale della biomassa; il suo valore modifica la quantit di biomassa impiegata per ottenere una produzione conforme alla capacit della macchina pellettatrice, influendo sia sui consumi dellessiccatoio sia sul costo per il trasporto della biomassa stessa; chilometri percorsi per il trasporto della biomassa; come gi accennato (cfr. paragrafo 4.2) questo un dato difficile da reperire a causa della variet della situazione sul territorio nazionale e delle diverse modalit possibili. I valori relativi ai
Si ricorda che questo coefficiente tiene conto di eventuali problemi di natura tecnica che si possono presentare nel primo anno di vita dellimpianto e che incidono sulla piena produzione. 41 Fonte: comunicazione personale al CTI
40
42
costi utilizzati sono stati ricavati interpolando i dati resi disponibili dallAlbo Nazionale degli Autotrasportatori; prezzo di vendita del pellet; verr considerato un prezzo di vendita allingrosso anche se in genere molti produttori attuano tipologie di vendita differenziate (allingrosso e al dettaglio) e spesso con prezzi diversificati a seconda della domanda di mercato, in relazione ai periodi stagionali; potenza elettrica installata per limpianto.
Unit di misura t/h % % /kWh /h h/anno giorni anni /anno % %
Tabella 6.2 Valori dei parametri assunti per la definizione degli impianti (CTI) Parametro Simbolo Valore Capacit dellimpianto C 1,85 Coefficiente di mancata produttivit kmp 10 Coefficiente di manutenzione kr 1,5 Costo dellelettricit Pe 0,159 Costo del terreno pi tettoia per lo stoccaggio Cte 125.000 della biomassa e fabbricato Costo di montaggio per persona al giorno Cmp 500 Ore di funzionamento per anno ng 3.840 Giorni di montaggio Gm 30 Numero anni di vita utile Vu 10 Numero di unit lavorative Nl 2 Numero di persone per il montaggio Nm 2 Stipendio medio annuo per unit lavorativa Cls 20.700 Tasso di sconto reale i 5 Tasso di umidit finale Uf 12
6.2.1 - Osservazioni Nellapplicazione della metodologia, la semplificazione maggiore risiede nellutilizzare valori medi di calcolo durante lintero periodo di funzionamento. Ad esempio, i costi legati ai consumi elettrici e il prezzo di acquisto della biomassa. I primi dipendono non solo dal tipo di contratto che lazienda stipula col gestore della rete ma anche dalleffettivo impiego delle macchine, da chi le gestisce e dal dimensionamento di ciascuna parte della filiera rispetto alla capacit della pellettatrice. Il prezzo di acquisto della biomassa invece influenzato sia dal grado di umidit della materia (tendenzialmente, allaumentare del tenore idrico il prezzo dovrebbe scendere) sia dalle condizioni del mercato del materiale stesso in una certa regione geografica. In entrambi i casi sarebbero richiesti studi specifici che non stato possibile effettuare a causa della mancanza di dati. Da qui la scelta di impiegare valori medi.
6.3 - Produzione di pellet da segatura

Nel caso in cui il pellet di legno venga prodotto impiegando segatura, la struttura dellimpianto pu essere quella descritta al paragrafo 6.2. I valori dei parametri sono riportati in Tabella 6.3 distinguendo quelli generali, comuni a tutti e tre i casi analizzati (segatura, cascami e ramaglia; cfr. Tabella 6.2), da quelli specifici, relativi allimpianto considerato di volta in volta (per segatura, cascami o ramaglia). Con questi dati, il valore attuale netto di investimento (VAN) cumulato dopo 10 anni risulta pari a circa 695.000,00 mentre il tasso interno di rendimento (TIR) pari al 13%. 6.3.1 - Sensibilit dei risultati ai dati caratteristici della filiera Viene qui analizzata e discussa linfluenza della variazione di alcuni parametri caratteristici sul valore di IR dellimpianto tipo sopra definito (cfr. Tabella 6.3). Per maggior chiarezza 43
vengono distinti i parametri di tipo fisico da quelli tecnici ed economici, anche se il risultato di riferimento comunque economico (IR).
Tabella 6.3 Valori dei parametri assunti per la definizione di un impianto tipo sul quale effettuare lanalisi di sensitivit: caso di riferimento per la produzione di pellet con segatura Parametri generali Simbolo Valore Unit di misura Capacit dellimpianto C 1,85 t/h Coefficiente di mancata produttivit kmp 10 % Coefficiente di manutenzione kr 1,5 % Costo dellelettricit Pe 0,159 /kWh Costo del terreno pi tettoia per lo stoccaggio Cte 125.000 della biomassa e fabbricato Costo di montaggio per persona al giorno Cmp 500 /giorno Ore di funzionamento per anno ng 3.840 h/anno Giorni di montaggio Gm 30 giorni Numero anni di vita utile Vu 10 anni Numero di unit lavorative Nl 2 Numero di persone per il montaggio Nm 2 Stipendio medio annuo per unit lavorativa Cls 20.700 /anno Tasso di sconto reale i 5 % Tasso di umidit finale Uf 12 % Parametri specifici Simbolo Valore Unit di misura Investimento medio iniziale42 IN 1.249.613 Potenza elettrica installata43 Qe kW 367 % Tasso di umidit iniziale Ui 40 /t Prezzo di acquisto della segatura Pb 2344 /t Prezzo di vendita del pellet Pp 135 Distanza percorsa per il trasporto della km 100 biomassa
Parametri relativi alle caratteristiche fisiche della biomassa. La principale caratteristica fisica considerata il contenuto di umidit. Tale parametro esprime la qualit tecnica del combustibile in quanto direttamente correlata col potere calorifico dello stesso. In linea di principio desiderabile biomassa con un basso contenuto di umidit in quanto pi acqua contiene la materia prima (in questo caso segatura), pi basso risulta il potere calorifico poich lacqua deve evaporare durante il processo di combustione consumando calore. La necessit di ridurre il grado di umidit influisce prima di tutto sui costi di investimento dellimpianto per la necessit o meno di disporre di un gruppo di essiccazione. Inoltre, avendo considerato un essiccatoio che utilizza lo stesso legno essiccato come combustibile, il grado di umidit influenza anche la quantit di biomassa necessaria per effettuare una produzione giornaliera che sfrutti a pieno la capacit dellimpianto. In particolare: una variazione del tenore idrico del 12% intorno al valore di riferimento del 40% (utilizzato in Tabella 6.3) induce variazioni di IR pari a 32-37%; per variazioni del 25%, le variazioni dellindice oscillano invece tra il 60 e l80% rispetto al caso di riferimento. Osservando la Figura 6.1, si pu notare come la differenza maggiore si riscontra nel caso in cui la segatura abbia gi un tenore iniziale di umidit pari al 12% e quindi non si renda necessaria lessiccazione: in questa ipotesi, il valore assunto dallindice viene pi che triplicato rispetto al caso di riferimento, mettendo in evidenzia come il processo di essiccazione sia una delle voci di spesa maggiori allinterno del
42 43
Compreso il gruppo di essiccazione. Compresi i consumi per la fase di essiccazione. 44 Fonte: camera di Commercio Nazionale. Valore medio di quotazione della segatura alla data del 26 Maggio 2003.
44
bilancio economico della filiera. Ci dovuto fondamentalmente a due motivi. Prima di tutto al costo elevato dellimpianto di essiccazione che rappresenta circa il 20-22% dellinvestimento iniziale a seconda del tipo di tecnologie impiegate; in seconda battuta, alle maggiori quantit di biomassa richiesta con un consequenziale aumento anche degli eventuali costi di trasporto.
Figura 6.1 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.3 al variare del tenore di umidit della biomassa45
2,50 2,00 Indice di redditivit 1,50 1,00 0,50 0,00 -0,50 -1,00 Umidit della biomassa (%) 0 10 20 30 40 50 60 70
Parametri relativi ai costi della biomassa. Tra i parametri economici sono stati considerati il costo di acquisto della biomassa, il costo per il trasporto della stessa e il prezzo di vendita del pellet. Si osserva che: come facile attendersi, linfluenza del costo del materiale della biomassa su IR appare lineare. Variazioni del 22% del prezzo della segatura inducono oscillazioni di IR in valore assoluto pari al 73,5% del valore di riferimento (allaumentare del prezzo diminuisce IR: Figura 6.2) mentre variazione del 35% raddoppiano lindice. la distanza percorsa per il trasporto della biomassa, e quindi il costo del trasporto (a parit di quantit di segatura trasportata giornalmente), induce variazioni notevoli dellindice IR (Figura 6.3). Nel caso in cui non sia necessario il trasporto, il valore dellindice raddoppia rispetto al caso di riferimento. Per una distanza pari a 250 km il valore di IR si riduce del 90% rispetto al valore assunto nel caso di riferimento. Oltre i 350 km lindice diventa negativo; landamento dellindice di redditivit al variare del prezzo di vendita allingrosso del pellet lineare. La Figura 6.4 evidenzia la necessit di non scendere al di sotto di un prezzo di vendita pari a 120 /t: in questo caso e in relazione allorizzonte temporale scelto, non ci sono ritorni economici.
Figura 6.2 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 6.3 al variare del prezzo di acquisto della biomassa
45
In questo grafico e nei successivi, il valore assunto dallindice IR relativamente al caso di riferimento (cfr. Tabella 6.2) viene rappresentato con un quadrato.
45
2,00 1,50 Indice di redditivit 1,00 0,50 0,00 -0,50 -1,00 Prezzo di acquisto della biomassa (euro/t) 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 6.3 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.3 al variare della distanza percorsa per il trasporto della biomassa
1,40 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 -0,20 0 -0,40 -0,60
Indice di redditivit
100
200
300
400
500
600
Distanza percorsa per il trasporto della biomassa (km)
Figura 6.4 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.3 al variare della del prezzo di vendita del pellet
2,00 1,50 Indice di redditivit 1,00 0,50 0,00 -0,50 -1,00 Prezzo di vendita del pellet (euro/t) 0 25 50 75 100 125 150 175
Parametri tecnici. Lunico parametro tecnico che sembra significativo considerare la potenza elettrica installata nellimpianto (cfr. Figura 6.5). Il variare dellindice IR appare lineare al mutare della potenza installata. Una variazione modesta ( 5%) intorno al valore di riferimento (cfr. Tabella 6.3) induce variazioni poco sensibili di IR ( 10%); per variazioni 46
intorno a 10% lindice oscilla di percentuali pari a 20%. Per variazione della potenza pari a 20%, le oscillazioni cominciano ad essere significative ( 40%).
Figura 6.5 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.3 al variare della potenza elettrica installata
0,90 0,80 Indice di redditivit 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Potenza elettrica installata (kW) 450 500
6.3.2 - Osservazioni finali In Figura 6.6 sono confrontati tra loro gli effetti indotti sullindice di redditivit IR dalla variazione di percentuale dei parametri pi importanti. Si nota che46: il parametro che provoca maggiori oscillazioni dellindice di redditivit il grado di umidit della materia prima impiegata per la produzione; i parametri economici sono quelli che inducono variazioni di IR pi elevate dei parametri tecnici. Tra i primi prevalgono il prezzo di vendita del pellet ed il costo della biomassa. Segue il costo per il trasporto della materia prima; il paramero tecnico considerato (potenza elettrica installata) non produce variazioni di IR significative rispetto agli altri parametri; tra costi di investimento (cfr. Figura 6.7), il costo maggiore (67%) , quello per i macchinari che compongono la filiera escluso il gruppo di essiccazione; il costo di questultimo pari al 18% dei costi di investimento; tra i costi di esercizio (cfr. Figura 6.8), il maggiore risulta essere quello per lacquisto di biomassa (29%); a seguire quello per il consumo di elettricit col 26%; la spesa per il trasporto della materia prima rappresenta una quota pari al 17% rispetto alla spesa totale, il costo della biomassa per alimentare lessiccatoio assorbe una quota pari al 14%, il costo per la mano dopera il 12% ed infine i costi per la manutenzione dellimpianto il 2%.
Nellanalisi della filiera va comunque tenuto presente che i singoli parametri non sono manipolabili in uguale misura attraverso opportune e/o possibili scelte strategiche da parte dei potenziali soggetti interessati. Pi in particolare si distinguono due categorie: parametri non modificabili: sono le condizioni finanziarie ottenibili dagli istituti di credito per la costruzione dellimpianto (espresse dal tasso di sconto). parametri poco modificabili: ad esempio leventuale prezzo di vendita del pellet ed i costi di investimento47;
46
Va ricordato che le osservazioni che seguono sono basate sul caso di riferimento di Tabella 6.2 e che le conclusioni potrebbero risultare diverse cambiando i dati di partenza
47
parametri modificabili: sono quelli della biomassa48 (caratteristiche tecniche ed economiche) e del trasporto49.
Figura 6.6 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 6.3 al variare in percentuale dei parametri considerati durante lanalisi
2,50 2,00 Indice di redditivit 1,50 1,00 0,50 0,00 -100 0 -0,50 -1,00 Variazione in percentuale dei parametri (%) Distanza percorsa per il trasporto della biomassa Grado di umidit
Prezzo di vendita del pellet Prezzo di acquisto della biomassa Potenza elettrica installata
-200
100
200
300
400
500
Figura 6.7 Suddivisione dei costi di investimento per la filiera per la produzione di pellet utilizzando 50 come materia prima segatura
Suddivisione dei costi di investimento d'impianto
costo per terreno e fabbricato 10% costi di progettazione 3% costo per il servizio di montaggio e collaudo 2%
costo del gruppo di essiccazione 18%
costo dell'impianto escluso il grupppo di essiccazione 67%
47
Il prezzo dellimpianto pu variare in base a precise scelte progettuali, alle tecnologie impiegate, al costo del terreno ecc.. 48 Ci in quanto il soggetto utilizzatore pu scegliere il materiale secondo le proprie necessit , a patto che non esistano particolari vincoli di approvvigionamento. 49 Anche i costi del trasporto risultano sensibilmente modificabili in base al tipo di organizzazione scelto. di fatto, si spazia dalla possibilit di utilizzare mezzi propri alla inclusione della incidenza del trasporto nel prezzo della biomassa con appositi contratti di fornitura. 50 Il grafico relativo al caso di riferimento (cfr. Tabella 6.3) per il quale il valore dei costi complessivi di investimento pari a circa 1.250.000 .
48
Figura 6.8 Suddivisione dei costi annuali di esercizio 51 utilizzando come materia prima segatura
per la
filiera per la produzione di pellet
Suddivisione dei costi di esercizio

costo per il trasporto della biomassa 17% costo per il consumo di elettricit 26%
costo della biomassa per alimentare il processo di essiccazione 14%
costo mano d'opera 12% costo della biomassa 29% costo di manutenzione 2%
6.4 - Produzione di pellet di legno da cascami

Nel caso del pellet prodotto da cascami di legno, allimpianto tipo, illustrato al paragrafo 6.2, deve essere aggiunto un macinatore chippatore che riduca le dimensioni del materiale in entrata al gruppo di raffinazione. La sequenza delle principali macchine che compongono la filiera potrebbe diventare la seguente: gruppo di deferrizzazione; sminuzzatrice; impianto di essiccazione; gruppo di raffinazinone (mulino a martelli); gruppo di pellettizazione: pu essere modulare cio composto da pi di una macchina pressatrice per permettere di modificare, senza sprechi energetici, la capacit di produzione dellimpianto; gruppo di depolverazione, per eliminare e recuperare le polveri che si formano durante la movimentazione della materia prima e la pressatura del materiale; linea di imballaggio. I valori assunti dai parametri nel caso do riferimento sono riportati in Tabella 6.4; con questi dati, il valore attuale netto di investimento (VAN) cumulato dopo 10 anni risulta pari a 633.000 circa mentre il tasso di rendimento interno (TIR) al 12%. Per quanto riguarda le semplificazioni adottate si rimanda al paragrafo 6.2.1. 6.4.1 Sensibilit dei risultati ai dati caratteristici della filiera Viene analizzata e discussa linfluenza della variazione di alcuni parametri caratteristici sul valore di IR dellimpianto tipo per la produzione di pellet impiegando cascami di legno definito in Tabella 6.4. Per maggior chiarezza vengono distinti i parametri di tipo fisico da quelli tecnici ed economici, anche se il risultato di riferimento di tipo economico (IR).
Il grafico relativo al caso di riferimento (cfr. Tabella 6.3) per il quale il valore dei costi annuali di esercizio di circa 698.000 .
51
49
Come prima, i valori assunti dallindice di redditivit (IR) relativo al caso di riferimento viene indicato nei grafici con un quadrato. Parametri relativi alle caratteristiche fisiche della biomassa. Come prima, la principale caratteristica fisica considerata il contenuto di umidit. Nel caso in cui, per la produzione del pellet, si utilizzino cascami, si nota che: variazioni del tenore idrico pari a +12% intorno al valore di riferimento del 40% (cfr. Tabella 6.4) inducono variazioni di IR pari a 42,9% mentre variazioni del 12% producono scostamenti del +36%; per variazioni pari a 25%, lindice cresce del 68%, mentre se il grado di umidit aumenta del 25% IR si riduce del 93%. Osservando la Figura 6.9 si nota, come anche in questo caso (cfr. paragrafo 6.3.2), la differenza maggiore si riscontra in assenza di essiccazione: il valore dellindice aumenta di quasi quattro volte rispetto al valore assunto nel caso di riferimento.
Parametri relativi ai costi della biomassa. I parametri economici considerati sono il costo di acquisto della biomassa, il costo per il trasporto della stessa ed il prezzo di vendita del pellet. Si osserva che: linfluenza del costo della biomassa sullandamento dellindice lineare (cfr. Figura 6.10). Per variazioni del 13,6% del prezzo dei cascami si riscontrano oscillazioni di IR quasi del 48% in valore assoluto rispetto al valore assunto nel caso di riferimento. Per variazioni di 22,7% le oscillazioni salgono al 80,7% in valore assoluto. Per variazioni del prezzo pari a 36,3% il valore dellindice raddoppia o si dimezza (a seconda del segno della variazione di prezzo);
Tabella 6.4 Valori dei parametri assunti per la definizione di un impianto tipo sul quale effettuare lanalisi di sensitivit: caso di riferimento per la produzione di pellet con cascami Parametri generali Simbolo Valore Unit di misura Capacit dellimpianto C 1,85 t/h Coefficiente di mancata produttivit kmp 10 % Coefficiente di manutenzione kr 1,5 % Costo dellelettricit Pe 0,159 /kWh Costo del terreno pi tettoia per lo stoccaggio Cte 125.000 della biomassa e fabbricato Costo di montaggio per persona al giorno Cmp 500 /giorno Ore di funzionamento per anno ng 3.840 h/anno Giorni di montaggio Gm 30 giorni Numero anni di vita utile Vu 10 anni Numero di unit lavorative Nl 2 Numero di persone per il montaggio Nm 2 Stipendio medio annuo per unit lavorativa Cls 20.700 /anno Tasso di sconto reale i 5 % Tasso di umidit finale Uf 12 % Parametri specifici Simbolo Valore Unit di misura Investimento medio iniziale IN 1.380.636 Potenza elettrica installata52 Qe kW 390 % Tasso di umidit iniziale Ui 40 /t Prezzo di acquisto dei cascami Pb 2253 /t Prezzo di vendita del pellet Pp 135 Distanza percorsa per il trasporto della km 100 biomassa
52 53
Compresi i consumi per la fase di essiccazione. Fonte: Camera di Commercio Nazionale. Dato medio di quotazione dei pallet usati alla data del 26 Maggio 2003.
50
la distanza percorsa per il trasporto della biomassa, e quindi il costo del trasporto (a parit di quantit di segatura trasportata giornalmente) induce, anche in questo caso, variazioni notevoli dellindice di redditivit (cfr. Figura 6.11). Nel caso in cui non sia necessario il trasporto dei cascami, il valore di IR assume un valore pi che doppio rispetto al caso di riferimento (1,1 contro 0,46). Per una distanza pari a 250 km lindice si riduce di un terzo mentre oltre i 350 km comincia ad assumere valori negativi. landamento dellindice di redditivit al variare del prezzo di vendita allingrosso del pelle risulta lineare. La Figura 6.12 evidenzia la necessit di non scendere al di sotto dei 125 /t: in questo caso e in relazione allorizzonte temporale scelto non ci sono ritorni economici. Parametri tecnici. Il variare dellindice IR al variare della potenza elettrica installata nellimpianto appare lineare (cfr. Figura 6.13). Una variazione modesta ( 5%) intorno al valore di riferimento (cfr. Tabella 6.4) induce variazioni poco sensibili di IR ( 11,15%); per variazioni intorno a 10% lindice oscilla di percentuali pari a 22,3% circa in valore assoluto. Per variazioni della potenza pari a 20%, le oscillazioni cominciano ad essere significative ( 44,6 %).
Figura 6.9 - Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.4 al variare del tenore di umidit della biomassa
2,50
2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 20 40 60 80
-0,50 0 -1,00
Umidit della biomassa (%)
6.4.2 - Osservazioni finali In Figura 6.14 sono confrontati tra loro gli effetti indotti sullindice di redditivit IR dalla variazione di percentuale dei parametri pi importanti. Si nota che54: anche in questo caso, il parametro che provoca maggiori oscillazioni dellindice di redditivit il grado di umidit della materia prima impiegata (in questo caso cascami di legno); i parametri economici inducono variazioni di IR pi elevate rispetto al parametro tecnico considerato. Gli effetti maggiori sono dovuti, quasi a pari merito, al prezzo di acquisto della biomassa e al prezzo di vendita del pellet; la potenza elettrica installata (parametro tecnico) non produce variazioni di IR significative rispetto alle variazioni prodotte dagli altri parametri;
54
Va ricordato che le osservazioni che seguono sono basate sul caso di riferimento di Tabella 6.4 e che le conclusioni potrebbero risultare diverse cambiando i dati di partenza.
51
Figura 6.10 - Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.4 al variare del prezzo di acquisto della biomassa
2,00
1,50 1,00 0,50 0,00 0 10 20 30 40
-0,50 -1,00
Prezzo di acquisto della biomassa (euro/t)

Figura 6.11 - Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.4 al variare della distanza percorsa per il trasporto della biomassa
1,50
1,00 0,50 0,00 0 100 200 300 400 500 600
-0,50 -1,00
Figura 6.12 - Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.4 al variare del prezzo di vendita del pellet
2,00
1,50 1,00 0,50 0,00 25 50 75 100 125 150 175
-0,50 0 -1,00
Prezzo di vendita del pellet (euro/t)
Figura 6.13 - Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.4 al variare della potenza elettrica installata
52
0,70 Indice di redditivit 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Potenza elettrica installata (kW) 450 500
tra i costi di investimento (cfr. Figura 6.15), il costo maggiore (70%) quello relativo alle macchine escluso il gruppo di essiccazione che ricopre una percentuale pari al 16% rispeto al valore totale; tra i costi di esercizio (cfr. Figura 6.16), il maggiore risulta essere quello per lacquisto di biomassa (28%) quasi al pari per i consumi dellelettricit (27%); seguono il costo per il trasporto della biomassa (17%), il costo per la biomassa per alimentare lessiccatoio (13%), il costo della mano dopera (12%) ed infine i costi di manutenzione dellimpianto (2%).
2,50 2,00 1,50 Indice di redditivita 1,00 0,50 0,00 -200 -100 -0,50 -1,00 Variazione in percentuale dei parametri (%) 0 100 200 300 400 500
Distanza percorsa per il trasporto della biomassa Grado di umidit
Prezzo di vendita del pellet Prezzo di acquisto della biomassa Potenza massima installata
53
Figura 6.15 Suddivisione dei costi di investimento della filiera per la produzione di pellet utilizzando 55 come materia prima cascami di legno Suddivisione dei costi di investimento
costo per terreno e fabbricato 9% costi di progettazione 3% costo per il servizio di montaggio e collaudo 2%
costo dell'impianto escluso il gruppo di essiccazione 70%
Figura 6.16 Suddivisione dei costi annuali di esercizio per la filiera per la produzione di pellet 56 utilizzando come materia prima cascami di legno Suddivisione dei costi di esercizio
costo per il trasporto della biomassa 17% costo della biomassa per alimentare l'essiccatoio 13% costo per il consumo di elettricit 27%
costo della biomassa per lla produzione 28%
costo mano d'opera 12% costo di manutenzione 3%
Il grafico relativo al caso di riferimento (cfr. Tabella 6.4) per il quale il valore dei costi complessivi di investimento pari a 1.381.000 . 56 Il grafico relativo al caso di riferimento (cfr. Tabella 6.4) per il quale il valore dei costi di esercizio annuali pari a circa 690.000 .
55
54
6.5 - Produzione di pellet di legno da ramaglia

Limpianto per la produzione di pellet di legno con ramaglia considerato costituito da: biotrituratore: un cippatore a tamburo che effettua una prima riduzione del materiale proveniente dal bosco; la macchina viene azionata con presa di forza dal trattore e quindi nel bilancio economico compare anche il costo legato al consumo di gasolio del trattore; gruppo di deferrizzazione; macinatore chippatore; impianto di essiccazione; gruppo di raffinazinone (mulino a martelli); gruppo di pellettizzazione: pu essere modulare cio composto da pi di una macchina pressatrice per permettere di modificare, senza sprechi energetici, la capacit di produzione dellimpianto; gruppo di depolverazione, per eliminare e recuperare le polveri che si formano durante la movimentazione della materia prima e la pressatura del materiale; linea di imballaggio. In Tabella 6.5 sono riportati i valori dei parameri generali e di quelli specifici per il caso di riferimento.
Tabella 6.5 Valori dei parametri assunti per la definizione di un impianto tipo sul quale effettuare lanalisi di sensitivit Parametri generali Simbolo Valore Unit di misura Capacit dellimpianto C 1,85 t/h Coefficiente di mancata produttivit kmp 10 % Coefficiente di manutenzione kr 1,5 % Costo dellelettricit Pe 0,159 /kWh Costo del terreno pi tettoia per lo stoccaggio Cte 125.000 della biomassa e fabbricato Costo di montaggio per persona al giorno Cmp 500 /giorno Ore di funzionamento per anno ng 3.840 h/anno Giorni di montaggio Gm 30 giorni Numero anni di vita utile Vu 10 anni Numero di unit lavorative Nl 2 Numero di persone per il montaggio Nm 2 Stipendio medio annuo per unit lavorativa Cls 20.700 /anno Tasso di sconto reale i 5 % Tasso di umidit finale Uf 12 % Parametri specifici Simbolo Valore Unit di misura Investimento medio iniziale57 IN 1.468.756 Potenza elettrica installata58 Qe kW 449,55 % Tasso di umidit iniziale Ui 40 /t Prezzo di acquisto dei cascami Pb 3659 /t Prezzo di vendita del pellet Pp 135 Distanza percorsa per il trasporto della km 100 biomassa Capacit del biotrituratore t/h 14 /lt Prezzo del gasolio agricolo Pc 0,45 lt/kWh Consumo specifico di combustibile Csc 0,35960 kW Potenza del trattore Pm 11261
57 58
Compreso il costo per il gruppo di essiccazione. Compresi i consumi per la fase di essiccazione. 59 Fonte: comunicazione verbale al CTI. 60 In realt il consumo specifico di gasolio considerato pari a 0,30 kg/kWh (dato medio di letteratura). Questo valore stato poi convertito in 0,359 lt/kWh considerando che 1 lt di gasolio pesa 0,835 kg.
55
Per quanto riguarda le semplificazioni adottate nel corso delle elaborazioni vale quanto detto nel paragrafo 6.3.1. In questo caso le elaborazioni hanno evidenziato come gi nel caso di riferimento il valore atteso netto (VAN) cumulato risulti fortemente negativo (paria a circa 1.025.000 ). Si ritiene quindi opportuno cercare di capire se esistono condizioni in cui possibile ottenere un ritorno di cassa positivo: i risultati di tale ricerca verranno illustrati al paragrafo 6.7. Di seguito sono invece riportati i grafici (Figure 6.17, 6.18, 6.19, 6.20, 6.2162) relativi alle variazioni dellindice di redditivit al variare dei parametri per il caso di riferimento. Unica osservazione in merito a tale analisi, il fatto che lindice IR assume valore positivo solo nel caso in cui non venga effettuata lessiccazione (cfr. Figura 6.18). Bisogna considerare il fatto che la materia proveniente dal bosco presenta sempre un certo grado di umidit, anche piuttosto elevato: non possibile impiegarla tal quale per la produzione del pellet. In questo caso, non tutto il materiale stoccato per lessiccazione sar effettivamente impiegabile per la produzione ed inoltre bisogna tener conto dei lunghi tempi richiesti dal processo.
Figura 6.17 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.5 al variare del tenore di umidit della biomassa
1,00
0,50 0,00 -0,50 0 -1,00 -1,50 -2,00 -2,50

20
40
60
80
0,00
-0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00 -1,20 -1,40
10
20
30
40
50
61 62
Equivale a 150 Hp. Anche in questo caso i valori assunti dallindice di redditivit IR per il caso di riferimento (cfr. Tabella 6.5) nei grafici vengono distinti con un quadrato.
56
0,00 -0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00 -1,20 -1,40 -1,60
100
200
300
400
500
600
Figura 6.20 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 6.5 al variare del prezzo di vendita del pellet
0,00
-0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00 -1,20 -1,40
25
50
75
100
125
150
175
Figura 6.21 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 6.5 al variare della potenza elettrica installata
0,00
-0,20 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00
100
200
300
400
500
600
Potenza elettrica installata (kW)
57
6.6 - Un caso particolare: osservazioni

Partendo dal caso di riferimento di Tabella 6.5 sono stati modificati i valori di alcuni parametri per verificare la possibilit di ottenere un reale guadagno dallesercizio dellimpianto durante lorizzonte temporale scelto come vita utile per lo stesso (Vu = 10 anni). Si constatato che, riducendo la distanza percorsa per il trasporto della biomassa da 100 a 50 km ed aumentando il prezzo di vendita del pellet da 135 a 150 /t, dopo dieci anni si ottengono un VAN cumulato positivo (pari a circa 151.000,00 ) e un tasso di rendimento interno (TIR) pari al 4% . Quindi stato modificato il caso di riferimento utilizzato come base per le analisi di sensitivit dellindice IR: i nuovi dati sono raccolti in Tabella 6.6 e, in grassetto, sono evidenziati quelli che sono stati modificati. 6.6.1 - Sensibilit dei risultati ai dati caratteristici della filiera Viene qui analizzata e discussa linfluenza della variazione di alcuni parametri caratteristici sul valore di IR dellimpianto tipo con le caratteristiche definite in Tabella 7.6. Per maggior chiarezza vengono distinti i parameri di tipo fisico da quelli tecnici ed economici, anche se il risultato di riferimento di tipo economico (IR).
Tabella 6.6 Valori dei parametri assunti per la definzione di un impianto tipo: caso di riferimento per la produzione del pellet con ramaglia Parametri generali Simbolo Valore Unit di misura Capacit dellimpianto C 1,85 t/h Coefficiente di mancata produttivit kmp 10 % Coefficiente di manutenzione kr 1,5 % Costo dellelettricit Pe 0,159 /kWh Costo del terreno pi tettoia per lo stoccaggio Cte 125.000 della biomassa e fabbricato Costo di montaggio per persona al giorno Cmp 500 /giorno Ore di funzionamento per anno ng 3.840 h/anno Giorni di montaggio Gm 30 giorni Numero anni di vita utile Vu 10 anni Numero di unit lavorative Nl 2 Numero di persone per il montaggio Nm 2 Stipendio medio annuo per unit lavorativa Cls 20.700 /anno Tasso di sconto reale i 5 % Tasso di umidit finale Uf 12 % Parametri specifici Simbolo Valore Unit di misura Investimento medio iniziale63 IN 1.468.756 Potenza elettrica installata64 Qe kW 449 Tasso di umidit iniziale Ui % 40 /t Prezzo di acquisto dei cascami Pb 3665 /t Prezzo di vendita del pellet Pp 150 Distanza percorsa per il trasporto della biomassa km 50 Capacit del biotrituratore t/h 14 /lt Prezzo del gasolio agricolo Pc 0,45 lt/kWh Consumo specifico di combustibile Csc 0,35966 kW Potenza del trattore Pm 11267
63 64
Compreso il costo per il gruppo di essiccazione. Compresi i consumi per la fase di essiccazione. 65 Fonte: comunicazione verbale al CTI. 66 In realt il consumo specifico di gasolio considerato pari a 0,30 kg/kWh (dato medio di letteratura). Questo valore stato poi convertito in 0,359 lt/kWh considerando che 1 lt di gasolio pesa 0,835 kg (Fonte: www.quattroruote.it). 67 Equivale a 150 Hp.
58
Figura 6.23 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.6 al variare del tenore di umidit della biomassa.
2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 -0,50 0 -1,00 -1,50 -2,00
20
40
60
80
Parametri relativi ai costi della biomassa. I parametri economici considerati sono il costo di acquisto della biomassa, il costo per il trasporto della stessa ed il prezzo di vendita del pellet. Si osserva che : linfluenza del costo della biomassa sullandamento dellindice lineare e come si pu notare osservano la Figura 6.24 le variazioni sono alquanto estese. Gi per una variazione del prezzo pari a 5% rispetto al valore di riferimento (36 /t) lindice raddoppia o si dimezza a seconda che la variazione abbia rispettivamente indice negativo o positivo. la distanza percorsa per il trasporto della biomassa, e quindi il costo del trasporto (a parit di quantit di segatura trasportata giornalmente) induce oscillazioni molto forti dellindice di redditivit (cfr. Figura 6.5). Passando da 50 a 100 km il valore di IR varia da 0,11 a 0,11 mentre per un trasporto di 250 km scende a 0,45. Nel caso in cui questa voce di costo sia nulla lindice sale al valore 0,5. landamento dellindice di redditivit al variare del pezzo di vendita del pellet risulta lineare (cfr. Figura 6.26). In questo caso scendendo al di sotto dei 150 /t come prezzo di vendita si ottiene un valore dellindice di redditivit negativo. Parametri tecnici. Il variare dellindice IR al variare della potenza installata nellimpianto appare lineare (cfr. Figura 6.27). Una variazione modesta ( 5%) intorno al valore di riferimento (cfr. Tabella 6.6) induce in tal caso variazioni notevoli di IR ( 46%); per variazioni intorno a 10% lindice oscilla di percentuali peri al 92 % in valore assoluto sempre rispetto al valore di riferimento. Per variazione del 20% il valore dellindi triplica o si riduce di un terzo a seconda che la variazione sia negativa o positiva rispettivamente. 6.6.2 - Osservazioni finali In Figura 6.28 sono confrontati tra loro gli effetti indotti sullindice di redditivit IR dalla variazione di percentuale dei parametri pi importanti. Si nota che68: anche in questo caso, il parametro che provoca maggiori oscillazioni dellindice di redditivit il grado di umidit della materia prima impiegata; i parametri economici inducono variazioni di IR pi elevate rispetto al parametro tecnico considerato. Gli effetti maggiori sono dovuti al prezzo di vendita del pellet;
68
Va ricordato che le osservazioni che seguono sono basate sul caso di riferimento di Tabella 6.6 e che le conclusioni potrebbero risultare diverse cambiando i dati di partenza.
59
0,80
0,60 0,40 0,20 0,00 -0,20 0 -0,40 -0,60

10
20
30
40
50
0,60
0,40 0,20 0,00 100 200 300 400
-0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80

Figura 6.26 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 7.6 al variare del prezzo di vendita del pellet
1,40 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 -0,20 0
50
100
150
200
250
60
Figura 6.27 Andamento dellindice di redditivit nelle condizioni descritte in Tabella 6.6 al variare della potenza elettrica installata nellimpianto
0,40
0,30 0,20 0,10 0,00 100 200 300 400 500 600
-0,10 0 -0,20
Potenza elettrica installata (kW)
2,00 1,50 Indice di redditivit 1,00 0,50 0,00 -200 -0,50 -1,00 -1,50 -2,00 Variazione in percentuale dei parametri (%) 0 200 400 600 800
Prezzo di vendita del pellet Grado di umidit Distanza percorsa per il trasporto della biomassa
Prezzo di acquisto della biomassa Potenza installata
la potenza elettrica installata (parametro tecnico) non produce variazioni di IR meno significative rispetto alle variazioni prodotte dagli altri parametri; tra i costi di investimento (cfr. Figura 6.29), il costo maggiore (71%) quello per i macchinari che compongono la filiera escluso limpianto di essiccazione il cui costo pari al 15% della spesa sostenuta; seguono il costo per il terreno ed il fabbricato (9%), i costi di progettazione (3%) ed infine i costi per il servizio di collaudo e montaggio (2%); tra i costi di esercizio annuali (cfr. Figura 6.30), il maggiore risulta essere quello per lacquisto di biomassa con una percentuale pari al 37% a cui si deve aggiungere il costo della biomassa necessaria per alimentare il processo di essiccazione (8%) per un totale del 45%; segue il costo per il consumo dellelettricit (22%), il costo per il trasporto della biomassa (9%), il costo della mano dopera (10%) e, a pari merito, i costi di manutenzione dellimpianto ed il costo del gasolio consumato dal biotrituratore (2%); per avere un tasso di rendimento interno (TIR) pari ad almeno il 10% necessario non effettuare alcun spostamento per lapprovvigionamento della materia prima. 61
Figura 6.29 Suddivisione dei costi di investimento per la filiera per la produzione di pellet utilizzando 69 come materia prima cascami di legno
Suddivisione dei costi di investimento

costo per terreno e fabbricato costi di 9% progettazione 3% costo per il servizio di montaggio e collaudo 2%
costo dell'impianto escluso il gruppo di essiccazione 71%
Figura 6.30 Suddivisione dei costi di esercizio per la filiera per la produzione di pellet utilizzando come 70 materia prima cascami di legno
Suddivisione dei costi di esercizio

costo per il trasporto della biomassa 9% costo della biomassa per alimentare il processo di essiccazione 18% costo per il gasolio per biotrituratore 2%
costo per il consumo di elettricit 22%
costo mano d'opera 10%
costo della biomassa 37%
costo di manutenzione 2%
69
Il grafico relativo alla situazione descritta al paragrafo 6.6 e riassunta in Tabella 6.6; in questo caso il quale il valore dei costi complessivi di investimento pari a 1.468.756,30 . 70 In questo caso, (cfr. paragrafo 6.7 e Tabella 6.6) il valore dei costi annuali di esercizio di 857.642,23 .
62
6.7 Conclusioni
Come visto per i tre casi analizzati (produzione del pellet di legno con segatura o cascami o materia da esbosco), i principali parametri da considerare nella progettazione e valutazione della filiera sono, in ordine di importanza: investimento specifico per limpianto, dipendente dalla tecnologia prescelta71; prezzo della biomassa con lesclusione dei costi di trattamento e trasporto. Questultimo parametro sembra avere un certo peso nel bilancio economico e quindi stato considerato a parte. Tra i trattamenti della biomassa, il pi importante sicuramente quello della regolazione del contenuto di umidit72; costi per il consumo di energia elettrica. Questa voce fortemente influenzata dalla qualit della biomassa impiegata per la produzione in quanto migliore la materia prima, minori sono i consumi energetici delle singole macchine, dai macinatori al gruppo di essiccazione; costo per il trasporto della biomassa. In tutti i casi analizzati questa voce ha un certo peso tra le spese di gestione dellimpianto. E da tener presente che i costi di trasporto risultano sensibilmente modificabili in base al tipo di organizzazione scelto. Di fatto, si spazia dalla possibilit di usare mezzi propri alla inclusione dellincidenza del trasporto nel prezzo della biomassa con appositi contratti di fornitura.
Ci che influenza tutti questi elementi sicuramente la qualit della biomassa espressa in termini di umidit del materiale e quindi di potere calorifico. Lo Studio ha evidenziato che, al momento, il tipo di impianto pi redditizio quello che impiega come materia prima la segatura. Le analisi di sensitivit condotte hanno dimostrato come, in questo caso, lIndice di Redditivit (IR) risulti sempre positivo tranne che in pochissimi casi (quando, a parit delle altre condizioni, la distanza percorsa per il trasporto della materia prima supera i 350 km, lumidit supera il 55%, il prezzo di vendita del pellet inferiore ai 120 /t ed il prezzo di acquisto della biomassa supera i 30 /t). Limpianto che produce pellet di legno impiegando cascami fornisce risultati simili al precedente anche se leggermente inferiori poich, in questo, caso aumentano i costi di investimento per la necessaria presenza di un macinatore che deve ridurre la pezzatura dei cascami prima di entrare nel mulino a martelli. Infine, lanalisi dellimpianto che utilizza materia dal bosco, effettuata con la stessa metodologia dei casi precedenti, ha riscontrato una situazione sempre negativa per quanto riguarda il ritorno economico della produzione di pellet. Per ottenere Indici di Redditivit (IR) positivi stato necessario modificare alcune delle condizioni iniziali come lo spostamento massimo consentito per il trasporto della materia prima ed il prezzo di vendita del pellet che, in questo caso, deve salire ad almeno 150 /t.
71
Nella pratica dipende dalla tipologia e dalla marca delle macchine prescelte e da come limpianto viene composto 72 La regolazione dellumidit la si ottiene col processo di essiccazione discusso al paragrafo 4.3.3
63
(Appendice 1) - TEST SULLE BIOMASSE IMPIEGATE PER
LA PRODUZIONE DI PELLET CONDOTTI ALLA MC GILL UNIVERSITY (CANADA)

Alla McGill University, Canada, sono state effettuate diverse attivit allo scopo di valutare ladeguatezza al processo di pellettizzazione di quattro diversi tipi di biomassa. Nel seguito vengono riportate le informazioni contenute nello studio in oggetto mentre in Tabella A sono raccolti alcuni dati sui prodotti ottenuti durante la sperimentazione.
Tabella A - Caratteristiche dei pellets prodotti con quattro diversi materiali (Resource Efficient Agricultural Production- Canada, 2000) Pino Strobus Foraggio Semi di girasole Salice Produttivit stimata 50-75 45-70 50-75 35-45 (Ibs73/Hp74) Resistenza del pellet >30 >30 >30 >30 Polveri assenti piccole quantit tracce tracce % ceneri 5,9% 3,5% 3,6% 1,5% Contenuto energetico 21,3 19,2 20,0 19,2 (GJ/odMg75)
1 - PINUS STROBUS
Questo pino coltivato in Europa centrale ed occidentale e negli Stati Uniti; nei boschi costituisce un potenziale rischio per gli incendi durante la stagione secca e perci, utilizzandolo come combustibile, si possono ottenere anche vantaggi nella protezione del patrimonio forestale. Il suo impiego nel processo di pellettizzazione prevede prima di tutto la rimozione a mano dei ramoscelli e della corteccia, poi una fase di macinazione per creare un prodotto relativamente uniforme che possa passare attraverso quattro vagli. Durante il processo di frantumazione non si osserva la formazione di polveri. Visto la natura secca del pino, un eventuale lungo periodo di deposito pu richiedere laggiunta di acqua ventiquattro ore prima del processo di pellettizzazione. La resina presente nel legno agisce da legante fornendo un materiale senza polveri, di elevata qualit, estremamente lucido e con umidit pari all8,7%. Il contenuto energetico di 21,3 GJ/giorno Mg, la quantit di ceneri relativamente bassa (5,89%). La temperatura dei pellet dopo lestrusione risulta inferiore ai 50C. Lintensit di corrente elettrica consumata durante il processo bassa (6-7 amps) se confrontata con quella necessaria nellimpiego di altre materie (ad esempio gusci di semi di girasole o foraggio); questo fatto indice di un elevato potenziale di produttivit.
2 - PANICUM VIRGATUM L.
La Panicum virgatum L. una graminacea che cresce durante la stagione estiva e viene considerata una potenziale fonte di biocombustibile soprattutto nel Nord America. E un tipo di biomassa molto secca e la sua macinazione produce molte polveri. Allinizio del processo di cubettatura consigliabile aggiungere acqua calda in modo da rendere pi semplici le successive fasi del processo: a causa delle caratteristiche del materiale, senza
73 74
Ibs pounds (0.454 kg) Hp cavallo-vapore 75 oven dried Megagrams (106 grams)
64
questa operazione potrebbero verificarsi ostruzioni nellimpianto. Alluscita della cubettatrice i pellet hanno una temperatura di 67C circa. Secondo lo studio citato, il prodotto che si ottiene di eccellente qualit: la massa volumica apparente (bulk density) risulta pari a 175 gr/l. Purtroppo il contenuto di polveri elevato (4,5%); stato comunque appurato che campioni di Panicum virgatum L. cresciuti in terreni con caratteristiche diverse presentano contenuti di ceneri diverse (ad esempio, nelle graminacee provenienti da terreno sabbioso il livello di ceneri pari a 2,75% mentre in quelle provenienti da terreno argilloso pari a 3,21%). Si ricorda che il contenuto di ceneri desiderabile inferiore al 3% anche se per i pellet ottenuti dalla corteccia degli alberi e normalmente utilizzati come combustibile industriale76 il livello pari al 3,6%. Il contenuto energetico del materiale indicativamente pari a 19,4 GJ/tonnellata anche se oscilla in base al periodo di raccolta della graminacea (per il foraggio raccolto in primavera i valori variano tra 19,07 e 19,11 GJ/tonnellata). Anche il livello dellossido di azoto sprigionato durante la combustione dei pellet varia al variare del periodo di raccolta della biomassa con cui sono stati prodotti: con foraggio raccolto in primavera il livello di azoto pari a 0,33% mentre con quello raccolto in altre stagioni pu raggiungere anche lo 0,46%.
3 - SALIX ALBA SP. PROVENIENTE DA COLTIVAZIONI INTENSIVE

Altra biomassa analizzata il legno del salice proveniente da coltivazioni intensive di tale specie (Salix alba sp.). Il legno di salice un materiale pi difficile da macinare rispetto al il Pinus Strobus e alla Panicum virgatum L.. In questo caso prima di passare alla fase di cubettatura vera e propria necessario rimuovere i pezzi di dimensioni maggiori. Dopo lestrusione, i pellet di salice raggiungono una temperatura media pi elevata (77C) rispetto a quella della Panicum Virgatum L.; il processo richiede una media intensit di corrente elettrica. Il condizionamento con vapore pu favorire laumento della produzione e della qualit del biocombustibile. La quantit di polveri prodotte minima, il grado di umidit pari al 7,3%, le ceneri pari all1,54% e il valore energetico di 19,2 GJ/tonnellata. Il problema principale associato alluso di questo tipo di biomassa lelevato contenuto di acqua (tipicamente intorno al 50%) che aggiunge al costo del materiale grezzo i costi dovuti ai pretrattamenti necessari per la essiccazione.
4 - GUSCI DI SEMI DI GIRASOLE (HELIANTHUS ANNUS AL.)

Lenorme vantaggio nellimpiego dei semi di girasole (Halianthus annus aL.) per la produzione dei pellet lassenza di pretrattamenti nel processo. Dopo lestrusione dalla trafila il materiale raggiunge una temperatura simile a quella della Panicum Virgatum L. (circa 70C). Il prodotto che si ottiene di buona qualit, di lucentezza uniforme; la produzione di polveri minima. Il contenuto di umidit pari a 8,7%, quello di ceneri al 3,6% e quello di energia a 20 GJ/t.
76
Canada
65
(Appendice 2) - STANDARD DI QUALIT DEL PELLET

Il pellet un biocombustibile densificato, in genere di forma cilindrica, ottenuto comprimendo della biomassa polverizzata con o senza lausilio di additivi di pressatura. Ci sono due criteri base per determinarne la qualit: le caratteristiche chimiche e di composizione e le caratteristiche fisiche (si veda la Tabella B). Le prime includono ad esempio la concentrazione di certi elementi (Cl, N, S, K e metalli pesanti), il contenuto di ceneri e di acqua, il potere calorifico e comportamento delle ceneri ad alta temperatura; le seconde forniscono informazioni sui parametri visivi e sul tipo di processo a cui la biomassa viene sottoposta.
Tabella B - Caratteristiche di qualit dei biocombustibili (Fonte: UMBERA GmbH) Parametri Effetti Caratteristiche chimiche e di composizione Contenuto dacqua attitudine allo stoccaggio, potere calorifico, perdite, autocombustione Potere calorifico impiego del combustibile, tipo di impianto Elementi contenuti Cl N S K Mg, Ca, P Metalli pesanti Cl, emissioni di diossine e furani, corrosione nei surriscaldatori emissioni di NOx, HCN e N2O emissioni di SOx corrosione nei surriscaldatori, riduzione del punto di scioglimento delle ceneri aumento del punto di fusione delle ceneri, effetto sulla ritenzione di inquinanti nei fumi e uso di fumi emissioni inquinanti, uso o distruzione delle ceneri
Contenuto di ceneri emissioni di particolato, costi per luso o leliminazione delle ceneri Comportamento delle ceneri ad sicurezza, livello delle emissioni inquinanti alta temperatura Funghi, spore rischi per la salute al contatto col combustibile Caratteristiche fisiche Attitudine allo stoccaggio o spese per il trasporto e lo stoccaggio, pianificazione logistica massa volumica apparente Densit propriet di combustione (conduttivit specifica, tasso di gassificazione) Distribuzione delle dimensione fluidit, sicurezza durante il trasporto, formazione di polveri delle particelle Quantit di polveri densit volumica apparente, perdite di trasporto, formazione di polveri cambiamenti della qualit durante il trasbordo, distruzione, perdite di Durabilit combustibile
Durante il processo di pellettizzazione vengono influenzate le caratteristiche fisiche: sia il contenuto di acqua che lomogeneit della distribuzione dellumidit aumentano; sono invece improbabili cambiamenti nella composizione chimica a meno delluso di additivi chimici o naturali. La qualit del pellet non pu essere definita se non in relazione alla tecnologia di combustione poich sistemi diversi richiedono al combustibile qualit diverse. Il pellet usato per alimentare le stufe domestiche deve essere estremamente durabile in modo che non vengano prodotte troppe polveri nei luoghi di stoccaggio e non causino problemi tecnici nelle unit di alimentazione e combustione mentre, per i grandi impianti, questa caratteristica meno importante. Numerose questioni sulla definizione dei parametri di qualit del pellet come - ad esempio le propriet chimiche e biologiche del legno impiegato (contenuto di fibre, condizioni di crescita del legno, ecc.) non sono ancora state risolte. Per questo motivo, i fattori tecnici, chimici o 66
fisici che influenzano la qualit del prodotto finale durante lintero processo dovranno in futuro essere analizzati in modo pi preciso.
1 - STANDARD DI QUALIT
Gli standard di qualit europei e statunitensi per il pellet sono descritti nella Tabella C. Generalmente i valori riguardano la massa volumica apparente (bulk density), la densit (unit density), il contenuto di ceneri, il contenuto di acqua, il potere calorifico, lo zolfo, lazoto, il cloruro. Gli standard austriaci e tedeschi non menzionano la quantit di polveri mentre invece per Svezia e Stati Uniti le polveri possono oscillare tra lo 0,5 e l1,5%. La quantit di polveri nel biocombustibile di grande importanza soprattutto nel caso di piccoli sistemi di riscaldamento che necessitano di pellet di alta qualit e che in presenza di elevate quantit di polveri non funzionano bene. Proprio a causa delle diverse necessit tra piccole e grandi unit di combustione, potrebbe essere utile definire due diversi gruppi di standard che riguardano la percentuale di polveri. Tutti gli standard proibiscono lutilizzo di agenti leganti, ad eccezione di quelli svedesi per i quali comunque necessario dichiararne leventuale impiego. Il CEN (Comitato Europeo di Normazione) sta predisponendo un pacchetto di norme sperimentali (CEN/TS) a supporto della caratterizzazione dei biocombustibili solidi. Tali norme saranno pubblicate a breve e diventeranno riferimento unico comune a tutti i paesi europei; in attesa, campionamento e determinazione delle propriet dei biocombustibili solidi devono essere effettuati secondo le metodiche unificate attualmente disponibili ed indicate nelle Tabelle D.
2 - AGGIUNTA DI ADDITIVI E CONDIZIONAMENTO

I motivi che spingono alcuni produttori ad aggiungere degli additivi nella fase preparatoria alla pressatura del materiale, mirano ad agevolare loperazione di estrusione nonch a conferire le caratteristiche di durabilit richieste al prodotto finito onde evitare la formazione di polveri durante il trasporto e lo scarico nei locali di stoccaggio. Col termine durabilit il sottocomitato CEN/TC 335 del CEN (Comitato Europeo di Normazione) identifica le caratteristiche di resistenza allusura e agli urti che si possono generare durante il trasporto. Per elevare il grado di durabilit possibile aggiungere additivi, effettuare un condizionamento della biomassa, variare il processo di pellettizzazione stesso oppure utilizzare una combinazione dei precedenti metodi.
2.1 - Additivi
In base alle caratteristiche che forniscono al prodotto, gli additivi si possono suddividere in leganti, lubrificanti e impermeabilizzanti allumidit. La loro aggiunta non una pratica universalmente adottata dai produttori di pellet in quanto questa operazione presenta un costo aggiuntivo. Le sostanze aggiunte non devono alterare la combustione e soprattutto non devono indurre lo sviluppo di gas maleodoranti o dannosi. Gli additivi pi comunemente impiegati sono: amido di patata, molassa, paraffina naturale, olio vegetale, ligno sulfonato, agenti sintetici (che compromettono per limmagine di prodotto combustibile ecologico che si vuole dare al pellet di legno).
67
Tabella C Comparazione tra gli standard di qualit per il pellet in diversi paesi (UMBERA GmbH modificata CTI) Specifiche Legno compresso pellet: diametro di 3-4 mm, lunghezza max. 100 mm 1,0 kg/dm3 12% 0,5%*) 18,0 MJ/kg*) 0,04%*) 0,3%*) 0,02%*) falegno non contaminato proibiti 18,0 MJ/kg*) 0,08%*) 0,6%*) 0,04%*) corteccia non contaminato proibiti 6,0%*) 18% 1,0 kg/dm3 600 kg/m3 **) 0,8 10% 0,7% 10% 16,9 MJ/kg 0,08% 0,03% Corteccia compressa Gruppo 1 Gruppo 2 Austria NORM M 7135 Svezia SS 18 71 20 Gruppo 3 lunghezza max. 6*diametro 500 kg/m3 1,5 10% 1,5% 10% 16,9 MJ/kg 0,08% 0,03% 500 kg/m3 1,5 12% 1,5% 12% 16,9 MJ/kg da indicare da indicare quantit e genere devono essere dichiarati
Germania DIN 51731
Dimensioni
briquette: lunghezza max. lunghezza max. diametro 20-120 mm, 4*diametro**) 5*diametro lunghezza max. 400 mm
Categ. di lunghezza [cm] HP1 > 30 > 10 cm 6-10 HP2 15-30 3-7 HP3 10-16 1-4 HP4 < 16 0,4-1 <5 HP5
USA Pellet Fuels Institute Standard Premium
6-7,5 mm < 3,6 cm
6-7,5 mm < 3,6 cm
Bulk density Durabilit/polveri in % (< 3 mm) Densit (US) Contenuto dacqua Contenuto di ceneri Contenuto totale di umidit Potere calorifico Zolfo Azoto Cloruro Arsenico Cadmio Cromo Argento Mercurio Piombo Zinco Alogenati organici estraibili Impurit Agenti leganti
> 639 kg/m3
< 0,5%
< 0,5%
1-1,4 g/m3
< 12%
< 1,5%
< 3%
< 1%
17,5-19,5 MJ/kg
< 0,08
< 0,3
< 0,03
< 0,8 mg/kg
< 0,5 mg/kg
< 8 mg/kg
< 5 mg/kg
< 0,05 mg/kg
< 10 mg/kg
< 100 mg/kg
< 3 mg/kg
N.B. *) relativo al materiale secco; **) in deposito;
Tabella D - Lista dei metodi normalizzati da utilizzare per determinare le propriet dei biocombustibili solidi (CTI 2003) Metodo unificato Argomento Attuale Futuro (ovvero allatto della pubblicazione come CEN/TS) prENxxx Solid Biofuels Methods for sampling prENxxx Solid Biofuels Material delivered in lorries Campionamento e riduzione del UNI 9903-3 prENxxx Solid Biofuels Methods for preparing sampling campionamento plans and sampling certificates prENxxx Solid Biofuels Methods for sample reduction prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of moisture content Part 1: For trade purpose prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of Determinazione dellumidit UNI 9017 moisture content Part 2: Analysis sample prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of moisture content Part 3: Reference method Determinazione del contenuto di prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of UNI 9017 ceneri ash content prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of Determinazione della pezzatura SS 187174 particle size distribution Part 1: Oscillating screen method Determinazione del potere prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of UNI 9017 calorifico heating valuest Determinazione del contenuto di prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of UNI 9017 carbonio, idrogeno, azoto carbon (C), hydrogen (H) and nitrogen (N) content Determinazione del contenuto di prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of UNI 7584 zolfo sulfur (S) and chlorine (Cl) content Determinazione del contenuto di prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of UNI 9903-10 cloro sulfur (S) and chlorine (Cl) content prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of water soluble chloride, sodium and potassium ISO 567 Determinazione della massa prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of volumica bulk density Determinazione della massa prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of DIN 52182 volumica del pellet e briquettes pellets and briquettes ONORM M prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of Durabilit del pellet e briquettes 7135 durability Part 1: Pellets prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of durability Part 2: Briquettes Determinazione As, Cd, Co, Cr, ASTM prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of Cu, Hg, Mo, Mn, Ni, Pb, Sb, Se, D6357 the content of minor elements (As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mo, Sn, V e Zn Mn, Ni, Pb, Sb, Se, Sn, V and Zn) prENxxx Solid Biofuels Methods for the determination of Determinazione Al, Si, K, Na, ASTM the content of major elements (Al, Si, K, Na, Ca, Mg, Fe, P Ca, Mg, Fe, P e Ti D6349 and Ti)
Secondo uno studio nazionale svedese svolto nellanno 2002, almeno due produttori di pellet nel panorama nazionale impiegano additivi ed entrambi usano il ligno sulfonato (Wafolin) come legante e lubrificante. Tale additivo incrementa per il tenore di zolfo nei fumi. Elementi caratterizzanti entrambi gli impianti in questione sono limpiego di unalta percentuale di trucioli di platano ( 90%) e il fatto che non viene utilizzato vapore acqueo per il condizionamento preventivo; in tutti e due si sono verificati problemi di bloccaggio delle linee di produzione.
69
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72

Analisi Tecnico Economica Pellet 2004

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Attivit PROBIO della Regione Lombardia - Annualit 2000 Stato di avanzamento del progetto: Energia dallagricoltura Pellet Allegato

3 Analisi tecnico-economica di una filiera per la produzione del pellet di legno

Comitato Termotecnico Italiano

SENZA ESSICCAZIONE +++ +++ ++

2.1. Biomassa erbacea da agricoltura e orticoltura

2.2. Residui e sottoprodotti dalla trasformazione industriale di biomassa erbacea

2.3. Miscele e miscugli 3.1. Frutti da frutticoltura e orticoltura

3.2. Residui e sottoprodotti dellindustria di lavorazione dei frutti

3.3. Miscele e miscugli 4.1. Miscele 4.2. Miscugli

3.2 - Il pellet di legno

Quantit in milioni di tonnellate 5,6 1,2 1,0 7,8

Abete Rosso corteccia Salice fusto Paglia Falaride

4 - ANALISI DELLA FILIERA

4.2 - Raccolta, trasporto e stoccaggio della biomassa

4.3 - Il processo di pellettizzazione

Figura 5.3 Schema a blocchi impiantistico (CTI)

trattrice con pala

Figura 4.6 Rapporto di compressione (Fonte: VTT23 - Modificata CTI)

Technical Research Centre of Finland, 2002

Woodpellets in Europe, UMBERA GmbH, A-3100 St. Plten, 2000

- CONSUMI ENERGETICI DELLA FILIERA

6 - INDIVIDUAZIONE DEI FATTORI CHIAVE

6.1 - Metodo di analisi

Compreso il costo dellIVA.

(da 0,51 a 10)

(da 10,1 a 20)

(da 20,1 a 23)

(da 23,1 a 28)

6.2 - Il caso di studio

6.3 - Produzione di pellet da segatura

Distanza percorsa per il trasporto della biomassa (km)

costo del gruppo di essiccazione 18%

costo dell'impianto escluso il grupppo di essiccazione 67%

filiera per la produzione di pellet

Suddivisione dei costi di esercizio

costo della biomassa per alimentare il processo di essiccazione 14%

6.4 - Produzione di pellet di legno da cascami

2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 20 40 60 80

Umidit della biomassa (%)

1,50 1,00 0,50 0,00 0 10 20 30 40

Prezzo di acquisto della biomassa (euro/t)

1,00 0,50 0,00 0 100 200 300 400 500 600

Distanza percorsa per il trasporto della biomassa (km)

1,50 1,00 0,50 0,00 25 50 75 100 125 150 175

Prezzo di vendita del pellet (euro/t)

Distanza percorsa per il trasporto della biomassa Grado di umidit

costo del gruppo di essiccazione 16%

costo dell'impianto escluso il gruppo di essiccazione 70%

costo della biomassa per lla produzione 28%

costo mano d'opera 12% costo di manutenzione 3%

6.5 - Produzione di pellet di legno da ramaglia

0,50 0,00 -0,50 0 -1,00 -1,50 -2,00 -2,50

-0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00 -1,20 -1,40

Prezzo di acquisto della biomassa (euro/t)

0,00 -0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00 -1,20 -1,40 -1,60

Distanza percorsa per il trasporto della biomassa (km)

-0,20 0 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00 -1,20 -1,40

Prezzo di vendita del pellet (euro/t)

-0,20 -0,40 -0,60 -0,80 -1,00

Potenza elettrica installata (kW)

6.6 - Un caso particolare: osservazioni

2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 -0,50 0 -1,00 -1,50 -2,00

Umidit della biomassa (%)

0,60 0,40 0,20 0,00 -0,20 0 -0,40 -0,60