Cours de Technologie de la Maintenance Industrielle et Gestion de la Maintenance Assistée a YOrdinateur Chapitre IV : LA METHODOLOGIE ET LES OUTILS D’AIDE AU DIAGNOSTICTECHNOLOGIE Chapitre - IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 1 LAMETHOD( bu | Le diagnostic est une phase importante de fa maintenance corrective. De sa pertinence et de sa rapidité dépend "eficacité des interventions entreprises. Si en général 90% des pannes sont faciles & identifier (sle technicien de maintenance & 'habitude de sa machine), il n’en reste pas moins qu'un grand nombre de défailances n‘ont pas de cause évidente. Il est alors nécessaire de procéder un diagnostic afin de rechercher cette cause, Cette recherche n'est pas aléaloire car pour ére efficace, elle doit s'eppuyer sur une méthodologie. Lorsqu'une défaillance apparait, on déclenche une action de maintenance corrective. Celle - ci est décomposée en plusieurs phases, a savoir : a) Détection : Cette phase permet de déceler, par une surveillance accrue, apparition d'une defailance ou Fexistence d'un élément défailant et d'établr un constat de défailance. b) Localisation: A partir du constat de défaitance et du dossier technique, cette phase permet de Techercter précisément le ou les éléments pouvant entrainer cette défaillance (hypotheses). Diagnostic : La verification des hypothéses émises permet d'dentiier la ou les causes de la défailance el defini le choix de Foperation de maintenance corrective & mettre en place. Choix de opération de maintenance corrective : dépannage ou réparation. Q) q) En maintenance corrective, aide au diagnostic est un outil précieux permettant de gagner du temps. Les outis aide au diagnostic se présentent sous différentes formes : Le Diagramme de cause a effets ou d'lshikawa, le QQOQCP, Ia Méthode des 5 Pourquoi, le Graphe de Pareto ou Méthode ABC, 'AMDEC, le tableau de cause a effets, fa thermographie, ete. La conduite d'un diagnostic nécessite un grand nombre dinformations recuellis auprés des utiisateurs de la machine, dans les documents du constructeur (dossiers techniques), dans les documents du service technique (dossiers historicues), dans les documents du service “Etudes et Méthodes de maintenance”. 1, METHODE GENERALE OU DIAGNOSTIC, Pour rendre la méthode expliite et applicable Il est nécessaire de poser les conditions suivantes : ) Tout intervenant effectuant un diagnostic sur un systéme se doit de parfaitement bien connaitre le fonctionnement de ce systéme ainsi que le procédé quill permet de réaliser. Cette connaissance doit incure I forction globale de la machine, son cycle, sa composition eles risques lis & son fonctionnement dans tous les modes de marche, notamment en mode réglage et en mode manuel, LLintervenant doi: fare preuve de responsabilié dans ses manipulations. b) Ladocumentation du systéme est disponible et jour. Cette hypothése rest malheureuserent que trop rarement vériiée dans le monde industriel (documentation incompléte, voire inexistante ou ne comportant pas les modifications apportées au systéme au fl du temps). La maintenance de la documentation est fout aussi vitale que celle du sysiéme et il incombe souvent au service dde maintenance de garantirla fraicheur de cette documentation (Voir Fonction Documentation et Ressources au Chap. |). A partir de la défaiance du matériel dont, le mode de défailance a été défini et élément par lequel la défailance se manifeste a &té localisé, le diagnostic doit identifier les causes probables de la détaillance a l'aide d'un ralsonnement logique. La premiére démarche du diagnostic est d'envisager un certain nombre d'hypothéses qui sont aussi des causes possibles. L'efficacité du diagnostic doit conduire a faire linventaire des causes possibles dela panne et a classer les hypothéses suivant des critéres pouvant étre . > La probabilté des hypothéses (panes) de se révéler vraies ; on consultera le fichier historique pour determiner la fréquence l'apparition de la panne. > La faclite de verifier 'hypothése, fa rapidité du contrdle prenant en compte laccessibilté de Iélément & contre. > Le matériel de controle disponible pour effectuer le diagnostic (par exemple, apparel de contrble des vibrations donnant une inforrration sur état des roulements, évitant ainsi un démontage).TECHNOLOGIE Chapitre- IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC. MATERIEL DEFAILLANT Interroger operateur de Constatation) Operateur Tamachine sures circonstances dela eee defiance et ver exactitude de la panne ; ce quifonctionne et ce qui ne fonctionne pas. ‘Se procurer Rechercher les causes possibles ; te dossier technique ‘Questionner Popérateur ; eo neste, (historique des Intorprtar les rponses mee. technique avec sa nomendlatue, le schéma ou plan implantation dela machine, les méthodes et procédures de maintenance. = A travers ces indices ou non, envisager un. Par rapport au guide de ‘causes possibles du dysfonctionnement maintenance fourni par le Cconstructeur Choisir un mode de controle roposé ou normalis6, Effectuer le controle suivant les normes, ceaee mode de ontidle rhypotht Comparer les résultats suivant Fovpeih ie ‘Comparer le résultat, avec un referent Ha Hy avec un référent ENONCER LE DIAGNOSTICTECHNOLOGIE Chapitre -1V. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 2 THME Ti Ualgorithme de tests est a forme de diagnostic basée sur l'observation des types de symptémes ou indices et définie par un logigramme de lest. C'est une suite nécessaire et fnie d opérations enchainées de verification des hypotheses conduisant & effectuer un diagnostic. 4) SYMBOLES UTILISES @) NON questonnement permettant d'obtenir un constat ‘Action de maintenance oul Werification, remise en éta SS] de données ou sortie de SS] MAUVAIS Vecteurndiquent le sen de lecture b) EXERCICE D'APPLICATION Défalllance du matériel: Défaut de fonctionnement du circuit de commande du contacteur K1, Constatation : Le contacteur K1 ne stenclenche pas, quand on appuie sur S2, ‘Absence de tension d'alimentation, Coupure ou mauvaise bobine du contacteur; Mauvais contacts dans les capteurs ou contacts auxiliaires, Coupure d'une liaison électrique. Etc Fo 14)x3 arKaz ail Jaz! “Aiko 4TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET GMAO Chapitre - IV. LA METHODOLOGIE ET LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC. Ls Logigramme de tests commence pac “Matériel défallant” et fri par “Enoncer le Diagnostic” Uorganigramme de ‘réparation commence ar "Débutet fini par “Fin” DEBUT Avant toute intervention; CConsigner le matériel ou ‘instalation. Verifier 'hypathese afin de localiser élément dfaitant. Operation de maintenance mise en eure pour remédier au dysfonctionnement, ‘Ohmmatve entre At- A2 Valeur re ion limentation en amont puis ‘Gah act fusibles ot du relais thermiqu quelques dzzines ohms, Verifier la bobine du contacteur Kt Labobine est - elle défectuouse ? Verifier Phypothése suivante Ha 1 1 + Enoncer le diagnostic Aprés avoir remédié & toutes ces détalances ; Verifier le mode de Aprés la verification de He marche et darrét; Enoncer la ou les hypotheses Etablr le rapport de ayant pu causer cette intervention; Mette & jour le febier historique de la machine, éfaitanceTECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 3, METHODE DU CHEMIN FONCTIONNEL, Crest Tune des méthodes les plus employées en élecrotechnique et électronique dans les systémes complexes ou dans les circuits plusieurs étapes pour identifier le Composant du circuit dans lequel s'est produite fa défaillance. Principe du disanostic : {| Sagit dapplicuer un signal a Fentrée du systéme, puis de mesurer ensuite le signal oblenu a la sortie de chaque sous ~ systéme ou sous — étape du systéme, en A, 8, C, D, ete. et de comparer enfin le signal obtenu avec une référence, Pour des circuits pls complexes, cette étape est appliquée par fractionnement. Chapitre-Iv, ini nostic : lest plus facile et pratique de mesurer le signal en milieu du circuit, ctest--die & la sorte de D. Si le signal est Correct, alors le défaut est dans la seconde partie du circuit Il faut alors verifier cette seconde parts en son miley, Cest-a-die la sortie de F et de G, etc, jusqu’s ce que la défailance soit localisée, Si le signal corect ‘avait pas été oblenu en D, il eut fall alors incriminer la portion précdant le point de sorte de D. I LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 1. IE I IME D'ISHIt L Encore appelée « méthode des 5M », le diagramme d'lshikawa est une méthode d'analyse qui sera rechercher et & représenter de maniére synthétique les différentes causes possibles d'un probiéme constalé. Cetle méthode {ut cre par le Professeur Kaoru ISHIKAWA (1915 - 1989) de nationalté Japonaise. D'oi) son appellation « Méthode dishikawa ». La méthode d'lshikawa utiise une représentation graphique (diagramme) en forme arétes de poisson pour malrialiser de maniére structurée le lien enire les causes el leur effet (défaut, pane, ysfonctionnement.... Ce qui d'autre part lui a valu lappellation de «diagramme en arétes de poisson >, a) Definition : Le diagramme de causes a effets est un outil de recherche en groupe, de classement et de représentation de toutes les causes qui sont & lorigine d'un probleme traité et des relations entre elles, b) Finalités : Facilter la recherche des causes possibles d'un probléme ou d'un effet ; Permettre la visualisation des causes 'un probléme ou d'un dysionctionnement ; Présenter sous une forme graphique les relations entre causes et effets et les dépendances entre les causes ; Structurer et faciter le travail en groupe. °) jine d'appli a Démarche qualité ; Organisation administrative ; Forte utlisation Pour analyser les dysfonctionnements, etc,TECHNOLOGIE Chapitre - IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Le champ d'application de la méthode d'ishikawa s'éiend a divers secteurs. Bien qu’a lorigine celle - ci ne fetienne que cing familles de cause. Le diagramme de causes a effet reste un outi flexible Pouvant étre adapté aux conditions particuliéres de chaque champ d'analyse. Le nombre de famille de causes Possibles peut donc varier selon les cas. Cependant, il ne faut pas perdre de vue la distinction claire qui existe entre une cause el une solution, d) Démarche: Determiner feffet ou le probleme a analyser et linscrire dans un rectangle a l'extrémité de Ia fléche. Identifier, Définir et Classer les grandes familles ou catégories de causes possibles qui pourraient étre responsables de ‘effet constaté. Choisir les famills les plus caractéistiques du probleme a trailer (5 & 6 familes maximum, voir schéma ci-dessous) S‘appuyer sur les "5M" = Méthodes, Main d'ceuvre, Matériel, Matiére, Milcu, > Méthodes : Tout ce qui est li & organisation : comment on -ravall, circuits et procédures, modes opératoire, lois, églements, spécifications... > Main d'cuvre : Tout ce qui est ié& une action humaine : fe comportement, la qualifcaton du personnel (quaification, formation, expérience), les habitudes de travail, les ressources humaines, > Matériel : Tout ce qui nécessite un investissement : les différents consommables ullisés, maliéres Premiéres, les équipements, machines, outilages, piéces de rechange, {éléphone, informatique, photocopies... Matiére : Tout ce qu est consommabie et transformable : matéres premires, documents, informations... Milieu : Tout ce qui est extérieur a effet: le lieu de travail, son aspect, son organisation physique... environnement de travail, les conditions de travai, espace, lumiére, bruit, chaleur, poussiée,.. vv @) Mode d'emploi: Pour un « effet » particulier (panne, défallance technique, accident, retard...) la méthode d'shikawa permet de ‘echercher ensemble des « causes possibles », Pour ce faire, un animateur de projet réuni autour dun theme une Equipe de travail multdiscipinaie et sufisamment représentative. Partant d'un brainstorming, les causes identiées sont notées et classées selon les 5M. Durant cette séance de brainstorming, le groupe de travail défnit une chaine causale en recherchant & chaque fois le pourquoi de la cause et ensuite le pourquoi du pourquoi (Voir: Méthode des 5 pourquoi). Cette démarche permet d afiner analyse en abordant en profondeur tous les ‘contours du probléme. Par ce moyen, il devient certain que toutes les causes possibles seront identifiées, Vient ensuite Ia phase de discemement ot aprés verification, seules les causes pertinentes (principalement responsables) sont retenues. f) Construction du schema ‘Aprés avoir déterminé toutes les causes possibles du probleme etudié ou de l'etfet constaté, > Classer les causes dans chaque famille en les regroupant entre elles, par nature, et les représenter sur le schéma (causes de niveau 1), > Pour chaque cause de niveau 1, se poser la question ‘pourquoi’ de fagon a déterminer les causes de niveau 2 el les représenter sur le schéma > Procéder de méme pour les causes de niveau 3 et les représenter sur le schéma ele, > Verifier fexistence et lenchainement des causes sur le terrain > Identifier les causes principales sur lesquelles on peut agi. Avantage : Faciite le travail en groupe ; Permet une leclure facile ; Permet de structurer la réflexion; Facile a utiliser ; Permet de relancer la créativité, aprés une séance de brainstorming. Inconvénients : Aspect parfois touffu pour des problémes trés complexes ; Nécessité de savoir différencier Tessentiel de 'accessoire,TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET GMAO Chapitre - Iv, LA METHODOLOGIE ET LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Exemple : Défaut de fonctonnement sur une instalation hydrauliqueTECHNOLOGIE Chapitre - IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC. 2. LETABLEAU CAUSES - EFFETS, Le tableau de causes - effets se présente sous la forme d'ur tableau deux entrées : Les effels sont des événements constalables liés au fonctionnement et les causes sont les fits a partir desquels Se produit ou se manifeste lef. Il est préférable, en mainterance, d'agir surla cause plutot que sur leffet. Exemple ; Mauvais fonctionnement d'une installation hydraulique (effet constaté sur le récepteur). g 5 = Causes | 3 E | 5 g| 3 = g 1 g/8 lala j : g|8 B| 3) 2/8 2 elf] s/8/e/2/s]2]2 iS UW Tey Eyayetelalitalal [a FF) ale| gie|$ i gi2/2/2]¢ g Bl] el ¢ Ree Zi) al2]elele l2 | #/é 3 glele/e/4li|z 3| Fl fla Pls |e) Flelelali ls 2] 213] e/28]2/2]} 3/2312] 2/3)8 Is EEE) ETP] a/a) 2/2] 88] dla |i ties Sfsls/sjfl/sl/s/alais]2]2]é [2 Pas de mouvement e e e e e e e Me Ter “Fa |e elie\eeie e Mineneintiar | je 5 elele auverent ep pda 5 REMARQUE : lV est fortement conseillé d'adopter une politique de maintenance dans laquelle les opérations sont planifiées et les données sont relevées et consignées dans le fichier historique de finstallation. Lors de fa mise en route de Finstallasion hydraulique, de méme que pour toute intervention, prendre toutes les précautions nécessaires pour garantr la sécurité du personnel et du matériel. —_TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC. ‘TRAVAUX DIRIGE : ETUDE D’'UN SYSTEME DE POMPAGE. Chapitre - IV. Constatation : Dysfonctionnement du systéme : Absence de fluide au refoulement ; Faible dabit ; etc, - Pompe Ceatsifure Ported faux 3. LAMETHODE DES 5P ( CINQ POURQUOI) La méthoce des 5P ou 5 Pourquoi (en anglais : 5 Why's ou SW) est ure méthode de résolution des problémes orientée ve's un but précis et unique : V'analyse, la recherche et la compréhension des causes racines d'une situation, d'un dysfonctionnement, d'un phénoméne observé, etc. Vulgarisée par lingénieur industie! Japonais Talichi OHNO (29 février 1912 ~ 28 mai 1990), le promoteur de la méthode des 5 Pourquoi identiie dans un premier temps un « phénoméne », classe ensuite ses différentes causes possibles en deux calégories. Ci aprés, est donné un exemple d'une analyse du phénoméne et les deux catégories de causes : > Le phénoméne, Il s'agit d'un événement qui survient. On ridenfifie généralement en se posant la question : que se passe - t— il? > Les causes symptomatiques. Ce sont les causes premiéres, celles qui justiient au premier regard le phénoméne ou dysfonctionnement observé. En éliminant les causes symptomatiques, on ne résout que partellement et momentanément le probléme, Il este fort possible quil revienne ; » Les causes fondamentales. || s'agit des causes racines, celles qui sont @ Vorigine des causes symptomatiques. En s'attaquant aux causes fondamentales, on touche la source du probléme, Laméthoce des 5 Pourquoi repose sur un questionnement systématique : Décrire et identifier clairement un phénomene en se posant la question « Que se passe -t- il?» 2) Enoncer le probleme en répondant& la premiére question commengant par Pourquoi : Exemple : Pourquoi ce phénoméne est-il apparu ? ; La réponse & ce premier « Pourquoi » est une cause symptomatique. Elle devient le nouveau probléme & resoudke ; Reformuler une nouvelle question commengant par « Pourquoi », afin de trouver le pourquoi du pourquoi ; A travers chacune des réponses obtenues, remanter graduellement les causes symptomatiques pour mettre en évidence les causes fondamentales du phénoméne observé. En général, avant le 58° « Pourquoi », les causes racines du probleme devraient élucider. EB »)TECHNOLOGIE Chapitre - IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Exemples d'application : Examinons la chute de pression dans un systéme de pompage. Pourquoi la pression du systéme de pompage a -t~elle chutée? Pourquoi la pompe ne tourne t- elle plus & sa vitesse requise ? Pourquoi farbre du mcteur n'est il pas relié & arbre de la pompe ? Pourquoi 'accouplement pompe - moteur a til liché ? Pourquoi a procédure de contréle n'a ~~ elle pas été appliques lors du montage Pourquoi ....? En aucun cas, la méthode des 5 Pourquoi ne vient résoudre un probléme. Encore moins, II ne s'agit pas de trouver une solution particuiére. « Son seul but est de mettre en évidence les causes fondamentales d'un ‘phénoméne observé ». Eliminer ses causes fondamentales permettra de résoudce définiivement le probleme. En effet, La compréhension du phénoméne, la recherche et identification de ses causes recines, pe'mettent de Proposer des solutions adéquates, et de mettre en ceuvre des contre ~ mesures simples pour éviter que ces ‘causes racines ne resuraissent. Pour éire efficace, la méthode des 5 Pourquoi s'applique sur le GEMBA encore appelé « la méthode des 5G » en proftant dela pertinence des fats observés réellement. Cest une démarche participative qui systématiquement implique les personnes concemées parle phénomeéne et exposées aux différentes conséquences éventuelles de ce demier. Les 56 sont des actes simples qui matérialisent cing (6) étapes fondamentales & accomplr une aprés ure, afin de résoudre efficacement un probléme posé. C'est une méthode japonaise de résolutior des problemes dont le but est essentiellement basé sur arbitrage du confit entre : > la théorie, c'est a— dire les concepts et la pratique done la > ce que nous voulons faire et ce qui peut étre effectivement fait ; Elle vient repondre a une des questions suivantes : > Les processus réalisés dans latelier correspondent - ils aux standards ? > Les utiisateurs adoptent — ils éellement les bonnes habitudes ? > Laréforme que nous souhaitons mettre en place saura ~ t - elle fourir le résultat attendu ? La méthode 5G aide & examiner cheque détal, afn de se procurer une opinion objective d'une stuation, en mettant de cdté toute supposition arbitare. A la dfférence de la méthode des 5M, il ne s'agit pas uniquement de relrouver les causes possibles d'un probléme, mais elle s'étend bien au — dela, Sa finalté est de restaurer les praliques les mieux aparopriées et les plus efficaces. Le but de la méthode 5G est dassurer le respect et application des standards, diinstaurer ou de restaurer les bonnes atitudes afin d'améliorer la productvlé. A la diférence d'autres méthodes de résolution des problémes ui peuvent se faire entiérement en salle par un groupe de travail, la méthode 5G erige de se déplacer au lieu de la scéne et danalyser réellement ce qui se passe sur le :errain. 5G, tire son origin de la premiére lettre de 5 mots Japonais (Gemka, Gembutsu, Genjtsu, Genri, Gensoku) qui correspondent chacun une des étapes décrite ci~dessous. 1. Gemba : la place réelle (le terrain) Avant tout, se rencre sur le terrain au lieu du travail, a lendroit réel : > lol action se passe ; > lol la pidce est fabriqueée ; > lol la réferme sera appliquée ; > [aol se trouvent les persornes concemées ; pour se rendre compte —TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET GMAO Chapitre - IV. LA METHODOLOGIE ET LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 2. Gembutsu : les observations Observer, examiner ce qui se passe réellement sur le tern : > comment les processus sont réalsés ; > les différentes étapes du travail; > es produits défectueux et la nature des défauts ; > les documents mal tratés ; > les altitudes et praiques des personnes. 3. Genjitsu : la réalité Ressortir des statistiques sur les produits documents / personnes / procédures : > faire une analyse chifirée de la situation ; > determiner les causes réelles de chaque événement observable sur le terrain ; > évaluer les acquis et les besoins réels 4. Gent théorie Se référer & la documentation générale pour comprendre /a théorie : > voir ce que prévoient les procédures ; > étudier lessentiel de la documentation disponible > verifier 'applicabilité des standards 5. Gensoku : les standards opérationnels Appliquer les standards de travail et restaurer les bonnes praliques : > En sinspirant des besoins réels, planfier les actions comrectives ; > Informer et si besoin, former sur l'application des procédures ; > Accompagner les réformes par des conseils et une assistance de proximité 4, ARBRE DE DEFAILLANCES Souvent mis en relation avec L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Etfets et de leur Critcité (AMDEC), ARBRE DE DEFAILLANCE peut étre ullisé : > Pour déterminer fa branche fragile d'une installation : dans ce cas, on quantifie chaque composant par son taux de défailance estimé ; > Comme document daide au diagnostic: dans oe cas, ii permet de visualiser les différentes possiblités pour que le systéme soit défailant. ‘Symboles utilisés. © Evenement de base résultant d'une défellance possible ; est & entrée d'une porte logique [1 Exénament indut,iest la consequence de plusieurs événements de base, il est la sore dune Porte logique S Evénement neutre sans conséquence pour le calcul de la fiabilité prévisionnelle =TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Exemple : Eclairage d'un poste de travail muni de deux lampes. Chapitre ~1V. Les lampes sont hors usages 1 Porte logique ou : la perte de fonction est lige & apparition { d'un seul événement de base. ! ‘ Porte logique et : la perte de fonction est iée & apparition de tous les événements de base rattachés a cette porte. 5. AMI AMD.EC. LiAnalyse des Modes de Défillance, de leurs Effets et de leur Citcité est un outil de Sirelé de Fonclionnement (SdF) et de gestion de la qualité ayant pou intérét tanalyse prévisionnelle des défaillances. Les services de Maintenance sont amenés a uliliser !AMDEC pour déterminer > {es éléments critiques d'un equipement vis-&vis de sa disponibilité ou de ses codts de maintenance ; > les améliorations a apporter a 'équipement pour augmenter sa fiabilité ou pour minimiser la gravité des défaillances éventuelles ; > le plan de maintenance préventive & mettre en place pour cet équipement. application de 'AMDEC présente deux (2) graves dangers dans son utilisation en Maintenance. 1* DANGER: LAMDEC préconise d'évaluer pour chaque élément de léquipement (Elément identifé dont la défailance pout affecter la sécurité et/ou n'est pas décelable en exploitation eV/ou peut avoir des répercussions opérationnelles Vou des repercussions économiques importantes) son mode de défaillance, ses causes el ses effets (Sécurité, Disponibilité de 'équipement, Qualité du produit, Charge de la maintenance, etc). Dans la deuxiéme phase de 'AMDEC on évalue la oriicté de chaque déiaillance en utiisant 3 critéres, & savoir: la FREQUENCE, la GRAVITE et la possibilité de DETECTION de [a défailance. +1TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Crest ce dernier critére qui semble itgieux. En effet la possibilté de détecter la défaltance minimise la cite de Cette demiére et évite éventuellement de la prendre en compte. Est. ce que cela signitie, au niveau de la Maintenance, quil n'est pas nécessaire d'amélorer la fabilté d'un Composant si on sait détecter les prémices de sa défaillance en réalisant un contréle de maintenance préventive (Contréle effectué par un Technicien de Maintenance ou un Opérateur de Production) ? Chapitre -1V. Crest oublier que les objectfs principaux de TEntreprise sont de diminuer la charge des Techniciens de Maintenance el des Opérateurs et de limiter les temps d'arréts nécessaires pour réaliser ces contiOles ou pour assurer les remplacements de ces composants. ne faut pas intégrer la possibilé de détection dans Iélaboration de fAMDEC. Envisager la detection est deja avoir choisi a solution avant c'avoir analysé le probléme. Il faut d'abord se poser la question : comment peut- on diminuer la fréquence de la défaillance ? Sil n'est pas 2ossible damétiorer la fabillé du composant pour des raisons technologiques ou économiques on envisagera alors la possibilité de détection. Détection qui ne diminue en aucune fagon la fréquence ou la gravité de la défailance mais permet seulement de diminuer les imprévus 2m DANGER: En appliquant 'AMDEC on évalue élément par élément ou ligne par ligne la fréquence de chaque défalance. On ne tient pas compte du fait que la fiabité de fequipement (donc sa disponiblé, ses colts de maintenance) est gale 2u produit de la fabilté de chaque composant. Si on @ adopté pour chacune des 10 lignes (du document AMDEC) une fréquence probable d'une défaillance par an, la probabil de défallance de equipement devient d'une panne par mois environ (assimilation des détailances @ une lo’ exponentiele, composants en série). Ce qui change fondamentalement les risques indisponibiité de téquipement. 1 est indispensable de compléter TAMDEC par un DIAGRAMME DE DEFAILLANCES pour évaluer impact de ces demiéves sur le fonctionnement, la disponibillé, le codt de maintenance global de équipement, De plus "elaboration du diagramme de défailances permet de faire apparatre les composants qui ont le plus de poids dans lindisponibité de léquipement. Donc ceux dont la failté devra étre améliorée en priorls. LAMDEC est une méthode efficace, d autant plus qu'elle oblige & faire un inventaire exhaust de equipement (i ‘Test pas indispensable de se perdre dans une analyse fonctionnelle, une nomenclature arborescente est souvent suffsante) mais elle n'est pas sufisante. Un Responsable de Maintenance devrait se fixer comme abject le zéro panne tout en réalisant un programme ‘minimum de Maintenance préventive ; ce qui nécessite avant tout, comme le préconise la Total Productive Maintenance (TPM), de respecter les conditions normales d'exploitation de léquipement. Tant quil existe des degradations foreées sur un équipement due au non respect des conditions normales dullisation ou de maintenance les plans de prévention mis en place sont onéreux et de faible efficacité. 6, LAMETHODE ABC OU LE DIAGRAMME DE PARETO. La méthode ABC ou le diagramme de PARETO est une méthode de mise en evidences des actions Proritaires. Crest un moyen simple pour classer les phénoménes par ordre importance. L'économiste italien Vilfredo PARETO, en étudiant le répartition des impots constata que 20 % des contribuables payaient 80 % de la recette de ces impdts. D'autres répartitions aralogues ont pu étre constatées, ce qui a permis d’en tirer la loi de 20 / 80 ou loi de Pareto. Cette loi peut s'appliquer & beaucoup ce problémes, c'est outtl efficace pour le choix et aide a la décision, Exemple de répartitions appliquées a la maintenance 20 % des systames représentent 80 % des pannes. 20 % des interventions représentent 80 % des cotits de maintenance. 20 % des composants “eprésentent 8C % de la valeur des stocks. —TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET GMAO 1. Mise en application de la loi Uesplitation de la li de PARETO permet de déterminer les éléments les plus pénaiisant afin d’en diminuer les effets ; > Diminuer les coits de maintenance ; > Améliorer a fiabilié des sysiémes : > Jusifier la mise en place d'une poltique de maintenance, Chapitre - IV. LA METHODOLOGIE ET LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 2. La fonction de la loi de PARETO La fonction de la loi de PARETO est de suggérer objecvement un choix, c'est - & - dire classer par ordre importance des éléments (produits, machines, pléces...) & partir d'une base de connaissance dune période anteieure par exemple historique des pannes. Les résultats se présentent sous la forme d'une courbe appelée Courbe ABC dont exploitation permet de détecter les éléments les plus signficaifs du probléme a résoudre et de prendre les décisions permettant sa résolution. 3, Présentation de la méthode ABC La méthode ABC, issue de la loi de PARETO, est simple & appliquer et la courbe facile & tracer Pour autant que Ton suive la méthodologie. allure de la courbe permet ce définr trois zones appelées respectivement zone A, B et C doll le nom de la méthode. a) Déterminer le cadre de l'étude Le service maintenance désire connaitre les équipements qui nécessitent le plus d'interventions ; le type de pices & posséder en stock ;,.. En résumé, il s'agit de définir le probleme a étudier, 'b) Déterminer les critéres représentatifs A partir du probleme a résoudre, déterminer le critére le plus significatif| qui peut étre — les colts de maintenance ; la durée des interventions, etc. c) Déterminer la période la plus représentative {I s'agit de limiter la durée de la période qui va servir de base a étude. Il est important minimiser les phénoménes saisonniers. d) Préparation de la courbe En fonction de la période retenue, il s'agit f'extraire de la documentation les éléments nécessaires tels que le ‘nombre d'heures d'intervention pour chaque équipement, les coils de maintenance,... ‘Tous ces renseignements doivent étre représentés dans un tableau,TECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Exemple : Soun tableau des défailances du groupe turboaltemateur de la centrale hydroélectique, données ci-dessous. Faites en une classification ABC. Chapitre - IV, Equipement Désignation des défaillances Fréquence A [Présence des étincalles au niveau des charbons da excitatice 20 B Déclenchement pour cause de surtensions 10 c Défaillance des aéroréfrigérants 35. D Défaillance des refrigerants 25 E Déiailance des circuits de reftodissement & eau 2G F Défailance du circuit dhuile 26 G | Défaillance des armoires de contréle-commande 15 H Déjailance du systéme de regulation de vitesse 10 1 Défailance du systéme dorentation des pales el drechioes 13 J Défaillance de la pivolerie 11 K Défaillance de déshumidificateur de laltemateur 2 ie Défalance des paliers de Tallemateur 4 M Défaillance des paliers de la turbine 5 N Défauts inopinés 6 e) Etablir le tableau de classement Choisir le critére de classement, par exemple les codts de maintenance si on recherche une diminution des colits. Classer par ordre décroissant les équipements en fonction des coats et calculer les valeurs cumulées. Fréquence de | Fréquence | Fréquence Equipement Désignation des défaillances défaillances | _(%) cumulée C__[Défaillance des aérorérigérants 35 17.86% | 17.86% D___ [Détaitance des rétrigérants 2 12,78% | 30.62% ‘| Etincelles au niveau des charbons de lexcitatice | ___20 10.21% [_40,63% E | Défailance des circuits de refroidissement & eau 20 10.21% | 51,04 % F___|Défailance du circuit dhuile 20 10,20% | 61.24% GC [Défaillance des armoires de contréle-commande 6 7.85% | 68,89°% | [Défaillance dorientation des pales et directrices 13 663% | 7552% J Défaillance de la picoterie A 5,61 % 81,13 % 8 | Déclenchement pour cause de surlensions 40 50% | 06.23% H___[Défaillance du systéme de regulation de vitesse 10 50% | 91,33% N___ [Défauts inopinés 6 3.06% | 94.39% M___ | Défailance des paliers de la turbine 5 255% | 96,94% L___[Défallance des paliers de 'altemateur 4 2.04% | __ 98.98% kK [Défailance de déshumidifcateur de Taltemateur 2 1,02% | 100,00% TOTAL 196 160% 4, Tracage de la courbe a) Diagramme de PARETO “inTECHNOLOGIE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET GMAO Chapitre - IV, LA METHODOLOGIE ET LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Ce diagramme est utilisé pour effectuer un classement a partir d'un critére ~ origine des pannes suivant la technoloc résoudre a l'aide de la méthode ABC. fréquence des défaillances ou igie - et de déterminer le critére qui servira pour l'étude du probleme a | .-———_———— ————= 35 + |s0 ee - —. | COSY ASE TEBE GU ain CR THININ, J Mba AK Le classement étant établi, tous les éléments sont reunis pour tracer la courbe, sur deux axes : En_abscisse on porte les élémenls faisant Fobjet de tude (Squipements,piéces...); En ordonnée or porte les valeurs cumulées du crtée retenu (cots, heures, pannes...). 'b) Déterminer les zones « ABC » |I s'agit de délimiter sur la courbe obtenue des zones & partir de 'allure de la courbe. En général la courbe posséde deux cassures, ce qui permet de définir trois zones: A, Bet C. 120 Zone A | [Zone B Zone € —% cumulés Si la courbe présente trois cassures, on détermine quatre zones : A, B, C ef D. Seule allure de la courbe doit Permettre de déterminer les zones. Plus la courbe est écrasée, moins elle est significative, a la Imite uneTECHNOLOGIE Chapitre - 1V. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC. Giagonale signifie que, par rapport au critére choisi, tous les éléments éludiés ont la méme importance et quil n'y 2 pas lieu de prendre de mesures particuliéres, )_Interprétation de la courbe étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant 1a zone A en priorité. Si les décisions et modifications apportées aux éléments de la zone A ne donnent pas satisfaction, on continuera étude sur les premiers éléments de la zone B jusqu’a satisfaction. Les éléments appartenant ala zone © peuvent étre négiigés, Cat ils ont peu dinfluence sur le citére étudié. Ill LES COUTS LIES A LA MAINTENANCE Les conséquences dune maintenance insuffisamment performante peuvent étre particuliérement importantes dans le fonctionnement dune entreprise. Il est donc primordial de s' intéresser afin de “éduire au maximum les colts de pertes de production. Le probléme majeur est celui de la justification a priori d'une politique de maintenance préventive puisquil n'est pas toujours aisé de prévoir combien va colter une defailance équipement a l'entreprise. Le suivi des coiits relatifs 4 la maintenance des équipements nécessite la mise en place d'une comptabilité adéquate au sein des services de maintenance. La connaissance d'un certain nombre d'éléments est indispensable. Pour le calcul des cofts directs : © Les temps passés ventilés ou reparts par matériels et par catégories, © Les taux horaires des interventions, © Les pigces de rechanges sorties du magasin venlilés par matériels, Les prix des pices de rechanges utlsés. Pour le calcul des codts indirects : + Les temps d'aréts des équipements et leurs motifs, ‘Les pertes de production engendrées par ces aréts, ‘© Les coits d'amortissement horaire pour chaque équipement ~outes ces informations sont disponibles dans Fentreprise pour le préparateur ou tordonnateur des interventions de maintenance. A pair de ces données, le responsable de maintenance sera en mesure de calouler pour tout equipement, le cott de la maintenance (CM) et le cott de defaillance (CD). 1. LES COUTS DE LA MAINTENANCE (CM). Crest un cot direct qui prend en ccmpte toutes les dépenses engendrées par la pratique de la maintenance sur un équipement : © Le colt des matiéres premiéres et piéces de rechanges, ‘© Quantité de matisres sorties (voir bon de sortie du magasin ou bon de travail), ‘© Prix unitaire relevé au service et prix unitire propre & objet étant majoré : des frais d'acquistion (commande et réception), ¥ du montant du transpor., des taxes qui lui sont applicables, Y d'un pourcentage des ‘Tais généraux imputable aux marchandises (manutention, personnel du service achat, magasin, etc). CM = Crp + Coe ‘Di: Crp = colt des matiéres premieres utilisées (piéces de rechanges), & | Cymoe= colt de la main d'ceuvre. | — aayTECHNOLOGIE Chapitre - IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC Le coit dela main d’cauvre (Cre): est le produit du temps de l'intervention par le taux horaire a payer, plus la prime de Intervention et le tout ‘multipié par le nombre des intervenants. Il faut tenir compte des heures réellement passées durant lintervention et non prévues, Coe = (ts * 85 +i) *” Od : t,= durée des heures supplémentaires, ‘5, taux horaie aux heures supplémentares, i= prime de service, ‘n= nombre des intervenants. Le taux horaire calculé et reajusté prend en compte : ¥ Les salaires et charges, Y Les matigres consommables, ¥ amortissement du matériel uiisé et un pourcentage des frais généraux (salares, charges du personnel ne travailant pas sur bon de travail, tus les frais matérels (ocaux, imprimés, etc.) Dans le cas d'une sous — traitance, le colt de la main d'ceuvre sera : Cmoe =t*S+(t,*s,+pi)en Ol : £ = durée normale de service, 5 = taux horaire aux heures normales de service. Les colits de sous — traitance sont relevés sur les factures régiées aux entreprises sous — traitantes, 2, LES COUTS DE DEFAILLANCE (CD). Les colts de defallance prennent en compte les coits de la maintenance (CM) et tes codits d'indisponibilité (C;), Encore appelés coats de perte de production, les codts Sindisponibilite intégrent toutes les conséquences induites par tarrét propre d'un equipement. Un équipement victime d'une panne entrainant un arrét de production engendre : > Des codts de maintenance corrective (Cy,< = CM) pour sa remise en état (cout direct). > Des cots de pertes de production (Cp). C'est un codt indirect incluant : ¥ Les pertes éventuelles de produits ou de matiéres en cours d'élaboration, ¥ Les marges bénéficiaires aux produits, Y Les frais généraux de lentreprise affectés aux produits, ¥, Lamortissement de !équipement en panne, ¥ La main d'ceuvre de production inoccupée ou sous employée. cD= it CM = Cop + Crp t (ts *S,t+ pi) *n La production d'une ligne de fabrication des culasses est de 40 pices par jour. L'usine fonctionnement de 7h30mn ~ 17h30mn. Aprés déclenchement a 12h30mn de la panne sur une machine, la ligne a été remise au point aprés sa réparation & 19h30mn. Lintervention qui a commencé 14h a été ‘ile par 4 intervenants rémunérés pour la cause & 6,000 frs "heure avec une prime de risque de 8.000 frs & chacun. La piéce de culasse est vendue & 175.0000 frs CFA. Pour la reise en marche de la igne, les piéces de rechenges ont été évaluges 215.500 frs CFA. Caiculer le codt de défaillance. |TECHNOLOGIE Chapitre ~ IV. DE LA MAINTENANCE LA METHODOLOGIE ET INDUSTRIELLE ET GMAO LES OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 3. INVESTISSEMENT EN MAINTENANCE Des outils efficaces du suivi d'un équipement permettent de prendre une décision quant 4 ropportunité de Poursuivre exploitation de '’quipement étudié ou de le remplacer > le colt moyen annuel de fonctionnement (Cmf); > lacourbe LCC (Life Cycle Cost); > ladurabilité. a) LE COUT MOYEN ANNUEL DE FONCTIONNEMENT (Cmf). A tout instant un équipement posséde : Va: une valeur d'nvestissement (étude + achat + transport + installation} ; Ce ‘cumul de ses coiits de défaillance ; Ce: un cumul des coiits d’exploitation (main d'ceuvre, énergie, consommables,....) Rv: une éventuelle valeur de revente. Sur une durée T déterminée, expression du codit moyen annuel de fonclionnement est : Va+Cd+Ce—Rv Cmf = 7 ‘b) LA COURBE DE LIFE CYCLE COST. Le coGt de cycle de vie d'un équipement est le cumul de toutes le dépenses relatives a la possession dun équipement jusqu’é son démantélement, Le cotit de la maintenance ne doit pas dépasser le bénétice retiré par la cisponibilté des moyens. c) LADURABILITE, Cest la durée de vie ou durée de fonctionnement potentielle d'un équipement pour assurer la fonction gui lui a 16 assignée dans les conditions d'utilisation et de maintenance données. La durabilté est étudiée dés la conception (probabilté de qualité), puis au niveau de Tutiisation, dans object dune durée d'usage, enfin au niveau de la maintenance. II faut donc rechercher la durée probable pendant lequelle il sera économique d'appliquer une maintenance rationnelle. 4. LES INDICATEURS DE MAINTENANCE. (Voir la norme NF X 60 - 020) Las indicateurs servent & : > mesurer une réalité avec clarté, > contrbler la réal sation des objects fixés, > comparer des unités distinctes, entreprises ou secteurs d'actvié, > prendre des décisions adaplées (politique dinvestissement, poltique de maintenance, gestion du personnel....) LLétude des indicateurs peut s'appréhender différents niveaux : > au niveau d'un secteur activité, > au niveau de lentreprise face a son secteur ‘activité, > de'évolution de entreprise elle - méme, > dela fonction maintenance au sein de entreprise, > de evolution de la fonction maintenance elle - méme, > au niveau des relations client - fournisseur pour mesurer les performances de ce dernier face aux obligations de résultats définies contractuellement. os — ae shilité = ——MTBFlindicateur de fiabilisation) Exemple: indicateur d'indisponibilité = (arer-MTTR (indicateur de compétence))