UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA Antonio Jos de Sucre VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADO

PLAN DE MEJORA CONTNUA PARA LA DISMINUCIN DE LAS MICRODEMORAS EN LA LNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GERENCIA DE LAMINACIN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.

Jess Cedeo

PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE DE 2010

PLAN DE MEJORA CONTNUA PARA LA DISMINUCIN DE LAS MICRODEMORAS EN LA LNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GERENCIA DE LAMINACIN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA Antonio Jos de Sucre VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADO

PLAN DE MEJORA CONTNUA PARA LA DISMINUCIN DE LAS MICRODEMORAS EN LA LNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GERENCIA DE LAMINACIN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.

Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniera Industrial del Vice-rectorado Puerto Ordaz UNEXPO como un requisito para optar al ttulo de Ingeniero Industrial. Jess Cedeo

Ing. Vicente Siso Tutor Industrial

Ing. Ivn Turmero Tutor Acadmico

PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE DE 2010

Br. CEDEO ABREU JESS RAFAEL JUNIOR

Plan de mejora continua para la disminucin de las micro-demoras en la lnea de Decapado II, adscrita a la Gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR, C.A. 103 Pg.

Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre Vice Rectorado Puerto Ordaz - Departamento de Ingeniera Industrial. Tutor Acadmico: Ing. Turmero Ivn. Tutor Industrial: Ing. Siso Vicente. Ciudad Guayana, Noviembre 2010. Captulos: I.- El Problema II.- Generalidades de la Empresa, III.- Marco Terico, IV.- Marco Metodolgico, V.- Situacin Actual, VI.- Anlisis y Resultados, Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografa. En este informe se anexa (01) CD que contiene los archivos en formato Excel con los nombre de: Eventos microdemoras, Datos Zona de entrada, Datos cortadora de Bordes bases para el desarrollo de esta investigacin.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA Antonio Jos de Sucre VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL ACTA DE APROBACIN Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la Comisin de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniera Industrial de la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre Vice-Rectorado Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado presentado por el Br. Jess Rafael Cedeo Abreu Junior, portador de la cdula de identidad nmero: 16.700.693. Titulado: Plan de mejora continua para la disminucin de las micro-demoras en la lnea de Decapado II, adscrita a la Gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR, C.A., el cual es presentado para optar el grado acadmico de Ingeniero Industrial, consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto, y por lo tanto lo declaramos: APROBADO.

En la ciudad de Puerto Ordaz a los Diez das del mes de Noviembre de dos mil diez.

Ing. Msc Ivn Turmero Tutor Acadmico

Ing. Vicente Siso Tutor Industrial

Ing. Msc Jairo Pico Jurado Evaluador

Dra. Mayra DArmas Jurado Evaluador

DEDICATORIA.

A Dios que todo lo puede, a l debo consagracin.

A mi madre Marnys Abreu, quien ha sido durante toda mi vida una gua, mi fortaleza y mi sostn un ejemplo a seguir en todos los sentidos, jams me abandonaste en ningn momento y bajo ninguna circunstancia, fuiste quien con amor y fortaleza me levanto cuando ms lo necesite, ningn hijo puede sentirse ms orgulloso de su madre Mis logros son tus logros.

A mi abuela, Dionisia de Abreu Sarabia (Maina), quien con dedicacin y mucho esfuerzo siempre estuvo a mi lado apoyndome incondicionalmente.

A mi abuelo y a la vez mi padre Jess Mara Abreu, quien con sus enseanzas formo gran parte de mi ser, tu espritu y esencia siempre estuvieron conmigo.

A Marian Salazar, quien me apoyo y estuvo conmigo siempre motivndome y dando lo mejor de s para fortalecerme eres nica.

AGRADECIMIENTOS.

A Dios ante todo, quien da a da guio y cuido mis pasos, dndome sabidura y tolerancia en toda situacin adversa, por permitirme lograr mis metas y objetivos propuestos hasta ahora.

A mi madre Marnys Abreu, A mi abuela Dionisia de Abreu Sarabia, A mi Abuelo Jess Mara Abreu, por haberme dado la vida y apoyo incondicional en todo momento.

A Marian Salazar por su impulso, amor y apoyo incondicional.

A Luis Len (To); quien funge como figura paterna y gran amigo, dndome apoyo tanto en el mbito personal como acadmico desde el comienzo de mi carrera, sinceramente mi respeto y admiracin.

A mis hermanos Yeimel Aray (Totu) y Wilson Muoz, por su compaa comprensin y amistad incondicional a prueba de todo.

A mis amigos, Litzabeth Camacho (hija), Beatriz Corts, Dayritza Tom, Herminia Martnez, Jolexis Arvelaez, Mariana Arzola, Roberto Lpez, Yesir Aray.

A Ximena Peragallos, por su apoyo incondicional durante el desarrollo de mi trabajo de grado en SIDOR.

A Geiderman Lpez, por su apoyo y ayuda que hizo posible mi entrada a SIDOR.

A la Unexpo, por haber sido mi segunda casa y principal motor para mi formacin como Ingeniero Industrial, al profesor Ivn Turmero, mi tutor acadmico, persona a quien agradezco mucho todos sus consejos.

A SIDOR C.A, por darme la oportunidad de desarrollar la pasanta, a mi tutor industrial Ingeniero Vicente Siso, quien estuvo pendiente de cada etapa del desarrollo de este proyecto, a todo el personal que labora en los Decapados especialmente a Jos Escarra, Oscar Herrera, Juan Brito. A TODOS GRACIAS!

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL

PLAN DE MEJORA CONTNUA PARA LA DISMINUCIN DE LAS MICRODEMORAS EN LA LNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GERENCIA DE LAMINACIN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.

Autor: Cedeo A. Jess R. J. Tutor Acadmico: Ing. Ivn Turmero. Tutor Industrial: Ing. Vicente Siso. RESUMEN El estudio est enfocado en la estructuracin de un plan de mejora continua que permita la disminucin de eventos como son encalles y mal corte de bordes que generan micro-demoras en el proceso de Decapado de las bandas provenientes del laminador en caliente lo que impacta negativamente en la productividad de la lnea, para esto es necesario hacer seguimiento a todas las actividades que se realizan en las tres (3) zonas que conforman la lnea de los Decapados (zona de entrada, zona de proceso o media y zona de salida). Para esto se utilizaron herramientas de recoleccin de informacin como la entrevista no estructuradas, hojas de recoleccin de datos adems de la obtencin de datos del Sistema de Gestin en Lnea (SGL) y a la inspeccin visual. Pudiendo as generar propuestas para la estructuracin de un plan de mejora continua basado principalmente en acciones dirigidas a controlar o corregir desviaciones en las actividades que generan encalles y mal corte de bordes disminuyendo as las micro-demoras.

Palabras claves: Encalle, Decapado, Causas, Micro-demoras, Maquinas, Cuchillas circulares, fallas.

NDICE GENERAL ACTA DE APROBACIN DEDICATORIA AGRADECIMIENTOS RESUMEN INTRODUCCIN CAPTULO I: EL PROBLEMA. Planteamiento del Problema Objetivo General Objetivos Especficos Alcance Limitaciones Justificacin CAPTULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA Descripcin general de SIDOR Ubicacin Nacionalizacin Misin Visin Objetivos de la empresa Objetivos para cumplir la misin Poltica de calidad Poltica de personal Medio Ambiente Productos de la Empresa Instalaciones Bsicas Estructura Organizativa Procesos Productivos Fabricacin de Acero Fabricacin de Productos Planos Fabricacin de Productos Largos Gerencia de Laminacin en Caliente Descripcin del rea de Trabajo Decapado Secuencia de Fabricacin Etapas de proceso de Decapado Preparacin de la Banda Decapado Acondicionamiento de la Banda Productos, Destinos y Dimensiones Pg. iv v vi viii 1

3 5 5 6 6 7 8 8 9 10 12 12 12 13 14 15 16 17 17 19 20 20 22 23 24 25 25 26 27 27 28 29 29

Aplicaciones Mapa del Proceso de Decapado CAPTULO III: MARCO TERICO. Planta de Decapado Secuencia de Operaciones Entradas y Salidas del Sistema Inventario del Ciclo de Vida Seccin de Entrada Preparacin de la Punta de la Bobina Soldadura Equipos Involucrados en el Proceso (Zona de Entrada) Seccin Media o de Proceso Bao de cido Clorhdrico Enjuague de la Banda Equipos Involucrados en el Proceso (Zona Media) Seccin de Salida Acondicionamiento de la Banda Cortadora de Bordes Aceitado Electroesttico Descarte de Soldadura Enrollado de Bobina Equipos Involucrados en el Proceso (Zona de Salida) Ingeniera de Mtodos Diagrama de Procesos Tipos de Acciones en un Proceso de Mejora Acciones de Innovacin Acciones de Mejoramiento Acciones de Mantenimiento Siete Pasos para el Proceso de Mejora Continua Primer Paso: Seleccin de los Problemas Segundo Paso: Cuantificacin y Subdivisin del Problema Tercer Paso: Anlisis de Causas Races Especficas Cuarto Paso: Establecimiento del Nivel de Desempeo Exigido Quinto Paso: Diseo y Programacin de Soluciones Sexto Paso: Implantacin de Soluciones Sptimo Paso: Establecimiento de Acciones de Garanta Diagrama de Pareto Propsitos Generales del Diagrama de Pareto Diagrama de Ishikawa Trminos Bsicos

30 30 32 32 32 33 33 34 34 35 35 37 37 38 39 40 40 41 41 42 42 42 44 45 47 47 47 48 48 48 49 50 50 50 51 52 52 53 54 56

CAPTULO IV: MARCO METODOLGICO. Consideraciones Generales Tipo de Investigacin Diseo de la Investigacin Poblacin y Muestra Instrumentos de Recoleccin de la Informacin Observacin Directa Hoja de Recoleccin de Datos Entrevista no Estructurada Procedimiento Registro y Proceso de la Informacin CAPTULO V: SITUACIN ACTUAL Layout Decapado Diagrama de Proceso CAPTULO VI: ANLISIS DE RESULTADOS Premisas Lnea Decapado Identificacin del problema Anlisis del Problema Tormenta de Ideas Diagramas Causa-Efecto Anlisis de Datos Recolectados Estructuracin de Plan de Mejora Continua. Anlisis del Impacto Econmico de la aplicacin del plan de mejora continua. CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFIA

58 58 58 59 60 61 62 62 63 63 64 65 65 67 72 72 73 74 77 78 79 81 86 90

97 100 101

ANEXO Anexo1. Tabla para registro de informacin.

102 103

NDICE DE FIGURAS. FIGURA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Esquema Ubicacin Geogrfica SIDOR Distribucin Fsica de SIDOR Productos Fabricados en SIDOR Estructura Organizativa del Complejo SIDOR Sistema de Reduccin para la Obtencin de HRD Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos Planos Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos Largos Estructura Organizativa de la Gerencia de Laminacin en Caliente. Proceso de Decapado Composicin de la Banda Preparacin de la Banda Tanques que Contienen cido Clorhdrico Acondicionamiento de la Banda Mapa de Proceso Decapado Ciclo de Vida Bobina Decapada Diseo rea de los Decapados (vista de planta) Proceso de Decapado Diagrama Causa-Efecto Mal corte de Bordes Diagrama Causa-Efecto Encalles PAGINA 9 10 17 20 21 23 24 25 25 26 27 28 29 31 33 71 73 78 79

NDICE DE GRAFICOS. GRAFICA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Visual Flash % de disponibilidad por actividades Real Vs Programado. Visual Flash % de disponibilidad por actividades Causas de Encalles en la Lnea Decapado II. Pareto del % total de demoras en el Decapado II Periodo enero-marzo 2010 Pareto demoras operativas del Decapado II. Pareto demoras operativas mal corte de bordes Decapado II Pareto actividades preparacin de banda zona de entrada Decapado II Pareto actividades preparacin de banda zona de entrada Decapado II Pareto tipos de encalles en cortadora de bordes Decapado II. Muestra de seales de parada incluye micro-demoras por encalles. Detalle y observacin de micro-demoras por encalle. Muestra de seales de parada incluye micro-demoras por encalles. Detalle y observacin de micro-demoras por encalle. PAGINA 67 67 68 74 74 75 80 81 83 89 89 90 90

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NDICE DE IMGENES. IMAGENES 1 Cadena Transportadora Zona Entrada Decapado II 2 Desenrollador Zona de entrada Decapado II 3 Niveladora Zona de entrada Decapado II Maquina Soldadora Miebach Zona de Entrada 4 Decapado II 5 Zona de Proceso 6 Carros acumuladores de Banda Zona de Proceso 7 Zona de Enjuague 8 Cortadora de Bordes 9 Aceitadora Electroesttica 10 Enrollador Zona de Salida Decapado II 11 Cadena Transportadora Zona de Salida Decapado II Pre-niveladora preparacin de banda zona de 12 entrada PGINA 35 36 36 37 39 39 40 41 43 43 44 82

NDICE DE TABLAS. TABLA 1 Demoras operativas propas lineas Decapados I y II 2y3 Plan de Mejora Continua. PAGINA 75 86

INTRODUCCIN

La Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR), C.A. es la empresa productora de acero ms importante del pas y una de las mejores productoras de acero del mundo, debido a la constante aplicacin de planes de desarrollo e inversiones importantes que permiten implementar mejoras en la gestin del negocio, pudiendo as aprovechar ventajas como los bajos costos de las materias primas y su disponibilidad para convertirlas en ventajas competitivas dentro del mercado mundial del acero.

Para poder ser una empresa competitiva, SIDOR considera de gran importancia implementar planes de mejora, que permitan mantener los altos ndices de productividad, por lo que es de gran importancia poder llevar un control sobre aquellas actividades ms crticas en los procesos productivos.

La mejora continua es una herramienta de gran utilidad, puesto que mediante la aplicacin de sta las empresas pueden llegar a ser cada vez ms competitivas. La mejora continua abarca todos los procesos condiciones y caractersticas implcitas en el.

En el rea de los Decapados lnea adscrita a la gerencia de laminacin en caliente se realiza un proceso donde a la banda proveniente de laminacin en caliente es sometida a una limpieza, que consiste en hacer pasar la banda por 4 (cuatro) tanques que contienen acido clorhdrico a temperaturas comprendidas entre 70c y 90c, eliminando as la mayor cantidad oxido presente en la misma, luego esta banda es sometida a otro proceso de corte de bordes, este se realiza a peticin y por especificaciones del cliente, proceso en el cual pueden ocurrir eventos que generen microdemoras lo que impacta directamente en la productividad de la lnea, consciente de esto, el objetivo central del este estudio es poder caracterizar
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aquellas actividades criticas relacionadas con estas demoras pudiendo as elaborar un plan de mejora que disminuya la ocurrencia de estas.

El siguiente trabajo se esquematiza a travs de 6 captulos divididos de la siguiente manera: en el Captulo I se describe de manera clara y concisa el problema, marco de la investigacin, motivos y objetivos de la misma. El Captulo II muestra las generalidades de la Empresa; se encuentra la informacin referente a la Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) C.A, misin, visin y estructura organizativa. En el Captulo III; se exponen las bases tericas a tener en cuenta para el desarrollo del estudio de tiempos, determinacin tanto de la carga de trabajo como de la mano de obra requerida y anlisis de fallas. El Captulo IV contiene la metodologa utilizada para la recopilacin de la informacin, su clasificacin y anlisis. En el Captulo V se describe la situacin actual que se presenta en las reas donde se realiz el estudio. En el Captulo VI se presenta en detalle los mtodos utilizados para el anlisis de los datos recopilados, caracterizacin de todas las actividades observadas y registradas, determinacin de las principales acciones a tomar en cuenta para la elaboracin del plan de mejora continua. Y finalmente se presentan las conclusiones y

recomendaciones; producto de los resultados de la investigacin.

CAPTULO I: EL PROBLEMA. Planteamiento del problema.

La empresa Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es el complejo siderrgico integrado de Venezuela y hoy es el principal productor de acero de este pas y de la comunidad andina. Sus actividades abarcan desde la fabricacin de acero hasta la produccin y comercializacin de productos semi-elaborados (planchones, lingotes y palanquillas), planos (laminados en caliente, frio, hojalata y hoja cromada) y largos (barras y alambrn). Utiliza para la fabricacin de acero tecnologas de reduccin directa (HYL y MIDREX) y hornos elctricos de acero.

Dentro de su infraestructura, SIDOR posee las Lneas de Decapado Continuo I y II las cuales se encargan de decapar la banda proveniente de Laminacin en caliente. Este proceso continuo que se encarga de eliminar el oxido superficial de la misma, hacindola pasar por cuatro tanques que contienen cido clorhdrico a temperaturas comprendidas entre 70c y 90c, para luego ser enviada hacia laminacin en frio o a sus clientes externos. Ambas lneas de Decapado se dividen en tres zonas:

Zona

de

entrada:

esta

contempla

la

alimentacin

acondicionamiento del material a ser procesado. Su principal funcin es la de preparar las bandas en forma de rollo para ser soldadas en

una banda continua, permitiendo esto acelerar el proceso de decapado.

Zona de proceso: en esta se realiza la limpieza del oxido

superficial de la bobina al pasar por los tanques que contienen cido clorhdrico, adems cuenta con tres carros acumuladores (dos de entrada y uno de salida), la funcin de este sistema es acumular material para que el proceso no sea interrumpido mientras se realizan las operaciones correspondientes en la zona de entrada y salida.

Zona de salida: en esta se realiza el corte de bordes a la

bobina, generando as el ancho requerido por el cliente, adems de poder dar cumplimiento con los estndar de calidad, posteriormente se aplica un capa de aceite mediante una aceitadora electroesttica

previniendo la aparicin de oxido, luego es enhebrada y colocada en la cadena transportadora de salida.

As como en muchas de las grandes corporaciones, en SIDOR es una primera necesidad la de cumplir con la demanda de sus clientes, para esto se establece una programacin de la produccin con el fin de dar cumplimiento a lo antes mencionado. Actualmente en la lnea de Decapado II existe un problema con respecto a las demoras operativas atribuidas al mal corte de bordes y encalles lo que impacta directamente en lo que respecta a demoras programadas y por ende en la produccin efectiva de la lnea esto pudiera traducirse en perdidas por miles de $.

Con

esta

investigacin

se

pretende

dar

respuesta

al

siguiente

planteamiento problemtico: Elaborar un plan de mejora continua, que permita disminuir eventos que ocasionan micro-demoras lo cual afecta la
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velocidad del proceso, segn datos histricos registrados en el sistema. Ocasionando que las demoras reales este muy por encima de las programadas, por lo que es de imperiosa necesidad realizar un estudio que permita generar propuestas para un plan de mejora continua basado en el seguimiento, registro y anlisis de todas aquellas actividades involucradas en el proceso.

Objetivo General.

Elaborar plan de mejora continua que permita disminuir las micro-demoras generadas por encalle y mal corte de bordes en la lnea de Decapado II de SIDOR C.A.

Objetivos Especficos.

1. Caracterizar cada una de las actividades que se realizan para la preparacin de la banda antes de ser pasadas al proceso de decapado y posteriormente al corte de bordes, utilizando para esto una hoja de recoleccin de datos (lista de chequeo) que permita llevar un registro de cada una de estas actividades.

2. Caracterizar las causas que originan las micro-demoras, mediante el anlisis detallado del Pareto ABC de % de disponibilidad en las especialidades operativas/no operativas del Decapado II.

3. Analizar aquellas actividades que impacten en la generacin de microdemoras por concepto de encalles y mal corte de bordes, utilizando como referencia la caracterizacin y el anlisis detallado realizado al Pareto ABC de % de disponibilidad del Decapado II, recurriendo para esto al diagrama causa-efecto (espina de pescado) para este anlisis.
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4. Elaborar un plan de mejora enfocado en aquellas actividades consideradas crticas en la generacin de eventos que ocasionan

micro-demoras, en la lnea de Decapado II.

5. Analizar el impacto econmico de las micro-demoras generadas por encalles en la cortadora de bordes de la lnea de Decapado II, mediante el contraste de la produccin real la cual es impactada por las micro-demoras con la produccin esperada o programada tomando en cuenta la reduccin esperada de las micro-demoras por aplicacin del plan de mejora continua.

Alcance.

El estudio a realizar es un diseo de investigacin no-experimental del tipo descriptivo y de campo, realizado en las instalaciones fsicas de la lnea de Decapado II, permitiendo esto realizar un estudio que pueda generar acciones que conlleven a la estructuracin de un plan de mejora continua. Esta investigacin tambin permitir describir aquellas posibles causas pudieran estar generando micro-demoras por encalles y mal corte de borde lo que ocasiona que la productividad efectiva real este por debajo de la programada.

Limitaciones.

No existe algn registro histrico que refleje un control de las actividades que se realizan en la lnea, para poder realizar un anlisis de causa-efecto.

Debido a las constantes interrupciones del proceso a causa de racionamiento elctrico por razones de emergencia nacional, lo que afecta directamente a esta lnea productiva la toma de datos no fue de manera continua sino intercalada segn la disposicin de la lnea, por lo que tiempo de esta toma de datos fue mayor a lo estimado.

Justificacin.

Este estudio tiene una gran relevancia para el mejoramiento progresivo en las lneas de Decapado Continuo, su importancia se debe a que las variables industriales, de productividad y calidad, estn siendo afectadas por el no cumplimiento de mtodos de trabajo y aplicacin de mejoras a equipos y maquinas. Los beneficios seran: incremento en los tiempos efectivos, incremento en las toneladas de material procesado por turno y por ende un impacto positivo en la productividad programada.

CAPTULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa

SIDERRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO (SIDOR) C.A.

Descripcin general de SIDOR

SIDOR C.A. es una empresa del Estado venezolano, siendo su objetivo la fabricacin y comercializacin de productos siderrgicos de alta calidad en forma eficiente, competitiva y rentable, usando para ello alta tecnologa en lo que se refiere a Reduccin Directa y Hornos de Arco Elctrico. Cumple con la funcin de disminuir la necesidad de importar productos de acero y aprovechar el mineral de hierro ubicado en la regin de Guayana.

Es una empresa integral, donde su proceso productivo comienza desde la fabricacin de pellas y culminan con la comercializacin y venta de productos finales; tipo Largos (Barras y Alambrn) o tipo Planos (Lminas en Caliente, Lminas en Fro y Recubiertos), ventas que pueden ser a nivel del mercado nacional e internacional.

SIDOR C.A. produce acero a partir de un mineral de alto contenido de hierro, 80% de hierro de reduccin directa y 20% mximo de chatarra, utilizando la va de reduccin directa, hornos elctricos de arco y colada
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continua, lo que contribuye a la elaboracin de un acero de bajo contenido de impureza.

Ubicacin.

La Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR), est situada en el Estado Bolvar, dentro del permetro urbano de Ciudad Guayana en la Zona Industrial de Matanzas, sobre el margen Sur del ro Orinoco especficamente a 17 Km de su confluencia con el ro Caron y a 300 Km de la desembocadura del Orinoco en el Ocano Atlntico (Ver Figura 1).

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 1. Esquema de la Ubicacin Geogrfica de SIDOR en el Estado Bolvar

Su

ubicacin

responde

principalmente

razones

econmicas

geogrficas, que le permite conectarse con el resto del pas por va terrestre, y por va fluvial-martima con el resto del mundo. Adems se abastece de la energa elctrica generada en la zona por las represas Gur y Macagua, ubicadas sobre el ro Caron, as como del gas natural proveniente de los campos petroleros en la regin oriental. Anexando a todas estas ventajas la
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cercana con los cerros Bolvar y Pao en los que se encuentra el mineral de hierro.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2200 hectreas, de las cuales 90 son techadas. Adems, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas dentro del rea industrial de 74 kilmetros, 155 kilmetros de vas frreas, por donde se transporta la materia prima a la planta, y acceso al mar por va fluvial a travs del ro Orinoco, para lo cual, cuenta con un terminal portuario de 1.195 m. con una capacidad para atracar

simultneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. (Ver Figura 2).

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 2. Distribucin Fsica de SIDOR C.A

Nacionalizacin

El 12 de marzo de 2008 se firma el decreto de nacionalizacin y el contrato colectivo de los trabajadores de Sidor, y se empieza a trabajar por lo que sera el paso de la acera de manos del capital privado al estado Venezolano. Luego, el 16 de abril del mismo ao se dio paso a las conversaciones entre los representantes de Ternium y el gobierno
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venezolano, en relacin con los trminos y condiciones bajo las cuales la totalidad o una parte significativa de la participacin de Ternium en Sidor deberan ser transferidas al gobierno.

El 13 de mayo del ao 2008 entr en vigencia el Decreto de Ley 6058 que regula la actividad de produccin de acero en la regin de Guayana. Dicho decreto ordena que Sidor y sus empresas filiales y afiliadas sean transformadas en empresas del estado, con una participacin accionaria estatal no menor al 60% de sus respectivos capitales sociales.

El decreto estipula la conformacin de dos comisiones. Una comisin de transicin debe ser creada para incorporarse a la directiva de Sidor y garantizar la transferencia a las empresas estatales del control de todas las actividades que realizan Sidor y sus empresas filiales y afiliadas a ms tardar el 30 de junio de 2008. Una segunda comisin tcnica, compuesta por representantes del Estado y por las personas jurdicas del sector privado que actualmente son accionistas de Sidor y sus empresas filiales y afiliadas, ser conformada para negociar por un periodo de 60 das el justiprecio de las acciones a ser transferidas al estado y acordar los trminos y condiciones de la posible participacin accionaria de dichos accionistas privados en las nuevas empresas del estado.

El decreto tambin establece que, en el supuesto de que las partes no llegasen a un acuerdo con relacin a los trminos y condiciones de la transformacin de Sidor y sus empresas filiales y afiliadas a la empresa del Estado una vez transcurrido el plazo de 60 das, el Ministerio del Poder Popular para las Industrias Bsicas y Minera asumir el control y la operacin exclusiva de las mismas, y el Ejecutivo Nacional decretar la expropiacin de las referidas acciones. No se tiene informacin de cual haba sido el criterio de valuacin de las acciones a ser transferidas al Estado; sin
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embargo, el Decreto estipula que para el clculo de la indemnizacin o del justiprecio en ningn caso se tomaran en cuenta ni los daos por lucro cesante ni los daos indirectos.

Ternium

an contina reservando todos sus derechos bajo contratos,

tratados de inversin y legislacin venezolana e internacional, y con el fin de minimizar daos, se encontr dispuesta a continuar las negociaciones con el gobierno venezolano con relacin a los trminos y condiciones adecuados y equitativos en que toda o una parte significativa de su participacin en Sidor sera transferida a dicho gobierno.

Misin.

Crear valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y productividad conjunta, a travs de una base industrial y tecnolgica de alta eficiencia y una red comercial global.

Visin.

Ser la empresa siderrgica lder de Amrica, comprometida con el desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parmetros industriales y destacada por la excelencia de sus recursos humanos.

Objetivos de la empresa.

La Siderrgica del Orinoco es una empresa dedicada a procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinado primordialmente a: Abastecer

el

mercado

nacional
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especficamente

los

sectores

industriales de la construccin, petrleo, y otros.

 Sustituir las importaciones adicionales de productos siderrgicos en el mercado nacional, abastecindolo plenamente, a la vez que genera ingresos de divisas por concepto de las exportaciones a los mercados internacionales. Una mayor participacin de la industria del hierro y del acero en la economa nacional y regional. Para el cumplimiento de la misin que le ha sido encomendada, la empresa se traz varios objetivos que responden a las reas de gestin y orientan a las acciones a mediano y largo plazo de la organizacin.

Objetivos para cumplir la misin. Optimizar y aumentar la produccin en funcin de las exigencias del mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad. Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de productos siderrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos y necesidades del mercado, prestando a los clientes un servicio confiable, de buena calidad y a precios cooperativos. Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnologa siderrgica. Alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la empresa, tenindose en cuenta los requisitos propios y la poltica financiera nacional. Conformar la estructura del sistema administrativo para el logro de la misin de la empresa. Asegurar la disponibilidad, desarrollo y eficiente utilizacin de los recursos humanos de la empresa.

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 Promover la identificacin de la empresa con las necesidades y aspiraciones sociales con la comunidad.

Poltica de la calidad

SIDOR tiene como compromiso la bsqueda de la excelencia empresarial con un enfoque dinmico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas, trabajadores, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones, como una manera de asegurar la confiabilidad de sus productos siderrgicos, la prestacin de servicio y la preservacin del medio ambiente.

Para ello se requiere especial atencin en: Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes. Implementar y mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestin de la calidad. Promover una cultura organizacional que priorice la participacin, la integracin, la capacitacin, la motivacin, la calidad de vida y la seguridad de sus trabajadores y el bienestar de las comunidades. Generar relaciones confiables de largo plazo con nuestros

proveedores, evaluando la calidad de sus productos y servicio. Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes previendo las necesidades de los clientes. Mejorar constantemente los procesos y servicios incorporando actividades de investigacin, innovacin y nuevas tecnologas. Cumplir la legislacin y otros requisitos que suscriba la empresa, en materia de calidad, seguridad y ambiente.

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El compromiso con esta poltica de la calidad es responsabilidad de todos los integrantes de la empresa.

Poltica de personal

Para lograr ser una empresa siderrgica competitiva, SIDOR C.A, considera al recurso humano uno de los factores determinantes. En tal sentido, asegurar el mayor nivel de su fuerza laboral constituye el elemento clave en la diferenciacin frente a la competencia.

La empresa, a este respecto, posee ciertos criterios para definir el perfil ptimo que debe tener cada uno de los puestos de trabajo dentro de la compaa: Los procesos de seleccin y desarrollo del personal se disean para captar y dar oportunidad en la compaa a los mejores recursos. El mejor recurso humano es aquel cuyo conocimiento se ajusta o supera los requerimientos del cargo, demuestra compromiso con su tarea, posee slidos principios morales y un equilibrio emocional superior al promedio. El esquema de trabajo est concebido para revalorizar al individuo, incrementando su nivel de conocimientos, para permitirle incidir efectivamente sobre la productividad de los equipos y ampliarle sus posibilidades de desarrollo individual. La capacitacin y el entrenamiento de la gente constituyen una inversin. La mejora permanente de las actitudes y condiciones de higiene y seguridad, el cuidado de la salud del trabajador y su proteccin en el mbito laboral son premisas bsicas para una empresa competitiva.
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 El sistema de desarrollo de personal est dirigido a incorporar un modelo supervisorio sustentado en el liderazgo tcnico, privilegiar a la especializacin del trabajador y dotar a SIDOR C.A. de la generacin de relevo tanto en el mbito de direccin y gerencia como en el mbito tcnico. Las relaciones laborales se caracterizan por la confianza mutua, la veracidad y transparencia en las comunicaciones, as como por el respeto entre las partes. La aplicacin estricta de las leyes, normas, procedimientos y acuerdos, es un principio organizacional.

Medio ambiente

SIDOR se encuentra frente al inicio de la implementacin de su sistema de Gestin Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SGASSO), conforme a lo establecido en su Poltica ASSO, basada en el principio de desarrollo sostenible que integra todas las actividades relacionadas, incluyendo a la comunidad y las generaciones futuras.

El sistema de gestin integrado es un conjunto de procedimientos y prcticas que ayudan a SIDOR a mejorar permanentemente su desempeo ambiental de acuerdo con los lineamientos de normas internacionales, como la ISO 14001 (Sistema de Gestin Ambiental) y la OHSAS 18001 (Sistema de Gestin de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional). As mismo se aplican conceptos de eco-eficiencia y seguridad integral en todo el sistema, desde el diseo de productos e inversin industrial, hasta el desarrollo de las comunidades con las cuales interacta.

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Productos de la empresa

La Figura 3 muestra la gama de productos fabricados en SIDOR los cuales comprende productos laminados planos como lminas y bobinas

laminadas en caliente, lminas y bobinas laminadas en fro, hojalata y hoja cromada; comprende tambin productos largos como alambrn y barras para la construccin. Adems de estos productos, en SIDOR se comercializa semi-elaborados tales como planchones y palanquillas.

Planchones

Palanquillas

Alambrn

Cabillas

Bobinas LAC

Bobinas LAF

Bobinas Recubiertas

Hojalata

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 3. Productos Fabricados en SIDOR

Instalaciones bsicas

Planta de Peletizacin: En ella se fabrican pellas de mineral de hierro

fino, tiene una capacidad de 7.2 millones de toneladas por ao.

Plantas de Reduccin Directa: Constituidas por dos plantas Midrex

(I, II) con una capacidad de 3.4 millones de toneladas por ao y una planta H y L, con una capacidad de 0.7 millones de toneladas por ao.

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Acera Elctrica y Colada Continua de planchones: Consta de

cuatro hornos de 200 toneladas por colada. Tiene una capacidad total de produccin de 3.6 millones de toneladas de acero lquido por ao. Est

acoplada a tres mquinas de colada continua con dos lneas cada una, cuenta con dos hornos de metalurgia secundaria.

Acera Elctrica y Colada Continua de Palanquillas: Consta de dos

hornos elctricos y dos de metalurgia secundaria de 150 toneladas cada uno y producen un total de 1.3 millones de toneladas de acero lquido por ao. Est acoplada a dos mquinas de colada continua con seis lneas cada una. Posee un rea de vaciado por el fondo, para la fabricacin de lingotes poligonales.

Tren de Barras: Su capacidad de laminacin por ao es de 350.000

toneladas de barras lisas y estriadas, en aceros de calidad comercial y de alta resistencia.

Tren de Alambrn: Su capacidad es de 600.000 toneladas anuales

de alambrn de diferentes dimetros.

Planta de Productos Planos en Fro: En ella se fabrican Lminas y

Bobinas de acero laminadas en fro, Hojalata y Hoja cromada, para diferentes usos. Est integrada por dos lneas de laminacin en fro, con instalaciones para recocido, temple, corte y tajado y con lneas de estaado y cromado.

Planta de Productos Planos en Caliente: Diseada para producir 2.4

millones de toneladas de Bobinas y Lminas en caliente. Est integrada por dos hornos de calentamiento, un tren cuarto reversible de laminacin en
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caliente, un laminador contino de seis bastidores, enrolladores, dos lneas de corte en caliente, instalaciones para decapados de bobinas, lnea de corte y tajado por otra parte se encuentra una lnea conocida como Skin Pass, con una capacidad de 600 t/ao y la cual permite mejorar la forma y calidad de los aceros laminados en caliente.

Estructura organizativa

Las distintas direcciones que conforman a SIDOR, son:

Direccin de asuntos legales: Adems de garantizar que la empresa

acte dentro del marco legal nacional y el que regula el comercio internacional, representa a la empresa ante terceros.

Direccin de relaciones institucionales: Promueve la imagen

institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la empresa en la comunidad.

Direccin administrativa: Se encarga de actividades relacionadas

con la contabilidad y auditora de la empresa, as como de organizar los sistemas de computacin.

Direccin industrial: Se encarga de las actividades productivas.

Direccin comercial: Pretende la comercializacin y el despacho de

los productos de SIDOR, en ptimas condiciones.

Direccin de abastecimiento: Debe obtener y suministrar los

materiales e insumos requeridos por la empresa.

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Direccin de finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los

recursos financieros. (Ver Figura 4)

PRESIDENTE

Director Relaciones Institucionales Director Asuntos Legales

Gerente de Auditoria

Gerente Calidad

Gerente Recursos Humanos

Director Industrial

Director Administracin

Director Finanzas

Gerente Gestin rdenes

Director Planeamiento

Director Abastecimiento

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 4. Estructura Organizativa del Complejo SIDOR

Procesos productivos

Para la elaboracin de todos los productos que se comercializan tanto en el mbito nacional como internacional, SIDOR cuenta con una planta de produccin de gran capacidad integrada por una planta de pellas, un complejo de reduccin directa y dos grandes complejos productivos: el complejo de productos largos y el complejo de productos planos.

Fabricacin de acero

La fabricacin de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de reduccin y hornos elctricos de arco directa, complementaos con metalurgia
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secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.

Finos de material, con alto contenido de hierro se aglomeran en la planta de Peletizacin. El producto resultante, las pellas, es procesado en dos

plantas de reduccin directa, una HyL II (dos mdulos de lecho de fijo), otra MIDREX (cuatro mdulos de lecho mvil) que garantizan la obtencin de hierro de reduccin directa (HRD). El HRD se carga a los hornos elctricos de arco para obtener acero lquido (Ver Figura 5).

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 5. Sistema de Reduccin para la Obtencin de HRD

El acero lquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales tiene una mayor participacin de HRD y una menor y una menor proporcin de chatarra (20% mximo). Su refinacin se realiza en la estacin de metalurgia secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente pasa a las mquinas de colada continua para su solidificacin, obtenindose semi-elaborados, planchones o

palanquillas, que se destinan a la fabricacin de productos largos y productos planos, respectivamente.

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Fabricacin de productos planos.

Los planchones son cargados en hornos de recalentamiento y llevados a temperaturas de laminacin. Este tratamiento permite, por medio de la oxidacin que se genera, remover pequeos defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecnicamente en el tren de laminacin en caliente, en bandas, con ancho y espesor definidos. Las bandas pueden ser suministradas como tales o como bobinas o lminas, sin decapar o decapadas, en funcin de los requerimientos del cliente en el uso y forma.

Las bandas tambin pueden ser sometidas a deformacin a temperatura ambiente (laminacin en fro) para reducir el espesor y obtener bobinas laminadas en fro (LAF). Estas ltimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los hornos de recocido y en los trenes de laminacin de temple, con el objetivo de modificar sus caractersticas metalrgicas, mecnicas y, muy ligeramente, las geomtricas.

De esta manera, se obtiene bobinas recocidas y/o procesadas en el laminador de temple, que podrn ser proporcionadas en bobinas, cortadas a longitudes especficas (lminas), o continuar procesos posteriores con recubrimiento electroqumico de cromo o estao. (Ver Figura 6).

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Fuente: Intranet de la Empresa Figura 6. Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos Planos

Fabricacin de productos largos

Las palanquillas son cargadas en hornos de recalentamiento y llevadas a temperatura de laminacin. Este tratamiento permite, por medio de la oxidacin generada, remover pequeos defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecnicamente en los laminadores de alambrn
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y de barras para obtener el alambrn y las barras con resalte (cabillas), respectivamente. En la Figura 7 se muestra grficamente el sistema de fabricacin de productos largos.

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 7. Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos Largos

Gerencia de laminacin en caliente.

La gerencia de laminacin en Caliente tiene la responsabilidad de velar por el buen desenvolvimiento de las plantas que conforman el complejo de distribucin SIDOR ya que en este cae la mayor responsabilidad de las ventas de productos que se lleven a cabo en cada una de las plantas de distribucin.

El siguiente organigrama describe brevemente como est conformada la gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR. (Ver figura 9).

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GERENCIA DE LAMINACIN EN CALIENTE

ASISTENTE T CNICO

JEFE DE OPERACIN LAC

JEFE DPTO DC, TC Y SKP

JE FE DE L NEA

JEFE DE PATIO PLANCHN

JEFE SECTOR DC

JEFE DE SECTOR TC Y SKP

SUPERVISORES

SUPERVISORES

SUPERVISORES

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 8. Estructura Organizativa de la Gerencia de Laminacin en Caliente

DESCRIPCIN DEL AREA DE TRABAJO.

Decapado

El decapado es el proceso que permite eliminar el xido superficial de la banda LAC (bobinas negras) mediante una reaccin qumica a travs de la inmersin de la banda en una solucin de cido clorhdrico. (Ver figura 10).

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 9. Proceso de Decapado

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Secuencia de fabricacin. Durante la Laminacin en Caliente, enfriamiento, transporte y

almacenamiento se forma sobre la superficie de la banda una laminilla de xidos. La misma est compuesta por tres tipos de xidos de hierro: Frrico Fe2O3 Ferroso Frrico Fe3O4 Ferroso FeO

Y se distribuyen sobre la banda segn se muestra en la figura 10:

Fe2O3 (xidoFrrico) FeO (xido Ferroso)

Chapa Base

Fuente: Intranet

Fe3O4 (xido Ferroso Frrico)

de la Empresa

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 10. Composicin de la Banda

Esta oxidacin superficial puede tener consecuencias negativas, como la prdida de metal superficial e incrustaciones sobre la banda y los cilindros del Laminador en Fro, durante la laminacin, si no se procede a su eliminacin.

Si bien el decapado se puede efectuar por procedimientos como el granallado o el ultrasonido, el mtodo de limpieza utilizado con ms frecuencia, por su posibilidad de mayor escala, es el de Decapado por inmersin de la banda en una solucin cida, tal como el que se emplea en Sidor. Etapas del proceso de decapado
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Preparacin de la banda. Decapado. Acondicionamiento de la bobina.

Preparacin de la banda

Las bobinas son colocadas en un mandril desenrollador y pasan por la niveladora. A consecuencia de esto, la laminilla de xidos se rompe o quiebra, facilitando la accin posterior de la solucin decapante.

Para poder efectuar el Proceso de Decapado, es necesario arrastrar la banda a todo lo largo de la lnea. Esto se logra uniendo la cabeza de la bobina entrante con la cola de la anterior que est siendo procesada y, de esta forma, se le da continuidad al proceso. Para esto, luego de la niveladora, la cabeza as como la cola de la bobina son despuntadas, para escuadrarla. Posteriormente se realiza la unin de las bobinas mediante una soldadura a tope que consiste en llevar ambos extremos del material a soldar al estado plstico, mediante el pasaje de una corriente elctrica, y unirlos mecnicamente por presin.

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 11. Preparacin de la Banda

Las bobinas soldadas ingresan a los carros acumuladores. El objeto es almacenar la banda para mantener la continuidad operativa en la etapa
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siguiente, transporte a los tanques de decapado, independizndola de las operaciones de entrada.

Decapado

La banda pasa por cuatro tanques tapados que contienen soluciones de cido clorhdrico (HCl) en agua, en concentraciones variables, a una temperatura de aproximadamente 80C. Estas soluciones atacan a los

xidos de la banda, produciendo una reaccin qumica que los desprende. La adicin de cido se efecta en el tanque # 3 y pasa a los restantes en sentido contrario a la circulacin de la banda, por lo tanto las concentraciones que encuentra la misma en su avance son crecientes (de 6% a 18%).

Fuente: Intranet de la Empresa Figura 12. Tanques que Contienen cido Clorhdrico

Una vez decapada, la banda, pasa por un tanque donde se lava por medio de rociadores con agua. Despus se enjuaga en agua caliente (aprox. a 90 C) en otro tanque para eliminar todo resto de cido de la banda. Finalmente se seca con aire caliente en la estacin de secado.

Acondicionamiento de la banda

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La banda limpia de xidos (Banda Blanca)

es ajustada

al ancho

requerido (corte de borde). Esto se realiza por el corte, con dos cizallas circulares, a ambos lados de la banda (refiladora o cortadora de bordes). Luego se la aceita en ambas caras para protegerla de nuevas oxidaciones. La velocidad en el sector de salida es aproximadamente la misma que en los tanques de decapado, salvo en los momentos que se recupera el carro acumulador de salida, donde la velocidad de salida es 50% superior a la velocidad de proceso.

Por medio de una cizalla se separan las bobinas en cada soldadura de entrada (bobina simple). Luego se enrollan, flejan, pesan, identifican y almacenan. La bobina decapada puede comercializarse como un producto final o continuar al laminador Tandem. (Ver figura 13).
F uen te: Intr ane t de la Em presa Figura 13. Acondicionamiento de la Banda

Productos Los productos son bobinas decapadas.

Destinos 75% - 80% a la Laminacin en Fro 25% - 20% restante se destina a las Ventas Directas a Clientes

Dimensiones

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Sidor fabrica banda de acero laminada en caliente decapada en un rango de espesores 1.80-6.50 mm, y de ancho 600-1.250 mm. El peso de la bobina LAC decapada est en un rango aprox. de 15 a 22 toneladas.

Aplicaciones Las bobinas decapadas se usan comnmente para la fabricacin de maquinaria agrcola, estacas con leve estampado y/o plegados. Otros usos son los siguientes: Envases Gas Licuado: Son calidades especialmente diseadas para la fabricacin de bombonas de dos piezas obtenidas por embutido, bombonas de tres piezas y cilindros para gases licuados de petrleo. Estructurales para Industria Automotriz: Calidades desarrolladas para piezas, particularmente de la Industria automotriz, que combinan propiedades estructurales con buenas aptitudes de conformabilidad y soldabilidad para uso en llantas, discos, largueros, travesaos, etc. Uso Embutido: Se utilizan para la fabricacin de piezas conformadas por proceso de estampado y embutido tales como autopartes, bridas, bastidores, platos de freno y soportes.

Mapa del proceso de Decapado.

El mapa de procesos ofrece una visin general del sistema de gestin. En l se representan los procesos que componen el sistema as como sus relaciones principales. Dichas relaciones se indican mediante flechas y registros que representan los flujos de informacin Estos incluyen procesos relativos a la planificacin estratgica, establecimiento de polticas, fijacin de objetivos, proveedor comunicacin, asegurar disponibilidad de los recursos requeridos y la revisin por la direccin. El mapa de procesos del Decapado es una representacin grfica de los procesos que intervienen en
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el Sistema de Gestin de la Calidad, donde se identifican los procesos de gestin, los procesos clave, los de soporte y el proceso de manejar las relaciones con el cliente/usuario, as como los insumos requeridos y los productos entregados a los clientes/usuarios de dicho sistema. De acuerdo a la informacin anterior SIDOR proporciona su mapa de procesos del rea del Decapado representado en el siguiente cuadro:

Fuente: Intranet SIDOR Figura 14. Mapa de proceso decapado.

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CAPITULO III: MARCO TERICO.

Planta de Decapado.

Esta compuesta por dos lneas productivas denominadas decapado I y II. Su funcin principal es realizar a las bobinas provenientes del laminador continuo en caliente una limpieza mediante acido clorhdrico a temperatura en el orden de 80 C, a fin de retirar de la superf icie las impurezas (oxido) que trae el material. Los productos obtenidos son: Bobinas de Decapadas para la venta directa (VD) y Bobinas decapadas para el proceso de laminacin en fri. Secuencia de operaciones. Durante la laminacin en caliente, enfriamiento, transporte y almacenamiento se forma sobre la superficie de la banda una laminilla de xidos. La misma est compuesta por tres tipos de oxido de hierro: Frrico Fe2Os Ferroso Frrico FeaC Ferroso FeO

Esta oxidacin superficial puede tener consecuencia negativa, como la perdida de metal e incrustaciones sobre la banda y el cilindro de laminadores fro durante la laminacin, si no se produce la eliminacin. Si bien el decapado se puede efectuar por procedimiento como el granallado o el ultrasonido, el mtodo de limpieza ultimado con ms frecuencia, por su posibilidad de mayor

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escala, es el de decapado por inmersin de la banda en una solucin acida, tal como el que se emplea en SIDOR.

Una vez decapada, la banda, pasa por un tanque donde se lava por medio de rociadores con agua. Despus se enjuaga en agua caliente (aprox. a 90 C) en otro tanque para eliminar todo el resto de acido de la banda. Finalmente se seca con aire caliente en la estacin de secado.

Entradas y Salidas del Sistema. Inventario del Ciclo de Vida

Como se menciono anteriormente, se tomara como unidad de estudio una Bobina Decapada de 20 ton de peso. A continuacin se presenta el Ciclo de Vida del producto:

Fuente: Elaboracin Propia Figura 15. Ciclo de vida bobina Decapada.

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La entrada del sistema en este caso es una Banda Laminada al Caliente y la Salida es una Bobina Decapada.

Como es de esperarse, en el procesamiento intervienen una serie de factores que es de vital importancia mencionarlos, se citarn a medida que se describe cada subproceso del Decapado:

Seccin de Entrada.

Esa

seccin

zona

de

entrada

contempla

la

alimentacin

acondicionamiento del material a ser procesado. Su Objetivo primordial es preparar la banda para acelerar el proceso y permitir que este se desarrolle de manera continua lo que es primordial en esta lnea productiva.

La bobina despus de ser laminada en caliente cumple un periodo de enfriamiento de 72 horas para evitar quebraduras sobre la lmina al ser desenrollada. Una vez frio el material es trasladado a la cadena alimentadora de bobina, posteriormente por accionamiento mecnico de carros

levantadores, la bobina es colocada en el mandril des enrollador. Para iniciar la alimentacin de la lnea de decapado

Preparacin de la Punta de la Bobina.

Mediante un Cizalla de accin neumtica se realiza un promedio de 3 Cortes Transversales para acondicionar y eliminar cualquier defecto presente en la banda. Dada que las dimensiones de nuestra banda es 1200mm*3mm obtenemos una seccin de corte transversal de 3600mm2, dicho valor es triplicado por el numero de cortes realizados (03) El propsito esencial de esta etapa del proceso es preparar la punta de la banda para la prxima fase, la Soldadura.
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Soldadura.

Por ser el Decapado un proceso continuo, es necesario unir la punta de la bobina que est entrando a la lnea con la cola de la que est saliendo. Durante este sub. Proceso, la Maquina Soldadora emplea Energa Elctrica.

Equipos involucrados en el Proceso (zona de entrada).

Cadena transportadora: Cadena electromecnica cuya funcin principal es alimentar la Lnea con las Bobinas que se encuentren en el patio de entrada. Se tiene una cadena para cada Decapado.

Fuente: Propia Imagen 1. Cadena transportadora zona entrada Decapado II.

Desenrollador:

Dispositivo

Electromecnico

que

se

encarga

de

desenrollar la banda para su procesamiento en la lnea. Se tiene cuatro (4) desenrolladores (2 por cada Decapado).

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Fuente: Propia Imagen 2. Desenrollador zona entrada Decapado II.

Niveladora: Dispositivo cuya funcin principal es la correccin de ciertas ondulaciones de la banda. Se tienen Dos (2) Niveladoras (1 por Decapado).

Fuente: Propia Imagen 3. Niveladora zona entrada Decapado II.

Cizalla: Equipo cuya funcin principal es la preparacin mediante el corte de la punta y cola de las bandas para el soldado.

Maquina soldadora Miebach: Maquina que se encarga de unir mediante una soldadura, punta y cola de la banda para darle continuidad al proceso.

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Fuente: Propia Imagen 4. Maquina soldadora Miebach zona entrada Decapado II.

Seccin media o de proceso.

Bao de Acido Clorhdrico:

La banda es sometida a una inmersin tipo Chinchorro por 04 Tanques de Acido Clorhdrico (Hcl) cada Tanque con una Capacidad de 30 m3 de Acido de alta concentracin (75 80 grs. /lts). Para garantizar un buen decapado la banda recorre estos 4 tanques a una velocidad promedio de 100 m/min. Durante la estada de la banda en el Acido ataca las capas superficiales del Acero, arrastrando el Oxido remanente en la Banda.

Esta etapa del proceso es de alta criticidad ya que el Hcl es una sustancia sumamente abrasiva y contaminante debido a que a excepcin de los

Polmeros y otros materiales el HCl corroe y desintegra a la mayora de los compuestos. Igualmente, el Hcl por su alta condicin contaminante debe ser tratado con mucha cautela ya que su desecho inadecuado puede traer daos irreversibles al medio ambiente.

Tenemos entonces que la Lnea Decapados utiliza para la carga de sus cuatro tanques un total de 360m3 de Acido. Este acido lo suministra una
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Planta de Regeneracin de Acido situada a un lado de la Lnea. Esta planta se encarga de regenerar todo el acido utilizado por el Decapado. El acido ya utilizado por el Decapado (rico en FeO) se enva a la planta de Regeneracin y esta se encarga de separarlo del Acido y utilizando agua industrial genera nuevos volmenes de Acido Fresco listo para el Consumo.

Enjuague de la Banda:

Para prevenir un decapado excesivo luego de la salida de los tanques (perdida de Espesor) la banda es lavada mediante el uso de aspersores de Agua a una presin de 5 bar. El agua utilizada es la llamada Agua Industrial, es decir, aquella que es reciclada y reutilizada nicamente para procesos industriales (no es apta para el consumo humano). Dicha agua industrial es almacenada en un tanque vecino a la Lnea de Produccin y es de aqu que las celdas de Enjuague se alimentan. El flujo es un circuito cerrado: El agua utilizada para enjuagar la banda por gravedad cae nuevamente al tanque. El resultado es un agua sumamente acida con concentraciones hasta de 60 grs. /lts de acido.

La problemtica radica en que el tanque de almacenamiento de esta agua de Enjuague, posee en su parte superior una tubera de desage por sobre flujo que va directo al Acueducto de desecho comn de agua Industrial. Diariamente se arroja al acueducto un estimado de 17500 lts de agua acida.

Otra variable a tomar en cuenta en esta fase del Proceso es la temperatura del Acido, la misma debe ser de 80 a 83C. Este calentamiento se loga mediante el uso de intercambiadores de calor que utilizan Vapor para transferir temperatura al volumen de acido. Mensualmente la lnea consume 251769 Kg. de Vapor.
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Equipos involucrados en el Proceso (zona de media o de proceso).

Tanques de HCL: Con capacidad para 90000lts, de acido, tiene cuatro (4) tanques por cada decapado.

Fuente: Propia Imagen 5. Zona de proceso (Tanques de acido clorhdrico) Decapado II.

Carros acumulador: Dispositivo cuya funcin principal es la acumulacin de banda para mantener la continuidad en la zona de proceso.

Fuente: Propia Imagen 6. Carros acumuladores de banda zona de proceso Decapado II.

Zona de enjuague: Compuesto por celdas en donde se inyecta a la banda agua a presin mediante toberas, esto con el fin de remover el HCL remanente en la banda luego de su salida de los tanques. Cada decapado tiene una zona de enjuague.
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Fuente: Propia Imagen 7. Zona de enjuague de bobina Decapado II.

Zona de secado: Conformado por rodillos exprimidores y por soplador de aire caliente que elimina el liquido remanente en la banda. Cada decapado posee una zona de secado.

Seccin de Salida.

Acondicionamiento de la banda.

La banda limpia de xidos (banda blanca) es ajustada al ancho requerido (corte de bordes). Este se realiza mediante la utilizacin de dos cizallas circulares a ambos lados de la banda.

Luego se aceita en ambas caras para protegerla de nuevas oxidaciones, la velocidad en el sector de la salida es aproximadamente la misma que en los tanques de decapado, salvo en los momentos que se recupera el carro acumulador de salida, donde la velocidad de salida es 50% superior a la velocidad de proceso.

Por medio de una cizalla se separan las bobinas de cada soldadura de entrada (bobina simple). Luego se enrollan, flejan, pesan, identifican y almacenan. La bobina decapada puede comercializarse como un producto final, o continuar al laminador Tndem.
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Cortadora de Bordes.

Equipo compuesto por varios elementos mecnicos, (entre los cuales se pueden nombrar: rodamientos, anillos distanciadores, bobinas, tornillos, etc) conformado por dos (2) rboles porta cuchilla circulares de dimetro exterior: 406 mm y espesores mx. De 40mm para asegurar el corte de bordes (segn la teora de corte: 30% corte puro y 70% corte de desgarre).

Las cuchillas giran en sentido contrario a una velocidad de 180 m/min. Esta se desplaza horizontalmente para asegurar que el corte de bordes sea eficiente. De igual manera los dos bastidores pueden desplazarse horizontalmente a travs de un tornillo sin fin que los conecta, de manera que se pueden graduar al ancho de bordes solicitado. Por cada decapado, hay una (1) cortadora de bordes y corresponde cada uno de los equipos ms crticos de las lneas de Decapados, ya que si se detiene cuando el material requiera corte de bordes implica que la lnea tambin se detenga.

Fuente: Propia Imagen 8. Cortadora de Bordes zona de salida Decapado II.

Aceitado Electroesttico.

Una vez limpia la banda, esta es sometida a un leve recubrimiento de Aceite Semi-Sinttico para proteger a la banda de la corrosin por exposicin
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y asegurar de esta manera que el producto llegue con los estndares de calidad apropiados al cliente. Se suministran 0.3 Kg. de Aceite por cada tonelada producida. La mquina rociadora funciona en su totalidad con Energa Elctrica.

Descarte de Soldadura.

La unin de la punta y cola de la banda que asegura la continuidad del proceso debe ser descartada como lineamiento de Calidad. Con lo cual una vez ms se realizan 3 cortes Transversales de 3600mm2 c/u mediante una Cizalla Neumtica.

Enrollado de la Bobina.

Proceso similar al Desenrollado. La bobina se enrolla en un mandril Enrollador que utiliza igualmente para su mocin Energa Elctrica.

Equipos involucrados en el Proceso (zona salida).

Maquina aceitadora: Equipo que recubre la banda de una delgada capa de aceite con el fin de protegerla de los agentes corrosivos presente en el ambiente. Se tiene una (1) Maquina aceitadora por cada decapado.

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Fuente: Propia Imagen 9. Aceitadora electrosttica zona salida Decapado II.

Cizalla: Equipo cuya funcin es el descarte del cordn de soldadura y/o algn otro defecto en la banda para su posterior enrollado. Se tiene una (1) cizalla por cada decapado en la salida.

Enrolladores: Dispositivo electromecnico que se encarga de enrollar la banda para su salida de la lnea. Se tiene Dos (2) enrolladores por cada decapado.

Fuente: Propia Imagen 10. Enrollador zona de salida Decapado II.

Carro porta bobina: Equipo similar al carro porta bobina presente en la entrada, su principal funcin es bajar del enrollador y posicionarla en la cadena transportadora de salida.
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Cadena transportadora de salida: cadena electromecnica cuya funcin principal es descargar las bobinas que ya han sido procesadas hacia la zona del patio de salida.

Fuente: Propia Imagen 11. Cadena transportadora de salida Decapado II.

Ingeniera de mtodos.

La ingeniera de mtodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemticos de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten ms la realizacin del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversin por unidad producida.

La ingeniera de mtodos incluye disear, crear y seleccionar los mejores mtodos, procedimientos, herramientas, equipo y habilidades de

manufactura para fabricar un producto basado en los diseos desarrollados en la seccin de ingeniera de produccin. Cuando el mejor mtodo interacta con las mejores habilidades disponibles, surge una relacin maquina- trabajador eficiente. Una vez establecido el mtodo completo, la responsabilidad de determinar el tiempo estndar requerido para fabricar un

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producto se encuentra dentro del alcance de ese trabajo. Tambin incluye la responsabilidad de un seguimiento para asegurar que: Se cumplan los estndares predeterminados. Los trabajadores tengan una compensacin adecuada por su produccin, habilidades, responsabilidades y experiencias. Que los trabajadores estn satisfechos con su trabajo. Diagrama de procesos.

Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Operacin: Ocurre cuando un objeto est siendo modificado en sus caractersticas, se est creando o agregando algo o se est preparando para otra operacin, transporte, inspeccin o almacenaje.

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Transporte: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operacin o inspeccin.

Inspeccin: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificacin o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus

caractersticas.

Demora: Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

Almacenaje: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimeintos o usos no autorizados.

Actividad

combinada:

Cuando

se

desea

indicar

actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los smbolos empleados para dichas actividades (operacin e inspeccin) se combinan con el crculo inscrito en el cuadro.

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TIPOS DE ACCIONES EN UN PROCESO DE MEJORA.

Acciones de innovacin.

Son aquellas que producen cambios profundos en la tecnologa dura de un proceso (equipos, productos, materiales), podran incluirse en stas, los grandes saltos y rupturas en materia de sistemas y organizacin, tales como las originadas por la introduccin y aprovechamiento de la microelectrnica (robtica, CAD, CAM* y MRP, etc), en diferentes reas del interface HombreMquina las cuales sin modificar la base tecnolgica dura, provoca reacomodos importantes en las condiciones organizativas y en los resultados cuantitativos y cualitativos de un proceso.

Este tipo de accin es responsabilidad de los niveles gerenciales altos y su staff de apoyo (ingeniera industrial, planificacin estratgica,

investigacin y desarrollo) ya que normalmente tienen asociada una inversin importante y un cambio profundo de los sistemas y organizacin de la empresa. Los lapsos de aplicacin de la accin y obtencin de resultados son medianos y largos (normalmente ms de 2 o 3 aos desde la idea hasta la implantacin).

Acciones de mejoramiento.

Son aquellas que no afectan sustancialmente la tecnologa dura sino que permiten aprovechar mejor la capacidad existente latente o potencial, a travs de modificaciones organizativas y en la racionalidad de los sistemas y procedimientos: tales como mejora de mtodos, cambios en las normas, redistribucin espacial e incluso cambios menores en equipos productos y materiales.

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Acciones de mantenimiento.

Son dirigidas a mantener los niveles alcanzados ya sea por acciones de innovacin o mejoramiento. Por ser de mantenimiento no son de menor importancia que las anteriores, ya que ellas garantizan el logro permanente y sostenido de los resultados esperados en el proceso y su cabal cumplimiento, colocando al sistema en mejores condiciones para sustentar y aprovechar las actividades de mejoramiento e innovacin.

Siete (7) pasos para el proceso de mejora contnua.

Primer paso: seleccin de los problemas (oportunidades de mejora).

Este paso tiene como objetivo la identificacin y escogencia de los problemas de calidad y productividad del departamento o unidades bajo anlisis.

A diferencia de otras metodologas que comienzan por una sesin de tormenta de ideas sobre problemas en general, mezclando niveles de problemas (sntomas con causas), en esta buscamos desde el principio mayor coherencia y rigurosidad en la definicin y escogencia de los problemas de calidad y productividad.

Actividades importantes a realizar para este primer paso: Elaborar diagrama de caracterizacin de la Unidad, en trminos gerenciales: productos y servicios, atributos de los mismos, principales procesos e insumos utilizados.

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 Preseleccionar las oportunidades de mejora, priorizando gruesamente, aplicando tcnica de grupo nominal o multivotacin. Seleccionar de la lista anterior las oportunidades de mejora a abordar a travs de la aplicacin de una matriz de criterios mltiples, de acuerdo con la opinin del grupo o su superior.

Segundo paso: cuantificacin y subdivisin del problema u oportunidad de mejora seleccionada.

El objetivo de este paso es precisar mejor la definicin del problema, su cuantificacin y la posible subdivisin en sub-problemas o causas sntomas.

Actividades importantes a realizar para este segundo paso: Establecer el o los tipos de indicadores que darn cuenta o reflejen el problema y, a travs de ellos, verificar si la definicin del problema guarda o no coherencia con los mismos, en caso negativo debe redefinirse el problema o los indicadores. Estratificar y/o subdividir el problema en sus causas-sntomas. Cuantificar el impacto de cada subdivisin y darle prioridad utilizando la matriz de seleccin de causas y el grafico de Pareto, para seleccionar el (los) estrato(s) o subproblemas(s) a analizar.

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Tercer paso: Anlisis de causas races especficas.

El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas races especficas del problema en cuestin, aquellas cuya eliminacin garantiza la no recurrencia del mismo. Por supuesto, la especificacin de las causas races depender de lo bien que haya sido realizado el paso anterior.

Cuarto paso: establecimiento del nivel de desempeo exigido (metas de mejoramiento).

Actividades importantes a realizar para este cuarto paso: Establecer los niveles de desempeo exigidos al sistema a partir de, segn el caso, las expectativas del cliente, los requerimientos de orden superior (valores, polticas, objetivos de la empresa) fijados por la alta gerencia y la situacin de los competidores. Graduar el logro del nivel de desempeo exigido bajo el supuesto de eliminar las causas races identificadas, esta actividad tendr mayor precisin en la medida que los pasos anteriores haya tenido mayor rigurosidad en el anlisis.

Quinto paso: Diseo y programacin de soluciones.

El objeto de este paso es de identificar y programar las soluciones que incidirn significativamente en la eliminacin de las causas races.

Actividades importantes a realizar para este quinto paso:

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 Para cada causa raz seleccionad deben enlistarse las posibles soluciones excluyentes (tormenta de ideas). Programar la implementacin de la solucin definiendo con detalle el plan, es decir, el que, por que, cuando donde quien y como, elaborando cronograma respectivo.

Sexto paso: Implantacin de soluciones.

Este paso tiene dos objetivos:

1. Probar la efectividad de la(s) solucin(es) y hacer os ajustes necesarios para llegar a una definitiva.

2. Asegurar que las soluciones sean asimiladas o implementadas adecuadamente por la organizacin en el trabajo diario.

Actividades importantes a realizar para este sexto paso: Las actividades a realizar en esta etapa estarn determinados por el programa de acciones, sin embargo, adems de la implantacin en s misma, es la clave durante este paso el seguimiento, por parte del equipo, la ejecucin y de los reajustes que se vaya determinando necesario sobre la marcha. Verificar los valores que alcanzaran los indicadores de desempeo seleccionados para evaluar el impacto.

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Sptimo paso: establecimiento de acciones de garanta.

El objetivo de este paso es asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de desempeo alcanzado. Es este un paso fundamental al cual pocas veces se le presta la debida atencin. Del l depender la estabilidad en los resultados y la acumulacin de aprendizaje para profundizar el proceso.

Actividades importantes a realizar para este sptimo paso: Normalizacin de procedimientos, mtodos prcticas operativas. Entrenamiento y desarrollo del personal en las normas y prcticas implantadas. Documentacin y difusin de la historia del proceso de mejoramiento. Diagrama de Pareto.

El diagrama de Pareto, tambin llamado curva 80-20 o Distribucin A-B-C, es una grfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.

El diagrama permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la grfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales, as como fenmenos sociales o
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naturales, como se puede ver en el ejemplo de la grfica al principio del artculo.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribucin de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

Ejemplo simple de un diagrama de Pareto usando datos hipotticos. Se muestran las frecuencias relativas en un diagrama de barras y en una lnea roja las frecuencias acumuladas de las causas por las que los empleados llegan tarde a trabajar a una empresa.

Los propsitos generales del diagrama de Pareto. Analizar las causas Estudiar los resultados Planear una mejora continua Se recomienda el uso del diagrama de Pareto. Para identificar oportunidades para mejorar

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 Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la calidad. Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o causas de una forma sistemtica. Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y despus) Cuando los datos puedan clasificarse en categoras Cuando el rango de cada categora es importante Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores. Diagrama de Ishikawa.

El Diagrama de Ishikawa, tambin llamado diagrama de causa-efecto, es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en mbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el anlisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el ingeniero japons Dr.Kaoru Ishikawa en el ao 1943. Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

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Cmo hacerlo?

Para empezar, decide cual caracterstica de calidad, salida o efecto quieres examinar y contina con los siguientes pasos:

1. Dibuja un diagrama en blanco. 2. Escribe de forma breve el problema o efecto. 3. Escribe las categoras que consideres apropiadas a tu problema: maquina, mano de obra, materiales, mtodos, son los ms comunes y aplican en muchos procesos. 4. Realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacinalas a cada categora.

5. Pregntale por qu? a cada causa, no ms de dos o tres veces. 6. Empieza por enfocar tus variaciones en las causas seleccionadas como fcil de implementar y de alto impacto.

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Trminos Bsico.

Mandril: Pieza cilndrica de la maquina que se encarga de sujetar el objeto a trabajar.

Encalle: Parada de la lnea por atascamiento de la lamina o banda en cualquier punto del sistema.

Decapado: El decapado es el proceso que permite eliminar el oxido superficial de la banda mediante una reaccin qumica a travs de la inmersin de la banda en una solucin de cido clorhdrico.

Causas: factores, variaciones o condiciones de un sistema que genera un comportamiento que afecta positiva o negativamente la salida de un producto.

Cuchilla Circular: Instrumento compuesto de una hoja de acero circular ancha de una sola corte, dispuesta de manera que pueda ser colocada en los ejes de los bastidores.

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Micro-demoras: aquellas demoras que no sobre pasan los 150seg (2 minutos).

Engranaje: es un conjunto de dientes de una mquina que transmite el movimiento de dos ejes sin prdida de potencia.

Fallas: son una serie de eventos no previsibles inherente al equipo que impide su funcionamiento.

Lubricantes: es toda sustancia slida, semislida o liquida de origen animal, vegetal, mineral o de forma sinttica que pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento.

Mantenimiento: es el trabajo necesario que hay que realizar, para que los equipos estn en ptimas condiciones de funcionamiento.

Mquinas: es un conjunto de instrumentos confinados que reciben una cierta energa para transfrmala y restituir en forma ms apropiada o para producir efectos determinados.

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CAPITULO IV: MARCO METODOLGICO

Consideraciones generales.

En toda investigacin cientfica, se hace necesario, que los hechos estudiados, as como los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relacin con el problema de investigacin, adems de los nuevos conocimientos que es posible situar, renan las condiciones de fiabilidad, objetividad y validez interna; para lo cual, se requiere delimitar los procedimientos de orden metodolgicos, a travs de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigacin.

En consecuencia, el Marco Metodolgico, de la presente investigacin donde se propone la elaboracin de un Plan de mejora continua en el rea de Decapado II adscrita a la Gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR C.A, donde es necesario situar al detalle, el conjunto de mtodos, tcnicas y protocolos instrumentales que se emplearn en el proceso de recoleccin de los datos requeridos en la investigacin propuesta.

Tipo de investigacin.

De acuerdo al problema planteado referido a la elaboracin de un plan de mejora continua y en funcin a los objetivos trazados, se aadir el tipo de investigacin denominada Descriptiva. La misma consiste en la

caracterizacin de los hechos, fenmenos, o grupo con el fin de establecer

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su estructura o comportamiento. Los resultados en este tipo de investigacin se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere.

En este sentido, la delimitacin de la propuesta final, pasa inicialmente por la realizacin de un diagnstico de la situacin existente y la determinacin de las necesidades del hecho estudiado, para realizar propuestas enfocado a la estructuracin de un plan de mejora continua.

Para afrontar este modelo de investigacin, se tomaran en cuentas tres fases importantes, en la primera de ellas se realizara un diagnstico de la situacin actual, a fin de determinar las necesidades de implementar un plan de mejora continua en la lnea de Decapado II, en la segunda se realizara un registro de aquellas actividades operativas que pudieran estar impactando negativamente en los estndares de calidad y productividad y en tercer y ltimo lugar se estructurara propuestas para la elaboracin de un Plan de mejora continua.

Diseo de la investigacin.

En el marco de la investigacin planteada, referido a la elaboracin de un Plan de mejora continua se define el Diseo de la Investigacin como el plan o la estrategia global en el contexto del estudio propuesto, que permite orientar desde el punto de vista tcnico, y guiar todo el proceso de investigacin, desde la recoleccin de los primeros datos, hasta el anlisis e interpretacin de los mismos en funcin de los objetivos definidos en la presente investigacin. Atendiendo a los objetivos delimitados, la

investigacin se orienta hacia un Diseo de Campo. Por cuanto, este diseo de investigacin no solo se basa en observar, sino recolectar los datos
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directamente de la realidad del objeto de estudio, en su ambiente cotidiano, para posteriormente analizar e interpretar los resultados.

Poblacin y Muestra.

La poblacin, son todos aquellos elementos que se toman como fuente de informacin para realizar una investigacin los cuales pueden ser: cosas, objeto, personas y otros. La universidad nacional abierta (1978) afirma que constituye la totalidad de un conjunto de elementos seres u objetos, documentos etc. Que se desean investigar y a lo que se refiere a las conclusiones, generalizaciones logradas en la investigacin. (Pg.45).

Para esta investigacin, la poblacin est constituida, por aquellas actividades o acciones realizadas en la zona de entrada de la lnea de Decapado II, adems en la zona de salida se verificaran cuales son las principales causas de encalles y mal corte de bordes lo que genera demoras.

En la zona de entrada la poblacin est determinada por aquellas acciones para la preparacin de la banda antes de ser procesada en los tanques de acido clorhdrico, est conformada por 9 (nueve) acciones necesarias previo al procesamiento de la banda para as evitar la generacin de eventos que pudieran ocasionar demoras, estas son: Corte de punta y cola de la banda, utilizacin de guas laterales para corte de punta de la banda en cizalla 1 (uno), utilizacin de guas laterales para corte de punta cizalla 3 (tres), utilizacin de guas laterales corte de cola cizalla 1 (uno), utilizacin de guas laterales corte de cola cizalla 3, utilizacin de centradores de canto en maquina soldadora Miebach, cepillado de soldadura, descarte de material por defectos en el mismo, carga de material en la cadena de entrada.
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En la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes, la poblacin queda determinada por aquellas causas de encalles y mal corte de bordes observadas, las principales de estas causas son: soldadura descuadrada, sable cerca de soldadura, ondulaciones fuertes, flejes fuera de gua, tuercas hidrulicas flojas, bordes doblados y rotos, cabezales trozadores de flejes no cortan.

Dado que para este estudio la poblacin est comprendida por una cantidad finita y pequea de actividades no es necesaria la utilizacin de una muestra representativa de ellas.

Instrumentos de recoleccin de la informacin.

En funcin de los objetivos planteados en el presente estudio, ubicado dentro de la investigacin descriptiva. Se emplearan una serie de

instrumentos y tcnicas para la recoleccin de informacin, orientada de manera esencial a alcanzar los fines propuestos. Para sta estrategia, necesariamente hay que cumplir con tres fases bsicas, la primera de ellas, est referida con la delimitacin de todos los aspectos tericos de la investigacin, vinculados a la formulacin y delimitacin del problema objeto de estudio, elaboracin del marco terico, etc. La segunda, implica un Diagnostico de la Situacin Actual, y la tercera elaboracin de un plan de mejora continua en el rea de decapado II de SIDOR C.A

Dada la naturaleza del estudio y en funcin de los datos que se requieren, tanto de la base terica, como del marco metodolgico de la investigacin, as como con la presentacin del trabajo escrito, en primer lugar, se sitan las tcnicas y protocolos instrumentales de investigacin documental.

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Emplendose de ellas fundamentalmente, para el anlisis de las fuentes documentales, que nos permitirn abordar y desarrollar los requisitos de la base terica de la investigacin, ests son: la observacin documental y la presentacin resumida. En segundo lugar, se introducir la tcnica de la observacin directa, participativa y sistemtica en la realidad objeto de estudio utilizando en esta, la entrevista considerada como un proceso de comunicacin verbal recproca, con el fin ltimo de recoger informaciones con una finalidad previamente establecida. Esta tcnica ser asumida para determinar la situacin actual del rea de los decapados y por ultimo basada en lo antes realizado lograr estructurar un plan de mejora continua.

Observacin directa.

Esta se realizo en dos (2) zonas de la lnea de decapado II, la primera en la zona de entrada donde se observaron todas las actividades necesarias para la preparacin de la banda antes de ser decapada y segundo en la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes. En tal sentido Mndez (1995) expone que: "la observacin directa existe cuando se emplea elementos que registren aspectos visuales y auditivos del problema de investigacin". (Pg. 145).

Hoja de recoleccin de datos.

La hoja de recorrida de datos son impresos que se utilizan para reunir datos que, en general, se anotan de forma tabular o en columnas, normalmente requieren de un proceso adicional, una vez recogidos los datos, utilizando una herramienta de anlisis de los mismos. Esta debe tener caractersticas de: flexibilidad que permite utilizar, los mismos datos para mltiples anlisis y contestar diferentes preguntas y disponibilidad permite
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tener los datos reunidos de forma ordenada y sencilla para su posterior utilizacin.

Entrevista no estructurada.

SABINO (2000), expresa que la entrevista es una forma especfica de interaccin social que tiene por objeto recolectar datos para una investigacin. En el desarrollo de esta investigacin se realizaron entrevistas al personal de ingeniera y a los operadores del proceso, de preparacin de la banda en la zona de entrada de la lnea de Decapado II de igual forma en la zona de salida de la misma lnea.

Procedimiento.

Para la realizacin de este trabajo de investigacin se presenta a continuacin de manera estructurada el procedimiento general a seguir, el cual est diseado de acuerdo a los objetivos establecidos y al plan de trabajo planteado. Se hizo seguimiento a las actividades que ahora se describen:

1. Recopilacin y revisin de informacin sobre las actividades y el proceso que realiza en el rea de estudio (lnea de decapado II), con el fin de tener nociones acerca de los equipos y los procesos que all se llevan a cabo. 2. Entrevista no estructurada con los operadores encargados de realizar la preparacin de la banda, para as poder determinar aquellas actividades que son ms crticas en el proceso. 3. Observacin directa y toma de datos basados en las actividades que se realizan en la zona de entrada de la lnea de decapado II, para la preparacin de la banda antes de ser procesada en los tanques de
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acido clorhdrico. Esto es mediante la utilizacin de hojas de recoleccin de datos, en un periodo de 30 das. 4. Organizacin de los datos recolectados, mediante la utilizacin de herramientas descritas a detalle en los siguientes captulos en el cuerpo de este informe, posteriormente presentacin y discusin de estos, con los expertos (Ingeniero de procesos, jefe de operacin, analista industrial y lderes mecnicos). 5. Coordinar el tiempo de toma de datos en la zona de salida de la lnea de decapado II, especficamente en la cortadora de bordes. 6. Entrevista no estructurada con el personal operadores de la cortadora de bordes, as pudiendo establecer una secuencia lgica de las actividades, que all se realizan. 7. Recoleccin de datos basados en los tipos de encalles sucedidos y sus posibles causas. 8. Procesamiento de la informacin en funcin de dar cumplimiento a los objetivos especficos para la presentacin de los resultados.

Registro y proceso de la informacin.

Este proceso consiste en que luego de la observacin directa y de la toma de datos, se organiza toda la informacin para ser presentada en forma de resultados.

Para el proceso de toma de datos, se elabor un formato especifico para tal fin (Vase anexo 1).

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CAPITULO V: SITUACIN ACTUAL

En este captulo se pretende dar a conocer la situacin actual en la lnea de los decapados especficamente en el Decapado II de la Siderrgica del Orinoco, en relacin a las demoras sucedidas por eventos (encalles) que generan demoras lo que impacta de manera negativa en la produccin de la misma.

Referente al tema de encalles, variable presente en el proceso de los Decapados, sucedido principalmente en la zona de salida aun ms especficamente en la cortadora de bordes, se puede precisar que estos eventos en su mayora tienen una duracin no mayor a los 170 seg. (2:50 min), lo que se cataloga para efectos de variables del modelo de gestin de la lnea como una micro-demora, esto impacta negativamente en lo que es referente a la productividad programada para la dicha lnea productiva.

Lnea Decapado.

Layout Decapados.

A continuacin se muestra el diseo desde la vista de planta (vista superior), donde se puede observar la distribucin la planta de los decapados. Permitiendo esto poder entender cul es la direccin del

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proceso, la alimentacin de este adems de donde comienza y donde termina.

LAMINACIN EN CALIENTE (DECAPADOS)

103 SKIN PASS; 104 PATIO DE BOBINAS; 105 ENTRADA DECAPADOS; 106 SALIDA DECAPADOS; 107 LCTC 2; 108 J-10, J-11

PLANTA DE VAPOR PR2 ESTACIONAMIENTO EDIF. GCIA. LAMINACIN

REGENERACIN DE ACIDO

107 15
SALA ELECT. LCTC 2

PATIO DE BOBINAS

104 12
Carro transferidor de bobinas

ESTACIONAMIENTO

105 13
SALA ELECT.

106 14
S ELECT.

CUCHILLITO SALA ELECT.

ZONA ALM. LCTC 2

Cadena larga J10 SALIDA

J14

2 ZONA ALMC. LCTC1

LCTC 1 SALA ELECT.

103

H.S. PASS

ZONA ALMC. ENTRADA DECAPADOS

ENTRADA

DECAPADOS
1

ZONA ALMC. SALIDA DECAPADOS

16 108
J11

SALA ELECT. SALA ELECT. TA 1 TEMPLE I TA 2

TANQUES DE CIDO (HCL) TANQUES DE CIDO (HCL) LAVADOR DE GAS SUPTCIA. SERVICIOS

Fuente: Elaboracin Propia Figura 16: Diseo del area de los Decapados (vista de planta).

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Diagrama de proceso. A continuacin se muestra el diagrama de proceso del rea involucrada en el estudio (Decapados), por medio de este se pueden observar las distintas etapas de preparacin de banda, el paso a la zona de proceso para el decapado y la zona de salida.
Inicio
Almacenamiento temporal de bobina en cadena de entrada

Proceso: Decapados Elaborado por: Jess Cedeo

1 1 1

Desenrollador I o II

Coloca bobina en mandril I o II

Desenrolla Bobina

2 3 3 4

Cizalla I o II

Despunte

Corte Cizalla III

Aplica guas de cuadratura ortogonal

Corte ortogonal

A Soldadura

Soldadora

inspeccin

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5
HCL

Zona de proceso

D ec apado

Enjuague

9 6 10

Secado

C ortadora de borde

Bordes cortados

7
A ceite

Ac eitadora

11

Aceitada

8 12 9 13

C izalla VI

D escarte de Secc in de Soldadura y despunte Enrrollador

Enrrollador Bobina m andril

14 2

C olocar sostn f lejes

C adena Transportadora Salida

RESUMEN
A C T IV ID A D E S NUMERO

1 2 9 14 To t a l 26

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En el grafico 1, con un registro de el periodo de Febrero - Julio del 2010 se puede observar el porcentaje (%) de disponibilidad de las actividades tanto operativas como no operativas de la lnea de Decapado II, el registro de las micro demoras generadas por encalles eventos sucedidos en la cortadora de bordes se cargan en Encalles se puede observar que tiene un impacto en los tiempos no disponibles. Adems se observa claramente que los encalles representan una de las principales causas de demoras para la lnea de Decapado II puesto que el porcentaje de disponibilidad no programado para este tipo de eventos supera al programado generando as impacto negativo en la produccin.

Fuente: Intranet SIDOR / visual flash. Grafico 1: Visual Flash % de disponibilidad por actividades Real Vs Programado.

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Fuente: Intranet SIDOR / visual flash. Grafico 2: Visual Flash % de disponibilidad por actividades.

Para el grafico 2 se denota que el porcentaje (%) de no disponibilidad para la especialidad de operativas los encalles representan la principal causa de demoras para esta lnea.

A continuacin en el grafico 3, se muestran las principales causas que fueron registradas en periodo previo al inicio de esta investigacin lo que sienta una base que sirve de direccin para el estudio a realizar basado en la elaboracin de un plan de mejora continua.

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Fuente: Eaboracin propia Grafico 3: Causas de encalles en la lnea Decapado II (Febrero-Julio 2010).

Se observa que el mayor porcentaje de las causas de los encalles si se agrupan es de aproximadamente el 89% del total y estn suceden en la cortadora de bordes (C/B), por lo que debe realizarse un estudio de las actividades que se llevan a cabo dentro de la lnea de decapado y que puedan ser mas criticas en este caso.

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CAPTULO VI: ANLISIS Y RESULTADOS

Para la realizacin de los clculos y el anlisis de los resultados obtenidos se consideraron una serie de premisas las cuales se presentan a continuacin: Premisas.

El estudio, seguimiento y toma de datos se realizara en el rea de los

Decapados, especficamente en la lnea de Decapado II.

Para la toma de datos, este estar delimitado por periodos y por

areas, se comenzara en la zona de entrada de la lnea de decapado II durante un periodo de 30 das, en el turno de 7am a 3pm, donde se observaran y se registraran aquellas actividades que se realizan para la preparacin de la banda previo al proceso de decapado y corte de bordes si as fuera requerido. De igual manera en la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes donde mediante la observacin directa se registraran cuales fueran las principales causas de encalles. Para el anlisis se consider el cumplimiento o no de las actividades

que se deben realizar segn practica operativa.

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Lnea Decapado.

Zona de entrada: conformada inicialmente por dos desenrolladores de banda (uno para cada camino), dos niveladoras de banda (una por cada camino) lo que permite disminuir o corregir cierto rango de desviacin en la banda en cuanto a ondulaciones presentes en el material proveniente del laminador en caliente, tres cizallas neumticas dispuestas una para cada camino permitiendo hacer un descarte que por practica operativa es de 4 metros de longitud de punta y cola de cada banda, esto para eliminar defectos como golpes, rebabas entre otras, la tercera cizalla a la salida de los caminos 1 y 2, para poder dar un corte de 90 permitiendo esto realizar una soldadura uniforme y pareja entre punta y cola de la banda entrante con la saliente respectivamente, y por ultimo maquina soldadora MIEBACH encarga de mediante una soldadura por arco elctrico unir la punta y cola de las bandas.

Zona de proceso: conformada por cuatro tanques que contienen acido clorhdrico en concentraciones, para tanque n 1, 140gr/lt; para los tanques 2,3 y 4 la concentracin de cido disminuye a 125, 118 100 gr/lt respectivamente, a una temperatura comprendida entre 70c a 90c, lo que permite en si realizar el proceso de decapado consistiendo en remover la mayor cantidad de oxido de la banda. Posteriormente la banda ya decapado es introducida a la zona de enjuague con el fin de eliminar el remanente de acido en la banda utilizando agua a presin y por ultimo esta pasa por la unidad de secado con el fin de eliminar el agua que pueda quedar luego del proceso de enjuague, para esto se hace circular aire a travs de cmaras que utilizan ventiladores lo cuales hacen circular a este atreves de unos intercambiadores de calor, hasta llegar a la cmara de secado de la banda.

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Zona de salida: en esta se realiza a la bobina segn requerimientos del cliente corte y seccionamiento de los bordes con el fin de originar el ancho deseado, este proceso se realiza en la cortadora de bordes (C/B), donde se hace pasar los bordes de la banda por una serie de cuchillas circulares, luego es aplicada a la bobina mediante la aceitadora electroesttica una capa de aceite protector contra el oxido, esto a temperatura ambiente. Posteriormente se hace pasar la bobina por la cizalla para un descarte final el cual consiste el eliminar el cordn de soldadura que une a las bobinas, para ultimo pasar al proceso de enhebrado de la bobina este efectuado mediante un mandril enrollador que posee un eje de 61mm de dimetro.

Zonadeentrada
N iveladora C izalla
1

R odillode traccin N 2

Zonade proceso

R odillode traccin N 3

Zonasalida
A ceitadora electrosttica C izalla

CE A CS A

R odillode traccin N 4
3

15

15

D esenrollador

M quina soldadora

R odillode traccin N 1

C/ B
Enrolladores

Fuente: Elaboracin Propia Figura 17: Proceso de Decapado.

En la figura 17 se puede observar de manera esquemtica, la lnea de los decapados, la disposicin de sus equipos el direccionamiento del proceso, este delimitado en tres zonas:

Identificacin del Problema.

Las micro-demoras generadas por encalles y mal corte de bordes son registradas en el sistema dentro de lo que son las demoras operativas, a continuacin se muestra un Pareto con datos de demoras en un periodo
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Enero-Marzo 2010. Lo cual da muestras del alto porcentaje de demoras en las especialidades operativas con respecto a las dems, elctricas, mecnicas, gras, entre otros. (Vase grafico 4)
% Demoras Totales Decapado II Enero-Marzo 2010 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00
Op. Propias Mecnicas % Demoras 11.26 4.77 Elctricas 3.07 Gras 0.65 Inst. 0.36 Servicios 0.31 Mova 0.21 Ing. y Mont. 0.08

Fuente: Elaboracin Propia Grafico 4: Pareto del % total de demoras en el Decapado II Periodo enero-marzo 2010

En el grafico 5 se observa un desglose detallado de las Op. Propias para as poder determinar cules son aquellos eventos que ms impactan y los que se les deben hacer seguimiento, para as poder analizarlas y plantear mejoras al respecto.
% Demoras Operativas Decapado II
7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 Mal corte Otras Material Operacin Limpieza Maquina Material lac de bordes Operativas decapado Inadecuad de equipos soldadora 6.04 1.64 1.52 0.75 0.55 0.40 0.34 Falta de personal 0.08

% Demoras

Fuente: Elaboracin Propia Grafico 5: Pareto demoras operativas del Decapado II.

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Se pudo observar que el mal corte de bordes representan ms del 50% de las causas de demoras en la especialidad operativa, pero este tambin tiene otras sub-causas que hay que determinar, permitiendo realizar propuestas en relacin a las acciones ms efectivas para la reduccin de estas demoras.

En el grafico 6 se observan sub-causas del mal corte de bordes y su grado de incidencia.

A B C D e m o r a s O p e r a tiv a s p o r m a l c o r te d e B o r d e s D e c a p a d o II
2,5 2 1,5 1 0,5 0 E n c a lle s % D e m o ra 2,08 C u c h illa s 1,53 C a b e z a le s 1,33

D e s c a rt e M a t e ria l 1,1

Fuente: Elaboracin Propia Grafico 6: Pareto demoras operativas mal corte de bordes Decapado II

En una comparacin de las desviaciones de ambas lneas de decapados se puede observar que la que tiene un porcentaje mayor de desviacin es la lnea de decapado II con un 37 % de desviacin.

Fuente: Elaboracin Propia Tabla 2: Demoras operativas propas lineas Decapados I y II

76

El objetivo principal es poder presentar un plan de mejora que permita disminuir en ms de un 50% estas demoras o desvo en la produccin, lo que representa un total de 383horas/ao, por lo que debe centrarse en aquellos eventos presentadas en el grafico 6 que son los generadores del mal corte de bordes en el material decapado y este a su vez principal causas de porcentaje (%) de no disponibilidad en las especialidades operativas de la lnea. Dado que las lneas de decapado I y II son muy similares en cuanto su proceso y a sus equipos la investigacin podr realizarse en el decapado II, los planteamientos y propuestas para la disminucin de las demoras podrn entonces tambin aplicarse al decapado I.

Anlisis del Problema.

Luego de identificado el problema se deben entonces analizar cuales pudieran ser las principales causas tomando en cuenta equipos y procedimientos. Para esto se utilizaran varias tcnicas que se presentan a continuacin.

77

Tormenta de ideas.

Inicialmente en una reunin con expertos del rea de decapados, ingenieros industriales, ingenieros de procesos y jefes de rea surgieron todas estas ideas como posibles causas para la generacin de mal corte de bordes y encalles en la lnea de Decapado II.

A continuacin se muestran diagramas causa-efecto para las causas principales de las demoras Operativas que son el mal corte de bordes y los encalles permitiendo esto mostrar de manera relacional sub-causas respecto a la causa principal.

78

Diagramas Causa-Efecto.

Mquina
Cuchillas de portaherramientas deterioradas Mala Calibracin
Desconocimiento especificaciones

Mano de Obra
Falta de capacitacin
No utilizan prcticas

Falta de supervisin

Centradores de canto Punzadora fuera de servicio Cuchillas

Falta de prctica

Ejes deteriorados o fuera de dimensiones

Mantenimiento preventivo

Cabezales
Personal ebrio

No utilizan herramientas adecuadas

Cubrir vacantes

Mantenimiento

Juegos mecnicos en el bastidor

Estado fsico y mental

Falta de control

Sidorista

Detector soldadura fuera de servicio

Falta de inspeccin

Problema mecnico

Problemas personales

Ausentismo

Guas bastidor desajustadas

Falta de inspeccin

Condiciones del Operador

Sooliento Sobretiempo Exceso de trabajo

Ausencia personal Atendiendo funciones propias y ajenas

Desgaste en tuercas de bronce

Mala Calibracin de Contratados Cabezales Falta de experiencia y Cuchillas Falta de Falta de Limpieza supervisin
No se revisa la calidad de los trabajos realizados

Mala Calibracin

Fatiga

Montaje de Cuchillas y Cabezales Falta de herramientas adecuadas

Desconocimiento Falta programacin de cambios

Falta de Gra
Mantenimiento

Incumplimiento de secuencia
Defectos del material Difcil ubicacin del material

MAL CORTE DE BORDES

Soldadura Descuadrada
No aplican prctica

Programacin
Sable Ondulaciones Variacin de ancho

Capacitacin Falta prctica operativa

Mala calibracin
Falta de Falta de capacitacin prctica op.

Corte de punta y cola en cizalla N 3 Mala prctica

Desinters

Descuido

Repuestos a pie de lnea

Mal montaje

Capacitacin

Calibracin y Rectificacin Desconocimiento de Cuchillas y No existe prctica de recepcin de cuchillas y Cabezales

cabezales

Encalles
Problemas mecnicos

Problemas en laminador Problemas en laminador

Problemas en laminador

rotos o Traslado del Desplazamiento del material en el material proceso

Bordes agrietados, golpeados

Mtodo

Mala Rectificacin

Materiales

Defectos

Fuente: Elaboracin Propia Figura 18: Diagrama causa-efecto mal corte de bordes.

79

Diagramas Causa-Efecto.

M a te ria P rim a
D e f e c to s d e l m a te ria l p ro v e n ie n te d e l L C C V a ria c i n d e A n c h o P u n ta d e S a b le B o rd e s D o b la d o s

M a n o d e O b ra
C a m b io s n o o p o rtu n o d e C u c h illa s (T o n e la je ) U s o d e H e rr a m ie n ta s in a d e c u a d a s

D e f e c to s c a u s a d o s a l m a te ria l M a la C a lib ra c i n C a b e z a l d e n tro d e la ln e a C u c h illa c irc u la r N o d is p o n ib ilid a d d e C a b e z a le s e n la L n e a T u e r c a s H id r u lic a s e n M a l E s ta d o A lte ra c i n d e la e s tru c tu r a s ta n d a rd d e l c a b e z a l (P la n o ) D e s n iv e l d e B a s tid o re s T r o n z a d o ra M a l E s ta d o G u a s 5 y 6 J u e g o s e n la s G u a s C o rta d o ra d e B o r d e s y G u a s e n M a l E s ta d o M a l C o rte d e C u c h illito s p o r J u e g o s A x ia le s , R a d ia le s o In te r d e n ta le s B a s tid o re s T ro n z a d o r J u e g o s A x ia le s , R a d ia le s o In te r d e n ta le s B a s tid o re s C /B E n c a lle s e n C o rta d o ra d e B o rd e s E s ta d o d e B r a z o s A c u m u la d o r e s S o ld a d u r a D e s c u a d ra d a G u ia s C /B D e s in c ro n iz a c i n T r o n z a d o r C /B M a la C a lib ra c i n C a b e z a l C rite rio p a ra d e s c a rte d e m a te ria l e n la e n tra d a M o n ta je d e C u c h illa s M a la C a lib r a c i n d e C u c h illa s y C a b e z a le s In s p e c c i n d e E q u ip o (C a lib r a c i n , e s ta d o d e c u c h illa s , e tc .) F a lta d e C a p a c ita c i n a l P e rs o n a l

E n c a lle s

In s p e c c i n d e m a te r ia l c o rta d o

M to d o

M q u in a

Fuente: Elaboracin Propia Figura 19: Diagrama causa-efecto encalles.

80

El mal corte de bordes tiene muchas causas races posibles, el diagrama causa-efecto para este caso permite focalizar aquellos que pudieran tener mayor incidencia o mayor probabilidad de ocurrencia, los encalles y defectos relacionados directamente con el material son variables siempre presentes debido a la naturaleza del proceso de laminacin, no pueden eliminarse pero si disminuir su incidencia, la falta de supervisin experiencia y capacitacin pueden incidir como causas races relacionadas con la mano de obra, mal montaje de cuchillas y cabezales relacionados con los mtodos de trabajo adems de funcionamiento y utilizacin de centradores de canto, mala calibracin de cuchillas y cabezales relacionados con maquinarias, todas estas causas deben ser objeto de seguimiento y posterior evaluacin y control segn planes estructurados para estos casos.

El diagrama causa-efecto para los encalles, muestra causas races principales como: defectos en material proveniente del laminador en caliente relacionado con materia prima, Uso de herramientas inadecuadas, mala calibracin de cabezales relacionado con mano de obra, mal montaje de cuchilla y cabezales, inspeccin de equipos (calibracin, estado de cuchillas) relacionado con mtodos de trabajo.

Anlisis de datos recolectados.

Habiendo podido identificar el problema, es necesario hacer seguimiento de aquellas actividades consideradas ms crticas en la generacin de demoras por concepto de mal corte de bordes y encalles.

En la zona de entrada de la lnea de Decapado II se realiza un registro y posterior caracterizacin de aquellas actividades necesarias para la preparacin de la banda, como se muestra en la siguiente grafica.
81

Actividades Zona de Entrada Para Preparacin de Banda Camino 2

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Guas Laterales CP C1 No Realizadas Realizadas 53% 47% Guas Laterales CP CZ 3 45% 55% Guas LateralesC C C1 45% 55% Guas Laterales CC C3 44% 56% Centrador es de Canto 7% 93% Cepillado de Soldadura 21% 79%

Fuente: Elaboracin Propia Grafico 7: Pareto actividades preparacin de banda zona de entrada Decapado II

Se puede observar el porcentaje de utilizacin de aquellos equipos involucrados en las acciones o actividades a realizarse en la zona de entrada de la lnea de decapado II, el total de estas actividades deberan de cumplirse en un 100% para poder asegurar que la banda que va ser procesada este en optimas condiciones de proceso disminuyendo al mnimo la probabilidad de la ocurrencia de eventos que pudieran generar demoras en el proceso.

Puede entonces denotarse que en todas las actividades no hay un cumplimiento al 100% para la realizacin de las estas de igual forma sucede para la utilizacin de los equipos, debe destacarse que el no cumplimiento de esto pude estar influido por fallas mecnicas propias de los equipos, fatiga por parte de los operadores, por descuido o confianza a la hora de operar los equipos de la lnea.

82

Actividades Zona de Entrada Para Preparacin de Banda Camino 1

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Guas Laterales CP C1 No Realizadas Realizadas 53% 47% Guas Laterales CP CZ 3 58% 42% Guas LateralesC C C1 40% 60% Guas Laterales CC C3 47% 53% Centrador Cepillado es de de Canto Soldadura 6% 94% 14% 86%

Fuente: Elaboracin Propia Grafico 8: Pareto actividades preparacin de banda zona de entrada Decapado II

De igual manera que en el grafico 8 en este se refleja el porcentaje de utilizacin de los equipos utilizados en las actividades para la preparacin de la banda pero para este caso en el camino 1.

Se observa que no existe un cumplimiento al 100% de las actividades primordiales para la preparacin de la banda lo que puede tener una gran incidencia en la ocurrencia de eventos que generen demoras operativas atribuidas a la lnea y que impactan negativamente en la produccin programada.

Al momento de desenhebrar la banda proveniente del laminador en caliente esta pasa por una pre-niveladora (existe una por cada camino), compuesta principalmente por dos rodillos uno inferior y el otro superior encargado de presionar la banda, permitiendo esto disminuir ondulaciones

83

en el material, que pudiera esto representar una de las causas de encalles en la cortadora de bordes.

Al momento de la toma de datos y registros de las actividades antes mencionadas se pudo tambin denotar que en el equipo pre-niveladora sus rodillos tanto inferiores como superiores presentaban cierto grado de conicidad (desgastes en el centro del cilindro), lo que es un impedimento para la disminucin de posibles ondulaciones fuertes en el material. (Vase imagen 12)

Fuente: Elaboracin Propia Imagen 12: Niveladora preparacin de banda zona de entrada.

En la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes donde se realiza el proceso de descarte o corte de bordes a las bobinas ya preparadas en la zona de entrada y posteriormente decapadas al hacerlas pasar por la zona de proceso, se realiza un registro de los encalles y sus posibles causas, a continuacin se muestra un diagrama de Pareto que muestras las causas de los encalles y su grado de ocurrencia.

84

Encalles C/B
35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0% Soldadura Tuercas Ondulacion Sable Cerca descuadrad hidraulicas es Fuertes soldadura a flojas % Ocurrencia 29% 27% 21% 13% Bordes doblados y rotos 10% Fleje fuera de guia 4% Cabezales no cortan 2%

Fuente: Elaboracin Propia Grafico 9: Pareto tipos de encalles en cortadora de bordes Decapado II.

El Pareto de encalles en cortadora de bordes (C/B), estas basado en 55 eventos registrados por lo que el porcentaje de ocurrencia de cada uno de estos est basado en esta cantidad de eventos registrados.

Eventos relacionados directamente con la preparacin de la banda en la zona de entrada: Soldadura descuadrada. Sable cerca de soldadura. Bordes doblados y rotos. Ondulaciones fuertes Eventos relacionados propiamente con la cortadora de bordes: Tuercas hidrulicas flojas. Fleje Fuera de Gua. Cabezales no cortan.
85

Eventos relacionados con ciertos defectos del material laminado en caliente: Ondulaciones fuertes. Material sableado. En muchos de los casos al momento de ser necesario un cambio de cuchillas y/o cabezales en la cortadora de bordes, cambios necesarios por cumplimiento de tonelaje para cuchillas y cabezales y cambios de ancho solo en caso de las cuchillas no existe a pie de lnea, repuestos de estos para poder hacer el cambio justo cuando es requerido, lo que ocasiona en muchos de los casos continuar el proceso con cuchillas y cabezales no aptos segn practica para el proceso.

Estructuracin de Plan de Mejora Continua.

Tomando como referencia el seguimiento, registro y posterior anlisis de aquellas actividades, que se realizan en la lnea de Decapado II, para la preparacin de la banda a ser procesada y posterior corte de bordes realizado en la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes, se proceder a elaborar un plan de mejora basado en acciones que permitan corregir o mejorar desviaciones que afectan directamente en la generacin de eventos que ocasionan demoras principalmente por mal cortes de bordes y por ende encalles.

El plan de mejora estar tabulado y estructurado segn tres eventos principales considerados luego del proceso de anlisis de datos estos son:
86

 Mal corte de bordes, montaje y calibracin de cuchillas. Mal corte de bordes en tronzadora de chatarras. Encalles y/o soldaduras descuadradas. Para efectos de este plan cada uno de los eventos mencionados, para su seguimiento y control se les asignaran actividades que por sugerencia debern seguirse para la disminucin de las demoras.

El objetivo principal que persigue este plan es el de poder disminuir en ms de un 50% el porcentaje de demoras operativas atribuidas al mal corte de bordes y encalles en el Decapado II.

A continuacin se muestra de manera tabulada el plan de accin a seguir segn lo antes ya planteado.

87

Descripcin

Accin

Utilizar grasera para el ajuste de la tuerca hidrulica: Colocar a pie de maquina grasera fija. Disponer de tuercas hidrulicas de reserva y herramientas para el cambio. MAL CORTE DE BORDES, MONTAJE Y CALIBRACIN Calibracin de cuchillas con especimetro en cada cambio programado. Elaborar practica de cambio y calibracin de cuchillas. Entrenar al personal operario sobre la prctica. Mantener a pie de maquina 2 cuchillas preparadas, revisadas y listas para el cambio.

DE CUCHILLAS. Colocar en servicio sistema de giro de los bastidores de C/B Normalizar sistema hidrulico. Normalizar buzones guas de chatarras. Normalizar sistema elctrico de accionamiento de giro de bastidores. MAL CORTE DE BORDES EN LA TRONZADORA DE CHATARRA Mantener a pie de lnea un juego de cabezales Construir extractor de cabezales. Cambio trimestral programado de bastidores de tronzadores de chatarra existentes con sus juegos mecnicos segn plano. Construir Extractor de cabezales
Fuente: Elaboracin Propia Tabla 3: Plan de Mejora Continua.

88

Descripcin

Accin

Realizar corte de la punta y la cola de la banda en la cizalla N 3 al 100% de las bobinas, con la utilizacin de las guas laterales. Descarte en seccin de entrada material con defecto (Bordes doblados,

rotos/golpeados/doblados). Estos descartes para defectologa (Bordes rotos/golpeados/doblados) mximo 4 espiras, si es ENCALLES Y O SOLDADURAS DESCUADRADAS mayor retirar de la cadena, para su reparacin en Lnea de corte. Retirar material de la cadena de entrada con ondulaciones > 15mm evaluando secuencias determinadas del LCC de 5 en 5 bobinas. Utilizacin de guas laterales para cuadratura de banda en camino 1 y 2. Verificar cepillado de soldadura. Verificar alineacin y ajuste de los brazos hidrulicos de los carros acumuladores segn prctica y planos. Utilizacin de los centradores de canto cuando se realice soldadura. Mantener operativos los 4 centradores de canto.
Fuente: Elaboracin Propia Tabla 4: Plan de Mejora Continua.

89

Anlisis del impacto econmico de la aplicacin del plan de mejora continua.

Para poder hacer una estimacin del impacto econmico segn el objetivo principal de la elaboracin de un plan de mejora continua que persigue la posible disminucin las demoras operativas atribuidas al mal corte de bordes y encalles en un 50% se tomo en cuenta para el anlisis el mes de diciembre donde ocurrieron gran cantidad de eventos que generaron micro-demoras por concepto de encalles.

Los datos requeridos para este anlisis, fueron obtenidos del sistema de gestin en lnea (SGL) la intranet de SIDOR, y analizados mediante el software ibaanalyzer suministrado por la empresa. Las variables observadas fueron: Velocidad media real Parada rpida tronzadora Parada de emergencia tronzadora A continuacin se muestran los grficos 10, 10.1 y 11, 11.1 donde se observan las variables analizadas.

90

Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboracin propia utilizando software IBA ANLAYZER Grafico 10: Se muestran seales de parada incluyendo micro-demoras por encalles.

Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboracin propia utilizando software IBA ANLAYZER Grafico 10.1: Detalle y observacin de micro-demoras por encalle.

91

Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboracin propia utilizando software IBA ANLAYZER Grafico 11: Se muestran seales de parada incluyendo micro-demoras por encalles.

Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboracin propia utilizando software IBA ANLAYZER Grafico 11.1: Detalle y observacin de micro-demoras por encalle.

92

El total de registro de estas micro-demoras fue de 1629 eventos de paradas de lneas con una duracin menor a los 2.5 minutos, de todos estos eventos se realizo un registro pero dado lo extenso y de la cantidad de datos a continuacin se dar una muestra de parte del registro.

Hora final Microdemoras 1:44:32 00:02:31 1:48:16 00:01:54 1:55:31 00:02:30 5:11:51 00:00:50 6:02:23 00:00:18 00:08:03 10:36:23 00:02:47 11:43:21 00:00:12 12:22:41 00:01:06 12:59:33 00:02:39 13:34:23 00:01:41 13:42:07 00:01:46 14:07:05 00:00:30 14:08:44 00:00:26 14:37:02 00:00:52 14:42:21 00:01:16 14:44:56 00:01:26 14:50:09 00:00:39 14:53:59 00:01:32 00:16:52 18:40:46 00:01:03 18:43:23 00:00:21 18:49:56 00:01:14 18:58:14 00:01:00 19:06:17 00:00:55 19:23:53 00:01:23 19:27:29 00:01:19 19:54:55 00:01:02 19:58:00 00:00:43 20:05:40 00:02:49 20:28:37 00:01:39 20:36:27 00:00:40 20:39:02 00:00:26 20:49:25 00:02:38 20:55:22 00:00:51 93

21:03:46 21:15:38 21:32:01 22:00:36 22:25:59 22:38:43 22:48:37 23:01:53 23:09:27

00:01:14 00:01:13 00:01:22 00:01:58 00:01:26 00:01:07 00:02:33 00:01:03 00:01:01

0:31:00

OBSERVACIN: el total de los datos tomados en cuenta para el anlisis econmico no se reflejan en el cuerpo del informe por la gran cantidad de datos, estos se anexan a el CD que complementa este informe en un archivo formato Excel con el nombre de Eventos microdemoras

El total de micro-demoras al mes fueron de:

Micro-demoras mes (hrs) = 22.78 Micro-demoras por encalles C/B (hrs) = 16.35

Quedando que si se reduce en un 50% el total de las micro-demoras por encalles y mal corte de bordes entonces:

Variables conocidas (suministradas por la empresa):

94

Para estimar los ingresos adicionales que pudieran generar la disminucin de los encalles y mal corte de bordes aplicando el plan de mejora continua tenemos que:

95

A continuacin se muestra resumen de los resultados.

Decapado 2 Microdemoras totales (hrs/mes) Microdemoras encalles c/b (hrs/mes) Reduccin de microdemoras en encalles Reduccin microdemoras (hrs/mes) Tiempo neto real (hrs/mes) Tiempo neto real esperado Produccin (t/mes) Productividad real (t/h) Productividad real esperada (t/h) Incremento de productividad (t/h) Produccin real Produccin esperada Incremento de produccin (t/mes) Incremento de produccin (t/ao) Contribucin marginal ($/t) Ingresos Adicionales ($/ao) 96 22,78 16,35 50% 8,17 419,41 411,24 45357 108,14 110,29 2,15 45357 46259 902 10818 45 486828

CONCLUSIONES. En base al estudio Realizado y a los resultados obtenidos se concluye lo siguiente:

1.

La principal causa que origina las demoras operativas en la lnea de

Decapado II, es el mal corte de bordes, lo que tiene en si causas como lo son eventos relacionados con encalles, cuchillas y cabezales de la cortadora de bordes, estas demoras en su total representan un desvo real de 37% lo que se traduce en tiempo en unas 383 hrs/ao.

2.

Para garantizar la continuidad del proceso deben cumplirse en su

totalidad con todas las actividades segn la zona de proceso de la lnea, el incumplimiento de estas ocasionan eventos que generan demoras en la lnea, mediante el seguimiento y registro de actividades se preciso que:

Para la zona de entrada:

Camino 2:
Guas laterales CP CZ 1 No realizadas Realizadas 53% 47% Guas laterales CP CZ3 45% 55% Guas laterales CC CZ1 45% 55% Guas laterales CC CZ3 44% 56% Centradores de canto Cepillado de soldadura 21% 79%

7% 93%

Promedio de actividades no realizadas: 36% Promedio de actividades realizadas:

97

64%

Camino 1:

Guas laterales CP CZ 1

Guas laterales CP CZ3

Guas laterales CC CZ1

Guas laterales CC CZ3

Centradores de canto

Cepillado de soldadura

No realizadas Realizadas

53% 47%

58% 42%

40% 60%

47% 53%

6% 94%

14% 86%

Promedio de actividades no realizadas: 36% Promedio de actividades realizadas: 64%

La no utilizacin de estas puede generar soldaduras descuadradas o provocar el efecto de sable en el material, trayendo como consecuencia la ocurrencia de un mal corte de bordes o un encalle, en la cortadora de borde.

Los centradores de canto como guas de la maquina soldadora miebach deben ser utilizados para poder centrar la punta de la banda entrante con la cola de la saliente. Impidiendo as una soldadura descuadrada causa de encalle y mal corte de borde.

El cepillado de la soldadura debe realizarse para eliminar la rebaba creada por el proceso de soldadura por arco elctrico, de no eliminarse al pasar por el proceso de corte de bordes, puede provoca mal corte de bordes o encalles descuadrar la calibracin de las cuchillas circulares en la cortadora de bordes.

98

3. Atendiendo a los datos obtenidos del seguimiento realizado en zona de entrada (zona de preparacin de banda para el proceso), se realizo registro de eventos en la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes dando como resultado:

Eventos generadores de encalles en cortadora de bordes:

Soldadura Ondulaciones Sable cerca Tuercas descuadrada fuertes de hidrulicas soldadura Flojas % Ocurrencia

Bordes Flejes fuera Cabezales no doblados y de gua cortan rotos

29%

27%

21%

13%

10%

4%

2%

Mas del 75% de las causas de encalles esta focalizada en soldadura descuadrada, ondulaciones fuertes en el material y sable cerca de la soldadura.

4. El plan de mejora est enfocado en acciones que permitan disminuir las desviaciones encontradas durante el estudio, adems permitir un aumento en la produccin y por ende aumento en los ingresos adicionales por ao el estimado de esto ser:

Incremento de produccin (t/mes) Incremento de produccin (t/ao) Ingresos Adicionales ($/ao)

902 10818 486828

99

RECOMENDACIONES. En funcin de los resultados y las conclusiones obtenidas se recomiendan las acciones siguientes:

1. Verificar vida til de los rodillos de la pre-niveladora as como cambios programados de los mismos, procurando as la disminucin de defectologias en el material proveniente del laminador en caliente en este caso en especfico ondulaciones en el material.

2. Mantener a disposicin de la lnea repuestos de mordazas sujetadoras de la maquina soldadora miebach, a fin de que al requerir cambio de la misma pueda hacerse de manera inmediata, disminuyendo as las probabilidades de que pase un cordn de soldadura sin cepillarse.

3. Mantener a pie de la maquina soldadora miebach cuchillas en portaherramientas para poder realizar cambios pertinentes. 4. Verificar alineacin y ajuste de los brazos hidrulicos de los carros acumuladores segn practica y planos 5. Utilizar grasera para ajustes de las tuercas hidrulicas de la cortadora de bordes.

100

6. Mantener a pie de lnea cuchillas circularas rectificadas y debidamente preparadas para realizar los cambios de estas segn exigencias en prctica operativa.

BIBLIOGRAFA

HODSON, W. (1998). Manual del Ingeniero Industrial. Mxico: Editorial Mc. Graw Hill. ROJAS DE NARVEZ, R. (1997). Orientaciones Prcticas para la Elaboracin de Informes de Investigacin. UNEXPO. Sabino Carlos, (2000). El proceso de investigacin cientfica, Limusa Mxico. Universidad Nacional Abierta (1992). Tcnicas de documentacin II, Estudio Generales, Caracas Venezuela, Editorial Gnesis. Sistema de Demoras de los Decapados (I y II) 2008 2009.

101

ANEXO

102

N Bobina

Hora Inicio

Hora Fin

C. Punta y Cola

Gua lateral

Centradores De canto

Cepillado de soldadura

Velocidad Banda y troz.

Desenrroll.

Descarte por defecto

Carga cadena De entrada

Fuente: Elaboracin Propia Anexo1. Tabla para registro de informacin.

103