Chapitre I : La fatigue Partie I

Définition : On appelle fatigue ou endommagement par fatigue, la modification des propriétés

du matériau consécutive à l’application de cycles d’effort. La répétition de ces cycles peut
conduire à la rupture des pièces constituées de ces matériaux.

Les contraintes sont définies par :

���� −����
- L’amplitude maximale �� atteinte au cours d’un cycle avec �� = 2
���� ∓����
- - La valeur de la contrainte moyenne �� avec �� = 2

Le rapport R de la contrainte minimale à la contrainte maximale. Le rapport de charge

����
�=
����

Figure I.1 : Représentation des contraintes pour un chargement cyclique en fatigue

I.1/ Les différents types de chargement en fatigue

Figure I.2 : Les différents types de sollicitation en fatigue

a/ La fatigue comprend :

*la fatigue endurance

*La fatigue plastique oligocyclique

*La fissuration par fatigue

*la prédiction de durée de vie

b/ La fatigue endurance englobe :

 L’estimation des caractéristiques de résistance et d’endurance en fatigue

 La représentation mathématiques et les méthodes de tracé de la courbe de Wöhler
 L’influence des paramètres mécaniques sur l’endurance
 La relation entre l’endurance et les caractéristiques mécanique avec l’estimation de ��

La durée de vie est mesurée par le nombre de cycles à rupture N ou NR

L’exécution de n cycles (n<N) entraîne un certain endommagement de la pièce qu’il est

important de chiffrer car il détermine la capacité de vie résiduelle.

L’endommagement s’écrit
�
�=
�
(I.1)

Lorsque D= 1, il y a rupture de la pièce

On appelle endurance la capacité de résistance à la fatigue des pièces que l’on étudie.

I .2/ Diagramme d’endurance : c’est la représentation de l’amplitude en fonction du nombre

de cycles à rupture.

Figure I.3 : Exemple de machines de fatigue utilisées à partir des années 50 et celle récente
 Figure I.4 : représentation de la courbe de fatigue (ou endurance )

Le diagramme d’endurance présente 3 zones

- La zone de fatigue oligocyclique sous forte contrainte � > �� , la rupture intervient

après un petit nombre de cycles précédée par une déformation plastique notable :
1
Dans ce domaine le nombre de cycle à rupture 4 < �� < 104 à 105 ������
Souvent, il est important de connaître le comportement dans cette zone lorsque le
matériau est soumis au moins temporairement à des contraintes très élevées.

- Zone d’endurance limitée : c’est le cas le plus fréquent dans les problèmes de fatigue.
La rupture apparait après un nombre limité de cycles sans qu’il y ait de déformations
plastiques mesurables. Les contraintes appliquées sont largement inférieures à la limite
d’élasticité du matériau.
-
- Zone d’endurance illimitée : Pour de nombreux matériaux, il est possible de tracer
une asymptote à cette partie de la courbe . Elle correspond à la limite d’endurance ou
de fatigue �� . Pour les aluminium, généralement, il n’y a pas d’asymptote. La limite
d’endurance sera toujours déterminée avec une certaine erreur. On parle alors de
probabilité d’atteindre �� .
-
On définit alors :
*La limite d’endurance théorique : c’est la limite supérieure de la contrainte
périodique pouvant être appliquée indéfiniment sans produire de rupture.
*la limite conventionnelle : c’est la valeur maximale de la contrainte qui
n’entraîne pas la rupture avant un nombre de cycles donné ;
I.3/ Amorçage et propagation de fissure

La durée de vie en fatigue d’un matériau métallique peut se décomposer en deux stades
 Stade d’amorçage d’une fissure : c’est le nombre de cycles nécessaire à créer une
fissure à partir du mouvement des dislocations. Ces dernières sont mises en
mouvement par le chargement mécanique. Ces mouvements sont complexes et sont
liés à la microstructure du matériau. En général les dislocations s’arrangent sous forme
de bandes de glissement situées dans des plans particuliers de la structure cristalline
(figure I.5 ). Ces bandes comprennent des millions de dislocations jusqu’à atteindre un
stade critique où une fissure est crée pour accomoder la déformation plastique locale.
A partir d’un certain de saturation de la déformation plastique il y a localisation de la
déformation, c’est-à-dire que cette dernière va se concentrer dans les bandes de
glissement. A partir de ces bandes de glissement, une fissure peut apparaître soit le
long d’une bande, soit le long du joint de grain. Ce stade d’amorçage peut prendre
jusqu’à 90% de la durée de vie totale de la pièce.
 Stade de propagation :la fissure existe et se propage dans le matériau jusqu’à la
rupture complète.

Figure I.5 : Schéma des bandes de glissement et fissures au stade d’amorçage

et de la propagation

La figure (I.4) montre un exemple d’essais de fatigue avec plusieurs éprouvettes testées à un
même niveau de contrainte. On remarque qu’il y a toujours de la dispersion qui devient plus
importante lorsque le niveau de contrainte est faible. Les points représentes en étoile avec une
flèche sont les essais arrêtes après un nombre de cycles supérieur à 106 cycles pour lesquelles
les éprouvettes n’ont pas rompues.

Figure I.6 : Disposition sur un graphe s-N (log) des résultats d’essais en fatigue

I/4/ Estimation de la limite d’endurance :

De nombreux auteurs ont estimé la limite en fatigue (ou l’endurance) �� en la reliant aux
propriétés mécaniques et en particulier à la contrainte ultime �� du matériau et à la limite
d’élasticité �� pour le cas des aciers sur la base de nombreux résultats :
� = 0.49 ± 20% ��
Relations de Mailander : � (I.2)
�� = 0.65 ± 30% ��

Relation de Rogers : �� = 0.4�� + 0.25�� (I.3)

I.5/ Les méthodes de détermination de la limite d’endurance

De nombreuses méthodes existent, que l’on peut classer en deux types :

a/ Les méthodes d’estimation approchée nécessitant peu d’éprouvettes

- méthode de Locati et Prot

- méthode de reclassement des données
- méthode des K éprouvettes

b/ Les méthodes qui conduisent à une bonne approximation, mais qui nécessitent
aussi un plus grand nombre d’éprouvettes d’essais.
• méthode d’itération,
• méthode des probits,
• méthode de l’escalier.
Parmi toutes ses méthodes on étudiera la méthode de l’escalier

I.4.1/ Méthode de l’escalier pour la détermination de la limite d’endurance :

Nous avons fait une estimation théorique de la limite d’endurance en utilisant les propriétés
mécaniques d’un matériau donné dans une des formules théoriques proposées par différents
auteurs (I.2), (I.3):

Les essais de fatigue sont effectués à différents niveaux de contraintes pendant un nombre de
cycles choisi a priori (c’est-à-dire que l’on se fixe un nombre de cycles maximal 106 ou 107
par exemple), chaque contrainte diffère d’une valeur d, choisie elle aussi a priori (ici nous
avons par exemple d= 2 daN/mm2 ), de la contrainte précédente.

•Soit ��la valeur de la contrainte au i ème essai, la valeur ��+1 sera telle que :
��+1 = �� − � si une rupture est observée pour l’essai i
��+1 = �� + � si une non rupture est observée pour l’essai i

On détermine le type d'évènement, rupture ou non rupture, qui s'est produit le moins
fréquemment.
• On compte le nombre �� de réalisations de cet évènement à chaque niveau d'essai puis on
numérote ces niveaux en attribuant la valeur i = 0 au plus faible de ceux auxquels il a été
observé au moins une fois.
• On calcule : � = �
�� (I.2) � = �
��� (�. 3) � = �
�2 �� (I.4)
� 1
• On déduit : �� = �0 + �( � ± 2 ) (I.5)
�0 est le niveau d’indice 0 , c’est le plus faible des niveaux utilisés auquel n ait obtenu
au moins un résultat de type retenu)
• + 1/2 si calcul effectué sur éprouvettes non rompues
• - 1/2 si calcul effectué sur éprouvettes rompues

Appliquons cette démarche pour le notre exemple : Pour les essais de fatigue, nous avons
utilisé 21 éprouvettes . A partir de la limite d’endurance calculée analytiquement en fonction
des propriétés mécaniques du matériau, nous avons débuté l’essai avec une première
éprouvette. Cette contrainte appliquée correspond à 22 daN/mm2 est déterminée à partir des
relations d’estimation de �� (relation I.2). Le pas choisi est d= 2 daN/mm2

Tableau I.1 : Méthode de l’escalier appliquée aux essais de fatigue

 � 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(daN/mm )
2

26 X
24 0 X X X 0
22 0 X 0 0 0
20 0

�(daN/mm2) 13 14 15 16 17 18 19 20 21
26 X
24 X X X X
22 0 0 0 0
20
X : éprouvettes rompues 0 : éprouvettes non rompues=11

Cette éprouvette ne s’est pas rompue après par exemple 106 cycles. Cet essais sera compté
comme éprouvette non rompue et donc pour le second essai j’augmente la charge de d qui est
pour cet exemple d=2 daN/mm2. Pour 24 daN/mm2, la seconde éprouvette est sollicitée
jusqu’à dépassée 10 6 cycles. Elle ne casse pas . J’augmente encore la contrainte de d =2
daN/mm2 et je teste la troisième éprouvette à 26 daN/mm2. A ce niveau de chargement, la
troisième éprouvette se rompe avant 106 cycles. Cette fois ci je descends en valeur de
contrainte de d= 2daN/mm2 j’aurais donc 24 daN/mm2 pour cette quatrième éprouvette. Je
continue avec la même procédure jusq’à utiliser pour cet exemple 21 éprouvettes (voir le
tableau). De ce même tableau je compte les éprouvettes rompues et celles qui ne sont pas
rompues. Pour les rompues je trouve 10 éprouvettes, pour les non rompues je trouve 11
éprouvettes.
Je vais choisir donc l’événement le moins fréquent c’est-à-dire les rompues. Le plus faible
22 ���
niveau de contrainte correspondant à la rupture avec i=0 est donc �0 = ��2
. Pour i=1 (en
suivant le tableau nous trouvons une éprouvette rompue) , c’est le niveau plus haut
24���
correspondant à la contrainte appliquée �1 = ��2
(nous trouvons 7 éprouvettes rompues).
Puis pour i=2 on trouve 2 éprouvettes rompues.
On dresse un tableau (I.2):

Tableau I.2 : Calcul des paramètres de la méthode de l’escalier

i �� ��� �2��
2 2 4 8
1 7 7 7
0 1 0 0
2
� = 10 �= �� = 11 B= � �� = 15
� �

On trouve donc
11 1
�� = 22 + 2 10
− 2 = 23.2 ���/��2 (I.6)
I.6/ Influence de la contrainte moyenne sur la limite en fatigue

Il est important de souligner l’influence de la contrainte moyenne sur la limite en fatigue (ou
l’endurance). Plusieurs modèles ont été proposés pour tenir compte de cette influence lorsque
la contrainte moyenne n’est plus nulle. On peut citer le diagramme de Haigh (figure ), ou les
diagrammes de Goodman, Soderbeg ou Gerber (modèle quadratique (figure ) utilisé dans
l’industrie automobile.

Figure I.7 : Diagramme de Haigh

La courbe reliant les points A et B est déterminée soit expérimentalement soit à partir
d’estimation. Lorsque le point de fonctionnement est situé en dessous de la courbe AB, on est
certain de ne pas avoir de rupture.
 Figure I.8 : Variation de la limite en fatigue (endurance) en fonction de l’amplitude de
contrainte et de la contrainte moyenne (selon les auteurs cités dans le graphe)

I.7/ Estimation de la courbe S-N d’une pièce en se basant sur la contrainte

Dans le cas de l’indisponibilité de la courbe de fatigue �-N , des méthodes d’estimation

peuvent être utilisés pour la conception de pièces mécaniques. Une large représentation des
données � − � peut être simplifiée comme le montre la figure

Figure I.9 : représentation des lignes et leurs pentes pour approximer la courbe de Wöhler

La pente K est donnée par la relation :

1
� = � (I.7)

A partir des données � − � et pour le point (�1 , �1 ), la pente b invese de la pente K peut être
utilisée pour déterminer le nombre de cycles �2 équivalent à l’endommagement
correspondant à une amplitude de contrainte �2 comme suit :
 �1 −1/� �1 �
�2 = �1
�2
ou �2 = �1 �2
(I.8)
En général, si le comportement en fatigue est dominé par le mécanisme de propagation de
fissure (exemple : joint de soudage, entaille aiguisée..), la courbe � − � a souvent une pente
raide(� ≈− 0.3; � = 3). Si le comportement en fatigue est contrôlé par le mode d’amorçage
de fissure (exple : fissure émoussée) , la courbe � − � va avoir une pente plus plate (� ≈−
0.15; � = 7).
A partir de l’équation précédente et dans le cas où � =− 0.15, l’accroissement de l’amplitude
de contrainte de 10% fera décroitre le durée de vie en fatigue de 53%.
A travers différents travaux et résultats d’essais, des relations empiriques ont permis de relier
les données de la résistance à la fatigue à la contrainte ultime �� . Ces relations n’ont pas de
base purement scientifique mais sont simples et constituent souvent des outils pour
l’ingénieur afin d’estimer la résistance à la fatigue pour une pièce dans la région
correspondante à un nombre de cycles élevé.
Alors, l’estimation de la résistance à la fatigue correspondante aux deux périodes de vie en
fatigue (exemple 103 ������ �� 106������) pour les éprouvettes de référence seront discutées.
Si la pièce où les conditions de chargement s’écartent de la configuration des tests standards
utilisée pour générer les données sus-mentionnées � − � , il est nécessaire de modifier la
courbe de base pour tenir compte des différences. De tels ajustements sont accomplis en
utilisant les facteurs de modification. La figure ci-dessous illustre les effets de modification
des facteurs sur la courbe de référence � − �.

Figure I.10 : Courbes � − � pour des pièces lisses (vierges) en acier

Pour une pièce donnée et pour générer la courbe de référence � − �, la contrainte ultime pour
un matériau donnée doit être en premier déterminée. Une fois connue, la résistance à la
fatigue à 103 cycles et la limite en fatigue peuvent être déterminées à partir de la contrainte
ultime. Ces valeurs de résistance peuvent être ensuite modifiées pour tenir compte des effets
d’autres facteurs tels que le chargement, l’état de surface (rugosité), la dimension de la pièce à
l’echelle réelle, le traitement de surface s’il existe, la température (si la pièce travaille au
dessus de 80°C), l’influence de la corrosion (si la pièce évolue dans un milieu corrosif) et
enfin la fiabilité de la courbe � − � ;

I.7.1/ Estimation de la contrainte ultime en traction pour un acier

Pour des aciers à faible ou moyenne résistance avec une faible dureté de Brinell(<500
BHN), la résistance ultime en traction du matériau peut être approximée linéairement par :

�� ��� = 3.45��� (I.9)

La contrainte ultime pour la fonte peut être estimée par la relation :

�� ��� = 1.58��� − 86 (I.10)

I.7.2/ Estimation de la résistance à la fatigue à 103 cycles

La résistance à la fatigue à 103 cycles �1000 dépend du niveau de fiabilité (Reliability) et
du type de chargement.
σ1000, R = σ1000 . CR (I.11)

σ1000 est la résistance en fatigue conventionnelle en en flexion à 103 cycles, basée sur les
tests standards d’éprouvettes sous différentes conditions de chargement et CR est un facteur de
modification tenant compte de la spécificité du niveau de fiabilité. Le tableau ci-dessous
donne une estimation de σ1000

Tableau I.2 : Résistance en fatigue conventionnelle en flexion correspondant à 103 cycles en

fonction du type de chargement et de la contrainte ultime du matériau

Type de matériaux Type de chargement σ1000

Tous les matériaux Flexion 0.9 ��

Tous les matériaux Axial 0.75 ��
acier Torsion 0.72��
Non ferreux Torsion 0.63��
fonte Torsion 1.17��
La limite en fatigue �� peut être estimée en modifiant la limite en fatigue en flexion (��� ) en
utilisant quatre (06) facteurs. CL pour le type de chargement, Cs pour l’état de surface
(rugosité), CD pour l’effet d’échelle (changement de dimension du diamètre par exemple), ��
pour l’effet de corrosion , �� pour l’influence de la température et CR pour le niveau de
fiabilité.

��,� = ��� �� �� �� ����� �� �� (I.12)

Le tableau I.3 estime la limite conventionnelle en fatigue en flexion pour différents matériaux .

I.7.3/Estimation de la limite conventionnelle en fatigue en flexion

Tableau I.3 : Estimation de la limite conventionnelle en flexion en fonction de l’acier pour

106cycles et plus
Type de matériau ��� cycles commentaires

Acier- ferrite 0.58 �� 106

Acier- ferrite+ perlite 0.38 �� 106
Acier-perlite 0.38 �� 106
Acier non trempé martensite 0.26 �� 106
Acier trempé martensite 0.55 �� 106
Acier trempé martensite+trempé 0.5 �� 106
bainite 0.5 �� 106
Acier trempé bainite 0.37 �� 106
Acier austénite 0.5 �� σu < 1400 Mpa
106
Acier forgé 700 Mpa σu ≥ 1400 Mpa
106
Acier forgé
0.4 �� 5. 107
Fonte 0.4 �� σu < 336 Mpa
Alliages d’aluminium 5. 108
130 Mpa σu ≥ 336 Mpa
Alliages d’aluminium 5. 108
 Figure I.11 : Représentation graphique de la limite conventionnelle de fatigue en flexion

I.7.4/ Facteur de correction pour le chargement CL

Le tableau I.4, regroupe les valeurs du facteur de correction CL qui tient compte du type de
chargement

Tableau I.4 : Valeurs de CL pour les différents cas de chargement

Type de chargement CL Commentaires

Chargement purement axial 0.9

Chargement axial (avec légère flexion) 0.7
Flexion 1.0
Torsion 0.58 Pour les aciers
Torsion 0.8 Pour les fontes

I.7.5/ Facteur de correction tenant compte de la rugosité Cs

Les abaques en figures (I.12 et I.13) donnent les valeurs de Cs selon la rugosité de la surface
en fonction de la contrainte ultime du matériau..
 Contrainte ultime �� (���)
Figure I.12 : Valeurs de Cs en fonction de la contrainte ultime et le polissage

Figure I.13 : Valeurs de Cs en fonction de la rugosité de la surface

I.7.5/ Facteur de correction dimensionnel (�� )

Le facteur �� = � pour des diamètres de pièces d<8 mm (I.13)

et
�� = �. ��� �−�.��� pour 8<d<250 mm (I.14)
Pour le cas d’une section rectangulaire de dimension (w’x t ) sous sollicitation en
flexion prendre dans la relation (I.14) à la place de d, �� = �. �� �'� :
I.7.6/ Facteur de correction en présence de traitement de surface (��� )

Le tableau I.5 donne les valeurs de Cts

Tableau I.5 : Valeurs du facteur Cts en fonction du traitement de surface

Traitement de surface Facteur de correction en présence de
traitement de surface(��� )
Nitruration, profondeur 0.32 mm 1.25
Trempe superficielle électrolytique 1.5 à 2
Trempe superficielle 1.4 à 2
Cuivrage électrolytique 0.7
Chromage, nickelage ≤ 0.6
Zingage électrolytique 1
Polissage hydraulique 1.25

I.7.7 /Facteur de correction tenant compte de l’élévation de température ��

Lorsqu’une pièce est soumise à une température élevée en plus du chargement cyclique, il
faut tenir compte également de ce facteur de correction pour déterminer la limite d’endurance
�� = 1 pour une température 0≤ � ≤ 80°�

1680
�� = 1600+� (I.15)

I.7.8/ Facteur de correction tenant compte de la corrosion ��

En général et en fatigue-corrosion , la courbe de Wöhler ne présente pas d’asymptote, il

n’est donc pas possible de déterminer une limite d’endurance pour un nombre de cycles donné.
On peut donc déterminer cette limite soit par des essais de fatigue ou par des méthodes
d’estimation auquel il faut introduire ce facteur de correction en plus des autres facteurs.

Pour une corrosion faible (eau douce)

�� = �. ��� − �. ���. ��−� �� + �. ���. ��−��� (I.16)

Pour une corrosion forte (eau de mer)

�� = �. ���. ��−� − �. ���. ��−� �� + �. ���. ��−��� (I.17)

I.7.8/ Facteur de Fiabilité CR :

Ce facteur est donné par le tableau suivant :

 Tableau I.6 : Valeurs de CR pour différentes valeurs de fiabilité

Fiabilité CR

0.50 1.000
0.90 0.897
0.95 0.868
0.99 0.814
0.999 0.753
0.9999 0.702
0.99999 0.659
0.999999 0.620

Exemple : générer la courbe � − � avec 90% de fiabilité pour un arbre en acier forgé sollicité
en torsion. L’arbre a un diamètre de 20 mm et une contrainte ultime �� =1000 Mpa.

Solution : Pour un chargement en torsion, la résistance en fatigue à 1000 cycles est estimée à
partir du tableau I.2 pour le cas de l’acier par :

����� = �. �� �� �� (I.18)

���� 90% �� ��������é le tableau (I.6) donne la valeur de �� = �. ���

On aura donc :
�� = �. �� �. ��� ���� = ��� ��� (I.19)

Comme on suppose que la température n’est pas élevée, pas de corrosion et pas de traitement
de surface , nous aurons la limite en fatigue pour le chargement en torsion qui va se réduire à :

�� = ��� �� �� �� �� (I.20)

��� est la limite en fatigue en flexion, pour les aciers forgés avec comme donnée �� =
1000 ��� <1400 Mpa (voir tableau I.3) est :
��� = �. ��� = �. �(����)=500 Mpa (I.21)

Le facteur de correction de charge (voir tableau I.4 ), �� =

0.58 ���� ��� ������ �� �������

Le facteur de correction dimensionnel, �� pour le diamètre d=20 mm>8 mm est donné

par la relation
�� = �. ��� (�)−�.��� = �. ��� (��)−�.��� = �. �� (I.22)
En utilisant la courbe du graphe correspondant à l’état de surface pour l’acier forgé avec �� =
1000 ���, donne la valeur de �� = 0.33

On trouve donc la limite d’endurance ou la limite en fatigue de l’arbre en sollicitation de

torsion
�� = ��� ��� �. �� �. �� �. �� �. ��� = ��. � ��� (I.23)
Après avoir trouvé �1000 et �� on peut tracer une estimation de la courbe � − � comme illustré en
figure suivante

Figure I.14 : représentation de la résistance à la fatigue tracée pour �����

I.8/ Facteurs de concentration de contrainte et effet d’entaille

I.8.1/Contrainte globale, contrainte nominale :

On considère deux plaques de dimensions identiques dont l’une est percée. La contrainte
pour la plaque vierge (sans perçage) s’écrit :

� �
� = � = �� (I.24)

Cette contrainte est constante sur chaque section de cette plaque.

Pour la plaque trouée, la contrainte loin du défaut est identique à celle décrite avant. A la
différence de la première, cette contrainte est nommée contrainte globale. Elle s’écrira :

� �
�� = =
� ��
(I.25)

Cette contrainte subira des perturbations aux frontières du perçage car la section va changer.
Au niveau du plan de symétrie du trou (direction r) la contrainte sera nommée contrainte
nominale, elle vaudra :
� �
�� = �' = �(�−2�) (I.26)
Remarque : Ici la contrainte nominale est simple à calculer. Pour certaines pièces avec des
défauts particuliers il est difficile de calculer la contrainte nominale analytiquement. On
pourra la déterminer par la méthode des éléments finis.

Figure I.15 : Plaque lisse et percée sollicitée en traction simple

I.8.2/ Facteur de concentration de contrainte statique :

Ce facteur quantifie l’amplification au niveau d’un défaut (trou, entaille, congé…) de la
contrainte. Dans ses travaux, Peterson a proposé d’utiliser pour le calcul de ce facteur, soit la
contrainte globale �� ou la contrainte nominale�� . En général, on utilise la contrainte globale
pour le calcul du facteur de concentration de contrainte statique vu que la contrainte nominale
est difficile à exprimer pour certain cas.

���� ����
��� =
��
et ��� = ��
(I.27)

La contrainte ���� est la contrainte la plus élevée au niveau du défaut. Pour l’exemple de la
figure avec la plaque trouée, la contrainte maximale se trouve aux points A et B.

I.8.3/ Facteur de concentration en fatigue : Ce facteur de concentration tient compte de

la fatigue. Il correspond beaucoup plus à la réalité de ce qui se passe lors d’une sollicitation
ou la contrainte évolue entre une valeur minimale et maximale avec donc une amplitude de
contrainte. Le facteur Kt surestime la concentration de contrainte par rapport à Kf. Ce facteur
nommé également facteur d’entaille en fatigue peut être défini comme le rapport de la limite
en fatigue (ou limite d’endurance) correspondant à la limite en fatigue d’éprouvettes lisses
(sans défauts) sur la limite en fatigue d’éprouvettes entaillées :
������ �� ������� ��� ��������� ������
�� = ������ �� ������� ��������� �������� (I.28)

La présence d’entaille dans une pièce sollicitée cycliquement réduit la résistance en fatigue de
la même pièce sans défaut d’un facteur Kf.
Remarque : Lorsque la pièce est entaillée, trouée ou comporte des raccords suite au
changement de section sa limite en fatigue diminue par rapport à la même pièce lisse ou
vierge d’un facteur Kf.
Le site https ://kupdf.net/download/peterson39s-stress-concentration
factors_596c9123dc0d601860a88e7f_pdf donne les facteurs de concentrations de
contraintes statiques Kt pour différents configuration de défauts et en fonction des
sollicitations statiques.

I.8.4/ Facteur de sensibilité à l’entaille : q

Ce facteur introduit dans les applications d’engineering permet de lier le facteur de
réduction de la limite en fatigue Kf au facteur de concentration de contrainte Kt. Il s’exprime
par la relation :

�� −1
�= �� −1
avec 0 ≤ � ≤ 1 (I.29)
On peut aussi écrire �� = 1 + �� − 1 � (I.30)
 Figure I.16 : Evolution de l’effet d’entaille q en fonction du rayon d’entaille et du chargement

Différents auteurs ont exprimé ce facteur de sensibilité à l’entaille. On notera donc cette grandeur
avec un indice correspondant à l’auteur.

Peterson trouve que la résistance à la fatigue dépend de la contrainte régnant à une certaine
profondeur de la surface et suggère l’équation :

�� −1 1
�= �� −1
= �� (I.31)
[1+ ]
�

� est le rayon à fond d’entaille

2079 1.8
Avec �� = 0.0254 ��
(I.32)

Heywood propose l’expression du facteur de sensibilité à l’entaille sous la forme :

�� 1
�� = ��
= �� (I.33)
1+2
�

�� est une constante du matériau, pour les aciers �� est fonction de la contrainte ultime du
matériau.

Harris a exprimé pour sa part ce facteur comme :

�� −1 −�
��� = �� −1
= 1 − ���
���
(I.34)
avec
��� constante du matériau exprimée selon Harris par :

1077
��� = �2�
(I.35)

Pour des matériaux dont la contrainte ultime �� >560Mpa

2079 1.8
�� = 0.0254 ��
Pour un chargement axial et en flexion
2079 1.8
�� = 0.01524 ��
en torsion

Heywood propose l’expression du facteur de sensibilité à l’entaille sous la forme :

�� 1
��� = =
�� 1 + 2 ��
�
�� est une constante du matériau, pour les aciers �� est fonction de la contrainte ultime du
matériau.

Harris a exprimé pour sa part ce facteur comme :

�� − 1 −�
��� = = 1 − ���
�� − 1 ���
Avec
��� constante du matériau exprimée selon Harris par :

1077
��� =
�2�
Gradient de contrainte relatif
Siebel et Stieler ont introduit un nouveau paramètre appelé gradient de contrainte relatif noté
GCR
Ce paramètre s’exprime comme suit :
1 ��(�)
��� =
�(�) �� �=0
 Figure I.17 : Gradient de contrainte

Ces auteurs relient le rapport du facteur de concentration de contrainte statique sur le facteur
de concentration de contrainte en fatigue(ou facteur de réduction en fatigue) au gradient par la
relation :

��
= 1 + �� ���
��

�� dépend de la contrainte élastique du matériau

Pour une plaque entaillée de rayon � et de longueur de ligament (longueur restante dans le
plan de l’entaille) voir figure :

Figure I.18 : Eprouvette a double entailles de bord

2
1/ chargement axial �� = �
2 2
2/ Chargement en flexion : �� = � + �
Gradient de contrainte relatif :
pour un arbre de diamètre externe D, avec gorge de rayon � et un diamètre intérieur d (figure
I.19 )

Figure I.19 : Représentation d’un arbre avec gorge de rayon

2
1/ Pour le cas d’un chargement axial : ��� = �
2 2
2/ Pour la flexion : ��� = +
� �
1 2
3/ pour la torsion : ��� = +
� �+�

Relation de Heywood pour ���cycles

K'f − 1
qH1000 =
Kf

�'� est le facteur de réduction en fatigue à 1000 cycles

�� est le facteur de réduction en fatigue à la limite en fatigue

Figure I.20 : Evolution du facteur de sensibilité d’entaille selon Heywood à 1000 cycles en
fonction de �� et du matériau
Estimation de la durée de vie en fatigue pour une pièce entaillée.

Heywood propose la relation suivante :

log 103 − log (106 ) log 103 − log (�)
=
log (�'� ) − log (�� ) log (�'� ) − log (�� , �)

�'� à 103 cycles

�� à 106 103 ≤ � ≤ 106

Exemple : un arbre avec gorge en acier a subit un polissage pour être commercialisé , il
possède une dureté de 400 BHN (dureté Brinell) avec un diamètre extérieur D= 28 mm et un
diamètre intérieur d=25.5 mm, le rayon d’entaille � = 1.28 ��. Les facteurs de
concentration de contrainte élastique pour la flexion, pour la traction et pour la torsion
peuvent être obtenues à partir des formules et abaques du livre de PETERSON. On aura :
��, ������� = 2.26 ��,�������� = 2.50 ��������� = 1.64

En se basant sur l’approche de Heywood (figure ), estimer la limite en fatigue et la

résistance à la fatigue pour 1000 cycles de cet arbre avec gorge avec une fiabilité de 0.999.

Comme l’arbre n’a pas subi un traitement thermique , en absence de corrosion et à température
ambiante on peut écrire :
��� �� �� ����
�� =
��
Et
�1000 ��
�'1000 =
�'�

Ici il faut diviser par le facteur de réduction en fatigue Kf et K’f puisqu’on est en présence d’entaille.
�1000 dépend du chargement (voir les formules précédentes)

�1000 = 0.90 �� pour la flexion

�1000 = 0.75 �� pour la traction
�1000 = 0.72 �� pour la torsion

Pour l’acier (voir la formule précédente) �� =3.45 BHN =1380 MPa

On peut donc déterminer à partir des formules précédentes, des tableaux et des abaques les
valeurs des facteurs de correction :
�� = 0.753
�� = 0.85
Pour la flexion et la torsion :comme d=25.5 mm, 8<d<250 mm on applique donc la
relation :
�� = 1.189(�)−0.097 = 1.189(25.5)−0.097 =0.868
Pour la traction �� = 0.9
On calcul à présent le facteur de concentration de contrainte en fatigue (ou facteur de
réduction en fatigue). On peut appliquer la relation de Peterson car �� = 1380 ��� >
560 ��� :
�� = 1 + �� − 1 �
1
Avec le facteur de sensibilité à l’entaille � = 1+�
�

La constante a dépend du matériau et est donnée par Peterson comme :

2079 1.8 2079 1.8
� = 0.0254 ��
=0.0254 1380
=0.053 mm
1
�= = 0.960
0.053
1 + 1.28
��, ������� = 1 + ��, ������� − 1 � = 1 + 2.26 − 1 0.960 = 2.2096
��, �������� = 1 + ��,�������� − 1 � = 1 + 2.50 − 1 0.960 = 2.44
Pour la torsion
2079 1.8 2079 1.8
� = 0.0154 = 0154 = 0.322
�� 1380
1 1
�= � = = 0.8
1 + � 1 + 0.322
1.28
��, ������� = 1 + ��, ������� − 1 � = 1 + 1.64 − 1 0.8 = 1.512

�'� −1
On détermine �'�1000 = �
� −1

�'�1000 =0.5 , il est obtenu à partir de la courbe empirique pour les aciers pour
�� = 1380 ���
On calcul à présent les �'�
�'�, ������� = 1 + ��, ������� − 1 �'�1000 = 1.605
 �'�, �������� = 1 + ��, �������� − 1 �'�1000 = 1.720
�'�, ������� = 1 + ��, ������� − 1 �'�1000 = 1.256
On calcule à présent les limites en fatigue pour la flexion, la traction et la torsion pour le cas
de l’arbre entaillé. La limite d’endurance
Le tableau I.3 permet d’avoir la limite en fatigue conventionnelle pour le type d’acier (ici
c’est un acier forgé ) donc ��, � = 0.5�� =0.5 1380=690 Mpa

Donc
��, � �� �� �� �� 690 (1) (0.85)(0.868)(0.753)
�'�, ������� = = = 173.490
��, ������� 2.2096

��, � �� �� ���� 690(1)(0.85)(1)(0.753)

�'�,�������� = = = 181 ���
��, �������� 2.44
��, ������� �� �� ���� 690(0.58)(0.85)(0.868)(0.753)
�'�, ������� = = = 147.050 ���
��, ������� 1.512
A présent on calcule la résistance en fatigue pour l’arbre entaillé pour N=1000 cycles

�1000, ������� �� 0.9 1380 0.753

�'1000, ������� = = = 582.695 ���
�'�, ������� 1.605

�1000, �������� �� 0.75 (1380)(0.753)

�'1000, �������� = = = 453.113 ���
�'�, �������� 1.72

�1000, ������� �� 0.72(1380)(0.753)

�'1000, ������� = = = 595.685 ���
�'�, ������� 1.256