Mémoire AKPINFA Jean-Philippe - CARACTERISATION MECANIQUE DE LA TERRE DE BARRE STABILISEE AU CIMENT ET DE L'ARGILE CUITE AVEC INCORPORATION DE KAOLIN

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)
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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)
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DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
Option : Bâtiment et Travaux Publics
MEMOIRE DE FIN DE CYCLE

POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME
CARACTERISATION MECANIQUE DE LA TERRE DE BARRE STABILISEE

AU CIMENT ET DE L’ARGILE CUITE AVEC INCORPORATION DE
KAOLIN EN VUE D’UNE UTILISATION EN CONSTRUCTION
Présenté par :
Jean-Philippe AKPINFA
Sous la direction de :
Pr. Victor S. GBAGUIDI, Pr. Malahimi ANJORIN,

Maître de conférences des Maître de conférences des
Universités CAMES, Universités CAMES,
EPAC/Université d’Abomey-Calavi EPAC/Université d’Abomey-Calavi
(Bénin) (Bénin)
Ing. Gladys MILOHIN
Doctorante en Matériaux et Structures
Année universitaire : 2014 – 2015
8ème promotion
DEDICACES
Je dédie ce travail à Dieu, Auteur de tout ce que l’on écrit.
Dieu qui n’a jamais cessé de nous combler de Ses bénédictions
et sans qui rien ne serait possible. Merci pour tous Tes bienfaits.
Jean-Philippe AKPINFA
[i]
Remerciements
Je tiens à remercier mes maîtres de mémoire.
Pr. Victor S. GBAGUIDI, Maître de conférences, mon maître de

mémoire, pour avoir accepté encadrer ce travail et le conduire
jusqu’au bout. Pour vos conseils, vos apports, vos analyses
pertinentes et votre implication malgré vos multiples occupations,
je vous dis : « Merci ! ».
Pr. Malahimi ANJORIN, Maître de conférences, mon co-maître de

mémoire, pour la disponibilité, l’assistance et l’accompagnement,
les sages conseils et l’oreille attentive à nous toujours prêtée, je
vous dis : « Merci ! ».
La doctorante Gladys MILOHIN, pour votre disponibilité et vos

conseils, je vous dis : « Merci ! ».
Je remercie ensuite tout le corps professoral du département de Génie

Civil de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi, qui n’a ménagé aucun
effort pour nous donner une bonne formation :
 Pr. Félicien AVLESSI, Directeur de l’École Polytechnique

d’Abomey-Calavi, Professeur titulaire des Universités ;
 Pr. Clément BONOU, Directeur Adjoint de l’École Polytechnique
d’Abomey-Calavi, Maître de Conférences des Universités ;
 Dr. Gossou Jean HOUINOU, Maître Assistant des Universités,
Chef du département de Génie Civil de l’EPAC ;
 Pr. Edmond ADJOVI, Professeur titulaire des Universités ;
 Pr. Gérard GBAGUIDI AÏSSE, Maître de Conférences des
Universités, Directeur de VERECHAGUINE A. K.
[ii]
 Pr. Mohamed GIBIGAYE, Maître de Conférences des
Universités ;
 Pr. François de Paule CODO, Maître de Conférences des
Universités ;
 Dr. Ezéchiel ALLOBA, Maître Assistant des Universités ;
 Dr. Mathias SAVY, Maître Assistant des Universités ;
 Pr. Adolphe TCHEHOUALI, Maître de Conférences des
Universités ;
 Dr. Léopold DEGBEGNON, Maître Assistant des Universités ;
 Dr. Agathe HOUINOU, Assistant des Universités ;
 Dr. Codjo Luc ZINSOU, Maître Assistant des Universités ;
 Dr. Taofic BACHAROU, Maître Assistant des Universités ;
 Dr. Architecte Noël DIOGO, Enseignant à l’EPAC ;
 Dr Crépin ZEVOUNOU, Maître Assistant des Universités,
Directeur du LERGC ;
 Dr CHAFFA Gédéon, Maître Assistant des Universités ;
 Mr ZOHOUNGBOGBO Prosper, Ingénieur en Génie Civil ;
 Mr SEWANOUDE Cosme, Enseignant de comptabilité ;
 Mme Elena AHONONGA, Ingénieur en Génie Civil ;
 Pr. Dominique SOHOUNHOULE, Professeur titulaire des
Universités ;
 Pr. Villevo ADANHOUME, Maître de Conférences des
Universités ;
 Dr. Valéry Kouandété DOKO, Assistant des Universités ;
 Pr Emmanuel OLODO, Maître de Conférences des Universités
 Tous les autres enseignants du secteur industriel de l’EPAC
Mes remerciements vont aussi à l’endroit de :

 Constant ADISSIN, Ulrich SAGBOHAN, Romain ADOKPO, Enok
SOSSA, Mounirou SALIFOU et à travers eux tous mes camarades
de la 8ème promotion ;
[iii]
 Mes proches, mes amis, mes frères et sœur, Freddy et Eliane
Akpinfa, Gildas Batcho, Fidèle et Antoine Allalè, Astrid Agboton et
toute la famille AKPINFA ;
 Les agents du LERGC, du Lycée Technique de KPONDEHOU, les
manœuvres à divers niveau.
Enfin je veux remercier particulièrement :
 Mon cher père André AKPINFA, pour votre soutien, les moyens
mobilisés, votre encouragement, vous qui n’avez jamais cessé de
me dire : « il faut travailler». Merci pour tout ce que vous faites
pour moi. Que Dieu vous prête longue vie afin que je puisse vous
rendre plus fier de moi.
 Mon adorable mère da SILVA Auberte-Laurence, pour vos prières,
votre soutien, votre compréhension, votre attachement, vous qui
n’avez jamais cessé de me protéger. Puisse Dieu vous combler de
sa grâce et vous accorder longue vie.
La liste n’est certainement pas exhaustive. De ce fait, j’exprime mes vifs

remerciements à tous ceux qui, de près ou de loin, moralement et ou
matériellement ont contribué de quelque façon que ce soit, à l’édification
de ma personne et à l’aboutissement de ce mémoire.
Que Dieu vous bénisse
[iv]
RESUME
Ce travail porte sur la valorisation des matériaux locaux tels que
l’argile et la terre de barre en vue de leur utilisation dans les bâtiments. Il
a pour objectif principal d’étudier l’influence du kaolin sur ces matériaux.
L’argile, la terre de barre et le kaolin ont été caractérisés et des blocs
comprimés confectionnés pour l’étude de leurs caractéristiques
mécaniques. Ces blocs ont été stabilisés soit au ciment (terre de barre)
soit par cuisson (argile). Les blocs de terre stabilisés au ciment et les
blocs en argile cuite ont été choisis comme matériaux de référence
auxquels nous avons associé le kaolin à différents dosages (variant de 5
à 60%). Les blocs confectionnés ont été soumis aux essais mécaniques
tels que la flexion trois points et la compression. L’étude des résistances
mécaniques a permis d’observer l’effet nocif du dosage en kaolin sur les
performances mécaniques des blocs de terre de barre stabilisée au
ciment. En effet, les résistances mécaniques des blocs sans ajout de
kaolin 4,8MPa en compression et 2MPa en flexion sont les maxima
enregistrées. Le même comportement est observé au niveau des blocs
d’argile cuite ; pour ces blocs quand bien même l’effet nocif observé, les
résistances mécaniques obtenues sont toutes dans la plage de valeurs
admises pour l’usage dans les bâtiments. Comparés aux blocs stabilisés
au ciment, les blocs cuits sont donc les plus performants. Aussi, des
études approfondies sont indispensables pour mieux cerner les
matériaux composites objet de cette étude afin de statuer par rapport à
leurs comportements.
Mots clés : matériaux locaux, bloc de terre comprimée, caractéristique,

stabilisation, kaolin, influence.
[v]
ABSTRACT
This work focuses on the development of local materials such as
clay and earth bar for use in buildings. His main aim is to study the
influence of kaolin on these materials. Clay, ground bar and kaolin were
characterized and blocks made for studying their mechanical properties.
These blocks were stabilized either cement (bar land) by cooking (clay).
The earth blocks stabilized with cement and clay blocks were chosen as
reference materials which we associate kaolin at different dosages
(range 5 to 60). The made blocks were subjected to mechanical tests
such as the three point bending and compression. The study of
mechanical strength it possible to observe the adverse effect of the
dosage on kaolin in the mechanical performance of bar blocks stabilized
soil cement. Indeed, the mechanical strength of the blocks without
adding kaolin 4,8MPa compressive and flexural 2MPa are recorded
maxima. The same behavior is observed at the clay blocks; for these
blocks even if the observed adverse effects, the resulting mechanical
strength are all in the range of acceptable values for use in buildings.
Compared to cement stabilized blocks, baked blocks are therefore most
effective. Also, further studies are needed to better understand the
composites in this study in order to rule over their behavior.
Keywords : local materials, compressed earth block, characteristic,

stabilization, kaolin, influence.
[vi]
SOMMAIRE
DEDICACES ........................................................................................................ i
Remerciements ................................................................................................ ii
RESUME ............................................................................................................. v
ABSTRACT ....................................................................................................... vi
SOMMAIRE......................................................................................................vii
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................ x
LISTE DES FIGURES .................................................................................... xi
LISTE DES PHOTOS ....................................................................................xii
LISTE DES GRAPHES ............................................................................... xiii
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .............................................xiv
ANNEXES........................................................................................................xvi
INTRODUCTION ............................................................................................. 1
Première partie : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ......................... 4
Chapitre 1 : GENERALITES SUR LES MATERIAUX LOCAUX ... 5
1. Synthèse des travaux de recherche sur les matériaux locaux
(argile et terre de barre)......................................................................... 5
2. Les matériaux composites ................................................................. 6
3. Présentation des matériaux locaux ............................................... 9
4. Les modes de construction en terre .......................................... 17
[vii]
5. La stabilisation .................................................................................... 22
Deuxième partie : APPROCHE METHODOLOGIQUE ................... 25
Chapitre 2 : L’ELABORATION DES ECHANTILLONS ................. 26
1. Les matériaux utilisés ....................................................................... 26
2. Le programme expérimental ........................................................ 28
3. L’élaboration des échantillons ....................................................... 30
Chapitre 3 : LES ESSAIS REALISES .................................................. 36
1. Détermination de la teneur en eau NF P 94-050 ............. 36
2. Analyse granulométrique par tamisage NFP 94-056 ....... 37
3. Analyse granulométrique par sédimentométrie NFP 94-
057 ............................................................................................................... 39
4. Limites d’Atterberg NFP 94-051 .............................................. 45
5. Flexion trois points NF P18-407 (NA 428) ......................... 50
6. Essai de compression ........................................................................ 52
Troisième partie : RESULTATS ET DISCUSSION .......................... 53
Chapitre 4 : CARACTERISATION DES MATERIAUX ETUDIES
ET INFLUENCE DU KAOLIN SUR CES MATERIAUX ................... 54
1. Classification des matériaux .......................................................... 54
2. Influence de l’ajout de kaolin sur les caractéristiques
mécaniques des blocs stabilisés au ciment ..................................... 60
2.4 Synthèse des résultats sur blocs stabilisés au ciment ....... 62
[viii]
mécaniques des blocs stabilisés par cuisson ................................... 62
4. Comparaison des performances mécaniques des blocs
stabilisés au ciment à ceux stabilisés par cuisson ....................... 65
5. Evolution de la teneur en eau en fonction de chaque
matériau ..................................................................................................... 67
CONCLUSION ............................................................................................... 69
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................... 71
ANNEXES....................................................................................................... 76
TABLE DES MATIERES ........................................................................... 89
[ix]
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : principales différences entre matrices TP et TD [5]
.............................................................................................................................. 8
Tableau 2 : composition des blocs stabilisés au ciment (essai
mécanique) .................................................................................................... 31
Tableau 3 : composition des blocs stabilisés par cuisson (essai
mécanique) .................................................................................................... 31
Tableau 4 : phases de transformation des blocs lors de la
cuisson [20] .................................................................................................. 33
Tableau 5 : détermination des limites d’ATTERBERG de la
terre de barre .............................................................................................. 55
Tableau 6 : détermination des limites d’ATTERBERG de l’argile
........................................................................................................................... 57
Tableau 7 : détermination des limites d’ATTERBERG du kaolin
........................................................................................................................... 59
[x]
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Schéma d’une plaquette de kaolinite [13] ................. 14
Figure 2 : Structure de la kaolinite Si2Al2O5(OH)4 [13] ........... 15
Figure 3 : Schéma des différentes techniques de construction en
terre [17] ...................................................................................................... 19
Figure 4 : Différents produits de blocs de terre comprimée [18]
........................................................................................................................... 21
Figure 5 : aspect du programmateur C250 du four
Nabertherm du Lycée Technique de Kpondéhou [20] ................ 34
Figure 6 : courbe montrant les différentes phases de la cuisson
[20] .................................................................................................................. 35
Figure 7 : dispositif de rupture en flexion trois points [9] ....... 51
Figure 8 : dispositif de rupture en compression [9] .................... 52
[xi]
LISTE DES PHOTOS
Photo 1 : terre de barre à Hêvié ......................................................... 26
Photo 2 : terre de barre mis en sac ................................................... 26
Photo 3 : lieu de prélèvement............................................................... 27
Photo 4 : séchage de l’argile .................................................................. 27
Photo 5 : écrasement de l’argile à l’aide de l’appareil los angeles
........................................................................................................................... 27
Photo 6 : le kaolin ...................................................................................... 27
Photo 7 : le broyeur .................................................................................. 28
Photo 8 : le kaolin broyé ......................................................................... 28
Photo 9 : presse utilisée pour la confection des éprouvettes (4
× 4 × 16) ....................................................................................................... 30
Photo 10 : presse utilisée pour la détermination des résistances
mécaniques .................................................................................................... 51
[xii]
LISTE DES GRAPHES
Graphe 1 : résistances en flexion trois points des blocs stabilisés
au ciment avec ajout de kaolin............................................................. 60
Graphe 2 : résistances en compression des blocs stabilisés au
ciment avec ajout de kaolin ................................................................... 61
Graphe 3 : résistances en flexion trois points des blocs stabilisés
par cuisson avec ajout de kaolin .......................................................... 63
Graphe 4 : résistances en compression des blocs stabilisés par
cuisson avec ajout de kaolin ................................................................... 64
Graphe 5 : les résistances en flexion trois points des deux
matériaux....................................................................................................... 65
Graphe 6 : les résistances en compression des deux matériaux
........................................................................................................................... 66
Graphe 7 : évolution de la teneur en eau en fonction du dosage
sur les blocs stabilisés au ciment .......................................................... 67
Graphe 8 : évolution de la teneur en eau en fonction du dosage
sur les blocs stabilisés par cuisson ........................................................ 68
[xiii]
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
UAC : Université d’Abomey-Calavi
EPAC : Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
LERGC : Laboratoire d’Essai et Recherche en Génie Civil
LCPC : Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
SETRA : Service d’Etudes sur les Transports, les Routes et leurs
Aménagements
SI : Système International
BTC : Bloc de Terre Comprimé
BTS : Bloc de Terre Stabilisé
SCB : Société des Ciments du Bénin
NOCIBE : Nouvelle Cimenterie du Bénin
UD : Unidirectionnels
TP : Thermoplastique
TD : Thermodurcissable
CPJ : Ciment Portland Composé
CO2 : Dioxyde de carbone
MPa : Méga Pascal
[xiv]
kWh : kilowatt-heure
W : watt
J : Joule
kN : kilo Newton
K : Kelvin
FK : bloc stabilisé à froid (ou au ciment) avec pour ajout le
kaolin
CK : bloc stabilisé à chaud (ou par cuisson) avec pour ajout le
kaolin
TB : Terre de Barre
µm : micromètre
mm : millimètre
[xv]
ANNEXES
Annexe 1 : résultats de l’analyse granulométrique par tamisage
sur la terre de barre ................................................................................. 77
Annexe 2 : courbe de l’analyse granulométrique par tamisage
sur la terre de barre ................................................................................. 78
Annexe 3 : résultats de l’analyse granulométrique par
sédimentométrie sur la terre de barre ............................................. 79
Annexe 4 : courbe de l’analyse granulométrique par
sédimentométrie sur la terre de barre ............................................. 80
sédimentométrie sur l’argile .................................................................. 81
sédimentométrie sur l’argile .................................................................. 82
Annexe 7 : résultats de l’analyse granulométrique par tamisage
sur le kaolin................................................................................................... 83
Annexe 8 : courbe de l’analyse granulométrique par tamisage
sur le kaolin................................................................................................... 84
sédimentométrie sur le kaolin ............................................................... 85
sédimentométrie sur le kaolin ............................................................... 86
Annexe 11 : photos des blocs stabilisés au ciment ....................... 87
Annexe 12 : photos des blocs stabilisés par cuisson ..................... 88
[xvi]
INTRODUCTION
Les infrastructures que possède un pays contribuent grandement à
son développement. Ces infrastructures sont diverses. Ainsi, nous avons
les routes, les ponts, les bâtiments, etc. Or, de nos jours, les matériaux
utilisés pour la construction des bâtiments produisent beaucoup de
dioxyde de carbone. Le dioxyde de carbone est un des principaux gaz à
effet de serre responsables du réchauffement planétaire. Il représente
77% des émissions de gaz à effet de serre d’origine humaine [1]. La
production en grande quantité de dioxyde de carbone a beaucoup
d’impact sur la planète, comme la destruction de la couche d’ozone et
implicitement le réchauffement climatique avec les séries d’inondations
constatées dans le monde. Le réchauffement du système climatique est
aujourd’hui sans équivoque. La température mondiale a augmenté de
0,8°C en moyenne par année depuis 1870 et la dernière décennie a été
la plus chaude jamais enregistrée [1]. Cette augmentation globale de
température modifie le climat mondial et de nombreux changements ont
été observés au cours du XXe siècle. Ainsi, nous avons une
augmentation des précipitations à l’est du continent américain, au nord
de l’Europe et en Asie du nord et centrale et une augmentation des
évènements de fortes précipitations sur la planète. Il y a aussi des
sécheresses plus intenses et plus longues, particulièrement dans les
régions tropicales et subtropicales, dans le Sahel, en Méditerranée, en
Afrique australe et en Asie du sud [1].
Dans de nombreux pays, la courbe de consommation d’énergie ne
cesse d’augmenter [2]. La part importante consommée pour le chauffage
ou la climatisation a amené des chercheurs à se pencher sur le
problème des échanges de chaleur entre les locaux et l’environnement.
Ce problème dépend de plusieurs paramètres parmi lesquels la nature
des matériaux servant à la construction [2]. Prenons le cas du béton
hydraulique, obtenu à partir du ciment, d’eau et de granulats, qui ne
possède pas non plus de bonnes capacités d’isolation thermique
puisque sa conductivité thermique est d’environ 1,7 (W.m-1.K-1) pour une
[1]
masse volumique de 2400 kg/m3 [3]. De plus la fabrication d’un mètre
cube de béton nécessite 400 à 800kWh [4] alors que la terre stabilisée
par exemple ne requiert que 5 à 10kWh par mètre cube [4].
Contrairement au ciment, au béton ou à l’acier, la terre à l’état
naturel peut être utilisée comme matériau de construction pratiquement
sans dépense d’énergie [2]. De plus, la terre est disponible localement et
à moindre coût et il existe plusieurs modes de construction en terre.
C’est dans ce contexte que nous sommes amenés à nous orienter
vers d’autres matériaux pour la construction des bâtiments. Nous avons
donc pensé à l’élaboration de matériaux composites à partir du kaolin et
de la terre de barre d’une part et de l’argile d’autre part. Un matériau
composite est un matériau au sein duquel sont associés des matériaux
élémentaires aux caractéristiques complémentaires, en vue de lui
conférer, à l’échelle macroscopique et au moins dans certaines
directions, un ensemble original de propriétés que les constituants pris
isolement ne permettent pas d’atteindre. Ces matériaux composites ont
souvent d’excellentes propriétés. Ainsi, quelles sont les caractéristiques
de ces matériaux composites que nous proposons ? Est-ce que ces
composites pourront être utilisés en construction ?
[2]
Objectif général
Etudier le comportement de la terre de barre stabilisée et de l’argile cuite

sous l’influence du kaolin.
Objectifs spécifiques
 Caractériser les matériaux de base : argile et terre de barre et le

matériau d’ajout (le kaolin) ;
 Evaluer les caractéristiques mécaniques des matériaux sous
l’influence du kaolin ;
 Déduire l’influence du kaolin sur les matériaux de base.
[3]
Première partie :
SYNTHESE
BIBLIOGRAPHIQUE
SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
C hapitre 1 : GENERALITES SUR LES MATERIAUX LOCAUX
La construction en terre développe aujourd’hui des techniques de

production dont le registre admet tout autant le procédé le plus
rudimentaire, manuel, artisanal, que le procédé le plus sophistiqué,
mécanisé. Dans la partie haute de ce registre, qui a fait l’objet d’une
recherche scientifique sans précédent, la production de matériaux en
terre n’a plus rien à envier à celle d’autres matériaux de construction
actuels, parmi les plus élaborés. Cette tendance à l’industrialisation s’est
affirmée il y a environ 25 ans pour la production des blocs de terre
comprimée. Dans cette partie, nous nous proposons de présenter les
principales techniques de construction en terre parmi lesquelles le bloc
de terre comprimée ; ainsi que les matériaux locaux que nous avons
utilisés après avoir fait une synthèse des travaux de recherche sur ces
matériaux.

(argile et terre de barre)
Au vu des travaux antérieurs, nous pouvons retenir que :
ADAGBE Mariette T. (2014) a travaillé sur la caractérisation physique,

mécanique et thermique du matériau banco de grenier en vue de son
utilisation dans les blocs de construction.
Il ressort de cette étude que le banco résiste plus en compression qu’en

traction par flexion.
La terre de barre est un matériau existant en abondance et est aussi

utilisée dans les constructions en milieu rural. Cette étude montre que le
fait d’y ajouter de tiges de riz améliore considérablement ses propriétés
mécaniques. Pour les résistances mécaniques, la plus grande valeur
enregistrée en traction par flexion est de 2,188MPa et en compression
de 4,948MPa.
[5]
CARACTERISATION DE LA TERRE DE BARRE STABILISEE AU CIMENT ET DE L’ARGILE CUITE
AVEC INCORPORATION DE KAOLIN EN VUE D’UNE UTILISATION EN CONSTRUCTION
MILOHIN Gladys (2014), a étudié les caractéristiques mécaniques et

thermiques de la terre de barre stabilisée au ciment et de l’argile cuite
avec incorporation de cendres de bois en vue d’une utilisation en
construction.
Pour la terre de barre stabilisée au ciment avec ajout de cendres, les

résistances maximales en traction par flexion et en compression sont
obtenues pour un ajout en cendres de 20%. Elles sont de 2,6MPa en
flexion et de 5,8MPa en compression.
Pour l’argile stabilisée par cuisson avec ajout de cendres, les résistances
les plus élevées en traction par flexion sont obtenues pour un ajout en
cendres de 0% et les résistances les plus élevées en compression à
20% d’ajout. Elles sont de 6,6MPa en flexion et de 9,2MPa en
compression.
Les deux matériaux peuvent donc être utilisés pour les éléments de
construction sollicités en compression ; à noter que l’argile stabilisée
avec ajout de cendres offre un meilleur intérêt.
MADOUGOU Largum (2012) a étudié la caractérisation des blocs de

terre stabilisée au ciment et des blocs d’argiles cuites avec incorporation
de polystyrène expansé en vue de leur utilisation dans les bâtiments.
Son étude a montré que, en flexion trois points comme en compression,
la tendance est la même. Les résistances mécaniques des blocs
diminuent avec la teneur en polystyrène expansé car les granulats de
polystyrène expansé créent des zones de faiblesse à l’intérieur des blocs
et réduisent l’aire de la section résistante des éprouvettes. Par contre les
blocs d’argile stabilisés par cuisson offrent de meilleures résistances
mécaniques par rapport aux blocs stabilisés au ciment. Ceci est dû au
polystyrène qui, malgré le fait qu’il réduise les résistances mécaniques,
améliore la qualité de la cuisson.
2. Les matériaux composites

Un matériau composite peut être défini d'une manière générale
comme l'assemblage de deux ou plusieurs matériaux, l'assemblage final
[6]
ayant des propriétés supérieures aux propriétés de chacun des

matériaux constitutifs. On appelle maintenant de façon courante
"matériaux composites" des arrangements de fibres, les renforts qui sont
noyés dans une matrice dont la résistance mécanique est beaucoup plus
faible. La matrice assure la cohésion et l'orientation des fibres, elle
permet également de transmettre les sollicitations auxquelles sont
soumises les pièces. Les matériaux ainsi obtenus sont très hétérogènes
et anisotropes [5].
2.1 Les renforts

Les renforts sont sous forme de fibres. Ils contribuent uniquement
à améliorer la résistance mécanique et la rigidité de la pièce dans
laquelle ils sont incorporés [5].
2.1.1 Les différents types de renfort

- la fibre de verre
- la fibre de carbone
- la fibre d’aramide
- la fibre de bore
- la fibre de silice (ou de quartz)
- la fibre de polyéthylène de haut module [5].
2.1.2. Architecture des renforts

Les structures composites sont anisotropes. La plupart des renforts
travaillent bien en traction, mais offrent de moins bonnes performances
en compression et cisaillement. Il est donc impératif de jouer sur la
texture et la géométrie des renforts pour créer une architecture adaptée.
Il existe différentes géométries et textures de renforts : les
unidirectionnels (UD) et les tissus [5].
2.2 Les matrices

La matrice a pour rôle de lier les fibres renforts, répartir les
contraintes encaissées, apporter la tenue chimique de la structure et
[7]
donner la forme désirée au produit. On utilise actuellement surtout des

résines thermodurcissables (TD) que l'on associe à des fibres longues,
mais l'emploi de polymères thermoplastiques (TP) renforcés de fibres
courtes se développe fortement.
Il est important de bien situer les différences fondamentales de ces
deux types de matrices [5].
- La structure des TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il faut
les chauffer pour les mettre en forme (les chaînes se plient alors), et les
refroidir pour les fixer (les chaînes se bloquent). Cette opération est
réversible.
- La structure des TD a la forme d'un réseau tridimensionnel qui se ponte
(double liaison de polymérisation) pour durcir en forme de façon
définitive, lors d'un échauffement. La transformation est donc
irréversible.
Tableau 1 : principales différences entre matrices TP et TD [5]

Matrices Thermoplastiques TP Thermodurcissables TD
Liquide visqueux à
Etat de base Solide, prêt à l’emploi
polymériser
Stockage Illimité Réduit
Mouillabilité renforts Difficile Aisée
Chauffage +
Moulage Chauffage continu
refroidissement
Cycle Court Long
Tenue au choc Assez bonne Limitée
Tenue thermique Réduite Bonne
Perdus ou recyclés en
Chutes et déchets Recyclables
charges
Emanation pour
Conditions de travail Propreté
‘méthode humide’
[8]
3. Présentation des matériaux locaux
3.1 La terre de barre

Ils sont issus d'une altération poussée du Continental Terminal. Ils
sont sablo-limoneux en surface et argilo-sableux en profondeur. Ces sols
sont ferralitiques rouges profonds et perméables. Leur fertilité est
essentiellement due à leur teneur en matière organique [6].
3.1.1. Définition
Les sols ferralitiques désaturés du Sud-Bénin, appelés terres de
barre (barro = argile sableuse à l’état humide en portugais), occupent la
quasi-totalité des terrains exondés bien drainés de cette partie du pays.
Ils représentent 7 % de la superficie du pays mais concentrent le tiers de
la population [6].
Le profil moyen est caractérisé par les horizons suivants :
- un horizon humifère (0-10 cm), brun-rougeâtre, sablo-limoneux, très
perméable, avec une structure particulaire à grumeleuse contenant de
nombreuses racines fines et moyennes ; transition distincte et régulière ;
- un horizon moins humifère (10-20 cm), rouge-brun, limono-sableux à
limono-argilo-sableux, bien perméable ; structure polyédrique
subangulaire fine comportant d’assez nombreuses racines fines et
moyennes ; transition distincte et régulière ;
- un horizon (20-60 cm), rouge, argilo-sableux, perméable, bien structuré
en polyèdres fins à moyens avec d’assez nombreuses racines ; l’activité
biologique est intense dans tout le profil et les racines vont à plus d’un
mètre de profondeur [6].
3.1.2. Composition de la terre de barre

La terre de barre du sud Bénin décrite par WILLAIME et VOLKOFF
en 1966 présentait les caractéristiques physiques et chimiques suivantes
: 15,3% d'argile ; 5,4% de limon ; 77,5% de sable et 0,05% d'azote total ;
la teneur en matière organique était de 2,64% ; la somme totale des
bases échangeables de 2,44meq/100g et la capacité d'échange
cationique de 4,4meq/100g [6].
Cette même terre prélevée et analysée 10 ans après (1976) par
TRAN VlNH AN a donné les résultats suivants :
[9]
19,2% d'argile ; 4,7% de limon ; 1,3% de matière organique et 0,04%

d'azote ; le pH eau était de 5,40 ; la somme des bases échangeables
était tombée à 1,5meq/100g et la capacité d'échange à 4,01meq/100g
[6].
Ces analyses reprises en 1989 à travers d'autres prélèvements

d'échantillon ont donné les résultats ci-après:
21,3% d'argile ; 4,4% de limon, 75,3% de sable ; 0,83% de matière
organique ; 0,04 d'azote ; le pH était devenu 4,8 ; la somme des bases
1,3meq/100g et la capacité d'échange cationique 3,5meq/100g [6].
3.2 L’argile
Les argiles constituent la partie altérée des roches qui affleurent à
la surface de l’écorce terrestre. Elles se forment le plus souvent par
l’altération des minéraux de roches sous l’action des eaux, soit de
surface, soit hydrothermales. Dans les deux cas, il y a un lien étroit entre
la présence de l’argile et de l’eau. Les modes de formation des argiles
sont souvent complexes et perturbés dans les phénomènes géologiques
naturels; elles sont en conséquence toujours accompagnées
d'impuretés. L'argile, en tant que roche, est constituée par des
substances diverses sous formes de particules de très petite taille telles
que : les carbonates, la silice, l'alumine, les sulfures, l'oxyde et
l'hydroxyde de fer, l'oxyde de manganèse, la matière organique [7]. Elle
est utilisée anciennement dans les constructions et est présente au
Bénin sur l’ensemble du territoire national.
3.2.1. Définition de l’argile

Historiquement, en géologie et science du sol, le terme argile
correspond à l’ensemble des minéraux présentant une taille inférieure à
2 µm dans une roche. Cette coupure granulométrique est héritée des
études pétrographiques effectuées par microscopie optique à la fin
du XIXe siècle. Les cristaux présentant alors une taille inférieure à 2 µm
n'étaient pas reconnaissables et classés sous l’appellation argile.
Aujourd'hui, l’appellation argile diffère en fonction des domaines d'étude.

Ainsi, en géotechnique, où l’on s’intéresse avant tout au comportement
[10]
mécanique des sols, on désigne par argile les matériaux

de granulométrie inférieure à 4 µm (entre 4 et 50 µm, on parle de limon).
En science des argiles, l'argile ne correspond pas à une coupure
granulométrique, mais à des minéraux. Le terme est alors utilisé pour
décrire les phyllo silicates et plus particulièrement les minéraux argileux.
3.2.2. Les différents types d’argile

3.2.2.1 La kaolinite
Le feuillet de la kaolinite est toujours neutre, dioctaédrique et
alumineux, de composition (Si2)(Al2)O5(OH)4 par demi-maille.
Morphologiquement, la kaolinite se présente sous forme de particules
hexagonales constituées par des empilements de feuillets. Les liaisons
entre les feuillets sont très fortes et empêchent l’hydratation et l’eau ne
peut accéder qu’à la surface externe de ce type d’argile.
La faible capacité d’échange des kaolinites est due à des sites de
surface amphotères [8].
3.2.2.2 L’illite
L’illite appartient à la famille des phyllo silicates 2:1. Les feuillets
possèdent une charge globale négative, plus élevée que celle des
smectites, qui est compensée par des ions potassium. La différence
fondamentale avec les smectites réside dans le fait que les ions
compensateurs (potassium) ne sont que très faiblement échangeables:
l’illite a une capacité d’échange cationique faible. Il n’y a pas
d’hydratation des espaces inter foliaires [8].
3.2.2.3 Les chlorites

Les chlorites appartiennent à la famille des phyllo silicates 2 :1 :1.
Leur structure se compose d’un feuillet 2:1 entre lequel s’insère un
feuillet de brucite. Les chlorites peuvent être présentes en quantité non
négligeable dans la fraction fine de sols peu évolués [8].
[11]
3.2.2.4 Les smectites

Les smectites sont des phyllo silicates constituées des deux
couches tétraédriques encadrant une couche octaédrique (phyllo
silicates 2:1). Les minéraux les plus importants de cette famille sont la
montmorillonite, la beidellite, l’hectorite et la saponite. La charge élevée
des feuillets est due pour l’essentiel à des substitutions isomorphiques.
Cette charge est donc permanente, négative et dépendante du pH. Des
cations compensateurs se placent dans l’espace interfoliaire pour
combler le déficit de charge. Ces argiles ont une capacité d’échange
cationique élevée. Des molécules d’eau sont susceptibles de s’intercaler
dans l’espace interfoliaire. Cette possibilité de gonflement des espaces
interfoliaires conduit à désigner ces argiles par le terme d’argiles
gonflantes. D’un point de vue textural, les smectites sont généralement
constituées de feuillets de grande extension latérale, associés, les uns
aux autres en nombres variables. Le degré d’hydratation dépend de la
nature du cation hydraté et de l’humidité relative ambiante [8].
3.2.2.5 Les vermiculites

Les vermiculites appartiennent à la famille des phyllosilicates 2:1.
Elles sont majoritairement tri octaédriques. Elles constituent une famille
proche de celle des smectites, mais les feuillets sont caractérisés par un
déficit de charge plus important. Le déficit de charge est essentiellement
dû aux substitutions tétraédriques et la compensation est assurée dans
l’espace interfoliaire par des cations (Mg2+ principalement) et des
couches d’eau [8].
3.2.2.6 Les autres types d’argile

En dehors de ces types d’argiles, il existe d’autres types d’argiles
parmi lesquelles :
- Les interstratifiés formés par l’intercalage régulier ou non des feuillets
des smectites avec d’autres feuillets argileux, souvent illitiques [9].
- L’attapulgite : minéral argileux qui n’a pas une structure en feuillets ;
elle est constituée d’une chaîne de silicates et par conséquent, elle a la
forme d’une aiguille ou d’une tige [9].
[12]
- L’allophane : c’est un silicate d’aluminium, cependant on la classe

souvent comme minéral argileux. Elle est cependant amorphe, c’est-à-
dire qu’elle n’a pas de structure cristalline régulière [9].
Les argiles d’utilisation industrielle sont en grande partie à base de
montmorillonites de gisement. Lorsque la teneur en montmorillonite
dépasse 65% ces argiles sont appelées des bentonites caractérisées par
une capacité de gonflement très importante [9].
3.3. Le kaolin
La kaolinite est un minéral appartenant au groupe des
aluminosilicates. Cette argile dite de Chine, doit son nom à l'endroit de
sa première découverte à Kao-Lin, en Chine. Le terme kaolin regroupe
des minéraux argileux relativement communs, dominés par la kaolinite et
dérivés essentiellement de l'altération du feldspath alcalin et des micas
[10].
3.3.1 Définition
Le kaolin est une argile blanche, douce et plastique composée
principalement de fines particules sous forme de plaquettes. Le kaolin
est le résultat de l'altération des aluminosilicates anhydres que l'on
retrouve dans les roches riches en feldspaths, comme le granite, sous
l'action de la météorisation et de processus hydrothermaux. Le
processus de conversion du granite dur en une matrice tendre que l'on
trouve dans les gisements de kaolin s'appelle la "kaolinisation". Le quartz
et le mica du granite ne changent pratiquement pas tandis que le
feldspath se transforme en kaolinite [10].
Le raffinage et le traitement de la fraction fine du granite kaolinisé
fournit de la kaolinite avec une faible quantité de mica, du feldspath, des
traces de quartz et, en fonction de l'origine, des substances organiques
et/ou des minéraux lourds [10].
Les kaolins se présentent sous différents aspects qui influencent
leur utilisation finale. Le degré de cristallinité influence leur luminosité,
leur blancheur, leur opacité, leur brillance, leur résistance en film mince
et leur viscosité, ce qui détermine leur intérêt commercial. Le kaolin est
également non abrasif et possède une faible conductibilité thermique et
électrique [10].
[13]
Les argiles kaolinitiques présentent une perte au feu élevée due,

d’une part, à l’élimination de l’eau de constitution, mais aussi à la
décomposition de minéraux associés tels que les carbonates et à la
combustion de matières organiques. C’est un minéral qui peut être
considéré comme réfractaire, sa température de fusion étant d’environ
1800°C. Sa couleur naturelle est blanche mais les impuretés contenues
(oxyde de fer et de titane) peuvent donner aux produits céramiques
obtenus après cuisson une couleur allant du jaune au rouge orangé [11].
Les réserves de kaolin existent à Kétou (1 milliard de m3 de kaolin
pollué par les oxydes de fer) et à Adakplamè (1 million de m3 de kaolin
blanc) [12].
3.3.2 Morphologie
La morphologie des cristaux de kaolinite est généralement assez
régulière. Ces cristaux se présentent sous la forme de plaquettes
hexagonales, souvent allongées et parfois réduites à des losanges, dont
le diamètre du cercle adjacent est de l’ordre du micromètre et l’épaisseur
de quelques centaines d’Angströms [13].
Figure 1 : Schéma d’une plaquette de kaolinite [13]
3.3.3 Structure
Les kaolinites (éléments purs du kaolin) sont des minéraux argileux
(silicates lamellaires microcristallisés) constitués par l’empilement de
feuillets identiques de type 1:1, de formule structurale : Si2Al2O5(OH)4.
Chaque feuillet de kaolinite est constitué d’une couche de tétraèdres
SiO4 reliés dans un même plan par trois de leurs sommets, associée à
une couche octaédrique, deux sites octaédriques sur trois étant occupés
par des atomes d’aluminium : la kaolinite est un phyllosilicate
[14]
dioctaédrique. La kaolinite est un minéral à 7Å formé de l’empilement

d’une couche de cations tétraédriques et d’une couche de cations
octaédriques [13].
Figure 2 : Structure de la kaolinite Si2Al2O5(OH)4 [13]
3.3.4 Composition chimique

La composition chimique d’une kaolinite correspondant à la formule
structurale théorique 2[Si2Al2O5(OH)4] est la suivante :
SiO2 ≈ 46,5%
Al2O3 ≈ 39,5%
H2O ≈ 14%
Les kaolinites naturelles ont une composition chimique
généralement constante, cependant, il existe des kaolinites présentant
quelques substitutions isomorphiques. On trouve ainsi des kaolinites
contenant du fer structural en position octaédrique. La proportion de fer
reste faible (Fe2O3 inférieur à 2%) au sein des kaolinites naturelles [13].
3.4. Le ciment
3.4.1 Définition
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire qu’il fait prise en
présence d’eau. Le ciment forme un bon tandem avec les sables. Lors
de son hydratation avec l’eau contenue dans le sol, le ciment se
[15]
transforme en cristaux stables dans le temps et résistants à l’eau. Ces

cristaux créent des liaisons entre les grains du sol. Cette réaction est
effective dans la mesure où les grains de ciment trouvent suffisamment
d’eau pour s’hydrater [14]. Il permet la transformation d'un mélange sans
cohésion en un corps solide [9].
3.4.2. Composition et caractéristiques du ciment

Le ciment est caractérisé par sa composition chimique et par ses
caractéristiques physiques (la forme et la finesse des grains). Les grains
de ciment sont hétérogènes et polyphasés. Au contact de l'eau ils
donnent naissance à des produits dont la composition chimique est
variable. Il est principalement composé de clinker, de sulfate de calcium,
et d’ajouts éventuels [9].
3.4.3. Principaux types de ciment

Les ciments courants sont subdivisés en cinq types selon la nature
et la proportion de leurs constituants, définis dans la norme Européenne
EN 197- 1:
- Le ciment portland (CEM I) ;
- Le ciment portland composé (CEM II /A ou B) ;
- Le ciment de haut fourneau (CEM III)
- Le ciment pouzzolanique (CEM IV) ;
- Le ciment au laitier et aux cendres (CEM V/A ou B). [15]
Les différentes sociétés installées au Bénin : CIMBENIN, Société des
Ciments du Bénin (SCB), SCB Lafarge, Nouvelle Cimenterie du Bénin
(NOCIBE) mettent à la disposition des consommateurs le ciment CPJ 35
(Ciment Portland Composé) qui contient au moins 65% de clinker. Il est
conçu pour les principaux besoins de maçonnerie courante : parpaings,
enduits, mortiers ; béton de propreté, de fondations, chapes, dallages
[9].
3.5. L’eau de gâchage

De façon générale, l’eau de gâchage doit avoir les propriétés de
l’eau potable. Il est exclu d’employer de l’eau de mer, qui contient
[16]
environ 30 g/l de chlorure de sodium, pour la fabrication des éléments de

construction [15].
4. Les modes de construction en terre

A travers le patrimoine mondial des traditions de la construction en
terre, on dénombre de très nombreuses techniques de construction avec
une infinité de variantes adaptées à la qualité de la terre et au degré
d’élaboration du savoir-faire, traduisant l’identité des lieux et des
cultures. On recense principalement douze modes d’utilisation de la terre
en construction [16]. Parmi ceux-ci, six sont couramment employés et
constituent les genres techniques majeurs :
- l’adobe ou brique moulée ;

- la bauge ou terre empilée et façonnée ;
- le pisé ou terre damée dans des coffrages
- le torchis ou terre de remplissage d’un treillis en bois ;
- la terre-paille qui est banchée en remplissage d’une structure à
poteaux ;
- le bloc de terre comprimé [16]
4.1. L’adobe
La brique séchée au soleil est plus communément connue sous le
nom d’adobe. Les briques d’adobe sont moulées à partir d’une terre
malléable souvent ajoutée de paille. A l’origine, ces briques étaient
formées à la main. Plus tard (et encore aujourd’hui), elles seront
fabriquées manuellement à l’aide de moules à formes prismatiques
variées en bois ou en métal. Actuellement, on emploie également des
machines [17].
4.2. La bauge
Ce procédé consiste à empiler des boules de terre les unes sur les
autres et à les tasser légèrement à l’aide des mains ou des pieds jusqu’à
confectionner des murs monolithiques. Habituellement, la terre est
amendée de fibres de natures diverses [17].
[17]
4.3. Le pisé
La terre est comprimée en masse avec un pilon dans des banches,
couche par couche, et banchée par banchée. Traditionnellement, ces
outils sont en bois [17].
4.4. Le torchis
Une structure en colombages et claies de bois est hourdée avec
une ou plusieurs couches de terre. Cette terre argileuse, amendée de
paille ou d’autres fibres, constitue les parois de la bâtisse [17].
4.5. La terre-paille
Pour cette technique, la terre utilisée doit avoir une bonne
cohésion. Elle est dispersée dans de l’eau jusqu’à l’obtention d’une
barbotine homogène, que l’on verse sur de la paille, jusqu’à enrober
chaque brin. Au séchage, on obtient un matériau dont la texture est
essentiellement celle de la paille [17].
4.6. Le bloc de terre comprimé
4.6.1 Définition
La terre est comprimée sous forme de bloc dans un moule.
Auparavant, la terre était compactée dans un moule à l’aide d’un petit
pilon, ou en rabattant avec force un couvercle très lourd dans le moule.
Aujourd’hui, on utilise des presses dont il existe une grande variété [16].
Le bloc de terre comprimée peut éventuellement être stabilisé. Dans ce
cas, on parle de « bloc de terre comprimée stabilisée ». Stabiliser la
terre, c’est modifier les propriétés d’un système terre-eau-air pour obtenir
des propriétés permanentes compatibles avec une application
particulière [16]. Pour stabiliser les blocs de terre comprimées, on ajoute
à la terre un stabilisant, qui dans la plupart des cas, est un liant classique
tel que le ciment ou la chaux. Le pourcentage en poids de ces liants
varie de 3 à 19%, avec une moyenne de 6 à 8% [16]
[18]
Figure 3 : Schéma des différentes techniques de construction en terre

[17]
[19]
4.6.2 Diversités des produits de blocs de terre comprimée

Aujourd’hui, le marché accueille une large gamme de produits de
terre comprimée [18]
4.6.2.1 Blocs pleins

Ils sont principalement de forme prismatique (parallélépipèdes,
cubes, hexagones multiples, etc.). Leur usage est très varié.
4.6.2.2 Blocs creux

On observe normalement 15 % de creux, 30 % avec des procédés
sophistiqués. Les évidements créés au sein des blocs améliorent
l'adhérence du mortier et allègent les blocs. Certains blocs évidés
permettent la réalisation de chaînages (coffrage perdu).
4.6.2.3 Blocs alvéolaires

Ils présentent l'avantage d'être légers mais exigent des moules
assez sophistiqués ainsi que des pressions de compression plus forte
que la normale.
4.6.2.4 Blocs à emboitements

Ils peuvent éventuellement permettre de se passer de mortier mais
exigent des moules assez sophistiqués et en général des pressions de
compression plus ou moins élevées.
4.6.2.4 Blocs parasismiques

Leur forme améliore leur comportement parasismique ou permet
une meilleur intégration de systèmes structuraux parasismiques :
chainage par exemple.
4.6.2.5 Blocs spéciaux

Les blocs sont fabriqués exceptionnellement pour une application
spécifique.
[20]
Figure 4 : Différents produits de blocs de terre comprimée [18]
4.7 Choix du matériau

La construction en BTC est une technologie dont le but est l’utilisation
de matériaux locaux, c'est-à-dire disponibles dans les alentours
immédiats du site de construction. Le contexte même de la naissance
des BTC implique donc un spectre de terre à utiliser le plus large
possible. Les exigences résident uniquement au niveau des
caractéristiques mécaniques requises pour le bâtiment en fonction de
l’utilisation qui sera faite. Toutefois, il y a quelques orientations pour
prédire la qualité des blocs résultants d’une terre donnée [19].
 Le sol ne doit pas être trop argileux au risque d’entrainer des

fissurations de retrait fragilisant les blocs (%2µm < 30%)
 Ce matériau doit présenter un minimum de plasticité assurant une
cohésion entre les grains du matériau lors du compactage (%2µm
> 5%).
 Les gros éléments du matériau ne doivent pas dépasser une taille
limite dépendant de la taille des blocs, une moyenne de 5mm est
assez bien indiquée.
[21]
5. La stabilisation
La stabilisation est un ensemble de procédés visant à améliorer les
caractéristiques d’une brique de terre, en particulier sa résistance
portante, sa sensibilité à l’eau et sa durabilité. Elle doit permettre de
réduire le volume des vides entre les particules solides, de colmater les
vides que l’on peut supprimer, de créer des liens ou d’améliorer les
résistances mécaniques. L’amélioration de ces caractéristiques doit
garder un caractère irréversible [2].
5.1 Les objectifs de la stabilisation

Les principaux objectifs de stabilisation des sols sont :
 l’obtention de meilleures caractéristiques mécaniques de la terre
(augmenter les résistances à la compression, à la traction et au
cisaillement),
 la réduction de la porosité et les variations de volume (réduire le
retrait et le gonflement à l'eau),
 l’amélioration de la résistance à l’érosion du vent et de la pluie
(réduire l’abrasion de surface et la perméabilité a l’eau) [18].
5.2 Les types de stabilisation
5.2.1 Stabilisation mécanique

La stabilisation mécanique améliore la brique de terre par la
modification de sa densité naturelle. Il s’agit du compactage qui consiste
essentiellement en une réduction de la porosité du matériau par
resserrement des particules. Les effets d’un compactage effectué dans
de bonnes conditions, se traduisent par une diminution de la
perméabilité, de la compressibilité, de l’absorption d’eau et du
gonflement. Les résistances mécaniques initiales et à long terme
augmentent. Le compactage à lui seul permet d’obtenir un matériau aux
caractéristiques mécaniques élevées, cependant ces matériaux restent
très sensibles à l’eau. Mise au contact de l’eau, la brique redevient
plastique et ne résiste plus du tout à la compression. L’immersion d’une
brique de terre comprimée dans un seau d’eau, donne le lendemain un
tas de boue au fond du seau. Si les BTC sont protégées des intempéries
(débords de toiture importants, protections contre le rejaillissement,
[22]
soubassements suffisamment élevés, drainage en pied de mur), il n’est

pas nécessaire de stabiliser. Ce qui n’est pas toujours le cas dans les
zones concernées par cette étude [2].
5.2.2 Stabilisation chimique

La stabilisation chimique modifie les propriétés d’une brique de
terre par l’intermédiaire de certains adjuvants. Afin de diminuer la
sensibilité à l’eau, on a souvent recours à l’adjonction de produits (liants
hydrauliques par exemple), rendant les sols traités moins hydrophiles.
L’adjonction du ciment qui est un liant hydraulique permet de lier les
grains de sable tout en stabilisant l’argile de terre. On obtient ainsi une
amélioration des caractéristiques mécaniques et de la sensibilité à l’eau.
Dans ce cas particulier, il faut tenir compte du fait que le ciment a besoin
d’eau pour faire sa prise. Pour que le ciment assure son rôle de
stabilisant, il faut un minimum de 3 à 4% en poids de la terre utilisée,
sinon il n’y a pas assez de liant. Ce minimum vaut pour un ciment de
bonne qualité : suivant les qualités du ciment utilisé, ce pourcentage
peut monter à plus de 10%. Plus la terre est composée d’éléments fins,
plus il faudra de ciment pour lier les éléments entre eux. Dans le cas où
il est difficile de se procurer du ciment, il est moins coûteux d’avoir une
terre contenant des éléments plus gros car nécessitant moins de ciment
pour un même degré de stabilisation (tout en restant dans les
proportions et dimensions des éléments d’une terre propre à fabriquer
des BTC). Pour des constructions devant résister à l’eau de pluie, il faut
monter le pourcentage de ciment à 10%. La stabilisation améliore la
résistance à la compression et la tenue des angles des briques à la
compression et aux chocs [2].
5.2.3 Stabilisation par cuisson

La terre cuite sert de matériau de construction et présente des
qualités de rigidité et de tenue mécanique. C’est un matériau qui permet
d'évacuer efficacement l’humidité vers l'extérieur. Cette maîtrise
essentielle de l’hygrométrie et de la ventilation est un avantage que
possède la terre cuite. Ce matériau répond notamment aux exigences de
la Haute Qualité Environnementale, garantit une grande résistance dans
[23]
le temps, offre des performances thermiques importantes ainsi qu’une

qualité d’air intérieur irréprochable. Une maison en brique de terre cuite
est un habitat bioclimatique qui protège les occupants du bruit, des
variations climatiques, de l'humidité et de l'incendie. Elle nécessite par
contre de l’énergie pour la cuisson. La terre cuite permet également une
certaine souplesse dans la mesure où elle se décline suivant l’utilisation
que vous souhaitez en faire pour la construction : briques, tuiles en terre
cuite, mais aussi carrelages, appuis de fenêtre ou éléments de
décoration [9].
5.2.4 Stabilisation physique

La stabilisation physique modifie les propriétés des sols par une
amélioration des caractéristiques du matériau par correction de la
granulométrie. Le mélange obtenu conduit selon le cas, soit à diminuer
l’indice de plasticité de matériau de base, soit à lui conférer une certaine
cohésion [2].
En dépit du fait que les matériaux industriels ont un impact sur les
changements climatiques à travers la production de CO2, il est impératif
de s’orienter vers d’autres matériaux, surtout les matériaux locaux. Ainsi,
les matériaux locaux tels que la terre de barre, l’argile et le kaolin
peuvent être valorisés.
[24]
Deuxième partie :
APPROCHE
METHODOLOGIQUE
APPROCHE METHODOLOGIQUE
C hapitre 2 : L’ELABORATION DES ECHANTILLONS
Dans ce chapitre, nous présenterons les étapes de formulation des

divers échantillons à tester, la préparation des matériaux utilisés ainsi
que tout le processus du prélèvement des matériaux à la cuisson des
blocs d’argile.
1. Les matériaux utilisés

La terre de barre utilisée a été prélevée à Hêvié dans la commune
d’Abomey-Calavi.
Photo 1 : terre de barre à Hêvié Photo 2 : terre de barre mis en sac
(Jean-Philippe AKPINFA) (Jean-Philippe AKPINFA)
Nous avons prélevé l’argile à Tori-Sékoué dans la commune de Sèmè-

kpodji. L’argile humide prélevée a été séchée puis pulvérisée à l’aide de
l’appareil "Los Angeles" du Département de Génie Civil à l’EPAC pour
avoir le matériau qui a servi à nos essais.
[26]
Photo 3 : lieu de prélèvement de l’argile Photo 4 : séchage de l’argile
Photo 5 : écrasement de l’argile Photo 6 : le kaolin

à l’aide de l’appareil ‘los angeles’ (Jean-Philippe AKPINFA)
(Jean-Philippe AKPINFA)
[27]
Le kaolin a été prélevé à Kétou. Il a été concassé puis broyé avec

un broyeur avant d’être passé au tamis 2mm.
Photo 7 : le broyeur Photo 8 : le kaolin broyé

L’eau utilisée est issue du réseau de distribution d’eau potable de
l’Université d’Abomey-Calavi.
Le ciment utilisé pour la confection des blocs est le ciment Bouclier
de type CPJ 35 produit par la Société des Ciments du Bénin.
2. Le programme expérimental
Pour l’usage dans les bâtiments, des blocs d’argile et de terre de
barre (dosages spécifiés) améliorés au kaolin et stabilisés par cuisson
pour l’argile et au ciment pour la terre de barre sont confectionnés afin
de les soumettre aux différents essais de caractérisation mécanique
(résistances en flexion 3 points et en compression).
Pour la confection des blocs, nous avons adopté la notation suivante :
- la lettre F désigne les blocs stabilisés au ciment,
[28]
- la lettre C les blocs stabilisés par cuisson,

- la lettre K désigne l’ajout (le kaolin),
- suit ensuite un numéro qui représente le pourcentage en masse de
kaolin,
- enfin, il y a un chiffre qui désigne le numéro du bloc confectionné
sur six.
Pour le premier bloc stabilisé au ciment du dosage 0, on aura : FK00.01

et pour celui stabilisé par cuisson, CK00.01.
Pour chaque caractéristique étudiée, les résultats ont été

comparés avec un bloc de référence ou témoin (bloc à 0% de kaolin)
réalisé selon les mêmes procédés de mise en œuvre et dosages en
terre, ciment et eau. Le seul paramètre changeant d’un mélange à l’autre
est la teneur en kaolin. Les caractéristiques étudiées pour le matériau
élaboré sont les suivantes : les résistances mécaniques en compression
et en flexion trois points.
Les BTS soumis aux différents essais dans la présente étude sont
des BTS renforcés par le sous-produit kaolin. Ils résultent du mélange
d’argile, de la terre de barre, de l’eau et de kaolin d’une part pour la
cuisson ; de la terre de barre, du ciment, de l’eau et de kaolin d’autre
part pour les blocs non cuits.
Tous les essais ont été faits avec une température à l’étuve de
105°C, une température de cuisson de 1000°C et une cure de 7 à 28
jours. Pour chaque type d’essai mécanique, le nombre d’éprouvettes est
de six par dosage.
Dans ce programme expérimental, un type de moule a été utilisé.
Les éprouvettes normalisées (NF P 18-400, NA2600) de

dimensions (4 × 4 × 16) cm3 sont utilisées pour la détermination des
résistances à la flexion par traction.
Les éprouvettes cubiques (4 × 4 × 4) cm3 obtenues des demi-blocs

issus de la rupture en flexion trois points sont utilisées pour la
détermination des résistances en compression.
[29]
Photo 9 : presse utilisée pour la confection des éprouvettes (4 × 4 × 16)

[9]
3. L’élaboration des échantillons

Le sol destiné à la confection des blocs en terre stabilisée et en
argile cuite est séchée à l’air libre, pendant sept jours environ. On le
débarrasse des débris végétaux, racines, feuilles mortes, et de tout autre
composant indésirable à l’aide d’un tamis d’ouverture de mailles de 2
mm (criblage). Le kaolin broyé est également tamisé à l’aide d’un tamis
d’ouverture de mailles 2mm.
Pour une masse totale de mélange m fixée ; le rapport terre de

barre ciment ou terre de barre argile est maintenu constant mais le
pourcentage de kaolin varie et le dosage se fait comme suit :
- Dosage blocs stabilisés : 90 % terre de barre + 10 % ciment +%

variable de kaolin ;
- Dosage argile cuite : 80 % argile + 20 % terre de barre + % variable de

kaolin.
Les proportions utilisées 90 % terre de barre + 10 % ciment et 80

% argile + 20 % terre de barre sont déduites des travaux de recherches
effectués dans [9], [20] et [21].
[30]
Les tableaux suivants montrent les formulations des divers

mélanges ayant servi à la confection des blocs de type « F » et « C ».
Tableau 2 : composition des blocs stabilisés au ciment (essai

mécanique)
TERRE DE BARRE + CIMENT + KAOLIN
Masse totale du mélange : 3400g
Désignation Dosage TB (g) Ciment (g) Kaolin (g) Qté d'eau (mL)
FK.00 0 3060 340 0 450
FK.05 5 2907 323 170 450
FK.10 10 2754 306 340 460
FK.15 15 2601 289 510 470
FK.20 20 2448 272 680 480
FK.25 25 2295 255 850 490
FK.30 30 2142 238 1020 500
FK.35 35 1989 221 1190 510
FK.40 40 1836 204 1360 520
FK.45 45 1683 187 1530 530
FK.50 50 1530 170 1700 540
FK.55 55 1377 153 1870 550
FK.60 60 1224 136 2040 560
Tableau 3 : composition des blocs stabilisés par cuisson (essai
mécanique)
ARGILE + TERRE DE BARRE + KAOLIN
Masse totale du mélange : 3000g
Désignation Dosage Argile (g) TB (g) Kaolin (g) Qté d'eau (mL)
CK.00 0 2400 600 0 750
CK.05 5 2280 570 150 750
CK.10 10 2160 540 300 750
CK.15 15 2040 510 450 750
CK.20 20 1920 480 600 750
CK.25 25 1800 450 750 750
CK.30 30 1680 420 900 750
CK.35 35 1560 390 1050 750
CK.40 40 1440 360 1200 750
CK.45 45 1320 330 1350 750
CK.50 50 1200 300 1500 750
CK.55 55 1080 270 1650 750
CK.60 60 960 240 1800 750
[31]
Pour les différentes mesures une balance de portée maximale 3kg

et de précision 0,1g a été utilisée. Nous avons également utilisé des
récipients, une éprouvette graduée, des pinceaux, des truelles, des
moules, de l’huile de coffrage, etc.
Pour confectionner, on procède d’abord au malaxage sec de la

terre, du kaolin et du ciment ou de l’argile pour en former un ensemble
bien homogène. L’homogénéité est appréciée par l’uniformité de couleur
du mélange dans tout son volume.
On apporte l’eau de gâchage utile pour amener le mélange à une

certaine teneur en eau. On évite que le mélange soit pâteux ou sec puis
on procède au malaxage humide jusqu’à obtenir l’homogénéité du
mélange dans tout son volume. Le moule de la presse à brique est
maintenant rempli avec le mortier frais (pour les blocs devant subir les
essais mécaniques, on prend une masse de mortier de 600g). Après
pression, on procède au démoulage immédiat libérant ainsi le bloc
formé.
Les blocs F sont recouverts d’un sachet plastique de couleur noire

pour la cure humide. Ils sont maintenus à l’abri du soleil et du vent dans
une humidité relative élevée après leur fabrication jusqu’au moment où
ils seront soumis aux différents essais prévus. Pour éviter des problèmes
de fissure et de retrait, les blocs C ont été séchés à l’abri du soleil et à
température ambiante durant 14 jours. Ils sont ensuite cuits au four au
Lycée Technique de "Kpondéhou" avant la réalisation des différents
essais prévus.
La cuisson est un processus réellement complexe. Elle peut

facilement durer une vingtaine d'heures en comptant le temps de
refroidissement, égal au temps de cuisson.
Tout d’abord, la brique crue perd sa faculté de devenir encore une

masse plastique en présence d’eau ; elle devient un produit fini vers
1000°C par transformation chimique et minéralogique. Toute la cuisson
du préchauffage au refroidissement, dure environ 48 heures ; le produit
reste toutefois au maximum pendant 10 heures en plein feu. Le Tableau
[32]
suivant résume les plages de températures et les transformations qui

surviennent lors de la cuisson.
Tableau 4 : phases de transformation des blocs lors de la cuisson [20]

Température Transformation
Jusqu'à 200°c Evacuation de l’eau absorbée
De 200 à 450°c Décomposition des matières organiques
De 400 à 550°c Départ de l’eau de constitution des argiles
Dépendant de la nature des argiles, formation de

nouvelles phases telles que spinelle, hématite,
De 800 à 950°c
corindon. Décomposition du carbonate de
calcium
Fusion progressive des minéraux antérieurs et

De 970 à 1300°c
cristallisation de la mullite
Température > Cristallisation de nouveaux composés et
750°c densification définitive
Contractions thermiques plus ou moins
Refroidissement
régulières
Pour la cuisson, le four électrique de marque Nabertherm du Lycée

Technique de "Kpondéhou" a été sollicité. Ce four est muni d’un
programmateur C250 à deux paliers qui permet de définir la température
désirée à atteindre en un temps précis.
[33]
Figure 5 : aspect du programmateur C250 du four Nabertherm du Lycée

Technique de Kpondéhou [20]
Ce programmateur est un régulateur thermique électronique possédant

les caractéristiques suivantes :
- fusible de surchauffe
- fonction de relais supplémentaire
- commande du moteur de la ventilation
- temps d’attente
-neuf (09) programmes au total
- optimisation automatique
- compteur kW/h
- compteur d’heures de fonctionnement
- option d’interface RS 422.
Il dispose également d’une série de systèmes électroniques de sécurité.

Si une erreur apparait, le four s’arrête automatiquement et un message
d’erreur s’affiche à l’écran LC.
Nous avons adopté la cinétique utilisée par [9] avec les blocs
incorporant la cendre de bois. La cinétique de cuisson adoptée est
[34]
conforme à la courbe de cuisson de la figure 6. Sur cette figure, le

programmateur ne donne que la possibilité de fixer deux températures :
la température T1 correspondant aux times 1 et time 2 (1er palier) et la
température T2 correspondant aux times 3 et time 4 (2è palier). Aux
times 1 et 3 on a une montée en température et aux times 2 et 4 un
maintien.
Figure 6 : courbe montrant les différentes phases de la cuisson [20]
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’étape la plus fastidieuse

de cette étude ; celle de l’élaboration des blocs à caractériser. Elle
requiert en un premier temps la préparation des matériaux, la mise au
point de dispositifs appropriés pour la confection des blocs et une
attention particulière pour le murissement ou la cuisson.
[35]
C hapitre 3 : LES ESSAIS REALISES
Dans ce chapitre, nous présenterons les différents essais qui nous

ont permis d’identifier et de caractériser les matériaux utilisés dans la
formulation des divers blocs à tester et les essais mécaniques à réaliser
sur ces blocs.
1. Détermination de la teneur en eau NF P 94-050 [22]
1.1. Définition
La teneur en eau est un paramètre d’état qui permet d’approcher
certaines caractéristiques mécaniques et d’apprécier la consistance d’un
sol fin. C’est le rapport de la masse de l’eau contenue dans ce matériau
sur la masse du matériau sec.
1.2. Matériels
- deux(02) tares ;
- une (01) balance ;
- une (01) étuve.
1.3. Mode opératoire

On procède comme suit :
- mettre une masse m de matériau dans une tare propre et sèche de

masse connue,
- peser et introduire dans une étuve à 105°C, soit m1 cette masse
- deux (02) pesées séparées par un intervalle de temps sont effectuées

après chacun des passages à l’étuve. Conventionnellement l’évaporation
de l’eau est considérée comme achevée si la masse de la prise d’essai
n’a pas variée de plus de 2/1000 entre ces deux pesées.
[36]
1.4. Expression des résultats

La teneur en eau est déterminée par la formule :
= [22]
Avec : mw = m1 - m’1
ms = m’1 – g
Où :
mw : la masse d’eau
ms : la masse du matériau sec
m1 : la masse de la prise d’essai et de son contenant avant le passage à

l’étuve
g : la masse du contenant
m’1 : la masse de la prise d’essai et de son contenant après passage à

l’étuve
La valeur de la teneur en eau est exprimée en pourcentage et l’intervalle

d’arrondissage est de 0,1.
L’essai de détermination de la teneur en eau paraît très simple.

Cependant, elle est très importante parce qu’elle intervient dans la
réalisation d’autres essais comme les limites d’ATTERBERG.
2. Analyse granulométrique par tamisage NFP 94-056 [23]
2.1. Définition
L’analyse granulométrique par tamisage est un essai qui permet de
connaitre la granulométrie d’un matériau tout en le faisant passer par
une série de tamis normalisés. Elle a ainsi pour but de déterminer les
proportions pondérales des grains de différentes tailles dans un
échantillon.
[37]
2.2. Matériels
- un dispositif de lavage avec arroseur et, éventuellement, de malaxage ;
- un jeu de tamis emboîtables à mailles carrées conforme à la Norme NF

ISO 565 ;
- des récipients en matériau non altérable, brosses et pinceaux ;
- des balances dont les portées maximale et minimale sont compatibles

avec les masses à peser et telles que les pesées sont effectuées avec
une incertitude de 1/1000 de la valeur mesurée ;
- une étuve.

Il convient de s’assurer de la provenance et de la nature du
matériau, par une identification sommaire afin de savoir si les sols sont
susceptibles d’être modifiés par le processus opératoire de l’essai. En
particulier, les opérations de séchage se font à une température de
105°C pour les sols insensibles à la chaleur et à 50°C pour ceux
sensibles à la chaleur. En cas de doute, le matériau est traité comme s’il
était sensible à la chaleur. De la nature des matériaux, de leur état et de
l’objectif fixé à l’analyse granulométrique découle le choix de la plus
grande maille de tamis à utiliser, du nombre et de la dimension des
mailles des autres tamis.
La plus grande maille de tamis dm à utiliser ayant été définie

correctement, l’essai se déroule comme suit :
- verser la totalité du matériau lavé et séché au sommet d’une colonne

de tamis de maille décroissante du haut vers le bas partant de dm et
ayant à sa base un fond de tamis ;
- agiter manuellement ou mécaniquement la colonne de tamis ;
- terminer le tamisage en remuant soigneusement le matériau à la main

jusqu’à ce que plus aucun élément ne passe à travers les mailles de
chaque tamis ;
[38]
- verser dans un récipient le refus du premier tamis d’ouverture de maille
- verser dans un récipient le refus du premier tamis d’ouverture de maille

inférieur à dm utilisé en ayant soin de récupérer les particules accrochées
au fond du tamis puis peser ;
- ajouter le tamisât recueilli dans le fond de tamis au contenu du tamis de

taille immédiatement inférieure, tamiser et verser dans un récipient ;
- poursuivre le processus de tamisage successivement sur chaque tamis

constituant la colonne ;
- peser les refus cumulés successifs ;
- s’il en existe, peser le tamisât au tamis d’ouverture de maille 80 μm.

Les résultats sont fournis sous forme de graphique éventuellement
accompagnés du tableau des résultats. Le tableau des résultats contient
en fonction de la série de tamis utilisés : la masse des refus cumulés et
le pourcentage massique de refus sur chaque tamis ainsi que le
pourcentage de passant aux mêmes tamis.
3. Analyse granulométrique par sédimentométrie NFP 94-057 [24]
3.1. Définition
Les particules inférieures à 80μm séparées du reste du sol par
tamisage sont mises en suspensions dans de l’eau additionnée d’un
défloculant. Les particules sédimentent à différentes vitesses en relation
avec leur taille. Au moyen d’un densimètre est mesurée l’évolution dans
le temps de la masse volumique de la solution et la profondeur
d’immersion de l’appareil. La distribution pondérale de la taille des
particules est calculée à partir de ces données.
[39]
3.2. Matériels
3.2.1. Matériels pour la préparation du sol

- une (01) balance ;
- un (01) tamis de 80 m
- un (01) bac ;
- une (01) étuve ;
- un (01) mortier avec son pilon ;
- un (01) agitateur mécanique ;
- de l’eau distillée ou déminéralisée et défloculant.
- un thermomètre pour la salle d’essai.
3.2.2. Matériels pour l’exécution de l’essai

- deux (02) éprouvettes cylindriques en verre transparent, graduées et
d’une contenance minimale 2500 cm3 ;
- une réserve de 4000 cm3 d’eau distillée ou déminéralisée ;
- un agitateur manuel pour homogénéiser la suspension avant essai ;
- un densimètre ;
- deux thermomètres dont un pour la salle d’essai;
- un chronomètre.
3.3.1. Préparation de la prise d’essai

Le tamisât au tamis de 80µm, de l’échantillon de sol, préparé, est
recueilli avec son eau de lavage dans un bac. Le tout est mis à décanter.
Une fois redevenue claire, l’eau du bac est siphonnée sans entrainer
d’éléments fins.
[40]
Le bac et son contenu sont ensuite placés à l’étuve.
Sur le tamisât séché, désagrégé avec le pilon dans le mortier puis

homogénéisé, prélever une prise d’essai de 80g 10 g.
Introduire la prise d’essai dans le récipient utilisé avec l’agitateur

mécanique, ajouter 500 cm3 d’un mélange d’eau distillée ou
déminéralisée additionnée d’un défloculant pour imbiber puis disperser
l’échantillon et garder à la température ambiante. Ce mélange est
constitué à partir de 440 cm3 d’eau distillée ou déminéralisée et de 60
cm3 d’une solution à 5% d’hexamétaphosphate de sodium
(Na6(PO3)6,10H2O) préparée et gardée à l’abri de la lumière depuis
moins d’un mois.
Laisser imbiber pendant au moins 15 h à la température ambiante.
La prise d’essai est dispersée dans la solution d’eau et de défloculant au

moyen de l’agitateur mécanique qui doit fonctionner pendant 3 mn
minimum à 10000 tr/min.
3.3.2. Exécution de l’essai

Verser la suspension dispersée dans une éprouvette d’essai
immédiatement après la fin de l’agitation mécanique.
Rincer le récipient ainsi que l’arbre et les palettes de l’agitateur avec de

l’eau distillée ou déminéralisée. Le liquide de rinçage est recueilli dans
l’éprouvette afin d’éviter de perdre une partie de l’échantillon de sol lors
du transfert.
Compléter par de l’eau distillée ou déminéralisée à la température

ambiante jusqu’à 2000 cm3.
Verser 2000 cm3 de la même eau distillée ou déminéralisée dans une

seconde éprouvette témoin et y plonger le thermomètre et le densimètre
parfaitement propres.
[41]
Agiter vigoureusement verticalement la suspension au moyen de

l’agitateur manuel pour obtenir une concentration uniforme sur toute la
hauteur de l’éprouvette.
Retirer l’agitateur manuel et déclencher au même moment le

chronomètre : par convection il s’agit du début de l’essai.
Plonger le densimètre avec précaution dans la suspension

immédiatement après le déclenchement du chronomètre.
Faire les lectures depuis le début de l’essai aussi longtemps que

nécessaire, aux temps suivants en minutes : 0,5 – 1 - 2 – 5 – 10 – 20 –
40 – 80 - 240 -1440 soit à 30 s, 1 mn, 2 mn, 5 mn, 10 mn, 20 mn, 40 mn,
1 h 20 mn, 4 h, puis à 24 h.
Noter à chaque lecture la densité de la solution à 0,0001 près et la

température de l’eau se trouvant dans l’éprouvette témoin 0,1°C près.
Faire les lectures du densimètre au sommet du ménisque.
Procéder aux trois premières lectures à 0,5 – 1 et 2 mn, sans retirer le

densimètre de la solution.
A partir de la troisième lecture, retirer le densimètre de la solution après

chaque mesure, le nettoyer puis le plonger dans l’éprouvette d’eau
distillée ou déminéralisée.
A partir de la quatrième lecture (faite au temps t=5 min), plonger le

densimètre avec précaution dans la solution au minimum 30 s avant la
mesure.

Le pourcentage d’éléments supérieurs ou égaux à D contenus
dans la suspension au temps t est calculé comme suit :
P= x x [ – 1] [24]
Où en unités SI :
[42]
P est le pourcentage (par rapport à la masse de la prise d’essai à l’état

sec) des particules de diamètre inférieur ou égal à D ;
Vs est le volume de sol sec prélevé sur le tamisât à 80μm ;
m est la masse de sol sec prélevée sur le tamisât à 80μm ;
est la masse volumique des particules solides ;
est la masse volumique de l’eau distillée ou déminéralisée à la

température d’essai ;
est la masse volumique de la suspension au temps t.
La masse volumique des particules solides de l’échantillon de sols est

par convention prise égale à 2700 kg /m3. Si la masse volumique des
particules solides du sol a été déterminée, c’est cette valeur qui doit être
utilisée.
La masse volumique de la suspension à l’instant t est obtenue à partir

de la formule suivante :
= Rc x = (R+Ct+Cm+Cd) x [24]
Où :
Rc est la lecture corrigée du densimètre à l’instant t ;
R est la lecture du densimètre (sommet du ménisque) à l’instant t ;
Ct est la correction due aux variations de température en cours d’essai ;
Cm est la correction due au ménisque ;
Cd est la correction due au défloculant ;
Ct, Cm, Cd étant des facteurs obtenus lors de l’étalonnage de

l’appareillage.
Le diamètre D équivalent des plus grosses particules non sédimentées à

l’instant t est calculé comme suit :
D=[ x x ]0,5 [24]
[43]
Où en unités SI :
D : le diamètre équivalent des particules ;
est la viscosité dynamique de la solution ;
est la masse volumique des particules solides ;
est la masse volumique de l’eau distillée à la température d’essai ;
g est l’accélération de la pesanteur ;
Ht est la profondeur effective du centre de poussée du densimètre à

l’instant t ;
t est le temps écoulé depuis le début de l’essai.
Pour le calcul du diamètre équivalent D, la viscosité dynamique de la

solution à un instant t est déterminée par la formule ci-dessous :
= [24]
Où
est la viscosité dynamique en Poiseuille ;
est la température exprimée en degrés Celsius de l’éprouvette témoin

à l’instant t ;
est égale à 0,03368 ;
est égale à 0,00022.
Pour le calcul du diamètre équivalent D, la profondeur effective du centre

de poussée du densimètre est issue de la relation suivante :
Ht = H – 100xH1x(R+Cm-1)-Hc [24]
Ht est la profondeur effective du centre de poussée du densimètre à

l’instant t ;
H est la distance séparant le milieu du bulbe du densimètre de la

graduation 1,0000 ;
[44]
H = H0 + 0,5xh1
h1 est la distance séparant la graduation 1,000 de la graduation 1,0100 ;
R est la lecture du densimètre (sommet du ménisque) à l’instant t ;
Cm est la correction due au ménisque ;
Hc est le déplacement du niveau de la solution lié à l’introduction du

densimètre dans l’éprouvette d’essai.
H0, H1 et h1 étant des caractéristiques géométriques dues à l’étalonnage

de l’appareillage.
Pour le calcul de la profondeur effective du centre de poussée, on

détermine la hauteur de déplacement de la solution du densimètre dans
l’éprouvette d’essai de la manière suivante :
- pour les trois premières lectures, on prend par convention : Hc = 0
- à partir de la quatrième lecture, on adopte par convention : Hc = 0,5
Où
Hc est la hauteur de déplacement de la solution due au densimètre ;
Vd est le volume du densimètre ;
A est l’aire de la section droite de l’éprouvette d’essai ;
Vd et A étant des caractéristiques obtenues lors de l’étalonnage de

l’appareillage.
4. Limites d’Atterberg NFP 94-051 [25]
4.1. Définition
Les limites d’Atterberg (limite de liquidité et limite de plasticité) sont
des paramètres géotechniques destinés à identifier un sol et à
caractériser son état au moyen de son indice de consistance. Ce sont
des teneurs en eau pondérales correspondant à des états particuliers
d’un sol.
[45]
- La limite de liquidité (WL) est la teneur en eau exprimée en pourcentage

au-dessus de laquelle le sol s’écoule comme un liquide sous l’influence
de son propre poids.
- La limite de plasticité (WP) est la teneur en eau au-dessous de laquelle

il devient impossible de confectionner des bâtonnets de 3 mm de
diamètre et de 1cm de longueur sans qu’ils se rompent ou s’émiettent.
- L’indice de plasticité (IP) est la différence entre la limite de liquidité et la

limite de plasticité qui mesure l’étendue du domaine de plasticité du sol.
4.2. Matériels
4.2.1. Matériels pour la préparation du sol

- un (01) récipient d’au moins 2L
- un (01) bac de dimensions minimales en centimètres 30x20x8
- un (01) tamis à maille carrée de 400 m d’ouverture
4.2.2. Matériels pour la détermination de la limite de liquidité

- un (01) appareil de CASAGRANDE constitué d’une coupelle d’une
dizaine de centimètres de diamètre, d’un socle de rigidité fixée et d’un
système cranté permettant de soulever et de laisser retomber la coupelle
d’une hauteur constante (10 mm) à raison d’un coup par seconde ;
- une (01) plaque de verre ou de marbre ;
- un (01) outil à rainurer ;
- un (01) récipient d’eau et une mousse ;
- deux (02) spatules dont un à bout large pour le malaxage et l’autre à

bout mince pour le prélèvement ;
- une (01) étuve ;
- quatre (04) tares ;
[46]
- un (01) tamis 0,40mm
- une (01) balance électronique ;
- une (01) pissette.
4.2.3. Matériels pour la détermination de la limite de plasticité

- une plaque de verre ou de marbre ;
- un récipient d’eau et une mousse ;
- deux spatules dont un à bout large pour le malaxage et l’autre à bout

mince pour le prélèvement ;
- une étuve ;
- deux (02) tares ;
- tamis 0,40 mm;
- balance électronique ;
- pissette ;
- coupelle lisse.
4.3 Mode opératoire
4.3.1 Préparation du sol

Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage,
une masse de matériau est mise à imbiber dans un récipient d’eau à la
température ambiante, pendant 24 h.
Cette masse m, exprimée en grammes, doit être supérieure à 200 fois la

dimension des plus gros éléments de sol appréciée visuellement et
exprimée en millimètres. De même, elle doit être telle que le tamisât au
tamis 400µm donne au moins 200 g de particules solides.
Une fois imbibé, le matériau est tamisé par voie humide au tamis 400μm,
l’eau de lavage et le tamisât sont recueillis dans un bac.
[47]
Après une durée de décantation d’au moins 12h, sans aucun

additif destiné à accélérer le dépôt ni sans utilisation d’un procédé
quelconque de centrifugation, l’eau claire du bac est siphonnée sans
entrainer de particules solides. L’eau excédentaire est évaporée à une
température ne dépassant pas 50°C.
4.3.2 Détermination de la limite de liquidité

Le sol, préparé ayant une teneur en eau fixée (malaxer l’échantillon
en y ajoutant de l’eau), est étalé dans la coupelle puis entaillé avec une
spatule normalisée. Le sillon est réalisé en un seul trait en passant par le
centre de la coupelle. Ensuite, actionner la manivelle de l’appareil à
raison de 2 coups par seconde. Compter le nombre de coups pour lequel
les lèvres de l’entaille se rapprochent sur un centimètre (le nombre de
coups doit être supérieur ou égal à 15). Prélever une petite partie de
l’échantillon dans une tare et la mettre à l’étuve. L’opération est
renouvelée trois autres fois pour différentes teneurs en eau de façon à
ce que le nombre de coups à chaque essai soit supérieur au précédent
de 6 coups. Peser les échantillons secs après 24 heures pour déterminer
les teneurs en eau. On réalise le tracé de la courbe dans un repère
orthonormé portant en abscisse le nombre de coups et en ordonnée les
valeurs de la teneur en eau. A partir de la courbe tracée, on détermine la
limite de liquidité qui représente l’ordonnée correspondant à la valeur 25
coups de l’axe des abscisses.
4.3.3 Détermination de la limite plasticité

On procède comme suit :
- former une boulette à partir de la pâte préparée.
- rouler la boulette sur une plaque lisse, à la main ou éventuellement à

l’aide d’une plaquette, de façon à obtenir un rouleau qui est aminci
progressivement jusqu’à ce qu’il atteigne 3 mm de diamètre.
- la cadence du mouvement doit être régulière.
[48]
- l’amincissement du rouleau se fait de manière continue et sans

effectuer de coupure dans le sens de sa longueur.
- le rouleau au moment où il atteint un diamètre de 3mm 0,5 mm doit

avoir environ10cm de longueur et ne pas être creux.
- la limite de plasticité est obtenue, lorsque, simultanément le rouleau se

fissure et que son diamètre atteint 3mm 0,5 mm
- si aucune fissure n’apparait, le rouleau est intégré à la boulette. La pâte

est malaxée tout en étant séchée légèrement, éventuellement sous un
flux d’air chaud à une température inférieure à 50°C.
- reformer un nouveau rouleau.
- prélever, une fois les fissures apparues, la partie centrale du rouleau et

la placer dans une capsule ou une boîte de pétri, de masse connue, la
peser immédiatement et l’introduire dans l’étuve, afin de déterminer sa
teneur en eau.
- effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette.
4.4.1. Détermination de la limite de liquidité

La limite de liquidité WL est la teneur en eau du matériau qui
correspond conventionnellement à une fermeture sur 1cm des lèvres de
la rainure après 25 chocs.
Elle est calculée à partir de l’équation de la droite moyenne ajustée sur

les couples de valeurs expérimentales (logN,w).
Cette droite moyenne ne peut être déterminée sans un minimum de

quatre points. La relation n’est acceptable que si l’écart de teneur en eau
entre la valeur mesurée et la valeur calculée pour le même nombre de
coups n’excède pas 3%. S’il n’en est pas ainsi, refaire une mesure.
[49]
La limite de liquidité est obtenue pour une valeur N égale à 25 et est

exprimée en pourcentage et arrondie au nombre entier le plus proche :
l’intervalle d’arrondissage est de 1.
4.4.2. Détermination de la limite de plasticité

La limite de plasticité WP est la teneur en eau conventionnelle d’un
rouleau de sol qui se fissure au moment où son diamètre atteint 3,0 mm
0,5 mm.
Wp est la moyenne arithmétique des teneurs en eau obtenues à partir de

deux essais. La valeur de la limite est exprimée en pourcentage et
l’intervalle d’arrondi est de 1.
Si les valeurs s’écartent de plus de 2% de la valeur moyenne, un nouvel

essai est à effectuer.
4.4.3. Détermination de l’indice de plasticité

IP est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de
plasticité.
IP = WL - W P
L’indice de plasticité est en relation avec la quantité d’argile que

comporte le sol. Les sols argileux ont un indice de plasticité élevé et
assurent la cohésion du sol. ATTERBERG classe les sols en fonction de
leur plasticité de la manière suivante:
- IP 7, faible plasticité
- 7 IP 17, plasticité moyenne
- IP 17, plasticité élevée.
5. Flexion trois points NF P18-407 (NA 428) [9]

La résistance à la traction par flexion a été déterminée à l’aide
d’une machine de flexion 3 points de 10 kN, sur des éprouvettes
[50]
prismatiques (4 × 4 × 16) cm3 conformément à la norme NF P18-407

(NA 428).
Les éprouvettes ont été disposées dans la machine d’essai comme

indiquée. Après un centrage parfait, la mise en charge a été effectuée
avec une vitesse de montée de charge constante. La machine est
pourvue d’un dispositif de flexion dont le principe est schématisé à la
figure 7. En désignant par Ff la charge de rupture de l’éprouvette en
flexion, le moment de rupture vaut Ff x l/4 et la contrainte de flexion
correspondante a été déterminée par :
Rf(MPa) =
Figure 7 : dispositif de rupture en flexion trois points [9]
Photo 10 : presse utilisée pour la détermination des résistances

mécaniques (Jean-Philippe AKPINFA)
[51]
6. Essai de compression [9]

L’essai de compression consiste à rompre le corps d’épreuve entre
les deux plateaux d’une presse de compression. La presse utilisée, est
une machine de compression d’une capacité maximale de 250 kN.
L’essai de compression sur des cubes équivalents de (4 × 4 × 4) cm3, a
été réalisé sur la même machine de compression ; les demi-prismes des
éprouvettes (4 × 4 × 16) cm3 obtenus après rupture en flexion ont été
rompus en compression comme indiqué sur la figure 8.
Figure 8 : dispositif de rupture en compression [9]

En désignant par Fc la charge de rupture de l’éprouvette en
compression, la contrainte de rupture à la pression correspondante est
déterminée par :
Rc(MPa) =
Les résultats obtenus pour chacun des 6 prismes et des 12 demi-

prismes sont arrondis à 0,1MPa près.
Les différents essais de caractérisation effectués sur les matériaux

de base, argile et terre de barre, utilisés dans cette étude ont été
présentés dans cette partie, ainsi que les essais de détermination des
résistances mécaniques.
[52]
Troisième partie :
RESULTATS ET
DISCUSSION
RESULTATS ET DISCUSSION
C hapitre 4 : CARACTERISATION DES MATERIAUX ETUDIES
ET INFLUENCE DU KAOLIN SUR CES MATERIAUX
Dans cette partie, les résultats issus de la caractérisation de

l’argile, de la terre de barre et du kaolin sont présentés puis l’influence
du kaolin sur les matériaux locaux est déduite au travers des essais
mécaniques réalisés sur blocs confectionnés à différents dosages en
kaolin.
1. Classification des matériaux

Cette classification sera basée sur la Norme NFP-11-300
(septembre 1992) et le « Guide des Terrassements Routiers, Réalisation
des remblais et des couches de forme, LCPC, SETRA, 1992 » [26].
Nous allons analyser les différents paramètres qui permettent la
classification des sols d’après leur nature et leur état.
Les paramètres de nature sont des paramètres qui ne varient pas ou peu
ni dans le temps, ni au cours des manipulations. Il s’agit de :
- la granularité permettant de distinguer les sols fins, sableux, graveleux

et grossiers ;
- l’indice de plasticité caractérisant l’argilosité des sols.
Les paramètres d’état sont fonction de l’environnement dans lequel se

trouve le sol. Pour les sols meubles sensibles à l’eau, le seul paramètre
d’état considéré est l’état hydrique : son importance est capitale vis-à-vis
de tous les problèmes de remblai et de couche de forme.
[54]
1.1. La terre de barre
1.1.1 Les paramètres de nature

 La granularité
- Le Dmax : la dimension maximale des plus gros grains contenus
dans le matériau est de 2mm. Ce qui est inférieur au seuil de
50mm retenu (confère annexe 1). On peut donc dire que nous
avons un sol fin, sableux ou graveleux avec fines.
- Le tamisât à 80µm ou pourcentage de fines : le pourcentage de
particules de dimensions inférieures à 80µm est de 51,7% (confère
annexe 3). Cette valeur est au-dessus du seuil de 35% retenu. Ce
qui nous permet de dire que ce sol est un sol fin.
 L’indice de plasticité IP
Tableau 5 : détermination des limites d’ATTERBERG de la terre de
barre
PROCES VERBAL D'ESSAI
DETERMINATION DES LIMITES D'ATTERBERG (NFP 94-051)
Nature de Terre de Lieu de
Hêvié Opérateur : JP AKPINFA
l'échantillon: barre prélèvement
Date de
16/04/2015 Profondeur 1-2m Laboratoire : LERGC
prélèvement:
Vérifications
Diamètre de l'empreinte de la
Hauteur de chute de la coupelle h=10mm
cavité : 10mm
Largeur de la pointe de l’outil à rainurer
Distance entre la patte et
b1=2mm
l'extrémité de la coupelle: d = 3cm
Masse introduite dans la coupelle m1=317,8g
Masse remplissant la coupelle :
Epaisseur requise de la patte : f = 16mm
m2= 237,3g
Essai
Balance N°: M-BA-D-2
Limite de liquidité Limite de
Date essai 12/10/2015
plasticité
Nombre de coups 16 22 28 34
Numéro de la tare C1 Q1 D7 Q12 Q135 33
Masse de la tare (g) 55,49 63,044 59,477 64,757 59,368 59,12
Masse totale humide (g) 61,171 68,677 65,902 70,514 59,816 59,438
Masse totale sèche (g) 59,502 67,054 64,081 68,903 59,734 59,384
Masse de l'eau (g) 1,669 1,622 1,821 1,611 0,082 0,054
Masse du sol sec (g) 4,012 4,01 4,0604 4,146 0,366 0,264
Teneur en eau (g) 41,6 40,45 39,55 38,86 22,4 20,45
Limite de liquidité Limite de plasticité Indice de plasticité
WL=40% WP=21% IP=19%
[55]
L’indice de plasticité de la terre de barre d’après le tableau 7 est égal 19.

Cette valeur est comprise entre la limite supérieure des sols faiblement
argileux 12 et la limite inférieure des sols moyennement argileux 25 (12
Ip 25). Une fois les paramètres de nature (granularité et Indice de
Plasticité) connus, le matériau peut être classifié.
On a alors :
Dmax 50mm
Tamisât à 80µm 35% et
12 IP 25
On peut conclure que le matériau est de type A2 et fait donc parti des
sables fins argileux, limons argileux et marnes peu plastiques, arènes
selon la norme NFP-11-300.
1.1.2 Les paramètres d’état

Il s’agit de déterminer l’état hydrique du matériau à partir de la
teneur en eau naturelle, de l’Optimum Proctor Normale ou de l’indice de
Consistance.
- Indice de consistance IC :
IC = = = 1,96
IC 1,4
Le tableau 1 de la norme NFP-11-300 indique que le matériau en

présence est dans un état « très sec (ts) ».
En conclusion, le matériau est classé : A2ts.
[56]
1.2. L’argile

 La granularité
- Le Dmax : la dimension maximale des plus gros grains contenus
dans le matériau est de 2mm. Ce qui est inférieur au seuil de
50mm retenu. On peut donc dire que nous avons un sol fin,
sableux ou graveleux avec fines.
- Le tamisât à 80µm ou pourcentage de fines : le pourcentage de
particules de dimensions inférieures à 80µm est de 100%. Cette
valeur est au-dessus du seuil de 35% retenu. Ce qui nous permet
de dire que ce sol est un sol fin.
 L’indice de plasticité IP
Tableau 6 : détermination des limites d’ATTERBERG de l’argile

Nature de Lieu de
Argile Tori Sékoué Opérateur : JP AKPINFA
l'échantillon: prélèvement
Date de
25/03/2015 Profondeur 1-2m Laboratoire : LERGC
prélèvement:
Vérifications
Diamètre de l'empreinte de la cavité :
10mm
Largeur de la pointe de l'outil à rainurer
b1=2mm Distance entre la patte et l'extrémité de
Masse introduite dans la coupelle la coupelle: d = 3cm
m1=309,2g
Masse remplissant la coupelle : m2=
210,7g
Essai
Balance N°: M-BA-D-2
Date essai 12/10/2015
plasticité
Numéro de la tare Q2 V3 B4 17 51 89
Masse de la tare (g) 58,129 55,082 51,554 57,098 61,85 53,5
Masse de l'eau (g) 2,067 2,656 2,807 3,266 0,037 0,05
Masse du sol sec (g) 2,225 2,953 3,202 3,787 0,11 0,142
Teneur en eau (g) 92,9 89,94 87,66 86,24 33,64 35,21
Indice de plasticité
Limite de liquidité W L=89% Limite de plasticité W P=34%
IP=55%
[57]
L’indice de plasticité de l’argile d’après le tableau 6 est égal à 55%. Cette

valeur est au-delà de la limite entre les sols argileux et très argileux qui
est de 40%.
On a :
Dmax 50mm
Tamisât à 80µm 35% et
IP 40%
On peut conclure que le matériau est de type A4 et fait donc parti des
argiles et argiles marneuses très plastiques selon la norme NFP-11-300.

Pour ces types d’argiles, la classification selon l’état se fait à l’appui
d’essais spécifiques.
1.3. Le kaolin
 La granularité
- Le Dmax :
la dimension maximale des plus gros grains contenus dans le matériau

est de 2mm. Ce qui est inférieur au seuil de 50mm retenu (confère
annexe 7). On peut donc dire que nous avons un sol fin, sableux ou
graveleux avec fines.
- Le tamisât à 80μm ou pourcentage de fines :

le pourcentage de particules de dimensions inférieures à 80μm est de
92,03% (confère annexe 9). Cette valeur est au-dessus du seuil de 35%
retenu. Ce qui nous permet de dire que ce sol est fin.
[58]
 L’indice de plasticité IP :
Tableau 7 : détermination des limites d’ATTERBERG du kaolin

Nature de Lieu de
Kaolin Kétou Opérateur : JP AKPINFA
l'échantillon: prélèvement:
Date de
17/08/2015 Profondeur - Laboratoire : LERGC
prélèvement:
Vérifications
Diamètre de l'empreinte de la
cavité :10mm
Largeur de la pointe de l’outil à rainurer
b1=2mm Distance entre la patte et
Masse introduite dans la coupelle l'extrémité de la coupelle: d = 3cm
m1=310,6g
Masse remplissant la coupelle :
m2= 231,2g
Essai
Balance
M-BA-D-2
N°:
Date
11/11/2015 plasticité
essai :
Numéro de la tare Q1 C1 S13 Q135 18 28
Masse de la tare (g) 63,047 55,494 61,56 59,362 55,376 59,938
Masse de l'eau (g) 2,804 2,3 2,745 3,637 0,138 0,181
Masse du sol sec (g) 3,565 3,047 3,743 5,094 0,454 0,547
Teneur en eau (g) 78,65 75,48 73,34 71,4 20,4 33,09
Limite de liquidité Indice de plasticité
Limite de plasticité W P=32%
WL=75% IP=43%
L’indice de plasticité du kaolin d’après le tableau 7 est égal à 43%. Cette
valeur est au-delà de la limite entre les sols argileux et très argileux qui
est de 40%.
On a :
Dmax ≤ 50mm
Tamisât à 80μm > 35% et
IP > 40%
[59]
On peut conclure que le kaolin est de type A4 et fait donc parti des
argiles et argiles marneuses très plastiques selon la norme NFP-11-300.
Pour ces types d’argiles, la classification selon l’état se fait à l’appui

d’essais spécifiques.
2. Influence de l’ajout de kaolin sur les caractéristiques mécaniques

des blocs stabilisés au ciment
2.1 Aspect visuel (voir annexe)
2.2 La résistance en flexion trois points
Influence du dosage en kaolin sur les blocs stabilisés au ciment

en flexion trois points en fonction de l'âge
2,5 2,3 2,3
2 2
2 1,8 1,8
Résistances en MPa
1,6 1,6
1,5 1,5
1,5 1,4
1,3
1,2
0,5
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Dosage
7 jours 14 jours 28 jours
Graphe 1 : résistances en flexion trois points des blocs stabilisés au

ciment avec ajout de kaolin
[60]
Le graphe 1 nous présente les différents résultats obtenus en

flexion trois points pour les différents dosages à 7, 14 et 28 jours. On
constate de manière générale au niveau des différents dosages que, les
résistances en flexion trois points augmentent en fonction de l’âge. Pour
les dosages 0, 20 et 25% particulièrement, les valeurs de résistance sont
constantes entre 14 et 28 jours. A 28 jours d’âge, les résistances
augmentent en fonction du dosage de 0 à 10%. Au-delà de 10%, on note
une diminution des résistances.
La valeur de résistance maximale 2,3MPa est obtenue à 28 jours

d’âge pour les dosages 5 et 10%. Le kaolin a donc une influence positive
sur les blocs stabilisés au ciment en flexion avec un ajout de 5 à 10%.
2.3 La résistance en compression
Influence du dosage en kaolin sur les blocs stabilisés au ciment

en compression en fonction de l'âge
5 4,8
4,5
4
Résistances en MPa
3,5 3,3 3,2

2,8 2,8 2,9
3 2,5 2,5
2,5 2,3
2 2
2 1,7
1,4
1,5
1
0,5
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Dosage
7 jours 14 jours 28 jours
Graphe 2 : résistances en compression des blocs stabilisés au ciment

avec ajout de kaolin
compression pour les différents dosages à 7, 14 et 28 jours.
[61]
Pour le bloc témoin (0% d’ajout de kaolin), on observe une

augmentation de la résistance en compression en fonction de l’âge. Au
niveau des autres blocs (5 à 60% d’ajout de kaolin), entre 7 et 14 jours il
y a une augmentation de la résistance en fonction de l’âge. A 14 jours
d’âge, de 0 à 10% d’ajout de kaolin, la résistance augmente ; au-delà de
10% elle diminue. Par contre, à 28 jours d’âge la résistance des blocs
diminue en fonction du dosage en kaolin. On peut donc dire qu’au jeune
âge (moins de 14 jours), l’ajout de kaolin (dosage à 10%) a un effet
favorable sur les résistances en compression des blocs mais au-delà, le
kaolin au contact du ciment est nocif aux blocs. En effet, après 28 jours,
le kaolin a une faible activité pouzzolanique [27].
2.4 Synthèse des résultats sur blocs stabilisés au ciment

Le kaolin a une faible activité pouzzolanique après 28 jours. C’est
ce qui explique sa baisse de résistance à 28 jours en compression. Par
contre, son taux élevé de plasticité (IP=43) lui permet de résister en
flexion jusqu’à un dosage de 10% en kaolin. Au-delà de 10%, le
pourcentage d’éléments fins, commençant à augmenter
considérablement et le fait que la quantité de liant n’augmentant pas
proportionnellement à la quantité de kaolin, fait qu’on observe une
baisse de résistance au-delà de 10% car plus la terre est constituée
d’éléments fins, plus il faut de ciment pour lier les éléments entre eux [2].
3. Influence de l’ajout de kaolin sur les caractéristiques mécaniques

des blocs stabilisés par cuisson
3.1 Aspect visuel (voir annexe)
[62]
3.2 La résistance en flexion trois points
Influence du dosage en kaolin sur les blocs stabilisés par

cuisson en flexion trois points
5 4,8
4,5 4,2 4,1 4,1
3,9 4 4
4 3,6 3,6 3,7
3,5 3,4
Résistances en MPa
3,5 3,2
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Dosage
Graphe 3 : résistances en flexion trois points des blocs stabilisés par

cuisson avec ajout de kaolin
flexion trois points pour les blocs stabilisés par cuisson.
De 0 à 10%, il y a une augmentation de la résistance en flexion

trois points. Au-delà de 10%, la résistance commence par diminuer. La
plus grande résistance « 4,8MPa » est celle du dosage à 10% d’ajout en
kaolin. Cette résistance est supérieure à celle du bloc témoin qui est de
3,6MPa. Les résistances en flexion de la plupart des blocs sont
supérieures à celle du bloc témoin. L’ajout de kaolin a donc une
influence positive sur les blocs stabilisés par cuisson en flexion trois
points.
[63]
3.3 La résistance en compression
Influence du dosage en kaolin sur les blocs stabilisés par

cuisson en compression
16
14,4
14 13,3 13
12,5
12 11,4
10,7
Résistances en MPa
10,3 10 9,7
10
7,8 7,6
8 7
6 5,3
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Dosage
Graphe 4 : résistances en compression des blocs stabilisés par cuisson

avec ajout de kaolin
compression pour les blocs stabilisés par cuisson.
Sur le graphe 4, la plus grande résistance en compression est celle

du bloc témoin « 14,4MPa ». Les résistances des autres blocs sont
toutes inférieures à celle du bloc témoin. L’ajout de kaolin a donc une
influence négative sur les blocs stabilisés par cuisson en compression.
Toutefois, les résistances obtenues restent dans la plage de résistances
souhaitables pour l’usage en construction ( 2MPa).
3.4 Synthèse des résultats sur les blocs stabilisés par cuisson
Le kaolin ayant une faible activité pouzzolanique, cet effet est
accentué par la cuisson car vers 700°c, son activité pouzzolanique
devient nulle [27]. C’est ce qui explique la diminution de la résistance
[64]
des autres blocs par rapport au bloc témoin en compression. Le taux

élevé de plasticité du kaolin lui permet de résister en flexion jusqu’à un
dosage de 10%. Au-delà de 10%, sa faible activité pouzzolanique
reprend le dessus.
4. Comparaison des performances mécaniques des blocs stabilisés

au ciment à ceux stabilisés par cuisson
4.1 La flexion trois points
5 4,8
Résistances en MPa
4,2 4,1 4,1

3,9 4 4
4 3,6 3,6 3,7
3,5 3,4
3,2
3
2,3 2,3
2 2
1,8 1,8
2 1,6 1,5 1,6 1,5
1,4 1,3 1,2
1
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Dosage
Ciment Cuisson
Graphe 5 : les résistances en flexion trois points des deux matériaux

Le graphe 5 nous permet de constater que les résistances en
flexion trois points des blocs stabilisés par cuisson sont largement
supérieurs à ceux stabilisés au ciment.
L’argile stabilisée par cuisson avec ajout de kaolin à 10% montre

les caractères d’un matériau pouvant être utilisé pour les éléments de
construction à même d’être sollicité en traction. A 10% de dosage en
kaolin, la terre de barre stabilisée au ciment présente également des
performances acceptables. Toutefois, les blocs cuits présentent en
général de meilleures performances comparés à ceux stabilisés au
ciment. A 10% de dosage en kaolin, les blocs cuits présentent donc un
[65]
plus grand intérêt mécanique pour les éléments pouvant être sollicités en
traction.
4.2 La compression
16
14,4
14 13,3 13
12,5
12 11,4
Résistances en MPa
10,7 10,3 10 9,7

10
7,8 7,6
8 7
6 5,3
4,8
4 3,3 3,2 2,9
2,8 2,8 2,5 2,5
2 2,3 2 1,7 1,4
2
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Dosage
Ciment Cuisson
Graphe 6 : les résistances en compression des deux matériaux
Sur le graphe 6, les résistances en compression des blocs

stabilisés par cuisson sont encore largement supérieures à celles des
blocs stabilisés au ciment.
Cependant, pour la terre de barre stabilisée au ciment comme pour

l’argile cuite, la résistance des blocs témoins est supérieure à celle des
autres blocs. Par conséquent les deux matériaux, qu’il s’agisse de la
terre de barre stabilisée au ciment et l’argile cuite avec ajout de kaolin ne
présentent aucun intérêt mécanique pour les éléments pouvant être
sollicités en compression. Le kaolin fragilise les matériaux étudiés en
compression. Il est donc nocif.
[66]
Toutefois, rappelons que les valeurs de résistances obtenues

comprises entre 2MPa et 4,8Mpa pour les dosages allant de 50 à 0% de
kaolin pour les blocs stabilisés au ciment sont inférieures à celles
obtenues sur les blocs stabilisés par cuisson et ces différentes valeurs
sont toutes supérieures ou égales à la valeur limite exigée en
compression pour les BTC utilisables en construction. Cette valeur limite
vaut 2MPa selon les normes ARS 674 : 1996 et ARS 675 : 1996.
5. Evolution de la teneur en eau en fonction de chaque matériau
5.1 Les blocs stabilisés au ciment
Evolution de la teneur en eau en fonction du

dosage sur les blocs stabilisés au ciment
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Graphe 7 : évolution de la teneur en eau en fonction du dosage sur les

blocs stabilisés au ciment
Sur le graphe 7, on remarque que la teneur en eau augmente avec
le dosage en kaolin. L’indice de plasticité du kaolin (WP = 32%) est
supérieur à celui de la terre de barre (WP = 21%). Alors, au fur et à
mesure que le pourcentage en kaolin augmente dans le matériau de
base, la teneur en eau qu’il faut ajouter au mélange pour avoir une
bonne consistance croit de l’indice de plasticité de la terre de barre vers
[67]
celui du kaolin. Plus il y a d’éléments fins dans le composite, plus

important est le dosage en eau. C’est ce qui explique l’augmentation de
la teneur en eau.
5.2 Les blocs stabilisés par cuisson
Evolution de la teneur en eau en fonction du

dosage sur les blocs stabilisés par cuisson
28
27
26
25
24
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
Graphe 8 : évolution de la teneur en eau en fonction du dosage sur les

blocs stabilisés par cuisson
Sur le graphe 8, la teneur en eau est constante. Elle est la même
pour tous les dosages. Ceci est dû au fait que l’argile utilisée et le kaolin
ont presque les mêmes propriétés. L’indice de plasticité de l’argile (WP =
34%) étant proche de celui du kaolin (WP = 32%).
L’étude de l’influence du dosage en kaolin sur les caractéristiques

mécaniques des blocs de terre stabilisés au ciment permet de conclure
sur le caractère nocif du kaolin sur les blocs étudiés.
[68]
CONCLUSION
Les études réalisées dans le cadre de ce travail dont l’objectif est
la valorisation des matériaux locaux de construction au Bénin en vue
d’améliorer leurs performances mécaniques ont porté sur les BTC sans
ajout et les BTC avec ajout de kaolin.
Les matériaux de base de l’étude : argile et terre de barre ont

d’abord été caractérisés avant leur utilisation. Le matériau d’ajout
(kaolin) a lui aussi été caractérisé. De la caractérisation, il ressort que
l’argile utilisée fait partie des argiles et argiles marneuses très plastiques
et est de type A4. La terre de barre utilisée fait partie des sables fins
argileux, limons argileux et marnes peu plastiques, arènes et est dans un
état très sec. Par conséquent, elle est de type A2ts. Le kaolin fait lui
aussi partie des argiles et argiles marneuses très plastiques.
L’étude de l’influence du dosage en kaolin sur les caractéristiques

mécaniques des blocs de terre stabilisés au ciment permet de conclure
sur le caractère nocif du kaolin sur les blocs étudiés.
En ce qui concerne les blocs stabilisés par cuisson, l’effet néfaste

du kaolin est également observé. L’incorporation du kaolin fragilise les
deux matériaux. Toutefois les blocs d’argile cuite ou de terre de barre
stabilisés au ciment incorporant un taux de kaolin allant de 5 à 50%
comme les blocs témoins d’ailleurs, peuvent être utilisés en construction
car présentant un minimum de résistance en se référant aux valeurs
exigées pour la résistance minimale en compression ( 2MPa) quand
bien même la perte de résistance enregistrée surtout si les études
thermiques s’avèrent concluantes.
Soulignons également une légère amélioration enregistrée de par

l’incorporation du kaolin. En flexion trois points, les maxima obtenus à 28
jours sont au niveau des blocs FK.10 « 2,3MPa » et CK.10 « 4,8MPa ».
Les matériaux étudiés à 10% d’ajout de kaolin se comportent donc bien
à la traction par flexion. Cependant, en attendant des études
complémentaires ; nous concluons sur le caractère néfaste du kaolin car
[69]
les résistances en compression priment au niveau des blocs comprimés
de par leur usage dans le bâtiment.
Au regard des différents aspects analysés par cette étude

intéressante à plus d’un titre, des résultats intéressants obtenus qu’il faut
inéluctablement approfondir ; plusieurs pistes de recherches se
dégagent :
- la caractérisation poussée des matériaux (terre de barre, argile,

kaolin principalement) ;
- l’étude du composite terre de barre kaolin en fonction du dosage

et de l’âge ;
- l’étude du composite (terre de barre - kaolin – ciment) en fonction

de différents âges (7, 14, 21, 28, 60, 90 jours et plus) ;
- l’étude de l’influence du dosage en ciment sur le kaolin ;
- l’étude de l’influence du taux de compactage sur les résistances

mécaniques des blocs ;
- l’étude de l’influence de la teneur en eau sur les performances

des blocs ;
- l’étude des réactions chimiques qui se produisent au sein du

mélange au regard de la caractérisation effectuée ;
- l’étude de la cinétique de cuisson convenable à l’élaboration du

matériau à base d’argile ;
- la caractérisation thermophysique des matériaux (détermination

de la conductivité thermique " ", la diffusivité thermique "a", l’effusivité
thermique "E",…).
[70]
REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
[71]
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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marocaine par TiO2 en vue de l’élimination par photocatalyse de
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ciment et des briques cuites avec incorporation du polystyrène
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BASIN, Blocs de Terre Comprimée Normes. SERIES
TECHNOLOGIE N°11.
[75]
ANNEXES
[76]
ANNEXES
Annexe 1 : résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur la

terre de barre

Analyse granulométrique par tamisage (NFP 94-056)
Opérateur: Jean-Philippe AKPINFA
Nature de Terre de
Lieu de prélèvement : Hêvié
l'échantillon : barre
Date de
16/04/2015 Profondeur 1-2m
prélèvement :
Date de l'essai : 20/08/2015 Température de séchage 105°C
Masse Masse sèche

Echantillon pour TE (%)
humide (g) (g)
teneur en eau
1000 973 2,77
Poids sec après étuvage 973

Masse des
Ouverture des Masse des Refus Passant en
refus
tamis (mm) refus partiels cumulé en % %
cumulés
31,5
20
16
10
2 0 0 0 100
0,4 230,5 230,5 23,7 76,3
0,2 159,4 389,9 40,1 59,9
0,1 72,5 462,4 47,6 52,4
0,08 6,4 468,8 48,3 51,7
Matériau resté
502,5 971,3
au fond :
Pourcentage de
0,20% est inférieur ou égal à 1%
perte :
[77]
ANNEXES
Annexe 2 : courbe de l’analyse granulométrique par tamisage sur la

terre de barre
AG par tamisage Terre de barre

110,0
100,0
90,0
Passants (%)
80,0
70,0
Terre de barre
60,0
50,0
40,0
0,063 0,63
Ouvertures (mm)
[78]
ANNEXES
Annexe 3 : résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie

sur la terre de barre

Analyse granulométrique par sédimentométrie NFP (94-057)
Opérateur : Jean-Philippe AKPINFA
Nature de
Terre de barre Lieu de prélèvement : Hêvié
l'échantillon :
Date de
16/04/2015 Profondeur : 1-2m
prélèvement :
Date de l'essai : 21/08/2015 Température de séchage: 105°C
Masse Conventionnelle % Passant au tamis de 80µm
volumique des
particules 2700kg/m3 51,7
solides
P% sur P% sur
Temps de Lecture de Température
tamis à tamis à D(µm)
lecture (s) densimètre (°C)
80µm 50mm
30 1,021 23,6 0,91 47 66,37
60 1,021 23,6 0,91 47 46,93
120 1,0204 23,6 0,88 46 33,47
300 1,02 23,5 0,87 45 20,11
600 1,0197 23,5 0,86 44 14,29
1200 1,0192 23,6 0,84 43 10,17
2400 1,019 23,7 0,83 43 7,21
4800 1,0185 23,8 0,81 42 5,13
14400 1,018 23,6 0,79 41 2,99
86400 1,018 23,6 0,79 41 1,22
[79]
ANNEXES
Annexe 4 : courbe de l’analyse granulométrique par sédimentométrie

sur la terre de barre
Sédimentométrie : Terre de barre

50
49
48
Pourcentage pondéral (%)
47
46
45
44
Terre de barre
43
42
41
40
1,00 10,00 100,00
Diamètre équivalent (m)
[80]
ANNEXES

sur l’argile

Nature de Tori
Argile Lieu de prélèvement :
l'échantillon : Sékoué
Date de
25/03/2015 Profondeur : 1-2m
prélèvement :
Température de
Date de l'essai : 105°C
séchage:
Masse Conventionnelle % Passant au tamis de 80µm
volumique des
particules 2700kg/m3 51,7
solides
P% sur P% sur
Temps de Lecture de Température
tamis à tamis à D(µm)
lecture (s) densimètre (°C)
80µm 50mm
30 1,013 23,6 0,59 59 73,65
60 1,013 23,6 0,59 59 52,08
120 1,013 23,5 0,59 59 36,87
300 1,0125 23,5 0,57 57 22,37
600 1,012 23,6 0,55 55 15,9
1200 1,0115 23,7 0,53 53 11,3
2400 1,0112 23,8 0,52 52 8,01
4800 1,011 23,9 0,51 51 5,65
14400 1,0108 23,6 0,5 50 3,29
86400 1,0105 23,8 0,49 49 1,35
[81]
ANNEXES

sur l’argile
Sédimentométrie : Argile
61
59
57
55
53 Argile
51
49
47
1,00 10,00 100,00
Diamètre équivalent (m)
[82]
ANNEXES
Annexe 7 : résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur le

kaolin

Analyse granulométrique par tamisage (NF EN 933 - 1)
Nature de l'échantillon Kaolin Lieu de prélèvement : Kétou
Date de prélèvement : 17/08/2015 Profondeur -
Température de
Date de l'essai : 11/11/2015 105°C
séchage
Masse Masse
Echantillon pour teneur TE (%)
humide (g) sèche (g)
en eau
1000 989 1,11
Masse sèche après lavage 78,8
Masse des Masse
Ouverture des tamis Refus Passant
refus des refus
(mm) cumulé en % en %
partiels cumulés
4
2,5
2 0 0 0 100
1,25 1,1 1,1 1,4 98,6
1 0,6 1,7 2,2 97,8
0,63 2,2 3,9 5 95
0,5 1,4 5,3 6,7 93,3
0,25 10,5 15,8 20,1 79,9
0,16 15 30,8 39,2 60,8
0,125 13,6 44,4 56,5 43,5
0,08 33,4 77,8 99 1
0,063 0,6 78,4 99,7 0,3
Matériau resté au fond 0,2 78,6
Pourcentage de perte 0,25% est inférieur ou égal à 1%
[83]
ANNEXES
Annexe 8 : courbe de l’analyse granulométrique par tamisage sur le

kaolin
AG par tamisage kaolin

120
100
80
Passants(%)
60
40
20
0
0,063 0,63
Ouverture en mm
[84]
ANNEXES

sur le kaolin

Nature de Lieu de prélèvement
Kaolin Kétou
l'échantillon : :
Date de prélèvement
17/08/2015 Profondeur : -
:
Température de
Date de l'essai : 12/11/2015 105°C
séchage:
Masse volumique Conventionnelle % Passant au tamis de 80µm
des particules 3
2700kg/m 92,03
solides
P% sur P% sur
Lecture de Température
Temps de lecture (s) tamis à tamis à D (µm)
densimètre (°C)
80µm 50mm
30 1,0185 25,8 0,81 77 67,03
60 1,018 25,8 0,79 75 47,72
120 1,017 25,6 0,75 71 34,27
300 1,0165 25,5 0,73 70 20,72
600 1,0155 25,4 0,69 66 14,87
1200 1,0155 25,2 0,69 66 10,54
2400 1,0145 24,8 0,65 62 7,59
4800 1,014 24,1 0,63 60 5,45
14400 1,0135 23,8 0,63 58 3,18
86400 1,011 23,9 0,61 49 1,34
[85]
ANNEXES

sur le kaolin
Sédimentométrie : kaolin
80
75
70
65
60
55
50
45
1,00 10,00 100,00
Diamètre équivalent (µm)
[86]
ANNEXES
Annexe 11 : photos des blocs stabilisés au ciment
Blocs FK.05 Blocs FK.20
FK.40 FK.60
[87]
ANNEXES
Annexe 12 : photos des blocs stabilisés par cuisson
Blocs CK.25 avant cuisson Blocs CK.15 avant cuisson
Blocs CK.25 après cuisson Blocs CK.15 après cuisson
Cœur des blocs CK.25 Cœur des blocs CK.15

[88]
TABLE DES MATIERES
[89]
TABLE DES MATIERES
DEDICACES ........................................................................................................ i
Remerciements ................................................................................................ ii
RESUME ............................................................................................................. v
ABSTRACT ....................................................................................................... vi
SOMMAIRE......................................................................................................vii
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................ x
LISTE DES FIGURES .................................................................................... xi
LISTE DES PHOTOS ....................................................................................xii
LISTE DES GRAPHES ............................................................................... xiii
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .............................................xiv
ANNEXES........................................................................................................xvi
INTRODUCTION ............................................................................................. 1
Première partie : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ......................... 4
Chapitre 1 : GENERALITES SUR LES MATERIAUX LOCAUX ... 5
(argile et terre de barre)......................................................................... 5
2. Les matériaux composites ................................................................. 6
2.1 Les renforts ....................................................................................... 7
2.1.1 Les différents types de renfort .......................................... 7
[90]
TABLE DES MATIERES
2.1.2. Architecture des renforts .................................................... 7
2.2 Les matrices ...................................................................................... 7
3. Présentation des matériaux locaux ............................................... 9
3.1 La terre de barre ............................................................................ 9
3.1.1. Définition ................................................................................... 9
3.1.2. Composition de la terre de barre .................................... 9
3.2 L’argile .............................................................................................. 10
3.2.1. Définition de l’argile ........................................................... 10
3.2.2. Les différents types d’argile ............................................ 11
3.2.2.1 La kaolinite ...................................................................... 11
3.2.2.2 L’illite .................................................................................. 11
3.2.2.3 Les chlorites ..................................................................... 11
3.2.2.4 Les smectites ................................................................... 12
3.2.2.5 Les vermiculites .............................................................. 12
3.2.2.6 Les autres types d’argile ............................................. 12
3.3. Le kaolin ......................................................................................... 13
3.3.1 Définition ................................................................................. 13
3.3.2 Morphologie ............................................................................. 14
3.3.3 Structure .................................................................................. 14
3.3.4 Composition chimique ......................................................... 15
[91]
TABLE DES MATIERES
3.4. Le ciment ....................................................................................... 15
3.4.1 Définition ................................................................................. 15
3.4.2. Composition et caractéristiques du ciment .............. 16
3.4.3. Principaux types de ciment ............................................ 16
3.5. L’eau de gâchage ......................................................................... 16
4. Les modes de construction en terre .......................................... 17
4.1. L’adobe ............................................................................................ 17
4.2. La bauge ......................................................................................... 17
4.3. Le pisé.............................................................................................. 18
4.4. Le torchis ....................................................................................... 18
4.5. La terre-paille.............................................................................. 18
4.6. Le bloc de terre comprimé ..................................................... 18
4.6.1 Définition ................................................................................. 18
4.6.2 Diversités des produits de blocs de terre comprimée
.................................................................................................................. 20
4.6.2.1 Blocs pleins ....................................................................... 20
4.6.2.2 Blocs creux........................................................................ 20
4.6.2.3 Blocs alvéolaires .............................................................. 20
4.6.2.4 Blocs à emboitements .................................................. 20
4.6.2.4 Blocs parasismiques....................................................... 20
[92]
TABLE DES MATIERES
4.6.2.5 Blocs spéciaux .................................................................. 20
4.7 Choix du matériau....................................................................... 21
5. La stabilisation .................................................................................... 22
5.1 Les objectifs de la stabilisation ............................................... 22
5.2 Les types de stabilisation .......................................................... 22
5.2.1 Stabilisation mécanique...................................................... 22
5.2.2 Stabilisation chimique ......................................................... 23
5.2.3 Stabilisation par cuisson .................................................... 23
5.2.4 Stabilisation physique .......................................................... 24
Deuxième partie : APPROCHE METHODOLOGIQUE ................... 25
Chapitre 2 : L’ELABORATION DES ECHANTILLONS ................. 26
1. Les matériaux utilisés ....................................................................... 26
2. Le programme expérimental ........................................................ 28
3. L’élaboration des échantillons ....................................................... 30
Chapitre 3 : LES ESSAIS REALISES .................................................. 36
1. Détermination de la teneur en eau NF P 94-050 ............. 36
1.1. Définition........................................................................................ 36
1.2. Matériels ......................................................................................... 36
1.3. Mode opératoire .......................................................................... 36
1.4. Expression des résultats ........................................................... 37
[93]
TABLE DES MATIERES
2. Analyse granulométrique par tamisage NFP 94-056 ....... 37
2.1. Définition........................................................................................ 37
2.2. Matériels ......................................................................................... 38
2.3. Mode opératoire .......................................................................... 38
3. Analyse granulométrique par sédimentométrie NFP 94-
057 ............................................................................................................... 39
3.1. Définition........................................................................................ 39
3.2. Matériels ......................................................................................... 40
3.2.1. Matériels pour la préparation du sol ........................... 40
3.2.2. Matériels pour l’exécution de l’essai ............................. 40
3.3. Mode opératoire .......................................................................... 40
3.3.1. Préparation de la prise d’essai ....................................... 40
3.3.2. Exécution de l’essai .............................................................. 41
4. Limites d’Atterberg NFP 94-051 .............................................. 45
4.1. Définition........................................................................................ 45
4.2. Matériels ......................................................................................... 46
4.2.1. Matériels pour la préparation du sol ........................... 46
[94]
TABLE DES MATIERES
4.2.2. Matériels pour la détermination de la limite de
liquidité.................................................................................................. 46
4.2.3. Matériels pour la détermination de la limite de
plasticité................................................................................................ 47
4.3 Mode opératoire ........................................................................... 47
4.3.1 Préparation du sol ............................................................... 47
4.3.2 Détermination de la limite de liquidité ....................... 48
4.3.3 Détermination de la limite plasticité ........................... 48
4.4.1. Détermination de la limite de liquidité ...................... 49
4.4.2. Détermination de la limite de plasticité .................... 50
4.4.3. Détermination de l’indice de plasticité ....................... 50
5. Flexion trois points NF P18-407 (NA 428) ......................... 50
6. Essai de compression ........................................................................ 52
Troisième partie : RESULTATS ET DISCUSSION .......................... 53
Chapitre 4 : CARACTERISATION DES MATERIAUX ETUDIES
ET INFLUENCE DU KAOLIN SUR CES MATERIAUX ................... 54
1. Classification des matériaux .......................................................... 54
1.1. La terre de barre ........................................................................ 55
1.1.1 Les paramètres de nature ................................................ 55
[95]
TABLE DES MATIERES
1.1.2 Les paramètres d’état......................................................... 56
1.2. L’argile ............................................................................................. 57
1.2.1 Les paramètres de nature ................................................ 57
1.2.2 Les paramètres d’état......................................................... 58
mécaniques des blocs stabilisés au ciment ..................................... 60
2.1 Aspect visuel (voir annexe)....................................................... 60
2.2 La résistance en flexion trois points..................................... 60
2.3 La résistance en compression ................................................. 61
2.4 Synthèse des résultats sur blocs stabilisés au ciment .... 62
mécaniques des blocs stabilisés par cuisson ................................... 62
3.1 Aspect visuel (voir annexe)....................................................... 62
3.2 La résistance en flexion trois points..................................... 63
3.3 La résistance en compression ................................................. 64
3.4 Synthèse des résultats sur les blocs stabilisés par cuisson
..................................................................................................................... 64
4. Comparaison des performances mécaniques des blocs
stabilisés au ciment à ceux stabilisés par cuisson ....................... 65
4.1 La flexion trois points ................................................................ 65
[96]
TABLE DES MATIERES
4.2 La compression ............................................................................. 66
5. Evolution de la teneur en eau en fonction de chaque
matériau ..................................................................................................... 67
5.1 Les blocs stabilisés au ciment .................................................. 67
5.2 Les blocs stabilisés par cuisson ................................................ 68
CONCLUSION ............................................................................................... 69
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................... 71
ANNEXES....................................................................................................... 76
TABLE DES MATIERES ........................................................................... 89
[97]

Mémoire AKPINFA Jean-Philippe - CARACTERISATION MECANIQUE DE LA TERRE DE BARRE STABILISEE AU CIMENT ET DE L'ARGILE CUITE AVEC INCORPORATION DE KAOLIN

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Mémoire AKPINFA Jean-Philippe - CARACTERISATION MECANIQUE DE LA TERRE DE BARRE STABILISEE AU CIMENT ET DE L'ARGILE CUITE AVEC INCORPORATION DE KAOLIN

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REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

Option : Bâtiment et Travaux Publics

MEMOIRE DE FIN DE CYCLE

CARACTERISATION MECANIQUE DE LA TERRE DE BARRE STABILISEE

Pr. Victor S. GBAGUIDI, Pr. Malahimi ANJORIN,

Doctorante en Matériaux et Structures

Année universitaire : 2014 – 2015

Je dédie ce travail à Dieu, Auteur de tout ce que l’on écrit.

Dieu qui n’a jamais cessé de nous combler de Ses bénédictions

Pr. Victor S. GBAGUIDI, Maître de conférences, mon maître de

Pr. Malahimi ANJORIN, Maître de conférences, mon co-maître de

La doctorante Gladys MILOHIN, pour votre disponibilité et vos

Je remercie ensuite tout le corps professoral du département de Génie

 Pr. Félicien AVLESSI, Directeur de l’École Polytechnique

Mes remerciements vont aussi à l’endroit de :

Enfin je veux remercier particulièrement :

La liste n’est certainement pas exhaustive. De ce fait, j’exprime mes vifs

Que Dieu vous bénisse

Mots clés : matériaux locaux, bloc de terre comprimée, caractéristique,

Keywords : local materials, compressed earth block, characteristic,

LISTE DES TABLEAUX ................................................................................ x

LISTE DES FIGURES .................................................................................... xi

LISTE DES PHOTOS ....................................................................................xii

LISTE DES GRAPHES ............................................................................... xiii

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .............................................xiv

Première partie : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ......................... 4

Chapitre 1 : GENERALITES SUR LES MATERIAUX LOCAUX ... 5

1. Synthèse des travaux de recherche sur les matériaux locaux

(argile et terre de barre)......................................................................... 5

2. Les matériaux composites ................................................................. 6

3. Présentation des matériaux locaux ............................................... 9

4. Les modes de construction en terre .......................................... 17

Deuxième partie : APPROCHE METHODOLOGIQUE ................... 25

Chapitre 2 : L’ELABORATION DES ECHANTILLONS ................. 26

1. Les matériaux utilisés ....................................................................... 26

2. Le programme expérimental ........................................................ 28

3. L’élaboration des échantillons ....................................................... 30

Chapitre 3 : LES ESSAIS REALISES .................................................. 36

1. Détermination de la teneur en eau NF P 94-050 ............. 36

2. Analyse granulométrique par tamisage NFP 94-056 ....... 37

3. Analyse granulométrique par sédimentométrie NFP 94-

4. Limites d’Atterberg NFP 94-051 .............................................. 45

5. Flexion trois points NF P18-407 (NA 428) ......................... 50

6. Essai de compression ........................................................................ 52

Troisième partie : RESULTATS ET DISCUSSION .......................... 53

Chapitre 4 : CARACTERISATION DES MATERIAUX ETUDIES

ET INFLUENCE DU KAOLIN SUR CES MATERIAUX ................... 54

1. Classification des matériaux .......................................................... 54

2. Influence de l’ajout de kaolin sur les caractéristiques

mécaniques des blocs stabilisés au ciment ..................................... 60

2.4 Synthèse des résultats sur blocs stabilisés au ciment ....... 62

mécaniques des blocs stabilisés par cuisson ................................... 62

4. Comparaison des performances mécaniques des blocs

stabilisés au ciment à ceux stabilisés par cuisson ....................... 65

5. Evolution de la teneur en eau en fonction de chaque

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................... 71

TABLE DES MATIERES ........................................................................... 89

Tableau 2 : composition des blocs stabilisés au ciment (essai

Tableau 3 : composition des blocs stabilisés par cuisson (essai