CHAPITRE I: PRESENTATION DES USINES DE SHITURU Les usines hydrométallurgiques de Shituru sont le fer de lance de la production de la GCM, de leur survie dépend aussi celle de tous les travailleurs de ladite entreprise ainsi que de leurs familles et, cette demiére étant une société état, la bonne santé de sa production est un indicateur de la bonne santé de tout le pays. Les usines de Shituru font partie des installations de la Générale des Carriéres et des Mines (G.CM.), en son groupe centre et ayant pour objectif’ la production industrielle du Cuivre et du Cobalt. 1.1. HISTORIQUE Créesen 1926, les Usines de Shitura avaient pour objectif la production du Cuivre seulement. Elles ont commencé & fonctionner en 1 929 avec une production de Cuivre s'élevant 8 30000 tonnes par an jusqu’a 1931. oi elle était passée 4 $2000 tonnes par an grice 4 l'utilisation des filtres & gravier. En 1944, il avait é1€ mis sur pied un circuit secondaire ; congu pour la production du Cobalt par électrolyse en pulpe. Avec lévolution, certaines innovations furent apportées ; notamment : > De 1947 1954 : utilisation des floculants organiques, création d'un circuit secondaire de lixiviation et création d'une nouvelle entité de production des feuilles amorces ; > En 1986 - Installation dun procédé dit Fluo-solid qui traitait les concentres sulfures par tun grillage sulfatant, mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs laveurs ct création de la nouvelle section de décuivrage électrolyte : En 1957 : Mise en service de la section purification fer au circuit principal ; En 1971 : Installation du circuit de Déséleniage : En 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse ; En 1988 : Mise en service du nouveau pulpage : 1993 Installation de la FBH entité de récupération par la solution des minerais valorisables contenus dans la gangue par une Technologie programmable appellé TECHPRO : 2001 : Mise en service de la section de broyage humide classique ; 2007 : Début de construction de la section SX ; 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans I'enceinte des US ; 2019 : Mise en service de la section SX. vvvy @ vvvy1.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE Les US se situent dans la province du Haut-Katanga, dans la ville montagneuse de Likasi distante d'environ 120 km de Lubumbashi et 180 km de Kolwezi. Elles sont entourées par les ‘communes de Shituru et de Panda sans oublier le camp S.N.C.C. Elles s'étendent sur le vaste réseau cuprifére appelé Copperbelt couvrant le Nord-ouest de la Zambie et le Sud-est dela République Démocratique du Congo. 1.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU Pour raison d’organisation et d'efficacité. le siége des usines de Shituru est structuré de la ‘maniére suivante = > Un Directeur de si¢ge qui cordonne toutes les activités des Usines de Shituru et assure la bonne marche des activités du siége ; > Cing Directeurs de Divisions qui cordonnent chacun la Division en sa responsabilité. Les Usines de Shituru comptent cing Divisions ° ° La Division Hydrométallurgie : s"occupe de la production du Cuivre et du Cobalt; La Division Thermodynamique : s'cccupe du raffinage des métaux ; La Division Electromécanique : s’occupe de la maintenance électrique et mécanique des Equipements de production ; La Division Acide : changée de la production d’acide sulfurique ; et La Division de Controle d’Exploitation : changée d’analyser les produits des U.S. et de les expédier pour la vente. > Les Chefs de services: ils contrilent deux ou trois sections dune Division ; > Les Contremaitres : qui contrélent chacun une section. Les Contremaitres sont secondés par les Chefs de sections et ces derniers par les Opérateurs.CHAPITRE II : PRESENTATION DES OPERATIONS DE PRODUCTION AUX USINES DE SHITURU INTRODUCTION La présente entreprise exerce les diverses opérations de production dans ses installations des US, dans sa division hydrométallurgique subdivisée en deux grands circuits ; le circuit cuivre et le circuit cobalt. Ces circuits regorgent en eux plusieurs sections, et les sections sont composées des sous sections portant chacune une dénomination particuligre incluant méme les équipements ou réacteurs y fonctionnant. La figure ci-dessous donne un apergu général de enchainement des procédés aux US. Se5 Figure 1: Schéma général des procédés aux USIL 1. CIRCUIT CUIVRE 11.1.1, SECTION D’ESTACADE Estacade est la section de réception et dalimentation de la matiére minérale dans le circuit de production au usines hydrométallurgies de shituru. En fait, estacade signifie déchargement. Objectif: objectif dans section est de réceptionner, stocker et alimenter Ia matigre minéral (minerais ou concentrés) dans lusine, ainsi que la préparation des minerais par fragmentation (broyage ct classification) pour faciliter les opérations ultéricures. Estacade est subdivist en 3 sous-sections cités ci-dessous : > Le stock extéricur; > L’estacade ou déchargement ; >» Lebroyage humide. WAAL. Stock extérieur ‘Au Stock extérieur, cette section d’estacade revoit différents minerais et concentrés provenant cssenticllement de Kamatanda et de Kanfundwa (DMS, concentné dela spirale, minerais broyés et HMS). Cette sous-section est repartie en Aire de stockage, notés : A, B,C, D, E. F,G,H.K, K’ et L, pour un total de 11 Aires. A I’ €poque les minerais étaient stockés dans les Aires de stockages d’aprés la provenance. la nature. la tencur en élément valorisable...mais ceci n'est pas de strict observation de nos jours. Le stock extérieur joue trois rles essentiels, 8 s'avoir : > Couvrir ou palier aux irrégularités dues au transport en approvisionnement en matiére premigre ; > Ilpermet Messorage de certaines matiéres trés humides ou concentré : > Lhomogénéisation de la charge 4 Valimentation du circuit de production, c’esti-dire permet un dosage qualitaif de l'alimentation de Tusine. Le transport des minerais ct de concentrés se fait par voie ferraille et par route. Appareils ou machinesLes machines ou engins servant aux différents manceuvres dans ce secteur sont les suivants : la pelle (qui est hors service pour le moment), une chargeuse, des camions ainsi qu’une locomotive avec wagons. HL11.2. Déchargement Le déchargement consiste & alimenter le circuit de production, cette opération se fait dans des ‘rémies auxquelles on associe les alimentateurs et les bandes transporteuses. L’opération de déchargement se déroule de la maniére suivante Le transport de la matiére du lieu de stockage 4 I'endroit indiqué pour le déchargement. c’est- a-dire aux trémies (ce déplacement se fait dans des wagons trainés par une locomotive). Le ‘wagon chargé, est placé au-dessus de la trémie, oli I'on ouvre les portes du dessous du wagon pour déverser la matiére dans celle-ci. La trémie transfert la charge regue aux bandes ‘ransporteuses par le biais d'un alimentateur, pour ensuite atteindre les différentes unités de traitement de cette matiére. Shituru dispose & cet effet, de cing trémies & I'estacade dont deux seulement, la trémie 3 et la trémie S, lesquelles sont opérationnelles actuellement. A noter, qu’aprés tout déchargement une quantité plus ou moins importante de matiére demeure coller dans le wagon (surtout pour des minerais trés humide), ainsi on se sert d'une perche avec un débit d’air de 1,800 kg /s pour évacuer complétement toute la matiére. ‘A ce stade, V'alimentation se repartie en deux différentes chaines principales, s'avoir : la cchaine alimenter 4 partir de la trémie S qui constitue le nouveau pulpage, ct la chaine alimenter partir de la trémie 3 composée de I'ancien pulpage et le B.H (broyage humide). Cette chaine alimenter 4 partir de la trémie 3 est communément appeler ancien pulpage. La chaine du nouveau pulpage part de la trémic $ de capacité de $0 T (I"équivalence d'un ‘wagoa), passe par la bandetransporteuse 010 jusqu’a la section de lixiviation directement sans toutefois passer par le broyage. A la difference du nouveau pulpage, ‘ancien pulpage passe préalablement par les unités de broyage, allant dela trémic 3, de capacité 350 T, (I'équivalence de 7 wagons), acheminé par les bandes transporteuses 01T1 puis O1T2 jusqu’aux opérations de Droyage, de la, la chaine continue jusqu’a la section de lixiviation. Cependant, il se présente aussi une possibilité dans cette chaine de I'ancien pulpage pour aticindre de fagon directe la section de lixiviation sans au préalable passer par le broyage, cette ligne part de la trémie 3, cenchainé par la bande transporteuse O1T4 a la 01TS jusqu’ la section de lixiviation. Hormis les deux trémies d’alimentation, une troisiéme se présente comme tnémie de lavage, oii sontlavés les wagons aprés déchargement pour leur débarrasser complétement de la matiére restant coller 4 V'intérieur de ceux-ci. Apres lavage l'eau boucuse recucillie dans la trémie de lavage est envoyée dans le mélangeur 01S, de la, le mélange coule jusqu’aux décanteurs Z2 et 3 ot les OF vont dans le tank 4 Eau et les UF coulent vers le sump, du sump & la lixiviation par le biais d'une pompe. Appacillage Dans cette partic, nous rencontrons les appareils ci-dessous > Les trémies : dont le rile est de réception la charge dalimentation de I'usine ; > Lesalimentateurs, composés : d'une bande, les rouleaux, 3 tambours (tambour de pied, de ‘téte et de éception). Permenent le déplaccment de la matiére, de la trémic aux bandes transporteuses ; > Les bandes transporteuses, sont constituées = de la bande, d'une chassie, des rouleaux porteurs et de retours, d'un moteur et un réducteur. Dont le réle est d’enchainer la matiére une unité a une autre ; > Une perche : pour évacuer complétement toute la matiére demeurant coller dans le wagon lors du déchargement. 111.3. Broxage humide et classifications Le broyage est une fragmentation des morceaux et des grains de faibles dimensions. Cette fragmentation résulte donc des chocs et des impacts des corps broyant sur les grains ainsi que des frottement et abrasion des solides entre eux. Les objectifs visés pour cette opération sont la réduction granulométrique suivant la consigne de la métallurgie, libérer les métaux ou ‘minéraux valorisables contenus dans les minerais, augmenter la surface spécifique de contact des particules... Le broyage dans les US se fait dans deux grande étapes qui sont = > Lebroyage primaire au Rod Mill (broyeur 4 barres) : > Lebroyage secondaire au Tricon (broyeur a boulets). ® Broyage primairePour une bonne adaptation granulométrique au broyage primaire, le broyeur & barres s’accorde le mieux, car ce broyeur ne convient ni pour le broyage fin ni obtention d'un rapport de réduction élevé, Pendant le broyage les barres restent écartées les unes des autres par les grains plus gros, ces grosses particules sont fragmentées alors que les fines s'infiltrent entre les interstices des barres sans dire réduites, dans ce cas le surbroyage est moindre par rapport aux bouless. Leminerais alimenter 4 la trémie 3 passe dans le Rod Mill parle biais des bandes transporteuses O1T1 ct 012. Par la suite de la rotation du tambour les corps broyant (ici les barres) roulent, cascadent ct retombent en chute libre fragmentant ainsi les grains entre eux et contre les parois. ‘A Veatrée du Rod Mill on a une gamme granulométrique d’environ 19 mm, dont la réduction est de 10, done a la sortie on doit d’avoir une dimension d’environ 1,9 mm pour le Pio. L’eau de pulpage est alimenter & I’entrée Rod Mill, dont le débit est néglé de manieur empiriquec’est- a-dire sa vanne d'ouverture est réglée en fonction de la densité communiquée de sortie Rod Mill qui doit naviguer entre 1900 4 100, La décharge du Rod Mill est recue dans une biche of on ajoute l'eau de dilution pour faciliter le pompage de cette pulpe vers les deux hydrocyclones dont I'un est gardé au repos et autre ‘en fonction. Les OF de I’hydrocyclone se dirige vers le mélangeur 014 et les UF passent dans. le Tricon (broyeur & boulets) pour un broyage secondaire. Les caractéristiques du broyage & barres sont illustrées dans le tableau ci-dessous ‘Tableau 1: Caractéristiques du broyeur primaire Paramétres Unité] Valeur ‘Alimentation horaire th 16 Eau de pulpage mi = Eau de dition wh = Vitesse Timm 2 Puissance kWh 250 Tension Vv 350-00 Tntensité a 240-250 Capacitécorps broyant | tonne 20 Taux de remplissaze % 0Paramétres de contréle : > Densité : 19004 2100 : > Ampérage : 240 4250 A: > Granulométrie : 19mm 4 'entrée et 1.9mm 4 la sortie ; > Vitesse de rotation : 21 trimin. Broyage secondaire Les UF de I'hydrocyclone constituent I’ alimentation du Tricon. Dans ce broyeur & boulets le broyage est accompli par frottement, impact et crasement de la matiére par des corps broyant (boulets) en chute libre dans l'appareil. La dimension & l’alimentions du Tricon est de 1,9 mm pour un Pao de sortie de 761m. La pulpe sortant du Tricon retourne dans la bache, c’est ici ol Von constate la charge circulante. ‘Tableau 2: Caractéristiques du broyeur secondaire Paramétres Unité Valeur ‘Alimentation horaire th 30 Eau de pulpage mh = Eau de dilution mh Vitesse Teimin B Puissance kw 420 Tension ¥ 350-600, tensité a 300, ‘Capacité corps broyant tonne 20 ‘Taux de remplissage % 40 Paramétres de contréle = v Densité : 1700 1750 ; Ampérage : 300 A: Granulométric: 1.9mm a lentrée et 76xm a la sont: Vitesse de rotation : 23 trimin. vv vLe mélangeur 014 grice 4 son agitation, maintient les particules solides en suspension dans la phase aqueuse et par le biais d°une pompe eavoic la pulpe au Dewatering oii l'on rencontre les hydrocyclones épaississeurs. Apres classification dans les hydrocyelones les UF passent par un crible vibrant par la suite la matiére se déverse sur la bande 01S en direction lixiviation et les OF sont recueillis dans le décanteur Z1 qui aprés décantation, les OF sont recueillis dans le tank & eau et les UF coulent dans le sump pour étre pompés 4 la lixiviation. Appancillage Broyeur a barres (Rod Mill) : Broyeur a boulets (Tricon) ; Hydrocyclones : Crible vibrant ; ‘Trémie ; Décanteurs ; Pompe11.1.2. SECTION DE LIXIVIATION La lixiviation est a mise en solution d’un métal ou des métaux valorisables l'aide d’un solvant ‘qui convient tout en laissant les éléments de la gangue inattaqués. Iciles métaux a valoriser sont le cuivre et le cobalt, et on utilise comme solvant, de I'acide sulfurique (H2SO«) aux usines de ‘Shituru, Selon la nature, Ie conditionnement et Ia tencur en éléments utiles du minerai ou du concentré 4 traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées essentiellement sur le mode de mise en solution du métal qui nécessite la réalisation du contact entre le composé contenant le métal et le solvant idéalement choisi. Ainsi done des toutes les techniques, seules les techniques de lixiviation par agitation et en tas qui sont d'application aux US. 12.1. Lixiviation par agitation Cette lixiviation est destinée aux produits riches, suffisamment broyés et en quantité moindre ‘comportant une grande proportion de particules fines qui rendraient la percolation difficile & réaliser. L’agitation permet principalement d'éviter la sédimentation des particules tout en favorisant également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de gaz, si des produits ‘gazeux sont utilisés. Les produits & lixivier sont mis en pulpe avant d’étre acheminés dans les réacteurs de lixiviation. (On peut & notre niveau repartir cette section de lixiviation par agitation de shituru en 3 parties : > Ledéplacement de la matiére : > Lapréparation de la pulpe : > Lamise en solution proprement-dite(ixiviation). @. Déplacement dela mative Pour atteindre cette section de lixiviation, ls matigre passe préalablement par la section destacade comme dit un peu plus haut. Ces concentrés sont acheminés vers la lixiviation par le biais des bandes transportcuses. conduits ct pompe (pour la pulpe). L'alimentation de cette section se fait par les deux chaines (V'ancien et le nouveau pulpage). L’ancien pulpage part de la trémie 3 (a I’estacade) passant par les bandes transporteuses (01T4- 0175-01711 puis 03713) jusqu’aux deux mélangeurs de préparation de pulpe (03A1 et 032) fla pulpe est au préalable préparée avant d’éire acheminge aux tanks de lixiviation. Pour le ‘nouveau pulpage. la chaine part de la trémie S subterfuge par les bandes transporteuses (01T0-(0376-03716 puis 03T15) pour accoster aux mélangeurs de pulpage 03A | Bis et 032 Bis ob, se réalise la préparation de la pulpe. 8 Préparation delapulpe Cette préparation se fait par mélange de raffinat et de produit venant de I'estacade dans le ‘mélangeur de pulpage de capacité de 60 m* avec agitation mécanique. Ce raffinat provient de ‘sx et est alimenté dans le mélangeur avec un débit de 200 m”/h. La préparation de la pulpe est faite dans le but de facilitéla mise cn solution proprement-dite, elle permet de mettre et garder les particules solides en suspension dans la phase aqueuse, préparantsinsi les métaux valoriser ‘Pour un contact intime rapide lors dela lixiviation tout en réduisant la consommation de Vacide frais. La préparation de la pulpe se fait sous le controle des suivants paramétres : > Densité pulpe = 1600. 1800: > Ampérage : environ 20 A: > Agitation. © Miseen sdution popementdte ‘Shitumu fait une lixiviation réductrice en tank avec agitation et son objectif est de metre en solution d°une facon sélective le cuivre et le cobalt & l'aide de ‘acide sulfurique en laissant les léments de la gangue inattaqués. La lixiviation se fait dans deux réacteurs nommés tank N°1 ct tank N°2 de capacité d'accueil de 150 m? installés en série. La mise en solution du cobalt et du cuivre se fait & un pH= 0,90 qui est le pH de consigne pour un temps de séjour de deux heures et 4 un potentiel chimique variant entre 350-400mV. L’acide frais est alimenté dans le premier réacteur, on trouve ici une vanne automatique qui régularise son alimentation. Cette vanne fonctionne avec de lair épuré et est connectt aux sondes du pH-métre qui, ces demniéres demeurent plongées dans le réacteur, a sa sortie. En cas irrégularité du pH de consigne, done pour toutes les fois of il y a augmentation du pH, le régulateur de la vanne resoit un signale enclenché par les sondes du pH-métre et la vanne s’ouvre pour laisser passer I'acide en vue de baisser le pH du milieu jusqu’a la valeur qu’il faut. Enfin de lixiviation I'acidité doit étre de 15 20 g1. En effet, le cobalt trivalent Co™ entre difficilement en solution, ainsi done des substances réducirices sont aioutées d cet effet dans le premier réacteur ou dans le grand mélangeur 03A6,éléments réducteurs le Na2S:Os (metabisulfite de sodium) ou le cuivre pulvérilant . L"ajout du réducteur dans la solution est conditionné par la valeur du potentiel chimique, ¢’est-i-dire lors que le potentiel devient grand ou supéricur 4 400 mV, cela indique que certains cobalts n'ont ‘Pas pu entrer en solution, d’oii ajouter le réducteur jusqu’a baisser le potentiel. Lenchainement des opérations dans cette section est illustré 4 la figure 3. Réactions principales: > Cu0+H;S0,— CuSO,+H:0 @y > CoO +H:S0.— CoSO.+H:0 e2) > 2Co:03+NarS:0s + 3H:SO.— 4CoSO.+NaSO.+3H:0 (23) ® Cox03+ SO>+ HsSOs—+ 2CoSO. + H20 (4) @4) La réaction (2.3) est celle de la réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent pour sa mise en solution, peut se décomposer en deux réactions qui montrent que le metabisulfite au contact, de I'acide sulfurique donne le SO2 qui réduit le cobalt comme lorsqu’on utilise seul le SO2 le selon la réaction (4), > NazS20s +H2SO+ + NaxSOs + SO2 + H20 3) > Co20s + S02 + H2SOs + 2C0SO: +H20 ex) Réactions secondaires: Les paramétres établis pour la mise en solution du cuivre et du cobalt entrainent également la mise en solution d’autres éléments : > FeO +HSO4 + FeS04+ 20 es > Fe:03 + 3H,S04-+ Fe,(S04); + 3H:0 6 > MnO + H.S04 + MnSO, + #.0 en La lixiviation se fait sous controle des paramiétres suivants : > > > >11.1.3. SECTION DE DECANTATION ET FILTRATION ‘La décantation est une opération unitaire de séparation solide-tiquide basée sur la densité qui 4 lieu dans un décanteur; elle est une purification, un éclaircissement obtenu grice au dépot des particules non solubles au fond des décanteurs. Au sein des bassins de décantation et 4 épaississement, les matigres en suspension plus denses que le PLS décantent au fond de Vouvrage sous effet de la gravité. On distingve trois grands types de décantation qui ont iew lors de lopération : > Diseréte - les particules décantent indépendamment les unes des autres ; > En floculation : la décantation est accélérée par l'agrégation des particules entre elles, ‘grdce aux réactfs appelés « floculants » > Entravée : la concentration élevée en particules entraine une réduction de la décantation. Mais de tous ces types de décantation, celle en floculation est la plus observée aux primaires acide et aux clarificateurs, que les autres décantations et on utilise comme floculant le G64 et le BRONTE 234 ou le R1SS. Cependant aux décanteurs laveurs nous assistons i une décantation naturelle, done sans floculant. a. Préparation du floculant Cette préparation se déroule de deux fagons = > Pour les primaires acides (On prépare un pot (avec 1 pot= 1.5 kg) de R1SSou BRONTE dune concentration d'un et demi ‘gramme par litre (0,5 g/l) avec un pot de G64 de méme concentration dans 3m? d’eau. Ce mélange de ces deux réactifs est di au fait qu’aux primaires acides on rencontre toute sorte de solides en suspension, a savoir: les sables, les slims et les ultra-slims. Le R1SS est destiné aux slimset le G64 aux ultra-slims, cependant les sables décantent naturellement grace a leur taille. La préparation étant faite, cette solution est alimentée dans le distributeur rotatif alimentant les. décantcurs primaires. Autrefois 'alimentation du floculant se faisait dans les chenawx par lesquels sont alimentés les décanteurs primaires, qui ne plus le cas de nos jours. > Pour les clarificateurs Cette préparation se fait juste avec deux pots de G64 dun gramme par litre de concentration dans 3m’. Apres préparation, Ia solution est envoyée dans les décanteurs clarificateurs. Onutilise juste le G64 parce que dans les clarificateurs on rencontre plus des ultra-slims qui s‘avérent étre les seuls solides dans les décanteurs clarificateurs. b. Enchainement des opérations La pulpe quittant la section de lixiviation par agitation, passe dans le distributeur rotatif qui, ce demicr sert& casser la vitesse d°écoulement (carla décantation exige un milicu calme), permet aussi de faire un partage équitable de la solution dans les deux chenaux qui alimentent les primaires acides ol on trouve 3 décanteurs (04D2, O4E2 ct O4F2), mais le O4F2 est utilisés comme décanteur de réserve. Les UF des primaires sont recucillis dans une bache, dela, une partie est acheminge a la filtration sur bande horizontal (Techpro) et 'autre est conduite aux décanteurs laveurs oi se fait le lavage a contre-courant. Les OF quant & cux constituent I’alimentation des décanteurs clarificateurs (04D 1 et 04D2), ici les UF retourne aux primaires acides et les OF passent dans le ware box avant etre recueillis dans les deux réservoirs (OSR1 et 0SR2), & ce niveau la solution est pom pée vers les colonnes de Déséleniage, parla suite coule vers|a bache de distribution, celle-ci distribue la solution aux si filtres & graviers dont trois seulement sont opérationnels. Aprés filtration le PLS est stocké dans le OSRS avant étre acheminé & la section SX. c. Décantation 4 contre-courant Les UF des primaires acides subit un lavage & contre-courant composé de six décantewrs (04G1- (04G2-04H2-0412-0432 et 04K2), o8 les UF du précédent décanteur sont pompés dans le suivant et ainsi de suite, grice aux pompes dorceo et les UF du demier décanteur (04K2) sont envoyés vers brousse avec une faible teneur en cuivre (environ 0.20 g'). Cependant les OF descendent par gravité 4 contre-courant des UF, du demier au premier décanteur (04G1) pour étre stockés au tank raffinat retoumant d la lixiviation. La décantation se fait sous contrble des paramétres suivants : > agitation du milicu - la décantation exige un milieu calme afin de permettre le dépot des solides au fond du décanteur sinon les particules solides demeureront restées suspendues dans la phase aqueuse, ainsi donc pour ne pas eréer une agitation les bras racleurs tournent a une vitesse d’eaviroa 3 tours par heure : > Lesoutirage : le soutirage permet d’éviter l'accumulation des solides dans le décanteur, le soutirage est facilité par les bras racleurs dont le réle est de récolter les solides La charge dans le décanteur la charge doit étre la moindre possible sinon il y a risque de boquer le mécanisme du bras racleur et bloquer la décantation ; > Ladensité : elle doit etre de 1400 pour les primaires acides, 1350 pour les clarificateurs et 1600 aux décanteurs laveurs = > La loculation : le dosage du floculant est jugé bon ou non en fonction de I'alimentation. Figure 4: schéma des procédés de la décantation11.1.4. FILTRATION DES GANGUES SUR FBH Le but de la filtration des gangues est de sucer la solution riche en métaux valorisable (ici Cu €tCo)qui imprégne ces gangues, cela avant qu’elles soient rejetées vers brousse. Cette filtration se passe sur des filtres a bandes horizoniales (FBH). La filtration sur un F.B.H est rendue possible grice a la dépression créée par une pompe a vide. La pulpe est alimentée sur la toile du filtre. La pompe a vide aspire la solution qui imprégne cette pulpe. Le filtrat passe dans un Receiver oi s’effectue une séparation entre le filtrat liquide et I'air humide. Le filtrat liquide retourne a la Décantation Cuivre ou Cobalt. Quant a I'air humide, il passe dans les Trappes a buées od Vrair sec est séparé des buées : ces demiéres sont recueillies dans une Bache barométrique, travers une Colonne barométrique ; tandis que I'air sec poursuit le parcours jusqu’a la pompe ayant créé la dépression. Aprés lavage du giteau a l'eau acidulée (pH=1.50), ce giteau est décolmaté a l'aide de l'eau filtrée. Le giteau décolmaté tombe dans le répulpeur =i y est ensuite répulpé avec de l'eau filtée avant d’étre rejeté en brousse.1.1.5. SECTION D'EXTRACTION PAR SOLVANT L’extraction par solvant est une concentration, une conversion, une purification de la solution imprégnante (PLS) oi on extrait le cuivre par une solution organique et stripper pour son cenrichissement pour étre envoyer a la salle d’électrolyse. Alors les objectifs poursuivis dans cette section sont = > Lo purification : Le cuivre est extrait tandis que les autres éléments non valorisables, sont rejetés, par exemple = Fe, Cl, Ma, Ca. > La concentration : Pour concentrer une liqueur PLS contenant typiquement 1 - 10 g/ Cu jusqu’environ 50 2/1 pour que du cuivre de haute qualité soit produit par électrolyse extraction. > Laconversion : Pour changer la matrice de phase aqueuse dans laquelle le métal désiré se trouve. ILLS. Principe et déroulement des operations Le principe dans cette section consiste = - A transférer le métal ou le composé que l'on veut extraire, présent sous forme ionique dans la phase aqueuse (PLS), vers une phase organi que non miscible. C’est l'exaction; ~ _Etretransférer ce métal de cette phase organique vers une seconde phase aqueuse (spent) micux purifige et plus concentrée en ce métal ou composé, qui est la solution Alectrolytique destinge A la salle d’électrolyse. C'est le stripage : = Un lavage de la phase organique avec de l'eau acidulée est souvent intercalé entre les deux étapes (extraction et stripage). Les éiapes d'extraction, de stripage et de lavage s'effectuent en mélangeant intimement les phases concemées, sous forme d’émulsion, dans des réacteurs agités, appelés mixers. Les phases sont ensuite séparées en les laissant au repos. dans des décanteurs spéciaux, appelés Settlers, cet équipement est illustré la figure 5. Chaque extracteur et stripeur est constitué de deux mixeurs et un settler, dont le premier est un mixer pompe, aspire les solutions par le faux fond et effectue le mélange. Quant au deuxiéme, regoit le mélange vers le bas pour achever ’émulsion, c’est un mixer & courant axial. aprés quoi vient la décantation dans le settler qui est tun énorme bassin de décantation de forme de parallélépipéde rectangle ouvert a sa surfacesupérieure. La composition Ces opérations se déroulent généralement en continu avec (es (phases aqueuse et organique circudant ¢ contrecourant. terme ane MIXERS SETTLER eee Figure S: Montage Mixers & Settler ‘A Shitura on fonctionne avec un systéme 2EX2Sx1W, c"est-i-dire deux extractions, deux stripages ct un lavage. En fait, il se présente deux entrées PLS a savoir, le HL et le AL d’oii 2 circuits pour extraction dont chacun comprend deux extracteurs muni d°un after settler (settler réseroir) mais pour les deux extractions leurs solutions passent par les mémes stripages, en soit ona la quatre extracteurs dans cette section. La réaction principale rencontrée a SX est la suivante = 2R-H , OF + SOF Functor R:Cu 2H" +S07 (2.8) Og” 4 See L’extraction se fait dans un milieu pas trop concentré en acide. la différence du stripage qui se réalise dans un milieu a concentration Glevée en acide, ce qui conditionne la direction de la réaction de gauche a droit ou vice-versa, c’est la concentration en acide. a. Extraction L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions cuivriques qui. par le phénoméne de chélation contracte des liaisons avec ces demiers afin de les extraire de leur phase d'origine, aqucuse, vers la phase ayant des propriétés différentes de la premiére, la phase organique. (Cu"+ 2HR — CuR: + 2H” 29)Connu sous le vocable de « organique », la phase organique est un mélange de I’extractant et du diluant, En ce qui nous concerne le diluant est le « Massimosol » et 'extractant est « Mixtral ‘984NC» ou son équivalent. Les deux étant pris respectivement dans les proportions de 70 et 30% du volume total préparé (v/v). b. Stripage Le stripage consiste & débarrasser la phase organique de tout le cuivre dont elle s’est chargée durant l'extraction. On quitte la phase organique pour une nouvelle phase, aqueuse. Pour se faire les solutions de sortie de la salle d’électrolyse appelées « Spent » sont utilisées & cause de leur forte acidité, d’environ 180 8 195 2/1 H.SOx ct de leur grande tencur en cuivre, 2635 g/l, lesquelles seront enrichies d’avantages. RiCut HS04 + 2(RH) + CuSOs (2.10) La section sx fonction sous contrile des paramétres suivants = v pH: 15-18; > Acidité : 20. 30 g/1 HsSOs a Pextraction et 180 g/l HzSOc au stripage ; > Lacontinuité : c'est la dispersion d’une phase dans l'autre, lorsque la phase aqueuse est ispersée dans Vorganique on parle de la continuité organique, Vinverse c'est la continuité aqueuse. Ici la consigne est de travailler en continuité organique : Vitesse linéaire ou vitesse d'écoulement de Ia solution émulsive dans le settler :3.4 6 cm/s; > Temps de séjour du mélange dans les mixers : 2 minutes & Pextraction et 3 minutes au ‘stripage > Tempes de désengagement (séparation) de deux phases dans le Settlers : 45 i 120 secondes ; > Vitesse d’agitation : elle doit éxre suivit de prés, sinon en cas d’augmentation de celle- v i de maniére exagéré il y a risque de connaitre un << over-mixing>> et comme conséquence la séparation sera longue et provoque des entrainements des phases & Voceurrence : > Débit : pour le PLS 170 m*/h et 190 m”/h pour organique : > Entrainement : contrdlé & partir du ratio; Débie phase org > Ratio RS 12€. Boucles de la section SX La section sx des US est composée de trois boucles qui sont : la boucle PLS, boucle spent et la boucle organique > Laboucle PLS Est celle qui part de la lixiviation oii est produite la liqueur PLS, passe parla décantation, aprés Boucle spent Cette boucle part de EWe, (électrolyse cuivre), acide régénéré la salle d’dlectrolyse (spent) est recueilli dans le tank DM. poursuit son chemin jusqu’a la section sx pour étre alimenté au stripage. En sort le strong aprés stripage. une solution acide chargée et riche en cuivre qui va tre stockée dans le tank 0SR4 avant de retoumer 4 EW c. pour l'extraction électrolytique du ccuivre, aprés dépit de cuivre I'acide est régénésé pour constituer le spent de 180 g/1 d’acidité et la boucle continue ainsi> Boucle organique La solution organique pauvre est alimentée aux extracteurs pour en ressortir chargée de cuivre (organique riche), va subir un lavage. aprés cet organique sera dépouillé de son cuivre au stripage et retourne au point de départ, ainsi continue la boucle. > = La figure suivante illustre le schéma d’enchainement des opérations & SX.11.1.6. SECTION D’ELECTROLYSE CUIVRE C'est la destruction d'une substance par le passage du courant électrique. Par le passage du courant électrique dans des cuves remplies de la solution cuivrique, dans lesquelles sont suspendues des électrodes, le cuivre métallique se depose sur les cathodes. Dans cette section Vobjectif est d°amorcer une réaction chimique de déposition de cuivre @ la cathode ne pouvant pas étre initige d’elleméme, par un passage du courant 4 travers un milieu ionisé (I'électrolyte) centre deux électrodes. La réaction se passe dans un réacteur appelé cellule d’électrolyse ou lectrolyseur A shituru cette section d’électrolyse cuivre est subdivisée en trois sous sections, a savoir : > Lestripage; > Lacommerciale: > Le décuivrage électrolytique (Cependant, le décuivrage électrolytique n'est plus opérationne! pour le moment, et cette partie est annexée a la commerciale et est uilisée comme circuit de la commerciale. C’est ainsi done dans ce présent rapport nous parlerons que de deux premiéres sous sections, mais nous allons toutefois aussi mentionner la partie décuivrage en passant. WLLG.1. Soipage Le stripage est une sous-section de la salle d’électrolyse Cuivre des Usines Hydrométallurgies de Shituru, fonctionnant en circuit fermé. L'objectif pour ce petit circuit est de prodkire les feuilles crrerces. utiliser comme cathodes la Commerciale et aux Décuivrages Electrolytiques (Gans le temps). Cette sous-section ne recoit aucune entrée, elle fonctionne par contre avec la ‘méme solution qui circule et ré-circule. A la genése de I'usine, cette sous-section commenga le éroulement de ses opérations dans son circuit avec une préparation de l'eau acidulée. Cette solution d’eau acidulée fut conduite vers les cuves de stockage oi se trouvaient les anodes en ccuivre, alors les cuivres reacontrés aux anodes furent emportés dans cette solution. Dés lors on 4 une solution riche en cuivre, qu'on va faire circuler dans une boucle fermée continuellement. Le stripage est constitué de 88 cuves ordoanéesen hol ou rangé pour un total de 4 rangées dont ‘un hol comporte 2 groupes de 11 cuves chacun, pour faire 22 cuves par hol. Mais de toutes ces cuves 38 sont en service et 50 autres hors service. Les cuves sont en béton armé gamie intérieurement du plomb, une cuve a une capacité de $ m>, oi on place 29 anodes solublesneuves (ASN) en cuivre et 28 blenks en inox comme cathodes avec barre en cuivre. Une anode (ASN) pése 350 kg pour un cycle de 40 jours, aprés ce délai il en résulte des déchets anodes solubles (DAS). Le cycle des blenks est de 24h, une fois le cycle épuisé on décharge les feuilles amorces de 3,5 kg de poids. L“anode étant située entre deux blenks alors le dépdt du cuivre se fait de deux cdtés de anode aux blenks dont & chaque cété 3.5 kg pour un total de 7 kg de ccuivre déposés par anode en 24h. Apres les 40 jours on aura une déposition de 280 kg par ASN sur les 350 kg donc le DAS pése 70 kg en fin de cycle, ces DAS seront retraités dans des ‘opérations annexes pour reproduire d’ autres anodes. Réactions pouvant se dérouler a la cathode > Cut +S02+ 2c + Cu+ SO.* reaction principle uy > w+ Réactions principales a I'anode : ee) > HO 2H" +%40:+2° 13) > SO? + 2H" + H:S0. aig S'il ya beaucoup de fer on peut observer: > Fete Fee 15) La réaction globale a I'électrolyse est la suivante: > Cu + $0¢+H20 — Cu + HsS0«+ 4 O2 (216) Le stripage se déroule sous le controle des paramétres suivants : > Tempéramre : $2 °C, le réchauffement de la solution facilite la mobilité des électrons, pendant I’électrolyse et empéche la cristallisation ; > Débit d’alimentation des cuves : £7 m*h : v Controle du court- Teneur du cuivre dans electrolyte : 242 g/l: > Intensité : 6400 a 7000 A.Tableau 3: Caractéristiques of électrolyte, des Glectrodes et des cellules Caractéristique Unité Valeur ‘Acidité libre et 908 120 ‘Composition Anode = ‘cuivte ‘Composition Cathode = plomb Débit Dialimentation Cellules ah Distance Anode-Anode Cm Distance Anode-Cathode Ca a5 Teneur en cuivre et a ‘Tension de déposition Vv 2s ‘Volume Utile de la Cellule = 5 Figure 7: schéma des procédés au stripageHA5.2, Commerciale Dans cette sous-section lobjectif est de produire les cuivres cathodiques 3 99,999 % directement commercialisable. On compte ici 195 anodes (en plomb) et 194 cathodes (feuilles amorees). La commerciale est alimentée en solution (strong) fournie par la section SX. du tank house la solution est pompée jusqu’a la salle d’électrolyse. On injecte dans les cuves une certaine substance, le << Mistope>> associée de billes en plastique permettant d”empécher les émanations des gaz. Pour alimenter la salle d’électrolyse, on a4 caisses ou conduites auxquelles sont installés deux débitmétres a chacune. De ces quatre caisses deux sont hors service, ils’agit des caisses 1 et 2. Une caisse débite 4 autres petites conduites qui alimentent & leur tour 10 cuves chacune, pour dire 40 cuves par caisse. Aprés déposition du cuivre, comme au stripage cet acide régénéré est recucilli dans les déversoirs et est acheminée vers le tank A spent, pour retoumer a SX. Ici le cycle est fixé en fonction du cumule d'ampérage. et ce cumule & US varie 120 a 150, des qu’on Matteint 'alarme sonne et on doit retier les feuilles cathodiques pour renouveler les ccuves. On trouve les mémes réactions qu’au stripage. Le poids théorique se caleule par la formule suivante : p, - xtxMm (2.16) te = 96500 xx Avec 1: T'intensité du courant en Ampére t: temps en heure ‘Mm : masse molaire de I’élément en gramme par mole x: le nombre d’électron Pan : pois théorique en tonne ILLS3. Décuivrage (C'est ce stade of on éliminait le cuivre dans la solution destinée 4 la production du cobalt. On appliquait une saignée au niveau des collecteurs de déversoirs des cuves, cette demiére permettait de régler le probléme de volumétie dans le circuit et d’en extraire le cobalt & occurrence, ce qui nest plus d”actualité. Pourle moment cette saignée est applique au niveau dela conduite de sortie SX de raffinat oii le cuivre passe & des faibles teneurs et cette solution est envoyée A la décantation cobalt pour le décuivrage 4 la chaux.