.

4 Fabricacin en horno elctrico La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. 2.4.1 El horno elctrico El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas. La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao. 2.4.2 Proceso de fabricacin del acero El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, niquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. El control del proceso Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno. Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica deseada. Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustin LECO. Pero

adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino. 2.5 La colada continua Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 2.6 La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio del proceso, y 800 C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas. 2.6.1 El horno de recalentamiento El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla. 2.6.2 El tren de laminacin Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en tres partes:

 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, donde se forman bobinas en carrete. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema Temcore de enfriamiento controlado. Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido fabricado. En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el momento de su laminacin.

Hornos Los hornos fueron utilizados desde los tiempos prehistricos. Existen sobre su origen narraciones fabulosas, de las cuales la ms popular es el mito de Prometeo, quien con el uso del fuego haba enseado a la humanidad la prctrica de la metalurgia. Generalmente se admite que los primeros hornos fueron destinados a cocer pan, pero desde pocas remotsimas se usaron tambin para la coccin de objetos de barro, as como para licuar determinados metales y sus aleaciones (oro, plata, plomo, cobre y zinc en particular). Los primeros hornos destinados a la fusin de metales fueron, con toda probabilidad, hornos de crisol. Estos hornos son de calentamiento indirecto; esto quiere decir que la carga no est en contacto directo ni con los combustibles ni con los productos de la combustin. A su vez, estos pueden ser: Modelo de horno para fusin de crisoles

de cuba con crisol separable (hornos ordinarios de fundicin y horno de Pascalis), con crisol fijo y horno transportable (Piat), con crisol fijo y horno basculante (horno simplex, Morgan, Basse y Selve, Buess, Badische Maschinenfabrik). de reverbero (como los de crisoles mltiples empleados en la fabricacin de acero crisol), de llama larga.

Muchas veces se agrupan los hornos segn las finalidades a que se destinan, y as se habla de: hornos metalrgicos, hornos de fundicin, hornos para la fusin de aleaciones, hornos para tratamientos trmicos, hornos cermicos, hornos de vidrio, hornos de acero, hornos de cemento, hornos para recocer, hornos de caldeo, hornos de desecacin, tostacin, sublimacin, calcinacin, afinado, hornos de cocer pan, hornos de pastelera, etc. Para la produccin del acero, es decir la transformacin del hierro del alto horno (arrabio) por reduccin del carbono, se emplean los hornos Siemens-Martin. La plaza del horno tiene una solera, en donde se colocan los crisoles en dos filas, que est formada por una gruesa capa de arena de cuarzo muy refractaria, colocada sobre una tapa de palastro inclinada hacia uno de los Modelo de Horno Siemens-Martin

costados. El calor producido por la mezcla de gas y aire provoca una temperatura muy alta, entre 1490 y 1580 C. En la parrilla del gasgeno se va echando el combustible desde el cilindro, el cual se quema inmediatamente, pasando los gases por los conductos desembocando en el hogar del horno. Una clasificacin interesante de los hornos responde al tipo de combustible que emplea para producir el calor:

para combustibles slidos, que queman carbn de lea, hulla, coque para combustibles lquidos, diesel, alquitrn, petrleo, bencinas, querosene para combustibles gaseosos (gas de gasgeno, gas de alumbrado, mezcla oxhdrica, mezcla oxiacetilnica) elctricos

El acero bruto, tambin llamado crudo o pudelado, se obtiene en el mismo horno y por las mismas operaciones que el hierro pudelado, sin ms diferencia que lo elevado de la temperatura que debe emplearse. Durante mucho tiempo tuvo que usarse el carbn vegetal para producir el acero por este mtodo si se quera obtener un buen producto. Actualmente puede conseguirse este resultado con mucho menos gasto del que supone el uso constante del carbn vegetal, sometiendo el carbn de hulla a una preparacin previa por medio del agua, triturndolo y lavndolo en cribas para separar el azufre que contiene, causa de las malas cualidades que comunica al acero. Pudelar es hacer dulce el hierro colado, quemando parte de su carbono en hornos de reverbero. Otra forma moderna de producir calor, aprovecha las efectos de la corriente elctrica para as lograr temperaturas sumamente altas, entre 3000 y 4000 C. As, encontramos los:

Hornos de arco voltaico (aprovechando la cada de tensin en un gas ionizado, generalmente el aire) Hornos de resistencias (efecto Joule, por la circulacin directa o indirecta de la corriente por el material a fundir) Hornos de induccin (desarrollando corrientes inducidas en la masa o material a calentar) Hhornos de alta frecuencia (provocando en el mismo la aparicin de corrientes parsitas)

Los hornos de cubilote se emplean para fundir hierro y arrabio y obtener el hierro gris de calidad mecnica, que se conoce tambin como hierro dulce. La carga se realiza por un tragante superior (60 % de hierro, 20 % de arrabio, 15 % de carbn de coque y un 5 % de piedra caliza, o vidrio o marmol para preparar ), mientras que el aire precalentando y el combustible inicial entran por la parte inferior. Es un horno de cuba, con tiro natural o atmosfrico en donde la accin directa del combustible acta sobre la carga, con inyeccin de aire o toberas (son los antiguos hornos de manga, as llamados por la manga de cuero de la que iban provistos para conducir el aire de los fuelles hasta las toberas: altos hornos, cubilotes, hornos para fundir piritas). El que vemos a la derecha corresponde a una maqueta en escala reducida, hecha por los alumnos a principios de siglo, copia de los hornos que posee esta Escuela en su Taller de Fundicin.

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a travs de su composicin qumica, por ejemplo utilizando la norma AISI: N AISI: 10XX 41XX 51XX Descripcin Son aceros sin aleacin con 0,XX % de C Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr Son aceros aleados con Mn, Si y C Ejemplo (1010; 1020; 1045) (4140) (5160)

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia, ductilidad y dureza, conceptos que se explicarn ms adelante. Sirve para relacionar la composicin qumica y las propiedades mecnicas de los aceros. En las Tablas 2 y 3 se entrega informacin detallada de la composicin qumica de diversas aleaciones listadas en base su nmero AISI-SAE. Resistencia a la traccin Rm Kgf / mm 1010 1015 1020 40,0 42,9 45,8
2

N SAE o AISI

Lmite de fluencia Re Kgf/mm 30,2 32,0 33,8

2

Alargamiento en 50 mm % 39 39 36

Dureza Brinell

Mpa 392,3 420,7 449,1

Mpa 292,2 313,8 331,5

109 126 143

1025 1030 1035 1040 1045 1050 1055 1060 1065 1070 1075 1080

50,1 56,3 59,8 63,4 68,7 73,9 78,5 83,1 87,0 90,9 94,7 98,6

491,3 552,1 586,4 621,7 673,7 724,7 769,8 814,9 853,2 891,4 928,7 966,9

34,5 35,2 38,7 42,2 42,2 42,2 45,8 49,3 51,9 54,6 57,3 59,8

338,3 345,2 377,5 413,8 413,8 413,8 449,1 483,5 509,0 535,4 560,9 586,4

34 32 29 25 23 20 19 17 16 15 13 12

161 179 190 201 215 229 235 241 254 267 280 293

Tabla 1 Propiedades Mecnicas. Barras de acero en caliente. Composicin qumica de los principales aceros al carbono.

Tabla 2 : Designacin AISI con cuatro componentes Tabla 3 : Designacin AISI con ocho componentes

La Tabla 4 presenta los diversos efectos de los elementos de aleacin sobre las propiedades de los aceros. La simbologa es la siguiente: = Aumento = Constante = Reduccin = Caracterstica no conocida

Efecto con mayor intensidad = Varios smbolos

Tabla 4 : Efecto de los elementos aleantes

La segunda forma de designar los aceros es a travs de su resistencia mecnica en traccin, es el caso de los aceros: A37-24ES A44-28ES A63-42ES A: Acero ES: Estructural soldable H: Para hormign
2 2

La primera cifra indica la resistencia a la traccin en kg/mm , la segunda cifra indica la resistencia a la fluencia en kg/mm . En la siguente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural y de barras para hormign armado. Resistencia a la traccin Rm Kgf/mm A37-24ES A42-27ES A52-34ES A44-28H A63-42H 37 42 52 44,9 64,2
2

Grados del Acero

Lmite de fluencia Re Kgf/mm 24 27 34 28,6 42,8

2

Alargamiento en 50 mm % 22 20 18 16 (*)

Mpa 363 412 510 440 630

Mpa 235 265 324 280 420

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del dimetro nominal de la barra (e) y cuyo valor se indica a continuacin.

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36 K Fuente: Norma chilena NCh 203 of. 77 Para poder reconocer un acero al momento de adquirirlo, se utiliza una clave de colores que se pinta en la seccin de las barras, se entrega a continuacin los cdigos de color para los aceros distribudos por la empresa SABIMET. : 2 1 0 0 0 0,5 1 2 3 4 5