Automatizacion de Procesos

Automatización de Sistemas de Producción
Transparencias de la Asignatura
1º Ingeniero en Automática y Elec. Industrial

5º Ingeniero Industrial
Fabio Gómez-Estern.
Depto. De Ingeniería de Sistemas y Automática
Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla. Curso 2004-2005
Tema 1: Introducción
Indice de contenidos
Definición de Automatización
Tipos de sistemas de producción
Tasas de Produción, Variabilidad de la produción
Tipos de producción según la tasa
Sistemas de apoyo a la producción
Automatización en sistemas de producción
Tipos de sistemas automáticos de fabricación
Autom. Fija, programable y Flexible: característica
Comparación
Automatización del sistema de apoyo
Razones para la automatización y la mano de obra
Principio ESA de automatización. Estrategias
Plan de migración hacia un sistema automático
Conceptos cuantitativos
Automatización de Sistemas de Producción. Fabio Gómez-Estern Diapositiva 2
1
Definición de Automatización
Definición de Automatización:
Tecnologías asociadas con la aplicación de sistemas de tipo mecánico,
electrónico y basado en ordenador, a la operación y control de la
producción
Tecnologías involucradas:
Máquinas herramientas para el procesado de piezas
Máquinas de ensamblaje
Robots industriales
Sistemas de movimiento y almacenaje automático del material
Sistemas de inspección para control de calidad
Sistemas realimentados y control por computador
Sistemas basados en ordenaedor para planificación, adquisición de datos y
soporte para la toma de decisiones
Sistemas de producción
Se clasifican en:
Partes discretas
Flujo de material
Se dividen en dos partes
Infraestructuras
Planta
Maquinaria de producción
Maquinaria de mecanizado
Equipamiento de Inspección
Ordenadores que controlan el proceso
Distribución en planta: Agrupaciones Lógicas
Celda única, Línea, clusters…
Sistemas de apoyo a la fabricación
Tasas de producción
Baja: 1 a 100 uds/año
Media: 100 a 10000 uds/año
¡ Fuerte Alta 10000 uds/año a millones
Correlación!
Variabilidad de la producción: diferencias en estilo, función, forma.
Número de variaciones al año.
Variaciones “duras” o “blandas”, según el número de componentes en común
entre las variantes
2
Sistemas de producción: Infraestructuras
Tasas de producción
Baja: 1 a 100 uds/año
Media: 100 a 10000 uds/año
Alta 10000 uds/año a millones
¡ Fuerte
Variabilidad de la producción: diferencias en estilo, Correlación!
función, forma. Número de variaciones al año.
Variaciones “duras” o “blandas”, según el número de
componentes en común entre las variantes

Producción en baja escala
De 1 a 100 unidades/año
Tipo de fábrica: Job Shop
Baja tasa de producción, incluso menos de 1 al año
Producto especializado y a medida
Producto complejo
Barcos, aviones, cápsulas espaciales, maquinaria especial
Puede incluir la fabricación de componentes
Equipamiento de propósito general
Personal de alta cualificación
3
Criterios de diseño de un Job Shop

Máxima flexibilidad para una variabilidad dura
Si el producto es grande y pesado:
Distribución fija:
Objeto fijo (al final o durante todo el proceso) y
maquinaria móvil dispuesta en torno al objeto
Los componentes intermedios se fabrican en plantas con

distribución orientada al proceso

Criterios de diseño de un Job Shop
Máxima flexibilidad para una variabilidad dura
Si el producto es grande y pesado Distribución fija:
Objeto fijo (al final o durante todo el proceso) y
maquinaria móvil dispuesta en torno al objeto
Los componentes se fabrican en plantas con
Distribución orientada al proceso
Tornos en una zona, soldadura en otra…
Lotes. Ruta determinada por Secuencia de Procesado
Flexible
No altamente eficiente
Uso intensivo Dispositivos de almacenaje y transporte
Inventario “en proceso” alto
4
Algunas distribuciones de planta
Fija (Job Shop) Orientada al proceso
En celdas Orientada al producto

Producción en cantidades medias
100- 10000 unidades al año
Según variabilidad:
DURA
Lotes de 1 producto
Tiempo de preparación para el cambio: changeover time
Productividad Lote > demanda (Permite cambiar)
Gestión de Stocks
Distribución típica: Orientada a proceso
BLANDA:
Changeover pequeño
Grupos de piezas similares se hacen en el mismo equipo sin
cambios
Ensamblaje y procesado en celdas consistentes en varias
máquinas
Cada celda se especializa en un rango de variabilidad de las
piezas → Cell manufacturing.
Group Technology
5
Producción en cantidades grandes
>10000 unidades al año. “Producción en masa”
Alta demanda
2 Categorías:
Cantidad (Piezas sencillas)
Uso de máquinaria estándar +
Equipamiento especial (matrices, equip. De movimiento del material)
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA A PROCESO
Flujo (ej. Automóviles)
Múltiples estaciones organizadas en secuencia
El producto avanza a lo largo de la secuencia
Maquinarias y trabajadores especializados
Situación de estaciones para maximizar eficacia D.O. a PRODUCTO
Cintas transportadoras
En cada estación, procesado sencillo, pero rápido
Según variedad
Línea de prod. De modelo único
Línea de prod. De modelo mixo
Tasas de producción - Comparación
6
Conjunto de sistemas y procedimientos que afectan de

manera indirecta a la producción con el fin de operar
la infraestructura eficientemente.
Ejemplos: Diseño de procesos y equipos, Planificación y
control de los pedidos y el stock, Control de calidad,
Herramientas SAP,
Involucra un ciclo de actividades de proceso de
información
1. Tareas relacionadas con la gestión comercial, negocios, contratos
2. Diseño del producto
3. Planificación de la producción
4. Control de la fabricación

1. Gestión de negocios
Medio de comunicación con el cliente.
Determina el principio y el final del ciclo de gestión de la información
Incluye: ventas, marketing, predicción de ventas, análisis de mercado,
gestión de pedidos, contabilidad de costes, facturación.
2. Diseño del producto
Proporcionado por el cliente.
Especificado por el cliente.
Incluye: I+D+IT, ingeniería, dibujos , prototipos, etc.
3. Planificación de la producción
Planificación del proceso: determina la secuencia de procesado.
Planificación de la producción. Asignar recursos para
implementar la secuencia de procesado. Da lugar al plan
maestro de producción.
Incluye la compra de material, planificación de la capacidad de las
estaciones y de la planta total, etc.
7
4. Control de la fabricación
Gestión de la parte física de la
fabricación.
Comprende
Control a nivel de planta: controla el
progreso del producto.
Control a nivel de inventario: controla
el equilibrio entre escasez de materia
prima y exceso de material
inventariado (inmovilizado)
Control de calidad: inspecciones.
Integración de entre
infraestructuras y sist. de
apoyo
Automatización en sistemas de producción
Clasificación de elementos de automatización

Sistemas de fabricación automáticos:
Máquinas herramientas de procesado, Líneas de producción
automática, Máquinas de ensamblaje automático, Sistemas de
fabricación con robots industriales, Sistemas Automáticos de
almacenamiento de material, Sistemas de inspección y control de
calidad automáticos.
Sistemas automáticos de apoyo a la fabricación.
Dentro del primer grupo (SFA), tipos de
Automatización
Fija
Programable
Flexible
8
Automatización del sistema de fabricación
Automatización Fija
Secuencia de procesado fija determinado por la situación

del equipo.
Cada operación es un proceso simple en la secuencia: rotación,
alineamiento, taladrado
La complejidad está en el conjunto de operaciones
Características (las de sistemas de prod. “en masa”)
Gran inversión inicial en equipos a medida.
Altas tasas de producción.
Relativamente inflexible a la hora de acomodar variaciones.
Su uso está justificado cuando se requieren altas tasas de producción,
El elevado coste inicial se distribuye en las múltiples uds. fabricadas.
Ejemplos:
Líneas de mecanizado
Máquinas de ensamblaje automático

Automatización Programable
El equipo tiene la capacidad de cambiar la secuencia de operación

mediante programa para adaptarse a variaciones del producto.
Características
Alta inversión en equipos de propósito general.
Tasas de producción inferiores a la Automatización Fija.
Flexibilidad para acomodar tratar con variaciones en el diseño y la
configuración del producto.
Adecuado para los sistemas de producción por lotes.
Funcionamiento. Al final de cada lote, se realizan los cambios
en la configuración, o changeovers:
Reprogramación de robots, máquinas de CN y demás dispositivos
programables.
Modificaciones físicas en las herramientas (fijaciones, brocas…)
Ejemplos:
Robots industriuales, Control numérico, PLCs, relés programables.
9
Automatización Flexible
Extensión de la Automatización
Programable (años ). El tiempo de
actualización (changeover time)
es mucho menor que en la A.P.
Sólo es posible para variaciones
blandas. No existen lotes.
Características
Alta inversión en equipos a medida.
Producción continua de mezclas
variables de productos.
Tasas de producción media.
Flexibilidad para acomodar Resumen Tipos de
variaciones en el diseño del
Automatización
producto.
Automatización del sistema de apoyo a la producción
Objetivo: reducir el esfuerzo humano en

Diseño de productos.
Planificación y Control de la producción.
Tareas de gestión del negocio.
Compter Aided Manufacturing (CIM)
Engloba todas las aplicaciones que automatizan las tareas de apoyo.
Incluye
CAD: diseño del prducto
CAM: diseño de proceso a partir del producto
CAD/CAM: itegración de ambos en un solo programa.
También tiene en cuenta las funciones de gestión: ERP(Enterprise Resource
Planning).
En general CIM=CAD+CAM+(Autom. de la gestión).
10
Razones para Automatizar
Discusión
¿Sabemos por qué automatizamos? No siempre!
Razones
1. Incrementar la productividad.
2. Reducir el coste de mano de obra.
3. Mitigar la escasez de mano de obra en sector.
4. Reducir o eliminar trabajos rutinarios (en planta u oficinas).
5. Mejorar la seguridad del trabajador. Pasa a supervisar enlugar de
“manipular”. Nuevas regulaciones.
6. Mejora de calidad en el producto
Uniformidad, Ajuste a especificaciones, Menos piezas defectuosas
7. Reducir el MLT (Manufacturing Lead Time)
Ventaja competitiva frente al cliente, y ahorro en material inmovilizado.
8. Realizar tareas imposibles a mano.
Miniturización, complejidad geométrica, temperaturas, sensibilidad componentes.
Ejemplos: circuitos integrados, Prototipado rápido, Superficies matemáticas en CN.
9. Evitar alto coste de no automatizar
Intangible a medio plazo
Ejemplos: repercusión en calidad, ventas, relaciones laborales, imagen de marca,
opciones que se abren una vez implantado el sistema.
Mano de obra en sistemas de producción

Discusión
Tras la automatización, ¿hay lugar para la mano de obra en
los sistemas de producción?
Sí, pero cada vez menos en contacto con el proceso.
Razones económicas asociadas a la globalización: China,
México, Sudeste Asiático.
Además,
1. Tareas difíciles de automatizar
2. Ciclo de vida del producto
3. Encargos a medida
4. Absorber variaciones en la demanda
5. Reducir riesgos de fracaso en la inversión (migración
gradual)
11
Principios y estrategias de automatización
Principio USA
Principio USA. “Entender, Simplificar y Automatizar”
Entender los detalles del proceso
Entradas
Salidas
Función en el proceso
Cadena de valor
Orden de las operaciones y justificación
¿Se pueden combinar?
Modelo matemático del proceso
Simplificar
Eliminar pasos innecesarios
Emplear la tecnologia adecuada
Automatizar. 10 Estrategias (no mutuamente excluyentes)
1. Especialización de operaciones
2. Operaciones combinadas
3. Operaciones simultáneas
4. Integración de operaciones
5. Mayor flexibilidad (en producción media y job shop)
6. Manipulación del material
7. Inspección en línea (en lugar de al final de la cadena)
8. Control del proceso y optimización (control óptimo al nivel del proceso)
9. Control de las operaciones al nivel de planta
10. CIM

Estrategia de migración a un sistema automatizado
Necesitamos introducir un nuevo producto en el mercado a corto

plazo.
Inicialmente: estaciones manuales.
Para aumentar la tasa de producción se duplican las estaciones y se
agrupan en celdas de trabajo
Si el producto tiene éxito en el mercado procedemos a la migración
hacia un sistema automático. Fases:
FASE 1: Producción manual en celdas de 1 sola estación
FASE 2: Producción automatizada en celdas de 1 sola estación operando
independientemente. (Tras observar un aumento en la demanda).
FASE 3: Producción automática integrada, si la demanda está garantizada
para varios años. Se automatiza la transferencia entre estaciones
(integración)
Ver esquema..
12
Estrategia de migración a un sistema automatizado
Conceptos cuantitativos en sistemas de producción

Generalmente se trata de simplificaciones
Deseamos calcular la tasa de producción, en piezas por ud. de
tiempo, asociada a una operación de procesado o ensamblaje.
Depende del tipo de factoría.
Tiempo de ciclo. Independientemente del tipo de producción, el
tiempo que tarda en ser procesada una unidad de trabajo (tiempo
desde que entra una pieza en la máquina hasta que entra la siguiente).
Tc=To+Th+Tth
(Procesado, almacenamiento/movimiento, ajuste de herramientas)
1. PRODUCCIÓN POR LOTES
Inicialmente suponemos una sola máquina. Lotes de Q unidades.
Para procesar el lote Tb=Tsu+Q*Tc
Es el tiempo invertido para la producción de un lote. El tiempo medio
para la producción de una pieza, para una máquina dada Tp=Tb/Q
La tasa de producción, por hora de la máquina, será Rp=60/Tp.
13
2. JOB SHOP
Lotes de una 1 unidad de trabajo: Q=1, Tp=Tsu+Tc
3. PRODUCCIÓN EN MASA
Más complicado, por la interdependencia entre las máquinas de una línea.
Tipo Cantidad
Rp=Rc=60/Tc (Tsu/Q es despreciable al crecer Q)
Tipo Flujo (línea de producción)
Tc=Tr+max(To) (Tr es el tiempo de transferencia entre estaciones en la línea)
Rp=60/Tc
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN (o capacidad de planta)

Máxima tasa de salida de unidades que una factoría o línea de producto,
puede alcanzar bajo un conjunto determinado de condiciones de trabajo.
Depende del horario de trabajo (máx 168hr/sem).
Basándose en los modelos anteriores de tasa de producción semanal

Capacidad de producción
PC=nSHRp
H=Número de horas laborales/turno (normalmente 8)
S=Número de turbos por semana
N= número de centros de trabajo (en paralelo)
Rp tasa de producción horaria de cada centro de trabajo (Uds./hora)
Se ha supuesto una tasa homogénea de producción Rp en los centros de
trabajo. En caso contrario, reemplazar por sumatorio.
Ejemplo: sección de torneado de piezas
6 máquinas, todas tratan el mismo tipo de pieza
10 turnos/semana
Turnos de 8h en promedio
Tasa de producción promedio de cada máquina: 17 uds/hr
Determinar la tasa de producción semanal de la sección de torneado.
PC=6(10)(8)(17)=8160 uds/semana
14
Si consideramos la posibilidad de que cada unidad de trabajo atraviese
no operaciones
PC=nSHRp/no
no= número de operaciones distintas a través de las cuales el trabajo es rutado.
Cambios para mejorar la tasa de producción
A corto plazo: S,H
A medio plazo:
Incrementar n, número de centros de trabajo en paralelo
Mejorar Rp introduciendo cambios en la tecnología
Reducir el número de operaciones en secuencia no para cada pieza, usando
operaciones combinadas, operaciones simultáneas o integración de
operaciones.
Estas medidas son ideales. Las tasas reales serán inferiores.

Utilización y disponibilidad
Utilización: la cantidad realmente producida por la planta en relación
a su capacidad
U=Q/PC
Q= cantidad producida en el mismo periodo para el que se calcula PC
Ejemplo:
Máquina trabajando 80hrs/semana (2 turnos/día, 5 días). Tasa de la
máquina: 20 uds/hora.
Durante 1 semana, produjo 1000 piezas y quedó inactiva el resto del
tiempo.
Determinar capacidad y utilización.
Disponibilidad: medida de la fiabilidad de la maquinaria.
MTBF: Mean time between failures
MTTR: Mean time to repair
A=(MTBF-MTTR)/MTBF (%)
15
Tiempo de fabricación
La Utilización y la Disponibilidad condicionan la capacidad real de
la planta.
Q=AU(nSHRp)
Ejemplo: calcular la capacidad real del ejemplo de l diap. 28 con una
utilización del 80% y una disponibilidad del 90%
Q=5875 uds/semana
TIEMPO DE FABRICACIÓN (MLT: Manufacturing Lead Time)
Es el tiempo desde que se inicia la producción de una unidad hasta que
sale al mercado, en minutos o horas. Distingue
Tiempo de ciclo en una estación (Tc)
Tiempo no operativo Tno=almacenamiento temporal, inspecciones, otros retrasos
En producción por lotes suponemos tiempo de preparación Tsu
MLTj=ni=1 oj
(Tsu+Qj*Tcji+Tnoji).
MLT=no(Tsu+Q*Tc+Tno). (simplificado)
Lote de piezas de tipo j. El índice i indica el número de operación en la
secuencia.

Tiempo de fabricación
Ejemplo:
Determinar el tiempo de salida al mercado de un lote de producto en días
Lote de 100 unidades.
El producto es rutado en 5 operaciones
Tiempo de puesta a punto: 3hr/operación
Tiempo medio por operación: 6 minutos
Tiempo no operativo medio: 7 horas por operación
1 turno diario de 8 horas
MLT=5(3+100x0.1+7)
Tiempo de fabricación en Job Shop (Q=1)
MLT=no(Tsu+Tc+Tno)
Tiempo de fabricación producción en masa (cantidad), muchas
unidades en una sola máquina
MLT=Tc
Tiempo de fabricación producción en masa (flujo)
MLT=no(Tr+Max To)=noTc
16
Work in Process. Costes
Work in Process (WIP)
Cantidad de piezas existentes en la fábrica en un momento dado.
(Inventario inmovilizado en proceso).
WIP=AU(PC)(MLT)/SH
COSTES EN PRODUCCIÓN
Fijos
Variables
Comparación M/A:

Costes de producción
Tipos (según origen)
Mano de obra: DLC (u.m./año)
Material
Otros
Sobrecostes anuales de la factoría (FOHC) Supervisión planta
Amortización Seguros
Impuestos Luz
Aire acondicionado Personal de seguridad
Consumo de energía maquinaria Envíos
Sobrecostes anueales de la compañía (COHC)

Ejecutivos I+D
Personal de apoto
Marketing
Seguros, impuesto
Contabilidad
Espacio oficinas
Asosería legal
Ingenieros
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Costes de producción
Factory Overhead Rate (FOHR)
Coste de la fábrica relativo a la mano de obra
FOHR=FOHC/DLC
Company Overhead Rate (COHR)
Coste de la compañía relativo a la mano de obra
COHR=COHC/DLC

Costes de maquinaria
Coste anual uniforme (CAU) de una máquina
IC=coste inicial
Dependencia funcional CAU=IC(A/p,i,n)
(A/p,i,n)=i(1+i)n/((1+i)n-1)
i=tipo de interés
n=años de vida del equipo
El CAU se convierte en una tasa horaria dividiendo el
coste por el número de horas de funcionamiento del
equipo al año: Cm
El coste de FOH ahora se divide por DLC y por CAU
Coste producción por hora de un centro de trabajo
Co=Cm(1+FOHRl)+Cm(1OHRm)
18
Operaciones y conceptos básicos en automatización
Operaciones básicas en sist. de producción. Procesado
Operaciones básicas en producción
Procesado
Operaciones de ensamblaje
Movimiento y almacenaje del material
Inspección
Control
1. PROCESADO
Tipos
Básico
Secundario
Mejora de propiedades físicas
Acabado

Operaciones básicas. Procesado (II)
PROCESOS EN FABRICACIÓN
Fundición
Trabajos en frío y calor
Forja Squeezing
Extrusión Crushing (aplastado)
Laminación Piercing (Perforación)
Marcado Curvado (Bending)
Mecanizado de piezas
Escariado
Torneado
Serrado
Desbastado, alisado
Broaching
Taladrado
Fresado
Escariado
Acabado de superficie
Barnizado
Pintado
Anodizado
Galvanizado
19
Operaciones básicas. Procesado (III)
TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
Descripción
Ventajas
Menor Porosidad (burbujas)
Mejora algunas props. Físicas (Ductilidad, resistencia al impacto,
resistencia)
Ahorro de energía
Inconvenientes
Oxidación a altas temperaturas
Peor acabado superficial
Equipo y mantenimiento caros (relativo)
Ejemplos mas importantes:
Laminación
Forja
Extrusión
Fabricación de tubos

Operaciones básicas. Procesado (IV)
TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
LAMINACIÓN
Descripción: deformar el material
Cilindros
Varias pasadas
Caja de laminación
Tren continuo
Suele ser en caliente Temperaturas 950 a 1150ºC
Perfiles mediante canales anulares en los cilindros
Enfriado y operaciones de acabado en la plana de laminación
Tipos
FORJA
Descripción
En caliente, sólido
Tipos
Martillo (yunque, matriz)
Cilindros enfrentados. Ventajhas
Buenas propiedades. Rápido. Coste de las matrices (difícil en baja tirada)
20
Operaciones básicas. Procesado (V)
TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE (cont)

EXTRUSIÓN
Descripción: “pasta de dientes”
Muy usado metal en caliente, pero también plásticos
Elementos: metal, matriz, prensa horizontal
Longitudes largas, variedad de productos
También: forrado plástico de cables
FABRICACIÓN DE TUBOS
Dos tipos de técnicas
Con soldadura: curvar en caliente y soldar.
Sin soldadura
Piercing
Extrusión

Operaciones básicas. Procesado (cont)
TRABAJO DEL METAL EN FRÍO
Técnicamente se trata el metal por debajo de la temperatura de
recristalización, aunque en la mayor parte de los casos es
temperatura ambiente.
Profundos o superficiales.
Mejores propiedades
Mejor acabado superficial (aspecto brillante)
Dimensiones más exactas
Prop físicas
Resistencia de fluencia (diagrama E-D)
Resistencia última (diagrama E-D)
Incrementa dureza
Disminuye la ductilidad.
Muchos de los procesos vistos pueden realizarse en frío.
21
Operaciones básicas. Procesado (cont)
TRABAJO DEL METAL EN FRÍO
Algunos de lo procesos más significativos:
Spinning: dar forma al metal mientras éste gira
Curvado
Fabricación de moneda
Remachado
Embutido (embossing)
LA PRENSA
Muchas de las operaciones vistas se realizan por prensa.
Estructura:
Base
Martillo, cae sobre la base impulsado por una fuente de energía (principalmente
hidráulica).
Equipamiento: muy variado, para trabajos específicos
Matrices, troqueles, punzonadoras.

Operaciones básicas. Prensa
Según fuente de energía:
Mecánicas
Hidráulicas
Según forma
Estructura en C: Frecuentemente usada para estampado
En Arco: piezas extensas
SSE (Straitght side endframe) De laterales verticales: admite cargas
mayores
Tilting
Horn
También existen diversos mecanismos para el movimiento
del martillo (imágenes)
22
Prensas tipo C
Capacidad 50Tm Capacidad 75Tm
Capacidad 170Tm
Capacidad 120Tm Capacidad 150Tm

Prensas tipo C. Fuente: www.beckwoodpress.com
Generales
Two-post presses Press brake Four-post presses C-frame presses Straight Side Endframe
(hasta 2000 Tm)
Específicas
Automated Presses Powder compacting Compression molding Multiple post Tilting presses
Automated Press
PLC receives inputs Advantages
from pressure
Quick Die Change,
transducer, up stop
completely
proximity switch, and
automated Feed
the servo feed system
Systems, Tooling
Allen Bradley SLC 5/05
Packages, Network
PLC control system
Connectivity and
with Mitsubishi E600
Safety Guarding.
interface
Prensa SSE: hasta 2000Tm
23
Operaciones básicas. Torneado (Lathe Machining)
Una de las operaciones más habituales en mecanizado
Algunos trabajos típicos
Cilindrado
Torneado cónico
Mandrilado
Realización de gargantas
Taladrado
Fileteado o roscado
El más habitual: horizontal
Bancada
Cabezal (transmite el movimeinto)
Contracabezal
Carro

Una de las operaciones más habituales en mecanizado
Algunos trabajos típicos
Cilindrado
Torneado cónico
Mandrilado
Realización de gargantas
Taladrado
Fileteado o roscado
El más habitual: horizontal
Bancada
Cabezal (transmite el movimeinto)
Contracabezal: sujeción de pieza, portar brocas, herramientas interior
Carro: da movilidad a la herramienta
Suele haber otras piezas de sujección para evitar el movimiento lateral.
24
Torno vertical:
no necesita contracabezal
Eje de giro vertical
Torno al aire:
Horizontales pero sin contracabezal
Bancada más baja, pensado para piezas de gran tamaño.
Automatización del torno:
Básicamente consiste en manejar varias herramientas de forma
automática
“Centro de torneado”

Operaciones básicas. Fresado (Milling)
La máquina más versátil
Permite la realización de operaciones muy diversas
Refrentado, talle de engranajes…
El giro de una herramienta (fresa) permite retirar metal.
La fresa toma muchas formas, según la operación.
Componentes
Presa portapiezas
Cabeza que gira, en la que se introduce la herramienta
Ejes de giro
Vertical
Horizontal
Universal
25
Operaciones básicas. Fresado (Milling)
La máquina más versátil
Permite la realización de operaciones muy diversas
Refrentado, talle de engranajes…
El giro de una herramienta (fresa) permite retirar metal.
La fresa toma muchas formas, según la operación.
Componentes
Presa portapiezas
Cabeza que gira, en la que se introduce la herramienta
Ejes de giro
Vertical
Horizontal
Universal

Operaciones básicas. Otras operaciones
Rectificado
Es una operación de acabado o afinado
de superficies mecanizadas por la acción
abrasiva de una muela.
Permite dar a las piezas sus dimensiones
finales con un margen de tolerancia muy
pequeño.
Centro de rectificado
Galvanización
Consiste en revestir de zinc fundido un
metal ferroso mediante baño.
Protección contra la corrosión
Galvanización
26
Líneas de producción Automáticas
Introducción
Tradicionalmente, se atribuyen a Henry Ford
Tipo Detroit
Grandes tiradas (automatización fija)
Línea de prod automática
Varias estaciones de trabajo
Unidas mediante dispositivos de transferencia de piezas
Simbolismo normalizado
Objetivos
Reducción costes laborales
Incremento de la producción
Reducción de WIP
Minimizar desplazamientos y esperas de piezas
Especializar operaciones

Configuraciones
Configuraciones (teniendo en
cuenta el flujo de piezas)
En línea (incluye giros de 90º)
Rotatoria:
alrededor del dial
Máquinas en la perifieria
Posicionamiento secuencial en cada punto
de trabajo
Piezas pequeñas, pocas estaciones
Pocas flexibilidad (buffers)
Optimiza espacio
Métodos de transferencia
Se ocupa de la transferencia y el
posicionamiento
Tipos: Continua, Intermitente, Asíncrona
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Configuraciones. Métodos de transferencia
Métodos de transferencia
Continua
Movimiento piezas a velocidad constante
Intermitente o síncrona
Todas a la vez
Asíncrona
El movimiento se produce cuando el procesado ha terminado e
cada estación
Buffers de almacenamiento
Más flexible
Típico cuando existen estaciones manuales
Pallets
Con fijaciones que garantizan el posicionado

Configuraciones. Mecanismos de transferencia
Mecanismos de transferencia
Dependiendo del movimiento lineal o rotatorio
Lineal
Sistema balancín (Walking Beam)
Sistemas de rodillos
Sistemas de cintas
Bandas flexibles
Cadenas
Movimiento rotatorio
Cremallera-piñón
Trinquete-pawl
Mecanismo Geneva
Mecanismo CAM
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Automatización para operaciones de mecanizado
Automatización para operaciones de mecanizado:
fresado, taladrado.
Ciertas máquinas permiten operaciones simultáneas
sobre distintas piezas
Máquina de estación única
Máquina de procesamiento circular (Rotary index)
Máquina Trunnion
Piezas pequñas
Tambor vertical para sujección
Lados opuestos
Columna central,
Mecanizado por periferia e interior
Máquina Transfer.
La más habitual. Organización en línea, trans síncrona o asíncrona
Sistemas de ensamblaje
Introducción
La mayor parte de productos discretos son
ensamblados
Unión de 2 o más piezas para una nueva entidad
Subensablaje
Ensamblaje
Tipos
Atado mecánico
Uniones roscadas (se pueden deshacer)
Remaches
Uniones a presión
Costura
Soldadura
Unión mediante adhesivos
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Estaciones de ensamblaje
Tipos de estaciones
Manual única
Línea de ensamblaje manual
Línea de ensamblaje automáticas
Líneas manuales
Alta tasa
El trabajo se puede descomponer
Especialización
Transfer entre estaciones
No mecánicas: starving, bloqueo
Mecánicas: starving, producto incompleto
Balance de líneas de ensamblaje
Balance de líneas
Requisitos Tiempo de ciclo
Rp=Da/(50SH) (unidades/hora)
E = eficiencia (en tanto por 1)
Tc=60E/Rp (min por unidad)
La tarea de ensamblaje se divide en n subtareas
elementales
Tek tiempo de la tarea elemental k
Twc=nTek (k=1..n) Total work content
Tsi=nTek (kXn) Tiempo invertido en la estaición i
Número teórico de trabajadores
w*=Twc/Tc (mínimo entero superior)
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Balance de líneas
Asignar estaciones a las tareas (Algoritmo)
Diagrama de prcedencia
Tiempos
Tiempo de ciclo
Pasos
1. Ordenar de mayor a menor tiempo
2. num_estacion=1
3. Asignar a la estación num_estacion la primera tarea realizable (en
tiempo: Tsi<Tc, y precedencia) empezando por el principio de la
lista.. Eliminar de la lista la tarea asignada.
4. Sumar al tiempo acumulado Tsi de la estación num_estacion el
tiempo de la tarea asignada.
5. Volver a 3 hasta que no haya más tareas realizables
6. num_estacion= num_estacion+1
7. Volver a 3 hasta que no haya más tareas en la lista
Balance de líneas
Ejemplo. Rp= 1 robot/5min. Eficiencia=90%
Número Descripción Tiempo estimado (min) Predecesoras
1 Montaje de encoders 3 -
2 Inserción de correas y reductoras 0,5 1
3 Montaje sistema electrónico de control de 1 1,2
motores
4 Montaje de sensores de esfuerzo 3,5 1
5 Ensamblaje de articulaciones 0,7 11
6 Cableado integral del sistema 3 1,2,3,8
7 Fijación de la base y puesta a punto 2,9 9
8 Inserción de la garra final del robot 1,5 12
9 Inserción de cámara CCD en garra final 0,9 1,8
10 Montaje de la base del robot 2,8 8
11 Montaje de resolvers en articulaciones 3,7 -
12 Circuitería de potencia 3,5 1,11
13 Introducción de motores 1,4 1,5
31
Balance de líneas
Solución: se sitúan las estaciones asignadas en línea.
Dentro de cada estación se trabaja en serie.
Entre estaciones, el trabajo es en paralelo
1, Ts1=0.8min 2, Ts2=0.7min 3, Ts3=0.9min
El tiempo de ciclo real será el de la estación más lenta

(el resto tendrá tiempos muertos)
Análisis del resultado: retraso de balance.
Mide el “desequilibrio entre estaciones
D=(nTc-Twc)/nTc
En caso de necesitar tiempo para transportar los elementos,
Tr, las líneas se han de equilibrar contra un tiempo de servicio
Ts=Tc-Tr (el resto igual, sustituyendo Tc por Ts)
Conceptos
Sistemas Automáticos de Ensamblaje

Muy ligado a la robótica
Principal dificultado: los métodos tradicionales están pensados para
personas
Unión tornillo-tuerca:
Problemas de accesibilidad (ambas caras de la pieza)
Dificultad en hacer coincidir roscas y tornillos
Hacer que el tonillo empiece a girar, sujetándolo antes del agarre
DIFICIL DE AUTOMATIZAR
Automatización de ensamblaje=revisión de los métodos de
unión. Ideas:
Reducir la cantidad de ensablajes durante el diseño: ej. Usar piezas
moldeadas en plástico en lugar de ensambladas.
Escoger técnicas que se adapten mejor: ej. menos tornillos y más
uniones a presión.
32
Sistemas de ensamblaje automáticos
Conceptos
Automatización de ensamblaje=revisión de los métodos

de unión. Ideas: (cont)
Limitar las direcciones de acceso. Idealmente todos los
componentes se ensamblan desde arriba en dirección vertical
Necesidad de alta calidad de los componentes: Una diferencia de
1mm en soldadura puede ser letal.
Configuraciones, incluyendo los sistemas de
transferencia. (Ver diap. siguiente)
Sistemas en línea (a)
Tipo dial (rotatorio) (b)
Tipo carrousel (c)
Estación única (d)
Sistemas de ensamblaje automático

Configuraciones
33
Configurraciones en ensamblaje: usos
Cada configuración está recomendada para un método
de transferencia distinto
Método de transferencia
Configuración ¿Pieza base Continuo Síncrono Asíncrono

estacionaria?
En línea No Inusual Sí Sí
Dial No Inusual Sí No
Carrousel No Inusual Sí Sí
Est. única Sí No No No

Dispositivos de alimentación
Tolvas:
contenedor donde se cargan los componentes usados en la
estación (una por cada tipo de componente).
Almacenamiento masivo, no importa posición ni orientación
Alimentador de piezas:
Mecanismo que coge elementos de la tolva uno a uno para
enviarlos a la estación de trabajo.
Normalmente tolva y alimentador forman un único dispositivo.
Selector y/o orientador:
Son los sistemas encargados de asegurar la correcta orientación
de la pieza.
El selector actúa como un filtro, si la pieza no está bien orientada
o no es del tipo adecuado, la devuelve a la tolva.
El orientador es capaz de modificar la orientación de la pieza
34
Dispositivos de alimentación
Dispositivos de colocación:
Los encargados de sacar los componentes del alimentador y
colocarlos en el lugar de trabajo.
Transporte automático del material
Clasificación
Vehículos autoguiados
35
Clasificación de elementos de movimiento
de material en producción
6 Categorías
Carretillas manuales
Carretillas mecánicas
Grúas y monorraíles
Vehículos autoguiados (AGVs)
Otros
Robots
Mecanismos de transferencia en líneas de prod. Auto.
Ascensores
Alimentadores de piezas
Tuberías,Camiones, Tranes, Aviones
Vehículos autoguiados
Tipos
Trenes sin conductor
Vehículo elevador
AGV
Transportadores de
carga (con
mecanismo de
carga/descarga
Funciones
Guiado del vehículo
Control de tráfico y
seguridad
Gestión de la planta
36
Guiado del AGV
Métodos
Cable enterrado
Línea pintada
Características de cada método
Ventajas/Inconvenientes
Otras técnicas: Estima
(Odometría)
Control de tráfico y seguridad
Elemento mecánico
detector de choque
Sensores a bordo
Control de zona
Luces y alarmas
37
Sistema de gestión
3 estrategias:
Panel de control en vehículo
Estaciones remotas de llamada
Centrales de control
Análisis cuantitativo de transporte de

vehículos
Conceptos
Tc= tiempo en realizar una operación de transporte de material
(carga, descarga y desplazamiento) (min)
Rdv= tasa de repartos por hora
Rf=Tasa de reparto deseada
AT= Tiempo disponible de vehículo (min/hora), menor o igual a
60
WL= Tf*Rf Workload o carga de trabajo (min/hora)
Parámetros a calcular:
Tc
nc=WL/AT Número total de AGVs necesarios
38
vehículos
Ejemplo:
Tl=0.75 min, Tu=0.5 min. Vel 50 m/min

Rf=40 rep/hora
Eficiencias: A=0.95, Tf=0.9, E=1.0

vehículos
Ruta variable:
Las distancias se
promedian
basándose en las
tablas de rutado:
39
Cintas Transportadoras
Materiales desplazados en cantidades grandes en rutado fijo.
Impulsados
Mecánicamente
Gravedad
CARACTERISTICAS
Son generalmente mecanizadas y a veces automatizadas.
Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.
Pueden estar montadas sobre el suelo o suspendidas del techo.
Casi siempre están limitadas a un flujo unidireccional de materiales.
Generalmente mueven cargas discretas, aunque algunas están preparados

para cargas voluminosas o continuas.
Pueden emplearse sólo para transporte o para transporte más
almacenamiento automático de elementos.
Acumulativas/no acumulativas
Tipos de cinta I: Roller Conveyors (Rodillos)

Forma muy común de cinta
Tubos (rodillos) perpendiculares a la dirección de avance
Armazón fijo que eleva la cinta del suelo desde varios decímetros a algo
más de un metro.
Pallets planos o bandejas portando la carga
Impulsadas mecánicamente o gravitatorias
Tipo gravitatorio: el camino desciende una pendiente suficiente para
superar la fricción de los rodillos.
Usadas para el reparto de cargas durante las operaciones de procesado,
y almacenamiento automático. Tb aplicaciones de distribución.
También usadas para operaciones de clasificación y combinado.
40
Tipos de cinta II: Skate-wheels (con ruedas)
Operativamente similares a los rodillos
Pequeñas ruedas como las de los
“patines” montadas sobre ejes
rotatorios conectados al armazón
Pallet, bandeja, u otro contenedor
Aplicaciones similares a las de los
rodillos, excepto que las cargas deben
ser en general más ligeras al estar los
contactos entre carga y cinta mucho
más concentrados
Tipos de cinta III: Belt conv. (cintas planas)

2 formatos comunes:
cintas planas para pallets, piezas o incluso
ciertos tipos de materiales en masa
cintas huecas para materiales en masa.
Los materiales se sitúan en la superficie de

la cinta.
La cinta forma un lazo continuo
reparto del material
retorno (generalmente vacío).
La cinta se soporta con un armazón con

rodillos u otros soportes espaciados entre sí
varios decímetros.
A cada extremo de la cinta están los rodillos
motores (“poleas”) que impulsan la cinta.
41
Tipos de cinta IV: Chain conv. (con cadenas)
Lazos de cadena sin fin en una configuración arriba-abajo alrededor
de ruedas dentadas motorizadas, en los extremos del camino.
Puede haber una o más cadenas operando en paralelo para formar la
cinta.
Las cadenas viajan a lo largo de canales que proporcionan soporte
para las secciones flexibles de la cadena. 2 opciones
Las cadenas se desplazan por canal
Las cadenas usan rodillos para montarse al canal.
Tipos de cinta V: Slat conv. (con listones)

Plataformas individuales, llamadas listones o tablillas, conectadas a una
cadena continua en movimiento.
Aunque el mecanismo impulsor es la cadena, funciona en gran medida
como una cinta plana.
Las cargas se sitúan sobre la superficie plana de las tablillas y se desplazan
con ellas.
Los caminos son generalmente en línea recta, pero dada la posibilidad de
introducir curvas en el camino mediante ruedas dentadas (engranadas a la
cadena), las cintas con listones pueden tener giros en su lazo continuo.
42
Tipos de cinta VI: Overhead Trolley conv.
Un carro (trolley) es un soporte con ruedas moviéndose en un rail elevado del que
puede colgar la carga
Una cinta de carros es una serie de múltiples carros igualmente espaciados a lo largo
de los raíles mediante una cadena sin fin o cable
La cadena o cable está unida a una rueda que proporciona energía al sistema.
El camino está determinado por el sistema de raíles; tiene giros y cambios en elevación
formando un lazo sin fin.
En los carros se suspenden ganchos, cestas u otros receptáculos para la carga.
Se emplean a menudo en fábricas para mover piezas y conjuntos de ensamblaje entre
los principales departamentos de producción.
Pueden emplearse tanto para reparto como para almacenamiento.
Tipos de cinta VII: In-floor towline conv.

(cable enterrado)
Emplean vehículos con ruedas impulsados
por medio de cadenas o cables en
movimiento situados en zanjas en el suelo.
Las rutas están definidas por las zanjas y
cables.
Es posible el cambio desde un segmento
impulsado a otro diferente, proporcionando
cierta flexibilidad en el rutado.
Los carros emplean clavijas reforzadas de
acero para acoplarse a la cadena.
Dichas clavijas se pueden extraer de la zanja
para liberar al carro del avance de la cadena y
realizar las operaciones de carga/descarga .
43
Tipos de cinta VIII: Cart-on-track (carro sobre
raíles)
Carros individuales montados en una pista de dos raíles
en una estructura que sitúa la cinta unos decímetros
sobre el suelo.
Los carros no son impulsados individualmente. Avanzan
mediante un tubo rotatorio entre los dos raíles.
También se llaman cintas de tubo rotatorio (spinning
tube).
Una rueda motriz, en la parte inferior del carro y
formando un ángulo con el tubo, se apoya en él y
convierte el giro del tubo en avance del carro.
La velocidad del carro es controlada regulando el ángulo
de contacto entre la rueda motriz y el tubo.
Se logra bastante precisión en el posicionamiento.
Esto los permite usar para posicionar piezas para el
procesado.
Aplicaciones
Las líneas de soldadura robótica
Sistemas de ensamblaje automático.
Tipos de cinta VIII: Cart-on-track (carro sobre

raíles)
44
DIRECCIONES DE INTERNET RELACIONADAS

Direcciones de interés académico
http://www.ie.ncsu.edu/kay/mhetax/TransEq/Conv/
Listado general de fabricantes
http://www.conveyor-systems.biz/
Direcciones de fabricantes
http://www.hytrol.com/
http://www.giantlift.com/
http://www.dorner.com/
http://www.flexlink.com/
http://www.cumberlandconveyor.com/acsi.html
http://www.acsconveyor.com/
http://www.conveytrac.com/
45

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Conceptos cuantitativos en sistemas de producción

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Estas medidas son ideales. Las tasas reales serán inferiores.

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