Pirmide CIM y Sistemas de Control Integrado

Javiera Jorquera Mario Gonzlez Author Affiliation(s) jjorquera@alumnos.utalca.cl magonzalez@alumnos.utalca.cl Reducir los niveles de stock y aumentar su rotacin Disminuir los costes directos Control de los niveles de stock en tiempo real Incrementar la productividad Mejorar el control de calidad Permitir la rpida introduccin de nuevos productos Mejorar el nivel de servicio III.
LA PIRMIDE

Abstracto-Necesidad de integrar los procesos de produccin con de gestin de la empresa. Solucin: pirmide CIM [1].

I.

INTRODUCCIN

Durante la dcada de los 80 surge la necesidad de fabricacin digital; que permita integrar los procesos de produccin de la empresa con los de gestin [2]. Siendo, esta idea promovida y desarrollada por Informtica y Asociacin de Sistemas Automatizados (CASA) de Sociedad de Ingenieros de Manufactura (SME) [2]. Dado el alto nivel de competitividad en el marcado las compaas necesitan abatir sus tiempos de diseo, haciendo uso de la tecnologa computacional en labores de dibujo y diseo. Es as como obtienen, desarrollan e implementan CIM (Computer Integrated Manufacturing) [2], este concepto responde a una estructura piramidal jerarquizada, producindose en la cspide las decisiones de poltica empresarial. Lo que se pretende con CIM es que se integren, por ejemplo autmatas programables, maquinas de control, numrico, robots, entre otros, en un sistema de control jerarquizado y distribuido que permita la conversin de decisiones de poltica empresarial en operaciones de control de bajo nivel, implica una estrategia progresiva de automatizacin, avanzando segn una serie de etapas Esta herramienta ha tenido un alto desarrollo hasta la actualidad y se ha extendido a diversos sectores productivos posibilitando la existencia de una red adaptada a las necesidades especficas de cada fase de la produccin. CIM se aplica a empresas que tratan de integrar en mayor o menor medida los procesos de produccin con los de gestin de la empresa, haciendo uso adecuado de computadores todas las areas de la empresa. Existen cinco dimensiones fundamentales. II.
FINALIDAD Y OBJETIVOS

CIM

La estructura funcional de un proceso se realiza a travs de la divisin en niveles para poder representar un sistema de fabricacin integrado por computador mediante la pirmide CIM. Se aprecia [Fig1] cuales son los niveles que integran la pirmide CIM, que est formada conceptualmente por 5 o 6 niveles [1].

IV.
ELE

NIV S

FUNCIONALES DE

CIM

Fig 1: Pirmide CIM

La finalidad del uso de la pirmide CIM, es integrar los procesos de produccin con los de gestin de la empresa. Para tal efecto, incluye todas las activadas desde la percepcin de la necesidad de un producto, produccin y gestin del mismo. Toda accin para el logro de estas actividades usa algn tipo de dato. Para lograr de manera eficiente la finalidad del uso de la CIM, existen objetivos que ayudan a tal propsito [4]:

1. Nivel 0: Nivel de Proceso Tambin llamado nivel de instrumentacin. Est formado por elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) [5]. En este nivel se adquieren datos mediante sensores situados en el proceso y se acta mediante actuadores; siendo stos (sensores y actuadores), los elementos ms directamente relacionados con el proceso productivo. Los sensores miden las variables en el proceso de produccin y los actuadores son los encargados de ejecutar las rdenes de los elementos de control para modificar el proceso productivo.

Este nivel de la pirmide CIM es el encargado de la comunicacin de los diferentes controladores del nivel de estacin con los dispositivos de campo (field devices) [1]. Por ejemplo, en la lnea de produccin se pueden encontrar elementos como sensores de nivel, caudal, temperatura, presin y posicin, por el lado de actuadores se tienen motores, valvular y calentadores. 2. Nivel 1: Nivel de Estacin En este nivel se elabora la informacin procedente de los dispositivos del nivel inferior, para esto se sitan elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores del nivel 0. Los dispositivos que se instalan en actual nivel, deben ser capaces de informar al usuario de la situacin de las variables y alarmas [5]. En este nivel se utilizan dispositivos que permitan que los sensores y actuadores funcionen de forma conjunta, esto permitira controlar el proceso industrial deseado. Para obtener tal resultado, se hace uso de elementos tales como autmatas programables o equipos de aplicacin especfica basados en microprocesador como robots, maquinas herramienta o controladores de motor. Para procesos que requieran de un gran nmero de sensores y actuadores, es recomendable la utilizacin de buses de campo para leer el estado de los sensores, proporcionar seales de control a los actuadores y conectar diferentes autmatas programables para compartir informacin acerca de la marcha del proceso completo. Forman parte de l los diferentes sistemas electrnicos de control utilizados en cada mquina que recibe el nombre genrico de controladores de maquinas. Es necesario e importante que estos dispositivos posean unas buenas caractersticas de interconexin, para ser enlazados con el nivel superior (Nivel de Control), generalmente atreves de buses de campo. Finalmente, en este nivel se encontraran elementos tales como PLCs, PCs, bloques de e/s, controladores y transmisores [6]. 3. Nivel 2: Nivel de Clula Es posible monitorizar los dispositivos de control existentes en planta. Lo anterior es viable si existe un sistema de comunicacin adecuado, que sea capaz de comunicar estos elementos con otros tipos de dispositivos dedicados a la gestin y supervisin. En este nivel, nivel de clula, es posible visualizar cmo se est llevando a cabo los procesos de planta y, obtener una imagen virtual de la planta atreves de entornos SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos). El uso de la herramienta SCADA permite que se pueda recorrer la planta de manera detallada, o bien mediante de pantallas de resumen que son capaces de disponer de un panel virtual [5]. El panel

virtual muestra posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo. Con el uso de este tipo de acciones es posible disponer de acceso inmediato a cada uno de los sectores de la planta. Para hacer uso correcto de la herramienta SCADA es imprescindible la conexin con el nivel de control mediante buses de campo; pero si es necesaria la transmisin de importantes cantidades de datos y la conexin con un gran nmero de elementos de control, puede emplearse redes LAN industriales de altas prestaciones. Si un proceso industrial consta de varias fases para realizar un determinado producto se utilizan varios autmatas para cada proceso; por lo que un sistema de supervisin debe ser capaz de tener informacin de cmo est trabajando cada uno de ellos individualmente, tambin acceder a informes generados por el autmata. Cumpliendo lo ya dicho, el nivel de clula emite rdenes al Nivel 1 y recibe situaciones de estado de dicho nivel. Igualmente recibe los programas de produccin, calidad, entre otros del Nivel 3 y realimenta dicho nivel con las incidencias. Como resumen en este nivel de supervisin y control se realizan las tareas como [4]: Adquisicin y tratamiento de datos Monitorizacin Gestin de alarmas y asistencias Mantenimiento correctivo y preventivo Programacin a corto Sincronizacin de clulas Coordinacin de transportes Seguimiento de ordenes de trabajo Para el control y la secuencia de fabricacin y/o produccin, en este nivel se emplean PLCs de gama media y alta, PCs industriales, etc [6]. 4. Nivel 3: Nivel de Planificacin En tercer nivel de la CIM lo que adquiere importancia es toda la informacin relativa a la produccin y su gestin asociada, es decir, a travs del nivel de control es posible obtener informacin de todos los niveles inferiores de una o varias plantas [5]; es por esto que este nivel esta principalmente constituido por computadores, ya que se encuentra ms alejado de los procesos productivos. Con la informacin obtenida de los niveles anteriores, los gestores disponen de datos que permitan a los niveles productivos la toma de decisiones conducentes a una mejor optimizacin en el funcionamiento de la planta, todo ello de una manera rpida y flexible, para tal efecto, por ejemplo se pueden extraer estadsticas acerca de los costes de fabricacin, rendimiento de la planta entre otros. Las actividades de este nivel se centran en la planificacin y el control de produccin. En ste nivel de la CIM se disean y

definen los procesos de fabricacin y su secuencia concreta, se gestiona el material y los recursos necesarios para la obtencin del producto final, se planifican las labores de mantenimiento, etc. Las tareas que se desarrollan para un buen desempeo del nivel de Fbrica se marcan a continuacin [4]: - Programacin de la produccin - Gestin de compras - Anlisis de costes de fabricacin - Control de inventarios - Gestin de los recursos de fabricacin - Gestin de calidad - Gestin de mantenimiento Para el desarrollo de este nivel se emplean PCs, estaciones de trabajo, servidores de bases de datos y backups [6]. 5. Nivel 4: Nivel de Factora Es el nivel corporativo, en el cual se lleva a cabo la gestin e integracin de los niveles inferiores, en el cual se consideran aspectos de empresa desde el punto de vista de su gestin global. Gestiona la produccin completa de la empresa, comunica distintas plantas, mantiene las relaciones con los proveedores y clientes y, proporciona las consignas bsicas para el diseo y la produccin de la empresa [6][4]. Para el correcto desarrollo de este nivel se deben desarrollar tareas para logara su prometido, a continuacin se presenta una lista con tareas que realizan [4]: - Gestin comercial y marketing - Planificacin estratgica - Planificacin financiera y administrativa - Gestin de recursos humanos - Ingeniera de producto y procesos - Gestin de tecnologa - Gestin de sistemas de informacin - Investigacin y desarrollo En este nivel de la CIM se emplean PCs, estaciones de trabajo y servidores de distinta ndole [4]. V.
IMPLEMENTACIN DE CIM EN LA REALIDAD

En el nivel de proceso, tal como se indico anteriormente, est formado por los dispositivos de campo que interactan en el proceso. El conjunto est formado por nivel de estacin/maquina, taller/celda y rea sta constituido por un conjunto de sistemas electrnicos de control. El nivel de fabrica es el ultimo en el que se han comenzado a utilizar aplicaciones que tienen como objetivo contribuir a ejecutar eficientemente el plan de fabricacin de una planta, este tipo de soluciones reciben el nombre de MES (Manufacturing Execution Systems). En el nivel de empresa se utilizan aplicaciones de negocio conocidas como ERP (Enterprise Resouce Planning), CRM (Customer Relationship Mgmt.), PLM (Product Lifecycle Mgmt.), SCM (Supply Chain Mgmt.), entre otros VI.
AUTOMATIZACIN INTEGRADA

La automatizacin integrada de la produccin se realiza mediante un conjunto de dispositivos, sistemas de gestin y control de procesos asociados a diferentes niveles, los cuales deben estar intercomunicados. En los niveles superiores de la pirmide CIM, se trabaja con grandes volmenes de datos, aunque el tiempo de respuesta no es en general critico se sita en lapsos de pocos segundos a minutos o incluso hasta horas. En cambio los sistemas electrnicos de control que son utilizados en los niveles inferiores de las fases de produccin trabajan en tiempo real y por ende necesitan de una mayor velocidad de transmisin.

Fig 3

Las diferentes caractersticas (como por ejemplo los tiempos de respuesta) exigidas al sistema de comunicaciones de cada

Fig 2: Relacin entre el modelo terico de la pirmide CIM y su implementacin real en la empresa

uno de los niveles hace que sea diferente el tipo de red de comunicaciones necesaria para implementarlo.

Fig 4

Mapa Conceptual 1: Redes de Comunicaciones Industriales

VII. REDES DE DATOS Las redes de datos son las dedicadas al establecimiento de las comunicaciones entre equipos informticos que conforman los niveles de empresa, fbrica, rea y en algunos casos, de clula de la pirmide CIM. Las redes de datos se clasifican en: - Redes de empresa y fabrica Redes de clula

Los objetivos principales de los sistemas ERP son: - Optimizacin de los procesos empresariales. - Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos). - La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin. - Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera. Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables. Otras de sus caractersticas ms destacables son: - Base de datos centralizada. - Los componentes del ERP interactan entre s consolidando todas las operaciones. - En un sistema ERP los datos se ingresan slo una vez y deben ser consistentes, completos y comunes. - Las empresas que lo implanten suelen tener que modificar alguno de sus procesos para alinearlos con los del sistema ERP. Este proceso se conoce como Reingeniera de Procesos, aunque no siempre es necesario. - Aunque el ERP pueda tener mens modulares configurables segn los roles de cada usuario, es un todo. Esto significa: es un nico programa (con multiplicidad de bibliotecas, eso s) con acceso a una base de datos centralizada. No debemos confundir en este punto la definicin de un ERP con la de una suite de gestin. - La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para determinadas empresas. Es lo que se denomina versiones sectoriales o aplicaciones sectoriales especialmente indicadas o preparadas para determinados procesos de negocio de un sector (los ms utilizados).

A. Redes de Empresa y Fabrica En este nivel se ejecutan las siguientes aplicaciones informticas: A.1. Programas ERP (Enterprise Resource Planning):

Estos son sistemas de gestin de informacin que integran y automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.

Limitaciones y obstculos del ERP incluyen: - El xito depende en las habilidades y la experiencia de la fuerza de trabajo, incluyendo la educacin y cmo hacer que el sistema trabaje correctamente. Muchas compaas reducen costos reduciendo entrenamientos. Los propietarios de pequeas empresas estn menos capacitados, lo que significa que el manejo del sistema ERP es operado por personal que no est capacitado para el manejo del mismo. - Cambio de personal, las compaas pueden emplear administradores que no estn capacitados para el manejo del sistema ERP de la compaa empleadora, proponiendo cambios en las prcticas de los negocios que no estn sincronizados con el sistema. - La instalacin del sistema ERP es muy costosa. - Los vendedores del ERP pueden cargar sumas de dinero para la renovacin de sus licencias anuales, que no est relacionado con el tamao del ERP de la compaa o sus ganancias. - El personal de soporte tcnico en ocasiones contesta a las llamadas inapropiadas de la estructura corporativa. - Los ERP son vistos como sistemas muy rgidos, y difciles de adaptarse al flujo especfico de los trabajadores y el proceso de negocios de algunas compaas, este punto se cita como una de las principales causas de falla. - Los sistemas pueden ser difciles de usarse. - Los sistemas pueden sufrir problemas de "cuello de botella": la ineficiencia en uno de los departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros participantes. - Muchos de los eslabones integrados necesitan exactitud en otras aplicaciones para trabajar efectivamente. Una compaa puede lograr estndares mnimos, y luego de un tiempo los "datos sucios" (datos inexactos o no verificados) reducirn la confiabilidad de algunas aplicaciones. - Una vez que el sistema est establecido, los costos de los cambios son muy altos (reduciendo la flexibilidad y las estrategias de control). - La mala imagen de unin de la compaa puede causar problemas en su contabilidad, la moral de sus empleados y las lneas de responsabilidad. - La resistencia en compartir la informacin interna entre departamentos puede reducir la eficiencia del software. - Hay problemas frecuentes de compatibilidad con algunos de los sistemas legales de los socios. - Los sistemas pueden tener excesiva ingeniera respecto a las necesidades reales del consumidor. A,2. Programas MES (Manufacturing Execution Systems):

Los MES dirigen y monitorizan los procesos de produccin en la planta, incluyendo el trabajo manual o automtico de informes, as como preguntas on-line y enlaces a las tareas que tienen lugar en la planta de produccin. MES puede incluir uno o ms enlaces a rdenes de trabajo, recepcin de mercancas, transporte, control de calidad, mantenimiento, programacin y otras tareas relacionadas.

Fig 5

MES puede ser integrado en sistemas de operacin de ejecucin. MES y OES son las capas del sistema entre el ERP y los sistemas o dispositivos de control de la planta, como PLCs que controlen las maquinas individuales o lneas de produccin. MES y OES vinculan efectivamente estos dos sistemas y permiten un intercambio de informacin. Razones para implementar un MES son: - Automatizar la gestin de stock - Planificacin, incluyendo la gestin de prioridades - Produccin de informes - Seguimiento de indicadores KPI (Key Performance Indicador) - Gestin de evento o excepcin - Seguimiento de producto o material - Decisiones inteligentes para influir gestin de produccin y coste - Facilidad de gestin de recursos, incluyendo inventario y personal. A.3. Programas CAD/CAM/CAE (Computer Design/Manufacturing/Engineering): Aided

CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para mejorar la fabricacin, desarrollo y diseo de los productos. stos pueden fabricarse ms rpido, con mayor precisin o a menor precio, con la aplicacin adecuada de tecnologa informtica.

Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricacin tambin controlados por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM. La fabricacin asistida por ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los mtodos ms tradicionales de control de equipos de fabricacin. Por lo general, los equipos CAM conllevan la eliminacin de los errores del operador y la reduccin de los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisin constante y el uso ptimo previsto del equipo representan ventajas an mayores.

(modelo determinstico) para poder trabajar correctamente en tiempo real. Elevada fiabilidad y disponibilidad de las redes de comunicacin mediante la utilizacin de dispositivos electrnicos, medios fsicos redundantes y/o protocolos de comunicacin que dispongan de mecanismos avanzados para la deteccin y correccin de errores.

De tal necesidad surgen las redes Industrial Ethernet, cuya capa de enlace est basada en la tcnica Ethernet y cuyos protocolos bsicos de comunicacin se basan en TCP/IP. Ahora bien a la hora de referirse a los protocolos de la capa de aplicacin que se deben utilizar en las redes industriales Ethernet en combinacin con los protocolos de los niveles inferiores, no existe una nica solucin normalizada actualmente y estn propuestas diferentes soluciones, algunas de ellas: - ModBus TCP - Ethernet/IP - PROFINet - EtherCat - Powerlink
Fig 6

C. Redes de Control Estas redes suelen recibir el nombre genrico de buses de campo (Fieldbuses). Las redes de control resuelven los problemas de comunicacin en los niveles inferiores de la pirmide CIM. Se utilizan por ende para comunicar entre ellos sistemas de control industrial y/o con dispositivos de campo. Dichas redes se clasifican en: - Redes de controladores - Redes de sensores-actuadores C.1 Redes de controladores Las redes de control estn diseadas para realizar la comunicacin de varios sistemas electrnicos como PLC`s, CNC`s, robots, etc., entre s. Son por lo general redes de rea local de tipo principal-subordinado (master-slave) o productorconsumidor (producer-cosumer) que poseen varios nodos principales (Multimaster Networks). Los servicios de comunicacin que proporcionan permiten no solo el intercambio estructurado de informacin sino que adems permite llevar a cabo las tareas de diagnstico, programacin, carga, descarga, ejecucin y depuracin de los programas ejecutados en ellos.

CAE es un proceso integrado que incluye todas las funciones de la ingeniera que van desde el diseo propiamente dicho hasta la fabricacin. Es necesario pasar la geometra creada en el entorno CAD al sistema CAE. En el caso en que los dos sistemas no estn integrados, ello se lleva a trmino mediante la conversin a un formato comn de intercambio de informacin grfica. Los sistemas CAE nos proporcionan numerosas ventajas: - Facilidad, comodidad y mayor sencillez en la etapa de diseo. - Rapidez, exactitud y uniformidad en la fabricacin. - Alto porcentaje de xito. - Eliminacin de la necesidad de prototipos. - Aumento de la productividad. - Productos ms competitivos. - Fcil integracin, sin problemas adicionales, en una cadena de fabricacin. - Se obtiene un producto econmico, de ptima calidad y en el menor tiempo posible. B. Redes de Clula Las redes de empresa inicialmente no fueron diseadas para satisfacer determinados requisitos que son propios del ambiente industrial, entre los que destacan: Funcionamiento en ambiente hostiles(perturbaciones FEM, polvo, suciedad, temperaturas extremas) Gran seguridad en el intercambio de datos en un intervalo cuyo lmite superior se fija con exactitud

Fig 7

C.1 Redes de Sensores-Actuadores En este grupo se encuentran las redes de campo diseados con el objetivo especfico de intercomunicar los sistemas electrnicos de control con los dispositivos de campo conectados al proceso. Funcionan en aplicaciones de tiempo real estricto en una pequea zona de la planta, tpicamente en una maquina o clula. Varios fabricantes han desarrollado este tipo de redes, pero se diferencian en algunos aspectos: - La disponibilidad de disponer de uno o ms nodos principales (master) en la red. - La comunicacin de datos de sensores y actuadores todo/nada (on/off) o analogicos. - La capacidad de diagnosis y/o parametrizacion de los sensores y actuadores. Existen dos tipos de redes de sensores-actuadores: Redes de sensores-actuadores de elevada capacidad: Disponen de una capa de enlace adecuada para el envo eficiente de bloques de datos de mayor tamao. Se pueden programar, configurar y calibrar dispositivos de campo (Field Devices) ms inteligentes que los todo o nada (codificadores absolutos, sensores de temperatura, caudal o presin, variadores de velocidad, servovlvulas, etc.) Redes de sensores-actuadores de capacidad limitada: Han sido diseadas para integrar principalmente dispositivos todo-nada (fin de carrera, fotoclula, rel, etc.). Se caracterizan por tener un nico nodo principal. La red AS-i es un tipo de estas redes.
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] Fig 8

VIII.

DISCUSIN Y CONCLUSIN

A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso de manufactura, en la prctica muchas compaas han logrado grandes beneficios al implementar sistemas CIM parciales, es decir en solo algunas reas de la empresa. De hecho, se cree que aun no existe ninguna empresa que haya logrado una integracin total del sistema. Sin embargo, se sabe con certeza que ese es el prximo paso a seguir. La implementacin de este sistema CIM por parte de algunas empresas busca, por un lado, aumentar la productividad y, por otro, mejorar la calidad de los productos. Estudios recientes aporta informacin sobre los beneficios que ha trado el CIM a empresas que lo han implementado. En la siguiente tabla se REFERENCIAS
http://tv.uvigo.es/uploads/material/Video/1452/ISAD_Tema4.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Computer_integrated_manufacturing http://es.scribd.com/doc/35941445/INTRODUCCION-AL-CIM http://isa.umh.es/asignaturas/ci/Tema%201.pdf http://repositorio.bib.upct.es/dspace/bitstream/10317/78/1/pfc2085.pdf http://ebookbrowse.com/transparencias-tema2-jerarquizacion-de-lascomunicaciones-pdf-d44196027 http://tv.uvigo.es/uploads/material/Video/1567/ISAD_Tema6.pdf