Manual de Arranque, Carga y Transporte

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MAN UAL DE ARRANQUE ,
C AR G A Y TRAN S PORTE
EN MINER I A A C IELO AB I ERTO
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CAPITULO 1: Conceptos básicos en minería a cielo abierto ... 23
1. INTRODUCCION ....................................... 23
2. TIPOS DE YACIMIENTOS EXPLOTABLES A CIELO ABIERTO ......... 23
2.1. Por su forma ...................................... 23
2.2. Por el relieve del terreno original ......................... 23
2.3. Por su proximidad a la superficie ......................... 24
2.4. Por la inclinación ................................... 24
2.5. Por la complejidad o número de mineralizaciones .............. 24
2.6. Por la distribución de la calidad del mineral en el yacimiento ....... 24
2.7. Por el tipo de roca dominante ........................... 24
3. METODOS MINEROS Y SISTEMAS DE EXPLOTACION ............. 25

3.1. Cortas .......................................... 25
3.2. Descubiertas ...................................... 27
3.3. Terrazas ......................................... 27
3.4. Contorno ......................................... 28
3.5. Canteras ......................................... 28 9f
3.6. Graveras ......................................... 29
3.7. Métodos especiales y mixtos ............................ 29
3.8. Sistemas de explotación ............................... 29
4. OPERACIONES BASICAS Y CLASIFICACION.DE EQUIPOS .......... 31
5. PROPIEDADES GEOMECANICAS Y TECNICAS DE CARACTERIZACION DE

MACIZOS ROCOSOS .................................... 32
5.1. Ensayos geomecánicos clásicos y datos estructurales ............ 32
5.2. Ensayos geomecánicos específicos ........................ 35
5.3. Técnicas geofísicas .................................. 37
5.3.1. Sísmica de refracción 38
5.3.2. Técnicas geofísicas en el interior de barrenos ............ 39
6. SELECCION DE EQUIPOS ................................ 41

6.1. Criterios básicos que intervienen en la selección de los equipos ..... 41
6.2. Criterios específicos a considerar en la selección de equipos ....... 42
7. BIBLIOGRAFIA ........................................ 44
CAPITULO II: Excavadoras de cables ..................... 45
1. INTRODUCCION ....................................... 45
2. TIPOS DE UNIDADES ................................... 45
3. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO ................. 47
3.1. Descripción general .................................. 49
3.2. Sistema eléctrico ................................... 49
3.2.1. Alimentación .................................. 49
3.2.2. Accionamiento eléctrico .......................... 51
3.3. Superestructura giratoria ............................... 54
3.4. Mecanismo de elevación .............................. 56
3.5. Mecanismos de empuje y retroceso del cazo ................. 57
3.6. Mecanismo de giro .................................. 58
3.7. Mecanismo de traslación y dirección ....................... 59
3.8. Infraestructura y bastidores de orugas ...................... 61
3.9. Sistema neumático .................................. 61
3.10. Cables de accionamiento .............................. 62
3.11. Equipo frontal de excavación ............................ 63
3.11.1. Brazo ...................................... 63
3.11.2. Pluma ..................................... 64
3.11.3. Cazo ...................................... 65
4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 67

4.1. Ciclo básico ....................................... 67
4.2. Traslado entre tajos ................................. 67
4.3. Piso del tajo ...................................... 68
4.4. Excavación y carga .................................. 68
4.5. Procedimiento de trabajo .............................. 69
4.5.1. Carga a los dos lados ........................... 70
4.5.2. Carga a un solo lado ............................ 72
4.5.3. Avance paralelo al banco ......................... 72
5. APLICACIONES ....................................... 74
6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 74

6.1. Definición de las características básicas .................... 74
6.1.1. Determinación del cazo .......................... 76
6.1.2. Capacidad de los volquetes ........................ 76
6.1.3. Peso ....................................... 76
6.1.4. Potencia 76
6.1.5. Altura de banco ............................... 76
6.2. Selección de modelos ................................ 76
6.2.1. Sistema eléctrico 77
6.2.2. Sistema de empuje del braz o ...................... 77
6.2.3. Mecanismo de traslación ........................... 77
6.2.4. Cazo ..................................... 77
7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ........... .

7.2. Sistemas de traslación y tambores enrolladores ................ 78
7.3. Diseño de los cazos ................................. 78
7.4. Microprocesadores .................................. 79
8. BIBLIOGRAFIA ......................................... 80
CAPITULO M: Excavadoras hidráulicas ................... 81
1. INTRODUCCION ........................................ 81
3. CARACTERISTICAS BASICAS Y DE DISEÑO .................... 82
3.1. Chasis y tren de rodaje ............................... 84
3.1.1. Chasis ..................................... 84
3.1.2. Tren de rodaje ................................ 84
3.2. Superestructura .................................... 86
3.3. Accionamiento ..................................... 87
3.4. Sistema hidráulico ................................... 87
3.5. Cabina .......................................... 90
3.6. Equipo de trabajo ................................... 90
3.6.1. Equipo frontal ................... .............. 92
3.6.2. Equipo retro .................................. 93
3.6.3. Equipos bivalva ................................ 94
3.6.4. Equipos especiales ............................. 94
3.6.5. C azos ...................................... 94
3.7. Cinemática de las excavadoras ............ , ............. 95
5. APLICACIONES ....................................... 101

6.1. Definición de las características básicas ..................... 102
6.1.1. Capacidad del cazo ............................. 102
6.1.2. Capacidad del volquete .......................... 102
6.1.3. Altura de banco ................... ............ 102
6.1.4. Peso de la máquina ............................. 104
6.1.5. Potencia de la máquina .......................... 104
6.2. Elección del sistema de trabajo .......................... 104
6.2.1. Posición de la máquina .......................... 104
6.2.2. Tipo de material ............................... 104
6.3. Selección de modelos ................................ 104
6.3.1. Chasis ..................................... 104
6.3.2. Tren de rodaje ................................ 105
6.3.3. Corona de giro ................................ 105
6.3.4. Sistema hidráulico y accionamiento ................... 105
6.3.5. Equipo de trabajo. Diseño del cazo ................... 106
7. TENDENCIAS FUTURAS. NUEVOS DESARROLLOS ................ 107

7.1. Cinemática ....................................... 107
7.2. Hidráulica ........................................ 108
7.3. Construcción de la máquina 108
7.4. Aplicación de la electrónica ............................. 108
7.5. Cazos vibratorios ................................... 108
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 109
CAPITULO IV: Dragalinas ............................... 111
1. INTRODUCCION ....................................... 111

3.1. Mecanismo de traslación .............................. 114
3.2. Base de apoyo ..................................... 115
3.3. Chasis giratorio .................................... 116
3.4. Bastidor en "A.. .................................... 116
3.5. Mástil .......................................... 117
3.6. Pluma .......................... 118
3.7. Mecanismo de arrastre y elevación ........................ 119
3.8. Mecanismo de giro .................................. 121
3.10. Cazo .......................................... 122
3.11. Cabina .......................................... 123
3.12. Escalera y pasarelas ................................. 123
3.13. Equipos auxiliares ................................... 123

4.1. Apertura del hueco inicial .............................. 124
4.2. Fase de explotación ................................. 125
4.2.1. Método convencional ............................. 125
4.2.2. Método de banqueo en avance ..................... 126
4.2.3. Método del banco extendido ....................... 127
4.2.4. Método de arrastre hacia atrás ...................... 128
4.2.5. Otros métodos en yacimientos simples ................. 128
4.2.6. Métodos en yacimientos multicapa ................... 129
4.3' Accesos a la explotación .............................. 130
5. APLICACIONES ........................................ 130
7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ...................... 134
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 138
CAPITULO V: Palas cargadoras .......................... 139
1. INTRODUCCION ....................................... 139
3.1. Chasis .......................................... 141

3.2. Transmisión ....................................... 142
3.2.1. Transmisión mecánica ........................... 142
3.2.2. Transmisión eléctrica ............................ 143
3.3. Sistemas hidráulicos .................................. 143
3.4. Equipo de trabajo ................................... 145
3.5. Cabina .......................................... 147
3.6. Neumáticos ....................................... 147
4.1. Fuerza de penetración ................................ 149

4.2. Fuerza de arranque .................................. 149
4.3. Fuerza de elevación ....... 149
4.4. Capacidad del cazo .................................. 149
4.5. Práctica operativa ................................... 149
5. APLICACIONES ....................................... 150

5.1. Unidades de carga .................................. 150
5.1.1. Método tradicional con una pala ..................... 150
5.1.2. Método tradicional con dos palas .................... 151
5.1.3. Método alternativo .............................. 151
5.1.4. Método en cadena ............................. 151
5.2. Unidades de carga y transporte .......................... 153

6.1. Definición de las características básicas ..................... 155
6.1.1. Determinación del cazo .......................... 156
6.1.2. Determinación de la capacidad del volquete ............. 156
6.1.3. Altura de banco ............................... 156
6.1.4. Peso de la máquina ............................ 157
6.1.5. Potencia .................................... 157
6.2. Sistema de rodaje ................................... 157
6.3. Selección del modelo ......... ......................... 157
6.3.1. Relación pala-volquete ........................... 158
6.3.2. Motor ...................... 158
6.3.3. Carga límite de equilibrio estático .................... 158
6.3.4. Sistema de transmisión ........................... 158
6.3.5. Circuito hidráulico .............................. 158
6.3.6. Fuerza de arranque ............................. 158
6.3.7. Cazo y accesorios .............................. 158
6.3.8. Articulación .................................. 159
6.3.9. Cabina ..................................... 159
6.3.10. Neumáticos .................................. 159
6.3.11. Mantenimiento y servicio .......................... 159
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 162
CAPITULO VI: Rotopalas ................................ 163
1. INTRODUCCION ....................................... 163

3.1. Tren de rodaje ..................................... 166
3.1.1. Vías ....................................... 166
3.1.2. Orugas ..................................... 167
3.2. Corona de giro ..................................... 169
3.2.1. Rodamiento .................................. 169
3.2.2. Corona y piñón ................................ 169
3.3. Brazo de rodete .................................... 170
3.4. Rodete .......................................... 170
3.4.1. Rodete celular ................................ 171
3.4.2. Rodete no celular .............................. 171
3.4.3. Rodetes semicelulares ........................... 171
3.4.4. Velocidad de rotación del rodete ..................... 171 •'
3.4.5. Accionamiento del rodete ......................... 172
3.5. Cangilones y elementos de corte ......................... 176
3.6. Sistema de izado ................................... 177
3.6.1. Cilindros hidráulicos .............................. 178
3.6.2. Cables ..................................... 178 }
3.7. Descarga de la rotopala ............................... 178
3.7.1. Brazo de descarga ............................. 178
3.7.2. Brazo de descarga y carro cinta ..................... 180
3.7.3. Puente de conexión 180
3.8. Sistema de cintas ................................... 180

4.1. Forma de trabajo de una rotopala ........................ 182
4.2. Variantes de excavación ............................... 183
4.3. Sistemas de trabajo ................................. 184
4.3.1. Excavación en bloque lleno ........................ 184
4.3.2. Excavación en frente largo ........................ 184
4.3.3. Excavación en bloque lateral ....................... 184
4.3.4. Excavación bajo nivel de orugas ..................... 185
5. APLICACIONES ........................................ 185

5.1. Método de terrazas con excavación en escalones .............. 185
5.2. Método de terrazas por bloques paralelos ................... 187
5.3. Método de descubierta con vertido directo 188
5.4. Método de descubierta con cinta puente o apilador de brazo largo .... 189
5.5. Método mixto ...................................... 189

6.1. Cálculo de la producción teórica ......................... 190
6.2. Definición de la geometría de la máquina ................... 191
6.2.1. Velocidad de corte ............................. 192
6.2.2. Número de cangilones ........................... 192
6.2.3. Número de descargas ........................... 193
6.2.4. Capacidad de los cangilones ....................... 193
6.2.5. Potencia de accionamiento ........................ 193
6.2.6. Diseño estructural del rodete ....................... 193

........................................ 196
8. BIBLIOGRAFIA
Minadores continuos ..................... 197

CAPITULO VII:
197
1. INTRODUCCION .......................................
197
2. TIPOS DE UNIDADES ...................................
197
3. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO .................
ataque horizontal .......................... 197
3.1. Minadores de
rodete fijo ............................... 197
3.2. Minadores de
de ataque frontal y tambor único .................. 201
3.3. Minadores
de ataque frontal de tambor múltiple ................ 202
3.4. Minadores
3.5. Minadores de ataque puntual ........................... 203
5. APLICACIONES ....................................... 205
7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ....................... 208
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 209
CAPITULO VIII: Minadores "Auger" ....................... 211
1. INTRODUCCION ....................................... 211
2. TIPOS DE UNIDADES. CARACTERISTICAS ..................... 211
3. METODOS MINEROS .................................... 213
3.1. Minería de contorno ................................. 213

3.2. Minería de trincheras ................................. 214
3
4. PRACTICA OPERATIVA .................................. 214
4.1. Geometría de la perforación ............................ 215
5. CRITERIOS DE SELECCION ............................... 215
6. TENDENCIA Y NUEVOS DESARROLLOS ...................... 216
7. BIBLIOGRAFIA ........................................ 219
CAPITULO IX: Dragas ................................. 221
1. INTRODUCCION .................................... 221
2 TIPOS DE UNIDADES ........... ....................... 221

3.1. Draga de cuchara ................................... 222
3.2. Draga de cuchara retro ............................... 223
3.3. Dragas de cangilones ................................ 224
3.4. Draga cortadora-succionadora ............................ 225
3.5. Dragas succionadoras de rodete ......................... 226
3.6. Dragas de succión en marcha ........................... 228

4.1. Dragas de cuchara .................................. 230
4.2. Dragas de cangilones ................................ 230
4.3. Dragas cortadoras de succión ........................... 231
4.4. Dragas succionadoras de rodete ......................... 233
4.4.1. Dragado con tajo horizontal ........................ 233
4.4.2. Dragado con tajo vertical ......................... 233
4.4.3. Dragado contra talud ............................ 234
5. APLICACIONES ........................................ 234

8. BIBLIOGRAFIA ...... ............... 238
CAPITULO X: Monitores hidráulicos ...................... 239
1. INTRODUCCION ....................................... 239

3.1. Lanza y boquilla ..................................... 240
3.2. Cuerpo del monitor .................................. 240
3.3. Estructura de fijación y apoyo ........................... 240
3.4. Mecanismo de accionamiento ........................... 240
3.5. Alimentación de agua ................................ 242

4.1. Arranque directo con monitor ............................ 242
4.2. Arranque con disgregación previa ......................... 245
5. APLICACIONES ....................................... 245

7. TENDENCIA Y NUEVOS DESARROLLOS ...................... 247
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 248
CAPITULO XI : Volquetes ................................ 249
1. INTRODUCCION ....................................... 249

2.1. Volquetes ........................................ 250
2.1.1. Volquetes convencionales ......................... 250
2.1.2. Volquetes con tractor remolque ..................... 250
2.1.3. Volquetes articulados ............................ 251
2.2. Camiones de descarga lateral ............................ 251
2.3. Camiones de descarga por el fondo ....................... 251
2.4. Unidades especiales ................................. 253
3. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO .................. 253

3.1. Motores y transmisiones ............................... 253
3.1.1. Transmisión mecánica ........................... 253
3.1.2. Transmisión eléctrica ............................ 256
3.2. Bastidor ......................................... 257
3.3. Caja .......................................... 257
3.4. Suspensión ....................................... 259
3.5. Frenos .......................................... 260
3.6. Dirección y sistemas hidráulicos .......................... 261
3.7. Ruedas ......................................... 262
3.8. Cabina .......................................... 262
4. APLICACIONES ....................................... 263
5. PRACTICA OPERATIVA .................................. 264
6.1. Definición de las características básicas .................. 265

6.2. Selección del modelo ................................. 266
6.2.1. Tipo de unidad ................................ 266
6.2.2. Capacidad de la caja ............................ 266
6.2.3. Capacidad de carga del volquete .................... 266
6.2.4. Potencia .... ............................... 267
6.2.5. Tipo de transmisión ....... .. . . . 267
6.2.6. Chasis ..................................... 268
6.2.7. Peso y potencia ............................... 268
6.2.8. Frenos ..................................... 269
6.2.9. Cabina ..................................... 269
6.2.10. Neumáticos .................................. 269

7.1. Tipos de unidades y su empleo .......................... 269
7.2. Alimentación por trole .............. .. . . . . . . . . . . . . . . . . 271
7.2.1. Descripción del sistema ........................... 271
7.2.2. Modo de operación ............................. 272
7.2.3. Ventajas del sistema trole ......................... 273
7.2.4. Inconvenientes del sistema ........................ 274
7.3. Asignación dinámica de volquetes ........................ 274
7.4. Aplicación de programas de ordenador ..................... 277
7.5. Aplicación de la microelectrónica ......................... 278
7.6. Otras tendencias ................................... 279
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 282
CAPITULO XII: Cintas transportadoras .................... 283
1. INTRODUCCION ........................................ 283


3.1. Bastidores ........................................ 286
3.1.1. Estaciones superiores ............................ 287
3.1.2. Estaciones inferiores ......................... ..: 287
3.1.3. Rodillos ..................................... 287
3.1.4. Soportes de los rodillos .......................... • 289
3.2. Cabezas motrices ................................... 289
3.2.1. Tambores ................................... 290
3.2.2. Reductores .................................. 291
3.2.3. Acoplamientos ................................ 292
3.2.4. Frenos y mecanismos antirretorno .................... 293
3.2.5. Dispositivos de tensado .......................... 293
3.2.6. Configuración de una cabeza motriz .................. 294
3.3. Bandas .......................................... 294
3.3.1. Carcasa .................................... 294
3.3.2. Recubrimientos ................................ 296
3.3.3. Uniones .............................. . . . ... 296
3.4. Equipos eléctricos ................................... 297
3.4.1. Dimensionamiento .............................. 297
3.5. Productividad de una cinta ............................. 298
3.5.1. Propiedades del material .......................... 298
3.5.2. Inclinación de la cinta ........................... 298
3.5.3. Velocidad de transporte .......................... 298
3.5.4. Anchura .................................... 302
3.5.5. Capacidad de transporte .......................... 303
3.6. Cálculo de la potencia de accionamiento .................... 303
3.6.1. Pesos unitarios ................................ 306
3.6.2. Potencia de accionamiento ........................ 307
3.7. Cálculo de tensiones en al banda ........................ 311
3.7.1. Transporte horizontal ............................ 312
3.7.2. Transporte ascendente ........................... 314
3.7.3. Transporte descendente (Banda impulsada) ............. 316
3.7.4. Transporte descendente (Frenado) ................... 317
3.7.5. Ejemplo de cálculo ............................. 318
3.8. Selección de la banda y coeficiente de seguridad .............. 320
3.9. Radios de curvatura en el plano vertical ..................... 321

4.1. Carga de la cinta ................................... 322
4.2. Dispositivos de limpieza ............................... 324
4.2.1. Limpieza en cabeza de vertido ..... . ................ 324
4.2.2. Volteo de la banda ............................ 325
4.2.3. Limpieza del ramal inferior ........................ 326
4.2.4. Rodillos inferiores de discos de goma ................. 326
4.3. Sustitución de guirnaldas .............................. 326
4.4. Dispositivos de seguridad .............................. 327
5. APLICACIONES ....................................... 328

7.1. Cintas convencionales ................................ 334
7.1.1. Aumento de la capacidad de transporte ................ 334
7.1.2. Cintas con curvas horizontales ...................... 334
7.1.3. Accionamiento lineal ............................ 335
7.1.4. Cintas modulares .............................. 335
7.1.5. Cintas alargables .............................. 336
7.2. Cintas tubo ....................................... 336
7.3. Cintas de alta pendiente .............................. 337
7.3.1. Cintas bolsa o de compartimentos ................... 337
7.3.2. Cintas sandwich ............................... 338
7.4. Cintas Aero-Belt .................................... 340
7.5. Cinta Cable-Belt .................................... 342
8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 343 '

l
ANEXO XI1. 1: Cintas ripables ............................ 345
1. INTRODUCCION ....................................... 345

2.1. Cabeza motriz ..................................... 345
2.2. Bastidores ........................................ 345
2.3. Estación de retorno .................................. 346

3.1. Ripado polar ...................................... 346
3.2. Ripado paralelo .................................... 348
3.3. Proceso de ripado .................................. 349
3.3.1. Preparación del ripado ........................... 349
3.3.2. Ripado ..................................... 349
3.3.3. Operaciones posteriores .......................... 350
3.4. Planificación del ripado ............................... 350
4. BIBLIOGRAFIA ........................................ 352
CAPITULO XIII: Apiladores y equipos complementarios

en los sistemas continuos ................ 353
1. INTRODUCCION ....................................... 353

2. APILADORES ....................................... 353
2.1. Tipos de unidades ................................... 353
2.1.1. Apiladores convencionales ......................... 353
2.1.2. Apiladores con cinta de alimentación suspendida .......... 354
2.1.3. Apiladores compactos o estándar ..................... 354
2.2. "Características generales y de diseño ...................... 355
2.2.1. Brazo de descarga ............................. 355
2.2.2. Longitud de la cinta de alimentación .................. 355
2.2.3. Peso en operación ............................. 356
2.3. Práctica operativa ................................... 357
3. APILADORES PUENTE O DE BRAZO LARGO ................... 358

31. Características generales y de diseño ...................... 358
3.1.1. Longitud del brazo de apilado ...................... 358
3.1.2. Capacidad de apilado ............................ 358
3.1.3. Peso en operación ............................. 358
3.1.4. Posibilidad de giro de la superestructura ............... 358
3.1.5. Contrapeso .................................. 359
3.1.6. Presión sobre el terreno .......................... 359
3.1.7. Tipos de estructura ............................. 359
3.2. Aplicaciones ...................................... 359
3.3. Consideraciones de selección ........................... 359
4. CINTAS PUENTE ...................................... 361

5. CARROS TOLVA ....................................... 363
6. CARROS CINTA ....................................... 365
7. TRIPERS O EQUIPOS DE TRANSFERENCIA .................... 366 {
7.1. Carros transportadores de orugas ......................... 368
8. BIBLIOGRAFIA ....................................... 370
CAPITULO XIV: Mineroductos ............................ 371
1. INTRODUCCION ....................................... 371

2.1. Pesos específicos y dureza de los sólidos ................... 371
2.2. Granulometría 372
2.3. Concentración de sólidos .............................. 373
2.4. Hidráulica y flujo turbulento ............................. 374
2.5. Viscosidad ....................................... 374
2.6. Resistencia a la circulación ............................. 375
2.7. Parámetros de las hidromezclas .......................... 377
2.8. Equipos del mineroducto .............................. 380
2.8.1. Bombas .................................... 380
2.8.2. Tuberías .................................... 384
2.8.3. Equipos auxiliares .............................. 385
2.9. Cálculos básicos de un mineroducto ....................... 385

3.1. Preparación de la mezcla .............................. 389
3.2. Recepción y agotado de la mezcla ........................ 390
4. APLICACIONES ....................................... 390

7. BIBLIOGRAFIA ....................................... 395
CAPITULO XV: Tractores ............................... 397
1. INTRODUCCION ....................................... 397

3.1. Chasis ....................................... 398
3.2. Motor ....................................... 398
3.3. Transmisión ....................................... 398
3.4. Tren de rodaje ..................................... 400
3.5. Sistema hidráulico ................................... 401
3.6. Cabina 402
3.7. Hoja de empuje .................................... 402
3.8. Riper o escarificador ................................. 404
5. APLICACIONES ....................................... 414
8. BIBLIOGRAFIA ....................................... 420
CAPITULO XVI: Mototraíllas ............................. 421
1. INTRODUCCION ....................................... 421
2. TIPO DE UNIDADES .................................... 421
3. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO .................. 422
3.1. Tractor ....................................... 423

3.1.1. Bastidor .................................... 423
3.1.2. Motor 423
3.1.3. Transmisión .................................. 423
3.1.4. Dirección .................................... 425
3.1.5. Frenos ..................................... 425
3.1.6. Sistema hidráulico .............................. 425
3.1.7. Suspensión .................................. 425
3.2. Traílla ....................................... 425
3.2.1. Caja ....................................... 425
3.2.2. Armadura de tiro ................................ 426
3.2.3. Compuerta ................................... 426
3.2.4. Elevador .................................... 427
3.2.5. Eyector ..................................... 428
3.2.6. Bastidor de empuje ............................. 429
4.1. Carga ....................................... 429
4.2. Transporte ....................................... 430
4.3. Descarga ....................................... 431
4.4. Recomendaciones para realizar la carga .................... 431
4.5. Sistemas de carga .................................. 431
5. APLICACIONES ....................................... 433

6.1. Tipo de material .................................... 434
6.2. Resistencia a la rodadura .............................. 434
6.3. Pendientes ....................................... 434
6.4. Distancia de transporte ............................... 434
6.5. Economía de la operación y otros factores ................... 434
8. BIBLIOGRAFIA ....................................... 437
CAPITULO XVII: Plantas móviles de trituración ............. 439
1. INTRODUCCION ....................................... 439

2.1. Móviles ....................................... 440
2.2. Semimóviles ...................................... 441
2.3. Semiestacionarias 442
2.4. Estacionarias ....................................... 442

3.1. Tolva de alimentación ................................ 444
3.2. Sistemas de trituración y evacuación ....................... 444
3.2.1. Alimentador .................................. 444
3.2.2. Trituradora ................................... 444
3.2.3. Equipo de evacuación del producto ................... 445
3.3. Instalaciones auxiliares ................................ 445
3.4. Chasis ....................................... 446
3.5. Sistema de traslación ................................ 446
3.5.1. Transporte sobre vías ........................... 446
3.5.2. Transporte sobre orugas .......................... 446
3.5.3. Transporte sobre neumáticos ....................... 448
3.5.4. Patines hidráulicos .............................. 448
4. APLICACIONES ........................... ........... 450

4.1. Trituradoras móviles ................................. 450
4.2. Trituradoras semimóviles ............ .... . ....... . .. .. . 451
5. CONSIDERACIONES DE SELECCIQN ......................... 453
5.1. Geología del yacimiento ............................... 453
5.2. Características del material ............................. 453
5.3. Capacidad requerida, granulometría de entrega y salida .......... 454
5.4. Condiciones generales de operación ....................... 454
5.4.1. Tipo de máquina de carga ........................ 454
5.4.2. Condiciones ambientales y características del terreno ....... 455
5.5. Vida operativa ..................................... 455 f

6.1. Trituradoras semimóviles y semiestacionarias 455
6.2. Machacadoras móviles ...... ... ... 455
6.2.1. Triturador alimentador - "Feeder Breaker" .............. 456
6.2.2. "Rol ler-Sizer" ................................. 457
7. BIBLIOGRAFIA ....................................... 459
CAPITULO XVIII : Neumáticos ............................ 461
1. INTRODUCCION ....................................... 461

2. CONSTITUCION DE UN NEUMATICO ......................... 461
3. CARACTERISTICAS GENERALES. CLASIFICACION ................ 463
3.1. Dimensiones ...................................... 463
3.2. Perfil ....................................... 463
3.3. Indice de límite de carga .............................. 463
3.4. Profundidad de dibujo ................................ 463
3.5. Otras características ................................. 464
3.6. Clasificación ...................................... 464
4. CAUSAS DE DAÑOS EN LOS NEUMATICOS Y ACTUACIONES

RECOMENDADAS ...................................... 465
4.1. Presión de inflado ................................... 465
4.2. Carga ..................... 466
4.3. Longitud del ciclo ................................... 467
4.4. Velocidad ....................................... 467
4.5. Tipo o estado del terreno .............................. 467
4.6. Temperatura ambiente ................................ 468
4.7. Otras acciones de mantenimiento ......................... 468
5. ELECCION DEL NEUMATICO Y CALCULO DE SU VIDA PROBABLE .... 468

5.1. Elección del neumático ............................... 468
5.2. Cálculo de la vida probable de un neumático ................. 470
6. EMPLEOS Y DISEÑOS ESPECIALES ......................... 470

6.1. Lastrado ....................................... 470
6.2. Espuma ....................................... 473
6.3. Cadenas ....................................... 473
6.4. Neumáticos con zapatas .............................. 473
7. BIBLIOGRAFIA .. .................................... 474
CAPITULO XIX: Motores diesel .......................... 475
1. INTRODUCCION ....................................... 475

2. DEFINICION DE TERMINOS ............................... 475
3. CARACTERISTICAS GENERALES ........................... 476
3.1. Características del motor diesel .......................... 476
3.2. Ciclos del motor diesel ................................ 478
3.3. Características de diseño .............................. 480
4. ESPECIFICACIONES DE OPERACION DEL MOTOR DIESEL .......... 481

4.1. Curvas características ................................ 481
4.2. Otros factores de operación ............................ 483
5. CRITERIOS DE SELECCION DE MOTORES ..................... 486

7. BIBLIOGRAFIA ....................................... 489
CAPITULO XX: Cálculo de rendimientos ................... 491
1. INTRODUCCION ....................................... 491

2. ANALISIS DEL TRABAJO A REALIZAR ........................ 491
2.1. Componentes de tiempo del ciclo de trabajó .................. 491
2.2. Factores de eficiencia y organización ...................... 492
2.3. Factores de esponjamiento y densidades .................... 493
2.3.1. Compactación ................................. 494
2.4. Capacidad nominal del equipo ........................... 494
3. POTENCIAS Y FUERZAS MOTRICES DE LOS EQUIPOS MOVILES ..... 495

3.1. Elementos que proporcionan potencia ...................... 495
3.2. Factores limitadores del rendimiento ....................... 496
3.2.1. Resistencia a la rodadura ......................... 496
3.2.2. Resistencia a la pendiente ............ ............ 497
3.2.3. Peso ...................................... 497
3.2.4. Tracción .................................... 498
3.2.5. Altitud ...................................... 498
3.3. Curvas características ................................ 499
3.4. Factores de velocidad ................................ 502
4. PRODUCCIONES HORARIAS DE LOS EQUIPOS DE CARGA ......... 506

4.1. Capacidad de los cazos y factores de llenado ................ 506
4.2. Tiempos de ciclo y factores de corrección ................... 507
4.3. Ejemplos ....................................... 510
5. PRODUCCIONES HORARIAS DE LAS MOTOTRAILLAS ............. 511

5.1. Tiempos de carga de las mototraíllas ...................... 511
5.2. Tiempos de vertido .................................. 511
5.3. Tiempos de espera y maniobras ......................... 511
5.4. Tiempos de desplazamiento ............................ 511
5.5. Número de mototraíllas por empujador ..................... 513
5.6. Optimización del trabajo combinado de mototraíllas y empujadores ... 514
6. PRODUCCIONES DE LOS TRACTORES ....................... 516

6.1. Configuración y capacidad de la hoja ...................... 516
6.2. Tiempo de ciclo empujando ............................ 518
6.3. Operación de ripado ................................. 520
7. PRODUCCIONES HORARIAS DE LOS VOLQUETES ............... 521
7.1. Tiempos fijos de carga, maniobras y descarga, y esperas ......... 521
7.2. Tiempos variables ................................... 522
7.3. Equilibrio entre el tamaño de los volquetes y los equipos de carga ... 522
7.4. Dimensionamiento de la flota de volquetes ................... 524
7.5. Factor de acoplamiento entre la flota de transporte y los equipos de
carga ....................................... 525
8. PRODUCCIONES HORARIAS DE LAS ROTOPALAS ............... 529
9. PRODUCCIONES HORARIAS DE LAS CINTAS ................... 530
10. BIBLIOGRAFIA ....................................... 531
ANEXO XX: Metodología de control de la producción ........ 533
1. CONTROL DE LA PRODUCCION ............................ 533

2. CLASES DE HORAS .................................... 533
2.1. Clasificación general .................................. 533
2.2. Clasificación de las "Horas de Parada" ..................... 533
3. COEFICIENTE DE UTILIZACION ............................ 535

3.1. Coeficiente de utilización netos .......................... 535
CAPITULO XXI: Cálculo de los costes horarios e inversiones

en maquinaria ........................... 537
1. INTRODUCCION ....................................... 537

2. COSTES DE PROPIEDAD ................................. 537
2.1. Amortización ...................................... 537
2.1.1. Términos utilizados en la amortización de los equipos ....... 538
2.1.2. Métodos de amortización ......................... 538
2.1.3. Vidas útiles de los equipos y valores residuales ........... 540
2.2. Cargas indirectas ................................... 540
3. COSTE HORARIO DE OPERACION .......................... 542

3.1. Costes de combustible y energía ......................... 542
3.2. Costes de lubricantes, grasas y filtros ...................... 544
3.3. Costes de elementos de desgaste 545
3.4. Costes de neumáticos o tren de rodaje ..................... 545
3.5. Costes de reparaciones ............................... 546
3.6. Coste del operador .................................. 547
4. COSTE TOTAL DE OPERACION ............................ 547
5. TIPOS DE INVERSIONES EN MAQUINARIA Y METODOS DE EVALUACION 547

5.1. Valor temporal del dinero ....... ........................ 547
5.2. Elección de la tasa de actualización ....................... 550
5.3. Métodos de evaluación basados en la actualización ............. 551
5.4. Comparación y selección de alternativas .................... 552
5.5. Sustitución de equipos ................................ 553
6. BIBLIOGRAFIA ....................................... 555
ANEXO A: Sistema internacional de unidades de medida ..... 557
ANEXO B: Diccionario inglés-español de términos comunes

de maquinaria ............................... 561
ANEXO C: Características técnicas de equipos mineros ...... 573
Excavadoras de cables ..................................... 575

Excavadoras hidráulicas ..................................... 581
Dragalinas de zancas ...................................... 583
Palas de ruedas .......................................... 585
Camiones de descarga por el fondo ............................. 591
Volquetes ............................................... 594
Rotopalas compactas ....................................... 603
APITULO 1
onceptos básicos en minería a cielo abierto
Introducción
MINERIA MINERIA A
.I agotamiento p ro g resivo de los depósitos minerales SUBTERRÁNEA [� CIELO ABIERTO
Iróximos a la supe rf icie y de alta ley ha obligado a las
ompañías explotadoras a considerar los yacimientos PRODUCTOS DE CANTERA
)rofundos, con condiciones geológicas más complejas y CARBON BITUMINOSO
............
;ituaciones más desfavorables, en cuanto a relaciones
ie estéril a mineral, aguas subterráneas, estabilidad de LIGNITO
.aludes, etc. MINERAL DE HIERRO
MINERALES DE COBRE
-a necesidad de garantizar la viabilidad económica de
as operaciones ha exigido, durante las tres últimas FOSFATOS
décadas, aprovechar las economías de escala, con ASBESTO
fuertes ritmos de producción y maquinaria de gran
tamaño. Después de la Segunda Guerra Mundial, el BAUXITA
diseño de los equipos evolucionó, y se perfeccionó URANIO
hasta adoptar las formas que hoy día se consideran
MANGANESO
clásicas. Se produjo primero un aumento espectacular-
mente rápido en las dimensiones de las máquinas. NIQUEL
que, en general, se caracterizaban por estar impul- OTROS
sadas por robustos motores diésel de régimen lento y
aspiración natural, que se acoplaban a transmisiones o 25 so 75 100%
mecánicas. Figura 1.- Aportación de la minería a cielo abierto a la producción de
diferentes sustancias minerales.
Paralelamente, algunos fabricantes ensayaban y desa-
rrollaban máquinas con transmisiones eléctricas. Estas
unidades llevaban su propio grupo electrogenerador 2.1. Por su forma
arrastrado por un motor diésel. Esta tendencia no se
generalizó, por los problemas de disponibilidad y a) Isométricos. Los que se extienden más o menos en
fiabilidad que surgieron. Posteriormente, con la primera todas las direcciones por igual, por ejemplo los
crisis de la energía a comienzos de los años 70,
durante la cual se produjo una elevación despropor-
cionada de los productos petrolíferos con respecto a las b) Estratificados y filonianos . Aquellos que se
tasas generales de inflación, las empresas explotadoras presentan siguiendo dos direcciones preferentes y
se vieron forzadas a considerar los sistemas continuos albergan un tonelaje relativamente pequeño.
de extracción, basados fundamentalmente en el trans-
porte con cintas, debido a las ventajas económicas que c) Columnares o cilíndricos. Los que se extienden en
ofrecía la energía eléctrica generada con otros combus- una sola dirección.
tíbles más baratos, como el carbón.
d) Intermedios o mixtos. Que combinan características
La minería a cielo abierto sufrió un importante impulso de dos o más de los grupos anteriores, debido a su
innovador, al seguir aportando más del 70% de los propia génesis o a la tectónica que los ha dislocado
productos minerales en todo el mundo, Fíg. 1, y la o replegado.
maquinaria que se empleaba pasó a evolucionar, no
tanto en un crecimiento en tamaño como, en la mejora La morfología de los yacimientos marca acusadamente
de la fiabilidad de sus componentes y automatización de la geometría final de las explotaciones , la secuencia de
funciones y mecanismos. Esta evolución se ha traducido
en un incremento de los rendimientos, un mejor aprove-
chamiento energético, una mayor disponibilidad de la
maquinaria y, en esencia , en un abaratamiento de
costes . 2.2. Por el relieve del terreno original
a) Horizontales o planos . Cuando la superficie es
relativamente llana u horizontal,
2. Tipos de yacimientos explotables b) En ladera. Pueden ser a favor de talud o contra
a cielo abierto talud , según la disposición de las masas m ineraliza-
das.
Los depósitos de minerales explotables a cielo abierto c) Montañosos . El terreno es irregular y presenta
pueden presentar condiciones naturales muy variadas. importantes accidentes topográficos.
Las clasificaciones de los yacimientos se realizan,
comúnmente , atendiendo a diferentes criterios , entre los d) Submarinos o subacuáticos. Si están cubiertos
que cabe destacar los siguientes : por una lámina de agua.
23
La geometría del terreno determina, en cierta medida, el b) Complejos. Pueden contener, junto con minerales
método de explotación y la aplicabilidad de medios de altas leyes, masas de mineral pobres o esteriliza-
mecánicos para llevar a cabo la extracción de los das con unos contactos claros; en tales casos la
distintos materiales. explotación se realiza de forma selectiva para evitar
la pérdida o dilución del mineral aprovechable.
También se incluyen dentro de este grupo aquellos

2.3. Por su proximidad a la superficie depósitos con diferentes masas o niveles mineraliza-
dos que obligan a una explotación más compleja,
a) Superficiales . Cuando no existe material de recubri- aun cuando los contactos con el estéril sean nítidos.
miento o éste presenta un espesor inferior a los 20
ó 30 m.
b) Profundos . Localizados a profundidades mayores,
entre los 40 y los 250 m. 2. 6. Por la distribución de la calidad del
mineral en el yacimiento
c) Variables. Aquellos en los que una parte es econó-
micamente explotable a cielo abierto y el resto por a) Uniformes . Cuando la calidad o ley del mineral es
minería subterránea al ir desarrollándose en profun- la misma dentro de los límites del yacimiento. En
didad. este caso la explotación se lleva a cabo con uno o
varios tajos, pero sin proceder a la mezcla de los
La posición de un yacimiento puede ser, con respecto minerales extraídos.
a la superficie, regular o irregular, no pudiendo clasificar-
se en algunos casos en un único grupo de los in- b) No uniformes . Cuando la mineralización presenta
dicados, al compartir características propias de varios calidades distintas en alguna dirección, en planta o
grupos. La posición relativa de un yacimiento determina en profundidad, dentro del depósito. En estos casos
el tamaño de la explotación, tanto en planta como en se suele efectuar la extracción simultánea en varias
profundidad, y los sistemas aplicables, especialmente zonas, para proceder a la mezcla y homogeneiza-
en cuanto a medios de transporte se refiere. ción de los minerales extraídos.
2.4. Por la inclinación

a) Horizontales . Con ángulos que pueden variar desde 2.7. Por el tipo de roca dominante
los 00 hasta los 10° ó 15° sobre el plano horizontal.
a) El recubrimiento de estéril y el mineral son rocas
b) Tumbados . Con ángulos entre 10°-15°, hasta compactas metamórficas o ígneas.
los 25°-35°.
b) El recubrimiento está constituido por rocas ígneas o
c) Inclinados . Aquellos cuyos ángulos superan los 25°- metamórficas no homogéneas con alternancia de
35° y llegan hasta los 70°-80°. estériles blandos y duros, y el mineral e intrusiones
de estériles son rocas compactas o meteorizadas y
d) Verticales. Con ángulos comprendidos entre los 70° también de origen ígneo o metamórfico.
y 90°.
c) Las rocas del estéril de recubrimiento son blandas
El ángulo que presentan las masas mineralizadas, y densas, con el mineral y rocas de intrusión
además de condicionar la elección del método de compactas o meteorízadas, de origen ígneo o
explotación, afecta de forma importante a las relaciones metamórfico.
de estéril y mineral y, consecuentemente, a la economía
de las operaciones, así como a la probabilidad de d) Tanto el recubrimiento como la zona mineralizada
rellenar los huecos creados en yacimientos alargados, están constituidas por rocas ígneas o metamórficas
para proceder a la recuperación de los terrenos. meteorizadas.
e) Las rocas de recubrimiento son blandas y sedimen-

tarias y el mineral no es homogéneo.
2.5. Por la complejidad o número de mine - f) El recubrimiento y el mineral son blandos, de o ri gen
ralizaciones sedimentario ,
a) Simples. Se caracterizan por una estructura homo-

génea sin presencia de otros niveles mineralizadores En la Figura 2 se representan esquemáticamente los
o inclusiones; en este caso todos los minerales se tipos de yacimientos más comunes y los métodos de
extraen conjuntamente del yacimiento. explotación aplicados en cada uno de ellos.
24
YACIMIENTOS DE MINERAL
EXPLOTABLES A CIELO ABIERTO
ESTRATIFICADOS NO ESTRATIFICADOS
r I �
HORIZONTALES INCLINADOS VERTICALES MASIVOS

r - ��! r----�-� (Stockwork o pipa)
PROFUNDOS SUPERFICIALES TUMBADOS INCLI NADOS ANCHOS
ANCHOS IRREGULARES CILINORICOS
POTENTES ESTRECHOS
TERRAZAS CON TRANS- DESCUBIERTA CON CORTA CON VERTEDERO CORTA CON VERTEDERO CORTA CON VERTEDERO EXTERIOR
PORTE DE ESTERIL ALRE- VERTIDO DIRECTO EXTERIOR EXTERIOR
DEDOR DE LA EXPLOTAC.
RATIO DE EXPLOTACION CONSTANTE INCREMENTO DEL RATIO OE EXPLOTACION AL

PARA UNA MISMA PROFUNDIDAD. AUMENTAR LA PROFUNDIDAD.
AVANCE LATERAL . AVANCE VERTICAL Y LATERAL.
Figura 2.- Tipos de yacimientos y métodos de explotación aplicados.
3. Métodos mineros y sistemas de 3.1. Cortas

explotación
En yacimientos masivos o de capas inclinadas la
explotación se lleva a cabo tridimensionalmente por
mueden definirse como los
Los métodos mineros os banqueo descendente, con secciones verticales en forma
e
procedimientos utilizados y el orden espacial troncocónica. Estos métodos son los tradicionales de la
po se lleva a cabo la extracción
y l e las sustancias
a minería metálica y se adaptaron en las últimas décadas
de interés y estériles es asociados, dependiendo a los yacimientos de carbón , introduciendo algunas
fundamentalmente de las características del yacimien- modificacioones.
to y del terreno .
La profundidad de estas explotaciones suele ser grande,
llegándose en algunos casos a superar los 300 m. Salvo
En minería a cielo abierto se consideran actualmente los en los yacimientos con una gran corrida, como sucede
grupos ae métodos: con los de carbón, las posibilidades de relleno del hueco
con los propios estériles son escasas. Es siempre
- Cortas necesario crear depósitos exteriores para albergar esos
- Descubie rtas materiales.
- Terrazas
La vida de las minas suele ser grande, por lo general
- Contorno supe rior a los 15 ó 20 años , al menos en minería
metálica, existiendo algunas explotaciones dentro del
- Canteras territorio nacional que se están trabajando desde hace
- Graveras más de un siglo.
- Especiales o mixtos
En cuanto a las cortas de carbón, cuya ape rtura tuvo
lugar, en la mayoría de los casos, a mediados de los
A continuación , se hace una breve descripción de cada años 70, suele ser viable la transferencia de los estéri-
uno de esos métodos. les a los huecos creados , pues los yacimientos son,
25
a+.
y� Rt kI.iti , -',
K4
Foto 1 .- Corta de carbón (San Antonio-Córdoba).
Foto 2 .- Corta de mineral de hierro en Brasil.
26
como ya se ha indicado , alargados y, una vez alcan- entonces extraído desde el fondo de la explotación, que
zada la fase de hueco inicial en un extremo del depósi- coincide con el muro del depósito.
to, es factible efectuar el autorrelleno.
Después de realizar la excavación del primer módulo o
hueco inicial , el estéril de los siguientes es ve rtido en el
propio hueco de las fases anteriores ; de ahí que sea
por naturaleza el más representativo de los métodos de
transferencia.
La maquinaria que se utiliza depende del volumen de

�¡¡% .,� las reservas extraíbles , siendo en las grandes minas de
frecuente aplicación las dragalinas, y en las pequeñas,
o. si no se justifican las fue rtes inversiones en maquinaria,
los equipos convencionales como son los tractores de
orugas , las excavadoras hidráulicas, las palas cargado-
ras, etc.
3.3. Terrazas
Este método se basa en una minería de banqueo con
Figura 3.- Co rta metálica avance unidireccional. Se aplica en yacimientos relativa-
mente horizontales, de uno o varios niveles mineraliza-
dos, y con recubrimientos potentes , pero que permiten
depositar el estéril en el hueco creado , transportándolo
alrededor de la explotación.
3.2. Descubie rtas
Aunque puede ser extensivo a todos los tipos de
Estos métodos se aplican en yacimientos tumbados u mineral , los ejemplos más representativos se encuentran
horizontales con unos recubrimientos de estéril infe- en depósitos de carbón , como es el caso de Pue rtollano
riores , por lo general , a los 50 m. Consiste en el avance en España.
unidireccional de un módulo con un solo banco desde
el que se efectúa el arranque del estéril y vertido de
éste al hueco de las fases anteriores ; el mineral es
TIERRA
VEGETAL
r^
é R'\ ♦ i
_ �•�E�ERIL � ON
ÁREA
RESTALIRAOA
CINTA RIPABLE
Figura 5.- Explotación por el método de terrazas.
r^ . Las profundidades que se alcanzan son impo rtantes,

,3
existiendo casi exclusivamente una limitación de tipo
económico en la determinación de cuál es el último
nivel mineralizado que se explotará. Al igual que
sucede con los métodos de descubie rta, y tal como se
c i Tes' �`" ha indicado , se efectúa un autorrelleno del hueco
ñ�f l creado, por lo que, desde el punto de vista de la
restauración de los terrenos , las posibilidades de
Figura 4 .- Descubie rt a de carbón ( Skeliy and Loy ). actuación son grandes.
27
Los equipos y sistemas mineros que se utilizan son muy 3 .5. Canteras
variados, desde los totalmente discontinuos con equipos
convencionales , hasta los continuos con transporte con Canteras es el término genérico que se utiliza para
cintas y trituración dentro de las explotaciones , que referirse a las explotaciones de rocas industriales y
poseen un alto grado de electrificación . ornamentales . Constituyen, con mucho , el sector más
impo rtante en cuanto a número , ya que desde muy
antiguo se han venido explotando para la extracción y
abastecimiento de materias primas con uso final en la
3.4. Contorno construcción y en obras de infraestructura.
Debido al valor relativamente pequeño que tienen los
En yacimientos de carbón con capas tumbadas, de materiales extraídos, las canteras se sitúan muy cercanas
reducida potencia y topografía generalmente des- a los centros de consumo y poseen unas dimensiones
favorable , se aplican los métodos conocidos por minería generalmente reducidas . El método de explotación aplica-
de contorno. do suele ser el de bangl.ieo, con uno o varios niveles,
situándose un gran número de canteras a media ladera.
Consisten en la excavación del estéril y mineral en
sentido transversal al afloramiento hasta alcanzar el Las canteras pueden subdividirse en dos grandes grupos:
límite económico , dejando un talud de banco único, y el primero , donde se desea obtener un todo-uno fragmen-
progresión longitudinal siguiendo el citado afloramiento. tado apto para alimentar a las plantas de tratamiento y
Dado el gran desarrollo de estas explotaciones y la obtener un producto destinado a la construcción en forma
escasa profundidad de los huecos, es posible realizar de áridos, a la fabri cación de cementos, etc.; y el segundo,
una transferencia de los estériles para la posterior dedicado a la explotación cuidadosa de grandes bloques
recuperación de los terrenos. paralelepipédicos, que posteriormente se cortan y elabo-
ran. Estas últimas canteras se caracterizan por el gran
La maquinaria que se utiliza suele ser del tipo conven- número de bancos que se abren para arrancar los bloques
cional accionada por motores diesel . y la maquina ri a especial con la que se obtienen planos de
corte limpios . En claro contraste con estas canteras se
El relleno de los huecos puede efectuarse una vez que encuentran las primeras, en las que la extracción no suele
se haya alcanzado una situación que permita el ve rtido ser tan cuidadosa y son frecuentes las grandes alturas de
dentro de la explotación . banco con las que se trabaja.
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Figura 6 .- Minería de Contorno ( Skelly and Loy).
28
Figura 7.- Cantera para extracción de áridos.
3.6. Graveras Después de descubrir el mineral con la ayuda de

equipos convencionales, se suele proceder a la fragmen-
Los materiales detríticos, como las arenas y las gravas, tación de las rocas mineralizadas y posterior disolución
albergados en los depósitos de valle y terrazas de los de las mismas forzando un flujo de agua en una zona
ríos, son objeto de una explotación intensa debido a la concreta del yacimiento.
demanda de dichos materiales por el sector de la Los métodos mixtos se refieren a aquellas explotaciones
construcción. que se llevan a cabo combinando labores de superficie
con labores subterráneas, tal es el caso de la denominada
Las arenas y los cantos rodados se encuentran poco minería "auger" en la que después de haber efectuado la
cohesionados, por lo que las labores de arranque extracción parcial del mineral por alguno de los métodos
se efectúan directamente por equipos mecánicos. Las clásicos, generalmente de contorno, se procede a la
explotaciones suelen llevarse a cabo en un solo recuperación de parte del mineral no explotable económi-
banco con una profundidad inferior, por lo general, camente a cielo abierto mediante la utilización de equipos
a los 20 m. especiales, que, situados en la superficie, efectúan el
arranque y transporte hasta el exterior.
Cuando las formaciones se encuentran en niveles altos
se utilizan equipos convencionales, como son las palas
de ruedas y los volquetes. Pero es frecuente que los
materiales se presenten en contacto con el subalveo o
con los acuíferos infrayacentes, empleándose entonces 3.8. Sistemas de explotación
otros equipos mineros como son las dragas , las dragali-
nas o las raspas, dando lugar a la posterior formación Después de haber definido el método aplicable, es
de lagunas. necesario establecer el sistema de explotación. Este
está constituido por los diferentes equipos de arranque,
carga y transporte, Fig. 9, y según la continuidad del
ciclo básico se diferencian los siguientes sistemas:
3.7. Métodos especiales y mixtos
Dentro del grupo de los métodos especiales se consideran, 1. Sistema totalmente discontinuo
a efectos de este manual, los que consisten en la disolu-
ción o lixiviación de los minerales y se llevan a cabo con La operación de arranque, con o sin voladura, se lleva
excavaciones previas que se realizan a cielo abierto. a cabo con equipos discontinuos y el transporte se
MASTIL
CUCHARA TRANSPORTADORA
CUCHARA
Figura 8.- Gravera en la margen de un río.
29
ts
s
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s^ Yca$ .s
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raWy>yar�y
I.:
Foto 3.- Gravera explotada con dragalinas.
efectúa con volquetes mineros. Es, actualmente, el

.,r\ sistema más implantado debido a su gran flexibilidad y
SISTEMA DE TRANSPORTE DISCONTINUO
versatilidad.
2. Sistema mixto con trituradora estacionaria dentro

de la explotación
Una parte de la operación se realiza con medios
semejantes al sistema anterior, hasta una trituradora
instalada dentro de la explotación, con la que se con-
SISTEMA MIXTO CON TRITURACORA ESTACIOfJARIA sigue una granulometría adecuada para efectuar desde
ese punto el transpo rt e continuo por cintas.
3. Sistema mixto con trituradora semimóvil dentro

de la explotación
SISTEMA MIXTO CON TRITURADORA SCMIMOVIL
Conceptualmente es igual al sistema anterior, pero con
mayor flexibilidad, ya que la trituradora puede cambiarse
de emplazamiento cada cierto tiempo, invirtiendo en
estos traslados varios días o semanas.
SISTEMA CONTINUO CON TRITURADORA MOVIL Y ARRANCUE DISCONTINUO

4. Sistema continuo con trituradora móvil y arran-
que discontinuo
En este sistema se prescinde del transporte con volque-
tes, ya que la trituradora móvil acompaña constantemente
por el tajo al equipo de arranque y carga discontinuo.
SISTEMA DE TRANSPORTE MIXTO Y ARRANQUE CONTINUO
5. Sistema de transporte mixto y arranque continuo

Esta es una variante de la alternativa 3, donde se ha
SISTEMA DE ARRANOVE Y TRANSPORTE CONTINUOS sustituido el arranque discontinuo por una rotopala o
equipo similar. Es un sistema poco utilizado, aunque
Figura 9.- Clasificación de los sistemas mineros. algunas minas lo aplican.
30
6. Sistema de arranque y transporte continuos El transporte es la fase que posee en la actualidad una
mayor repercusión económica sobre el ciclo de ex-
Es, por excelencia, el sistema que presenta un mayor plotación, y que puede cifrarse entre el 40 y el 60% del
coste
porcentaje de electrificación, ya que todas las unidades, coste total e incluso de la inversión en equipos prin-
excepto las auxiliares, van accionadas por motores cipales. Se basa en la extracción o desplazamiento de
eléctricos. los diferentes materiales hasta las plantas de tratamien-
to, en el caso de los minerales, o hasta los vertederos,
A su vez, en cada uno de esos sistemas la maquinaria en el caso de los estériles.
utilizada puede ser distinta, pues, por ejemplo, en el
arranque continuo es posible emplear rotopalas o Según que el transporte se lleve a cabo dentro de los
minadores, y en el transporte continuo, bandas transpor- límites propios de la explotación e instalaciones minera-
tadoras convencionales, cintas de alta pendiente, lúrgicas, o fuera de ellas, se suele hablar de transporte
mineroductos, etc. interno o externo. En este último grupo se incluyen
sistemas tales como el realizado por barcos, por fe-
rrocarril, etc, que no son objeto de estudio en este
manual.
La operación de ve rt ido, normalmente, la realizan las

4. Operaciones básicas y clasifica - propias máquinas que efectúan el transpo rt e, ayudadas
ción de equipos por equipos auxiliares.
El ciclo de explotación minera se puede definir como De acuerdo con una serie de consideraciones específi-
una sucesión de fases u operaciones básicas aplica- cas que se analizarán más adelante las combinaciones
das, tanto al material estéril como al mineral. Según para cada grupo de máquinas, pueden ser las siguien-
las condiciones del proyecto que se esté llevando a tes:
cabo, existirán o no otras operaciones auxiliares o de
apoyo cuya misión es hacer que se cumplan con la a) La fase de arranque es efectuada por unidades
mayor eficiencia posible las operaciones básicas distintas de las que realizan la carga y el transporte.
pertinentes. Un caso puede ser, por ejemplo, aquel en el que el
arranque lo hacen tractores de orugas, la carga
palas de ruedas y el transporte y vertido, volquetes.
Las fases que engloba el ciclo minero son, general- El ciclo básico estará, pues, constituido por la
mente , las siguientes: agregación de las siguientes fases individualizadas.
Arranque
ARRANQUE + CARGA ITRANSPORTE + VERTIDO
- Carga
- Transporte
b) Que el mismo equipo realice el arranque y también
- Vertido la carga, como sucede, por ejemplo, con las rotopa-
las, las excavadoras o minadores, que arrancan y
y en el sector de la obra pública se complementan con cargan simultáneamente. En este caso el transporte
otras, como son: lo realizan otras unidades independientes:
- Extendido
- Compactado ARRANQUE + CARGA + TRANSPORTE + VERTIDO
- Refino
c) Que una misma máquina, debido a sus propias
características constructivas y funcionales, realice por
El arranque es, por necesidad, la primera de las opera- sí sola el arranque, la carga y el transporte. Esto
ciones para el movimiento de los materiales, y consiste sucede con las mototraíllas y con las rotopalas de
en fragmentar éstos a un tamaño adecuado para su brazo de descarga directo:
posterior manipulación por los equipos de fases sub-
siguientes . ARRANQUE + CARGA + TRANSPORTE
La fragmentación de la roca puede efectuarse fun-

damentalmente por dos métodos bien definidos: indirec- La elección del conjunto de equipos necesarios para llevar
tos, es decir, por medio de la energía liberada por los a cabo un proyecto se suele realizar, normalmente,
explosivos colocados en el interior de los macizos después de definir la fase u operación crítica, en función
rocosos dentro de barrenos, y directos , por la acción de la cual se estructurará todo el proceso productivo
mecánica de una herramienta montada sobre un equipo. teniendo en cuenta una serie de consideraciones, como se
comentará más adelante en el epígrafe 6.
La carga consiste en la recogida del material ya frag-
mentado para depositarlo seguidamente, en la mayoría Las combinaciones que pueden hacerse entre equipos,
de los casos, sobre otro equipo o instalación adyacente. destinados a una explotación concreta, son muy nume-
31
rosas, tal como queda ilustrado en la Fig. 10, pues Su correcta medida se puede llevar a cabo sobre
pueden ser varias las máquinas que, con diferente probetas cilíndricas con unas dimensiones tales que la
diseño y forma de funcionamiento, realicen la misma relación longitud/diámetro sea superior a dos, deter-
operación. minando la presión uniaxial a la que se produce la
rotura o colapso de la misma. El principal inconvenien-
No obstante, la tendencia actual se dirige hacia los te estriba en la preparación mecánica o tallado de las
sistemas continuos, como ya se ha indicado, ya que probetas, ya que es necesaria la utilización de una
permiten mayor abaratamiento de los costes de ex- sonda de laboratorio y una sierra para refrentar las
plotación. Es, pues, en los grupos de máquinas de bases del cilindro.
operación continua y en los equipos complementarios
donde ha habido un mayor desarrollo e innovaciones en Una aproximación más grosera consiste en la utilización
los últimos años. de un martillo o esclerómetro, pero, desde que a
comienzos de los años 70, en el Imperial College de
Londres, se desarrolló un equipo hidráulico po rt átil para
medir la Resistencia de las Rocas bajo Carga Puntual
"la", parámetro que está totalmente correlacionado con
la Resistencia a la Compresión Simple, éste es el
5. Propiedades geomecánicas y procedimiento que más se emplea.
técnicas de caracterización de La principal ventaja de este ensayo, que se le atribuye
macizos rocosos a Franklin, reside en su simplicidad y en la posibilidad
de aplicarlo a pie de tajo, durante el reconocimiento de
A continuación se exponen las principales técnicas y campo o en la ejecución de sondeos, sobre muestras
métodos de caracterización de los macizos rocosos sin preparación previa y repitiéndolo un elevado número
que más se utilizan en los estudios de arranque de de veces.
rocas por excavación directa o con perforación y
voladuras. La mayor parte de los ensayos se realizarán sobre
testigos procedentes de sondeos o trozos irregulares de
roca, pudiendo así establecerse tres metodologías:
- Ensayo diametral (sobre testigo).
5.1. Ensayos geomecánicos clásicos y -
Ensayo axial (sobre testigo).
datos estructurales
Ensayo de fragmentos irregulares.
La Resistencia a la Compresión Simple ha sido, y sigue
siendo, una de las propiedades más representativas del Las recomendaciones básicas en cuanto a las dimen-
comportamiento de las rocas frente al arranque. siones de las muestras a ensayar son:
SISTEMA DE E%PLOTACION
CONTINUO DISCONTINUO }
►RE►ARACION
DEL t
MACIZO ROCOSO Perlo.aaón y
Ninguna Ninguna
Volaoura
Tractor
ARRANQUE
CARGA Rotopalas Mmadoas Mototgi Pa4s de 1 L Eauva • Drlgalinas Palas de

Orsgal,nas Eacav.d.
Ilaf .YaOA dorar ru edas
Tri tu radora
móvil
ferrlimóvir
TRANSPORTE Cm., V aIq ocres val. ..
VERT100 Afiladores Mototradtas VoWuetes Oragallnat voUuem Palas A<

rucdaf
O Operación realizada conjuntamente con la subtiguiente
Figura 10.- Combinaciones de equipos mineros.
32
- Ensayo diametral, . relación Longitud/Diámetro 1,Q7
UD 2: M.
- En el ensayo axial, D/L = 1,1 ± 0,05, siendo "D" la Q� ,6
distancia entre punzones, y W :w..[...L... °�`
f z 1 .«u. r r.u1 « L«L u3 NOMTA OE
~K~ ��/• ,
- En el ensayo de muestras irregulares "D" ha de
estar comprendido en el intervalo de 20 a 35 mm ,
w0i cuARC1TAS
mientras que la longitud del plano de sección "L", •'j
oscilará entre 1 y 2 veces "D".
ARENISCJS RC4 24l
SO 100 1110 200 250 350

•.•7►.=`f f RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE RC (MPO)
á
r� Qw
W ao « o +coo +t"aoo rw..lua.ca
C)
. ` �¢
,975
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W B
3-~ 11 9 ORACM IY FRANKLW. 1972
W
� RC, kI
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y `' � ,A 2 W aANOREA .• M.. 1965
úáa A
20 l0 40 $O 60
DIÁMETRO DEL TESTIGO ( mm)
Figura 11.- Correlación entre el Indice de Resistencia bajo

Foto 4.- Prensa de ensayos de Resistencia bajo Carga Puntual . Carga Puntual y la Resistencia a Compresión
Simple.
El Indice de Resistencia bajo Carga Puntual, de los {

Este método es bastante fiable para rocas con resisten
ensayos diametral y axial sobre testigos, se calcula con
cias entre 30 y 100 MPa.
la expresión:
P Dentro del campo de selección de equipos mineros,
1, (MPa) Atkinson (1977) propuso unas zonas de aplicación a cada
D2 tipo de máquina en función exclusivamente de la Resisten-
cia a la Compresión Simple de las rocas, Fig. 12.
donde:
Este método adolece básicamente de no tener en
P = Carga de rotura (kN). cuenta las discontinuidades presentes en los macizos
rocosos, aspecto que sí habían valorado anteriormente
D = Distancia entre los punzones de carga (mm). Franklin y sus colaboradores en 1971, y que tiene una
gran influencia en la excavación con equipos mecáni-
Si el diámetro de los testigos es distinto a 50 mm, el cos, ya que en las rocas duras más que un corte de
valor "l,' debe corregirse con un ábaco como el de la éstas lo que se realiza es un arranque aprovechando
Fig. 11. La Resistencia a Compresión Simple o Uniaxial, los planos de debilidad estructural o diaclasas abiertas.
de acuerdo con los estudios de numerosos inves-
tigadores, es aproximadamente: Estos últimos autores, propusieron clasificar los macizos
rocosos mediante el empleo de dos parámetros: el
RC (MPa) = 24 I, (50). Indice de Resistencia bajo Carga Puntual "l," y el Indice
de Espaciamiento entre Fracturas "l,», obtenido de los
Si los ensayos se realizan sobre muestras irregulares, la testigos de sondeos. Este último, es un valor medio y
Resistencia a la Compresión Simple se estima a partir de: puede oscilar desde milímetros hasta metros, por lo que
su medida, sin llegar a ser precisa, requiere que vaya
RC (MPa) = 12,5. T*,, (MPa), acompañada de un histograma o intervalo de variación.
donde: En la Fig. 13 se representa gráficamente la clasificación

p denominada de Resistencia-Tamaño, propuesta para el
T•D = 211,5 estudio de los métodos de excavación, y la relación de
A°75 e "l,« con otros ensayos y parámetros geomecánicos.
siendo: Como puede observarse, se consideran cuatro zonas,

A (mm) = D x L. de acuerdo con los valores de los parámetros medidos,
33
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RESISTENCIA A á F á cai a
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COOIGO DESCRIPCION LA COMPRESION $ o ó ó a á
á a J
MN/m° (MP6) I,r i i ó ó á w ó
R7 ROCA EXTREMADAMENTE RESISTENTE 200 >
P6 ROCA MUY RESISTENTE 100-200
i R5 ROCA RESISTENTE 50-100
R4 ROCA MODERADAMENTE RESISTENTE 12,5-50
z R3 ROCA MODERADAMENTE DEBIL 5-12,5
z
R2 ROCA DEBIL 1,25-5
RI ROCA MUY DEBIL 0, 6-1,25
C4(64) DURO ( DEBILMENTE CEMENTADO) 0,15-0,6
a C3(G3) FIRME (COMPACTO) 0,08-0,15

G
WW
,„y C2(G2) BLANDO (SUELTO) 0,04-0,08
u
z
CI(GI) MUY BLANOO(MUY SUELTO) 0,04
R - ROCA APLICACION POSIBLE

C - SUELO COHESIVO 0 MARGINAL
G _ SUELO GRANULAR
• se Mariro wlod.,o pero IMrMO/H I«hnm«
M lo aoee ~10~
Figura 12.- Campos de aplicaclon de la maquinarla en función de la Resistencia a la Compresión (Atkinson. 1977)
EH
2
rn VOLADURA
¢ VH
2
Ú 0,6
ao Q
á H VOLADURA DE ESPONJAMIENTO
0076 (PREVOLADURA) EH EXTREMADAMENTE GRANDE
F 0,2
W M VH MUY GRANDE
z4 1-
H GRANDE
2 0,06
L M MEDIO
ESCARIFICADO L PEQUEÑO
a 0,02
EXCAVACION MUY PEQU EÑO
VI-
W VIL
EL EXTREMADAMENTE PEQUEÑO
0,006 - T-
1 VL 1 L M H VH EH
0,03 0,1 0,3 1 3 10 30
INDICE DE RESISTENCIA A CARGAS PUNTUALES
I5(MN/rr2)
to soo
RESISTENCIA A LA COMPRESION (MPo)
o a w ro 13 ¡S Zo
NUMERO SCHMIDT
Figura 13.- Clasificación de los macizos rocosos para su excavación (Franklin el al. 1971).
34
pero no se especifican cuáles son las máquinas de La meteorización se considera para tener en cuenta el
arranque , salvo en el escarificado que se presupone que efecto reductor de la resistencia de las discontinuidades,
son tractores de orugas, y las capacidades de los o incluso de la matriz rocosa . El espaciamiento medio
mismos . La zona de excavación directa corresponde a entre juntas se debe obtener según dos direcciones
terrenos con una resistencia de la roca pequeña y un o rtogonales . Este parámetro, junto con el espaciamiento
número de discontinuidades elevado , o por el contrario entre estratos , define el tamaño medio de los bloques,
a rocas muy resistentes pero intensamente fracturadas . que es el factor que más influye en la excavación. W,
Actualmente , es algo dudosa la aplicación de este S y B pueden obtenerse en la etapa inicial de diseño de
gráfico , cuando el espaciamiento entre fracturas es la mina por testificación de sondeos y ensayos geome-
inferior a 0 , 2 m, pues las excavadoras hidráulicas de las cánicos , o determinarse indirectamente por sistemas
últimas generaciones pueden ampliar la zona que sísmicos de campo y laboratorio.
corresponde al arranque directo , así como los tractores
de más de 500 kW de potencia desplazar o solaparse La clasificación de excavabilidad de los macizos rocosos
con la zona de utilización de pe rforación y voladura. engloba siete clases o grupos de conducta frente al
arranque, definidos en función de la suma total de
Como las escalas en ambos ejes son logarítmicas , un puntos que arroja la valoración del Indice de Excava-
error de medida entre el 10 y el 20% es prácticamente bilidad, Tabla II.
insignificante , por lo que los registros no precisan ser
muy exactos.
Scoble y Muftuoglu ( 1984 ), en uno de los trabajos más 5.2. Ensayos geomecánicos específicos
rigurosos y completos en este tema , definen un Indice
de Excavabilidad para yacimientos de carbón combinan-
do cuatro parámetros geomecánicos : resistencia a la Uno de los ensayos geomecánicos que se utiliza para
compresión simple, extensión de la meteorización, evaluar la excavabilidad de las rocas mediante rotopalas
espaciamiento de juntas y planos de estratificación . es el desarrollado por Orenstein & Koppel , que permite
conocer las Resistencias Específicas al Corte "K, " y "K„"
En la Tabla 1, se indica el sistema de ponderación referidas , respectivamente , a 1 cm de longitud de co rte
adoptado para cada una de las propiedades medidas en creado por un cincel y a 1 cm' del área del plano de
los macizos rocosos . rotura abierto sobre la muestra de roca . Fig. 14.
TABLA 1
CLASE
PARÁMETRO I II m Y
ALTERACION INTENSA ALTA MODERADA LIGERA NULA
VALORACION ( W) <0 5 15 20 25
RESIST.DE LAROCA(Mftil
(U.C.S.) <20 20-60 4 0-60 60 -1 00 > 1 00
COMPRESION SIMPLE(MPG1
1 S(50) <05 05-t5 5-20 2-35 >35
VALORACION ( 5) 0 l0 1 5 20 25
SEPARACION ENTRE
DIACLASAS (m) <0 .3 0 s -C 6 06-1.5 15-2 >2
VALORACION ( J) 5 30 45 50
POTENCIA DE
ESTRATOS (m) <01 0 1 -0 . 3 0.3-06 0 . 6- 1 .5 >15
VALORACION ( 8) 0 5 10 20 :S0
35
TABLA 11
Clasificación de macizos rocosos según su excavabilidad
FACILIDAD INDICE EQUIPO MODELOS DE EQUIPOS

CLASE
DEEXCAVACION lw+S+,I+B) DE EMPLEADOS
EXCAVACION
A. TRACTOR
Cat. 08
MUY FACIL S. ORAGALINA>5 m3

< 40
Lima 2400
O
O
i N C. EXCAVADORA DE CABLES >3 m3
ec Q
Q
Z tr Ruston Bucyrus 71 RB
w
� J Q
Q < A . TRACTOR
ó Cat 09
cc Ú
0 X
w
FACIL 40-50 Q B. DRAGALINA>8 m3
I- Marion 195
C. EXCAVADORA DE CABLES>5 m3
Ruston Bucyrus 150 RB
A. TRACTOR - EXCAVADORA-PALA CARGADORA

f' MODERADAMENTE Cat. D9
50-60
DIFICIL
Q S. EXCAVADORA HIDRAUL.ICA )3 m3
Q
Ó Cat. 245
0
Q Q
(D > A. TRACTOR -EXCAVADORA -PALA CARGADORA
Cat. DIO
1 v DIFICIL 60-70
w 8. EXCAVADORA HIDRAULICA> 3 m3
C24560&KRH40
EXCAVADORA HIDRAULICA>3 m3
V MUY DIFICIL 70-95 C245
O&KRH40 j
U)
Demag H 111
0 EXCAVADORAS
EXTREMADAMENTE P oc lain 1000CK
95-100 > HIDRAULICAS
V 1 DIFICIL
P&H1200 >7m3
Ú
X RH 75
w
H 165
Demag EXCAVADORAS
MARGINAL
H 241
> 100 HIDRAULICAS
V 1 SIN VOLADURA
O&KRH300 >10m3
FUENTE : SCOBLE Y MUFTUOGLU (1984 )
36
1. DIMENSIONES EN CINCEL Resistencias al Corte. Consta de un banco de pruebas
donde se coloca la muestra de roca representativa
sobre la que se apoya el útil de corte, al que se somete
a un movimiento con un empuje y velocidad variable,
que oscila entre 5 y 50 m/min.
5cm.
-� �►- 0,5cm.
2. METODO DE ENSAYO
a. Axial b. Diametral
PLANO DE
ROTURA
T0 A r
r / -J
D
Figura 15.- Esquema del equipo de ensayos (O & K).
Algunos valores característicos de los diferentes tipos de

p� D roca se recogen en la Tabla III.
Figura 14.- Ensayo de corte.

5.3. Técnicas geofísicas
La ejecución práctica de este ensayo resulta muy
sencilla, ya que se puede llevar a cabo con una prensa Las técnicas geofísicas ofrecen grandes posibilidades a
hidráulica de accionamiento manual, semejante a la que la evaluación de los parámetros geomecánicos que
se utiliza en el ensayo Franklin, sobre probetas de sirven de base al diseño de las explotaciones y a la
forma cilíndrica, paralelepipédica o cúbica. selección de los equipos mineros.
Otro fabricante alemán de rotopalas, Mannesman Tanto las técnicas de superficie como las de barrenos
Demag, emplea un método diferente para determinar las permiten conocer las dimensiones y calidades de las
TABLA III
Clasificación de suelos y rocas según la resistencia específica
a la excavación y resistencia a la compresión
(Mannesman Demag Lauhammer)
DESCRIPCION DE SUELO / ROCA RESISTENCIA ESPECIFICA RESISTENCIA A

CLASE _A LA EX CAVACION COMPRESION
GENERAL EJEMPLOS KL(N/cm) KA(N/cm2 ) ( N/cm2)
0 Material granular Carbones , minerales blandos. etc
t Blando, suelo suelto y arenoso Arenas 100 - 500 4- 13 300
II Suelo relativamente denso Arenas arcillosas blandas. Grava
media a fina ; Arcillas blandas
o húmedas 200- 650 12-25 300- 800
lu Suelo denso Arenas arc il losas duras . Arcillas.
Lignitos blandos , Grava dura 250-800 20 - 38 800-1,000
IV Suelo muy denso Arcilla dura, Pizarra arcillosa.
Carbón duro 400-1.200 30-50 1.000-1,500
V Roca semisolyda de bala Pizarra arcillosa ; Arcilla muy dura.
resistencia . Roca con bastantes Fosfonta blanda : Caliza muy
grietas blanda . Carbones 500-1,500 50-70 6.000
8,000
vi Roca $emisólida relativamente Caliza blanda: Mármol : Yesos. 900-1.950 70-200 2.000-3.000
dura Roca con grietas Arenisca ; Foslonta dura . Pizarra. 3,000
Carbón muy duro, Mineral muy 8.000
fracturado
VII Roca semisóbda dura . Suelos Caliza dura a extremadamente 1.400-2.600 180-500 3.000-6,000
helados duros : Rocas con algunas dura : Mármol: Yeso; Arenisca dura.
grietas Mineral pesado con algunas grieta
VIII Rocas con pocas grietas Mineral pesado con pocas grietas 8,000
IX Roca Prácticamente monolilica Mineral pesado y masivo 8.000
37
FUENTE SISMICA CAPTADORES
_ , , , nl= I l -� lE1lEI ( l ,� , r - r i�lF-i e

TIERRA
VEGETAL
ROCAS METEORIZADAS
Figura 16.- Método de sism i ca de retracción.
mineralizaciones que albergan los depósitos , las carac- distancia dada, denominada " Distancia Crítica- X,", las
terísticas de los macizos rocosos, las estructuras ondas refractadas alcanzan los geófonos antes que las
geológicas de los yacimientos , etc. ondas directas.
La representación gráfica de los tiempos de llegada
(ordenadas ) a los diferentes puntos de registro (absci-
5.3.1. Sísmica de refracción sas), que se conoce como dromocrona u hodógrafa,
permite en los macizos constituidos por varias capas o
La medida de las velocidades de propagación de las niveles definir , a pa rtir de la magnitud de la distancia
ondas longitudinales por el método de sísmica de crítica y velocidades características de cada capa que
refracción viene aplicándose al estudio del arranque se obtiene como el inverso de la pendiente de cada
mecánico de rocas desde finales de los años 50 . Las tramo rectilíneo , los espesores o potencias de dichas
velocidades de las ondas sísmicas reflejan el grado de capas . Así pues, en un macizo rocoso con un nivel
compacidad y estado de alteración de las diferentes supe rficial de recubrimiento de velocidad sísmica "V,"
formaciones rocosas y permiten determinar la propieda- que gravita sobre un substrato rocoso de velocidad "V2",
des elásticas de las rocas y la estructura geológica de la potencia de dicha cobe rtera vendrá dada por:
los macizos.
Xc, /V2 - V1
Esta técnica de análisis consta de una fuente de H,
= + V,
energía química , si se emplean explosivos , o mecánica , 2 V2
si se generan impactos , situada en un punto de la
supe rficie del terreno , Fig. 16. Sobre dicha superficie se o bien,
coloca una alineación de geófonos capaces de detectar t, . V, . V2
los movimientos producidos por las ondas sísmicas. H, = 2
V22
Normalmente estos captadores se disponen según la - V12
componente ve rtical.
siendo "t" el valor interceptado en el eje de tiempos al
La energía liberada de un modo brusco por la fuente prolongar el tramo rectilíneo representativo de la capa
sísmica se propaga en forma de ondas longitudinales y más profunda.
transversales en diferentes direcciones radiales desde
dicho punto . Las ondas de mayor velocidad son las
longitudinales , que pueden llegar a los geófonos de dos
maneras : primero , directamente desde la fuente sísmica 40 xoe
y a través de la capa superficial del terreno con veloci- W 30 V, 1800 M4
dad "V ," y segundo , como rayos refractados, pues las xC,
ondas se propagan en todas las direcciones y algunas V=-900M/.
de ellas se refractan y penetran en la segunda capa 20.
transmitiéndose a una velocidad mayor "V2" . Cada punto ,
de la supe rficie de separación se compo rta como una ¡0_ 300
nueva fuente sísmica dando lugar a unos rayos emer-
gentes cuyos ángulos con la ve rtical son iguales a los
3 6 9 12 " se Z' 24 2' ao
de los rayos incidentes , de acuerdo con la Ley de Snell. DISTANCIA (m)
Como una parte del recorrido de esos rayos lo efectúan
por la Capa 2 a una mayor velocidad , a pa rt ir de una Figura 17.- Dromocrona de un perfil sísmico.
38
Cuando existen tres capas "geosísmicas ", la supe rficie en la exploración e investigación de yacimientos. Desde
de contacto entre las dos más profundas se determina el punto de vista de caracterización de los macizos
con una expresión algo más compleja que la anterior. rocosos no está aún muy extendido su uso, pero por las
posibilidades que ofrece para determinar la posición de
Para llevar a cabo un pe rfil sísmico se necesita una los estratos de diferente resistencia , los cambios de
unidad de registro o sismógrafo y un cie rto número de litología , los espaciamientos entre discontinuidades, etc.,
captadores , normalmente, superior a 10, conectados al en un futuro muy próximo es de prever su implantación
equipo a través de un cable principal y dispuestos de forma definitiva ,
según una línea recta . El número de personas necesa-
( as para su manejo es de dos . En cuanto a la capaci - Las propiedades que interesa investigar de cara al
dad de resolución en profundidad, depende de muchos arranque , recogiéndolas en forma de diagrafías, son:
factores pero , normalmente . oscila entre 1/3 y 1/4 de la rayos gamma, densidad , velocidad sónica, neutrones y
longitud del perfil. Esta es una de las limitaciones del calibre.
sistema que obliga , en proyectos con profundidades de
excavación impo rtantes , a repetir numerosas veces los Seguidamente , se hace una breve descripción de estos
estudios en diversas etapas o fases de los mismos . tipos de herramientas.
Para realizar las pruebas en el campo deben tomarse

las siguientes precauciones : a) Rayos Gamma
- Observar que el terreno está sensiblemente horizon- La testificación de la radiación Gamma se basa en la
tal o con una pendiente uniforme no excesiva . detección y registro de la radioactividad que emiten
cie rtos elementos constitutivos de los minerales y las
- Evitar toda clase de ruidos procedentes de la ma - rocas de la naturaleza . Estos elementos son el uranio,
quinaria en el instante de efectuar las pruebas para
el torio, el potasio y sus descendientes . Los dos prime-
eliminar pe rturbaciones de los registros .
ros se encuentran presentes en los yacimientos de
minerales radioactivos , mientras que el potasio es un
- Suspender los ensayos en momentos de lluvia o
constituyente de las arcillas y las pizarras, lo que
fue rtes vientos , ya que producen vibraciones anor-
permite distinguirlas del resto de las rocas , o determinar
males en los geófonos .
el contenido arcilloso de las mismas.
�.. �. b) Densidad
Esta herramienta mide las radiaciones que proceden de

una fuente radioactiva artificial (Gamma ) y que después
t.::•. de atravesar las formaciones rocosas que se testifican
son detectadas por la sonda.
n�y' .. ,.- '• Los fotones emitidos por la fuente se dispersan al

„f chocar con los electrones de la formación por el efecto
í:it 1. Compton , cediendo parte de su energía y provocando la
emisión de fotones difusos especialmente sensibles a la
;�;• áj , densidad de la roca.
._ ,� <• .; " _ Estas diagrafías son las que más se utilizan en la

investigación de carbón, debido a la diferencia de
Foto 5.- Equipo de sísmica de refracción con 12 canales . densidades entre el mineral (1,2 a 1 , 7 t/m3) y los
estériles ( 2,2 a 2,8 t/m3).
- No realizar prospecciones en terrenos saturados de
agua , pues las medidas de velocidad son poco Dependiendo del espaciamiento entre la fuente radioac-
fiables al presentar éstas una velocidad de trans - tiva, localizada en una generatriz de la sonda, y los
misión de 1.500 m/s. detectores , la definición de los límites de los estratos
puede ser más o menos precisa. Por ejemplo, con una
- Llevar a cabo dos perfiles en direcciones distintas , separación de 150 ". mm la resolución es excelente y
preferiblemente perpendiculares, para evaluar las permite además localizar la presencia de huecos o
anisotropías de los macizos rocosos . coqueras.
5.3.2. Técnicas geofísicas en el interior de c) Calibre

barrenos
Es una diagrafía que registra por medios mecánicos las
Las técnicas geofísicas de testificación en el interior de variaciones en el diámetro de los barrenos . Se utiliza
sondeos vienen utilizándose desde hace bastantes años para localizar zonas de huecos o de materiales blandos
39
que al desmoronarse producen un ensanchamiento de La resistencia de las rocas en terrenos carboníferos
los barrenos, lo cual es indicativo de rocas blandas, depende fuertemente del contenido en cuarzo (o inver-
alteradas y/o fracturadas. samente del contenido en arcilla), la porosidad y el
grado de compactación.
Como la variación de diámetro afecta negativamente a
la respuesta de otras herramientas, esta diagrafía es
esencial para corregir e interpretar los datos suministra- e) Velocidad sónica
dos por las ondas.
Esta sonda mide los tiempos que tarda una onda de
compresión en recorrer una determinada distancia dentro
d) Neutrones de la formación adyacente a la pared del barreno.
Esta sonda, también llamada de hidrógeno, cuenta con Las velocidades de propagación de las ondas sísmicas
una fuente de neutrones y un captador de rayos gamma están relacionadas teóricamente con las constantes
similar al de la sonda de rayos gamma natural. Si los
neutrones chocan con núcleos de hidrógeno, la inten-
sidad de los rayos gamma detectada disminuye, pudien- á
do medirse así la porosidad de las formaciones. F
yj
q¡
Entre las aplicaciones de este método a la caracte-

rización geomecánica de los macizos rocosos, destaca d
la investigación de Elkington, Stouthamer y Brown
(1983), en la que se concluye que existe una buena _ _ Emisor PI1-1) _____________ _ ___________
correlación entre el Indice de Resistencia bajo Carga
Puntual "IS" y la respuesta de la diagrafía de neutrones.
Pose d• medida
�Ceorodor 1 r11-1)
_; Emisa ►lil
6,
COPIO~1 V21.
a� e,.o.eeo.,r Tr•To
1Y Y111111
1_Copl040 1 Yen lo ..torio ., P(i) _.___
'DICE DE RESISTENCIA BAUO CARGA PUNTUAL. Ie15O11M Pa1
Figura 18.- Correlación entre el indice 1,' y la respuesta de la Figura 19.- Esquema de una sonda microsismica de dos
diagrafía de neutrones (Elkington, 1983). captadores.
TABLA IV
VELOCIDAD SONICA (m/s) CARACTERISCTICAS DE LA EXCAVACION
< 1.500 Estratos excavables por mototraíllas, grandes dragalinas, excavadoras

o rotopalas sin voladuras.
1.500 - 2.000 Ripado fácil. Excavación de estratos sin volar, algo difícil para
dragalinas, excavadoras o rotopalas.
2.000 - 2.500 Ripado algo costoso. Voladuras ligeras (e.g. grandes esquemas, grandes
longitudes de retacado, bajos consumos específicos) pueden ser
necesarias para las grandes dragalinas, excavadoras o rotopalas.
2.500 - 3.000 Se precisan voladuras ligeras.
> 4.000 Se precisan voladuras fuentes (e.g. esquemas de perforación cerrados,
pequeñas longitudes de retacado, altos consumos específicos).
40
CARACTERISTICAS CONDICIONES PARÁMETROS DE
DEL YACIMIENTO ENTORNO LA EXPLOTACION
METODO MINERO
SISTEMA DE EXPLOTACION
F SELECCION DE EQUIPOS
Figura 20.- Datos básicos de partida para la selección de equipos mineros.
elásticas de las rocas, pudiendo estimarse éstas por El primer grupo es el constituido por las condiciones
procedimientos cualitativos. de entorno en las cuales se van a desarrollar las
operaciones:
La microsísmica se está aplicando con éxito desde hace - Altitud
años y de forma sistemática en el reconocimiento de las
trazas de las autopistas. Las principales posibilidades - Temperatura
que ofrece son: - Precipitaciones
- Estudiar la fracturación de la roca in-situ. t
- Vientos
- Precisar la litología de los diferentes niveles. - Tipo de terreno
- Determinar la densidad aparente de la roca. - Accesibilidad
- Hacer previsiones de las granulometrías obtenidas - Infraestructura eléctrica
después del arranque.
Disponibilidad de mano de obra
En el campo concreto del arranque con medios mecáni- - Talleres o bases de los distribuidores d= maquinaria
cos existen pocos datos publicados que relacionen los
rangos de velocidades sónicas con las características de - Proximidad a áreas habitadas
la excavación. Según Hagan y Gibson (1983), una - Limitaciones ambientales, etc.
primera aproximación sería la indicada en la Tabla IV,
si bien señalan que cada caso particular debe requerir El segundo grupo se refiere a las características del
un estudio específico en el que se contemplen las
depósito mineral:
condiciones del entorno y los tipos y características de
las máquinas disponibles. - Estériles interiores a la mineralización y de recubri-
miento
• Potencias
• Naturaleza y grado de consolidación
Propiedades geomecánicas
6. Selección de equipos • Estabilidad de los taludes
• Ángulo de reposo de los estériles sueltos
6.1. Criterios básicos que intervienen en la
selección de los equipos - Mineralización
• Tipo y forma
En un proyecto de nuevo desarrollo, una vez localizado
Espesores
el yacimiento de mineral que se desea explotar y
realizados los primeros estudios de viabilidad técnico- • Inclinación
económica, en los que ya se habrá contemplado la . Propiedades geomecánicas
maquinaria a emplear, la etapa de selección de equipos
parte de tres grupos de datos básicos. Fig. 20. • Alterabilidad
41
Hidrología e hidrogeología - Criterios de Rendimiento
Otras propiedades de los materiales - Criterios de Diseño
• Densidades - Criterios de Servicio
• Factores de esponjamiento - Criterios Económicos
• Abrasividad
• Pegajosidad, etc. Los primeros pueden incluir conceptos , según las
máquinas , como los siguientes:
Los parámetros de la explotación son los que definen - Capacidad de producción
la geometría de la misma y la organización que se
aplicará para llevar a cabo los trabajos: - Fuerzas de excavación o arranque
- Límites de propiedad - Esfuerzo de tracción
- Dimensiones de la excavación - Tiempos de ciclo
- Alturas de banco, anchuras de pistas, bermas, etc. - Alturas de excavación
- Organización del trabajo - Altura de descarga o vertido
- Ritmos de producción - Alcance
- Selectividad minera - Presión sobre el terreno
- Vida del proyecto - Radio de giro
- Disponibilidad de capital - Velocidad de desplazamiento
- Programa de restauración de terrenos. - Capacidad para remontar pendientes, etc.
El segundo grupo se refiere a los parámetros de diseño:

La forma y la magnitud con que influye cada grupo en _ Potencia total
la elección del diseño, el tipo y tamaño de las máquinas
es distinta, pero los tres se encuentran interrelacionados. - Vida en servicio
Peso
Dimensiones
Robustez
6.2. Criterios específicos a considerar en la - Estabilidad
selección de equipos - Altura sobre el suelo
Una vez llevadas a cabo las labores de reconocimiento - Configuración básica (geometría, complejidad,
de los materiales a manipular y establecido el contexto construcción modular)
general del proyecto , se pasa a la etapa de deter - - Componentes ( intercambiabilidad de conjuntos, vida
minación de los equipos aplicables y selección de la de componentes principales, etc)
mejor alternativa.
Facilidad de mantenimiento.
Normalmente , uno de los métodos de selección que se - Facilidad de reparaciones
emplea es el de Análisis de Decisiones por Objetivos
Ponderados , que consiste en fijar unos objetivos o - Limitaciones por altitud y temperatura
criterios específicos a los que se les asigna un peso - Niveles de ruido
relativo en función de su impo rtancia, tanto si estos son
cuantificables como si son subjetivos . Para cada una de - Generación de polvo
las alternativas o máquinas consideradas se estiman - Esfuerzo requerido por el operador
unas calificaciones parciales o probabilidades de obten-
ción de cada objetivo, calculándose a continuación la - Seguridad y visibilidad del operador
utilidad relativa o puntuación total para cada equipo. - Potencia absorbida y características del sistema de
transmisión, mecánico, eléctrico o hidráulico
En este sencillo método, se introduce cierta subjetividad
al fijar una sola persona los pesos relativos de cada - Fuente de energía primaria
criterio , que puede eliminarse en gran parte si se realiza - Sistemas de diagnóstico y control
dicha tarea por un grupo de técnicos y se dispone de
datos históricos con los que validar el modelo . - Protecciones de elementos
Los criterios específicos a los que se debe hacer - Equipo extintor de incendios
referencia se subdividen en: - Accesorios y equipos opcionales.
42
Los criterios de se rv icio deben tener en cuenta : - El apoyo y calidad del servicio de los fabricantes o
distribuidores
- La maquinaria auxiliar que se requiere
Los repuestos necesarios en almacén - El tiempo de envío de repuestos principales
La frecuencia de servicio que se precisa Por último, los criterios económicos incluyen:
- La posibilidad de realizar el mantenimiento en - Los costes de propiedad , amo rtizaciones, intereses,
campo o en el taller seguros e impuestos
- El adiestramiento o cualificación del personal de - Los costes de operación , mano de obra , energía,
mantenimiento repuestos , reparaciones , lubricantes, etc.
- La dotación de herramental del taller - El precio de adquisición y el valor residual
- El porcentaje de mantenimiento exterior • Maquinaria básica
- Las instalaciones auxiliares que se necesitan • Accesorios y complementos
- La estandarización de componentes • Transpo rte y montaje.
43
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44
%JAPITULO 11
Excavadoras de cables
Introducción 2. Tipos de unidades

iesde que en 1837 se construyó en Estados Unidos la Con la misma concepción , hay dos tipos de excavadoras
rimera excavadora de la que se tiene no ti cia, trabajan - de cables:
o en la construcción de un ferrocarril , este tipo de
iáquina se fue extendiendo y popularizando como el - Excavadoras para cargar sobre otro equipo (volque-
quipo más idóneo para labores de excavación en tes, vagones, tolvas, etc).
.ondiciones difíciles.
- Excavadoras de desmonte , que descargan directa-
Esa primera máquina estaba accionada por vapor, mente en el vertedero situado en el hueco creado
itilizaba cadenas para realizar los movimientos de carga anteriormente.
se trasladaba sobre railes, Fig. 1.
Por esa distinta función que realizan , la diferencia está
en su tamaño , alcance y capacidad de cazo , Fig. 2.
La primera excavadora de desmonte que se conoce,

:.`.; también accionada por vapor y sobre railes, trabajaba
en 1877 en Pitsburg , Kansas . Desde entonces, estas
máquinas han evolucionado igual que las cargadoras,
• �r trabajando principalmente en los desmontes de las
grandes minas de carbón , llegando a alcanzar los 135
m3 de capacidad de cazo.
Los tres fabricantes clásicos , Bucyrus - Erie,

Harnischfeger (P&H) y Marion (hoy Dresser),
p e construyen ambos ti pos de máquinas, pero hoy en
día las excavadoras de desmonte han cedido el paso
a las grandes dragalinas sobre zancas, que las
Figura 1.- Excavadora patentada por Otis en 1839. superan en capacidad , rendimiento y, sobre todo, en
alcance.
Desde entonces , aunque su configuración básica haya
cambiado relativamente poco, estos equipos han aumen - Por ello , en este capítulo se van a tratar las excava
tado su capacidad , el accionamiento por vapor fue doras eléctricas para carga de roca en explotaciones
primero por motores diesel y luego por a cielo abie rto, labor que hasta 1925 no realizó
rr ninguna excavadora autopropulsada con giro completo
motores eléctricos , las cadenas see reemplazaron por
motoores
cables el tren de rodaje que permite los desplazamien de 360°, pues hasta entonces sólo giraba lateralmente
tos see hace de sus orugas . la pluma que soportaba el equipo frontal de excava-
ción.
Las innovaciones tecnológicas y de diseño , introducidas
a lo largo del tiempo , han tenido como misión mejorar Estas máquinas son capaces de excavar desde los
el cuádruple objetivo que se requiere de éstas máqui- materiales más blandos a los más resistentes.
nas: productividad elevada , coste unitario bajo, facilidad
de mantenimiento y disponibilidad alta. Las excavadoras , en general, están definidas por la
capacidad nominal del cazo, aunque algunos
autores se refieren al peso total de la máquina. En
En la Tabla 1, se indica el ritmo de crecimiento de estos cualquier caso , hay una relación directa entre
equipos, expresado éste por la capacidad media de los ambos parámetros , de acuerdo con la estabilidad de
cazos. la unidad.
TABLA 1
Ritmo de crecimiento basado en la capacidad de la cuba
AÑO 1935 1945 1955 1965 1970 1975 1980 1991
Capacidad media ( m') 1,5 2,0 3,5 4,5 9,0 11 , 5 22,0 43,0
Fuente : Marion Power Shovel y P&H.
45
a
EXCAVADORA DE CARGA EXCAVADORA DE DESMONTE

Figura 2.- Tipos de excavadoras de cables.
LEYENDA:
A Altura máxima de descarga.

A, Altura de descarga al máximo alcance (B,).
B Alcance a la máxima a lt ura de descarga (A).
8, Alcance máximo.
D Altura máxima de excavación.
E Radio máximo de excavación.
G Radio al nivel del suelo.
H Máxima excavación bajo el nivel del suelo.
1 Altura de las poleas de la pluma.
J Radio máximo de las poleas de la pluma.
K Radio de giro exterior de la superestructura.
L Altura libre de la superestructura sobre el suelo.
M Altura del techo de la cabina.
M, Altura de la estructura en A.
N Altura del pie de la pluma.
p Distancia entre el eje de rotación y el pie de la
pluma.
S Anchura total.
T Altura libre bajo infraestructura.
u Altura del ojo del maquinista.
Foto 1.- Excavadora de desmonte . Figura 3.- Dimensiones de una excavadora.
46
En cuanto a la capacidad del cazo, ésta es función de 2
a densidad del material suelto y de la longitud de la
3Iuma. Un incremento en cualquiera de éstos obliga a �1e
.Ina reducción del tamaño del cazo para no sobrepasar ALTURA EXCAVAC xxa
a capacidad de elevación o mantener el equilibrio de la
náquina. De acuerdo con ello los fabricantes pueden a IS
suministrar distintos cazos para una misma máquina. °
Fig.4. • 'e
• o e ALTURA DE DESCARGA
e ° o
é
E
30
N ° ee
3 q IS M 23 3D 33 b
CAPACIDAD DEL CAZO (m•)
w A(G
25 !lq Figura 5.- Alturas de excavación y descarga según la capacidad
0 A Sr de los cazos.
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2� pF
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DENSIDAD DEL MATERIAL SUELTO (t./m')
Figura 4.- Relación entre la capacidad del cazo y la densloaa

de la roca suelta longitudes de pluma PENEt a►�°N
en una excavadora determinada �tiE
Existe un amplio rango de máquinas, con potencias

instaladas desde 350 a 4.000 kW, para excavar con
cazos de 5 a 50 m3 de capacidad nominal, y pesos en Figura 6.- Movimientos elementales del equipo de trabajo de una
excavadora de cables.
servicio que van desde las 300 a las 2.700 t.
- Permiten el arranque directo de materiales compactos,

aunque en muchos casos es aconsejable para aumen-
tar la producción y disminuir los costes de operación
efectuar voladuras previas de los macizos rocosos.
3. Características generales y de di-
- La fiabilidad es elevada, como consecuencia de un
diseño ampliamente probado, consiguiéndose una
buena disponibilidad y eficiencia.
Las características generales más sobresalientes de las
excavadoras de cables son las siguientes: - Tienen capacidad para remontar pendientes reduci-
- Las alturas de excavación están comprendidas entre das, no siendo aconsejable que operen sobre firmes
10 y 20 m, Fig. 5. inclinados debido a que pueden aparecer problemas
en el sistema de giro de las máquinas.
- Las alturas de vertido varían entre 6 y 12 m.
- El sistema de traslación es sobre orugas y el accio- - La operación la realizan con buena estabilidad y
namiento eléctrico. suavidad.
- La excavación se consigue mediante la combinación - Proporcionan una presión específica sobre el terreno
de dos movimientos: la elevación y el empuje, Fig. 6. comprendida entre 0,2 y 0,35 MPa, según el tipo de
zapata de las orugas, por lo que precisan, en
- Proporcionan una producción elevada con un coste general, un suelo competente y preparado.
de operación bajo.
- Por la forma de efectuar el arranque, Fig. 8, propor-
- Son máquinas pesadas y robustas, Fig. 7, adecua- cionan una buena mezcla en dirección vertical
das para excavar cualquier tipo de material. durante la carga.
47
$500 °
Z
51250-
w
0.
01000-
Z
w o
o o
W 750
° o
0
500 ° o
° Q o
250 0 ° ° d
5 lO 15 20 25 30 35 40
CAPACIDAD DEL CAZO (m3)
Figura 7.- Relacion entre pesos en servicio y capacidad de las excavadoras.
- La vida de estos equipos es grande, estimándose

por encima de las 60.000 horas en operación.
- La mayor potencia instalada es empleada en la

elevación del cazo, Fig. 9.
Los principales inconvenientes de las excavadoras son:
'•, - La capacidad de excavación es reducida por debajo

del nivel de orugas.
Requieren un equipo auxiliar en el tajo para man-

tener una producción elevada junto con la flota de
volquetes. Estos equipos están constituidos por
tractores de ruedas o de orugas.
Figura 8.- Carga del material en un frente.
- El personal de operación requiere una buena
- No son máquinas adecuadas para efectuar arranque cualificación.
y/o carga selectivas.
- El mantenimiento de la máquina debe hacerse en el
- En los desplazamientos disponen de una velocidad tajo, lo que implica mayores dificultades.
muy baja, inferior de 1,5 km/h, y dependen de un cable
de alimentación, por lo que tienen una movilidad limita- - Las inversiones elevadas en este tipo de máquinas
da, debiendo trabajar en tajos fijos, lo que obliga a una hacen que sólo se consideren en proyectos de una
cuidadosa planificación de la operación. gran duración, por lo que son los equipos idóneos
para las minas a cielo abierto de gran tamaño.
- Existe la posibilidad de elegir la longitud de la
pluma, lo que posibilita alcanzar una determinada A continuación, se describen los distintos mecanismos
geometría de excavación. que componen una excavadora eléctrica de cables.
Todos ellos han sufrido innovaciones a lo largo del
- Pueden trabajar en tajos de reducidas dimensiones. tiempo, pero las más importantes han tenido lugar en el
sistema eléctrico, gracias al desarrollo tecnológico y de
- Obtienen un buen rendimiento incluso con malas precio de los componentes electrónicos en los últimos
condiciones del piso, ya que funcionan sin despla- años.
zarse sobre él.
Previamente, se identifican las partes y componentes
El operador dispone de una buena visibilidad principales de estas máquinas, así como una descripción
durante la operación y en condiciones de seguridad. general de su situación y funcionamiento.
48
2600
= 2200
4 I
W I ELEVACION
a
1400 •
• • a GIRO
1000
a
t a • TRASLAC.
600 • • i
a a EMPUJE
a o �
200 0 0 A 0
0 0 0
Le�2
5 lo Is 20 25 30 35 40
CAPACIDAD DEL CAZO (m')
Figura 9.- Potencia de los diferentes accionamientos según la capacidad del cazo.
La descripción de componentes que se realiza a con - Sobre ella está instalada la superestructura giratoria,
tinuación , se inicia con el sistema eléctrico , como consistente en una plataforma capaz de girar 360° a
principal fuente de energía de las modernas exca- ambos lados, Fig. 11. Está cubierta por un habitáculo
vadoras . Seguidamente se describen los distintos cerrado y presurizado, para impedir la entrada de polvo
montajes que hacen los fabricantes en la superestruc- en los sistemas de accionamiento y control , tanto de la
tura giratoria y en la infraestructura , para ver las diferen- función de carga como de la de giro, montados sobre
cias entre los sistemas de traslación y excavación . ella. En la parte delantera del habitáculo están situados
el equipo frontal de excavación y la cabina del operador,
y en la trasera el contrapeso.
Ambas estructuras , la superior y la inferior , están unidas

3.1. Descripción general mediante un robusto pivote central que es el eje de giro
de la primera sobre la segunda.
En los últimos años los sistemas de accionamiento y
control han sufrido según los fabricantes impo rtantes La operación de excavación o carga de la cuba se
desarrollos , cuya evolución y diferencias se ven en los realiza mediante dos funciones combinadas, elevación y
epígrafes siguientes ; pero el tamaño de estas máquinas , empuje/retroceso , Fig. 11, que ejecutan dos mecanismos
su configuración y diseño generales son similares en distintos . El primero siempre mediante los cables de
todas. elevación , enrollados en su correspondiente tambor, y el
segundo, según los fabricantes , por medio de un
Una configuración típica se presenta en la Fig . 1o, mecanismo de piñón y cremallera instalado en la pluma
donde se identifican los nombres de los principales o también mediante cables y tambor montados en la
componentes , con la nomenclatura más común a todos superestructura . Todos los motores de accionamiento
los fabricantes . son eléctricos.
Los mecanismos o componentes se distribuyen en la La descarga del cazo se realiza por el fondo del mismo,
máquina en tres secciones principales interrelacionadas una vez que la superestructura haya girado hasta
entre sí : superestructura , infraestructura y equipo frontal situarlo sobre la unidad de transpo rte que se emplee.
de excavación . Un motor eléctrico situado en la pluma acciona , median-
te un cable, el cerrojo de la compue rta.
De acuerdo con esa terminología , las excavadoras
tienen una infraestructura montada sobre dos carros de
orugas que les permiten posicionarse adecuadamente en 3.2 . Sistema eléctrico
los tajos y trasladarse a otros a baja velocidad, Fig. 11.
En este conjunto va instalado el mecanismo de tras- 3.2.1. Alimentación
lación y dirección , aunque el motor correspondiente en
algunos equipos vaya montado en la plataforma supe - La alimentación a las excavadoras se realiza en alta
rior. La acometida general de electricidad a la máquina tensión desde la red trifásica de distribución de la
se realiza por la infraestructura . explotación.
49
AIRE ACONDICIONADO
CABLES DE ( OPCIONAL )
SUSPENSION CABINA OPERADOR
POLEAS
t
CABLES DE
ELEVACION ESTRUCTURA
"A „
EN
RECINTO
CUBA PRESURIZADO
FILTROS DE AIRE
COMPRESOR TRANSFORMADO
CONVERTIDORES DE
BRAZO \ / ENERGIA PARA
MOTORES DE LOS MOTORES
EMPUJE PLUMA
MOTORES DE GIRO
MOTOR DE ELEVACION
SUPER-ESTRUCTURA
ARMARIOS DE CON-
TROL AUXILIAR Y
ALTO VOLTAJE
CIRCULO DE RODILLOS
ALOJAMIENTO DEL PIVOTE CENTRAL CONTRAPESO
CORONA DE GIRO
ORUGAS
INFRAESTRUCTURA
MOTOR DE TRASLACION
BASTIDOR DE
ORUGAS
Figura 10 .- Componentes principales de una excavadora de cables.
La tensión de dicha red ( 15 a 45 kV) es muy

GIRO superior a la utilizada normalmente por las excava-
ELEVACION f doras ( 3,3 a 7 ,2 kV). Por ello, se necesita una
transformación intermedia que se realiza mediante
una subestación, normalmente móvil y situada en la
propia explotación . Desde ella se alimenta, a la
EMPUJE/ n tensión requerida y mediante un cable flexible, a la
RETROCESO excavadora . La Fig . 12 muestra un ejemplo de la
alimentación descrita.
En algunas explotaciones la red de distribución circun-

vala la co rta con seccionadores convenientemente
TRASLACION situados, para facilitar maniobras o reparaciones en la
línea aérea sin necesidad de parar máquinas no afec-
Figura t l- Movimientos en una excavadora . tadas por dichos trabajos.
50
Y.
i
zivyw y,..•
t
'.1r
Foto 2.- Vista superior de una excavadora de cables.
El cable flexible de alimentación , Fig. 13 , llega a la

máquina a la que suministra la electricidad por medio
de un acoplamiento situado en la parte trasera (o
230 kv. bien en ambas ) de la infraestructura . En ésta, para
conducir la corriente a la superestructura giratoria,
donde se encuentran la mayoría de los mecanismos
SUBE$TACION
PRINCIPAL y todos los sistemas de mando y control, se hallan
unas robustas escobillas accionadas por muelles que
46 kv. rozan en los correspondientes anillos colectores
situados en la parte inferior de la plataforma giratoria,
A LA PLANTA Fig. 14. Ambos montajes están convenientemente
W
w aislados y protegidos.
4
Z
Para un manejo mejor del cable , algunas máquinas
poseen tambores enrolladores motorizados. {
m SUBESTACION 6,6 kV
EN LA MINA
Ó k
W
O
W 3.2.2. Accionamiento eléctrico

CABLES DE Cuando la electricidad se introdujo como fuente de
ALIMENTACION
energía, por razones de rendimiento y coste, de los
movimientos que realiza una excavadora, su empleo se
Figura 12.- Sistema típico de alimentación y distribución. hizo en corriente continua.
51
r yes.
. - _ _• `��A� . � . �.
T � -�iis- :
Foto 3.- Detalle de acometida del cable de alimentaron de una excavadora de cables.
La utilización de motores de corriente continua, en vez

de alterna, se hizo porque el par de salida por amperio
consumido es máximo y su doble alimentación suminis- ARMADURA
traba control y flexibilidad suficientemente buenos. La
relación entre par (intensidad) y velocidad (tensión) de
estos motores los hacían ideales para esta aplicación.
A baja velocidad el motor produce un par alto y cuando
baja el par resistente la velocidad puede aumentar hasta CONDUCTORES
alcanzar su máximo. Por otra parte, se obtienen rápidas
variaciones de velocidad y respuesta casi inmediata a la - '
inversión de rotación. Durante cortos períodos de tiempo
se puede desarrollar el doble de su potencia nominal, el AISLAMIENTO
único límite es el calentamiento. CARCASA CONDUCTOR DE
PUESTA A TIERRA
Como primer sistema para convertir la corriente alterna
de la red de suministro en corriente continua se utilizó Figura 13.- Cable flexible de alimentación.
el Ward Leonard. Este sistema dinámico se ha man-
tenido durante unos 50 años, a lo largo de los cuales
ha tenido significativas mejoras.. desde 1979, el desarrollo de los componentes
electrónicos permite controlar eficazmente la frecuencia
de la corriente alterna. Este es el sistema que se está
Posteriormente, y gracias a los nuevos componentes imponiendo, pues hace posible utilizar motores de
electrónicos, la transformación-rectificación se ha venido alterna, más baratos y fáciles de mantener y con mejor
haciendo de forma estática, reemplazando el grupo factor de potencia, en toda la máquina, sin perder
motor generador por un puente de tiristores. flexibilidad ni control e incluso mejorándolos.
52
Controlando las tensiones e intensidades producidas por
el generador se consigue un eficaz control del par y de
O C z (D O la velocidad en el motor. Esto, que durante años ha
sido realizado mediante reostatos y potenciámetros, en
--® las últimas décadas se efectúa estáticamente utilizando
tiristores, aumentando la eficiencia del mando y control
de un 10 a un 15%. La Fig. 16 muestra un esquema
eléctrico del sistema Ward Leonard y en la Fig. 20 su
situación en sala de máquinas de la excavadora.
Este sistema posee un buen factor de potencia. Como

ventaja adicional puede regenerar energía , Fig.17, en
algunas fases del ciclo de trabajo de la excavadora,
tales como descensos del cazo y frenados; energía que
1 SUPERESTRUCTURA GIRATORIA
se utiliza parcialmente en otros movimientos, devol-
2 ANILLOS COLECTORES
3 CONJUNTO DE ESCOBILLAS
viéndose el exceso a la red. Esta regeneración puede
4 CIRCULO DE RODILLOS suponer hasta un 15% de bonificación.
5 INFRAESTRUCTURA
6 ACOPLAMIENTO ELECTRICO
Figura 14,- Acometida de corriente.
B) Conversión estática de corriente alterna en con-
La disponibilidad que actualmente existe en el mundo tinca
minero para emplear máquinas que montan cualquiera Este sistema, mediante tiristores, convierte la corriente
de estos sistemas, obliga a describirlos brevemente. alterna trifásica en continua para ser utilizada en los
motores de los principales movimientos.
A) Sistema Ward Leonard
El componente principal de este sistema dinámico de
conversión es un conjunto motor-generadores, que se
ubica en la parte trasera de la cabina o sala de máqui-
nas de la excavadora, sobre el contrapeso. GENERADOR DE GIRO'
El motor principal es trifásico síncrono o de inducción MOTOR TRIFASICO-�
alimentado directamente por la corriente alterna de la

explotación mediante el cable de alimentación y desde GENERADOR DE ELEVACION�
el sistema de distribución interior a la máquina. Este
motor mueve un grupo de generadores de continua, uno GENERADOR DE EMPUJE -
para cada función, Fig.15, que alimenta el inducido de
los motores de cada movimiento (elevación, traslación, EXCITATRIZ
empuje y giro). En el mismo eje se monta una excitatriz
para la excitación de dichos motores, aunque puede ir
ubicada en sitio distinto en cuyo caso la acciona otro
motor independiente. Figura 15.- Conjunto de Ward Leonard.
LEYENDA
2 1 CABLE DE ALIMENTACION ( A.T.-- 3)
Oo 3 4 rj 2 ANILLOS COLECTORES
3 ARMARIO DE A.T.
r______-r---- ---- 4 TRANSFORMADOR
^` ^ lo ^ 5 CIRCUITOS AUXILIARES ( compresor,
8 7 6 10 9 ventiladores, etc.) EN B.T.
6 MOTOR PRINCIPAL
L___-
-----J 7 GENERADORES DE C.G.
GRUPO WARD- LEONARO
8 MOTORES DE C.C.
9 EXCITATRIZ
10 ACOPLAMIENTO MECANICO
Figura 16 .- Esquema eléctrico.
53
Este sistema de rectificación estática tiene dos ventajas,
comparado con el dinámico W-L: menos energía con-
sumida por tonelada producida y mejor disponibilidad,
t„ con más fácil y barato mantenimiento , ya que está
z 0 Io 20 ao ao 60 70 80 1901100 compuesto por módulos independientes con indicadores
w
a° 200 % CI CLO para diagnosticar los fallos.
W
-200 2 4 7 Hoy día, todos los fabricantes pueden suministrar,

aproximadamente por el mismo precio , tanto este
sistema como el anterior.
C) Sistema de variación o control de frecuencia

1 EXCAVACION Como en los otros sistemas, la máquina es alimentada
2 FIN DE ELEVACION a una tensión entre 4.000 y 8.000 V y con la frecuencia
3 GIRO HACIA EL VOLQUETE determinada de la red a través del cable de alimen-
4 DESCENSO S08RE EL VOLQUETE tación y los anillos colectores hasta el armario de alta
5 DESCARGA Y ELEVACION y el transformador principal , situado sobre el contrapeso.
6 GIRO HACIA EL TAJO CON DESCENSO Y
RETROCESO DEL CAZO Este transformador reduce la tensión de entrada a la de
7 PARADA DEL GIRO E INICIO DE EXCAVACION utilización , 575 V , de los motores de alterna de las
distintas funciones, pero manteniendo en el secundario
Figura 17.- Consumo (o devolución ) de potencia durante un ciclo la misma frecuencia de alimentación, por lo que dichos
de trabajo . motores trabajarán a velocidad constante , Fig. 19.
Primero , la alta tensión que se suministra a la máquina

a través del cable de alimentación se reduce a la
tensión adecuada en el transformador de la excavadora . INVERSOR
TRANSFORMADOR RECTIFICADOR 750 KVA
Luego , su conversión en continua mediante los tiristores
requiere dos circuitos semejantes para poder inve rt ir el # olao
giro de los motores , Fig. 18.
CABLE DE W
wU T 750 KVA
1 ALIMENTACION CONDENSADORES MOTOR
FLD EXC W
EMPUJE
ó
)--@ELEVACION
íy 75 KVA
TRISTORES
z CIRCUITOS
AUXILIARES
F-¡TRASLACION a
CONMUTADOR
GIRO W
ANILLOS
ti COLECTORES
1F M I L
1 EMPUJE TRASLACION ELEVACION }
460 V
3 FASE 120 V Figura 19.- Esquema de un circuito de control de frecuencia.
3 1 FASE
460 V 3 FASE
EXCITACION
139 V -- DE VOLTAJE En la Tabla II se hace un resumen comparativo de los
1 FASE InJ CONSTANTE tres sistemas respecto a las características más impor-
Figura 18 .- Esquema de rectit cación estatlca . tantes que de ellos se demandan.
El sistema tenía el inconveniente de que la intensidad

de corriente que llegaba al motor se veía afectada por
la demanda de potencia en la línea de alterna . Esto era 3.3. Superestructura giratoria
causa de que el factor de potencia fuese muy pequeño
para bajas tensiones de contínua , si bien mejoraba a Como ya se ha mencionado, en la plataforma de la
medida que aumentaba la velocidad . superestructura giratoria van instalados todos los
Este inconveniente , que disuadía la elección del sistema , sistemas de mando y control eléctrico de los distintos
fue paliado con nuevos diseños para trabajar con un mecanismos , así como la implantación en su parte
factor de potencia cercano a 0,9. delantera de los apoyos de la pluma , como sopo rte y
54
TABLA II
Comparación de sistemas eléctricos para excavadoras
Ward Leonard CC estático Variación de

Característica motor generador (Tiristores) Frecuencia
Margen de potencia Muy bueno en equipos normales . Las características dependen de la Elevadas posibilidades de curva
El área bajo la curv a par -velocidad máquina rotativa . Se puede obtener par-velocidad. No hay límites de
está limitada por problemas de cualquier característica par-veloci- conmutación.
conmutación. dad.
Recuperación de La potencia puede controlarse Como el Ward-Leonard las pres- Como el Ward-Leonard.
potencia durante todas las etapas del ciclo taciones han mejorado en respues-
de inversión. Buenas prestaciones. ta con el control por tiristores.
Capacidad de trenado Se puede utilizar energía de inercia La potencia regenerada puede Se puede devolver energía a la red
para accionar otros elementos . El utilizarse por otros accionamientos en la etapa de c.c. a pa rtir de
exceso de energía se devuelve a a través de la línea . La regenera - donde pueda utilizarse para otros
la red . La inercia del sistema mo- ción es muy eficiente y no son movimientos . Es el más eficiente
tor-generador provee un excelente necesarios otros medios de frenado de los tres sistemas , pero el ex-
acumulador de energía caso de eléctrico. ceso de energía debe disiparse en
perderse alimentación . resistencias , frenado dinámico.
Economía de consumo Se considera excelente . El ren- La economía global es excelente y La economía se considera mejor
dimiento total del sistema es del mejor que la del sistema Ward- que en otros sistemas. El ren-
orden del 75%. Se pueden obtener Leonard o el de frecuencias va- dimiento eléctrico es del orden del
economías adicionales mediante riables . El rendimiento total eléc- 83%. La economía es menor en
sistemas eléctricos de fr enado . trico es del orden del 87% . Las régimen de frenado . El factor de
Factor de potencia bueno ; se pue - ventajas son similares en régimen potencia es de forma natural cer-
de obtener un factor de potencia de frenado al WL. El factor de cano a 0,95 en cualquier régimen
excelente para el motor de induc- potencia puede corregirse hasta un de carga . Se comporta como las
ción de arrastre en condiciones de valor medio igual a la unidad utili- máquinas rotativas de c.c, en caí-
carga duras ; en condiciones de zando bancos de condensadores das de tensión o en pérdidas de
baja carga es peor pero finalmente regulables , red.
compensa. No hay otros problemas
más que la pérdida de eficiencia
causada por caídas de tensión o
pérdida de red.
Controlabilidad Más que adecuado en cualquier Similar a los WL pero mucho más Mejor que el WL en la mayoría de
régimen. eficiente por controlar sobre- regímenes debido a la mejor res-
oscilaciones. puesta y a la mayor versatilidad de
curvas par-velocidad.
Fiabilidad No se consideran problemas impor - Mejor que en el sistema con má- Mejor que el sistema con máquinas
tantes, sin embargo el man- quinas rotativas debido a la reduc- de c.c. Las pa rtes móviles del
tenimiento del conmutador y es- ción del número de conmutadores. motor no requieren atención: el
cobillas puede resultar problemático La electrónica puede originar pro- sistema no se ve perturbado por
si no se vigilan cuidadosamente. blemas si hay caídas de tensión . caídas de tensión . La electrónica
puede originar problemas si no se
tienen en cuenta factores ambien-
tales.
Disponibilidad la electrónica del campo del gene - No plantea problemas si la electró- No plantea problemas cuando la
rador está modula rizada e incor- nica está modularizada y tiene elect rónica está modularizada y
pora un autodiagnóstico . Los moto- autodiagnóstico. La operatividad del tiene autodiagnóstico adecuado. La
res y generadores de c.c . a menu - motor es la misma que para el operatividad del motor es muy
do son difíciles de reparar y re- W.L. superior a los sistemas de c.c.
quieren personal experto; los com-
ponentes son caros.
Coste Tomado como referencia 100%. Un sistema del mismo coste que El sistema es más caro que el de
otro con máquinas rotativas fun - c.c. tomando como base de com-
cionaría peor . Para las mismas paración la potencia . Sin embargo
prestaciones el coste será del el coste por m3 excavado es menor
130% al 140% del sistema con del 110% del correspondiente a
máquinas rotativas . máquinas de c.c.
55
estructura principal del equipo de excavación, y del para introducir en dicho compartimento, se utilizan bolas
bastidor en "A" que mantiene en posición a la pluma de molino desgastadas o cualquier otro tipo de chatarra
mediante los cables de suspensión. Como estos son o, incluso, balasto pesado. Las especificaciones de los
flexibles y la pluma puede ser elevada al aplicar ex- fabricantes indican el peso de estos materiales, para el
cesivo empuje o elevación descontrolada, existe un correcto equilibrado de la máquina que se trate.
interruptor fin de carrera para impedir que la pluma
caiga sobre la máquina.
CABINA DEL
MAQUINISTA GIRO
La acometida eléctrica en alta tensión se hace a través
PANELES DE CONTROL
de los anillos rozantes situados en la pa rt e inferior de la
superestructura, y solidarios a ella, hasta el "armario de EJ* DEPOSITO
alta" y distribución al sistema de conversión que se
utilice y al transformador auxiliar.
COMPRESOR
Respecto a la maquinaria y mecanismos, en las Figs. 20 . INTERCAMBIAOOR

CALOR
y 21 se representan dos distribuciones distintas de los EMPUJE
mismos sobre la plataforma. De ellos, los de elevación
y giro están siempre situados sobre ella. El de empuje LELEVauON
y retracción del brazo puede estar, según los fabrican-
tes,también en ella (accionamiento por cable) o mon- TRANSFORMADOR
tado sobre la pluma (accionamiento por piñón y crema-

llera). Y el de traslación, según los modelos, puede
ENGRASE ::..:..: .
estar en la superestructura aprovechando el mismo CENTRALIZADO GIRO
ARMARIO
motor de elevación, o bien en la infraestructura con A.T. ARMARIO
aT.
motor o motores independientes.
Figura 21.- Distribución de una sala de máquinas con sistema
COMPRESOR de controlde frecuencia.
ARMARIOS
DE CONTROL ELEVACION
GRUPO
WARO-LEONARD 3.4. Mecanismo d e elevación
[] _ La elevación del1 cazo s e hace siempre mediante cables,
cGIROpor lo que su mecanismo está compuesto por uno o dos
motores eléctricos y una transmisión por engranajes
hasta el tambor de enrollamiento. La Fig. 22 muestra
una de las disposiciones habituales accionada por un
sólo motor.
Ese es e l sistema convencional utilizado por las tres

marcas tradicionales, empleando motores de continua o
ARMARIO A.T. alterna según el sistema de control eléctrico aplicado.
TRANSFORMADOR Requiere unos consumos totales de energía relativa-
CABINA OPERADOR mente bajos y proporciona excelente control sobre el
cazo, por lo que se obtienen buenos rendimientos de
Figura 20.- Distribución de una sala de máquinas con grupo excavación.
Ward leonard.
El mecanismo lleva un freno de zapata, accionado por
Toda la plataforma giratoria está encerrada en un un muelle para mantener el cazo elevado durante los
cubículo, recinto o sala de máquinas, con un sistema desplazamientos de la máquina. El freno se quita
presurizado de aire filtrado para refrigerar e impedir la neumáticamente para trabajar, manejándose desde la
entrada de polvo a los motores, mecanismos y con- cabina del operador mediante control eléctrico.
troles, por las aberturas para los cables o cualquier otro
resquicio que existiera. Este, está diseñado de manera que, en caso de inte-
rrumpirse la corriente eléctrica, el mecanismo se bloquee
La cabina del operador, en la que están instalados los por la acción del muelle del freno, para impedir la caída
interruptores, conmutadores y palancas y pedales de de la cuchara. También se frena al accionar el con-
mando, así como la instrumentación de control, está mutador de traslación, en aquellas máquinas en que el
situada en la parte delantera, ubicándose en cualquiera mismo motor actúa en las dos funciones; en este caso
de las dos esquinas. hay también unos embragues neumáticos, como se verá
más adelante, enclavados al mismo conmutador.
En la parte trasera de la superestructura giratoria,
atornillado y soldado a ella, va un compartimento para P & H, en sus máquinas pequeñas, utilizó un sistema
el contrapeso, que amplía la superficie disponible de la denominado "magnetorque". Consiste en aplicar el
plataforma superior. Como materiales de contrapeso, mismo motor trifásico de inducción para accionar el
56
mecanismo de elevación. Como este motor trabaja a transmiten estos movimientos al brazo por medio de
velocidad constante en una sola dirección, entre él y los cables, el mecanismo que acciona estos va situado en
engranajes de la doble reducción que acciona el tambor el centro del lado delantero de la superestructura.
se instala un embrague de corrientes inducidas. Este
controla la velocidad y el par según la excitación que se e0
le suministra: a menor excitación, aumenta el des-
lizamiento, se reduce la velocidad de elevación y
aumenta el par; el descenso del cazo se hace por -fue¡� / ��' ✓ `'
gravedad. Por su forma de trabajar, este embrague
actúa deslizando para absorber las puntas de carga.
Este sistema puede desarrollar, a velocidad constante,

pares muy altos, pero consume más energía que el
clásico montaje Ward-Leonard y genera mucho calor.
POR PIÑON Y
--�-_ ` CREMALLERA
POR CABLE tE
6
Figura 23.- Sistemas de empuje del cazo.
2
4 La Fig. 24 muestra un montaje de tal mecanismo. El
+ tambor es único y común para los dos cables, que van
enrollados en él en sentidos opuestos y teniendo
engarzados en el mismo el principio y final de cada
cable: el de empuje en el centro del tambor y el de
retroceso en los extremos. (Ver epígrafe 3.10). Ambos
pasan por unas poleas dobles situadas en la guiadera,
1 MOTOR 5 24 REDUCCION antes de dirigirse a sus puntos de acción, en el tope del
2 VENTILADOR 6 TAMBOR brazo el de empuje y en el extremo delantero el de
3 FRENO 7 CABLE DE ELEVACION retroceso.
4 19 REDUCCION 8 SUPERESTRUCTURA
El brazo es único, constituido por un robusto tubo
Figura 22.- Mecanismo de elevación. circular que puede girar libremente dentro de la guía-
dera.
{
Este sistema puede ser protegido de las sobrecargas
que tan frecuentemente se producen durante la ex-
3.5. Mecanismos de empuje y retroceso del cavación instalando un embrague neumático de fricción,
Fig. 25, de presión regulada, entre la llanta de la corona
cazo
de la primera reducción y el primer eje intermedio de la
transmisión, y mediante un amortiguador situado en el
Existen distintos mecanismos para accionar el sistema
tope del brazo, bajo la guía o polea por la que pasa el
de empuje del cazo, Fig. 23.
cable de empuje.
Las excavadoras Bucyrus para los movimientos de El sistema que monta Marion consiste en un mecanismo
empuje y retroceso del cazo en la acción de excavación, de piñón y cremallera accionado por motor eléctrico o
57
hidráulico. Todo el conjunto va montado al aire sobre la Por consiguiente, el brazo es doble y, mientras que en
pluma, cerca de la guiadera, por lo que aumenta la el sistema de cable de empuje el único brazo siempre
inercia en el giro de la máquina. es interior a la pluma, en este caso van por el exterior,
4 uno a cada lado, Fig. 26a.
Este es un sistema de accionamiento más directo que
el otro. También es protegido mediante un embrague de
fricción de presión de aire ajustable, para absorber los
V 7 grandes esfuerzos puntuales de la excavación. Sin
embargo, la rigidez de este diseño, junto con el izado
desde un único punto central del cazo, transmite, en el
5 caso de cargas de excavación descentradas, todo el
3 esfuerzo de torsión de los brazos a la pluma. Por ello,
la pluma y los propios brazos deben ser más robustos
y, por lo tanto, más pesados, que en el caso de un
brazo único circular. Este último, al girar libremente en
su guiadera y ser izado por dos cables de elevación
situados a cada lado de la cuba, forma un conjunto
2 capaz de absorber mejor los esfuerzos de torsión, sin
+ 5 transmitirlos a la pluma, Fig. 26b.
4
10 CARGA 1/4 CARGA 3/4 CARGA
1 MOTOR 6 32 REDUCCION
2 VENTILADOR 7 TAMBOR -
3 FRENO 8 CABLE DE RETROCESO
R"'A CARGA
4 12 REDUCCION 9 CABLE DE EMPUJE
5 22 REDUCCION 10 SUPERESTRUCTURA
Figura 24— Mecanismo de accionamiento de empuje y retroceso
del cazo ( Bucyrus -Ene).
MUELLES /
LLANTA DE FRICCION
EN LA 19 REDUCCION
PASTILLAS
BARRA DE SUJECCION
-CAMARA DE AIRE
BASTIDOR DEL EMBRA-

GUE SOLIDARIO AL EJE
° DE LA 24 REDUCCION
° Figura 26 .- Diferentes diseños de brazo,
CONEx1ON °
DE AIRE ° 0 0
0 Las excavadoras P & H también utilizan el piñón y
cremallera , pero utilizando correas de transmisión entre
el motor y los engranajes . De esta forma consiguen, por
Figura 25.- Embrague neumático de fricción. un lado , un amortiguamiento frente a las sobrecargas y,
por otro, la longitud de las correas permiten que el
motor vaya situado en la parte baja de la pluma con lo
El motor, a través de las reducciones correspondientes, que disminuye la inercia al giro de la máquina. Emplean
acciona el piñón (engranaje recto) que engrana directa- siempre brazos gemelos.
mente con la cremallera, compuesta por tramos inter-
cambiables situados en la cara inferior del brazo, que es
un tubo o viga de sección rectangular . 3.6. Mecanismo de giro
Normalmente es un conjunto gemelo, es decir, el motor Es el que permite el giro de 3600, en cualquiera de los
acciona hasta dos piñones situados en cada uno de los dos sentidos, de toda la superestructura respecto a la
lados de la pluma , que engarzan en dos cremalleras. infraestructura apoyada sobre el suelo.
58
El movimiento parte de uno o más motores, entonces en de los muelles en ambos elementos, y el aire actúa
número par, situados verticalmente en la plataforma sobre el otro embrague que acopla todo el mecanismo
superior. La transmisión se realiza por medio de engra- de traslación, Fig. 28; al mismo tiempo se bloquean
najes rectos, cuyo último eje atraviesa la superestruc- automáticamente por la acción de los frenos correspon-
tura. En su extremo lleva un piñón que engrana en la dientes los mecanismos de giro y de empuje y se
corona dentada de giro solidaria a la infraestructura, desbloquea el de traslación. Al elegir con el conmutador
Fig. 27. la función de excavación, el sistema de enclavamiento
actúa al contrario.
FRENO
PASTILLAS DE
CAMARA PARA FRICCION
EL AIRE
MOTOR c 0
t! REDUCCION MUELLES DE
PLETINA
r5m
2! REDUCCION 0
0
EJE INTERMEDIO
0
EJE VERTICAL
SUPERESTRUCTURA 0 0 0
GIRATORIA 0
BARRAS DE
SUJECION
CONEXION
DE AIRE
Figura 28 .- Embrague para elevación o traslación.

INFRAESTRUCTURA
Figura 27.- Mecanismo de giro . En. el esquema de la Fig . 29 se muestra una trans-
misión típica del mecanismo así diseñado. La acción del
motor, situado en la superestructura, se transmite al eje
El desplazamiento giratorio se hace sobre dos pistas transversal central de traslación, situado en la parte
circulares de giro, compuestas de varios segmentos. trasera de la infraestructura, a través de trenes de
Una de ellas es solidaria a la superestructura y la otra engranajes rectos y cónicos, por los distintos cambios
a la infraestructura. Entre ambas existe libre una corona de dirección que sufre la citada transmisión.
circular de rodillos locos, que distribuyen la carga de la
superestructura sobre la infraestructura. La pista superior Este eje transversal, mediante embragues de mandíbu-
es incompleta; carece de los segmentos laterales para las acciona los ejes de cada una de las ruedas motrices
poder desmontar y montar el círculo de rodillos, cuando de las orugas.
se necesite.
Según estén acoplados los citados embragues, así será
el desplazamiento de la excavadora. Con los dos
embragados en línea recta, uno acoplado y otro desem-
3.7. Mecanismo de traslación y dirección bragado, giro suave hacia el lado de éste último, al
actuar libremente la rueda motriz de ese lado. Y giro
Algunas excavadoras, sobre todo en los modelos pronunciado cuando en la situación anterior se bloquea
pequeños , aprovechan el mismo motor de elevación contra su bastidor la rueda motriz que antes rodaba
para hacer la traslación , manteniéndose el mecanismo loca.
de dirección de las orugas en la infraestructura como se
verá más adelante. Los diseños modernos instalan motor o motores in-
dependientes de traslación en la parte trasera de la
Para realizar esta doble función, nunca simultánea, el infraestructura. Un motor único con transmisión indepen-
motor acciona el mecanismo de elevación o el de diente para cada oruga, Fig. 30, frenos y embragues de
traslación mediante embragues de aire comprimido. El mandíbulas o discos suministran, como en el caso
sistema está enclavado de manera que cuando el anterior, las direcciones deseadas. Otros diseños
maquinista elige en el conmutador correspondiente la instalan motores independientes para cada tren de
acción de desplazar la máquina, la presión y caudal de orugas. En ambos existen un conjunto de escobillas y
aire se interrumpe en el freno y embrague de elevación , anillos colectores , similar al conjunto de alta tensión de
con lo que ésta función queda bloqueada por la acción alimentación a la máquina, para conducir la corriente a
59
EMBRAGUE DE CADENA
EJE SUPERIOR
TRASLAC ION
EJE TRANSVERSAL c
1-
0 4
z
MOTOR DE
RASLACION 0
ELEVACION w
EJE VERTICAL
W tD
e,
PIVOTE CENTRAL
Q
EJE LONG.
EJE FRONTAL
TRASERO / FRENO DE
TRASLACION V
EMBRAGUES DE i
MANDIBULAS _
\ LL
Z
EJE TRANSVERSAL
EJE LONGITUDINAL
CENTRAL
LATERAL
\ EJE TRANSVERSAL
LATERAL
EJE DE LA RUEDA MOTRIZ
-RUEDA MOTRIZ DERECHA
Figura 29.- Esquema del mecanismo de traslación con motor (elevación,traslacón) en la superestructura.
INFRAESTRUCTURA
CASQUILLO DEL EJE

T 1r ✓
EJE DE TRASLACION (/ .' ,i ..�;.•,,�
T'• �� C
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/.
MOTOR \:' y n
�•
M~AC
IZQUIERDO
.(� •
4! REOUCCION
,� e•� :� _ / ACOPLA
/� '�,, , --MIENTO
.: 3! REOUCCION
2 2 REDUCCION
19 REDUCCION
FRENO Y EMBRAGUE DE DISCOS PARA

LA DIRECCION
42 REDUCCION
/ EJE DE LA RUEDA MOTRIZ
C
RUEDA MOTRIZ
Figura 30.- Mecanismo de traslación accionado por un motor en la infraestructura.
an
dichos motores desde los controles ubicados siempre en pista central por la que caminan las ruedas inferiores y
la plataforma giratoria. deslizan los rodillos superiores.
Menos frecuente es el uso de motores hidráulicos tanto La tensión adecuada de las orugas se consigue actuan-
para la acción de desplazarse como para dirigir, al do sobre la rueda guía o tensora.
actuar individualmente sobre cada rueda motriz.
La anchura de las zapatas de las orugas depende de
las condiciones portantes del terreno sobre el que va a
trabajar la excavadora. Lo normal es que para cada
3.8. Infraestructura y bastidores de orugas modelo los fabricantes dispongan de dos anchuras, la
e: -2ndar la sobreancha; el usuario elegirá la que
Consiste en una robusta estructura que soporta toda la considere más adecuada a las condiciones de su
máquina, montada en dos bastidores de orugas sobre trabajo.
las que la excavadora realiza los desplazamientos.
Sobre ella gira la superestructura para ejecutar la carga
y descarga del cazo, estando el eje de giro o pivote
central alojado en el centro de la infraestructura. Para 3.9. Sistema neumático
ello, ésta lleva en su parte superior la corona dentada
de giro y la pista inferior del círculo de rodillos. En la descripción precedente de los distintos mecanis-
mos, se ha visto que van provistos de frenos y embra-
La Fig. 31 muestra una disposición típica de infraestruc- gues accionados por aire comprimido.
tura de una excavadora moderna, en la que toda la ma-
quinaria de traslación va montada sobre ella. Este se produce en un grupo moto-compresor, situado
dentro de la cabina presurizada de la plataforma girato-
ria, con un calderín fuera de ella. El motor es de
corriente alterna a baja tensión.
ALOJAMIENTO DEL PISTA DE GIRO
PIVOTE CENTRAL
1 El compresor suministra aire a 0,77 MPa (7,7 kg/cm2).
CORONA Esta presión principal se emplea para desbloquear los
DE GIRO .`� INFRAESTRUCTURA
frenos, actuando contra el muelle de que van provistos,
r,� << mediante los cilindros correspondientes. También, el aire
a esta presión, se utiliza para los embragues neumáticos
de accionamiento del movimiento de elevación o de
traslación, en el caso de un motor compartido para
ambas funciones.
MAQUINARIA DE Además, otras dos presiones de aire pueden utilizarse
TRAS LACroN BASTIDOR DE LAS ORUGAS
en la excavadora: para el embrague de fricción de la
Figura 31.- Montajes en la infraestructura. maquinaria de empuje y para los embragues de mandí-
bulas de dirección de traslación.
Los bastidores que soportan las orugas son dos, uno a
cada lado de la infraestructura y solidarios a ella,
Fig. 32.
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Figura 32.- Bastidor de oruga.]
Normalmente, los ejes de las ruedas inferiores están

fijados rígidamente al bastidor. Sin embargo, en las
excavadoras más grandes, esa fijación puede ser ; El
articulada, con objeto de adaptarse mejor a los obstácuY�`.r
los y reducir las consiguientes sobrecargas.
AMO
Las zapatas son de fundición, con dos tetones laterales.
que engarzan en las orejetas de la rueda motriz, y una Foto 4.- Tren de rodaje de una excavadora de cables.
61
Para el primero, es ajustable manualmente eligiéndose dientes activa o desactiva las válvulas magnéticas
la presión más adecuada para el tipo de excavación que dispuestas en el circuito neumático. En éste hay dos
se esté realizando; una presión de referencia puede ser tipos de válvulas. Unas, en el circuito de los frenos,
0,35 MPa. cuando se activan dejan pasar el aire; normalmente
están desactivadas. En las otras, el aire pasa cuando
Para dirigir las orugas la presión es menor, del orden de están desactivadas y su posición normal es abierta.
0,25 MPa, con objeto de no forzar los machones contra
los enclavamientos en sus ejes. En la Fig. 33 se ha representado de forma esquemática
el circuito de aire comprimido de una excavadora con un
El sistema es controlado desde la cabina por el ma- único motor para las dos funciones de excavación y
quinista, que accionando los conmutadores correspon- traslación.
cT 3
T-, 6
LEYENDA
MANOMETRO
REDUCTOR DE PRESION $
4 A N VALVULA ANTIRRE TORNO
U CONEXION GIRATORIA
0 EMBRAGUE
1 CILINDRO DE FRENO
A B ® CILINDRO DE DIRECCION DE ORUGAS
VALV. MAGNETICA, ACTIVADA AIRE
© VALV MAGNETICA, DESACTIVADA -AIRE
2 B A 1 GRUPO MOTOCOMPRESOR
A A 2 CALDERIN
3 MOTOR / ES DE GIRO
4 MOTOR DE EMPUJE
5 MOTOR DE ELEVACION/TRASLACION
7 6 CABINA DEL OPERADOR

SUPERESTRUCTURA 7 CONDUCCION TRIPLE EN EL INTERIOR DEL
EJE VERTICAL DE TRASLACION
8 CILINDRO DE CURVA A LA IZQUIERDA
INFRAESTRUCTURA 9 CILINDRO DE CURVA A LA DERECHA
10 FRENO DE TRASLACION
Circuito de aire o 7,7 Kg. /cm?
- Aire o 3, 5 Kg/cm2 poro embrague de empu je
8 9
Aire a 2,5 Kg / cm2 para direccide orugas
10
Figura 33.- Sistema neumático.
3.10. Cables de accionamiento cables, mientras que el de empuje/retroceso sólo las

máquinas Bucyrus utilizan cables para realizarlo. Siendo
Antes de describir los cables de accionamiento, se éste el que más cables utiliza, es el que se representa
deben mencionar los cables de suspensión. Estos, en la Fig. 34.
formando dos parejas, son los que mantienen la pluma
en posición, con su ángulo de inclinación fijo e in- Todos los cables se recomienda que sean rellenos, con
amovible. Para ello van enganchados en la parte arrollamiento Lang y preformados con alma metálica.
superior del bastidor o estructura en "A" y en el extremo Debido a las huellas que los cordones dejan en los
de la pluma. Son unos cables estacionarios construidos canales de los forros de fundición de los tambores,
especialmente para esta aplicación, normalmente con un cuyas crestas pueden dañar los alambres del cable
único y grueso cordón de alambres de acero gal- nuevo que se monte, es práctica habitual cuando se
vanizado. Los cables de cada par deben ser iguales, cambia un cable, que el sentido de arrollamiento de los
aunque una pequeña diferencia es absorbida por el cordones del nuevo sea opuesto al del sustituido para
juego de los anclajes. Sin embargo, la diferencia entre Ir compensando y evitando que se afilen las men-
las dos parejas debe ser inferior a los 5 mm. Debido al cionadas crestas.
alargamiento que tienen a lo largo de su vida, es
aconsejable cambiar los cuatro cables a la vez. Normalmente los cables de elevación son dos dobles,
como muestra la Fig. 35, o dos emparejados con
En epígrafes anteriores se ha visto que el movimiento deflector central en la cuba y los extremos enrollados en
de elevación de la cuba se hace siempre mediante el tambor.
62
ENGANCHES AL
EXTREMO DE LA PLUMA
POLEAS FIN
DE PLUMA
CABLES DE
SUSPENSION
ENGANCHES A LA
ESTRUCTURA EN "A"
POLEAS DE COGIDA
A LA CUBA
TAMBOR
Figura 34.- Cables de elevaci on.
Los cables de empuje y de retroceso son dos indepen-

dientes con tambor de enrollamiento común , Fig. 35,
pues forman un conjunto accionado por el mismo motor.
El ajuste o tensado del sistema se realiza sobre el de
retroceso , mediante un mecanismo en el brazo, una vez
que el de empuje ha sido convenientemente fijado.
Ambos cables son del mismo diámetro y tienen Ion- POLEAS EN EL PIVO
gitudes distintas . Pasan por unas poleas dobles , situa- DEL BRAZO
e`
das en el pivote del brazo a la altura de su guiadera, TAMBOR EN LA
antes de dirigirse a sus puntos de acción , en el tope del SUPERESTRUCTURA 4�,I u+ & OE EMP UJ E
brazo de empuje y en el extremo delantero del mismo CABLE DE RETROCESO `�w f
el de retroceso.
Figura 35 .- Cables de empuje y retroceso.
La sustitución de los cables de accionamiento es un
factor importante en la organización del mantenimiento
de la máquina , por lo complicada en que puede trans- 3.11. Equipo frontal de excavación
formarse una labor rutinaria de cambio , por una rotura
intempestiva en el tajo . Por ello, es normal establecer El elemento principal de este conjunto es la cuba o
unas frecuencias de sustitución , por horas trabajadas o cazo. Pero para que este elemento realice su función,
por toneladas cargadas, aunque si cuando por simple recorriendo la trayectoria de excavación , va montado en
observación se ve un buen estado , a veces , se dejan el extremo del brazo (empuje/retroceso ) y es elevado
pero vigilándolos frecuentemente . por los cables que amarrados a él, pasan por las poleas
situadas en el extremo de la pluma.
El cable que tiene más corta duración es el de empuje;
dependiendo su vida de las condiciones del tajo de
3.11.1. Brazo
trabajo . En las mismas condiciones, el de retroceso dura
tres veces más y los de elevación entre un 40 y un Es el elemento que transmite al cazo, situado en su
60% más que el primero . extremo delantero , la fue rz a de empuje necesaria para
63
penetrar en el material a excavar o cargar. Para ello El retroceso del brazo se realiza mediante el correspon-
desliza en una guiadera pivotante, ubicada en la pluma, diente cable amarrado sobre el brazo, justo antes del
lo que permite realizar cortes completos con distintos anclaje del cazo. Por esta comprometida situación, ante
perfiles de excavación, Fig. 36. la calda de piedras sobre él durante la excavación, va
protegido con unas placas.
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2
P&N
1 CAZO 6 POLEAS DE ELEVACION 1 300 `•jir
XP
2 ANCLAJE A LA SUPERESTRUCTURA 7 CABLES DE ELEVACION
3 MECANISMO DE EMPUJE 8 CABLES DE SUSPENSION Y; Q1j;•
4 BRAZOS DE LA PLUMA +
5 PLUMA 9 COMPUERTA
Figura 36.- Detalle de la pluma y brazo de una excavadora.

R . I
Según sea el mecanismo de empuje (cable o piñón y
cremallera) su sección es circular o rectangular. En el Foto S.- Vista frontal de una excavadora de cables.
primer caso la guiadera es siempre interior, mientras
que en el segundo, cuando el brazo es doble, lleva dos
guiaderas exteriores a la pluma (Ver Figura 23). 3.11. 2. Pluma
En cualquier caso la guiadera lleva interiormente unos La pluma es el soporte de todo el equipo de ex-
con el
elementos sustituibles cuando se desgastan por roce cavación. Esta apoyada, mediante orejetas y bufones, en
con el brazo. Para disminuir este rozamiento los brazos la parte frontal de la superestructura giratoria y sopor-
son lubricados con grasas asfálticas para intemperie. tada por los cables de suspensión, amarrados a la
Cuando el accionamiento es por piñón y cremallera, ésta estructura en "A", que fijan su ángulo de inclinación. En
va montada en el brazo y está compuesta por varios su extremo están instaladas las poleas de los cables de
tramos para facilitar su recambio. elevación del cazo.
Cuando el accionamiento es por cable se instala en el Estructuralmente puede estar constituida por una única
tope del brazo, y dentro de él, un amortiguador de pieza o dos . En este caso , la parte inferior está arrios-
esfuerzos, para proteger todo el mecanismo de empuje. trada a la estructura en "A" mediante dos vigas cogidas
Este elemento se monta bajo la polea o canal por la al eje pivote de la guiadera del brazo. Y la parte
que pasa el cable de empuje en el tope del brazo, y superior al mismo pivote y mantenida en posición por
está constituido normalmente por un robusto muelle los cables de suspensión. Esta sección superior es
helicoidal o conformado por un conjunto de arandelas mucho más ligera, con lo que se reduce el peso de la
cóncavo-convexas. máquina y su momento de inercia.
64
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P&Ht la
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Foto 6 .- Excavadora de 1 1 m de capacidad de cazo cargando un volquete de 154 1 en Lignitos de Meirama.
Cuando el empuje se hace por piñón y cremallera, la Va situado en el extremo del brazo y solidariamente
robustez y peso de la pluma aumenta , pues , por una unido a él por pernos para facilitar su reemplaza-
parte, toda la maquinaria de esa función va montada miento o incluso , a veces , para modificar su incli-
sobre ella y, por otra , tiene que resistir los esfuerzos de nación.
torsión que, en una excavación descentrada, son
transmitidos a ella por los brazos de sección rectangu-
lar, como se ha explicado en el epígrafe 3.5. Los cambios sufridos en los diseños de los cazos en los
últimos años han sido tan impo rtantes como los de los
Se puede disponer de distintas longitudes de pluma , que
componentes eléctricos , influyendo fundamentalmente en
se eligen de acuerdo con las características del trabajo
la productividad de la excavadora. Su capacidad está
que vaya a realizar la excavadora . A mayor longitud siempre relacionada con la densidad de los materiales
aumentan las alturas de co rte y de descarga , pero, por
a cargar.
razones de estabilidad , se reduce la capacidad del cazo ,
como se mostró en la Fig. S.
Para impedir que por una mala maniobra la pluma , o su La dureza del trabajo exige que los cazos sean
tramo superior , pueda caer sobre la cabina hay insta - robustos y por lo tanto pesados , en detrimento de la
lado un interruptor " fin de carrera" que bloquea la carga que puede elevarse en cada ciclo . Por esto, en
máquina frente a pivotamientos excesivos de la pluma . pocos años , las nuevas aleaciones han permitido que
las cubas de fundición hayan pasado de un peso
específico de 2.400 kg/m3 de capacidad nominal a
3.11.3 . Cazo iffl3 . Actualmente, se dispone
1.820 de cubas de
La Fig . 37 muestra las vistas del cazo de una exca- acero de alta resistencia con pesos específicos de
vadora . 1.500-1650 kg/m3, y para carbón de unos 1.000
65
FORMA
TRAPEZOIDAL
� Ij u I il I¡� �
VISTA FRONTAL
O:
o O
y` 2
L.�J t
2 0 Q
( )
O.
VISTA LATERAL VISTA POSTERIOR

1. LABIO RECTO CON FONDO PLANO QUE 1 . COMPUERTA
REDUCE EL ANGULO DE ATAQUE 2. CERROJO CON INSERTOS DUROS
2. REFUERZOS DE LOS BORDES LATERALES 3. PLETINA SUSTITUIBLE EN EL
3. PLACAS O BANDAS DE ACERO FUNDIDO ALOJAMIENTO DEL CERROJO
SUSTITUIRLES
Figura 37.- Vistas de un cazo con nuevo diseño trapezoidal y principales elementos del mismo (BUCYRUS-ERIE).
1.000 kg/m' de capacidad nominal. Siempre son mejora la penetración pero aumenta el desgaste del
aceros resistentes a la abrasión. fondo del cazo y éste se llena con más dificultad. Estos
ángulos están elegidos previamente a la operación.
La geometría de los diseños de los cazos de los
distintos fabricantes puede variar considerablemente y el Anchura del cazo : Medida a la altura del labio. Cuanto
usuario debe tener en cuenta los cinco parámetros más ancho sea el cazo antes se llena , pero se reduce
siguientes, Fig. 38. la capacidad de penetración.
Angulo de ataque : Es el ángulo formado por la in- Altura de cazo : A menor altura, el factor de espon-
tersección de la línea prolongación del eje del brazo y jamiento de la roca afecta más al ciclo de llenado del
de la que une la punta del diente con el talón de la cazo.
cuba. En condiciones normales es un ángulo de 65°
aproximadamente. Otro de los avances en el diseño de los cazos, con
gran incidencia en la productividad, ha tenido lugar
Angulo de excavación . Es el formado por la intersec- sobre estas dos dimensiones. Así, los cazos son
ción de la línea prolongación del eje del brazo y la de actualmente más anchos, pasando de una relación
máxima pendiente del plano de la cara superior de los anchuralaltura 1-1,2 a 1,7 en aplicaciones medias, con
dientes. Normalmente es de unos 45° lo que se logran , según las condiciones, factores de
llenado de hasta el 115%. El diseño trapezoidal es una
La modificación de estos ángulos por medio de los innovación reciente con la que se están consiguiendo
tirantes de inclinación del cazo, en aquellas máquinas rendimientos un 20% superiores a los obtenidos con
convencional.
que tienen esta posibilidad, varía las condiciones de ' cazo
trabajo . Si, por ejemplo, se acorta dicho tirante los dos Asimismo, se tiende a labios rectos y más delgados con
ángulos disminuirán, dificultando la penetración del cazo cazos de fondo plano, construidos con planchas de
en el pie del banco , pero mejorará el flujo de llenado acero de alta resistencia con buenas características de
del mismo. Al contrario, alargando la posición del tirante, soldabilidad.
66
tura inmóvil durante el mismo . Por ello, con ángulos de
giro inferiores a 120° el ciclo no superará el medio
minuto , empleando un 25% en excavación, 32% girando
BRAZO con la carga , 33% en la descarga o giro vacío y un
ANGULO DEL BRAZO 10% en el posicionamiento del cazo.
Debido a que la geometría del pe rfil de excavación es

relativamente fija, con carrera horizontal reducida,
o TIRANTE DE Fig. 39 , cada cie rto tiempo es necesario reposicionar la
INCLINACION máquina en el tajo, con objeto de recuperar o mantener
la posibilidad de ejecutar un ciclo correcto aprovechando
adecuadamente las fuerzas de empuje de elevación.
Estos desplazamientos co rtos se hacen sobre las
COMPUERTA orugas , permaneciendo entonces bloqueados los meca-
nismos de excavación.
RO ND
ANGULO
DE ATAQUE O0°
DIENTE
LABIO
ANGULO DE
EXCAVACION
Figura 38 .- Angulo de ataque y excavación de un cazo.
Figura 39- Perf il de trabajo de una excavadora.

Profundidad del cazo : A menor profundidad mayor
factor de llenado.
A continuación se dan una serie de consejos prácticos
Por supuesto , la consideración , de estos parámetros para conseguir una eficiente y segura operación con
habrá que hacerla teniendo en cuenta la densidad, estas máquinas.
fragmentación y excavabilidad del material a cargar.
La descarga del caz o se hace por su fondo, una vez

que el giro de la máquina la sitúa sobre el elemento 4.2. Traslado entre tajos
receptor de la carga (volquete , tolva , etc). La compue rta
se abre tirando de su cerrojo mediante un cable accio- Los desplazamientos de un tajo a otro , dentro de la
nado por un pequeño motor eléctrico o neumáticamente , misma explotación , se realizan sobre orugas montadas
la gravedad hace el resto , incluso cerrar la compue rt a en la infraestructura . La misión fundamental de ésta es
durante el movimiento de iniciación del nuevo ciclo de proporcionar a la excavadora una amplia y resistente
excavación . estructura sobre la cual realizar efic az mente el ciclo de
carga descrito , aunque su diseño no permite desplaza-
mientos rápidos , debiendo realizarse estos a muy baja
velocidad (< 3 km/h).
4. Operaciones básicas y práctica Debe procurarse que el piso esté en buenas con-
diciones, pues excesivos balanceos pueden dar lugar a
operativa fisuras en las distintas estructuras.
4.1. Ciclo básico El maquinista girará la superestructura para colocar su
cabina al frente y el cazo estará en posición suspendida
El ciclo básico de trabajo de una de estas máquinas con la compue rta abierta. Excepto el de la función de
consiste en excavar el frente del tajo, una vez lleno el traslación , el resto de los mecanismos quedan bloqueados.
cazo girar hasta situarla sobre el elemento receptor de
la carga , descargar y girar en vacío hasta el frente , al Las ruedas motrices deben ir , siempre que sea posible,
mismo tiempo que desciende el caz o, para empezar el en la parte de atrás . Los cambios de dirección deben
nuevo ciclo . ser graduales , con incrementos máximos de 15 a 20°,
Fig. 40, para evitar el arrastre de materiales entre los
El ciclo descrito se efectúa exclusivamente con la elementos del bastidor de orugas que posteriormente
superestructura giratoria, pivotando sobre la infraestruc- pudieran dañarlos.
67
Las maniobras para acondicionarlo de nuevo y preparar
o limpiar el área de carga de los volquetes están
completamente desaconsejadas , debido a que los
esfuerzos de torsión que brazo y pluma tendrían que
sopo rtar al efectuar la acción de " barrer" darían lugar a
daños estructurales ( brazo doblado , fisuras en el pivote
de la guiadera , etc). Fig. 41.
CAMBIO DE DIRECCION
CORRECTO, POR
INCREMENTOS DE 150-20<> ] rT.: ��.
,. . 1 1
Figura 40.- Trayectoria de una excavadora en un cambio de
dirección.
Figura 41 - Operaclon de barrido desaconsejada.
En el caso de descenso de rampas , el cazo debe ir

delante , cerca del suelo , para actuar de retardador en Por esto , todo tajo se rvido por una excavadora tiene
caso de emergencia , y el cable de alimentación siempre que estar regularmente asistido por un tractor em-
por la parte de atrás. Se comprobará previamente el pujador. Este, normalmente , será de neumáticos, pues
estado de los embragues y frenos de traslación . la movilidad y rapidez de estas unidades les permite
asistir a más de una excavadora e incluso atender la
La dependencia del cable que tiene la excavadora para
escombrera; si apareciesen repiés habría que emplear
moverse obliga , en caso de desplazamientos largos , a
prever los distintos puntos de conexión eléctrica para tractor de orugas con riper o incluso pe rforación y
voladura.
completar el recorrido .
4.3. Piso del tajo 4. 4. Excavación y carga

Normalmente , se aconseja que la altura del frente no
Para empezar , y aunque la infraestructura y bastidores
supere la altura de las poleas de elevación en el
de orugas están diseñados para trabajar en terrenos
extremo de la pluma.
irregulares , la excavadora debe actuar en un sitio lo
más plano y nivelado posible para evitar excesivos
La excavadora se situará con sus orugas perpen-
balanceos que aumentan desgastes y pueden provocar
diculares al tajo para facilitar las sucesivas maniobras de
daños estructurales .
posicionamiento , y colocada de forma que el pe rfil de
Por otra parte, cuando se va a cargar material volado , excavación , es decir que el punto de ataque de los
la lengua delantera de la pila de dicho material no tiene dientes a la pila de material , comience entre las ve rti-
altura suficiente para un trabajo eficaz de la excavadora. cales del extremo de la pluma y del pivote de la
Por estas razones, los lugares de trabajo de las ex guiadera , Fig. 42 . Iniciando la excavación más cerca de
la máquina , las fuerzas de elevación y empuje serían
cavadoras deben estar previamente preparados por un
contrapuestas , con lo que se dispondría en la punta del
equipo auxiliar .
diente de una fuerza de arrancamiento mínima al
Normalmente , el lugar de trabajo será un banco de la principio del ciclo. Igual de ineficaz sería el final de la
explotación y, por lo tanto , horizontal o con ligera pen- excavación con la máquina demasiado alejada del
diente para su drenaje . La excavación de accesos a frente.
otros bancos de explotación obliga , ocasionalmente, a
trabajar con pendientes de hasta el 10%. Una vez bien situada , el maquinista debe realizar de
forma coordinada los movimientos de empuje y de
Luego , durante el proceso de excavación y carga se elevación para llenar el cazo en una sola pasada, con
producirán derrames y a veces ondulaciones del piso . una penetración tal en el montón de material que el
68
Figura 42.- Zona correcta para iniciar la excavación.
llenado se complete entre dos y tres veces la altura del Si algún bolo quedara atascado dentro del cazo, el
cazo. De esta forma se conseguirán ciclos co rtos pues , mejor procedimiento para eliminarlo es realizar la
además , el cazo lleno será retirado del frente a una operación de excavación con la compue rta abie rta; si no
altura y a una distancia tales que facilitan su posiciona- saliese, volcar el cazo hasta topar el piso con la punta
do sobre la unidad de transporte con mínimos movi- de los dientes.
mientos extras. Para conseguirlo, la unidad de transporte
debe tener situado su eje a plomo de la tangente La superestructura de la excavadora gira en cualquier
vertical exterior de las poleas de elevación. Por esto, es sentido, con lo que puede cargar volquetes situados a
normal que el maquinista indique el correcto posicionado ambos lados . Para obtener ciclos reducidos , el ángulo
del volquete manteniendo el cazo suspendido sobre el de giro debe ser lo menor posible.
punto adecuado de la descarga.
El giro no debe iniciarse nunca hasta que el cazo no
Ante la presencia de repiés es aconsejable acercarse a haya abandonado el montón de escombro , pues se
ellos lo más posible para atacarlos casi en la ve rtical de producirían los mismos daños comentados en el "ba-
la guiadera del brazo para aprovechar mejor la fuerza rrido" del piso, ya que los componentes están diseñados
de empuje y mejorar el ángulo de penetración de los para trabajar con el plano vertical definido por pluma y
dientes, Fig. 42. brazo.
Empujes excesivos harán retroceder la pluma provocan- El movimiento de giro consiste de una aceleración hasta
do, al retornar violentamente a su posición, latigazos en la máxima velocidad y una deceleración. Si esta última
los cables de suspensión y daños en ellos y en toda la no se hace suavemente se producirán excesivos de-
estructura frontal . rrames que pueden producir daños directos o indirectos,
llenando el piso de piedras.
En frentes difíciles se excava su cabeza con poca
penetración para no sobrecargar la elevación . En Debido a esos derrames , que con una cuba bien llena
cualquier caso, es aconsejable aprovechar el tiempo de siempre se producen, es importante posicionar correcta-
espera de volquetes preparando el tajo , operación que mente los volquetes , Fig. 44 , iniciando la descarga en
se realiza recorriendo con el cazo abie rto todo el pe rf il la parte trasera de la caja . Y nunca se debe pasar el
del frente . cazo sobre las cabinas o personas o equipo auxiliar,
aunque esté vacío.
Cuando la fragmentación del material no es buena, para
evitar daños en la caja del volquete y molestias a su
conductor , la primera cazada debe procurarse que sea
del material más fijo para que actúe como colchón de 4.5. Procedimiento de trabajo
las siguientes. Para reducir los impactos se desciende
el cazo acercándolo a la unidad receptora. Básicamente, en las explotaciones a cielo abierto, se
pueden distinguir tres procedimientos de trabajo con
No se deben cargar sobre los volquetes los bolos que excavadoras de carga:
existan en el montón de escombro. Es una operación - Carga a ambos lados
que alarga el ciclo y puede producir daños. Lo acon- _ Carga a un solo lado
sejable es retirarlos detrás de la máquina y apartarlos
con el tractor para su posterior fragmentación, Fig. 43. - Avance paralelo al banco. Carga en paralelo.
69
I I
_* Y
C � É
Figura 43.- Retirada y taqueo de bolos.
La principal diferencia entre ellos es la posición de la 4.5.1 . Carga a los dos lados
excavadora con relación al tajo y la posición de los
volquetes o unidades de transpo rte respecto a la Sin duda es el que mejor aprovecha las características
excavadora durante la carga. operativas de la excavadora , Fig. 45 . Esta ataca el tajo i
con sus orugas perpendiculares a él, cargando alter-
La elección de uno de esos procedimientos o formas de nativamente a los volquetes que se van situando a
trabajo en una explotación determinada , va a depender ambos lados , de forma que el tiempo de carga de un
de factores técnico-operativos (pe rfil del banco , espacio volquete , que sería tiempo de espera para el siguiente,
es aprovechado por este último para situarse adecuada
disponible , necesidad de carga selectiva, etc) y económi
cos (tamaño de la flota de transpo rte ). Es decir , se mente en su posición de carga. De esta manera la
excavadora está saturada y se obtiene su máximo
podrá emplear uno u otro sistema bien porque el
estudio técnico-económico de la explotación así lo haya rendimiento , pero requiere una flota de transpo rte
adecuada.
aconsejado , o bien porque determinadas circunstancias
obliguen a ello (falta o exceso de transpo rte , anchuras
por otra parte , los ángulos de giro de carga, que
de banco , etc).
empiezan teniendo un valor máximo de 900, se reducen
a la mitad una vez que el área ocupada por el primer
A continuación se describen brevemente , para ver las módulo desalojado sea utilizada por los volquetes,
ventajas e inconvenientes de cada uno. Fig . 45c, con lo que el ciclo es menor.
a / b \
CORRECTO INCORRECTO
Figura 44.- Colocación relativa de los volquetes y excavadora para efectuar adecuadamente la descarga
y que no se vean afectados por los derrames.
70
JI I
gol N
;�.
r
a. CARGA A AMBOS LADOS . SE ATACA

/ EL PRIMER MODULO CON GIROS DE 90'
+F // á
b. CAMBIO DE POSICION PARA ATACAR EL NUEVO MODULO
i'
c. LA POSICION RELATIVA DE LOS EQUIPOS REDUCE

LOS ANGULOS DE GIRO
Figura 45.- Carga a los dos lados.
Es una forma de trabajar que se ajusta bien a cualquier interrumpe poco la operación , pues el tractor auxiliar
tipo de explotación que tenga bancos amplios y suficien - puede limpiar por un lado mientras la excavadora sigue
temente altos , para que la excavadora no tenga que cargando por el otro . Por esto, también es mínima la
hacer continuas maniobras de posicionamiento . posibilidad de que los volquetes circulen sobre los
derrames , aunque estos sean constantes debido al
Dentro de la altura de banco puede realizarse una impe rfecto estado del piso que se va ganando y sobre
buena carga selectiva . La retirada de bUios del frente el que circulan los volquetes.
71
--- ------- - -------
El cable de alimentación está alejado de posibles Es una forma de trabajo de menor rendimiento que la
desprendimientos o deslizamientos del montón de vista anteriormente , pues, además de que el ciclo de
escombro. Deberá instalarse un pórtico para que los carga se alarga al ser mayores los ángulos de giro, la
volquetes puedan acceder libremente a ambos lados de excavadora siempre tiene que esperar a que el siguiente
la excavadora , colocando el cable pe rfectamente visible volquete entre en carga ; en el caso de una amplia flota
en las proximidades de la máquina para que los volque - de transporte, los volquetes también tienen que esperar
tes no lo pisen. y más tiempo que antes , pues hasta que el anterior
volquete no ha salido de la zona de carga, no se puede
El manejo de esos pórticos y la carga del volquete , por empezar a realizar la maniobra de aproximación y
el lado contrario a donde está la cabina del operador de posicionamiento del siguiente.
la excavadora , son rutinas que se aprenden rápidamen-
te, igual que el posicionado del volquetes sin la referen - Otros inconvenientes del método son: la necesidad de
cia del cazo suspendido . En algunas explotaciones se parar el proceso para limpiar los derrames en la zona
destina una persona para que auxilie. a la excavadora de carga de los volquetes , necesidad de bancos altos
desde el suelo , primero manejando y cuidando del cable para reducir las maniobras de posicionamiento a lo largo
de alimentación y, segundo , dirigiendo la maniobra de de todo el proceso de excavación y dificultad en man-
entrada en carga de los volquetes . tener el nivel del piso.
La ventaja principal del método es que se acomoda a

cualquier situación , sobre todo si hay falta de espacio.
Como otras ventajas adicionales se pueden considerar
4.5.2. las inherentes al dominio visual del área por el ma-
Carga a un solo lado
quinista : más seguridad , mejor posicionamiento de los
Hay situaciones en una explotación a cielo abie rto en volquetes, etc.
las que no se dispone de espacio suficiente para cargar
a ambos lados de la excavadora y también hay diseños
que sólo consideran la carga por un solo lado .
4.5.3. Avance paralelo al banco
La excavación del acceso aun nuevo banco , o la
búsqueda de mineral de determinada ley, Fig. 46, son, Este es un antiguo método de trabajo que surgió de la
entre otros, ejemplos de situaciones con poco espacio necesidad de cargar trenes , como primer sistema de
para maniobrar . transporte de gran capacidad ; luego aparecieron los
trailers. En ambos casos , las posibilidades de maniobra-
bilidad de la unidad de transpo rte son nulas o mínimas
8 ti�r� y lentas . Debido a que el procedimiento tiene indudables
ventajas en cie rtas situaciones , se sigue empleando
C �- - �` - actualmente aunque las unidades de transporte puedan
© haber cambiado.
"' ® La excavadora y unidad de transport e tienen trayectorias

paralelas, aunque no siempre con el mismo sentido.
Ambas trayectorias también son paralelas a la cara del
banco, debido a lo cual sólo puede realizarse a un lado,
1 - �. • 0
Fig. 47 , por supuesto el de la cabina del maquinista.
X
Las orugas de la excavadora se sitúan paralelas al

banco, enfrentadas al sentido de avance , colocándose
I I ' ; la oruga exterior en línea con el pie del frente de arran-
que o del montón de escombro volado . De esta manera
se realiza el avance de la excavación , en pasadas con
anchura de co rte igual a lú del máximo alcance de la
excavadora, cargando sobre las unidades de transpo rt e
que se colocan al lado.
Figura 46.- Carga a un lado .
Con unidades de transpo rte tipo trailer o remolque, Fig.
47 a, el ángulo de giro del ciclo de carga está compren-
dido entre 1800 máximo y 90° mínimo , dependiendo del
La minería de contorno en el carbón o los retranqueos lugar del frente que se estuviera cargando en relación
de un talud por voladura sucesiva de sus bermas son con la posición del elemento de transpo rte ; como valor
planteamientos en los que únicamente es posible medio se considera 1350.
considerar la carga por un solo lado . Otras con-
sideraciones pueden ser las relativas a producción Utilizando volquetes mineros convencionales , con buenas
necesaria con respecto a la capacidad y tamaño de la posibilidades de realizar maniobras co rtas y rápidas que
flota de transpo rte. permiten un acercamiento y mejor colocación para la
72
}
PIE
�= E
• • r
carga de carbón-
cazo de gran capacidad para la
Foto 7.- Excavadora de cables con
lI O V
0-0 < go.

+�
trailer o remolque (a) o sobre volquete (b).

Figura 47.- Carga en paralelo, sobre
73
carga, el ángulo de giro medio se reduce a 900 con un Son por excelencia unos equipos muy robustos y de
rango de valores entre 120° y 30°, Fig . 47b. gran tradición minera , por lo que son especialmente
adecuadas para condiciones de trabajo extremas.
Para poder emplear este método se requiere bancos
largos y rectos, aunque las irregularidades que se Debido a su dilatada vida útil son idóneas para proyec-
puedan presentar son perfectamente asumidas por el tos de gran dimensión , ya que además proporcionan
sistema . unos costes de operación bajos.
Cuando la excavadora llega al final del banco o de la La descarga del material la suelen efectuar directamente
voladura a la que ha dado un primer co rte , para dar el sobre volquetes, pero también la realizan en ocasiones
siguiente existen dos opciones : sobre plantas móviles de trituración.
- Volver con la máquina excavando en dirección Si los materiales rocosos no son excesivamente resis-
opuesta. Para ello el cable de alimentación es tentes, estas máquinas pueden llevar a cabo el arranque
recogido y conectado en un punto situado en el directamente y, en los casos más adversos o cuando se
mismo extremo donde ahora comienza la carga. quieren alcanzar altos niveles de producción , se procede
a dar voladuras para conseguir la fragmentación desea-
- Retroceder con la máquina al punto de pa rt ida y da.
empezar desde él el nuevo co rte en la misma
dirección que el primero . Esto da lugar a un traslado
improductivo , pero que se considera conveniente-
mente compensado por la posibilidad de ejecutar el
nuevo co rte con el maquinista situado en la posición 6. Consideraciones de selección
más dominante con relación a la carga.
En primer lugar, deben compararse las diferencias
Las principales ventajas del método son las relativas a
e xistentes entre las excavadoras de cables y las ex
las mínimas o nulas maniobras de la excavadora para cavadoras hidráulicas , ya que son dos máquinas que
adecuarse al frente , así como las de las unidades de realizan básicamente los mismos trabajos , Tabla III.
transpo rte , que también son mínimas o nulas , con lo
que los tiempos de espera de la excavadora son proceso selección de una excavadora de cables
menores que en el procedimiento anterior , en igualdad
tiene dos fases:
de flota de transpo rte.
Los ángulos de giro para la carga , que como se ha - Definición de las características básicas
visto dependen del equipo de transporte que se utilice , - Selección del modelo.
son determinantes para obtener una buena o mala
productividad , que siempre es menor que cargando a
dos bandas.
6.1. Definición de las características bási-
Otras ventajas adicionales son: facilidad de movimientos cas
del cable de alimentación , mayor facilidad para mantener
el nivel del banco y menor necesidad de tractor para el Los datos de part ida son:
avance de la máquina.
reducción horaria requerida " P" expresada en
Sin embargo , se requiere una presencia casi constante ma/h
de tractor en la esquina del pie del banco o montón de
escombro para limpiar la posición de carga de los - El tipo de material objeto de excavación . Este puede
volquetes , retirar derrames y amontonar esquinazos para clasificarse en: Blando, Medio , Duro y Muy Duro,
su mejor carga por la excavadora . Los derrames del debiendo especificarse si es susceptible de arranque
cazo afectan más al volquete y a sus ruedas que en las directo o debe ser pe rforado y volado previamente.
otras formas de trabajo.
- La densidad de la roca.
Este método no permite una carga selectiva, en caso de
una diferencia de leyes a lo largo del banco , lo cual es A part ir de estos datos se determinará:
un notable inconveniente en algún tipo de explotaciones.
- El tamaño del cazo "C" expresado en m'.
- El tipo de volquete más adecuado para dicha
máquina de carga.
5. Aplicaciones - El peso aproximado de la excavadora.
Las excavadoras de cables se emplean en el arranque - La potencia total instalada y su distribución en los
distintos mecanismos.
y carga de los mate ri ales de recubrimiento y mineral, en
explotaciones llevadas a cabo por banqueo . - La altura de banco.
74
TABLA 111
EXCAVADORA HIDRAULICA EXCAVADORA DE CABLES
- Inversión media. - Inversión elevada.

- Vida útil media (5-10 años). - Vida útil muy grande (20-30 años).
- Coste de operación medio. - Coste de operación bajo.
- Valor residual pequeño. - Valor residual grande.
- Capacidad de cazo hasta 26 m'. - Capacidad de cazo hasta 50 m3.
- Grandes fuerzas de excavación. - Pluma rígida y ángulo de ataque del cazo fijo.
- Variación del ángulo de ataque del cazo. - Tiempo de llenado mayor.
- Mejor llenado del cazo. - Mayor desgaste de dientes.

- Menor desgaste de dientes. - No permite arranque selectivo.
- Sistema de arranque selectivo. - Menos adecuada en terrenos compactos o
con repies.
- Adecuada en terrenos compactos o mal
volados.
- Dimensiones medias. - Grandes dimensiones.
- Centro de gravedad próximo al eje de giro. - Centro de gravedad delante del eje de giro.
- Contrapeso pequeño. - Contrapeso grande.
- Relación peso/tamaño de cazo pequeña. - Relación peso/tamaño de cazo elevada.
- Absorbe mal los esfuerzos en la carga. - Absorbe bien la fatiga.
- Menor duración de la máquina. - Mayor duración del equipo.
- Velocidad de traslación más elevada. - Velocidad de traslación pequeña.
- Orugas de tipo medio. - Orugas de tipo pesado.
- Capaces de remontar rampas del 60% y - No puede operar en pendientes mayores
del 5%.
operar en pendientes del 18%.
- Tipo de cazo ancho. - Tipo de cazo estrecho.
- Reduce la visibilidad durante la carga. - Aporta buena visibilidad al equipo durante la

carga.
- Precisa mayor enegía disponible.
- Mejora la penetración.
- Mejora el factor de llenado. - Produce mayor esponjamiento y peor grado
de llenado.
El control de apertura reduce el desgaste en -. Se controla peor la descarga aumentando el
la carga de los volquetes. desgaste de la caja de los volquetes.
75
TABLA IV
TIPO DE MATERIAL BLANDO MEDIO DURO MUY DURO
1.23 p 1.15 1.13

CAPACIDAD DEL CAZO P 1133 P p
C (m3)
C 117 / C 71) so { 31
P (m3/h)
TABLA V
TIPO DE MATERIAL
BLANDO MEDIO DURO MUY GURO

{
CAPACIDAD DEL
VOLQUETE (t) 6-11 C 5, 5-9 C 4, 5-8 C 4-7 C
C (m3)
6.1.1. Determinación del cazo Esta potencia instalada se repa rte aproximadamente en
los distintos mecanismos de la siguiente forma:
En la Tabla IV se determina el tamaño del cazo en
función del tipo de material y de la producción. Elevación: 45%
Giro: 18%
Empuje: 14%
Traslación: 23%
6.1.2. Capacidad de los volquetes
La excavadora debe cargar el volquete con un número

de ciclos comprendido entre 3 y 6. 6.1.5. Altura de banco
En la Tabla V se determina la capacidad del volquete, La altura de banco óptima se determina a partir de la
expresada en toneladas, en función del tipo de material siguiente ecuación:
y tamaño del cazo. ,
H(m)=10+0,2.C(m).
6.1.3. Peso
El peso de la excavadora puede definirse a partir del 6.2 . Selección de modelos

tamaño del cazo "C".
Una vez definidas las características básicas de la
Peso (t) = 37 . C (m). máquina: peso, potencia y tamaño del cazo, así como
la dimensión del equipo de transporte y la geometría
del banco más adecuada, se pasa a la petición de
6.1.4. Potencia ofertas técnico-económicas a los fabricantes y/o
distribuidores.
La potencia total instalada se estima a partir del tamaño
del cazo "C". Con la documentación recibida se prepara un cuadro
resumen, que permitirá evaluar las diferencias prin-
Potencia (kW) = 80 . C (m3). cipales entre los modelos preseleccionados.
76
puntos que deben estudiarse son: 7. Tendencias y nuevos desarrollos
istema eléctrico.
Hasta los años 70 las excavadoras de cables constituían
Sistema de empuje del brazo.
las máquinas de carga por excelencia en la minería a
Mecanismo de traslación.
cielo abierto, principalmente en la gama de 8 a 15 m3.
Cazo.
Sin embargo, esta situación privilegiada se vio alterada
intensamente en la década de los 80, debido a dos
3.1. Sistema eléctrico factores:
.y que analizar los siguientes parámetros: - Falta de crecimiento de los volquetes que se man-
tuvieron hasta el final de la década en las 150 t,
Potencia disponible.
como capacidad más utilizada.
Control de la potencia.
Fiabilidad. Fuerte penetración de un equipo muy competitivo,
Facilidad de mantenimiento. la excavadora hidráulica, con tamaño de cazo de
hasta 25 m3 y con una mejora incesante de la
Eficiencia del sistema.
fiabilidad.
Factor de potencia.
Precio del sistema. Esto ha hecho retroceder apreciablemente la cuota de
penetración de las ventas de las excavadoras, Fig. 48,
estando el mercado occidental ocupado en la actualidad
.2.2. Sistema de empuje del brazo
por solo tres fabricantes americanos: Bucyrus Erie, P &
;e estudiarán los pros y contras de los dos sistemas H y Dresser-Marion.
isponibles:
Cables.
Piñón y cremallera. 140
130
=n la actualidad existen tres fabricantes occidentales de tn 120
excavadoras mineras de cables, dos de los cuales 4
itilizan el sistema piñón y cremallera y el de cables el oo 11 EXCAVADORAS
.estante . o 00 - DE CABLES Ix)
92
90 86 89 6 8,5m3
Q
80
6.2.3. Mecanismo de traslación 6s 6s
w 70 60
6s
Se deben comparar los siguientes factores: 0 55
(t 50-
w 43 40
- Tipo de accionamiento. 240- 34
Z 30 26 33
-- Potencia disponible. 20
2 16 EXCAVADORAS
- Anchura de zapatas. lo HI AULICAS ')
Velocidad de traslación.
1978 79 1980 81 82 83 84 1985 86 87 88
AÑO
(1) ESTIMACION DEL FIRST BOSTON ( 1979-84)
6.2.4. Cazo (2 ) ESTADISTICAS DE LA CIMA
Figura 48 - Ventas anuales de excavadoras.

En el cazo deberá tenerse en cuenta los siguientes
puntos:
- Capacidad dei cazo. Además, por las razones apuntadas anteriormente, sólo
- Anchura. son competitivas las máquinas con un cazo igual o
- Altura. ' superior a 14 m3, con lo cual los modelos disponibles,
- Profundidad. para los tres fabricantes, se reducen a diez.
- Relación Peso/Capacidad del cazo.
- Tipo de dientes. Dado que en las explotaciones mineras más grandes el
- Sistema antidesgaste. tamaño de volquetes implantado en la actualidad son los
77
de 200 a 250 t, la excavadora de cables con cazos de
20 a 25 m3 dispone, por el momento, en esos proyec-
tos mineros de larga duración, de una mayor fiabilidad
y futuro que la excavadora hidráulica de esos tamaños,
ya que estas últimas se encuentran en fase de experi-
mentación e introducción. Las excavadoras de esos
tamaños se reducen a siete modelos.
Si los volquetes crecen a corto plazo hasta alcanzar las

300 t, existe un fabricante que tiene un modelo de
40 m3 que sería idóneo para esta capacidad.
Las innovaciones incorporadas pueden concentrarse en

los siguientes puntos:
- Sistema eléctrico.
- Sistema de traslación y tambores enrolladores.
- Cazo. Figura 49.- Tambor enrollados del cable de alimentación.
- Microprocesadores.
7.3. Diseño de los cazos

7.1. Sistema eléctrico
Se ha progresado en el diseño de los cazos, pasando
Se observa una aceptación amplia del sistema de del convencional o cúbico al nuevo con forma trapezoi-
control de frecuencia debido a las siguientes ventajas: dal, Fig. 50.
- Mayor potencia instantánea disponible, propor-

cionando una mayor aceleración y velocidad en los
movimientos de la máquina, traduciendose en una
reducción del ciclo de trabajo y en una mayor
productividad.
- Disminución del mantenimiento. Los motores de

corriente continua se sustituyen por motores de
alterna más simples, fiables y compactos.
- Menor consumo de energía.
- Mejor factor de potencia.
- Mejor disponibilidad, permitiendo fluctuaciones de la

tensión entre un + 10% y un - 30%.
Figura SO.- Comparación de las secciones de un cazo convengo

nal y otro nuevo con forma trapezoidal.
7.2. Sistemas de traslación y tambores
enrolladores
Con los cazos trapezoidales introducidos recientemente'
Se ha impuesto la instalación de uno o dos motores en se consiguen mejores factores de llenado, un aumento
la parte trasera del tren de rodaje. El accionamiento de la relación volumen de carga/peso del cazo y unos
independiente con un motor en cada oruga favorece la tiempos de carga más reducidos.
maniobrabilidad de la máquina.
A título de ejemplo, se reproduce en la Tabla VI los
En los últimos años se ha podido obse rvar una mayor resultados obtenidos en una mina americana en la que
utilización de tambores enrolladores motorizados del se compararon cazos de la misma capacidad pero
cable de alimentación, Fig. 49. distinta configuración.
Su empleo conlleva las siguientes ventajas: facilita las Como puede obse rv arse , en este caso se llegaron a
maniobras de la máquina y elimina la necesidad del obtener producciones horarias hasta un 21,5% mayores
peón de cable. que con excavadoras montando cazos convencionales.
78
TABLA VI
DISEÑO CONVENCIONAL DISEÑO TRAPEZOIDAL
Tamaño del cazo (m3) 20,6 20,6
Capacidad real de carga con factor de

llenado , % (m) 17,5 (85%) 20,6 (100%)
Carga media de material

(Toneladas de material con densidad
1,8 t/m3) (t) 31 37,8
Tiempo de ciclo estimado (s) 30 29
Número máximo de ciclos por hora 120 124
Tonelaje máximo cargado 3.780 4.598
Disponibilidad estimada 0,85 0,85
Factor de eficiencia 0,75 0,75
Producción horaria (t/h) 2.409 2.931

(21,6% mayor)
7.4. Microprocesadores - Controlar la producción en tiempo real.

- Monitorizar los parámetros de la operación: tiempos
Las excavadoras de cables no han podido sustraerse a de ciclo, potencia utilizada, etc.
la utilización de la informática, habiendose incorporado - Controlar el sistema de engrase automático.
microprocesadores que permiten llevar a cabo las
siguientes funciones: - Permitir la detección de averías.
79
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- CHIRONIS, N.P.: "Shovels Finding OldiNew Uses". - ZABURUNOV, S.A.: "Shoveling in a Materials
Coal Age. July, 1980. World". Coa¡ Age. 1988.
80
CAPITULO III
excavadoras hidráulicas
Introducción para la ape rtura de zanjas y cimentaciones, demoli-

ción de estructuras, etc.
.a excavadora hidráulica apareció en Alemania en los
ños 50 como equipo de movimiento de tierras para la N
O
pertura de zanjas . 30 ----------- ----- ----- ----------- ----
� I
°w EXCAVADORAS
astas máquinas constaban en su origen de un chasis I HIDRÁULICAS
on dos ejes provistos de neumáticos, un eje de giro y óJ , 1.955 I __
superestructura , donde iban colocados el motor diesel , ó ------ ---------S—
EXCAVADORAS --- --
i s bombas hidráulicas y el anclaje de la pluma . La DE CABLES
inemática del equipo trataba de reproducir los movi-
cientos de la excavadora de cables , Fig. 1. W I -------- ---------
PALAS DE RUEDAS
J Í I
Í Í
1940 50 60 70 60
AÑO
Figura 2 .- Evolución de las ventas de las máquinas de

movimiento de tierras.
�.
2. Tipos de unidades
Existen principalmente dos configuraciones básicas de
excavadoras hidráulicas:
0 % - Frontales, Fig. 3
- Retros , Fig. 4.
La diferencia de diseño entre estas unidades se centra

en el sentido de movimiento de los cazos y en la
geometría de los equipos de trabajo . Normalmente, los
Figura 1.- Diseño original de la excavadora hidráulica . fabricantes las ofrecen en las dos versiones.
Durante la operación , los dos diseños difieren fundamen-

_ n aquella época se construyeron tres clases de talmente en la acción de excavación y perfil de trabajo.
quipos : uno retro y dos frontales. El equipo retro era
accionado por dos cilindros hidráulicos y el ángulo de la
;uchara con el brazo era variable manualmente. Los
-quipos frontales disponían de unas bielas ajustables
fue formaban un paralelogramo deformable.
_ste tipo de máquinas alcanzó una gran aceptación, y

m los años 60 ya se disponía en el mercado de
inidades de 14 t sobre ruedas y de 44 t sobre orugas.
)esde la década de los 70 hasta nuestros días, en los

movimientos de tierras , en obras públicas y en minería ,
as palas cargadoras y las excavadoras hidráulicas han
Jo sustituyendo a las excavadoras de cables , dejándo-
as relegadas al sector de las grandes explotaciones a •a
:ielo abie rto . Esta tendencia a la baja se vió acrecen-
ada en los años 80 , debido a la evolución y desarrollo Figura 3.- Equipo frontal.
fe las excavadoras hidráulicas , Fig. 2.
Las unidades más habituales tienen las siguientes
-as excavadoras hidráulicas constituyen en la ac- características:
ualidad , tras haber alcanzado su madurez, un
quipo alternativo de excavación y carga , tanto en
as explotaciones mineras como en las obras pú- Excavadoras retros
Micas , al mismo tiempo que los modelos más
)equeños , son unas máqúinas auxiliares insustituibles - Capacidades de 2 a 25 m3.
81
- Potencias desde 300 HP (224 kW) a 2.400 HP
(1.790 kW).
- Pesos en operación desde 50 a 425 t. °W
•oo
Excavadoras frontales RETRO

3
- Capacidades desde 2 a 30 m3. g 0O FRONTAL
- Potencias desde 300 HP (224 kW) a 2.400 HP W
(1.790 kW).
ó20 . a
- Pesos en servicio desde 52 a 425 t.
2 • 6 6 b a -L
K L
16 0 20 22 23
CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO (m»)
Figura 5 .- Relación entre el peso en operación y la capacidad

de cazo.
Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m.,

i; `•` 1 y, por consiguiente , ciclos de carga pequeños.
`' i ----= - Fuerzas de penetración y de excavación elevadas,
permitiendo el arranque directo de materiales
compactos y un mejor comportamiento que las
excavadoras de cables ante la presencia de repíés.
Versatilidad para orientar el cazo en el frente de

excavación , por lo que son muy adecuadas para
efectuar una explotación selectiva, Fig. 6.
Figura 4.- Equipo retro.
3. Características básicas y de di-

seno
Las principales características de las excavadoras :'
hidráulicas son: , .�
- Diseños compactos y pesos relativamente reduci-

dos en relación a la capacidad de los cazos,
Fig. 5.
- Gran movilidad y flexibilidad en la operación,

especialmente en la versión diesel , con velocidades
de desplazamiento de hasta 2 ,4 km/h . Figura 6 .- Arranque directo de forma selectiva.
- Elevada luz del chasis inferior sobre el suelo, del

orden de 0,5 a 1 m, lo que facilita sus despl az a- - Buena penetración y factor de llenado del cazo
mientos sobre terrenos de baja capacidad portante debido a la continua evolución del diseño de éstos.
o mal acondicionados.
- Reducidas presiones específicas sobre el terreno , de - Reducción de los daños causados en la caja de los
0,09 a 0,2 MPa . volquetes , por el mayor control en la descarga de
los cazos, alcanzándose una buena distribución y
- Excelente posicionamiento de las máquinas gracias reparto del mate ri al.
al accionamiento independiente de las orugas.
- Exigen poco espacio para operar , constituyendo el
- Capacidad para remontar pendientes de hasta el equipo ideal en la excavación en trinchera de
80% y posibilidad de realizar la operación con- carreteras , fondos de cortas, alimentación de equí-
tinuada en pendientes del 60%. pos móviles , etc., Fig. 7.
82
Facilidad de desplazamiento e instalación en obra,
��; ,�• �, ; `y- . . por lo que es adecuada en el sector de movimientos
de tierras.
`�', y„ \ `� \ a I.oo RETRO RONTAL

Z
Figura 7.- Alimentación a una machacadora móvil. o z . s e a m »L .1. w za á n

CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO (nr)
Figura 8.- Potencia instalada en función del tamaño del cazo en

excavadoras frontales y retros.
- Menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares
en el tajo de carga, si se compara con la ex-
cavadora de cables.
Las partes principales de una excavadora hidráulica
- Moderado consumo de energía, debido a la pe- pueden agruparse de la siguiente forma:
queña potencia relativa instalada y al grado de 1. Chasis y tren de rodaje.
eficiencia alcanzado, Fig. 8.
2. Superestructura, planta motriz y sistema hidráulico.
- Vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su 3. Equipo de trabajo.
uso resulta muy atractivo en proyectos mineros de
tipo medio y pequeño.
En la Fig. 9 puede verse la ubicación de los citados
- Costes de operación e inversión medios. componentes y de otros elementos constitutivos.
Cilindro brazo
R.fdaefe oidn egu . Cilind ro cuchara
Motor
Bloque &
a mando
oepeahoe.
combultibls
Coeteap ..e
Anaw hwnu0e 9
I Cilindro.
�omlw. hbraullca• p lu ma
b
E�G
•,. <) Cuohan..n 1
brng . ndor ae. R. Rwda
., guM eon
f temor Cilindro op.riure
cuchara
/7
Cenen. a g iro
£"mat . Y motor Eaatldor omge

m.unlamo
uauaeron
Rwa motrt
Enero n.N. motor
y tren a giro
Figura 9.- Componentes principales de una excavadora hidráulica.
83
3.1. Chasis y tren de rodaje
3.1.1. Chasis t
El chasis tiene por misión transmitir las cargas de la

superestructura al tren de rodaje .
Los chasis para trenes de rodaje de orugas están

constituidos , Fig. 10, por una estructura en forma de H
que aloja en su parte central la corona de giro y va �.
apoyada y anclada en los carros de orugas. 1
Figura 11.- Chasis para dragado.
3.1.2. Tren de rodaje

El sistema de traslación responde a tres funciones
básicas:
!.. �,. r H - Constituye una plataforma de trabajo estable.
- Sopo rta los movimientos de la máquina, per-
Figura 10 .- Chasis sobre orugas . mitiéndola girar durante la traslación.
- Apo rta al conjunto movilidad y capacidad para
Las ventajas del chasis de orugas sobre el de neumáti- remontar pendientes.
cos son :
Los sistemas existentes son: orugas y neumáticos.
- Mayor tracción sobre el suelo.
- Menor presión sobre el terreno .
A) Orugas
- Mayor estabilidad.
- Menor radio de giro . El tren de rodaje , Fig. 12, está formado por los siguien-
tes componentes:
Los chasis sobre neumáticos disponen de esta- - Cadenas de tejas ensambladas por bulones y
bilizadores que apo rtan : casquillos sellados.
- Tensores de cadena.
Rigidez al conjunto , no dependiendo de la flexibili - Rodillos guía.
dad del neumático.
- Ruedas guía.
Mayor estabilidad . - Rueda motriz.
Absorción por parte del chasis de esfuerzos y
sacudidas .
Supresión de esfuerzos por fatiga sobre los ejes y

frenos.
rf
- Nivelación del equipo en terrenos irregulares.
A veces los dos estabilizadores de un eje están sus-
tituídos por una hoja de bulldozer que cumple la misma
misión.
La superestructura de la excavadora hidráulica puede

montarse sobre otros tipos de chasis , según los reque-
rimientos del trabajo , como en el caso de dragado,
Fig. 11 . Figura 12 .- Tren de rodaje sobre orugas.
84
Existen tres tipos básicos de orugas, conocidos genéri- La presión transmitida al terreno se calcula mediante la
camente por: siguiente expresión:
- Estandard.
- De baja presión. w
P
- Reforzados. 2 . N . [L + 0,35 . (M-L)1
La selección del tipo de rodaje debe hacerse en

función de dos grupos de factores: condiciones del donde:
trabajo a realizar y condiciones del terreno sobre el
que se apoya. W = Peso en operación de la máquina.
L = Longitud entre las ruedas guía.
El ancho de las tejas o zapatas, como regla gene-
ral, debe ser lo más estrecho posible para conser- M = Longitud de las orugas.
var al máximo las cadenas y otros componentes
N = Anchura de las orugas.
del rodaje.
Existen varios tipos de tejas, Fig. 13, para adaptarse a

las distintas condiciones de trabajo: En el tren de rodaje se deben estudiar y tener en
cuenta tres factores:
La zapata de dos garras profundas está indicada para
las unidades frontales, ya que tienen que soportar las - Longitud de las orugas en contacto con el suelo y
grandes fuerzas de empuje de las máquinas. anchura de las mismas, para proporcionar al
conujunto flotabilidad.
La zapata de tres garras proporciona menos presión al
terreno y se usan, normalmente, en los equipos retro. - Anchura y longitud del tren, así como posición
relativa del mismo, para conseguir un reparto de
masas adecuado que proporcione al conjunto es-
tabilidad.
Número y forma de las garras de las zapatas para

conseguir la tracción óptima.
Cada cadena está equipada generalmente con un

mecanismo de traslación independiente, constituido por
un motor hidráulico de pistones axiales, un reductor
planetario y un freno, Fig. 15.
Las características de diseño más importantes son: el

esfuerzo de tracción, la pendiente máxima remontable y
Figura 13.- Tipos de zapatas. la velocidad de desplazamiento.
ao _LIEBNERR '�� h
0 0
l� L �,l I�Ns
M
Figura 14 .- Dimensiones características del tren oe orugas.
85
i t
exterior o interior sobre el que actúa el piñón final del

motor hidráulico de accionamiento, Fig. 17.
MOTOR
MIORAULICO
e
e ® s
REDUCTOR PLANETARIO
Figura 15.- Accionamiento de una oruga.
B) Neumáticos
Figura 17.- Coronas de giro con cojinetes de rodillos y de
Las unidades con peso en operación inferior a las 30 t bolas.
pueden montarse oneumáticos, utilizándose estos
equipos en los trabajos auxiliares debido a su gran
movilidad.
Existen dos pistas de giro que están fijadas una al
En el montaje sobre neumáticos se pueden utilizar tres chasis inferior y otra a la superestructura.
tipos de transmisión: mecánica, hidrostática y mixta.
Cuando la corona lleva el dentado interior, la pista
interior se fija al chasis inferior y la pista exterior a la
superestructura, y viceversa en el caso de dentado
exterior.
3.2. Superestructura
El motor de giro transmite la potencia a través de un
La superestructura es un conjunto formado por dos
vigas cajón y un conjunto de módulos adosados que piñón que actúa sobre la corona de giro, Fig. 18. En
los modelos de más de 200 t este accionamiento es
deben absorber los esfuerzos transmitidos por el equipo
doble.
de trabajo en la excavación y la aceleración producida
por el giro, estando unida al chasis mediante la corona
de giro, Fig. 16.
Figura 16.- Superestructura.
La corona de giro es el elemento de la excavadora que

permite la rotación de la superestructura, con relación al
chasis inferior que permanece fijo sobre el suelo. Figura 18 .- Piñón del motor de giro en contacto con la corona.
La corona de giro está formada por un cojinete de Sobre el bastidor de la superestructura se encuentran
bolas, de rodillos o mixto, que dispone de un dentado los siguientes elementos, Fig. 19:
86
220 V CA
7
4
8 V 3 ARMARIO DE TRANS.
i ! MOTOR DSTRIBUCI ON RREECRTIFICA-
Q
�• C 24 V. CC
31101220V
ANILLOS COLECTORES
-�--:" A7+ - - - -
II TRANSFORMADOR
CAJA DE CONEX
69 kV 6.6 kv
t^
to I c 6 �r ; Figura 20.- Esquema eléctrico de alimentación de una excavadora
hidráulica.
El mayor inconveniente del accionamiento eléctrico

estriba en la reducción de movilidad de la unidad. Para
resolver este problema puede acudirse a: un tambor
1. Unidad motriz enrollador de cable, un Power-Pack provisto de motor
2. Reductor diesel para accionar de forma hidráulica, exclusiva-
3. Bombas mente, los motores de tracción y un grupo motogenera-
dor móvil.
4. Depósito de aceite hidráulico ct
5. Depósito de combustible Las ventajas del accionamiento eléctrico se traducen en
6. Radiador las menores exigencias de:
7. Enfriador del circuito hidráulico 0
- Energía, un 36%
8. Distribuidores
- Repuestos, un 10%
9. Motores y reductores de giro
10. Cabina. - Mano de obra de mantenimiento, un 40%
Figura 19.- Elementos instalados sobre la superestructura. Los motores diesel funcionan a régimen constante y
bajo nivel de revoluciones, con lo que se consigue una
mayor duración de éstos.
Para mayor profundización sobre los motores diesel, se

3.3. Accionamiento aconseja la lectura del Capítulo 18.
Las unidades pequeñas y las que se emplean en Las unidades con menos de 125 t van provistas de un
movimiento de tierras van accionadas por motores solo accionamiento, mientras que las mayores pueden
diesel , mientras que la progresiva aplicación de disponer de uno o dos. Las ventajas de un solo motor
estas máquinas en explotaciones mineras ha propi- son las siguientes:
ciado el empleo de unidades accionadas eléctrica- - Menor consumo de gas-oil.
mente.
- Disposición más simple en la superestructura.
Las ventajas del accionamiento eléctrico son: - Mayor accesibilidad y facilidad de servicio, y
Menores costes de operación por disminución del
Menor consumo, 0,35 kW/t frente a 0,1 Itt, referido número de componentes.
a toneladas excavadas.
- Menor coste de mantenimiento y de repuestos. 3.4. Sistema hidráulico
Menores tiempos muertos por repostado y cambios Los elementos más importantes de un circuito hidráulico
de aceite y filtros. son el depósito, las bombas, los distribuidores y los
receptores, motores o cilindros.
Menores niveles de producción de ruido. La potencia hidráulica se puede calcular a partir de la
fórmula:
- Mayor seguridad y disponibilidad mecánica, y Caudal (Useg) . Presión (Pa)
P (kW)
- Eliminación de la pérdida de potencia con la altitud. 450
87
La mayoría de los fabricantes utilizan en el circuito V _ Z . D2 . n . S
una presión de 30 MPa, debido a que a una mayor
presión se precisa un menor caudal de aceite, 4
consiguiéndose cilindros y motores hidráulicos más
pequeños y ligeros . siendo:
El motor diesel o eléctrico , acciona las bombas hidráuli - Z = n2 de pistones.

cas a través de un reductor para ajustarlas a un
régimen de revoluciones adecuado , Fig. 21.
El volumen bombeado es:
Bomba de rotoción e Q = V . n,
donde:
, , <<III( n = r.p.m. de la bomba.
• A mayor ángulo de inclinación corresponde mayor

carrera del pistón y , por consiguiente, mayor caudal. De
o esta forma se puede variar la presión (fuerza) y el
Q caudal (velocidad), utilizando toda la potencia hidráulica
disponible en cada situación, produciéndose un aumento
de presión cuando aumenta la resistencia e incremen-
tando la velocidad cuando disminuye dicha resistencia.
Mecanismo de Los bloques de mando o distribuidores reparten el aceite

1 accionamiento hidráulico entre los diferentes mecanismos. En la
traslación y en el giro se utilizan , normalmente , motores
Bombas de trabajo de pistones axiales, de caudal constante.
Figura 21.- Conjunto reductor y bombas.
.Los cilindros hidráulicos se encargan de efectuar los
movimientos del equipo de excavación , Fig. 23:
Las bombas son, en la mayoría de las máquinas , de
pistones axiales, que proporcionan un caudal variable,
Fig. 22.
r r tr
_ `. Figura 23 .- Sección de un cilindro hidráulico.
La potencia hidráulica se utiliza para mover el equipo de

EJEtrabajo, que incluye la pluma, el brazo y la cuchara, la
corona de giro y los motores de tracción. En algunas
operaciones el giro y la actuación del equipo de ex-
RsraN
cavación deben estar coordinadas , lo que significa que
CUERPO DE el caudal necesario debe llegar a cada elemento en el
WMea tiempo preciso para conseguir ciclos de trabajo suaves
y rápidos.
Figura 22.- Sección de una bomba hidrostática de caudal variable
con angulación del cuerpo de bomba.
El equipo de excavación y el mecanismo de giro deben
operar con fue rza y velocidad óptimas, concentrando los
Los parámetros de diseño característicos son: caudales en el equipo cuando sólo funcione éste.
Igualmente , no debe producirse una disminución de la
El recorrido del pistón: presión cuando se traslada o se gira.
S = D . sen a. Las tres condiciones que debe cumplir un circuito

hidráulico son:
- Disponer de toda la potencia útil en el equipo de
El volumen de la embolada excavación durante el arranque.
88
- Distribuir la potencia entre el equipo de excavación aumento de demanda entre bombas y motores. Las
y el de giro cuando actúan simultáneamente , como válvulas evitan que un motor absorba el caudal de las
sucede en el movimiento del cazo lleno para efec- tres bombas , cuando una oruga patina . En el conjunto
tuar su descarga . equipo de excavación - motores de tracción , un circuito
independiente proporciona la máxima fuerza en cada
- Enviar la máxima potencia a los motores de tracción elemento , Fig. 27.
cuando se traslada la excavadora en terreno blando
o se requiere velocidad en terreno duro.
Existen tres tipos de circuitos : serie, paralelo e indepen-

diente , Fig. 24.
Figura 26.- Circuito mixto.
INDEPENDIENTE PARALELO SERIE
Figura 24.- Tipos de circuitos.
Para trabajar sólo con el equipo de excavación , el mejor

sistema es en serie . Son posibles todos los movimientos
y cuando un elemento no se usa, el aceite pasa al Figura 27.- Circuito independiente.
siguiente.
Para mover el equipo de excavación y el giro , simultá- Los fabricantes han adoptado diferentes soluciones y
neamente , el mejor sistema es el circuito independiente , entre ellas se representa una en la Fig. 28.
Fig. 25 , o el sistema en serie siempre que exista una
válvula de demanda ajustada a los requerimientos
combinados.
A ECU ;!13 5
5 A
cm[ P2�3 K L
CM[ pol, FI Fr
>< EC11
Figura 25.- Circuito independiente. --
Esto es debido a que con un circuito en serie normal

no se puede conseguir la potencia máxima en cada ><
punto de manera simultánea , situación que se requiere - - '
con el cazo lleno , al izarlo y girarlo . Además , la deman - Bombas principales Bomba de Bomba de giro
da de los elementos hidráulicos de los equipos de medida
trabajo y de giro son diferentes, y requieren distintas A - Pluma L - Cuchara
combinaciones de caudal y presión simultáneamente . S - Brazo FI - Oruga izquierda
K - Cuchara 4 en 1 Fr - Oruga derecha
Con un circuito en paralelo , el equipo de excavación se Figura 28.- Esquema de circuito hidráulico.
pararía al girar y viceversa , ya que el aceite seguiría el
camino de menor resistencia.
Para el sistema de traslación , un sistema adecuado es una . En el esquema simplificado pueden verse las bombas
combinación del circuito paralelo e independiente , Fig. 26 . del equipo de trabajo y sus bloques de mando. Cada
bloque consta de cuatro segmentos para efectuar los
Cada bomba suministra todo su caudal a cada motor y movimientos de los trenes de rodaje izquierdo y dere-
una tercera bomba actúa para compensar cualquier cho, de la cuchara, de la pluma y del brazo.
89
�+.
El circuito hidráulico del mecanismo de giro es indepen- Una de las ventajas de este sistema es que el tiempo
diente. de respuesta es muy pequeño.
En la Fig. 29 puede verse la curva de regulación de las

bombas. La curva (1) resulta cuando trabajan las
bombas del equipo de excavación. Si es necesario
utilizar el giro, se disminuye el rendimiento de las contador de impulsos
bombas del equipo de trabajo y se sigue la curva (2). Mando
Antes de alcanzar la presión máxima se produce un elec-
corte. evitándose un calentamiento excesivo del aceite. irónico
350 r�-
I bombas de trabajo
ec - - - amortiguador
z I
� _sc = ispositivos
w ! automáticos
á IQ de se urída
11-170-t -1 - - --�- ------I --f----a Figura 30.- Regulación electrónica.

150
�-133-+--�-}---- - i-�---�r----+----T---
]
• � � l ; � 3.5. Cabina
=� -J ----- La cabina tiene una gran influencia indirecta en el
rendimiento de las excavadoras, siendo necesario que
156 368 470! I
I i sean funcionales y confortables. K
100 200 300 400 500 600 700 800
CAUDAL PROPORCIONADO POR LAS BOMBAS (t/min.) La posición de la cabina suele establecerse en el lado
1O 4 BOMBAS BAJO CARGA izquierdo de la máquina, debido a que el operador tiene
CIRCUITO EN CARGA MAXIMA mayor facilidad para posicionar rápidamente el volquete,
O PRESION DE CORTE por encontrarse ambos operadores en contacto visual,
Fig. 31.
Figura 29.- Regulación por control de potencia.
La cabina ha de situarse con altura suficiente, y acris-
El sistema de regulación por potencia límite tiene las si- talado panorámico, disponiendo dentro de ella los
guientes ventajas: siguientes elementos principales, Fig. 32.
Utilización máxima de la potencia del motor. - Dos palancas de mando, una de brazo y cazo y
Adaptación automática de la potencia hidráulica. otra de pluma y mecanismo de giro.
Ajuste automático del caudal de las bombas. - Palanca de traslación.
Eliminación de sobrecargas del motor, al ser instan
tánea la regulación de las bombas. - Consola que proporciona una información completa
sobre la situación de la máquina.
- Disminución del consumo de combustible en el
motor diesel. - Aislamiento de la cabina contra ruido y vibraciones:
disponiendo de calefacción y aire acondicionado.
La regulación puede realizarse mediante una bomba - Asiento anatómico.

piloto o por regulación electrónica.
En el primer sistema, una bomba de volumen constante

y pequeño caudal mide la carga del motor y determina
el caudal que suministrarán las bombas principales, 3.6. Equipo de trabajo
Fig. 28.
El equipo de trabajo está constituido por los siguientes
En la regulación electrónica, Fig. 30, se controla: el elementos:
acelerador del motor, las revoluciones y la temperatura
del motor. - La pluma.
Analizando el esfuerzo, el sistema hidráulico se adapta - El brazo.

a la potencia máxima del motor. - El cazo.
90
�oÓ� p� :0:00°0
�. •�;
�pp,a • � óaQ•
!�i... • , aooOo
c .,•°.o�Yu•
Quo
Figura 31 .- Influencia de la posicion oe la caoma sobre la vislon del operador.
PROTECTOR
DE CABINA PARASOL
ONTROL DE LA
PLUMA Y GIRO
LIMPIAPARABRISAS .
CONTROL DEL
CAZO Y BRAZO
INDICADOR DE
INSTRUMENTOS
II
PANEL DE INSTRUMENTOS
CONSOLA DE CONTROL
CONTROL DE DESPLAZAMIENTO
Y DIRECCION I
PARADA DE EMERGENCIA q
DEL MOTOR DIESEL /
RADIO
ASIENTO DEL
OPERADOR
Figura 32.- Cabina.
llí La pluma y el brazo están constituidos por elementos

estructurales de tipo cajón, para resistir las tensiones
- y torsiones que se originan durante la excavación.
-f- - - Fig. 33.
En las art iculaciones de los distintos componentes y

en la zona de mayores esfuerzos, se dispone de
piezas de acero fundido, Fig. 34. Se utilizan diseños
de los contornos con radios grandes en las uniones
para disminuir las concentraciones de tensiones.
Los equipos básicos de trabajo son , como ya se ha

Figura 33.- Estructura de la pluma indicado , los siguientes : frontales , retros y bivalva.
91
• _r
w
Figura 3a - Detalle de la aniculacion del brazo. �®
3.6.1. Equipo frontal

Se compone de la pluma, y el brazo con el cazo en su Figura 35.- Equipos frontales.
extremo, Fig. 35.
La fuerza de penetración se consigue mediante uno o
dos cilindros hidráulicos del brazo y la fuerza de ex- El cazo de descarga por volteo sólo se utiliza en casos
cavación por medio de otros cilindros en el cazo. El especiales: escorias calientes o materiales muy abrasi-
movimiento vertical se realiza gracias al accionamiento vos. Las ventajas que aporta este diseño son:
hidráulico de la pluma.
- Mayor capacidad.
Los cazos pueden ser de dos clases:
- Menor peso.
- De descarga por volteo.
- De descarga por el fondo. - Menores costes de mantenimiento.
Foto 1.- Excavadora hidráulica frontal.
92
�9. �-- X810
Ygwfllw ufwwawa
Figura 36.- Operaciones auxiliares que es posible reai, zar con una excavadora hidráulica,
r el contrario , los inconvenientes que plantea son:

El cazo , para descargar , debe ser elevado a mayor ; •'°
altura , por lo que el ciclo de carga es mayor y se i
producen daños en la caja de los volquetes. c
La descarga es menos precisa.
Se requiere balancín en la cuchara . ' .. o
tipo de descarga por el fondo , tiene las siguientes

ntajas:
Mejor control de la carga , debido a :
a) El cazo deposita la carga más cerca de la caja
del volquete , dejando caer el material fino que
amo rtigua el impacto de los tamaños mayores.
Figura 37 .- Equipo retro.
b) El último cazo puede extenderse sobre la caja.
c) Mejor posicionado de la carga , especialmente en La pluma puede estar constituida por una pieza mono-
camiones pequeños . bloque o por dos, Fig . 38, admitiendo en éste último
caso distintas posiciones de unión.
d) Menor pérdida de material sobre los laterales de
la caja.
Ciclos de trabajo más reducidos.
a) El posicionado del c azo y su descarga son más

rápidos , con unos tiempos de ciclo un 15% más
co rtos.
b) Con materiales húmedos y pegajosos se produ-

ce una mejor salida del material.
c) Se requiere una menor elevación de la pluma.
- Mayores fuerzas de penetración y excavación. `� ^ c
- Mayor versatilidad . Puede manipular grandes bolos

de material y limpiar el tajo de carga, Fig. 36.
3.6.2. Equipo retro
Se compone de la pluma , el brazo y el cazo, articulados

entre sí y accionados mediante cilindros hidráulicos,
Fig. 37. Figura 38.- Tipos de plumas.
93
La pluma mono-bloque tiene las ventajas de ser más - La densidad admisible en el material a excavar.
ligera y tener un precio menor, mientras que la pluma
de dos piezas, permite variar el alcance y la fuerza de - La resistencia máxima a la penetración.
excavación.
Para un mismo modelo de máquina se pueden elegir 3.6.3. Equipos bivalva

plumas y brazos de diferentes longitudes, lo que incide
sobre las siguientes variables: Estos equipos se destinan a la manipulación de
materiales sueltos próximos a la máquina y por debajo
Alcance del equipo. de su nivel. Existen dos diseños básicos: en el
primero, se dispone de un cilindro central que permite
Profundidad de excavación. aprovechar la potencia y el peso de la máquina para
hundir y cerrar las dos valvas en el material y, en el
- Longitud de pasada en el fondo de excavación.
segundo, existen unas pinzas multigarras accionadas
Altura de descarga, y cada una de ellas por un cilindro independiente, por
lo que se adaptan a las formas irregulares del
Capacidad del cazo. material a manipular.
Estos equipos pueden montarse en el extremo de una
Una vez elegido el equipo se tendrán fijadas: retro, sobre brazos estandard o sobre brazos especiales.
- La fuerza de penetración. En la Fig. 39 pueden verse los distintos implementos

opcionales de una excavadora con un peso en servicio
- La fuerza de elevación. de' 85 t.
Figura 39.- Implementos de trabajo.
3.6.4. Equipos especiales 3.6.5. Cazos

A las excavadoras hidráulicas se les puede dotar de una El diseño y forma del cazo influyen en el grado de
gran cantidad de equipos de trabajo, entre los que cabe llenado del mismo y , por lo tanto , en la producción
destacar los siguientes : horaria del equipo.
- Martillos rompedores hidráulicos.
- Deslizadera con martillo perforador para taqueo. Los parámetros característicos a tener en cuenta son los
siguientes:
- Cucharas especiales. Trapezoidales y de terra-
plenes . - Relación anchura/volumen del cazo.
- Escarificadores. . - Distancia entre la punta de los dientes y la arti-
- Bolas rompedoras . culación.
- Electroimanes. - Angulos de vuelco y de apertura, y

- Pinzas para madera, etc. - Peso del cazo.
94
La capacidad del cazo puede determinarse, para un
ángulo de reposo de 2:1, a partir de las siguientes
ecuaciones:
Frontal , Fig. 41
- boa
A b,2
V,=F.b,.
8 24
siendo:
A = Anchura del cazo.

B = Anhura del corte.
b = Anchura del cazo.
b, = Anchura interior delantera.
b2 = Anchura interior trasera.
`gura 40 - Puntos de aniculac on de cazo de una excavadora
tron;ai. F = Area lateral del cazo.
- 13 1.
r
Figura 41.- Dimensiones características de un cazo de una excavadora frontal.
etro , Fig. 42 Según la aplicación a que van destinados estos equipos,

el cazo puede dotarse de diferentes tipos de dientes,
b, + b2 + A . b,2 _ b,' con el fin de mejorar su fuerza de excavación, Fig. 43.
V = F
2 8 24 Además de los dientes, deben disponer de labios de
---s - gran resistencia al desgaste y de fácil instalación,
f+b. i existiendo además otros elementos de protección frente
r A bl a dicho desgaste , Fig. 44.
2
o - L'
° 3.7. Cinemática de las excavadoras

F
Los factores más importantes que influyen sobre la

productividad de las excavadoras hidráulicas son:
b_ -b2 a
�. - A v. - La cinemática.
4
-ami A -b , f- � �
- La fuerza de empuje y excavación.
ti,, - • El diseño del cazo.

i - La altura de carga y descarga.
Figura 42.- Dimensiones del cazo de una retroexcavadora. - El ángulo de giro.
95
Standard R LP FP RDX y RDXH VIP
HI
r, ; I I
1 C-1
0 4 , � � r t� t r , � `
Material con pe-

Tierra vegetal, Suelo pesado y Roca meteorizada Roca deteriorada y dura pero
netrabilidad me-
arena y grava. hasta roca me- y dura pero arrancable, normalmente volada,
descom
teorizada. arrancable.
puesta, o muy
bien volada.
Figura 43.- Diseños de dientes recomendados para diferentes clases de materiales.
�� o 0
41
Figura 45.- Cinemática en paralelogramo.

Figura 44.- Esquema de recambio de los elementos de desgaste.
Pero también presenta algunos inconvenientes entre los

Las primeras excavadoras hidráulicas disponían de una que destacan los siguientes:
cinemática que intentaba imitar a la de las excavadoras
de cables, constituían la primera generación de máqui- - Se precisan cilindros de mayor longitud, lo que
nas que perduró hasta los años 60. A partir de ese implica un mayor caudal con una mayor velocidad
momento se produjo un desarrollo e innovación per- lineal del pistón, pudiendo aparecer problemas de
manente con objeto de mejorar el rendimiento y el pandeo del cilindro.
consumo de energía.
- Las posiciones de los cilindros hacen que éstos no
estén protegidos por el brazo.
La mayoría de los fabricantes utilizan hoy día la
cinemática en paralelogramo, Fig. 45, debido a sus - Durante la excavación, la cuchara se ve obligada a
ventajas: conseguir la posición final, provocándose un mayor
- Conducción paralela del cazo. calentamiento del aceite.
- Mayor alcance horizontal.

Aumento de la fuerza de
penetración y de excava- En cuanto a la fuerza de penetración "V" en los equipos
ción. frontales, Fig. 46 es proporcionada por los cilindros de
- Mayor ángulo de vuelco empuje y por el momento creado por el cilindro del
del cazo. cazo.
96
- ---- ------------- -
J�
p Z 90 nL„
ti
a Q 2
; so EXCAVADORA HIDRÁULICA
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PUNTO DE
GIRO -
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<:r d
W Ir 40- EXCAVADORA DE CABLES
� ` ` O LL LL 30
i �
V 20
c
0 100
Figura 46 .- Parámetros de cálculo de las fuerzas de penetración DISTANCIA DE AVANCE DEL CAZO
y excavación. Figura 47.- Vanacion de las tuerzas de penetraaon y excavacion
con la posición relativa del caz o.
F, . a + Rk . b
V
H H
90° FS
_ F, . a
V
H - h (b/c)
.N
f
siendo:
F, Fue rza del cilindro de empuje .

Rk = Reacción del cilindro del cazo . b T `=
La fue rza de excavación L" en la punta del diente se I FL
j,..h
determina a partir de la fuerza de los cilindros del cazo: I
L Fk c r
sm
x•. - L
siendo : Figura 48.- Cinemática del brazo de un equipo retro.

Fk = Fue rza del cilindro del cazo.
Como la distancia "c" es variable , la fue rza de exca- La fuerza de excavación está originada por los cilindros
vación depende del ángulo que forme el cazo en cada de la cuchara, por lo que se tendrá:
instante.
La fuerza de penetración y de excavación varía en c e F {
función de la distancia de avance del cazo , tal como L = `
queda reflejado en la Fig. 47. d r
En los equipos retro la fuerza de penetración es la

fue rza alcanzada en la punta del diente y debida al
cilindro del brazo , Fig. 48 : siendo:
F, . a
Rk = , F1 = Fuerz a de los cilindros del cazo.
b
donde : En las Fig. 49 y 50 puede verse la correlación entre la

fuerza de penetración y excavación y los tamaños del
F, = Fuerza del cilindro del brazo. cazo en los equipos frontales y retros.
97
RETROEXCAVADORA
EXCAVADORA 1p
FRONTAL F. EXCAVACION
x46 Z e
F. PENETRAOION 018
Q
N
m 42 w F. PENETRACION
4 Ob E
F. EXCAVACION
• o L
0,6 é •
o e
op
eo
•
e
,
C
F
q4 0
0.2 •
2 • 6 6 1,0 12 b i6 N 20 22 3
CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO ( In3) 2 4 6 • i0 12 N 16 -4
CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO(-'¡
Figura 49.- Fuerza de penetra ci on y excavauon de las Figura 50.- Fuerza de excavauon y penetracion oe ¡as
excavadoras frontales, excavadoras retro.
4. Operaciones básicas y práctica En la versión frontal la excavadora y el volquete están

en un mismo plano de trabajo, siendo éste el sistema
operativa habitual para la extracción de roca fragmentada previa-
mente con explosivos y de arranque directo en algunos
En lo relativo a la forma de operar los equipos, en la casos, Fig. 52.
Fig. 51 se muestran los perfiles de excavación de una
unidad frontal y otra retro.
1 55 50 45 .0 30 25 20 15 t0 5
1 1 55 30 45 40 35 30 25 20 t5 0 3
tq
55 t 2tk
t
33 t
50 ,
30 ,
.5 M
1.
.5
IC 1
35 1t
tt
SS
SD t
70
25
25
20
15
10 r tp
S 3
t
2
íll 1
10 3 t0 3
ts /3 s
5
3) 6
7
7 2s
xi 6 4
3
70
S
30 t0
w $7 16 15 1. 13 12 11 10 9 6 7 6 S 4 3 2 l 35 tt
w t7 K t u t t tt q 9 T 6 S . 2 1
n 55 50 .5 .0 36 30 25 20 15 10 5
n . 33 1 t 5
Figura 51.- Perfiles de excavación de un equipo retro y otro frontal de la misma potencia.
98
Con estas unidades sólo se produce la excavación por
debajo del piso en la ejecución de rampas para crear el
acceso a un nuevo banco.
El equipo retro sólo realiza la excavación por encima de

; su nivel en la preparación del tajo de carga. Normal-
. mente la unidad excava siempre por debajo del nivel de
orugas, pudiendo situarse el volquete en el nivel inferior
o en el mismo que la excavadora.
Siempre que sea posible es preferible el primer sistema,

que proporciona ciclos de carga más cortos, siendo el
segundo obligado cuando el nivel inferior es imprac-
ticable debido a materiales blandos, presencia de agua,
F,qura 52.- Equipo frontal etc., Fig. 53.
21,
.' � .�']r•r„y `y {. -. .. c..rr+e_ -s uy'.. _ \A
.J.�t r
b)
Figura 53.- Equipo retro trabajando con volquetes en distinto (a) y al mismo nivel (b).
1 tiempo de ciclo más pequeño y, por tanto, el máximo Un método para aumentar la productividad del equipo
?ndimiento, se consigue cuando el ángulo de giro y la de carga, reduciendo los tiempos de espera de este,
levación es mínima, situación que se produce estando consiste en el empleo de dos volquetes por excavadora
1 volquete a un nivel inferior de la retroexcavadora. pudiendo situarse a ambos lados o uno en el nivel
,demás el rápido posicionado del volquete reduce los superior y otro en el inferior, Fig. 55.
empos muertos de la excavadora, Fig. 54.
O O
r•
O O
Figura 55.- Empleo de dos volquetes con una retroaexcavadora.
Figura 54.- Posicionamiento de un volquete en el tajo de carga

de una retroexcavadora.
99
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Foto 2.- Retroexcavadora cargando un volquete situaco en un nivel interior.
P.Nk
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5i •S� aL Y Í
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Foto 3 .- Tajo de una excavadora hidráulica en una mina de carbón ( Pueriollano).
100
Aplicaciones volquetes, tal como se ha indicado en el epígrafe
5.
anterior y, en ocasiones, con trituradoras móviles
Las excavadoras hidráulicas se utilizan en el arranque descargando el material sobre tolvas.
y carga de materiales rocosos de recubrimiento y de los
minerales en explotaciones con bancos de altura
Las unidades más pequeñas, además de utilizarse como
generalmente inferior a los 15 m.
equipos de producción en algunos casos, son capaces
Los equipos mayores en versión frontal son unidades de realizar diferentes operaciones auxiliares, como
alternativas a las excavadoras de cables y tienen cada apertura de rampas, excavación de zanjas y cunetas,
día una mayor implantación. Trabajan conjuntamente con etc, Fig. 56.
PENETRACION + EXCAVACION HOMOGENEIZACION DE CAPAS
�• i
RECOGIDA DE MATERIALES IN SITO

LIMPIEZA DE FRENTE DE CORTE
ARRANQUE SELECTIVO NIVELACION DE LA ZONA DE CARGA
Figura 56.- Movimientos que puede efectua, el cazo de una excavadora hidráulica.
101
6. Consideraciones de selección
El proceso de selección de una excavadora hidráulica
está constituido por tres fases:
Definición de las características básicas.
Ele ión trabajo.

1 ::ds:::
.
A continuación se describe un sencillo método numérico

de selección.
6.1. Definición de las características básicas

R�..
Los datos de partida son:
La producción horaria que se requiere "P" ex-

presada en m3/h.
El tipo de material con que se va a trabajar, que

puede ser: Blando, Medio, Duro o Muy Duro,
distinguiendo si es excavable o ha sido previa-
mente volado.
La densidad de la roca Figura 57.- Utilización de excavadoras frontales y retros e''

la explotación de una capa de carbon replegara
Debido a la amplia gama de movimientos del cazo, las
excavadoras hidráulicas se utilizan con mucha frecuencia
en los yacimientos de carbón con capas inclinadas y
estructuras geológicas complejas, ya que pueden ESTERIL CARSON
efectuar eficazmente la limpieza de los hastiales e techo
y muro y la propia extracción del carbón, Fig. 57.
Por último, los equipos retros en las minas de carbón

con capas de fuerte pendiente se utilizan, en ocasiones,
en el fondo de las explotaciones para conseguir un r. > • oP�`,, ;
aprovechamiento adicional. Estas operaciones producen -
una fuerte dilución del mineral, por lo que deben -- - - - - - - - -- - - - -
llevarse a cabo en situaciones muy especiales, Fig. 58. Figura 58.- Aprovechamiento del carbón residual en el fondo
de una explotación.
A partir de estos datos se determinarán:

- El tamaño del cazo "C". 6.1.2. Capacidad del volquete
- El tipo de volquete más adecuado para dicha Se supone que la excavadora carga el volquete en un
máquina de carga número de ciclos comprendido entre 3 y 5, en la Tabla
11 se indica el rango de capacidades de los volquetes en
- El Peso aproximado de la máquina "W". función del tamaño de las excavadoras.
- La potencia de la misma "P.".
6.1.3. Altura de banco

6.1.1. Capacidad del cazo Los equipos frontales admiten una altura de banco que
En la Tabla 1 se determinará el tamaño del cazo "C" en es función del alcance máximo, mientras que las
función del tipo de material y de la producción "P" unidades retro se ven limitadas por la altura de la caja
prevista. del volquete.
TABLA 1
TIPO DE MATERIAL BLANDO MEDIO DURO MUY DURO
1,33 1.23 1,15 ` 1.18

P
TAMAÑO DEL CAZO (m3)
117 71
p ) 50
p 31
p
P(m'/h)
TABLA II
PESO DE CAPACIDAD DEL

EXCAVADORA VOLQUETE ( t.) 25 35 40 50 5� 75 85 100 120 130 170
HIDRAULICA (t.)
55
70
90
120
200
280
MUY ADECUADO
E ADECUADO
Como reglas simples de cálculo de la altura de banco 6.2. Elección del sistema de trabajo
se utilizan las siguientes:
Uno de los puntos más discutido es la selección del
Equipo Frontal : H(m) = 4 + 0 , 5 . C (m) equipo de trabajo , que precisa un estudio muy cuidado-
so de las condiciones requeridas para llevar a cabo el
Equipo Retro : H(m) = 4 + 0 , 1 . C (m) proyecto.
A continuación se analizan en detalle las diferentes

condiciones de operación.
6.1.4. Peso de la máquina
Existe una buena correlación entre el tamaño del cazo

y el peso en servicio de la máquina , pudiendo utilizarse
la siguiente expresión : 6.2.1. Posición de la máquina
W(t) = 17 . C (t) El equipo frontal puede operar sobre frentes altos, por
lo que es adecuado en la explotación de canteras. El
equipo retro tiene una altura de banco limitada a unos
6.1.5. Potencia de la máquina E ó 6 m, pero tiene ventajas cuando el volquete puede
situarse en el tajo inferior , debido a que el ciclo es más
La potencia media de las excavadoras puede estimarse pequeño por el menor giro y por la menor elevación de
a partir de la capacidad del cazo mediante la expresión : la pluma . Otra ventaja se presenta cuando el banco
inferior se encuentra en malas condiciones de tránsito o
Pw (kW) = 59 . C (m ) encharcado.
103
TABLA III
FRONTAL RETRO
1. Avance horizontal y penetración en el

material.
• Penetrar con el cilindro del brazo . Penetrar con el cilindro del

brazo.
• Levantar la pluma.
2. Llenar el cazo
Girar el cazo Girar el cazo.
6.2.2. Tipo de material A continuación se mencionan los componentes prin-

cipales a contemplar en un estudio detallado de com-
En la Tabla III pueden verse los movimientos reque- posición de equipos alternativos.
ridos durante la excavación con los equipos frontales
y retro . - Chasis.
- Tren de rodaje.
Aunque los equipos frontales disponen de mayores - Corona de giro.
fuerzas de penetración y de excavación , debido a
una cinemática más favorable , la aplicación de estas - Sistema hidráulico . Accionamiento.
fuerzas se ve limitada por el agarre de la máquina
al terreno . - Equipo de trabajo . Diseño del cazo.
Con el equipo retro la máquina penetra en el material y - Estimación de la producción.

sube el equipo mediante los cilindros de la pluma sin
que se vea afectada la estabilidad de la máquina, por
lo que es capaz de arrancar materiales más compactos
que el equipo frontal . 6.3.1. Chasis
El chasis es uno de los puntos más impo rtantes de la

La Tabla IV sirve para la selección previa del equipo
máquina , al tener que soportar y transmitir al suelo los
idóneo en función del tipo de trabajo.
grandes esfuerzos que se originan durante la ex-
cavación.
Se estudiarán y compararán las siguientes carac-

6.3. Selección de modelos terísticas:
Una vez definidas las características básicas de la - Robustez.

máquina : peso , potencia y tamaño del cazo , así como
el tipo de equipo más adecuado a las necesidades del - Peso.
trabajo a realizar , se pasa a la petición de ofe rtas - Dimensiones.
técnico-económicas a los fabricantes o distribuidores
principales . - Luz desde el suelo.
Anclaje y apoyo a los carros.
Con la documentación recibida se efectúa un cuadro
resumen que permite evaluar las diferencias entre los - Relación del peso del chasis y del rodaje respecto
diversos modelos . al peso total de la máquina.
TABLA IV
EQUIPO
TIPO DE OBRA
FRONTAL RETRO
a) Canteras, roca volada

Frentes medios xx x
Frentes altos xx -
b) Minas:
Movimiento de estéril xx x
Movimiento de carbón xx xx
Arranque selectivo:
- Capas horizontales xx x
- Capas inclinadas x xx
Materiales muy blandos - xx
c) Obras Públicas:
Excavación bajo agua - xx
Canales y zanjas - xx
Graveras - xx
Carreteras xx x
Túneles xx -
LEYENDA:
- (no recomendado o no posible)
x (posible)
xx (recomendado)
6.3.2. Tren de rodaje protegida contra el polvo y el barro, y la segunda

dispone de dientes mayores y puede observarse el
En la máquina de orugas los elementos a estudiar son correcto funcionamiento del engrase.
los siguientes:
- Longitud y anchura de las orugas. Deben analizarse los siguientes puntos.
- Tipo de zapatas.
- Velocidad de giro.
- Diámetro de las ruedas guía y motriz.
- Número de rodillos superiores e inferiores y diáme- - Par y caudal hidráulico de la bomba de giro.
tro de los mismos. - Tipo de rodamiento de la corona.
- Potencia de los motores de tracción. - Sistema de engrase.
- Tracción disponible.
- Posición del piñón de ataque 4 la corona.
- Velocidad de traslación máxima.
Presión sobre el suelo.
6.3.4. Sistema hidráulico y accionamiento
- Pendiente remontable.
Según los fabricantes, se pueden utilizar en el circuito
de giro sistemas cerrados o abiertos, que se describen
a continuación:
6.3.3. Corona de giro
Existen dos diseños, como ya se ha dicho: cerrada, con A) Sistema cerrado

dientes interiores, y abierta, con dientes exteriores. La
primera alternativa tiene como ventaja que se encuentra El sistema cerrado, Fig. 59, está compuesto por:
105
- La bomba de giro. - El número de circuitos y accionamientos simultá-
peos.
- El motor de giro .
- Las válvulas de sobrepresión. - La presión de trabajo.
- La capacidad del depósito.
- El caudal total del circuito.
- El sistema de regulación.
MOTOR MOTOR
PRIMARIO DE GIRO El accionamiento puede ser diesel o eléctrico, siendo el
primero normal en las unidades pequeñas y medianas
y el segundo utilizado en las grandes unidades emplea-
BOMBA das en minas y canteras.
DE GIRO
Los puntos relacionados con el accionamiento que se
Figura 59.- Diseño de un sistema hidraulico cerrado.
deben analizar son:
La ventajas de este diseño son: - Número de motores.
- Hay menor cantidad de aceite en el circuito. - Potencia disponible al régimen de vueltas de trabajo.
- Existen menos válvulas entre la bomba y el motor. - Capacidad del depósito de combustible y de trabajo
sin repostar.
- Se obtiene mejor rendimiento del motor diesel con - Relación entre la potencia disponible y el peso en
menos consumo, ya que cuando se invierte el giro
operación.
el motor actúa como una bomba.
B) Sistema abierto 6.3.5. Equipo de trabajo . Diseño del cazo
El sistema abierto, Fig. 60, comprende los siguientes En este apartado se tienen que estudiar los siguientes
componentes: aspectos:
- La bomba de giro. La cinemática del equipo frontal.
El distribuidor. - El recorrido horizontal del cazo.

El motor de giro. - El alcance máximo, y
- El depósito hidráulico, y - La altura de descarga.
- La válvula de sobrepresión.
BLOQUE DE VALVULAS
MOTOR
DE GIRO
BOMBA \ I f
DE GIRO DEPOSI
Figura 60 .- Circuito hidráulico de sistema abierto. Oi
El sistema abierto conduce a una disminución de la

temperatura del aceite , debido al mayor caudal de fluido e
que circula . 1
Otros aspectos que deben estudiarse son: 1
- El número de bombas, caudal y velocidad de
rotación . Figura 61 .- Cinemática de un equipo frontal
106
demás, hay que tener en cuenta la fuerza de ex-
avación, el empuje y la variación de dicha fuerza según
.avance.
n cuanto al cazo, los factores que hay que estudiar S 1��
m:
- La relación anchura del cazo/volumen.
- La distancia entre la punta del diente y el eje de
giro. ,i•A
- El ángulo de vuelco.
- El peso del cazo, y
- Las protecciones antidesgaste.
:special atención hay que prestar al tipo de diente y
'ortadiente utilizados.
Foto a.- Excavadora hidráulica frontal de gran capacidad.

�. Tendencias futuras. Nuevos desa-
rrollos
)esde la aparición de la primera excavadora de 100 t Las tendencias en el desarrollo de estas máquinas y la
;n 1970, se ha producido un continuo aumento en el incorporación de innovaciones se pueden consultar en
.amaño de estas máquinas, alcanzando, primero, el los siguientes apartados.
*ango de las 250 t y, por último y en nuestros días, el
Je las 500 t con dos modelos en el mercado.
En la actualidad, se produce una clara distribución de
empleo de las excavadoras, según su peso en servicio,
Tabla V.
TABLA V
7.1. Cinemática
Peso Capacidad Se está produciendo una mejora constante en la
servicio del USO PRINCIPAL cinemática y cinética de las máquinas. Fruto de este
(t) cazo (m3) desarrollo son la cinemática paralela y el sistema
denominado TRI-POWER, Fig. 62.
200 - 500 12 - 30 Minería a cielo abierto. - Aumento de la fuerza de penetración.
50 - 200 3 - 12 Grandes movimientos de
tierras. - Mantenimiento constante de la fuerza de elevación.
< 50 < 3 Máquina auxiliar de carga y - Angulo constante en el movimiento del cazo.
otras labores montando
diferentes implementos. - Posición flotante en el retorno del cazo vacío.
Figura 62.- Sistema TRI-POWER.
107
7.2. Hidráulica - Aumento de la vida de las bombas.
Menor consumo de combustible, y
Se tiende hacia la simplificación de los circuitos hidráulí - -
cos, disminuyendo el número de bombas y aumentando - Mayor vida del motor.
el caudal de las mismas . Gracias a estas innovaciones
se ha conseguido un incremento espectacular de la
disponibilidad mecánica.
7.5. Cazos vibratorios
Como una innovación más, a nivel experimental, cabe
7.3. Construcción de la máquina mencionar los cazos vibratorios desarrollados por la
Hydro-Dynamic - Technic ( HDT) de la República Federal
Se utiliza el diseño modular en componentes de anchura de Alemania , presentados en 1.986.
inferior a los 4 m, y elementos de unión roscados y con
tornillos y/o bulones . Con ello se consigue un rápido Este diseño consiste en unas cuchillas po rtantes en la
montaje y desmontaje de las unidades , facilitando el parte superior del cazo dotadas de un movimiento
cambio de situación de los equipos . vibratorio mediante un pistón hidráulico situado en el
fondo del mismo , Fig. 63.
El movimiento vibratorio del citado elemento, que se

7.4. Aplicación de la electrónica encuentra en contacto con la roca en el momento de la
excavación , ayuda a conseguir una carga más rápida y
a arrancar materiales más compactos que presenten
Se está produciendo una aplicación intensiva de la
diaclasas naturales.
electrónica en diversas funciones de las máquinas .
Los resultados obtenidos con equipos pequeños son

A) Control abordo ( Board Control ) satisfactorios , por lo que es posible que en el futuro se
pe rfeccionen y se utilicen en mayor número.
Constituye un sistema de autodiagnóstico con señales
acústicas y ópticas de aviso cuando se supera algún
límite preestablecido . El ordenador de a bordo indica al
operador las soluciones posibles . Una aplicación inte- 'r=
resante consiste en evaluar la producción de la máqui-
na en las condiciones en las que ésta se encuentra VARILLA
trabajando.
CASQUILLO
AMORTIGUADOR
B) Carga asistida por ordenador a p

(Computer Assisted Loading ( CAL)) ,. V
Se utiliza para repetir sistemáticamente un ciclo . Con T - / t

excepción del llenado del cazo, que se realiza manual- ; I
mente , la máquina gira de forma automática el ángulo
de rotación preestablecido , descarga el cazo y retorna VIBRANTE
CUCHILLA
al punto de carga. _\
1
C) Sistema de gestión de las bombas

(Pump Management System)
CAZO VIBRADOR
La regulación electrónica de las bombas en función de
la carga solicitada repo rta los siguientes beneficios : F igura 63.- Esquema de cazo vibrador.
108
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109
CAPITULO IV
) ragalinas -
t. Introducción 2. Tipos de unidades

.a primera dragalina fue patentada por Ralph R. Existen dos tipos de dragalinas que se diferencian por
)sgood en 1880 y fue descrita como una excavadora el sistema de traslación. Ambas máquinas operan de la
le vapor que trabajaba hacia atrás. En 1885 se utilizó misma forma, pero las de zancas son de mayor capaci-
una mina la primera draga, con una pluma de 15 m dad y requieren mayor potencia que las de orugas.
un sistema de traslación sobre ruedas.
Las características básicas de estos equipos son las
:n 1890, se construyeron varias dragalinas autopropul- siguientes:
adas, pero no giratorias, con cazos de 0,5 y 0,75 m'
le capacidad y plumas de 25 m.
Dragalinas de orugas
lacia 1910, John W. Page introdujo diversas mejoras en - Accionamiento diesel con transmisión mecánica.
Idiseño de las dragalinas, pues hasta entonces se
equerían cables independientes para el arrastre, la - Capacidades de 4,5 a 14 m3.
levación y el vertido, lo que dificultaba mantener la - Potencias de 550 a 2.000 HP (410 a 1.490 kW).
,rofundidad de excavación y la maniobrabilidad del
azo. Los primeros cazos se construyeron de maderas - Pesos en servicio de 170 a 3.400 t.
auras con cuchillas de corte metálicas; más tarde - Longitudes de pluma de 27 a 60 m.
,asaron a fabricarse con planchas de acero y dientes
ie excavación. - Velocidades de desplazamiento de 1,6 km/h.
:n 1912, la Compañía Bucyrus construyó la primera

Iragalina montada sobre orugas, equipada Dragalinas de zancas
,pcionalmente con un motor de vapor, de gasolina o - Accionamiento eléctrico generalmente.
eléctrico. Anteriormente, las dragalinas se desplazaban
on ruedas sobre tramos de vías, o con rodillos y - Capacidades de 7 a 170 m3.
satines. Las orugas proporcionaron a estas máquinas - Potencias de 1.200 a 24.000 HP (895 a 17.895 kW).
na gran movilidad, por lo que se impusieron
ápidamente. - Pesos en servicio de 450 a 13.600 t.
115 m.
'osteriormente, en 1913, Oscar Martinson, de la Com- - Longitudes de pluma de 50 a
,añía Monigham, diseñó un mecanismo de traslación - Velocidades de desplazamiento de hasta 0,25 km/h.
)asado en dos zapatas, situadas a ambos lados de la
máquina, que eran accionadas por dos excéntricas, a
nodo de leva, sincronizadas a través de un eje.
Jacieron así las dragalinas de zancas o andantes,
)ermitiendo a estas máquinas dejar de ser unos equipos
auxiliares de las excavadoras de descubie rt a para 3. Características generales y de
onve rt irse en unas unidades de producción más, en
errenos secos y duros.
diseño
=n 1940, las dragalinas empezaron a utilizarse cuando Las dragalinas no son máquinas que estén estan-
as profundidades del recubrimiento eran demasiado darizadas en su construcción, como ocurre con otros
grandes para las excavadoras de descubierta. equipos. Debido a su alto coste inicial, se realiza un
gran esfuerzo para ajustar el diseño y las
.n el periodo de 1940 a 1960 se pusieron en servicio especificaciones de las mismas a las condiciones de
unas nueve dragalinas al año, con 11 m' de capacidad trabajo con vistas a optimizar el rendimiento.
nedia de cazo. El 70% de estas máquinas se aplicaron
t minas de carbón y el resto en otras explotaciones, Antes de entrar en la descripción de estos equipos, se
undamentalmente de fosfato. resumen las características operativas principales de los
dos grupos de unidades.
)esde 1961 hasta 1971, la capacidad media del cazo
le los equipos puestos en servicio se elevó a los 30 m'
el número de éstos a 10 al año. En la década Dragalinas de orugas
uiente, esos valores se incrementaron hasta los 41
n y 29 unidades al año. - Accionamiento diesel.
=1 principal campo de aplicación de las dragalinas se - Capacidades de cazo de hasta 14 m'.

encuentra actualmente en la explotación de - Longitudes de pluma de 27 a 60 m.
yacimientos de carbón, con un 85% de las máquinas - Profundidad de excavación de hasta 45 m.
abricadas, y el resto en minas de otras sustancias
minerales. - Radios de vertido de hasta 55 m.
111
CABLES
SUSPENSION
CABLES DE SUSPENSION
ELEVACIION �BAS.flOOR
EN A"
POSICIONADO POLEAS DE POS¡-
DE PLUMA CIONADO DE PLUMA
FILTROS DE AIRE
POLEA GUTA � \\
AIRE c 1
ACONDICIONADO
MASTIL
PLUMA
CABINA
OPERADOR ,
SALA DE MAQUINAS
POLEAS GUIADERA
CAZO
MOTOR DE ARRASTRE
MOTOR DE
CABLE DE 1 SUPER - ELEVACION -
ARRASTRE ESTRUCTURA © \ -;
3
ARMARIOS
1 CONTROL ELECTRICO
CIRCULO RODILLOS
CORONA DE GIRO
MOTOR
GENERADOR
-ORUGAS
MAQUINARIA DE
BASTIDOR INFERIOR TRASLACION
Y ORUGAS
Figura 1 .- Dragalina de orugas.
- Alturas de ve rtido de hasta 38 m. - Equipos de trabajo de uno o dos hombres por

- Angulos de la pluma de 300 a 60°. unidad.',
Presiones específicas de 80 a 140 kPa . - Mantenimiento realizado en su totalidad en el tajo.
- Se precisa una alta destreza de los operadores.
- Diámetro del cable de elevación y arrastre de hasta - Vida media útil de hasta 50.000 horas.
7 cm .
- Movilidad limitada con velocidades de hasta 1,6
km/h y buena capacidad para remontar pendientes . Dragalinas de zancas
- Máquinas desmontables para su traslado a otro lugar . - Accionamiento eléctrico.
- Pluma con posibilidad de elevarse o descenderse. - Capacidades de cazo de 7 a 170 m3
- Contrapeso movible . - Plumas de 50 a 115 m.
- Buena visibilidad del operador. - Profundidades de excavación de hasta 60 m.
- Buen rendimiento de excavación en - Alturas de ve rtido de hasta 50 m.
terrenos medios
a duros .
- Pesos de las máquinas de hasta 14.000 t.
112
- Angulos de las plumas de 30° a 40°.
- Presiones específicas de 70 a 135 kPa .ooo °
- Sistemas múltiples de cables de elevación y

arrastre, con diámetros de hasta 11 cm.
- Movilidad limitada. á 600 ° °
sooo
- Pendiente remontable de hasta el 8%. W DR AGALINA DE ZANCAS
- Alta maniobrabilidad, en términos de cambios W 4°°° °

direccionales.
- Alimentación eléctrica por cable. 2000 ° ,
- Módulos de accionamiento de cada función con °
motores múltiples y separados. DRAG LINA PE ORY GAS
.04W
O 20lo 30 w so w 70 w so no Iq I zo
- Posición fija de la pluma. CAPACIDAD DEL CAZO (n')

- Contrapeso permanente. Figura 2.- Relación entre el peso en servicio y la capacidad
media de los cazos.
- Visibilidad del operador excelente.
- Buen rendimiento de excavación en terrenos de
medios a duros.
- Equipos de trabajo necesarios de dos a cuatro
operadores.
700 m• °
- Alta destreza del personal de operación.
- Equipos auxiliares necesarios para limpiar y preparar
la plataforma del banco de trabajo.
• °
- Alta fiabilidad de las máquinas . ó 600 ° • DRAGALINA
DE ZANCAS
- Mantenimiento de los equipos en el tajo. •„ •• ° oRAGALINA

á ce oauGas
- Vidas útiles en operación de hasta 100.000 h.
- Inversión inicial grande. ,•
- Costes de operación bajos. W •
o a m w 40 ao w ro w so 00 Iro leo
CAPACIDAD DEL CAZO (n0 )
)ebido a su gran rango de radios de vertido y
Irofundidades de excavación, estas máquinas pueden Figura 3.- Relación entre el peso en operación y capacidad del
ealizar el transpo rt e del material desde los 30 a los cazo.
'00 m del frente de excavación. El transporte se efectúa
on el cazo en el aire, mientras la dragalina gira sobre
i posición de trabajo. Por esto, no está limitada por las Las potencias disponibles para cada una de las
ondiciones del terreno. funciones que realiza una dragalina se representan en
las Figs. 4 y S. Los equipos sobre orugas pueden tener
as máquinas se mueven relativamente poco, ya que accionamiento diesel o eléctrico, mientras que las
xiste un gran volumen de material asociado en dragalinas de zancas lo poseen eléctrico. Los datos de
'rofundidad a cada posición del equipo. El peso en potencias corresponden a los valores máximos o de pico
ervicio de la dragalina es proporcional a la capacidad y no a los medios. Las operaciones de elevación y
'el cazo que monten estas unidades, Fig. 2. arrastre son los movimientos básicos que demandan
mayor potencia. Durante la fase de excavación, mientras
)ebe tenerse en cuenta que el tamaño de los cazos que el cazo esta siendo llenado, solamente se precisa
-uede variar sustancialmente en función de la longitud potencia de arrastre. Durante las fases de giro y vertido,
e la pluma y la densidad del material. En la figura se requiere potencia de elevación y giro, con un
interior se observa que las dragalinas de orugas consumo mínimo de potencia de arrastre. Durante el
,resentan una relación peso/capacidad algo inferior a desplazamiento no se necesita de ninguna de esas
as de zancas, pero con un tamaño muy limitado. potencias. La potencia de elevación le proporciona al
cazo una gran aceleración y velocidad vertical, mientras
=I peso en operación por unidad de potencia varía que la de giro proporciona una rápida aceleración (y
.ignificativamente entre los dos tipos de dragalinas deceleración) en el giro de la máquina.
,xistentes. Fig.3. Los equipos sobre orugas se utilizan
normalmente cuando se requiere una gran movilidad, Con respecto a las presiones específicas de estos
Ior lo que se intenta minimizar tanto su peso como su equipos sobre el terreno, en la Fig. 6 se representan los
amaño. valores medios correspondientes a las dragalinas de
113
ra jan e n e l tajo
zancas, primero, cua nd o trabajan I estando No debe olvidarse que estas máquinas, al tr abalar,
apoyadas sobre el bastidor inferior o estructura de base están muy cerca de los taludes del tajo, por lo que las i
y, segundo, cuando se desplazan auxiliándose de las cargas sobre el terreno deben mantenerse en valores
zancas y apoyándose parcialmente sobre la citada base mínimos.
inferior.
Los tamaños de los cazos son función de las
necesidades de producción y de la densidad de las
rocas a excavar. Los pesos de estos componentes
varían entre los 950 kg/m' y los 1500 kg/m' de
1700 capacidad. Las cargas máximas suspendidas, es decir
ORAGALINA DE ORUGAS
el peso del cazo más el del material, están limitadas por
ila estabilidad de los equipos. Es preciso recordar que
las plumas no están sometidas a esfuerzos de carga
u ' ELEVACION
durante la excavación.
1100
ARRASTRE
El momento a que da lugar la carga suspendida.

producto del valor de esta última por el radio de
1R0 operación, obliga a que cuando ambas dimensiones se
TRASLACION dupliquen, al ser el momento cuatro veces mayor, se
precisen dragalinas con pesos también cuatro veces
a a superiores. Esto supone un aumento muy importante de
los costes de adquisición de estas máquinas.
Y S 4 S 4 7 9 9 0 II R
CAPACIDAD DEL CAZO (0)
El radio de operación efectivo, desde el punto de vista
Figura 4.- Potencias máximas de los distintos accionamientos del diseño de la explotación, es la distancia desde el
de las dragalinas sobre orugas. borde del talud hasta el punto de vertido. Esta distancia
también se llama "Factor de Alcance", (radio de
operación menos 75% del diámetro de la base de
apoyo).
i•
Isooo
DRAGALINA CE ZANCAS
Las dragalinas de zancas son grandes máquinas cuyo
mantenimiento se tiene que realizar en el propio tajo.
F por lo que dentro de la sala de máquinas disponen de
g ° ELEVACION puentes grúa y de accesos y plataformas para llevar a
RRASTRE
cabo las labores de mantenimiento y servicio.
GIRO
aooo •
• RASLACiON
.�
°° r x
• X x 3.1. Mecanismo de traslación
E000 4 �
Además del sistema de orugas que se emplea en las

0 30
°° 2 °°
CAPACIDAD `°DEL CAZO
Z (0)
1Ó í2Ó máquinas más pequeñas, en las unidades de gran
capacidad es de uso común el mecanismo de zancas.
Figura 5.- Potencias de las dragalinas sobre zancas. Fig. 7. Existen tantos diseños como fabricantes, pero en
esencia consisten en unas excéntricas, en forma de
levas, unidas a unas zapatas y accionadas indepen-
dientemente por motores eléctricos sincronizados.
La sincronización eléctrica elimina la necesidad de

Y nc- grandes ejes transversales que atraviesen el chasis
° giratorio de la máquina y garantizan el asiento firme
° sobre el terreno de ambas zapatas para la elevación de
ZAPATAS ° la dragalina.
�, e e
0 I ° ° °• ° Para mover los equipos se giran las excéntricas de
•• • forma que: primero, se apoyan las zapatas sobre el
@ASE DE APOYO terreno y, si continúa el giro, se eleva el cuerpo de la
• máquina, para seguidamente conseguir un pequeño
• desplazamiento de ésta hacia atrás. Cada traslación es
de 2 a 3,5 m, según las dimensiones de la dragalina.
0 ;9F. 1
7000 °°°° con unos ciclos de unos 40 s. La secuencia de
PESO EN SERVICIO (ti
movimientos se repite hasta alcanzar la posición
Figura 6.- Presiones específicas de las dragalinas de zancas. deseada. En la Fig. 8 se representa un esquema de
114
-_ É
be _
Foto 1.- Zanca de una dragalina.
MOTOR los movimientos que se realizan durante el

desplazamiento.
COJINETE Durante la fase de trabajo las zapatas permanecen en

EXTERIOR una posición elevada sobre el terreno, a unos 50 o 60
ENGRANAJE cm de é ste, con la máquina apoyada sobre la base de
apoyo.
EXCENTRICA Los motores de traslación se alimentan con los

generadores de arrastre, de corriente continua y con
total regulación de velocidad . El mecanismo de
LEVA ° reducción es el de mayor envergadura de los que
dispone la máquina tal como se representa en la
Fig. 7.
ZAPATA 3.2. Base de apoyo
Las dragalinas de orugas se apoyan con el tren de

Figura 7.- Detalle de un accionamiento de una zanca. rodaje directamente sobre el terreno , al igual que otras
115
O ® Posición de excavación.
Giro de la excéntrica que empuja la zapata hacia

atrás descendiéndola.
Levantamiento de la dragalina y avance hacia

atrás.
Continuación del giro y descenso de la máquina

para apoyarse sobre el terreno.
O Levantamiento de las zapatas y repetición del

ciclo. .
Figura 8 .- Secuencia de movimientos con el mecanismo de zancas.
máquinas que disponen del mismo sistema de También en la base se dispone de unos soportes para
traslación . el cable de alimentación de la máquina , que atraviesan
la misma hasta el pivote central pasando por su interior.
Las dragalinas de zancas poseen una base de apoyo de
forma circular y construcción cilíndrica recta que
transmite al terreno el peso de la máquina. Este
componente se construye con chapas de acero 3.3. Chasis giratorio
formando una estructura soldada celular o radial de alta
resistencia . Dispone de orificios de dimensiones Es la plataforma, también de tipo celular , que sopo rt a el
suficientes para el paso de un hombre , de manera que resto de la máquina . En su interior se encuentran los
son visitables.
ejes de los mecanismos de giro, los anillos rozan tes
alrededor del eje de rotación , los ejes de las levas del
En la pa rte central , y solidario a la base se encuentra
sistema de zapatas y los mecanismos de traslación en
el eje de giro de la máquina .
ambos laterales , y el contrapeso de la máquina en la
parte posterior, Fig. 10.
En la cara superior de esta estructura se sitúa la corona
de giro en la que engranan los piñones de ataque. Las
pistas de rodadura se disponen sobre la misma corona
de giro , en las unidades pequeñas , o exteriores a ellas,
en las más grandes . Estas pistas , comúnmente , son del
tipo de rodillos cónicos. 3.4. Bastidor en "A"
ri
Es la estructura a la que van fijados los cables de
En el perímetro superior de la base existe un resalte
por suspensión del mástil , que se precisa en las máquinas
el que ésta es levantada por unos ganchos que
están grandes , o de la pluma , en las pequeñas. Esta
unidos al chasis giratorio .
constituida por dos pares de vigas , unidas en su
116
y � }
_a
} .. ...... - .... ...tea''

¡J; ¿�1
=l Ti
Foto 2.- Mina de Fosfatos de Bucraa.
:xtremo superior. En la parte inferior se fijan al chasis 3.5. Mástil

jiratorio mediante bulones. Figs. 1 y 9.
El mástil es una estructura metálica de celosía, a
_as vigas cajón van unidas entre sí por otras vigas mas cuyo extremo superior se fijan los cables de
igeras dispuestas transversalmente, que le aportan una suspensión de la pluma. El extremo inferior se
jran solidez al bastidor. une al chasis giratorio mediante bulones, mientras
117
BASTIDOR EN A
3.
P LU MA DE SECCION
CUADRADA
CHASIS
GIRATORIO
ZAPATA
/ BASE DE APOYO
0 0
CONTRAPESO o00°°° ,-
MODULAR
0 n
°°°° óo°o
°0°°.00 000 }
o o°e y
Figura 9.- Componentes principales de una dragalina de zancas.

flI
que el superior se une al chasis en A con cables o con

vigas.
n0
É
Q
aW I
J
00
0
ax
Figura 10.- Chasis giratorio. O

Z
O
J
La sección del mástil suele ser cuadrada, y está

fabricada con perfiles o tubos metálicos.
so
3.6. Pluma $
La pluma, que va suspendida por su parte superior del AÑO DE CONSTRUCCION

mástil o directamente del bastidor en A, y va fijada en
su extremo inferior al chasis giratorio mediante bulones, Figura 11.- Tendencia en la construcción de dragalinas.
está construida también por una estructura de celosía.
Es la parte de la máquina más delicada y la que define Las plumas se construyen con secciones cuadradas
el alcance de la misma. En la Fig. 11 puede observarse mediante perfiles o tubos y con secciones triangulares con
la evolución que se ha seguido en el diseño de estos tubos. Las estructuras tubulares, Fig. 12, se rellenan con
equipos con longitudes de pluma cada vez mayores. un gas inerte a presión, que sirve para detectar mediante
118
r iir
`�' \ 2T
. 'w
I�r
'r .
Z y
Foto 3.- Dragalina de zancas durante la tase de excavación.
un manómetro la existencia o aparición de grietas que de la cuchara, elevación de la cuchara y giro de la

pudieran producirse por los esfue rzos que deben máquina.
soportar.
Todas las funciones se realizan gracias a motores de
corriente continua con regulación de velocidad mediante
3.7. Mecanismo de arrastre y elevación transmisión por engranajes instalados sobre el chasis
giratorio.
Los mecanismos principales de accionamiento de una
dragalina, durante la fase de operación son tres : arrastre El arrastre de la cuchara se efectúa mediante cables
119
Figura 12.- Seccion de una pluma y detalle de union. po' soldadura de tubos y perfiles.
que en un lado están arrollados a un tambor y en el MÁSTIL

otro fijados a las orejetas del cazo mediante unas
cadenas.
La entrada de los cables a la sala de máquinas de las

dragalinas se realiza a través de sistemas de poleas-
guía, con diferentes diseños y configuraciones. Fig. 13
y 14.
.
POLEA
T41,.Q
SUPERIOR 4%,
O POLEAS-6UTA
TAMBOR DE <
ARRASTRE
1° G
4p
SALA DE MAQUINAS
POLEA SOPORTE PIVOTANTE

INFERIOR Figura 14.- Detalle de un sistema de poleas-guía.
Figura 13.- Entrada del cable de arrastre a la sala de verticales y sigue entre poleas de ejes horizontales.
máquinas ,
pudiendo todo este mecanismo girar alrededor de un eje
vertical, respecto al chasis giratorio. El cable entra por
la parte inferior de la sala de máquinas guiado por dos
En el dispositivo representado en las figuras citadas los poleas, hasta enrollarse en el tambor de la parte
cables guiados por las poleas de ejes horizontales, posterior de ésta.
montadas sobre unas estructuras pivotantes, suben a
otras poleas sujetas a la estructura del mástil, entrando El mecanismo de elevación de la cuchara es
a la sala de máquinas para arrollarse al tambor similar al de arrastre, con la particularidad de que
delantero de arrastre. entre el cable de elevación y el cazo existe un
aparejo, que posteriormente se describirá, del que
Otro sistema es el de la Fig. 15, en el que el cable se suspenden dos cadenas que se fijan en los
llega a la máquina a través de dos rodillos de ejes casi flancos del cazo.
120
c' Y
Mi9,
',
R r` �
y,/ir
JL
.t�
Foto 4.- Yacimiento de carbón explotado con una dragalina de orugas.
3.8. Mecanismo de giro

El giro de la máquina se consigue por la acción de los
RAG iñones, por lo menos dos, que poseen los mecanismos
piñones,
ENCLAVAMIENTO CpO�
de giro y que engranan en la corona dentada fijada a la
base. El chasis superior se apoya sobre la estructura de
1 TAMBOR DE RODILLO GUTA la
EaEs mediante una chapa circular que soporta

a su vez la tubería de engrase.
�. _ -'CABLE
DE
TAMBOR DE ARRASTRE O A ASTRE
(TRASERO ) proporciona una buena distribu-
Este sistema
ción del peso de la máquina durante toda la ope-
Figura 15.- Sistema de guiado del cable de arrastre mediante rodillos. ración.
121
--- --------------
generalmente móvil y próxima al área de trabajo.

RODILLO AHUSADO Pueden distribuirse distintas cabinas de conexión a lo
largo del tajo, paralelamente al módulo que se va a
excavar. Los cables que se conectan a estas cabinas
son trifásicos, apantallados, con conductor de tierra y
línea piloto para garantizar la correcta puesta a tierra y
detectar los posibles cortes.
La entrada del cable de alimentación a la máquina se

- - - - - - - -- -- - realiza por la parte frontal de ésta con el fin de no
- - - - - - - - interferir durante los desplazamientos.
}
3.10. Cazo
Como ya se ha indicado anteriormente, los cazos de las

dragalinas son totalmente metálicos y se construyen
PERNO ESPACIADOR ARANDELA mediante piezas de fundición y soldadura. Debido a los
DE EMPUJE
fuertes impactos y desgastes que deben soportar.
disponen de piezas de material resistente en áreas
Figura 16.- Detalle de la sección de un rodillo. críticas.
Los cazos se unen a los cables de elevación y arrastre

mediante cadenas de acero fundido resistentes a la
abrasión.
3.9. Sistema eléctrico
La configuración de los cazos es la de una caja abierta
Salvo las unidades más pequeñas, las dragalinas son por la cara lateral enfrentada a la máquina, que sirve de
generalmente accionadas eléctricamente. entrada del material, y también por la cara superior. En
el borde de ataque del fondo del cazo se disponen los
dientes de acero que sirven para efectuar la excavación.
Los equipos de accionamiento que permiten la
regulación continua de velocidad y la devolución a la red Las paredes laterales del cazo, además de ir unidas por
de la energía de frenado de cada movimiento son la parte posterior, en ocasiones se refuerzan por medio
similares a los descritos para las excavadoras eléctricas de un arco u horquilla de suspensión sobre la cual se
de cables. sujeta el cable de volteo para la descarga. En cazos de
reducida capacidad no hay horquilla, y el volteo se
consigue simplemente mediante el juego del peso y los
Los grupos motor-generadores se sitúan siempre en la cables unidos al propio cazo.
parte posterior de la sala de máquinas para servir
adicionalmente de contrapeso. Fig. 17.
MECANISMO MECANISMO
DE ELEVACION DE ARRASTRE
GRUPO
rl MOTOR-
MECANISMO GENERADOR
DE ANO
M. DE TRASLACION
Figura 17.- Distribución de componentes en la sala de Figura 18.- Cazo típico de una dragalina.
máquinas.
El peso y geometría del cazo influyen significativamente ty
La alimentación eléctrica a estos equipos se efectúa en la capacidad de penetración sobre los materiales a
mediante cable, desde una subestación transformadora, excavar y en el rendimiento del ciclo de trabajo.
122
van desde las poleas de la punta de la pluma hasta el
muñón central.
Sólo algunos componentes de la máquina , como son el

aparejo del cazo o el marco de las excéntricas de las
a<• zapatas, deben engrasarse a mano de forma periódica.
5 ;,*:,•' r- Existen tantos diseños de los sistemas de engrase como
fabricantes.
`'' Las dragalinas , como son máquinas que requieren una

gran inversión , se utilizan , por lo general , a tres relevos.
} }'� AY f V¡r Por ello , disponen de un sistema eficiente de alumbrado
del tajo y de la propia máquina.
Para proteger del polvo los accíonamientos y dispositivos

que se encuentran dentro de la sala de máquinas, ésta
además de estar cerrada , posee un sistema de
F presurización y ventilación . El aire exterior se toma a
x'r' través de unos filtros autolimpiables y unos ventiladores,
que son los que provocan una sobrepresión interior del
<•• aire . Además, existen unos extractores que originan
unas corrientes de aire que ayudan a la ventilación de
todos tos mecanismos interiores.
Por último, las dragalinas disponen de otros equipos

Foto 5 .- Cazo de una dragalina durante el llenado . como son:
- Puente grúa , con salida al exterior por su parte

=1 cazo va unido a la dragalina mediante dos cables :
trasera, y potencia suficiente para izar los
- El cable de arrastre , que va desde la cuchara al mecanismos o componentes interiores.
cabrestante de arrastre que se utiliza para aproximar _ Red de aire comprimido para limpieza, engrase, etc.
el cazo a la máquina.
- El cable de elevación , que sirve para subir y bajar - Sistema de comunicaciones, etc.
el cazo por la polea del extremo de la pluma y va
al cabrestante de elevación.
3.11. Cabina 4. Operaciones básicas y práctica

La cabina va situada en la parte delantera y en uno de operátiva
los lados de la máquina y, en algunas unidades en
ambos , para disponer de la máxima visibilidad durante El ciclo de trabajo de una dragalina consta de las
la operación . siguientes seis fases:
1. Lanzamiento e hinca del cazo

3.12. Escalera y pasarelas
Con el cable de arrastre el maquinista acerca el cazo a
El acceso a estos equipos se realiza mediante escalera • la máquina y al mismo tiempo tira del cable de
y pasarelas , tal como quedan representadas en la Fig . 1. elevación para mantener el cazo en el aire. Suelta el
cable de arrastre y, una vez rebasada la ve rtical del
extremo de la pluma por la cuchara , va soltando cable
de elevación con cuidado para que el cazo caiga en el
3.13. Equipos auxiliares lugar de excavación deseado.
Las dragalinas poseen diversos equipos auxiliares tales

como : sistema de engrase , equipo de alumbrado,
sistema de presurización y ventilación , y otros 2. Carga del cazo
dispositivos de menor entidad.
Una vez que el cazo se encuentra sobre el terreno, se
Los sistemas de engrase son del tipo centralizado , recoge cable de arrastre , a la vez que se suelta cable
normalmente automático , y cubren los mecanismos que de elevación , con lo cual se va realizando la excavación
123
O
Figura 19.- Fases del ciclo de trabajo.
y el cazo va llenándose conforme se aproxima a la Generalmente, la duración de todas esas operaciones es

máquina. Esta operación de arranque se ve facilitada del orden de 60 segundos.
por los dientes de que dispone el cazo en el borde de
ataque. Normalmente, los cazos se llenan después de La demanda de potencia en las dragalinas varía mucho
recorrer unas distancias equivalentes a 2 o 2,5 veces la según la fase del ciclo de operación que se trate.
longitud del mismo. Durante la excavación se tiene una fuerte demanda
inicial, que disminuye al finalizar el llenado del cazo
3. Elevación del cazo para después aumentar sensiblemente al comenzar la
elevación del mismo y el giro de la dragalina. A
Cuando éste se encuentra lleno y próximo a la
continuación, la demanda disminuye y al frenar el giro
dragalina, se levanta mediante el cable de elevación, en
combinación con el cable de arrastre para evitar el y realizar la descarga del material se regenera energía.
En la fase siguiente, se vuelve a producir una nueva
vuelco de la cuchara.
demanda de potencia al efectuar el giro en sentido
4. contrario, pero de menor intensidad, ya que el cazo esta
Giro de la dragalina
vacío y descendiendo y, finalmente, una regeneración de
Se produce el giro de la superestructura hacia el lugar energía al frenar en el giro y descender el cazo.
de descarga, manteniendo el cazo en la posición de la
fase anterior. Los ángulos de giro normalmente varían En lo relativo a la práctica operativa, ésta se lleva a
entre 45° y 120°. cabo en yacimientos horizontales tumbados, mediante la
excavación por bloques o módulos alargados, de
5. Descarga manera que los huecos creados sirven para depositar
los estériles que cubren el mineral de los bloques que
Una vez colocada la máquina en el punto de descarga, se encuentran en explotación.
se suelta el cable de arrastre y se tira del de elevación,
con lo que la cuchara, al llegar bajo el extremo de la Previamente, se habrá abierto el denominado hueco
pluma, se pone automáticamente en posición de inicial, a partir del cual progresan las labores
descarga y los materiales se vacían sobre la paralelamente. L,
escombrera. En los epígrafes siguientes se describen las fases Y
procedimientos de operación con dragalinas.
6. Giro de la dragalina
Después de efectuar la descarga, la máquina gira sobre 4.1. Apertura del hueco inicial
la corona dentada para repetir el ciclo. Simultáneamente
a este giro se aproxima el cazo a la máquina, El trabajo de las dragalinas comienza con la excavación
manteniéndolo en el aire. del hueco inicial o "box-cut", que consiste en un hueco
124
4800 Siempre que sea posible, se realizará dicha excavación
atendiendo a los siguientes criterios:
- Localizado en zonas de reducido recubrimiento de

estéril.
- Orientado para suprimir efectos desfavorables de la

2400 geología y estructura del macizo rocoso: planos de
estratificación buzando hacia el corte, planos de
DEMANDA discontinuidades favoreciendo deslizamientos, planos
15 MINUTOS de falla, etc.
- Alejado de la infraestructura de servicios públicos:

líneas eléctricas, carreteras, ferrocarriles, tuberías de
p o 29 56 gas o agua, etc.
- No próximo a la red de drenaje principal: ríos,

3 A s C arroyos, canales, etc.
ELEVAC., 1 GIRO Y
ARRASTRE Y GIRO Y 1 DESCENSO
LLENADO DESCARGA DEL CAZO - Distante de edificios o estructuras.
_2400 - Fuera de áreas minadas antiguamente por interior

POTENCIA DE PICO = 4800 kW u otras excavaciones a cielo abierto.
DEMANDA DE 15 min=1400kW
Cuando no es posible comenzar el hueco inicial en el
sitio óptimo, se llegará a una solución de compromiso
TIEMPO (S) entre todos los factores que afecten a su elección.
Figura 20.- Demanda de potencia eléctrica durante el ciclo de La apertura del hueco inicial se suele llevar a cabo
trabajo de una dragalina. a un lado del mismo, Fig. 21,
colocando los estériles
estando la dragalina alineada con el eje de la
excavación. Si el espesor del recubrimiento es muy
en forma de gran trinchera con dimensiones suficientes grande y desde esa posición no es posible depositar
para alojar los estériles del módulo adyacente. todo el material en el exterior, se podrá trabajar con la
máquina situada a un lado de la zanja, entre ésta y la
escombrera inicial, con el fin de que dicha escombrera
tenga unas mayores dimensiones. La dragalina en este
MINERAL DESCUBIERTO caso describirá ángulos de hasta 180°.
Otro sistema que puede seguirse en esas situaciones,

PIE = es efectuar a un lado del hueco inicial, y anterior a éste,
PIE DE una excavación auxiliar paralela, trabajar
TALUD-_ ESCOMBRERA
posteriormente siguiendo el primer procedimiento,
Fig. 22.
CABEZA - -
Por último, existe otro sistema que consiste en depositar
a ambos lados del hueco inicial los estériles excavados.
Esto implica que uno de esos vertederos debe ser
retirado por otros equipos antes de continuar la
operación, dando lugar a un mayor coste, como es
PLANTA obvio. Esta sería la situación más desfavorable de las
cuatro descritas.
DIRECCION DE TRABAJO
DE LA DRAGALINA
4.2. Fase de explotación

4.2.1. Método convencional
MINERAL
m Al iniciar la excavación de un módulo debe efectuarse
ALZADO un primer corte cuidando el talud; éste se denomina
'.corte llave" y su finalidad es facilitar después el
Figura 21.- Apertura del hueco inicial. arranque del material restante.
125
MINERAL DESCUBIERTO La dragalina se coloca con su eje alineado con el co rte.
tal como se indica en la Fig . 23. Desde esa posición
�IE efectúa la primera excavación , teniendo cuidado d e que
los cables no rocen con las paredes laterales. Las
TALUO -1�I
dimensiones del corte - llave se determinarán para que
CABEZA
dicha operación sea lo más eficiente posible.
; -
Con los estériles de esa excavación se construye un

primer montículo , cuyo pie más próximo al tajo llega a
tocar el mineral , y que se rv irá después de base de
D-apoyo al resto del material procedente del módulo. De
' \! esta manera se garantiza la posibilidad de descubrir y
recuperar todo el mineral 'existente bajo el estéril de
recubrimiento.
_ - i
PLANTA
DETZANJA 4.2.2. Método de banqueo en avance

AUXILIAR
Cuando se precisa un nivel de operación más bajo que
el de la supe rficie original , o el horizonte superior está
constituido por un material poco consolidado y de
G~•Q9$ reducida capacidad po rtante o, incluso, cuando la
ó a4d ° topografía es irregular, se trabaja con el método de
3
' ZANJA AUXILIAR
banqueo en avance , Fig. 24.
BANCO EN
AVANCE
MINERAL MINERAL DESCUBIERTO
ALZADO = i-!- -
Figura 22 .- Ape rt ura del hueco inicial con zanja . auxiliar. I t

NUEVO - PIE \
TALUD _ t
_ \111111 _��,_ _
MINERAL
DESCUBIERTO MONTICULOS DE ESTERIL
PIE - - = - l- _
CABEZA
ESTE- �/ -
TALUD - - - _ / - _ ANTIGUO = RIL
NUEVO PLANTA TALUD
MINERAL EXTRAIDO ESTERIL

- - - -MODULO$
ANTERIORES
TALUD
ANTIGUO MINERAL CORTE ESTERIL DEL BANCO
LLAVE a �y EN AVANCE
PLANTA MINERAL RETIRADO
ESTERIL DE
MODULO$ ALZADO
ANTERIORES
Figura 24 .- Método de explotación con banqueo en ava^ r
Normalmente, el banco superior adelantado se excava

con una anchura igual a la del módulo de trabajo
CORTE estando la dragalina situada a una cota intermedia. El
LLAVE material procedente de ese banco se deposita apoyado
en el talud del estéril del bloque principal . Como las
MINERAL ESTERIL DEL CORTE LLAVE características geomecánicas no son muy buenas.
ALZADO colocando las rocas procedentes del co rte en el
pie de esos últimos ve rtidos se garantiza la estabilidad
Figura 23.- Excavación del corte llave . temporal de esas estructuras.
12R
----------- -------
c t'.
! SSiiIC. `� � Yf l ti
JR y 1"..
b. 1 f / j - 1.
w..y
la excavación del co rt e llave.

=: o 6.- Dragalina realizando
de una plataforma de
El método consiste en la creación
4.2.3. Método del banco extendido estériles procedentes del
trabajo provisional con los
conocido por "Banco presiones específicas que
Otro método de explotación e_ e co rt e principal . Las pequeñas
do se produce un a éstas trabajar en
extendido", que se aplica ejercen las dragalinas permiten
incremento de la potencia del ra_orimiento o un cambio sea apoyadas sobre los
la dragalina no condiciones seguras , aunque
eventual en el terreno , que que
escombros.
dispong a de alcance suficiente . =- g. 25.
127
El inconveniente de este sistema estriba en el doble
manejo del estéril qué se produce al ir depositando
parte de éste sobre el antiguo talud de la
explotación. Esto hace que la cantidad de mineral VEMAT
R PARA CREAR LA E.
descubierto sea menor con respecto a la que se ,PLATAFORMA DE LA
ORAGALINA
dE
obtendría si se pudiera hacer el vertido directo, al sl.
mismo tiempo que se incrementan los costes de - ----- dE
explotación. No obstante, permite a la dragalina, como ¡ E
ya se ha indicado, superar los aumentos del espesor cc
de recubrimiento, sin necesidad de recurrir a otros % MATERIAL DE DOBLE MANEJO
equipos. MINERAL
AREA DE CONTACTO DEL

MINERAL DESCUBIERTO ESCOMBRO CON EL TALUD
/ I
Figura 26.- Material de doble manipulación en el método ce
- - - excavación de arrastre hacia atrás.
NUEVO l_i
TALUD I=)
PIE - -
CABEZA I=
¡' - - - BANCO
EN AVANCE
/;'IIiI II;% �- \ - MINERAL DESCUBI ERTO
NUEVO
�\ - - - MONTICULO-`4
ESTERIL,
ANTIGUO -I - _
TALUD Í '
PLANTA
II�PIE
CABEZA^ i
oé�t• - NUEVO—; 4:
TALVO
e0 a. oro
1
MINERAL ESTERIL MODULO FINAL 7/
ESTERIL NO REMOVIDO l-;
ESTERIL
DOBLE MANEJO ALZADO ANTIGUO MONT. ESTERIL
PLANTA
MINERAL DESCUBIERTO
Figura 25.- Método del banco extendido.
4'.
4.2.4. Método de arrastre hacía atrás

Un método alternativo al anterior es el denominado
de "arrastre hacia atrás". Además de poderse MINERAL .✓'
aplicar en las situaciones ya descritas, es posible
utilizarlo en yacimientos multicapa, con una o dos ALZADO
dragalinas.
Figura 27.- Movimiento de la explotación en el que la draga
En el primer caso, la máquina va depositando el estéril se encuentra situada sobre la escombrera
como en el método convencional pero, al no tener el
alcance suficiente, el material reposa cubriendo
parcialmente al mineral, por lo que es preciso su doble
manejo colocando posteriormente el equipo sobre la
escombrera. 4.2.5. Otros métodos en yacimientos simples
Para realizar esto, previamente se ha debido Las combinaciones que pueden adoptarse en las
acondicionar la escombrera, creando una plataforma operaciones con dragalina son muy numerosas pero.
las
horizontal mediante el empuje y nivelado con tractor de además de las descritas, las más destacables son
los estériles. siguientes:
128
-- - ------------
Banqueo extendido intermedio con empleo de

dos dragalinas
método es una combinación del convencional y del
banco extendido. Una dragalina colocada en la
erficie excava el banco superior de recubrimiento 48 0
ositando el estéril en el fondo del hueco anterior. MINERAL •ia
:)s escombros, junto con la nueva plataforma creada,
stituirán el nivel de trabajo de la segunda dragalina.
BANCO EXTENDIDO PA-

RA LA 22 DRAGA-
"�i7.a`., UNA
---, sso. -
•oQáo
MINERAL aÓ MINERAL
c a
C
MATERIAL DE
DOBLE MANEJO b.°.
. 'OA
, .�L•O0
MINERAL
MINERAL MATERIAL DE DOBLE MANEJO

Figura 29.- Método de explotación por terrazas utilizando tres
Figura 28.- Método de exp o;,tz:on con dos dragalinas dragalinas.
trabajando en di-erentes niveles.
dragalinas, alguna de ellas trabajando sobre los
escombros del vertedero.
Método de terrazas En la Fig. 30 se representa la secuencia de trabajo en
un yacimiento con dos capas.
;te método es una extensión del método anterior,
ilicable cuando los espesores de recubrimiento son
ayores y en el que se uti!izan tres o más dragalinas.
1 las secciones representadas en la Fig. 29, se

seden ver las posiciones de trabajo de las tres
agalinas que operan con un desfase espacial dentro
la explotación.
o a(l, ao 0
MINERAL Apóe ,o
.2.6. Métodos en yacimientos multicapa
entro de este grupo se ; -uadran una gran variedad

9 métodos aplicados a:-_ mente al aprovechamiento
s yacimientos con diversa; niveles mineralizados. át.•
a planificación de estas e\; •otaciones es-más compleja
MIN RAL
ue cuando sólo existe zapa.
MATERIAL DE DOBLE MANEJO
Cuchos de los r-•é evos desarrollados son PARA NIVELAR EL BANCO
modificaciones o variantes ,e los métodos ya descritos Figura 30.- Método de explotación con dragalinas en un
incluyen, en muchos ;,;_ os, la utilización de varias yacimiento de dos capas.
129
ti
PISTAS DE ACCESO
500 500 500 m. 500 m . 500 m. 500 m. I
PERFORADORA DRAGALINA /-TALUD NUEVO EXCAVADORA

TALUD ANTIGUO MODULO NUEVO ---0
PILAS ESTERIL PILAS ESTERIL PILAS ESTERIL
1.000m. 1.000 m. 1.000 m.
ARFA RESTAURADA ÁREA RESTAURADA ÁREA RESTAURADA
PISTA DE TRANSPOR !!>
Figura 31 .- Esquema de las pistas de acceso.
4.3. Accesos a la explotación condiciones geológicas y operativas permiten su uso,

las dragalinas presentan cie rtas ventajas al realizar
Cuando la dragalina arranca únicamente el estéril de simultáneamente el arranque y el transpo rte:
recubrimiento , es preciso diseñar accesos al frente para
dar salida al mineral . Esto, generalmente, se hace a - Como excavan por debajo del nivel de apoyo, se
través de la escombrera, tal como se representa en la elimina el coste de extracción ve rt ical asociado con
Fig. 31 . El esquema en planta está caracterizado por el transporte con volquetes u otros sistemas.
unos enlaces en forma de "T", debido a las
intersecciones entre las rampas y el hueco abie rto . - Debido a su capacidad para girar y descargar a
distancias apreciables , se prescinde en muchos
Mantener esas pistas para los equipos de mineral casos de unidades de transpo rte.
supone una pérdida del volumen útil de la escombrera , - Tienen
que debe tenerse previsto desde el comienzo de la capacidad
P Para excavar y transpo rt ar
explotación . Algunas de las medidas que pueden materiales con un alto porcentaje de bolos o
tomarse son: utilizar dragalinas de mayor alcance y bloques.
altura de ve rtido , doble manejo del estéril sobre la
rampa, etc . - Dado que la operación se realiza con la máquina #•
en posición estática durante el arranque y transpo rt e
Actualmente , se están intentando utilizar cintas de alta del material , las condiciones ambientales adversas
pendiente para la extracción del mineral del fondo de no influyen significativamente.
las explotaciones hasta la supe rficie.
Las dos aplicaciones más comunes de las dragalinas
Además de esos * accesos , es necesario habilitar otros actuales se encuentran en la explotación de
para dar servicio a la dragalina. Estos se disponen con yacimientos de carbón y fosfato por el método de
un espaciamiento más reducido , ya que son pistas de descubie rta. En las minas de fosfato estas máquinas.
dimensiones más pequeñas y para vehículos ligeros . además de arrancar el estéril , se utilizan para
excavar el mineral, eliminándose así la necesidad de
otros equipos.
Otro campo de aplicación de las dragalinas es el
de la extracción de gravas en las terrazas de los
5. Aplicaciones cauces . La extracción de estos materiales se realiza
en muchos casos por debajo del nivel de agua.
Las dragalinas encuentran aplicación cuando deben
los En tales situaciones, estas máquinas
materiales a excavar necesitan ser transpo rtados a competir con las retroexcavadoras y las cucharas
distancias co rt as , por debajo de
los 200 m . Si las de arrastre.
130
r t
Foto 7.- Vista aérea de una descubierta de carbón explotada con dragatina en Canadá.
.nque tienen capacidad para trabajar por encima del 6. Consideraciones de selección
vel de orugas, los rendimientos caen drásticamente,
)r lo que sólo se opera de esa forma en situaciones Los parámetros principales que es preciso determinar
3peciales. para seleccionar una dragalína son los siguientes:
as mayores unidades, con tamaños superiores a los - Alcance del equipo.
J m' de capacidad de cazo, se emplean como - Profundidad de excavación.
quipos principales de producción a varios relevos y - Altura de vertido.
.irante los siete días de la semana.
- Capacidad del cazo.
Los tres primeros parámetros dependen del método de
as pequeñas dragalinas se emplean en yacimientos
descubierta, relacionado con el espesor del
iuy superficiales y, más frecuentemente, realizando
recubrimiento, la potencia del mineral, la anchura de la
Igunas de las operaciones siguientes:
explotación, etc. El cuarto parámetro es función de la
producción prevista de mineral que marca el ritmo de
- Carga del estéril o mineral sobre volquetes.
excavación del estéril.
- Excavación y limpieza de balsas y presas de
residuos. Hay que tener en cuenta un requerimiento adicional
cuando se utilizan varias máquinas, ya que es preciso
- Nivelación y remodelado de terrenos. que estén equilibradas para asegurar una operación
- Apoyo a la explotación de yacimientos multícapa. continua y ordenada.
131
--------------
Ii
El dimensionamiento geométrico de las dragalinas Igualando ambas expresiones se tiene:

puede efectuarse de una forma gráfica o analítica.
H . a (1 + S) = a . p + a . h - 112 a.a/2.tage
La Fig. 32 representa una sección transversal de un
frente de explotación típico. ó H (1 + S) = p + h - a/4 . tag A
RD á h=H(1+S)+a/4.tage-p. (3)
DE FA
HD
Foctor de I I
esponjomiento h B B
H S
éoe°Óy{Y h
!3 óáo�$a'a'' s
s 9 (t!
0
i---� a-�i �P
Ip
L a .I. a I POLIGGONOS QUE COMPONEN LAa
SUPERFICIE DE ESTERIL 0
0
0
MINERAL
Figura 32.- Seccion transversal de una explotación con dragalina
p
Las variables y dimensiones que intervienen en la
determinación de la geometría de la dragalina son las T
siguientes: a•p + a•h - 1/2 0.0/2 tag.e
H = Espesor del recubrimiento de estéril (m).

Figura 33.- cálculo del área transversal de los escombros.
p = Potencia del mineral (m).
13 = Angulo con la horizontal del talud del banco de El factor de alcance de la dragalina, suma de las
estéril (°). proyecciones horizontales del talud del tajo y del talud
del vertedero es:
e = Angulo del talud del escombro (°).
h = Altura de la escombrera sobre el techo del FA = H . cotag f3 + (h + p) . cotag e,
mineral (m).
a = Anchura de corte o módulo de avance de la de aquí puede obtenerse:
explotación.
FA - H . cotag 13
RD= Radio de vertido de la dragalina (m). (h + p) _
cotag e
HD= Altura de vertido de la dragalina (m).
DE = Distancia del eje de rotación de la dragalina al o
borde de su banco de apoyo (m).
h = FA H . cotag _ (4)
S = Factor de esponjamiento del estéril (Expresado R P
como una fracción decimal). cotag e
El método consiste, básicamente, en igualar el área de

la sección excavada con la del escombro esponjado. La Las ecuaciones (3) y (4) permiten calcular la altura de
primera superficie es igual a : la escombrera, por lo que igualándolas se tendrá:
H . a
FA - H cotag 8
Por esto, el avance del estéril al tener en cuenta el cotag 9
factor de esponjamiento viene dado por:
H . a . (1 + S). (1) H (1 + S). cotag e + a/4 . tag 8 . cotag e = FA - H cotag F
El área del estéril puede también calcularse con otras

variables de la Fig. 33. H (1 + S) + a - FA _ H
a . p + a . h - 1 /2 a . a/2 . tag e (2) tag 0 4 tag 6
1 J 1
----- ----------
H = 27 m.
720 .
H (1 + S) a H 8 =
tag 8 4 tag 6
g _ 25%
forma similar puede escribirse: El factor de alcance de la dragalina será:
H (1 + S) + a + H - H(1+S)+ a + H - t
t (6) FA
tag 8 4 tag 8 tag e tag 8 4 tag 13 tag 0
27 (1 + 0.25) 36 27
+ + = 60,97 = 61 m.
tag 38° 4 tag 72'
de "t" es la altura de contacto del pie de la
ambrera con el frente lateral del mineral, Fig. 34.
¡forme la altura "t" se aproxima a la potencia del
eral, se producirá una mayor dilución de éste en su La altura de la escombrera se determina con la
acción o pérdidas del mismo. ecuación:
FA - H . cofag(3 61 - 27. cotag 720

h- P=
cotag e cotag 38°
=40,8=41m.
Por tanto, la altura de vertido será:
ESTERIL
HD=h - H=41 -27= 14 m.
-- � pes--
pl Después de determinar las dimensiones geométricas,
otro parámetro de selección igualmente impo rtante es el
MINERAL tamaño del cazo . Este se calculará a pa rtir de la
producción necesaria , teniendo en cuenta las variables
que intervienen:
¡gura 34.- Altura de Cc -:--_-1o de los estériles con el frente
lateral del m:-eral, - Tiempo de ciclo de la dragalina ( 55 a 70 s).
- Factor de esponjamiento del material (20% a 50%).
radio de ve rtido de la dragalina es la suma del factor
alcance y la distancia de posicionado "DE", que - Factor de llenado (80% a 95%).
iste entre el eje de la máquina y la cabeza del talud. - Tiempo de operación total (depende de la
profundidad de excavación requerida para la organización).
agalina es igual al espesor del recubrimiento o a la - Coeficiente de disponibilidad (80 a 90%) y de
)fundidad total hasta el muro del mineral ,
utilización de la máquina (90%).
talmente , la altura Ce ve rtido de la dragalina es:
Para una estimación inicial pueden utilizarse los valores
F=1 = h - H aproximados de producciones específicas de las
dragalinas de la Tabla 1 para unas condiciones medias
de trabajo.
emplo Las cifras anteriores , a pesar de tener en cuenta la

disponibilidad y eficiencia de las dragalinas , deben ser
omo aplicación de ;a_= =ormulas anteriores, considérese reducidas entre un 10 y un 15% para espesores de
siguiente caso de - - _yacimiento horizontal., recubrimiento superiores a los 30 m.
=1,5 m
0 Después de las etapas de estudio anteriores , es preciso
comprobar que la dragalina . previamente definida en
36 m. sus dimensiones , es capaz de trabajar con la carga
133
TABLA 1
PRODUCCION ESPECIFICA ANUAL

(m3/m3 de capacidad de cazo)
- Descubierta convencional ...... ... ... ... ... ... ......... 195.000
- Descubierta con banco extendido 183.000
- Descubierta con doble manejo del
escombro .. ... ... 164.000
En
se
ingt
19
náxima suspendida que determina la capacidad del
azo. En la Fig. 35 se indican gráficamente cuales son
7. Tendencias y nuevos desarrollos ésFÉ
es
sas cargas para diferentes equipos, en función del La tecnología de fabricación de las poc
dragalinas ha
=actor de Alcance.
evolucionado paralelamente a la de otros equipos em
mineros, incorporando nuevas tendencias y componentes arr
en los diseños. Estos pueden resumirse en:
La
- Construcción modular de los equipos. Esto permite
una fabricación más racional, así como un
transporte y control de calidad más eficiente.
b
,à• Trenes de rodaje de orugas múltiples de alta
4 �,Q,. , b ;4,a,t� flotación. El accionamiento de cada oruga es
independiente, y al ser pivotantes permiten una
•� ° ta ° mayor adaptación al terreno y mejores esfuerzos de
tracción, con lo que se minimizan las
<d „ concentraciones de carga en superficies irregulares.
b
Componentes de accionamiento hidráulico de tipo
hidrostático para la traslación y movimientos
independientes, tales como elevación de la pluma
so 1 50 2O0 n0 sso
CARGA MAXIMA SUSPENDIDA ( t)
3 0 o giro. Conve rt idores de par combinados Con
motores eléctricos para los tambores de arrastre y
Figura 35 .- Cargas máximas suspendidas para dragalinas con elevación.
distintos alcances.
- En los accionamientos mecánicos, modulación del
embrague y engranajes para suavizar los esfuerzos
que se producen durante la operación de forma
or último, otros factores que deben considerarse en la repetida y para prolongar la vida de lo=
elección de una dragalina son: componentes.
- En los equipos eléctricos, sistemas de

Posibilidades de cambio de los ángulos de talud del accionamiento con regulación de frecuencia. CC
tajo y escombrera según la litología de los forma similar a las excavadoras de cables.
materiales.
- Plumas con longitudes superiores a los 180 m cue
permiten a las dragalinas operar con mayores radios
Posibles variaciones en el factor de esponjamiento. de vertido, en yacimientos profundos y multicapa
Para reducir el peso estructural de las plumas Se E'.
utilizará con mayor intensidad el aluminio, que has.:-, r,
- Máxima profundidad de excavación necesaria dentro ahora se ha limitado a las unidades con ura r
de la explotación. capacidad inferior a los 50 m3. ' r'•
- Empleo de nuevos lubricantes en engranajes Y

- Capacidad portante de los macizos rocosos en levas, así como en los cables de operacion Y c
diferentes zonas del yacimiento, etc. suspensión.
134
Monitorizacíón de los componentes principales con CABRESTANTE
sensores y tratamiento de la información en DE ESCOMBRERA
ordenadores. La información que se obtiene en el
instante, o como datos históricos, consiste
básicamente en: producción horaria, porcentaje de I�f I
carga del cazo, tiempo de ciclo, ángulo de giro,
profundidad y altura del cazo, etc. Asimismo, puede
obtenerse una amplia variedad de listados referentes
a rendimientos, condiciones de operación, í
actividades de mantenimiento, etc.
Cabinas simuladas de operación para el ---- 11

entrenamiento y formación del personal.
CUCHARA ABIERTA
n lo referente a los nuevos desarrollos y aplicaciones
a ha concebido un nuevo método por los
Igenieros australianos Beatty, Lumley y Rowlands
1986), para explotar yacimientos profundos con
spesores de recubrimiento superiores a los 45 m. CUCHARA CERRADA
s el denominado "Overburden Stripping", que
odría traducirse, de acuerdo con los equipos
mpleados, por "Descubierta con cuchara de
.rrastre".
6
.as unidades que constituyen dicho método son tres: I
- Cabrestante de escombrera . Es esencialmente una - ��

dragalina de zancas modificada, en la que se ha
sustituido la pluma de gran longitud por una más _ f.
reducida, del orden de la tercera parte y.
consecuentemente, con un contrapeso más CABRESTANTE
DE TAJO
pequeño.
Figura 36.- Equipos principales empleados en la explotación.
Cabrestante de tajo. Consiste en una excavadora
de cables, también modificada, en la que el equipo
de trabajo y el bastidor en "A" se han sustituido por El ciclo de excavación comprende las siguientes fases:
una pequeña pluma. Las cargas que debe soportar
esta unidad son comparativamente más pequeñas 1. La cuchara se coloca al pié del talud de tajo y
que en la anterior, ya que actúa sólo sobre el cable estando abierta se tira de ella en dirección a la
de retorno. Durante la operación esta máquina no escombrera, de forma que vaya llenándose del
requiere girar sobre el tren de orugas. material excavado.
Cuchara . Los dos equipos anteriores quedan unidos 2. La cuchara continúa desplazándose sobre el talud de
mediante los cables de arrastre y el de retorno, la escombrera hasta alcanzar el punto de vertido
fijados a la cuchara. Estas cucharas se construirán deseado. El relleno podrá comenzarse en la cabeza
con una geometría especial y con unos tamaños de la escombrera siempre que el ángulo de ésta sea
varias veces superiores a los cazos existentes de inferior al de reposo del material.
las dragalinas . Fig. 36. La placa horizontal constituye
el cierre superior que garantiza que la cuchara 3. Se libera la tensión de los cables de arrastre y se
"flote" sobre el material que la llena y facilita la actúa sobre el cable de retorno. La cuchara se
carga durante la fase de trabajo. La hoja de la desplaza hasta el pie del tajo , repitiéndose el ciclo
cuchara puede girar con respecto a la placa anterior de trabajo.
y dispone en su borde de ataque de dientes para la
excavación. El peso de las cucharas no debe ser
superior al de la carga que contienen. Las ventajas principales de este método, frente al
alternativo de dragalinas, son las siguientes:
En cuanto al modo de operación, la dragalina
modificada trabaja sobre la plataforma de la escombrera, 1. No se realiza doble manejo del estéril, ya que éste
mientras que la excavadora modificada lo hace sobre el se puede transportar a una distancia grande del
nivel del tajo, Fig. 37. En ambas zonas se hace preciso hueco de la explotación.
el concurso de tractores para nivelar el terreno. Los
cables de arrastre se conectan a la cuchara y al 2. La carga es depositada en un área de dimensiones
cabrestante de la escombrera, y el de retorno al reducidas, que es mejor que cuando se vierte desde
cabrestante de tajo y a la cuchara. lo alto de un montículo sobre sus taludes.
135
--
PERFORADORA - -- - _`
CABRESTANTE
DE ESCOMBRERA
SUBESTACION
\ \ \ *" �i /� // ELECTRICA
CABRESTANTE
DE TAJO
CUCHARA DE
ARR TR
Figura 37.- Método de explotación con cuchara de arrastre.
3. Los problemas de deslizamientos en el vertedero son serían similares a las que se vienen utilizando en la
menores , ya que el ángulo de talud de trabajo es explotación de graveras en húmedo, pero dotadas de
muy tendido , la supe rficie se compacta por el propio trenes de rodaje.
peso de la cuchara ( hasta 250 t), y el recubrimiento
puede ser selectivamente colocado en un lugar o
nivel deseado. - 24-
»É
4. No se necesitan otros equipos complementarios xo áQA
cuando aumenta la profundidad, tal como sucede F4`'o4
con las dragalinas . Por ello, se reduce el número de °W` 1e c�cy�s
máquinas de operación . Es posible trabajar con Ñ
cualquier espesor de recubrimiento , sin más que w tz
alargar los cables de arrastre y retorno.
e
Del estudio realizado por Beatty et al. se reproduce el JL 4 3 occ
01 gso,4 of
gráfico de la Fig. 38, en el que se comparan las 4
producciones que se obtendrían , para diferentes °Or
profundidades o espesores de recubrimiento, con o
áo 50 60 70 eo zao 100 no 120 130 140 1 50
dragalinas y cucharas de arrastre con una potencia PROFUNDIDAD (m.)
instalada de 4.476 kW.
Figura 38 _ Producciones anuales en función de las profundidades
La productividad de las dragalinas disminuye con la de explotación.
profundidad de forma acusada como consecuencia del
doble manejo del estéril . El segundo sistema consistiría en la utilización de una
Finalmente , otros sistemas , en cierto modo similares a dragalina que incorporaría una pluma ve rtical , además
los anteriores y diseñados en la Universidad de de la inclinada , y un cabrestante móvil montado sobre
Pensilvania , consisten en el empleo de dragalinas un tractor de orugas , Fig. 40.
modificadas para trabajar, bien con unidades similares,
o con tractores de orugas actuando de estaciones de Este último sistema precisaría de unidades de transpo rt e
retorno de los cables de arrastre . complementarias , ya que el material se descarga al pie
de la dragalina . Su principal aplicación se encontraría,
En el primer caso, se trataría más bien de torres además de en la explotación de yacimientos, en el
móviles como la representada en la Fig . 39. Estas modelado de terrenos para su posterior restauración.
136
. y,
TORRE
DE COLA ESTERIL DE LA CUCHARA TORRE DE
RETORNO DE ARRASTRE CABEZA
STE IL DE EXCAVADORA
F o-ia 3: - Ao-•cac:o,- ce j -,i c,,câ•a ce a«asare co- eos ;o!,es
Figura 40.- Dragalina modificada trabajando con un tractor que actúa de cabrestante.
Una innovación reciente , introducida en algunas Las voladuras se disparan con un diseño modificado,
explotaciones donde se utilizan dragalinas , consiste en con respecto a las convencionales , y los taludes
aprovechar las voladuras para despl azar, con la energía laterales activos se excavan mediante filas de barrenos
desarrollada por los explosivos , el mayor volúmen de de precorte con el fin de aumentar el rendimiento de
estéril al hueco de los módulos anteriores. En las operaciones , al dejar éstos con un ángulo próximo
determinadas minas se llega a mover con ese a los 90°.
procedimiento hasta el 60% de todo el estéril , de manera
que las dragalinas sólo tienen que manipular el 40%
restante . En la Fig. 41 se representa una perspectiva del En la Fig. 42 se ilustran las fases de explotación en un
método de explotación , donde se combina el trabajo de la yacimiento de dos capas , cuando se aprovechan las
dragalina con las voladuras de desplazamiento . voladuras para el movimiento del estéril.
137
C
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los huecos creados. Engineering. Abril, 1981. *=
41
138
APITULO V
alas cargadoras
Introducción Existen dos tipos de unidades, que se diferencian en el

tren de rodaje:
primera pala cargadora apareció en Estados Unidos - Máquinas sobre orugas.
1939 y consistía en un tractor de ruedas con un - Máquinas sobre ruedas.
zo en la parte delantera accionado por cables. En la
:cada de los años cuarenta se introdujeron numerosas
odificaciones: colocación del motor en posición trasera
ira mejorar la tracción y estabilidad, brazos soportes I
la cuchara a ambos lados del equipo, accionamiento
dráulico de la cuchara y tracción a las cuatro ruedas.
osteriormente, en los años cincuenta se introdujo la
arvotransmisión y en la década de los sesenta el 1
X-1
seño articulado.
Fgura
i 1.- Palas cargadoras de orugas y ruedas.
stos equipos, por su gran movilidad, maniobrabilidad y
ersatilidad, han tenido una gran popularidad, tanto en
bras públicas como en minería a cielo abierto,
lcanzando la máxima penetración en la década de los De acuerdo con la capacidad del cazo, se establecen tres categorías
de palas cargadoras, Tabla 1.
etenta con la aparición de máquinas de 125 t, capaces
e cargar volquetes de hasta 154 t.
in los años 80 se produjo una paralización en el

;recimiento de las palas, existiendo siete fabricantes con TABLA 1
:ólo nueve modelos con cazo superior a 10 m'.
Esta falta de crecimiento se ha debido a dos causas: CAPACIDAD

CATEGORIA (m )
- Falta de crecimiento de los volquetes que en una
década sólo han pasado de 154 a 200 t.
1- Pequeñas < 4
- Fuerte penetración en el mercado de las II - Medianas 4 - 8
excavadoras hidráulicas, tanto en los movimientos
de tierra como en la minería a cielo abie rt o. iii - Grandes > 8
Las palas cargadoras sobre orugas se construyen dentro
Las palas están capacitadas para efectuar las siguientes de la Categoría 1, utilizándose fundamentalmente como
operaciones: maquinaria auxiliar y como cargadora en situaciones
favorables.
- Carga de volquetes, vagones o tolvas
- Carga y transporte, eliminando en cortas distancias Las palas de ruedas han seguido en su evolución al
el empleo de volquetes. tamaño de los volquetes. Mientras que las máquinas de
la Categoría II se emplean fundamentalmente como
• Desde el frente de voladura hasta la unidades de carga asociadas al arranque mediante
machacadora móvil. tractores y con volquetes, comprendidos entre las 35 y
• Desde el stock de material hasta la planta de 50 t, -que es la gama más utilizada en los
movimientos de tierra de obra pública- los equipos de
tratamiento.
la categoría III, que pueden llegar a tener cazos de
hasta 25 m', se utilizan sólo en los grandes proyectos
- Como máquina auxiliar: limpieza de tajos antes de y, fundamentalmente, en la minería a cielo abierto, ya
la voladura, preparación de rampas, apertura de que pueden cargar volquetes con capacidades
tajos antes de electrificar, manipulación de bolos superiores a 85 t. En las explotaciones mineras tienen
para su taqueo, construcción y limpieza de pistas de una doble misión, ya que actúan como máquinas de
transporte, etc. carga y como equipos auxiliares.
- Como máquina de empuje, sustituyendo a los

tractores: limpieza de los tajos de carga después de Dado que en minería son las palas de ruedas las de
efectuar la voladura y realizando la carga combinada aplicación casi exclusiva, este capítulo se dedica a este
con la excavadora, extendido en la escombrera, etc. tipo de máquinas.
139
3. Características generales y de - Gran anchura del cazo que le permite manejar
grandes bloques o piezas.
diseño
- Posibilidad de obtener mezclas en el tajo debido a
Las características principales de las palas cargadoras la gran movilidad. ¿ Pc
son:
se
Facilidad para mantener un piso de carga más
- Gran movilidad, alcanzando hasta los 45 km/h y por limpio, no precisándose máquinas auxiliares para
ello pueden realizar el transporte a cortas Y. _
estos menesteres, como en el caso de excavadoras
distancias. de cables o hidráulicas.
- Altura de descarga comprendida entre 3 y 6 m. - Adaptabilidad a diferentes métodos de arranque y _

transporte.
- Diseño muy compacto con una relación media Peso
en Servicio/ Tamaño de Cazo de 7,5 t/m', Fig. 2. - Menor inversión de capital que en otros sistemas de
carga.
Menor peligro de envejecimiento debido a su menor

reo vida útil (10.000 a 15.000 h). Y
w
150- Facilidad de reventa. á
- Posibilidad de alquiler y contratación. á

w1ÉÓ
N = C
Z °Ó Mantenimiento sencillo por el sistema de intercambio
C 6o ° de conjuntos. r ñ
°
á - Menor necesidad de práctica y experiencia del °
personal que con otras unidades de carga.
° i a 6 e I t la 11 ¡t Sin embargo, las palas los
de ruedas presentan
CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO (M3)
siguientes inconvenientes:
Figura 2.- Relación entre la capacidad de los cazos y el peso en
servicio de las palas de ruedas. - Requieren un tratamiento del material a cargar.
mediante ripado y empuje o con voladura y empuje.
para evitar que se produzca un descenso drástico
Relación favorable de Potencia instalada/Capacidad de la producción.
de cazo, alcanzándose un valor medio de 62
HP/m3, Fig. 3. - Para igual capacidad del cazo tienen una menor
productividad que las excavadoras.
110 - Precisan de amplio espacio para maniobrar, ya que

x necesitan desplazarse durante la operación de
1000 carga.
L
k
S
La productividad se reduce con la aparición de

problemas de tracción, en suelos embarrados Y
600 ° blandos.
a°° Cuando el piso de la explotación se encuentra con,

grandes repiés y se trata de rocas duras Y
Yoo abrasivas, se dispara el coste de los neumáticos.
e a 6 e a It 14 K 10 20 22 - La menor vida de estos equipos se traduce en unos
CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO (m3) mayores costes de propiead.
Figura 3.- Relación entre la capacidad de cazo y la potencia
de las palas.
- Necesitan bancos de altura reducida p ara
operar }
con seguridad.
debido a
Capacidad para remontar y trabajar en pendientes. - Presentan un mal rendimiento energético
que, cuando realizan la carga, se ejecutan
movimientos improductivos.
- Excelente maniobrabilidad y radio de giro pequeño
gracias a la articulación central. - Menor disponibilidad mecánica que las excavadoras.
140
Condiciones de trabajo para el operador más descarga no aumenta en función de la dimensión de
penosas que en otras máquinas de carga. la máquina.
- La capacidad de acarreo, el tamaño de las ruedas

otro lado, el aumento del tamaño de estos equipos y la velocidad de desplazamiento no aumentan
ha traducido en los siguientes hechos: proporcionalmente con la dimensión del equipo, lo
que hay que tener en cuenta cuando se pretende
Aumento de los tiempos de movimiento de los cargar y transportar con palas de ruedas.
cilindros hidráulicos, proporcionalmente al tamaño de
cazo. - A medida que se mejora la robustez de las palas,
se incrementan sus pesos, por lo que tienen más
Fuerzas de arranque específicas (Fuerza de inercia y se requiere mayor potencia. Por otro lado,
rotura/Anchura de cazo) proporcionales al tamaño la capacidad máxima de arranque se ve limitada por
del cazo, por lo que aumentan linealmente con la disponibilidad de chasis estructurales resistentes
éste. y grandes motores. Como se ha indicado
anteriormente, las máquinas más grandes tienen,
w comparativamente, ruedas más pequeñas, lo que se
traduce en una disminución de la estabilidad. Esto
100 significa en la práctica que el mayor tamaño de pala
°
,O introducido en el sector de movimiento de tierras es °
el comprendido entre 8 y 13 m' de capacidad de
500cazo, dejando los mayores equipos como unidades
500 auxiliares en las explotaciones mineras a cielo
° abierto.
400
aoo En lo relativo al diseño y construcción de las palas de
ruedas, las partes más importantes son:
200 gO
- El chasis.
100
2 4 6 6 l0 12 14 16 16 20 22
- El motor.
CAPACIDAD NOMINAL DEL CAZO (m;)
Figura 4.- Relación entre la Capacidad del cazo y la fuerza de - La tran$miSiÓn,
arranque de fas palas. - El sistema hidráulico.
El equipo de trabajo.
- La fuerza de tracción específica (Fuerza de
tracción/Anchura del cazo) se incrementa con el - El cazo,
tamaño del cucharón. - La cabina.
- La altura de descarga y el alcance aumentan - Los neumáticos.
aproximadamente el doble para un incremento de
cuatro veces la capacidad del cazo.
A continuación, se describe cada uno de estos
- La capacidad de acarreo permanece constante para componentes principales de la estructura de una pata,
una variación del 20% del peso de la máquina. salvo los motores, que se estudian en capítulo aparte.
- La velocidad de transporte varía poco con el tamaño

del cucharón. 3.1. Chasis
- El tamaño de las ruedas no aumenta Salvo en los equipos muy pequeños, el chasis está
proporcionalmente con el tamaño del cazo. formado por dos semichasis unidos por una articulación
doble con eje vertical, Fig. S.
De todos estos comentarios se deducen las siguientes CHASIS DELANTERO

conclusiones: °
- Las máquinas de mayor tamaño presentan mayor

resistencia estructural y capacidad de arranque,
produciendo mayores rendimientos en condiciones
de excavación difíciles.
CHASIS TRASERO
- El aumento en el tamaño de la pala no permite a ARTICULACION DE

EJE VERTICAL
éstas trabajar en bancos altos ni descargar en
grandes volquetes y tolvas, ya que la altura de Figura S.- Chasis de una pala de ruedas articulada.
141
En el semichasis delantero, con una forma más o 3.2.1. Transmisión mecánica
menos triangular, va anclado todo el equipo de
trabajo. Existen tres sistemas de transmisión mecánica:
El semichasis trasero tiene forma de caja y debe - Mecanismo de regulación de la velocidad del motor.
soportar además del eje y su diferencial ( al igual El motor acciona un convertidor de par
que el delantero), el peso del motor y de la convencional.
transmisión y, generalmente, la cabina y mandos
del operador. - Mecanismo de regulación por modulación de
potencia, situado entre el motor y el convertidor de
Están construidos de acero de alta resistencia , par. La velocidad del motor y de la bomba hidráulica
especialmente diseñados para soportar esfuerzos de permanecen constantes.
carácter continuado, tanto de torsión como de
flexión. Van unidos mediante dos pasadores de - Mecanismo de regulación variable, con varios
acero endurecido que se insertan en cojinetes de convertidores de par. Los convertidores de Par
rodillos. regulan la velocidad de traslación manteniendo la
velocidad del motor en un régimen constante.
La distribución de masas evita la necesidad de un
contrapeso y mantiene bajo el centro de gravedad. La transmisión mecánica está constituida por los
siguientes componentes. Fig. 7.
La articulación permite, mediante la acción de los
vástagos de dos cilindros hidráulicos, uno a cada lado, -. Convertidor de par. La finalidad es disponer de un
giros a izquierdas y derechas, con ángulos órgano que multiplique el par, disminuya el número
comprendidos entre 350 y 45°, lo que aumenta la de revoluciones y brinde un número de relaciones
maniobrabilidad de la máquina. de cambio, normalmente de 3 a 4,8. Transmite el
par motor, transformándolo en fuerza hidráulica. y
permite variar la velocidad de modo continuo. Se
emplea acoplado a una transmisión por engranajes
para diversificar los márgenes de velocidades.
Caja de cambios. Suele ser del tipo "Power-Shift" o

0. 4 servotransmisión con control simple, disponiendo de }
�,,��, varias velocidades hacia adelante y hacia atrás.
CONVERTIDOR
DE PAR
TRANSMISION
O
EJES
�' .�� / aspo EKrc~ DE MIO
O PL ANETARIO!
�puNOR03 DE VU ELCO
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' / t1
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�-ALCANCE S p C
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OEL WLON opS,CgN OE _ I.
TaANSPORTE
ALTURA
DE C&Q"
5�.
'\\¡yJ,J\J ;o Figura 7.- Transmisión mecánica de una pala cargadora
SNIM
LONIRTM
°0N CW
wE "AAON
LO
~E - Arboles de transmisión . Transmiten el movimiento a
los dos ejes, consiguiéndose así la tracción a las
Figura 6 .- Pala de ruedas articulada.
cuatro ruedas.
Diferenciales , ejes y mandos finales. Los

diferenciales suelen llevar un dispositivo
3.2. Transmisión "autoblocante ", lo que palia los problemas de
deslizamientos . La ventaja de este dispositivo es
Las palas de ruedas utilizan motores diesel como fuente que, cuando un eje tiene una rueda deslizando y la
de energía primaria, cuya descripción se ve en capítulo otra sobre el terreno con tracción, este mecanismo
apa rte , como ya se ha indicado. envía todo el par a la rueda que tiene tracción.
evitando así que la máquina quede atascada. En
En estas máquinas pueden utilizarse dos tipos de cuanto a los ejes , el trasero oscila para proporcionar
transmisión: mecánica o eléctrica. mayor estabilidad a la máquina y permitir que todas
142
las ruedas hagan contacto con el suelo, a fin de - Sopladores de refrigeración de motores, circuito
obtener mejor tracción. Los mandos finales suelen hidráulico , generador , filtros de aire , frenos, etc.
ser de tipo planetario para lograr un mejor repa rto
de las cargas . - Ejes planetarios en cada rueda.
- Frenos de disco accionados hidráulicamente.
.2. Transmisión eléctrica El sistema incluye circuitos integrados para controlar los
parámetros de operación , tales como control de tracción
sistema de transmisión eléctrica dispone de un motor de las ruedas para eliminar el deslizamiento y el frenado
gira a velocidad constante y que está acoplado a dinámico , así como los circuitos de iluminación.
generador de corriente alterna y a una caja reductora
la que van conectadas las bombas del circuito Las ventajas del sistema de transmisión eléctrica pueden
ráulico de elevación y de dirección . resumirse en:
- Se elimina la transmisión mecánica y con ello los

desgastes de los engranajes y ejes a rticulados.
o - La transmisión de energía entre el grupo motor y el

l
grupo propulsor a través de cables permite aumentar
#mao el ángulo de articulación total hasta 90 0 ( 2 x 45°).
ira
- Menor desgaste de los neumáticos al adaptar
automáticamente el par motor a la adherencia del
terreno.
- Frenado más eficiente, pues la energía cinética de }

la máquina se convie rte en los motores de las
ruedas en corriente eléctrica y ésta se devuelve en
pa rte al generador (20%) y el resto se disipa en un
conjunto de resistencias diseñado a tal fin. El
empleo del frenado dinámico reduce el desgaste de
los -frenos de servicio y suele ser suficiente para
Figura 8.- Pala con transmisión eléctrica. parar la máquina en terreno horizontal.
resto de los componentes principales son: - El sistema hidráulico de accionamiento de la

cuchara está regulado electrónicamente , pudiendo
Rectificador de corriente aumentar la velocidad de elevación y descarga.
Motores de tracción de corriente continua en cada Por el contrario, los inconvenientes que presentan este
rueda . Fig.9. tipo de máquinas son:
- Necesidad de especialistas eléctricos y electrónicos
para las reparaciones y el mantenimiento.
- Mayor número de averías en los motores eléctricos

en ambientes de polvo y humedad.
En la Fig. 10 puede verse el diagrama de bloques de la

tran smisión eléctrica de una pata.
e 0 0 t
)
e
0 O
3.3. Sistemas hidráulicos
e o 0 0 El circuito hidráulico de una pala de ruedas acciona los

' cilindros de la cuchara, los cilindros de elevación y los
cilindros de la articulación , todos ellos de doble efecto.
1 A
Figura 9.- Motores elect n cos en las ruedas de una pala .
La bomba que acciona los cilindros de la articulación
debe producir la presión de aceite suficiente para
controlar la pata, incluso cuando el motor de la máquina
143
v
Bomba sistema
hidrdulico 1
MOTOR DIESEL GENERADOR C. A. Bomba
2150 RPM cont. 700 kW F. P. 0,6 dirección
Motor
860 H P 545V 1.236 A Bombo sistema 150 CV
hidrdulico 2
Rectificador
Sopladores i Motor
Excitoc . ---¡
C. A. 150 CV
20%
Luces
Excitoc. -- --
Motores
t
Alternador Baterio
carga batería 24 V
Controlador Motor
100 CV
f
L - --
Acelerador Resistencias trenado dinámico
t
Marcha adelante ¡ ¡ ¡
Marcho atrás Motor 1
IOOCV Irl
III
L--___ - `,
Avance ` --------___ I Y
--------------
L---`-----_--_= _---___==-- E
-------• Frenodo dinámico
80%
F r. 'a 10 - Esquema genera oe :a :ransm,s,on oe una pala cese: e,ecr!ca F aratror L 800
Foto 1.- Pala cargadora diesel-eléctrica.
1 4 A
�: f CN
r
.Y`
Figura 11.- Circuito hidráulico de una pala de ruedas.
nciona a bajo régimen. Igualmente, cuando se produce En un extremo están unidos al chasis mediante bulones
excavación y carga y el motor se encuentra al y en el otro va colocado el cazo, también mediante
,gimen máximo debe existir un exceso en la capacidad bulones que actúan de bisagra en el volteo del cazo.
el circuito de la articulación para aumentar la del
ircuito de carga. En cuanto al mecanismo de volteo existen dos
configuraciones. Actualmente, la más utilizada es la que
:n el circuito de la Fíg. 12 se disponen dos bombas se conoce como "Cinemática en Z", Fig.13, que
-ara alimentar el circuito principal y el de la articulación. multiplica la fuerza y velocidad de volteo gracias a su
:uando se produce el máximo régimen del motor, un mejor geometría. Este mecanismo está accionado por
ensor de velocidad manda aceite del circuito de uno o dos cilindros hidráulicos, según modelos.
articulación al circuito principal que acciona el cazo y el
►razo de la máquina. Un sensor de presión controla el Ambos mecanismos definen la trayectoria del cazo,
raudal en el circuito principal, consiguiéndose la amplifican las fuerzas ejercidas por los cilindros
)otencia máxima del sistema cuando se empuja en la hidráulicos y actúan sobre el volteo del cazo en el
fila de escombro durante la carga y, cuando la presión posicionamiento y en el vaciado. Si el diseño es
paja, al elevar el cazo mandando aceite al circuito de la adecuado, se mejorará el coeficiente de llenado de la
articulación para conseguir un ciclo rápido. cuchara, se disminuirá la presión del fluido en el circuito
y se evitarán los calentamientos del aceite.
3.4. Equipo de trabajo Los requerimientos básicos son los siguientes:
El equipo de trabajo está constituido por el mecanismo - Resistencia estructural adecuada.

de elevación, el mecanismo de volteo y la cuchara. - Articulación en línea sellada.
El primero de los mecanismos está formado por los - Mínimo número de elementos y articulaciones.
brazos de elevación, que son de acero de alta - Peso reducido.
resistencia, están unidos por un puente central que
garantiza la solidez del conjunto, y son accionados por - Alto grado de giro hacia atrás del cazo para
cilindros hidráulicos, para subirlos y bajarlos. minimizar los derrames en las maniobras.
145
FILTRO
VVLVUL
BDEMANDA
VALVULA DE CONTROL
DE ELEVACION Y
DEPOSITO BOMBA DE CARGA
VOLTEO IZQUIERDO
DE ACEITE
HIDRAULICO BOMBA DE DIRECCION
VOLTEO ELEVACION
BOMBA DE
CARGA
VALVULA DE CONTROL
DE ELEVACION Y
f VOLTEO DERECHO
Figura 12.- Diagrama esquemático de un circuito hidraulico incorporando válvulas y bombas de regulación.
Elevado giro hacia adelante para descargar el cazo alcanza la altura de descarga, "Dump kick-out", que
por completo. finalizan la acción cuando el cazo ha girado hacia
delante totalmente, y "Return lo dig", para posicionar
- Deceleración del cazo para minimizar impactos al el cazo en el suelo con el ángulo de excavación
finalizar la descarga. deseado.
- Control de la orientación del cazo cuando se eleve

y se baje. Tales sistemas reducen los ciclos de trabajo.
disminuyen la fatiga del operador y evitan daños a
las máquinas.
Después de llenar la cuchara, el operador debe
concentrarse en las maniobras de la máquina y
posicionar ésta para descargar. De igual manera, En cuanto a los cazos, se diseñan con una anchura
después de descargar el material, debe maniobrar hacia algo mayor que la de las máquinas, de forma que al
el tajo de carga. Los movimientos del cazo pueden introducirlos en las pilas de escombro no se produzcan
automatizarse durante los periodos en los que debe daños en los neumáticos. Estas anchuras hacen que los
reposicionarse para la segunda fase. Esto se consigue cazos tengan una estructura más débil que los de las
con un diseño adecuado del equipo y secuenciando las excavadoras de cables e hidráulicas, con una relación
acciones hidráulicas para, en esencia, completar las anchura/volumen más baja. Como además se debe
acciones iniciadas por el operador. maximizar la carga útil, se deben construir con el menor
peso posible. Por esta razón las fuerzas de arranque de
Estos ciclos automáticos ajustables se denominan: "lift- las palas de ruedas son mucho menores que en las
kick-out", que detienen la elevación cuando el cazo excavadoras.
WKg.
100 Kg. t .,
O- q
100 Kg. ® .
.,Jy• ii t
75 Kg.
Figura 13.- Mecanismo de accionamiento del cazo a) en paralelo. b) en "z".
1A?
Especial atención debe prestarse al material de
desgaste : portadientes , dientes , cuchillas, labios y
° cantoneras , existiendo gran variedad de diseños que
permiten , además del recambio rápido , la selección más
° idónea en función del material a cargar.
ALTURA DE
° DESCARGA Asimismo , es necesario reforzar la estructura interior y
exterior de los cazos que se va desgastando y
ELEVACION debilitando con el uso.
Los cazos están articulados en dos puntos: en los

extremos de los brazos de elevación y en otros puntos
° superiores mediante una biela que determina el ángulo
que forma con la horizontal.
° r1 .... ANGULO 3.5. Cabina

DEL CAZO
La cabina va colocada normalmente encima de la

articulación y puede formar parte del cuerpo delantero
o trasero.
:¡ gura 14 .- Posicionado automático de la cuchara de una pala.
Las ventajas de la ubicación en el cuerpo delantero son:
,s cazos se clasifican en tres tipos , Fig. 15, según los - Mejor visión del operador durante la operación.
ateriales con que se vaya a trabajar:
- Aislamiento de la cabina de los ruidos y vibraciones
Materiales ligeros . producidas por el motor.
Uso general.
De roca. Las ventajas de la situación trasera , que es la más
utilizada, son:
,s dos primeros son cazos rectos y el último se - Mayor confo rtabilidad debido a los giros más
instruye con el borde de ataque en forma de "V" para pequeños de la pa rte trasera.
ejorar la penetración.
- Mayor seguridad en la operación.
primer tipo lleva labios antidesgaste y los otros dos
:van dientes. Circuito hidráulico y eléctrico más simples.
cazo de materiales ligeros se usa para manipular

oductos de baja densidad, como el carbón , arenas,
c. El cazo de uso general se utiliza para manipular 3.6. Neumáticos
ateriales sueltos de densidad media, y el cazo de
oca, como la palabra indica, se emplea en los Se estima que entre un 10% y un 20% de los costes de
.ovimientos de tierras y en las explotaciones a cielo mantenimiento de una pala cargadora están relacionados
-)ierto con rocas voladas o ripadas y densidades con los neumáticos , por lo que debe prestarse una gran
edias a altas. atención a este capítulo.
Figura 15.- Tipos de cazos.
147
Existen tres tipos de neumáticos aplicables a las palas al que se adapta mediante una nervadura una banda
de ruedas: de tejas.
- De lonas sesgadas. La ventaja de este tipo de neumáticos son: mayor

duración, menor desgaste y mayor estabilidad debido a
- Radiales. su mayor anchura.
- Beadless.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan
son: mayor inversión y niveles de ruido, y mayor
Los neumáticos "Beadless" consisten en un elemento fatiga del operador por los elementos de rodadura
tubular de caucho, con aire o nitrógeno en su interior, más rugosos.
K. •��/r ..res _ �• f
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CI ,..."
Foto 2.- Pala de ruedas montando cadenas en los neumáticos delanteros.
1QA
posición de máxima retención de carga . Depende de
Operaciones básicas y práctica capacidad la
del sistema hidráulico y del peso de la
operativa máquina.
s parámetros que influyen en la productividad de una
la cargadora son:
La fuerza de penetración.
La fuerza de arranque. I I!
La fuerza de elevación.
El tipo de cazo. ° 22 1
La distancia de maniobra.
1. Fuerza de penetración °
101.6
mm
fuerza de penetración es función del esfuerzo de
acción de la máquina y de la inercia de la misma.
Figura 16.- Fuerza de arranque.
i energía cinética que lleva la pala al aproximarse al
aterial depende de la velocidad de desplazamiento, y
controla por el operador evitando daños estructurales
la máquina. Los modelos de gran tamaño se
)roximan al tajo a baja velocidad , pero sus elevados 4.4 . Capacidad del cazo
esos le proporcionan una gran inercia.
La capacidad del cazo se puede dar de dos formas:
i fuerza de tracción depende de las condiciones del - Al ras.
rreno en contacto con los neumáticos y oscila, según
tipo de firme y neumáticos, entre el 30% y el 90% del - Colmada.
?so en operación. Como consecuencia de ello, la
acción corre a cargo tan sólo de la potencia
ansmitida a los ejes y , fundamentalmente , al delantero , La "capacidad al ras" es el volumen contenido en el
ie es sobre el que gravita el mayor peso . cazo una vez nivelada la carga entre el filo y la parte
trasera del cazo.
a fuerza de penetración variará pues con:
La "capacidad colmada" equivale a la capacidad al ras
- La potencia del motor. más la cantidad adicional que se acumule con un talud
- La desmultiplicación de la transmisión . 2: 1 de ángulo de reposo , y el nivel al ras parale lo al
suelo.
- El diámetro de los neumáticos.
- Las condiciones de adherencia del terreno, y 2
CAPA
- El peso de la máquina y su distribución por ejes . 1 �-
!.2. Fuerza de arranque ...�

FILO 80RDE DE LA
Cte.
a fue rza de arranque o desprendimiento es la fuerza PLACAND
iáxima y continua en sentido ve rtical ascendente
conseguida por medio de la capacidad para elevar y

ecoger el cucharón alrededor del punto de giro
especificado , Fig. 16.
Figura 17.- Medida de la capacidad del cazo.
1.3. Fuerza de elevación

4.5. Práctica operativa
-a fuerza de elevación es la que se ejerce para
ascender el máximo peso de la carga en el cucharón a La forma general de trabajo de una pala de ruedas es
ma altura especificada , con el cucharón situado en la la siguiente : la máquina se acerca al frente de carga
149
con el cazo al nivel del suelo, la cuchilla horizontal y 5. Aplicaciones
con la velocidad más corta de la caja de cambios. Una
vez que ha penetrado el cazo en el terreno se procede Las palas de ruedas tienen dos aplicaciones básicas:
a la carga del mismo mediante movimientos de cabeceo,
como equipos de carga y como equipos de carga y
apoyando la parte posterior del fondo sobre el terreno
transporte.
y manteniendo el empuje frontal, con una nueva
elevación de los brazos hasta que se llene el cazo.
5.1. Unidades de carga

Existen cuatro procedimientos por medio de los cuales
se puede efectuar la carga sobre las unidades de
l , r transporte:
Método tradicional con una pala.
Figura 18.- Movimientos del cazo durante la carga. - Método tradicional con dos palas.
- Método alternativo.
La duración de esta fase depende de: el tamaño de la - Método en cadena.
máquina, el tipo de material a cargar y la habilidad del
operador.
A continuación se explica en qué consiste cada uno de
A continuación, se cambia el sentido de marcha, ellos, con las ventajas e inconvenientes que plantean.
retirándose del frente con el cazo elevado, y en un
momento dado vuelve a desplazarse hacia delante con
el fin de aproximarse al punto de vertido para depositar
la carga. La trayectoria que describe la pala es 5.1 . 1. Método tradicional con una pala
habitualmente en forma de "V".
Consiste en colocar el volquete sensiblemente normal al
En la Fi g' 19 puede
p verse el pprocedimiento más general frente de carga y desde uno de los laterales cargarlo
de operación de una pala con un volquete. totalmente con una pala, Fig. 20.
O O =�
�-- CARGA
MARCHA ATRAS CARGADA -~

Figura 20.- Método tradicional.
Las principales ventajas son:

VOLQUETE
O - Es adecuado cuando la producción requerida está
É-1 próxima a la producción de carga de una unidad-
~ DESCARGA
Es muy conocido por los operadores y no presenta
Figura 19.- Fases de trabajo de una pala como equipo de carga.
problemas de ejecución.
- Permite descomponer el equipo en tajos de carga

distintos.
Como es lógico, la capacidad de producción depende de - Permite la carga en tajos estrechos.
la distancia recorrida por la pala, ya que ésta trabaja
desplazándose. Se intentará pues que el recorrido de la - Una vez situado el volquete no hay que variarlo de
unidad sea el menor posible. posición.
-------------
'or otro lado, los inconvenientes más destacables son: 5. 1.3. Método alternativo
Elevado tiempo mue rt o de las unidades de Consiste en colocar la primera pala normal al frente con
transpo rte durante la carga. el cucharón cargado y preparado para volcar. El
volquete, al llegar al tajo, se coloca entre el frente y la
Mayor número de unidades de transpo rte para pala y recibe el primer cazo; después realiza una
producciones altas. pequeña maniobra y se coloca normal al frente con la
caja hacia el mismo , recibiendo así el segundo cazo de
Necesidad de buen acoplamiento para reducir la otra pata. En la misma posición recibe el tercer cazo
tiempos de espera. suministrado por la primera pala, que ha cargado
mientras tanto , y el cuarto otra vez por la segunda,
Cierto tiempo de espera de la pala hasta que se Fig. 22.
coloca el volquete.
5.1.2. Método tradicional con dos palas
Es análogo al anterior , con la única diferencia de que la

segunda pala carga simultáneamente al volquete desde 2
el otro lado de éste, Fig . 21. 3
Figura 22 .- Método alternativo.
Este método posee las siguientes ventajas:
- No hay tiempos muertos ni para las palas ni para

los volquetes.
- El tiempo de carga es más co rto que en el método

anterior.
Figura 21.- Método tradicional con dos palas.
Las desventajas más impo rtantes son:

Las ventajas principales son:
Dificultad para posicionarse en el lugar correcto.
- Es adecuado cuando la producción requerida está
próxima a la producción de carga de dos unidades . - Más complicado de ejecutar por los operadores.
- Es conocido por los operadores y no presenta - Al variar el número de cucharones con el que se
problemas en su ejecución . carga el volquete , cambia totalmente el
planteamiento (número impar de cucharones).
- Aunque tiene un ciclo de carga algo superior al del
método alternativo es más flexible, por lo que será
más fácil de mantener en la práctica.
- Una vez situado el volquete no hay que variarlo de

posición . 5.1.4. Método en cadena
Se dispone de tantas palas como cazos se precisan
Y los inconvenientes que plantea son: para cargar un volquete . Las palas se colocan
normales al frente con los cazos llenos y separados
- Necesita tajos más amplios que el método ante ri or. de dicho frente entre 8 y 10 m , entonces empiezan
a descargar sobre el volquete que pasa entre el
- Precisa cierto tiempo de espera de las palas frente y las palas deteniéndose ante cada una de
mientras se coloca el volquete . ellas, Fig. 23.
151
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-• - . ií.1••_ ��.\.'L•' _ -�•'� -Y�l`_ `� "_�s1 If̀
Figura 3.- Carga de un volquete por el método tradicional con dos palas.
Y los inconvenientes son:

- Requiere una producción muy alta en un tajo único
- Se precisan tajos muy amplios.
- Dificultad para posicionar el volquete.
ASIW�q - Mayor riesgo para los neumáticos.
8-IOm .
3 De un estudio realizado por una casa fabricante co^
palas de 9,6 m3 y volquetes de 77 t, se registraron los
Ó Ó datos que aparecen en la Tabla II.
Como normas generales de operación hay que observar

los siguientes puntos:
Figura 23.- Método en cadena.
- La altura de banco óptima es la comprendida entre

Las ventajas de este método son: la articulación del brazo y la altura de alcance
máximo.
- El menor tiempo posible para la carga del volquete.
- Un completo y fácil acoplamiento sin tiempos - Cuando se carga al pie del banco, hay que tener
muertos. precaución frente a los desprendimientos bruscos del
material.
- El siguiente volquete puede empezar a cargarse
antes de terminar la carga del anterior. - La fuerza de empuje se produce como consecuencia
del esfuerzo de tracción y de la inercia. El giro de
- Costes mínimos para grandes producciones. las ruedas disminuye la tracción.
152
TABLA II
Tiempo de Tiempo de maniobra Tiempo total Producción

Número de Carga por Carga del descarga de la pala o de carga
METODO cazos cazo (tc) volq .(tc) (cazos/h)
( min) volquete (min) (mín)
Tradicional 4 21,15 85 0,1 2,2 2,6 19,2

(1 Pala)
Tradicional 4 21,25 85 0,1 1,0 1,4 35,6

(2 Palas)
¡I I
Alternativo 3 25,00 75 0,1 0,55 0,85 58,8
Cadena 4 21,35 85 0,1 0,35 0,75 66,6
Si la pala se sube encima de la pila de escombro - El giro del cazo durante la descarga debe hacerse
se producirá un fuerte desgaste de los neumáticos. lentamente cuando se manejen bolos, para evitar
daños en las cajas de los volquetes.
- La carga en terrenos duros y compactos requiere
cazos de roca, neumáticos de trabajo pesado y - Los materiales pegajosos pueden despegarse I
mayor contrapeso de la máquina. golpeando el tope de descarga varias veces.
- El frente debe atacarse suavemente y con firmeza.
- El cazo debe variarse de orientación buscando las 5.2 . Unidades de carga y transporte
zonas de debilidad cuando se excava.
Cuando la distancia de transporte es pequeña, las palas
- El piso de carga debe mantenerse nivelado, de ruedas pueden emplearse en este cometido
limpio y drenado, evitando charcos que eliminándose los volquetes. Este método se utiliza como
disminuyan la tracción y afecten a la vida de los sistema de alimentación de machacadoras móviles,
neumáticos. permitiendo de esta forma una mayor flexibilidad de
operación debido a que la planta y el sistema de cintas
- La inercia de la máquina debe utilizarse para ayudar puede situarse a una distancia de unos 200 m y, por lo
a la penetración del cazo, pero la aproximación a la tanto , no se ven afectados por la ejecución de
pila no debe ser tan rápida que haga patinar las voladuras.
ruedas.
Otras aplicaciones de las palas son: alimentación
- Las mayores fuerzas de excavación se consiguen en de plantas de lixiviación, de aglomerado asfáltico,
posiciones bajas del cazo. etc.
- Si se produce un llenado excesivo del cazo, Con el ábaco de la Fig. 24 puede estimarse la
existirán derrames durante la maniobra y será producción que se obtendría de esa operación
necesario limpiar los tajos para evitar daños a los combinada, a partir de la capacidad del cazo y de la
neumáticos. distancia de transporte,
-- En la extracción de estéril en las minas de carbón En la Tabla Itl se indican las distancias máximas de
la repetición de las maniobras produce un transporte recomendadas en función del tamaño de cazo
desgarramiento del piso de carbón provocando un de las palas.
ensucíamiento de éste.
En general, el uso de varias palas es más costoso que
- Los cazos más anchos de las máquinas grandes el calculado para cada unidad, ya que se pueden
posibilitan la retirada de bolos que afectan a la producir interferencias en la operación, disminuyendo la
carga. producción media de cada máquina.
- La subida del cazo debe ejecutarse justo hasta El proceso de operación es el siguiente : una vez
alcanzar bien la altura de descarga y tener buena realizada la carga del cazo , la pala se retira y se dirige
visibilidad en la maniobra. hacia el lugar de vertido del material. Si la distancia de
153
TOO
600
M
500
Z á
O
Ú 400
Ó
O
300
7,6 m3 CAPACIDAD DEL CAZO

200
4,6 m3
100
50 IOO 150 200 250 300 350 400

DISTANCIA (m)
Figura 24.- Producaon combinada de carga y transporte
TABLA 111
CAPACIDAD DEL CAZO DISTANCIA MAXIMA

(m3) (m)
4,5 180 -200
7,6 250 - 275
9 300
transporte es larga, es conveniente que el recorrido se

haga hacia delante, pero si el recorrido es corto puede CARGA
realizarse uno de los trayectos, de ¡da o de vuelta,
marcha atrás.
En las operaciones combinadas de carga y transporte

hay que tener en cuenta los siguientes puntos: TRANSPORTE
- Se debe cuidar el posicionado del cazo durante el

transporte para que la carga vaya centrada y el ----%f---+
peso se distribuya también sobre los neumáticos
traseros.
- La cuchara debe volverse hacia atrás para evitar

derrames y colocarse tan baja como sea posible
para mantener el centro de gravedad bajo y tener
una buena visibilidad de la pista, pero debe evitarse TOLVA
el contacto con el terreno.
rp
- Las pistas deben construirse y mantenerse 4 o o
adecuadamente para obtener buenas velocidades
de transporte, controlando el cabeceo de la máquina Figura 25.- Operación de carga y transporte realizada por una
y el derrame de la carga. pala de ruedas.
154
3s altas velocidades pueden provocar, debido al 6. Consideraciones de selección
+ovímiento con rebotes, daños a los neumáticos,
endo deseable mantener una presión de inflado En lo relativo a los criterios que sirven para la
Ita.
selección de las palas cargadoras, en primer lugar
;on velocidades altas se aumenta la producción, deben ponderarse las diferencias esenciales con su
pero a costa de incrementar el consumo de más directo rival, que son las excavadoras hidráulicas.
:ombustible y el número de averías y disminuir la En la Tabla IV aparecen comparadas estas dos
seguridad de la operación. máquinas.
TABLA IV
Excavadoras hidráulicas frente a palas cargadoras
EXCAVADORAS HIDRAULICAS PALAS CARGADORAS
- Inversión media. - Inversión media.

- Vida media (5-10 años). - Vida media-baja (5 años).
- Coste de operación medio. - Coste de operación alto.
- Valor residual pequeño. - Valor residual pequeño.
- Capacidad del cazo hasta 26 m'. - Capacidad de cazo hasta 26 m'.
- Fuerzas específicas de corte elevadas. - Fuerzas específicas de corte pequeñas.
- Adecuada en terrenos compactos. - Adecuada en terrenos blandos o con materiales
empujados con tractores de orugas.
- Puede operar en terrenos duros o blandos - Precisa plataforma de trabajo firme y dura. t
según el ancho de oruga.
- Puede trabajar por encima o por debajo del - No puede operar por debajo del piso.
nivel de la máquina.
- Alcance de excavación y altura de descarga - Alcance y altura de descarga media.
elevada.
- Adecuada a alturas de banco y volquetes - Adecuada a alturas de banco pequeñas y
grandes. volquetes de tipo medio.
- Ciclos de trabajo pequeños, - Ciclos de trabajo grandes.
- Rendimiento de carga elevado. - Rendimientos medios.
- Anchura del tajo requerida pequeña. - Anchura del tajo requerida media -grande.
- Máquina de carga ideal en tajo fijo. - Máquina versátil de alta movilidad (equipo de
carga, limpieza de tajos, transporte de material
a cortas distancias, etc.).
=1 proceso de selección de una pala de ruedas consta - La producción horaria requerida "P" expresada en
9e las siguientes partes: m'/h.
- Definición de las características básicas. - El tipo de material a cargar que se clasifica en:
blando, medio y duro.
- Elección del sistema de rodaje
- La densidad de la roca.
- Selección del modelo.
Conociendo estos datos se pueden determinar:
- El tamaño del cazo "C".
- El tipo de volquete adecuado a la máquina de carga.
6.1. Definición de las características - La altura de banco.
básicas
- El peso aproximado de la máquina "W".
Los datos de partida son: - La potencia de la misma "P.".
155
6.1.1. Determinación del cazo 6.1.2. Determinación de la capacidad del E
volquete
En la Tabla V se estima el tamaño del cazo "C" en
función del tipo de material y de la producción "P" La pala debe cargar al volquete en un número de ciclos
prevista. comprendido entre 3 y S. El tamaño del volquete T (t)
se determina en función del cazo "C" y del tipo de
material, Tabla VI
TABLA V
TIPO DE MATERIAL
BLANDO MEDIO DURO
1 TAMAÑO DEL CAZO P

1,23 1,27
P
1,45
C(m3)
49 p
47 40
Í
P en m3/h
TABLA VI
TIPO DE MATERIAL VOLQUETE/T (t)
Blando 5 - 8 C
Medio 4-7C
Duro 3,5 -6 C
Cenm3
Además, deben cumplirse ciertas condiciones función del tamaño del cazo, y del método de carga
geométricas, Fig. 26, entre la pala y el volquete: utilizado:
- Altura de descarga. Esta debe ser mayor de 1,06 la H(m) = 3,5 + 0,3 . C(m3).
PALA
altura de la caja del volquete. H(m) = 6 + 0,3 . C(m3)•
PALA + TRACTOR
- Alcance de la pala. Debe ser, como mínimo, 0,4B,
siendo B la anchura del volquete.
- Angulo de descarga. La pala debe descargar' en la
caja evitando derrames laterales. El ángulo máximo - - --r 's
debe ser de unos 50° cuando se manipulen
materiales pegajosos.
Anchura del cazo. Debe ser menor que la longitud =' ó
de la caja del volquete.
6.1.3. Altura de banco
La altura de banco que domina una pala depende del Figura 26.- Relación de dimensiones entre las palas y los t f
alcance máximo de ésta, que puede expresarse en volquetes
156
i.1.4. Peso de la máquina 6.2. Sistema de rodaje
=l peso de la pala , "W", se determina a partir del Si el tamaño de cazo es menor de 4 m, el sistema de
amaño de cazo , "C" , con la siguiente expresión : rodaje puede ser de neumáticos o de cadenas.
W (t) = 7,5 . C ( m3). En la Tabla VII se indican algunas características

básicas de las palas, según el tren de rodaje que
monten.
6.1.5. Potencia
La potencia de la pala "P." puede calcularse en función

del tamaño de cazo , "C", mediante la ecuación:
P. (kW) = 47 . C (m3).
TABLA VII
TREN DE RODAJE VENTAJAS INCONVENIENTES
ORUGAS Mayor capacidad de excavación Velocidad de desplazamiento baja

Menor presión sobre e( terreno Coste de mantenimiento alto en
materiales abrasivos
Gran esfuerzo de tracción
NEUMATICOS Gran movilidad En materiales abrasivos alto coste

de rodaje
Menor coste de mantenimiento en Presiones sobre el terreno altas

condiciones fáciles
Velocidad de desplazamiento alta
Alta maniobrabilidad
En la Figura 27 se determina el campo de aplicación de - Relación pala-volquete.

cada tipo de pala según el frente de excavación y las - Motor.
condiciones del piso de trabajo.
Carga límite de equilibrio o estática.
Sistema de tracción.
- Circuito hidráulico.
6.3. Selección del modelo
- Fuerza de arranque.
Una vez definidas las características básicas de la - Diseño del cazo y accesorios ,
máquina : peso , potencia y tamaño del cazo, el paso
siguiente es la petición de ofe rtas a los fabricantes o - Articulaciones.
distribuidores.
Cabina.
Una vez recibida la documentación se confeccionará un - Neumáticos.
cuadro resumen que permita evaluar las diferencias
entre los diferentes modelos . - Mantenimiento y servicio.
157
CONDICIONES - Relación Potencia/Peso.
DEL FRENTE
DE EXCAVACION - Relación Potencia/Capacidad de cazo.
- Tipo de motor: turbo, posenfriado, etc.
extra
pesado - Fabricante.
pesado
comprometido CADENAS
6.3.3. Carga límite de equilibrio estático
dificultoso
Se define como el peso mínimo situado en el centro de
gravedad del cazo que haría elevar el extremo posterior
fácil RUEDAS de la pala.
focil(simo Proporciona una idea del equilibrado de la máquina y
afecta a la maniobrabilidad de ésta.
optimo bueno mediocre difícil pesado improc
ticablé
CONDICIONES DEL
PISO DE CANTERA 6 . 3.4. Sistema de transmisión
Figura 2'.- Campo de aplicación económico de las cargadoras ae Hay que estudiar las ventajas e inconvenientes de los
ruedas y de cadenas. dos tipos de transmisión posibles: mecánica y eléctrica.
6.3.1. Relación pala-volquete 6.3.5. Circuito hidráulico
En relación con el volquete que se haya seleccionado Se debe estudiar el número de bombas, el caudal y la
para efectuar el transporte, hay que tener en cuenta lo presión del fluido hidráulico y el sistema de control.
siguiente:
El circuito hidráulico tiene una gran influencia sobre el
- Relación entre la capacidad del volquete y la del ciclo de trabajo y, por tanto, sobre la producción de la
cazo de la máquina. pala.
- Altura de descarga y comparación con la altura 'de En este sentido, se recomienda comparar los tiempos
la caja del volquete. parciales del ciclo: elevación, descarga y descenso. as¡
como el tiempo total.
- Alcance de la máquina y relación con el centro de
la caja del volquete.
6.3.6. Fuerza de arranque
- Anchura del cazo y relación con la longitud de la
caja del volquete. La fuerza de arranque influye sobre el grado de llenado
del cazo y en el tiempo necesario para efectuar ta:
- %r operación.
1' ANGULO m l Deben compararse las dos relaciones siguientes : Fuerza

/ de arranque/Capacidad de cazo, Fuerza de
/ -IA arranque/Anchura de cazo.
I-- ANCHURA CAZO --I
1 t� DESCARGA 6.3.7. Cazo y accesorios

Hay que analizar los siguientes puntos:
�- - Tipo de cazo.
Capacidad y peso del cazo.
Figura 28 - Parámetros de trabajo de una pala.
- Robustez.
- Elementos antidesgaste.
6.3.2. Motor - Angulo de excavación.
Los puntos a considerar son: - Grado de volteo.
Potencia al volante y su velocidad de giro. - Tipo de puntas y cuchillas.
158
.8. Articulación - Aumento relativo muy pequeño en el tamaño de los
volquetes, pasando en una década de 154 t a
200 t, en lugar de alcanzar las 250 t que era el
ángulo máximo de la articulación define el radio tamaño previsto por los fabricantes.
timo de viraje, que es la distancia desde el centro de
-ircunferencía mínima que describe la pala hasta el - Afianzamiento, en la década de los 80, de las
excavadoras hidráulicas como máquinas de carga
de exterior de los neumáticos o del cucharón. muy fiables, en la gama de 4 a 25 m3, lo que
constituye una fuerte competencia para las palas de
ruedas, que se encuentran con las siguientes
radio influye sobre la maniobrabilidad de la palay desventajas:
anchura mínima del tajo de carga.
• Menor producción para igual capacidad de cazo.
• Menor aptitud para cargar materiales duros.
• Necesidad de una máquina auxiliar de empuje.
3.9. Cabina Por otro lado, las palas tienen las siguientes
ventajas:
deben analizar los siguientes aspectos: • Gran movilidad.
Visibilidad. • Menor coste de adquisición.
Palancas de mando. • Posibilidad de eliminar la voladura en rocas
ripables al trabajar combinadamente con tractores
Diseño ROPS. de orugas.
- Falta en el mercado de transmisiones mecánicas

para potencias superiores a 1.000-1.200 HP con
3.10. Neumáticos fiabilidad mecánica suficiente.
ste es un punto importante debido a la incidencia En la actualidad, el mercado presenta la siguiente
)bre el coste de operación de la pala y sobre la situación de máquinas disponibles, Tabla VIII.
�oducción, ya que el 60% dei ciclo de una pala en
irga se produce en el desplazamiento de ésta desde La situación está clara para las máquinas de 10 a 12
lugar del tajo al volquete y debe disponerse de una m', con una buena introducción en el mercado de
acción óptima. movimiento de tierras, permitiendo la carga de volquetes
de hasta 85 t, con lo que sus campos de aplicación
¡ay que estudiar pues: el tamaño, el número de lonas, son:
i estructura y el fabricante.
- Minería a cielo abierto con producciones pequeñas
a medias u operadas mediante contratista.
;.3.11. Mantenimiento y serv icio - Grandes movimientos de tierra : autopistas , presas,
etc.
]ay que tener en cuenta lo siguiente:
- Construcción modular de la máquina.
- Sistema de autodiagnosis . Las tendencias en esta gama son:
- Sistema de engrase centralizado . - Clara superioridad de las palas mecánicas sobre
- Calidad del servicio post-venta del fabricante o las eléctricas.
distribuidor.
- Mejora de los circuitos hidráulicos, lo que permitirá
- Sistema de repuestos en régimen de intercambios. ciclos más pequeños y, consiguientemente, mejores
productividades.
- Mejora de la cinemática y aumento de las fuerzas

de arranque, consiguiéndose mejores grados de
llenado del c az o y aumento de la producción.
7. Tendencias y nuevos desarrollos
- Aumento de la velocidad de desplazamiento de las
Como ya se ha indicado , en la década de los 80 se ha palas mediante una mejora de los mandos finales y
producido una falta de crecimiento en el tamaño de las de los neumáticos.
palas cargadoras . Este hecho se debe fundamen-
talmente a las siguientes causas: - Mejora de la disponibilidad mecánica.
159
TABLA VIII
TAMAÑO DE CAZO N4 MODELOS Y TIPO DE TRANSMISION
10 - 12 m' 5 Modelos: 4 Mecánicas

1 Eléctrica
12 - 17 m' 3 Modelos: 1 Mecánica

2 Eléctricas
> 17 m' 1 Modelo Mecánica

experimental
-��✓ - � ' p' '. � �^.' á=y{..' ü

s�._- �.. .• Y acr.,(; ;
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X ¡�`�1'`
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10
/!. +�'}
Fas+.dCLi.�1��•.
:d:4 ¡,'y
t;
Foto 4.- Pala de ruedas diesel -elé ct rica en lignitos de Meirama.
160
Mejora en el acceso de los componentes . - Dispone de dos motores.
Reducción en la frecuencia del se rv icio . - La relación Peso/C azo es un 32% mayor que la de
las máquinas actuales.
Autodiagnosis y control de la situación de la
máquina . - La relación Potencia/Cazo es un 15% mayor que en
las máquinas actuales.
is palas de 12 a 17 m3 de cazo permiten cargar
)lquetes de 120 a 190 t, por lo que su campo de Y los inconvenientes que se derivan de ello son:
)licación se ve limitado a la gran minería a cielo - Menor disponibilidad mecánica.
)ie rto , en la que tienen que competir con las
cavadoras de cables e hidráulicas y, por tanto , el - Mayor consumo de combustible.
imero de unidades aceptadas por el mercado es - Aumento de la inversión.
squeño.
- Posible aparición de problemas en el chasis.
as tendencias para estas últimas máquinas son:
Dentro del ámbito de las innovaciones futuras que
Ligera superioridad de las palas eléctricas sobre las podrían clasificarse como revolucionarias , se encuentra
mecánicas , debido a la limitación impuesta por la la posible utilización de palas eléctricas , alimentadas por
transmisión . En el futuro es probable que se cable , tal como se ilustra en la Fig . 29, y cuyo
repartan equitativamente la cuota de mercado . desarrollo se encuentra en fase de estudio por parte de
Marathon LeTourneau.
- Mejora de la productividad a base de las
innovaciones en el circuito hidráulico , la cinemática, Por otro lado, en un trabajo realizado al comienzo de
los mandos finales y los neumáticos . los años 80, se pusieron de manifiesto los dos
principales inconvenientes de las palas cargadoras:
:I afianzamiento de estos objetivos permitirá una fuerzas de excavación reducidas y necesidad de
iayor introducción en las explotaciones de despl azarse durante la operación para efectuar la carga.
acimientos con una vida pequeña o media , pero con Como consecuencia de un análisis detallado y con
,na producción alta, y su aplicación como máquina ánimo de introducir algunas innovaciones en el diseño
!e alimentación a trituradoras semimóviles en de estas máquinas se acabó proponiendo la
.ondiciones favorables . construcción de un equipo híbrido entre pala de ruedas
y excavadora hidráulica , similar al de la Fig. 30, que
'or último , el único modelo experimental de 19 m3 no estaría dotado de una gran movilidad, con una mayor
?s probable que alcance el éxito esperado debido a los capacidad de excavación y reducidos tiempos de ciclo
S iguientes hechos : al disponer de la superestructura giratoria.
I ••' r�� j- Ta••� � - ♦1
l�4 S.
Figura 29 .- Pala de ruedas de accionamiento eléctrico y alimentación por cable ( MARATHON LETOURNEAU).
161
1 Y.
'�.�
~ • f Yes- ¡S `f\JC �,
o
Figura 30.- Equipo hibrido entre pala de ruedas y excavadora hidráulica frontal.
•
8. Bibliografia
- ANONIMO: "Large Wheel Loaders". Mining - KEEVAN, M.W.: "The Role of Front-End Loaders in
Magazine . April, 1980. Today's Open Pit Mine". CIM Bulletin. September,
1972.
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Productive Machines". Coa¡ Age. April, 1980. - MARTIN, J.W. et al.: "Surface Mining Equipment".
Martín Consultants, Inc. 1982.
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Potencia. Noviembre, 1988.
PRUESS, E.D.: "How lo select the proper loader".
- FINANZAUTO: "Informe sobre los Métodos de Carga Coal Mining & Processing. February, 1973.
presentados por Caterpillar". 1983.
RESSINGER, J.A.: "Front-End Loaders in Mining".
- GARCIA OVEJERO, R.: "La Pala Cargadora como The Canadian Mining and Metallurgical. September,
Unidad de Transporte". Rocas y Minerales. 1972.
�a�
CAPITULO VI
Rotopalas
1. Introducción aún hoy en operación , como es el caso de Turow en

Polonia.
La rotopala es una máquina de producción continua en
En los años 50, las rotopalas se diseñaron incorporando
la que las funciones arranque , carga y transporte ,
un gran número de innovaciones , como son los sistemas
dentro de ella,, estánn separadas, siendo realizadas las
de brazo extensible y suspendido , con una capacidad
dos primeras por el rodete y la última por un sistema
de excavación de 20 . 000 m3b/día, llegando en 1952 a
de cintas transpo rtadoras .
producciones de 40 . 000 m3b/dia.
Los antecedentes de estos equipos se remontan a Posteriormente , en la década de los 60, los yacimientos
udibujos arealizados por Leopardo da Vinse
Posteriormente, a mediadosmdel siglolo de lignitos más superficiales se habían agotado , siendo
necesario extraer mayores cantidades de recubrimiento
desarrollaron máquinas que ontaban
l r s para y a mayor profundidad , apareciendo las rotopalas de
uar labores de dragado y con la invención de los
efectuar
motores de vapor sufrieron un gran impulso . Las 60.000 y 110.000 m'b/día de capacidad . Por último, en
la década de los 70 , la explotación del yacimiento de
excavadoras continuas de rosario de cangilones se
Hambach , con una producción de 30 MUaño , impuso la
utilizaron paralelamente en diferentes proyectos, como
el del Canal de Suez , entre 1863 y 1868. necesidad de unidades con una capacidad de 240.000
m 3 b/día.
En 1881 , fue cuando se construyó y patentó una
máquina en los Estados Unidos , que puede considerarse En la Tabla 1 se indican las características básicas de
como la primera rotopala , accionada por vapor y los diferentes tipos de rotopala atendiendo a sus
diseñada por C.A. Smith , Fig. 1. capacidades de producción.
Las ventajas de utilización de las rotopalas como

unidades de arranque y carga son las siguientes:
LA
ROTOPA<LA - Para una producción dada, las rotopalas son más
pequeñas que las dragalinas o las excavadoras.
- Son máquinas de excavación continua, no cíclica.
- Tienen un consumo de energía menor, del 60 al

70% del de las excavadoras de cables, por unidad
producida.
- No generan impactos durante la carga.

RODETE
CINTA - Poseen un radio de vertido grande.

PLATAFORMA CORONA DE GIRO - Pueden operar por encima o por debajo del nivel de
orug as o apoyo.
RODETE CINTA RODETE - El material excavado puede ser descargado sobre
una gran variedad de sistemas : camiones, vagones
o cintas transpo rtadoras.
Pueden trabajar con bancos de diferente altura.
Proporcionan un material excavado de pequeño

tamaño , lo que facilita su transpo rte con cintas.
Figura 1.- Diseño de la primera rotapala patentada en 1881.
- Pueden diseñarse con una baja presión específica
sobre el terreno, siendo adecuadas en suelos de
baja capacidad po rtante y con malas condiciones
Sin embargo , hubo que esperar a 1916 para que, meteorológicas.
debido a la situación creada por la 11 Guerra Mundial,
Alemania comenzara la explotación de lignitos pardos , - El sistema de trabajo proporciona taludes muy
entrando en funcionamiento la primera rotopala de cierta estables y bancos anchos.
capacidad . Este equipo se trasladaba sobre vías y se
utilizaba para excavar el recubrimiento por encima del - Permiten una gran selectividad en la excavación.
nivel de traslación . H asta la década de los años 30 no
se produjo una fuerte implantación de estas máquinas - Pueden entregar el material por encima y por debajo
en las minas de lignito , algunas de las cuales continúan del banco de trabajo.
163
TABLA 1
PARAMETRO TIPO DE ROTOPALA
CARACTERISTICO 0 1 II III IV
Producción diaria (M3 b) 20.000 40.000 60.000 110.000 240.000

Diámetro del rodete (m) 7,5 11,5 12,3 17,6 21,6
Capacidad del cazo (m') 0,6 1,4 2,0 4,6 6,3
Fuerza periférica (kW) 216 363 451 687 1.432
Longitud del brazo rodete (m) 28,0 36,2 42,4 70,5 70,5
Longitud del brazo de descarga (m) 27 89 80 110 119
Altura de corte (m) 21 30 32 50 50
Anchura de corte (m) 35 57 60 98 98
Anchura de banda (m) 1,4 1,8 2,0 2,6 3,2 }
Peso en servicio (t) 920 1.925 3.100 7.600 1.200
Tienen un contrapeso pequeño. Así pues, cualquier modelo de rotopala queda definido $
por:
Por el contrario, los inconvenientes de estas máquinas
son:
SchRs J hr
- Requieren un mantenimiento amplio y complejo. t
- Configuran sistemas poco flexibles debido a su poca Si la propia excavadora realiza el vertido de los
movilidad. Su utilización se ve muy afectada por los materiales directamente, es decir transferencia de los
cambios geométricos y tectónicos del yacimiento. estériles dentro del hueco creado, la rotopala suele
llevar adaptado un puente de transferencia, cuya
- No pueden excavar materiales compactos y denominación se hace mediante los parámetros
abrasivos. siguientes:
- Constituyen sistemas en los que existe una fuerte b = Anchura de las bandas de los brazos.
dependencia entre la disponibilidad global y el I, y 12 = Longitudes de los brazos (m).
número de elementos en serie que los integran.
h = Altura de descarga sobre el nivel de orugas.
- Son equipos que requieren unas inversiones muy
elevadas. Las expresiones que se utilizan son:
La denominación de las rotopalas se encuentra Bs b h

normalizada por medio de los siguientes parámetros
(Norma DIN 22266): I, + 12
Sch = Rotopala montada sobre carriles.

b
Sch R = Rotopala sobre orugas. BRs h
1, + 12
s = Rotopala con la parte superior giratoria.
J = Capacidad de cangilón (1).
t = Altura de corte por debajo del nivel de trasla-
ción (m).
h = Altura de co rt e por encima del nivel de 2. Tipos de unidades
traslación (m).
En la actualidad , Fig. 2, existen los siguientes tipos de
r = Distancia de retraimiento (m). rotopalas: t
1 64
t
t�
Foto 1.- Rotopala convencional descargando sobre una cinta ripable de tajo en un nivel superior.
- Compactas.
- Semicompactas.
- Convencionales.
La clasificación de estas rotopalas se hace en función
de la relación:
16,8M. 26,0 m . I L Longitud del brazo del rodete
D Diámetro del rodete
teniendo cada una de esas clases de máquinas los

siguientes valores medios de la Tabla II.
23.tm. 36 .0 TABLA II
TIPO DE ROTOPALA UD
--� ��-, Compacta 2

Semicompacta 3
Convencional 4
34.56 m. 30,0 m. l
La longitud del brazo determina la anchura y altura del

Figura 2.- Alzado de diferentes rotopalas capaces de dar una bloque a excavar, mientras que el diámetro del rodete
producción de 3.150 m3/h. es el que fija la capacidad de producción.
165
Las ventajas de las excavadoras compactas son:
Menor inversión , del orden de un 20% menor que SUPERESTRUCTURA ;
SISTEMA DE IZADO
en las rotopalas convencionales . GIRATORIA`
Menor peso y mayor estabilidad , consiguiéndose

mayor seguridad en la operación.
BRAZO
- Menor tiempo de entrega a pa rtir del pedido . DEL RODETE fi
BRAZO DE
DESCARGA
Por el contrario , los inconvenientes que plantean son: CORONA
DE GIRO
- Las excavadoras compactas se construyen con dos RODETE
CHASIS
orugas , por lo que tienen una limitación en el peso INFERIOR
debido a los esfuerzos que se transmiten al rodaje, á i
de ahí que el tamaño máximo actual sea de 1.600 TREN E X
+ Y� I RODAJE
t con una producción de unos 7.500 m'/h.
- El menor brazo del rodete se traduce en una menor

eficiencia de la operación , especialmente cuando se
realiza arranque selectivo . X
-Y
El factor de eficiencia se define por:
/(o, /S), -Z
Siendo : Figura 3 .- Componentes principales de una rotopala.
Q., = Producción efectiva.
Q, = Producción teórica.
S = Esponjamiento. 3.1. Tren de rodaje
Este coeficiente toma los siguientes valores medios de El tren de rodaje permite la traslación de la máquina.
la Tabla III , para cada uno de los tipos de rotopala . incluso en malas condiciones del terreno . Los tipos
disponibles son: sobre vía y sobre orugas.
TABLA III A continuación se describe cada uno de ellos.
TIPO DE ROTOPALA n 3.1.1. Vías
Este sistema de traslación transmite las fuerzas

Compacta 0 , 63
originadas en la máquina al terreno , por medio de los
Semicompacta 0,72 carriles . La retención del equipo se produce debido a la
fricción entre las ruedas y los citados carriles. }
Convencional 0,79
Los inconvenientes de este diseño son:
- Hay que mantener limpios los carriles para permitir
En la Tabla IV se establece el campo de utilización de una buena traslación y frenado.
las distintas rotopalas , según el tipo de trabajo y la muy
producción teórica de diseño. - Los desplazamientos de la máquina se ven la
limitados en las curvas y también lo está
capacidad para remontar pendientes.
ce
- La unidad no puede trabajar en el sistema
trabajo mas
bloque lleno , que es la forma de
3. Características generales
g y de favorable , siendo necesario operar en frente
largo.
diseño mal
- El sistema es poco operativo en minas con
dificultad de
terreno y alta pluviometría , debido a la
Las partes más impo rtantes de una rotopala se reflejan conseguir en los ripados o desplazamientos laterales
en la Fig. 3. buenas alineaciones.
166
TABLA IV
RENDIMIENTO DESMONTE DE CONSTRUCCIONES CIVILES

MINAS DE LIGNITO
TEORICO (m3/h) TERRENOS TERCIARIOS MINERIA
400
800
1.250
2.000
3.150
4.000 (
5.000
6.300
10.000
20.000
Compactas
Semicompactas
- - - Convencionales
En general, este sistema de traslación sólo se utiliza en - La traslación de la rotopala en el tajo puede
las rotopalas tipo "combi", aplicadas a los parques de variarse de acuerdo con las necesidades o puede
homogeneización, y en las excavadoras de rosario de mantenerse fija durante una fase de la operación.
cangilones. La velocidad de traslación puede diseñarse en
función del tipo de operación, pero es fija.
- Cuando la máquina no está en movimiento, ésta se
mantiene parada debido simplemente a la fricción
3.1.2. Orugas entre las placas y la superficie de apoyo.
En este diseño los esfuerzos producidos por la máquina - En todos los casos las cargas verticales se
se transmiten por medio de los rodillos a las cadenas y transmiten estáticamente al terreno.
de éstas al terreno, a través de las placas del tren de - Hasta un cierto nivel las orugas se adaptan a las
rodaje. irregularidades de la superficie.
Es el sistema de traslación más utilizado en minería a - Es posible cambiar rápidamente de dirección.

cielo abierto, debido a las siguientes ventajas: - El sistema es funcional, incluso en malas
condiciones meteorológicas y bajas capacidades
- La superficie de las placas de las cadenas portantes de las plataformas de trabajo.
puede ser suficientemente grande para ejercer
una presión adecuada a la capacidad portante
de los terrenos. El diseño y configuración del tren de rodaje dependen
fundamentalmente de la capacidad portante de los
- Ofrecen una gran maniobrabilidad y capacidad materiales y del peso en operación de la máquina, que
para adaptarse a las condiciones de operación. determinarán el número de orugas necesario. En la
Fig. 4 puede verse la relación entre dichos parámetros.
- Pueden superar pendientes importantes, mayores
del 15%, aunque normalmente operan sobre Existen las siguientes configuraciones básicas:
bancos prácticamente horizontales (< 1%).
A) De dos orugas
- La traslación de la máquina es independiente de
la posición del brazo del rodete. Pueden construirse con los siguientes diseños:
167
soo A = ARFA DE LAS ORUGAS iA
- Conexión rígida entre las orugas y el chasis.
0,3 P = PRESION SOBRE EL
TERRENO - Una oruga rígida y otra pivotante con respecto al
chasis.
600 NE
Dos orugas pivotantes en relación al chasis.
0,2 a
P - Orugas disimétricas ; una rígida y otra pivotante.
aoo
o,, B) De tres orugas
Este diseño puede emplearse con máquinas de hasta

1.500 t de peso en servicio . Tal como se indica en la
1 2 3 4 s s z s s 10 II 12 13 Fig . 5, el chasis se apoya en tres puntos, cada uno
PESO EN OPERACION ( xIO3t ) correspondiente a una oruga.
Figura 4.- Relación entre el peso en operación y la capacidad C) Cuatro orugas

portante de los terrenos.
D) Tres orugas dobles
E) Seis orugas dobles
Los trenes de orugas dobles pueden adaptarse por

parejas a las pendientes transversales del terreno, ya
que oscilan en los puntos de anclaje al chasis de las
máquinas.
Cada oruga está constituida por un bastidor formado por

uno o tres módulos a los que se fijan los rodillos de
2 sustentación . Los situados en la parte superior del
bastidor sopo rtan el peso de la oruga y los de la parte
inferior , que van unidos por parejas a unos sopo rtes
oscilantes , son los que aguantan el peso de la máquina.
+ ' • Estos sopo rt es oscilantes , junto al juego que permiten
y i los bastidores de tipo modular , facilitan la adaptación de
las orugas a las superficies irregulares del terreno.
Figura 6 .- Adaptación de una oruga de 16 rodillos a las irreg.: •r

ridades del terreno.
Él Él La rueda motriz y la rueda guía de cada oruga van en

ami FIEL
una posición elevada. Los motores van dispuestos
lateralmente y, mediante unos árboles tipo cardan y una
caja de engranajes , transmiten la potencia a las ruedas
motrices que con unas pestañas arrastran las cadenas.
TRENES DE RODAJE : Mediante un dispositivo de cilindros hidráulicos
1. CON DOS ORUGAS colocados en la rueda guía se consigue la tensión de
las cadenas.
2. CON TRES ORUGAS
3. CON CUATRO ORUGAS . . Las placas o zapatas de las orugas son los elementos
4. CON TRES ORUGAS DOBLES que, en contacto con el terreno, sustentan a la máquina
5. CON SEIS ORUGAS DOBLES y ayudan a la tracción. Tienen forma rectangular, con la
superficie exterior plana , y en su parte central disponen
de una nervadura o guía sobre la que se apoyan los
Figura 5- Diseños de los trenes de rodaje de orugas . rodillos.
168
.2. Corona de giro Las pistas tienen unos arcos con radios ligeramente
superiores a los de las bolas. Las bolas se instalan en
►urante la operación, el brazo del rodete debe colocarse unos canastillos para prevenir la colisión o el blocaje de
n una posición adecuada, por lo que la superestructura unas bolas con otras.
'e la rotopala debe poder girar sobre el chasis interior
•ansmitiéndole las cargas horizontales y verticales que
,e originan en la excavación.
B) Rodamiento de rodillos
:l elemento que permite este giro relativo, sin desgaste
le las dos partes, es la corona giratoria. También sirve En el rodamiento de rodillos, la transmisión de esfuerzos
)ara retener la superestructura en una determinada verticales de la superestructura giratoria al chasis se
)osición cuando la máquina no esté en funcionamiento. realiza por medio de rodillos que se mueven a través de
_as máquinas con un brazo de descarga normal gulas o pistas circulares.
precisan una corona de giro adicional a la del brazo del
•odete, Fíg. 3. Los rodillos son guiados radialmente en el plano
horizontal por las citadas pistas. No pueden transmitir
A medida que se aumenta el tamaño de las rotopalas, esfuerzos horizontales, por io que es preciso disponer
al diámetro de las coronas de giro debe incrementarse, de unos componentes especiales entre la infraestructura
llegando a alcanzar diámetros de hasta 23 m. El y la superestructura,
diámetro debe ser lo suficientemente grande para
garantizar la seguridad ante el vuelco en las condiciones Este tipo de rodamiento no es muy utilizado en las
más desfavorables de carga y, por otra parte, debe rotopalas, pero sí en las dragalínas.
intentarse mantenerlo en el mínimo posible, debido a su
influencia sobre otras dimensiones de la máquina.
C) Rodamientos especiales
La corona de giro consta de los siguientes elementos:
Cuando es necesario transmitir esfuerzos verticales de
- El rodamiento. compresión y tracción, se emplean dos o tres pistas, de
bolas, de rodillos o combinaciones de ambas.
- La corona dentada y el piñón motriz.
La construcción de estos rodamientos es más compleja
que la de los tipos anteriores.
3.2.1. Rodamiento
D) Rodillos sopo rtados hidráulicamente
Puede construirse de los siguientes tipos: de bolas, de
rodillos, especiales y de rodillos soportados Con este diseño se consiguen unas cargas iguales de
hidráulicamente. los rodillos soportados hidráulicamente, mediante la
conexión de los cilindros soporte a un grupo hidráulico,
que hace que la presión de aceite en cada cilindro
A) Rodamiento de bolas individual sea idéntica. El uso de soportes hidráulicos no
está demasiado extendido.
El rodamiento de bolas consiste en dos pistas circulares
entre las que pueden rodar todas las bolas, Fig. 7.
3.2.2. Corona y piñón
El piñón motriz engrana en la corona dentada y produce
cft el giro de la superestructura.
Existen dos disposiciones de montaje: corona en el

chasis inferior y piñón en la superestructura, y corona
en la superestructura y piñón en el chasis inferior.
I \�
I La selección de una u otra depende generalmente de
I los equipos eléctricos que monte la máquina y el tipo de
rodamiento. Normalmente, se utiliza la primera
disposición.
A) Corona dentada
La corona dentada es concéntrica al rodamiento. En las

unidades pequeñas se construyen en una sola pieza,
Figura 7.- Pista de bolas doble. mientras que en las grandes se fabrican por segmentos.
169
- ------ - ------
1 11
B) Piñón
Mediante un reductor se transfiere el momento motriz
del motor al piñón de giro. Como la velocidad de giro
debe variarse de forma ininterrumpida en la operación,
normalmente, se emplean motores de corriente continua
que permiten obtener velocidades variables.
La regulación de velocidad se realiza, generalmente, en

el rango comprendido entre 0,1 y 1 de la velocidad
máxima.
El número de piñones se elige de acuerdo con la

potencia necesaria para el giro. Las rotopalas más
pequeñas requieren un solo piñón, mientras que las más
grandes necesitan dos o más.
3.3. Brazo del rodete Figura 8 .- Excavación selectiva.
La longitud de brazo del rodete influye sobre la anchura

del bloque de extracción, la altura de banco y la por otro lado, la elección del parámetro "LID" debe }
selectividad de la rotopala. ajustarse a cada tipo de Yyacimiento, determinando:
- La altura de banco.
La anchura del bloque se determinará mediante la - La anchura de bloque.
ecuación:
- Las maniobras de la rotopala en el cambio de
B = 1,35 . L, terraza.
- El número de máquinas en operación.
donde: - Los tiempos improductivos: ripado de cintas, etc.
B = Anchura de bloque (m).
L = Longitud de pluma (m) . - •La inversión necesaria.
- La vida del proyecto.
La altura de banco máxima se determina mediante la
expresión:
H,"„ = 0,6 (L + D), 3.4. Rodete

siendo: El rodete es el componente que arranca el material del
H",,,, = Altura de banco (m). frente de excavación, y su diseño influye decisivamente
L = Longitud de pluma (m). sobre la producción del equipo.
D = Diámetro del rodete (m).
Este diseño depende básicamente de:
Esa dimensión puede estimarse, también, en función - Las propiedades geoestructurales de los macizos.
exclusivamente del diámetro del rodete:
- Las resistencias de los materiales a ser excavados.
H,,. = (2,5 + 3,0) . D. - La producción horaria requerida.
En algunas explotaciones puede ser necesario el
El diseño del rodete debe efectuarse cuidadosamente.
arranque selectivo de diferentes materiales , por ejemplo, ya que cada tonelada en el mismo repercute en el peso
cuando existen varios niveles de mineral con
final de la máquina con unas 400 toneladas adicionales
intercalaciones de estéril. Las rotopalas son capaces de y, por tanto, en el precio final del equipo.
efectuar esta excavación selectiva explotando cada capa
como una terraza. En este caso hay que determinar la
Los rodetes varían en tamaño desde 2,5 a 22 m de
altura de banco selectiva "H,", Fig. 8.
diámetro, con producciones horarias comprendidas entre
200 m3/h y 19.000 m3/h.
H, = H,,,,,, - 0,5 . D,
donde: Existen tres tipos básicos de rodetes:
H, = Altura selectiva (m). - Celulares

H,,,,, = Altura máxima del centro del rodete ( m). - No celulares
D = Diámetro del rodete (m). - Semicelulares.
170
3.4.1. Rodete celular El cierre es de tipo radial, con una placa de caída
circular que sólamente permite la descarga del material
En el rodete celular una placa de caída en forma de que contiene el cangilón en el comienzo de la abertura
arco cierra el espacio existente debajo del cangilón, de descarga. El material entonces cae sobre placa de
constituyendo la llamada célula. transferencia montada en el rodete, guiándolo hacia la
cinta lateral del brazo.
Generalmente, el diámetro de estos rodetes es menor

que el de los de tipo celular.
La cinta de¡ brazo del rodete puede disponerse por

encima del eje de rotación de éste, consiguiéndose una
mejor geometría de corte que con los rodetes celulares.
Figura 9.- Rodete celular. k
Las células guian el material arrancado por el rodete

haciendo que caiga sobre la cinta lateral de que dispone
el brazo.
Para asegurar que el material salga sólo de cada célula

en el punto de transferencia, el rodete se cierra por una
placa o pared lateral fija arriostrada al brazo. Figura 10- Rodete no celular.
Las celdas se aproximan al centro del rodete lo máximo

posible para obtener un ángulo de caída suficiente sobre 3.4.3. Rodetes semicelulares
la cinta del brazo; esta última sé coloca normalmente
por debajo del eje de giro del rodete, que puede tener Este tipo de rodetes fue introducido a mediados de los
un efecto desfavorable sobre la geometría de corte del años 60, y consiste en el cierre del espacio inferior de
rodete. los cangilones mediante unos planos, también llamados
semicelulares. El volumen de este espacio puede ser
Las superficies sobre las que el material desliza para elegido arbitrariamente. El cierre se efectúa en una
salir de las células son sometidas a un fuerte desgaste. dirección radial mediante una placa o vertedera fija,
Como las células son arqueadas, las placas de desgaste también llamada pista o círculo de vertido. Esta placa
deben adaptarse a su geometría. Esto supone que dispuesta en el interior del rodete sólo permite que
deban utilizarse placas de diferentes formas. caiga el material en la zona de la abertura de descarga,
sobre la placa de transferencia que lo guía hacia la
Una de las características de este diseño es su cinta lateral del brazo. La inclinación de esta placa junto
pequeño desgaste relativo y la menor potencia con la dimensión radial de las semicélulas determinan el
específica requerida, debido a la reducida velocidad diámetro del rodete necesario.
periférica del rodete.
La cinta del brazo puede también colocarse por encima
Este tipo de rodete se utiliza, más que en las rotopalas del eje de rotación. Como consecuencia de esto, la
de excavación, en los recogedores de los parques de geometría de corte es también más favorable que con
homogeneización, especialmente cuando se manipulan el rodete celular. Como las superficies de desgaste de
minerales abrasivos. las semicélulas son planas, pueden ser cubiertas por
placas antidesgaste estandarizadas que simplifican las
necesidades de repuestos.
3.4.2. Rodete no celular
Los rodetes no celulares se construyen insertando los 3.4.4. Velocidad de rotación del rodete
cangilones en el espacio anular. Este espacio vacío
proporciona un aumento de la capacidad del cangilón La velocidad de corte del rodete depende de la
de un 50% del volumen del mismo, lo que le permite resistencia del material a ser excavado y de la
obtener la capacidad de excavación teórica por unidad fuerza centrífuga que impide el vaciado de los
de tiempo. cangilones.
171
ISNA . j
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J f
3 - p,( Res=
Foto 2 .- Vista de un rodete.
La velocidad máxima o crítica , en m/s , para la cual la La velocidad de corte de diseño , como porcentaje de la
fuerza centrífuga se iguala con el peso del material , se velocidad máxima, depende de tipo de material a
determina con la expresión : arrancar y del diseño del rodete empleado, Tabla V.
V,,,. = 'Jg. U12 = 2, 216 <W, Los materiales duros y pedregosos deben excavarse con
velocidades pequeñas para evitar desgastes excesivos
donde : de puntas y dientes. {
g = Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2). La producción de una rotopala depende del diámetro del
rodete , debiendo existir una relación entre este
parámetro, el tamaño y número de cangilones y la
t potencia de accionamiento.
3.4.5 . Accionamiento del rodete

6 La potencia de accionamiento del rodete comprende: la
potencia de excavación , la potencia de aceleración, la
potencia de elevación y la potencia perdida.
0 5 lo 05 20 A) Potencia de excavación
DIÁMETRO DEL RODETE D (m.)
La potencia de excavación , " Ps■", depende de la
Figura 11 - Relación entre la velocidad máxima de giro del producción horaria y de la resistencia al corte del
rodete y el diámetro de éste . material a extraer.
172
TABLA V {
% VELOCIDAD MAXIMA í
TIPOS DE RODETE
TIPO DE MATERIAL CELULAR SEMICELULAR NO CELULAR
Fuertemente cohesivo y adhesivo 20-24 27-32 35-42

Normales, con 10 por ciento de suelos cohesivos 24-28 32-39 42-49
Secos y fáciles. No cohesivos 28-32 37-42 49-56
Se trata de uno de los parámetros más importantes de B) Potencia de aceleración

la máquina y, por ello, se realizan una serie de ensayos
de laboratorio, desarrollados por los fabricantes de La potencia de aceleración, "P1", depende del flujo de
rotopalas, sobre muestras representativas de los masas y de la velocidad de corte, y se emplea para
materiales a arrancar. poner en movimiento el material excavado.
La potencia de excavación requerida se determina con

la expresión: p . O . VEZ
Pa (W) = ,
K 3600
P.. (W) _ D ,
TL C donde:
donde:
p = Densidad del material (kg/cm3).
P., = Potencia de excavación (W). O = Producción de la rotopala (m3/h).
O = Producción de la rotopala (m3/h).
V, = Velocidad de corte (m/s).
S = Número de descargas por minuto.
D = Diámetro del rodete (m). C) Potencia de elevación
K = Fuerza específica de corte (kg/cm). La potencia de elevación, "P.", depende del flujo de
masas, de la aceleración de la gravedad, y de la
diferencia de altura del rodete y la de corte, "D-h". Esta
C = Constante que depende de la relación altura de
potencia se emplea en elevar el material excavado
terraza/diámetro del rodete.
desde que el cangilón sale del material hasta que se
vierte en la tolva del rodete.
rt = Rendimiento de accionamiento.
p.0.g.D/2
P.(W)
Los valores de "C" se reflejan en la Tabla VI. 3.600
TABLA VI
ALTURA TERRAZA/DIAMETRO 0, 1 0,2 0, 3 0,4 0, 5 0,6 0,67 0,7

DEL RODETE
VALOR DE "C" 295 248 222 203 189 178 171 168
173
TN
donde: Como las características de los materiales son muy

variables dentro de una misma explotación, es necesario
p = Densidad del material (kg/cm3). poder ajustar la velocidad de rotación del rodete y su
velocidad de traslación para evitar vibraciones excesivas
Q = Producción horaria (m3/h). en la máquina.
g = Aceleración de la gravedad (m/s2).

Para conseguir esto se pueden adoptar las siguientes
D = Diámetro del rodete (m). disposiciones:
- Caja de velocidades con embrague selector con dos

velocidades, hacia delante y hacia atrás. El motor es
D) Potencia perdida de corriente alterna. Debido al tamaño requerido.
esta disposición se utiliza sólo en los modelos
Es la suma de la potencia perdida en el anillo y en el pequeños.
accionamiento del rodete.
- Reductor con motores de corriente alterna y dos
La potencia perdida en el anillo del rodete se debe al velocidades, hacia delante y hacia atrás.
rozamiento del material.
- Velocidad variable por accionamiento en corriente
La potencia perdida en el accionamiento se produce en continua con sistema Ward Leonard o por tiristores.
los engranajes del reductor. Depende del número de Este sistema permite un control sin escalones, pero
etapas y de la calidad de los dientes. tiene mayores problemas de mantenimiento.
El valor de ambas pérdidas da lugar a un coeficiente - Accionamientos hidrostáticos con control sin
del orden de i = 0,9 ó 0,95, por lo que la potencia total escalones, ya que son muy versátiles en el control
requerida vale: velocidad-par. Tienen menores eficiencias que los
accionamientos eléctricos y se han adoptado en las
P,x + P. + P. rotopalas compactas.
P (W)
Esta potencia se puede calcular de forma aproximada Todos los sistemas de accionamiento del rodete están
en función del tipo de material a excavar, Tabla VIII, en dotados de elementos de protección para evitar
donde "Q" se expresa en m3/h. sobrecargas,
h3 h2 hl h2 ti
�- t 3R
a1 R
t2L
t3 L
Figura 12.- Angulo de corte libre.

TABLA VII ( Según Price et al)
FUERZAS ESPECIFICAS DE
MATERIAL CORTE (KN/m)
Arenas 10-40
Limos 20-40
Arcillas arenosas 10-50
Gravas finas 20-50
Gravas gruesas 20-80
Limos arenosos y * . === 20 60
Arcillas húmedas 30-65
Arcillas secas 50-120
Arcillas esquistosas 35-120
Arenas arcillosas 20-65
Pizarras arcillosas 50-160
Pizarras 70-200
Areniscas blandas 70-160
Areniscas duras 160-280
Yesos 50-130
Fosfatos 80-200
Calizas 100-180
Granito meteorizado 50-100
Aluvión poco consolidado 30-60
Aluvión medianamente corso cECO 50-80
Carbón 50-100
Carbón helado 100-160
Lignitos 20-70
Limonita 190-210
TABLA VIII
TIPO DE MATERIAL POTENCIA NECESARIA(kW/Q)
Ligero 0,2- 0,3

Medio 0,3-0,4
Duro 0,5- 0,7
175
.
1
La ubicación del accionamiento debe ser tal que: Los cangilones son fácilmente reemplazables para
cambiar puntas o dientes, reparar roturas, etc.
- Facilite el montaje y desmontaje y las operaciones
de mantenimiento.
- Permita en la última terraza una altura próxima a a) Elementos de co rte
medio diámetro del rodete.
Los elementos de corte constituyen una de las partes
más importantes del diseño de la rotopala y,
- Se disponga el eje del motor o motores
concretamente, del rodete. Los ángulos de corte y
perpendicularmente al eje del rodete, con el fin de
salida, cuando no son correctos por su geometría o
permitir un mayor acercamiento de la pluma del
porque se hayan desgastado, producen dificultades en
rodete al talud lateral, Fig. 12.
el arranque, generando un aumento en el consumo de
energía, una disminución de la producción y un
incremento de los esfuerzos en el corte que se traducen
en vibraciones que afectan a la superestructura de la
3.5. Can g lloneS y elementos de corte rotopala.
La forma y dimensiones de los cangilones influyen en el
grado de llenado y en la facilidad de vaciado de los Los elementos de corte que se emplean son de tres
mismos. Los cangilones pueden ser rectangulares, tipos:
trapezoidales y circulares, con el respaldo cerrado o - Dientes.
cubierto con cadenas. Fig. 13.
Cuchillas de corte.
Orejetas angulares.
La elección de estos elementos afecta a la disponibilidad

de las máquinas a través de los tiempos necesarios
para su sustitución.
Con objeto de que el desgaste de los elementos de

corte sea uniforme, el diseño más utilizado es el
simétrico. Fig. 14.
CANGILON TRAPEZOIDAL
CANGILON SEMICIRCULAR
Figura 13.- Tipos de cangilones.
lJ
Con materiales que se vacían fácilmente la relación 1 CANGILON

anchura/altura de cangilón es EB /E„ = 1 , mientras que
2 ELEMENTOS DE CORTE
con materiales pegajosos se tiende a una menor anchura
3 CADENAS
con una relación EB /E„ = 1,6 y unas caras laterales más
inclinadas para evitar la formación de puentes. Figura 14.- Cangilón con elementos de corte
Los cangilones con respaldo de cadenas pueden
descargar sin dificultad materiales húmedos y pegajosos,
ya que las cadenas con sus movimientos los despegan Estas piezas pueden ser intercambiables o fijas. Las
fácilmente. primeras se sustituyen con facilidad, una vez
desgastadas, mientras que las segundas tienen que
Existen disposiciones especiales, con recubrimientos ser rellenadas con soldadura, manualmente y en
antiabrasión, calentamiento de los cangilones, etc. taller.
Los elementos de corte tienen que cumplir las siguientes
condiciones básicas: í
- Ser fáciles de montar y desmontar.
- Soportar los materiales abrasivos.
- Ser susceptibles de reparación. o
- Aguantar los impactos.
CANGILON \T/
PRECORTADOR
b) Precortadores
ESTRUCTURA
Los precortadores son unos elementos de corte especial DEL RODETE
que consisten en unos cangilones con fondo abierto. Se
instalan entre cada dos cangilones, y su misión es la de Figura 15.- Colocación de cangilones precortadores.
arrancar el material para conseguir un llenado más
eficiente, pues de esta manera cada cangilón se llena
con el material arrancado por él, más el procedente del
precortador que le antecede. 3.6. Sistema de izado
El sistema de izado posibilita el posicionamiento del
El disponer de precortadores exige un incremento de la rodete a la altura requerida durante la operación,
potencia de accionamiento, pero queda compensado por previniéndose la bajada de éste cuando no se trabaja,
las ventajas derivadas de su utilización y por la la subida rápida si se produce un derrumbe del talud o
posibilidad de sustituirlos en un momento dado por simplemente mantener el rodete a una altura
cangilones convencionales. determinada estando parado.
mil
Foto 3 - Rodete de cangilones con fondos constituidos por cadenas.
177
Los sistemas de izado pueden ser de dos tipos: de diámetro del mismo, "d", y el diámetro de los tambores
cilindros hidráulicos o de cables. y polea, "D", sea D = 25d.
La vida en servicio de los cables depende

fundamentalmente de las condiciones de trabajo de la
3.6.1. Cilindros hidráulicos maquina y de la frecuencia con que se accionen los
cabrestantes de izado. En algunas unidades que
El cilindro de izado se coloca bajo la pluma del rodete trabajan realizando un arranque selectivo, los sistemas
y se fija a la superestructura giratoria, Fig. 16. Como de elevación se mueven hasta 400 veces durante una
consecuencia de las grandes fuerzas que pueden hora..
con los cilindros hidráulicos, es posible
utilizar unidades simples. También se emplea el sistema
hidráulico en el izado de la pluma de descarga, pero, Cuando el sistema de izado del brazo de descarga es
debido a los menores requerimientos de altura, su también de cables, se aplican los mismos criterios de
dimensión es mucho más pequeña, Fig. 16. diseño que para el brazo del rodete, pero teniendo en
cuenta que las fuerzas de elevación que se requieren
Estos mecanismos de elevación se utilizan preferen- son mucho menores.
temente en las rotopalas compactas de accionamiento
electrohidráulico.
3.7. Descarga de la rotopala

3.6.2. Cables
La descarga del material por la rotopala se puede
El sistema de izado por cables es el más fiable para efectuar por diversos sistemas, mediante el brazo de
levantar y bajar grandes cargas. descarga, un carro cinta y el brazo de descarga o por
un puente de conexión.
En las unidades mayores se emplea no sólo en la
elevación del brazo del rodete, Fig. 17, sino incluso en
la del brazo de descarga.
3.7.1. Brazo de descarga
El sistema comprende una serie de tambores de
enrollado accionados eléctricamente y un conjunto de La rotopala vierte el material directamente sobre el carro
poleas de reenvío, Fig. 18. tolva o en el hueco creado, Fig. 19, si es que éste se
autorrellena y, una vez realizada la excavación de un
En el caso de máquinas pequeñas, es suficiente con un bloque, la cinta del tajo se traslada paralelamente al
único cabrestante, Fig. 18, con dos tambores y dos mismo..
independientes. Las mayores tensiones aparecen
en el cabrestante y en la estructura soporte.
La longitud de la pluma debe permitir la apertura del
Con el fin de alcanzar la máxima vida en servicio de los hueco inicial en un nuevo bloque antes de efectuar el
cables de izado, se recomienda que la relación entre el ripado de la cinta del tajo.
r r CILINDRO DE ELEVACION
DEL BRAZO DE DESCARGA
CILIN O DE ELEVACION
DEL BRAZO DEL RODETE
Figura 16.- Cilindros hidráulicos de elevación del brazo del rodete y del brazo de descarga.
178
Foto 4 .- Sistema de izado por cables del brazo del rodete.
IR
;SI
Figura 17.- Sistema de elevación mediante cables.
B 3
A SISTEMA DE CABLES A 2
8 SISTEMA DE CABLES B
1 EXTREMO DEL CABLE Y ABRAZADERA
2 EXTREMO DEL CABLE
3 DISPOSITIVO DE MEDIDA DE TENSION DEL CABLE
Figura 18 .- Cables y poleas de accionamiento de un br azo de rodete.
179
•Jlm
x±71.1 ,
- ®m I
_ ; -
•lm
_o
m,6 5'
J1 Sm� co IOC m
Figura 19.- Vertido dei material mediante brazo de descarga.
3.7.2. Brazo de descarga y carro cinta 3.7.3. Puente de conexión
El carro cinta permite la excavación por la rotopala de Este sistema es el más empleado en las grandes
dos o más bloques , Fig. 20, sin efectuar el ripado de unidades y ayuda a compensar las distancias entre la
cintas, teniendo el sistema las siguientes ventajas: rotopala y la unidad de descarga que recorre la cinta de
banco, Fig. 21.
- Disminuye el número de ripados y, por tanto,
aumenta la eficiencia de la rotopala.
El puente de conexión tiene las siguientes
- Facilita la apertura de bancos. características:
- Permite realizar la excavación y transporte a - Con la extensión automática del puente, el proceso
diferentes niveles.
de carga de la cinta es más o menos independiente
de los movimientos de la excavadora.
ROTOPALA
- El operador de la rotopala se encuentra situado
H - cerca de la cinta de tajo y controla fácilmente el
movimiento de las orugas.
-
o1STANCUI
RIPADO
ce
_
- La cinta de carga se puede ajustar en altura.
La tolva de descarga puede suspenderse de la cinta

f. �I de carga, eliminando el carro tolva.
1 POSICION oE u
ANCHURA ' - = l- 1 il ROTOPALA PARA
lLOOVE EL 114. 00VE 1 La cinta de banco puede situarse a diferente nivel
°LOOVE " �� '� `= ; ! que la rotopala, facilitando la ape rt ura del banco.
POSICION PARA
1i
I EL BLOQUE = 1
3 .8. Sistema de cintas
EXCAVA~ LEL '
HUECO INICIAL CINTA oE
�--�` TAJO
En el desarrollo de las roto alas se ha producido una
fuerte reducción en el número de cintas y puntos de
ROTOV.LA
transferencia. Así, en las grandes unidades, se ha
pasado de 10 cintas a 4, que son las que se utilizan en
- CARRO TOLVA los modelos actuales. Estas cintas son:
-'' CARRO CINTA
.�. - - La cinta del rodete
Br
.�PDS pON DE LA ANTA °E La cinta central que se despl az a excéntricamente
TAJO DESPUES DEL RIPADO ! i 1
La cinta extensible del puente.

Figura 20.- Descarga mediante un carro cinta. - La cinta de carga.
ton
10.2 m
• 26 m �� // _
-lom
:0
Sm ; 36m 90m : tOm � tSm zlm
j
i L �IOm
Figura 21.- Descarga de la rotopala a través de puente de conexión.
Foto 5 .- Vista del brazo de descarga de una rotopala convencional.
181
En las rotopalas semicompactas se prescinde de la En el primer punto se han probado diferentes diseños.
cinta central y en las compactas sólo existen dos llegándose incluso a utilizar platos giratorios, Fig. 23.
cintas.
A B
El sistema de cintas de estas máquinas debe estar ------
diseñado para soportar puntas de carga durante la
operación, sin exceder la sección transversal de las
mismas. La puesta en marcha de las cintas se
realiza en sentido opuesto al del transporte del
material.
En lo referente a las secciones transversales de las

bandas, éstas dependen de diversas variables, pero
pueden establecerse las relaciones aproximadas
reflejadas en la Tabla IX.
Figura 23.- Comparación de rodetes dotados con plato giratorio

y placa de caída.
TABLA IX
A no ser que esté plenamente justificado, el plato
ANCHURA DE BANDA ANCHURA UTIL giratorio supone un componente más de las rotopalas
B (mm) b ( mm) que suele causar serias dificultades durante la operación
y mantenimiento de estas máquinas.
B < 2.000 b = 0,9B - 50

El diseño del segundo punto de transferencia en el eje
B > 2.000 b = B - 250 de giro debe también estudiarse con detalle, con el fin
de.evitar el rebose del material.
Se colocarán placas reflectoras o estrelladeras para

guiar la trayectoria del material y la tolva de la cinta
receptora dispondrá de cierres laterales, Fig. 24.
4. Operaciones básicas y práctica

,R IR operativa
1-- IR 4.1. Forma de trabajo de una rotopala
B ANCHURA DE BANDA
La forma de operar de una rotopala se basa en la
b ANCHURA UTIL
combinación de dos movimientos: la rotación del rodete
/R LONGITUD DE RODILLOS
y el giro del brazo que sustenta al mismo. La huella que
X ANGULO se produce en el frente de excavación es similar a una
Figura 22.- Sección transversal de una cinta. curva helicoidal cuyo diámetro es igual al diámetro del
rodete, y el radio de curvatura es igual a la distancia
horizontal del eje del rodete al eje de giro del brazo.
Las velocidades de las bandas, por lo general, se
mantienen por debajo de los 4,5 m/s. Cuando la rotopala completa una pasada de espesor "t"
se produce una traslación de la misma para efectuar un
En cuanto a los puntos de transferencia, éstos suponen corte concéntrico con el anterior, Fig. 25.
un inconveniente en la operación de las rotopalas, ya
que constituyen interrupciones en la ruta de transporte El corte de espesor "t" sólo se produce cuando el
del material. Los principales puntos de transferencia son: ángulo "a" es igual a 00, es decir, cuando el brazo del
el del rodete, y el del eje de giro. rodete es perpendicular al frente de trabajo y el corte
182
• TAMBOR TAMBOR DE
\` - -i- DESCARGA
PLACA
REFLECTORA
CINTA DEL
BRAZO
CINTA DE
DESCARGA
CINTA DE o 0
DESCARGA
-i
Figura 2 4 .- Diseño del punto de transferencia en el eje de giro de la rotopala.
AVANCE DE LA EXCAVACION La velocidad de giro del brazo del rodete se regula en

EN UNA TERRAZA , v un campo de 1 a 5 y , por consiguiente , el ángulo se
ve limitado a un valor máximo de 80 0 .
FRENTE
DE TALUD
A TALUD LATERAL
�= V NUEVO
h 4.2. Variantes de excavación

H La rotopala puede excavar de dos formas : en terrazas
tx¿ DIRECCION y en co rtes descendentes , Fig. 26.
DE AVANCE
C( g
TALUD LATERAL
ANTIGUO 0Y F 1
CORTE EN EL
PUNTO CENTRAL
b.
Figura 26 .- Formas de excavación de las rotopalas a) en terr az as

-Q4 p y b) en cortes descendentes.
Figura 25 .- Cortes efectuados por una rotopala . En la excavación por terrazas , el rodete avanza un paso
en cada inversión de giro del brazo, hasta el límite
tiene una altura igual al radio del rodete y va permitido por el brazo y las orugas a la misma altura.
disminuyendo proporcionalmente a 1/cos a. Por lo tanto , Una vez concluida la terraza, el rodete retrocede,
si se quiere mantener la producción de la máquina, desciende y comienza la terraza siguiente.
debe producirse un aumento de la velocidad de giro del
brazo del rodete. Para un ángulo "a" de 70°, 1/cos En el co rte descendente , el rodete baja en cada
70° = 3, con lo que la velocidad de giro debe ser 3 inversión de giro del brazo . Acabado el co rte se iza el
veces mayor que en el centro del bloque . La expresión rodete , se avanza y se comienza el nuevo corte.
general para calcular esa velocidad es, pues:
La elección del sistema de excavación depende de las
características geomecánicas de los materiales y de la
V necesidad de realizar los arranques selectivos. En este
V,° = último caso , se puede utilizar una forma de excavación
cos a mixta.
183
4.3. Sistemas de trabajo 4.3.2. Excavación en frente largo
Los métodos de trabajo principales son: excavación en Se realiza manteniendo el brazo del rodete en
bloque lleno , excavación en frente largo, excavación en dirección perpendicular a la dirección del circuito de
bloque lateral y excavación bajo nivel de orugas. transpo rte , desplazándose la máquina paralelamente
al frente , Fig. 28.
En este sistema de excavación el tren de orugas es el

4.3.1. Excavación en bloque lleno componente que opera con mayor intensidad, siendo
frecuente que este tipo de rotopalas se desplace sobre
Es el sistema más utilizado en la actualidad , debido a vías.
la gran movilidad de que disponen las excavadoras
sobre orugas . Con máquinas de brazo extensible se puede conseguir
la excavación en terrazas , haciendo posible el arranque
La rotopala puede trabajar en terrazas o por co rt e selectivo de materiales.
descendente con un ángulo del brazo del rodete en
relación al talud que va disminuyendo a medida que La aplicación de este sistema de operación exige que el
progresa la excavación hacia abajo , Fig. 27. banco de trabajo presente una buena estabilidad.
Figura 27.- Excavac ion en bloque lleno . Figura 28.- Excavacion en frente largo.
La anchura del bloque se dimensiona de forma que

el brazo del rodete forme un ángulo de 80° con
relación al nuevo talud y de 45° a 50° con relación 4.3.3. Excavación en bloque lateral
al antiguo.
La rotopala lleva sus orugas entre el pie del talud y el
Cuando se trabaja en terrazas la altura de las mismas circuito de transpo rte , de igual forma que en la
depende del diámetro del rodete , de forma que se excavación en frente largo , realizando el arranque con
cumple : el sistema en bloque lleno , es decir , girando el brazo
del rodete , Fig. 29.
0,33D <_ H <_ 0,67D,
siendo:
H = Altura de la terraza (m).
El ve rtido puede realizarse sobre cinta, ferrocarril.

volquete , cinta puente o apilador, siendo los más
frecuentes el primer y el último sistema.
Figura 29 .- Excavación en bloque lateral.
Este método de operación presenta los siguientes

inconvenientes : Se utiliza para la extracción de suelos o ma-
teriales supe rf iciales de poca estabilidad , requirien-
- Es necesario variar la velocidad de giro del brazo do una frecuencia de traslación intermedia entre
del rodete para mantener la producción, como ya se los dos sistemas anteriores y exigiendo un brazo
ha indicado . de rodete largo y con posibilidad de alargarse
más.
- Hay que comprobar los ángulos libres del
extremo del rodete con el accionamiento, ya que
pueden limitar las posibilidades de giro de la Este sistema es el más empleado en Estados Unidos en
rotopala . las explotaciones de carbón bituminoso.
184
4.3.4. Excavación bajo nivel de orugas - Arranque del recubrimiento con vertido directo de los
materiales poco consolidados más superficiales,
Este sistema de excavación permite aumentar la altura dejando al descubierto las rocas competentes, que
de banco para una posición del tren de orugas, Fig. 30. serán extraídas por dragalinas, excavadoras de
cables, etc.
La altura del banco inferior es menor que la que - Excavación del recubrimiento con vertido a una cinta
consigue la misma excavadora en el banco superior, puente "Cross Pit Conveyor - CPC", o a la cinta
estando normalmente en una relación 1 a 3. transportadora perimetral, "Around Pit Conveyor-
APC".
La excavación bajo el nivel de orugas puede hacerse
manteniendo o cambiando el sentido de giro del rodete: - Extracción del mineral cuando éste es poco
resistente: lignito, bauxita, fosfato, etc.
- Con igual sentido de giro se necesita un brazo de
rodete largo y se reduce la anchura de banco. - Retirada de la tierra vegetal con unidades pequeñas
para su recolocación en la parte superior de la
escombrera con vistas a conseguir una buena
- Cambiando el sentido de giro se aumentan las recuperación de los terrenos,
posibilidades, existiendo sólo la limitación que se
impone por el ángulo máximo posible de la cinta del
brazo de carga. B) Obras Públicas
El cambio del sentido de giro del rodete solo es posible - Ejecución de grandes movimientos de tierra en
con diseños de éste no celulares. obras lineales, tales como canales y autopistas.
Los métodos de explotación en los que pueden utilizarse
rotopalas son fundamentalmente dos: descubiertas y t
terrazas, y su elección depende de la estructura del
yacimiento, recubrimiento de estéril, diseño de la
5. Aplicaciones explotación, etc.
En los epígrafes siguientes se describen los más
Las aplicaciones principales de las rotopalas son las importantes.
siguientes:
A) Minería 5 . 1. Método de terrazas con excavación en

escalones
Excavación del recubrimiento, con vertido directo, en
todo el espesor, hasta dejar el mineral al Con este método se puede incrementar la altura de
descubierto. banco, cuando no existen problemas de estabilidad y, de
ev r� I
63m 88m 18m �
Figura 30.- Excavación bajo el nivel de orugas.
185
ROTOPALA
CINTA RIPABLE
H1
Hi
H +T --------
�---- A CINTA RIPABLE ROTOPALA
H+Hi
Ht
Figura 31.- Método de trabajo escalonado.
B = ANCHURA. DE BLOQUE
H= ALTURA DE BLOQUE
L = LONGITUD DE BLOQUE
Figura 32.- Método de explotación por bloques.
186
A= ANCHURA DE BLOQUE
ROTOPALA
r mar.- - - ---t- Br
LiIII-`Y-1, 1 1 -P 1
/
14 A
A
a
CARRO- CINTA CINTA RIPABLE
CARRO-TOLVA I
Figura 33.- Explotación por bloques paralelos con rotopala y carro cinta.
-r-
H,
?sta forma, mantener el circuito de transporte más HT {:-_________ _
estable . Los procedimientos operativos pueden ser los H
12 -- - - - - - - - - - -
,iguientes: CI NTA
DE TAJO
- Con dos pasadas al frente a distinto nivel.
- Con una pasada por detrás de la cinta del tajo, con

la rotopala en el nivel inferior. C IN TA DE TAJO
- Con una nueva pasada , desde la posición anterior.

bajo el nivel de orugas . _. ¡
A
5.2. Método de terrazas por bloques

paralelos NIVEL oE ! i
En este método las rotopalas dan una pasada en i

avance y otra en retroceso , ambas de igual anchura, - - i.
Fig. 32.
Los ripados de las cintas de tajo son paralelos . -- A

consiguiéndose mejores rendimientos que con otros L- ;
^ TOLVA
r7
tipos , como son los polares o mixtos. - ¡
Si se cuenta dentro del sistema con un carro-cinta, las

posibilidades de explotación aumentan al no precisarse un
número tan elevado de ripados de las cintas de tajo , Fig. 33 .
Una variante del método anterior es la constituida por ;-�

dos rotopalas , situadas a distinto nivel, con sus brazos ---
respectivos descargando sobre un mismo circuito de Figura 34.- Método de explotación con dos rotopalas a
transpo rte , Fig. 34 . distinto nivel.
187
:íZ
- i. Á nm: .• �..i1 ':.:.11[. w; ..� ].� %� .� : �, , ._

�7EífaR ��.-+ j � �
J
Foto G.- Frente de explotación con rotopala en primer plano excavando bajo el nivel de orugas ( Mina Fo rt una . Rheinbraun).
Por otro lado , con una sola máquina es posible excavar 5.3. Método de descubierta con vert ido
varios bloques paralelos, sin ripar la cinta de tajo , si la directo
rotopala dispone de un puente de descarga de longitud
suficiente, Fig. 35. Consiste en el empleo de equipos que disponen de un
brazo de descarga de grandes dimensiones , capaz de
El esquema en planta de estos métodos de bloques realizar el ve rtido a gran altura y distancia del frente de
paralelos con ve rtido de los estériles dentro del propio
excavación , Fig. 19.
hueco y transport e perimetral del material se representa
en la Fig. 36.
r --- 1 r
L
� \7t:
-1
Figura 35.- Excavación de dos bloques

del mismo nivel con una rotopala.
188
cc
`ti
perp :044 -U ~9V/r•. ceo
1
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l1 �O r
DIRECCION DE AVANCE
S¿ m sc m
�� E. 21m� /� E
�"'orsnrou�aa�erevw� �e,►.w.�sw�i�w.+rw �� ^� �� J
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SECCION A-A
Figura 36.- Método de terrazas con vertido de los estériles en el propio hueco.
5.4. Método de descubierta con cinta 5.5. Método mixto

puente o apilador de brazo largo
Existen múltiples combinaciones de equipos mineros con
Es similar al método anterior , pero el transporte del las rotopalas, que configuran los diferentes sistemas de
escombro se efectúa por encima del tajo de extracción explotación . En la Fig . 38 puede verse el empleo de
del mineral . Se aplica cuando la potencia del estéril de una rotopala con un circuito de cintas perimetral en el
recub ri miento es impo rtante y su ve rtido directo no es nivel superior, trabajando conjuntamente con una
posible realizarlo por la propia rotopala, al no disponer dragalina en el banco inferior.
de alcance suficiente , Fig. 37.
189
I'.
IOm 20m
I I ¡
E. -f
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R E}- - - - - I E�
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b i 2Cm
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7
Figura 37 .- Descubierta con ap i laoor de brazo largo
ROTO PALA
ORAGALINA
t9n►4
CARRO CINTA
SS in a 52
em_�F,�,q t
10 n+ --- 2Cm
'ANCHURA DE BANCO
tam ARCILLA
ADORA
12m BAUXITA
Figura 38.- Método de terrazas con sistema de explotación mixto.
El método descrito se utiliza cuando los recubrimientos se somete a la máquina a tensiones muy
más superficiales no son compactos y de naturaleza impo rtantes.
abrasiva y permiten la excavación continua obteniendo - Los materiales pegajosos producen problemas de
elevados rendimientos .
apelmazamiento y atascos en los cazos, en las
cintas y en los nudos de transferencia.
- Los materiales muy abrasivos producen un fuerte
6. Consideraciones de selección desgaste en las puntas y dientes de los cazos.
- Los frentes de excavación deben ser estables.
Las rotopalas son máquinas con grandes rendimientos de
arranque en terrenos y condiciones de operación adecua - El proceso de selección de la máquina tiene dos etapas
dos. Las mejores condiciones se dan en grandes yacimien - básicas : el cálculo de la producción teórica y la
tos horizontales , de materiales poco consolidados y uni- definición de la geometría de la máquina.
formes , tal como aluviones, suelos , rellenos glaciares, etc.
Hay que tener en cuenta las siguientes restricciones:

Los bloques de roca o el material grueso no pueden 6.1. Cálculo de la producción teórica
ser manipulados por estas máquinas .
La producción real de una rotopala es muy diferente a
- Los materiales muy duros no son adecuados ya que la producción teórica o de diseño de la misma , debido
se requiere una potencia del rodete muy elevada y a los siguientes factores:
190
TABLA X
CONDICIONES DE ORGANIZACION
CARACTERISTICAS DEL TERRENO
Excelentes Buenas Medianas Malas
Ligero 0.70 0,63 0,55 0,47

Medio-difícil 0,65 0,58 0,50 0,42
Difícil 0,57 0,50 0,43 0,36
Duro 0,42 0,37 0,32 0,27
Grado de llenado de los cangilones . 6.2. Definición de la geometría de la

Paradas por mantenimiento programado. máquina
Paradas por averías.
Una vez conocida la producción teórica necesaria, se
Ripados de cintas transportadoras. determinan los siguientes parámetros geométricos de
estas máquinas:
Días no trabajados, etc.
- Diámetro del rodete.
- Velocidad de corte.
_a producción teórica de diseño, "Q,", se calcula en - Número de cangilones.
ùnción del volumen anual necesario, "Qe".
- Número de descargas.
- Capacidad del cazo.
- Potencia de accionamiento.
Q ,=
Días/año .Horas/día . F
La producción teórica del material suelto de una rotopala
viene dada por:
donde:
F = Factor de campo que es igual a E x C. Q� - Qm ' S
E = Eficiencia de la operación donde:
C = Condiciones de trabajo. Q, = Producción teórica (m' sueltos/h).
Qm Producción teórica (m3 banco/h).
S = Esponjamiento del material, que suele variar
"E" se determina en función de las características z el entre 1,3 y 1,6.
terreno y condiciones de la organización, Tabla X.
Por otro lado, se tiene:
El factor "C" se determina según la Tabla XI.
Q.=IN.s.60
TABLA XI donde:
IN = Capacidad del cazo (m'). En rodetes no
celulares se cumple: IN = 1,25 V, siendo "V" el
volumen geométrico del cangilón. No debe
CONDICIONES DE TRABAJO FACTOR olvidarse que existe un aumento de capacidad
debido al espacio anular y que puede llegarse
Excelentes 0,52 a valores de IN = 1,5 V.
Buenas 0,83 s = Descargas por minuto, que se calcula con:
Medias 0,73 s = W . n
Malas 0,62
W" es la velocidad de rotación del rodete y "n
donde "W"
el número de cangilones.
191
El rendimiento , "Q,", es igual al producto de la altura de ya que condiciona el peso de la máquina y, por tanto,
la terraza , " h", por la profundidad de co rte , "a", por la su coste y además la producción horaria.
anchura de corte, "b", y por el número de descarga por
minuto , " s". La velocidad de co rt e depende de las características del
material a excavar y debe ser tal que permita el
Q, = h . a . b . s . 60. pe rfecto vaciado de los cazos.
La profundidad y anchura de la rebanada dependen de La regulación del rodete se consigue con un reductor de
la velocidad de giro de la pluma del rodete. velocidad o con una cascada subsfncrona y de esta
forma los materiales pegajosos se extraen con baja
Velocidad de giro V9 velocidad y los normales con alta velocidad.
b = . 60,
S Entre la velocidad de co rt e , " V," , en m/s, la velocidad
angular , "W", en rad/s, y el diámetro del rodete , " 0", en
m, existe la siguiente relación:
luego:
W. D/2.
V, = W
Q,=h.a. V9.3600.
La velocidad de co rte suele variar entre 2 y 3,5 m/s.
La altura de la rebanada, "h", depende a su vez del La velocidad crítica es la que se alcanza cuando la
diámetro del rodete , " D", y suele estar comprendida , fuerza centrífuga se iguala con el peso del material y,
como ya se ha indicado , entre los siguientes valores : normalmente, se calcula con las siguiente expresión:
h = (0,3 _ 0 , 65) D. V,, = 2,22 � D,
La profundidad de la pasada , "a", es función de la altura donde:

de la rebanada y depende de la dimensión del cangilón,
estando comprendida entre los siguientes valores : Va, = Velocidad crítica (m/s).
a = (0,05 + 0,1) D.
La velocidad de giro, "V9suele variar dentro del Entre la velocidad de co rte , " V," , y la velocidad crítica,
siguiente rango : "V,,", debe mantenerse la siguiente relación:
V9 = 0,2 _ 0 , 5 m/s. V° > 0,5 V," ó V° ? 1,1
Con los valores señalados anteriormente , resultan las

siguientes relaciones , con sus rangos, entre la
capacidad nominal de la rotopala y el diámetro del 6.2 . 2. Número de cangilones
rodete:
El tamaño y número de cangilones depende del tipo de
Q, = 10,8 D2 r 117 D2, material a excavar:
de donde : - En rocas blandas se usan pocos cangilones de gran
capacidad, y
D = 0,3 . Q, ,2 _ 0,09 Q, ` 2.
- En materiales duros se emplean muchos cangilones
El material a excavar influye en el diámetro del rodete , de pequeño tamaño.
debido a los siguientes aspectos:
- En los materiales blandos y pegajosos se requiere En este último caso, se consigue una mejor distribución
una mayor velocidad para facilitar el vaciado de los de los esfuerzos de corte y una reducción de las
c az os, precisándose un diámetro mayor . vibraciones al disponer de un elevado número de
cangilones . El espesor del tamaño arrancado es más
- El diámetro influye en el ángulo de la pluma del pequeño y, por consiguiente , más manejable en todo el
rodete y dado que se tiene un valor límite de 13°, sistema.
a mayor diámetro menor ángulo.
El espacio existente entre cazos depende de la
capacidad geométrica de los mismos y el diámetro del
6.2.1. Velocidad de co rte rodete . El número de cazos , "Z", se suele estimar con
la ecuación:
La velocidad de co rte o velocidad tangencia) del rodete
y su regulación es un parámetro de diseño fundamental , Z = 4 . D12.
192
6.2.3. Número de descargas - Resistencia a compresión
El número de descargas de los cazos, "s", por segundo - Estructura de la matriz

es función del tipo de material y del tiempo necesario - Plasticidad
para permitir el vaciado. Con materiales sueltos el - Cohesión
número de descargas es mayor que con materiales
pegajosos o plásticos de mayor cohesión. - Angulo de fricción
El valor de "s" se determina con: - Humedad

- Abrasividad
s = V Z • 60, - Velocidad de propagación sísmica.
D Finalmente, queda por determinar los siguientes

parámetros:
donde: - Longitud de la pluma del rodete
V, = Velocidad de corte (m/s). - Angulos libres del rodete, y
Z = Número de cazos. - Longitud de la pluma de descarga
D = Diámetro rodete (m).
Cada uno de estos parámetros afecta a los siguientes
puntos:
Existe un número óptimo de descargas, pues, si es muy
elevado, el efecto de la fuerza centrífuga dificulta el - Longitud de la pluma del rodete
vaciado de cangilones y, si es muy pequeño, se
produce una sobrecarga de éstos con derrame de parte Altura de banco
del material arrancado. • Peso de la excavadora
• Anchura de bloque
• Talud lateral mínimo.
6.2.4. Capacidad de los cangilones
- Angulos libres del rodete
La capacidad de los cangilones se estima a partir de la
Talud de trabajo
producción nominal de la rotopala, Q,s (m /h), y del
número de descargas por minuto, "s". • Talud lateral mínimo
• Profundidad del bloque
Qa
V=
60 . s . 1,25 - Longitud de la pluma de descarga
• Anchura de bloque
• Frecuencia de ripados de la cinta de banco
6.2.5. Potencia de accionamiento • Posibilidad de trabajo en dos bancos
La potencia de accionamiento que engloba la potencia - Velocidad de giro
de excavación, la potencia de aceleración, la potencia
de elevación y la potencia perdida, ha sido tratada con Producción de la excavadora
detalle en el epígrafe 3.5.5.
- Fuerza de excavación
Producción de la máquina según el tipo de
terreno.
6.2.6. Diseño estructural del rodete • Problemas de mantenimiento.
El diseño completo del rodete comprende: - Sistemas de traslación
- El diseño del cazo. • Presión sobre el terreno
- Los elementos de corte y precortadores. . Pendiente remontable
- Las tolvas de vertido. • Talud frontal
- La ubicación del accionamiento del rodete.
Como ya se ha indicado, una misma producción horaria
Los tres primeros elementos dependen de las se puede conseguir mediante rotopalas compactas,
propiedades de los materiales a excavar: semicompactas o convencionales.
193
w
...ice. -• �.
Foto 7.- Talo de explotación de una rotopala trabajando conjuntamente con un carro cinta. Lignitos de Meirama.
Dado que el precio de adquisición de estas máquinas es - Son sistemas complejos que precisan un
notablemente diferente, debe realizarse un análisis mantenimiento cualificado y poseen una
comparativo detallado estudiando la influencia de disponibilidad muy baja al tratarse de circuitos en
diversos factores: serie.
- Coste del dinero. - La inversión es muy elevada.
- Vida del proyecto.
Coste del personal. - No pueden excavar materiales duros, abrasivos Y
compactos.
- Coste de la energía.
Coste de los materiales. Por ello, las tendencias en las últimas décadas se han
- Coste de los elementos de desgaste. dirigido hacia la resolución de estos problemas y poder
así aprovechar sus grandes cualidades, en un momento
en el que la aparición de la crisis energética y el
agotamiento de los yacimientos hacía necesario disponer
de sistemas de excavación de bajo coste.
7. Tendencias y nuevos desarrollos A continuación, se analizan los principales logros

alcanzados en el diseño y fabricación de estas
Las grandes ventajas ofrecidas por las rotopalas residen máquinas.
en que:
El continuo aumento en el tamaño y productividad de
- Son sistemas continuos. las rotopalas, desde la década de los 50 hasta finales
al
- Tienen un coste bajo de operación. de los 70, se ha estancado, por el momento, debido
reducido número de yacimientos en los que pueden ser
- Poseen alta capacidad de producción con arranque utilizadas y, sobre todo, a las importantes inversiones de
selectivo. capital que se precisan.
Se han visto en numerosas ocasiones superadas por El desarrollo se ha centrado en las máquinas con
sus inconvenientes, entre los que cabe destacar: tamaños pequeños y medios:
194
- Rotopalas compactas. - Diseño de cazos con dientes para resistir la
- Rotopalas semicompactas. abrasión y la excavación en terrenos compactos o
prevolados.
La mayor introducción de las rotopalas se ha producido - Construcción de la pluma resistente a impactos y
con las de diseño compacto, como consecuencia de sus vibraciones.
ventajas:
- Menor inversión que con las rotopalas - Sistema de estructura tipo cajón.
convencionales.
- Menor peso y mayor maniobrabilidad.
- Menor tiempo de entrega al tratarse de unidades Por último, y con objeto de aumentar la
estándar. disponibilidad de los circuitos se produce una
simplificación de los mismos, cambiando el tradicional
- Capacidad de excavación de terrenos resistentes.
sistema alemán:
Este tipo de rotopalas suelen ser de accionamiento - Rotopala con puente de conexión.
electrohidráulico y tener una capacidad 3de producción -
entre 150 m b/h y 2.500 m%/h. Cintas ri p ables de tajo.
jo.
El segundo grupo de rotopalas en expansión es el tipo - Cintas fijas con cabezas avanzables.
semicompacto, con capacidades de producción - Cintas fijas a escombrera o circuito de parque con
comprendidas entre 2.400 y 3.600 m s b/h. cintas y apiladora.
Estas máquinas de tamaño medio tratan de resolver los - Circuito de escombrera con cinta ripable y apiladora,
problemas de excavación de terrenos duros en Fig. 39,
explotaciones de dimensiones medias-grandes, pero con
geología y materiales diferentes a los yacimientos
centro-europeos. Fundamentalmente, están siendo por un sistema de estéril formado por:
empleadas en Canadá, en las arenas bituminosas de
Alberta, en la India, en Neyveli, y en Australia, en - Rotopalas compactas, y
Goonyella.
- Apilador de brazo largo o cinta puente, Fig. 40.
Las características más significativas de estas máquinas
son: Esta variante se utiliza en algunos yacimientos no muy
profundos, como los de lignito de Texas, permitiendo
Potencia de accionamiento del rodete elevada. elevar la eficiencia del 50 al 65%.
< CINTA 2
ESTERIL DE
APILADORA
n.
ESTERIL DE ✓
DRAGALINA
4G4�N4
. `�
"'19b
-100
4
Figura 39 .- Sistema tradicional de explotación en la mina Goonyella.
195
-; I
F\ 4
/1 Í
Figura 40.- Sistema de explotación simplificado.
8. B i bliografía - GOLONSINSKY, T.S. et al.: "Utilization of Bucket

Wheel Excavators-Mining and Geotechnical Factors"-
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196
CAPITULO Vi¡
Minadores continuos
1. Introducción A continuación , se clasifican en cinco grupos, según su

estado de desarrollo y forma de ataque, las unidades
En la última década han aparecido en la minería a cielo actualmente en el mercado y las de próxima aparición,
abierto unos nuevos equipos de arranque continuo, Tablas 1 y II.
distintos a las rotopalas tradicionales, que han creado
por otro lado, en la Tabla III se indican los mecanismos
unas nuevas expectativas en las técnicas de explotación y sistemas empleados por las diferentes máquinas
de materiales medios y duros.
existentes en el mercado. Estos son:
Estas nuevas máquinas se caracterizan básicamente por `
- El sistema de corte.
las siguientes ventajas:
- La dirección de arranque.
- Posibilidad de efectuar el arranque continuo del -
mineral con una alta selectividad.. sistema de recogida del material.
- El mecanismo de carga.
- Obtención en el propio tajo de una granulometría del - El sistema de transporte y vertido, y
material que permite prescindir en muchos casos de }
la trituración primaria. - El mecanismo de traslación.
- Alta movilidad de las máquinas dentro de las
explotaciones.
- Capacidad para excavar materiales duros y, por 3. Características generales y de

consiguiente, eliminar el empleo de explosivos.
diseño
- Gran flexibilidad operativa.
Las características técnicas y de diseño de estas
- Adaptabilidad a sistemas de transporte continuo por máquinas se recogen en las siguientes descripciones.
cintas.
- Diseño compacto y reducido peso en servicio.

3.1. Minadores de ataque horizontal
- Costes de capital por tonelada producida menores
que en otros equipos. Son los más empleados hoy en día y su origen se
encuentra en la obra pública, donde desde hace años
- Aprovechamiento eficiente de la energía, y se aplican al fresado o arranque de los pavimentos de
asfalto en tongadas de reducido espesor y con gran
- Costes operativos bajos. precisión.
En esencia, consisten en un chasis con tres o cuatro

Actualmente, la introducción de estas máquinas en las orugas provistos de un tambor o helicoide portapicas,
operaciones a cielo abierto es lenta, pero continua y con disposición normal a la dirección de avance, que
firme, demostrando que las innovaciones tecnológicas y realiza la excavación de las rocas mediante rozado en
los nuevos sistemas permiten alcanzar unos menores profundidades variables y controlables, que van desde
costes de producción y unas mejores condiciones de un par de centímetros hasta más de medio metro. Los
trabajo. equipos incluyen dispositivos de recogida y evacuación
mediante dos cintas, generalmente , una interior o
primaria y otra exterior o de descarga; esta última va
colocada en la parte posterior y puede girarse para
efectuar la descarga lateralmente, bien sobre un camión
o sobre un sistema de cintas instalado en el propio tajo,
2. • Tipos de unidades Fig. 1.
En la actualidad, los equipos disponibles pueden
clasificarse en dos grandes grupos:
- Minadores de ataque horizontal. 3.2. Minadores de rodete fijo
- Minadores de ataque frontal.
Este equipo es un híbrido de rotopala y minador
El estado de desarrollo tecnológico no es er todos los horizontal, Fig. 2. En un lateral o centralmente montan
equipos el mismo, pues algunas máqui-as están un rodete de eje horizontal, con cangilones distribuidos
trabajando como unidades de producción cesde hace en su periferia que arrancan el material en pasadas
varios años y otras son prototipos en pruebas. sucesivas. El sistema de evacuación, recogida y
Asimismo , existen proyectos de casas fabricantes que transferencia es similar al descrito en el equipo anteri or,
a corto y medio plazo darán sus frutos. así como su accionamiento de tipo diesel-hidráulico.
197
y -.
TABLA 1
Clasificación de equipos de mayor a menor grado de desarrollo
ESTADO V Estas máquinas se fabrican y se utilizan actualmente en explotaciones mineras

como unidades principales de producción. Los fabricantes principales son:
- Easy Miner
- Holland Loader
- Wirtgen Surface Miner
ESTADO IV Son prototipos de máquinas que están trabajando en pruebas de campo o en

condiciones poco habituales, y que en un reducido espacio de tiempo estarán
disponibles como equipos de producción en un estado más avanzado. Los
existentes son:
- Dosco
- Voest Alpine
- Rahco }
- Krupp
ESTADO III Son máquinas que en alguna etapa han sido desarrolladas y ensayadas, pero
que sus proyectos se detuvieron, pasando en las circunstancias actuales a ser
reconsideradas:
- Babcock
- McNally-Satterwhite
- WLSO (ex Barber Greene)
ESTADO II Existen prototipos o modelos a escala, habiéndose ensayado algunos de los

componentes principales.
- Kawasaki
- Paurat -PHB Weserhutte.
ESTADO 1 Se encuentran en fase de proyecto con toda la ingeniería conceptual y básica

desarrollada.
- Mannesmann Demag.
- Mitsubishi
TABLA 11
Clasificación de equipos según la forma de ataque
ESTADO DE ATAQUE HORIZONTAL
DESARROLLO
ATAQUE FRONTAL
V Holland, Easy Holland

Miner, Wirtgen
IV Rahco Dosco, Voest-Alpine, Rahco, Krupp
III Babcock McNally
II Kawasaki Paurat-PHB Weserhutte
1 Krupp, Mitsubishi Mannesmann-Demag
198
TABLA III
Componentes y sistemas de equipos disponibles
SISTEMA DE DIRECCION DE SISTEMA DE MECANISMO DE TRANSPORTE Y TRASLACION

MARCA CORTE CORTE RECOGIDA CARGA DESCARGA
Babcock Tambor y Picas Ninguno Ninguno Rotación del tambor Cinta Neumáticos
Easy Miner Tambor y Picas Ve rt ical Ninguno Rotación del tambor Cinta Orugas
Rahco Tambor y Picas Vertical Ninguno Rotación del tambor Cinta Orugas
Wirtgen Tambor y Picas Ve rt ical Hélice sobre Rotación del tambor Cinta Orugas
tambor
Dosco Cabezal y Picas Ve rt ical y Rastrillo giratorio Arrastre con Transpo rtador de Orugas
horinzotal Racletas Racletas
[(
Holland Cuchilla y Dientes Ninguno Ninguno Arrastre con Racletas Cinta Empujado por
tractor
Barber-Greene
(McNally) Rodete Ninguno Ninguno Cangilones Cinta Orugas
iANOUE DE AGUA CABINA

CILINDRO MORAULKO RADIADOR -
CILINDRO INDRAULICO 1 AIRE ACONDICION
TANQUE 0£ ACEITE
FAROS DE ALUMBRADO,
MOTOR
i OENERAOOR-�
�aa:.J lv ee
. \ . q lao at 4+�
CINTA DE TANQUE DE
CINTA PRIMARIA REGULADOR DE ALTURA
DESCARGA COMBUSTIBLE
OJONILLA DE
RECOGIDA
PUNTO DE GI CILINDRO DE
TAMBOR OE 4RRANOUE OIRECCION
Figura t.- Componentes básicos de un minador horizontal.
199
Vr.,.
y.
T ` { vy V
Foto 1.- Minador de ataque horizontal en una explotación de carbón.
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ice,
M^r: - - 4. t-.i
• a.�
Foto 2.- Minador de rodete fijo en funcionamiento.
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iR .
Figura 2.- Minador Krupp de rodete fijo.
Los minadores de la casa Krupp que montan el rodete encuentra una de las tres cintas transportadoras
en la parte frontal y que son conocidos por KSM, empleadas en la evacuación del mineral.
incluyen una gama de modelos con capacidades de
producción desde 1.250 hasta 8.000 m3/h.
En la parte posterior monta una cinta de descarga que
puede girar a ambos lados 70° y verter el material a
alturas variables. El tren de rodaje es el de una
3.3. Minadores de ataque frontal y tambor excavadora hidráulica CAT 225, Fig. 3.
único
La empresa americana Rahco construyó en 1985 un tipo

de minador denominado CME-12, destinado al arranque ..b
selectivo de carbón en yacimientos con capas estrechas
o potentes.
j
z2 .
El elemento de arranque es un tambor accionado por '
dos cadenas laterales que dispone de un conjunto de'" �-�
picas recambiables. Esa cabeza de corte va montada
sobre un brazo, semejante al de las palas cargadoras. - ° _
gobernado por cilindros hidráulicos y que gira alrededor
de un eje horizontal; además en su parte inferior se Figura 3 - Minador de ataque frontal y tambor unico.
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t -� �-) J 'Rt I I lo 111,

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•:-.ser-r.�.�;,r��." y.- �,,. ;';�• �-- � _ �-e*�G_�+••• ,_�

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Figura 4.- . ctiva de un minador de ataque frontal en operaaon.
201
Figura S.- Minador de tambor múltiple.
3.4. Minadores de ataque frontal de tambor El material arrancado es dirigido hacia el centro de la
múltiple máquina y cualquier trozo de roca con un tamaño
grande es reducido por las picas hasta que pasa por los
espacios abiertos de la hélice. El material es recogido
Estas máquinas han sido de las más recientes en
por una cinta de carga que lo transfiere a la de vertido.
aparecer en el mercado minero.
En 1988 la casa Voest-Alpine comenzó a ensayar un
El modelo C-Miner, que aún está en fase de desarrollo,
prototipo de minador conocido por VASM, Fig. 6, que, con
ha sido fruto de la colaboración entre PHB Weserhüte
y el fabricante de minadores continuos de interior
un diseño adaptado y modificado de los equipos de }
interior, permite el arranque de rocas y minerales y de
Paurat, Fig. 5.
forma selectiva, en alturas de frente que pueden variar
entre 5 y 10 m y anchuras de 5,5 a 16,7 m, dependiendo
de la aplicación de la máquina y la producción requerida,
que varía entre los 400 y los 2.300 m3/h.
La máquina arranca el material con un tambor

portapicas modular situado sobre un brazo móvil dotado
de movimientos ascendentes y descendentes. El material [
excavado es recogido por una unidad de carga ubicada
en la parte inferior que lo desplaza al centro de la
máquina . Un transportador situado en el interior realiza
el trasvase sobre una cinta orientable que lo transfiere
Figura 6.- Minador VASM en operación con un sistema de a la unidad de transporte.
transporte continuo.
Dependiendo del tamaño de la máquina, el tambor
consta de dos o más módulos, con el motor, reductor
y ejes planetarios acoplados en un estructura común.
El desplazamiento se consigue mediante un tren de dos

orugas accionadas hidráulicamente.
-
r-
7
Figura 7.- Posibilidad de empleo del VASM en minería de

capas inclinadas.
A grandes rasgos, estos equipos constan de un chasis

sobre orugas sobre el que se monta la superestructura
con dos motores diesel, la cabina en el centro y la cinta
de descarga giratoria y angulable en la parte posterior,
que abarca un ángulo de 1800. La herramienta de corte,
que se ajusta vertical y horizontalmente, está constituida
por tres tambores helicoidales con picas recambiables
en la periferia , formando una "U" muy abierta y con los
tambores laterales protegidos con picas en los flancos. Figura 8.- Minador de ataque puntual.
9n9
I�� __ ,._, . _.• -_��"'r�• ar'
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",/�-�� t � - , •,L`''�y5� _ _ - ter! _ t
W J
Foto 3.- Minador Dosco-TB300 en una mina de bauxita en Australia.
'ara el control del polvo dispone de un sistema de especialmente diseñada para el arranque directo de
)ulverización de agua instalado a todo lo largo del materiales duros. El tren de rodaje es el de un tractor
ambor de roza y la cabina del operador va presurizada. D9 que constituye una buena plataforma de trabajo. Las
cabezas de co rte son accionadas por motores eléctricos
Jn grupo hidráulico central proporciona energía independientes y el material arrancado se recoge por
iidráulica a todos los cilindros , orugas de traslación y unos rastrillos giratorios que alimentan a un
sistema de carga. El resto de los sistemas son transportador de racletas que lo vie rte por la parte
accionados eléctricamente . posterior.
El suministro de energía se realiza mediante un cable

flexible de alta tensión . El vertido puede realizarse directamente sobre camión
Durante el arranque el equipo permanece estacionario, o disponer el material arrancado en montones.
con lo que se consigue evitar el desgaste excesivo de
las orugas de traslación.
3.5. Minadores de ataque puntual 4. Operaciones básicas y práctica

operativa
Desde hace cuatro años se encuentra trabajando en
una mina australiana de bauxita , Jarrandale , un minador
El pri ncipio de trabajo de los minadores horizontales es
de ataque puntual excavando una capa de roca
básicamente comparable al de las mototraillas.
dolerftica que no podía riparse con tractores y en la que
Contrari amente a como operan las rotopalas o las
la realización de voladuras se desechó por presiones de
excavadoras de cables o hidráulicas, estas unidades
los habitantes de áreas próximas.
poseen una alta movilidad y realizan el arranque
Este equipo , denominado TB-3000, Fig. 8, es una mientras se desplaz an . Los esquemas de explotación
máquina de doble brazo de 123 t, que fue son básicamente dos:
203
AVANCE GENERAL
DE LA EXPLOTACION
ESTERIL
DE RECUBRIMIENT
SECUENCIA DE EXTRACCION
3 + s + e 9 0
13 2
Mineral '1 23 z4 25
o ).
I
ESTERIL DE 1 I
RECUBRIMIENTO 1
BLOQUE 3 1 BLOQUE 2 � BLOQUE r
77 32 'e •E 3
Mineral 9s ae n 2. n zz v e
Jo +2 25 26 Y• N n i2
b). ñ
Figura 9.- Esquemas oe explotaclon
A) Descendente sobre bloque completo materiales con resistencias a la compresión simple que
llegan hasta los 100 MPa. También existe alguna
Se extraen las tongadas de un mismo nivel hasta experiencia aislada en depósitos de calizas con
completar la superficie del bloque, Fig.9a. Presenta la resistencias que alcanzan los 140 y 150 MPa.
ventaja de disponer de una gran área abierta que
permite el reconocimiento previo y el control de leyes de En lo que respecta a los minadores de ataque frontal,
un gran volumen de material, pero el inconveniente, en tanto de tambor único como de ataque puntual, están
los casos donde se realiza el autorrelleno del hueco con pensados para llevar a cabo el arranque en toda la
los estériles de cobertera, de retrasar el momento del potencia de la capa o paquete mineralizado, Fig. 10.
vertido interior y, consecuentemente, aumentar la Los desplazamientos de la máquina durante el trabajo
superficie afectada y volumen del vertedero inicial. son reducidos, con una magnitud equivalente a la del
avance del propio tajo.
B) Descendente sobre bloques parciales y avance

transversal P ,iL : �-
El material de un mismo nivel se extrae en cada bloque

con un reducido número de pasadas. Al contrario que _
en el esquema anterior, las dimensiones del hueco
abierto pueden reducirse de forma sensible.
Para asegurar la estabilidad de los taludes en ambos
casos, entre pasadas existe un desfase lateral en Figura 10.- Trayectoria de la cabeza de corte en una posicion
profundidad. En lo referente a los equipos de transporte, de trabajo.
el esquema de la Fig 9a es más adecuado con el sistema
de volquetes, mientras que el de la Fig. 9b posibilita,
además, la utilización de cintas ripables o móviles. Los minadores de tambor múltiple están diseñados
para unas alturas de excavación más reducidas que
El espesor de las tongadas arrancadas se adaptará a la los anteriores, por lo general inferiores a los 2,5 m,
morfología del yacimiento y a las necesidades de siendo preciso que los equipos se muevan durante
selectividad, pudiendo ser de un par de centímetros la fase de operación. Los esquemas de trabajo son
hasta más de 50 cm, con tamaños de fragmentos en básicamente iguales a los seguidos con los
este último caso de unos 300 mm. minadores de ataque horizontal. En la Fig. 11 se
representa el sistema de operación con cintas
En este momento, existen equipos trabajando en minas ripables, empleando como equipo intermedio un carro
de carbón, en canteras de caliza, de yesos y otros cinta sobre orugas.
204
-- --- -- ---- - ---- - ---- - ---- - ---- - ---- - ---- - ---- - ---- - - -- - ---- - ---- -- --- -- ---- ----�;I
i w
Figura 11 .- Esquema de trabajo de un minador con un sistema de cintas transportadoras r pabies.
5. Aplicaciones
Una de las ventajas más importantes de los minadores
continuos es la de poder obtener un producto de mayor
calidad, como consecuencia del arranque selectivo que _- -_ -�
se realiza de los minerales que se explotan.
Los minadores actuales pueden efectuar el arranque con

una precisión de corte de unos 2 cm, lo que permite en . ` o o
determinados yacimientos obtener materiales de
diferentes calidades . Esto supone numerosas ventajas
entre las que cabe destacar :
- Las plantas de tratamiento de los minerales pueden

dimensionarse para capacidades más pequeñas, al
ser una parte de la producción directamente Figura 12.- Procedimientos de arranque en depósitos hori-
vendible. zont,lir S e inclinados.
- El material producido está menos diluido al no

mezclarse con estéril y la recuperación es mayor El campo de aplicación de los minadores es muy
que con equipos convencionales . amplio , como puede deducirse de todo lo expuesto, pero
puede concretarse en la explotación selectiva de
- Cuando el mineral presente cie rtos niveles con yacimientos sedimentarios , por ejemplo de carbón, o no
sustancias contaminantes concentradas , el valor de selectiva de depósitos masivos, por ejemplo de calizas
la producción puede aumentarse dentro de la y yesos.
propia operación minera, pues se evita la
penalización o la necesidad de un tratamiento
costoso . Tal es el caso del azufre , en forma de
pirita, en algunos yacimientos de carbón tomó el
de Pue rtollano . 6. Consideraciones de selección
- La granulometría de los productos puede ser Los equipos actuales son , en algunos casos, una
adecuada para un aprovechamiento inmediato . adaptación de los minadores de interior y de las
fresadoras de asfalto , y en otros están concebidos para
el arranque de materiales blandos. Las fuerzas que
Por otro lado, además de poder efectuar un arranque ejercen las picas sobre las rocas constituyen uno de los
selectivo en algunos casos se busca la factores principales para vencer su resistencia. Los
homogeneización de los materiales arrancados ; las minadores continuos de cielo abie rto, si se comparan
situaciones que pueden presentarse , tanto en el con las máquinas de interior, tales como tuneladoras,
ataque horizontal como en el frontal , quedan reflejadas rozadoras , etc., están en inferioridad de condiciones ya
en la Fig . 12. que estas últimas pueden estar ancladas o apoyarse
205
Foto 4 .- Minador continuo en una mina de lignito.
durante el arranque en los hastiales de la excavación, la compresión , si bien existen experiencias donde se
contrarrestando los esfuerzos de reacción. han llegado a arrancar rocas con resistencias de hasta
150 MPa.
Para estimar los rendimientos y los costes de
producción de los minadores , así como proceder a una
selección correcta de los equipos , es necesario hacer un Algunos fabricantes proporcionan gráficos como el de
estudio exhaustivo de las propiedades geomecánicas y la Fig . 13, donde se indica , para cada tipo de roca,
de abrasividad de los macizos rocosos . Los principales según la velocidad sísmica de propagación de las ondas
parámetros a determinar son: longitudinales , el campo de aplicación económico de
estas máquinas.
Resistencias ( a compresión, a tracción, a
cizallamiento y a impactos).
En cuanto a las producciones unitarias, algunos
Módulos de Young (estático y dinámico). minadores continuos pueden alcanzar cifras de hasta
3.000 t/h, en materiales blandos como el carbón. Sobre
Dureza. la base conservadora de 200 dias de operación al año
y dos relevos de trabajo, equivaldría a una producción
Abrasividad y componentes petrográficos (tamaño y anual de 3,5 Mt.
geometría de granos , especies mineralógicas y
cementación).
Si se comparan estos equipos con otros clásicos de
- Densidad (Densidad de grano y porosidad). la minería a cielo abie rto, relacionando la producción
con el peso en servicio y la potencia instalada de
- Rozabilidad ( Energía específica y coeficiente de cada grupo de máquinas , se obse rva la posición
desgaste ). favorable de los minadores. En cuanto al peso en
se rvicio, que es un parámetro que está relacionado
- Discontinuidades ( Separación de micro y directamente con la inversión , sólo las palas
macrofracturas , orientación relativa). cargadoras presentan unos valores inferiores para las
mismas producciones , Fig. 14a , y en lo relativo a la
potencia instalada, y consecuentemente al consumo de
El límite práctico de trabajo de los minadores actuales energía , se encuentran en una situación intermedia,
se encuentra en torno a los 100 MPa de resistencia a Fig. 14b.
206
Vebudad sísmico mh(x1030) 1 2 3
4 orpruncobte
0 1 2 0 4 6 6 7 e e 10 11 t2 1> 14
basto
Veloc sísmica pies /s(oI000)
Morrena glaciol 2?50 m/s
Granito 2.75(5 m/s
Basolto 2800 m/s
Roca Aneo 2.800 m/s
Esquisto arcilloso y."w 2;44 3600 m/s
arenisca 3450 m/s
Lloro consolidado `ér.' {"-". --'_ `s...•�. 34SOm/s

ii
c Pedro arcillosa - •' a`` " " 3450 m/s
Conglomerado 3250 m/s
Brecha - 3 250 m/s

u
Coliche 3100 m/s
Cotiza 3 600 m/s
Esqu isto " 3000 m/s j

$
ó Pizarra 3.100 m/s
Carbón - 3250 m/s
Mlnerol de hierro 3.450 m/s

5
Arroncable
ff ��-� Escari- ^ EsOcrifiwble
fiwble `J margino - l� escorificoble +{ con minador
Figura 13 - Campos de apllcauon economlca de los minadores continuos horizontales (Wirtgen).
40.000 1. ROTOPILLAS HIDRAULICAS

2. ROTOPALAS CONVENCIONALES
Dependiendo de la forma de trabajo de las máquinas,
3.
4.
EXCAVADORAS FRONTALES
ORAGAUNAS DE ZANCAS
® I�i es decir si el arranque lo realizan al mismo tiempo que
5 PALAS CARGADORAS se desplazan o en una posición estática, las fórmulas
0 6. MINADORES CONTINUOS
para estimar las producciones teóricas son distintas.
Z3 ,.ooo m
ó oO En cuanto al diseño de las explotaciones y las
Z secuencias de trabajo, éstas deben adecuarse a las
características operativas de los minadores continuos, si
too se pretende en cada caso obtener y aprovechar todas
las ventajas de estos equipos.
Los inconvenientes más importantes que suelen

presentarse dentro de las explotaciones y en la práctica
10 100 ,ooo pmb operativa, que pueden llegar a condicionar la selección
PRODUCCION HORARIA (t/h) de estos equipos, son los siguientes:
1. ROTOPALAS NIORAULICAs
2. ROTOPALAS CONVENCIONALES e m - Explotación de los fondos de corta y áreas de
3. EXCAVADORAS FRONTALES
.Y..
4
S.
P A LAS CAAS O ZANCAS reducidas dimensiones.
Ó . P11LA3 CAitGA00RAS
Q
6. MINADORES CONTINUOS A ccesos continuo s a bancos adyacentes.
- Integración en otros sistemas de trabajo y áreas

a con materiales distintos a los que está destinado el
W minador.
p
ó
(L - Compatibilidad con sistemas continuos de transporte.
- Capacidad de producción de cada unidad.
Consumo de picas y tiempos muertos de recambio.
,o m 1000 10000
PROOUCCION HORARIA ( r /h)
- Capacidad para trabajar en pendiente.
Figura 14.- Comparación de los moradores con otros equipos - Potencias máximas y mínimas de los niveles a
de arranque , arrancar.
207
La diversidad en mo rfología y características
geoestructurales y geomecánicas que presentan los ... '
yacimientos hacen que aún hoy en día las unidades °
desarrolladas no cubran todas las condiciones de trabajo
posibles.
Cuando la forma de ataque elegida sea horizontal, se

dispone de un abanico amplio de modelos en el
mercado ; si el ataque debe ser frontal , las posibilidades
son menores , pues sólo existen prototipos en operación
que presentan ciertas limitaciones operativas.
En el caso concreto de los yacimientos españoles de

carbón , ninguna de las unidades desarrolladas permite Figura 1 5.- Duseno conceptuar de un minador para capas
hoy su aplicación total, pues cuando las capas son inclinadas.
inclinadas es preciso que la maquinaria disponga de un
brazo con suficiente alcance para que la cabeza de
arranque se adapte a la disposición y situación de los
niveles a extraer . Esto podría ser posible con un brazo El objetivo básico de estos sensores es obtener
art iculado y accionado con cilindros hidráulicos , Fig. 15. una imagen del material rocoso que refleje las
calidades de sus componentes y permita ajustar la
Por otro lado, la utilización de sensores para el control posición de la cabeza de corte. Este es un área
de leyes, que son instrumentos que miden las donde los fabricantes deben realizar un esfue rzo en
propiedades físicas y químicas de los materiales de una los próximos años, aunque en la actualidad algunos
forma continua y automática , pueden ampliar las de los minadores horizontales montan sensores de
posibilidades de utilización y la eficiencia de selectividad rayos infrarrojos para determinar la supe rficie de
de los minadores . Los puntos de instalación pueden ser contacto entre minerales de diferente calidad (por
variados : ejemplo , carbones de alto y bajo contenido en
cenizas).
- Sobre la cabeza de co rte de la máquina.
- En el brazo de descarga para el análisis del Por último , dentro del desarrollo futuro de estos
material cortado . equipos , un aspecto importante es la evolución
paralela que sufren los sistemas de transpo rte
- En un punto de la máquina para el control del continuo tendiendo hacia la utilización de cintas
material descubie rto en la pasada , o modulares , cintas móviles extensibles y cintas sobre
orugas que permitirán alcanzar los máximos
- En un lugar del equipo para el análisis del material rendimientos y aumentar la versatilidad global de los
aún no arrancado . sistemas.
*>nR
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209
CAPITULO VIII
Minadores -"Auger"
1. Introducción 2. Tipos de unidades. Características

Los equipos de perforación "auger", o con hélice, Los equipos de tipo convencional, así llamados por ser
configuran un sistema de recuperación de mineral, los primeros utilizados en la recuperación de carbón,
fundamentalmente aplicado al carbón, y desarrollado en tienen los siguientes componentes esenciales:
EE.UU. en la década de los años 40, Foto 1.
Cabeza de perforación o cortadora, Foto 2, que
se introduce en la capa de carbón , consta de una
corona exterior y una boca piloto provistas de picas.
05-
al-mi
Foto 1.- Capa explotada por equipos "Auger". ( SALEM)
f J
Inicialmente, se aplicó para explotar carbón, reflejando

las estadísticas norteamericanas una producción en
1.950 de 0,2 Mt, pasando a ser quince años más tarde
de 14 Mt, aunque con posterioridad no se ha mantenido
la tendencia ascendente.
Foto 2 .- Cabeza cortadora convencional (SALEM).
Los motivos que han propiciado el desarrollo de los
equipos específicos helicoidales de recuperación de La disposición de las picas y la forma de la corona y
carbón han sido: boca central corresponden a diseños específicos que
tienen en cuenta los aspectos siguientes:
- Aprovechamiento de unas reservas que no
habrían podido ser explotadas económicamente Características mecánicas del material.
por otros métodos mineros. • Granulometría apropiada del material arrancado.
• Direccionalidad correcta del taladro.
- Los rendimientos, medidos en toneladas por jornal,
son atractivos, ya que varían desde un 50% supe Velocidad y profundidad adecuadas.
riores a los obtenidos en explotaciones a cielo
abierto, a un 300% mayores que los de minería Existen equipos "auger" con una o varias cabezas
subterránea. co rtadoras , hasta un máximo de tres, que se avanzan
simultáneamente, y permiten una mejor recuperación con
mayores rendimientos horarios.
- Como consecuencia de lo anterior, los trabajos de
preparación minera son más rápidos.
- Barrenas helicoidales, Fig. 1, transmiten el par de
- Se mejora la seguridad al reducirse la altura de los rotación y empuje necesario para el avance de la
taludes finales del estéril de techo. cabeza cortadora.
La longitud de las barrenas oscila entre 3,05 y 3,66

m, con predominio de estas últimas , aunque recien-
En términos generales, los equipos "auger" permiten temente se han introducido barrenas con longitud de
establecer la explotación de yacimientos tabulares, más 6,10 m. El diámetro exterior tiene unas dimensiones
o menos horizontales , señalando la frontera entre lo que menores (= 75 mm) que las de la cabeza de corte,
ya no es económicamente explotable a cielo abierto, y con objeto de disminuir la fricción con las paredes
lo que sería explotable por minería de interior, en el del taladro y permitir una adecuada evacuación del
caso de que fuera posible. material arrancado.
211
• Pistas de deslizamiento sobre las que se des-
plaza el sistema de accionamiento principal y todo
el conjunto de perforación.
PASO DE
H ELICE LA HELICEI l • Cabina del operador con protección frente a calda
�� de objetos.
•=_- • Grúa gitaroria con polipasto hidráulico para
colocación o retirada de las barrenas helicoidales.
ESPIGA EJE
DIAMETRO
ALOJAMIENTO Elementos auxiliares , en ocasiones opcionales, que
CONECTORA DE LA ESPIGA -
EXTERIOR comprenden entre otros:
Figura 1.- Barrena helicoidal. • Cinta transportadora de cadenas, Foto 4, para
transferencia del carbón arrancado, bien sobre
una pila en el suelo, o directamente sobre ca-
- Sistema de accionamiento , compuesto general- mión.
mente de dos motores, el principal, que a través de
una transmisión produce el movimiento de rotación Dispone de accionamiento hidráulico a partir del
del tren de barrenas helicoidales, y el auxiliar, que motor auxiliar del ••auger", puede girar 45° en el
acciona el sistema hidráulico, y permite el avance plano horizontal, y está comandada desde la
de la cabeza de rotación, el cambio de emplaza- cabina principal.
miento del equipo, el manejo de la pluma y polipas- • Carro portabarrenas, donde se almacenan las
to para el cambio de barrenas, etc. barrenas helicoidales para su utilización o trans-
porte .
- Chasis del equipo , Foto 3, que consiste en una
estructura paralepipédica que incluye como elemen- • Sistema de aspersión de agua para el control del
tos principales: polvo.
• Sistema de gatos hidráulicos de posicionado del +re.. •'á , ,

equipo.
• Sistema de patines retráctiles e hidráulicos, que, ?• , �,

en combinación con los gatos, permite el despla-
zamiento de la máquina entre taladros colindan
tes.
Foto 4.- Cinta de evacuación del carbón y detalle de cabeza

doble. (SALEM)
Las características de los equipos "auger" convenciona-

les actualmente comercializados se recogen en la
Foto 3.- Equipo "auger". (SALEM) Tabla 1
TABLA 1
Características de los equipos
Peso sin Dimen- Potencia motor (kW) Fuerza (t) Longitud Gama diámetros de barrena (m)
Fabricante Modelo barrenas siones primario Auxiliar Empuje Tracción barrena 1 cabeza 2 cabezas 3 cabezas
(t) (m) (m)
Richmond 700 16 10 x 4 240 - 9 4 3,05 0,46-0,91 - -
Salem 1500 22 9,5 x 5,2 185 130 10 5 3,66 0,41-0,76 - -
1600 36 10,4 x 8 380 140 - - 3,66 0,76-1,22 - -
MC-MUL- 50 9,5.5,5 380 150 15 7 3,66 0,76-1,22 0.46-0,76 0,41-0,56
212
Métodos mineros AFLORAMIENTO
LIMITE ECONOMICO
aplicación de los equipos "auger", tanto los

nvencionales, anteriormente descritos, como los
peños más recientes que se incluyen en el apartado
nuevos desarrollos, necesitan unas determinadas TALADROS
racterísticas geológicas y morfológicas de yacimiento EN ABANICO PROFUNDIDAD DE PERFORACION
le son comunes a cualquiera de los equipos

:istentes: TALADROS
RADIALES
Capas horizontales de potencia comprendida entre TALADROS OBLICUOS

- - - AL TALUD
0,5 y 1,5 m. ��- -�
Máxima regularidad geométrica de la capa sin - SANCO oE TRABAJO
alteraciones de tipo tectónico o esterilizaciones.
TALUD
Recubrimiento de estéril tal que no permite la
explotación económica por los métodos mineros zoNA OPTIMA
tradicionales. DE PERFORACION
LONG. LIMITADA POR
POSIBLE 1NTERSECCION
- Ausencia de intercalaciones de materiales abrasivos. `�gF
-os métodos mineros de explotación a cielo abierto de PIE DEL TALUD

,arbón a los cuales se adapta este sistema son:
SEPARACION DE TALADROS
Minería de contorno, y Figura 2.- Esquemas de recuperación con "auger" en explota-
ciones de contorno.
Minería de trincheras
En las figuras enunciadas se observan las diversas
posibilidades de esquemas de trabajo con "auger",
según sea la geometría de la capa residual una vez
finalizada la explotación primaria.
En los contornos irregulares, con áreas cóncavas y
3.1. Minería de contorno convexas, la recuperación de carbón desciende apre-
ciablemente, ya que, en el primer caso, los taladros
Los métodos de minería a cielo abierto en los que la serán en abanico o divergentes, abandonando unos
aplicación del sistema "auger" ha tenido más éxito son pilares intermedios crecientes con la profundidad y, en
el de minería de contorno, Fig. 2, y el de banqueo el segundo, la separación de emboquille será grande y
cuando se alcanza el límite económico de explotación, la profundidad limitada, para eliminar el riesgo de
Fig. 3. intersección con los colindantes.
r . .. 1
*AN00 OE•_
[aTt RIL ' ��►[RfORAG01
VERTIOO -----"
AVOlR !!Te*11. AUGER
Q 0 i �Y+ '4 rYii: j
L.ZADO
A SECCION A-A
ESTE RII �•`- Y^'�y" '!STl RII

AYGER MIYOR �AVANEE
VERTIDO��` acual
P13TA
PLAN TA
Figura 3.- Esquemas de recuperación con "auger ' en frente de talud único.
213
Dado que ambos esquemas producen el abandono de 4. Práctica operativa
macizos de carbón de cie rta impo rt ancia, deben plani-
ficarse los frentes tan rectos como sea posible, ya que La práctica del sistema "auger", generalmente, se aplica
esta geometría aporta la máxima recuperación de carbón . inmediatamente después de que los equipos de ex-
cavación convencional , palas de ruedas, retroex-
En la minería de banqueo y transferencia , Fig. 3, una cavadoras, etc, han limpiado el frente de carbón. Con
vez los taludes en el límite de explotación, se puede ello se consigue utilizar las buenas condiciones de la
aplicar el sistema " auger" , avanzando el equipo próximo infraestructura de accesos , pistas, drenajes, etc, así
al frente principal de explotación de carbón , de forma como los medios mecánicos de apoyo necesarios,
que no se inte rfiere la transferencia de estéril y se camiones de carbón , tractores, motoniveladoras, ser-
mejora la recuperación global de carbón . vicios de mantenimiento, etc.
ORAGALINA
ESTÉRIL DE /
TECHO (40 m.) + PERFORADORA
1,0
TALADROS
CARBON (Os6 m)
EQUIPO "AUGER"
0o
3ST
Figura 4.- Esquema de explotación con "auger" en el método de trincheras.
3.2. Minería de trincheras Normalmente , son necesarios dos operadores, uno se

ocupa del control de avance y rotación del tren de
La minería de trinchera, Fig. 4, es un método actual- barrenas helicoidales y cabeza cortadora, mientras el
mente conceptual, por cuanto la tecnología de recupera- segundo se ocupa de las maniobras de colocación o
ción con "auger" todavía no dispone de equipos que retirada de las barrenas , y del funcionamiento y posicio-
puedan realizar taladros superiores a los 100 m en nado de la cinta evacuadora del carbón.
condiciones adecuadas.
El equipo "auger" se aplica en tajos en los que como
labor preliminar, deben realizarse unos taladros piloto
Las características del método precisan una topografía para conocer la disposición de la capa, y comprobar su
suave y relativamente plana, así como una disposición homogeneidad y regularidad . Al mismo tiempo, se
horizontal de las capas de carbón. La operación se pru eban diversas cabezas co rtadoras para utilizar la más
desarrolla trazando una serie sucesiva de adecuada. El diámetro de la cabeza debe estar de
tri ncheras paralelas, a intervalos regulares , desde las acuerdo con la potencia de la capa a recuperar, y tener
cuales se recupera el carbón del macizo no desmon- en cuenta las desviaciones que se producen como
fado. consecuencia del peso del tren de barrenas . Dado que
la cabeza debe mantenerse siempre dentro de la.capa
de carbón , suele elegirse . un diámetro de forma que
De acuerdo con el ejemplo de la figura, sólo el queden 150 mm de carbón por cada lado, a techo y
10% del terreno precisa excavación y posterior muro de la capa de carbón.
transferencia y restauración , lo que puede permitir
reducir los costes de explotación , o aumentar el Aunque la mayoría de los equipos existentes disponen
ratio de desmonte , y así recuperar capas más de una sola cabeza de pe rforación , existen modelos de
profundas . dos y tres cabezas , que avanzan al mismo tiempo, son
aplicables a capas estrechas (< 0,5 m), y mejoran la 5. Criterios de selección
recuperación al no dejar macizo entre cada cabeza. El
giro de las cabezas colindantes se produce en sentido Los equipos "auger" deben considerarse como auxiliares
contrario para evitar la posibilidad de que las cabezas o complementarios dentro de lo que es una explotación
se precipiten una sobre la otra. La velocidad de rotación a cielo abierto de carbón convencional , y con deter-
de las cabezas es variable , generalmente comprendida minadas características del yacimiento que son indispen-
entre 40 y 60 rpm, con los valores decrecientes con- sables:
forme aumenta el diámetro de la cabeza.
La Fig. 5 refleja las producciones (toneladas/relevo) del - Horizontalidad , homogeneidad y regularidad de las
capas de carbón.
equipo "auger" con diferente número de cabezas y/o
diámetros de la misma.
É2100 (iw)
r=300mm
51900-
-J 1700 .�P A CAR80N ABANDONADO CON x - x. A

F = --CARBON ABANDONADO = 2.33-
Gp0 CON .-0 48
_i
1500
A CARBON ABANDONADO CON>; a A-6r r-3
r2-
1300 Pcj CARBÓN ABANDONA00 CON = 75 4e . 6, .43r - 3
CP��L
1100 2 p5
á 1.1
coi r,
900
3� 3
700-
/.r=
2 2
3000
40 70 100 130 160 190 220 r 1 /� (r =300 mm) 1
PRODUCCION (t/r)
Figura 5 .- Producciones según diámetro de la cabeza . 0 0 }

1 1
1 1 11,2
4.1. Geometría de la perforación
La práctica de perforación más habitual , con una sola Figura 6.- Incremento del carbón abandonado en función del
cabeza , exige la existencia de un macizo entre taladros , espesor "x" del macizo.
para prevenir el hundimiento y bloqueo del equipo, así
como reducir el peligro de intersección de los colindantes . - Situación límite en el desmonte de estéril, y por
tanto continuidad de la explotación , no rentable por
Las dimensiones del macizo dependen de los siguientes métodos convencionales.
factores:
- Espesor del recubrimiento . Además de las condiciones anteriores , existen otras que
- Diámetro del taladro . condicionan el equipo , y son:
- Características de la capa de carbón . - Potencia de la capa de carbón.

- Habilidad del maquinista. - Características geomecánicas del carbón.
- Producción necesaria.
Habitualmente , se deja un macizo , " x" en la Fig. 6, de
dimensiones comprendidas entre 75 y 300 mm . Las Fig. - Costes de inversión y operación.
6 y 7 reflejan , respectivamente , la cantidad de carbón
abandonado según se deje o no macizo , o la recupera- La primera afecta a la selección del diámetro de la
ción cuando se reduce el espesor del macizo. , cabeza . En capas con potencias de 0,8 a 1,0 m, con
espacio adecuado de maniobras frente a la capa, muro
Independientemente de las consideraciones sobre las de bajas características mecánicas, y necesidades de
dimensiones del macizo entre taladros, también afecta producción elevadas, permitiría seleccionar equipos
a la recuperación global el espesor dejado a techo y grandes con motores de mayor potencia, lo que además
muro. supone la posibilidad de perforar taladros de mayor
215
IMI . .. tes,:.
A%RECUPERAC .' = 2(2r + xl í
MEJORA POSIBLE - 1 _
0 CON RELACIONA x = 0: A C
2r ` L
9, x-3
0 CON RELACION A X = 3: A• - ^=
2r + 3
100 ^
r=300 +
75 Foto 5.- Cabeza co rt adora . ( SALEM)
150 x300
A.150
d
so 6.. Tendencia y nuevos desarrollos
Las experiencias en cuanto a nuevos desarrollos se han
orientado hacia el diseño de cabezas que permitan una
I mayor recuperación de carbón.
25
Las líneas de investigación seguidas se han dirigido
hacia los diseños siguientes:
A) Cabezas capaces de realizar taladros cuadrados, lo

112 1 - 112 que supone un incremento en la recuperación del
,,r 27% sobre los circulares.
Figura 7.- Mejora de las posibilidades de recuperas on en función Dentro de este concepto de taladro cuadrado existen
del macizo X.
dos modalidades de prototipos . Es común en ambos
casos la cabeza circular clásica . En el primer
diseño, Fig. 8, detrás de la cabeza cortadora prin-
longitud , característica que, en ocasiones , es más impor- cipal, existe una secundaria que gira en sentido
tante que el diámetro del taladro. contrario en un montaje excéntrico . Los ensayos
realizados indican que es necesa ri o reducir la
Potencias de capa menores necesitan lógicamente velocidad de avance en un 60% para evitar el
equipos más pequeños , aunque en este caso podría ser bloqueo de la cabeza.
necesaria una alta producción , lo que haría preciso
seleccionar una máquina potente con varias cabezas "..
co rtadoras , que realizaría taladros ovales, permitiendo
simultanear una elevada producción y una mayor
recuperación por eliminación de los macizos entre
taladros.
Las características geomecánicas del carbón afectan de
modo importante al diseño de la cabeza de corte. Una
elección adecuada permitirá una apropiada velocidad de
avance , una correcta alineación del taladro, una mayor
longitud de taladro , así como la granulometría deseada �•�>
según el tipo de boca piloto.
Figura 8.- Taladro Cuadrado realizado con cabeza secunda ri a
excéntrica.
La cabeza consta de un cilindro exterior, Foto 5, en
cuya periferia existen unas picas recambiables cuya
función es la de corte de un cilindro de carbón, que a El segundo sistema, dentro de los equipos de
su vez es fragmentado por la boca piloto y rompedora , taladro cuadrado , consiste en el montaje , posterior
situada en el centro de la cabeza . a la cabeza principal, de cuatro cabezas cónicas de
919
corte, Fig. 9, que giran alrededor de ejes normales consisten en una cabeza convencional , seguida de
al del taladro . Cada cabeza monta 3 ó 4 picas que una barrena helicoidal con una sección expan-
arrancan el carbón hasta producir un pe rfil casi sionable , picas en la periferia del álabe, y los
cuadrado . mecanismos internos necesarios para producir la
extensión de la citada sección en la operación de
EJE DEL retroceso del tren de pe rforación.
TALADRO
1
)) 1 En la maniobra de avance , el equipo se comporta
CONTORNO PILOTO / CONTORNO como uno convencional, actuando la barrena espe-
C UADRADO
I cial como una más en sus funciones de transpo rte
I del carbón arrancado . Una vez alcanzada la longitud
de taladro prevista, se inicia la operación de retroce-
so, produciéndose de forma automática , por el solo
hecho de inve rtir la rotación y retroceso del tren de
r ii--- varillaje, la expansión de la sección escariadora,
co, dando lugar al aumento del diámetro del taladro y,
consecuentemente , a la cantidad de carbón recupe-
rado. Con este dispositivo se reduce el espesor de
los macizos adyacentes del taladro , aunque ya en
las proximidades de la boca, se retrae y se man-
tiene una cie rta longitud con el diámetro original al
objeto de proteger la estabilidad del talud que está
sobre el equipo.
PICAS ( 3) POR CONO
Figura 9 .- Sistema de taladro cuadrado mediante cabezas auxi-

liares cónicas . El mecanismo expansor es regulable , de forma
que el sistema es aplicable a capas de potencia
variable.
En los ensayos realizados , también a velocidad
inferior al sistema convencional , se observó un Dentro de este último concepto, Coaltex ha diseñado
desplazamiento circular de la sección cuadrada , lo otro equipo , Fig. 11 , donde el escariado de retroce-
que afecta al macizo entre taladros colindantes . so se produce al desplegarse dos cabezas provistas
de cadenas de rozado . El taladro es rectangular a
B) Otra línea de investigación se ha orientado hacia el partir de la posición de las cabezas auxiliares,
diseño de cabezas escariadoras, Fig. 10, que actuando la principal de piloto.
ACUMULADOR
CILINDRO ACUMULADOR DE AIRE / ACEITE
DE EXTENSION DE AIRE/ ACEITE
VALVULA
DE LLENADO
BOTELLA Dé,11
<}� NITROGENO
CABEZA
1 AVANCE CON ESCARIADORES RETRAIDOS VALVULA DE
CONTROL
CONVENCIONAL
e
� I
rT, I 1
\
RETROCESO CON ESCARIADORES EXTENDIDOS
Figura 10.- Esquema de cabeza escariadora.
217
i IIi bo u ^, >k 1v
✓
Figura 11.- Sistema Coaltex de escariado . t- �� •
C) Finalmente , el denominado minador de capas estre-

chas, Fig. 12, dispone en cabeza de un tambor de
rozado de carbón , montado sobre brazos que
pueden girar en el plano vertical para adaptarse a L• = `
la potencia de la capa de explotación , Fig. 13. ' 4 'db;
Este diseño dispone de dos series de barrenas heli-

coidales, montadas paralelas y en el interior de un
módulo rectangular . Su función es exclusivamente
de transpo rte del carbón arrancado.
El accionamiento del equipo es hidráulico , y eléctrico Foto 6.- Huecos de sección rectangular efectuados por un
en las versiones más potentes . minador.
MODULOS DE POTENCIA CABINA

DE CONTROL
CINTA DE
CARGA DE CARBON
TAMBOR DE CABLES Y
TUBERIAS DE CONTROL
�� \ 71
II¡ DELPROTECCION
o
SISTEMA DE I I
AVANCE
TRANSPORTADORES
HELICOIDALES
MECANISMO DE
TRANSFERENCIA
DE MODULOS
MODULO DE CON-
TROL Y ACCIONAMIENTO
CONJUNTO DE\ LA CABEZA
DESPLAZAMIEN - CABEZA DE
TO Y NIVELACION CORTE
Figura 12.- Minador de capas estrechas.
218
to a fragmentación y presencia de grisú, instalación de
cámaras de TV, etc.
�/
Cualquiera de las dragas anteriores, si se dedica a la rompe- rocas para extraer los fragmentos de roca
extracción de minerales que requieren un procesamiento , desprendidos.
puede disponer de la planta de tratamiento sobre ella
misma, sobre una plataforma flotante independiente que El principio de trabajo es igual al de una excavadora
se sitúa en las proximidades , o incluso en terreno firme. normal , donde la cuchara describe en un plano ve rtical
un arco que, con la ayuda de los dientes en cuyos
Algunas características básicas del empleo de las extremos se concentran las fuerzas de excavación con
dragas en minería son las siguientes : altas cargas puntuales , permite arrancar una rebanada
de material hasta llenarlo, Fig. 2.
Ventajas La cuchara, una vez cargada , se eleva mediante los

cables de accionamiento de la pluma y del brazo y, con
- Equipos de alta productividad. el giro de unos 90° de la superestructura, se deposita
el material en una embarcación próxima , barcaza o
- Costes de operación bajos . gánguil.
- Requieren poca mano de obra.
- Buena recuperación , pero acompañada de alta
dilución.
- Operación normalmente continua en la mayoría de eaazo CABLE DEL CAZO
los equipos. p
Inconvenientes
- Fue rtes impactos ambientales . COMPUERTA CAZO !.'

j� DIENTES
- Necesidad de agua , de 3.000 a 4 . 000 I/m' de mate
rial explotado.
- Campo restringido a materiales poco consolidados
o fácilmente disgregables bajo el ataque hidráulico
o combinado.
Figura 2.- Detalle de la cuchara.
- Alta inversión de capital con equipos grandes.
- Poca flexibilidad y selectividad . Un esquema típico de una draga de cuchara es el
de la Fig . 3. Debido a que tienen que aplicarse al
terreno grandes fuerzas de excavación horizontales,
es necesario que la pontona esté posicionada y fijada
al terreno mediante puntales , para que las fuerzas de
reacción no tengan que ser absorbidas por los cables
3. Características generales y de de anclaje.
diseño
CABLE DE LA PLUMA
A continuación se describen los componentes principales
de los diferentes tipos de dragas , así como las carac-
terísticas básicas de las unidades que se encuentran en PLUMA
operación . CABLES DEL
BRAZO DE LA
EXCAVADORA
CAZO
CABLE DEL
BRAZO
3.1. Draga de cuchara
El principio de la draga de cuchara es muy antiguo y se

remonta a los modelos desarrollados en América en el Figura 3.- Draga de cuchara.
siglo pasado.
Esta draga está constituida por una excavadora de gran Las dragas de cuchara varían considerablemente en
capacidad , accionada mecánicamente por medio de tamaño , potencia y capacidad . La capacidad de la
cables , de forma semejante a sus equipos homónimos cuchara suele oscilar entre 1 y 9 m3 y la profundidad
que se utilizan en la minería tradicional a cielo abie rto . máxima de dragado entre 6 y 12 m bajo el nivel del
Estos equipos son especialmente idóneos para trabajar agua. Sin embargo , dragas con cucharas de unos 12
con materiales duros y para extraer grandes bloques, de m de capacidad pueden alcanzar profundidades
ahí que frecuentemente se combinen con unidades superiores.
222
a Fig. 4 muestra la relación entre la potencia instalada
la capacidad de la cuchara en este tipo de dragas.
wMa
BRAZO-, - I
11 1100 CILINDROS
O HIDRAULICOS
á 10 1000
0 F. MAXIM4 / \ 1,
9 900 I \yr lj
ó T
6
DE
7°/ ó
900 G
700 á
CAZO
CABINA
600 _¿ w
5 POTENCIA 500
° INSTALADA
4 400 BARCAZA
W
Z 3 300
2 200 PONTONA
ó --- ----
100 L--------------
0.
0 1 2 3 4 5 6 1� ��
ttt
CAPACIDAD DEL CAZO ( m3) gol
Figura 4 .- Potencia instalada y capacidades de las dragas de

cuchara.
3.2. Draga de cuchara retro

Estos equipos están constituidos , básicamente , por una
retroexcavadora convencional montada sobre una pon-
tona. Al contrario que la draga de cuchara, el movimien-
to del cazo es en dirección hacia la propia máquina,
existiendo dos formas de trabajo , tal como se represen - Figura 6.- Draga de cuchara retro.
tan en la Fig. 5.
La Fig . 7 refleja las características generales de estos
equipos, siendo preciso indicar que las profundidades
CILINDRO máximas se refieren al nivel de orugas de las retros y
1110
HIDRAULIC
BRAZO
. /, PROFUN DIDAD /
�'/,/, DE CORTE
/ lo) (bi
Figura 5.- Formas de trabajo de una draga retroexcavadora. ó
Estas unidades tienen una gran potencia de arranque y

presentan una gran versatilidad. El diseño antiguo �
consistía en una retro integrada en la propia pontona y `/
con puntales para transmitir al terreno las reacciones w j
horizontales de las fuerzas de excavación . Sin embargo, loco-
á 000
las dragas actuales consisten , por lo general , en una /
retroexcavadora estándar colocada sobre una pontona
flotante , Fig. 6.
La forma de trabajo es similar a la que se realiza en
cualquier operación a cielo abierto , con la única diferen-
cia de efectuar el arranque y elevación de la carga bajo I 3 4 5 6 7 IR a en II 1
CAPACIDAD DEL CAZO ( 0)
el agua y , una vez en la supe rficie, girar la superestruc-
tura y depositar dicha carga sobre una embarcación F ig ura 7.- Profundidades máximas y potencias de las dragas de
próxima. cuchara retro.
223
no al nivel del agua. Dado que estas máquinas pueden durante la excavación, Fig. 9, o poseer un puntal en la
montar plumas y brazos de diferentes dimensiones, la parte posterior que se apoya sobre el propio material
figura citada es puramente orientativa. extraido, procesado y vertido por el equipo, Fig. 10.
3.3. Dragas de cangilones TAMBOR SUPERIOR
EJE LA ESCALA
C
1`
Es el equipo más conocido y más antiguo, denominado C ANALETA

CABLE DE
también draga de rosario. DE
y' TRACCION
FRONTAL
Generalmente, el casco está formado por un pontón

rectangular y en los modelos desmontables por un CABLES
LATERALES
pontón principal y varios laterales. Algunas dragas de --- ESCALA
este tipo disponen de propulsión propia. En la parte

central del pontón principal se encuentra la escala, que CADENA-
TAMBOR
INFERIOR
se hace descender con el rosario de cangilones hasta
una profundidad máxima de unos 50 m en los modelos
mayores. El rosario de cangilones consiste en un
conjunto de cazos fijados a una cadena que es guiada Figura 9.- Draga de rosario de cangilones.
a lo largo de la escala. La cadena es accionada por el
tambor de cabeza que se encuentra en la superficie en
el extremo de la escala. El otro tambor, que es el de
retorno, se encuentra en el extremo opuesto sumergido.
El accionamiento de la escala se efectúa mediante
cabrestantes y cables de elevación.
La parte inferior del rosario de cangilones, Fig. 8, es la

que realiza la función de excavación al encontrarse
diversos cangilones en contacto con el terreno.
Figura 10.- Draga de cangilones con planta de procesamiento

a bordo.
CABLES DE
ELEVACION La operación de dragado con estos equipos es un
DE LA ESCALA proceso continuo que sólo se interrumpe cuando se
precisa accionar el cable frontal de tracción o el puntal
ESCALA para que la draga avance.
CADENA
TAMBOR
INFERIOR O % PROFUNDIDAD Las dragas de rosario varían en tamaño, capacidad de
DE CORTE los cangilones y potencia, dependiendo del tipo de
trabajo para el que se diseñan . Normalmente, la capaci-
dad de los cangilones varía entre los 100 y los 1.000 1,
con un tamaño más empleado de 400 I.
Figura 8 .- Extremo inferior del rosario de cangilones.
En la Fig . 11 se indica la potencia instalada de este tipo
de dragas y la profundidad de trabajo para equipos con
Los cangilones efectúan el corte al ser arrastrados por distinta capacidad de los cangilones. Los valores
la cadena y estar el borde de los mismos en contacto representados corresponden a unas características
con el fondo. Cuando los materiales son compactos, en medias de las unidades en operación en trabajos de
los cangilones se colocan unos dientes especiales para dragado de materiales blandos o sueltos.
favorecer el arranque.
Existen amplias variaciones en los diseños de estas
Los recipientes cargados se elevan a lo largo 9o de la máquinas, ya que se construyen para adaptarse a
escala, vertiendo su contenido a la altura del tambor diferentes condiciones de trabajo y, en ocasiones, se
superior sobre una tolva de recogida que lo guía a un modifican en las propias explotaciones. Con el fin de
lado de la draga, si se dispone de una barcaza de dragar materiales blandos y al mismo tiempo poder
transporte, o a un punto posterior de ésta si la propia arrancar rocas previamente fragmentadas, los rosarios
draga dispone de una planta de procesamiento. Las de cangilones pueden construirse con cazos alternos, o
dragas pueden estar dotadas de unos cables de tracción precortadores, de menor capacidad y dotados con
anclados en uno de sus extremos, capaces de transmitir dientes en el borde de ataque. La longitud de la escala,
al terreno las fuerzas de reacción que se producen y por consiguiente la cadena de cangilones, puede ser
224
---- ------------
b Los diseños de las cabezas de corte son muy variados,

8 Fig. 12, pero básicamente existen dos grupos: en forma
de canasta con las hojas de corte en espiral, o en
vP� " forma de araña con las hojas rectas.
tu c
z
ppp�}� QPGPC� s á
Z 0F ü á
Sta
° 0� riry p� iz c
Q� d0�� ó
a
Z 5 0P� '0 p
s o
u QPOFJaa ° Z
POTENCIA
DE LA CADENA
w DE CANGILONES c á
Z 2
W
Ó S
e
� z
1
0 2 3 ♦ S ° 7 ° 9
CAPACIDAD DE CANGILONES ( litros x 100)
Figura 11.- Potencia y profundidades de trabajo de dragas de

cangilones.
extendida descendiendo el punto de giro de la escala a

un nivel inferior, colocando en el espacio dejado entre
el tambor de accionamiento y la escala otra escala
auxiliar. Las profundidades máximas de dragado pueden
ser aumentadas significativamente por este método. De
esta forma pueden alcanzarse niveles de hasta 50 m Til
por debajo de la superficie.
Figura 12.- Tipos de cabezas y dientes de corte (IHC).
Las velocidades de la cadena son variables. Las dragas
modernas se diseñan para materiales blandos, con unas
velocidades de 16 a 25 cangilones por minuto, aunque
se han llegado a usar cadencias de hasta 30 cangilones El espaciamiento entre hojas varía de acuerdo al tipo de
por minuto. material que se pretende dragar. El ángulo de las hojas
de corte tiene una considerable influencia sobre el
Con materiales duros las velocidades son considerable- rendimiento de la operación. Las velocidades de giro
mente menores, entre el 25 y el 50% de las velocidades varían, normalmente, entre las 10 y las 30 rpm, dis-
anteriores. poniendo el motor de rotación directamente detrás de la
cabeza en una unidad de accionamiento sumergida y
fijada lateralmente a la escala.
Además de la cabeza de corte, la tubería de succión

3.4. Draga cortadora-succionadora también se encuentra montada sobre la escala, pudien-
do articularse ésta verticalmente por medio de un
característica más sobresaliente de los e q ui Po s caballete o pescante, Fig. 13.
hidráulicos es que el desplazamiento del material
dragado tiene lugar, en mezcla con agua, por medio de
una bomba centrífuga. La draga cortadora procede de La bomba o bombas de dragado se encuentran a bordo,
la evolución de la draga de arranque estacionaria, la y para trabajar a profundidades superiores a los 10 m
cual no puede operar en terrenos duros ni dragar en o para una concentración superior de sólidos se suele
perfil. Para solucionar estos inconvenientes se desarrolló emplear una bomba auxiliar sumergida en la tubería de
a finales del siglo XIX la draga cortadora, que permite succión. -
trazar un perfil preciso y trabajar en terrenos de gran
dureza gracias a la cabeza de corte, que con su
movimiento rotativo fragmenta y remueve el material lo En cada posición de dragado, el equipo gira sobre
necesario para su aspiración. Con materiales de gran un puntal auxiliándose de los cables laterales, al
resistencia la cabeza de corte va dotada de dientes tiempo que la cabeza va cortando el material en el
intercambiables. fondo.
225
6 24
rl
23
22
' TUBERIA 0E
i�_ DESCARAS / 21
M 5-20
19
i6
BOMBA DE
DRAGADO TUBERIn
wCCION 17 o
1 CABLES DE 0 PVP
� ELEVACION 4 i6
MOTOR DE IS
ESCALA ACCIONAMIENTO O 14
2
CABEZA
CABLES LnTfRALes / CORTADORA 13 O }\�LP
(L
3 12 Q O
�P
Q II a O 0� I
Figura 13.- Draga cortadora-succionadora. D o`°P mol
0 LL
0 9 O QJ�
a
Dependiendo de la dureza del material se combina el Je
giro de la escala con la rotación de la cabeza de corte
de una u otra forma, tal como puede verse en la Fig. f ó
14, con el fin de conseguir la acción de corte más 5
efectiva. Además de esas direcciones, otras variables a POTENCIA DE
considerar son la velocidad de accionamiento, el tamaño I CORTE
del equipo y la profundidad de dragado.
2
DIRECCION DIRECCION
DE ROTACION DE ROTACION a loo 200 300 400 500 600 700 800 900
O Q DIAMETRO TUBERIA DE DESCARGA (mm.)
11 Figura 15.- Profundidad de dragado y potencia instalada de las

dragas cortadoras-succionadoras.
O
�vir íj
3.5. Dragas succionadoras de rodete

b)
El clásico rodete utilizado en las rotopalas de super-
Figura 14.- Acción de co rt e en materiales duros o blandos tal, y ficie se emplea también bajo el agua. La con-
sólo en materiales blandos (b) (Koning. J. 1968). figuración actual de estos equipos se consiguió a
finales de los años 70, cuando se construyeron los
Normalmente, las dragas cortadoras-succionadoras se primeros prototipos. En 1981 se ensayó una unidad
conectan a una tubería flotante por la que se realiza el de 550 kW de potencia para dragar arena finamente
compactada y algo de arcilla y turba; posteriormente
transporte del material, por lo que la longitud de ésta y
se empleó con materiales de granulometría compren-
su disposición deben estudiarse para permitir los sucesi-
dida entre 250 y 300 µm.
vos desplazamientos del equipo.
En cuanto a la construcción de estas dragas, existen El tipo de rodete de dragado de la empresa holan-
equipos autopropulsados, pero la mayoría están for- desa IHC consiste en dos anillos, unidos entre sí a
mados por simples pontones rectangulares. En las través de varios bordes de corte con el perfil en "U";
dragas desmontables se emplean varios pontones es decir, los cangilones están desprovistos de su
laterales más pequeños, agrupados alrededor del fondo y chapa trasera. Uno de estos anillos va unido
pontón principal. El tamaño de este tipo de dragas se a través de una brida al eje de la caja de engrana-
expresa por su potencia total instalada y por el jes, Fig. 16.
diámetro de la tubería de succión. La tubería de
succión normalmente tiene un diámetro igual ó 50 mm Entre esos cangilones se forma una especie de túnel, lo
mayor que la de descarga. El rango de diámetros que permite el acceso de la boca de succión. De este
más frecuente se encuentra entre los 300 y 600 mm. modo, el material. que desprenden los bordes de corte
En la Fig. 15 se representa las caracteristicas medias queda sometido directamente a la acción de dicha boca.
de estos equipos, en cuanto a potencia de la cabeza que constituye el límite interior del túnel. Así, el volumen
de corte e instalación de bombeo, en función del de material derramado es reducido, mientras que en
diámetro de la tubería de descarga y profundidad terrenos cohesivos la superficie de adherencia es
máxima de dragado. mínima.
99R 1
mayores exigencias constructivas en el diseño de todo
el conjunto.
Con estas unidades se consiguen rendimientos muy

pS:_ . "" A satisfactorios en terrenos cohesivos e incluso en arcillas
silíceas . Son máquinas idóneas para el dragado de
terrenos aluviales con escasa presencia de bolos.
Otro fabricante americano, Ellicot Machine Corp ., utiliza

dos rodetes en paralelo montados sobre un mismo eje
O Q horizontal, encontrándose el túnel receptor y la boca de
Q 0
succión en la pa rt e central , en el extremo , de la escala
a 1 - nampensión con accio-
de la draga . El número de cangilones por rodete es de
namiento hidráulico m-
tegraoo ocho , tal como puede verse en la Fig. 17.
&
2-Tubería de succión
3 - Borde de co rt e
C 4 - CuchWas antidesgaste
5- Boca de succión
6-Tabique superior de la
boca de succión
Figura 16.- Detalle del rodete (IHC).
La forma y el número de los bordes de co rte se eligen

de tal manera que, durante el dragado , el ángulo de
ataque es positivo y el paso entre dos bordes con-
secutivos menor que el paso más estrecho en el borde
de co rte mismo, en la boca de succión y en la parte
restante del sistema de transpo rte hidráulico . De este
modo se impide que se produzcan atascos en el
sistema, incluida la bomba de dragado , a consecuencia
de fragmentos gruesos . Los bordes de co rte tienen sus
lados ligeramente cónicos.
Estos equipos de trabajo tienen un peso mayor que las Figura 17 . Rodete doble de cangilones dotados de dientes
cabezas de co rt e convencionales , ya que se precisan ( Ellicot Machine Corp.).
,r G
xcY
#�y` "'.
Foto 1.- Detalle de un roce'e doble en funcionamiento . ( Co rtesía de Ellicot Machine Corp.).
227
3.6. Dragas de succión en marcha Un paso muy impo rtante se dió cuando se construyeron
unos sistemas adecuados para atraer el material a
Estas unidades se desarrollaron a comienzo de los años dragar hacia el tubo de succión , Fig. 19.
60, como consecuencia de la necesidad de rutas de
navegación más anchas y profundas . Este tipo de En la actualidad , la cabeza de arrastre encargada de
dragas son básicamente embarcaciones que navegan extraer el material y conducirlo hasta la boca de succión
por autopropulsión sin cables de anclaje y utilizan un se construye en diferentes modelos, algunos de ellos
compensador de oleaje , lo que las permite trabajar incluso están en condiciones de trabajar con materiales
continuamente e incluso en condiciones bastante que , hasta hace poco , eran exclusivos de las dragas
adversas . La necesidad de operar en mar abie rto sentó co rtadoras - succionadoras.
ya las bases en el siglo XIX para esta clase de dragas.
De hecho , estas dragas eran estacionarias , pero dota- La descarga del material dragado se efectúa normal-
das de bodega de carga propia. mente a tierra mediante tubería.
Las capacidades de transpo rt e de estas dragas varían

POLEA DE entre los 300 y 11.000 m3, si bien no es muy frecuente
COMPENSACION CABRESTANTE
TUBERIA DE DESCA RGA
que superen los 7.000 m3, estando el rango más común
entre los 500 y los 3.500 m3.
O b') �
Aunque hay muchas variables en el diseño de una
-
BODEGA o draga de succión en marcha , las características medias
de .potencia y profundidad se representan en la Fig. 20.
t JUNTAS CIERRES DE
CABLES DE ELEVA~
ELE 1 ARTICULADAS
LA BODEGA
, TUBERIA DE SUCCION
CABEZA DE DRAGADO %
JUNTA DE SUCCION 7000 70
Figura 18 .- Draga de succi ón en marcha

6000 60
á E
x
5000 50
POTENCIA DE m
BOMBEO 4
- g C
o o
m 4000 40
G 4
Q t
V X
VISERA
Z 3000
w
á
o
PROFUNDIDAD
MAXIMA DE
30 a
o
wIL�A í'¡ DRAGADO
CHORROS AGUA
CHORROS 2000 20 j
DE AGUA
lb) 66
lo) 2:
I 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 It
CAPACIDAD DE LA BODEGA ( ms a 1000)
Figura 20.- Características de las dragas de succión en marcna
También existen en el mercado algunas unidades que

disponen de dos tuberías de succión que permiten
obtener mayores producciones, pero con profundidades
VISERA
de trabajo menores.
MOVIL
En terrenos blandos la cabeza se clava en el fondo y
CORTADOR
GIR/1TORq Coc " ,LLA avanza lentamente , extrayéndose una gran cantidad de
material . En terrenos duros la penetración es más
pequeña, por lo que se requiere una mayor velocidad
cal m/ de arrastre para obtener la misma producción. Los
suelos consolidados pueden disgregarse con la ayuda
Figura 19.- Cabezas de arrastre . a) Cabeza con chorros de agua
y efecto v entur i . b) Cabeza IHC con chorros de agua. de chorros de agua, mejor que con el auxilio de dientes
c) Cabeza co rt adora activa . d) Cabeza con cuchilla de o cuchillas, ya que éstos son más adecuados en
co rt e, materiales más gruesos.
as velocidades de despl azamiento de las dragas
irante la operación oscilan entre los 3,5 y los 5 nudos.
a profundidad de dragado suele ser inferior a los 30 ó
5 m, si bien existen equipos que llegan a trabajar
asta más de 50 m.
omo con una sola bomba a bordo de las dragas

fícilmente puede extraerse el material a grandes
rofundidades , se suelen utilizar también bombas
léctricas sumergibles , las cuales se instalan en la
ibería de succión . Estas bombas situadas en el punto
tedio de las tuberías , permiten alcanzar mayores
oncentraciones de sólidos en la mezcla de material y
gua que se extrae.
a. DRAGADO TRANSVERSAL
LOperaciones básicas y práctica

)perativa
.as dragas trabajan normalmente efectuando cortes

,aralelos al eje principal del depósito o transversales al
nismo , pudiéndose utilizar una o más unidades de
tragado para hacer frente a los cambios en las leyes y ;
pos de minerales , o incluso para alcanzar los niveles de
producción requeridos . Los costes unitarios de operación ,
ion, frecuentemente , menores para una sola draga de
iandes dimensiones que para un grupo de dragas de
nenor tamaño , aunque también influyen sobre los costes
)tros muchos factores , tales como profundidades de
tragado, relaciones de estéril de recubrimiento a mineral , -' E
.ondiciones del lecho rocoso , etc. ; 2
b. DRAGADO LONGITUDINAL
El dragado transversal al yacimiento tiene ventajas en
depósitos anchos en los que el mineral probablemente
Figura 21 - Esquemas de dragado.
;e extiende más allá de los limites supuestos. El
)rincipal inconveniente , de acuerdo ron Popov ( 1971),
:striba en las cuñas que se abandonan entre los cortes
sucesivos con la finalidad de evitar la dilución con los límites planificados y exige un elevado número de
•esiduos almacenados de los co rtes ante ri ores. Por esta trazados curvilíneos para los movimientos late-
-azón, puede perderse hasta un _::-^= de las rese rvas rales.
:otales y, además , en depósitos s- rficiales existe el
nconveniente adicional derivado ce Lempo inve rtido en En lo referente al ve rtido de residuos , si éste se
os extremos en cada comienzo cr- ci clo. Estos incon- realiza lateralmente y hacia la parte posterior de la
Tenientes pueden minimizarse. en algunos casos , draga, como se ha indicado, podrá efectuarse
mediante la construcción de d_; s con capacidad sistemáticamente la explotación del depósito según
suficiente para depositar lateralmer ;eos
y residuos en un un esquema transversal, sin necesidad de volver a
punto alejado. En la Fig . 21 a, se _ _-exenta el sistema dragar los residuos almacenados en fases anteriores
de dragado transversal en un ya:.- -to irregular. o, alternativamente, evitar el abandono de zonas del
yacimiento sin explotar . Los dispositivos de ve rtido
El dragado longitudinal aguas a--za V..ede efectu ar se son reversibles y posibilitan el dragado al girar para
con varios frentes para cubrir a _cnura total del reiniciar un nuevo co rt e en los extremos del depósi-
depósito , tal como se ilustra en a =,z. -2,b. Cada frente to, Fig. 22.
se avanza de 10 a 15 m cada . -vi rtiendo en el
traslado de uno a otro entre - 5 minutos. Los
residuos se vie rten por detrás puntos bastante En lo referente a la práctica operativa, con cada
alejados para permitir el libre de la draga. Al tipo de draga es muy impo rtante la forma en la que
no dejarse ningún macizo interr -e -».-_ existen, prácti- éstas avanzan cubriendo el área de explotación y
camente, pérdidas de minera. _ -todo presenta los movimientos que realizan en cada fase de
dificultades cuando se pretence a a: ar fuera de los trabajo.
229
El avance de la drage consigue mediante el ac-
SEwaES cionamiento de los cabrestar;tes que actúan sobre los
FRIE DR E DO I w;E DR~ cables laterales de anclaje. Después de cada desplaza-
SO*RETAMAÑOS
DIREC CON 1.., miento se desciende el puntal con el fin de que el
oE DRAGADO equipo transmita al terreno las fue rz as de reacción y
T uo LITERAL - r TERRENO VIRGEN trabaje desde una posición fija.
L-
� 1ALVO LATERAL CORTE ANTER IOR
TALUD DE Rgk1 UOS _ �
Si la draga que se utiliza no tiene suficiente alcance
LAODNA - - -- -- ` < para extraer todo el material del depósito y es posible
- - - W esperar a épocas en las cuales desciende el nivel de
VERTIDO DE RESIOVOS
DRAGA
TALUD DE RESIDUOS agua, la explotación podrá realizarse en tales casos en
DE CORTE ANTERIOR
e- A -a dos fases, tal como se representa en la Fig. 24.
CORTE EN EEpLOTAOON RESIDUOS DE
CORTES ANTERIORES
TERRENO VIRGEN '. �__T�
LEC. 00 OSO NIVEL MAX.
SECCION A - A DEL AGUA
RESIDUOS CE CORTES ANT -`- -á�,
N. MIN. I
LECN0 ROCOSO ,•
SORBE TAMAÑOS
SECCION S-S
.I, ALTURA DE CORTE ,

Figura 22.- Dragado transversal de un yacimiento.
NIVEL DE DRAGADO , ---_- ,
Figura 24.- Explotación en dos tases con una draga de cuchara

aprovechando el descenso del nivel del agua.
4.1. Dragas de cuchara
Estas unidades realizan la excavación en cortes con
una anchura dada. El ciclo básico de la draga
consiste en: descender la cuchara hasta el fondo, 4.2. Dragas de cangilones
excavar durante el ascenso de la misma, elevarla por
encima del nivel de la barcaza, girarla y depositar la La operación de excavación con una draga de rosario
carga sobre dichas barcazas, que se colocan late- se efectúa, también, según unos módulos o cortes. El
ralmente. ciclo básico de un corte comprende: avance con el
cable de tracción, excavación de los materiales girando
El ritmo en que se explota una zona depende del la draga para cubrir la anchura del tajo, y repetición del
tiempo de ciclo, anchura del corte y profundidad del ciclo.
material a ser dragado.
Para conseguir la posición adecuada del equipo se

utilizan unos cables laterales, tal como se muestra en
BARCAZA la Fig. 25.
ANCHURA La distancia avanzada por la draga en cada pasada

DE CORTE depende de la profundidad de trabajo y tipo de
----- ---- ------ material. Los valores más usuales son los siguientes;
Tabla 1:
R'
TABLA 1
NIVEL
-- DE AGUA
j; Tipo de material Distancia avanzada (m)

•RAZO DE LA RETRO- ---�
PROFUNDIDAD MEDIA I¡
DE DRAGADO
Duro 0,3 - 0, 5
II
ALTURA1 DE CORTE Blando 0,8 - 1,0

------------ Muy blando 1,8 - 2,0
'Si
Figura 23.- Método de operación con una draga de cuchara.
230
La anchura del corte varía según las dimensiones de la Mientras la.draga se traslada no se da casi producción,
draga y dispositivos de anclaje, pero por lo común oscila de ahí que en el transcurso del tiempo se haya dedica-
entre los 60 y 100 m. do mucha atención al desarrollo de diversos sistemas de
puntales que se emplean en la práctica. Las principales
Con el fin de que las fuerzas de excavación se trans- configuraciones son las siguientes:
mitan al cable frontal, y no a los laterales, la draga se
dispone en ángulo girándola, tal como se muestra en la - Dos puntales independientes.
Fig. 25. - Sistema con carro de puntales.
- Sistema de puntales pivotantes.
- Sistemas especiales.
El primer diseño es el más utilizado y, al mismo tiempo,

1
` el más sencillo. Dos puntales están dispuestos en }
posición vertical y asegurados por unas abrazaderas en
la parte posterior de la draga. Uno de los puntales se
ANCIRRIA ....:,.. _ halla en posición bajada, con el extremo en el medio del
°°RTE corte. El otro puntal está izado por encima del fondo,
para que cuando caiga penetre lo suficiente en el lecho.
DIRECCION DE
LA CORRIENTE
Durante la operación, la draga vira en torno al puntal de
trabajo, que es el que está anclado al terreno. Después
de cada giro, la escala con su cabeza cortadora se baja
un poco más hasta que se alcanza la profundidad
requerida. La cabeza se encuentra entonces en una de
las esquinas del corte (B), Fig. 26. La draga tiene que
adelantarse y, para ello, retorna la cabeza hasta la
posición (C), girando todo el equipo alrededor del
Figura 25.- Método de operación con una draga de cangilones. puntal apoyado. En ese instante se desciende el otro
puntal y se iza el de trabajo anterior. A continuación se
vira la draga en torno al punto P hasta que la cabeza
Los ángulos extremos de las dragas se producen fuera
llegue al punto A'. Entonces se baja nuevamente el
de la anchura de corte teórica, lo cual puede causar puntal de trabajo, y después se iza el puntal auxiliar. La
problemas si las aguas son muy superficiales o existen
distancia avanzada es "a".
taludes excavados descubiertos.
Los cables laterales juegan un papel muy importante en

el movimiento de la draga durante el ciclo de trabajo. G a A A
Cuando los ángulos que forman esos cables llegan a
ser superiores a los 300 ó 40°, con respecto a la 1 á_ 9
es preciso mover los anclajes a otras 7-
nuevas posiciones. Si esto no se hace se precisa
mucha más potencia y resulta más complejo el despla-
zamiento lateral de la draga.
E3
4.3. Dragas cortadoras de succión

El ciclo básico de operación de una draga de succión
consiste en: el corte, avance con los puntales, corte, y, \ •
nuevamente, avance con los puntales. Aunque el
proceso de bombeo es continuo habrá momentos en los ,
que solamente se bombee agua, por ejemplo, durante o
el avance o movimiento lateral de la draga. a
C O P A'A
Existen diversos sistemas de puntales de apoyo, que se _ _
utilizan para el desplazamiento de las dragas de suc- -1 _ _ '
3- - -i-
ción. Por medio de los cabrestantes laterales delanteros
la draga traza un arco de circunferencia con centro en
el eje del puntal. La dimensión de la draga y, por g
consiguiente, la magnitud del arco citado, condiciona la
anchura del corte a excavar. Figura 26.- Desplazamiento de la draga con dos puntales.
231
Las dragas de succión suelen diseñarse para ángulos
de giro de unos 400 a ambos lados , pues ángulos
mayores plantean serios problemas . La operación
descrita , como puede comprenderse , exige mucho
tiempo improductivo. C
El segundo sistema consiste en la instalación de un c

carro móvil al que se fija un puntal mediante una
abrazadera . Este carro se mueve longitudinalmente en
un hueco dispuesto en la parte posterior de la draga,
Fig. 27.
m e' -�� ° c
1
_ _ 0' o
c c
Figura 28.- Esquema de operación de una draga con carro po rta

-d puntal.
--{ Después se va avanzando la draga por medio del carro

hasta que se alcanza la posición (D'). Entonces se baja
el puntal auxiliar y se iza el de trabajo , que por medio
del carro se coloca en la posición inicial . Seguidamente,
se vuelve a bajar el puntal de trabajo , levantándose el
auxiliar, y se recomienza la operación de dragado.
Los tiempos mue rtos con este dispositivo son mucho
menores que en las dragas con dos puntales indepen-
Figura 27.- Detalle del carro portapuntal . dientes ; de ahí que este último se utilice cada día
menos.
El carro está dotado de cuatro ruedas y se desplaza El tercer sistema es comparable con el anterior , pero en
sobre unos carriles que se hallan montados en la este caso el puntal de trabajo gira sobre un eje horizon-
draga. A fin de absorber las fuerzas laterales provoca- tal como se indica en la Fig. 29.
das por los puntales, se proveen unos rodillos guía. El
carro se acciona mediante un cilindro hidráulico de
doble efecto. i
I
En la. pa rte posterior de la draga se encuentra un

segundo puntal , que es el auxiliar.
El método de trabajo resulta más sencillo que con el e ` Ir,a €

sistema anterior, y se desarrolla según el esquema de
la Fig. 28. °
Figura 29 .- Draga con puntal pivotante.
Cuando comienza la operación , la draga se sitúa en el
El ángulo que el puntal puede formar con la vertical no
eje del co rte y el carro se encuentra en la posición
suele ser mayor de 8° a cada lado.
inicial. A continuación , se baja el puntal de trabajo en la
posición ( B), mientras que el puntal auxiliar está levan - Con este sistema la operación es como sigue : el puntal
tado. El equipo gira por medio de los cabrestantes de trabajo se baja hasta el centro dél co rte (a), se
laterales delanteros alrededor del puntal de trabajo . La cubre la anchura de co rte mediante giros laterales y
draga junto con su escala irá describiendo arcos y para avanzar se mueve el cilindro hidráulico , y la draga
descendiendo hasta que se haya alcanzado la profun - puede adelantarse la distancia A - B. Entonces hay que
didad requerida. cambiar de puntal , para lo cual se baja el puntal
232
7"VVw
-
Foto 2.- Draga succionadora con planta de tratamiento flotante destinada a la recuperación de metales pesados.
como rutilo, circonio, monacita , etc., en un depósito de arenas . (Cortesía de IHC Holland).
auxiliar, se iza el de trabajo y se lleva otra vez cerca de 4.4. 1. Dragado con tajo horizontal
a draga donde se baja nuevamente. Luego se vuelve
Es similar al corte en bloque lleno de las rotopalas de
a elevar el puntal auxiliar. El esquema de trabajo es
superficie. El rodete se mueve con la escala, de arriba
similar al visto anteriormente en la Fig. 28.
hacia abajo, arrancando una rebanada de material con
En comparación con el sistema anterior, tiene el incon- un espesor máximo de 1/2 a 3/4 del diámetro del
rodete, Fig. 30.
Teniente de que, a profundidades de dragado reducidas,
;a carrera útil es más pequeña. Por otra parte, este
sistema no es más económico que el de carro, lo que -ce.
hace que se utilice en pocos equipos.
4.4. Dragas succionadoras de rodete

Los procedimientos de trabajo de las dragas de rodete
difieren sensiblemente del habitual con draga cortadora- Figura 30.- Draga de rodete trabajando en un tajo horizontal.
succionadora. La elección del método depende del tipo
de material, profundidad de succión y condiciones de
trabajo. Este sistema resulta óptimo en terrenos que no se
desmoronan o apenas lo hacen.
Los tres procedimientos posibles son:
1. Con tajo horizontal. 4.4.2. Dragado con tajo vertical

2. Con tajo vertical. Es equivalente al corte por terrazas de las rotopalas. La
altura de cada terraza suele ser aproximadamente igual
3. Contra talud. a la mitad del diámetro del rodete, Fig. 31.
233
En lo referente a los depósitos marinos , en las dos
profundidad últimas décadas , se han intensificado los esfuerzos para
mínima de el desarrollo y explotación de los nódulos de manganeso
dragado y otros metales . Pero aún hoy existen problemas
técnicos y económicos , así como alguna incertidumbre
política derivada de la Conferencia de Naciones Unidas
profundidad sobre la Ley del Mar.
máxima de
dragado Sin embargo , en estos últimos años se ha prestado una
��. mayor atención a los depósitos marinos de arenas y
gravas , de fosfato , etc.
Figura 31 .- Método de trabajo con un tajo vertical . Un campo de aplicación de las dragas es el constituido
por las rocas industriales , ya que tras su extracción
Uno de los inconvenientes que presenta con respecto al pueden utilizarse directamente en la industria. Este
método anterior es que la posición de la boca de subsector incluye materiales de construcción (arenas y
succión no siempre es óptima en todas las profun - gravas ), rocas industriales ( bauxita, arcillas , sales,
didades de trabajo . fosfatos , bentonita, dolomita , diatomita , caliza, etc) y
otros minerales (asbestos, feldespatos, etc).
La explotación de esos materiales en húmedo es muy

4.4.3. Dragado contra talud interesante, por cuanto el procesamiento y el transpo rte
alcanzan grandes rendimientos y eficiencia.
Los terrenos poco consolidados que se desmoronan
fácilmente pasan a formar un talud durante el dragado. También se han utilizado dragas para la descubie rta de
En estos terrenos es posible trabajar con el rodete a la algunos yacimientos de carbón , en los que existían
profundidad máxima . Según los ángulos de reposo que depósitos de turba localizados en las proximidades de
adopten los materiales , se efectuarán los avances en deltas de ríos , de lagos o del mar, y que aconsejaban
sentido horizontal , Fig. 32 . su extracción en húmedo.
Por último, en yacimientos de gran volumen donde el

recubrimiento está constituido por materiales poco con-
solidados que es preciso explotar y depositar a grandes
distancias , las técnicas de dragado aparecen como
sistemas interesantes, ya que el transpo rte posterior
puede hacerse eficazmente por tubería. Un ejemplo de
esto se encuentra en la mina de bauxita en Surinam.
��. También debido a las oscilaciones de las cotizaciones
de algunos metales y descenso de las leyes de co rte,
algunos residuos de las plantas recogidos en presas
pueden ser extraidos y manipulados de forma adecuada
Figura 32 .- Método de dragado contra talud. por dragas.
5. Aplicaciones
Las aplicaciones del dragado son muy amplias , incluso
en yacimientos originalmente secos . Existe una amplia variedad de equipos de dragado, en
términos de tipos y capacidades . La selección de un
Tradicionalmente se han venido utilizando para la determinado modelo depende del método minero elegido
explotación de placeres o depósitos detríticos que y producción prevista. Las condiciones locales y las
contienen minerales beneficiables en forma de pequeños características de los materiales determinan el ren-
granos o pa rt ículas sueltas . Los yacimientos de este tipo dimiento del equipo de dragado . En la Tabla II se
más conocidos son los de platino , oro, diamantes, indican los campos de aplicación de las diferentes
estaño . rutilo y minerales pesados, pero también existen clases de dragas , pudiéndose utilizar como una primera
de arenas ferríferas y de tierras raras. guía.
Los depósitos de placer existen en un gran número de Con el fin de alcanzar los rendimientos medios necesa-
ambientes , desde los simples depósitos
de terraza y los rios , debe realizarse un análisis cuidadoso de la influen-
de playa , hasta los de sedimentos consolidados con- cia que puede tener la variación de las condiciones de
tinentales o masivos .
operación y del terreno , con vistas a elegir el equipo
234
TABLA II
TIPO DE DRAGA
Adecuada Adecuada
CONDICIONES DE Draga Draga de para la para el
OPERACION Draga de Draga Draga Draga Draga restau- transpo rte
retroex- succión en de rodete
cuchara excavadora cavadora de rosario co rtadora ra ción por tubería
marcha
TIPO DE ROCAISUELO
Ignea n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a
Sedimentaria 0 C C C n/a CIB D/C A C
Metamórfica n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a
Bolos CIB 8 CIB DIC n/a n/a n/a n/a n/a
Guijarros B 8 B CIB 0 D/C D B C
Grava B B B A B CIB CID 8 C
Grava arenosa B B B A B 8 B A B
Arena B B 8 A A A A A A
Arena cementada D B B C/B DIC A A B CIB
Limos C n/a D B A B A D A
Arcillas (arcillas
con cantos rodados) C/B C CiB B DIC C/B 8 B C/B
Arcilla limosa blanda

(arcillas aluviales) C n/a C 8 C C B 0 CIB
Turbas A n/a C 8 D B A n/a A
Lignitos A C B A n/a B A nla A
CONDICIONES LOCALES
Terreno continental A A A A A A A
Mar abierto C C CIB B A B B
Depósito profundo A n/a n/a B B C A
Corriente débil B B B B A B 8
Corriente fuerte D B A C B B B
LEYENDA:
A: Muy Bien
B: Bien
C: Normal
0: Mal
n/a: No aplicable
235
-yRq+t.• /.. an,�Z lres' yti ,.4
�; s:
i
��i¡rl. ¡�'a . y��i•rA�;t 4r
�� - � i `" J 1.' '? ,..k-.. �i+�7�.
w, �t
Foto 3.- Dragas en construccion en el Norte de China, para explotar un yacimiento de oro con una profundidad máxima de 18 m
y una producción nominal de 540 m'/h. (Cortesía de IHC HOLLAND.)
correcto. Cuando sea factible, se elegirán las dragas de - Giro de la draga a estribor o babor.
diseño estándar que son más económicas que las que - Control del par de frenado de los cabrestantes
se construyen específicamente para una operación laterales.
concreta.
- Control del ángulo de dragado.
A modo de ejemplo, en la Fig. 33 se comparan por los
costes de operación dos tipos de dragas, contempladas - Control del cabrestante de la escala, etc.
oara la explotación de un placer aurífero.
Se dispone de un ordenador en el cual se encuentra
. leo registrado el método de trabajo a seguir en forma de un
programa.
150
DRAGA La alta velocidad del microprocesador ofrece la posibi-
i RETRO
Ip D,s-1�sm1 lidad de controlar diversas funciones, mientras el
programa está ejecutándose, tanto de los instrumentos
90- DRAGA DE ROSARIO DE CANGILONES auxiliares exteriores como de las operaciones automati-
J 2,3-150 zadas. De esta manera se aprovecha más eficazmente
la capacidad disponible de las dragas y se ajusta la
6O excavación al perfil previsto.
RETROEXCA
30 v,�RA/ - DRAGA DE CANGLLDNES
En cada momento, la información se visualiza en una
PLANTA DE
LAVADO 4,5 4 -A,r3 � pantalla de ordenador. No sólo se controlan los prin-
37� L cIo.e �m#IS cipales parámetros de la operación, sino incluso se
Iso zQS 3oD 3p 05o representa el perfil de la excavación, lo que permite
PRODUCCION MENSUAL (01101 )
a 33.- Costes oe operacion de aos tipos de Dragas par,, tomar decisiones sobre el movimiento de la escala.
diferentes niveles de producción.
Para el control de las operaciones y movimientos que
efectúa una draga se dispone de un conjunto de
sensores o captadores, tales como:
7. Tendencias y nuevos desarrollos - Captador de medida del ángulo de la escala.
Entre las mejoras que se han producido en las dragas - Brújula giroscópica.
se encuentra el control y automatización de las opera- . - Captador de posición de puntales, etc.
Nones por medio de ordenadores.
En el caso de las dragas de cangilones y cortadoras las En lo referente a equipos, en el placer aurífero de Grey
principales funciones automatizadas son las siguientes: River, cerca de Greymouth, en Nueva Zelanda, se va a
236
MEDIDA DE POTENCIA
DE LA LINEA
CELULA DE
SISTEMA DE .- RGA AMPLIFICADOR
POSICIONADO ARMARIOS DE
CONTROL DE POTENCIA
I
I 11 SENSORES
CABRESTANTE VELOCIDADI
SISTEMA DE CONTROL I ¡ ii r
AUTOMATICO DE LA DRAGA
Q7
1 CONSOLA DE DRAGADO I !¡ ¡
-r t
! I �✓�
;1 CARGA
•. i1
l ; i SENSOR DE VELOCIpAD� V ELOC. 1
\l
CARGA
MOTOR ®�-
f J
I¡
I INCLINOMETRO !
lil I
I GIROSCOPO
t 17
1 - - I
• -
Figura 34.- Sistema de control automa ti co ce una oraga oe cang il ones.
poner en marcha una draga doble capaz de efectuar un

arranque selectivo con una capacidad de producción
superior a los 8 Mm3/año. CABLES
E
LEVAC-
CIERR:1 E
i DEL MOTOR
DE LA BOMBA
El equipo diseñado por la casa americana RAHCO,
Fig. 35, que participa en el proyecto, consiste en una
escala con cabeza rotativa de corte y bomba de suc-
ción, Fig. 36, y una noria de cangilones similar a la de MOTOR ESTRUCEURA
SOPORT
una draga convencional. El primer equipo de trabajo EN A
posee una capacidad de unos 1.500 m3/h y efectúa el
arranque del estéril de recubrimiento, mientras que el TUBERIA DE
segundo tiene una capacidad de 800 m3/h y efectúa la DESCARGA
extracción del material mineralizado, con una ley media `� -
de 0,127 g de oro/m3. SUCCION BOMBA
TELESCOPICA DIENTES
RIPADORES
Figura 36.- Detalle de la cabeza de corte y dispositivo de succión.
El estéril de recubrimiento es bombeado a través de una

tubería de gran diámetro hasta un trommel de desagüe,
MME11Fl«E - _ desde el que el material se descarga sobre una cinta de
., �. --- - vertido a una distancia de 61 m por detrás de la draga.
ESTEER DE
,rearm WIEMTO ,y La disponibilidad del equipo se prevé superior al 90%,
1101110.- W�O lo que permitirá alcanzar de forma efectiva el ritmo de
ET•.Sw
-ROU~Oe producción planificado.
GIISILONES OOEL ROOMMEL
Los costes de operación serán del orden de 30 PTA/m3, ha-

- ESTEML
NES000a x ra s ciendo viable la explotación de yacimientos con leyes bajas.
Figura 35.- Draga doble con una capacidad combinada superior a El proceso de tratamiento y recuperación del oro es el
2.300 m3Ih (BARCO). representado en la Fig. 37.
237
Z
JIA
SECUNDARIO
CABEZA GRIZZLY
CORTADORA ROSARIO DE AL LAGO
DE SUCCION CANGILONES AL LAGO
TROMEL r---- -""'-

MOLINO
OE SOLAS
AL LAGO AMALSAMADOR I
1
TUBERIA FINOS TROMEL DE
(DESCARGA ) DESASUE
JIO
TERCIA. I
t LINGOTES l
1
JORO
I
t
CINT A
A FINOS
t
1
--
GANGA ! --------
AL LAGO
209REFLOTADA
AL J10 PRIMARIO 4 I0 PRIM . CÁMARA DE
ORO
MESAS DE
SACUDIDAS LAGO
AL LA00 , AL LAGO 1 F
MESAS DE
SACUOIOAS 1
Figura 37.- Tratamiento del mineral.
8. Bibliografia
- ANONIMO: "Two Wheels are Better than One ...". - NAMURI, Y.: "Offshore Mining in Japan". Rock Pro-
World Mining Equipment. May, 1981. ducts. January, 1989.
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Dual Dredge Allows Simultaneous Overburden - PIPER, D.J.: "Equipment Selection and Utilization for
Removal and Mineral Dredging". Mine Planning and Underwater Mining". Mine Planning and Equipment
Equipment Selection. Balkema. 1988. Selection. Balkema. 1988.
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International Mining. February, 1989.
for Small-Scale Placer Gold Mining". 1986.
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Look for Before Buying a Dredge". - VAN MUIJEN, H.: "Dredging Equipment for
Alluvial Mining and Overburden Removal". Conti-
- IHC HOLLAND.: "Port and Dredging". 1982 a nuous Surface Mining, Trans Tech Publications.
1989. 1987.
238
'APITULO X
lonitores hidráulicos
Introducción
3s monitores hidráulicos se definen como aquellos
quipos de arranque consistentes en una lanza o cañón
-ientable, de grueso diámetro , que mediante la energía
)evada por el chorro de agua que proyectan sobre el
tacizo rocoso , permiten disgregar y arrastrar los mate-
ales, cuyo estado de consolidación , natural o artificial-
lente creado , es apropiado para tal finalidad.
u aplicación constituye la base de la llamada minería

idráulica, desarrollada a part ir de la segunda mitad del
iglo pasado para la explotación de yacimientos aluvio r'�
ares , aunque sus orígenes históricos se remontan a la LAANZA$ ✓/ `'
poca romana , donde se utilizaba para el beneficio de
acimientos auríferos como los de León y Asturias.
a utilización de estos equipos apo rta las siguientes

entajas:
- Arranque continuo del material explotable.

- Infraestructura minera reducida . Figura 1 - Monitor portátil.
- Equipos más sencillos y económicos.
Po rtátiles montados sobre una estructura provis-
- Menores necesidades de personal y con menor
ta de ruedas , Fig. 2.
especialización .
- Bajo coste de operación.
;us inconvenientes principales son:

- Condiciones específicas del material a arrancar.
- Grandes requerimientos en caudal y presión de
agua.
- Necesidad de grandes á reas para ve rtido de resi-
duos.
- Escasas posibilidades de selectividad . 1•
- Mayores riesgos de segregación y pérdida de las
fracciones granulométricas más gruesas en el
mineral.
- Aplicabilidad del sistema cuando el proceso de
beneficio posterior tiene lugar en vía húmeda.
Figura 2.- Monitor sobre remolque.
- Condiciones topográficas apropiadas para la cir-
culación de los materiales arrancados.
- Disposiciones restrictivas sobre contaminación e - Maniobrabilidad
impacto ambiental . • De accionamiento manual , Fig. 3.
Los equipos existentes se clasifican de acuerdo con las
características siguientes:
- Movilidad
• Portátiles montados sobre una estructura provis-
ta de patines o trípode , Fig. 1. Figura 3.- Monitor de accionamiento manual.
239
3 '
• Accionamiento por control remoto hidráulico o la expresión que indica el caudal de agua lanzado por
eléctrico . Fig. 4. una boquilla es:
r< d?
Ci2gh,
4
donde:
0 = Caudal (l/s).
C = Coeficiente de forma de la boquilla (0,98 - 0,80).
d = Diámetro de la boquilla (mm).
g = Aceleración de la gravedad (m/s) .
h = Altura de la columna de agua en la boquilla (m).
En la Tabla 1 se indican los caudales necesarios para

Figura 4 .- M onaor oe acc ionamiento hidrauuco .
distintos diámetros de boquillas, habitualmente compren-
didos entre 50 y 150 mm, y altura de columna de agua,
3. Características generales y de para un valor de C = 0,98.
diseño
La finalidad básica de un monitor hidráulico es proyectar 3.2. Cuerpo del monitor
un chorro de agua sobre un punto determinado del El cuerpo del monitor tiene siempre un diseño curvo,
terreno , de forma que la energía liberada en el choque Fig. 1, de una sola pieza y sin soldaduras, con objeto
permita disgregar y arrastrar el material . de reducir las pérdidas de carga . La unión de los
El monitor, Fig. 5, está compuesto por los siguientes tramos curvos se realiza mediante rótulas giratorias de
elementos : acero inoxidable con sistema de engrase , y de juntas
tóricas para mantener su hermeticidad , evitándose fugas
1. Lanza de agua y la consiguiente pérdida de presión.
2. Boquilla
3. Cuerpo del monitor El diseño en " S% evita las fuerzas de reacción anulando
4. Estructura de fijación y apoyo las componentes exteriores , y dando como resultado un
5. Mecanismos de accionamiento fácil manejo sin que la presión de trabajo agarrote las
6. Conexión de alimentación rótulas giratorias , al tiempo que se reducen los efectos
del retroceso ocasionado por la presión impulsora del
2 flujo de agua a su paso por el cuerpo del monitor. En
el extremo del tubo se acopla la lanza a través del
racor de conexión adecuado.
3
3.3. Estructura de fijación y apoyo
El monitor se monta sobre una estructura de apoyo
robusta , constituida por un entramado de tipo tubular y
<m ° patines o trípode para el anclaje.
En algunos casos el monitor puede ir soportado en un {
0 0 4 chasis todo terreno provisto de ruedas.
F ,gura S .- Componentes p ri n ci pales de un monto

3. 4. Mecanismo de accionamiento
El accionamiento de los monitores puede realizarse de
3.1. Lanza y boquilla diversas maneras:
Manualmente , mediante palanca o mandos de suje-
La lanza está constituida por un tubo cilíndrico o ción . y por mecanismos de husillo. Fig. 6.
troncocónico situado en el extremo del monitor que
permite dirigir y controlar el chorro de agua . El elemento
situado en el extremo de la lanza se denomina boquilla
y permite conformar o regular el chorro de agua .
La forma cilíndrica o troncocónica de la lanza hace posible

reducir el régimen turbulento del agua , transformándolo en
laminar . La forma troncocónica , en base a la progresiva
reducción de la sección de paso del agua, incrementa la
velocidad , lo que permite disponer a la salida de una
mayor presión dinámica y mayor alcance . Figura 6.- Accionamiento de mon tores.
240
TABLA 1
Caudal proyectado según presión y diámetro de la boquilla
BOQUILLA (mm)
1'
PRESION 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
(MPa)
CAUDALES (l/s)
0,1 27 39 53 69 87 108 130 155 182 211 243

0,2 38 55 75 98 123 152 184 220 258 299 343
0,3 47 67 91 119 151 187 226 269 316 366 420
0,4 54 78 106 138 175 216 261 310 364 423 485
0,5 60 87 118 154 195 241 I 292 347 407 472 542
0,6 66 95 129 169 214 264 320 380 446 518 594
0,7 71 103 140 183 231 285 345 411 482 559 642
0,8 76 110 149 195 247 305 ; 369 439 515 598 686
0,9 81 116 158 207 262 323 391 466 547 634 728
1,0 85 123 167 218 276 341 412 491 576 668 767
1,1 89 129 175 229 290 358 433 515 604 701 804
1,2 93 134 183 239 302 373 452 538 631 732 840
1,3 97 140 190 249 315 389 470 560 657 762 875
1,4 101 145 198 258 327 403 488 581 682 791 908
1,5 104 150 205 267 338 418 505 601 706 818 939
v A.
1�, -.s "-�•+� ter:

c. a s..r
1,.
� •... -. �.X�w'r�:~i
r. . . eme
• 'h :: :.aci'_M
Foto 1.- Maneo de un mora=r -:c-ajisco.
241
Por control remoto, a través de sistemas hidráulicos v = Velocidad del flujo (m/s).
o eléctricos comandados desde una caseta, Fig. 7, g = Aceleración de la gravedad, (m/s').
bien manualmente o con ciclo programado.
D = Diámetro de la tubería (mm).
Co = Coeficiente de resistencia cuyos valores para
N` Wuu oE L oo EA noan distintos diámetros se exponen en la Tabla W.
TABLA II
D (mm) C.
150 0,0185
Fig. 7.- Accionamiento hidráulico. 200 0,0180

250 0,0175
300 0,0165
3.5. Alimentación de agua 350 0,0160
400 0,0155
La alimentación del monitor se realiza mediante un
acoplamiento en su parte posterior, que lo conecta a la 450 0,0155
red de suministro de agua. 500 0,0150
El suministro se puede realizar por gravedad, bombeo 600 0,0145
o combinación de ambos.
La fuente de alimentación puede estar situada en un río

o depósito artificial y, dependiendo de los volúmenes de
agua utilizados, su disponibilidad o prescripciones am- 4. Operaciones básicas y práctica
bientales, el proceso puede emplear recirculación o no.
operativa
En términos generales, la situación más favorable para
el arranque se produce cuando se emplea un caudal y 4.1. Arranque directo con monitor
velocidad lo mayores posible.
De acuerdo con las características mecánicas del
Las necesidades de alimentación vienen dadas por la
macizo rocoso existen dos esquemas de explotación
expresión siguiente:
básicos:
V. . q
1. Arranque con monitor directamente sobre el macizo,
ti.t,.t,.f y
donde: , 2. Arranque con monitor, previa disgregación del
q = Caudal específico necesario (m a /m ,). macizo.
V. = Producción anual (m',).
t„ t2 y t, = Días de trabajo al año, número de relevos por
día y horas de trabajo por relevo.
f = Factor de utilización del monitor. El principio general de trabajo de los monitores, cuando
el macizo es arrancable directamente, corresponde al
Las pérdidas de carga por fricción en las conducciones siguiente esquema operativo, Fig. 8:
se tratan en el Capítulo de Transporté Hidráulico, pero
para estimaciones rápidas se pueden considerar del - Proyección del chorro sobre el pie del banco con
orden de un 15 al 20% del caudal alimentado. objeto de crear una sobreexcavación en el mismo
hasta que se produce el desplome del talud. jÉ
La siguiente expresión permite calcular la pérdida de
carga por metro lineal de tubería:
El material desplomado es sometido a la acción del
chorro para.su disgregación y arrastre a través del
C V2 canal de transporte.
1=
2 . g . D - Una vez limpio el frente, se avanza el monitor,
donde: repitiéndose el ciclo de nuevo.
242
SOBREEXCAVACION MATERIAL
DESPLOMADO
CANAL DE
TRANSPORTE AVANCE DEL
MONITOR
MONITOR
Figura 8.- Esquema general de explotación.
�. * TABLA III
`' •' TIPO DE MATERIAL PENDIENTE (%)
Suelos arcillosos 2
N �•
Arenas 4- 5
Gravas 5 10
Las distintas posibilidades de posicionado del monitor

cy dan lugar a tres esquemas de explotación , según las
:'. 'w'• direcciones relativas , el chorro proyectado y la pulpa
arrastrada:
.: • a) En dirección.
b) A contracorriente.
c) Mixto.
a) En dirección.
En este esquema la dirección de circulación de la pulpa
coincide con la del chorro de agua proyectado por el
monitor y se aplica generalmente sobre bancos de altura
interior a 8 m, Fig. 9a.
Foto 2 .- Impacto del chorro de agua lanzado por un monitor
sobre la base de un talud.
Con este método la situación más habitual del monitor
es sobre la cabeza del banco operando en retirada, y
La pulpa producida en el frente de arranque confluye
presenta la ventaja de que tanto el equipo como la
hacia un canal de transporte , realizado inicialmente con
tubería de alimentación se hallan en terreno seco, lo
monitor, que desemboca en la planta de tratamiento , si
que supone mejores condiciones operativas para el
existe la pendiente adecuada , o en un pozo de bombas personal y equipos de traslado del monitor.
desde donde se eleva hasta la planta cuando las
condiciones topográficas son adversas . Este último
procedimiento permite homogeneizar las características Otra ventaja adicional se deriva del hecho de que, al
de la pulpa. así como mantener una alimentación más coincidir la dirección de los flujos, se incrementa el
regular a la instalación de tratamiento . arranque de material. Como desventajas , al no producir-
se sobreexcavación en el pie del banco, se precisa
La pendiente del canal de transpo rte depende de la mayor volumen de agua para arrancar el mismo mate-
granulometría de los sólidos en la pulpa , siendo habitua- rial, y se dispone de menor columna de agua en la
les los gradientes que se indican en la Tabla III. lanza del monitor.
243
xf,
permita el consiguiente desplome del talud. Las alturas

del hueco creado son del orden de 40 a 50 cm.
2
t � s '1 { y-Í �� a ty 4 �. 4
O) c� t t G r.'r;.
4
Foto 3.- Canal de trasporte del mineral arrancado por un

monitor hidráulico.
-- La práctica de descalzar el talud no es aplicable cuando

los materiales que constituyen el mismo están sueltos o
I s s ' escasamente consolidados.
Í La distancia mínima del monitor al frente, cuando el
control del mismo se realiza manualmente, es la si-
c
guíente:
Lm, = K.H„
1. Monitor siendo:
2. Tbría de alimentación
3. Canal de transpo rt e H, = Altura de banco (m), inferior a 30 m.
4. Sumidero
K -Coeficiente, función del tipo de material nunca
5. Estación de bombeo inferior a 0,8, pudiendo llegar a 1,2 para arcillas
6. Tubería de pulpa
compactas.
7. Pulpa
La distancia mínima debe incrementarse en la longitud

del tramo de tubería que es preciso añadir cuando
Figura 9.- Posicionado del monitor. avanza el monitor, con objeto de mantener constante la
separación del frente. La longitud normal de cada tramo
está comprendida entre 6 y 12 m.
b) A contracorriente.
Las ventajas e inconvenientes de este esquema de
Esta forma de trabajo, se aplica fundamentalmente en trabajo son las siguientes:
bancos potentes de hasta 20 a 30 m, siendo esta última
la altura máxima permitida en algunos paises por - Mayor rendimiento en material arrancado por m3
motivos de seguridad, Fig. 9b. de agua utilizada, derivado de la sobreexcavación y
desplome creados en el banco.
El monitor se sitúa en el nivel de explotación con objeto - Mejor aprovechamiento de la energía cinética del
de producir una sobreexcavación al pie del banco que chorro, al ser el ángulo de incidencia más efectivo.
244
La situación inferior del monitor permite disponer, en La Tabla IV recoge los distintos métodos de preparación
general, de una mayor columna de agua. del material según G.A. Nurok.
El mayor inconveniente reside en la menor operativi- Los métodos anteriormente descritos persiguen, bien una
dad sobre la berma de trabajo, al coincidir equipos, obtención de granulometrías aptas para su transporte
personal y canales de pulpa. hidráulico, o una debilitación de las características de
cohesividad del macizo que permita un mayor rendimien-
to del monitor.
c) Mixto.
Esta disposición se utiliza cuando existen varios monito-

res trabajando sobre un mismo frente de explotación, y
permite el arranque del material situado en la zona
intermedia entre dos monitores, Fig. 9c. 5. Aplicaciones
De todos los sistemas de explotación existentes, el
hidráulico es el único que permite combinar el arran-
que de un material, su transporte a la planta de
4.2. Arranque con disgregación previa beneficio y recuperación en ella, así como posterior
transporte de residuos con la energía aportada por un
Algunos materiales con características mecánicas de flujo de agua.
mayor cementación precisan una preparación previa, con
objeto de mantener un adecuado rendimiento de los Se aplica fundamentalmente en aquellos yacimientos
monitores. donde los materiales son disgregables por la acción de
_� r yes
Foto 4.- Monitor en funcionamiento en una explotación de caolín (Cortesía de CHARLESTOWN ENGINEERING).
245
TABLA IV
Métodos de disgregación previa
METODO DE EQUIPO UTILIZADO OBSERVACIONES

PREPARACION
Mecánico Excavadora Arranque y apilado o descarga en

tolva
Tractor de orugas Ripado y empuje sobre pila
Minadores, traíllas, etc. Arranque y apilado o descarga en

tolva
Rozadoras Ejecución mecánica de roza al

pie del banco
Hidráulico Inyección de agua Alimentación de agua a presión en

el macizo de arranque
Percolación en cabeza Debilitación del macizo por

percolación natural en el nivel
superior
Perforación y voladura Perforadoras Parámetros de voladura apropiados

para fragmentación deseada
agua a presión, como aluviones de oro, casiterita, su situación, por la economía que puede suponer el
diamantes, ilmenita, rutilo, circonio, etc.; formaciones desnivel entre los puntos de almacenado y posición
arcillosas, gravas, arenas y otros materiales de construc- de trabajo del monitor.
ción; limpieza y/o desbroce de recubrimientos en general
y sobre relieves tipo Karst. Igualmente, permite recupe- - Disponibilidad de áreas para el acopio de
rar los materiales depositados en balsas de residuos, residuos.
efectuar la limpieza de tanques , complementar los
servicios contraincendios y sanear los taludes de cante- - Condiciones apropiadas de recuperación de los
ras antes de su abandono. minerales o productos frente a variaciones de
densidad de la pulpa o regularidad en sus caudales.
Situación de la planta de tratamiento o beneficio,

que deberá emplazarse tan próxima al área de
6. Consideraciones de selección explotación como sea posible.
La utilización de los monitores exige un conocimiento y - Normativa oficial existente sobre impacto ambiental,
análisis previo de los siguientes factores: restauración y vertido de efluentes.
- Definición del modelo de yacimiento.

Las condiciones favorables de los parámetros anteriores
- Características físicas de los materiales, especial- dan lugar a que con estos equipos se alcancen unos
mente consolidación y granulometrías. buenos costes de inversión y operación, frente al resto
de los sistemas de explotación.
- Características topográficas del área y del lecho de
roca o muro del yacimiento que permita el máximo Las características físicas del yacimiento a explotar
de circulación hidráulica por gravedad. condicionan unas determinadas presiones en el monitor
para un arranque efectivo. La Tabla V refleja las presio-
- Disponibilidad de agua y de áreas para su al- nes de agua recomendadas según diferentes materiales
macenamiento y regulación, con especial atención a y altura de banco a explotar.
9aa
TABLA V
Presiones de trabajo recomendadas
(K.A. Artem'ev, 1985)
ALTURA DE BANCO (m)
GRUPO TIPO DE SUELO 3-5 6-15 > 15
M. C. a.
Suelto 30 40 50
II Arenas finas 30 40 50
Arcillas disgregables 30 40 50
Arenas poco arcillosas 30 40 50
Limos sueltos 40 50 60
Turbas sueltas 40 50 60
III Arenas medias a gruesas 30 40 50

Arenas graduadas 30 40 50
Arenas arcillosas consolidadas 40 50 60
Arenas arcillosas de consolidación media 50 60 70
Limos consolidados 60 70 80
IV Arenas gruesas 30 40 50
Arenas arcillosas muy consolidadas 50 60 70
Arcillas de compacidad alta y mediana 70 80 90
Arcillas compactas 70 80 90
V 3ravas arenosas 40 50 60
Arcillas plasticidad media 80 100 120
VI 3ravas arenosas 50 60 70
Arcillas plasticidad alta 100 120 140
m.c.a.: Me!---,tz, de columna de agua
El diseño de zs explotaciones y las secuencias de 7. Tendencia y nuevos desarrollos

movimiento de ' s monitores deben adecuarse a las
características . rendimientos de los mismos, que El desarrollo de nuevas aplicaciones en la utilización del
permitirán esta. mecer los parámetros siguientes :
agua como fuente de energía aplicada a la explotación
- Caudal de agua necesario, función de las produc- de yacimientos está ligado a los siguientes aspectos:
clones reCLe-idas, rendimiento específico de arran - - Posibilidad de mejorar la capacidad de arranque en
que y organ.ación del trabaio. materiales más consolidados.
- Número de -nonitores necesarios a partir de las
produccione-- requeridas, las horas de trabajo dis- - Automatización de los movimientos del monitor
ponibles y a capacidad de cada uno. según ciclos programados.
247
- Mejoras de calidad y operatividad en tuberías y - Disponibilidad de plantas de tratamiento móviles y
bombas. compactas de mayores rendimientos.
8. Bibliografía
- AGOSHKOV, M. et al.: "Mining of Ores and Non- - GANDARA. J.: "Equipos contra Incendios". IRANOR.
Metallic Minerals". Mir Publishers, Moscow. 1988.
- McFARLAND, W.H.S. "Operations of the Yukon Con-
- ALEKSEEVA, T.V. et al.: "Machines for Earthmoving solidated Gold Co, Canada". Symposium on Open
Work". AA Balkema, Rotterdam. 1986. Cast Mining. London. 1964.
- CHARLESTOWN ENGINEERING.: "Documentación - RZHEVSKY, V.V.: "Opencast Mining". Mir Publishers,

Técnica". Moscow. 1987.
- DAILY, A.F.: "Dredges and Hydraulicking". Surface - THOMAS, B.I., et al.: "Placer Mining in Alaska".
Mining. AIME. N.Y. 1968. U.S.B.M, IC. 7926.
248
CAPITULO XI
Volquetes
1. Introducción TABLA 1
El transpo rte de materiales rocosos en las explotaciones AÑO CAPACIDAD (tons)
mineras a cielo abie rto , así como en la obra pública, se
realiza con mucha frecuencia mediante el empleo de
volquetes , debido a las ventajas que presentan : 1933 10
1945 15
Flexibilidad del sistema en cuanto a distancias , pues
es aplicable , generalmente , entre los 100 y los 1950 25
3000 m. 1955 35
Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales 1960 45
a transportar : suelos , rocas , minerales , etc. 1963 65
Facilidad para variar el ritmo de producción , aumen - 1965 85
tando la flota de volquetes o el grado de utilización 1967 100
de ésta.
1970 150
- Necesidad de una infraestructura relativamente 1975 200
sencilla y poco costosa. '
1977 350
- Posibilidad de contratación de la flota e incluso de
la operación.
- Existencia de una variedad de modelos que per-

miten adaptarse bien a las condiciones en que debe Ty,
desarrollarse la operación. r�
- Sistema muy conocido y, por tanto, relativamente j

fácil de supervisar y controlar. E
r Í
- Menor inversión inicial que en otros sistemas de
transpo rte.
Por el contrario , los inconvenientes que plantea son:

- Costes de operación elevados , con un porcentaje
sobre el coste total de arranque, carga y transpo rte
que oscila entre el 40% y el 60%, según los casos.
- Complicada supervisión y optimización cuando se

tiene en operación un elevado número de unidades . Foto 1 .- Volquete más grande del mundo , de 350 tons.
- Rendimientos bajos cuando aumenta la distancia de

transpo rte y/o el desnivel a supera- . A finales de los años 60 se construyeron los primeros
volquetes con 100 tons . de capacidad gracias a la
- Gran cantidad de mano de obra e specializada en introducción del sistema de transmisión eléctrica.
operación y mantenimiento.
La aparición de camiones extraviales a specificamente

diseñados para el movimiento de tier-as tuvo lugar en
el año 1935, si bien su desarrollo a -odia escala fue 2. Tipos de unidades
posterior a 1945 , pasando a ser el méL- de transpo rte
más extendido en la década de los =°:)s 60 hasta la
actualidad . No obstante , debido al fuer= aumento de los Las unidades actualmente disponibles pueden clasifi-
precios de los combustibles, por la apa -::ión de la crisis carse , según su diseño y modo operativo, en los
energética de la década de los sete,-a. durante los siguientes grupos:
últimos quince años se ha producido t.-,a mayor implan-
tación de los sistemas continuos y la -troducción de - Volquetes.
mejoras tecnológicas en los volquetes para hacerlos - Camiones de descarga lateral.
más competitivos.
descarga por el fondo.
La Tabla 1 refleja el desarrollo espr.acular de las - Camiones de
capacidades de transpo rte de este tipo de máquinas . - Unidades especiales.
249
2.1. Volquetes
Los volquetes se subdividen a su vez en:
- Convencionales.
- Con tractor remolque. Z
H
- Articulados. VOLQUETE
E,
. DESCARGA POR EL FONDO

�
2.1.1. Volquetes convencionales so e . °
Es el tipo de camión extravía¡ más usado en el movi-

miento de tierras y, fundamentalmente, en la minería a ° 23 25 7 s soo 2z5 250 27 5 5°0
CAPACIDAD(t)
cielo abierto.
Figura 2.-Relación entre el peso neto y la capacidad de
Están constituidos por una caja que se apoya sobre el transporte.
chasis y que se bascula hacia atrás para la descarga,
mediante unos cilindros hidráulicos.
Este tipo de unidades no puede usarse en carretera ya

que sus dimensiones y pesos superan los límites >ooo
establecidos.
Normalmente, estos vehículos son de dos ejes, uno de = 2500
dirección y otro motriz con ruedas gemelas, aunque en o
el caso de los volquetes de 350 tons. se dispone de LQUETE
tres ejes , de los cuales los traseros son motrices, Fig. 1.
,
• DESCARGA POR EL
-N-0O
CAPACIDAD (t)
Figura 3.- Correlación entre potencia y capacidad.
O O
En los volquetes de dos ejes, el eje delantero
soporta aproximadamente el 47% del peso neto de
la unidad y el 32% del peso total cargado, mientras
que el trasero lo hace con el 53% y el 68% de los
pesos respectivamente.
Los radios de giro mínimos oscilan entre 1,1 y 1,2

Y..
h veces la longitud total de los volquetes.
`- - Las capacidades varían desde las 30 hasta las 320

f `. t, disponiendo de sistemas de transmisión mecáni-
cos y eléctricos.
Figura l- Tipos de volquetes mineros de dos y tres eles.
Las características básicas más importantes de estas

unidades son: 2.1.2. Volquetes con tractor remolque
- Relación entre la carga útil y el peso neto de Estos volquetes se construyen con una unidad tractora
aproximadamente 1,45 t/t. Fig. 2. de uno o dos ejes, con un enganche tipo yugo que
oscila en los cuatro sentidos, Fig. 4.
- La potencia media en caballos por tonelada de
capacidad del orden de 10,5, Fig. 3. Son unidades que tienen muy buena maniobrabilidad,
pudiendo girar 90° en cualquier dirección y con un radio
- La altura media de carga oscila entre 3 y 5,5 m. de giro muy pequeño.
250
Construcción de unidades de dos y de tres ejes.
Los volquetes con dos ejes presentan mayor simpli-
cidad, mientras que los de tres ejes poseen una
menor anchura, soportan un mayor peso sobre el
eje trasero, disminuyendo la transmisión de esfuer-
zos sobre la articulación. En el caso de tres ejes las
ruedas motrices son las delanteras y las centrales.
Figura 4.- Volquete con tractor remolque.
Las características básicas de estos equipos son:

- Menor relación potencialpeso. A ) l
- Menor inversión inicial.
- Menor consumo específico de combustible.
- Se dispone de un mayor número de neumáticos y
el peso de la carga del vehículo puede distribuirse
mejor, dando lugar a una mayor duración.
- Son más adecuados que los volquetes conven-
cionales para transpo rt ar a largas distancias. Figura 6.- Diseño de ejes motrices con cilindros de suspensión
interconectados.
2.1.3. Volquetes a rt iculados

Un tipo de volquetes muy extendido, a partir de la
década de los 70, en las obras de movimiento de tierra
y minas de materiales muy blandos, son los articulados,
Fig. 5, que se caracterizan por:
Figura 5.- Volquete articulaco.

Figura 7.- Giro de un volquete articulado.
- Tracción a todas las ruedas. 2.2. Camiones de descarga lateral

-- Diseño de los ejes motrices de forma que se Estas unidades son también remolcadas. El bas-
asegura el contacto de todas las ruedas sobre el culamiento se realiza mediante un sistema de gatos
terreno, transmitiendo muy pocos esfuerzos al chasis hidráulicos alojados debajo de la caja, entre los lar-
delantero y trasero. gueros del bastidor.
Para lograr igual carga por eje y conseguir un
contacto de los neumáticos con el suelo, en cual-
quier estado de la pista, estas unidades llevan un
sistema de suspensión con cilindros interconectados, 2.3. Camiones de descarga por el fondo
Fig. 6. Constan de un tractor de tiro, tipo tractor-remolque, de
Articulación que proporciona una gran maniobrabi- tres ejes o de chasis rígido con dos ejes, Fig. 8.
lidad con pequeños radios de giro. Fig. 7. La descarga se efectúa por medio de gatos hidráulicos,
Altura de carga menor que en los volquetes conven- accionando la apertura mediante un dispositivo de
cionales para la misma capacidad. pestillo.
251
HUI,
W -
c=a
Figura 6 - Tipos oe camones con descarga por el fondo ,
�1�. w _ �,. 'a ��?. _ � � `� ~•T��v• ��•�.��'.•�fi `�� r, ♦ r�R.aSi

�`y�3�Z�i,R.�RiIt'
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A_� ' �C4' Zx�� %�f `�1r `
Foto 2 .- Camión de descarga por el fondo destinado al transpo rte de carbón.
252
Las características básicas de estas unidades son : 3. Características generales y de
- Relación carga útil a peso neto de aproxima- di s eño
damente 1,7.
- Potencia media en caballos por tonelada del orden En este apartado se describen los principales com-
de 8. ponentes estructurales de un volquete minero, tales
- Altura media de carga entre 3 y 5 m. como motores y transmisiones , bastidor , caja, suspen-
sión , frenos, etc.
- Capacidades de transpo rte entre 70 y 180 t.
2.4. Unidades especiales 3.1. Motores y transmisiones

Para el transpo rte de carbón u otro mineral de baja
densidad se han desarrollado algunos equipos , con Los motores que montan los volquetes son diesel,
cajas de gran volumen , y algunos con dispositivos generalmente , turboalimentados y con postenfriador.
especiales para aumentar la maniobrabilidad.
El turbo eleva el caudal de entrada de aire, lo que
El Coalpack de Wabco, Fig. 9, combina características permite elevar la alimentación de gas-oil y , en con-
de los volquetes y de los camioness de descarga por el
lcamiones secuencia , la potencia . El postenfriador permite que la
fondo. voolq tienen mejor para remontar
el inyección del ese aire haga a temperatura
pendientes y mayor tracción que las unidades de igual el unandimiento energético
adecuada,l que mejora rendimiento
capacidad y proporcionan una distribución de cargas elevando lappotencia del motor.
similar a la de los volquetes tradicionales , con una
rápida evacuación del material como en las unidades de Se suelen utilizar inyectores independientes que, me-
descarga por el fondo . diante las bombas que dosifican el combustible, lo
presurizan y lo inyectan por separado , y son capaces
de atomizar la cantidad precisa del mismo en los
cilindros . Estos sistemas no requieren ni ajustes ni
calibrados , y las bombas de carrera constante y los
inyectores se pueden reemplazar individualmente si hay
necesidad.
-----�_ f Para mayor profundización se aconseja leer el Capítulo
19 dedicado especificamente a motores diesel.
El mercado actual de volquetes ofrece, en cuanto a
transmisiones se refiere , las siguientes posibilidades,
Figura 9.- Modelo Coalpack de 170 t (wasco)
Tabla II.
La empresa americana Kress Corporation dispone de
camiones con descarga por el fondo con cuatro pares TABLA II
de ruedas gemelas , pudiendo las delanteras girar hasta
90° en ambas direcciones , de forma que es posible
completar un giro de 180° en tan solo un área de 16 M. Capacidad del volquete
Tipo de transmisión
de anchura , Fig. 10. ( t)
< 100 Mecánico

100 - 180 Mecánico o eléctrico
> 180 Eléctrico
• F
3.1.1. Transmisión mecánica
1 Las características de los volquetes de transmisión

mecánica son las siguientes:
Transmisión totalmente automática diseñada para

minimizar los impactos en la línea de accionamien-
to, lo que proporciona un mayor confort del opera-
dor y reduce los esfuerzos de tensión sobre los
componentes.
Figura 10 .- Camión con descarga por el fondo capaz de girar
180' con el giro de los pares de ruedas delanteras - De tres a seis marchas hacia adelante y una hacia
( KRESS CORP .) atrás.
253
Transmisiones fabricadas para una duración de El conve rtidor de par, a su vez , está formado por tres
5.000 a 8 . 000 h antes de ser reconstruidas o reem - elementos : la turbina, la bomba y el estátor.
plazadas.
Las funciones del conve rtidor son:
Convertidores de par capaces de proporcionar altos
pares de arranque y constituidos por tres componen - - Multiplicar el par disminuyendo el régimen de giro.
tes.
- Actuar como un embrague evitando el montaje de
- Retardadores hidráulicos para disminuir las necesi - uno convencional que precisaría tener grandes
dades de frenado . dimensiones.
- Ejes de los mandos finales con duraciones entre - Cumplir los cometidos anteriores manteniendo un
15.000 y 18 . 000 h . régimen de giro constante en el motor sin que las
variaciones de carga , es decir, de par resistente, se
- Diferenciales con vidas en se rvicio superiores a transmitan al motor.
12.000 h.
Los motores de los volquetes trabajan a gran velocidad
- Mandos finales para reducir los esfue rzos de torsión de marcha, y consecuentemente existe gran inercia, y a
en los ejes y diferenciales y con duraciones entre un número de revoluciones del motor variable, mientras
18.000 y 20 . 000 h . que las palas de ruedas y los tractores trabajan a muy
poca velocidad de marcha y a un número determinado
- Rangos de reducción motriz entre 17:1 y 28:1. de revoluciones del motor . La peculiaridad de este
trabajo obliga a disponer en la transmisión de un alto
par en los momentos de arranque , pues es una gran
Los principales componentes de una transmisión mecá- carga la que hay que acelerar y, sin embargo, la
nica son : el conve rt idor de par, la caja de cambios , el relación ha de ser lo suficientemente alta como para
diferencial y los mandos finales, Fig. 11. permitir una velocidad de marcha elevada.
1.. Ventilador.
J 2. Motor.
J
3. Eje de salida.
4. Eje propulsor.
5. Bomba de refrigeración de frenos.
�- 6. Bomba de control del diferencial.
e
" 7. Conve rt idor de par.
8. Se rvotransmisión.
la c - rC� s 9. Neumáticos.
10. Mandos finales.
r�1+ �I
11. Freno de disco.
12. Palier.
, e 13. Engranaje cónico.
gro
14. Engranaje diferencial.
t6�sr 15. Freno de aparcamiento.
16. Eje propulsor.
17. Bomba del conve rt idor de par.
18. Bloqueo del embrague.
�! 9
I Ilpll • � 4Pd � _
IwNI Picli
lt 13 12 11
Figura 11.- Configuración de una transmisión mecánica (KOMATSU).
�sn
Se puede apreciar que en los volquetes el convertidor determinado punto el acoplamiento directo se mantiene,
de par se revela útil en los primeros momentos del con lo que, hasta que está el volquete circulando a muy
arranque , inversiones de marcha para la realización de baja velocidad se está aprovechando la capacidad de
maniobras y, en general , en todo momento en que la frenado del motor.
velocidad de marcha del equipo sea baja, ya que en
esos periodos la multiplicación del par efectuada por el Se puede decir que la transmisión es TORQFLOW hasta
conve rt idor es bastante notable . que el eje de salida del conve rtidor adquiere un deter-
minado régimen de giro, y a partir de ese punto la
Pero cuando la velocidad es alta , siendo como es el transmisión funciona como HYDROSHIFT.
trabajo del volquete un trabajo continuo, sin sobrecargas
repentinas , las ventajas del convertidor desaparecen , Las cajas de cambios de los volquetes son de engrana-
mientras se echan en falta las cualidades de una jes planetarios similares a las de otras máquinas, pero
transmisión directa . suelen disponer de 6 velocidades hacia adelante y 1
hacia atrás.
Estas cualidades son:
Las cajas son actuadas hidráulicamente ( Power-shift),
- No existe pérdida de energía por calentamiento del estando extendido el empleo del cambio automático.
aceite del convertidor.
En aquellos modelos cuya caja no es automática existe
- Un acoplamiento directo permite que el motor del un interruptor que permite optar por un funcionamiento
volquete colabore en el frenado de la máquina, de la transmisión con el conve rtidor abie rto en todo
como sucede en un camión convencional al bajar momento o bien con la posibilidad de que funcione el
una pendiente . cierre del convertidor cuando la marcha del equipo
supere esos momentos de poca velocidad que se dan,
Este último aspecto , de enorme impo rtancia al tratar de como se decía , en la arrancada o en el tramo final de
controlar los descensos con un gran tonelaje a alta la frenada.
velocidad, es lo que obliga a disponer de un mecanismo
de cierre del conve rtidor cuando la velocidad de la Si la caja es manual, aparte de la selección que el
máquina supera un cie rto valor ( por ejemplo, 1.500 operador ha de hacer sobre el funcionamiento del
r.p.m. en el eje de salida del conve rtidor en el arranque conve rtidor , debe actuar sobre la caja, cambiando de
y 1.100 r . p.m. en el frenado ). relaciones , para lo que se ayudará del cuentavueltas.
Es decir , de esta manera se aprovechan las ventajas Si la caja es de funcionamiento automático, el manejo
del conve rtidor de par mientras éste es útil, anulándose es más sencillo , pues el operador tan sólo tendrá que
a continuación para así disponer de las grandes ven- actuar inicialmente seleccionando una de las cinco
tajas que de cara al frenado ofrece la transmisión posturas de la palanca , por ejemplo:
directa , Fig. 12.
N (neutra)
R (retroceso)
1 (actúa la 11 velocidad)
- - - 2 (actúan la 211 , 3$ y 4$ velocidades)
3 (actúan la 2 í' , 3$, 4$, 59 y 69 velocidades)
ARRANQUE ACOPLAMIENTO DIRECTO

En cuanto al grupo diferencial , salvo su robustez, no
Figura 12.- Actuación del conve rt idor en el arranque y tiene ningún elemento especial digno de mención si se
acoplamiento directo en las marchas largas . compara con los de los equipos convencionales. Sola-
mente cabe decir que el diseño de los engranajes
permite que el volquete no quede atascado en caso de
El mecanismo de cierre en sí, actúa hidráulicamente firmes embarrados.
cuando el número de revoluciones del eje de salida del
conve rtidor adquiere un determinado valor , y consiste en Los mandos finales reducen la velocidad del tren motriz
un pistón que empujando unos discos de fricción hace y multiplican el par mediante un pequeño piñón o
girar solidarias a bomba y turbina del conve rtidor , con engranaje central que acciona otros engranajes más
lo que se logra el acoplamiento mecánico . grandes . Son del tipo planetario con el objeto de reducir
las cargas.
De esta forma , en la bajada de una rampa , aunque el
operador lleve el pedal del acelerador suelto , mientras Los mandos finales y los frenos van alojados en una
el régimen de giro del eje de salida del convert idor, carcasa parecida a un tambor , quedando protegidos del
conectado mecánicamente a las ruedas , no baje de un polvo y la suciedad.
255
I
3.1.2. Transmisión eléctrica PUNTO DE SUSPENSION

DELANTERA 4 3 2 1
Como consecuencia de la demanda de potencia para

responder a los aumentos de producción de las minas 2 3 4
a cielo abierto, en 1963 la compañía americana General
Electric Co. fabricó el primer volquete con el sistema de
transmisión eléctrica. En la Fig. 13 se representa una de
estas unidades.
BLOQUE DE
RESISTENCIAS
CONTROLES f I -7
7 8 9 1O PUNTOS DE 5 8
SUSPENSION TRASERA
RADIADOR 1 PIÑONES PLANETARIOS PIÑON CENTRAL

6
��_��_� DEL MOTOR ( 4 POR GRUPO ) 7
SOPORTE DEL PLANETARIO
2 CORONAS DENTADAS ENGRANAJES PRINCIPALES
O
3 RUEDAS 9
ALOJAMIENTOS DE MOTORES
4 EJES DE TRACCION
MOTORES 5 PIÑONES DE MOTORES 10 MOTORES DE TRACCION
ELECTRICOS DE TRACCION
MOTOR- GENERADOR
Figura 14.- Disposición de los motores con respecto a los
Figura 13.- Volquete con transmisión eléctrica. neumáticos.
12
Los componentes principales de estos equipos son los constante. Durante el frenado, cambia la conexión el
siguientes: generador primario; la energía producida se disipa a
través de un bloque de resistencias enfriadas por aire.
- Un generador de corriente continua de hasta 1.000 El valor de esa resistencia determina la caída de tensión
HP y alternador rectificador para las unidades de en el circuito del motor durante el frenado y, por lo
mayor potencia. La vida de esos generadores oscila tanto, la velocidad del vehículo, constituyendo esta
entre los 12.000 y 20.000 horas, y son fabricados operación el frenado dinámico, Fig. 15.
por General Electric, Westinghouse y Reliance
Electric.
CONEXION DE AVANCE
- Sistema de control de estado sólido.
- Sistema de refrigeración para disipar el calor

generado en las resistencias durante la utilización M
del freno dinámico . GC JEC
0
- Motores de corriente continua en cada rueda o en me Mc
cada eje para los volquetes de mayor tonelaje. Los
motores pueden ser de alto par y baja velocidad o
de bajo par y alta velocidad. Las vidas en servicio CONEXION DE FRENADO
de estos componentes oscilan entre las 15.000 y
18.000 h.
- El módulo motor que incluye los engranajes de

M e M
reducción y el freno. MC
- Los soplantes para los generadores y motores.
Durante el desplazamiento de los volquetes, los motores

que se encuentran montados en el interior de las llantas
traseras, Fig. 14, van conectados en paralelo al generador.
El generador es excitado separadamente por una

excitatriz que a su vez se encuentra conectada a una
batería.
El campo del motor está en serie con la armadura, lo Figura 15.- Esquemas eléctricos durante el avance y el trenado
que proporciona unas características de potencia de un volquete.
`) ra
Las principales ventajas de la transmisión eléctrica son: 3.3. Caja
Máxima utilización de la potencia del motor en todo Las cajas de los volquetes están construidas de plan-
el rango de velocidades. chas de acero de alto límite elástico (1.300 MPa) que
proporcionan una elevada resistencia a los impactos y
Frenado dinámico. al desgaste.
Simplificación de la operación. Las vigas de refuerzo son huecas de sección rectan-

gular, Fig. 17, por las cuales circulan los gases de
Mayor fiabilidad. escape para producir el calentamiento de la caja y así
evitar la adherencia del material cuando está húmedo o
es arcilloso.
3.2. Bastidor
Dectivr "Ocie e,
El bastidor principal o chasis es la espina dorsal del f.elte de 7.6'
volquete, y está construido con elementos de acero de D
eC, , e de er
alta resistencia capaces de soportar los importantes d la, ,dr•dtó
esfuerzos de torsión, flexión e impactos de los numero- / �, tdt•.d,•=

f
sos ciclos de carga, acarreo y descarga.
Tiene una sección en forma de caja y una estructura
soldada y reforzada. Consta de dos vigas cajón prin-
cipales, firmemente unidas por un parachoques delantero -- -----�-
integral, un travesaño bajo el bastidor para que se una
a los montajes de los cilindros de suspensión delante e.t.emo t.nx ro
ros, un travesaño sobre el bastidor principal que soporta con ae cl ,r• de 1 60
la parte delantera de la caja y sirve de montaje a la
plataforma de conservación y cabina, y un travesaño Figura 17.- Caja de un volquete (CATERPILLAR).
tubular que absorbe las cargas de empuje y un trave-
saño trasero que soporta los cilindros de suspensión y El fondo de la caja y la sección longitudinal es en forma
pivotes de la caja. de "V", de manera que el centro de gravedad de la
carga queda lo más bajo posible para incrementar la
estabilidad. El declive hacia adelante proporciona una
excelente retención de la carga, aún al subir pendientes,
Tubo transversal de chasis P iv otes mientras que los declives desde el fondo de la caja
de la cata
Travesaño
hacia las paredes laterales desvían las fuerzas de los
impactos de carga, centran el material en la caja y
Sec ci ón de plata forma bajan el centro de gravedad, como ya se ha indicado.
de mantenimiento
En cuanto al sistema de vuelco, éste suele ser el

convencional con vuelco trasero mediante la elevación
r Pivotes de con cilindros hidráulicos, generalmente, dos.
c~os
s s de
uspen & traser os
Con el fin de reducir el efecto de los impactos durante
la carga y los desgastes por abrasión, se han hecho
intentos de revestir las cajas de los volquetes con
cauchos especiales. La experiencia demostró que los
Pivote de cilindro de resultados no eran del todo satisfactorios, y en la
Soporte de
levantamiento de la ca la
ta ca bi na actualidad se ha llegado a algunas cajas especiales en
Parach °gtres
~eco
las que se sustituye el fondo de la misma por un
colchón de caucho soportado por un entramado de
Soporte del motor montaje de cilindro de suspen~ipn delant ero
elementos elásticos anclados en los lados de la caja.
Figura 16.- Bastidor de un volquete. En la Fig. 18 puede verse un esquema de colocación
del caucho en las denominadas "Cajas colgantes".
La resistencia de los aceros de las secciones suele ser Las principales ventajas de este tipo especial de cajas
de 6.500 kPa, y la de las secciones fundidas de 5.000 son:
kPa. Los aceros utilizados, de composición de grano
fino, además de tener una alta resistencia a los impac- - Ahorro de peso de la caja en varias toneladas.
tos soportan muy bien las bajas temperaturas ambien-
tales, y presentan una gran facilidad de reparación sin - Incremento de la carga útil.
requerir técnicas especiales de soldadura. - Mejora en el consumo de combustible
257
u,
__________
•
( : !
,:j ;Á
_____
__________________ _____
:'f
IL
Los sistemas de suspensión deben ser simples, durade-
ros, eficaces y de fácil mantenimiento.
Además de la amortiguación proporcionada por los
propios neumáticos, básicamente se emplean tres
sistemas de suspensión: ballestas o muelles de acero,
amortiguadores de goma y cilindros hidroneumáticos.
001,
A. Resortes de acero
Este grupo está integrado por las ballestas, muelles de

acero, etc, que deben estar sometidos a una gran
tensión para que sean efectivos. Esto hace que los
materiales estén sujetos al fenómeno de fatiga. Este
sistema de suspensión utilizado en volquetes mineros se
caracteriza por su robustez, gran peso y poca tolerancia
de oscilación. Cuando se produce su rotura, general-
mente, se paraliza el transporte y la sustitución consume
gran cantidad de tiempo.
L
Su uso es cada día menor, y se centra primordialmente
en los volquetes antiguos con capacidades inferiores a
las 75 toneladas.
B. Suspensión de goma
' •«, , La goma o el caucho no se pueden considerar como un

resorte muy eficiente, pero son capaces de disipar de
. �: �. forma controlada la energía almacenada. Estos produc-
tos se han fabricado para que sean autoamortiguadores
en un 50% aproximadamente, y no requieren un sistema
auxiliar de absorción de choques.
La unidad de suspensión consiste en una columna de

discos de goma unidos a piezas de metal, Fig. 19. En
orden a proporcionar una curva carga-compresión
idónea, una columna secundaria de goma recibe el
esfuerzo de carga cuando la columna principal se
Figura 18.- Caja colgante. encuentra en estado de compresión total. Aunque
virtualmente el mantenimiento no existe, se deben
reemplazar cuando se encuentran deterioradas, lo cual
- Mayor vida de la armadura de la caja al reducirse se supone que ocurre cuando se superan las 25.000
los impactos. horas de trabajo.
- Eliminación de la tendencia a adherirse a la caja de
algunos materiales.
C. Cilindros hidroneumáticos
- Mejores condiciones de trabajo del operador al
reducirse los impactos y el ruido. Conceptualmente, este sistema consiste en un robusto
cilindro rígidamente unido al bastidor y un pistón
anclado mediante otro bastidor a las ruedas. Al
encontrarse un bache o impacto de carga, el pistón
entra en la caja del cilindro comprimiendo el nitró-
3.4. Suspensión geno y absorbiendo la fuerza inicial del impacto. Al
mismo tiempo, el aceite es lanzado a la cámara de
El sistema de suspensión de un volquete minero no sólo compresión a través de orificios y de una válvula de
debe absorber las oscilaciones y vibraciones causacas retención unidireccional especial, Fig. 20. A medida
por las desigualdades del terreno, sino que tamoién que pasa el, impacto, el nitrógeno se expande, el
debe amortiguar los golpes durante la carga y distribuir pistón regresa a su posición original y la válvula de
el peso de ésta sobre los neumáticos. Proporcioran, retención limita el flujo de aceite de retorno amor-
por un lado, estabilidad al vehículo y, por otro, confort tiguando el salto del cilindro. Los cilindros pueden
al conductor. amortiguar varios choques simultáneamente.
259
CASQUILLO
VARILLA Nmógeno
CILINDRO INT.
GUTA
CILINDRO M. O O
J
AMOR A
LL O O
CARGAA
0 O
BASTIDOA" CASQUILLO Camara de

amofuGvar,on
ti O O
Cala de( O O
1 dhndr0
j �rr
ARBOL
BRAZO
OE Vástago
DIRECCION
MRA ORÉBÓTES
Figura 19 .- Amortiguador de goma . Figura 20 .- Amort iguador hidroneumático.
El anclaje de los amortiguadores puede realizarse 3.5. Frenos

directamente, o a través de puentes a rticulados, redu-
ciéndose los impactos en este último caso de forma El sistema de frenos de que van provistos los volquetes
más efectiva, Fig. 21 . es esencial, pues deben sopo rtar frenadas prolongadas
al bajar pendientes mientras van totalmente cargados.
En algunos modelos se dispone conjuntamente de
puentes articulados en las rótulas situadas en el chasis Los sistemas de frenado , se componen de:
y barras posicionadoras que facilitan el mantenimiento
de la horizontalidad del cuerpo de los volquetes , debido - Frenos de se rvicio.
al cinematismo de los mismos , a pesar de su circulación - Frenos de emergencia.
por terrenos irregulares . - Frenos de estacionamiento.
Retardador.
Otros tipos de amortiguadores que se están desarrollan-
do son los que utilizan líquidos , siliconas , con o sin un En lo referente a los diseños de los frenos , Fig. 22,
gas, como el helio. éstos pueden ser:
I¡ o
� l e ;l a
b)
Figura 21 .- Sistemas de anclaje en los amortiguadores en el eje delantero y trasero de un volquete.
260
SV'
DISCO S MULTIPLES ZAPATAS
Figura 22.- Tipos de frenos.
A. De discos múltiples . Autoajustables y en baño de

aceite, que es enfriado por medio de un refrigerador
DISCO SIMPLE
En el eje que une el convertidor y la transmisión mon-

tan una turbina que gira en vacío dentro de una caja
de agua. estanca. El eje del convertidor, la turbina y la trans-
misión siempre giran solidarios.
B. De zapata. Están constituidos por unos resortes y
unas zapatas que al expandirse actúan sobre la Cuando se acciona el retardador, se da entrada al
superficie interna de un tambor cilíndrico. aceite del circuito convertidor-transmisión en la caja en
la que está la turbina que giraba en vacío.
C. De disco simple . Con un conjunto de pinzas que
actúan sobre un disco solidario del eje. Al tener que seguir girando ahora ya dentro de una caja
llena de aceite sufre un frenado en su velocidad de giro, fk
El mecanismo de accionamiento de los frenos de frenado que aprecia la máquina en su velocidad de
servicio está constituido, en la mayoría de los volquetes, marcha. El aceite que se introduce en la caja es
por un pedal que actúa sobre circuitos independientes derivado a un refrigerador.
de aire a presión, uno por cada eje, actuando éstos a
su vez sobre sendos circuitos hidráulicos, así mismo
independientes, a través de cuatro bombines, uno por 3.6. Dirección y sistemas hidráulicos
cada rueda, de forma que si falla alguno de ellos la otra
rueda de ese eje actúa de freno. La dirección es totalmente hidráulica, llevándose a cabo
la última acción mediante dos cilindros hidráulicos
En algunas marcas existe la posibilidad de anular los gemelos de doble acción independiente.
frenos delanteros, pero en la mayoría los frenos de
servicio actúan siempre sobre los dos ejes, como ya se Estos cilindros hidráulicos están insertos dentro del
ha indicado. sistema hidráulico general que agrupa los cilindros de
elevación de la caja y cuyo aceite atraviesa los discos
El sistema de frenos de emergencia consiste en la traseros de freno refrigerándolos.
aplicación de los frenos de servicio, generalmente con
los de aparcamiento. en caso de caída anormal de Este sistema hidráulico general es independiente de los
Presion del aire comprimido. dos circuitos autónomos y estancos que actúan sobre
los frenos delanteros y traseros.
En cuanto al sistema retardador consiste en actuar de
for--a modulada sobre los frenos traseros de servicio, El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos
que al ser de discos múltiples y refrigerados por aceite, bombas en paralelo, según los fabricantes, que están
pe-•iiten una operación continuada con seguridad. En funcionando siempre, tanto para girar la dirección como
a';...•ios modelos el retardador también actúa sobre la para levantar la caja. Si se dispone de dos bombas y
tra ,misión automática, permitiendo apurar más las hubiese avería en cualquiera de ellas, la otra siempre
ma•:nas sin que se realice el cambio a una velocidad puede alimentar la dirección, aunque no podrá entonces
s; :prior y, por otra parte, adelantando el punto normal levantar la caja.
de entrada de una marcha corta. Esto incrementa la
c:..:. idad de frenado del motor. Por otro lado, la transmisión dispone de otra bomba y
circuito totalmente independiente que mantiene el flujo
A':-nos modelos disponen del sistema denominado de convertidor, caja de cambios y refrigerador.
fre t� al convertidor o "Torgmatic", que es un freno
di".arnico situado entre el convertidor y la transmi- Los cilindros hidráulicos de la dirección actúan sobre el
mecanismo direccional por medio del varillaje corres-
261
TUBERIAS
DE ACEITE
CHARNELA
TIRANTE DE
ACOPLAMIENTO
PALANCA
VALVULA
DIRECCIONAL
' CILINOR - VARILLA
VOLANTE
CILINDRO
Figura 23.- Sistema hidráu lico.
pondiente , estando protegido todo el sistema por el 3.8. Cabina

travesaño frontal del bastidor.
La cabina es el puesto de trabajo del conductor , siendo
Como dirección de emergencia , algunos fabricantes criterio universal el que esté diseñada para proporcionar
disponen un motor eléctrico que activa a su vez la visibilidad y confo rt durante la operación.
bomba hidráulica de dirección capaz de actuar los
cilindros de dirección, aunque el motor se pare de forma
fo rtuita en plena marcha . Al ser activada esa dirección Los componentes más impo rtantes , Fig. 24 , además del
por un motor eléctrico , puede ser operada siempre que volante , dentro de la cabina son:
la batería tenga carga , aunque el motor diesel haya
sufrido una avería. - Pedal del acelerador.
En algunos volquetes la dirección auxiliar no existe - Pedal del freno.

como tal, sino que el circuito hidráulico de la dirección
tiene un acumulador que en caso de avería fo rtuita - Palancas del retardador y del freno de emergencia.
permite la operación sobre los cilindros hidráulicos de
dirección , aunque solamente tiene capacidad para dos - Palanca de accionamiento del basculante.
vueltas de volante, por lo que no se podría utilizar este
mecanismo de emergencia más que para apartar el - Palanca de cambios.
vehículo , Fig. 23.
- Consola de controles.
- Consola de control de la transmisión.
3.7. Ruedas
- Asiento con suspensión ajustable y cinturón de
Constituyen el último eslabón de la transmisión y, por seguridad.
tanto, en ellas se convie rte el par en fue rza de tracción
sobre el terreno en contacto con el neumático . - Calefacción /aire acondicionado.
En general , cuanto más pequeño es el diámetro de las - Limpiaparabrisas.

ruedas mayores son las fuerzas de tracción , aunque
existe un valor máximo , que no se puede superar , - Sistema de verificación electrónica.
función del peso por eje y del coeficiente de tracción
que depende del tipo de terreno . - Cabina de acero con diseño ROPS.
262
volante de dirección control del freno control del tablero del
almohadillado , ajustable secundario retardador sistema monitor
lis
1F
controles de aire
control de la señal de dirección palanca acondicionado y
y de luces de emergencia de cambios deflectores del flujo
Figura 24.- Interior de la cabina de un volquete.
4. Aplicaciones La selección entre los diferentes tipos de unidades se

debe realizar en función de las características de la
Los volquetes se emplean como unidades de transporte operación que se vaya a llevar a cabo.
en las explotaciones mineras convencionales y en los
movimientos de rocas y tierras en obras públicas.
A. Volquete convencional
En la Tabla III se indican algunos de los factores
operacionales más frecuentes en distintos sectores - El material a transportar es grueso y con granulome-
mineros y de obras públicas. tría variable, como la roca volada.
TABLA III
Factor operacional Obras públicas Canteras Minería metálica Minería sedimentaria
Material Rocas y suelos Calizas, granitos, Mineral de hierro, Carbón, fosfatos, etc.
arenas, gravas cobre, uranio, etc.
Pendiente 0 + 5% 6-10% 6-10% 3-5%

de tajo a planta extracción de corta exterior mina
Resistencia a
la rodadura 3-10% 2% 2% 3-4% interior mina
2% exterior
Distancia de
transporte 1,5-8 km 0,3-1,8 km 1,5-3,6 km 5-8 km
263
- Se producen impactos durante la carga. El llenado de la caja puede efectuarse mediante palas
de ruedas , excavadoras hidráulicas , excavadoras de
- Se precisa remontar fue rtes pendientes . cables , rotopalas o minadores continuos . En cada caso,
- Se requiere rapidez de colocación y maniobrabilidad el volquete se estaciona de forma que la máquina de
en áreas poco amplias. carga consiga su máxima efectividad y rendimiento.
Se necesita selectividad para transpo rtar distintas
clases de material . Si las unidades de transpo rte están bien dimensionadas.
se debe conseguir la carga de éstas con máquinas cícli-
cas con un número de cazos comprendido entre 3 y 5.
S. Volquetes con tractor remolque

El ciclo de transpo rt e incluye periodos de aceleración y
- Se requiere gran maniobrabilidad. de frenado , y desplazamientos con una velocidad
mantenida que es función de las condiciones de la pista.
- Se opera en pistas horizontales y con poca pen-
tráfico , tracción disponible del vehículo y longitud de
diente .
transpo rte.
- Se necesita una gran flotación de los neumáticos.
Las longitudes de transporte son grandes .
Dependiendo del diseño de la caja , la descarga consiste
- El motor térmico es igual al de otros equipos de los en el ve rtido de la carga sobre el borde de una es-
que se dispone . combrera , en una tolva o sobre un emparrillado o grizly,
Fig. 25. Las maniobras que son necesarias pueden
variar en cada caso.
C. Volquetes articulados
- Se precisa una gran maniobrabilidad . ARFA DE

MANIOBRA
- Las pistas de transpo rte están en muy mal estado . ,----> V CARGA
- Las condiciones meteorológicas son muy adversas . 2 G Fm cs , CARRIL
- Se utilizan unidades de dos ejes con materiales
duros y volquetes de tres ejes con pistas blandas y _____ APEA DE
DESCARGA
materiales de tipo medio.
D. Camiones de descarga por el fondo - �;

- El material a transportar está bien fragmentado , es
poco abrasivo y fluye fácilmente . Y �+ EMPARRILLADO
- Las pendientes no exceden del 3 al 5%, permitiendo TOLVA

ESCOMBRERA
una gran velocidad de marcha.
- Se requiere una gran flotación de los neumáticos.
Figura 25.- Ciclo de operación típico de un volquete
- Las distancias de transpo rte van de medias a gran-
des.
El retorno al punto de carga con el volquete vacío se
- La descarga debe hacerse durante la marcha . produce a mayor velocidad e incluye la maniobra de
posicionamiento junto a la máquina de carga.
Las áreas de ve rtido y carga deben prepararse de forma
que las maniobras a realizar por los volquetes sean lo
más simples y co rtas posible , con el fin de obtener
5. Práctica operativa buenos rendimientos y condiciones seguras de opera-
ción.
Las operaciones básicas que se realizan con los En el caso del ve rtido de estériles en escombreras, éste
volquetes son : podrá llevarse a cabo directamente sobre el borde del
talud, requiriéndose un posicionado cuidadoso y general-
- Recepción de la carga sobre la caja. mente bajo la supervisión de un peón , o descargando el
- Transpo rte al punto de ve rtido . material en montones próximos al borde y que, poste-
riormente , un equipo auxiliar empujará . Este último
Descarga del material . procedimiento es más seguro y requiere tiempos de
- Retorno al punto de carga . maniobras más reducidos.
264
- Horas en operación por relevo, totales y efectivas y
retrasos previsibles en la operación.
. �I
- Número de relevos por día, semana y año.
- Porcentaje de absentismo laboral, etc.

?
I I ,
_ 1 11.
B. Características del material a transportar
- Densidad in situ y suelto.

- Coeficiente de esponjamiento.
- Granulometría, tamaños máximos y mínimos.
�_ - - Dureza, textura y abrasividad.
I - Facilidad de carga y pegajosidad del material.
C. Condiciones ambientales
- Efecto de la altitud sobre el rendimiento de los

motores.
- Efecto de la temperatura ambiente sobre la refrige-

ración de los motores, duración de los neumáticos
y características de los aceites lubricantes.
- Efecto de las lluvias y heladas en las superficies de
rodadura y en la velocidad de transporte.
D. Características de las pistas de transporte

Foto S.- Volquete descargando el mineral en la trituradora
primaria. - Longitudes y pendientes de cada pista. Si no se
conoce esta información se requieren al menos:
las cotas de los puntos de carga y descarga,
distancia entre ellos y datos generales de la
3. Consideraciones de selección topografía.
=1 proceso de selección de un volquete se puede dividir - Descripción general de las pistas: anchuras, radios
de las curvas, resistencia a la rodadura, calidad de
an las siguientes fases: construcción: cunetas, drenaje, pasos de agua,
peraltes, pistas de frenado, bombeo, etc.
Definición de las características básicas.
Selección del modelo. - Equipo de mantenimiento y construcción asignado a
las pistas de transporte: motoniveladoras, cisternas
de riego y compactadores.
6.1. Definición de las características bási-

cas
E. Carga
La primera etapa consiste en obtener la máxima - Amplitud de la zona de carga y estado del piso.
información sobre las características de la operación:
- Equipo de carga: tipo de máquina cíclica o continua,
tamaño de cazo, altura de descarga, alcance e
impactos durante la carga.
A. Producción requerida y datos laborables de
organización - Coeficiente de disponibilidad y utilización del equipo.
- Producción anual, mensual, diaria y horaria para - Unidades auxiliares asignadas al equipo de carga,
cada tipo de material transportado. por ejemplo tractor de orugas.
265
E. Descarga
- Lugar donde se efectúa la descarga: tolva, escom- 2 1

brera, emparrillado, etc. 1:1
- Amplitud de la zona de descarga y estado del piso.
AL RAS
- Eficiencia de los equipos auxiliares y su influencia ��.\
sobre la descarga. ~��y
F. Varios O O
- Existencia de otras unidades de transporte.

Figura 26.- Capacidad volumétrica de un volquete con la carga
- Infraestructura de la zona, preparación de la mano colmada 2:1 (SAE).
de obra, etc.
Para tener en cuenta los diferentes tipos de material a
- Vida del proyecto. transportar los fabricantes ofrecen generalmente tres
tipos de cajas, Tabla W.
A continuación, se podrán definir las características
básicas de las unidades de transporte.
TABLA IV
- Tipo de unidad.
- Capacidad de la caja.
Tipo de material Densidad Tipo de caja
- Capacidad de carga del volquete.
- Potencia. Carbón 0,9 Vm' Caja de gran volumen
Recubrimiento , caliza 1 ,6-1,8 Vm' Caja estándar
- Tipo -de accionamiento.
Minerales metálicos 2,2 Vm' Caja de roca
6.2. Selección del modelo Se puede estimar la capacidad de la caja del volquete
en función del tamaño de cazo "C" en m' de la máquina =
de carga cíclica: excavadora hidráulica, de cables o pala
6.2.1. Tipo de unidad y del tipo de material, Tabla V.
Las unidades más empleadas son las citadas anterior-

mente. TABLA V
- Volquetes
Tipo de material Blando Medio Duro Muy duro
• Convencionales
• Con tractor remolque r Capacidad caja (m) 3,3.5,5C 3-5C 2,5-4C 2-3.5C
• Articulados
Las características que deben ser tenidas en cuenta en
la selección de la caja son, además de la capacidad, las
- Camiones de descarga por el fondo
siguientes:
- Unidades especiales.
- Estructura de la caja.
En el epígrafe 6.1 ya se han indicado los criterios de - Tipos de revestimiento.
selección básicos de las distintas unidades.
- Forma de la caja y retención de la carga.
- Reparto de la carga sobre el bastidor.
6.2.2. Capacidad de la caja - Altura de carga.
La siguiente etapa consiste en la elección del tamaño
de la caja. 6.2.3. Capacidad de carga del volquete
En la Fig. 26 se indica el método SAE para la deter-
minación gráfica de la capacidad de la caja de un Una vez conocido el tamaño de la caja del volquete y
volquete. el tipo de unidad seleccionado, el siguiente paso
266
DRESSER
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Foto 6.- Volquete con caja especial para carbón.
consiste en determinar la capacidad de carga nominal 6.2.4. Potencia

de la unidad de transporte teniendo en cuenta la
densidad del material. A continuación, se puede calcular La potencia de accionamiento es función de la capaci-
el peso neto del equipo conociendo la relación media dad de carga y del tipo de unidad de transporte.
existente entre ambos parámetros. Fig. 27.
2� Como ya se ha indicado anteriormente, se pueden
considerar los siguientes valores medios:
11. - Volquetes convencionales: 10,5 HP/t.
W I
'50 VOLQUETE - Volquetes con tractor remolque y camiones con
N, TRANSMISION ELECTRICE
a descarga por el fondo: 8 HP/t.
f,AM,ON CON DESCARGA POR EL FONDO
TRANSMISION ELECTRICA
• CAN ION CON DESCARGA POR EL FONDO

• TRANSMISION MECÁNICA
6.2.5. Tipo de transmisión
DLD.E La elección del tipo de transmisión, cuando se dispone

TRA.<1M S, lT MECAN,CE
O
,�• 00 125 ISO I n zao 2 25 230 275 MO 425 350
de unidades de la
alternativas capacidad, se
misma
CAPACI D AD (r) debe hacer a partir del rendimiento y efectividad que se

Figura ?' - Relaciones entre capacidades y pesos netos para estima para cada una de ellas en el pe rf il de transpo rt e
diferentes tipos de camiones. considerado.
267
La eficiencia de ambos sistemas es similar , en el En el proceso de selección se tendrán pues en cuenta:
rango del 65 al 75%, pero la transmisión mecánica
mantiene mejor la eficiencia máxima sobre una mayor - El tipo de transmisión.
variación de la potencia requerida que las trans-
misiones eléctricas . - El fabricante.
La transmisión mecánica tiene un aprovechamiento de - Los gráficos de rendimiento del vehículo.

la potencia del motor térmico un 2% mayor , tal como
se puede ver en el ejemplo considerado en la Tabla
VI.
Por otro lado , los vehículos con transmisión mecánica

6.2.6. Chasis
tienen menor peso de dicho componente que los eléctri-
cos, del orden del 56%. Dicho peso afecta al rendi-
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
miento de los volquetes y al consumo de combustible
por ciclo . No obstante , en cuanto al peso total no - Diseño básico y distribución de la carga del
existen demasiadas diferencias , tal como se reflejaba en volque-
te sobre el chasis.
la Fig. 27.
En cuanto al frenado dinámico , la capacidad es com - - Resultados de laboratorio y de campo de la res-

parable en los dos tipos de transmisión cuando se opera puesta del chasis frente a cargas estáticas y
dinámicas.
a velocidades mayores a 15 km/h. Pero por debajo de
ese valor actúa mejor el retardador mecánico . Para - Técnicas de construcción y montaje.
volquetes de la misma capacidad , la potencia del freno
dinámico es un 20% mayor en los mecánicos propor-
cionando mayor eficiencia en condiciones extremas. El
retardador de los equipos eléctricos tiene la ventaja de
su mayor eficiencia de operación.
En lo relativo al mantenimiento en las unidades diesel 6.2.7. Peso y potencia

eléctricos los motores térmicos tienen una mayor vida ya
que trabajan en régimen constante de revoluciones. Pero Se analizarán los siguientes datos característicos:
esa ventaja se contrapone a la necesidad de disponer de - Tara.
mano de obra especializada y al riesgo de averías de los
motores eléctricos en condiciones adversas . - Carga.
TABLA VI
TRANSMISION
ELECTRICA MECANICA
POTENCIA ( HP) 1000 1000

PERDIDAS (HP)
Fricción motor, ventilador y enfriadores 70 80
Conve rtidor - 9
Bomba de giro de dirección 7 7
Bomba de elevación 7 7
Excitatriz y soplante 35 -
POTENCIA NETA 881 897
tl
268
- Relación Tara/Carga . 7. Tendencias y nuevos desarrollos
- Potencia del motor. El crecimiento espectacular que se produjo en el tamaño
de los volquetes durante las décadas de los años 60 y
Relación Potencia/Peso total. 70, se ralentizó desde entonces, como ya se ha dicho,
debido a los siguientes factores:
- Tipo de motor y fabricante.
- No disponibilidad de motores adecuados.
- Exigencia de pistas con una mayor calidad de cons-

trucción.
6.2.8. Frenos - Falta de maniobrabilidad.
Se :endrán que estudiar los diferentes tipos de frenos - Problemas de mantenimiento.
ce que dispongan los volquetes:
- Costes de operación altos.
Freno de servicio.
- Problemas de fabricación, transporte y manipulación
- Freno de emergencia. de grandes neumáticos.
- Freno dinámico, con su curva.
La situación actual y desarrollos futuros se pueden
- Freno de estacionamiento. resumir a través del análisis de los siguientes
puntos:
- Tipos de unidades y su empleo según capacidades.
- Alimentación por trole.

6.2.9. Cabina
- Asignación dinámica de volquetes.
Se valorarán los siguientes aspectos:
- Aplicación de programas de ordenador.
Visibilidad.
- Aplicación de la microelectrónica.
- Posición de palancas de maniobras y mando.
- Otras tendencias.
- Asiento.
- Consola de control y verificación.
- Cabina ROPS.
7.1. Tipos de unidades y su empleo
- Acceso.
Los volquetes más utilizados, clasificados por tamaño y
- Sistema opcional de aire acondicionado. tipos junto con los campos de aplicación actuales, se
resumen en la Tabla VII.
Las tendencias observadas en la última década son las

siguientes:
- Fue rte penetración de los vehículos articulados en

6.2.10 . Neumáticos los movimientos de tierras, sustituyendo a los
vehículos tradicionales, especialmente en proyectos
De este componente se analizarán: con terrenos en malas condiciones y climatología
adversa. Esta penetración se ve favorecida por el
- El tipo y fabricante. continuo aumento de la oferta, tanto en fabricantes
como en número de modelos.
- La carga máxima. -
- Consolidación de los volquetes mecánicos hasta un
- La cobertura sobre carga máxima. tamaño máximo actual de 150 t, con posibilidades
de alcanzar en un futuro próximo las 220 t de
- Las dimensiones. capacidad.
269
TABLA VII
TAMAÑO TIPO TRANSMISION ACTIVIDAD
50 t Convencionales Mecánica Movimiento de tierras.

Articulados Mecánica Movimiento de tierras y en terrenos en malas
condiciones.
50-85 t Convencionales Mecánica Grandes movimientos de tierras. Operaciones

mineras a cielo abierto pequeñas y medias.
Con tractores
remolque Mecánica Movimientos de tierra con distancias de
transporte grandes.
85-150 t Convencionales Mecánica Minería a cielo abierto media a grande. Í s '
Descarga por el Mecánica Minería a cielo abierto de carbón y fosfato.

fondo i
t
150-250 t Convencionales Eléctrica Minería a cielo abierto grande.
I •
HAULPAK 685E
DRESSER 5..
rT ida]
Foto 7.- Volquete de 77 t de capacidad.
270
- Desplazamiento de los volquetes eléctricos a los tipo de volquete y la frecuencia de movimiento o nuevos
tamaños 150-250 t, siendo aplicables en las grandes trazados de pistas.
explotaciones mineras a cielo abierto.
Como regla general, las necesidades de potencia
as antiguas unidades mayores de 150 t se constru- instalada en las proximidades de las explotaciones
?ron con tres ejes. Estos equipos daban lugar a alcanzan los 1,35 Megawatios por cada volquete diesel-
nos costes de operación superiores a los de 150 eléctrico de 150 t, considerando una pendiente máxima
de dos ejes, y fue necesario esperar a la apa- a remontar del 10%.
ción de mayores motores térmicos y de tracción
léctrica y un perfeccionamiento de los neumáticos Las instalaciones que se emplean en minería a cielo
ue ha permitido la construcción de unidades de abierto son de dos tipos: las portátiles o móviles, que
asta 220 t con dos ejes al final de la década de consisten en unos postes unidos a plataformas horizon-
)s 80. tales que se sitúan sobre el terreno y actúan junto a un
peso a modo de anclaje; y las fijas o permanentes, en
las que los postes se introducen en taladros abiertos en
el terreno y después se cementan, Fig. 28.
'.2. Alimentación por trole

=n el coste horario de los volquetes mineros de más de
.00 t de capacidad, el gasto de combustible oscila entre
in 25 y un 40%, constituyendo así una de las partidas
nás importantes.
_as subidas de los precios del gas-oil y la escasa '

garantía de abastecimiento de combustible de algunos
aaises, fundamentalmente africanos, hicieron que se
ntrodujeran cambios sustanciales en la técnica del I[PMANEMTC MOVISI ON AL
transporte tendiendo a una mayor electrificación. Una de

las técnicas utilizadas fue la reconversión o adaptación Figura 28.- Tipos de postes eléctricos.
de los volquetes diesel-eléctricos, para su alimentación
exterior por trole.
Los cables conductores de corriente van suspendidos de
Entre las empresas que implantaron el sistema se estos postes mediante cualquiera de los sistemas
encuentran: Palabora Mining Co., African ¡ron and Steel usuales en estas instalaciones: catenaria llena o con
Industrial Corp. en Sudáfrica, Rósing Uranium Ltd en múltiples puntos de suspensión, muy empleada en
ferrocarriles, catenaria simple tensionada con un único
Namibia, Nchanga Consolidated Copper Mines, en
Zambia, etc. punto de suspensión en cada poste, y por último, el
sistema de varilla o perfil rígido de aluminio con sección
en "T" de fácil instalación, pero que es el más caro de
los tres tipos. Fig. 29.
7.2.1. Descripción del sistema
El sistema de transporte con volquetes asistidos por

trole consiste en captar la energía eléctrica de una red
exterior para el accionamiento de los motores de SISTEMA DE CATENARIA LLENA
propulsión de dichas unidades. El equipo básico está
constituido por dos elementos: el sistema de distribución
de energía eléctrica y el equipo colector sobre el
volquete.
1) Sistema de distribución:
Comprende la planta generadora de corriente alterna SISTEMA DE CATENARIA SIMPLE
que alimenta, a través de un transformador recti-

ficador, al sistema de distribución de corriente con-
tinua que se encuentra colocado a lo largo de la
pista de transporte.
La capacidad y localización de las subestaciones

transformadoras dependen de las necesidades de las
T
minas. Estas varían ampliamente en función de la SISTEMA DE ESTRUCTURA CON SECCION •T^
densidad de tráfico, la longitud del tramo electrificado, el Figura 29— D iseños del sistema oe distribucion.
271
-•-- t 2, 74
TROLE '•�� •
••:
L
�---' t 1, 2 2 rn. i
PANTOGRAFO
Figura 30.- Equipos colectores.
2) Equipo colector: 7.2.2. Modo de operación

El elemento de conexión con la red general va montado El conductor del volquete dispone en la cabina de un
directamente sobre la unidad de transporte y alimenta, mando con dos posiciones para seleccionar la propul-
a través de un conjunto de resistencias, a los motores sión por DIESEL o con TROLE y electricidad. En la
que se encuentran en el interior de las ruedas. Existen posición DIESEL los motores eléctricos se conectan en
dos diseños: el pantógrafo y el trole, Fig. 30. paralelo cerrando el circuito con alternador, como se
El primero tiene la ventaja de la fácil recogida y co- muestra en la Fig. 32.
nexión, pero tiene una maniobrabilidad limitada bajo las
líneas . El segundo, permite un campo de desplaza-
miento mayor al volquete, pero por el contrario, si el
trole se sale de la línea eléctrica hay que utilizar de
nuevo el motor diesel hasta reconducirlo. •� •� ,.►
La estructura metálica soporte va unida al chasis y parte
delantera del volquete, y los instrumentos de control del
trole suelen ir detrás de la cabina del operador, que
contiene los componentes electrónicos de control, los
contactores, etc, Fig. 31.
LINEA ELECTRICA
Figura 32.- Posicion "Diesel".

CONTROL ACC.
OEL TROLE
ooNTROL Cuando el vehículo se aproxima al tramo electrificado,

~0* el conductor coloca el mando en la posición TROLE,
m
ELE`T OD w levanta el pie del acelerador y posteriormente lo presio-
RAOO° 0RR
na. Mientras el volquete se desplaza suceden los
siguientes acontecimientos en pocos segundos:
Los motores se conectan en serie y la tensión en

Figura 31.- Ubicacion oe, sistema de coniro . cada uno de ellos se reduce a la mitad, Fig. 33.
272
Cuando el operario libera el acelerador o la tensión no
es la adecuada en la línea, automáticamente se vuelve
al circuito inicial y el volquete pasa a ser propulsado por
7.. su motor diesel.
� w ur
7.2.3. Ventajas del sistema trole
Las ventajas básicas que presenta el sistema trole frente

al convencional diesel-eléctrico, son:
- Ahorro de combustible.
- Incremento de la productividad.
- Mayor capacidad de profundización de las
explotaciones.
ere - Menor mantenimiento de los motores diesel.

Figura 33.- Posición "Trole'.
En una explotación típica a cielo abierto, el transporte
El mecanismo de elevación del trole se acciona con volquetes llega a consumir entre el 80 y el 90% de
hasta llegar a los cables conductores. todo el gas-oil, y la mayor parte en los tra-:tos ascen-
dentes de las pistas. La implantación del sistema trole
La nueva aplicación de energía, con los motores en en estos tramos reduce el consumo de combustible,
serie resulta en una velocidad baja, pero con acelera- pues aunque el motor diesel continúa trabajando,
ción suave bajo el control del conductor. únicamente alimenta a los subsistemas y proporciona la
ventilación necesaria para la refrigeración de los motores
Mientras que el volquete está en movimiento, el trole de ruedas tractoras. El ahorro de gas-oil puede es- !
entrará en contacto con la línea, pero el circuito no se timarse por simulación con ordenador, considerando
cerrará hasta que la tensión y la velocidad sean las como variables fundamentales el perfil del terreno, el
correctas. En este momento, se cierran automáticamente peso total del vehículo, la tensión a la que opera el
los contactores y los motores se alimentan a través de trole, etc. Para un volquete de 150 t, el ahorro de
un reostato, como se muestra en el circuito de la Fig, combustible puede estimarse en un 55% para una
34. Al mismo tiempo, el alternador del motor diesel pendiente compensada del 2% y del 80% de ahorro
queda desconectado. para el 12% de pendiente, Fig. 35.
eo
REOUCCION DEL
~ CONSUMO
2 70-
w
•� •r rr �
O
60 -
Z
INCREMENTO
Q DE NELOCIOA
ra rcr > 40
-�ee. •�oe. 30 INCREMENTO DE

°C Oe PR004JCTIV10Ae
20
ere
10
Figura 34.- Circuito cua^co los motores del volquete se alimentan
por energia eléctrica.
0 2 4 6 0 ¡lo- 12 14
Automáticamente, se van eliminando escalones de PENDIENTE COMPENSADA

resistencia hasta alcanzar la velocidad nominal, con un Figura 35.- Variación del consumo de combustible y de la pro-
par también aproximado al nominal. ductividad según la pendiente de transporte.
273
lit
El incremento de productividad procede de la mayor - Es preciso que las pistas estén bien preparadas
velocidad que se consigue en los tramos ascen - para que las variaciones de altura no sean supe-
dentes y , por lo tanto , en el menor tiempo de riores a ± 0,5 m , pues de lo contrario aparecen
ciclo. problemas para efectuar el contacto entre el trole y
la línea aérea. También es imperativo que los radios
de las curvas no sean muy inferiores a los 200 m.
También, como consecuencia de esa mayor velocidad
ascensional, aumenta la capacidad de profundización de
las explotaciones mineras. Las pendientes máximas de
diseño no deben superar el 10% y la velocidad mínima
a la que se suele conectar el sistema trole es de 10
km/h. 7. 3. Asignación dinámica de volquetes
En las operaciones mineras el método tradicional-
Por último , los costes de reparación de los motores
mente utilizado para organizar la flota de transpo rte
diesel son menores al estar sometidos a condiciones
consiste en asignarles su cometido al comienzo del
de trabajo menos severas , conduciendo a un menor
relevo . A medida que se desarrolla la operación, el
coste de mantenimiento y a un menor número de
encargado modifica la organización de las máquinas
averías .
y/o puntos del vert ido a través de la emisora de
radio , bien directamente con los chóferes o por medio
de los maquinistas de las excavadoras o de los
equipos de apoyo de los ve rtederos . Además, se
pueden utilizar señales visuales durante los recorridos,
que indican a los chóferes la ruta a seguir.
7.2.4. Inconvenientes del sistema
Este procedimiento sólo se manifiesta efectivo cuando
se controlan pocas unidades de carga y transpo rte,
Los principales inconvenientes que presenta este sis pero , en general , adolece de pérdidas de producción
tema son : y costes de operación altos , fundamentalmente debido
a que , en primer lugar , son casi inevitables los
- El aumento de los costes de mantenimiento, ya que tiempos de espera en los equipos de carga y el
precisa una mayor plantilla de personal especializado . encargado de producción tarda en detectar los
problemas y, en segundo lugar, porque las órdenes
Es necesaria una planificación muy cuidadosa , ya transmitidas tardan en llevarse a cabo , pudiendo a lo
que se obliga a que el tráfico se realice por las largo de ese periodo de tiempo haberse producido
pistas electrificadas . cambios sustanciales de las condiciones iniciales de
pa rtida.
- Relativa falta de flexibilidad en los recorridos que
son rectilíneos.
La introducción de los Sistemas de Asignación Diná-
- La adaptación del trole a la línea eléctrica debe mica de Volquetes (ADV), también conocidos como
hacerse con precisión para evitar sobrecargas Sistemas de Despacho (SD), está ampliamente
eléctricas y cortes de suministro . documentada . Desde principios de los años 60 se
tiene evidencia de la implantación de algunos méto-
- El motor del volquete debe mantener suficientes dos de asignación, pero es a principios de la década
revoluciones para poder continuar el recorrido si la de los 70 cuando se empezaron a estudiar diferentes
corriente se co rta o falla la conexión del trole. alternativas de mejora del control de los volquetes y
equipos de carga.
- El empleo de un parque de volquetes diverso y
amplio , en capacidades y marcas , que es normal
Han existido sistemas manuales basados en el uso de
en una mina en operación , dificulta la implantación un tablero de madera con fichas de plástico y co-
sistema . municación por radio y sistemas automatizados basados
en el uso de equipos informáticos de cálculo, telemetría
- Cuando la disponibilidad del gas-oil no presenta
problemas estratégicos, los estudios de viabilidad y comunicaciones por radio y digitales. Las minas que
instalaron algunos de estos sistemas han registrado
indican que la inversión necesaria para la instalación
incrementos entre el 10 y el 15% de productividad con
del sistema de alimentación por trole no se recupera
los mismos equipos de carga y transpo rte.
solamente con el ahorro de combustible , teniéndose
entonces que justificar por el aumento de produc-
tividad . Aunque el objetivo primordial de introducir sistemas de
control ha sido aumentar la productividad , algunas minas
- En zonas próximas al área de voladuras , las insta- resolvieron serios problemas como : descarga de material
laciones de distribución pueden ser susceptibles de en puntos de destino equivocados , mezclas de mineral
daños por las proyecciones . con leyes muy dispares, etc.
274
TRANSMISOR
EXCAVADORA
TRITURADO
DE MINERAL
CONTROL DE REPETIDOR
MANTENIMIENTO EXCAVADORA
L VOLQUETE RECIBE EXCAVADORA

EXCAVADORA LA SEÑAL DE LOS
TRANSMISORES
PROXIMOS TRANSMISOR PORTATIL
TORRE DE A LAS PROXIMIDADES
EXCAVADORA
CONTROL - f Q
CONTROL CENTRAL
Figura 37.- Sistema ce oenutlcaclon y asignación automática.
número de identificación y lo transmite al ordenador el equipo. En un estado de alarma, el mensaje es

central, Fig. 37. transmitido por medio de la tarjeta de comunicaciones
al ordenador central, que avisará al operador y al
El equipo de comunicaciones está constituido por radios supervisor en la fase de control para que se tomen las
móviles, repetidores y una interfase de comunicaciones. medidas necesarias, como sería parar la unidad.
Las radios móviles transmiten y reciben en frecuencia Otras aplicaciones de este sistema son las de diagnos-
VHF-FM y están instaladas junto a la unidad de control ticar y prevenir posibles averías, a través de un man-
del equipo móvil y estacionario (trituradora o centro de tenimiento predictivo.
control). Los repetidores transmiten y reciben las señales
El software comprende el constituido por el de alto nivel,
en frecuencia VHF-FM y están localizados estratégica-
en lenguaje C, y el de bajo nivel en Pascal y En-
mente para asegurar una cobertura total transmisión
samblador. El primero permite disponer de modelos de
de¡ equipo al centro de control y viceversade
viceversa.
programación lineal, para seleccionar las rutas de
transporte y el ritmo de los volquetes para cumplir con
El equipo de cálculo suele estar constituido por dos los objetivos de producción, y modelos de programación
ordenadores, funcionando uno de ellos como sistema
dinámica, para efectuar la asignación de los volquetes
maestro controlando el sistema de asignación en tiempo
real. El otro ordenador toma el control del citado sistema reduciendo las colas de espera, y los tiempos de espera
de los dos equipos de carga y trituración por falta de
en caso de averías, dando además soporte a otras
aplicaciones y permitiendo el desarrollo de nuevos volquetes. Esta asignación se realiza a partir de la
programas. localización de los volquetes, de los tiempos de acarreo
y el estado de dichas unidades, teniendo en cuenta la
localización, el ritmo y estado de los equipos de carga
Mediante multiplexores y lineas específicas se mantiene
la comunicación entre el equipo de cálculo y la torre de y situación de los vacíes.
control que monitoriza y opera el sistema. Los beneficios que aporta la utilización de estos sis-
temas pueden resumirse en directos e indirectos.
La instrumentación de control de los volquetes está
formada por un grupo de sensores colocados en los
componentes principales de la máquina a monitorizar en Beneficios directos
sus parámetros vitales. Dichos parámetros pueden ser:
niveles, presiones y temperaturas del refrigerante, aceite - Mejor uso de la disponibilidad de los equipos de
del motor, aceite hidráulico, presión del cárter, filtros carga y transporte, lo que significa un aprovecha-
perforados/bloqueados, voltaje de las baterías, inten- miento óptimo de los recursos de las minas.
sidades de corriente y temperatura de los motores - Mayor producción con el mismo equipo, eliminando
eléctricos, etc., Fig. 38.
así la necesidad de adquirir nuevos volquetes.
El subsistema de señales vitales tiene capacidad para - Mayor motivación para los operadores al combinar
recibir señales analógicas y digitales. La tarjeta de trayectos largos con trayectos cortos, evitando la
alarmas de la unidad de control en el volquete es la rutina al recorrer la misma ruta durante todo el
encargada de controlar y detectar estados anormales en relevo.
77 C,
------ -------
BATERIA RTEMPERATURA
UEDAS MOTORIZADAS
NIVEL DEL I t- Km. p. hoyo

ACEITE tl -
TEMPERATURA DE
LA TRANSMISION
NIVEL DE
REFRIGERANTE f C
TEMP. DEL REFRIGERANTE ,
i
TEMPERATURA NIVEL COMBUSTIBLE
DEL ACEITE /
RP.M.
NIVEL HIDRAULICO i
PRESION / PRESION
PRESION HIDRÁULICA
DEL ACEITE I DEL CÁRTER
FILTROS
Figura 38.- Funciones e_a".dales controladas en un volquete.
- Mayor seguridad en la operación con la utilización Los cálculos normales para planificar la utilización de
de medios eficientes de comunicación. volquetes implican una gran ocupación de personal
cualificado, sobre todo si se quieren tener en cuenta
- Mejor mantenimiento con el uso de nuevas herra- todas las variables que intervienen, como son: carac-
mientas que evitan daños mayores a los componen- terísticas del volquete, tipo de firme, diseño geométrico
tes principales del equipo. de la ruta de transporte, etc.
Para solventar este problema aparecieron en el mercado
programas de ordenador, primero puestos a disposición
Beneficios indirectos por los fabricantes de maquinaria y, posteriormente, por
ingenierías independientes.
- Mejor homogeneización del mineral, a través de un Estos programas tienen un coste bajo y corren en los
eficiente control de mezclas en la alimentación a las ordenadores personales de uso corriente.
trituradoras primarias.
- Mejor administración y control de los servicios de Las aplicaciones más importantes de estos programas
mantenimiento preventivo a los equipos principales, son:
con el uso de modernos sistemas de cálculo.
- Cálculo de los tiempos de ciclo y, por tanto, ren-
- Mejor atención del mantenimiento correctivo. a dimiento horario de cada unidad de transporte para
través de una eficiente programación de los equipos un perfil dado.
humanos de mantenimiento en el campo.
- Comparación de volquetes de igual capacidad y de
- Mejor control del riego de pistas. a través de una distintos fabricantes para un mismo trayecto.
eficiente programación del movimiento de cisternas.
- Selección de la capacidad de volquete más ade-
- Mejor sistema de información de la mina, al contar cuado y número de unidades.
con una sola fuente de información para toda la - Elección
empresa. de un perfil de transporte entre distintas
alternativas para una operación.
- Comparación de un mismo perfil de transporte entre

distintas alternativas para una operación.
7.4. Aplicación de programas de ordenador
- Comparación de un mismo perfil de transporte con
4demás del software desarrollado para aplicar los diferentes condiciones de la superficie de rodadura.
sistemas de asignación dinámica de volquetes, los
rimeros programas que se utilizaron fueron los de - Análisis de sensibilidad de diferentes parámetros de
simulación del transporte. dimensionamiento.
977
SEÑAL DE
VELOCIDAD
VELOCIDAD
DE LA TURBINA PROGRA• DATOS
IRCUIDE
ESPE -
LO DE SOLENOIDES DE
SECUELA- FICOS SEGURI - LA TRANSMISION
POS IC ION DEL CIACION VEHIC. DAD
SELECTOR DE 0
VELOCIDADES 1 N
ENTRA- SALIDA
DA DE VIDE SOLENOIDES DE EN-
POSICION DEL SEÑAL SEÑAL CLAVAMIENTO PTO
ACELERADOR
CONTROL DEL
RETARDADOR
SEÑAL DE tkb,
FRENADO CONTROL DEL
FRENO MOTOR
MICROPROCESADOR
SEÑAL DEL 1 LLAVE ARRANQUE
PROGRAMA DE DE SEGURIDAD
CONDUCCION
PTO PRESELECTOR ACTIVO
SEÑAL PTO
SE DE BLOQUEO
Figura 39 .- Diagrama de bloques de un microprocesador.
- Cálculo de los costes de operación.

- Optimización de operaciones que ya están en
marcha . a, a ® ♦ Q
kmrh
Y
•a
5 10 15 20 25 30
7.5. Aplicación de la microelectrónica o o

m 1, 19 h
En los últimos años se ha observado una creciente
utilización de la microelectrónica en los volquetes. Los
usos actuales son:
Control de la transmisión automática.
- Autodiagnosis . ®®®® 71
- Control de la producción. ®S,
- Frenado . o -
W9249%
- Control del motor-Control automático.
El sistema de control electrónico de la transmisión

determina de forma continua el punto de operación
óptimo en la cu rva par/velocidad del motor . La veloci - Figura 40.- Tablero de autodiagnosis.
dad del vehículo es el parámetro que permite deter-
minar este punto . Esta velocidad , que está comprendi-
da entre 10 y 60 km/h, depende de varios factores, El sistema está formado por un conjunto de sensores
tales como carga, pendiente y condiciones de la pista. colocados en los puntos útiles del volquete que trans-
El procesador determina el régimen del motor, tradu - miten la señal al ordenador , que compara el valor
ciéndose en una disminución del consumo de gas -oil recibido con un valor de referencia , detectando cualquier
y una reducción del desgaste del motor, transmisión valor anormal y activando la alarma correspondiente,
y mandos finales . bien en la cabina o bien en el ordenador central, como
se ha comentado en el epígrafe anterior.
Otra aplicación muy extendida es el sistema de auto-
diagnosis . La información se presenta en forma digital y
proporciona una gran cantidad de información que indica Entre los parámetros que se pueden monitorizar, cabe
el estado del vehículo , Fig. 40 . citar los siguientes:
278
- Fecha y hora La monitorización de la carga y su distribución también
están permitiendo reducir el número de problemas de
- Peso de la carga operación. Entre los diversos sistemas existentes se
• Sensor de carga izquierdo encuentra el Komatsu Payload Meter (PLM), que utiliza
la información suministrada por unos sensores que
• Sensor de carga derecho miden la presión de la suspensión hidroneumática,
• Sensor de carga trasero apareciendo la información procesada en un monitor y/o
impresora y traduciéndose mediante un código de
colores que actúa sobre un sistema doble de lámparas,
- Motor térmico dispuesto en los laterales del volquete, para informar a
• Nivel de aceite los palistas de la situación de carga de los volquetes.
En la Fig. 41 se muestra la ubicación de los diferentes
• Presión de aceite
componentes del sistema, que posee una precisión del
• Control del motor del ventilador ± 5%.
• Velocidad del motor
PANTALLA
• Presión del cárter CRISTAL SISTEMA DE
LIQUIDO IMPRESORA LAMPARAS
• Temperatura del refrigerante
• Nivel del refrigerante
• Presión del refrigerante
• Potencia
• Restricción del filtro de aire.
Equipo
• Velocidad del equipo SENSOR DE
SENSOR DE
• Batería PRESION PRESION
• Velocidad de los solenoides del ventilador Figura 41. - Sistema de monitorización de carga (KOMATSU
• Pérdida de aire de refrigeración PAYLOAD METER).
• Alarma del retardador dinámico
• Alarma de la batería del alternador En cuanto a la operación de frenado se aplican los
sistemas antibloqueo ABS y antideslizamiento ASR.
• Alarma de la presión del freno
• Alarma de la presión del embrague de dirección El control de los motores diesel se explica con detalle
• Nivel de combustible en el Capítulo 19 y, finalmente, en lo relativo a la
conducción automática, se espera que se produzca una
• Frenos de servicio
reducción sustancial de los costes de operación debido
• Alarma de la puerta de la cabina a la disminución de mano de obra. Algunos fabricantes
• Cuerpo principal como UNIT-RIG y SAAB-SCANIA llevan experimentando
el sistema desde 1970.
• Temperatura interna.
Motores eléctricos izquierdo y derecho

• Tensión
• Corriente en el inducido 7.6. Otras tendencias
• Corriente en la excitación
• Temperatura Como ya se indicó anteriormente, las causas por las
cuales a finales de los años 70 la tendencia de creci-
• Velocidad miento de los volquetes se ralentizó pueden concretarse
• Temperatura en el convertidor del inducido en: la no disponibilidad de motores de gran potencia, el
• Temperatura en el convertidor de la excitación. coste de construcción de las pistas, particularmente en
las zonas de carga, problemas de maniobrabilidad de
• Alarma en el inducido y excitación. los vehículos, problemas de mantenimiento originados
por las dificultades de acceso, reducido ahorro de
Generador costes, y problemas en la fabricación, transporte y
manejo de los grandes neumáticos.
Tensión
• Frecuencia El camino principal para reducir los costes se centra en
• Temperatura la obtención de mayores velocidades de los volquetes
con motores con una relación Potencia/Peso del vehí-
• Temperatura del regulador de tensión culo más grande y mejores características de frenado,
• Alarma del regulador de tensión. dirección y manejo.
77A
I
TABLA VIII
Motores más grandes de volquetes actualmente disponibles
POTENCIA DEL MOTOR AÑO NUMERO DE FABRICANTES
kW HP
1.343 1.800 1985 4

1.492 2.000 1986 3
1.615 2.165 1986 1
1.695 2.272 1987 1
•
2.014 2.700 1987 1
2.596 3.480 ?' 1
� '��iK�Icxt(a actual con turbo-alimentación aplicada a motores de 16 cilindros. }
urt rrtspecto Asimismo, iría dotado de un sistema global de detección

a la potencia de los motores, desde 1985
" lt,ut conseguido potencias muy superiores a los 1.600 de obstáculos para evitar posibles colisiones, y al efec-
ll' (1.194 kW) mencionados, Tabla VIII. tuar la descarga hacia adelante, se eliminaría parte de
los tiempos improductivos en dicha fase del ciclo al
'l t�ti.tltt0 a las transmisiones mecánicas, es probable eliminarse las maniobras.
""tl` superen la potencia de los 1.600 HP (1.194 kW),
'"011 axisten diseños con dos ejes con motores de 2.200
ll' (I .ti-10 kW) y
pueden desarrollarse transmisiones con
ajas y potencias de motor de 3.300 HP (2.462
�WI
't 1'11:111110
a los neumáticos, los mayores actualmente
lout ele tamaño 40 x 57, y los que han demostrado
11'c1 itlkxtan
unas mayores velocidades de transporte
'" tht �1 un menor consumo de combustible son los de
t:tdial. A corto plazo, no es previsible un aumen-
`' 't111y espectacular en las dimensiones de estos
litt111loillos.
1 "'11¡(01
electrónico de los motores está permitiendo ya
`1,itLtS momentos una mejor eficiencia en el consumo
te' e11111t)ustible y una reducción de contaminantes,
\%it1e'111111,mente durante el arranque.
<ta '11e1:tdes Figura 42.- Diseño de volquete propuesto por el U.S. Bureau
th diesel-eléctricas tienen un mayor potencia¡ of atines.
�t'lltltt.ición a la monitorización y diagnosis de asis-
Ittinimizándose los tiempos de parada y errores
',>(vicio y mantenimiento. En otro orden de ideas, existen algunos estudios sobre
volquetes de 500, 750 y 1.000 t, llamados "Volquetes
Mamuts" que, entre las innovaciones que incorporarían,
ledo, en cuanto a posibles innovaciones en el destaca la sustitución de los motores diesel por motores
eta los volquetes, en un estudio realizado por el de combustión externa (Stirling Engine) con generadores
¡1¡111;'tu of Mines se ha propuesto un cambio en la de carbón en lecho fluido. En la Fig. 43 se comparan
"�'11tt>Jul;tción de los mismos que, Fig. 42, para una los perfiles de un volquete convencional de 182 t con
"`�"1• ,.1 etstándar de 150 t, mejora significativamente la una de esas unidades de 1.000 t.
�'tMlt�liti1 del operador, aumenta la protección de la
�tvt�a, y consigue Finalmente, en la Tabla IX se comparan los componen-
una posición más baja de la misma
Permite ascender y descender de ésta con mayor tes de diseño de tres unidades, dos de ellas ya cons-
truidas, con otra proyectada para finales de este siglo.
TUBERIA DE
CALENTAMIENTO
TOLVA DE CARBON DE SODIO MOTOR
CABINA DE
CONTROL
ENTIDO DE
DESPLAZAMIENTO O 0
12 RUEDAS COMBUSTION DEL

MOTRICES CARBON EN
LECHO FLUIDO
0 O
N
b)
Figura 43.- Comparaclon de un volquete proyectado de 1000 t (a) con otro existente de 182 t (b).
TABLA IX
AÑO
COMPONENTE 1959 1979 1999
Tamaño 35 t.c.' 350 t.c. 700 t.c.
Velocidad 25 km/h 45 km/h 55 km/h
Suspensión Resorte de acero Hidroneumático Resorte líquido
Relación Tara a 1,1 1,5 2,0

Peso neto
Neumáticos Diagonales Radiales Combinados o mixtos
Chasis Perfiles abiertos Vigas cajón Estructuras mixtas
Transmisión Mecánica o Hidromecánica y Hidromecánica y

hidromecánica eléctrica eléctrica
Motores Diesel con aspiración Diesel turbo-alimentado Ciclo Ranking

natural y post-enfriado Ciclo Stirling
Sist. hidráulico 14 MPa 21 MPa 35 MPa
Sist. eléctrico Electromecánico Paneles o tarjetas Circuitos impresos y

intercambiables componentes sólidos
Frenos Zapatas De banda y discos Discos en baño de

en baño de aceite aceite y eléctricos
Retardador sobre Retardador Eléctrico con

la transmisión eléctrico regeneración
t.c. - Tonelada corta.
281
el
8. Bibliografía
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282
CAPITULO XII
Cintas transportadoras
1. Introducción avance de este sistema de transporte , fundamentalmente

en las explotaciones mineras, reempl azando a las
El hecho de que la noria haya sido utilizada desde la instalaciones clásicas de ferrocarril.
antigüedad priva a la cinta transportadora de una cierta
El factor clave del desarrollo de las cintas transpor-
tadoras aconteció al implantarse el sistema de transporte
continuo en las explotaciones de lignito pardo en
Alemania , primero en las máquinas de extracción y
Una de las primeras menciones que aparece en la
vertido, rotopalas, puentes transportadores y apiladores,
literatura técnica es la de Olivier Evans, de Filadelfia,
que indica en 1795, en la "Miller's Guide", la existencia y después como elemento de transporte a media y larga
distancia en sustitución de los vagones de ferrocarril,
de una banda continua de cuero acoplada a dos
hecho que sucedió a principios de la década de los
tambores.
años 50.
Fue en 1860 cuando se puso en servicio una de las
Los elevados tonelajes de materiales estériles y lignito
primeras cintas transportadoras en minería, cuyo diseña
que precisaban ser transportados a distancias con -
fue Lopatine, y que se utilizó en una explotación de
siderables, obligaron al empleo de bandas con cables
aluviones auríferos en Siberia. El sistema incluía las
de acero longitudinales, capaces de soportar las ten-
partes esenciales de una cinta: banda sin fin, tambores
siones de trabajo necesarias.
de accionamiento y reenvío, transmisión, bastidores y
rodillos. Fig. 1.
Hay que indicar también que , a pa rtir de la década de
los años 80, en un esfuerzo por reducir los costes de
operación, se produjo una fue rte implantación de las
cintas transpo rtadoras en las grandes explotaciones
metálicas a cielo abie rto, donde hasta ese momento
habían dominado los volquetes de gran capacidad.
41111 11 46111
2.. Tipos de unidades
Las cintas constituyen un método continuo y económico
de transporte de grandes volúmenes de material.
Figura 1.- Cinta transportadora diseñada por el ingeniero ruso
Lopatine .
Las principales ventajas de este sistema frente a los
volquetes son las siguientes:
La banda estaba formada por piezas de madera unidas
por una tela, que constituía la pa rte débil del sistema . - El coste de operación y mantenimiento es menor
que para los volquetes, requiere mano de obra
En 1885 Robins diseñó un alimentador de una macha- menos especializada y una plantilla más reducida.
cadora a partir de una cinta transpo rtadora en artesa de
tres rodillos , concepción que ha sido utilizada hasta - El transpo rte con volquetes es más sensible a la
nuestros días. El mérito de Robins no se limitó a la inflación que el sistema de cintas, estimándose un
invención de la a rtesa de tres rodillos, sino que además incremento del coste anual hasta el año 2000 del
fue el p ri mero en disponer de un revestimiento de goma orden del 2% para las cintas y del 7% para los
sobre la urdimbre de la banda, lo que permitió alcanzar volquetes.
una duración elevada de ésta, haciendo posible la
utilización del transpo rtador de banda para la manipula- - Las cintas tienen una mayor eficiencia energética,
ción continua de materiales a granel . del orden del 75% frente al 45% de los volquetes.
Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar el
La utilización del motor eléctrico para el accionamiento desnivel en el pe rfil de transpo rte.
de la cinta popularizó su empleo en todas aquellas
indust ri as en cuyos procesos se presentaba el proble- - La energía consumida en las cintas es eléctrica en
ma de la manipulación de materiales a granel : explo- lugar de gas-oil.
taciones mineras , instalaciones po rtuarias , fábricas de
cemento . etc. Se produjo así un paulatino aumento de - La capacidad de transpo rte es independiente de la
la longitud y caudal transpo rtado , gracias a la mejora distancia.
de la tecnología de la banda de goma con núcleo textil.
- Se reducen las longitudes de transporte, ya que
El periodo de reconstrucción y desarrollo industrial que frente a una inclinación media remontable del 33%
siguió a la Segunda Guerra Mundial promovió un fue rte para las cintas, los volquetes presentan un 8% y el
283
ferrocarril ur, 2%. Además, al suprimir algunas - En el caso de varias unidades en serie se tiene una
rampas dr, transporte, los taludes pueden ser más disponibilidad del conjunto pequeña, por lo que se
escarpad,,,, lo que significa una mejora del ratio precisa una cobertura elevada.
medio en l;r. 'explotaciones a cielo abierto.
- El coste ,10, r;onstrucción mantenimiento de las En lo relativo a los tipos de unidades, las cintas se
pistas di'nuru, movilidad del conjunto en tres
y
intensidad rl�, cecú ac¡dn.menor
anchura, longitud e clasificarupos:r según la
glandes
- El proce:,,, r1,; extracción se transforma de inter-

mitente (ir, ,',rtlinuo en el interior de la explotación.
1. Cintas fijas o estacionarias
- La vida u1)",r:,tiva del sistema de cintas es mayor
que la d., li,•. volquetes. Este es el grupo más popular y de uso más generalizado
dentro de las explotaciones e incluso en las plantas de {
- La operan/,,, ,,s menos sensible a las inclemencias tratamiento, parques de homogeneización, etc.
climatológu..,•,
- Las condt,,,,,r,r;s ambientales son mejores por la

menor emr,,r,r, de ruidos y polvo . 2. Cintas ripables o semimóviles
- El procese 1,roductivo puede ser racionalizado y Son aquellas que permiten desplazamientos frecuentes
automatjz;,,l,,, lo que facilita su supervisión. mediante equipos auxiliares, de forma que desde cada
posición se explota un bloque o módulo de estéril o
- El sistema 41-- válido desde pequeñas capacidades mineral.
(300 Vh) I,:, ;ta grandes niveles de producción
(23.00) t/h)
Se emplean mucho en minas de lignito pardo y cada
Por el contr;trl,,, vez con mayor frecuencia en explotaciones donde se
los principales inconvenientes del implanta el sistema de trituración interior y transporte
sistema de rail<!,
:,on: con cintas.
- Exige may„t,,.; inversiones iniciales.
Estás cintas se estudian en el anexo de este capítulo,
- Poca ver;;,liudad si bien la mayoría de los componentes y todos los
para aumentar o modificar la
producción, r„quiriendo por tanto una cuidadosa métodos de cálculo y dimensionamiento son comunes
planificaciot, con las cintas convencionales.
Figura 2.- Esquema de trabajo en una descubierta con cintas móviles sobre orugas.
284
3. Cintas móviles - Las estaciones de cabeza y cola , que disponen de
los tambores motrices ( 2), tambores de reenvío (3),
Estas cintas disponen de una estructura metálica tambores de tensado ( 4) y (5) y tambores guía (6).
semirrígida de módulos con distintas longitudes, gene-
ralmente de unos 25 m , que van montadas sobre - El dispositivo de tensado de la banda (7).
transportadores de orugas que apo rtan al sistema una
gran movilidad , Fig. 2. El accionamiento del mecanismo - Los rodillos del ramal superior (8), del ramal inferior
de traslación se efectúa desde la cabina de control (9) y amo rtiguadores o de impacto ( 10), que se
situada en uno de los extremos y la alineación es disponen en la zona de carga.
comúnmente automática con errores menores a 1 cm en
10 m. - La banda (11), con forma de a rt esa en el ramal
superior , para el transpo rte del producto.
Estos equipos tienen la ventaja de eliminar los tiempos
mue rt os de los ripados y constituyen un sistema idóneo - El grupo motriz (12).
para el trabajo combinado con unidades de carga
continua . El material a transpo rtar se carga a través de tolvas
(13) seguidas de unas guiaderas ( 14) para el centrado
de la carga . El producto se descarga por el tambor
delantero , en caída libre si se trata de un apilador o
disponiendo de un estrelladero (15) si se descarga
sobre otra cinta.
3. Características generales y de di- Además , se utilizan sistemas de limpieza en el tambor
seño de cabeza ( 16) y en la zona de cola (17).
La configuración básica de una cinta transpo rtadora

puede representarse esquemáticamente según la Fig. 3 . El número y configuración de los grupos motrices debe
estudiarse en cada caso particular.
Los elementos constitutivos principales son:
Las cintas permiten, dentro de ciertos límites, curvas en
Bastidores ( 1): Llevan las estaciones de rodillos el plano vertical , cóncavas y convexas . Asimismo,
superiores e inferiores que soportan la banda . En aunque por el momento se encuentra en fase de
función del tipo y tamaño de la cinta esta estructura desarrollo es posible que su trazado incluya curvas en
puede ser rígida o flexible. el plano horizontal.
ALZADO
3 �- J.� 1! A 11 8 � 15
77 ¡� 10 A a1
v 6 16
S
B \ /' JJ
f
11
SECCION A-A PLANTA DE LA CABEZA MOTRIZ
Figura 3.- Elementos constitutivos de una cinta transpo rtadora . (Descripción en el texto).
285
.
3.1. Bastidores \ . /
Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen
el soporte de la banda transportadora y demás elemen-
tos de la instalación entre el punto de alimentación y el
de descarga del material. Se componen de los rodillos,
ramales superior e inferior, y de la propia estructura
soporte, Fig. 4.
En la Fig. 5 pueden verse diferentes configuraciones de

bastidores para cintas estacionarias. Figura 4.- Componentes de un bastidor.
Figura 5 .- Diferentes tipos de bastidores de cintas estacionarias.
286
1.1.1. Estaciones superiores 3.1.3. Rodillos
.a estación superior de rodillos tiene por objeto soportar En las cintas de gran longitud son una parte muy impor-
,I ramal superior de la banda cargada y en forma de tante de la instalación, debido al gran número de
artesa, asegurando su desplazamiento en una trayectoria unidades que se precisan, y, por lo tanto, al coste de
)refijada. las mismas, siendo objeto de control durante la cons-
trucción y, posteriormente, durante el funcionamiento, en
lo relativo a:
-os tipos de artesa, Fig. 6, y sus campos de aplicación
veden verse en la Tabla I. - Dimensiones y tolerancias.
- Desequilibrios.
- Esfuerzos de arriostramiento.
3.1.2. Estaciones inferiores - Estanqueidad al polvo y al agua.
_as estaciones inferiores de rodillos tienen como misión - Robustez o capacidad de carga.
soportar el retorno de la banda en vacío, asegurando el
desplazamiento según la trayectoria del trazado. Estas
estaciones están formadas por uno o dos rodillos.
En las Tablas II y III pueden verse las longitudes y
diámetros más habituales de los rodillos.
El espaciamiento de las estaciones de retorno es de 2,7
a 3 m.
La separación entre rodillos se establece en función de
la anchura de banda y de la densidad del material
Cuando se manipulan materiales arcillosos se utilizan transportado, Tabla IV.
rodillos con discos de goma que aseguran una
mayor limpieza de la banda e impiden que se
recrezcan en diámetro, evitando los problemas deriva- Además de los rodillos convencionales existen algunos
dos de ello. con diseños especiales:
Figura 6.- Tipos diferentes de artesa.
TABLA 1
TIPO DE ARTESA APLICACIONES
En "V" Cintas de hasta 800 mm.

Angulos de 30°
En 3 secciones Sistema más utilizado.

Los ángulos estándar son: 20° - 30° - 350 - 40° - 450
En 5 secciones Se emplea con suspensión de guirnalda en la zona de carga.

El ángulo depende de la distribución de carga, rigidez y tensión de la
banda: 25° - 55° ó 30° - 60°
287
TABLA II
Longitudes estándar de tubo de los rodillos
ANCHURA DE BANDA (mm)

DISEÑO DE
ESTACION O
ARTESA
300 400 500 600 650 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800 3.000 3.200
LISAS 380 500 600 700 750 950 1.150 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.500 2.800
EN "V" 200 250 315 340 380 465 600 700 800 900 1.000 1.100 1.250 1.400 1.500 1.600 1.700 1.800
EN TERNA 160 200 250 250 315 380 465 530 600 670 750 800 900 950 1.050 1.120 1.150
EN TERNA 1, 200 250 315 380 465 530 600 640 670 700 800 900 900
12 380 465 550 600 670 700 800 900 1.000 1.100 1.150 1.150 1.250
EN 5 SEC-
CIONES 1 165 205 250 290 340 380 420 460 500 540 580 640 670
Fuente : CONTINENTAL
TABLA III
Diámetros estándar de los rodillos (mm)
Rodillos portantes 88,9 108 133 159 193,7
Rodillos de impactos 156 180 215 250 290
Rodillos de discos de retorno 120 133 150 180 215 250 290
TABLA IV
DENSIDAD DEL MATERIAL
ANCHURA DE BANDA < 1,2 Um3 1,2 - 2,0 Vm3 2,0 - 2,8 Vm3
400 - 600 mm 1.680 mm 1.500 mm 1.350 mm

600 - 900 mm 1.500 mm 1.350 mm 1.200 mm
1.200 - 1.500 mm 1.200 mm 900 mm 900 mm
288
Rodillos de impacto, recubiertos de discos de goma - Rodillos de retorno con discos de goma, Fig. 8. Se
para absorber los golpes provocados por la caída de utilizan en las estaciones inferiores.
bloques en las tolvas de recepción, Fig. 7.
r T r
c � �o
I E
o
Figura 8.- Rodillos de retorno.
Figura 7.- Rodillos de impacto

- Rodillos de alineación, Fig. 9. Sirven para alinear la
banda dentro de la propia instalación
00 00
0 0
0 0 0 0
------------------------ -
Figura 9.- Rodillos de alineación.
3.1.4. Sopo rtes de los rodillos B. Sopo rtes flexibles

Estos dispositivos pueden ser rígidos o flexibles, estos Los rodillos se unen unos a otros formando unas
últimos también llamados en guirnalda. guirnaldas. Fig. 11.
A. Soportes rígidos
Son autoportantes y de una gran rigidez. Su fijación en
la estructura permite regular la perpendicularidad de las
estaciones con respecto a la banda, Fig. 10.
Figura 11.- Soporte en guirnalda.
3.2. Cabezas motrices

Los elementos constitutivos de una cabeza motriz son }
Figura 10- Tipos de soportes rígidos. los representados en la Fig. 12.
289
}
g 9 bandas menos resistentes como se demostrará más

[� S 7 adelante.
N, N,
2
EJE DE LA C IN TA r + !
N,
EJE DEL SE GUNDO _
GRUPO MOTRIZ
rt N� + !
1. Tambor de accionamiento con su eje. N' +
2.Cojinetes.
3.Acoplamiento de baja velocidad.
4.Reductor.
S.Mecanismo antirretorno.
6.Acoplamiento de alta velocidad. -�
7. Freno. + + +
8.Acoplamiento hidráulico.
9. Motor
NT
N
Figura 12.- Componentes de una cabeza motriz.
Figura 14.- Accionamientos en cabeza y cola , simples y múltiples.
Los tipos de accionamientos pueden ser simples o

múltiples , también llamados en tandem , tal como se
esquematizan en la Fig. 13. 3.2.1. Tambores
El diámetro mínimo admisible del tambor está relaciona-

do con la necesidad de obtener una vida útil de la
71-C-i banda adecuada , así como de sus propias uniones. La
consideración básica a tener en cuenta es que la vida
T°wm MOT*Z en servicio de las uniones debe intentarse que sea igual
a la de la propia banda.
En el caso de cintas sometidas a fue rtes desgastes con

uniones mecánicas rápidas , pueden usarse tambores
de accionamiento más pequeños.
--4 Existen tres tipos de tambores , Fig. 15:

+ NT AM wa M °Tm Z
- Tambores tipo A : Tambores motrices en la zona
de alta tensión de la banda, con ángulo abrazado
mayor de 30° (Tambores motrices).
- Tambores tipo B : Tambores en zona de baja
tensión con ángulo abrazado mayor de 30°. (Tam-
bores de cola).
Figura 13.- Accionamientos múltiples en cabeza.
- Tambores tipo C : Tambores con ángulo abrazado
menor de 30° (Tambores de guiado o desvío).
Existen configuraciones con accionamientos en cabeza
y cola simultáneamente , pudiendo ser de igual forma
simples o múltiples , Fig. 14. Se entiende por cabeza la El diámetro de los tambores depende esencialmente del
zona de descarga del material por la banda, y por cola espesor de los elementos resistentes de la banda a
la zona opuesta donde dicho material se recepciona utilizar . En los tambores es donde se va a someter a la
vie rte para su transpo rte. banda a las mayores tensiones . Esta dimensión puede
determinarse , para los tambores tipo A, por la siguiente
Cuando se dispone de más de un tambor de expresión:
accionamiento , se disminuyen las tensiones de se rvicio
en la banda y, por consiguiente, se pueden utilizar l), > SZ . C„
�Qn
donde : consiguiente, deben ser construidos con un diseño
robusto.
S. = Espesor de los elementos resistentes de la banda
(Ver en catálogo correspondiente). 1
C, = Factor multiplicador (Tabla V).
+ I 1
+
I I
B C C A
� 1 I
B B B A A A I I
Figura 16.- Tipos de tambores.
En la mayoría de los casos se adoptan dos concep-

ciones con eje transversal:
+ +
- Construcción soldada y fijación con chaveta. Esta
fijación es de tipo tangencial , que es preferible a la
i I clásica para los tambores mayores.
B C A B A
- Construcción condiscos de acero fundido , cilindro
Figura 15.- Tipos de tambores y su disposición.
soldado y unido al eje transversal por medio de
anillos expansibles.
TABLA V
Un tercer diseño consiste en la:
CI TIPO DE BANDA - Construcción con discos mecano - soldados o en

acero fundido , cilindro soldado y ensamblado con
60 Algodón ( B) abraz aderas a dos cubos de ruedas sobre el eje
transversal, o sobre dos extremos del eje (eje no
90 Poliamida ( P) transversal).
80 - 105 Poliéster (E)
145 Alma de acero ( St) Los tambores de accionamiento suelen revestirse de
goma de elevada dureza. Este revestimiento puede
efectuarse por sectores para permitir su recambio sin
El valor obtenido se redondea por exceso hasta alcan- desmontar el tambor completo y disponer o no de ranu-
zar un diámetro estándar. Los diámetros de los tam - ras, Fig. 17.
bores del tipo B y C se determinan dentro de la misma
categoría , Tabla VI. También existen tambores construidos mediante aletas
colocadas diametralmente y a lo largo de generatrices
En el supuesto de trabajar con tensiones en la banda del eje y cuyas aristas exteriores son más anchas o se
inferiores a la resistencia máxima, éstas podrán dis- construyen con listones de goma endurecida.
minuir ligeramente el diámetro de los tambores en una
o dos categorías , según la tabla anterior.
En lo relativo a la construcción de los tambores existen 3 , 2.2.

distintos tipos, Fig. 16. Reductores
Los tambores de accionamiento y, eventualmente , los de Se emplean dos tipos de reductores en las cintas de
retorno deben sopo rtar esfue rzos muy impo rtantes y, por gran potencia:
291
TABLA VI
Diámetros de los tambores (mm)
TIPO DE TAMBOR
CATEGORIA
A B C
1 100 - -
2 125 100 -
3 160 125 100
4 200 160 125
5 250 200 160

6 315 250 200
7 400 315 250
8 500 400 315
9 630 500 400

10 800 630 500
11 1.000 800 630
12 1.250 1.000 800
13 1.400 1.250 1.000

14 1.600 1.250 1.000
15 1.800 1.400 1.250
16 2.000 1.600 1.250
Fuente: CONTINENTAL
Esta disposición presenta la ventaja de precisar un

espacio reducido, suprimiendo la alineación entre
tambor y reductor. El inconveniente que plantea es
el de tener que desmontar el conjunto cuando se
tiene que sustituir el tambor.
Este tipo de reductores se instalan habitualmente t

ARBOL DE en las cintas ripables y de interior.
ACCIONAMIENTO
Reductores clásicos : Estos reductores son los
BEANDA DE utilizados en las grandes instalaciones. La variante
LA en reducción planetaria presenta la ventaja de un
espacio más reducido.
GOMA DE 8-10
REVESTIMIENTO 30-50 1 30- Esta disposición con acoplamiento de dientes meca-
2r nizados permite, mediante el desacoplamiento, la
o intervención rápida sobre un grupo y la marcha a
bajo régimen del otro grupo, en el caso de un
tambor motriz con grupos dobles de accionamiento.
SECCION A- B TAMBOR
3.2.3. Acoplamientos
Figura 17.- Tambor revestido.
Entre el motor eléctrico (normalmente de rotor en corto-
Reductores suspendidos . Son de montaje flotante circuito) y el reductor se dispone de un acoplamiento
con eje de salida y acoplamientos de distintos tipos hidráulico que sirve para amortiguar las vibraciones y
con el tambor de accionamiento, Fig. 18. sobrecargas, y asegurar un arranque progresivo.
292
3.2.4. Frenos y mecanismos antirretorno
Los frenos más utilizados son los de disco , situados en

el eje del reductor. En algunos casos , generalmente en
cintas descendentes , se montan en el eje del tambor.
¡ Las fases de frenado se modulan con la carga y
deceleración del transpo rtador.
En las cintas en pendiente , además del freno, se
dispone de un sistema antirretorno en el reductor.
En las grandes cintas horizontales el frenado en cabeza
puede ser insuficiente , por lo que una solución adoptada
r.�---� consiste en colocar un freno de disco sobre el tambor
de retorno.
I 3.2.5. Dispositivos de tensado
--f Los dispositivos de tensado si rven para conseguir los

siguientes objetivos:
Mantener la tensión adecuada en el ramal de
retorno durante el arranque y, cuando se producen
variaciones de carga , para asegurar un fun-
cionamiento correcto de la banda.
Acomodar las variaciones de la longitud de la banda
debido a las dilataciones de la misma.
_- -- _-� - Proporcionar un almacenamiento de banda, que
1- puede utilizarse cuando se varía su longitud debido a
I un daño o a la necesidad de efectuar un empalme.
- Proporcionar un grado de tolerancia en la longitud
de la banda instalada.
Figura 18 .- Tipos de unión Reductor- Tambor.
Se utilizan generalmente dos sistemas : el de tensado
automático y el de tensado fijo.
m A. Tensado automático
El sistema de tensión automática actúa proporcionando
esfue rzos de tensión en función de la situación de la
m banda, de forma que el tambor de tensado se desplaza
siguiendo los alargamientos elásticos y permanentes de
la banda.
Normalmente, se emplea un sistema por contrapeso que
permite responder instantáneamente a las fluctuaciones
0
de tensión.
El tensado automático por cabrestante eléctrico se utiliza
con un ajuste entre dos niveles de tensión y, a veces,
con un nivel de tensión para el arranque. Los valores de
medida se controlan mediante un dinamómetro.
B. Tensado fijo
Con la cinta en marcha, el tambor de tensado se
• bloquea y no responde a los alargamientos de la banda.
• Se dispone de un reglaje de esta tensión a inte rvalos
regulares.
•
La tensión se consigue mediante el accionamiento de un
cabrestante eléctrico y un sistema de medida que
Figura 19 .- Dispositivos anti rretorno y trenado . controla el valor mínimo de la tensión.
293
Este dispositivo se emplea en las cintas ripables . sea fija o ripable , ya que a veces , por estandarización
Presenta la ventaja de poder frenar todos los grupos en o bien por las características del terreno donde vaya
su potencia nominal , pero presenta el inconveniente de situada la cabeza motriz , una cinta fija puede ir provista
sobrecargas de algunos tambores , dado que la suma de de pontón.
tensiones es constante.
El pontón es un elemento muy robusto ya que va a ser
ripado y no debe ser deformable . Su construcción y
forma depende del sistema que se vaya a utilizar para
su traslado . Existen a este respecto los pies de tras-
lación y los carros de orugas. Los primeros se colocan
1. TENSADO FIJO POR HUSILLOS a los lados del pontón , en número que depende de su
potencia y del peso de la estación , y que, a base de
movimientos horizontales y ve rticales de unos cilindros
hidráulicos van trasladándola . Los carros de orugas se
introducen debajo de la estación motriz en su pa rte
central y la levantan para efectuar su traslado.
La supe rficie de apoyo de los pontones, y lógicamente

2. TENSADO MOVIL ( CON ESFUERZO DE TENSION CONSTANTE ) CON
su peso , dependerá de la presión específica sobre el
CONTRAPESOS terreno que se desee alcanzar.
El resto de la estructura de la pa rte central de la

estación motriz será más o menos compleja en función
del número de tambores motrices que se coloquen.
Para que el cabezal de la estación motriz permita la

3. TENSADO AUTOMATICO ( CON ESFUERZO DE TENSION AJUSTABLE ) POR adaptación a diferentes condiciones de material, su
TAMBORES DE TENSADO CONTROLABLES
estructura central suele hacerse articulada en su parte
Figura 20 .- Sistemas de tensado de la banda . trasera con la posibilidad de bulonarla a diferentes
alturas en su parte delantera, operación ésta para la
que se necesitan unos potentes gatos hidráulicos.
3.2.6. La estructura necesaria para sustentar la parte eléctrica

Configuración de una cabeza motriz
es la colocada más arriba en la estación motriz . Se trata
de una plataforma para atornillar los armarios que llevan
La configuración general de una cabeza motriz en una
je , por ejemplo a 6 kV y 380 V, y que van
el aparillaje,
de gran capacidad incluye las siguientes partes :
distribuidos a los lados dejando un pasillo central.
Normalmente, en la pa rte alta de los armarios se
Estructura de elevación de la banda desde el nivel
colocan las resistencias de arranque de los motores de
de trabajo de los bastidores de la cinta . los accionamientos.
- Estructura central de la estación motriz que soporta
los diferentes tambores motrices y de tensado, así
como la cabeza de entrega, que va apoyada sobre
fundaciones de hormigón o sobre pontón . 3.3. Bandas
- Estructura superior de sustentación de los armarios Una banda está formada, básicamente, por los siguien-
eléctricos. tes elementos : la carcasa y la goma de recubrimiento,
Fig. 21.
- Accionamientos principales y de tensado.
La primera de las pa rtes citadas es básicamente un 3.3 . 1. Carcasa

puente de cinta apoyado en dos puntos : el más próximo
al resto de bastidores , sobre una fundación de hormigón
o sobre un pontón pequeño , dependiendo de que la Los materiales que sirven para construir la armadura o
cinta sea fija o móvil, y el otro en la propia estación carcasa deben responder a las siguientes exigencias:
motriz en una cinta ripable con apoyo del puente de
entrada sobre el resto de dicha estación , que es de tipo - Alta resistencia con espesores de carcasa reducidos.
rótula para permitir movimientos relativos durante el
ripado. - Resistencia a los agentes exteriores : humedad,
temperatura, productos químicos.
La parte central de la estación motriz tiene también,
como elementos de apoyo , zapatas de hormigón o - Estabilidad dimensional compatible con las grandes
pontón . Su elección no depende sólo de que la cinta longitudes que se requieren.
294
+r�
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- ✓_L��i•..�� !abr.-'
Foto l.- Dispositivo de tensado en la cabeza motriz de una cinta transportadora.
madura longitudinal. Por el contrario, la resistencia a los

choques y al desgarre longitudinal hacen que sea
utilizada como armadura transversal.
B. Poliester
GOMA ENTRETELAS
ESPESOR ce
LA TELA Esta fibra constituye el material textil más utilizado en la
FIBRAS LONGITUDINALES V
FIBRAS TRANSVERSALES
fabricación de bandas.
Ù,MMIENTp c4RCASA Las cualidades principales son:

�RroR � ;
Tenacidad elevada.
• - Alargamiento moderado.
Buena estabilidad dimensional.
a�IM IEMTO - Insensible a la humedad.
NveER
- Buena resistencia a los agentes exteriores, tanto
mecánica como físico-química.
Figura 21.- Detalle de construcción de una banda.
Las limitaciones de las bandas textiles son:
Los materiales de armadura para la ejecución de la
carcasa son los que se describen a continuación: - Las resistencias a la rotura son menores que las de
las bandas de cables de acero.
A. Poliamida
- Los alargamientos son muy superiores, por lo que
El alargamiento de esta fibra es muy importante, lo que pueden aparecer problemas durante el tensado de
supone un impedimento para su utilizat;lon como ar- la banda.
295
C. Cables de acero
MATERIAL A TRANSPORTAR
MATERIAL FINO
Se puede decir que el desarrollo de las grandes cintas
.
CARBON
transportadoras ha estado ligado a la utilización de los
cables de acero en la constitución de la carcasa. ARENAS
URA TRITURADA
Las ventajas de su utilización son: ROCA BLANDA

A SIN TRITURAR
- Resistencias muy elevadas, hasta de 10.000 N/mm. ANCHURA DE CINTA (mm)
30 3200
- Pequeñas diferencias en el alargamiento durante los 3000
diferentes regímenes de marcha. É 28
26 - 2800
2600
- Estabilidad dimensional elevada. ° 24
W 22 2400
120 2200
Las dos últimas propiedades permiten mantener las
tensiones adecuadas en las cintas de gran longitud. ; 18 2000
16 1800
Otras cualidades de las bandas metálicas son: W la 1600
12 1400
- Buena adherencia entre la goma y el acero, prote- 1 1200
giendo este último contra la oxidación y mejorando ii 8 1000
su resistencia a la fatiga. w 6
a
- Insensibilidad a las variaciones térmicas.
Buena resistencia a los choques producidos en los Figura 23.- Recubrimientos de goma en las bandas de cables.
puntos de carga.
- Cuando se dispone de una armadura de cables en

disposición transversal se reduce de manera sig- 3.3 .3. Uniones
nificativa el riesgo de penetración de cuerpos
extraños, así como el rasgado longitudinal. Las bandas se terminan de confeccionar en el punto de
utilización mediante la unión de tramos de longitudes
estándar. Igualmente, cuando se produce la rotura de
REWBRIMIENTOS una sección es necesario reponer ésta.
Los procedimientos de unión de las bandas más em-

pleados son: el vulcanizado y la unión mecánica rápida.
.'< A. Vulcanizado
Las ventajas que presenta este sistema son:

Aporta una resistencia elevada.
CABLES DE ACERO CAPA ADHESIVA
Figura 22 - Banda de cables de acero . - La vida del empalme, si se realiza en buenas

condiciones, es similar a la de la banda.
- La limpieza de la banda no constituye ningún
problema.
3.3.2. Recubrimientos
Los inconvenientes principales son:
Los recubrimientos de goma sirven para unir los ele-
mentos constitutivos de la carcasa y constan de dos - Mayor duración en la ejecución del empalme.
partes, la superior y la inferior. - Mayor coste.
La goma está formada por butadieno, estireno y coque - Mayores necesidades-en el sistema de tensado de
de petróleo. El producto que se consigue tiene una alta la banda.
resistencia al desgaste.
El espesor del recubrimiento de la carcasa es función En las bandas de alma de acero, las longitudes de
del tipo de aplicación de la banda y de la anchura de solape para efectuar las uniones mediante vulcanizado
ésta, Fig. 23. se calculan con los valores de la Tabla VII.
296
TABLA VII - Posibilidad de producir problemas en el transporte
de material fino y con materiales calientes.
LONGITUD DE
TIPO SOLAPE (mm) 1:I j:1
St 500 550 1:1

+0 3 . B`
St 630 550 '
1:i l;l
St 800 650 1 I 1;I
St 1000 700 i:1 I
St 1120 750 + 0,3 . B
St 1250 1.100
St 1400 1.100
1
1.1 1:I
St 1600 900
St 1800 1.200 1' I l:l
+ 0,3 . B
St 2000 1.200
St 2250 1.200
1'i 1:1
St 2500 1.500
+ 0,3 . B
St 2800 1.700 Figura 24.- Unión mecánica rápida.
St 3150 1.800
+ 0,3 . B
St 3500 2.550 3.4. Equipos eléctricos
Los equipos eléctricos utilizados en las cintas se pueden
St 4000 2.700 + 0,3 . B clasificar en:
- Equipos motrices y/o de potencia, que aseguran el
St 4500 Determinada según las movimiento y las acciones secundarias necesarias.
St 5000 condiciones específicas
St 5600 - Equipos de automatismo y de vigilancia, equipos de
St 6300 comunicación, y
St 7100 - Equipos de servicios: alumbrado, polipastos, etc.
B = Anchura de banda (mm).
3.4.1. Dimensionamiento
El equipo de potencia se determina en función de los

B. Unión mecánica rápida siguientes factores.
Se llevan a cabo con diferentes sistemas, por ejemplo
las grapas , en aquellas bandas no sometidas a eleva- A. Condiciones mecánicas exigidas en el eje de los
dos esfuerzos de tracción. motores
Las ventajas más significativas son: - Velocidad.
Rapidez de ejecución. - Par estático o resistencia al accionamiento y sus
variaciones.
Menor coste.
Menos problemas con el tensado.
- Par muerto debido a las resistencias pasivas y sus
• variaciones.
Por el contrario, los inconvenientes que plantean son: - Momento de inercia de las partes móviles y sus
variaciones.
- Menor resistencia.
- Posibles problemas de deterioro de la carcasa por - Pár motor máximo necesario y admisible en reposo,
durante el arranque y parada.
efecto de la humedad.
- Superficie rugosa, con lo que se presentan proble- - Aceleración y deceleración máxima.
mas de limpieza de la banda. - Potencia media, máxima y eficaz.
297
B. Régimen de funcionamiento como puede verse esquemáticamente en la Fig. 25,
donde se indican, para cada tipo de banda, el ángulo,
- Tipo de servicio. la velocidad recomendada y la granulometría más acon-
- Factor de marcha. sejable.
- Variación de la carga.
- Número de arranques por hora.
6
C. Condiciones ambientales �4c�oti

4
- Polvo, humedad, corrosión, explosividad. 500 e7°
60° Zq
- Temperatura ambiente máxima, mínima, exposición 300 3
solar. zoo
to0 45
- Vibraciones inducidas. 0 2
35°
6
4
2 20°
3.5. Productividad de una cinta 0 87, 1
60° °
Los factores que influyen en la productividad de una 2 ÁÑ %CNTA
cinta son:
- Las propiedades del material. 0 2 4 6 8 0 120014001
100 300 500
VELOCIDAD TAMAÑO MÁXIMO DEL
- La geometría de la cinta y las condiciones de DE LA CINTA ( mu) MATERIAL A TRANSPORTAR
trabajo. (mm.)
Figura 25.- Tipos de bandas transportadoras segun la pendiente
de trabajo de las mismas.
3.5.1. Propiedades del material Los caudales horarios que son capaces de transpor-
tar las cintas disminuyen con la inclinación. Los
Las propiedades físico-químicas del material a ser coeficientes de reducción "K" pueden deducirse de la
transportado tienen una gran importancia cuando se Tabla IX.
selecciona y se diseña una cinta.
Las características a tener en cuenta son:

- Densidad del material suelto (Vm3).
3.5.3. Velocidad de transporte
- Angulo de reposo dinámico (grados).
- Pendiente máxima remontable (grados). La velocidad de las cintas tiene una influencia decisiva
sobre el diseño y elección de la banda, Tabla X.
- Grado de alteración del material por efectos mecáni-
cos, químicos y temperatura. En general, el diseño más económico se alcanza
con las mayores velocidades. El límite impuesto
Los valores de los materiales más comunes pueden es debido al tipo y naturaleza del material,
verse en la Tabla VIII. Tabla XI.
El ángulo de reposo dinámico es, en general, menor El aumento de la velocidad de la cinta produce un
que el ángulo de inclinación natural del material trans- incremento en la capacidad de transporte para una
portado y depende del tipo de material, de la velocidad banda dada; pudiendo seleccionarse entonces una
de la cinta, del diseño del punto de alimentación, y de menor anchura o un menor ángulo de artesa del
la pendiente de la instalación. ramal superior. Consecuentemente, esta reducción en
los esfuerzos de accionamiento puede ayudar a
disminuir el tamaño de los elementos constitutivos de
las cintas.
3.5.2. Inclinación de la cinta
Los inconvenientes de las velocidades elevadas son:
El transporte de materiales a granel se ve limitado por desgastes de las bandas, especialmente en cintas
el ángulo máximo que impide remontar la pendiente y cortas, posibilidad de dañar el material transportado y
que, en función de las características del material, oscila mayores potencias de accionamiento.
entre 150 y 20°. No obstante, para conseguir mayores
inclinaciones se dispone de tipos de banda especiales Como guía de selección se adjunta la Tabla XII.
298
TABLA VIII
Propiedades de los materiales a transportar
Densidad Angulo de Pendiente máx. Efectos posibles

MATERIAL reposo de transpo rte
(Vm3) (°) (8) Mecánico Químico Temp.
Cenizas húmedas 0,9 15 18

Cenizas secas 0,65-0,75 16
Sulfato amónico 0,75-0,95 22 + ++
Bauxita fina 1,9-2,0 18 +

Bauxita triturada 1,2-1,4 18-20 ++
Escorias de fundición 1,2-1,4 18 ++ +
Arcilla 1,8 15-18 18-20

Carbón 0,75-0,85 18 18 +
Carbón fino 0,8-0,9 10 18-20
Clínker 1,2-1,5 10-15 18 ++ ++
Coque 0,45-0,6 15 17-18 ++ ++
Hormigón húmedo 1,8-2,4 0-5 16-22 ++
Minerales de cobre 1,9-2,4 15 18 ++
Roca triturada 1,5-1,8 10-15 16-20 ++
Feldespato triturado 1,6 18 ++
Arenas y gravas húmedas 2,0-2,4 15 20

Arenas y gravas lavadas 1,5-2,5 18 12-15
Grafito en polvo 0,5 20
Granito triturado 1,5-1,6 20 ++
Gravas sin clasificar 1,8 15 18-20
Yeso en polvo 0,95-1,0 23
Yeso triturado 1,35 18
Mineral de hierro 1,7-2,5 15 18 ++

Pellets de hierro 2,5-3,0 12 15
Briquetas de lignito 0,7-0,85 15 12-13

Caliza triturada 1,3-1,6 15 16-18 + i
Lignito seco 0,5-0,9 15 15-17
Lignito húmedo 0,9 15-20 18-20
Mineral de manganeso 2,0-2,2 15 18-22 ++
Fosfato fino 2,0 12-15 18 +

Fosfato triturado 1,2-1,4 15 18-20 ++
Potasa 1,1-1,6 15 18 + +
Turba 0,4-0,6 16
299
-------------------
TABLA IX
Valores de "K" según el ángulo de la cinta
ANGULO DE LA CINTA
ASCENDENTE/DESCENDENTE COEFICIENTE DE REDUCCION (K)
(Grados)
2 1,00
4 0,99
6 0,98
8 0,97
10 0,95
12 0,93
14 0,91
16 0,89
18 0,85
20 0,81
21 0,78
22 0,76
23 0,73
24 0,71
25 0,68
26 0,66
27 0,64
28 0,61
29 0,59
30 0,56
TABLA X
APLICACIONES VELOCIDAD DE LA CINTA (m/s) {
Casos especiales 0,5
Caudales pequeños de material que deben protegerse

(cinta de coque) 0,5 - 1,5
Aplicaciones estándar (canteras de grava) 1,5 - 3,5
Flujos elevados a grandes distancias (minería a cielo abierto) 3,5 - 6,5
Aplicaciones especiales. Apiladores 6,5 y mayores
300
TABLA XI
TIPOS DE MATERIAL VELOCIDAD
• Fuertemente abrasivo
• Fino y ligero
• Frágil Velocidad pequeña
• Granulometría gruesa, densidad elevada
• Poco abrasivo
• Densidad media Velocidad alta
• Granulometría media
gt
TABLA XII
TIPOS DE MATERIAL 7 2 3 4 5 6 7 APLICACION
Carbón (fino)
Centrales térmicas
Cenizas volantes
Clínker de cemento Plantas de cemento

Coque Siderurgias E
Sal fina Industria de la potasa

Sal residual
Arenas y gravas Minas y canteras
Cemento, cal Plantas de cemento
Caliza (triturada)
Cereales Silos de cereales
Carbón (triturado) Plantas subterráneas
Centrales térmicas
Industria del cemento
Minerales Instalaciones de carga

Carbón Parques de mineral
Sal triturada Sistemas de transporte

Bauxita a grandes distancias
Fosfato
Lignito Extracción de materiales

Estériles a granel
Concentrado de fosfato Minas a cielo abierto
Velocidad de la cinta 1 2 3 4 5 6 7 m/s
Velocidades de las cintas

de las series estándar
1 1 Velocidades de Velocidades de
1 1 transporte estándar transpo rte posibles
ini
3.5.4. Anchura - Producción horaria, y
material.
Las anchuras de banda se encuentran estandarizadas, - Granulometría del
al igual que los rodillos y otros elementos constructivos
de las cintas, Tabla XIII. En función de la granulometría máxima del material se
La anchura de banda se ve condicionada por los puede determinar la anchura de banda más adecuada,
siguientes factores: Tabla XIV.
TABLA XIII
300 400 500 600 650 800
ANCHURA DE 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800
BANDA B (mm) 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800
3.000 3.200
TABLA XIV
TAMAÑO MAXIMO DE BLOQUE ANCHURA MINIMA

DIMENSION K (mm) DE BANDA (mm)
100 400
150 500
200 650
300 800
400 1.000
500 1.200
550 1.400
650 1.600
700 1.800
800 2.000
Pero en la práctica, el tamaño máximo de los bloques donde:
se suele limitar a los 400 mm, Fig. 26, pues de lo
contrarío, el número de averías y problemas operativos B = Anchura de la banda (m).
sufrirían un fuerte incremento. B, = Anchura de la banda ocupada por el material (m)
0,9 B - 0,05 para B 5 2 m.
8 - 0,25 para B > 2 m.
É
8,1 a = Longitud del rodillo central (m).
oR�co b = Longitud de trabajo de los rodillos laterales (m).
W
o tE
X = Angulo de artesa. Los ángulos utilizados son:
X
20=- 250- 30°- 35° - 400 - 450.
PRACTICO
o f3 = Angulo de talud dinámico del material. Este se
á determina en función del ángulo de reposo del
á material según la Tabla XV.
►- o
500 $000 1500 2000
ANCHURA DE BANDA (mm)
Figura 26.- Relaciones teoricas y practicas entre e, tatua no TABLA XV

máximo de los bloques y la anchura de las bandas.
Angulo de reposo
3.5.5. Capacidad de transporte
5° 0° - 20°
El caudal horario de material que es capaz de transpor-
tar una cinta se calcula con la expresión: 10' 20° - 30°
20' 30° - 34°
Q0(m'/h)=3600.S.v.K
25' 350 - 40°
30' > 40°
Qm (t/h) = 3600 . S . v . K . p,
donde:
S = Area de la sección transversal de la carga (m2). Para agilizar los cálculos, las cantidades teóricas trans-
portadas en cintas horizontales considerando una
v = Velocidad de transporte (m/s). velocidad de 1 m/s, según la anchura de banda y tipo
K = Coeficiente de reducción según la inclinación de de artesa, se encuentran reflejadas en la Tabla XVI.
la cinta.
p = Densidad del material suelto (t/m3).
La sección "S" queda definida por las dimensiones 3.6. Cálculo de la potencia de acciona-
reflejadas en la Fig. 27. miento
En dicha sección se tiene una serie de áreas parciales
cuya suma es: El cálculo de las resistencias al movimiento que presen-
tan las instalaciones de cintas constituidas por un solo
S = S, + S„ + 2 S,,, tramo de pendiente única , queda reducido al de las
S=a . b. sen X+b2 . sen k . cos X+0,067 (a + 2b. cos X)2, resistencias por rozamiento de los órganos giratorios,
exclusivamente rodillos si se desprecian las que ofrecen
las poleas, y al que presentan los pesos propios de la
banda y el material transportado. A continuación, se
II sigue la metodología propuesta por Firestone.
Si se considera la siguiente terminología:
C = Coeficiente empírico.
f = Coeficiente de rodadura de los cojinetes de los
•- rodillos.
.- .- -----._ � _- Po = Peso del material transportado por metro lineal de
cinta.
Figura 27.- Sección transversal de una cinta con carga. Po = Peso por metro de banda.
qnV
TABLA XVI
Banda en a rtesa
Ancho de Banda DIN 22107 Artesa 20° A rtesa 25° A rtesa 30° A rtesa 35° A rtesa 40° Artesa 45°
banda plana L, L, L, = L2 ( m'Ih) (m'/h) (m'th) (m'lh ) (m'lh) (m'ih)
(mm) (m'lh ) rodillo Artesa 20°
(mm) central ( m'/h) (mm)
300 12 132 132 132

400 23 165 165 165
500 38 200 200 74 200 74 80 87 91 95 98
650 69 250 250 133 250 133 144 156 164 172 176
800 108 315 315 208 315 208 227 244 258 269 276
F
1.000 173 380 380 336 380 336 365 394 415 434 445
1.200 255 465 465 494 465 494 537 580 610 638 654
1.400 351 530 530 680 530 680 738 798 840 878 900
1.600 464 530 735 850 600 898 976 1.055 1.110 1.160 1.190
1.800 592 600 800 1.085 670 1.145 1.245 1.340 1.415 1.475 1.515
2.000 735 665 870 1.350 740 1.422 1.545 1.665 1.760 1.835 1.880
2.200 893 735 930 1.675 800 1.730 1.880 2.030 2.140 2.235 2.290
2.400 1.070 800 1.000 2.010 870 2.070 2.250 2.430 2.560 2.670 2.740
2.600 1.260 870 1.060 2.390 940 2.430 2.640 2.850 3.000 3.135 3.220
2.800 1.465 930 1.140 2.770 1.000 2.840 3.085 3.330 3.510 3.660 3.760
3.000 1.683 1.000 1.200 3.200 1.070 3.270 3.550 3.830 4.040 4.210 4.320
Fuente: FIRESTONE
i'.
Ps = Peso por metro de los órganos giratorios del y las del ramal inferior por
ramal superior.
P, = Peso por metro de los órganos giratorios del F, = C . f . L . [Pa . cos 8 + P,j.
ramal inferior.
8 = Angulo de inclinación de la instalación
Las resistencias debidas a la componente del peso del
L = Longitud de transporte
material paralela al plano inclinado de la instalación Son,
H = Desnivel de transporte. Fig. 28:
Las resistencias al rozamiento del ramal superior vienen H

expresadas por: ± Q . sen 8 = ± Po . L . = ± Po . H.
FS=C.f.L.[(P,+P5)cos8+Psj, L
li
T1
L
8 T2 H
T.
T3
PO cos8 (Po+P8)•cos1
Figura 28.- Esquema de pesos y tensiones en una cinta inclinada de un solo tramo.
304
Las resistencias debidas al peso propio de la banda no transportado, introduciendo, por tanto, resistencias
hay que considerarlas por contrarrestarse las de ambos adicionales.
ramales.
Aceleración del material en el punto de carga.
Así pues, la suma total de las resistencias a vencer, es Tiene mucha importancia para caudales mayores de
decir la fuerza tangencia) necesaria para el movimiento 1.000 tlh y velocidades superiores a 2 m/s. Es fácil
de la banda será: determinar la potencia absorbida por este concepto.
F=C.f.L. (Po+2P8).cos8+PS+P,±H.PQ.
En la Fig. 29 se dan los valores de los coeficientes C
en función de la longitud de la banda.
A. Coeficiente C
El coeficiente C que aparece en las fórmulas permite 2.0

calcular las fuerzas de rozamiento producidas por los 1.g • 1
pesos de la banda y del material transportado. I I
1.8
Este coeficiente, cuyo valor se deduce empíricamente, w1 7
y que varía según la longitud de transporte, no tiene z
otro objetivo que el de compensar los errores que se Lu 1.6
introducen en el cálculo de los rozamientos al no w 1.s
conocer exactamente los valores de los coeficientes de o
fricción reales en los rodillos, y a las variadas resisten- " 1.4
cias no localizadas que pueden aparecer a lo largo de
las bandas transportadoras y que no se tienen en 1.3
cuenta en un primer cálculo, que es el caso normal.
li
1.2
Por consiguiente, si en un cálculo detallado más preciso
se tienen en cuenta todas las resistencias localizadas y
se parte de coeficientes de rozamiento mucho más 1.1
ajustados a la realidad, se puede prescindir en aquél de 1.0s
la introducción de dicho coeficiente. 1.03
1.0
80100 200 300 500 1000 2000 5000
Las resistencias localizadas más frecuentes se deben a: LONGITUD DE BANDA (m.)
Figura 29.- Valores del coeficiente C según las longitudes de

- Flexión de la banda en su paso por los tam- las cintas.
bores . Según que el tambor sea de reenvío, de
tensión, que esté situado en el ramal tenso o flojo,
y en función del arco abrazado (150 a 2400), la Se observa que el valor de C es muyY para
resistencia correspondiente oscila entre 18 y 25 kg. bandas de pequeña longitud, decreciendo rápidamente
Para tambores con arcos inferiores a 150°, se suele al aumentar ésta. Se debe a que en aquellas, general
tomar una resistencia de 14 kg. mente de poca garantía en lo que concierne a perfec-
ción en su ejecución y a tener posibles resistencias
Si las poleas ruedan sobre ejes de bronce o antifric- localizadas que no se tienen en cuenta, no hay más
ción, los valores anteriores se duplican. remedio que aumentar indirectamente el coeficiente de
seguridad, a base de considerar longitudes ficticias de
- Rascadores de limpieza . En la literatura técnica cálculo, L' = CL, mucho mayores que las reales.
también se dan los valores de las resistencias que
introducen estos dispositivos. En cambio, para bandas de longitudes elevadas y, por
tanto, de mucho más compromiso y responsabilidad, se
- Guías laterales de la banda . Dan lugar a resisten- parte del principio de que el grado de corrección de la
cias elevadas por rozamiento, tanto que, a veces instalación y de su mantenimiento, dispositivos de
puede superar el valor de la resistencia al avance seguridad, etc., así como también el grado de acierto de
por rozamiento en rodillos de la propia banda la elección de las bases de cálculo de la banda y de
cargada. tener en cuenta todas las resistencias localizadas que
se pueden valorar, son de suficiente garantía como para
- Dispositivos de centrado de la carga . Pueden arriesgar, en definitiva, una disminución del grado de
introducir resistencias. apreciables y que sean dignas seguridad con que se acomete el diseño.
de considerar.
- Retención lateral del material a lo largo del 8. Coeficiente de rozamiento.

ramal cargado . Este sistema puede adoptarse, a El valor del coeficiente de rozamiento, "f", varía bastante
veces, como recurso para aumentar el caudal según las condiciones de trabajo, es decir, según que
305
If�
la banda vaya cargada o descargada y también por con- Esto tiene mucha importancia en el arranque a plena
diciones de seguridad, como por ejemplo, en cintas carga y en tiempo muy frío, por ejemplo, al iniciar la
descendentes. Así, a tales efectos, conviene tomar para jornada laboral en invierno.
éstas y con tramo cargado, un coeficiente menor que el
de una banda de iguales características que sea Si la temperatura ambiental es muy baja, por debajo de
ascendente u horizontal. -15°C, no resulta económico hacer el cálculo de la
banda para el valor resultante del coeficiente Af. Es más
La influencia del ramal superior o interior en el valor lógico reducir el caudal en el arranque en tales con-
del coeficiente de rozamiento se debe al tipo de diciones.
carga que transporta aquél, por el tamaño de los
trozos mayores del material; asimismo depende del La influencia del ángulo de artesa en el coeficiente de
ángulo de artesa y, principalmente, de la flecha de la rozamiento puede alcanzar incluso a Af = 0,012, que,
banda entre los rodillos, es decir, en este último caso sumado al incremento propio por cuestión de temperatu-
depende de la distancia entre éstos y de la tensión ra, puede llegar a dar valores totales para el coeficiente
media de la banda en ellos. En el ramal de retorno, de rozamiento de 0,031 a 0,032.
por ausencia de material y por la menor flecha de la
banda, el valor del coeficiente de rozamiento es Generalmente, el valor del coeficiente de rozamiento
menor. "base" del cual se parte, añadiendo los incrementos
correspondientes para determinar el valor definitivo,
Aunque se habla del "coeficiente de rozamiento", en es de f° = 0,018. El valor total es f = f° + E Al.
realidad su significación es más amplia, puesto que,
aparte de englobar el factor rozamiento en los ejes, Cuanto más desnivel haya en la elevación o
tiene también en cuenta la resistencia adicional al descenso del material, menos influencia tendrá en
movimiento de la banda que ofrecen el material y la el cálculo el error cometido al tomarse un cierto
propia banda al flexar a su paso por los rodillos. En valor para f.
realidad se trata de un factor de rozamiento, y no un
"coeficiente" de rozamiento propiamente dicho.
Para instalaciones de compromiso es conveniente
cometer como máximo un error en f de ± 0,001.
La temperatura tiene mucha influencia en el valor del
coeficiente de rozamiento. Por ejemplo, según Kleber
Colombes, su aumento para una temperatura de T°C, Los valores corrientes del coeficiente f, teniendo en
por debajo de 0°, es cuenta los roces no localizados son, para temperaturas
mayores que -5°C, según Kleber Colombes, los in-
áf = 2 x 105 T2 cluidos en la Tabla XVII.
TABLA XVII
Ramal retorno Ramal

Perfil Tipo Peso trozos mayores material Ramal superior superior
no cargado cargado
Horizontal 40 kp 0,022 0,022

Fijo
0 40 kp 0,022 0,025
ascendente Ripable y con Todos los valores de la

aparatos diversos masa del material 0,025 0,030
3.6.1. Pesos unitarios Por otro lado, en cuanto a los pesos de las bandas y
órganos giratorios de los rodillos portantes, si en los
El peso del material transportado por metro lineal de primeros momentos no se dispone de un diseño deta-
cinta, puede calcularse a partir del caudal de material llado, pueden estimarse conjuntamente a partir de la
previsto y velocidad de la banda. Tabla XVIII, según la robustez de la construcción de la
cinta.
a '"
P. (kg/m) = Con relación a las bandas, el peso total por metro
3,6 . v lineal es igual a la suma del peso de la carcasa
306
TABLA XVIII
Anchura de banda 8 (mm) 300 400 500 650 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 3.000 3.200
Cinta ligera 8,5 15,0 18,5 22,5 30 37 54 63 81 106 118 128 140 161 180 200
Cinta estándar 10 16,5 21 25,5 35 52 77 89 130 154 192 207 242 256 302 345
Cinta robusta 13,0 18 24 28,5 40 67 100 115 179 202 266 287 344 371 425 490 f
f
35000 i donde:
h 5
2 30000 s„ s2 = Espesores de recubrimiento (mm)

- - Pa Densidad del material de recubrimiento
hits -
á 25000 --• - - - - (Aprox. 1,1 k/dm3 para operaciones están-
dar.)
20000
Así pues, disponiendo de ambos valores, se tendrá que:
15000
Pb (PZ + 0 • B
� ' 2ml s
10000 donde:
I {mis
soco I ' I ' B = Ancho de banda (m).
l l 1 1
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Los pesos de los órganos giratorios del ramal superior
PQ (Kg/ni)
e inferior pueden estimarse en cada caso a pa rt ir de las
Figura 30.- Cálculo del peso del material por metro de banda. Tablas XIX y XX.
En el caso de las partes más robustas de una

cinta, como son las de alimentación, donde se dis-
más el eso de los recubrimientos. Ambos pueden pone de rodillos especiales de impactos con un
determinarse a partir de los catálogos proporcionados espaciamiento entre ellos pequeño, los pesos de
por los fabricantes y, en su defecto, con la Fig. 31 estos órganos giratorios se pueden calcular con la
para el primero y con la siguiente expresión para el Tabla XXI.
segundo:
Como el peso de los órganos giratorios está con-
p, (kg/m) = pa (s, + s2) centrado principalmente en los tubos de los rodillos, los
pesos se afectan normalmente de un coeficiente reduc-
tor de 0,9.
7000
6000 3.6.2. Potencia de accionamiento
M Soco I Después de calcular la fuerza tangencia) en el tambor

J motriz, la potencia de accionamiento del mismo se
41 4000
calcula con las siguientes expresiones:
o CARCASA CABLES ACERO,
t
a F.v
Z 3000 W (CV) _
75
2000 loor
w F.v
W (kW) _
1000 CA1RCAU
1 TEXTIL
100
0 5 to 15 20 25 30 35 40
PESO DE LA CARCASA W9/0) Para estimar la potencia total es preciso considerar un
coeficiente de eficiencia mecánica (11), cuyo valor es
Figura 31.- Pesos de la carcasa por unidad de superficie. función del sistema de accionamiento.
307
TABLA XIX
Pesos de los órganos giratorios del ramal superior
Anchura de Diámetro PESOS (kg)

banda del rodillo
(mm) (mm ) 1 sección 2 secciones 3 secciones 5 secciones
300 88,9 3,2 4,1

88,9 3,9 4,7 5,4
400 108 5,6 6,6 7,3
133 7,6 1 8,7 9,6
88,9 4,5 5,5 6,1
500 108 6:6 7,8 8,4
133 8,9 10,4 11,1
88,9 5,5 6,3 7,0
650 108 8,0 9,0 9,8
133 10,8 12,1 13,1
88,9 6,7 7,4 8,3 9,0
800 108 9,8 10,6 11,6 12,4
133 13,3 14,2 15,6 16,3
108 11,7 13,2 13,6 14,2
1.000 133 15,9 17,8 18,2 18,9
159 21,9 24,7 26,3 28,0
108 14,2 15,0 16,3 16,3
1.200 133 19.3 20,5 22,3 21,7
159 26,1 28,0 24,5 31,9
133 21,8 23,3 25,0 24,3
1.400
159 29,3 31,6 35,5 35,0
133 25,1 26,5 28,0 28,5
1.600
159 33,4 35,0 38,7 39,3
133 27,6 29,1 30,7 31,5
1.800
159 37,8 39,5 42,4 42,5
133 30,2 31,8 33,3 33,5
2.000 159 40,2 43,3 47,0 46,5
193,7 69,1 76,4 80,1 89,5
159 46,5 49,0 50,1 49,5
2.200
193,2 77,8 82,6 93,2 95,5
159 50,7 51,5 53,5 53,0
2.400
193,7 86,6 91,4 93,2 100,5
159 55,1 57,5 56,5
2.600
193,7 97,2 97,6 107,0
159 58,5 59,1 60,0
2.800
193,7 103,0 • 106,4 113,0
159 63,0 65,5 65,0
3.000 112,5 121,5
193,7 109,0
159 70,0 71,5 68,0
3.200
193,7 120,0 123,0 126,5
308
TABLA XX
Pesos de los órganos giratorios del ramal inferior
con rodillos de discos (kg)
Anchura de Diámetro Diámetro del PESOS (kg)

banda del tubo disco
(mm) (mm ) ( mm) 1 sección 2 secciones
400 51 120 4,0 5,0
500 57 133 5,7 6,8
650 51 133 6,8 8,1
800 63,5 150 11,7 13,2
1.000 63,5 .150 13,0 14,5
1.200 88,9 180 22,2 23,9
1.400 88,9 180 24,2 25,9
180 31,9 33,9

1.600 108 44.5
215 42.0
180 34.3 36.3

1.800 108 44,9 47,3
215
198 100 31,3 39,3

2.000 215 48,8 51,8
215 59,8 62,8

2.200 133
250 73,8 76,8
215 62,4 67,2

2.400 133 77,5
250 82,3
215 68,7 71,7

2.600 133 84,9 87,9
250
2.800 159 290 130,6 138,2
3.000 159 290 138,4 146,3
3.200 159 290 146,2 154,4
�nn
TABLA XXI
Pesos de los órganos giratorios en el área de alimentación
Anchura de Diámetro Diámetro de PESOS (kg)

banda del tubo rodillos de
(mm) (mm ) impactos ( mm) 1 sección 2 secciones
1.000 88,9 156 19,1 21,1
1.200 108 180 30,8 32,8
1.400 108 180 35,7 40,5
1.600 108 180 42,2 45,0
1.800 133 215 67,1 71,1
2.000 133 215 73,6 77,6
2.200 133 215 80,1 84,1
2.400 159 250 117,5 127,5
2.600 159 250 127,3 137,5
2.800 193,7 290 201,0 221,0
3.000 193,7 290 214,0 234,0
3.200 193,7 290 230,0 252,0
TABLA XXII
Sistema de accionamiento Sistema de frenado

Eficiencia
Simple n+ Múltiple 11 +
Tambor con motor acoplado 0,96

Tambor con transmisión
secundaria 0,94 0,92
Tambor con transmisión
secundaria y embrague 0,95 - 1,0
hidráulico 0,90 0,85
Tambor con motor hidráulico
y bomba 0,86 0,80
Cuando F es positiva, la potencia requerida se calcula T,
con:
WM = W/it+,
F
y en caso contrario con:
WM=W .11-.
El accionamiento debe concebirse de tal forma que
qal a
arrancar a plena carga no se supere un determinado
valor múltiplo de la fuerza tangencial . Los factores
multiplicadores para calcular esos valores son los si-
guientes:
T2
x = 1,25 Regulación eléctrica de arranque con inducido
de anillos colectores.
Figura 32.- Accionamiento de una banda por un tambor motriz
x = 1,6 Motor con rotor en cortocircuito y con acopla-
miento de arranque. c
La tensión de la banda que abandona el tambor debe
x = 2,2 Motor con rotor en cortocircuito sin acopla superar, en el momento de arranque, el ovalor T, en un
miento de arranque. Sólo para cintas de porcentaje del orden de un 30% a un 60%, como ya se
pequeña longitud. ha indicado, ya que en ese momento el esfuerzo motor
alcanza también un valor máximo superior en un 30%
Los valores de potencia estándar son los recogidos en a un 60% al esfue rzo en régimen uniforme F.
la Tabla XXIII. De este modo, el valor a tener en cuenta para T, será:
TABLA XXIII
T2A _ (1,3 + 1,6) . TZ
POTENCIAS (kW) - (DIN 42973 estándar)
En la mayoría de los casos es conveniente tomar la

1,5 22 160
tensión TZ„ como tensión mínima, para no tener que
2,2 30 200
considerar en el cálculo de la banda los incrementos
3 37 250
pasajeros de tensión durante la puesta en marcha de la
4 45 315
cinta.
5,5 55 400
7,5 75 500
11 90 630 Las especificaciones de fabricación de la banda se
15 110 determinan tomando como base la tensión de entrada
18,5 132 en el tambor, T„ que es el valor máximo en cintas
horizontales o ascendentes.
El valor previsible de la tensión es la suma de la

tensión de la banda al abandonar el tambor de accio-
3.7. Cálculo de tensiones en la banda namiento y el esfuerzo motor sobre el tambor , según la
ecuación:
La transmisión de potencia del tambor motriz a una
banda transportadora obedece a la condición límite de
Eytelwein-Euler por la que se respeta un valor teórico T, = T,»,, + T.
mínimo en el punto en que la banda abandona el
tambor. La tensión de la banda aumenta a lo largo
del perímetro del tambor motriz, según una función
logarítmica en el límite, desde el valor inicial hasta el Es decir, como si el valor TZA se alcanzara en régimen
de marcha.
fin..
Si se utilizan varios tambores motrices para accionar

T, 1 una cinta transportadora, los esfuerzos se calcularán
e w° T2 = F . para cada uno de ellos.
T2 e -1.
En la práctica, el máximo arco abrazado que es posible
1 obtener sobre un tambor es 240°; los valores del
F = T, - T, T, = F [1 + j coeficiente de rozamiento entre banda y tambor se
e - 1 pueden estimar utilizando la Tabla XXIV.
311
TABLA XXIV
T,
Supe rf icie del Sin Con T°

tambor recubrimiento recubrimiento F.
Seca 0,35 0,40 _._._.

Húmeda 0,20 0,35 F,
Mojada 0,10 0,30
Ti
T3
Figura 33.- Accionamiento en cabeza.

Otros valores de utilidad para una estimación rápida de
las tensiones son los recogidos en las Tablas XXV y
XXVI. T, = T2 + F
A continuación se pasa a estudiar, para los distintos T, = T, = T2 + F;

tipos de instalaciones de trazado simple, el cálculo de
las resistencias pasivas que presentan al movimiento de
la banda y tensiones que se originan en éstas. Los Si la tensión T, así calculada resulta inferior a un
símbolos empleados son los siguientes: mínimo T, prefijado para que la flecha en dicho lugar no
sobrepase un valor máximo dado, debe hacerse T, = T,
a = Arco en grados abrazado en el tambor motriz.
g = Coeficiente de rozamiento entre banda y tambor T3 = T,
motriz.
T2 = T, - F;
W = Potencia necesaria en el tambor motriz.
F = Fuerza tangencial en el tambor motriz (o suma de T, = T2 + F.
las fuerzas de los diversos tambores).
FS = Resistencias pasivas por roce a superar en el Si el accionamiento motriz está en cola:
ramal superior.
F. = Resistencias pasivas por roce a superar en el T3
ramal inferior.
F, = Fuerza de frenado. Tz
F
T, = Tensión mínima aceptable en un punto de la
banda.
3.7.1. Transporte horizontal F.

T.
Al ser nulo el desnivel H de transporte, las fuerzas T,
necesarias para el movimiento de los dos ramales de la
banda son iguales a las resistencias pasivas por roza Figura 34.- Accionamiento en cola.
miento.
1
Fs=C..f. L.(Po+PB+Ps) T2=F.
e"°- 1
F=C.f.L.(PB+P,)
T, = T2 + F
F=Fs+F,=O.f.L.(P0+2PB+PS+P,).
T3=Ta=T2+Fs.
Si resulta T2 < T„ es necesario hacer T. = T,. Con ello:

Si el accionamiento motriz es en cabeza:
T2=T,
1 T,=F+T2
T2=F.
T,=T,=T2+FS.
312
TABLA XXV
Valores de elw
fl 0,20 0 ,25 0,30 0,35 0 ,40 0,45 0,50

CC
180 1,88 2,20 2,56 3,00 3,51 4,12 4,82

190 1,94 2,29 2,70 3,18 3,75 4,44 5,25
200 2,01 2,40 2,85 3,40 4,04 4,82 5,73
210 2,08 2,50 3,00 3,60 4,32 5,20 6,23
220 2,16 2,60 3,17 3,83 4,65 5,64 6,82
230 2,23 2,73 3,32 4,07 4,97 6,09 7,43
240 2,32 2,85 3,51 4,34 5,35 6,60 8,13
Fuente: FIRESTONE
TABLA XXVI
1
Valores de
e"a - 1
0,20 0,25 0 , 30 0,35 0,40 0, 45 0,50
180 1,15 0,83 0,64 0,50 0,40 0,32 0,26

190 1,06 0,77 0,59 0,46 0,36 0,29 0,23
200 0,99 0,71 0,54 0,42 0,33 0,26 0,21
210 0,93 0,67 0,50 0,38 0,30 0,24 0,19
220 0,86 0,63 0,46 0,35 0,27 0,22 0,17
230 0,81 0,58 0,43 0,33 0,25 0,20 0,16
240 0,76 0,54 0,40 0,30 0,23 0,18 0,14
Fuente : FIRESTONE
Debe preferirse el accionamiento en cabeza al de cola 1 e"° - 1

para disminuir las tensiones resultantes. F2 = F + F.
e"° + 1 e"° + 1
Si el accionamiento es en cabeza y cola , el cálculo de

las tensiones mínimas se realiza por:
e "2° - 1 Además:
F2 = [F + (e"• ` - 1) Fil.
e"2,,2 eu1°1
- 1
F,=F-F2
Si se da: 1
T2 = F, -
p, = µ2 y a, = a2, resulta e "'Q' - 1
313
1
r.
el resultado es:
T,
1
T2 = F,
F, e"2a
T4
2 = F,
T,
e p2 a2-1
F„
T, = T2 + F,
T2
Ta T, = T, + F5
Figura 35.- Accionamiento en cabeza y cola.
T3 = T, + F2.
T, = T2 + F, Pero si resulta que T, < T,, deberá hacerse T, = T, y las

tensiones T„ T2 y T, han de aumentarse en la diferencia
T,=T,-F5 T,_T,.
T,=T,+F2
3.7.2. Transporte ascendente

Las potencias W, y W2 son:
En este caso la fuerza motriz F necesaria será para
F, contrarrestar las fuerzas de rozamiento F5 y F, y la
W, (CV) =
75 precisa para que el material salve el desnivel H:
F=C.f.L.[(Po+PB).cosS+PS+P,J+H.P.
W2(CV)= F2-v Fs=C. f.L.[(P,+PB).cos6+Ps]

75
F;=C. f.L.[PB.cos6+Pj.
Puede suceder que se dé una distribución determinada

de potencia, es decir, prefijados F, y F2. En este caso, Si el accionamiento motriz está en cabeza , Fig. 36:
si se produce la relación:
F, 1 < F2 [1 + 1 J - F, T,
e' - 1 e"2a2
F.
se obtiene: H. Po
H. P,
1 Ta
T, = F2.
e
H PB
T, = T, + F2
T2 = T, - F; T2
T.,
T, = T2 - F, Figura 36.- Transporte ascendente con accionamiento en cabeza
1
T2 = F .
e"° - 1
Pero si se da
1 1 T, = T2 + F
F, > F2 [1 + F;,
e" -1 e�a2-1 T, = T, = T2 + (F,-HPB).
314
Si resulta T, < T„ debe tomarse T, = T,.
T3 = T, = T,
F.
H P°
T•
T, = F + T2. H- P,
Si el accionamiento motriz está en cola, Fig. 37:

T3 F, T,
H Po T
F,
H' P, Figura 38.- Transpo rt e ascendente con accionamiento en cabeza

T2 H y cola.
P,
Si se verifica que µ , = µ2 y a, = a2, queda:
1 e"° - 1
F2= F+ R;
e"° + 1 e"° + 1
F' F, = F - F2
T4
H. P, T, 1
Figura 37.- Transporte ascendente. T2 = F,

e _ 1
1 T, = T2 + F,
TZ
F T, = T, - [Fs + H . (Pa + Pa)l
e
T = T2 + T3 = T, + F2.
F
T3 = T. = T, + (H . PB - F;).
Las potencias son:
F, . v
Si resulta T. < T„ hay que tomar T2 = T,: W1(CV) =
75
T2 = T,
T, = T2 + F W2(CV) = F2 v
75
T3 = T, = T, + (H . PB - F).
Si tenemos una distribución dada de potencia, y se da
la condición:
También en este caso es mayor el accionamiento en
cabeza que en cola.
1 1
Si el accionamiento es simultáneo en cabeza y cola , F. < F2 [1 + 1 - (F, - H . Pg),
Fig. 38 , se obtiene : e- - 1 e"2°2 - 1
F2= e4°2 - 1 [F+(e "'°'- es decir. si T2 < T, - R„ la tensión T2 debe derivar de

1).R,],
e4o2 e " - 1 T, y las tensiones son:
1
T, = F2.
siendo : e"2 . - 1
R, = F; - H Pa . T3 = T, + F2
315
i
i
P8) T,
T2 = T, - (F, - H T, H. Pa
T, = T2 + F,. F.
H•P 6
Pero si se produce la desigualdad de sentido contrario , H +

P,
es decir, T2 > T, - R,, entonces manda la tensión T2 y:
F,
1
T, F, T, T2
. e",a, _ 1
Figura 39.- Transpo rte descendente y accionamiento en
T, = T2 + F, cabeza.
T, = T, -Fs - H (Po+P8) T, = T2 + F
T3 = T, + F2• T3 = T, = T2 + (H . P8 + F).
Si T, < T,, hay que hacer T, = T, y las tensiones T,, T2 La tensión T, debe ser como mínimo T„ con lo cual:
y T, tienen que aumentarse en la diferencia T, - T,.
T3 = T, + T,
TZ = T3 - ( H . P8 + F,)
3.7.3. Transpo rte descendente ( Banda impul -
sada) T, = T2 + F
La banda es impulsada en carga si se verifica que la

componente del peso de la carga transportada paralela Pero si el accionamiento motriz es en cola, Fig. 40:
al trazado de la banda es menor que las resistencias
pasivas que se oponen al movimiento. Es decir, siendo T3
6 el ángulo de descenso pequeño , si se da la condición : T, H" P,
F,
L. Posen8<C . f.L(P,+2P8+Ps+P,) H.P. £
2P8+Ps+P, H - P,
sen6<C . f[1 + ], F.
Po
T, T,
Figura 40 .- Transpo rte descendente y accionamiento en co;a
la fuerza de impulsión en vacío es:
C.f.L(2P8+P8+P ) , T2 = F .
1
e"° - 1
y en carga (despreciando cos 6): T, = T2 + F
C.f.L(2P,+Ps + P,+Po)-LPosen6 . - (HPB + F)
T3 = T, T,
Se deduce de ello que la fuerza de impulsión en vacío
será mayor que la correspondiente en situación de
carga , si se verifica que sen 6 < C . f.
Cuando T2 < T,, hay que hacer:
La fuerza total para impulsar la banda es T2 = T,
F=C.f.L.[(P,+2P8). cos8+P, +P,]-H.PQ.
T, = T, + F
T3 = T, = T, - ( H . P. + F;).
Si el accionamiento motriz es en cabeza , Fig. 39,
resulta:
1
T2 = F . El accionamiento conviene ponerlo en cola cuando hay
e"" - 1 que frenar la banda.
316
3.7.4. Transporte descendente (Frenado ) T, = T2 + F
La banda debe ser frenada en carga cuando (despre- T3 = T, = T, + H PB + F.

ciando cosb):L.P,.sen8>C.fL(P,+2P,+Ps
+P,)
Cuando T2 < T, hay que tomar T2 =T,:
es decir: T, = T2 + F
2P e +Ps+P, T3 = T, = T, + H.P, +F;.

senS>C.f [1 + ).
P
Pero si el accionamiento es en cola:
F. f
_
Puede suceder que la fuerza de accionamiento en vCcío. T,
C . f . L . (2 PB + Ps + P,), sea superior a la fuerza de
frenado en carga:
H Po
L . P, sen 3 - C . f . L (2 P,, + P, + P, + P,). H. P,

T,
En este caso sucede que:
senS<C.f.
F,
T, H• P,
Se tiene: T.
Figura 42.- Transporte ascendente y trenado en cola.
F,=C.f.L.[(P,+P.)cos8+PS]
F,=C.f.L.(P,cos8+P,), 1
T2 = F
el-1
y la fuerza de frenado F,:
T, = T2 + F
F,= H. Po - Fs - F,= H . Pa-
T, = T, = TZ - (H.PB+F;)
-C.f.L.[(P.+2PB.cos8+Ps+P
Cuando T, < T, hay que tomar:

Si el accionamiento es en cabeza , Fig. 41, c se
recomienda sólo en transportadores cortos: T, = T,
T3 = T, = T,
F
T2 = T, + H . Pe + F.
T, = T2 + F.
H. P Q
H.Si
el transporte descendente es accionado en cabeza y
cola se tiene:
4
F, e a2
F2 [F + (e"a, - 1) . (F; + H . Pa)1•
p2
Z ii e a2 e l"* ' 1
T,
Figura 41.- Transporte descendente y frenado en ca:- ..
Si µ, µ2 y a, = a, se tiene:
1 1 e'« ~ 1
T2 = E. F= F+ (F,+H. PB)
e""-1 e""+1 e" +1
317
F, = F - F2 T, = T2 + F,
1 T3 = T2 + ( F, + H . %)
F2 = F, .
e"" - 1 T, = T, - F2.
T'
T
4
Si T, < T, habrá que hacer T, = T, y aumentar
--H P, las - Tnsiones T„ T2 y T, en la diferencia
I i a,
" P Para inclinaciones 8 > 1` el accionamiento motriz

en cabeza y cola no produce, generalmente,
T2 ninguna reducción de tensión en la banda. En
T3
dicho caso, el accionamiento en cola es la solución
Figura 43 .- Transporte descendente con frenado en cola y cabeza . más favorable.
T, = T2 + F
T3 = T2 + (F, + H . PB)
T< = T3 - F 2 3. 7.5. Ejemplo de cálculo
Se quiere calcular una cinta transportadora para una

Las potencias son: mina de lignito sabiendo que los principales datos de
pa rtida son los siguientes:
W, (CV) = F' v Material lignito y = 0,7 t/m3

75
Capacidad de transporte 2.500 m3/h
W2 (CV) = F275v Longitud de transporte 600 m
Desnivel a superar 30 m; 8 = Z
Cuando se trata de una distribución dada de potencias Carga Regular
en los tambores motrices , hay que considerar los dos
casos siguientes: Ancho de la banda 1.200 mm.
1) Si se verifica que: Forma de sección artesa a 30'.
1 1
F, <F2 [1+ ]+(F;+ H.PB)
m2
1 e a-1
Además, se sabe que los pesos previstos por unidad de
longitud de la banda son:
Se tiene : PB = 30 kg/m.
1 P, = 26,7 kg/m (distancia entre rodillos superiores 1 m).
T, = F2
e�a2 - 1 P, = 10, 3 kg/m (distancia entre rodillos inferiores 2 m).
T, = T, + F2
T2 = T, - (F, - H . PB) De acuerdo con esos datos, la producción horaria será:
T, = T2 + F,.
0 = 2500. 0,7 = 1.750 t/h.
2) Si se verifica que la desigualdad anterior es en
sentido contrario , se tiene:
T2 = F, 1 Según los valores de las Tablas IX y XVI y Fig. 29, 105

e"'°' - 1 valores de 0,, K y C son respectivamente
318
Qm = 574 m3/h. T, = T2 + F,, - H . P9 = 4.582 + 713 - 900 = 4.395 kp
K = 1,0.
C = 1,17. T,=TT=4.395kp
El coeficiente de rozamiento de rodadura de los rodillos T.: 1792 kp T, = 8891 kp

se fija en f = 0,025: + Wa: 410 CV
• 210
Con esos datos se calculan la velocidad de transporte. = 0.4
la fuerza tangencíal en el tambor motriz y la potencia de T= '792 T. : 2x52 kp
accionamiento:
Figura 45
Q 1.750
v = 4,36 = 4,5 m/s
Qm . k . y 574.1.0,
0,7
Il. Con a = 210° y µ = 0,4 (tambor con recubrimiento)
T, = 6.839. 1,3 = 8.891 kp
Q 1.750
= 108 kg/m T2 = 8.891 - 6.839 = 2.052 kp
Po = _
3,6 . v 3,6. 4,5 T, = 2.052 + (-260) = 1.792 kp
T, = 1.792 kp
F=C.f.L. (Po+2P9). cos8+P.+P,+H. Pa
8. Accionamiento por dos tambores motrices en
F = 1,17. 0,025. 600 ((108 + 2. 30). 0,994 + 26,7 + cabeza
+ 10,31 + 30 . 108 = 6.839 kp
4,5 T. = 1310 kp T, = 8336 kp

F. v 6.839 .
W,= _ =410CVÓ301 kW wu, : 274 CV
75 75 ': 180
�Tt' 1330 kp ♦ r, 0.25
T, = 1310 kD
F,=C.LL.(P8.cos8+P) 137 CV
210
r. = o,25
F,. = 1,17. 0,025. 600 (30. 0,9994 + 10,3) = 713 kp
Figura 46
H. P9=-30.30= -900kp.
111. Con a, = 180°, µ, = 0,25 (tambor sin recubrimiento)

A continuación, se estudian diferentes alternativas de
accionamiento.
a2 = 210°, µ2 = 0,25 (tambor sin recubrimiento)
A. Accionamiento por un solo tambor motriz en
cabeza
se tendrá:
T. = 4395 kp T :11421 kp
We 4I0 CV &,, - 1 2,5 - 1

elo =2.283 kp
¡.. M25 F2=F = 6.839.
-112 a3 G, ll al -
2,5.2,2-
T, = 4395 kp T.. 4582 kp G . 1 1
Figura 44
F, = F - F2 = 6.839 - 2.283 = 4.555 kp }
1. Con a = 210° y µ = 0,25 (tambor sin recubrimiento) F v 4.555.4,5

Wa, - _ = 274 CV ó 201 kW
75 75
1
T, = F (1 + ] = 6.839. 1,67 = 11.421 kp
d° - 1 F2 . v 2.283. 4,5
Wá2 - 137 CVó 101 kW
T2=T, - F = 11.421 - 6.839 = 4.582 kp 75 75
319
1 1
T,=F,(1+ J=4.555. 1,83=8.336kp T3=F2(1+ J=2.185. 1,3=2.840kp
„µl al 1 .2 a2 _ 1
-
T2=T,-F= 68.336-6. 839= 1.497 kp T,=T,-F2=2.840-2.185=655kp.
T3= T2+F-H. P8= 1.497+713-900= 1.310kp

3.8. Selección de la banda y coeficiente de
T, = T, = 1.310 kp. seguridad
Los cálculos para el dimensionamiento de una banda
C. Accionamiento motriz en cabeza y cola deben efectuarse de una forma iterativa, pues en la
determinación de las tensiones se ha pa rtido de unos
datos previos característicos de las bandas , los cuales
no pueden fijarse hasta una vez comprobado que los
T. _ 65 5 k° T, 7772 k°
valores supuestos son admisibles o deben ser objeto de
Ad S '; Z CV modificación . Al mismo tiempo , se habrán tenido en
0
'--0,25
0,26 cuenta otros factores, como son las propiedades de los
T,= 2840k° T, = 31i8k° materiales , etc.
22
Wo, • 131 CV
«,210 Una vez calculadas las tensiones máximas para elegir £
fr, ° 0,4 la resistencia de las bandas, es preciso considerar unos
Figura 47 coeficientes de seguridad , que son la relación entre la
resistencia a la rotura y la tensión de servicio calculada,
con vistas a poder superar circunstancias tales como:
IV. Con los siguientes valores : - Esfue rzos a que se ven sometidos los elementos de
la carcasa (cambios de transición de la banda,
a, = 210°, µ, = 0,25 (tambor sin recubrimiento) curvas , etc.).
a2 = 210°, µ2 = 0,4 (tambor sin recubrimiento) - Fenómenos de fatiga en la carcasa.

Tensiones en regímenes transitorios : arranque y
parada.
Repartos de cargas desfavorables, etc.
se tendrán : Los coeficientes de seguridad que se establecen normal-
„I,2 °2 mente son:
F2 [F+(e"'a2 - 1 ) (F, - H . PB)J= S = 10 en régimen.
"2 S = 5 - 6 en fases transitorias.
No obstante, con estudios detallados se pueden aceptar

4,32 - 1 coeficientes más bajos:
[6.839+(2,5-1) . (-260)J = 2.185 kp
4,32. 2,5- 1 S = 6 en régimen.
S = 4 en fases transitorias.
F, = F - F2 = 6.839 - 2. 185 = 4.654 kp A modo de sencilla guía, en la Tabla XXVII y Fig. 48 se

indican los campos de aplicación de los diferentes tipos
de banda.
F, . v 4.654.4,
4,5
w, _ = 279 CV Ó 205 kW TABLA XXVII
75 75
Campo de utilización Tensiones de banda

F2 . v 2.185. 4,5 de bandas (kp/m de ancho)
W. - _ = 131 CV ó 96 kW
75 75
Textiles ligeras 2.500 - 3.200
1 Textiles de resistencia
T, = F, (1 + J = 4.654. 1,67 = 7.772 kp media 3 . 000 - 31.500
em1 al- 1
Cables de acero 10.000 - 63.000
T2=T,-F,=7.772-4.654=3.118kp
320
Resistencia Para una selección rápida de la banda existen ábacos
de banda que proporcionan los fabricantes, similares al de
(Kplcm)
la Fig. 49.
6.000 -----------------
5.000 Bandas de cables 3.9. Radios de curvatura en el plano verti-

de acero cal
4.000 i
Ir I
3.000 I Los trazados de las cintas pueden ser en el plano
1 vertical muy variados, sobre todo cuando son largas.
Los radios cóncavos presentan el riesgo de que, durante
2.000 r - - - - - -1 i el arranque, la banda se levante de los rodillos, pudien-
1 do proyectar el material. En los convexos, la banda se
Bandas EP de)
1.000 13, 4 y 5 capas 1 ciñe por completo a los rodillos, estando éstos some-
tidos a mayores cargas que en condiciones normales,
además de que los bordes de la banda sufren mayores
1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 tensiones, existiendo el peligro de desgarramiento o
y mayores rotura.
Longitud entre ejes (m)
Bandas ligeras EP de 2 capas
(Antiguos campos bandas algodón) Para el cálculo del radio cóncavo se considera la
condición más desfavorable, es decir, la representada en
Figura 48.- Campos de aplicación de diferentes tipos de bandas. la Fig. 50.
tRLOC10AD oE lt27
POTENC A ( YW) LA S NOAt .h)
ss]
y
4 ,ooo
Qp pp pQ QQ QQ
ryiS 76 R .:-� X V31
esA
D«
'l1 -.
gilii l
RE515TENCIA NOMINAL CON UN F S S
2
u
TENSION UN ITARIA(N~ ]• FUER ZA PERIFEReA (N)•
JOO 200 .. i S b) 23 A ,SN U tl e
7 ,
25
35
-r. a é
é r
000
t100
2]00 �� . t.M
ANCHURA DE TEMS ON ] vn
SANOA ( tnn,) T IN) FACTOR
MOTRIZ C,
•'N•At22 e
Figura 49.- Abaco de selección de bandas transportadoras.
321
TABLA XXVIII
T, Bandas de cables
R Anchura de de acero
Banda (mm) 1, = L,
T.
T= a o 30°
T.
1
T= , R (m)
Figura 50.- Trazado con curva cóncava. 500 37,5

650 50,0
Dado que el ángulo "a" oscila entre 0° y 18° y la re- 800 60,5
lación: 1.000 78,0
1.200 92,0
T, + T, 1.400 108,0
PB 1.600 125,0
1.800 140,0
es muy grande, se puede considerar prácticamente un 2.000 158,0
arco de circunferencia en lugar de una catenaria, con
2.200 175,0
una seguridad adicional de 1,5.
2.400 191,0
2.600 207,0
Así pues, el radio se determina con la expresión:
2.800 225,0
3.000 240,0
T, + T,
R = . 1,5.
PB
En las curvas convexas los factores que determinan el

radio mínimo son:
- El alargamiento máximo permisible en el borde de 4. Operaciones básicas y práctica

la banda. operativa
- La carga radial sobre los rodamientos de los
rodillos. Dentro de este apartado se estudian algunas de las
operaciones que se llevan a cabo en el transporte con
cintas y que son de suma importancia si se desean
Para las bandas de cables de acero, suponiendo un alcanzar unos niveles de eficiencia altos y unos costes
alargamiento adicional de 0,2% y la existencia de reducidos.
estaciones de rodillos más próximas en la zona de
transición, los radios mínimos que se recomiendan se
indican en la Tabla XXVIII. 4.1. Carga de la cinta
El diseño y construcción de la zona de carga o trans-

ferencia del material son de la mayor impo rt ancia, ya
que en ella se pueden producir daños y desgastes de
la banda, así como una degradación del producto a
manipular. Por ello, la tendencia es reducir al máximo el
R número de estos puntos de transferencia.
En general, debe tratarse de conseguir:
771 - Caudal del material en la misma dirección con una

velocidad de transferencia igual a la de la cinta para
Figura Si- Cinta con curva convexa. evitar turbulencias.
- Altura de caída lo menor posible para evitar el des- - Guiadera para centralizar la vena del material.
gaste y riesgo de rotura de la banda. - Faldones de cierre de la banda.
- Disposición regular del material en el centro de la - Estrelladeros con sistema antidesgaste.
banda. - Rodillos de impacto revestidos de goma.
- Ausencia de roturas indeseadas del material.
En general, las cintas transportadoras pueden cargarse
- Escapes mínimos y escasa producción de polvo. mediante alguno de los siguientes procedimientos:
En la mayoría de los casos se utiliza una tolva de - Transferencia desde otra cinta, Fig. 53.
recepción del material. Las dimensiones de esta tolva
han de ser suficientes para evitar que se produzcan CA
RE
atascos con el producto que se va a transportar y TAMBOR
ECIERREAOERU
MOTRIZ
FIJOS RES
capaces de absorber el que, como consecuencia de los CIERRE DE FIJOS RASCADORES
diferentes tiempos de parada de cada cinta, se puede ¡ ~E~ COMPLEMENTARIOS
acumular en determinados puntos de transferencia.

A modo de ejemplo, para unos caudales entre 5.000 y 1iÍ CIERRE
7.000 M3 /h, y según el tipo de material, se pueden utilizar - PLACA
POSTERIOR
tolvas de 5 a 8 m3, con unas longitudes entre 3 y 4 m.
Un factor muy importante es la inclinación de las pare- y:. IWR
des de las tolvas, así como la clase de material de
desgaste que se va a colocar en las mismas. Con •: PLACA REFLECT OR A
AJUSTABLE
productos pegajosos, debido a un alto contenido en
arcilla, se recomiendan inclinaciones de hasta 70°, de
esta forma se evitan los amontonamientos sobre esas
superficies y los posteriores atascos. En cuanto al
revestimiento, si los productos son muy abrasivos, se
utilizará un acero resistente al desgaste y, si son muy
pegajosos, revestimientos de goma o acero inoxidable.
v•
La apertura entre las paredes de la tolva es función, L` RECUSRIMIENro
fundamentalmente, del ancho de banda y también de la RESISTENTE Al.
granulometría del material. Debe ser lo suficientemente
amplia como para que en circunstancias desfavorables, ------
como con productos pegajosos, y en instantes de caída
de bloques formados después de adherirse sucesiva- RODILLOS DELA
DE IMPACTO
mente fragmentos sobre el estrelladero o placa de
rebote, puedan garantizar la salida de todo el material. Figura 53.- Transferencia del material entre dos cintas formando
un ángulo recto.
Así pues, en los puntos de transferencia, además de las
propias tolvas se utilizan, Fig. 52, los siguientes elemen- - Alimentador, Fig. 54.
tos constructivos:
CINTA DE
AUMENTACION
TOLVA
t
N, e7 H= CINTA
1 -
DE UU Y PRINCIPAL
FALDON RO01JOS
IMPACTOS -T - RODILLOS DE IMPACTOS
BANDA
Figura 54 .- Carga de una cinta mediante alimentador continuo,
- Triper o carro intermedio, Fig. 55.

TOLVA
DE CARGA
0' eo.
MATERIAL
DIRECCION DES- -�•°
PLAZAMIENTO
DE LA CINTA
BANDA GUTAOERA
Figura 52.- Zona de carga de una cinta y detalle de colocación

de faldones en la tolva. Figura 55.- Carga de una cinta por medio de un triper.
4.2. Dispositivos de limpieza
Uno de los principales problemas que se presentan en o
la operación con cintas transportadoras es la necesidad •
de limpiar la suciedad que se produce en la manipula- •
ción de materiales con componentes arcillosos, especial-
mente en ambientes húmedos.
C
Esta suciedad si no se elimina produce, además de •
dificultades de tracción en los tambores motrices, que o
provocan deslizamientos y paradas en el circuito, proble- ° o sJ
mas de desgaste y de mantenimiento en la instalación,
por lo que los esfuerzos dirigidos a solventar tal incon-
veniente se traducirán en un aumento de la producción,
una disminución de los costes de operación y una Figura 57.- Rascador fijo con mecanismo de ajuste.
mayor vida útil de los componentes principales.
B. Rascadores a rt iculados
Los dispositivos utilizados se pueden clasificar en los
siguientes grupos: Se trata de pequeños rascadores pivotantes con un
sistema de muelles que los posicionan contra la banda.
- Sistemas de limpieza de bandas en la cabeza de Estos rascadores se colocan al tresbolillo y requieren un
vertido. buen mantenimiento para asegurar un correcto fun-
cionamiento. Fig. 58.
- Sistemas de volteo de banda.
- Sistemas de limpieza del ramal inferior.
- Empleo de rodillos inferiores autolimpiantes.
l� f
4.2.1. Limpieza en cabeza de vertido

Cuando se produce el vertido del material de la cinta un
pequeño porcentaje de éste queda adherido a la misma,
por lo que, si no se elimina in situ, se produce la caída
del mismo a lo largo de la instalación en puntos donde
es difícil retirarlo. Por tanto, es imperativo eliminar la
suciedad en dicha zona, Fig. 56.
Figura 58.- Rascador articulado.
Normalmente, para una correcta limpieza, se utiliza un

sistema mixto o combinado, Fig. 59.
rur
.r�
f'á+�
o i
Figura 56.- Ensuciamiento de la banda por el material

adherido.
O o
o 0
o
Los sistemas más utilizados son: 0

®0U • 8
0 o O o
o
A. Rascadores fijos °
Se colocan junto al tambor de accionamiento y con un

dispositivo de ajuste, Fig. 57. Figura 59.- Sistema mixto de limpieza.
324
C. Sistemas rotativos
Consisten en un eje provisto de un cepillo unas rñ F x,

a ,w:
paletas de mayor anchura que la banda. Los cepillos sed. t ••� t
construyen de nylon y las paletas de goma.
Los sistemas pueden trabajar a baja velocidad periférica

240 m/min., o a alta velocidad 450 m/min., siendo esta F
última la aconsejable para materiales pegajosos y
húmedos. Fig. 60.
Figura 60.- Dispositivos ce li mpieza rotativos.
D. Agua a presión
En materiales muy difíciles se utilizan inyectores de

agua a presión, disponiéndose a continuación de un
rascador para eliminar el exceso de agua. ��
4.2.2. Volteo de la banda
Para eliminar el problema causado por el contacto de la

cara sucia de la banda con los rodillos inferiores se
puede voltear ésta 180° a continuación del punto de
descarga. La banda debe voltearse de nuevo otros 180`
antes de llegar a la estación de cola, tal como se Foto 2.- Volteo de una banda.
representa en la Fig. 61.
Existen tres sistemas de volteo, en función de la

anchura de la banda, Fig. 62: no guiado, guiado y
soportado.
Figura 61.- Esquema del volteo de la banda en una La longitud de volteo es función del tipo de banda
instalación. utilizado, Tabla XXIX.
TABLA XXIX
Longitudes mínimas para realizar el volteo de una cinta
Anchura de yVelocic) ad Longitud mínima "L" para cintas con carcasa

Ti p o de cinta de la cinta
volteo
( mm) (m/s)
de algodón textil cables de acero
No guiado < 1.200 1,6 8 x B 10 x B -

Guiado < 1.600 3,4 10 x B 12,5 x B 22 x B
Soportado < 2.400 6,0 - 10 x B 15 x B
325
4.2.3. Limpieza del ramal inferior
Durante e l funcionamiento de una cinta se producen
desalineamientos de la banda , que se traducen en
derrames que caen en el ramal inferior. VOLTEO NO GUIADO
Para solventar este problema se utilizan dos sistemas:
VOLTEO GUIADO
- Chapas para evitar la caída del material en el ramal
interior , Fig. 63.
- Rascadores en cola . Se posicionan antes de la VOLTEO SOPORTADO

llegada al tambor de cola y son ajustables en altura,
Fig. 64.
Figura 62.- Procedimientos de volteo.
CURVADA PLANA INCLINADA
Figura 63 .- Empleo de chapas protectoras.
Hay que distinguir dos fases:
'`� "•':-,;> = = a ;. - La primera tiene lugar cuando se ha detectado la

avería en un rodillo o guirnalda y es necesario
ponerla rápidamente fuera de servicio , ya que un
funcionamiento incorrecto puede provocar roza-
mientos llegando a producir la combustión de la
banda . Existe un sistema patentado que, ac-
cionado por un golpe o pequeño movimiento,
pone fuera de servicio toda la guirnalda. Este
diseño puede verse en la Fig. 65.
Figura 64 .- Rascadores colocados en la cola de una cinta.
4.2.4. Rodillos inferiores de discos de goma
La utilización de rodillos inferiores con discos de goma

colabora también en la limpieza de la banda.
4.3. Sustitución de guirnaldas

i I
El sistema de colocación de las guirnaldas superiores
es muy importante , pues , al ser elementos tan numero- Figura 65 .- Elemento de sujeción de una guirnalda para
sos y de frecuente reposición , el tiempo que se dedique quitarla de se rv icio sin caer sobre el ramal
a dicha operación debe reducirse al mínimo . i nfe rior.
326
Téngase en cuenta que aunque la cinta continúe en 4.4. Dispositivos de seguridad
funcionamiento basta con que los rodillos dejen de
estar en contacto con la banda para evitar el citado Entre los dispositivos de seguridad de una cinta se
peligro . Por otro lado , la guirnalda , hasta que no se pueden citar los siguientes:
pare la cinta y se cambie , deberá quedarse susten-
tada , pues de lo contrario caería sobre el ramal
inferior de la banda. - Cable de parada o dispositivo de tirón colocado a lo
largo de toda la cinta. Su accionamiento provoca la
Para las guirnaldas inferiores lo anterior es más retirada de tensión sólo a los motores, y como
fácil, pues la guirnalda cae directamente al suelo . consecuencia de ello la actuación inmediata de
Por tanto , el dispositivo es menos sofisticado . frenos y bloqueo de la cinta.
12
11 CONTAINER
1,9
8 g
1,ot GACHO1 00
, N T
��-3400 -r1
t�oo i_ 7840
I-
6 I
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GANCHO 2 3r0 t
-Í I � o
I O 1 J
o -i -1
1098 7 6 5 4 3 2 1 0
(t^ ) I !+ 5470
4 300 loco ca. 250 00
Figura 66.- Sustitución de una guirnalda con el auxilio de un camión-grúa especial.
La segunda fase es la reposición de la guirnalda - Sondas de colmatación en tolvas.

estropeada por otra en uso. Esta es una acción
clara de mantenimiento de una instalación de cintas,
pero que debe tenerse en cuenta desde la fase de - Control de la velocidad de la banda para: dar
proyecto . información a los dispositivos eléctricos de arranque,
dar información para que los frenos caigan en el
En la Fig . 66 se representa la operación de sustitu- momento deseado y dar información sobre los
ción de una guirnalda por un camión-grúa diseñado deslizamientos ordenando la parada , por ejemplo
al efecto , en una cinta con banda de 3.000 mm de cuando la velocidad haya decrecido al 90% de la
anchura . nominal.
Dispositivos de desvío de banda. Suelen colocarse
uno a cada lado de la cinta , dos en el ramal Este sistema de control suele consistir en un emisor
superior de la banda en la zona de cabeza y dos y en un receptor, el primero colocado sobre un
en el ramal inferior de cola. tambor loco que es arrastrado por la banda y el
segundo sobre una parte fija , como por ejemplo una
Control de tensado máximo y mínimo. protección de tambor, etc.
127
Botones o pulsadores de emergencia, que suelen y 7,5 m/s de velocidad y calidad St-4500 . De esta
estar colocados en las mismas bancadas de los manera es posible transpo rtar las 37. 500 Uh requeridas
accionamientos y pueden ser de dos tipos , según con las rotopalas de 240.000 m3b/d.
que provoquen la parada retirando la tensión a los
motores , sin que caigan los frenos inmediatamente _
o que los frenos caigan también en el momento de
pulsar el botón . Suelen distinguirse con colores : las~ a _�
amarillos los del primer caso y rojos los del segun
do.
131-
5. Aplicaciones
i1• os..
Las cintas transportadoras se utilizan en todos aquellos

sectores donde se manipulan materiales a granel : - " ' -.. -
cereales , cementos , arenas , minerales, etc. ► �� - t ,z <.,: -...
En minería existen dos grandes campos de aplicación:

en las plantas mineralúrgicas y en las explotaciones de
yacimientos . Centrándose en este último sector , en las -,r
explotaciones mineras profundas con altos ritmos de
producción , el transpo rte con cinta ha demostrado ser el
sistema más económico .
Las cintas conectan el área de excavación con la

escombrera o parque de mineral ; esto es , la rotopala
en las minas de materiales poco consolidados y lag;.
machacadora o alimentador en las de rocas com-
petentes, con el a ilador de la escombrera o del
parque de minerales .
Dentro del sistema , las cintas de tajo y las de es

combrera deben adaptarse a los progresos o situación
espacial de las mismas, por lo que son , normalmente ,
del tipo ri P able y presentan una gran facilidad para Foto 3.- Instalación de cintas transportadoras y planta de
acortarse y alargarse . Las cintas generales , de enlace , trituración . Mina de cobre Sierrita - Duval Corporation
de alimentación a planta y centrales térmicas son del (Estados Unidos).
tipo estacionario.
El desarrollo de las grandes cintas transportadoras Si se compara el incremento experimentado en las
estuvo ligado a la explotación de los yacimientos de capacidades de transpo rte entre los diferentes anchos
lignito pardo en Europa Central. para las velocidades habituales , se aprecia en la Tabla
XXX que el factor multiplicador con relación al menor
En los años 50 ya se trabajaba con anchos de 1.600 de los anchos citados, se ha duplicado al pasar a
mm y 5 , 2 m/s de velocidad , con potencias instaladas de 2.200 mm y multiplicado por 4 al pasar a 2.800 mm
6 x 210 kW. En la década de los 60 se desarrollaron ó 3.000 mm.
las primeras cintas de 2.200 mm , con una calidad
St-3.150 kN/m con 6,5 m/s y con potencias instaladas
de 6 x 630 kW . En la actualidad , en la zona de Colonia , se tienen los
siguientes tipos de cintas en funcionamiento , Tabla XXXI,
Un paso posterior fue incrementar la potencia de
accionamiento pasando a cintas con el mismo ancho y . Material transpo rtado anualmente: 917,1 Mt
velocidad que las anteriores , pero con 6 x 1.500 kW,
que daban se rvicio a las rotopalas con capacidades de - Potencia total instalada: 850 MW
200.000 m'b/día.
La última etapa en el desarrollo de grandes cintas ha Las cintas están compuestas, como ya se ha indica-
sido la incorporación de accionamientos de 2.000 kW , lo do, por : una estación motriz de cabeza , una estación
que ha permitido equipar una cinta con 12 . 000 kW de de cola, los bastidores y los sistemas de vertido
potencia en el caso de anchos de banda de 2.800 mm selectivo.
328
TABLA XXX
ANCHO DE BANDA VELOCIDAD DE LA BANDA CAPACIDAD DE TRANSPORTE

(mm) (m/s) (t/h)
1.600 5,2 8.500

2.200 5,2 17.200
2.800 7,5 37.500
3.000 6 37.500
TABLA XXXI
ANCHURA DE LONGITUD DE CINTAS PORCENTAJE DEL

BANDA INTALADA TOTAL (%)
1.200 - 1.400 3.485 1,4

1.600 - 1.800 5.733 2,3
2.000 - 2.200 132.711 54,0
2.800 104.058 42,3
245.927 100,0
Las estaciones motrices de cabeza de cada cinta acoplables para su desplazamiento a las nuevas posicio-
disponen de los accionamientos y sistemas de mando y nes impuestas por el avance de la explotación.
control necesarios para el funcionamiento de la insta-
lación, haciéndose el vertido, en general, sobre otra Estos pies, que se utilizan desde los años 50, se
cinta, por lo que es necesaria una altura de descarga acoplan a ambos lados del pontón en número mínimo
suficiente y un puente en rampa con un radio de de dos y máximo de 4, habiéndose empleado en anchos
curvatura en función de las características de diseño de de banda de hasta 3.000 mm, incorporando accio-
la cinta. namientos de 630 kW, como ya se ha indicado.
Las estaciones motrices se apoyan sobre pontones y Con la utilización, a finales de los 60, de las estaciones
deben cambiarse de posición cuando se realiza el motrices para bandas de 3.000 mm de ancho, 6 m/s
ripado, alargamiento o acortamiento de las cintas. Para de velocidad y accionamientos de 1.500 kW de potencia,
ello se utilizan, generalmente, tres sistemas: el peso se incrementó notablemente. Se sustituyeron
entonces los pies por un mecanismo hidráulico de
- Tiro con tractores. traslación a pasos, integrado en la propia estación
motriz.
- Pies marchantes.
- Carro transportador. El último desarrollo de las estaciones motrices lo
constituyó la incorporación, a mediados de los 70, de
Las estaciones de cola o retorno, que pueden llevar o los carros de orugas como medio de transporte. De esta
no accionamiento, suelen disponer de una tolva de forma se evitaba el propio peso del mecanismo hidráuli-
alimentación, Fíg. 69. co incorporado a la estación y se introducía un medio
rápido, versátil y de gran maniobrabilidad para las
En la Fig. 67 se representan tres estaciones motrices operaciones de cambio de posición de las cintas,
que reflejan el desarrollo experimentado en las últimas Fig. 68.
tres décadas en la construcción de estos componentes.
El empleo de estos equipos introdujo un cambio de diseño
Generalmente, toda la estación motriz de las cintas en la estructura de las estaciones motrices, exigiendo la
ripables descansaba en un pontón único, empleándose forma de pórtico para poder introducirse debajo y el uso
los pies hidráulicos como mecanismos independientes y de dos pontones en lugar de uno solo.
329
B - 3000 / 6 X1500 kW
P- 37000 t/h
B-2200/6x630 kW
P- 18000 t/h
113-11600/6x2110 kW
P - 7200 t/h
Figura 67 - Aizaaos ae estaco-es motrices oe oferentes cintas
¡Gm
POSICION DE OPERACION
-:r
I
-•i
POSICION DE TRANSPORTE
Figura 68.- Movimiento de una instalación con transportador de orugas.
En la Tabla XXXII se resumen los datos más importan - y pesos , habiendo progresado también en los sistemas
tes de estaciones motrices , a pa rt ir de 2 . 200 mm de empleados para su ripado.
ancho de banda , que trabajan en las explotaciones de
la República Federal de Alemania. El reducido peso de las estaciones de cola ha permitido
que su ripado se haga arrastrándolas a nivel del suelo
Han tenido un desarrollo paralelo al de las estaciones por medio de tractores u otros equipos auxiliares.
motrices , incrementándose igualmente sus dimensiones También se han empleado pies hidráulicos de traslación
330
TABLA XXXII
Potencia Ancho Velocidad Capacidad Peso

de de de Sistema de de en
Tipo de estación accionamiento banda banda transpo rte transpo rte servicio
( kW) (mm) (mis) (tlh) (t)
B2.200
Construcción ligera (4+2).630 2.200 5,2 2 pies hidráulicos 17.200 240
83.000
Para longitudes
reducidas (4+2).630 3.000 6,0 4 pies hidráulicos 37.500 393
63.000
Prototipo (4+2).1500 3.000 5,2 Mecanismo hidráulico 32.000 792
integrado
B3.000 (4+2).1500 3.000 6,0 Mecanismo hidráulico 37.500 680
integrado
Carro de orugas 700 t

82.800
Ripable (4+2).2000 2.800 7,5 Carro de orugas 700 t 37.500 730
82.800
Trasladable (4+2).2000 2.800 7,5 Carro de orugas 700 t 37.500 668
82.800
Estacionaria (4+2).2000 2.800 7,5 Desmontaje 37.500 563
82.800
Para longitudes
reducidas (2+0).2000 2.800 7,5 Carro de orugas 37.500 439
82.200 (4+0).1500 2.200 6,5 Carro de orugas 440 t 17.200 448
con transformador de alimentación de corriente eléctrica.

parte eléctrica fuera del puente de unión.
Fuente : ESTEBAN, S. (1988)
a pasos, tal como se hace en las estaciones de reenvío su ripado, habiéndose empleado por primera vez en la
de las cintas de 2.200 mm de ancho de banda de la mina de Hambach al emplear los accionamientos de
mina de Puentes de García Rodríguez, con un peso 2.000 kW. Esto ha dado lugar a un cambio en el
superior a las 100 t. diseño, pasando a un bastidor en forma de pórtico, y
descansando sobre el terreno por medio de dos pon-
tones. Este sistema de ripado se ha extendido incluso
El último desarrollo de las estaciones de reenvío ha a las cintas de 2.200 mm de ancho de banda equipadas
consistido en la introducción de carros de orugas para con accionamientos de 1.500 kW.
331
_
Vil,
8 - - ! ; l��7 CINTA AVANZABLE
CINTA GIRATORIA
B 3 000 B 2200 -
�',
r y %
Figura 69.- Comparación de bastidores de cintas con bandas de
3.000 mm y 2.200 mm y tolvas de recepción. L CABEZA AVANZABLE
CINTA REVERSIBLE
Figura 70.- Sistemas de transferencia entre cintas
Foto 4.- Estación de cola con tolva.
Las máquinas de extracción pueden excavar indis-

tintamente estéril o mineral, por lo que se precisa
en alguno de los puntos de vertido, que se deno-
minan puntos de transferencia, la posibilidad de verter
en cintas del circuito diferentes, según el destino del
material: escombrera o parque de almacenamiento.
Esto puede conseguirse con los siguientes sis-
temas:
- Cintas avanzables.
LEYENDA }}
- Cintas giratorias . - CINTA 8 3000
-- CINTA 82200
- Cabezas avanzables. C=D- ESTACION MOTRIZ
CABEZA RIPABLE
- Cintas reversibles.
CINTAS DE ALIMENTACION
CINTAS DE DESCARGA
En la Fig. 71 puede verse un nudo de transferencia de
una explotación de Rheinbraun (R.F.A.) Figura 71. - Esquema en planta de un nudo de transferencia.
332
1 -
Foto 5 .- Nudo de transferencia.
6. Consideraciones de selección Los cálculos de dimensionamiento deben realizarse con

el tonelaje horario máximo , ya que , en caso contrario,.
El proceso de selección de una cinta transpo rtadora durante la operación se producirían paradas por sobre-
parte de los siguientes datos : cargas y se provocaría una disminución de la produc-
tividad de las máquinas de carga: rotopalas , minadores,
- Características del material a manipular. palas o excavadoras.
- Tonelaje horario a transportar. En lo referente a las rutas de transporte, los parámetros
- Características de la ruta de transpo rte . básicos que hay que considerar son los siguientes:
- Frecuencia de cambios de situación . - Longitud total de transpo rte y longitudes parciales .
por tramos rectilíneos.
Las propiedades del material que han de considerarse
son, como se citó anteriormente , las siguientes : - Desnivel entre el punto de carga y el de descarga,
Granulometría . así como entre los extremos de los tramos rec-
tilíneos.
Densidad.
- Tramos ascendentes y descendentes dentro del
- Angulo de reposo, y pe rfil de transporte.
Alterabilidad en diferentes condiciones . - Situación de las estaciones motrices.
La fijación del tonelaje horario debe comprender la

determinación del tonelaje horario máximo esperado y En la Fig. 72 se representa un esquema simplificado de
del tonelaje medio . un perfil de transpo rte.
333
l•�A� �, J w - t J w
Pu
p
• �
M.
�
1
r pl
I
1 2 3 4
Figura 72.- Perfil longitudinal de una cinta transportadora.
En lo referente a la frecuencia de cambios de situación , Mediante alguno de los métodos de comparación de

este factor influye de manera muy impo rtante sobre el alternativas y teniendo en cuenta los precios de adqui-
tipo de cinta a utilizar , entendiéndose por tal el grado de sición de las diferentes cintas y costes operativos
movilidad del conjunto y la clase de bastidores a utilizar . estimados para cada una de ellas, se procederá a la
elección de la más adecuada.
A partir de los datos iniciales , se determinan las carac-
terísticas básicas de la instalación:
- Anchura y velocidad de la banda.

- Resistencias al movimiento y potencia de ac-
cionamiento. 7. Tendencias y nuevos desarrollos
Tensiones máximas . El transpo rte con cintas se ha extendido en las últimas
- Tipos de bandas . décadas , incorporándose nuevas tecnologías o mejoran-
do las ya existentes. Actualmente , los tipos de cintas en
El proceso de dimensionamiento es similar al expuesto uso o en desarrollo son las siguientes:
en epígrafes anteriores . - Cintas convencionales de artesa.
Una vez efectuados todos los cálculos , el paso siguiente - Cintas tubo.
consiste en la petición de ofe rtas, al menos a cinco - Cintas de alta pendiente.
empresas especializadas . Con las ofe rtas recibidas se
confeccionará un cuadro comparativo con los siguientes - Cintas Aero- Belt.
datos técnicos : - Cintas Cable - Belt.
- Caudal máximo.
- Anchura de la banda.
- Angulo de a rtesa . 7.1. Cintas convencionales
- Calidad de la banda.
En el grupo de las cintas convencionales, los campos
- Potencia de accionamiento y ubicación . de actuación han sido:
- Diámetro de los rodillos superiores e inferiores.
- Distancia de los rodillos superiores e inferiores . 7.1.1. Aumento de la capacidad de transpo rte
- Diámetro del tambor de vertido.
En paralelo a la construcción de las rotopalas, con
-' Diámetro del tambor motriz. producciones unitarias de 240.000 m3/día, se han
Diámetro del tambor de reenvío. desarrollado las mayores cintas que hoy se encuentran
en funcionamiento en las minas de lignito a cielo
Diámetro del tambor de tensado . abie rto.
Tipo de guirnaldas.
- Tipo de bastidor. 7.1.2. Cintas con cu rvas horizontales
Fuerza útil. i
Desde los años 60 se viene trabajando en el desarrollo
!
- Tensión máxima de servicio . de cintas con posibilidad de un trazado con curvas
horizontales . La primera instalación se llevó a cabo en
Coeficiente de seguridad .
1.963 , durante la construcción del metro de París. Otra
Instalaciones en funcionamiento . instalación es la de Nickel Mines , en Nueva Caledonia
334
TI
del Sur, con una cinta de 11 km de longitud con cuatro
curvas horizontales. En la actualidad hay más de 15 ACCIONAMIEN- ACCIONAMIEN
cintas de más de 1 km de longitud en funcionamiento. To TO LINEAL TO LINEAL
La ventaja de este tipo de cintas se basa en la elimina- TZ

To
ción de transferencias, lo que se traduce en:
CABEZA MOTRIZ A
- Simplificación del sistema de alimentación eléctrica.
- Disminución del mantenimiento.
- Reducción de atascos y paradas.
- Disminución del desgaste de la banda.
- Aumento de la vida en servicio de la cinta.
To
- Aumento de la producción.
To Tz
7.1.3. Accionamiento lineal CABEZA MOTRIZ

Figura 73.- Comparacion de las tensiones en una banda con-
El sistema de accionamiento lineal, o TT (Belt lo Belt) vencional y en otra con accionamiento lineal.
consiste en la aplicación de potencia en uno o más
puntos a lo largo de la banda, además de en la cabeza
7.1.4. Cintas modulares
motriz o en cola, si existe accionamiento, Fig. 73.
Las ventajas e inconvenientes de este sistema se Consisten en estructuras metálicas en forma de módulos
recogen en la Tabla XXXIII. de unos cincuenta metros de longitud que se colocan
TABLA XXXIII
Ventajas e inconvenientes del accionamiento lineal
VENTAJAS INCONVENIENTES
- Menor tensión máxima en la banda. - Puede requerir una ampliación en la entrada de

cada accionamiento.
Utilización de bandas de menor resistencia, peso - Alimentación eléctrica en cada accionamiento.
y coste.
Accionamiento de menor tamaño (motor, reductor, - Aumento del mantenimiento de la instalación.
acoplamiento) y potencia.
Accionamientos más convencionales. - Disminución de la fiabilidad por aumento del

número de accionamientos.
Bandas más convencionales. - Pueden requerirse bandas especiales.
Funcionamiento de la cinta cuando falla un

accionamiento.
Facilidad para disponer de repuestos en el

mercado.
Mayor longitud máxima en un tramo, disminuyen-

do el desgaste de la banda al reducirse el
número de vertidos.
{
- Aumento de la longitud, potencia y capacidad
para un tamaño de banda dada.
- Menor inversión.
335
Figura 74.- Instalación de transporte con cintas modulares.
mediante un vagón transportador. Forman, pues, una Uno de estos sistemas fue la cinta Zipper, Fig. 76, que
instalación semimóvil que requiere tiempo para su consiste en una banda plana con dos laterales flexibles
posicionamiento. Debido a la gran cantidad de módulos que se unen por los extremos, como si de una crema-
implicados la disponibilidad mecánica del conjunto puede llera se tratara.
verse afectada, Fig. 74.
Se requiere, además, un piso plano y correctamente

preparado con el apoyo de equipos auxiliares.
Una instalación de este tipo se encuentra en fun "`. !`rí S 2

cionamiento en una mina de carbón a cielo abierto australia-
na que trabaja conjuntamente con una machacadora móvil.
7.1.5. Cintas alargables �,•::
Consisten en una cabeza dotada de orugas, ruedas o

patines y una estación de cola. La estación de cabeza
incorpora un dispositivo de almacenamiento de banda
con una capacidad de 100-250 m. Cuando es necesario
ampliar la cinta, se produce un estiramiento, invirtién-
dose en tal operación un tiempo de unos 15 minutos. A ri., .� t a
continuación, se introducen los bastidores y la
instalación se encuentra en condiciones de funcionar en, i y
un tiempo inferior a un relevo, Fig. 75.
TOLVA DE
CARGA PAREDES
BRAZO DE DESCARGA DEL LATERALES
MINADOR CONTINUO BANDA FLEXIBLES
DIENTES
DE GOMA
ALMACENAMIENTO DE
BANDA ANCLAJE
Figura 75.- Esquema de cinta móvil extensible.
Se necesita un piso en buenas condiciones. Este tipo de

instalaciones es muy popular en trabajos subterráneos
asociados a topos y rozadoras.
En la explotación española de lignito a cielo abierto de
Meirama se dispone de una cinta alargable que opera Figura 76.- Cinta Zipper.
con un apilador compacto para la construcción de
diques de material granular. Este diseño presentó problemas en la apertura y cierre
de los dientes y fue rápidamente abandonado.
7.2. Cintas tubo En 1.964, Hashimoto presentó una banda que se
Los diseñadores han intentado construir cintas cerradas disponía curvándola longitudinalmente en forma de
una
para transportar materiales difíciles: frágiles, corrosivos tubería. Conceptualmente, la cinta es idéntica a
o abrasivos. convencional, Fig. 77.
11 F
TAMBOR DE RETORNO mismo trazado y en corto espacio. Posibilidad de giros
f
/TO
EA DE CARGA
TRAMO
CARGADO
ÁREA DE
DESCARGA
de hasta 900 y trans p orte de materiales en p endientes
de hasta 27°. La mayor limitación es la granulometría
admisible por el sistema.
TAMBOR
FORMA TRAMO VACIO FORMA MOTRIZ
LLANA PLANA El tensionado de la banda se efectúa de forma similar
Y EN U FORMA DE TUBO _ Y U a las instalaciones convencionales, por detrás del punto
de carga. La banda pasa a través de una serie de
rodillos con diferentes colocaciones que efectúan la
transición de la disposición convencional a la forma
tubular. El retorno de la banda se realiza de manera
similar. Otro aspecto interesante de las bandas tubula-
res es que precisan una anchura menor que una cinta
convencional. Esto es particularmente importante en
instalaciones con espacios reducidos.
�5.. d
Las tensiones y potencias de la instalación se calculan
como si se tratara de cintas normales.
SI2 Otra variante de las cintas tubo o cintas cerradas la
¡
constituye el sistema sueco denominado SICON, que
actualmente se encuentra desarrollado para materiales
• ; � granulares finos, por debajo de los 70 mm, y que
permite remontar pendientes máximas comprendidas
entre los 20 y los 25° con trazados formando ángulos
de 900, Fig. 78. Los accionamientos pueden ser múlti-
ples con estructuras soporte más simples que en las
cintas convencionales.
Figura 77— Cinta tubular.
Las velocidades de transporte de las instalaciones en
Las ventajas de este tipo de cintas son: su capacidad funcionamiento varían entre entre 2 y 5 m/s y las
para operar con curvas horizontales y verticales en el capacidades oscilan entre los 10 y los 650 m'/h.
Figura 78.- Descarga horizontal y vertical del material. '•
7.3. Cintas de alta pendiente hasta 2.400 mm y capacidades de hasta 7.000 m3/h.
Este sistema es capaz de transportar en cualquier
Existen dos tipos de cintas de alta pendiente: las cintas ángulo de 0° a 90°, existiendo varios cientos de estas
bolsa y las cintas sandwich. cintas en todo el mundo y fundamentalmente en Europa,
transportando diversos materiales.
La banda que se utiliza es especial, de base rígida con
7.3.1. Cintas bolsa o de compartimentos paredes laterales flexibles y compartimentos transver-
sales cada cierto espacio, Fig. 80.
Estas cintas están diseñadas y fabricadas por Conrad
Schultz (Flexowell) y constituyen un sistema amplia- El material es transportado en los compartimentos
mente difundido. Existen con anchuras de banda de transversales y la banda es capaz de moverse por el
337
tambor motriz y por el de retorno, pudiendo ser guiada
formando cualquier ángulo. Esto es posible debido a
que las paredes laterales tienen ondulaciones verticales
que se pueden comprimir y dilatar cuando la banda se
curva hacia el interior y el exterior, haciendo posible la
transición del desplazamiento horizontal al vertical,
Fig. 81.
RODILLOS
CINTA
's^ 1 CURVA DE
DEFLEXION
UNIDAD
MOTRIZ
RODILLO
LIMPIADOR
RUEDA DE
DEFLEXION
t
RUEDAS DE
Foto 6.- Sección transversal del nuevo sistema de cintas DEFLEXION
SICON. RODILLOS DE
TAMBOR DE IMPACTOS
f DEFLEXION
'-~ TAMBOR DE
RETORNO Y
ESTACION DE
FRENADO
Figura 81.- Componentes principales de una cinta de com-

partimentos (FLEXOWELL).
p
Como ya se ha indicado, la base de la cinta es rígida,
lo cual se consigue por medio de una construcción
cruzada que mantiene la banda estable lateralmente
cuando circula a lo largo del sistema de transporte. No
existe tendencia a combarse o alabearse, ni siquiera en
cambios bruscos de dirección, al tiempo que mantiene
su flexibilidad longitudinal.
Una ventaja del sistema es que la banda no necesita

soporte cuando se dispone verticalmente, que es el caso
Figura 79.- Bastidor de la cinta. de los pozos de extracción. De este modo se compen-
sa el mayor coste de la banda con el ahorro en estruc-
,D tura, soportes mecánicos y en la propia longitud de la
LATERAL °�La awn banda.
BASE DE
E~ En la Fig. 82 pueden verse diversas configuraciones de
este tipo de cintas, capaces de adaptarse a diferentes
geometrías de taludes, labores de extracción o plantas
de tratamiento.
DoroARTluEUro
7.3.2. Cintas sandwich
Figura 80.- Detalle de un compa rt imento de la cinta La cinta sandwich está constituida por dos bandas que }
FLEXOWELL. aprisionan el material a ser transportado. La fuerza
f
J
Foto 7.- Detalle de una cinta de compa rt imentos.
La primera cinta de este tipo fue la cinta lazo desarro-

llada por Stephens-Adamson para la descarga de
buques, Fig. 83.
DESCARGA
i A
CARGA
Figura 83.- Cinta lazo (Stephens•Adamson).
En 1982, Continental desarrolló la cinta sandwich de alta

pendiente (HAC), que presenta las siguientes ventajas:
- Facilidad de acceso.
Figura 82.- Diferentes diseños geométricos de cintas.
- No limitación en la capacidad.
- Alturas elevadas con pendientes de hasta 900.
desarrollada por la banda proporciona una presión - Flexibilidad en la planificación y en la operación.
suficiente sobre el material, de forma que la fricción - Fácil limpieza y rápida
resultante permite que éste no deslice a causa de la in reparación de las bandas.
clinación de la instalación. - No producción de derrames dentro de la operación.
339
--Y T. El desarrollo y utilización de las cintas de alta pendiente
será de gran utilidad en la minería a cielo abierto, sobre
todo cuando trabajen conjuntamente con las machacado-
ras semimóviles, Fig. 85.
a á Figura 85.- Cintas de alta pendiente junto a trituradora

móvil (Brady et al.).
Una instalación HAC en operación es la de la mina de

p cobre de Majdanpek en Yugoslavia, Fig. 86, con una
F,�r f capacidad de 4.400 Uh, una inclinación de 35,5° y unas
alturas de elevación de 90 m.
- Por otro lado, podrán utilizarse sobre equipos móviles

i proporcionando a las operaciones una gran flexibilidad,
además de reducir significativamente los costes de
�r ( transporte al eliminar gran número de pistas y disminuir
• . .` las distancias de acarreo. En la Fig. 87 puede verse
r�+ una de estas máquinas, destinada a extraer el mineral
del fondo de una explotación del tipo descubierta.
Foto 8.- Vertido del material transportado por una cinta de

compartimentos.
7.4. Cintas Aero-Belt
En la Fig. 84 se pueden ver diferentes perfiles de cintas La cinta "Aero-Belt" consiste en una artesa semicircular
HAC. de acero inoxidable, Fig. 88. El aire es suministrado en
la sección inferior por medio de unos ventiladores o
soplantes y la artesa se comunica mediante unos
orificios a la parte inferior.
PERFIL-5
PERFIL-L / La película de aire proporciona un coeficiente de fricción
-esta 90° hasta 90°
pequeño entre la artesa y la banda, precisando una
/ demanda de potencia pequeña.
El retorno de la banda se realiza apoyándose sobre

unos rodillos de tipo convencional situados en la parte
inferior.
El sistema se emplea para transportar materiales muy

difíciles a cortas distancias. Aunque es un sistema más
costoso que el de las cintas convencionales, tiene las
PUEDE VARIAR PUEDE V�¡AR siguientes ventajas:
DESDE 9°. ±DESDE
1 PERFIL -C
Bajo mantenimiento.
PERFIL-C
CON ÁNGULO DE CON ÁNGULO DE - Poca potencia de accionamiento.
I� DESCARGA
SCARGA ALTO DESCARGA BAJO
- Escasa producción de polvo.
- Pendiente remontable elevada.

Figura 84.- Perfiles diferentes de cintas HAC - No se produce segregación del material.
ann
ALTURA
i' 380m.
CINTA EXTERIOR
AL CCNCENTRADOR
35.5•'
CUBIERTA
Y PROTECCIONES
CONTRA EL VIENTO
TAMBOR MOTRIZ
CINTA SUPERIOR
HAC-1
TAMBOR CINTA SUPERIOR
HAC-2
TAMBOR MOTRIZ
CINTA INFERIOR
ALTURA
290 m.
lG
11
TAM80R DE CINTA INFERIOR
Figura 86.- Cinta HAC en la mina de cobre de Majdanpek ( Yugoslavia).
33 m.
17 m. -+I
(b)
(a)
j
E
j „
h
I
22 m I
13m (c)
- a r
E
►T,Sm�+
Figura 87.- Equipo móvil con cinta de alta pendiente.
341
La cinta más grande de este tipo se encuentra en - La banda tiene unas hendiduras para el posicionado
Sudáfrica, con 300 m de longitud. del cable y, cuando no se encuentra bajo carga, su
geometría es plana.
Los cables de accionamiento están soportados
mediante poleas espaciadas a intervalos regulares
LA CINTA ESTA SOPORTADA EN TODA a lo largo de la instalación, en función del caudal a
SU LONGITUD POR LA LAMINA DE AIRE transportar.
RODILLO DE RETORNO
MATERIAL
CIRCULACION DELk 1-C 6r T::
AIRE BAJO LA 1,í SECCION DE LA
-19, CAJA DE AIRE
CINTA
OIRfCdON AIRE � y=
VENTILADOR
CENTRIFUGO DE
BAJA PRESION
Figura 88.- Cinta Aero-Belt. NERVADURA
CMBIE t
7.5. Cinta Cable-Belt sum

RENERZOS
RECUBRIMIENTO RIF.
ALIOA TEXTIL
La cinta "Cable-Belt" se desarrolló en 1949 como
consecuencia de que las bandas existentes en el
mercado, que estaban formadas por un armazón de
fibras de algodón revestido con goma, presentaban una
limitación para el diseño de instalaciones de gran
longitud y desnivel a superar.
Para solventar estos problemas se trabajó en un diseño ! ! ;�

en el que el accionamiento y el medio de transporte
estaban separados, nació así el sistema "Cable-Belt",
cuyas principales ventajas son:
- El medio de transporte está separado del ac-
Figura 89.- Detalles de construcción de la banda y accionamiento
cionamiento.
de los cables.
- Las tensiones del accionamiento se transmiten a

los cables sinfín que están situados a ambos lados La primera cinta de este tipo se instaló por la National
de la banda. Coal Board (hoy British Coa¡) en Escocia, en 1951. La
cinta tenía una longitud de 720 m, un desnivel de 174
- La banda es una plataforma de transporte diseñada m y una capacidad de transporte de 130 t/h. En la
para el caudal de material necesario. Está rigidizada actualidad en Australia hay una instalación con una
transversalmente por un armazón de cables de longitud de 30,4 km y una capacidad de 2.000 t/h, en
acero y es flexible longitudinalmente. tramos de 5 km.
342
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Journal. April, 1975. 1986.
��o
ANEXO XII.1
Cintas ripables
1. Introducción 2. Características generales y de

diseño
En las minas con sistemas de explotación continuos, los
equipos de excavación y apilado: rotopalas, carros cinta Los componentes principales de una cinta ripable son:
y apiladores, son unidades autopropulsadas sobre la cabeza motriz y puente en rampa, los bastidores y la
orugas que se van adaptando a las condiciones de los estación de retorno.
tajos utilizando los carros tolva y los carros de trans-
ferencia o tripers que se mueven a lo largo de las
cintas transportadoras. Estas suelen ser cintas que
pueden trasladarse con equipos auxiliares, pero que
durante la operación permanecen estacionarias. Fig. 1. 2.1. Cabeza motriz
.0TO.ALA Las potencias instaladas en las cabezas motrices oscilan

---- desde 2 x 160 kW hasta 6 x 2.000 kW, aumentando el
peso en servicio en la misma proporción, llegando a
800 t o más.
En función del peso en servicio de la cabeza motriz,

_ existen tres posibilidades de ejecución del movimiento
durante el ripado:
TABLA 1
PESO EN SERVICIO SISTEMA DE TRASLACION

CINTA RIOABLE
.i-1` I �PCSICION n
100 - 120 t • Tractor de orugas
500 t • Sistemas de pies
marchantes
•\ CARRO•TCLVA
�: -- - - -- Carro de orugas
`' • \ ÀBRO -CINT.
¡� 800 - 1.000 t • Carro de orugas
�GNTA RIOABLE '
•OSICION • i j '
Figura 1.- Tajo en explotación cc- cintas ripables. _.-.t
Cuando la máquina de excavación o apilado alcanza su

límite de trabajo, las cintas ripables deben desplazarse
a una nueva posición, operación que se denomina
"ripado de la cinta".
�om
La frecuencia del ripado depende de los siguientes
factores: Figura 2.- Cabeza motriz y carro de orugas para su traslado.
- Tamaño de la rotopala (en la cinta de banco) y del
apilador (en la cinta de escombrera). La cabeza motriz está soportada sobre pontones,
- Dimensiones del carro cinta o de la cinta giratoria dotados de dispositivos de anclaje al terreno, aunque
del triper, si se emplean estas unidades con la normalmente la fricción entre el pontón y el suelo es
rotopala y el apilador. suficiente para contrarrestar la tensión de la banda.
- Tiempo necesario para excavar o construir un
bloque en la mina o escc.Tbrera. Este tiempo 2.2. Bastidores
depende de la geometría del .r-smo: altura, anchura
y longitud, y de la capacidad ôraria de las unida- El diseño de una cinta ripable exige disponer de una
des en operación. cierta flexibilidad en el conjunto, con objeto de no dañar
- Estabilidad de los taludes, que influye en la geome- la instalación durante el traslado, siendo deseable
tría de éstos y en la posiciór de los equipos para mantener una mínima rigidez para facilitar la operación.
ejecutarlos. Los bastidores han ido aumentando de dimensión en la
- Número de equipos que trabaan sobre una misma misma proporción en que lo han hecho las estaciones
cinta. motrices y de reenvío.
345
Hasta 1.800 mm de ancho de banda se emplean
módulos de bastidor de 6.250 mm, incrementándose a
7.500 mm a partir de 2.000 mm.
La separación de las guirnaldas portantes se mantiene

en 1.250 mm, aunque en el caso de la mina de Ham-
bach, esta distancia se ha incrementado hasta 1.875
mm para las cintas de 7,5 m/s de velocidad.
Las guirnaldas de retorno se montan una en cada

bastidor, estando separadas cada 6.250 mm o cada
7.500 mm, según los módulos de bastidor citados.
Figura 4.- Sección transversal de una cinta ripable con caoeza
Las diferencias entre los bastidores de cintas fijas y po rt acarril.
ripables se encuentran en la parte inferior de las
mismas y son las siguientes: Si la descarga de la rotopala se realiza a través de un
carro tolva o el triper del apilador se desplaza sobre
carriles, existe un segundo carril que rigidiza sensible-
mente el conjunto, debiendo realizarse el ripado con
A. Traviesas mayores precauciones para evitar roturas de eclisas y
carriles.
Las traviesas son metálicas, en lugar de madera u
hormigón con perfiles metálicos. El aumento experimentado en el peso de los bastidores
exige mayores esfuerzos de ripado y, en consecuencia.
Son de mayor longitud, soportando uno o dos carriles. se deben montar carriles mayores para esta función. Del
carril de 54 kg/m para 1.600 mm y 1.800 mm de ancho
Las traviesas suelen estar biseladas en los extremos de banda se ha pasado al de 60 kg/m en 2.200 mm y
para facilitar el deslizamiento y están provistas de a 80 kg/m en 2.800 y 3.000 mm.
orejetas para fijar el carril, Fig. 3.
2.3. Estación de retorno

�¡ ¡ Las estaciones de retorno van montadas sobre pon-
tones, pudiendo llevar o no accionamiento con uno o
I; dos motores. El sistema incluye los anclajes de fijación
al terreno. Durante el ripado, las estaciones de retorno
il se desplazan con tractores y en las grandes unidades
con sistemas de pies marchantes o con carros transpor-
tadores.
3. Operaciones básicas y práctica

operativa
Los tipos de ripado que se realizan son de tres clases,
Fig. 5.:
Figura 3.- Detalle de una traviesa de bastidor ripable.
- Ripado polar
- Ripado paralelo
B. Carriles
- Ripado mixto
El carril situado en el lado del ripado, Fig. 4, tiene las
siguientes misiones:
- Sirve para la fijación de la cabeza portacarril y
participa del esfue rzo del ripado. 3.1. Ripado polar
- Mantiene una separación constante entre los ele- El ripado polar consiste en el movimiento de la cinta
mentos de la cinta. alrededor de un punto fijo, que es la cabeza motriz en el
346
ti• �.•rrff t 1,� ``1
Sr,
��• ,\ � i Sri. 7��¢•{• _ .� y
de Puentes de García Rodríguez.

Foto 1 -Cinta ripable en un tajo de la mina
• gay � , MwgQ . - ��"• •Y � `r77• r � - r

` - t� . tea; �- �`+• �, _
,ami • ••
cinta ripable y dispositivo de anclaje"

Foto 2 - Estación de retorno de una
347
RIPADO POLAR 3.2. Ripado paralelo
Consiste en un desplazamiento del conjunto de la cinta
a la nueva posición , siendo necesario , en general,
; CINTA FI JA alargar la cinta receptora.
Las ventajas más destacables del ripado paralelo son:
- Se mantiene la anchura óptima durante la ex-

cavación completa del bloque.
P IPA
PARALELO 11 ; S - Mayor rendimiento del ripado, disminución del
número de ripados , y aumento de la disponibilidad
del conjunto.
• = 1:1 1
-- Por el contrario , los inconvenientes son:

S3 ;
CINTA FIJA IAIARfi• eLE/ Mayor complejidad , siendo necesario el despla-
------------------------r--- zamiento de todas las unidades de la cinta: cabeza,
carro tolva o triper, Fig.6.
RI Aoo MIXTO
Es necesario , después de cada ripado , efectuar un

hueco inicial, labor que es de bajo rendimiento.
UNTA RI►AeIE
C. CINTA RIFApU
trn
.
CO i p
RIPADO PARALELO V POLAR

p CARRO =
-'T ------ i./•../.J�r/,T,i i,%L = TOLVA
POSICION INICIAL
FRENTE EXCAVACION
FOSICION INTERMEDIA -,�

Figura 5 - Esquema de los diferentes tipos de n p ado. ! R- -
FOSICION FINAL
caso de las cintas de banco o la cola en las cintas de
la escombrera . - MOVER EL CARRO TOLVA A LA CABEZA
- RIPAR COLA Y CINTA A LA POSICION MEDIA DEL RIPADO
Las ventajas de este tipo de ripado son: CARRO
TOLVA
- No son necesarios más que pequeños desplaza- --- --
mientos de la cabeza motriz , puente rampa y carro " --_,__,_ ___•_ - o.
tolva o triper, que constituyen las instalaciones de
mayor peso de la cinta y pueden plantear dificul-
tades durante el ri pado , especialmente si el terreno
se encuentra en malas condiciones . - TRASLADAR EL CARRO TOLVA A LA COLA
- RIPAR CABEZA Y CINTA A LA POSICION FINAL
- No hay que realizar , tras el ri pado , la ape rt ura del
hueco inicial o "box-cut", con lo que se consigue: CA RRO _-_-_ �„•
TOLVA
• Mayor productividad .
• Menos maniobras con la rotopala , evitándose

averías en los trenes de rodaje . - TRASLADAR EL CARRO TOLVA A LA CABEZA
-RIPAR COLA Y CINTA A LA POSICION FINAL
Los inconvenientes del sistema son:
- La rotopala opera sobre una supe rficie triangular , d.

no siendo posible mantener la anchura óptima de -- -- - .. - --
bloque . ----------- -
POSICION FINAL
- Se precisan , durante el ripado , alineaciones ínter- TORRA
TOLVA
medias para evitar tensiones excesivas de la cinta
que provocan roturas de eclisas . Figura 6 . - Sistema de ripado paralelo con carro- tolva.
348
3.3.2. Ripado
LONGITUD DE CINTA
Las primeras operaciones a realizar son las siguientes:
PREPARACION DEL RIFADO
CONDICIONES DEL TERRENO

- Destensar al máximo la banda.
DISTANd_ DE RIFAD O
- Retirar los anclajes de cabeza y cola, comprobando
el estado de bulones y roscas.
LONG• ' UD DE CINTA i �- RIFADO -
Soltar cables de parada o tirones y dispositivos de
CONDICIONES OE L TERRENO desvío.
F LO N G � T; iO DE CANTA I--, La maquinaria utilizada para el ripado son tractores de

orugas del tipo de baja presión específica LGP (Low
r O P E RA CIO NESPOSTERIOPES Ground Pressure ) provistos de una pluma a la que se
i acopla la cabeza de arrastre.
CONDICIO î TSDEL T E RR E N O
Se utilizan tractores de 350 HP con cintas menores de

Figura 7.- Operaciones que comprende el ripado de cintas 1.600 mm y de 500 HP para las cintas de más de
transportadoras . 1.600 mm.
La cabeza de arrastre está formada por cuatro rodillos

que se bloquean sobre la cabeza del carril , Fig. 8.
3.3. Proceso de ripado
Comprende tres operaciones básicas bien diferen-

ciadas: preparación del ripado , ripado y operaciones
posteriores. l - -
3.3.1. Preparación del ripado
Son las actividades encaminadas a conseguir la X13 L __ i,..�

ejecución del ripado en un tiempo mínimo y sin
dificultades . Figura 8 .- Cabeza de arrastre.
Las actividades mecánicas son las siguientes : El tractor aplica una fuerza horizontal al carril y se
desplaza longitudinalmente hasta conseguir la posición
deseada , Fig. 9.
- Preparación del terreno. Nivelación longitudinal y
CARRIL
transversal de la traza y acondicionamiento del CINTA
firme. TRAVIESAS
- Replanteo topográfico de la nueva traza con estacas - - :�. -

de borde de traviesa cada 10 m y de borde de
pontones en la cabeza motriz. En el sistema polar
se replantearán las alineaciones intermedias. - -�'
DIRECCION
- Comprobación del estado mecánico de la instalación DE RIFADO
y colocación de escuadras para impedir el volteo de CABEZA DE ARRASTRE
la banda durante el ri pado. Ó - TRACTOR
- Traslación del carro tolva o triper . La rotopala o el Figura 9.- Reposicionado de una cinta ripable.
apilador se desplazará hasta el lugar donde comen-
zará a operar después del ripado.
Cuando el terreno se encuentra en muy malas con-
- Desconexión eléctrica y distensionado de los cables. diciones , pueden ser necesarias ayudas de empuje de
Retirada de los cables de alimentación de la zona otras máquinas auxiliares : tractores , retroexcavadoras,
de trabajo del equipo de ripado . etc, desde el otro lado de la cinta.
349
i
10
RO
C• J.r�+'!�- � ,►•t r..�- � '.�.. �_ -.ate--
Foto 3 .- Ripado de una cinta de escombrera en Lignitos de Meirama.
En cintas de gran longitud es conveniente el empleo de 3.4 . Planificación del ripado

varios tractores.
El ripado de una cinta constituye una de las operacio-
La cabeza motriz se traslada según los sistemas ex- nes que requiere una planificación muy cuidadosa
puestos en el epígrafe 2 . 1., al igual que la estación de debido a:
retorno.
- Constituye una parada total del circuito , con una
duración de varios relevos.
Las cabinas eléctricas se mueven hasta el nuevo
empl azamiento con auxilio de tractores , acompañando - Requiere el trabajo coordinado de varios depar-
en su movimiento a la cinta . tamentos : planificación , operación , mantenimiento
mecánico y eléctrico.
3.3.3. Operaciones posteriores La duración del ripado es función de los siguientes

factores: condiciones del terreno , climatología , longitud
Las operaciones finales consisten en: de la cinta, número de equipos disponibles, experiencia
del personal y supe rficie del ripado.
- Alinear la cinta, cabeza motriz , puente en rampa y
estación de retorno . Además del tractor de ripado,
se precisan pequeños tractores y retroexcavadoras . Con respecto al tiempo de ripado, éste se divide en
un tiempo fijo y otro variable. Los tiempos fijos son
- Instalar los anclajes de cabeza y cola. los dedicados a la preparación del ripado, a las
operaciones posteriores , y al rodaje, y sólo dependen
- Supervisar la instalación eléctrica , y de la longitud de la cinta . En la Tabla II se indican
los tiempos medios necesarios registrados por Hawry-
- Efectuar la prueba de rodaje . lak et al., (1975).
,Fn
TABLA II
TIEMPO EN HORAS SEGUN LONGITUD DE CINTA

ACTIVIDAD
<500m 500m-1.000m > 1.000 m
Preparación del ripado 2 - 7 3 - 9 4- 12
Operaciones posteriores 8 - 22 12 - 26 16 - 30
Rodaje 2-4 3-5 3-5
El tiempo variable es el determinado por el ripado se efectúe, se obtienen los rendimientos y eficiencias
propiamente dicho y, según las condiciones en que indicados en la Tabla III.
TABLA III
CONDICIONES DE RIPADO RENDIMIENTOS (m3/h) EFICIENCIAS DE OPERACION
Fáciles 4.000 - 13.000 0,6

Favorables 3.500 - 10.000 0,55
Medias 3.000 - 6.400 0,5
Difíciles 1.600 - 3.600 0,4
Muy difíciles 700 - 1.800 0,3
Según Hawrylak el al., los parámetros de ripado son los recogidos en la Tabla
operación recomendados para efectuar el IV.
TABLA IV
• É
CONDICIONES DE PASADA DE VELOCIDAD DE ELEVACION DE
RIPADO RIPADO (m) RIPADO ( km/h) CARRIL (m)
Fáciles 0,6 - 1,5 3.6 - 10,8 0,15

Favorables 0,5 - 1,2 3.6 - 10,0 0,15 - 0,25
Medias 0,5 - 1,0 3,6 - 8,0 0,20 - 0,35
Difíciles 0,4 - 0,8 2.7 - 6,0 0,30 - 0,45
Muy difíciles 0,2 - 0,5 1.8 - 4,5 0,40 - 0,55
351
En la Fig. 10 se representa un ábaco de operación de ripado de cintas transportado-
cálculo de los tiempos invertidos en la ras.
EJEMPLO
CINTA DE 800 m. DE LONGITUD RIPADA A 1OOm. DE
DISTANCIA CON UNA EFICIENCIA DE 0,6, UNAS
PASADAS DE 1 m. Y UNA VELOCIDAD DEL TRACTOR
DE 2,22 m/s.
DISTANCIA MEDIA DE RIPADO d(m) TIEMPO DE RIPADO a 960 min.
\ 1
É
J
120
10
F J\ k
2 0.8 '
80
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O Ik
J 0.6
i
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G 40 W O
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0 0
0
O
0.5
04 3.0 Ó
W iz á t
12 k. 1sc
2 a 14
C
á? 2 =É
Z3 k.s
w za
~ O 20 2z 3.0 0 0. 2 04 06 Ob 1.0 aa:
VELOCIDAD MEDIA DEL
TRACTOR DE RIPADO VR (m/s)
Figura 10.- Abaco para estimar ¡Os tiempos de upado.
4. Bibliografía
- GOLOSINSKI, T.S. and BOEHM, F.S.: "Belt Con- - TEREZOPOULOS, N.G.: "Continuous Haulage and
veyor Shifting". Continuous Surface Mining. Edmon- Pit Crushing in Surface Mining" . Mining Science and
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bles en Explotaciones de Lignito a Cielo Abierto". veyors". Material Handling in Opencast Mining.
Rocas y Minerales. Sept. 1982. Johannesburg. September, 1980.
- SELLIGER, G.: "Ripage des Convoyeurs á Bande de

la Mine d 'Arjunzaux". Revue de la Industrie Minerale.
Mai, 1979.
�5�
CAPITULO XIII
Apiladores y equipos complementarios en los sistemas continuos
1. Introducción
En la gran minería a cielo abierto, donde se utiliza n
sistemas continuos de explotación, además de las b)
unidades de arranque, existen diversos equipos com-
plementarios que realizan diferentes funciones : trans-
ferencia de los materiales, vertido de éstos en es- c)
combreras o parques, etc.
Estas máquinas llegan a ser tan importantes como las

propias de producción, por lo que se les debe prestar la
debida atención, tanto en su diseño, selección y aplica- co
ción.
En este capítulo se describen los principales tipos de

apiladores, puentes de transferencia, carros cinta, carros
tolva, etc. e)
2. Apiladores
El apilador es la última máquina dentro de un
sistema de operación continuo, cuya misión es el
ve rtido de los esté ri les en las escombreras y la Figura 1.- Tipos principales de apiladores.
colocación selectiva de los minerales en los parques
de homogeneización. Mientras que estas últimas
unidades son muy sencillas y van asociadas a un Las cintas giratorias de los tripers proporcionan unas
triper, las primeras han alcanzado un grado de alturas de vertido limitadas y con montones apilados
sofisticación muy elevado para adaptarse a las con secciones de forma triangular, por lo que su
condiciones geométricas, geotécnicas y de producción aplicación se ve restringida a los parques de al
requeridas en las explotaciones de lignitos pardos de macenamiento en los que se controla la altura y el giro
Europa Central, con capacidades de apilado de hasta automáticamente, según el programa previsto para lograr
240.000 m3/día. una buena homogeneización.
Su aplicación en el vertido de estériles es casi nula,

debido a la gran cantidad de tractores necesaria para
extender el material , que hacen que el coste sea
prohibitivo , por lo que en las escombreras se emplean
2.1. Tipos de unidades
solamente los apiladores convencionales, semicompactos
Existen fundamentalmente los siguientes tipos de y compactos.
apiladores, Fig.1.:
2.1.1. Apiladores convencionales
a) Cintas giratorias asociadas a un triper .
Este tipo de apiladores fue desarrollado en las minas de
b) Apiladores compactos.
lignito pardo alemanas. Las primeras unidades que se
utilizaron en Rheinbraun disponían de cinco o más
c) Apiladores semicompactos con cinta de alimentación
cintas entre el punto de carga y el de descarga.
sobre el triper.
En la actualidad, el diseño de estas máquinas se ha
d) Apiladores semicompactos con cintas de alimen-
simplificado, existiendo tres clases de apiladores:
tación suspendida.
e) Apiladores semicompactos con cintas de alimen- - Apiladores con dos cintas.

tación sobre orugas y asociadas a un triper con - Apiladores con tres cintas.
cinta giratoria. - Apiladores con cintas de alimentación suspendidas.
f) Apiladores convencionales con cintas de alimentación
sobre orugas asociados a un triper con cinta girato- El primer tipo es el más sencillo de construcción, con
ría. pocos puentes de conexión y proporciona una buena
disponibilidad mecánica. Un estudio detallado revela - Las velocidades de las dos cintas son idénticas,
algunos inconvenientes: produciendose solamente un cambio direccional en
el flujo del material en ese punto de transferencia.
- La localización del punto de giro vertical del brazo
se encuentra próxima al eje de giro de la super- - La aceleración del material se produce en el ex-
estructura, lo que se traduce en fuerzas transver-
tremo de la cinta de descarga, sin ningún cambio
sales que deben ser absorbidas.
en la dirección del flujo del material.
- El ángulo de inclinación en el extremo de recepción
de la cinta del brazo de descarga cambia conside- Los apiladores con tres cintas tienen un menor peso en
rablemente durante las diferentes posiciones de operación, del orden de un 10%, y, por tanto, un coste
operación. de inversión más bajo.
- Debido a que el ángulo horizontal en la zona de
alimentación se modifica constantemente por el
movimiento de giro durante la operación de apilado,
el material que fluye se ve sometido a un cambio
permanente.
El primer factor conduce a un gran peso de diseño,
mientras que los otros complican el punto de trans-
ferencia en la zona central.
Foto 1.- Apilador convencional y cinta ripable en una

escombrera.
2.1.2. Apiladores con cinta de alimentación

suspendida
Constituyen un diseño simple, por cuanto sólo dispone

de un sistema de traslación, lo que se traduce en
mayores pesos en servicio de la máquina.
2.1.3. Apiladores compactos o estándar
Al final de la década de los 70 comenzaron a populari-

zarse los apiladores compactos, que difieren de los
convencionales en los siguientes puntos, Fig. 3:
- Disponen de un sistema de traslación con dos

Figura 2.- Tipos de apiladores convencionales. orugas.
- Tienen un centro de gravedad bajo con un con-

En el segundo tipo, el material pasa por una cinta trapeso que es una prolongación de la superestruc-
intermedia antes de pasar a la cinta de descarga, lo tura giratoria.
que proporciona las siguientes ventajas:
con-
- La localización del punto de giro vertical del brazo - Poseen un sistema hidráulico con el que se
se sitúa en la sección frontal de la sigue el accionamiento de traslación, de elevación
estructura del brazo
soporte. Por esto puede eliminarse la pieza
transver - i
sal delantera del chasis y sustituirse
por una estruc-
tura de celosía continua.
Los apiladores compactos tienen las siguientes carac-
- El ángulo de inclinación terísticas generales:
entre la cinta de alimen
tación y la cinta intermedia
permanece constante. - Longitudes de brazo entre 30 y 60 m.
354
27m
50 m ►�� 62.S m
o).
24 m
I+--- 5 0 m 50 m
b).
Figura 3.- Comparación entre un apilador convencional al f otro compacto b).
- Capacidades de apilado entre 450 y 7.500 m3/h 2.2 . 1. Brazo de descarga

Anchuras de banda entre 600 y 2.200 mm .
La longitud del brazo de descarga determina el peso y
coste del apilacor. Esta longitud depende de:
Las ventajas de los apiladores compactos frente a los
tradicionales son:
- La altura anchura del bloque inferior de la es-
- Menor peso en operación , del orden del 12%, y, por combrera oor debajo del piso de traslación del
tanto, menor inversión inicial . apilador).
- Son unidades estándar , y por consiguiente el plazo - La altura ; anchura del bloque superior de la es-
de entrega es inferior . Son más fáciles de montar e combrera oor encima del piso de traslación del
instalar . apilador ), = g. 4.
- Tienen mayor estabilidad y maniobrabilidad . - El ángulo :el talud, y
Por el contrario , los inconvenientes que plantean son: - Las condic ones de estabilidad
- Menor longitud de brazo, lo que obliga a bloques de
escombrera de menor altura y anchura y, por tanto , En la constr_ :z: ión del bloque inferior, la altura es
aumenta el número de ripados de las cintas . función propo- _ onal de la longitud del brazo.
- Menor número de orugas que los convencionales , lo Para una altL-_ de ve rtido dada , a una mayor longitud
que se traduce en una mayor presión específica de brazo se =:-nsigue mayor altura de bloque y se
sobre el terreno . precisa menos -tovimiento del conjunto apilador-triper y
menor frecuerc:. a de ripado.
- Menor disponibilidad mecánica, y
- Menor vida operativa . En la constr cv.ón del bloque inferior, la anchura del
mismo se ve -�:ada por el ángulo del brazo, que suele
ser de unos ' _ .
2.2. Características generales y de diseño

2.2.2. Longi_id de la cinta de alimentación
Las variables operativas y su influencia sobre los
parámetros de diseño son las reflejadas en la Tabla 1 . La dimensiór la cinta de alimentación determina la
anchura de biu»e máxima y, por tanto, el volumen de
Los componentes de diseño más impo rtantes son: el apilado , por Ic a_,e es interesante disponer de una longitud
braz o de descarga y el brazo de alimentación . de la cinta ce alimentación similar a la del brazo de
355
TABLA 1
Parámetros de operación Cinta

• Capacidad de apilado • Tipo y ancho de banda
• Tipo de material
Altura y sección de la escombrera Brazos de alimentación y descarga
• La longitud del brazo 2 veces la altura de la

escombrera.
Construcción de la escombrera Sistemas y posibilidades de giro
• Apilador selectivo
Condiciones geomecánicas Sistema de traslación
• Presión admisible
• Número de orugas
• Radio de giro
á� II I
II<
3
Figura 4.- Sección con las etapas constructivas de una escombrera.
descarga de la máquina, consiguiéndose así minimizar el 2.2.3 . Peso en operación

número de ripados de la cinta de escombrera.
El coste de capital del apilador depende de su peso en
servicio, que a su vez es función de las siguientes
La cinta de alimentación puede ir asociada al triper o variables:
alimentarse mediante una cinta giratoria. - Longitud del brazo de descarga.
1.1J Z l,
�� tea, Set: ', � -�+'�+�,�.... . • .. �
Foto 2- Apilador de brazo largo con capacidad de vertido de 8.800 mh y long it ud de 462 m (TAKRAF).
E
- Longitud del brazo de alimentación . ------- E
- Capacidad de apilado . CONSTRUCCION

EN PARALELO
CINTA DE
NCO
Otros factores a tener en cuenta son:
- Tipo de diseño.
Capacidad de giro . LATERALES
- Capacidad de elevación . CINTAS
DE RAMPA
Para calcular el peso en se rv icio de un apilador puede RAMPA DE

ACCESO
utilizarse la siguiente ecuación :
M = 2,4 . lo , -
1000 CONSTRUCCION''\
POLAR
donde:
M = Peso en servicio de la unidad (t). CINTAS
DE BAN00
ID = Longitud de la cinta de descarga (m).
O„, = Capacidad de apilador (m3s/h).
CINTAS DE RAMPA RAMPA DE

2.3. Práctica operativa ACCESO
Existen básicamente dos métodos de operación con los

apiladores para construir las escombreras , Fig. 5, tanto Figura 5 - Formas de trabajo con los apiladores en escom-
si éstas son interiores como exteriores : breras con dos niveles de vertido.
{
- Construcción en paralelo 3.1.1. Longitud del brazo de apilado
- Construcción polar
La longitud del brazo viene determinada por las con-
Siempre que sea posible debe elegirse el sistema polar , diciones geométricas y por la geología del yacimiento,
ya que proporciona : y constituye uno de los criterios fundamentales debido
- Mayor simplicidad , con una cinta en lugar de dos a su influencia sobre el peso en operación (Peso
en cada nivel. Longitud de brazo') y, por consiguiente, en la inversión.
- Menor inversión.
- Facilidad de operación . 3.1.2. Capacidad de apilado
Las apiladores actualmente en operación tienen unas

capacidades comprendidas entre 4 .000 y 15. 000 m3/h.
3. A p iladores p vente o de brazo lar - Este parámetro tiene una influencia lineal sobre el peso
g o. de la máquina.
Debido a que las condiciones geológicas de los yaci-

mientos impedían con frecuencia el empleo de las cintas 3.1.3. Peso en operación
puente , y a que se precisaba el ve rt ido directo de los
estériles en el hueco creado, fueron desarrollados los El peso en operación , Fig. 6, se determina a partir de
"Cross Pit Spreader", ( XPS), que han ido incrementando la siguiente ecuación:
su utilización al haber demostrado una eficiencia y unos
costes de operación similares o mejores que las cintas L2
puente clásicas , que se describirán más adelante . M = 1/2 (1 + ) . (4L +
10.000 30
Por otro lado , han ido desplazando al sistema tradicional
constituido por : rotopala , cintas y apilador, debido a las
siguientes ventajas : donde:
- Mayor inversión en el sistema de cintas tradicional
que en el XPS , situación que se acrecienta al M = Peso en operación (t).
aumentar la longitud de banco y el desnivel entre el Q , = Capacidad de apilado ( m's/h).
tajo de carga y el de ve rtido.
L = Longitud del brazo de descarga (m).
- Menor consumo de energía por unidad volumétrica
movida.
- Mayor eficiencia de la operación al disminuir el
número de ve rtidos.
7000
- Mayor facilidad de control y mantenimiento, precisáis-
dose menos mano de obra. ,'
I ó °°o
- Menor número de paradas al eliminar los ripados de
cintas de banco. 1500
- Menores necesidades de maquinaria auxiliar. oo�c

1000
3.1. Características generales y de diseño

soy
Los parámetros de diseño más impo rtantes en estas
máquinas son:
- Longitud del brazo de descarga.
- Capacidad de apilado . c 1co rsc 700
L (m)
- Peso en operación . Figura 6.- Peso en operación de los apiladores puente según la
- Posibilidad de giro de la superestructura . longitud del brazo y capacidad de apilado.
- Localización del contrapeso.

- Presión sobre el terreno.
3.1.4. Posibilidad de giro de la superestructura
- Tipo de estructura.
A pesar de que las máquinas con superestructura
A continuación se analiza cada uno de estos paráme- giratoria aumentan su peso en servicio entre un 10% y
tros . un 20% , tienen las siguientes ventajas sobre las fijas:
35R
- Disminuye la necesidad de tractores para el aca-
bado de la supe rficie del ve rtido antes de proceder
a su revegetación.
- Permiten la construcción de taludes más tendidos,

necesarios con determinados tipos de materiales.
- Tienen mayor flexibilidad de operación en los finales

de corta y en presencia de rampas.
- Permiten el cruce con una dragalina , sin pérdida de i s r J r V

productividad para ésta.
- Proporcionan mayor seguridad durante la operación Figura 8.- Diseño geométrico de un apilador puente.
cuando se producen vientos fue rt es.
- Dotan de mayor flexibilidad a la operación durante presiones de un 20% a un 30% mayores que en las
la ape rtura del hueco inicial . supe rficies de las escombreras donde debería ir situado
el apilador convencional. Esto posibilita que las grandes
Las pistas de giro o rodadura utilizadas , Fig. 7, tienen unidades dispongan sólo de tres grupos dobles de
unos diámetros comprendidos entre 18 y 22 m, para orugas.
unos brazos de vertido entre 250 y 300 m . El sistema
de engrase es centralizado y las menores cargas a que
están sometidos , en comparación con las rotopalas , 3.1.7. Tipos de estructura
proporcionan unas duraciones mayores , del orden de 15
a 20 años . El brazo de descarga consiste en varios segmentos o
módulos unidos mediante a rticulaciones y amarrados al
mástil mediante sistemas de cables dobles preten-
sionados.
cy o ° Se emplean estructuras o celosías metálicas tubulares,

°O con secciones rectangulares , Fig. 9.
. o t
La utilización de aleaciones ligeras en la estructura
tubular no está muy extendida , ya que la disminución de
peso se ve contrarrestada por el aumento de sección
necesario y se producen mayores cargas debidas al }
pK viento.
- y 3.2. Aplicaciones
Este tipo de apiladores puede alimentarse mediante:
rotopalas o excavadoras.
Figura 7.- Pista de rodadura de un apilador puente. La rotopala constituye la máquina ideal , debido a que la
producción es continua y a que permite una altura de
banco de hasta 30 m.
3.1.5. Contrapeso
Un ejemplo interesante es el de una explotación de
La localización del contrapeso debe estar aproximada - lignito en Texas, donde dos rotopalas realizan la ex-
mente a L/2 del eje de la máquina , Fig. 8. No obstante , cavación del nivel supe rficial y alimentan a un XPS que
en algunos casos esta disposición puede provocar inter- vie rte los estériles por encima de los materiales que
ferencias con la excavadora o con el puente . Hay que extrae una dragalina , Fig. 10.
hacer notar que cualquier aco rtamiento de la distancia del
eje al contrapeso se traduce en un aumento de éste y,
por lo tanto , del peso total de la máquina.
3.3. Consideraciones de selección
3.1.6. Presión sobre el terreno Cuando se pretende aplicar un sistema XPS se debe
efectuar un proyecto y planificación muy detallado de la
Una ventaja del empleo de los XPS es que el terreno explotación para determinar con precisión la producción
del frente de excavación permite , norm..cilmente , unas y las dimensiones requeridas.
359
IÍ
Figura 9.- Diseño del brazo oe aescarga.
306 n
J
Co,
b, bo
- .í
A TAJO SUPERIOR DE LA DRAGALINA a ESTERIL DE TAJO SUPERIOR DE DRAGALINA

8 TAJO INFERIOR DE LA DRAGALINA b ESTERIL DE TAJO INFERIOR DE DRAGALINA
CI TAJO INFERIOR DE ROTOPALA c ESTERIL DE ROTOPALA
CII TAJO SUPERIOR DE ROTOPALA 3
Figura 10.- Apilador puente trabajando en una mina de carbón con dos rotopalas y una dragalina.
Existen tres diseños básicos de este tipo de apiladores: B.1. Variante

Permite un pequeño giro entre la cinta de alimentación
A.- Diseño convencional
y la de carga.
- Superestructura con giro de 360°.
C.- Diseño con superestructura fija
- Posibilidad de giro de la cinta de alimentación y
descarga con un ángulo comprendido entre 180° y - Superestructura fija
210°. - Cinta de alimentación fija o con giro de 180°.
Otras variaciones posibles son:

B.- Diseño tipo carro -cinta
Superestructura con giro de 360° - Elevación del brazo de descarga, y
No hay posibilidad de giro entre la cinta de alimen- - Variación de cintas de alimentación y número de
tación y la de descarga. orugas.
360
-------------
.. \ .
_.. ces=��-
i P
e-e
Figura 11 .- Apilador puente con brazo de descarga de 195 m.
La velocidad de giro de la cinta de descarga deter- 4. Cintas puente

mina los esfuerzos dinámicos sobre el brazo y, por
tanto, su influencia es significativa sobre la masa total La primera respuesta de diseño para solucionar el
del equipo . ve rtido directo desde el frente de excavación a la
escombrera, eliminando por completo el transpo rte
perimetral, se produjo en las explotaciones alemanas
La velocidad de la banda debe ser la mayor posible que durante los años 20 . Hay que hacer notar que en la
admita el material. actualidad más del 50% del estéril que debe ser ex-
traído en las explotaciones de lignito del Este de la
República Federal de Alemania es ve rtido a la es-
El apilador tipo A es el que proporciona una mayor combrera por medio de cintas puente, también co-
flexibilidad de operación , pero el que requiere un mayor nocidas por "Overburden Conveyor Bridge", (OCB).
coste de inversión , que puede llegar a ser del orden de
75% al 100% del de tipo C. Los equipos operativos se encuentran estandarizados en
tres tamaños, denominados : F34, F45 y F60.
El diseño del tipo "B" se recomienda también por su El espesor que es posible excavar con una OCB se
alta flexibilidad , y su coste de capital se incrementa con determina por el alcance y longitud de la cinta de
respecto al tipo "C " aproximadamente en un 20% , sólo descarga, de forma que' pueda construirse la es-
cuando se consideran todos los parámetros que inter- combrera de acuerdo con los estudios geotécnicos
vienen en la operación . realizados.
Las cintas puente se apoyan en dos puntos , uno situado

Aunque el tipo "C" es aparentemente el de menor en el frente de excavación y otro en la escombrera que
coste , cuando se comparan con los otros dos, con una va construyendo ella misma.
producción teórica idéntica, en la etapa de diseño de
la mina se comprobará que es preciso aumentar su El sistema de traslación es autopropulsado sobre vías
capacidad horaria debido a las pérdidas de tiempo en ambos puntos de apoyo.
causadas por la falta de flexibilidad y maniobrabilidad,
resultando finalmente un mayor coste de adquisición de La utilización de las cintas puente requiere yacimien-
la máquina. tos con una gran regularidad de disposición, ya que
361
F 60
PESO EN SERVICIO 12.900t
CAPACIDAD = 36.000 m'•a/h
1� I (
E; B
' te:7m
i ,Stsm 2 72 S '„pm 1
F 45
PESO EN SERVICIO 5.650 t.
CAPACIDAD = 16.000 0.01h
10 ri.Sm �\
El / / /' I
L . ,1sm i x7s • 7.sm - --
F 34
PESO EN SERVICIO 2 2.650t.
CAPACIDAD= 8.700 m3,/h
°, I E
� tS: em C
ISm 1e0:6m
Figura 12.- Tipos de cintas puente.
sólo permite una variación de nivel entre los dos CINTA OE OEICARCA CINTA PRINCIPAL
apoyos de ± 5 m, con una inclinación de banco
menor del 3%.
22
0 OEGCARIA RECUMUM.
i 7t LATERAL
Otro condicionante para la utilización de la OCB es que
el estéril debe poseer al menos un 50% de arena y 75 180 m
gravas, que se depositan en el pie inferior de la es-
combrera sirviendo de soporte al equipo y en una altura
menor de 18 m.
b i OEGCARIA
LATER
Los diferentes puntos de ve rt ido de las cintas puente
favorecen un perfil de la escombrera estable, tal como 95 m 180 m
se observa en la Fig. 12. NTA DE DESCARGA INFERIOR
Cuando las alturas de banco no coinciden con los

valores de las cintas puente estándar, existen dos c ► TAGIRATORIA
soluciones: nir
95 m ISO m
- Establecer un sistema de rot opalas y cintas . PUENTE EXTENMM-E
20m
- Modificar la cinta puente, Fig. 13.
d)
Estas máquinas pueden alimentarse mediante: rotopalas,
machacadoras móviles y excavadoras de cangilones. 9 m 200m
En el Este de la República Federal de Alemania, las a) CONSTRUCCION ORIGINAL

OCB van siempre asociadas con las excavadoras de e) BRAZO DE VERTIDO EXTENSIBLE
cangilones, que también se desplazan sobre carril, c) BRAZO EXTENSIBLE Y CINTA GIRATORIA
trabajando en bloque lateral. Aunque la alternativa más d ) PUENTE EXTENSIBLE
favorable es una cinta puente por excavadora, pueden
disponerse varias excavadoras por cinta puente, pero Figura 13.- Modificaciones introducidas en una cinta puente.
362
Foto 3 .- Cinta puente en una mina de lignito pardo en Alemania.
hay que tener en cuenta que cada unidad de arranque

provoca una reducción de la utilización del sistema en
un 5%, Fig. 14.
En la República Federal de Alemania también se han á

construido cintas puente , más sencillas en su concep- s
ción y con traslación sobre orugas . En la Fig. 15 se
puede ver este equipo trabajando con una rotopala en ó
una mina de diamantes de Namibia. á 7s
W
2 3 4
NUMERO DE ROTOPALAS CONECTADAS AL PUENTE
Figura 14.- Relación entre el número de excavadoras conectadas

y el tiempo de utilización de una cinta puente.
5. Carros tolva
Los carros tolva sirven para alimentar a las cintas
ripables de tajo, bien desde la máquina de producción
directamente : rotopala , trituradora móvil ó minador, o
bien desde equipos intermedios como es el caso de los
carros cinta.
Normalmente , se desplazan sobre vías por medio de
sistemas de tracción autónoma, pudiendo llevar incor-
porado el tambor de cable de la máquina de alimen-
tación, Fig. 16.
Foto 4.- Rotopala hidráulica descargando el material sobre En trabajos con materiales muy pegajosos y blandos, el
una cinta puente. sistema de traslación se suele realizar mediante orugas.
363
I
m �.
u1•r6+
-1 `- '-
L¡
_L
Figura 15.- Cinta puente con traslación sobre orugas.
r. .
-p—-
,
02
Figura 16.- Esquema de un carro tolva.
364
6. Carros cinta Un conjunto de posibles operaciones de rotopalas con
carros cinta puede verse en la Fig. 18. La simbología
Un carro cinta o "Mobil Transfer Conveyor", (MTC), se que aparece en las dos columnas corresponde a:
puede definir como una cinta móvil que está instalada
sobre una plataforma giratoria. La cinta propiamente
dicha está dividida en dos partes: una más corta con Condiciones de operación
una tolva que recoge el material y otra más larga que
lo entrega . P = Nivel suelo.
R = Rampa.
Básicamente , existen dos tipos de carros cinta: U = Nivel bajo el suelo.
- Con un solo tramo de banda, en cuyo caso al variar
la altura de descarga también lo hace el punto de
carga, Fig. 17a. Posición de la superestructura
- Con dos tramos de banda, siendo posible entonces N = Normal.
ajustar independientemente la altura de la tolva de
S = Girado con respecto a la cinta de banco.
recepción y del extremo de vertido, pero mantenien
do las dos cintas siempre alineadas en proyección
horizontal, Fig. 17b.
• . • PO-INI Pp•INI
I ,_ I _ u R10 • INI R10IN1

I••
1 I
• ,• I PP-1N PP. 2N
CL
-- •' R1P•IN R1P•2N

1� 1
• ., 1.. RIRI•1$ P111 1. 2N
�r , R2RIW R2R 1.2N
_jY_
b. V10•INI UIO-INI
Fgura 17 .- Tipos de carros cinta.
VIP.IN u1P.jN
Estos equipos suelen trabajar combinadamente con las
rotopalas y las trituradoras móviles. -
En el primer caso , que es el más usual, son alimen UIUI • rl I, nl,• 2N
Lados por la rotopala y realizan la descarga sobre la
cinta ripable de banco. Otra posibilidad es alimentar a
un apilador puente. u• V2'1 -xl V1U1-2N
1.1
Las ventajas que reporta la utilización de los carros F igura 18 .- Operaciones que se pueden efectuar mediante el
trabajo combinado de una rotopala y un carro cinta.
cinta son las siguientes:
- Permiten aumentar la altura máxima de excavación.

El trabajo del carro cinta con trituradoras móviles
- Facilitan la apertura de rampas. posibilita, además, mantener una distancia de seguridad
entre el frente de voladuras y las cintas de banco.
- Hacen posible incrementar la anchura máxima de
excavación sin ripar la cinta de banco. En lo concerniente a las características técnicas de
diseño de estos equipos, que en un gran número ya se
- Aumentan el alcance de excavación, favoreciendo la encuentran estandarizados, un parámetro muy impor-
apertura de bancos. tante es el peso en servicio, que es función de la
,ir r
d ü{ate
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Y, ,,• a1 ,1 r A
r C.,
Foto 5.- Carro cinta.
Las cintas con anchura de banda superiores a el empleo de cintas giratorias con anchura de banda
1.800 mm precisan triper sobre orugas, siendo normal superiores a 1.400 mm, Fig. 22.
e-3000 / 2x15OOKw Q-37000t/h
-�
5 -2200 / 2x630Kw 0- 16000 1: / 11
8-1800 1 2X43OKw Q-11200t/h
e-1600 /0-7200111h_
Figura 22.- Diseño de los triper para diferentes producciones horarias

7.1. Carros transportadores de orugas
Los vagones o carros transportadores de orugas son °
unidades autónomas equipadas con motor diesel, °
destinadas a realizar funciones auxiliares dentro de las °
explotaciones: cambio de emplazamiento de las es
taciones motrices, cambio de las instalaciones semimovi-
les de trituración, traslado de algunos componentes o
equipos, etc. Í
Los carros están dotados de una plataforma elevable, Í 1 j
hasta 0,8 m en los mayores equipos, y giratoria, que va
sobre cuatro cilindros hidráulicos y que se utiliza para 1-
levantar del terreno el elemento o conjunto a transportar. I
Se han desarrollado unidades pequeñas sin cabina y _

con mando a distancia, que con un peso de unas 70 t
tienen una capacidad de elevación de más de 200 t,
ejerciendo sobre el terreno unas presiones inferiores a
los 200 kPa. +
Los carros de orugas de gran capacidad, Fig. 23.

disponen de cabina de mando incorporada en la parte
frontal entre las dos orugas. Tienen pesos del orden de
las 200 t y son capaces de transportar componentes de
hasta 1000 t, con presiones medias específicas también
inferiores a los 200 kPa. Figura 23.- Transpo rt ador de orugas.
t: tv
Foto 6.- Carro transportador desplazando los módulos de una trituradora semimovil.
3fiR
En la Tabla II se reflejan las características principales
de los vagones de orugas construidos por Krupp como
unidades estándar.
TABLA II
MODELO
CARACTERISTICA Unidad TR 700 TR 500 TR 400 TR 300 TR 200
Longitud m 11,9 11,5 9,6 8,9 7,8
Anchura m 9,5 8,4 7,6 6,5 6,7
Altura (con cilindro recogido) m 2,62 2,65 2,30 1,90 1,56
Carrera del cilindro m 0,8 0,8 0,7 0,6 0,5
Superficie de apoyo de las orugas m2 42,9 33,2 26,6 18,8 14,5
Peso del transportador (sin carga) t 213 165 120 85 68
Peso de la carga t 700 500 400 300 200
Capacidad máxima (con carga centrada) t 1.000 700 550 400 240
Inclinación remontable (con carga) 1:5 1:5 1:5 1:5 1:5
Inclinación transversal admisible 1:10 1:10 1:10 1:10 1:10
Velocidad de desplazamiento (sin carga) m/min O a 25 0 a 25 0 a 25 0 a 25 0 a 30
Velocidad de desplazamiento (con carga) m/min 0 a 12 Oa 12 0 a 12 0 a 12 O a 12
Presión sobre el terreno (sin carga) kPa 49 50 44 44 46
Presión sobre el terreno (con carga) kPa 209 197 192 201 181
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CAPITULO XIV
Mineroductos
1. Introducción transpo rtado con una concentración del 48% en peso.
Los diámetros de la tubería oscilaban entre los 10 cm
y los 15 cm.
El transporte hidráulico de minerales y residuos de
plantas de tratamiento se conoce desde el tiempo de los Durante los años siguientes se modificaron algunas de
romanos. Esta tecnología ha progresado bastante desde las instalaciones ya existentes, avanzaron las inves-
entonces, y sobre todo durante el siglo XX. tigaciones por parte de algunos organismos, como la
BHRA citada anteriormente y la Central Electricity
Nora Blatch, en 1906, fue probablemente la primera Generating Board (CEGB), en Gran Bretaña. También
persona en llevar a cabo una investigación exhaustiva se construyeron dos mineroductos para el transporte del
sobre el flujo de mezclas de sólidos y líquidos. caolín en Georgia y uno en la Unión Soviética para
carbón.
En el período de 1913 a 1924 funcionó una tubería de
20 cm de diámetro en Inglaterra para transportar el En 1967, comenzó a operar un mineroducto en Tas-
carbón a una distancia de unos 600 m, desde unas mania para transportar 2,5 Mt/año de concentrado de
barcazas en el Támesis hasta la central térmica de hierro a una distancia de 85 km, entre la planta de
Hammersmith en Londres. concentración y la de peletización. El diámetro de la
tubería era de 25 cm, y el producto transportado tenía
Aunque posteriormente se realizaron estudios como una concentración de sólidos del 60% en peso y una
consecuencia de las operaciones de dragado, no fue granulometría inferior a las 100 mallas. La instalación
hasta finales de los años cuarenta cuando se inves- atravesaba un terreno muy accidentado, con un desnivel
tigaron los factores que intervienen en el transporte de de hasta 360 m.
sólidos por tubería.
En 1970, se construyó el hasta entonces mayor minero-
En 1948, Sogreah (Grenoble, Francia) inició unos ducto, que era propiedad de Black Mesa Coal Pipeline
estudios de transporte de arenas y gravas en tuberías Inc. La longitud era de 437 km, con un diámetro de 46
de 4 a 25 cm de diámetro. Las pruebas fueron muy cm y con capacidad para transportar 5,5 Mt de carbón
exhaustivas y fruto de ellas fue la correlación empírica, al año, desde la cuenca carbonífera de Black Mesa en
conocida por ecuación de Durand , por la que se estima Arizona hasta la Central Térmica de Mohave en Nevada.
el gradiente de presión para el flujo de hidromezclas Actualmente está en funcionamiento transportando 4
"pesadas". Posteriormente , fueron obtenidos datos de Mt/año con una disponibilidad de la instalación del 99%.
instalaciones indust ri ales con materiales como las arenas
y las gravas , la magnetita , etc. Más recientemente , la A raíz de la crisis energética a comienzos de los años
ecuación de Durand fue cuestionada, sobre todo con 70, este sistema de transporte empezó a tener un gran
sólidos de un peso específico muy diferente al de las interés, sobre todo en Norteamérica. En 1982, se
arenas y las gravas. En cualquier caso, sólo es aplica- encontraban planificadas seis instalaciones capaces de
ble a hidromezclas con un porcentaje de sólidos inferior transportar más de 100 Mt de carbón a través de más
al 20% de su volumen. de 10.000 km de tubería. Recientemente, se han
construido algunas instalaciones para la extracción del
En 1952, la British Hydromechanics Research Associa- carbón desde minas subterráneas; como ejemplo está el
tion (BHRA ) comenzó a estudiar el transporte hidráulico mineroducto que actualmente tiene en funcionamiento
del carbón dentro de su convenio con la National Coa¡ Hulleras de Sabero y Anexas.
Board . Estos trabajos permitieron estudiar la viabilidad
del transporte de otros productos, y la construcción en
1960 de unos mineroductos para caliza en Trinidad e
Inglaterra. La primera instalación tenía casi 10 km de
longitud y un diámetro de 20 cm, mientras que la
segunda era de 112 km y 25 cm de diámetro.
2. Características generales y de
En 1950, la Consolidated Coa¡ Co. en Estados Unidos diseño
comenzó un programa de investigación y desarrollo que
concluyó con la construcción de una instalación de 176
km desde Cadiz, Ohio, hasta la Central Térmica de
Eastlake, cerca de Cleveland. La tubería era de 25 cm 2.1. Pesos eSespecíficos
p y dureza de los
de diámetro y transportaba 1,5 Mt de carbón al año con sólidos
un porcentaje de sólidos del 60% en peso y una
granulometría inferior a las 14 mallas. La instalación Las hidromezclas conocidas son preparadas con mate-
funcionó entre 1957 y 1964, año éste en el que, por riales granulares cuyos pesos específicos varían desde
competencia con el transporte por ferrocarril, se cerró. ligeros a pesados: gilsonita (1,1), arenas silíceas,
calizas, fosfatos (2,7); concentrados de cobre (4,3) y
En 1957, la American Gilsonite Co. comenzó a transpor- minerales de hierro (4,9).
tar gilsonita desde Bonanza en Utah hasta Grand
Junction en Colorado, sobre una distancia de unos 115 La dureza de los sólidos es una propiedad que afecta,
km. El material era triturado a menos de 4 mallas y en el transporte hidráulico, al desgaste de las bombas
TABLA 1
Escalas de dureza
ESCALA MOHS NUMERO MILLER
1. Talco Bentonia, Grafito Carbón, 30 mallas 11-3

2. Yeso Potasa , Carbón Lignito 13
3. Calcita Bauxita , Barita Caliza 14-18
4. Fluorita Asbestos Carbón, 16 mallas 21-7
5. Apatito Magnetita Magnetita 67-4
6. Feldespato Hematite Concentrado de cobre 128-0
7. Cuarzo Taconita, Sílice Fosfato 133-12
8. Topacio Pirita 194-4
9. Zafiro Calcopirita 436-22
10. Diamante
y de las tuberías, que son elegidas para vidas útiles mineral . Por ejemplo, los gránulos formados en la
entre 5 y 20 años. Las escalas de dureza de uso molienda de la caliza para la fabricación de cemento,
común que se emplean en este campo son la Escala los concentrados de cobre procedentes de flotación o
Mohs y el Número Miller, Tabla 1, que asigna unos los de hierro preparados para su peletización, tienen
valores de "abrasividad" a los minerales en función de . una granulometría ideal para su transporte hidráulico.
la pérdida de peso que sufre un estilete de acero al Por el contrario,' otras sustancias como el carbón tienen
ensayarse sobre dicho mineral . El Número Miller tam- un tamaño grueso con el fin de minimizar las dificul-
bién muestra un segundo valor que indica la atrición o tades de espesado y secado del material en la terminal
degradación de las partículas durante el transpo rte por de descarga.
tubería. No obstante , se ha encontrado que es práctica-
mente insignificante o muy pequeña en muchos materia-
les. Debido a la tendencia de las partículas gruesas a decan-
tar más rápidamente que las finas en un medio acuoso,
se precisa un régimen de flujo turbulento. Por esto, el
tamaño máximo de las partículas sólidas es un factor
2.2. Granulometría limitante si se quiere realizar el transpo rte con una
velocidad de la hidromezcla razonablemente baja para
El tamaño de las partículas depende del proceso de minimizar los desgastes de la tubería y potencia de
tratamiento que se necesite en el aprovechamiento del bombeo.
TABLA II
Tamaños máximos de las partículas en el transpo rte hidráulico
SUSTANCIA PESO TAMAÑO MAXIMO VELOCIDAD DE

ESPECIFICO (Mallas) TRANSPORTE (m/s)
Gilsonita 1,05 4 1,20

Carbón 1,40 8 1,50
Caliza 2,70 48 1,10
Concentrado de cobre 4,30 65 1,50
Mineral de hierro 4,90 100 1,80
Arenas ferríferas 4,90 28 4,90
372
TABLA 111
Distribución granulométrica de los sólidos de una hidromezcla
MALLA TYLER MICRAS % EN PESO % QUE PASA
< 65 mallas 210 9 100

80 177 16 91
100 149 32 75
150 105 13 43
200 74 12 30
270 53 10 18
325 44 8 8
100
La granulometría de las partículas se suele dar en la 2.3. Concentración de sólidos

escala Tyler, en la que cada número de mallas equivale
a un tamaño expresado en micras. La experiencia actual en el transporte de sólidos por
tubería a grandes distancias ha puesto de manifiesto
La Tabla II recoge 9e algunas de las granulometrías que las concentraciones óptimas por peso y por volu-
utilizadas en mineroductos en funcionamiento con men son las indicadas en la Tabla W.
indicación de la velocidad de circulación.
También es impo rtante tener una cierta proporción de Esta tabla muestra que hidromezclas relativamente
partículas finas que, al mezclarse con el agua, cons- espesas pueden ser transpo rtadas con partículas
:ituyen un medio denso que sustenta de forma efectiva gruesas, siendo inversamente proporcionales a su peso
as partículas gruesas durante el transporte. Lógicamen- específico , por ejemplo carbón de 4 mm y magnetita de
.e, la distribución de tamaños de las part ículas depende 150 micras.
TABLA IV
Concentración de sólidos en mineroductos
Porcentajes de sólidos Tamaño máximo

Material Peso
Especifico En peso En volumen Micras Mallas
Gilsonita 40-45 39-44 4.700 4

Carbón - .!3 45-55 37-47 2.300 8
Caliza 60-65 36-41 310 42
Cobre - 60-65 26-30 230 65
Magnetita - 60-65 23-27 150 100
¡el tipo de trituración y molienca _ se utilice, La concentración de sólidos en las hidromezclas con
así como de los equipos de = ._do y clasi- partículas gruesas, por ejemplo de fosfatos, de arenas,
icación. Un ejemplo de una csz-a�ción granu- etc, es menor que en los mineroductos comerciales -
ométrica típica es el presenta_c en la Tabla aproximadamente entre el 20% y el 40% en peso- para
H. prevenir los atascos en las tuberias y reestablecer la
circulación después de paradas de emergencia.
AT9
2.4. Hidráulica y flujo turbulento más efectivo cuando el flujo se mueve en la zona de
transición de laminar a turbulento, y predominantemente
La hidráulica estudia el comportamiento de los fluídos, en esta última.
de naturaleza compleja cuando los mismos están en
movimiento. Las leyes que lo rigen no son totalmente El tipo de flujo turbulento supone un movimiento de las
conocidas, por lo que su análisis precisa del apoyo de partículas según trayectorias muy irregulares, lo que
la experimentación. Estos fundamentos son aplicables al ayuda a mantenerlas en suspensión.
transporte de sólidos en condiciones de flujo casi
uniforme, tomando en consideración el peso específico La naturaleza del flujo, es decir, que sea laminar o
y viscosidad de la mezcla líquido-sólido. Este flujo de turbulento, y su posición relativa en una escala que
dos fases puede ser, Fig. 1, uniforme, no uniforme, y señale la magnitud de la tendencia a uno u otro tipo se
segregado, según la distribución de los sólidos en la expresan por el número de Reynolds, "R":
tubería.
V.D.p 14.737.0
D.v
°°°°°°°°°°°°°°°°
°
donde:
° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° R = Número de Reynolds, adimensional.
° ° ° ° 0
° ° ° ° ° ° ° ° ° ° V = Velocidad media (m/s).
° ° . ° p = Peso específico (kg/m').
FLUJO UNIFORME = Viscosidad (kg/m.s).
la
° ° 0 = Caudal (m'/día).
D = Diámetro interior de la tubería.
° ° ° O ° ° v = Viscosidad cinemática, centistokes (cSt).
° Reynolds encontró que un flujo era laminar cuando la

velocidad del mismo se reducía de forma que R <
°°°°°•°°°°°°°°°°°2.000. La zona de transición de laminar a turbulento
° °° 4.00..000 ° ° °
........... °°° °°°°° °
° °° ° ° ° ° corresponde a valores de 2.000 < R < 4.000, siendo
° ° ° ° ° ° ° ° °
este último el límite a partir del cual el flujo es exclusi-

FLUJO NO UNIFORME vamente turbulento.
2.5. Viscosidad
Es la resistencia del fluido al corte. La viscosidad del

°°m agua varía desde los 2 centipoise cerca de la tempera
tura de congelación hasta los 0,3 centipoise próximo a
•�° la temperatura de ebullición. El valor utilizado para los
16°C es de 1,1 centipoise. Los ensayos con hidromez- - - -
FLUJO SEGREGADO cías comerciales dan valores por debajo de los 20
centipoise, para concentraciones de sólidos superiores
Figura 1.- Tipos de flujo de una mezcla sólido-liquido. al 60% en peso con minerales de hierro con un peso
específico de 4,9 y de caliza de 2,7. Este nivel de
En los dos primeros casos varía la distribución de las viscosidad, al ser mayor que el del agua, parece ser
partículas sólidas en la sección de la tubería, aunque el suficiente para mantener los sólidos en suspensión, sin
comportamiento del flujo es el mismo que en el caso de ser penalizado por el incremento de resistencia a la
distribución uniforme. En el tercero, se produce una circulación.
segregación y sedimentación de las partículas, dando las pérdidas por fricción en las tuberías aumentan con
lugar a un deslizamiento de una capa de sólido sobre la velocidad de la hidromezcla, tal como se representa
las adyacentes. en la Fig. 2, en la que se compara el agua con dos
tipos de hidromezclas, uniformes, y heterogéneas o no
Estos comportamientos diferentes son función de los uniformes. Las hidromezclas uniformes se comportan
parámetros que definen el flujo, como caudal, con- con un régimen laminar hasta una determinada veloci-
centración de sólidos, tamaño de partícula o peso dad de circulación a partir de la cual cambia a turbulen-
específico. El transporte de sólidos se realiza de modo to. Las hidromezclas heterogéneas presentan una
X74
velocidad crítica por debajo de la cual se produce la La expresión anterior, se convie rte , sustituyendo la
decantación de los sólidos. velocidad por el caudal, en:
1 s lo (píos / h 1,107. 107 . f . Q2

á = m/km
30
D5
MEZCLA HETEROGENEA
lo-
ó 1,086 . 105. f . p. L Q2
VELOCIDAD A p = páh = r
CRITICA Ds
ó donde:
2
w
1 MEZCLA HOMOGE áh = Pérdida de energía (mlkm).
AGUA Ap = Caída de presión (kPa).
N
a CAMBIO Q = Caudal ( m'/día).
á DE FLUJO\ L = Longitud de tubería (km).
á D = Diámetro interior de la tubería (mm).
° f = Coeficiente de rozamiento.
w p = Densidad (kg/m').
Cuando el régimen de flujo es laminar ( R < 2.000) el

coeficiente de rozamiento "f" es función del número de
al , 5 Reynolds, de acuerdo con la expresión:
VELOCIDAD DEL FLUJO (m/s)
64
Figura 2 .- Pérdidas por rozamiento y velocidad de flujo. f =
R
2.6. Resistencia a la circulación Con flujo turbulento ( R > 4.000 ), el coeficiente "f"
depende de la rugosidad de la pared interior de la
Todo líquido en movimiento a través de una tubería tubería y del número " R", pudiendo calcularse por la
sufre una pérdida de carga o presión como consecuen - fórmula de Colebrook ( 1939):
cia del rozamiento contra las paredes de la misma, su
rugosidad , y la resistencia al co rte o viscosidad del 1 E 2,51
0,86 In ( + ),
fluido. Otros factores que también incrementan las
pérdidas son las dimensiones de la tubería , tanto su 3,7 . D R'li-
longitud como el diámetro , las válvulas, conexiones, etc.
El cálculo de las pérdidas de carga se basa en diversas siendo:

fórmulas establecidas de forma experimental o empírica . f = Coeficiente de rozamiento.
Una de las más utilizadas es la de Darcy -Weisbach,
donde las pérdidas por rozamiento en una tubería son E = Valor de la rugosidad absoluta, incluidos en la
función de la rugosidad de la supe rficie interior, su tabla del diagrama de Moody , Fig. 3.
diámetro interior, la velocidad del líquido y su viscosidad , D = Diamétro inte ri or de la tubería (m).
de acuerdo con la expresión siguiente:
La relación entre los parámetros de la expresión ante-
L V2 rior, y el cálculo de "f" se obtiene por el diagrama de
h, = f . , Moody, Fig. 3.
D 2g
Otra fórmula empírica empleada en mecánica de fluidos
con flujo en condiciones de turbulencia , es la de Hazen-
donde: Williams, cuya expresión es:
h, = Pérdidas por rozamiento (m). Q = 7,434 . 10-6 • Ah05° . D2'6' . C,
f = Coeficiente de rozamiento , adimensional y cal-
culado experimentalmente . donde "C" es un coeficiente cuyos valores, aproximados
se recogen en la tabla V.
L = Longitud de la tubería (m).
V = Velocidad media del fluido (m/s).
g = Aceleración de la gravedad (9,806 m/s2). Q )'.852
Ah = 3,146 . 109 (
D = Diámetro interior medio de la tuberá (m). C . D2.63
!7F
TABLA V
Valores de "C" en la fórmula de Hazen -Williams
VALORES DE "C"
Valor Valor
Tubería nueva medio para
Tipo de tubería Tubería usada
Tubería nueva diseño
Fibrocemento 160-140 150 140
Fibra - 150 140
Hierro o acero con esmalte

bitumástico 160-130 148 140
Hierro o acero revestido de

hormigón - 150 140
Cobre , bronce, plomo , estaño,

vidrio 150- 120 140 130
Madera 145- 110 120 110
Acero soldado y sin costura 150-80 130 100
Acero roblonado
(sin resalte ) - 139 100
Hierro forjado o fundición 150-80 130 100
Fundición alquitranada 145-50 130 100
Acero roblonado
(resalte diametral ) - 130 100
Hormigón 152-85 120 100
Acero roblonado
(diametral y longitudinal) - 115 100
Acero roblonado en espiral

a favor - 110 100
Acero roblonado en espiral

(contra flujo ) - 100 90
Acero ondulado - 60 60
Fuente: Ingersoll-Rand , Cameron Hydraulic Data , Ed. 16-2 1 .
7c
VALORES DE VD PARA AGUA A 15° C (Velocldod en m/seg O diámetro en cm)
0.1 02 04 46 48 1 2 4 6 a 10 20 40 W#91110 200 400 6006001000 L000 á000 60006000
1 VALORES 0 VO PARA AIRE A a C V94.00 EN s(6 . OIAMET4o ENC
41 1 2 1 4 41 lO 20 4 0. 60 100 200 400 1000 2000 [000 6000 t4000 46000 61O 100.000
-
A9 eEMTí uNnurt s.
R
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Ca 4.5.
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Wu A2 001 o
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W
O X006 OG
C1 ACERO ROBLANA00 4091 0. 1 TUURtO UllA A004
HORMIGON 409 -0.3 DIS 11 111111 111
MADERA 40103-4091 1 11111111 111
FW O0N 40269 A002
1RERR0 6 4NANIU00 40(00
FUNDIpoN ASFALTADA 40(22 D001
ACERO COMERCIAL,O
HIERRO FORJADO 40,10415 A0405 {
.01 Tu60 E 5 11RA00 D1
400015
.009
o00 .X401
100 2(109 3 4 s e 78 104 2(0 3/ $678 Nw 2(109 3 4 6 676 204 1001) s 4 s 6 76 NP ! 3 4 solo 100
NO DE REYNOLDS R•Vy (V en m / sep. Den m. V en m2/ seg) �
Firgura 3.- Diagrama de Moody (V.L. STREETER).
2.7. Parámetros de las hidromezclas S1,, = Peso específico de la hidromezcla.

C,,, = Concentración en peso de sólidos en la mezcla
Las características más importantes de las hidromezclas (C,,,, de líquido en la mezcla).
que es necesario considerar en el transporte hidráulico C = Concentración volumétrica de sólidos en la mezcla
son:
(C,, de líquido en la mezcla).
- Concentración de sólidos. Las relaciones existentes entre ellas se recogen en la
Tabla Vi.
- Tipos de flujo, y
- Velocidad del flujo. Estas relaciones tienen la representación gráfica que
aparece en el nomograma de la Fig. 4 que se aplica a
los sólidos en suspensión acuosa.
a) Concentración de sólidos
b) Tipos de flujo
La concentración de sólidos en peso es el factor más Las hidromezclas tienen tendencia a segregar y deposi-
importante para el estudio del transporte hidráulico. La tar las partículas de sólidos, a menos que el flujo de
concentración expresada en volumen afecta a las carac- transporte mantenga un determinado grado de turbulen-
terísticas hidráulicas de la hidromezcla. cia que las mantenga en suspensión. Como se describió
en el apartado 2.4, tales partículas pueden distribuirse
de forma más o menos uniforme en la sección de la
Las variables habitualmente utilizadas son:
tubería, manteniéndose en suspensión. Cuando se
produce la segregación y deposición, las partículas
Si = Peso específico del líquido.
pueden permanecer en reposo y bloquear la tubería, o
SS = Peso específico de los sólidos. deslizar unas sobre otras.
1,77
TABLA VI
Relaciones de concentración y pesos específicos de hidromezclas
Ss $' Sm Cw C Cw
L
Sm - SL Cv Cw
C.
w
C SS -$L SS 1 tCv (SS +Cw
L
. . . . . .--
Sm-SL Ss Ss Cv _ Cw
Cw
Ss -SIL Sm Cv Sm (S )+ CV I + Cw
Sm -SL Cv Cw $L
Cv Cw .._
$s Sm 1
--e, Ss S$
w
Sm
•t
Sm-SL Ss Cv Cw CV Ss
Cw
Ss -Sm SL (S)-Cv 1- Cw SL
SS
,. -5 3 . 5 s , 9 El transporte de concentrados de hierro, de cobre, caliza

z
o carbón se realiza en condiciones más o menos unifor-
PESO ESPECIFICO DE SOLIDOS , S. mes , lo que permite concentraciones de sólidos superiores
al 50% y velocidades inferiores a 2 m/s , Fig. S.
MALLA TYLER
.�6 .3 .2 .1 0t
325 a 20 12 8 4
CONCENTRACION EN VOLUMEN,Cv
AREA DE HETEROGENEIDAD
VELOCIDAD CRITICA ( DURAND-
CONOOLIOs)
/. MINERAL OE HIERRO VELOC FLUJO ) 3,1 m/.
PESO ESPECIFICO DE LA HIDROMEZCLA , Sm
5 I ,•'4,9 m /. CONCENTRACION SOLIDOS+ I5-40 /.
6 5 4 3 20 1.5 t 3 1 .2 1 1 1,05 p EN PESO
11
;I,S m/s 4CENTRA00 DE COBRE
1.05 11 1 2 13 1A lis { 2 3 ó
y 4 2,5 m /4\MINERAL DE COBRE
PESO ESPECIFICO DE LA HIOROMEZCLA . Sir w 3 1,8

4,6 m/.
4"�
42 1 94em/. ��94NF4
w I,I m/.
CALIZA
CONCENTRACION EN PESO, Cw ct�m/s ��`� sm/. CARBON
w
05 2 3 5 7
W + 1,2miGILSONITA
C. AREA DE UNIFORMIDAD
MODELO PLASTICO (BINGHAM)

VELOCIDAD DE FLUJO : 1 , 2 - 2,4 m/s
CONCENTRACION SOLIDOS • 45-70 % EN PESO
PESO ESPECIFICO DE SOLIDOS, Ss

O
9 4 3 2 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 6
TAMAÑO MAXIMO DE PARTICULA (mm)
Figura 4.- Relación de concentraciones y pesos específicos de

hidromezclas. Figura 5.- Tipos de flujo de hidromezcla y velocidades críticas
(m'5).178
Las hidromezclas con sólidos de elevados pesos D = Diámetro de la tubería (m).
específicos y granulometrías grandes precisan flujos con
turbulencia para evitar su sedimentación, de forma que, S. = Peso específico de los sólidos (kg/m').
aunque la distribución de partículas sea heterogénea, se S, = Peso específico del líquido (kglm').
mantengan en suspensión a lo largo de la tubería.
Hidromezclas de fosfatos o calizas, con granulometrías Esta fórmula ha sido calculada para partículas sólidas
de 2,4 mm y peso específico de 2,7, requieren con- de tamaño uniforme, pero según R.E. Mc Elvain (1976)
centraciones en peso menores del 50% y velocidades los valores dados por Durand para "K" son muy conser-
mayores de 3,7 m/s, con peor eficiencia que en flujos vadores cuando el tamaño de las partículas es variable.
uniformes. La Fig. 7 da los valores de "K" estimados por este
último investigador en función del "d," (Abertura de la
Aquellos casos en los que prevalece la fuerza de malla para la cual pasa el 50% de las partículas).
gravedad, y algunas partículas se depositan, el flujo se
realiza por impulsos en una situación que, de persistir.
supone la parada y bloqueo de la tubería.
La Fig. 6 muestra la relación típica de las pérdidas por 1,4

rozamiento del flujo de la mezcla y el agua, con la -
velocidad media en la tubería. Y
1,3
0 efe
?�:��:• r•,�;:é >1,2
LECHO LECHO EN FLUJO FLUJO (\V

ESTACIONARIO MOVIMIENTO HETEROGENEO HOMOGENEO II �CQ
,�V
Í
I.o
Z %VELOC. MINIMA
0
w i j OEPOSICION 0,9
CL INCREMENTO DE
CONCENTRACION
c
04
AGUA LIMPIA
ó i
á 0,7
VELOCIDAD 0,6
Figura 6.- Tipos de Flujo.

0,5
c) Velocidad del flujo

0'401 .O2 04 £1608-1 2 .4 .6 .6 I 2 3
La elección de la velocidad del flujo debe atenerse a d0= ABERTURA DE LA MALLA POR LA CUAL PASA
dos principios básicos, como son disponer de la tur- EL 50 % DE PARTICULAS (mm)
bulencia mínima necesaria para mantener los sólidos en
suspensión y realizarse a una velocidad reducida que Figura 7.- Abaco de cálculo del parámetro "K" a partir del "dms".
minimice el rozamiento y desgaste de la tubería.
Como orientación, hidromezclas con granulometrías
Esta veleidad mínima, denominada "crítica", depende inferiores a 50 µ precisan una gama mínima de veloci-
del diárr.e:ro de la tubería, la concentración de sólidos dades comprendidas entre 1,2 y 2,1 m/s, siempre y
y las cara.terísticas de la hidromezcia. cuando el flujo resultante sea turbulento. Para los casos
de tamaños mayores de 150 p y concentraciones
Entre las -umerosas fórmulas propuestas, la de Durand- volumétricas del 15%, se puede calcular la velocidad
Cordolios es una de las más utilizadas: crítica (pies/s) a partir de la regla práctica de tomar
catorce veces la raíz cuadrada del diámetro (pies) de la
V. S1)/S1 tubería.
donde: En todo caso, la determinación de la velocidad crítica de

cualquier hidromezcla, cuando este parámetro debe
V� = Ve ct.ldad crítica (mis). conocerse con precisión, debe obtenerse mediante
ensayos de laboratorio,
K = Cce�,jiente experimental, depende de la granulo-
me~* a y concentración. De otra parte, la inclinación de la tubería de transporte
g = Ace•a—ación de la gravedad (9,8 mIs2). debe ser tal que, en caso de detención del flujo, los
379
sólidos depositados en la parte inferior de la misma no DESCARGA
deslicen , ya que de lo contrario la tubería quedaría
obstruida . Los valores habituales son inferiores al 15%,
y variables según las características de cada hidromez-
cla.
IMPULSOR
2.8. Equipos del mineroducto

ASPIRACION
Los equipos fundamentales que constituyen un minero-
ducto son: CARCASA-
- Bombas.
GIRO DEL
- T uberías . IMPULSOR
- Equipos auxiliares.
Figura 8 .- Esquema de la bomba centrífuga.
2.8.1. Bombas Existen unas expresiones aproximadas que permiten

relacionar la capacidad, altura manométrica , y potencia
La potencia requerida en el bombeo de una hidromezcla de dos bombas centrífugas homólogas cuando varía el
es función del peso de la mezcla movida en un tiempo diámetro del impulsor , o su velocidad.
determinado , y de la presión diferencial o altura mano-
métrica. La potencia absorbida por el árbol de la bomba - Pequeña variación del diámetro del impulsor
será: (velocidad constante):
Ap.Q D, Q,
P -
864 . e �7-
OZ QZ Y►'12
donde:
P D13
P = Potencia en el eje (kW). = s
PZ Dz 1 ,
Ap = Presión diferencial en la bomba ( kPa).
Q = Caudal ( m'/día).
donde:
e = Eficiencia global (%).
D = Diámetro del impulsor .
Las bombas habitualmente utilizadas en el transporte de Q = Caudal.
hidromezclas corresponden a los tipos siguientes:
H = Altura manométrica.
a - Centrífugas . V = Velocidad ( rpm). En hidromezclas 600 <V<
b - De pistones . 1.800 rpm.
c - Especiales. P = Potencia.
a) Centrífugas - Variaciones de velocidad (Diámetro impulsor

constante)
Se han utilizado como bombas de succión de arenas
en dragas , así como en la transferencia de pulpas en V, Q, NIA,
plantas de concentración de minerales , siempre en la = =
gama de alturas manométricas bajas a medias (< 5 VI °2
MPa).
Este tipo de bombas se compone de una rueda de P V13
álabes o impulsor , capaz de producir una fuerza centrí- ' =
fuga a la hidromezcla en contacto con ella , proyectándo - Pz V23
la hacia el exterior . Como consecuencia , se crea una
depresión en el eje de giro que aspira más fluido, Las relaciones anteriores sólo son aplicables a las
Fig. 8, produciéndose una transformación de energía bombas de tipo centrífugo, y se conocen como las
cinética en altura manométrica . Leyes de Afinidad.
380
La Fig. 9 refleja los rangos de altura de bombeo y la resistencia a la abrasión de las bombas centrífugas
caudal para diferentes tamaños de bombas centrífugas. se consigue mediante el revestimiento, con gomas o
aleaciones especiales, del impulsor e interior de la
CAUDAL (m3/h) carcasa. La Fig. 10 refleja la comparación de las
so 50°O
p0 °° 10°° durezas correspondientes a minerales y metales.
LIMITE DE PRESION MAXIMA
300 100
2 200 ---- É
gin. 4111 Gin Sin loro t2 in . 14in. 16in. ¡Sin ; La eficiencia es baja como consecuencia de los CO m
o4o W
loo 1 30 promisos de diseño que tratan de reducir los desgastes
$ e incrementar las secciones de paso de la hidromezcla.
Wo so 20 ó Se pueden estimar valores próximos al 65%.
, a
10 j
LIMITE DE PRESION MINIMA

á RAÑGODE ECCAUDAL 5
b) Bombas de pistones
lao 500 1 .000 5000 10000 20.000
CAUDAL (g.p.m.)
Este tipo de bombas se han utilizado en la industria del
Figura 9 - Caracteristicas ae las Dombas centrifugas petróleo, alcanzándose hasta 30 MPa de presión.
MICRODUREZA KNOOP
DIAMANTE -CARBUROS 7575
TITANIO 2955
VANADIO 2660 "o
9 CORINDON 2585 r9
SILICIO 9�F 1800
TUNGSTENO 2080
8 TOPACIO 1340
MOLIBDENO 1800 rq
CROMO 1735
7- CUARZO HIERRO 1025 820
CROMO ELECTRODEPOSITADO- 975 BF
6 FELDESPATO 560
5 APATITO so -430
%o �•�/j ro
<o44v q
4 FLUORITA 0' 163
3- CALCITA G+i� Z 135 a
(A -9 O O
Ó tiy Z
g </j J Y
9ti� .9 Q
�P �q Q
4 �,c�rg/�,9 zz V
W 2
YESO o0 9<r0 32
T�q á ó Z
0 Z w
F. 0
O Z W
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ck, X <r
I TALCO ° ? O 01 U Ñ z
Ñ C O coi 0 LL
4 t0 V Q cr
J O w
0 M Z =
LL
l 10 50 100 500 1000 2000
ESCALA BRINELL
gura 10-- Comparación de la dureza de metales y minerales.

Tanto la presión de trabajo como la velocidad de las
bombas de pistón, manteniéndose en este caso el resto :: ?;•
de los parámetros iguales, afectan a la vida de las
mismas según los gráficos de las Figs. 11 y 12, es-
timados de forma empírica en base a los datos publica-
dos. 1
4
2
14-
3,
5
J 6
12
N 7
Ó IO
1. Camisa del cilindro

4 2. Vástago del pistón
3. Empaquetadura
2 4. Revestimiento de la válvula
5. Asiento de válvula
00 4 8 12 16 20 6. Cuerpo del pistón
MPa 7. Membrana del pistón
Figura 11.- Influencia de la presion sobre la duracion
6 Figura 13 .- Bomba de doble acción.
N5
Q
O
=4
OO>
3
2 1 2 3
I 4
5
00 50 100 150 6
N9 CARRERAS /min. -
Figura 12.- Influencia de la velocidad sobre la duracion.
Los tipos existentes son los siguientes:
- Bombas de doble acción y dos cuerpos. �

Son bombas con bastantes componentes sometidos
a desgaste por su contacto directo con la hidromezcla.
En la Fig. 13 se relacionan dichos componentes, no 1. Pistón
recomendándose su utilización cuando se pretenden
2. Membrana del pistón
disponibilidades mayores del 95%, o rendimientos
superiores al 83%. 3. Camisa del cilindro
4. Revestimiento de la válvula
- Bombas de simple acción y tres cuerpos 5. Vástago de la válvula
En este tipo de bombas, Fig. 14, el vástago y 6. Asiento de válvula

empaquetadura no se hallan en contacto con la
hidromezcla. Figura 14.- Bomba de simple acción.
Se alcanzan rendimientos del 90%, con motores de
potencia inferior en el orden del 20%, a los necesa-
rios con bombas de doble acción.
Son bombas recomendadas para la impulsión de

hidromezclas a larga distancia. 1
2
3
- Bombas de vástago de simple acción y tres
cuerpos
Se desarrollaron inicialmente para manipular mezclas 1

no abrasivas a elevadas presiones. Los componen-
tes en contacto con la hidromezcla se describen en
la Fig. 15. Para compensar el bajo desplazamiento
volumétrico actuan a gran velocidad (100 - 140
ciclos/minuto) lo que implica desventajas como ele-
vados desgastes, escasa vida de válvulas, elevados
costes de operación, baja disponibilidad, etc. {
1. Revestimiento de la válvula
2. Asiento de la válvula
3. Vástago de la válvula
4. Membrana
n 2
Figura 16.- Bomba de pistón y diafragma.
J 3
4
s Otros sistemas de bombas dentro de este tipo, con
e separación de la hidromezcla y los elementos de la
bomba sometidos a desgaste , son aquellos que utilizan
una barrera de separación a base de aceite o agua. En
la Fig. 17, la hidromezcla se impulsa por medio del
agua a alta presión, de la cámara B a través de la
válvula D, a la tubería de impulsión. Al mismo tiempo la
cámara C se llena de hidromezcla a través de la válvula
1. Revestimiento de la válvula E, y el agua que ahora queda casi libre de presión con
2. Vástago de la válvula eventuales impurezas, es repelida a través de la válvula
Asiento de la válvula F. Mientras tanto, la cámara A está en posición de
3.
espera.
4. Vástago impulsor
5. Empaquetaduras
6. Casquillo estanco
TUBERIA
Of IMPU*.SION
Figura 15.- Bomba de vástago.

tAMARA 4 T
c) Bombas especiales CÁMARA B

O
Son bombas de reciente desarrollo, en las que

la hidromezcla está aislada por una membrana, 11
CAMARA Q
Fig. 16, del contacto con los pistones, camisas, E
etc.
AGUA DE RETORNO
• LIGERAMENTE SUCIA
Pueden ser de doble acción y dos cuerpos, y de simple

acción y tres cuerpos.
BOMBA DE MIDROMEZCLA
BOMBA DE AGUA TANQUE DE AGITA TANQUE DE ALIMENTA -
DE ALTA PRESION DE BAJA PRESION
CION DE MIOROMEZCLA
Este diseño permite funcionamientos continuados, y

considerable duración en los diversos componentes. Figura 17.- Esquema de bomba de barrera.
La bomba de hidromezcla y la bomba de agua a alta El espesor de la pared necesario se calcula de acuerdo
presión están continuamente en servicio. Las válvulas con la expresión:
son capaces de resistir presiones de hasta 16 MPa.
s
Finalmente, existen las bombas de tornillo, que permiten e = p . D
manipular mezclas viscosas, abrasivas, y con algunas + K
partículas gruesas , que alcanzan presiones de hasta 7 2000 . S . F . E
MPa.
donde:
2.8.2. Tuberías e = Espesor de pared (mm).
El diseño de las tuberías para mineroductos es de la p = Presión de diseño (kPa).
máxima importancia, ya que la selección inadecuada de D = Diámetro exterior (mm).
las mismas puede condicionar la viabilidad de todo el
sistema. S = Tensión deformación mínima del material (MPa).
F = Factor de diseño (< 0,72).
Los parámetros a considerar en el diseño de una
tubería son: E = Factor de juntas longitudinales (1,0 en la mayoría
de las tuberías).
Presiones de operación. K = Factor de desgaste previsto durante la vida de la
- Características mecánicas del material . tubería (mm).
- Sismicidad del área. Los materi ales de tubería más utilizados en la práctica
- Características geomecánicas del itinerario. son:
- Fenómenos de desgaste, abrasión y corrosión. - Aceros al carbono, y especiales en aleaciones con
níquel y manganeso , y resistencia a la deformación
En los apartados anteriores se ha calculado la presión de hasta 700 MPa.
o altura manométrica necesaria para mover un volumen
determinado de hidromezcla en un mineroducto . Estos - Los anteriores , con revestimiento interi or de plástico
valores permitirán , de acuerdo con las especificaciones ( PVC, polietileno , polipropileno , etc), caucho (natura-
normalizadas de tuberías , seleccionar aquella que se les, elastómeros , etc), basalto , etc, se aplican como
adapte a las máximas presiones prácticas del sistema. protección, fundamentalmente, frente a la corrosión.
Estos materiales también se utilizan como consti-
tuyentes de tuberías en solitario, por su resistencia
interior y exterior a la corrosión, no producen
corrientes galvánicas, son ligeros de peso, y se
cortan y sueldan con facilidad, aunque estén
limitados a valores inferiores a 1.400 kPa de presión
interna y son altamente sensibles a las temperaturas
y al envejecimiento.
Fibrocemento , aplicable al transpo rte, generalmente

por gravedad, de mezclas abrasivas y corrosivas.
Sopo rtan presiones interiores de hasta 1 . 400 kPa.
Las tuberías de transporte de mezclas deben disponer }

de protecciones no sólo contra la abrasión y corrosión,
+.� + sino también contra agentes externos y sobrepresiones
o vacíos que accidentalmente pudieran producirse.
Frente a los fenómenos de abrasión y corrosión inte-

riores, éstos se minimizan seleccionando velocidades de
Foto 1.- Conjunto de bombas de impulsión de la hidromezcla. flujo bajas (< 3,5 m/s) y acondicionando la pulpa con
(Samarco Mineragao , S.A.).
inhibidores de la corrosión (cal, compuestos de fosfato
sádico, etc), cuando la superficie interna es metálica.
Las presiones de operación, habitualmente, están Los recubrimientos internos de tipo orgánico anterior-
comprendidas en el rango de 5 a 10 MPa, aunque en mente mencionados, incrementan la resistencia a la
su selección influyen los intervalos de las estaciones de abrasión-corrosión.
bombeo. Por ejemplo, el uso de dos estaciones de
bombeo en lugar de una reduce en un 50% la presión Los fenómenos de variación accidental de la presión
máxima de operación que es necesaria y, como con- interior pueden destruir el mineroducto, por lo que las
secuencia, el coste de la tubería en un 50%. medidas de protección consisten en válvulas de
7 p.i
DATOS DE PROCESO
Clase de material
Capacidad del sistema
Itinerario de transporte
Peso específico de los sólidos

Distribución granulométrica
TIPO DE FLUJO 3
Uniforme Intermedio Heterogéneo
Densidad de la hidromezcla
Caudal de hidromezcla
HIDRAULICA
Velocidad del flujo

Diámetro interior de la tubería
Tipo* de material de la tubería
Pérdidas por rozamiento
Perfil de transporte
Gradiente hidráulico
TUBERIAS BOMBAS
Resistencia mecánica Presión máxima

Presión de trabajo Clase de bomba
Previsión de desgaste N° estaciones de bombeo
Espesor de pared N° de bombas por estación
Clase de motores
Carga de la bomba
Bomba de agua de sellado
Las necesidades de transporte se calculan a partir de - Pérdidas por rozamiento en la tubería
los siguientes datos que corresponden al ejemplo en
estudio. Sección tubería = caudal/velocidad =
1.922/1,83x3600=0,291 m2
Ejemplo:
Diámetro tubería = 0,610 m
a) Material
Aplicando la fórmula de Hazen-Wiliiams:
Tipo. Carbón
Peso específico: 1.400 kg/ra3 Caudal: 1.922 m3/h
Humedad: 5%
Angulo de reposo: Velocidad: 1,83 m/s
301
Con "C" = 100 ; h = 7,3 m/km
b) Necesidades de transporte Con tubería nueva, y buen mantenimiento posterior:
Capacidad., 9,1 Mt/año "C" = 140 ; h = 3,9 mlkm (ó 0,39%)

Organización: 340 días/año, a 24 h/día
La selección del trazado del mineroducto precisa de un
conocimiento topográfico completo del área comprendida
entre las estaciones de origen y destino.
c) Características del trazado
Según características topográficas En este terreno, también es válida la consideración de
Distancia total: 483 km que la línea recta es la distancia más corta entre dos
Desnivel favorable: 1.100 m (entre + 1.800 y + 700) puntos, por lo que salvo por razones importantes, el
trazado de un mineroducto deberá tener en cuenta esta
Basándose en la experiencia, y/o mediante ensayos de máxima.
laboratorio se determinan los parámetros siguientes:
Granulometría máxima: Según la Tabla 11 debe ser En relación con lo anterior, debe considerarse la
lción en cuanto a la pendiente de la tubería. La ex-
de 8 mallas Tyler ó 2,38 38mm, y se determina
mediantealtas periencia sitúa el gradiente de la misma en valores
ensayo granulométrico de la emuestra.
inferiores al 15%, que, en todo caso, dependen de la
- Concentración en peso de sólidos: según la densidad y concentración de la hidromezcla, y cuya
Tabla IV se establece una recomendación del 50% finalidad es evitar la obstrucción de la tubería, por
(45-55%) en peso. deslizamiento del material sólido, en averías que parali-
cen el transporte.
Tomando una unidad de peso de la hidromezcla, ésta
contiene 0,5 de sólidos, e igual peso de agua. Los El trazado del mineroducto se adaptará a las con-
volúmenes serán: diciones anteriores, obteniéndose a partir de los planos
Vol. carbón topograficos el correspondiente perfil longitudinal,
= 0,5/1,4 = 0,36 Fig. 19.
Vol. agua = 0,5/1 = 0,50
Volumen total hidromezcla = 0,86 MILLAS
Peso específico hidromezcla = 1/0,86 = 1,16 iO0 2O0 000
- Velocidad de diseño del flujo, de acuerdo con la
Fig. 5, las velocidades habitualmente utilizadas están PRESION
J__ DINÁMICA EN CABEZA (1000 m)
comprendidas entre 5 y 6 pies/s (ó 1,5 - 1,8 m/s) , tom ORAMENTE HIDRÁULICO
por lo que se tomará 1 ,8 m/s. É
(TUBERIA = d BIOInm)
ENDIENTE (0,39%)
Seguidamente, y en relación con las necesidades de •°°°
transporte, es preciso calcular los siguientes parámetros: á Iypp
Q
- Aportación horaria de sólidos PERFIL DEL MINERODUCTO �ooo
Capacidad: 9,1 Mt/año

Horas disponibles: 340 x 24 = 8.160 h.año
Capacidad horaria: 9,1 Mt/8.160 h = 1.115 t/h Kp YW soo 400 `°°°
KILOMETROS
Figura 19.- Perfil longitudinal y gradiente hidráulico.
- Ritmo de hidromezcla
Concentración de sólidos: 50% en peso,
Ritmo hidromezcla: 1.115 t/h/0,5 = 2.230 t/h Sobre el perfil se representa el gradiente de pérdida
Peso del agua necesaria: 2.230 t - 1.115 t = 1.115 calculado (3,9 m/km), como una línea situada en todo
t/h momento por encima de la cota máxima del terreno,
Volumen de hidromezcla: 2.230 t/h/1,16 = 1.922 incluyendo una altura adicional como margen de seguri-
m'/h dad ( 30 m). La altura vertical, diferencia entre la línea
del gradiente hidráulico y la cota del terreno, señala la De acuerdo con la Fig. 19, perfil longitudinal del minero-
presión existente en ese punto del mineroducto, y ducto y pendiente hidráulica, la Tabla VII, muestra los
deberá tenerse en cuenta para el cálculo del espesor de espesores de tubería en cada tramo de 40 km, según
pared de la tubería. las condiciones del mismo.
De la Fig. 19 se obtienen los siguientes valores de
presión de la hidromezcla en las estaciones inicial y TABLA Vi¡
final:
Espesor de la tubería
• Presión en estación inicial = 2.800 m - 1.800 m =
1.000 m.
• Presión en estación final = 900 m - 600 m = Distancia Hm* P. máx. Pared
300 m. (km) (m) (kPa) (mm)
• Podría ser recomendable utilizar un diámetro de 0

tubería menor de 610 mm para aumentar la inclina 1000 t 1376 14,5
ción del gradiente hidráulico en la sección de minero- 40 700 7963 10,5
ducto a partir del k.275, al igual que por encima del
citado punto un diámetro mayor permitiría suavizar la 80 430 4892 6,9
pendiente. 120 520 5916 8,1
• Los valores de presión mostrados en la figura tienen 160 520 5916 8,1
lugar con el mineroducto en funcionamiento, ya que 200 240 2730 4,5
se estima su descarga natural en caso de parada.
240 210 2389 4,1
280 30 341 1,9
- Bombas
320 150 1706 3,4
Presión máxima o altura manométrica = 1.000 m x 1,16 = 360 180 2048 3,8
= 1.160 t/nf = 116 kg/crr2 = 11,4 MPa
400 340 3868 5,8
Caudal hidromezcla Q = 1.922 m3/h 440 300 3413 5,3
El valor resultante es muy superior a la gama estándar 480 300 3413 5,3
de las bombas centrífugas (< 5 MPa) y, como se trata
de un carbón no abrasivo, se seleccionarán bombas de Hm = Altura manométrica.
pistón con la siguiente potencia:
:.._ .... .
pp. Q 11.400(kPa) . 1922. 24 (m'/día)
P 7.160 KW
864. e 864.85(%)
Se ha supuesto una eficiencia en este tipo de bombas

del 85%. '
- Tuberías
1 '
El espesor máximo de la tubería para la presión máxima

es:
D
e = p . + K = 14,5 mm,
Foto 3.- Instalación del mineroducto de Samarco (Brasil) de
2.000. S.F.E.
una longitud de 396 Km.
Siendo:
S = 400 MPa 3. Operaciones básicas y práctica

1
F = 0,70
= operativa
K = 75 pi/año x 20 años = 1,5 mm.
P = 11.400 KPa El transporte a través de un mineroducto implica la r
Di = 610 mm. preparación de una mezcla sólido-líquido a partir de un
1i
Agua de preparación
con eventuales medios
Ciclón
anticorrosivos
Bomba centrifuga !
Maquina Trataminete ulterior
de moler -•- partículas ultrafinas
Centrifugador
o Agua de
retorno
Criba Entrega dei
Tanque de mezcla Tubería prcduc!o
Sistema de
Bomba reciproca Cáma,es
tubulares Bomba Secamiento
térmico
PREPARACION
DE LA MEZCLA TRANSPORTE DESAGÜE
Figura 20.- Esquema de un sistema de transporte hldraullco por mineroducto.
sólido granular y la adecuada cantidad de agua, de

forma que se pueda almacenar, recuperar, y manipular
fácilmente. La finalidad es obtener un producto bom 1;:�.:•.�-` •'
beable a la distancia requerida. ::...• .
-.. ;
Este proceso requiere, además de las ya contempladas
(bombas y tuberías), las siguientes instalaciones, -
Fig. 20:
c
- De preparación de la mezcla j
- De recepción y agotado del agua
3.1. Preparación de la mezcla

La instalación de preparación, Fig. 21, debe contar con Foto 4.- Fase de preparación del mineral mediante molienda.
los equipos necesarios para recibir y almacenar el
producto sólido, reducirlo a la granulometría necesaria La instalación de recepción y almacenado de los sólidos
para su transporte, preparación de la hidromezeia, y depende del emplazamiento de la planta general de
almacenado de la misma previo al bombeo a través del preparación de la mina. Cuando están en el mismo
mineroducto. lugar son de dimensiones reducidas, y sólo es necesaria
MINERAL
ALMACENAMIENTO
DE SOLIDOS
CRIBA
A ESTACION
OE BOMBEO
TRITURACION
CLASIFICACION
�� 111
DISTRIBUIDOR
LINEA DE
CONTROL
OE MEZCLA
MOLIENDA
AGUA A ALTA PRESION
ALMACENAMIENTO DE HIDROMEZCLA
Figura 21.- Esquema de planta de preparacon de mezcla.

una cierta capacidad de almacenado como regulación de transpo rte nuevamente , y la necesidad de alma-
paradas, accidentales o programadas, de la planta cenamiento del producto. Para el agotamiento existen
general . los siguientes aparatos : cribas vibradoras , centrífugas
(de pared cerrada o de pared agujereada), filtros de
Si la planta de preparación está alejada, será necesario vacío, ciclones y espesadores. La elección y la com-
disponer de los equipos de descarga necesarios para binación más conveniente de tales instalaciones depen-
recibir el producto desde la mina, transportado por den del tamaño de las partículas de la hidromezcla.
camión , tren o cinta transportadora. Unido a la anterior
existirá un almacen regulador con la capacidad necesa-
ria para adecuar los ritmos de recepción y alimentación
al sistema de transporte hidráulico. La capacidad del
almacén regulador equivale a 1 - 3 días de transporte,
dependiendo de la proximidad de la planta general, o 4. Aplicaciones
carácter continuo o discontinuo del sistema de transporte
del sólido. Los primeros mineroductos de gran capacidad se
construyeron en la década de los 50, y fueron el de
Los factores que afectan directamente a la instalación Cadiz-Cleveland (Ohio-USA), para transporte de carbón,
de almacenado y manipulación de los sólidos, y su de 175 km de longitud y diámetro de 250 mm, y el de
dimensionado, dependen de su humedad, distribución gilsonita en Utah de 120 km de longitud.
granulométrica, y ausencia de fragmentos indeseables.
En esencia, el mineral a transportar debe reducirse a Con posterioridad el sistema se ha extendido, recogién-
una granulometría determinada, y, posteriormente dose en la Tabla VIII algunos de los mineroductos más
mezclarse con agua. Este proceso es facilitado cuando importantes con sus características significativas y
se utilizan molinos de bolas o barras. productos que en la actualidad son transportados por
este sistema.
En el esquema de la Fig. 21, el mineral , una vez con la
granulometría deseada, se mezcla con agua y recir- Además de los mineroductos de cierta longitud reseña-
culado de la estación de bombeo . La mezcla se envía, dos anteriormente , el transporte de hidromezclas a
a través de un distribuidor, a alguno de los tanques de cortas distancias es el único sistema para el transporte
almacenado y recepción. Estos tanques pueden disponer de estériles a las presas de Iodos en las plantas de
de un agitador y una bomba de recirculación de agua. flotación. Igualmente , se utiliza en algunas centrales
La mezcla se retira por el fondo , y se envía a un térmicas para el transporte a vertedero de las cenizas
depósito distribuidor, desde donde se bombea a través de la combustión del carbón , estimándose en más de
de un circuito de control de la misma, que mantiene sus 500 Mt las transpo rtadas a principios de los 80.
características adecuadas previamente a la entrada en
las bombas principales del sistema. Si es necesario Otras aplicaciones del transporte hidráulico en distancias
modificar las características de la hidromezcla se cortas tienen lugar en algunas minas de carbón para
devuelve a los tanques. Existe un flujo constante de llevarlo desde el frente de explotación al lavadero.
recirculación al distribuidor y tanques de almacenado.
Esta cadena se inicia con la elevación, por sistema
hidráulico , del carbón desde los frentes de explotación
a la supe rficie , y su posterior transporte a la planta de
lavado . Este transpo rte hidráulico se utiliza ya en varias
3.2. Recepción y a
agotado de la mezcla minas, Tabla IX. Con frecuencia, el transporte hidráulico
va ligado a un procedimiento hidromecánico de arranque
En la estación receptora, la hidromezcla se somete a un del carbón.
agotado, con el fin de devolver a los sólidos su con-
dición, y facilitar las operaciones posteriores de manipu- El transporte hidráulico sólo ocupa un reducido espacio
lación. El grado de agotado, o incluso su no realización, del pozo de la mina, ofreciendo importantes ventajas a
son función de la utilización posterior del mineral, y la hora de ampliar minas de escasa infraestructura o de
representa un capítulo importante desde un punto de iniciar nuevas explotaciones. Aparte de transportarse
vista económico por los elevados costes de capital y carbón, en la elevación hidráulica se extrae también
operación que ello implica. agua de la mina.
Los aparatos necesarios para alcanzar el debido grado

de separación entre la materia sólida y el líquido pueden Las características del transporte hidráulico en las minas
distinguirse según la función que ejercen, a saber: de carbón son:
clasificar, espesar, centrifugar, y secado térmico. - Material abrasivo, además del carbón, estériles con
granulometría de hasta 100 mm.
Los principales parámetros para la elección de sistemas
de agotamiento son: la distribución granulométrica, el - Posibilidad de un medio corrosivo (agua ácida de la
comportamiento del producto durante el proceso de mina),
tratamiento, el porcentaje de agua contenida en la
materia sólida, la posibilidad de utilizar el agua de - Generalmente, pocas disponibilidades de espacio.
TABLA VIII
Mineroductos más impo rtantes en operación
% Pa rtícula
Longitud Diámetro Capacidad
LUGAR MATERIAL (km) (mm) (MVa) sólidos máxima
(mm)
Black Mesa, Arizona , EEUU Carbón 439 457 5,8 45-50 1,2
Cadiz , Ohio, EEUU Carbón 174 254 1.3 50 1,2
Lorraine, Francia Carbón 9 381 1,5 - -
Limburgo , Países Bajos Residuos de preparación de carbón 22 200 0,2 - -
URSS Carbón 61 304 1,8 - -
Bonanza. Utah. EEUU Glisonita 116 152 0 ,4 48 5,0
Kenswo rth , Gran Bretaña Caliza 92 254 1 ,7 50-60 0,4
Australia Caliza 96 200 0,45 -
Calaveras , California , EEUU Caliza 27 178 1 .5 70 0,6
Savage River, Tasmania, EEUU Minera¡ de hierro 85 228 2,3 55-60 0,1
Sierra Grande , Argentina Mineral de hierro 32 200 2,1 - -
Corea del Nort e mineral de hierro 98 - 4,5 - -
Pena Colorado , México Mineral de hierro 48 200 1,8 - -
Samarco , Brasil Mineral de hierro 396 500 12,0 67 -
Waipipi, Nueva Zelanda Arena ferruginosa 6 203 1,0 45 0,6
El Salvador, Chile Mineral de cobre 22 152 0,26 - -
Irán occidental, Indonesia Concentrado de cobre 112 114 0,3 60-65 0,1
Bougainvilte , Nueva Guinea Concentrado de cobre 27 152 1 ,0 55-70 0,2
Turquía Concentrado de cobre 61 127 1 ,0 45 0,1
Japón Residuos de extracción de cobre 64 200 1,0 18 <0,03
Africa del Sur Residuos de extracción de cobre 35 228 1,05 - -
Sandersville , Georgia , EEUU Caolín 110 450 0,06 - -
TABLA IX
Minas de carbón con transporte hidráulico
CARACTERISTICAS TECNICASY
Capacidad Transpo rte Transpo rte

Mina Lugar Vert ical Horizontal
(t/h) (m) (km)
Yubileynaya Siberia Occ. URSS - - 11

Jnskaya Siberia Occ. URSS - - 10
Sunagawa Japón 100 800 2,2
Loveridge. Virginia Occ. EE.UU. 750 260 6,8
Hansa Dortmund. RFA 200 800 5,3
H.S.A. Sabero, E. 750 Ud 510 1,5
material abrasivo de tamaño grueso hace preciso por ejemplo, una central con capacidad propia de
:gir bombas centrífugas robustas, antidesgaste y de almacenaje. Normalmente, sin embargo, habrán de
9ucido tamaño pero con un paso relativamente grande crearse posibilidades de almacenaje en la zona de
caudal. Si el espacio disponible lo permite, pueden transbordo, diferenciándose entre almacenaje húmedo y
ilizarse alternativamente sistemas de cámara tubular, en seco.
roque es posible utilizar diversas bombas centrífugas
n serie hasta obtener una presión final en la última Para el almacenaje en seco es preciso agotar el carbón
omba de la serie de aproximadamente 6 MPa. primero, mientras que el almacenaje húmedo puede
realizarse en grandes estanques o balsas provistas de
ambién encuentra aplicación el sistema de transporte diversos compartimientos para evitar la mezcla de
Hidráulico cuando confluyen dos modalidades distintas. diferentes lotes. La ventaja del almacenaje húmedo es
que no se produce polvo alguno. A diferencia del
Esto puede ser en el cambio de transporte por tubería transbordo de arena (aplicado en su dragado) y de
hidráulica a transporte en buque, o viceversa, aunque mineral de hierro (desde hace años), el transbordo
también en los casos en que el líquido actúa como hidráulico del carbón no se ha puesto en práctica
intermediario entre, por ejemplo el transporte por tornillo todavía.
y en buque, Fig. 22. Para la carga de buques, la
ejecución es casi idéntica en ambos casos. El carbón se
recibe en depósitos de almacenaje, desde donde es
succionado y transportado por tubería a un sistema de
vertido cerca de la bodega. En el sistema de vertido se 5. Consideraciones de selección
someterá o no a desagüe el carbón y, seguidamente, se
pasará a la bodega en condiciones relativamente secas El transporte por tubería es el sistema más económico
o bien como suspensión en líquido. para mover grandes cantidades de petróleo, gas, agua
y otros fluidos en distancias largas.
También la descarga de los buques puede efectuarse
por procedimiento hidráulico; para ello es preciso la industria minera, química, metalúrgica, etc. lo utiliza
fluidificar primero la carga mediante la adición de agua, en su transporte interno, ya que el sistema , en distan-
tras lo cual se podrá succionar la mezcla para su cías cortas, tiene ventajas como sencillez, eficiencia,
transporte al lugar de almacenamiento. automatismo, seguridad y economía de operación.
La mezcla en suspensión se puede bombear directa- Previo al establecimiento de cualquier criterio de selec-
mente, después de haberse ajustado el volumen de ción, es necesario confirmar mediante ensayos de
líquido, hasta el punto de consumo, suponiendo que el laboratorio y planta piloto la posibilidad técnica de utilizar
consumidor disponga de buenos recursos de recepción, el sistema de transporte hidráulico.
CARGA
SECA
TUBERIA TRANSPORTE
MINERIA LAVADERO DEPOSITO TUBERIA DEPOSITO SUBMARINA AGOTADO MARITIMO
TRATAMIENTO
i ¡ DE AGUA
510
RECUPERACION AGUA ,_ <?
(OPCIONAL)
DEPOSITO
EN SECO
DESCARGA DE LA DEPOSITO (OPCIONAL ) CENTRAL
HIOROMEZCLA REGULADOR AGOTADO CE
TUBERIA DEPOSITO
IIÜEMA f10TANTE Of £VAC~A010M
SUMINISTRO RECUPERACION AGUA

DE AGUA (OPCIONAL) �- UN70A0 OE OEtG►MA OE ME2CLA
�- - UNIDAD OE CONTROL OE MEZCLA
Figura 22.- Esquema de transporte combinado de carbón-

io s e LEYENDA
1. Bomba de 3" con acoplamiento electromagnético.
2. Caudalimetro magnético.
3. Tanque de decantación.
4. Tanque de decantación.
5. Tanque de dosificado.
6. Tubería de retorno con camisa de refrigeración.
7. Tubería de acero de 3" 0 ,
8. Tubería de acero de 4" @,
11 9. Tuberías transparentes 0, = 1". 2", 3", 4".
3 10. Tuberías de acero q , = 1". 2", W. 4".
2
I
i i
Figura 23 .- Esquema de planta piloto en circuito cerrado.
En la actualidad , existen diversas instalaciones de 10 .0

ensayo , en circuito cerrado, como la de la Fig. 23, que
permiten investigar las características del flujo y bombeo
de mezclas a través de tubería.
= 50
La instalación piloto consta de una bomba con acopla-
miento electromagnético a un motor de velocidad 2
variable. El circuito dispone de tuberías, dispuestas
sobre un bastidor que puede adoptar inclinaciones MiN
variables , con diferentes diámetros interiores y tramos ,`L- EROOUC70
transparentes en plásticos acrílicos . La instalación o ?OO,y
dispone también de equipos para dosificación , válvulas á, bNfR00
manuales o neumáticas, y una completa instrumentación F.F. C.C.- 1.000 MILLAS SO0A1'
á 10
para controlar las características del flujo . �OaoM<<-4
wo <<4s
El criterio de selección más importante es el análisis w
económico comparativo de este sistema frente a otras 0.5
alternativas , expresado en pesetas por tonelada-kilóme- 0 BARCAZA - 500 MILLAS
tro de material movido . Es preciso considerar otras
variables en la comparación:
- Consideraciones económicas , Fig. 24.

• Elevada eficiencia , creciente a mayor volumen y
distancia.
0.,
1 2 4 6 s 10 20 30
• Alta fiabilidad del sistema .
CAPACIDAD ANUAL ( Millones de tons)
• Poco sensible a la inflación. Se estima que el Figura 24.- Coste de transpo rte de carbón (E.J. Wasp).
70% del coste de operación es fijo, el 15% es
energía, y el 15% restante corresponde al
personal y otros costes sometidos a inflación. - Seguridad y protección del medio ambiente.
• Habitualmente enterrados, se eliminan ruidos,
- Flexibilidad geográfica. polvo, gases, etc.
• Adaptable a cualquier terreno. • Se eliminan riesgos humanos del movimiento de

equipos.
• Facilita la ubicación de plantas de proceso.
. Control automatizado.
• Minimiza la estancia de personal en lugares • Nula influencia de condiciones meteorológicas
remotos. adversas.
Inn
Limitaciones técnicas 6. Tendencias y nuevos desarrollos
• Capacidad de transpo rte poco flexible , ya que la Las áreas del transpo rte hidráulico que precisan un
reducción de velocidad implica el riesgo de mayor desarrollo , y hacia los cuales se dirigen los
sedimentación y bloqueo ; el aumento supone esfuerzos de investigación, son:
mayores costes de bombeo y desgastes.
• Capacidad de distribución muy limitada , se con- - Estudios de mecánica de fluidos en sistemas de

características nuevas , como la influencia de aditi-
creta al objetivo de diseño inicial . vos, los materiales utilizados en tuberías , el flujo en
canales abie rtos, etc.
• Suministro de agua, cuya disponibilidad puede
plantear dificultades en origen , así como en - Creación de modelos a escala, acordes con las
destino por el tratamiento previo al ve rtido. observaciones obtenidas experimentalmente, y cuya
validez permita el estudio y solución de alternativas
• Limitaciones del producto , ya que debe ser com - prácticas. La creación de un banco de datos in-
patible con el fluido a utilizar, separable del dustriales representaría un contraste sobre los
mismo en destino , e igualmente compatible con modelos investigados, particularmente si los datos
el proceso ulterior del mineral . incluyen los tipos de tubería comercializados habi-
tualmente.
Las inversiones que precisa un mineroducto son muy
elevadas , produciéndose problemas de generación de - Investigación de las características reológicas de las
tesorería en los primeros años de utilización , y una gran mezclas , distribuciones granulométricas , propiedades
dificultad para evaluar los ingresos futuros por cambios supe rficiales , forma de las pa rt ículas, etc.
tecnológicos o fluctuaciones en el binomio oferta-deman-
da del producto transpo rtado . - Desarrollo de nueva instrumentación para controlar
las variables de la mezcla y características del flujo r
Por último , en la Fig. 25 se indica el campo de aplica- de transporte en tuberías y bombas , así como el
ción práctico del transporte hidráulico de productos efecto de la degradación de las partículas por el
preparados comparado con el transporte neumático y el ma
movimiento que son sometidas.
convencional .
- Desarrollo de materiales con mejores propiedades
frente a los fenómenos de desgaste , bien sea por
erosión , o erosión y corrosión conjuntamente.
Ia000 TRANSPORTE
MECÁNICO
- Estudio de otros líquidos componentes de la mezcla,
en base a los problemas de disponibilidad de agua
IA00
TRANSPORTE en algunas zonas del planeta . Las investigaciones
NEUMÁTICO TRANSPORTE en este campo se mueven en el estudio de las
1100 HlóRaut_ICO mezclas donde el agua se ha sustituido por meta-
Z
Z nol, crudo de petróleo , dióxido de carbono, etc.
w
Io - Estudio de los sistemas de agotado de las mezclas
Z con carbón , con nuevos métodos de combustión
directa de hidromezclas de 60/70% de sólidos,
finamente molidos , inyectados con un combustible
líquido.
oa
- Estudios para incrementar la versatilidad del minero-
ducto mediante el transpo rte de materiales diferen-
o'oto,ool 0,01 o,I I lo loo loco tes , aislados del fluido , mediante su encapsulado en
DISTANCIA EN Km. vainas de plástico.
Figura 25.- uti lización de distintos sistemas de transporte. - El impacto ambiental creado por las redes de FFCC,
carreteras y vías fluviales en algunas áreas conges-
tionadas y con fue rt e densidad poblacional , favorece-
rán la creación de redes de transpo rte hidráulico de
sólidos.
394
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CAPITULO XV
Tractores
1. Introducción
Los tractores o "bulldozers " son unidades que se
empezaron a fabricar a principios de siglo . Las primeras
máquinas tuvieron su-aplicación en ag ricultura y, poste-
riormente , durante la 1 Guerra Mundial , se utilizaron para
el arrastre de material bélico y se adaptaron como
carros de combate. 0
7Lik-
1
Fue en 1920 cuando se montó la primera hoja de
empuje en un tractor, de ahí proviene la palabra
"bulldozer" que era el nombre con que se conocían TRACTOR DE RUEDAS
a esas hojas y cuya traducción literal quiere decir
"niveladora de toro". Estas se accionaban manual-
mente , con lo que los trabajos resultaban de una
gran incomodidad.
En 1928 apareció la hoja de empuje accionada con un

tambor de cable que tomaba la fuerza del mismo tractor.
En 1931 se sustituyeron los motores de gasolina por
motores diesel y en 1935 se construyeron las primeras
unidades con mando hidráulico para el movimiento de
las hojas.
El convertidor de par hidráulico se introdujo en los

tractores de cadenas en 1940 y desde esta fecha, hasta
hoy, los tractores han evolucionado en su diseño
incorporando numerosas mejoras , además del uso de
materi ales más resistentes.
TRACTOR DE ORUGAS
Figura t.- Tipos de tractores.
A. Tractores de orugas
2. Tipos de unidades Chasis rígido.

• Velocidades máximas entre 7 y 15 km/h.
Existen dos tipos de tractores : de ruedas y de orugas . • Potencias entre 140 y 770 HP ( 104 y 574 kW).
Estos últimos , son los más conocidos y empleados . Transmisiones mecánicas.
como unidades de producción en operaciones de
arranque y empuje , tanto en minería como en obra • Pesos en servicio entre 13,5 y 86 t.
pública, por lo que los epígrafes que siguen se dedi- • Presiones específicas entre 0 ,05 y 0 , 15 MPa.
carán a ellos. Los tractores de ruedas se diferencian • Tracción en la barra de tiro entre 21.000 y
bastante en su diseño con respecto a los anteriores , 110.000 kg.
además del distinto tren de rodaje , los de orugas tienen • Capacidad para remontar pendientes hasta 45°.
un chasis rígido frente al articulado de los de ruedas
(frecuentemente los tractores de neumáticos son una
adaptación de las palas cargadoras ). La diferencia
operativa principal es la fuerza que pueden ejercer para B. Tractores de ruedas
la excavación y empuje , su disponibilidad para manio- • Chasis a rticulado con ángulos de 40 a 450 .
brar en firmes en malas condiciones, y la movilidad para . Tracción a las cuatro ruedas.
desplazarse entre tajos.
• Velocidades máximas de desplazamiento entre 16 y
El factor más crítico a la hora de elegir entre ambos 60 km/h.
tipos de tractores es la tracción , al que hay que añadir • Potencias entre 170 y 820 HP (127 y 611 kW).
el coste de adquisición , pues un tractor de ruedas • Transmisiones mecánicas o eléctricas.
necesita más peso y potencia que uno de cadenas, para
la misma capacidad de empuje . Por estos motivos , los • Pesos en se rv icio entre 18,5 y 96 t.
tractores de ruedas se emplean más como máquinas • Presiones específicas sobre el terreno entre 0,21 y
auxiliares . 0,35 MPa.
Algunas características básicas de estos dos tipos de • Tracción en la barra de tiro entre 18.000 y
tractores son las siguientes : 82.000 kg.
3. Características generales y de di- A continuación , se describe cada uno de estos com-
ponentes.
seño
Los tractores son equipos de una gran versatilidad, por

lo que su campo de actuación, , además del que le 3.1. Chasis
corresponde como unidad auxiliar, se centra en los
trabajos de arranque y transporte , que son efectuados
Es el sopo rte sobre el que van montados todos los
por el escarificador o riper y por la hoja de empuje elementos de la máquina , al mismo tiempo que los
respectivamente , los cuales van montados y accionados protege.
por el tractor.
Está constituido de acero de alta resistencia, especial-
Todos los equipos utilizados en minería a cielo abierto mente diseñado para los enormes esfuerzos (torsiones
poseen como fuente de energía motores diesel . La {
e impactos) que ha de soportar al empujar y escarificar.
relación entre el peso de estas máquinas y la potencia
se refleja en la Fig. 2. con un valor medio de 8.5 HP/t.
0
, 3.2. Motor
c _ ° Los motores son, generalmente, diesel turboalimentados.

TRACTORES DE
ORUGA TRACTORES Están montados en la parte delantera , consiguiéndose
°
W
DE RUEDAS así una mayor componente ve rt ical sobre lahojas de
a. = empuje y un mayor equilibrio al disponer del riper o
40 contrapesos , colocados a tal fin, en la pa rt e posterior.
w
W ° El motor se describe con más detalle en el Capítulo 19
de este manual.
a
a0 .oo 300 ,00 500 .00 700 .oo su0
POTENCIA (HP)
Figura 2.- Relación entre pesos en operación de los tractores
y potencias. 3.3. Transmisión
Entre la fuerza de tracción , que representa la capacidad Las transmisiones que se utilizan en los grandes
teórica de un tractor en términos de la máxima fuerza tractores con potencias superiores a los 100 HP son de
de empuje que puede ejercer, y la potencia la relación dos tipos:
que existe es la representada en la Fig . 3, con un valor
medio de 150 kg/HP.
A. Transmisión hidrostática
La transmisión hidrostática es ideal para los trabajos de

Y la ° ciclos cortos en que varían las demandas entre el
g loo equipo y la barra de tiro. Un sistema hidrostático
Q., transmite la potencia por presión del aceite hidráulico en
J2 .o vez de transmitirla mecánicamente a través de los
WP Te- componentes del tren de potencia entre el volante y los
mandos finales . Bombas de pistones de caudal variable
convie rten la potencia mecánica en potencia hidráulica,
á y como cada cadena tiene su propia bomba, la trans-
misión hidrostática proporciona las siguientes ventajas:
control de velocidad infinitamente variable, óptima
s adecuación entre la tracción a la barra de tiro y la
100 100 300 400 sm .o0 700 .o0 900 velocidad de desplazamiento, máximo aprovechamiento
POTENCIA ( HP) de la potencia y mayor maniobrabilidad mediante virajes
Figura 3.- Relación entre fuerzas de tracción y potencias de a plena potencia y la contrarrotación de las cadenas.
los tractores de orugas.
Las partes estructurales principales de un tractor son: B. Transmisión hidrodinámica
- El chasis o bastidor principal. Casi todos los tractores de cadenas van equipados con
- El motor. un convertidor de par que proporciona multiplicación de
par y características de adaptación automática a las
La transmisión, y cargas en condiciones de trabajo duras. El convertidor
- El tren de rodaje. consta de un impulsor conectado al volante del motor,
qQR
En cuanto a las transmisiones , éstas suelen ser, en la
mayoría de las unidades, del tipo servotransmisión, pues
las directas sólo se utilizan en equipos que tienen que
realizar empuje de materiales o arrastre con recorridos
largos.
Las servotransmisiones de diseño planetario están

MOTORES Y 80MBAS
MOTOR HIDROSTATICOS construidas alrededor de un eje central con juegos de
engranajes superpuestos . Tienen un juego de engrana-
jes planetarios para avance , otro para retroceso y uno
para cada velocidad. Todos los juegos tienen un engra-
naje central con tres satélites montados en un por-
tasatélites que hace girar a éstos alrededor del engrana-
je central y dentro de la corona . El diseño planetario
proporciona gran reducción en el mínimo espacio, a la
vez que distribuye las cargas de par sobre tres engrana-
jes separados 1200. Esto reduce el impacto sobre cada
Figura 4.- Transmisión hidrostática . uno de los ejes , engranajes y cojinetes , garantizando
mayor duración que en los componentes de tamaño
una turbina conectada a un eje de salida y un estátor. equiparable en las transmisiones de contraeje.
Actúa como un acoplamiento no mecánico y transmite
y multiplica el par del motor a los mandos finales. El
fluido del conve rtidor transmite la potencia , y el estátor,
al dirigir a su vez el flujo de aceite hacia los álabes del
impulsor, multiplica el par. El convertidor también sirve % �--J ^� :'""' •� � r,
de amo rtiguador de los componentes del tren motriz ?
cuando se efectúan cambios bajo carga. En todas las %
máquinas, el enfriador de aceite controla la temperatura _;
del aceite del conve rtidor de par, obteniéndose así
mayor duración en aplicaciones duras . Í ! I r j s !!
El divisor de par (que suelen montar los tractores
medianos y grandes) funciona con el conve rtidor de par, `
obteniendo el máximo rendimiento , rápida respuesta de `••.
la máquina y evitando que el motor se cale al mover
materiales duros . El divisor de par divide la potencia del
motor desde el volante , para que la mayor parte (70%) Figura 6.- Transmisión planetaria.
vaya a través del convertidor y el resto (30%) directa-
mente a la transmisión .
Los trenes de engranajes planetarios van circundados
El divisor de par reúne las ventajas del convertidor de par por paquetes de embrague compuestos de discos de
y de la transmisión directa, permitiendo obtener rendimien - fricción estriados y platos de acero tratados térmica-
to, multiplicación de par y mayores aceleraciones . mente , que proporcionan la máxima capacidad de par y
DIVISOR excelente disipación del calor , y al ser estacionarios son
CONVERTIDOR DE PAR DE PAR más-fáciles de sellar . Las estrías de los discos favore-
cen la circulación del aceite entre los platos para un
enfriamiento adecuado.
-- - __- - - - La potencia dada por el motor, después de pasar por el
------------ convertidorldivisor de par y la servotransmisión, mueve
----------- el eje del piñón cónico, arrastrando a la corona cónica,
dando movimiento al eje transversal , en el que la
potencia se reparte a ambos lados, llegando a los
mandos finales a través de los "embragues y frenos de
-�- dirección".
Así pues, la misión del grupo cónico es doble:
Cambiar la dirección del movimiento

------------ - Aumentar la reducción de la transmisión
Los dos conjuntos de embragues de dirección, uno en

cada extremo del eje del engranaje cónico, son idénti-
Figura 5 - Convertidor y divisor de par. cos. Cada conjunto de embrague es una combinación
de un freno de tambor y un embrague de discos 3.4. Tren de rodaje
múltiples en baño de aceite.
El tren de rodaje es el conjunto de piezas de que se
Los frenos de dirección tienen por objeto frenar el tren sirve el tractor para su desplazamiento y sustentación.
de rodaje, actuando sobre ' el tambor exterior ligado Existen dos diseños básicos: el convencional o semi-
mediante los mandos finales a la rueda cabilla. rrígido y el elástico.
Cuando el tractor marcha en línea recta, los dos El tren de rodaje semirrígido está constituido por los
embragues de dirección están aplicados, y los dos siguientes elementos, Fig. 8:
frenos sueltos, girando las dos ruedas cabillas a la
misma velocidad . A. Bastidor soporte de rodillos de sustentación.
También se denomina larguero. Debido a que tiene
Si, se desconecta uno de los embragues, la oruga que soportar fuertes tensiones, su construcción es
correspondiente quedará suelta, mientras que la otra muy robusta y está realizada con perfiles de acero.
seguirá siendo movida por el motor, con lo que el
tractor girará paulatinamente al mismo tiempo que sigue B. Ruedas guía. Su misión es la de guiar y atiran-
avanzando. tar la cadena y van colocadas en la parte
delantera del larguero. Se utilizan de doble disco,
Si, además de desconectar el embrague, se frena, la llevando en su parte central una pestaña o guía
oruga correspondiente quedará inmovilizada y el tractor ancha que sobresale y ajusta entre los eslabones
girará totalmente, debido a que la otra oruga sigue de la cadena. El eje de giro va montado sobre
avanzando. cojinetes de engrase permanente y éstos, a su
vez, sobre soportes desplazables para dar tensión
El último elemento de la transmisión son los "mandos a las orugas.
finales" que tiene una doble finalidad:
0. Ruedas cabillas. Son las ruedas motrices que
- Aumentar el par. sirven para mover las cadenas. Están situadas en
- Bajar, en algunos modelos, las ruedas cabillas y, la parte posterior de las máquinas y acopladas al
por tanto, las orugas respecto al cuerpo del tractor, eje de salida de los mandos finales . Las ruedas
con objeto de poder salvar los obstáculos del cabillas pueden ser enterizas o de sectores, y están
terreno . dotadas de dientes.
El eje de entrada proviene de los frenos de dirección y D. Rodillos. Los situados en la parte superior del
el eje de salida se acopla a la rueda cabilla . bastidor son el sopo rte del peso de la oruga y los
de la parte inferior son los que aguantan el peso de
Debido a que es la parte de la transmisión donde hay la máquina. Los rodillos superiores son de pestaña
más par, todos los componentes de los mandos finales ancha central, y los inferiores pueden ser de simple
necesitan ser de gran robustez. o doble pestaña, estando colocados éstos alter-
nados. Los rodillos giran libremente sobre su eje y
El par se transmite por el siguiente camino: piñón, rueda la lubricación es permanente.
dentada, satélites y rueda dentada , donde va montada
la rueda cabilla. E. Cadenas . Es el elemento del tren de rodaje sobre
el que se desliza el tractor. Están compuestas de
En la Fig. 7 se representa el esquema de una trans- eslabones, casquillos y bulones. Normalmente, se
misión hidrodinámica o servotransmisión. emplean cadenas selladas, con objeto de aumentar
la duración, pero también se utilizan orugas lubrica-
das en las que se introduce aceite entre los casqui-
llos y los bulones.
F. Zapatas o tejas . Son los elementos del tren de rodaje
que sustentan a la máquina y que ayudan a la trac-
ción. Son de acero tratado para que ofrezcan alta
resistencia al desgaste en el exterior y a los choques
en el interior. Las hay de varias clases: sencillas,
MOTOR SERVOTRANSMISION
dobles y de triple garra, que según su altura les
permite hincarse en el terreno más o menos.
EMBRAGUES
DIVISOR/ CONVERTIDOR
Y FRENOS DE
En la pa rt e delantera de los tractores se encuentra una
DE PAR
OIRECCION barra estabilizadora, que p ermite la oscilación del tren
de rodaje y sobre la que se apoya el bastidor principal.
MANDOS FINALES mediante unos tacos de goma. La unión de la barra
estabilizadora con el bastidor principal se realiza me-
Figura 7.- Transmisión hidrodinámica. diante un pasador.
FRENO DE ESTACIONAMIENTO, DE DISCOS
REFRIGERADOS POR ACEIT --
CADENA
�,,
TACOS ELÁSTICOS
\ EJE DE GIRO
RO DI LLO SUPER IOR
s q
MANDO FINAL BARRA

PLANETAR IO I ESTABILIZADORA
SEGMENTOS DE
RUEDA CABILLA
ESLABON DE EMPALME
O 1 t i DE DOS PI EZAS
BASTIDOR DE
RODI LLOS
y�f RUEDA GUTA
RODILLOS
INFERIORES LARGUERO
TEJAS
Figura 8.- Componentes del tren de rodaje convencional.
La misión de la barra estabilizadora es la de conseguir

que las orugas permanezcan en contacto con el terreno, ó
cualquiera que sea la forma de éste, así como absorber
parte de los impactos que, de otra forma, repercutirían 0
directamente sobre el bastidor principal. o° l 01
Además de la barra estabilizadora, se suele disponer en ó ,!1 0 Q

la parte posterior de un eje pivotante que soporta parte °oo O
O
del peso de la máquina y absorbe así mismo parte de 00o O
0 00 0000 0 0
los impactos de la carga. Tanto la barra estabilizadora ° 000
como el eje pivotante aseguran la alineación de los
bastidores de los rodillos.
Durante el avance, las ruedas cabillas giran y sus dientes

engranan, sucesivamente, como en una cremallera en los Figura 9.- Tren de rodaje flexible.
bufones de la cadena, que por la gran superficie de apoyo
de las zapatas y elevado rozamiento con el terreno no _ La rueda cabilla va elevada, con lo que se prolonga
deslizan, permitiendo que el tractor avance como sobre la duración de la transmisión de avance , al no estar
una vía metálica extensible que se va tendiendo a medida en contacto con el suelo y estar menos expuesta a
que las ruedas motrices giran y avanzan. los materiales abrasivos y a la acumulación de hielo
y barro entre los dientes de la rueda cabilla y los
Los giros se realizan o bien frenando una oruga y casquillos. Además, este diseño no lleva rodillos
moviendo la otra, o por el movimiento contrario de las superiores.
orugas que puede desarrollarse en caso de transmisión
hidrostática. De esta última forma mejora la maniobrabi-
lidad en espacios reducidos.
3.5. Sistema hidráulico
El tren de rodaje flexible, Fig. 9, presenta, con respecto
al anterior, las siguientes diferencias básicas: Este sistema es el que sirve para el accionamiento de
los equipos de trabajo y consta de los siguientes ele-
Tiene cuatro soportes oscilantes grandes, bulonados mentos principales: bomba, depósito de fluido hidráulico,
a cada bastidor de rodillos y cada soporte oscilante válvula o distribuidor, cilindros, válvulas de seguridad,
grande lleva, a su vez, acoplado otro más pequeño filtros, tuberías y mangueras.
que soporta dos rodillos. Las ruedas guías, que son La bomba, que es el elemento principal del sistema,
dos para cada carro de orugas, van acopladas a los está movida por el volante del motor o por el impulsor
soportes oscilantes grandes delanteros y traseros. del convertidor de par. Normalmente, se utilizan dos
Además, llevan unos tacos semiesféricos de goma bombas en tandem, mandándose el caudal de cada una
dura que amortiguan los impactos. Con este sistema de ellas para efectuar distintos movimientos y el flujo
se mantiene la cadena más en contacto con el total de ambas para otros.
suelo, adaptándose mejor a los obstáculos, propor
cionando mayor estabilidad, una conducción más Los cilindros hidráulicos empleados en la totalidad de
cómoda y mayor tracción. los tractores para el movimiento de los implementos son
de doble efecto y los utilizados para la hoja de empuje
es frecuente que lleven una válvula de descenso rápido
con objeto de realizar el movimiento de dicha hoja con
más velocidad.
O
O
3.6. Cabina
Actualmente , las cabinas del maquinista son espaciosas
y diáfanas , con suelo antideslizante , los asientos son
confo rtables , del tipo envolvente con apoyabrazos.
regulación longitudinal de altura e inclinación , y cinturón BARRAS
TIRANTE DIAGONALES
de se gu ridad . ESTABILIZADOR
Los mandos son de fácil manejo y de extremada Figura 10.- Equipo de trabajo con barras diagonales y tirante
suavidad, por ser hidráulicos o se rvoasistidos . Es estabilizador.
frecuente que se coloque una palanca de seguridad en
el cambio , para que no pueda arrancarse el motor con
una velocidad embragada. efectividad de los cilindros de accionamiento debido a su
mayor verticalidad.
La visibilidad del operador en estas máquinas suele ser
buena, tanto de la hoja de empuje como del escari- Las hojas angulables, que son de mayor longitud, se
ficador. disponen formando ángulos de 25 ° a cada lado, con
respecto a la dirección de avance. Se fijan directamente
El bastidor de la cabina , en la mayoría de las unidades, a los dos largueros , que se unen por la parte delantera
es de diseño integral resistente al vuelco de la máquina , formando un arco al que se articula la hoja por medio
conocido comúnmente como ROPS ("Boli Over Protec- de una rótula situada en el punto medio del arco. La
tion Structure"), totalmente soldado. Se instala con posición y el ángulo de la hoja se determinan por dos
montaje de caucho para aislar la cabina del ruido y las cilindros hidráulicos fijados en los extremos.
vibraciones . Incorporan un sistema de presión interior,
provisto de ventilador y filtro de aire , y pueden disponer Los movimientos que normalmente se pueden realizar
de equipo de aire acondicionado. con una hoja de empuje son:
a) Inclinación lateral , Fig. 11.
3.7. Hoja de empuje
Es una hoja metálica instalada en la parte delantera del

tractor, mediante la cual se aplica el esfuerzo de empuje
sobre los materiales que se desean remover y transpor-
tar.
G
Las hojas están sustentadas por dos brazos de empuje A
que se articulan exteriormente a las orugas , sobre el
bastidor de cadena, mediante unos cojinetes de muñón,
y están suspendidas de dos cilindros hidráulicos, Figura 11
generalmente fijados a la coraza delantera del bastidor
de la máquina.
b) Variación del ángulo de ataque de la hoja, Fig. 12.
El accionamiento simultáneo de estos cilindros permite
bajar o subir a la hoja con relación al bastidor.
„r
La fijación de las hojas a los brazos de empuje se
hace , además de por las rótulas , por medio de otros
dos cilindros hidráulicos que permiten variar la in- s
clinación transversal del equipo de trabajo . Además de
los elementos citados , se suele disponer de unas barras rr e
diagonales , Fig. 10, pero existe un nuevo diseño con
tirante estabilizador transversal que posibilita la fijación
lateral de la hoja , proporcionando un mayor acerca- °
miento de la hoja al tractor que permite mejorar la
visibilidad, reducir el cabeceo de la hoja y aumentar la Figura 12
Variación del ángulo de la hoja respecto a la Por ello , la curvatura de los extremos de la hoja
dirección de avance , Fig. 13. impulsa el material hacía el centro de la misma,
disminuyendo así los derrames laterales . Esta hoja
- tiene un 20% más de capacidad que la recta y su
�cc� elección frente a ella dependerá de las carac-
terísticas del trabajo a realizar y del material a
empujar.
Hoja angulable, diseñada para empujar el material

lateralmente, para lo cual puede situarse en el
In-lit o bastidor de los brazos con ángulos de 25° a la
derecha o a la izquierda respecto a la dirección del
tractor. Configuración idónea para formar cordones,
X trabajos especiales en banco o alimentación a
piqueras.
Figura 13
Hoja de empuje amortiguado . Hoja de poca
i Elevación y descenso de la hoja . Fig. 12. anchura para permitir más maniobrabilidad al tractor
en su labor de empujar mototraillas . Su diseño
permite establecer contactos sobre la marcha, hasta
os tipos de hojas que existen en el mercado son los a 5 km/h, absorbiendo los impactos.
iguientes:
Todas las hojas llevan unos elementos protectores en
Hoja recta. Aconsejada para trabajos de empuje en las partes que sufren mayor desgaste . Estos son las
general , especialmente en aquellos trabajos que re - cuchillas, que protegen el labio o borde inferior de la
quieren pasadas cortas o de media distancia . De los hoja, y las cantoneras , situadas en los dos ángulos
cuatro tipos es el de mayor versatilidad y capacidad inferiores de la hoja, Fig. 14. Estos elementos de des-
para trabajos en roca. gaste son sustituibles y van fijados a la hoja mediante
pernos y tuercas.
Hoja universal o en "U ", concebida para empujar
grandes volúmenes de material a largas distancias . Las cuchillas pueden ser reversibles.
tt
.tx
Foto 1.- Hoja de empuje de grandes dbre^s . cnes destinada al movimiento de estériles para la restauración de terrenos.
403
3.8. Riper o escarificador
Está formado por un bastidor, o estructura portavástagos,
situado en la parte posterior del tractor, en el cual se fijan
uno o varios vástagos o rejones, Fig. 15.
í`�~ I Mediante cilindros hidráulicos, los brazos se pueden
�Í descender clavándolos en el suelo y al ser arrastrados
por el tractor producir profundos surcos, fragmentando
y esponjando los materiales rocosos.
SEMI"U"
En lo que se refiere al diseño de los ripers, varían tanto

como el número de fabricantes, pero existen tres
diseños básicos:
1) Tipo bisagra o articulado , Fig. 16. Está formado
RECTA por un bastidor que pivota alrededor de un punto
situado en la parte posterior del tractor , el ángulo de
giro máximo es de 300. Con esta configuración, el
ángulo de ataque varía conforme se profundiza y
constituye una limitación para obtener un mejor
arranque y fracturación.
2) Tipo paralelogramo a rt iculado , Fig. 17, mantiene
invariable el ángulo de ataque , siendo de unos 50°;
de esta forma la profundidad de ripado es indepen-
Figura 14.- Tipos de hoja.
diente del ángulo que el vástago forma con el
terreno. El mantenimiento de este ángulo dota al
riper de excelentes características de penetración en
la mayoría de los materiales.
CILINDROS HIDRAULICOS DE ELEVACION
SULON DEL BRAZO
♦ wI
ill ��i4
PLACA DE
EMPUJE
REJON t
PR//jcTR
DE ZO W
BULONES DE LA BARRA éW
PORTABRAZOS BULO' ANG. PENETRACION j
PLACA DE ADAPTACION PUNTA-- 1
BARRA PORTABRAZOS
BULONES DEL CILINDRO DE ELEVACION
Figura 15.- Equipo de trabajo para el arranque de rocas
404
ice`:
no,
Figura 16.- Riper dei tipo bisagra.

Figura 18.- Riper del tipo paralelogramo variable articulado. s
Permite a la punta describir un arco ideal con un mejor

barrido, Fig. 20, dada su mayor longitud respecto al
-91,, 11 avance del tractor. Además, la fuerza de elevación se
y1>;tj mantiene constante para cualquier ángulo de ataque,
debido a la disposición de los cilindros hidráulicos.
0
T
ILL L
Figura 19 .- Aproximación al pie del talud
Figura 17.- Riper del tipo paralelogramo articulado.
El riper en forma de paralelogramo variable arti-

culado goza de las ventajas de los dos tipos '-�
anteriores, Fig. 18. El ángulo de ataque se controla
mediante el accionamiento de otros dos cilindros
hidráulicos, además de los de elevación y empuje.
ste diseño permite variar el ángulo de ataque para
atener un mejor desgarramiento, una vez que se ha Figura 20.- Trayectoria del extremo del riper.
gnetrado hasta la profundidad deseada.
:ras ventajas adicionales son que admite mayor

Jroximación al pie del banco, Fig. 19, por lo que se Por otra parte, permite que un segundo tractor empuje
ede conseguir un talud más vertical, y se reduce la al que está ripando, apoyando la hoja en el bastidor del
,sibilidad de que queden piedras atrapadas entre el riper. Esto se conoce con el nombre de ripado en
.ón y el bastidor del riper. tándem, Fig. 21.
405
e4yy 's
-
j• it
• i,
Foto 2 .- Riper de paralelogramo art iculado variable.
Los rejones llevan puntas protectoras , o botas,

sujetas en el extremo por unos pasadores de cambio
rápido . Suelen fabricarse en tres medidas : cortas,
intermedias y largas, todas ellas autoafilables. Las
primeras son adecuadas para rocas duras, mientras
que las otras suelen emplearse conforme aumenta la
abrasividad , Fig. 23.
Figura 21 .- Ripado en tandem. Por encima de las puntas se instalan unos protectores
también reemplazables , que protegen al vástago del Éj
desgaste producido por los materiales abrasivos. Su
El diseño de los rejones o vástagos puede ser de tres fijación al mismo se hace mediante bulones en el eje
tipos: recto , cu rvo y de cu rva modificada, que es una frontal del mismo , protegiendolo del desgaste acelerado
combinación de los dos anteriores , Fig. 22. al trabajar en materiales abrasivos.
El vástago recto es adecuado en materiales fragmen-

tados con grandes bloques , mientras que el cu rvo es
más conveniente para materiales poco compactos o con
estratificación de poca potencia.
0 0
O p
0
0 0 0
o
BRAZO RECTO BRAZO CURVO

Figura 22 .- TIPOS de vástagos . Figura 23 .- Protector del vastago y punta del riper.
406
4. Operaciones básicas y práctica característica es la estratificación, son tanto más ripables
cuanto menor es la potencia de los estratos.
operativa
En la Tabla 1 se resumen las principales características
La primera operación que- puede realizar un tractor es físicas de las formaciones rocosas que favorecen o
el ripado o escarificado de un terreno. Consiste en dificultan el escarificado de un terreno.
desgarrar o romper la textura de éste, empleando para
ello un útil mecánico -riper- al que se somete a una Uno de los sistemas para clasificar las rocas y delimitar
fuerza de penetración y a otra de traslación. aquellas que son ripables de las que deben ser voladas,
y de las que son susceptibles de excavación directa,
Es evidente que no todas las rocas son ripables; una consiste, como se ha indicado en el Capítulo 1, en
primera guía para estudiar su ripabilidad es el origen de estudiar dos parámetros característicos del macizo
las mismas. Las rocas ígneas, por lo general, son poco rocoso (FRANKLIN, 1970):
ripables, sólo lo serán cuando presenten un intenso
grado de fracturación y meteorización. Las rocas meta- I = Indice de resistencia bajo carga puntual (MN/m2).
mórficas varían mucho en ripabilidad, dependiendo de lt
su esquistosidad. Las rocas sedimentarias, cuya principal 1, = Indice de fracturación-espaciamiento entre fracturas.
TABLA 1
FAVORABLES DESFAVORABLES
- Fracturas, fallas y planos de - Formaciones masivas y homogéneas.

discontinuidad de cualquier tipo.
- Meteorización. - No cristalinas y no frágiles.
- Origen cristalino y fragilidad. - Sin discontinuidades.
- Grado de estratificación y esquistosidad. - De grano fino y agente de cementación sólido.

Í
- Baja resistencia a la compresión y gran - Comportamiento plástico.
tamaño de grano.
É EH
2
rn VOLADU
VH
Ú 0.4
Hl VOLADURA OE ESPONJAMIENTO
W O 2 (PREVOLADURA) EN EXTREMAWMENTE ~RANOE
Mi VN MUY ~DE
W
N GRANO(
2 0.06
O'•
w
L M MEDIO
Q ESCARIFICADO
0.02 L PEQUEÑO
�..AVACION
Vi. MUY PEQUEÑO
W VIL
EL EXTREMADAMENTE PEQUEÑO
0,006
L M H VH EH
0,03 0,1 0.3 1 3 f0 30
•h_Ir DE RESISTENCIA A CARGAS PUNTUALES
1. (MN/m2)
i
°ESISTENCIA A LA COMPRESION (MPO)
¡E re ;S ¡S Ik
NUMERO SCHMIOT
Figura 24.- Abaco para determinar s. r.,acizo rocoso es susceptible de arranque directo o precisa del empleo de explosivos.
407
Este método es el que se podría denominar "estático", En la roca descompuesta:
pero el criterio de ripabilidad universalmente admitido es
el de la velocidad sísmica de las ondas elásticas D. - D, 20 - 5
refractadas, que indirectamente miden la compacidad y V2 = = = 1.250 m/s
tracturación de la roca. T4 - Ti 0,032 - 0,020
Para la determinación de esas velocidades sísmicas se En la roca compacta:

utiliza un sismógrafo al que se conectan los geófonos,
éstos son transductores que transforman la vibración del D s - D. 30 - 20
terreno, producida por una pequeña carga explosiva o V3 = = = 2.500 m/s
por un golpe de martillo, en una señal eléctrica. T5 - TI 0,036 - 0,032
Con las lecturas del registro y las distancias entre Estos valores se corresponden con los cambios de
geófonos se dibuja la dromocrona o curva de campo en pendiente de la Fig. 26.
la que los diversos tramos con distinta pendiente indican
'as velocidades en los diferentes niveles o capas.
f I
GEOFONO 30 ! - -
p I '',• ;7 .4 r. MEDIDA 1 ! I 1 i
11 �I) Ii11'UiI t' i: i . i "' II 'II Distancio D, :5m. 20 --- ---- j T_ _ • .
,II�I' O
I� Ti�tnDO T, • 0,020 .
'
� I I I
I' ,r.'I :. W i I
MEDIDA 2 I
lom :'i 10 15 20 25 30
jt = 0,�4t
DISTANCIA (m)
Figura 26- Dromocrona del terreno.
tNleeieoa �.a,,< i f MEDIDA 3 La potencia del primer nivel o estrato puede calcularse
�wr Dalo I ,'l. I1I� D. 15m a partir de la fórmula:
III
T dt , T1 0,M.
,I II I IÍ"I' 'td1
Distancia crítica V2 - V1
H =
-D, 2 VZ + V,
;:t ?y;;; :' ; . j ;•. N MEDIDA 4
denominándose " distancia crítica" a la existente entre el
o. = 2om. punto de explosión y los puntos de cambio de pendiente
IIi!II. ;ilp.l¡j I!h;I T4 • 0 ,0 32.
de cada tramo de la dromocrona. Así, en el ejemplo
• anterior se obtendrá:
0.
5 1250 - 250
á=.r jr�sj MEDIDA 5 H, 2 ,04 m.
Di; = 25 m. 2 1250 + 250
Tg : OA34.
~ jlilli
Con expresiones similares, pero algo más complejas, se
determinarían los espesores restantes.
SUELO@ ROCA DEscoMP.€5TA ❑ ROCA COMPACTA Con todos los datos obtenidos, se iría a continuación a
consultar las tablas que proporcionan los fabricantes de
Figura 25.- Realización ca _n estudio de sísmica de refracción.
equipos en las que , según el tipo de roca y potencia de
tractor, se define hasta qué velocidad sísmica es factible
ripar económicamente, entre qué valores no es proba-
Para el ejemplo representado en la Fig. 25 se obtienen blemente rentable (zonas marginales) y a partir de qué
los siguientes datos. _n el nivel de suelo o tierra velocidad la roca no es ripable, Fig. 27.
vegetal:
El límite de ripabilidad será finalmente una solución de
D, - 0 5 compromiso que englobará criterios económicos o de
V1 = = = 250 m/s coste, técnicos o de rendimientos, y en ocasiones,
T, - 0 0.020 incluso hasta los de tipo ambiental.
408
0 1 2 3 4
Velocidad en metros por segundo x 1000 I_ 1 I I 1 1 1 1 1
Velocidad en pies por segundo x 1000 0 1 2 3 4 5 6 7 $ 9 10 11 12 13 14 15
TIERRA VEGETAL
ARCILLA
MORENA GLACIAL
ROCAS VOLCANICAS
GRANITO
BASALTO
ROCA TROPEANA
ROCAS SEDIMENTARIAS
ESQUISTO ARCILLOSO
ARENISCA
LIMO CONSOLIDADO }
PIEDRA ARCILLOSA
CONGLOMERADO
BRECHA
CALICHE
PIEDRA CALIZA
ROCAS METAMORFICAS
ESQUISTO
PIZARRA
MINERALES Y MENAS
CARBON
MINERAL DE HIERRO
ESCARIFICARLE - e MARGINAL - NO ESCARIFICABLE-(r'
Figura 27.- Campos de trabajo de un tractor de 700 HP (522 kW).
En general, se puede decir que en la actualidad todos característica básica del motor y de gran influencia en
os terrenos con velocidades sísmicas por debajo de la escarificación , la reserva de par. Se denomina así el
2.500 m/s son ripables, por encima de 3.000 no lo es aumento de par que se produce al disminuir el régimen
-as¡ ninguno, y en la zona intermedia es preciso com de vueltas del motor, por encuentro de un obstáculo en
)Iementar las pruebas sísmicas con pruebas de ripado el trabajo de difícil superación. Tiene notable importan-
:n condiciones análogas a las de trabajo. Todo esto con cia el que esta reserva de par sea alta, ya que en
as lógicas salvedades que impone cada caso particular alguna medida indica la capacidad de la máquina de
i que deberán estudiarse con rigor. responder a irregularidades del terreno que está
escarificando, Fig. 28.
_os factores que determinan la capacidad de trabajo de
in tractor ripando son: cv
275
- Peso de la máquina en servicio.
250 A
- Potencia al volante del motor y reserva de par.
225
- Fuerza de tracción.
- Características de diseño del " riper". 200
175
N continuación se comenta brevemente la importancia y lgg }
significación de cada uno de estos factores: 150
100
125 95
- Peso de la máquina . Es básico en el trabajo de
escarificación por dos razones: primero para propor- 100 90
cionar la robustez suficiente al conjunto, para que É
7s
se pueda realizar el trabajo de escarificación, el más ,a
duro que se puede exigir a un tractor de cadenas, so rb
y segundo para proporcionar la fuerza suficiente
25
sobre el suelo para alcanzar los más altos esfuerzos
de tracción posibles, que permitirán el eficaz desga- o
1600 2200rpm
rrado de las rocas.
A. POTENCIA
B. PAR MOTOR
- Potencia del motor y reserva de par. Gran impor- C. CONSUMO
tancia tiene una potencia del motor equilibrada con Figura 28 -Curvas de representación de potencia, par motor y
el peso de la máquina y, por otra parte, como consumo específico del mismo.
409
Fuerza de tracción . Son dos los conceptos a des- dirección; no obstante, es conveniente tener en
tacar . Fuerza de tracción utilizable y fuerza de cuenta los siguientes puntos:
tracción teórica . La utilizable se calcula multiplican-
do la fuerza componente del peso en dirección • Realizar el trabajo a favor de las pendien-
perpendicular al suelo por el factor de agarre de las tes para aprovechar el peso propio del
orugas con dicho suelo ; como es lógico, existe gran tractor.
relación entre la fuerza de tracción utilizable y el
peso de la máquina , factor ya comentado anterior- • Ripar en la dirección del buzamiento de
mente . La fuerza llamada teórica, será la que el los estratos o fracturas dominantes,
motor sea capaz de transmitir a las cadenas a Fig. 30.
través de la transmisión . La mayoría de los fabrican-
tes suministran gráficos tracción-velocidad para cada • En el caso de estratificación vertical escarificar
una de las marchas , Fig. 29 . formando un ángulo de 90° con la dirección,
Fig. 31.
ESFUERZO DE TRACCION
tgz b■
1000 topo
- Velocidad de escarificación
100
�o TRACCION En el ripado se debe utilizar la primera
velocidad , consiguiéndose el esfuerzo máximo
VELOCIDAD de tracción.
La velocidad debe estar comprendida entre 1,5

24 ad y 2,5 km/h, pues a velocidades mayores se
3„Id,d producen desgastes muy elevados en el tren
10 de rodaje , Fig. 32.
>f e r�,k Si las condiciones del terreno lo permiten, es

kmn preferible utilizar mayor número de vástagos que
aumentar la velocidad.
VELOCIDAD
Figura 29 .- Gráfico de tracción-velocidad de un tractor de }
300 HP (224 kW).
Profundidad
Diseño del riper. Engloba todo lo referente a las
características del mismo , como su diseño y tamaño , Se debe conseguir la penetración máxima del
material empleado en su construcción , accionamien- rejón del riper; no obstante eso dependerá de la
lo hidráulico , etc. dureza del terreno . Cuando se escarifican capas
de mucho espesor , puede ser interesante hacer
Las consideraciones a tener en cuenta durante el ripado una pasada a profundidad media que rompe la
son las siguientes: zona superficial y resquebraja la profunda, y a
continuación una segunda pasada con el vástago
- Dirección del ripado a toda profundidad , consiguiendo una mayor
En general , la orientación de la obra a desarrollar producción con menores esfue rzos sobre la
obliga a realizar el arranque en una determinada herramienta de trabajo.
INCORRECTO CORRECTO
0 0
O o O o
Figura 30 - Sentido correcto del ripado en funcon del buzamiento de los estratos.
410
O
�� o 0 0a
/ Figura 34.- Situación recomendada del riper respecto al terreno.
// - Espaciamiento entre pasadas
/ La separación entre pasadas depende del tamaño

/ de los bloques que se produzcan y de la manipula-
ción posterior que deba hacerse con la roca: carga,
transporte, trituración, etc.
Figura 31.- Dirección adecuada de upado en formación estrat,-
forme subvertical .
El espaciamiento nominal es de 1 a 1 ,5 m, pudien-
do llegar a 2,5 m en roca muy frágil.
0
El ripado cruzado o transversal ayuda a romper los
Fw
JÑ materiales que forman grandes lajas y en los que
wa con pasadas unidireccionales sólo se producen
0:0
W acanaladuras , Fig. 35.
óó
rr-_
2 4 6 8
VELOCIDAD DE RIPADO ( Km/h) .-- �_-- 1�
Figura 32 .- Desgastes relativos del tren de rodaje según la
velocidad de ripado. • ` .� ?� -
Cuando el vástago no está completamente ente

rrado , la parte trasera del tractor se levanta, con lo
que se pierde tracción, se aumentan los desgastes
y disminuye la producción. Figura 35.- Ripado cruzado.
Por lo tanto, la longitud del rejón debe adaptarse a

la dureza del terreno, Fig. 33.
- Condiciones extremas
o Q Si la velocidad sísmica del terreno se sitúa en los

° °
límites de la ripabilidad del tractor, se tienen dos
PASADOR
alternativas.
C O ° • Ripado en tándem
. Prevoladura
" Cuando el rejón no puede penetrar a la profundidad

Figura 33.- Cambio de posición de trabajo del vástago o rejón. deseada y se produce un levantamiento de la parte
trasera del tractor, se pueden utilizar dos tractores,
Para disminuir los esfuerzos transmitidos por la de tal manera que mientras el primero escarifica, el
máquina al rejón, una vez enterrado éste al máximo, segundo empuja, ejerciendo un esfuerzo de penetra-
la barra portavástago debe mantenerse paralela al ción adicional y consiguiéndose así un aumento de
terreno, Fig. 34. la producción del 300 al 400%, Fig. 36.
411
PLACA DE TABLA II
EMPUJE
Potencia del Velocidad Consumo

Tractor sísmica específico
(kW) (m/s) g ANFO/m'
575 3. 000 230

343 2. 500 130
Figura 36 .- Operación de opado con el empuje suplementario 250 2.000 130
de un tractor.
160 1.200 80
La prevoladura consiste en aumentar la fracturación

natural del macizo rocoso , sin prácticamente desplazar La segunda operación en la que los tractores son
la roca , mediante la utilización de explosivos , con vistas considerados netamente como equipos de producción es
a que los tractores alcancen unos rendimientos altos con el transporte, que consiste en desplazar el material
unos costes mínimos . suelto auxiliándose de la hoja de empuje.
Los diámetros de perforación utilizados dependen de la La operación de transpo rtar o empujar el material tiene
disponibilidad de esos equipos en la explotación , pero lugar bien directamente si el terreno lo permite, o bien
normalmente con tractores se aconseja que se ' en- una vez que se ha ripado. Normalmente, es un trabajo
cuentren en el rango de 50 a 125 mm. cómodo de realizar y no se producen grandes esfuerzos
que afecten al tractor, aunque debe tenerse cuidado
La altura de banco está condicionada por la longitud de para no efectuar el arranque con la hoja de empuje
las varillas de pe rforación , pues en dicha operación se cuando es preciso emplear el riper.
intenta eliminar los tiempos de maniobras realizando los
barrenos en una sóla pasada, razón por la que dichas
alturas oscilan entre los 2 y los 4 m . El trabajo de empuje con la hoja consta de cuatro
fases:
Los consumos específicos en cada caso dependen de
las características de los tractores y de las propiedades 1 11 ) Con la hoja levantada el tractor avanza hasta
resistentes de las rocas . colocarse en posición de empujar, Fig. 37.
En la Tabla 11 se indican las relaciones aproximadas 2$) El operador baja la hoja hasta que comience a
entre las velocidades sísmicas máximas y los consumos clavarse en el terreno . El tractor continúa avanzan-
específicos de explosivo , referidos al ANFO, para llevar do, disminuyendo su velocidad y aumentando su
a cabo adecuadamente las prevoladuras . empuje , en marchas co rtas.
FUERZA DE TRACCION HOJA VELOCIDAD

LLENA \
Ñ
---- -�
CARGA EMPUJE DESCARGA RETROCESO
m
t TIEMPO
,1
CORTE DURANTE 1
EL EMPUJE
Figura 37.- Fases del trabajo de empuje con un tractor.
412
30) El tractor continúa avanzando . El operador levanta Finalmente , una vez que el tractor ha empujado el
la hoja para empujar y transpo rtar el material ya material , lo puede dejar formando un terraplén, apilado
suelto , sin proseguir el arranque . para su posterior carga por otro equipo , o bien descar-
garlo sobre un alimentador, como se verá en el siguien-
4$) El tractor se detiene y'retrocede a mayor velocidad te epígrafe, Fig. 39.
para recomenzar el ciclo de trabajo . El material
queda amontonado al final del recorrido de trans-
porte formando un terraplén o un montón para ser EMPUJE CORTE
recogido por otro medio de carga.
En el caso de utilizar el dispositivo de hoja angulable ,

el material es empujado lateralmente y queda deposita-
do formando un cordón a un costado de la franja cu - RETORNO
bierta por el tractor.
En la técnica de transpo rt e de materiales por empuje,

deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
- Procurar aprovechar al máximo las pendientes , pero

observando tanto la estabilidad del equipo como la
buena lubricación del mismo.
- En los trabajos de apilado es conveniente empujar

el material hasta el borde del talud para evitar así
la acumulación , que obligaría a trabajar con pen - Figura 39.- Práctica operativa en terrenos susceptibles de empuje
dientes positivas . directo.
- Aprovechar los movimientos que realiza la hoja para En cuanto a la distancia óptima de empuje , ésta se
corregir los defectos debidos a cambios de resis- define como aquella para la cual se llena totalmente la
tencia, etc. hoja con el menor esfuerzo posible del tractor y en el
- Con distancias de empuje grandes , las pérdidas por mínimo tiempo.
rebose lateral pueden disminuirse si se trabaja en
zanja , esto es, reprofundizando paulatinamente con Suponiendo que la máquina arranca tongadas de un
el fin de que las paredes de la excavación si rvan espesor reducido , "e", podrá determinarse la distancia
de freno al rebose . optima, "d", sin más que igualar el volumen arrancado
a la capacidad de la hoja , Fig. 40.
- Para grandes producciones , es posible trabajar con
dos tractores en paralelo , aumentando el rendimien-
to entre un 15 y un 25%. Pueden ser dos unidades
independientes , pero existe algún equipo especial en
17
el que estas unidades van unidas por una misma
hoja, Fig . 38. j d
-<�,� Figura 40.- Esquema del espesor de la tongada y distancia de

" ó . ' empuje óptima.
Siendo el volumen arrancado:
Vb=de.1,
donde:
Lu=
d =Distancia óptima de empuje (m).
e = Espesor de la tongada (m).
1 = Anchura de la hoja (m).
O O
y la capacidad de la hoja:
Figura 38 - Trabajo en paralelo V, = K . 1 . h,
41�
donde : X = Producción en ripado y empuje para los
tiempos t, y t2 respectivamente.
h = Altura de la hoja (m).
K = Constante característica del tipo de hoja . t, y t2 = Tiempos dedicados a ripado y empuje durante
una hora.
se tendrá:
d. e. 1=FVC. K.1.h2
Ejemplo
de donde:
Un tractor de orugas ripando da en un talo 350 m3b/h
h2 . FVC
d = K y empujando a 40 m de distancia 200 m b/h. Calcular
e la producción combinada y los tiempos parciales de
cada operación.
Así pues, se deducen las siguientes conclusiones con
respecto a la distancia óptima : _ 200
X = 127 m'b/h
- Depende del cuadrado de la altura de la hoja, pero 200
no de su longitud. 1 +
350
- Es diferente según las características de los materia-
les que se arranquen.
- Es inversamente proporcional al espesor de la t X _ 127
tongada. , = 0,36 h
P, 350
Ejemplo
t2=0,64h
Un tractor de realiza el arranque de un suelo con un
espesor de tongada de 8 cm. El Factor Volumétrico de
Conversión es igual a 0,9 y la constante "K" de la hoja El tractor deberá, pues, ripar durante 22 minutos y
es 0,7. Calcular la distancia óptima de empuje sabiendo empujar en los 38 minutos restantes para conseguir esa
que la altura de la hoja es de 1,52 m. - producción máxima de 127 nr°b/h.
1,522. 0,9
d=0,7 = 18,19 m.
0,08
5. Aplicaciones
Estos cálculos resultan , a veces , un tanto teóricos, pues
existen irregularidades en el terreno y otros factores Como se ha indicado anteriormente, los tractores de
externos que hacen que en la práctica las distancias orugas son equipos muy versátiles , por lo que la gama
óptimas con las que se trabaje estén comprendidas casi de aplicaciones en minería es muy amplia.
siempre entre los 15 y los 30 m.
En pri mer lugar, pueden fragmentar y esponjar la
En las explotaciones mineras los tractores suelen roca utilizando el riper. Las ventajas que presenta
realizar las dos operaciones básicas , arranque mediante esta operación son:
el ripado y transporte del material mediante empuje.
• Es segura y simple.
La producción combinada puede obtenerse a partir de . El equipo humano necesario es mínimo y sin
las siguientes expresiones :
excesiva experiencia.
t, + t2 = 1 • No genera vibraciones y onda aérea como las
voladuras.
X t, • Generalmente , cuando se puede aplicar, es un
método de arranque más barato que la per-
P 1 foración y voladura.
P
P.
X = - La profundidad de ripado está limitada por la poten-
1 + PJP, cia del tractor y dureza del terreno, y casi nunca es
X t2 superior a 1,5 m. Es un equipo complementario de
las palas y mototraillas cuando el material es
P. 1 movido en tongadas de reducido espesor.
donde:
PQ = Producción horaria en empuje. La segunda operación que suelen realizar es la de
empujar materiales sueltos o poco consolidados. Algunos
P, = Producción horaria en ripado. de los trabajos habituales en minería son los siguientes:
414
- Limpieza y desbroce de terrenos . En la defores- - Alimentación a cintas . Los tractores pueden. em-
tación y preparación de áreas que van a ser objeto plearse para empujar el material hasta equipos
de explotación o sobre las que se van a construir alimentadores de banda que lo vierten posterior-
instalaciones son unos equipos indispensables. mente a cintas transpo rtadoras.
- Nivelación de bancos y limpieza de tajos. Cuando Estos equipos especiales de transferencia,

se utilizan palas de ruedas , excavadoras , per- también denominados " Rock Belt", permiten una
foradoras , etc., se requieren plataformas sensible - alimentación regular a las cintas y la retirada
mente horizontales y sin obstáculos para que los de los grandes bloques inadmisibles para su
volquetes puedan aproximarse sin riesgo de co rte transpo rte.
en los neumáticos o pérdidas de tiempos.
Un magnífico ejemplo de este sistema de ex-
- Extendido en escombreras. El empleo de tractores plotación se encuentra en la mina de hierro del
en el extendido aumenta la producción de la flota Marquesado , antigua propiedad de la Cía. Andaluza
de volquetes , hace la operación más segura y de Minas.
proporciona unos taludes más estables.
La excavación del aluvión pliocuaternario que
- Restauración . Son equipos básicos para efectuar recubre las masas de mineral se efectúa simultánea-
las operaciones de remodelado de los terrenos y mente por diversos tractores que lo empujan en
descompactado de los materiales supe rficiales antes tajos inclinados y de gran altura.
de llevar a cabo las labores de revegetación.
Los alimentadores están compuestos de un escudo
- Alimentación de cargadoras . La productividad de los tolva con una abe rtura de 3,50 x 1 m y un extractor
equipos de carga sobre ruedas puede mejorarse de banda de 1800 mm y 100 HP de potencia, todo
cuando los tractores suministran y depositan el ello montado sobre un chasis de neumáticos,
material suelto en una posición idónea para efectuar Fig. 42 . Una criba fija, tipo Grizzly , permite eliminar
la carga del mismo . los bloques superiores a 250 mm antes de transfe ri r
el mate rial a la cinta transportadora.
- Desmonte de estériles . En algunas minas con yaci-
mientos supe rficiales poco profundos y tumbados , el Los tractores realizan la operación empleando la
movimiento de estériles se lleva a cabo con moto- hoja de empuje y en cada tajo trabajan de 3 a 4
traíllas y tractores , tal como se refleja en la Fig. 41. unidades. -
V ~�` T
Figura 41.- Explotacion de un yacimiento horizontal con tractores.
41 ri
PISTA DE ACCESO A LOS TRACTORES
CRIBA DE 300mff,
I -_ lf
FOSA DE GRUESOS
I I l I -e- TRABAJO DE PRODUCCION

I -► RECORTES LATERALES
-LIMPIEZA DE BORDES
}
Figura 42.- Perspectiva del método de explotación.
i a _t '. I(
b.`
Í
�7 c
y 'l�a�i S•tw pw tt � �-
I
Foto 3- Tajo de tractores empujando el material hacia un

"Rock Belt Mina del Marquesado (Alquile).
416
Figura 43.- Esquema del alimentador.
El perfil transversal del talud se obtiene combinando

la pendiente máxima de trabajo de los tractores ñR
(28°) con recortes casi verticales excavados por las
mismas máquinas, Fig. 44.
M3m
TALUD DE TRABAJO I'
26•
.y,,. Foto 4.- Alimentador de cintas.
'MwRe t,
L
Figura 44.- Disposición de los alimentadores junto a los taludes

y situación de los canales de alimentación.
La elección entre los dos tipos de tractores que existen
Un canal tallado durante la ejecución de la posición en el mercado, de orugas o ruedas, ya se comentó
"n" sirve para dirigir el flujo de materiales empujados anteriormente. Con respecto al primero, el
en la posición "n+1" sobre el alimentador sin . dimensionamiento depende de las condiciones en las
enterrarlo. El escudo que constituye la tolva de cuales va a efectuar el trabajo.
alimentación, y que protege al tambor de reenvío de
la banda extractora, se emplaza a la distancia con- Se han hecho algunos intentos para correlacionar los
veniente para ejercer su papel de elemento de parámetros característicos del terreno con las produc-
contención del material suelto, pero justo lo necesa- ciones que pueden obtenerse en diferentes escenarios.
rio para no llegar a enterrar el alimentador. De un estudio efectuado por el ITGE en 1987, tomando
datos de campo, se obtuvieron las siguientes ecua-
Este sistema de explotación permite efectuar el des- ciones:
monte de parte del estéril del yacimiento de hierro
a un coste muy bajo, comparado con otros sistemas • Ripado
convencionales.
R = 517,2 - VS + 5,64.P
- Empuje de otros equipos. Los tractores se utilizan
también para suministrar una potencia complemen- donde:
tarja a otras unidades durante reducidos ciclos de
trabajo. Así sucede en el caso de las mototraillas R = Producción de escarificado (m'b/h).
durante la carga o de los tractores durante el
ripado. VS = Velocidad sísmica de propagación (m/s).
P = Potencia al volante del tractor (kW).
- Trabajos auxiliares. Otras funciones que pueden
desarrollar estas máquinas se encuentran en el
apilado y homogeneización de materiales, construc- • Ripado y empuje
ción y mantenimiento de pistas, excavación de
cunetas, canales, balsas de decantación, etc. R = 157,7 - 0,115 . VS - 2,38 . D + 1,085 . P
417
siendo la nueva variable:
2500
3250
OPTIMAS
D = Distancia de empuje (m). 7000 uso
En ambas expresiones es -necesario contemplar una 2)b ,�„

serie de coeficientes de corrección, según sean las 25°6'
condiciones de trabajo y la experiencia del operador. 2
7000 L�7
TABLA III Z��

r
(7 ,500 AOVERSab`, •
Condiciones Coeficiente Experiencia Coeficiente ,:x 1000

de trabajo corrección F, del operador corrección F,
a +oo0
1 756 a
°
Optimas 1,0 Grande 1,0 ��° :. >oo

500
Medias 0,8 Normal 0,85

zso
Malas 0 ,7 Pequeña 0,7
VELOCIDAD SISMICA (pin/6 x 1000)
Igualmente , es preciso considerar un factor de eficiencia VELOCIDAD SISMICA ( m/• x 1000)

de la operación.
Figura 46.- Producción de ripado en materi ales con diferentes
Por otro lado , los fabricantes de maquinaria suministran velocidades sísmicas.
suficiente documentación técnica para poder efectuar
estimaciones de las producciones de los equipos y,
consecuentemente, el medio de selección de la unidad
necesaria para realizar un proyecto.
A modo de ejemplo , en la Fig . 45 se indican las produc- 7• Tendencias y nuevos desarrollos

ciones máximas que es posible obtener con diversos
tractores montando hojas de empuje rectas . A los Las tendencias que existen en la fabricación de tractores
valores obtenidos de ese ábaco es preciso aplicarles los son las siguientes:
correspondientes coeficientes de corrección , tal como se
verá en el Capítulo 20. - Construcción modular.
- Mejora de las condiciones ergonómicas del operador
0:/rti� y simplificación de los controles.
1awoo - Mejora de la visibilidad.
noo noo
taco :eoo - Simplificación del mantenimiento.
,100 t�oo - Engrase centralizado.
- Mandos del ventilador hidrostáticos para ajustar la
1400
tO00 velocidad de éste a las necesidades de enfriamiento.
,� {
Iroo „ao oa
- Reducción de puntos de engrase.
100° El aumento en tamaño de los tractores en los últimos

ó00 �, años ha introducido nuevos problemas que requieren
OMá , una revisión de los criterios de diseño para minimizar
600 ,>G.5 o?. su los espacios de maniobra requeridos, mejorar el despla-
'00 zamiento entre tajos de trabajo y la visibilidad de los
4 00
200 operadores.
200 202 ll+á
0/0á
0 100 200 700 100 500 600 PIES

L I I I 1 I I I I I I 1 I 1 •
o 15 70 45 60 75 90 105 120 175 160 165 160 195 tractores
Recientemente han aparecido en el mercado
DISTANCIA MEDIA DE EMPUJE METROS
montando escarificadores de impactos. Estos elementos
Figura 45.- Producciones máximas de empuje con tractores tienen un diseño similar a los martillos hidráulicos y
montando hojas rectas. permiten elevar el rendimiento de ripado. El martillo
hidráulico se acciona automáticamente siempre que la
fuerza en la barra de tiro alcance un determinado valor.
D
De igual forma, se dispone de gráficos para determinar
ayudando así a fragmentar y desbloquear las rocas,
De ripado, Fig. 4 Fig. 47. Las pruebas realizadas con tractores de 712 HP
418
Figura 47 .- Comparación entre un riper convencional y uno de impactos.
ñi r r
s � . 4,.
�
a, r tr�
'
Foto 5.- Ríper de impactos. í
(530 kW) han demostrado que con estos equipos es INDICADOR / O AURICULARES
posible técnicamente ripar rocas con velocidades
sísmicas de hasta 3 . 600 m/s.
Otras investigaciones llevadas a cabo se dirigen al

campo de la monitorización de los tractores , encaminada
a aumentar las productividades . En Estados Unidos se SENSOR
ha desarrollado un sistema automático conocido por VELOCIDAD
"Draft Power Sensor", que, mediante unos sensores,
permite determinar como se está llevando a cabo el
trabajo de empuje y ayudar al operador a ajustar la
altura de la hoja , la velocidad y el control de la trans-
misión, al recibir una señal a través de unos auriculares. °
Fig. 48 .'I
SENSOR DE FUERZA
Por último , se han hecho algunos ensayos con hojas de DE TRACCION
empuje oscilantes , que han permitido en algunas prue - Figura 48 .- Sensores colocados en un tractor de orugas para la
bas mejorar los rendimientos hasta un 20%. optimización de la producción.
419
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420
CAPITULO XVI
Mototraíllas
1. Introducción
Los antecedentes de las mototraíllas se remontan a ¡ °
1805, cuando apareció la primera traílla que se utilizó
para pequeñas excavaciones-de tierra, la cual consistía
en un pequeño cucharón metálico arrastrado por
caballos, siendo manejada por un solo hombre. Desde --
entonces, se sucedieron una serie de incorporaciones
¡.CONVENCIONAL DE UN MOTOR
de dispositivos mecánicos y mejoras, fundamentalmente
en Estados Unidos, pasando por las traíllas de cuatro
ruedas en 1904, que quizás fueron las primeras, y eran
arrastradas por tractores de orugas, las denominadas
"Góndolas" y "Mueve Montañas", concebidas por R.G.
Le Tourneau en 1919 y 1920, hasta que apareció en
1923 la primera traílla autopropulsada o mototraílla,
fabricada también por el citado Le Tourneau. Este
equipo era de grandes dimensiones, con unas ruedas . -
metálicas enormes y la caja controlada eléctricamente.
2. CONVENCIONAL DE DOS MOTORES
Con posterioridad, se utilizaron las traillas arrastradas
por un tractor y accionamiento por cable tomando la
fuerza del cigüeñal del motor del tractor. En 1932 se
emplearon por primera vez los neumáticos de goma en
estas máquinas, y un año después Le Tourneau fabricó
la traílla Carryall con construcción totalmente soldada,
mando por cable, compuerta de retención de la carga
durante el transporte y eyector de empuje para la
descarga, pudiendo controlar de esta forma el espesor
de la capa de extendido. Todas las mototraíllas actuales 3. AUTOCARGABLE DE UN MOTOR
están basadas técnicamente en este modelo.
Desde entonces, sólo son dignos de mención algunos •

acontecimientos tales como: la tracto-traílla "Tournapull"
con un módulo delantero motriz -de un solo eje equipado
con neumáticos (1938), la traílla elevadora o autocar-
gable, (1952), y las mototraíllas con tracción delantera
y trasera, (1954), con las que se eliminaba la necesidad
de utilización de un tractor para el empuje durante la
carga y, por último, la incorporación de la hidráulica en 4. AUTOCARGABLE DE DOS MOTORES
diferentes órganos de las máquinas.
Figura 1 .- Tipos de mototraillas.
A. Convencionales de un motor
• Un solo motor montado sobre el tractor.
Todas las mototraíllas son actualmente de dos ejes y • Un eje motriz.
con diseño articulado. Existen cuatro configuraciones
básicas que son las que aparecen en la Fig. 1. • Capacidades desde 22 a 58 t (15 a 41 m3).
Estas máquinas se diferencian básicamente en el • Potencias de 325 a 615 HP (242 a 459 kW).
número de motores que poseen y en si disponen o no
de un elevador para efectuar la carga. La diferencia
operativa principal entre esos equipos estriba en la
potencia disponible para realizar la excavación, la carga B Convencionales de dos motores y "push-pull"
y el transporte.
• Motor delantero montado sobre el tractor y trasero
Algunas mototraíllas de dos motores poseen dispositivos sobre el cuerpo de la mototraílla.
de tiro y empuje, y son las denominadas "push-pull", • Dos ejes motrices.
Fig. 2.
• Capacidades entre 22 y 49 t (15 a 38 m).
Algunas características técnicas de estos equipos son
;as siguientes: • Potencias desde 288 a 950 HP (215 a 708 kW).
421
�� 00
Figura 2 .- Mototraillas "push •pull".
C. Autocargables de un motor - Gancho de tiro y empuje ( en algunos modelos), con

cilindros hidráulicos.
• Un motor delantero montado sobre el tractor.
En comparación con otros equipos de excavación, las
• Un eje motriz. mototraíllas presentan las siguientes ventajas:
• Dispositivo elevador para ayudar a la carga.
• Capacidades de 12 a 35 t (8,5 a 26 m3). - Excelente movilidad, con altas velocidades de
desplazamiento (hasta 60 km/h).
• Potencias entre 150 y 550 HP (112 a 410 kW). - Diseño probado.
- Buena estabilidad.
D. Autocargables de dos motores - Un operador por máquina.
• Un motor montado sobre el tractor y otro en el - Menor experiencia necesaria del operador.
cuerpo de la mototraílla . - Mantenimiento sencillo.
• Dos ejes motrices. - Bajo precio de adquisición.
• Capacidades entre 17 y 34 t (12 a 26 m3). - Vida útil relativamente corta, entre 8 .000 y 12.000
• Potencias entre 280 y 700 HP (209 a 522 kW). horas.
Desde un punto de vista operativo , las mototraíllas

tienen las siguientes características:
3. Características generales y de di - - Capacidad para extraer material en tongadas de

reducido espesor.
seño
Posibilidad de excavación de materiales poco con-
Las mototraíllas se componen de dos partes principales: solidados.
el tractor y la traílla. El tractor va colocado en la parte - Necesidad de preparación del terreno mediante
delantera de la máquina y la traílla en la parte posterior . ripado y, muy ocasionalmente , con perforación y
En esta última, además de las ruedas que posee la voladura, en materiales compactos.
traílla para su sustentación , sobresale por detrás de
ellas el bastidor de empuje. En las máquinas con dos - Distancias de transporte competitivas en el intervalo
motores, el segundo , que va colocado en la traílla, se de 200 a 2.000 m.
sitúa inmediatamente detrás de la caja, entre las ruedas
y antes del bastidor de empuje . La unión entre la traílla - Capacidad moderada para remontar pendientes.
y el tractor se efectúa por el cuello de cisne.
Radios de giro entre 9 y 18 m.
Las funciones motrices y los movimientos principales de
los órganos de las mototraíllas son los siguientes: - Altas presiones específicas sobre el terreno.
- Traslación con dos o cuatro ruedas motrices.

La demanda de potencia para realizar un trabajo efi-
- Articulación para el giro, con cilindros hidráulicos. ciente durante la carga , con frecuencia, excede de la
- Descenso y elevación de la caja, con cilindros proporcionada por los motores de las unidades conven-
hidráulicos. cionales simples. También, en condiciones precarias de
tracción, la operación de carga se ve limitada. Para
- Accionamiento de la compuerta, con cilindros resolver esos problemas se puede optar por alguna de
hidráulicos. las siguientes soluciones:
- Elevador de racletas (en algunos modelos), con
motores hidráulicos. - Empujar durante la carga con un tractor.
422
- Utilizar unidades con dos motores . 3.1. Tractor
- Incorporar un elevador para ayudar a introducir el
material en la caja desde el borde de la cuchilla. Constituye el módulo delantero de la máquina, estando
siempre ubicados en el mismo el motor y todos los
- Trabajar combinadamente con pares de unidades componentes de la transmisión. También están situados
del tipo "push-pulí". en el tractor los elementos de funcionamiento del
sistema hidráulico que sirven para efectuar los movi-
El empleo de los elevadores implica severas restric- mientos de los distintos órganos de la máquina, y la
clones, especialmente porque esas mototraíllas no cabina del operador que se ubica en este mismo
pueden ser empujadas por tractores o por otras unida- módulo a un lado del motor.
des durante la carga y también se limita el tamaño
máximo de bloques admisible.
3.1.1. Bastidor
En la Fig. 3 se relacionan las capacidades de los
diferentes tipos de mototraíllas con sus pesos en opera - Es la pieza aglutinante que une y protege a todos los
ción. elementos de que se compone el tractor. Debido a las
fuertes tensiones que tiene que soportar , su construc-
°S ción es muy robusta y rígida, fabricándose de acero de
a AUTOCARGABLE
ó ` alta resistencia con secciones en "u" en algunos mode-
DOS MOTORES los y en casi todos de caja soldada.
%VENON AL
UN MOTOR
• Disponen de anclajes para los sistemas de protección,
antivuelco, (ROPS), y en algunos modelos los mandos
finales forman una pieza con el bastidor, consiguiéndose
así una gran resistencia a la fatiga y a las defor-
,:.: maciones que podrían producirse durante la operación.
i
�• RGAeLE UN MOTOR
3.1.2. Motor
pp
CAPApDAO (t) Es el órgano principal de la mototraílla . Son diesel y con
turboalimentador , por lo que su descripción se realiza en
Figura 3.- Relación entre capacidades y pesos en servicio .
el Capitulo 19.
De igual forma, en la Fig . 4, se refleja la relación entre

capacidades y potencias de estas máquinas . 3.1.3. Transmisión
Las transmisiones que se utilizan son del tipo hidrodiná-

looo mico, que pueden efectuar los pasos de una a otra
p, velocidad bajo carga.
O
Dos MOTORES Los elementos de que se componen las transmisiones
AUTOCARGABLE
° son : convertidor de par, que está situado inmediata-
DOS MOTORES mente detrás del motor , la caja de cambios de mando
8 hidráulico o servotransmisión, el diferencial y los mandos
4L
S00 x; N
UNUNMOTOR finales.
.oo
La elección de la transmisión hidrodinámica, es decir,
del convertidor de par, Fig. 5, tiene una gran importan-
AUT OC ARGABLE UN MOTOR cia en función del tipo de trabajo a efectuar, pues es
co
determinante para el rendimiento en la actuación de la
20 30 w 7o
CAPACIDAD (f.)
máquina.
Figura 4.- Relación entre capacidades y potencias de las Por lo dicho anteriormente en otros capítulos, se ve que
mototraíllas. en las máquinas cuyo equipo de trabajo consuma
mucha potencia, se emplearán convertidores de baja
absorción de la misma, como es el caso de las palas
cargadoras y, por el contrario, cuando la potencia del
A continuación, se pasa a describir los componentes motor se emplee casi exclusivamente para la propulsión,
principales de las mototraíllas. Como algunos son como en el caso de los tractores de orugas, se emplea-
comunes a otras máquinas mineras, sobre todo los rán convertidores con elementos de absorción de
del sistema motriz, éstos se describirán sin mucho potencia. En el caso de las mototraíllas, el convertidor
detalle. sólo se emplea en los momentos de carga y en ocasio-
423
FLUJO Este sistema opera en cualquier gama de velocidades
It .OW DE ACEITE y puede modularse desde cero hasta la máxima reten-
DdQO ción deseada, operando sobre una palanca situada en
A �� 6e la columna de la dirección o presionando un pedal
e situado en el suelo de la cabina del operador.
ó
c B
Las cajas de cambios que montan las mototraíllas son
é ó eA normalmente del tipo de mando hidráulico, algún modelo
�0 i es activado mediante impulsos eléctricos y en otros
aaoo�ooe neumáticamente.
TURBINA ESTATOR BOMBA Otro órgano es el diferencial, que es un mecanismo que

tiene por misión repartir entre las ruedas motrices el
Figura 5.- Convertidor de par con estator fijo (TEREX). esfuerzo de propulsión del árbol de transmisión, para
permitirlas girar en las curvas a velocidades distintas.
nes durante la descarga, por lo que este órgano sólo
actúa en velocidades muy cortas, 1í, ó la y 24, siendo Se compone de una caja que contiene dos piñones
en las demás velocidades la transmisión directa con cónicos, cada uno de los cuales es solidario de un árbol
objeto de sacar mayor rendimiento al motor. o eje de mandos finales y de tres o cuatro pequeños
piñones cónicos, llamados satélites, dispuestos entre los
planetarios. Estos satélites pueden girar sobre los
En algunos modelos grandes existe el retardador, que planetarios, pero su eje es fijo y va unido a la caja del
es un freno adicional que se emplea con objeto de diferencial. Accionada por la corona, la caja pone en
evitar que se calienten en exceso e incluso lleguen a movimiento los planetarios por medio de los satélites,
quemarse los frenos convencionales, al descender por que reparten el esfuerzo.
largas pendientes. Su misión es la misma que el freno
eléctrico en los volquetes de gran tonelaje. Marchando en línea recta, los planetarios, solidarios al
eje de los mandos finales, ofrecen ambos igual resisten-
cia y se mueven a la misma velocidad; todo el conjunto
El retardador, Fig. 6, se sitúa entre el convertidor y la gira en un mismo movimiento, permaneciendo fijos los
caja de cambios, consistiendo en una rueda de paletas satélites con relación a su eje. En las curvas, la caja
fija a un eje, el cual se une por cada uno de sus continúa animada por el mismo movimiento, y la rueda
extremos a su salida al convertidor y entrada a la caja del interior de la curva tiene tendencia a disminuir de
de cambios, estando encerrada esta rueda en un velocidad, y el piñón solidario de la misma a frenar los
cuerpo, en cuyo interior hay una serie de paletas fijas satélites, que entonces hacen girar más deprisa el piñón
de reacción, teniendo una entrada y una salida de solidario de la rueda exterior.
aceite. Mientras que el cuerpo permanece vacío, no hay
frenado, pero cuando se admite aceite dentro del
mismo, las paletas son retardadas en su giro, tanto más Debido a que las mototraíllas tienen que circular por
cuanto más aceite haya. De este modo, el retardador pistas, muchas veces en muy malas condiciones de
absorbe la energía dinámica generada por el momento conservación, ha sido necesario dotar a estas máquinas
de avance de la máquina. de ciertos dispositivos que les permitan salir de situacio-
nes difíciles cuando alguna de sus ruedas de tracción
se ponga a patinar. Normalmente, estos dispositivos son
EJE DE SALIDA aplicados en el diferencial, bien anulando o haciendo
AL CONVERTIDOR EJE DE ENTRADA A
LA CAJA DE CAMBIOS que la rueda que tenga más agarre reciba más par que
la que está patinando.
• En cuanto a los mandos finales, cada rueda de tracción
° °
° ,•
O
v e
'
D • dispone de uno, siendo su misión reducir el número de
revoluciones, antes de llegar a la rueda, aumentando el
par.
• r
�
Existen dos tipos de mandos finales: los de doble }
f¿ ° • �" reducción, que se emplean en algunas mototraíllas, y los
de engranajes planetarios, que son los de utilización
• ti más generalizada. Debido al gran par que llega a ellos
Q
• • RUEDA DE •
4
' ! •
; deben ser de una gran resistencia.
PALETAS DE RETENCION La reducción planetaria se sitúa en el cubo de las

REACCION ruedas y puede extraerse el conjunto de los planetarios
Figura 6 _ con suma facilidad, sin necesidad de desmontar la
Retardador hdraulico (TEREX). rueda, ni los frenos de la misma.
424
3.1.4. Dirección Existen diferentes diseños que se diferencian más que
por su funcionamiento, por el punto en el que se
La dirección de las mototraíllas se consigue, normal- aplican. El utilizado por una de las principales casas
mente, mediante dos cilindros hidráulicos de doble fabricantes consiste en una conexión articulada, que une
efecto, colocados a cada lada del cuello de cisne, yendo el tractor y la traílla, provista de un cilindro hidráulico,
sujetos por un extremo a la traílla y por el otro al Fig. 7. Cuando el tractor sube por una desigualdad del
tractor. terreno, el cilindro envía aceite al acumulador de
nitrógeno y aceite. El acumulador aminora el choque
como un amortiguador y hace bajar suavemente el
3.1.5. Frenos cilindro. El sistema puede amortiguar varios choques al
mismo tiempo a fin de reducir los rebotes de la má-
Los sistemas de freno que se emplean en las mototraí- quina.
¡las son: hidráulico, neumático o la combinación de
ambos, para el mando de frenos de servicio. Los tipos
CILINDRO ACUMULADOR
de freno que se utilizan son de zapata o discos enfria- DE CARGA DE NITROGENO
dos en aceite..
CUELLO DE CISNE
Los frenos de servicio actúan sobre todas las ruedas,
tanto del tractor como de la traílla, estando sincroniza- -
dos de tal manera que primero actúan en la traílla e
inmediatamente en el tractor.
Casi todas las máquinas dotadas con frenos neumáticos

tienen un dispositivo de seguridad para avisar al con-
ductor cuando baja la presión de aire del calderín,
emitiendo un sonido y encendiéndose una luz, pero si �■�
la presión sigue bajando, se acoplan los frenos automá- ACEITE
ticamente, antes de perder el operador la facultad de PISTON FLOTANTE
actuar sobre los mismos. LIBRE
VALVULA NIVELADORA
3.1.6. Sistema hidráulico Figura 7.- Sistema amortiguador (CATERPILLAR).
Se utiliza con profusión en las mototraíllas, pues la gran El sistema de suspensión puede anularse si así lo
mayoría de sus elementos son movidos por este requieren las condiciones del terreno.
sistema . Entre estos elementos se pueden citar la
elevación de la caja, movimiento de la compuerta en
las convencionales, elevador en las autocargables,
eyector y dirección. Casi todos los movimientos de estas 3.2. Traílla
partes de la máquina se realizan ;;tilizando dos cilindros
hidráulicos de doble acción. Los elementos principales de que consta la traílla son
los siguientes: caja, armadura de tiro, compuerta,
Para facilitar el descenso rápid^ de la caja y poder eyector, bastidor de empuje y ruedas traseras.
ejecutar la carga intermitente, c::e con algún tipo de
material da excelentes resultados. acunas marcas tienen Estos elementos corresponden a las mototraíllas conven-
disponibles unas válvulas especies. denominadas de cionales, llevando las autocargables el elevador en lugar
"descenso rápido", consistiendo éstas en hacer pasar el de la compuerta.
aceite que sale del cilindro por e. extremo que da al
vástago directamente a la cabeza --el cilindro. Con ello Esta parte de la máquina no lleva bastidor propiamente
se consigue un descenso rapidís -o de la caja, similar dicho, pues son algunas de sus piezas las que forman
al conseguido con las antiguas ———las accionadas por la armadura.
cable.
3.2.1. Caja
3.1.7. Suspensión
Es la pieza mayor de la traílla; en ella se recoge y
Con objeto de evitar los saltos _ _ _ con frecuencia se transporta el material, estando formada por dos laterales
producen durante la operacic-. algunas máquinas unidos por su parte trasera por una pieza transversal,
emplean diversos sistemas de a.^:- guación o suspen- normalmente- de sección en caja, y en la parte inferior
sión, siempre con objeto de aur-_--ar la productividad por una plancha que es la que forma la totalidad del
de las mismas, pues gracias a __ = queden reducir los fondo en las convencionales, aproximadamente la mitad
ciclos de trabajo, al mismo tiemcc :.;e dan al operador posterior en las autocargables, o nada como en el
una mayor comodidad y segurida_. modelo Caterpillar 633C, si tienen el fondo giratorio para
425
la descarga. Por la parte delantera, algunas unidades acabado y producción ligera, si el borde de ataque
tienen una pieza transversal, de sección en caja, que central sobresale 5 cm, y para alta producción y des-
une los laterales, estando situada esta pieza por arriba monte ligero de suelo, si sobresale 10 cm; el de centro
y por delante del borde de ataque. caído con dientes se utiliza para uso general y para
materiales duros y compactos, y, por último, el de centro
En la parte delantera del fondo se coloca el borde de caído especial se usa para el despeje de la cubierta
ataque, que en las convencionales y en algunas auto- vegetal y para arcillas duras.
cargables es fijo y en otras autocargables se desplaza
con la parte anterior del fondo, cuando efectúan la En la parte inferior de los laterales de la caja y junto al
descarga, Fig. 8. borde de ataque van situadas unas pequeñas cuchillas
de corte, denominadas cantoneras, que efectúan un
8USPEN810N DEL corte vertical y delimitan la labor de corte del borde de
ELEVADOR
MIEMBRO TUBULAR
ataque.
4 PUNT08 MONTURA DE
TRANSVERSAL L08 AJUSTES
DE ALTURA
OIL ELEVA-
DOR 3 .2.2. Armadura de tiro
La armadura de tiro es la pieza de unión entre la caja

de la traílla y el tractor, mediante la cual la caja puede
ser bajada para la carga y elevada para el transporte.
•
• En esta pieza se pueden distinguir tres partes: el cuello
de cisne, el tubo y los brazos de tiro, denominándose al
tubo y brazos, horquilla de tubo.
VERTEDERA FIJA P081CIONADOR DE LA
CUCHILLA NIVELADORA
El cuello de cisne e s la parte de la armadura que se
Figura 8.- Caja de motot r a ill a. apoya y se une al tractor, mediante uno o dos bulones
verticales, lo que permite el giro entre los módulos
Todas estas piezas que forman la caja están sólida- delantero y trasero.
mente unidas por soldadura. El material empleado para
su construcción es acero de alto contenido en carbono El tubo es, normalmente, de sección circular o hexago-
y para tener una fuerte resistencia a la abrasión y, con nal, sirviendo de unión entre los brazos y el cuello de
objeto de darles fortaleza contra las deformaciones, se cisne.
emplean las secciones, en caja con nervaduras inte-
riores o exteriores. Los brazos, también de sección en caja, se unen por
sus extremos a la caja de la traílla, mediante bulones,
En la actualidad, existe la tendencia a hacer las cajas permitiendo el libre giro entre ambos.
de las mototraíllas de poca altura, con el fin de que al
entrar la tierra encuentre poca resistencia, y gran En la armadura de tiro y, en muchas ocasiones, en el
anchura para obtener cargas rápidas con cortes superfi- cuello de cisne va colocado uno de los extremos de los
ciales. cilindros que sirven para efectuar el giro en las mototraí-
Ilas de dos ejes.
El borde de ataque o cuchilla de corte es normal que
se constituya por tres o cuatro secciones separadas y En algunos modelos también sirve este bastidor para la
reversibles para que tengan mayor vida, Fig. 9. fijación de las ruedas traseras, lo que se hace con
semiejes, pues en otros casos van colocados en los
DONFIGURACNNIES DEL laterales de la caja, que se prolongan hacia atrás con
BOR D E DE coRTE tal objeto.
RECTO CENTRO CAIRO
3.2.3. Compuerta
NTRO CAIDG CON DIENTE CENTRO CA1D0 ESPECIAL
Esta parte de la traílla, también denominada delantal,
tiene por objeto evitar que salga el material que va
entrando en la caja durante la carga y que haya
pérdidas durante el transporte.
Figura 9.- Configuraciones del borde de ataque.
Sólo se emplea en las máquinas convencionales,

La configuración del borde de ataque varia según se estando fabricada de chapa muy resistente, de doble
coloquen las secciones, y esta disposición deberá estar pared o reforzada, siendo su forma de diseño radial y
de acuerdo con la calidad o estado del material a estando su punto de giro en el extremo de su radio,
cargar. El recto se emplea para afinado o para la carga con lo que se consigue que su borde inferior siga al
de cordones, el de centro caído se usa para semi- radio de su curvatura, Fig. 10. De esta forma se logra
426
que, cuando se cierre, se introduzca sobre la hoja parte conjunto por su parte inferior. Varios modelos tienen un
del montón de tierra que se encuentra delante del borde mecanismo que permite regular a voluntad la separación
de ataque, aumentando así la carga. entre el borde de ataque y la parte inferior del elevador
con objeto de adaptarlo a las condiciones óptimas de
carga, de acuerdo con la naturaleza y estado del
terreno. Debe regularse con la máxima apertura cuando
COMPUERTA se trabaje con materiales que tienden a acumularse,
ABIERTA formando bloques, delante de la cuchilla. La apertura
media se utilizará con los materiales que tienen facilidad
a fluir suave y uniformemente enfrente del borde de
ataque, con características de carga relativamente
fáciles, empleándose la separación mínima para los
materiales de granulometría muy fina y uniforme, tales
como arena, los cuales tienden a adelantarse al borde
o de ataque.
aao CERRADATA
PALETAS
Figura 10.- Posiciones de la compuerta.
Las mototraíllas emplean dos sistemas para accionar las

compuertas, uno de los cuales consiste en un brazo
acodado situado encima del cuello de cisne, el cual está
unido mediante un pasador para permitir su giro; por el
otro extremo va unido a una varilla que enlaza con la
compuerta en su parte inferior, teniendo en algunas
unidades dos posiciones de fijación: la inferior que se
utiliza para suelos cohesivos, obteniéndose una abertura
máxima, y la superior que se emplea con materiales
sueltos, asegurándose un cierre perfecto. En el primer
tercio delantero dé la palanca acodada y por su parte
inferior se aplica un cilindro hidráulico de doble efecto,
gracias al cual se efectúa la apertura y cierre de la
compuerta.
MONTAJE
FLEXIBLE
El otro sistema emplea dos cilindros hidráulicos sujetos
a los laterales de la caja de la traílla, por su parte
posterior, y actúan en un punto de la compuerta por
debajo de su eje de giro.
3.2.4. Elevador ELEVADOR
El elevador es el elemento que caracteriza a las moto-

traíllas autocargables y su finalidad es efectuar la carga
de la caja, por lo que, en general , este tipo de máqui-
nas no necesita empujador durante esa fase del ciclo. ":••=
La compuerta no existe en estas máquinas.
MONTAJE
Las piezas principales que componen el elevador son: FLEXIBLE
un bastidor, dos engranajes que proporcionan el movi-
miento a las cadenas, las ruedas guías finales y ten-
soras, dos cadenas, una a cada lado, las paletas que,
sujetas por sus extremos a las cadenas, efectúan el
arrastre del material y, por fin, un elemento motriz que Figura 11.- Detalle del mecanismo de elevación y montaje flexible
del mismo.
hace mover, las cadenas, Fig. 11.
El bastidor, que sustenta a todos los elementos antes

descritos, se sujeta a los laterales de la caja por su El movimiento de las cadenas se logra mecánicamente,
parte delantera, en posición un poco inclinada, mediante mediante la toma de fuerza del tractor, o hidráuli-
unos soportes de fijación superiores y otros inferiores, camente, aplicando un motor hidráulico y una reducción,
siendo frecuente que estos últimos permitan oscilar al que suele ser planetaria, obteniéndose con este sistema
427
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�� ' •. �7~ •.w1 '�T+^.A�íríx• t
Foto t .- Mototraílla autocargable aproximándose al tajo de carga.
desde una hasta cuatro velocidades. Otro método Este sistema se emplea con un cilindro de doble efecto
también hidráulico , consiste en utilizar un motor hidrostá- ó con dos cilindros que, en algunos casos , son teles-
tico con reducción planetaria, con el que se consiguen cópicos.
velocidades desde cero hasta 70 u 80 metros por
minuto . Por último, algún fabricante utiliza, para el Otro sistema de eyección utilizado en las mototraíllas
movimiento del elevador, uno o dos motores eléctricos convencionales consiste en que el borde de ataque, que
con caja de reducción. Hoy en día se ha generalizado permanece fijo a la caja , está abisagrado al fondo o
el que todos los elevadores sean reversibles, con objeto suelo de la misma y éste lo esté a la pared posteri or,
de facilitar la descarga . estando el suelo y la pared posterior sin soldar a los
laterales.
La tensión de la cadena se regula mecánica o hidráuli-
camente . Cuando el conjunto es empujado hacia adelante, por el
cilindro hidráulico , gira por la primera bisagra y se eleva
volcando poco a poco el contenido de la caja, girando
3.2.5. Eyector en su avance por la segunda bisagra, poniéndose el
conjunto casi vertical.
El eyector, o expulsor de la carga , tiene por misión
vaciar la caja de la mototraílla, pero como en muchas En las autocargables, el sistema más empleado para
ocasiones tiene que quedar el contenido bien extendido, realizar la expulsión del material consiste en desplazar
es necesario que este trabajo lo efectúe tan lentamente apropiadamente la mitad delantera del fondo de la caja,
como sea posible para dejar el grosor preciso de mate- que se oculta debajo de la otra mitad que permanece
rial. Por lo dicho, éste siempre deberá estar dotado de fija, avanzando después la hoja de empuje hasta la
los medios adecuados para poder llevar a efecto esta porción de fondo que ha quedado libre por retracción
labor con eficacia. del mismo.
En las máquinas convencionales el sistema más utiliza- Para la realización de esta operación, algunos fabrican-
do es aquél en que se consigue la expulsión total de la tes utilizan un cilindro solamente que, por medio de
carga mediante una plancha u hoja de empuje, situada juegos de palancas, realiza las dos operaciones, efec-
en el interior y parte trasera vertical de la caja, movida tuando primero la retracción del suelo y posteriormente
por uno o dos cilindros hidráulicos, que, situados en el el empuje. Un ejemplo de este sistema aparece en la
bastidor de empuje, hacen que avance dicha hoja hasta Fig. 12.
llegar al borde de ataque. En su avance la hoja va
guiada y se mantiene perfectamente alineada gracias a Otro método, utilizado en una mototraílla autocargable,
una serie de rodillos inferiores y laterales. modelo 633C de Caterpillar, está basado en que el
428
Cuando las mototraíllas llevan un segundo motor en la
traílla, éste se monta precisamente en el bastidor de
empuje, que ya está diseñado para tal fin. En las
C4 unidades "push-pulí" el bastidor se complementa con un
••• gancho que sirve para tirar de la otra unidad a través
de un aro o argolla en forma de horquilla, que va
D montada encima del bloque de empuje amortiguador que
c se encuentra en el frente de estas máquinas, Fig. 14.
r. á
�_ wcTC"coow
99
Figura 12.- Funcionamiento del eyector en una mototrailla auto
cargable. ii
nn
suelo de la caja de traílla gira hacia atrás y para arriba.

desde el borde de ataque que permanece fijo, limpiando
en su movimiento los laterales y la parte trasera de la , ,y,. •w,c A OC iMn„�
caja. Fig. 13.
Figura 14.- Bastidor de empuje y gancho de tiro en las moto-
MOVIMIENTO HACIA ATRÁS DEL ELEVADOR traíllas "push•pull".
�i PUNTO DE GIRO i------

BRAZO DE RETRACCION �_�`;----
�'; 4. Operaciones básicas y práctica

operativa
CUCHILLA
CORTE
______ Z 3 Las mototraíllas constituyen uno de los equipos más
---- o completos en el campo del movimiento de tierras,
SUELO GIRATORIO debido a la capacidad que tienen para realizar, dentro
de un mismo ciclo, las tres operaciones básicas mine-
Figura 13.- Mototraílla con suelo de la caja giratorio . ras: el arranque, la carga y el transporte, a las que hay
que añadir la ventaja adicional del vertido del material
En algunos modelos de las máquinas autocargables que por tongadas, que reduce la necesidad de nivelación, y
utilizan el suelo retráctil, el borde de ataque se despla- de conseguir una cierta compactación.
za con él y en otros permanece fijo unido a los laterales
de la caja. Un ciclo básico de trabajo, Fig. 15, comprende las
siguientes fases:
También presentan una particularidad algunas de estas - Carga con cortes de 8 a 50 cm de espesor.
mototraíllas autocargables en lo que se refiere al - Transporte cargadas, con 20 a 40 km/h de veloci-
extendido, y es que, al desplazarse el suelo de la caja
dad. {
para efectuar la descarga, o bien se desplaza el borde
de ataque, o aparece otro, que va situado inmediata- - Descarga en tongadas de hasta 60 cm de espesor.
mente detrás del que se queda fijo, y que gira un poco - Retorno vacías, con 30 a 60 km/h de velocidad.
hacia abajo con objeto de hacer un nivelado según va
saliendo el material de la caja.
A continuación, se describen con más detalle cada una
de estas operaciones con las mototraíllas conven-
cionales.
3.2.6. Bastidor de empuje
Este bastidor está colocado en la parte posterior de

la caja y soldado a ella, estando formado por una
serie de vigas, dispuestas de tal forma que dan al 4.1. Carga
conjunto una amplia resistencia. Al final de este
bastidor se encuentra la placa o rodillo de empuje, Una vez colocada la máquina en posición, el opera-
situado a altura conveniente y siempre sobresaliendo dor actúa sobre el mecanismo de apertura de la
de las ruedas posteriores, con objeto de que pueda compuerta de sector para abrirla, y acciona los
acoplarse el tractor empujador u otra mototraílla cilindros de suspensión de la caja haciéndola des-
durante la carga. Esta placa o rodillo de empuje lo cender con la unidad en marcha, hasta que ésta se
llevan todas las máquinas, ya sean convencionales o apoye en el terreno y la cuchilla penetre en el
autocargables, aunque estas últimas en raras ocasio- mismo, arrancando una tongada con un espesor, por
nes son empujadas. lo general, inferior a 50 cm.
429
completar la carga de una unidad, porque la pérdida de
tiempo en una mototraílla retrasa todo el conjunto de
unidades , mientras que una carga incompleta no afecta
COMIENZO DEL CORTE a las demás.
FINAL DEL CORTE
ÁREA DE EXCAVACION
TRANSPORTE
CARNADA
TRANSPORTE
VACIA I •;i*.."rAl-•j ;�•,
AREA OE DESCARGA Foto 2 .- Mototrailla convenc i ona l empujada por u n tractor durante
la carga.
Es muy importante , para reducir el ciclo de carga, dar

PLATAFORMA DE
la profundidad de corte necesaria en cada caso. Esta
DESCARSA CON REJILLA profundidad de corte depende de diversos factores:
- Tipo de material a cargar.
- Tiempo invertido, y
Figura 15.- Ciclo de trabajo de una mototraitia . - Potencia del tractor de empuje.
Al avanzar la mototraílla , el material va llenando la caja Durante la carga de las mototraíllas con tractor, es
hasta -que ésta se colmata. aconsejable que se mantengan las unidades en movi-
miento . Cuando los neumáticos del tractor de la moto-
Como la altura de la cuchilla está fijada por los cilindros traílla comienzan a girar en falso, hay que disminuir la
de suspensión , la mototraílla corta el terreno por ton - profundidad de corte levantando la caja. De igual
gadas paralelas a la línea de máxima pendiente , manera hay que proceder cuando el tractor comience a
dejando el tajo nivelado. En esta fase de la operación, patinar.
es preciso que el motor desarrolle toda su potencia.
Por otro lado, también se reduce el ciclo de carga si
En condiciones favorables , las mototraíllas pueden trabajan con pendientes favorables y evitando giros
cargarse por sí mismas, pero , cuando las condiciones innecesarios. '•
del terreno no son apropiadas , es aconsejable ayudarlas
con un tractor empujador o trabajar dos en tándem.
En general, dada la gran velocidad que alcanzan estas 4.2. Transpo rte
máquinas, resulta rentable intentar reducir el tiempo en
la carga , por lo que se utilizan casi siempre em- Después de estar cargada la mototraílla , el operador
pujadores . Con las mototraíllas de dos motores se cierra la compuerta mediante el balancín para que no
reduce bastante el tiempo del ciclo de carga. salga el material y acciona los cilindros de suspensión
que levantan la caja para que el cuerpo de la misma no
Los tractores de empuje actúan , como ya se ha in- toque con el terreno, quedando el conjunto apoyado en
dicado, sobre el "bastidor de empuje" de la mototraílla , las ruedas posteriores y en las del elemento tractor.
situado en la parte posterior de la caja . Es conveniente
que los tractores vayan equipados de hoja con amor- Como no existe rozamiento ni esfuerzo de arranque, el
tiguador, lo cual les permite empujar haciendo contacto motor sólo tiene que vencer las resistencias de rodadura
hasta con una velocidad de 4,8 km/h. y aceleración. Como ya se ha indicado, las velocidades
de transporte que se llegan a alcanzar son de hasta 60
La intervención de los tractores obliga a tener un km/h. En esta fase de la operación, la potencia re-
número de mototraíllas suficiente para que actúen de querida es menor que la necesaria para la carga; en el
manera continua. Es equivocado perder tiempo para caso de empuje con tractor, la mototraílla abandona a
430
éste, que regresa al punto inicial de carga para comen- 6. En el caso de trabajar sobre roca, en previsión de
zar de nuevo, generalmente con otra unidad del equipo. posibles cortes en los neumáticos, es preferible
cargar con la máquina en punto muerto aún a costa
En los recorridos de ida y vuelta es conveniente aprove- de obtener un mayor tiempo de carga.
;har las máximas posibilidades de velocidad de estas
máquinas, manteniendo en buenas condiciones las
pistas, incluso con máquinas auxiliares como son las
motoniveladoras.
4.5. Sistemas de carga
En los tramos en los que las mototraíllas van cargadas
se aconseja que las pendientes máximas no sean Con un equipo de mototraíllas convencionales el acopla-
superiores al 3 o 4%. miento entre empujador y mototraílla es fundamental;
por mucho que se le quiera pedir al equipo, éste no
producirá más que lo que el empujador puede hacer,
cargar a las mototraíllas. Por esta razón, es necesario
4.3. Descarga disminuir al mínimo las maniobras del empujador que
reducen el tiempo útil.
Una vez que la unidad llega al punto de vertido, el
operador levanta la compuerta de sector mediante el Para trabajar en distintos materiales se usan los siguien-
balancín, y entra en acción el eyector, que avanza tes sistemas de carga, Fig. 16:
dentro de la caja en el mismo sentido que la marcha
de la mototraílla, expulsando el material contenido en
ella por la parte delantera. a) Carga en línea
Mediante los cilindros de suspensión de la caja, eleván- El tractor sólo avanza en la calle en que se está
dota o bajándola, se puede regular la altura de la capa cargando y son las mototraíllas las que se van colocan-
formada por el material expulsado y aprovechando el do ante él. Se obtienen tiempos de maniobra de 0,3 min
propio peso de las mototraíllas se puede efectuar una y producciones muy altas. El tiempo del empujador es
compactación previa de dicho material. mínimo pero el tajo queda irregular.
b) Carga en cadena
4.4. Recomendaciones para realizar la Difiere del anterior en que el tractor retrocede ligera-
carga mente después de cada traílla cargada, lo suficiente
para que las traíllas comiencen a cargar donde terminó
Existen una serie de normas generales, aplicables a la carga de la anterior. Se tiene un tiempo de maniobra
todos los tipos de mototraíllas, que no deben olvidarse algo mayor (0,40 min), pero el tajo queda más regular,
a la hora de trabajar con estas máquinas; quizás las con lo que se mejora el rendimiento.
más importantes, por sus repercusiones económicas,
son las que afectan a la carga. Las normas a seguir
son: c) Cambio de línea
1. No escarificar a menos que sea imprescindible; el Se trabaja en calles paralelas y el empujador sólo
corte queda más limpio si se arranca directamente avanza maniobrando, después de cada carga, cambian-
con la mototraílla y se obtienen mejores cargas. do de calle. Los tiempos del empujador son mínimos en
sus maniobras (0,24 min), pero requiere una perfecta
2. Mantener una profundidad de corte uniforme y organización para que el tajo vaya medianamente
pequeña que proporcione una buena pista de regular. Normalmente, presenta problemas al final del
desplazamiento a las máquinas. tajo.
3. Al terminar la carga, no levantar la caja con brus- d) Cambio en retroceso

quedad, con objeto de conseguir una salida más
cómoda de la mototraílla. Es una variante del anterior, pero el empujador retroce-
de siempre a buscar a la traílla siguiente. El tiempo de
4. Con mototraíllas autocargables seleccionar la veloci- maniobra se eleva a 0,50 min, pero el tajo es más
dad del elevador de forma que no se agolpe el limpio para las traillas.
material ante la caja.
Con las mototraíllas autocargables, no existe el proble-
5. Realizar la carga a favor de la pendiente para ma de acoplamiento entre el empujador y las traíllas;
ayudarse del propio peso del equipo; una inc:inación cada uno de ellos es un equipo equilibrado y autosufi-
del 2-3% es suficiente; en las autocargables facilita ciente que actúa totalmente independiente del otro. A
la carga el realizarla en contra de la pendiente antes pesar de esto, conviene tener en cuenta las siguientes
mencionada. consideraciones:
431
VENTAJAS INCONVENIENTES
1 - EN LINEA
Menor desgaste del - Tajo irregular.

tren de rodaje del
b -"-"-- empujador.
2 - EN CADENA
a ---- t -Tajo más uniforme . - Más desgaste del tren de

rodaje del empujador.
b 42D�O - Más tiempo de maniobras.
3 - CAMBIO DE LINEA EN AVANCE
- Menor desgaste . - Requiere una perfecta
organización.
------ --- - Menor tiempo de - Problemas de carga en
maniobras . los dos extremos del tajo.
4 - CAMBIO DE LINEA EN RETROCESO
/� - Tajo más limpio para - Más tiempo de maniobras

las traillas . Y mayor desgaste del tren 1 t
de rodaje que con cualquier
otro sistema.
Figura 16.- Sistemas de carga de una mototrailla con empujador.
Están equipadas con un mecanismo elevador, de Como recomendaciones generales para realizar la carga
accionamiento hidráulico, dotado de dos o más con mototraíllas "push-pulí" se deben seguir las siguien-
velocidades de carga y una de descarga. tes:
La efectividad de la máquina puede resultar 14) Efectuar la carga en pendiente favorable, si ello es
muy alta, puesto que nunca existirán esperas, posible , como con cualquier otra mototraílla.
como ocurre con las mototraíllas convenciona-
les. 24) Disponer de una salida del tajo bien conservada,
para que los equipos puedan efectuar el "desen-
Puede trabajar un número cualquiera de ellas , ya ganche ", al mismo tiempo que aceleran rápida-
que no existen problemas de acoplamiento con otras mente.
unidades.
3Q) Efectuar la carga en calles paralelas y alternas,
- Pueden utilizarse para completar flotas de mototraí- es decir, una sí y una no. Así, en la segunda
¡las convencionales con materiales adecuados. pasada, el material de las calles no cargadas
anteriormente entrará más fácilmente en la caja,
al estar cuarteado lateralmente y ofrecer menor
En el caso de trabajar con mototraíllas "push-pulí", éstas resistencia.
funcionan independientemente en todas las fases del
ciclo excepto en la carga . En dicha operación, la 49) Trabajar con tajos que tengan la debida longitud }
mototraflla delantera entra en la zona de corte y comien- para que ambas mototraíllas puedan cargarse
za a cargar con su propio esfuerzo; mientras tanto, la cumplidamente.
segunda unidad tiene tiempo de alcanzarla y establecer
contacto con la primera sobre la marcha. Entonces, la
segunda empuja y la primera baja hidráulicamente el 54) Llevar poca profundidad de corte, máximo 15 cm,
asa en forma de horquilla que coloca sobre el gancho para que las mototraíllas mantengan el tajo lo más
situado en el tope de la segunda. uniforme posible y puedan entrar y salir de la zona
de carga a toda velocidad.
Tan pronto como la unidad delantera esté cargada, se
levanta su caja y se inicia la carga de la segunda 62)' Después de entrar en contacto las dos mototraí-
unidad con el tiro adicional de la delantera. Cuando esté ¡las, la que va delante debe bajar inmediatamente
ya cargada, se levanta el asa que las mantenía unidas la horquilla para mantenerse alineada con la
y cada una desarrolla el resto del ciclo independiente- delantera, y evitar deslizamientos del bloque de
mente. empuje.
432
5. Aplicaciones - Restauración de terrenos. Estas unidades se utilizan
generalmente en la remodelación y nivelado de los
Dado que las mototraíllas, al igual que los tractores de vertederos, así como en el extendido de la tierra
orugas, realizan por si solas el arranque y el transporte vegetal y horizontes más superficiales.
del material, se configuran -como unos equipos muy - Trabajos auxiliares. Otras funciones que desarrollan
aplicables en el campo de materiales poco consolidados. las mototraíllas en las explotaciones mineras son
Por esta razón, en las explotaciones mineras se suelen las siguientes:
utilizar en los siguientes trabajos:
•Preparación de terrenos.
- Movimiento de tierra vegetal. Las mototraíllas son •Construcción de pistas, balsas y canales.
ampliamente utilizadas en las actividades de retirada •Apilado y retirada de materiales, etc.
selectiva de los horizontes de tierra vegetal, trans-
porte y almacenamiento.
- Excavación de recubrimientos de estéril. En yaci-

mientos en los cuales el material estéril que cubre 6. Consideraciones de selección
el mineral está poco consolidado, estos equipos
pueden convertirse en unidades principales de A la hora de seleccionar una mototraílla existen una
producción, trabajando conjuntamente con tractores serie de factores que hay que tener en cuenta, y que
y sobre tajos con superficies ligeramente inclinadas son los siguientes:
CARGA DE TIERRA CARGA DE

VEGETAL MINERAL
DESMONTE
ARRANQUE Y EMPU- " DE ESTERIL
JE CON TRACTOR
;�.,..,,..�..._ EXTENDIDO
r
�� DE ESTERIL
•\
EXTENDIDO DE
TIERRA VEGETAL
Figura 17.- Descubierta de carbón mediante tractores de orugas y mototraillas.
u horizontales. El estéril puede ser objeto de - Tipo de material.

una preparación previa mediante ripado, - Resistencia a la rodadura de los firmes.
Fig. 17.
- Pendientes.
- Distancia de transporte.
Extracción de minerales. Con algunos minerales - Coste de la operación y otros factores.
blandos como fosfatos, arenas, arcillas, etc, las
mototraíllas pueden ser los equipos más eficaces A continuación, se analiza de qué manera incide cada
para la excavación y transporte. uno de estos factores en los diferentes equipos.
433
6.1. Tipo de material 6.4. Distancia de transporte
Las mototraíllas convencionales y de dos motores son El límite máximo se puede fijar para convencionales y
las que pueden cargar materiales más duros, llegando de doble tracción en los 1 .800-2.000 m, siendo sensible-
hasta la roca escarificada, Fig. 18; la mayor tracción de mente más bajo para las autocargables, que no suelen
las de dos motores presenta el peligro del patinaje de superar los 800 m. En cuanto a las distancias mínimas
los neumáticos , más fácil durante la carga , lo cual requeridas para el uso de mototraíllas , puede decirse
influye en los costes . que a partir de 150-200 m son utilizables las autocarga-
bles y el sistema " Push -Pull", precisándose 600-700 m
como mínimo para las convencionales, Fig. 19.
VOLADURA,
ROCA
ElCARIi1CAM
10
rEZLAG {
OE MEDRA AUTOCARGA -
Y TIERRA BLES DE DOS CONVENC . OE 003 MOTORES Y
MOTORES PUSN-PULL
GRAVA N
e- ó � J
J j
Q ¡Y
TIERRA O W
1- 8 O
Q y
U
J
CONVENCIONALES DE 1 MOTOR
In 4 O
CONVENCIONAL AUTOCARGABLE OONVEMC. ►UGM-PULE
UN MOTOR DOG MOTORES f H
W
D: W
ZONA DE APLICACION ® MARGINAL AUTOCARGABLES OC UN MOTOR

lo 2 [Ú
Figura 18.- Aplicación de las mototraíllas según el tipo de
material.
0 200 aoo 600 ttoo Woo 1200 1500 taco

Las autocargables se pueden usar hasta el tamaño de DISTANCIA DE TRANSPORTE (m.)
grava fina; de aquí en adelante , l os impactos y desgas-
tes del elevador, junto al patinaje de los neumáticos , Figura 19.-
de la distancia de transporte y resistencia total a
hacen dudosa su rentabilidad, la rodadura.
La utilización del sistema "Push-Pulí" es aún más reduci-

do, ya que su zona marginal comienza en la grava fina, Como estas máquinas tienen que competir con el
siendo el patinaje de los neumáticos , y su repercusión sistema de palas cargadoras y volquetes, en la Fig. 20
en el coste, el factor determinante de su baja aplicación. se indican de otra forma las condiciones que se deben
dar para utilizar uno u otro equipo.
La duración más prolongada de los neumáticos corres-
ponde a las mototraíllas convencionales (entre 800 y 3.000
horas , según el tipo de material); es algo menor en las de
doble tracción (500 a 2.700 horas), le sigue la de las 6.5. Economía de la operación y otros
autocargables (entre 600 y 2.500), y por último, la más factores
baja es la del sistema "Push-Pule" (400-2.000 horas).
En este apartado se puede decir que el coste más alto,
por lo que a carga se refiere, es el del sistema "Push-Pull",
6.2. Resistencia a la rodadura después el convencional, y el más bajo el de las autocar-
gables. En transporte , son más caras las autocargables y
Según este factor, las mototraíllas de dos motores las más baratas son las convencionales, y, por lo que
pueden ser utilizadas en las condiciones más des- respecta a la descarga, vuelven a ser las autocargables las
favorables, hasta profundidades de 25-30 cm en la que presentan mayor facilidad, siendo similar el compor-
huella de los neumáticos, muy superiores a las conven- tamiento de las restantes en este punto.
cionales, que sólo soportan los 10-15 cm y a las auto-
cargables, cuyo límite máximo es de 12 cm a causa del Con las mototraíllas "Push-Pull" hay que tener en cuenta
peso adicional que supone el elevador, que se elimina el empleo de tractores como unidad de
empuje y, por lo tanto, se reduce el parque de ma-
quinaria.
6.3. Pendientes
En lo relativo a la disponibilidad mecánica, es obvio que
Por lo que respecta a pendientes, se puede hablar de son las mototraillas convencionales, por su sencillez, las
un 7% para las autocargables, un 8% para las conven- que mayor disponibilidad ofrecen, siendo muy similares
cionales y hasta un 30% para las de doble tracción. los restantes tipos.
434
Volado Volquetes
1 Distancias largas
> 600 m . Volquetes
Escarificado
Distancias cortas Mototraíllas de un solo motor

600 m . Volquetes
1 MATERIAL
No Volado Distancias largas

1.500 m Volquetes
Escavación esistencia a la ro
directa Idadura de 20 kg/t a istancias cortas ototraíllas de un solo c
0 kg /t 1.500 m otor o autocargables en
uen terreno y distancias
1.000 m
Distancias largas
> 2.000 m Volquetes
a 3
encia a la ro-
Resistencia
esist > 50 kg /t Distancias cortas ototraíllas de dos
< 2.000 m
olores
Figura 20.- Condiciones de aplicación de los volquetes y las mototraillas.
En cuanto al tamaño de los equipos, los costes de SITUACION A

producción son menores para las unidades más gran
Tierra blanda o mezcla de tierra (en porcentajes 80%-
des. Para una producción dada , trabajar con equipos
20%) y con tamaños que no superen los 25 cm. Es el
grandes supone un ahorro en el coste del personal, material típico de trabajo con mototraíllas y pueden
menor número de unidades de empuje y proporcionan utilizarse todos los tipos. El factor determinante es el
una mayor descongestión en la zona de trabajo. Por el ciclo , etetcque depende de las distancias, de
contrario , se requieren unidades de empuje de mayor
las pendientes, etc.
potencia y un mayor mantenimiento de las pistas de
transporte.
SITUACION B
En resumen , se puede afirmar que las mototraíllas
El material es tierra con un contenido de piedra que no
autocargables son las de aplicación más restri ngida supera el 30% y con dimensiones comprendidas entre
por tipo de material y por distancia de transporte,
25 40 cm.
siendo las de dos motores las que ocupan la mayor y
parte del campo de utilización; las convencionales Las mototraíllas autocargables no son ya rentables, pero
pueden trabajar con dificultades algo mayores que las se puede trabajar con las restantes ; las zonas quedan
autocargables, mientras que las máquinas dotadas con delimitadas por las características del transporte al igual il
mecanismo "Push-Pull" pueden usarse en todas las que en el caso anterior.
ocasiones en que son aplicables las de doble tracción 5
y además en los casos en que es rentable el
sistema "Push-Pull". SITUACION C
Corresponde a roca escarificada con riper de tres
Como ejemplo de todo lo dicho, en los gráficos de dientes y con tamaños resultantes no mayores de 40
la Fig. 21, elaborados por Finanzauto, S.A., cal- cm, y al caso de roca escarificada con riper de un solo
culados para una zona de carga buena, con resisten- diente que produce tamaños que no superan los 60 cm.
cia a la rodadura de 60 kg/t y coeficientes de Se pueden usar los mismos tipos que en el caso
tracción superiores a 0,5 para los neumáticos y a 0,7 anterior pero los límites de utilización se ven afectados,
para las orugas de los tractores, las condiciones del además de por las características que influyen en el
material que corresponde a los tres escenarios ciclo de transporte, por los costes de operación en los
estudiados son los siguientes: que los neumáticos tienen una incidencia muy fuerte.
435
+20
S +15
PALA
10 +10y
PUSH
VOLQUETE
PULL w VOLQUETE
PUSH
; +5 z +5
á PULL
L
{¡
o AUTOCARGABLE EMPUJADA EMPUJADA
-5 -5
-10 -I
-15 -15 J
500 1000 1500 2000 2500 3000 500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIAS ( m) DISTANCIAS (m)
+20
+15
VOLQUETE
w +10 PUSH
z PULL
W
o +5
W
a
o
EMPUJADA
-5
-10
-15 500 1000 1500 2000 2500 3000

DISTANCIAS (m)
Figura 21 .- Campos de aplicación de los diferentes tipos de mototraíllas y volquetes según tres escenarios de trabajo.
436
Las mototraíllas no han cambiado sustancialmente en su

diseño o tamaño máximo en los últimos años. Los
desarrollos o tendencias se' han centrado en la mejora
de fiabilidad de los componentes , en la reducción de los
niveles de ruido y en la disminución del consumo de
combustible . También se ha hecho especial énfasis en
la mejora en la eficiencia del servicio de mantenimiento.
Las únicas innovaciones dignas de destacar son: la
utilización en algunos modelos de mecanismos de
elevación de velocidad variable, y las pruebas con un
"auger" vertical para sustituir a los elevadores conven-
cionales . Este dispositivo presenta, aparentemente, las
siguientes ventajas: '
- Se reduce 'el nivel de polvo.
- Disminuyen los choques durante la carga. Figura 22 .- Mototra i ila con un auger doble (WOTCO).
- Mejora la capacidad, y
Otra de las últimas innovaciones es la utilización de
Se requiere menor habilidad del operador.
transmisiones automáticas controladas por microproce-
Puede disponerse de mayor potencia en la carga y sador, que simplifican el trabajo del operador , mientras
reducirse así el tiempo destinado a dicha operación y el se incrementa la productividad , pues éste puede con-
desgaste de los neumáticos . La última configuración centrarse más adecuadamente en la conducción del
empleada es la de un "auger" doble , Fig. 22. equipo, la carga y el extendido del material.
8. Bibliografía
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y aplicaciones", Finanzauto , S.A. 1980. Utilización de Mototraillas" . Dragados y Construc-
ciones. 1980.
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1975.
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- CATERPILLAR .: "Información Técnica". Finanzau- ción de las Mototraíllas" . Potencia. Abril, 1975.
to, S.A.
- CHIRONIS , N.P.: "Scraper Use Picks Up Steam". - MARTIN, J.W. et al .: "Surface Mining Equipment".
Coa¡ Age . March , 1981. Martin Consultants. Inc. 1982.
437
CAPITULO XVII
Plantas móviles de trituración
1. Introducción Existen situaciones intermedias entre la descrita y los

sistemas totalmente discontínuos, como es el caso del
En el conjunto de operaciones que constituyen el ciclo transpo rte mixto, con volquetes hasta la planta de
básico de una explotación a cielo abie rto, el transpo rte trituración y, desde ese punto , con cintas hasta la
ha incrementado progresivamente su peso específico en escombrera o parque.
el coste de operación , especialmente a partir de las
crisis energéticas , Fig. 1. La utilización de grandes diámetros de pe rforación,
especialmente en la gran minería a cielo abie rto.
produce una granulometría del producto volado que no
es admisible para la descarga directa sobre las cintas;
w de ahí la necesidad del proceso de conminución inter-
p COSTES DE ARRANQUE Y CARGA medio.
Las primeras plantas móviles de trituración se desarro-

llaron en Alemania en los años 50 , destinadas a las
050- explotaciones de caliza de las fábricas de cemento.
COSTES DE TRANSPORTE La aparición de las crisis de la energía y de materias

° primas han motivado el resurgimiento de las trituradoras
móviles y semimóviles , estimándose una cifra de 150
o unidades instaladas desde 1956 a 1988.
1970 1975 1980 1985 1990 1995
AÑO
Figura 1.- Evolución de los costes de transpo rt e. Las ventajas derivadas del empleo de estas ins-
talaciones son:
Tradicionalmente , se ha utilizado el sistema de ex- - La energía consumida en el transpo rte es eléctrica

plotación discontinuo o cíclico, constituido por las en lugar de gasoil , y el consumo energético es
siguientes procesos : perforación , voladura , carga, menor, ya que las cintas tienen un rendimiento
transporte con volquetes y vertido en la escombrera o energético más elevado que los volquetes.
trituradora primaria.
- La capacidad del sistema es independiente de la
Este sistema tiene los siguientes inconvenientes : distancia de transporte.
- Muy sensible a la inflación.
Las longitudes de transpo rte son menores debido a
- Intenso consumo de combustible. que las cintas son capaces de remontar pendientes
- Bajo rendimiento energético por tonelada transpor- más elevadas.
tada.
- Disminuyen los costes de construcción y trabajos de
Elevada demanda de mano de obra. mantenimiento de las pistas de transpo rte.
Incremento exponencial de los costes a medida que
aumenta la ' profundidad de extracción . - El proceso operativo está más automatizado , requi-
riéndose una menor supervisión.
Para solventar estos problemas se han desarrollado en
las dos últimas décadas sistemas de explotación en - Se reducen las necesidades de mano de obra.
rocas duras con transporte continuo , que están básica-
mente constituídos , Fig. 2, por las siguientes operacio-
nes: Por el contrario , los principales inconvenientes del
sistema son:
- Perforación.
- Voladura . . - Requiere inversiones mayores que en el sistema
convencional.
- Carga con excavadora o con pala de ruedas.
- Poca versatilidad para variar la producción.
- Trituración en instalación móvil.
- Transporte con cintas . - Se precisa de un factor de cobe rtura elevado para
el transpo rte.
- Apilado en escombrera o parque de mineral.
Durante los últimos dos años, se han construido o

proyectado impo rtantes plantas móviles y semimóviles
de trituración , siendo dignas de mención por su tamaño
la instalación de Highland Valley Copper en British
Columbia (Canadá), que con una trituradora doble tiene
una capacidad de 12.000 Uh, la planta de la Kennecott
Figura 2.- Sistema de transporte cort...uo. Utah Copper Division, Birgham Canyon (Estados Un¡-
439
dos), con 900 tlh de capacidad , la trituradora para la A continuación , se hace una breve descripción de cada
mina de oro de la Round Mountain Gold Corpís, Smoky una de ellas.
Valley ( Estados Unidos), con 6 .000 Vh , la instalación
para la mina de cobre de Chuquicamata (Chile), con
9.500 t/h, la de La Escondida ( Chile), también explo-
tación de cobre con 5 .000 Vh , así como la planta 2.1. Móviles
semimóvil para la mina de oro-cobre Panguna de la
Bouganville Copper Ltd., en Papúa ( Nueva Guinea). Las trituradoras móviles son unidades que están equi-
conspadas con un sistema integral de transpo rte, Fig. 3.
La mayoría de los equipos están diseñados o
truídos por empresas alemanas , debido fundamental-
mente a que fueron las primeras en considerar la
trituración dentro de las explotaciones . Las compañías
que dominan este sector son Krupp Industrie Technik.
O&K (Orenstein and Koppel ), y PHB - Weserhü tte, ahora
pe rteneciente a O&K. Existen otros fabricantes en el
mercado , pero su penetración es aún pequeña . Figura 3 .- Trituradora movd.
Debido a su gran maniobrabilidad pueden ubicarse en

las proximidades de la pila de material y ser alimen-
2. Tipos de unidades tadas directamente por las unidades de carga, por lo
que es el único sistema que elimina totalmente el
empleo de volquetes- La frecuencia de recolocación de
Las instalaciones de trituración aplicables en minería a
la unidad depende de los cambios de posicionamiento,
cielo abierto pueden clasificarse en:
de la máquina de carga, produciéndose de manera casi
Móviles . continua y precisándose un sistema de cintas muy
Semimóviles . flexible o móvil . Este último suele estar formado por los
Semiestacionarias . siguientes elementos : puente cinta o carro cinta, cintas
- Estacionarias . ripables de banco y cinta general de transpo rte.
+cñ '� 350! '!�
11,10111-
.
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IAL —SI
Foto 1.- Instalación móvil de trituración y transpo rt e en una pequeña cantera (IOKOTRACK).
440
2.2. Semimóviles mente, Fig. 4. Estas unidades necesitan más tiempo en
su recolocación, de 2 a 3 días, y no suelen ser coloca-
Las machacadoras semimóviles no disponen de un das cerca de los frentes de carga, especialmente si se
sistema integrado de movimiento, por lo que requieren emplean voladuras en la fragmentación de las rocas,
la utilización de equipos especiales para efectuar los ya que se combinan, generalmente, con sistemas de
desplazamientos. Con el fin de disminuir el peso de las transporte intermedios con volquetes, de manera que
unidades, este tipo de instalaciones se construyen en éstos operen en pequeñas distancias, normalmente
dos o tres módulos, que se trasladan independiente- inferiores a 500 m y en horizontal.
Po o o d
Era
Figura 4.- Trituradora semimóvil modular y carro transportador de orugas.
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Foto 2.- Trituradora semimóvil en un nuevo emplazamiento de la explotación de Lignitos de Meirama.
441
2.3. Semiestacionarias
Las plantas semiestacionarias son de mayor tamaño y
peso que las semimóviles, precisándose para su nueva
ubicación el desmantelamiento de la instalación , el
transpo rte de los distintos componentes y el montaje en
su nueva posición , Fig. S. Por otro lado, la preparación
del emplazamiento de la instalación requiere un con- u~ "UNO
siderable movimiento de tierras y una impo rtante obra ` -�
civil. `
El tiempo de recolocación de la machacadora es )--r.

grande , del orden de varias semanas , por lo que
puede afectar de manera apreciable a la producción.
La frecuencia de cambios de estas plantas se
planifica para efectuarlos cada 3 ó 4 años . Se combi-
nan, al igual que en el caso anterior , con el trans-
po rte con volquetes , capaz de acomodarse a las
relativamente grandes distancias entre los frentes de
carga y la trituradora.
Figura 6 .- Trituradora estacionaria.
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Figura S.- Trituradora semiestacionaria.
2.4. Estacionarias
Las plantas estacionarias, Fig. 6, permanecen fijas a lo
largo de la vida de la mina y , por lo tanto , se localizan
lo más cerca posible del centro de gravedad de las
masas a explotar y , si es posible , por debajo de ellas -
para minimizar el transpo rte ascendente con los camio-
nes.
Desde estas trituradoras primarias se alimenta,

generalmente , a la planta de tratamiento , y es por
ello por lo que este sistema se utiliza normalmente Foto 3 - Trituradora primaria dentro de la explotación,
con el mineral . Mina de Alquile.
442
En la Tabla 1 se resumen las características básicas
de las diferentes unidades de trituración.
TABLA 1
CARACTERISTICAS TIPO DE INSTALACION
GRADO DE ESTACIONARIA MOVIL SEMI ESTACIONARIA

MOVILIDAD O SEMIMOVIL
EMPLAZAMIENTO En el fondo de la Próximo al frente de En una zona apropiada

corta o fuera de la excavación de la explotación
explotación
AREA DE Para una o varias Para un frente de Para varios frentes

UTILIZACION co rtas excavación de trabajo
ALIMENTACION • Volquetes • Excavadoras de • Volquetes

cables e
hidráulicas
• Volquetes
• Palas cargadoras
• Dragalinas
• Tractores
CAPACIDAD 6.000 - 9.000 < 3.000 6.000 - 9.000

TEORICA (t/h)
Las plantas semimóviles, frente a las móviles, presentan Las plantas de tipo móvil presentan la ventaja de
las siguientes ventajas : eliminar totalmente el empleo de volquetes y en deter-
minadas condiciones resulta la alternativa más rentable.
- Mayor flexibilidad de las operaciones debido al
trabajo combinado con volquetes.
- Menor incidencia sobre la producción de la triturado-

ra por las averías de la unidad de carga.
3. Características generales y de di-
- Mayor disponibilidad mecánica al prescindir de un
de traslación que debe actuar de forma seno
continua .
Los elementos que constituyen una planta móvil o
- Menor longitud de cinta instalada y, por tanto , menor semimóvil de trituración , Fig. 7, son:
inversión inicial.
1. Tolva de alimentación
- Menores tiempos muertos por ripados de cinta. 2. Sistema de trituración
- Menor necesidad de frentes de trabajo largos y 2.1. Alimentador
continuos.
2.2. Trituradora
- Menor riesgo del conjunto trituradora- cintas ante la 2.3. Elemento de evacuación del producto
realización de voladuras .
3. Instalaciones auxiliares
- Mayor facilidad de cambios de posición por la cons-
trucción modular. 4. Chasis y superestructura
- Posibilidad de utilizar el sistema de traslación en 5. Sistema de traslación
otras tareas auxiliares dentro de la explotación.
Seguidamente, se describen las funciones que realizan
- Capacidad de efectuar mezclas de minerales dentro los diferentes elementos de estas instalaciones y los
de la mina. criterios de diseño de los mismos.
443
3
2.1
4 2.2
2.3
Figura 7.- Componentes principales de una planta movil de tr i turac i on.
3.1. Tolva de alimentación La tendencia , desde hace algunos años, es que

tengan, la posibilidad de realizar un precribado, con
La tolva receptora tiene las siguientes funciones : regular objeto de aumentar la capacidad total de la insta-
las fluctuaciones de producción de la unidad de carga, lación y reducir el consumo de energía y de materia-
proteger de impactos el sistema de alimentación y les de desgaste.
reducir los tiempos de trabajo en vacío.
Las dimensiones de las tolvas dependen del tamaño del 3.2 . 2. Trituradora
equipo que descarga sobre ellas, volquete , excavadora o
pala, siguiéndose la recomendación general de que El mate ri al rocoso debe fragmentarse hasta un tamaño
tengan, al menos, de 2 a 3 veces la capacidad de éstos . apto para el transpo rte por cinta . Se recomienda una
granulometría media entre 113 y 114 del ancho de
banda , con una dimensión máxima de 300 mm.
3.2. Sistemas de trituración y evacuación
Los factores que influyen en la selección del equipo o
Está constituido por el alimentador, la unidad de tritura- sistema de trituración son:
ción y el equipo de evacuación del producto . - Granulometría de entrada.
- Granulometría de salida.
3.2.1. Alimentador - Dureza del mate ri al.
El alimentador del sistema tiene como finalidad propor- - Abrasividad.

cionar un flujo uniforme de material a la trituradora . - Humedad.
Los sistemas disponibles y grado de utilización o - Plasticidad.
equipos que lo montan en las plantas en operación son - Capacidad de producción.
los que se indican en la Tabla II.
Los mecanismos básicos de rotura utilizados en la
trituración se basan en los siguientes principios:
TABLA II
- Compresión lenta . A este grupo pertenecen las
trituradoras de mandíbulas , de simple o doble
SISTEMA EQUIPOS (%) efecto, y las giratorias.
- Compresión con choques . Machacadora de doble
Placas 80 cilindro dentado y cilindro con mandíbula cóncava.
Cinta 14 - Percusión : Machacadora de martillos art iculada y
4 molinos de percusión.
Descarga directa
Racletas 2
En la Tabla III se indican los criterios de selección de
las machacadoras.
444
TABLA III
RESISTENCIA CONTENIDO HUMEDAD

TAMAÑO RELACIÓN EN
CAPACIDAD DEL RED`C;IÓN CON 20%
TIPO DE MACHACADORA MATERIAL ADMISIÓN SÍLICE ARCILLA
(t/h)
(MPa) (%) (% H=O)
TRITURADORA ALIMENTADOR 3.000 > 100 1 .200 1 . 5 10 < 15
RODILLOS 4.000 < 120 1.800 1 : 7 > 25
IMPACTOS 4.000 > 300 2.500 1 : 50 10 < 15
MANDIBULAS 3.000 > 500 2.000 1 : 6 < 5
GIRATORIA 8.000 > 500 2.500 1 : 6 < 5
En la Tabla IV se especifican los tipos de material ade-

cuados para ser tratados por cada tipo de machacadora.
TABLA IV
TIPO DE MACHACADORA TIPO DE MATERIAL
TRITURADORA ALIMENTADOR
"FEEDER-BREAKER" Carbón, bauxita, sal, margas y pizarras.
RODILLOS Margas, pizarras, carbón, bauxita, sal y

calizas.
IMPACTOS Areniscas, calizas, bauxita, margas y carbón.
MANDIBULAS Basaltos, granitos, grauwacas, areniscas y

margas.
GIRATORIA Basaltos, granitos, grauwacas y cuarcitas.
La mayoría de las plantas construidas recientemente La configuración más utilizada es la de cinta giratoria,
utilizan trituradoras giratorias capaces de tratar grandes ya que con ella se puede modificar el punto de descar-
tonelajes de rocas duras. De las 16 instalaciones ga, variando los ángulos según la horizontal y la vertical,
existentes con más de 3.500 t/h de capacidad, 11 son y aumentar así la flexibilidad del sistema.
giratorias de las clases 54/75, 60/89, ó 60/109 pulgadas.
La mayor planta semimóvil en el mundo usando una Este dispositivo posibilita, además, pequeños desplaza-
machacadora de mandíbulas con 6.000 t/h de capa- mientos de la planta sin tener que efectuar modificacio-
cidad, y de 2.100 por 1.500 mm de abertura, es la de nes en el circuito general de cintas.
la mina de hierro de Mt. Newman Mining Co., en
Australia. Sin embargo, para carbón y para estéril de La entrega del material triturado puede hacerse a una }
recubrimiento blando, las trituradoras de rodillos tienen cinta fija, a una cinta ripable o a un carro cinta.
cada día mayor aplicación, siendo de esperar en un
futuro próximo un uso más intensivo.
3.3. Instalaciones auxiliares

3.2.3. Equipo de evacuación del producto Los equipos auxiliares son aquellos con los que se
consigue aumentar la capacidad de producción y
Los equipos comúnmente utilizados son las cintas (75%) disponibilidad de las instalaciones. Los principales
y los transportadores de placas (25%). elementos son:
A 4 C
A) Precribador 3.4. Chasis
Elimina los tamaños finos , incrementando la producción El chasis que sopo rta la instalación debe resistir las
de la machacadora. Es adecuado cuando el material es tensiones generadas durante el proceso de conminución
relativamente blando , absorbe agua o la cantidad de y transmitir dichos esfue rzos al terreno, sin menoscabo
fracciones menores en la alimentación es elevada. de la estabilidad de la planta.
Durante la operación de trituración se generan esfuerzos

B) Grúa estáticos y dinámicos que dependen de la carga mue rta
y viva, esfue rzos laterales y cargas térmicas . El diseño
Sirve para facilitar el mantenimiento , el montaje de la mediante el análisis por elementos finitos, junto con el
planta e incluso eliminar los atascos en ésta. Debe tener estudio dinámico y de tensiones permiten determinar las
capacidad suficiente para elevar el componente más características de vibración de las plantas.
pesado de la machacadora.
La configuración de la estructura metálica debe aguantar
las cargas dinámicas sin una vibración excesiva, y con
C) Martillo hidráulico un peso mínimo para facilitar el transporte de la unidad
y disminuir el precio de adquisición.
Posibilita el troceo de bloques dentro de la machacadora
o en la tolva , Fig. 8, y su empleo aumenta signifitiva-
mente el grado de utilización de las instalaciones al
solventar rápidamente los atascos . 3.5. Sistema de traslación
El sistema de traslación es otro de los componentes de
mayor importancia, ya que es el que permite efectúar
los cambios de empl azamiento dentro de la explotación.
En la elección del tipo de mecanismo hay que tener en

cuenta los siguientes condicionantes:
- Peso total de la instalación.
- Frecuencia de cambios de ubicación.
- Capacidad para remontar pendientes.
- Condiciones del terreno en el lugar de trabajo.
- Velocidad necesaria de desplazamiento.
- Precio del sistema.
Los dispositivos de traslación que normalmente se

utilizan son: vías, orugas, neumáticos y patines hidráuli-
cos. A continuación , se describen las características
generales de cada uno de ellos.
3.5.1. Transpo rte sobre vías
Es un sistema poco utilizado en la actualidad , Fig. 9, ya }

CO)
i.� que requiere que el frente se mantenga en una sola
dirección y sentido, y que la pendiente del terreno sea
Figura 8.- Elementos auxiliares , grúa y martillo hidráulico . en una
planta semimóvil de trituración. menor del 3%. Este tipo de plantas no son autopropul-
sadas y para su desplazamiento se precisan dispositivos
de tracción.
D) Grupo de arranque bajo carga
Es un sistema rígido que no permite movimientos
Ayuda a resolver pequeños atascos. transversales y obliga a que los cambios de posición
sean realizados a corta distancia y lentamente.
E) Sistemas de cierre 3 . 5.2. Transpo rte sobre orugas
Con ellos se evitan emisiones de polvo y ruido hacia el La utilización de este sistema ha sido muy profusa
exterior. debido a sus numerosas ventajas, Fig. 10:
446
O O
Figura 9 .- Sistema de traslaaon sobre vias.
- Posibilidad de disponer integralmente de un trans-

porte continuo.
a
- Alta velocidad de desplazamiento (5 a 8 m/min).
- Baja potencia de accionamiento , si se compara con

otros sistemas.
ib
- Robustez , seguridad y resistencia , que lo hacen A !
apropiado para el servicio permanente. ♦` + - �` - -
- Adecuado en terrenos difíciles con bajas capaci- d
dades de sustentación.
- Buena adaptación a las irregularidades del terreno. Figura 11.- Sistema de orugas longitudinales.
- Capacidad de remontar pendientes de hasta el 10%. B) Orugas transversales
Para la explotación de frente largo se han desarrollado

los sistemas de traslación transversales , consiguiéndose
que los cambios de posición se efectúen con simples
desplazamientos paralelos al frente , Fig. 12.
r -p
Figura 10.- Sistema de traslación sobre orugas. b

d
Existen tres variantes , las dos primeras para plantas -
móviles y la tercera para plantas semimóviles.
- Orugas longitudinales.
- Orugas transversales. C
Figura 12.- Sistema de orugas transversales.
- Carro transportador..
C) Carro transpo rt ador
A) Orugas longitudinales El transportador de orugas , como unidad independiente,

es empleado en los cambios de ubicación de la macha-
Los primeros diseños datan de 1954 y su principal cadora, pudiéndolo hacer longitudinal o transversalmente,
inconveniente consiste en que cada nueva posición de Fig. 13. Además, este equipo puede utilizarse en otros
la máquina obliga a una maniobra de ésta, describiendo cometidos dentro de las minas: traslado de cabezas
un trazado con curvas, Fig. 11. motrices, ripado de cintas, etc.
447
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Figura 13.- Colocación del carro transportador bajo una instalación semimóvil.
3.5.3. Transpo rte sobre neumáticos El tren de rodaje puede ir incorporado a la unidad en
las machacadoras móviles o formar parte de un carro
El sistema de traslación sobre neumáticos se utiliza transpo rtador para las unidades semimóviles.
cuando la unidad debe trasladarse a grandes distancias
en un corto periodo de tiempo.
3.5.4. Patines hidráulicos
Los neumáticos disponen de transmisión independiente,
posibilitando los movimientos en cualquier dirección y Esta configuración consta de una placa de apoyo unida
disponiendo de un sistema hidráulico de suspensión que mediante cilindros verticales de elevación al bastidor, y
asegura el contacto de todas las ruedas con el terreno, cilindros hidráulicos horizontales para el movimiento de
aunque éste sea accidentado, Fig. 14. avance, Fig. 16. }
El accionamiento del patín es como se expone a

continuación:
14) Los cilindros horizontales adelantan la placa de

0 paso anteriormente levantada.
X
Y:` ""%►'"s° "':w=is 24) Los cilindros verticales elevan la instalación.
Figura 14.- Detalle de la suspensión del tren de rodaje sobre 34) Los cilindros horizontales desplazan la instalación
neumáticos,
un paso más en la dirección deseada.
Como la superficie de contacto de los neumáticos es 49) Los cilindros verticales descienden la instalación
pequeña, cuando la planta está en operación se utilizan apoyándola sobre el terreno, alzando posteriormente
unos gatos o calzos de apoyo adicionales, con el fín de la placa de paso.
disminuir la presión sobre el terreno.
El sistema permite ocho direcciones de movimiento e
La velocidad de desplazamiento es del orden de 12 incluso la rotación, alcanzándose una velocidad media
m/min y la pendiente remontable del 10%. de 0,7 a 1,5 m/min y una inclinación máxima remontable
del 10%.
Las ventajas que posee este sistema son:
- Menores costes de inversión que en los sistemas de

orugas y neumáticos.
O O
- Durante la operación el mecanismo no está sorne-
Figura 15.- Planta con sistema de traslación sobre neumat cos. tido a cargas.
448
Es adecuado para unidades de más de 1.500 t de
peso.
Figura 17.- Unidad móvil con sistema de traslación por patín

hidráulico.
Como resumen , indicar que actualmente los dispositivos

de traslación utilizados en las unidades en servicio se
reparten de la siguiente manera:
- Orugas .................... 43%0
Patines .................... 45%
Neumáticos ................. 11%
Vías ..................... 1%
A continuación , se indican , en las Tablas V y VI, las

Figura 16.- Movimientos realizados por el patín hidráulico para características principales de los sistemas de traslación
el traslado de la planta . para las plantas móviles y semimóviles.
TABLA V
Plantas móviles
DIRECCION VELOCIDAD TIEMPO PRESION SOBRE PESO EN PENDIENTE

SISTEMAS DE TRASLACION DE MOVIMIEN- DESPLAZ. DESPLAZ. EL SUELO OPERACION MAXIMA
MACHACADORAS MOVILES TOS (Mm) (1) (Wcm) (t) (9G)
RUEDAS 400-800 Minutos 50-100 300 .600 < 12
EiSE?
PATINES HIDRAUUCOS 40-100 Horas 20-50 500-1 . 200 < 10
ORUGAS -300 Minutos 10.15 100-600 < 10
VIAS - - 1.000 Minutos - < 3
449
TABLA VI
Plantas semimóviles
SISTEMAS DE TRASLACION DE DIRECCION VELOCIDAD TIEMPO PRESION SOBRE PESO EN PENDIENTE

MACHACADORAS MOVILES MOVIMIEN - DESPLAZ . DESPLAZ. EL SUELO OPERACION MAXIMA
TOS (m/h) (/) (Nkmr) (t) (%)
PATINES HIDRAULICOS
60 - 100 Días máx . 50 1.000 >5
ADAPTADOS
TRANSPORTADORES DE Sta ff
0 -400 Horas máx. 60 1.200 > 10
RUEDAS
TRANSPORTADORES DE
100 - 200 Días máx . 20 1-000 >5
ORUGAS
4. Aplicaciones ción total. La producción del sistema es función directa

del rendimiento máximo de la excavadora, pudiéndo ser
En este apartado se estudian las aplicaciones de los necesaria más de una unidad para conseguir la produc-
tipos de trituradoras móviles y semimóviles. ción prevista.
Los equipos mineros que constituyen este sistema de

4.1. Trituradoras móviles trabajo, Fig. 18, son los siguientes:
Estas plantas pueden ser alimentadas mediante excava- - Excavadora.

doras, de. cables o hidráulicas, y por palas de ruedas. - Trituradora móvil con cinta de descarga giratoria.
El sistema excavadora-trituradora móvil constituye la - Carro cinta.
solución óptima, ya que permite un grado de electrifica- - Cinta ripable de tajo.
JJ ■
.oouLO E
EXCAVADORA
NIORAULICA 1
1 1 T��7
/ TRITURAO011A
v WOVIL
EXCAVADORA TRITUIIA0011A MOVIL

NIORAULICA
I ♦ MODULO 1
1
1 F�--JJ •
♦\ �` 32 •
CARNO CINTA
CINTA R IP ARLE CARRO TOLVA
Figura 18.- Sistema de trabajo Trituradora móvil-Excavadora.
450
Para disminuir los movimientos de los equipos pueden - Es posible una prehomogenización de materiales
utilizarse tractores para empujar y aproximar el es- dentro de la mina.
combro, pero de esta forma se produce un incremento
de los costes que sólo se justifica cuando por razones - La producción se ve menos influenciada por la dis-
ambientales no es posible fa ejecución de voladuras y ponibilidad mecánica de dichas máquinas al emplear
la roca puede ser ripada. varias unidades de carga.
Como puede observarse en la figura 18, al disponer de - El sistema se ve menos afectado por las voladuras.
un carro -cinta y jugando con la colocación relativa de la
trituradora, es posible llevar a cabo la explotación de
dos módulos , cuya anchura total alcanza los 93 m en
ese caso, antes de proceder al ripado de la cinta de 4.2 . Trituradoras semimóviles
tajo.
Cuando se emplean trituradoras semimóviles , Fig. 20, la
Otra alternativa interesante al sistema anterior es la localización de éstas se decide en función de los si-
constituida por palas cargadoras de gran capacidad , que guientes parámetros:
se utilizan en este caso como elementos de carga y de
transporte hasta la tolva de las plantas . - Centro de gravedad de las zonas de trabajo.
El sistema de trabajo esta formado por una o más palas - Combinación óptima de los circuitos de transpo rte
de ruedas , una trituradora móvil con cinta giratoria, y en distancia y pendiente.
una cinta ripable, Fig. 19.
AVANCE eo.QW I
AVANCE GENERAL DEL TAJO
DE LA EXPLOTACION
r TRRVRAOOR4I )
....
...0
SOa
....
....
-... . •l� •I#- CI NTA PRIN CIPAL
40OM
t
PRODUCCMN SEMANAL
i
'1i f•
50M. CARRO CI NTA O
CI NTA RIPASLE
DISTANCIA MEDIA DESPLAZAMIENTO CE
OIETANCIA OE ` • i.
DE TRANSPORTE 1 SEGURIDAD A LA TRITURADORA
DE LAS PALAS LA VOL~ EN UN DIA
TSa NX1 w.
SIDa
L
PLANTA DE TRITURACION
sSOAOO
TRITURADORA n
SOAOO i.
1
Figura 19.- Sistema de operación Trituradora móvil-Pala de I 00 A00 1
ruedas. PROOUCCION SEMANAL
Figura 20.- Diseño de explotación con trituradoras semimóviles y

disposición relativa de tajos.
Este diseño permite posicionar la unidad de trituracic^
a una distancia máxima de unos 100 m del frente ce
carga, teniendo así las siguientes ventajas: El sistema está formado por los siguientes equipos:
- La planta tiene que cambiar de posición cada - - Unidades de carga.

ó 2 días, no necesitándose un sistema de despia - Volquetes.
zamiento tan rápido y tan costoso de inversión.
la mayoría de los casos se utilizan patines r_ - Trituradoras semimóviles con cintas giratorias y
dráulicos. sistemas de traslación.
- Se puede eliminar el carro cinta. - Cintas ripables o fijas.
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Figura 21 .- Planta semimovil ubicada dentro de la explotacion.
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Foto 4.- Trituradora semimóvil (KRUPP).

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i
4
452
La posición de la instalación requiere un estudio deta -
¡lado que es preciso realizar periódicamente para
determinar cuándo es necesario un traslado de la �aqs
misma , resultando para ello de mucha utilidad los
programas de simulación de transpo rt e.
Por otro lado , es muy impo rt ante que el circuito de

transpo rte se modifique lo menos posible, aprovechando
los paramentos de la explotación que lleguen a situación
final y procediendo a la prolongación parcial del circuito Figura 22.- Explotación con trituradora móvil en un yacimiento
horizontal de poca potencia.
de cintas .
El emplazamiento adecuado de la instalación permite carga , incluso en niveles diferentes, siendo deseable
reducir considerablemente el consumo de combustible una mezcla de los distintos materiales antes de su
de los volquetes y aumentar el rendimiento de trans - entrada a la planta de tratamiento.
port e de éstos , ya que es posible realizar dicha opera-
ción en condiciones muy favorables de pendiente. En este caso, en general , no son interesantes las
instalaciones móviles de trituración , ya que se requeriría
un gran número de éstas y un complejo sistema de
cintas con cabeza avanzable y circuitos de estéril,
mineral y mixtos. En este tipo de yacimientos es más
interesante la instalación de grandes unidades semi-
5. Consideraciones de selección móviles o semiestacionarias , Fig. 20, en puntos elegidos
estratégicamente, que son alimentadas por una flota
La selección del tipo de instalación , móvil o semimóvil, optimizada de volquetes. El equipo de trituración sólo
constituye uno de los puntos críticos de un proyecto, precisa ser cambiado de posición cada 2 6 3 años y el
debido a la gran cantidad de variables que intervienen . sistema de cintas es relativamente sencillo. Este tipo de
Es necesaria la creación de un equipo multidisciplinar instalaciones se está utilizando actualmente en las
para su selección , que tenga en cuenta los siguientes grandes explotaciones mineras de cobre : Bingham
puntos : Canyon, Lornex , Chuquicamata, etc.
- Geología del yacimiento.
- Características geomecánicas de las rocas.
5.2. Características del material
- Producción requerida.
- Granulometría de entrada y de salida. Las características del material que debe ser manipulado
influyen en la selección del tipo de trituradora. Las
- Condiciones generales de la operación. propiedades más importantes a tener en cuenta son:
- Vida del proyecto.
- Composición mineralógica.
- Tamaño y forma del grano.
Resistencia a la compresión y tracción.
5.1. Geología del yacimiento
- Dureza.
En depósitos tabulares de potencia suficiente , poco - Abrasividad.
afectados tectónicamente , homogéneos y poco in-
clinados, la producción puede concentrarse en uno o - Humedad.
vados tajos y transpo rtarse hasta su punto de destino : - Porosidad, y
escombrera o planta de tratamiento . Este tipo de
yacimientos es, generalmente , de o ri gen sedimentario : - Tendencia a la formación de lajas.
carbón, bauxita, fosfato, etc. Cuando la distancia de
transporte es relativamente grande , el mejor sistema es Estos factores han de estudiarse - no sólo de forma
el formado , Fig. 22 , por: individual , sino también combinada . Además de influir en
- Trituradora móvil. la selección de los componentes pri ncipales, pueden
aconsejar determinados equipos auxiliares, como son:
- Carro cinta..
- Aspersores de agua.
Cintas ripables y fijas.
- Unidades antipolvo.
- Apilador.
- Equipos de secado, etc.
Si el depósito es irregular, de forma diseminada o
filoniana, altamente tectonizado y de gran profundidad , En la Tabla VII puede verse un esquema de selección
es necesario el trabajo simultáneo de varios equipos de del sistema de trituración.
TABLA VII
Aplicación de los diferentes tipos de trituradoras
RESISTENCIA RELACION DE
CARACTERISTICAS ALA TRITURACION ABRASIVIDAD HUMEDAD
MATERIAL COMPRESION
' 0 0
TIPO TRITURADORA m ,n o o m
M o A $ SE >E
C2 Q m Q Ñ 1L �L
Trituradora de mandíbulas- Simple efecto • • Q • O O O • O 0 • O O
Trituradora de mandíbulas -Doble efecto Q • • • O O O • • • • O 0
Trituradora de cono Q • • • O O O • 0 0 s Q 0
Trituradora de rodillos • Q 0 0 0 0 0 • Q 0 0 0 0
Trituradora de martillos con eje simple • • O • 0 Q 0 la Q 0 • Q 0
Trituradora de martillos con rejilla de descarga • • Q • • • Q • O O O O O
Trituradora de martil los con eje doble • • • • • O O • Q O • • Q
Trituradora de martillos con rejilla de descarga • • Q • • • Q • O O • Q O
Trituradora de impacto con eje simple • • • • • Q 0 • O 0 • Q 0
Trituradora de impacto con rejilla de descarga • • Q • • • Q • Q 0 • Q 0
Trituradora de impacto con eje doble • • O • • Q • O

0 0
•
0
O
Trituradora de impacto con rejilla de descarga • • Q • • • • • Q O Q O

•
• Más aconsejable Q Aconsejable O No aconsejable
5.3. Capacidad requerida , granulometría de 5.4.1. Tipo de máquina de carga

entrega y salida
La selección del equipo de carga, excavadora o pala de
La producción necesaria y la relación de reducción entre ruedas, influye en el tipo de machacadora a emplear.
el tamaño de entrada y el de salida permiten preselec-
cionar el tipo de machacadora, pero, además, con los En lo relativo a las excavadoras, éstas ofrecen las
tamaños de alimentación esperados es posible estudiar siguientes ventajas:
la conveniencia de un sistema de precribado, siendo de - Vida operativa dilatada.
utilidad para esto los modelos de simulación de la
fragmentación por voladuras. - Altura de descarga elevada.
- Bajo coste de operación.
5.4. Condiciones generales de operación - Capacidad de arranque en diferentes tipos de roca,
y
Los aspectos a tener en cuenta son: - Ciclo de carga corto.
- El tipo de máquina de carga.
- Las condiciones ambientales, y Las palas de ruedas, en relación con las excavadoras,
- Las características del terreno. se caracterizan por su:
- Alta velocidad de desplazamiento.
Dentro de este último apartado se considera no sólo la - Gran versatilidad.
capacidad portante de los mate ri ales , sino incluso la
configuración geométrica de la explotación. - Ciclos más largos que las excavadoras.
- Posibilidad de hacer el transporte a distancias 5.5. Vida operativa
cortas.
La duración del proyecto influye decisivamente en la
evaluación económica del mismo, principalmente en la
5.4.2. Condiciones ambientales y características inversión de aquel sistema que proporcione un coste de
del terreno operación mínimo, siendo conveniente realizar un
análisis de sensibilidad de las diferentes variables que
Los factores ambientales que hay que tener en cuenta intervienen.
son:
- Temperatura.
- Pluviometría.
- Humedad. 6. Tendencias y nuevos desarrollos
- Capacidades po rt antes de los terrenos.
Las tendencias de aplicación y avances en el diseño se
Este último punto influye decisivamente en el tipo de manifiestan actualmente en los diferentes tipos de
mecanismo de traslación. En la Tabla VIII se dan los unidades existentes.
criterios de selección del sistema de traslación.
6.1. Trituradoras semimóviles y semiesta-

TABLA VIII cionarias
Criterios de selección de los
sistemas de traslación Estos tipos de machacadora se están imponiendo en las
grandes minas metálicas, donde es necesario trabajar
en varios tajos simultáneamente y donde la dureza de
TRASSL+AACIION § �» las rocas y la falta de alineación de los frentes no
~ "< "< permiten la utilización de unidades móviles.
I lu 6 C g 6
DE LA OPERACION
l i =
1= Las plantas de tipo medio suelen ser instalaciones
V OTRAS PROPIEDADES
`ó semimóviles, como por ejemplo la de Lignitos de Meira-
2
ma en España con una capacidad de 1.000 t/h, Fig. 23.
Baja • • • • • •
CARGA Media p • • • • • Mientras que en las grandes minas la tendencia es

alcanzar una mayor concentración de la producción y,
Alta
O • O • • • por lo tanto, utilizar unidades semiestacionarias . Algunos
es¡* ejemplos son los siguientes:
• • Q • O •
VELOCIDAD DESPLAZAMIENTO Mady
• O • • • • - Sierrita ( Estados Unidos) 4.000 1/h.
- Sishem (Sudafrica) 6.000 tfh.
AIM • 0,91a •
Baja
O • • • • - Bingham Canyon (Estados Unidos) 9.000 tfh.
CAPACIDAD PARA - Lornex (Canadá) 2 x 6.500 Uh.
REMONTAR PENDIENTES Media O • O • O •
- Chuquicamata (Chile) 9.500 t/h.

Alta
O • O • O •
DISTANCIA DE TRANSPORTE
Pepue +a
• • • • • •
G,&-ce • 0 • Q • Q
Saja • • O • O • 6.2. Machacadoras móviles

PRESION SOBRE EL
TERRENO Meaa • • O • O • En la minería de yacimientos sedimentarios se dan las
Alta
• • • O • 0 siguientes condiciones:
MOVILIDAD EN TODAS LAS DIRECCIONES • O O O
0
Q
La geología de los criaderos permite frentes rectos
AP LI CACION PARA DIVERSAS MAQUINAS
O O O Q • • y largos.
Bajo • • • • O 0 - Las rocas tienen una dureza entre baja y media, y
PESO TOTAL Madc • • • • • O las voladuras realizadas , en caso de ser necesarias,
tienen un alcance de proyección comprendido entre
A • • • • • • 50 y 100 M.
RELACION DE PRECIOS ' 1,3
1 1,9 2A 2,2 3,S
No es necesario efectuar mezclas de minerales
• Muy a0D^s u AwnseiaWe 0 No dentro de la explotación.
S
-: Í 'I, L}CECEE NRUPV

/
..,I ¡ 1 11�L1
0,00
Figura 23.- Trituradora semimóvil de Lignitos de Meirama.
En estas circunstancias , la alternativa de menor coste - La inversión es muy elevada, requiriéndose un

de operación e inversión es la constituida por: equipo de periodo de amortización dilatado.
carga, trituradora móvil y carro cinta. Como soluciones alternativas para resolver estos inconve-
Como ejemplo de aplicación se tiene la explotación nientes y en diferente estado de desarrollo , se encuentran
de carbón a cielo abierto de Grootegeluk (Sudáfrica ), los siguientes sistemas o equipos de conminución:
24n 22m. 54m. I lo m
EXCAVADORA MACHACADORA MOVIL PUENTE MOVIL

Figura 24 .- Sistema de explotación con planta móv il en Grootegeluk.
con una producción de 3.000 t/h, Fig. 24 . Como puede - Triturador alimentador - " Feeder Breaker".
obse rvarse en la figura se dispone de un carro cinta o - " Roller Sizer".
cinta puente de gran longitud , que permite tener la cinta
de tajo a una distancia adecuada de las voladuras y
aumenta la flexibilidad de la operación . 6.2.1. Triturador alimentador - " Feeder Brea-
ker"
Un estudio estadístico , realizado sobre las trituradoras
móviles suministradas por los principales fabricantes El esquema de funcionamiento de un "Feeder Breaker",
es el representado en la Fig. 25.
alemanes, permite obtener los siguientes índices carac-
terísticos:
- Relación peso en se rvicio/producción horaria : 0,65t/t/h
- Relación potencia instalada/producción horaria: 0,80
kW/t/h
Esto significa que, para unas producciones mayores de

2.000 t/h, se presenten los siguientes inconvenientes:
- El único sistema de traslación disponible es el de
patines hidráulicos , con lo que se tiene muy poca
flexibilidad de operación debido a la lentitud de
movimientos . Figura 25.- Feeder Breaker.
ACO
I 1 _
I 1 ¡:
I I
L
Figura . 26.- Esquema de un 'Feeder - Breaker" (KLOCKNER-BECORIT).
El material de alimentación es transportado por un - Compacidad: aproximadamente ocupa la tercera

panzer (transportador de racletas), hasta un tambor o parte que un equipo convencional.
rotor que porta los elementos de impacto y que gira - Menor inversión de adquisición.
dentro de una carcasa situada encima del transportador.
Una vez fragmentado el material al tamaño de regula- - Reducida altura de alimentación.
ción que define la holgura entre el rotor y el panzer, el
material pasa y se incorpora al circuito de cintas.
Por el contrario, los inconvenientes que plantea son:
El transportador constituye un elemento de diseño y - Rotura frecuente de las cadenas del panzer, debido
construcción básico, ya que sirve de soporte para el
proceso de trituración, Fig. 26. a los impactos en la carga y en la trituración, y las
tensiones durante el proceso de conminución.
La instalación va montada sobre un patín-base cuyo
desplazamiento puede e'ec.:arse con el auxilio de - Problemas de desgastes, debido a las altas velo-
tractores de orugas. cidades de rotación.
Los indices característico, a este tipo de machacado-

ras son:
Relación peso en sen'cc producción horaria: 0,21
t/t/h. 6.2.2. " Roller-Sizer"
Relación potencia ir-.szaacaiproducción horaria: 0,8
kW/Uh El sistema denominado "Roller-Sizer", Fig. 27, es una
variante del de rodillos, pero que presenta con este
Las ventajas principales cei sistema son: último las diferencias indicadas en la Tabla IX.
457
TABLA IX
ROLLER -SIZER RODILLOS
Diámetro del rodillo Pequeño Grande

Tamaño de los dientes Grande Pequeño
Velocidad de rotación Pequeño Grande
- Es muy compacto y ligero , del orden de un 22%

menor que los equipos convencionales.
- Bajo consumo de energía.
- Posee un doble efecto clasificador, ya que actúa
i - �- - como criba y, debido a la acción de la barra rom-
pedora, regula el tamaño máximo en tres dimen-
siones.
- Permite trabajar con materiales pegajosos.
Actualmente , puede decirse que es un sistema en fase

de implantación y con muy buenas espectativas. Ha sido
introducido por MMD (Mining Machine ry Developments),
Figura 27.- Roller•Sizer.
de Inglaterra.
El sistema de trabajo comprende , generalmente, los
La fragmentación del material se efectúa mediante siguientes equipos:
esfuerzos de flexión y, por tanto, aprovechando la baja - Unidad de carga.
resistencia a tracción de las rocas.
- Machacadora " Roller-Sizer" montada sobre un chasis
de orugas, de ruedas o con patines.
Los índices característicos de este tipo de machacado- - Carro cinta.
ras son:
- Relación peso en servicio/producción horaria: 0,15
Estas machacadoras llegan a dar producciones de hasta
t/t/h.
3.500 tfh con rocas de hasta 280 MPa de resistencia a
- Relación potencia instalada lproducción horaria: 0,35 la compresión , y admiten bloques de hasta 1,25 m de
kW/t/h. tamaño . Fueron introducidas originalmente en canteras
y en los momentos actuales están siendo utilizadas en
algunas minas metálicas , de carbón y de diamantes en
Las ventajas principales del sistema son: Sudáfrica.
458
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459
CAPITULO XVIII
Neumáticos
1. Introducción deben abarcar en dicha aplicación: resistencia a cargas,

velocidad, calor y abrasión, así como características de
El neumático es el punto de unión entre la máquina y flotación y tracción, todo lo cual es necesario en las
el suelo y es, por lo tanto, el elemento que la sustenta actividades extractivas.
y la permite desplazarse.
Hasta ahora se ha utilizado el término neumático y no
El gasto en neumáticos es un concepto importante en el de cubierta, como se les lama en otras aplicaciones
el coste de operación de la mayoría de las máquinas más comunes, debido a que están construidos para ser
mineras que los utilizan. empleados sin cámara. Por ello, tienen un recubrimiento
interior de goma butílica que los hace impermeables al
Los principales equipos que emplean neumáticos en una aire.
explotación minera, y en los que éstos inciden significa-
tivamente sobre sus costes, son: Este tipo de construcción tiene las siguientes ventajas:
Volquetes. - Suprime los inconvenientes intrínsecos a la utiliza-
- Mototraíllas. ción de la cámara (poros, arrugas, pellizcos, etc).
Palas cargadoras. - Menor coste de las operaciones de mantenimiento.
- Tractores.
- Simplificación de la manipulación.
Motoniveladoras.
- El forro butílico interior provee de una resistencia
También existen perforadoras cuyo rodaje se hace sobre adicional a la carcasa contra impactos y excesos de
neumáticos y unidades auxiliares que los calzan (retro- flexión.
excavadoras, grúas , camiones de servicio, etc), pero en
ellas el coste en neumáticos no es un concepto muy - Se elimina el peligro del reventón instantáneo, pues
importante . la goma butílica se adhiere a los cuerpos extraños
que pudiesen penetrar a través de las capas,
Como ejemplos representativos de lo comentado , cabe retardando así la salida del aire.
indicar que, en el caso de unidades de transporte, el
20% de su coste directo lo representan los neumáticos, - Menor temperatura de funcionamiento, pues no hay
y el 10% en el caso de las palas y tractores, mientras rozamiento entre cubierta y cámara, al no existir
que en perforadoras y equipos auxiliares no llega al 1%. ésta, y disipar mejor el calor en contacto directo con
De esta forma, los neumáticos pueden representar, en la llanta.
su conjunto y como media, un 4% del coste total de
una explotación a cielo abierto convencional bien orga- Exteriormente , una cubierta puede ser dividida en las
nizada. pa rtes siguientes : corona o rodamiento, hombros,
costados o laterales, refuerzos del talón y talones,
Por la maquinaria relacionada , se ve que el rango de Fig. 1.
aplicación de los neumáticos en minería es tan variado
como las prestaciones que se exigen de las unidades ZONA «L. RODAMIENTO
que los montan, desde las bajas velocidades de los
equipos de carga y empuje, a las altas de las unidades CORONA
de transporte, casi siempre en el límite de cargas y
frecuentemente sobre terreno irregular, agresivo o
inconsistente , aunque también hay equipos que a veces ZONA DEL. �� .s=sz a=~
salen a la red pública viaria. NOMBRO �-� - - ,
En resumen , el rendimiento y coste de operación de un
equipo también depende de la elección correcta de sus
neumáticos , uso y man - L OANDA DE RODAMIENTO
así como de un adecuado
ZONA DEL 2 CWN
tenimiento de los mismos . CAPTADO a CAVAS OE RODAMIENTO
w caRCnsA , � .,
S. GOMA DEL COSTADO ,Iyll -:
Q GOMA INTERIOR
.7. PROTECTOR DEL TALON Í
t PAOVETES DE ALAMBRE
ZONA OEL
REFUERZO í/¡�4
2. Constitución de un neumático
Una descripción de cómo están constituidos los "neumá-
TA1AN
ticos fuera de carretera" o extraviales , que es como se
conoce normalmente a los neumáticos utilizados en F igura 1.- Partes de un neumático.
minería , ayudará a comprender las prestaciones que
461
En sección, y de acuerdo con la manera de construir los En la primera, la carcasa está formada por una sucesión
neumáticos, común a todos los fabricantes, las denomi- de capas de un tejido constituido fundamentalmente por
naciones y características de las partes principales son: hilos en un sentido. Esos hilos van impregnados en una
disolución de goma para mejorar la adherencia y evitar
la fricción entre ellos.
Banda de rodamiento
A fin de que la totalidad de las capas formen una malla,
dos capas sucesivas se colocan al biés de manera que
Es la parte de la cubierta que está en contacto con el
los hilos queden dispuestos simétricamente; por esta
suelo. Por ello, el compuesto de goma con que se
razón el número total de capas es siempre par. La
fabrica esta zona es especialmente resistente a abra-
flexibilidad y resistencia de la carcasa puede graduarse
sión, cortes e impactos.
según el ángulo que los hilos formen con el plano
diametral del neumático.
El dibujo de que va provista confiere al neumático la
propiedad que se desea en cuanto a su comportamiento En la construcción radial, la carcasa está constituida por
en el terreno: tracción o conservación de la trayectoria. una única capa, normalmente de cables de acero,
dispuestos radialmente en arcos, siendo ésta la razón
de su denominación.
Cojín
A continuación, se indican algunas de las ventajas e
Es una capa de goma especial que se interpone entre inconvenientes de las dos formas de construcción de la
la banda de rodamiento y la carcasa y que actúa, carcasa, respecto al comportamiento general del neumá-
debido a la distinta composición de estas dos zonas tico y sus prestaciones:
inmediatas, como puente de unión entre ambas.
Neumáticos radiales
- Precio de adquisición más alto.
Capas de rodamiento - Mayor capacidad de aguantar sobrecargas y veloci-
dades.
La zona de la banda de rodamiento se ve sometida a - Mayor duración en igualdad de condiciones.
fuertes choques producidos al pasar por encima de las
piedras y otros obstáculos que puede haber en la pista - Menor resistencia a la rodadura y, por lo tanto,
minera. ahorro de combustible.
Por esta razón y con objeto de dar a esta zona mayor Neumáticos diagonales
resistencia, se colocan inmediatamente debajo del cojín - Más baratos de reparar.
unas capas adicionales, normalmente en número de
cuatro, cinturando toda la cubierta. Para no extremar la Costados más resistentes a daños.
rigidez de la carcasa, estas capas no llegan a los - Disipan peor el calor.
talones.
Costado
Carcasa
La capa de goma que recubre el costado es sustancial-
Constituye el cuerpo o armazón del neumático. mente distinta a la del rodamiento, puesto que su misión
es muy diferente.
Precisamente en la construcción de este elemento Esta goma sirve para aislar la carcasa del exterior y
fundamental es donde existe la diferencia básica en los trabaja principalmente a flexión, además es resistente a
dos tipos de cubiertas existentes: convencional (diagonal los cortes y abrasión de los surcos de los malos
o con lonas cruzadas), y radial, Fig. 2. caminos de rodadura.
Por la forma comentada de construcción de la carcasa,
los costados o flancos son más rígidos en los neumáti-
cos diagonales.
Talones
Están constituidos por paquetes de fuertes alambres de
acero cobreado envueltos en goma. Tienen la misión de
anclar el neumático a la llanta, proporcionándole la
CONSTRUCCION CONSTRUCCION inextensibilidad precisa para que no varíe de forma ni
DIAGONAL RADIAL
de dimensiones.
(a) (b)
En la zona de contacto con la pestaña de la llanta, los
Fi gura 2.- Construcción diagonal (a) y radial (b) de un talones llevan unas capas adicionales de protección
neumático. contra la abrasión y roce.
4R2
3. Características generales. Clasifi - - La serie "extra-ancha" (low profile)
cación La H/S de las cubiertas de esta serie es del orden de
0,65.
Un neumático capaz de resolver todas las exigencias Su denominación se caracteriza por el ancho de sec-
que aparecen en las distintas condiciones del trabajo ción, seguida de la relación H/S, es decir, 65, y a
minero sería de una polivalencia ideal. Como éste no continuación el diámetro.
existe, las necesidades se cubren con una gama de
neumáticos donde cada uno de ellos posee sus propias Ejemplo: 40/65-39.
características y limitaciones.
Generalmente, los neumáticos de la serie estándar se
utilizan para las máquinas de transporte que circulan por
pistas cuidadas, aunque también se utilizan en pe-
3.1. Dimensiones queñas cargadoras y en minería subterránea. A igualdad
de límite de carga son menos pesados y menos caros
El tamaño de estos neumáticos se da por dos cifras que los de la serie ancha.
expresadas en pulgadas, Fig. 3. Estos, con su reducida presión al suelo, se utilizan en
cargadoras, tractores y mototraíllas por su buen compor-
tamiento en suelos inconsistentes, donde aportan una
D H excelente flotación y tracción, y en terrenos acciden-
tados, a los que se adaptan adecuadamente con
sensible mejora de la amortiguación y el confort.
Los neumáticos de la serie extra-ancha (bajo perfil) han
sido concebidos para resolver los problemas de flotación
s en terrenos impracticables para los anteriores, mejoran-
do al mismo tiempo la tracción, la estabilidad y su
duración.
Figura 3.- Dimensión y perfil. 3 .3. Indice de límite de carga

La primera cifra, "S", indica el ancho aproximado de la Para una misma dimensión se pueden realizar confec-
sección. La segunda, "D", se refiere al diámetro bajo ciones diferentes, que permitan límites de carga distintos.
talones.
Estas confecciones se distinguen con el término "Ply
Rating" ó PR, que está relacionado con el número de
3.2. Perfil capas o lonas con el que, en un principio, se construían
las cubiertas convencionales, pero hoy día no coincide
El perfil de un neumático está definido por el coeficiente exactamente con él. Actualmente, representa un índice
de forma, es decir, por la relación H/S, donde "H" es la de resistencia, correspondiente al número de capas de
altura y "S" el ancho de la sección, Fig. 3, medidos un tejido hipotético, cuya fortaleza se toma como unidad.
estando la cubierta montada en su llanta recomendada
y expresados en pulgadas. Según este perfil existen tres
series de neumáticos: 3.4. Profundidad de dibujo
Para adaptarse mejor a las distintas utilizaciones y
- La serie "estándar" condiciones de trabajo alargando su vida, los "neumáti-
cos fuera de carretera" se construyen con diferentes
Definida por una relación H/S próxima a la unidad. Las espesores de su banda de rodamiento, Fig. 4.
cubiertas de esta serie se caracterizan por una denomi-
nación donde la anchura de sección va indicada con ------------
dos ceros por decimales. P
Ejemplo: 18.00-33.
nNORMAL- Pta N = 1,5 nP
B O
La serie "ancha" (wide base)

La H/S de las cubiertas de esta serie es del orden de Figura 4. - Espesores de la banda de rodamiento.
0,8.
Así los fabricantes ofrecen tres profundidades:
La anchura de sección se indica en pulgadas con - Cubiertas normales (regular tread)
decimales, bien 5, bien 25. - Cubiertas profundas (deep tread)
Ejemplo: 29.5-29 ó 33.25-35. - Cubiertas extra-profundas (extra-deep tread)
463
-1,
A mayor profundidad o espesor de la banda de roda- Cada fabricante tiene las suyas , aunque existe un
miento las complicaciones y riesgos de un calentamiento código de identificación que en función de su aplicación
excesivo aumentan , por lo que al elegir el neumático recoge una clasificación general de los neumáticos.
habrá que tener en cuenta las velocidades , las cargas,
las longitudes y las frecuencias del ciclo.
3.6. Clasificación
Por esto , las cubie rt as extra-profundas se montan
exclusivamente en palas cargadoras , mientras que con La mayoría
y de los fabricantes siguen una clasificación
las restantes pueden equiparse todo tipo de máquinas . comúnmente aceptada , que asocia las características
propias del neumático con las condiciones de su
utilización.
3.5. Otras características En la Tabla 1 se expone este "Código de Identificación-.
en el que las letras, de acuerdo con la Tabla II, son la
Existen otras características que completan la definición inicial de la palabra inglesa que define a la máquina o
del neumático , éstas son : tipo (clase de goma , - refuer- grupo de máquinas para cuyo se rvicio están especifica-
zos) y forma del dibujo . mente diseñadas.
TABLA 1
Código de identificación
CODIGO TIPO DE HUELLA
EARTHMOVER SERVICE (Transpo rte)
E-1 Direccional.
E-2 Tracción , para pequeñas traíllas.
E-3 Roca. Profundidad normal.
E-4 Roca, dibujo profundo.
E-5 Roca, resistencia media al calor.
E-6 Roca , máxima resistencia al calor.
E-7 Flotación.
GRADER SERVICE (Niveladora)
G-1 Direccional.
G-2 Tracción.
G-3 Roca.
G-4 Roca, dibujo profundo.
LOADER AND DOZER SERVICE (Trabajo)
L-2 Tracción.
L-3 Roca, profundidad normal.
L-4 Roca, dibujo profundo.
L-5 Roca , dibujo extra-profundo.
L-3S Lisa.
L-4S Lisa, cubierta profunda.
L-5S Lisa, cubie rta extra-profunda.
464
TABLA II
CODIGO APLICACION
E = Earthmoving Volquetes y camiones de descarga por el fondo.

Mototraíllas (serie ancha).
Velocidad máxima de trabajo = 50 km/h.
L = Loaders or Dozers Diseño y tipo de goma resistente a la abrasividad y a los cortes.

Buena tracción.
G = Graders Usadas principalmente en las motoniveladoras y también pequeñas

palas cargadoras.
ML = Mining and Logging Trucks Características que posibilitan su uso en y fuera de carretera.
4. Causas de daños en los neumáti - con resultados desastrosos, pues el agua aumenta la
facilidad del caucho para co rt arse.
cos y actuaciones recomendadas
Por tanto, hay que tener en cuenta para una adecuada
En general, hay dos causas que ocasionan la muerte conservación del neumático los diversos factores que
prematura de los neumáticos: intervienen en la producción del calor, y que son: la
presión de inflado, la carga, la velocidad, la longitud del
- Los daños producidos por una excesiva cantidad de recorrido, la continuidad de la operación, la temperatura
cortes y de impactos que acaban afectando a la ambiente y el tipo de suelo por donde circula el neumá-
carcasa. tico.
- La excesiva generación de calor producida por con- A continuación, se analizan algunos de estos factores,
diciones anormales de trabajo. viendo su influencia en el incremento de temperatura del
neumático y las formas de actuación sobre ellos para
La primera se presenta al circular por malas pistas o lograr una adecuada utilización del mismo.
tajos mal cuidados y poco mantenidos.
En cuanto a la segunda, hay que indicar que la tempe-

ratura de la cubierta tiende a aumentar debido al calor
producido por las flexiones a que está sometida la 4.1. Presión de inflado
carcasa, que se acumula en ella, ya que su capacidad
de refrigeración es menor que la de generación del Con un inflado correcto se alcanzan las propiedades de
calor, hasta que se alcanza un nivel de temperatura en tracción, flotación y soporte de carga, para las que ha
que se iguala la cantidad generada a la transmitida al sido diseñado el neumático.
ambiente, sobre todo por conducción a través del suelo.
Una presión incorrecta origina el trabajo anormal del
Cuando la temperatura aumenta hay una disminución neumático, tal como se representa en la Fig. 5, y que,
pde resistencia mecánica, a la
en las propiedades además, es causa de desgaste excesivo en las zonas
abrasión y a los cortes. También se produce una donde el contacto con el terreno es más acusado.
disminución de las características de adherencia y
elasticidad de los materiales con los que se ha cons-
truido la cubierta y, por tanto, ésta es más susceptible Subinflado
de averiarse.
Cuando la presión de inflado es menor que la espe-
Este efecto perjudicial del calor es conocido desde hace cificada, el neumático flexa demasiado, produciéndose
mucho tiempo. Uno de los primeros esfuerzos en una excesiva elevación de la temperatura interna,
combatirlo fue mantener los neumáticos mojados, pero Fig. 6.
465
3) En el programa de mantenimiento se preverá la
comprobación y ajuste de la presión cada día, antes
de poner en marcha el vehículo.
4) La presión no deberá disminuirse mediante la
Eaceao
práctica del "sangrado", ya que es normal que suba
Falla d e Drasión Pnsiin conecta da pasión
al rodar el neumático.
5) Si es imprescindible comprobar el inflado con el
neumático "caliente", se considerará una presión 1
kg/cm2 (0,1 MPa) superior a la de la recomendada
~ para la cubierta fría.
6) Si la presión al rodar el neumático aumenta en más
SUPERFICIE DE CONTACTO CON EL SUELO de 15 p.s.i.-1 Kg/cm2 (0,1 MPa), deberá revisarse la
carga, velocidad o longitud de acarreo . Nunca se
Figura 5.- Presión de inflado . "sangrará".
7) Aunque se haya procedido al hidroinflado, la presión
a considerar es la misma que la especificada para
el neumático sin agua.
140
49K�
/emt 4.2. Carga
5,0 Kg./cmt
loo La carga permisible para un neumático está directa-
mente relacionada con la presión de inflado, pero
también con la velocidad y la longitud de recorrido
d BO SOBRECARGA o% cargado , Fig. 7. Por consiguiente , conviene respetar no
VELOCIDAD 45 Kmlh
►W- 60
RECORRIDO 4,Z Km
solo la carga especificada, sino también los otros tres
parámetros.
40
30 O 140
I 2 3 4 5 6 7 508 CARGA
HORAS TRABAJADAS ó
120
Figura 6.- Influencia de la presión de inflado en la SOBRECARGA O %
temperatura. $ -IDO
W
Este calentamiento puede ser origen de numerosas w 8O VELOCIDAD

CRI 40 Km/n
averías, como roturas circunferenciales por flexión, >_ BRECORffJDO 3.8 m.
60
gri etas radiales , separaciones de capas o del rodamien-
to, etc.
ao
3o O I 2 3 4 5 6 7
Sobreinflado HORAS TRABAJADAS
Figura 7.- Influencia de la carga en la temperatura.
Un exceso de presión disminuye el área de contacto
con el terreno , perdiendo tracción y flotación . Además ,
la zona central del rodamiento se desgasta más rápida- La sobrecarga tiene el mismo efecto que el subinflado.
mente que el resto. Al mismo tiem la capacidad de carga disminuye con
el incremento de la velocidad.
El tejido de las capas y la goma están sometidos a
excesiva tensión , haciendo al neumático más vulnerable por esto , las normas americanas de la Tire and Rim
a cortes e impactos. Association Inc. indican para cada cubie rta los límites de
carga a vari as presiones de inflado (medidas con el
neumático frío), pero especificando la velocidad máxima
y si el trayecto es corto o largo. Estas tablas están
Normas de actuación recomendadas confeccionadas tanto para neumáticos de construcción
convencional como para los radiales.
1) La presión correcta será la especificada por el fabri-
cante del vehículo. En caso de duda se deberá
consultar al fabricante del neumático . Normas de actuación recomendadas
2) La presión debe ser comprobada y ajustada con el Hay cuatro causas de sobrecargas que hay que vigilar
neumático frío. para corregirlas tan pronto se produzcan:
- Cambio de la densidad de la roca. 4.4. Velocidad
- Modificaciones de la caja para aumentar su capaci-
dad. La velocidad es otro parámetro importante a considerar
en la generación de calor, sobre todo si se mantiene
- Desplazamiento del centro de gravedad, al circular durante largo tiempo o recorrido, Fig. 9.
por sitios inadecuados o debido a unidades mal car-
gadas.
- Emparejamiento incorrecto de los neumáticos -140
gemelos .
Respecto al emparejamiento , se debe indicar que en las

cubie rtas de secciones mayores de 11.00 se permiten
120
19 100
rc11
CARGADO 53 Km/h.
O 65 Km./h.
CARGADO 45 KmJh.
VACIO 65 Km/R
diferencias de diámetro de 12 mm y que nunca deben W
.
emparejarse cubiertas de distinta construcción.
w eo
60
4.3. Longitud del ciclo 40

30° 1 2 3 a s
Cuando el trabajo se mantiene durante largo tiempo o
HORAS TRABAJADAS
recorrido , el calor generado por las continuas flexiones
puede dar lugar a unas temperaturas peligrosas . Figura 9.- Influencia de la velocidad en la temperatura.
En el ejemplo de la Fig . 8, se representa la distinta

temperatura que alcanzan los mismos neumáticos en Debido a esto, en las citadas tablas de cargas y
dos trayectos cíclicos de longitudes distintas . presiones de los neumáticos se establecen las veloci-
dades máximas para las que se han previsto los
neumáticos. Se acostumbra a definir las especificaciones
3140 de los neumáticos para 30 , 10 y 5 millas/hora (48,3, 16
8.5 Ki
y 8 km/h).
0a 12°
44 Km Los fabricantes de neumáticos están desarrollando sus

100 - 001 productos para poder aumentar las velocidades máximas
w
a admisibles.
so
W
60 Normas de actuación recomendadas
40 - Consultar las tablas o al fabricante del neumático.
300 1 2 3 4 5 6 7 - Reducir las cargas, sise desea conservarla velocidad.
HORAS TRABAJADAS - Para mantener la producción cuando aumente la
Figura 8.- Influencia de la longitud del trayecto en la distancia de transpo rte, incrementar la flota y no la
temperatura. velocidad.
Por esta razón , las mencionadas tablas ame ricanas

establecen , para los neumáticos dedicados al transporte,
distintas capacidades de carga, según la longitud del 4.5 . Tipo o estado del terreno
recorrido. Así, se considera un "recorrido corto" al
inferior a 2, 5 km en un solo sentido y "recorri do largo" El exceso de baches aumenta las flexiones y eleva la
al que supera dicho valor.. temperatura , pero , además, el estado del suelo sobre el
que ruedan los neumáticos merece especial atención por
los daños, cortes e impactos, que un terreno inadecuado
produce en las cubiertas.
Normas de actuación recomendadas
Normalmente , hay muchas pistas en una explotación
- Consultar las tablas o al fabricante del neumático. que son utilizadas temporalmente . Por esta razón, a
veces no se hace una conservación adecuada, ni en
- Reducir la velocidad . ellas ni en las zonas de carga ni de vertido, lo cual se
- Reducir la carga. traduce a la larga en un sobrecoste en neumáticos.
- Para traslados largos modificar presiones y esta- Se considera imprescindible una construcción y man-
blecer velocidades y paradas de acuerdo con el tenimiento adecuados a fin de evitar la presencia de
fabricante. surcos acusados , baches, piedras aflorantes y sueltas,
4R7
etc. Igualmente es aconsejable drenar el agua de las 100 92°
superficies de rodadura.
82°
Q �
75
Con todo ello se reducirán los accidentes, inco-
modidades de la conducción y roturas prematuras de los 65°
neumáticos. á
50
W
La influencia del terreno también es manifiesta en los

neumáticos de las palas cargadoras y tractores . El 25 -
deslizamiento que sufren durante su trabajo produce,
además del consiguiente desgaste por abrasión , desga-
rros y cortes en la banda de rodamiento y flancos, de °s
78910111213 14 15 16 t7 te 19
manera que se reduce su espesor y , por lo tanto , la HORAS DEL DIA
protección de la carcasa . Esta, entonces, puede verse
afectada por las piedras del tajo y sufrir co rtes que la Figura 10 . - Influencia de la temperatura ambiente en la del
neumático.
debiliten rápidamente .
4.7. Otras acciones de mantenimiento

Normas de actuación recomendadas
- Promover cursillos de operadores para un manejo
- Proveer a la mina de la maquinaria adecuada para correcto de las máquinas y quitar posibles vicios ad-
apartar obstáculos y acondicionar el terreno. quiridos (patinajes, frenazos, descargas por reacción,
etc.).
- En el diseño de las pistas tener en cuenta las reco- - Introducir en las revisiones peri ódicas inspecciones
mendaciones respecto a curvas, peraltes, pendien- que vigilen y corrijan el estado de las partes de la
tes, etc., que permitiendo una velocidad adecuada máquina que influyen en los neumáticos , como son:
evitan deslizamientos. estado de ejes, alineaciones , ajuste de frenos, etc.
• Los deslizamientos en cu rvas aumentan el des- - En la revisión diaria se deben inspeccionar las
gaste . cubiertas y su entorno. Así se detectan cortes,
• Las cu rvas pronunciadas aumentan la carga en piedras aprisionadas, roces contra partes fijas,
las ruedas exteriores . llantas y aros dañados y pérdidas de aceite.
• Pendientes excesivas aumentan la carga en los - Vigilar el correcto. almacenamiento de los neumáti-
neumáticos del eje más bajo. cos:
• Bajo techo o con lonas impermeables.

- Cadenas protectoras para palas cargadoras.
• Lugares oscuros, sin corrientes y frescos (< 27°C).
• Sitios limpios de aceite y grasas.
- El lastrado de neumáticos en palas y tractores no
sólo reduce los deslizamientos sino que mejora los • Lugar sin maquinaria eléctrica productora de
rendimientos de trabajo. ozono.
• Posicionado siempre vertical.
4.6. Temperatura ambiente
La temperatura ambiente también tiene su influencia . 5. Elección del neumático y cálculo

En la Fig . 10 se observa este efecto . Durante la de su vida probable
parada intermedia, en caso de cambio de relevo
con mantenimiento y voladura incluido, se disipa 5.1. Elección del neumático
pa rte del calor acumulado . Las menores tempe-
raturas vespertinas ayudan a que el calor generado
La cubierta debe adaptarse a las características del
por el trabajo en el segundo relevo esté por trabajo, pues su duración está condicionada por un gran
debajo de los niveles alcanzados en el primero , a número de variables:
pesar de parti r de una temperatura del neumático
más alta . - Posición del neumático en el vehículo.
Presión de inflado. sobre el que va a moverse. También hay que
Carga real por neumático. considerar la carga y características del recorrido.
Para comprobar que la elección es correcta y que el
Trazado de las pistas y su conservación. calentamiento o los esfuerzos mecánicos sobre la
Longitud del ciclo y velocidades media y máxima. goma y carcasa no serán excesivos, existe el Método
del TKPH (Tonelada kilómetro por hora), que compara
Influencia del conductor. la cifra que se espera obtener en la explotación con
Mantenimiento mecánico de los vehículos. la que proporcionan los fabricantes como indicador de
la capacidad del neumático para transportar una carga
Observancia de las reglas de gemelado. a una velocidad dada, en función de la temperatura,
Tabla III.
Temperatura ambiente y condiciones climatológicas.
Permutaciones . El TKPH se determina en la práctica tomando el neumá-
tico cuya carga media es la más elevada de la máquina,
Métodos de trabajo de la explotación y paradas
y se calcula mediante la fórmula siguiente:
intermedias .
En neumáticos de transporte, por ejemplo, las op- Carga en vacío + Carga cargado
ciones propuestas por los fabricantes no se limitan ya TKPH = x
a la elección de anchuras de sección dentro de un 2
mismo diámetro bajo talones , pues la noción de
capacidad de transporte reemplaza aquí a la de Recorrido del ciclo x NQ de viajes
capacidad de carga . Por ello , para unas condiciones x
de trabajo dadas , se limitará más eficazmente el Horas de trabajo
calentamiento de los neumáticos utilizando aquellos
que tengan diámetro bajo talones superiores , pero Si la cifra obtenida es superior a la que da el fabricante
esto implica tales modificaciones en la máquina que habrá problemas de calentamiento que darán lugar a un
debe procederse a su elección considerando , antes fallo prematuro del neumático.
TABLA III
TKPH a distintas temperaturas
TAMAÑO TIPO 16°C 27°C 38°C 49°C
18.00-25 E-3 219 204 182 161

E-4 175 161 146 131
Radial 306 285 255 233
18.00-33 E-3 255 226 204 175

E-4 219 204 182 161
Radial 438 394 351 299
de su compra, los neumáticos que debe montar de Este método no es exacto , ya que no tiene en cuenta
acuerdo con las condiciones del trabajo . aquellos parámetros constituidos por condiciones de utili-
zación tales como velocidad punta, efectos de impactos,
El tipo de neumático , su dibujo y profundidad de huella, efectos de la de riva, etc., pero es un criterio que
se eligen teniendo en cuenta la naturaleza del terreno permite estrechar el rango de la elección más idónea.
469
EJEMPLO En la Tabla V, se presentan los coeficientes para las
palas cargadoras.
Se desea seleccionar un neumático para un volquete de
32 t de capacidad de carga, que tiene la siguiente dis-
tribución de pesos:
EJEMPLO
Carga (kg) sobre
Se vuelve a considerar la cubierta del volquete del
ejemplo anterior a la que, de acuerdo con las con-
Rueda Rueda diciones de trabajo estimadas, se va a afectar su vida
delantera trasera óptima de 5.000 horas por los coeficientes reductores
correspondientes, que son:
Volquete vacío 6.530 7.070
Volquete cargado 9.480 10.074
Condiciones del trabajo Coeficiente
Rueda motriz, uso normal 0,75

Las condiciones de trabajo previstas son las siguientes:
Velocidad máxima 50 km/h 0,6
Recorrido del ciclo ........... 2,3 km
Recorrido de 2 a 5 km 0,9
Viajes por relevo ............ 54
Carga correcta 1,0
Relevos al día .............. 1 Firme de grava, bien conservado 0,9
Horas de trabajo por relevo ..... 7 Presión de inflado correcta 1,0
Temperatura ambiental ........ 30'C
Mantenimiento medio 0,85
C
Curvas normales 0,9
El cálculo se realiza para las condiciones de los neumá-
ticos traseros, cuya carga media es la más alta del u° de máxima pendiente 0,9
volquete. Aplicando la fórmula vista anteriormente, se
Coeficiente reductor total 0,2509
obtiene:
Vida probable = 5.000 x 0,2509 = 1.255 horas
7,07 + 10,07 2,3 x 54
TKPH = x = 152,09 TKPH
2 7
Por consiguiente, refiriéndose a la Tabla l!!, cualquier 6. Empleos y diseños especiales

tipo de neumático del tamaño 18.00-33 no tendría
problemas. Sin embargo, con e/ tamaño 18.00-25 no se Para aumentar el rendimiento de los neumáticos,
deben utilizar neumáticos de dibujo profundo, (E-4), por eficacia en la operación y vida útil, debe conocerse la
estar en el límite de su capacidad. existenciae de las posibilidades o formas de
cersl
actuación
que se comentan a continuación.
6.1. Lastrado
5.2. Cálculo de la vida probable de un neu-
mático Para incrementar la tracción y reducir los deslizamien-
tos, principalmente en el caso de palas y tractores,
evitando así mismo excesivos rebotes de la máquina, se
Con la consideración de todos los parámetros que
influyen en el rendimiento de la cubierta y sus coefi- pueden emplear dos métodos de lastrado con la autori -
cientes correspondientes , Tabla IV, se puede estimar la zación del constructor: acoplamiento dé contrapesos o
vida más probable de un neumático de transporte. lastrado de los neumáticos.
Para ello se parte de una vida óptima de 5.000 horas Hace tiempo se utilizaba barita como lastre , pero era
de un neumático trabajando en condiciones ideales y caro. Hoy día, lo más normal y barato es utilizar una
llegando hasta desgaste puro, a la que se va afectando solución de agua y cloruro cálcico que no ataca a la
de los coeficientes de reducción correspondientes a las goma y es anticongelante . Generalmente este lastrado
condiciones de trabajo de la explotación . se realiza al 70-80% del volumen del neumático. La
presión de inflado es la misma que sin lastre.
El grado de simultaneidad de condiciones de trabajo no
ópti mas produce también una reducción en la vida del Evidentemente , este peso adicional reducirá la capaci-
neumático . dad externa de carga del neumático.
TABLA IV
Coeficientes para el cálculo de la vida probable
de un neumático de transporte
CONDICIONES Coeficiente Reducción prevista

de reducción de vida en %
1) Posición de la rueda
libre .............................................. 1 0
Direccional .......................................... 0,9 10
Motriz, uso normal ..................................... 0,75 25
Motriz, con deslizamiento intenso ............................ 0,6 40
2) Velocidad
15 km/hora máxima ..................................... 1 0
30 km/hora máxima ..................................... 0.8 20
50 km/hora máxima ..................................... 0,6 40
Más de 50 km/hora ..................................... 0,5 o menos 50 o más
3) Longitud de recorrido
Menos de2km ....................................... 1 0
De2a5km ......................................... 0,9 10
Más de 5 km ......................................... 0,8 o menos 20 o más
4) Carga
Correcta ............................................ 1 0
Sobrecarga 10% ....................................... 0,85 15
Sobrecarga 20% ....................................... 0,7 30
Sobrecarga 30% ....................................... 0,6 40
Sobrecarga 40% ....................................... 0,5 50
Sobrecarga 50% ....................................... 0,4 60
5) Terreno
Tierra suelta y blanda , sin piedras ........................... 1 0
Tierra sue lta y con algo de piedras .......................... 0.9 10
Firme de grava, bien conservado ............................ 0,9 10
Firme de grava, mal conservado ............................ 0,7 30
Roca suelta abundante , con cantos agudos ..................... 0,7 30
6) Presión de aire de Inflado

Correcta ............................................ 1 0
10% subinflado ....................................... 0,9 10
20% subinflado ....................................... 0,75 25
30% subinflado ....................................... 0,5 50
7) Mantenimiento
Excelente ........................................... 1 0
Medio .............................................. 0,85 15
Pobre .............................................. 0,7 30
8) Curvas
Ninguna ............................................ 1 0
Normales ........................................... 0,9 10
Duras .................................. .......... 0,8 20
9) Pendientes ( Neumáticos motrices)

Sin pendiente ......................................... 1 0
6% pendiente máxima ................................... 0,9 10
15% pendiente máxima .................................. 0,7 30
10) Combinación de varios factores

Ninguno ............................................ 1 0
Varios, de carácter medio ................................. 0.9 10
Varios, de carácter duro .................................. 0,8 20
471
TABLA V
Coeficientes para el cálculo de la vida
probable de un neumático de cargadora
Coeficiente
CONDICIONES de reducción
NATURALEZA DEL MATERIAL

- Arena, grava, tierra sin piedras ............................................ 1
- Arena, grava, tierra con piedras ............................................ 0,9
- Trozos de roca en área bien cuidada ........................................ 0,8
- Trozos de roca en área mal cuidada ......................................... 0,7
- Trozos de roca dinamitada, cortantes ........................................ 0,6
CONDUCCION DE LA MAQUINA
Muy buena ............................................................ 1

Mediana .............................................................. 0,8
Brutal ................................................................ 0,5
POSICION DE LAS RUEDAS
Delante .............................................................. 0,6

Atrás ................................. ............................. 1
POSICION DE lA CARGADORA AL ATACAR EL FRENTE DE CARGA
0.6
0.07
I:cd4
TIPO DE UTILIZACION
- Carga de material amontonado ............................................ 1

- Frente de carga ...................................................... 0,7
- Carga y transpo rte .................................................... 0,8
MANTENIMIENTO NEUMATICO
- Excelente .......................................................... 1
- Mediano ........................................................... 0,8
- Escaso ............................................................ 0,7
CARGAS
- Sin sobrecarga ....................................................... 1

- Sobrecarga del 20% ................................................... 0,8
- Sobrecarga del 30% ................................................... 0,5
472
i.2. Espuma cubiertas sin talón ("beadless"), protegidas con zapatas
de acero, Fig. 12, pero cuyo uso se ha extendido poco.
.os neumáticos pueden llenarse con espuma en vez de
:on aire.
=ste procedimiento tiene las siguientes ventajas:

- El neumático es menos sensible a cortes y pincha-
zos.
- Aumenta la posibilidad de apurar el desgaste de la
banda de rodamiento.
- Se elimina el mantenimiento de la presión del aire.
Sin embargo, el llenado con espuma aumenta la eleva-

;ión de la temperatura del neumático. >
6.3. Cadenas
Figura 12.- Cubierta sobre zapatas de acero.
Una pala cargadora dotada de cadenas aumenta su
capacidad de tracción y su protección frente a los cortes La aplicación fundamental de estos neumáticos es en
por piedras en flancos y banda de rodamiento , Fig. 11. palas y tractores con ruedas grandes , aunque se
Por esto, es muy utilizada en aquellas explotaciones donde prueban bandas idóneas para volquetes y mototraíllas.
existe este último ri esgo de daños a los neumáticos.
Los componentes principales de esta configuración son:
- Llanta especialmente diseñada, de una o dos
piezas, en cuyo caso se unen atornillándolas para
más fácil y segura instalación.
- Carcasa de construcción radial.
- Banda de montaje: Es una correa de goma inexten-
sible rodeada circunferencialmente por capas de
alambre de acero, entallada a la carcasa.
- Zapatas de acero, que van atornilladas directamente
a sus respectivas planchas de anclaje moldeadas en
la banda de montaje.
Este tipo de ruedas tienen las ventajas siguientes:

- Suministran a la máquina buena tracción, flotación
y estabilidad.
- Son resistentes a la abrasión y al calor.
- Protegen contra los cortes en la corona.
Figura 11.- Cadena protectora . - Proporcionan gran duración cuando se trata con
materiales abrasivos (De 1.200 se pasa a 5.000
horas de trabajo).
Tienen un alto valor de adquisición, pero en muchos
casos es una buena inversión ya que se consigue un - Cada componente (carcasa, banda y zapatas) ,
menor coste de operación para el conjunto neumático- pueden sustituirse individualmente a medida que se
cadena que para el neumático sólo. desgastan o averían.
Se debe indicar que son ruidosas y obligan a una

conducción más molesta y fatigosa. Como inconvenientes hay que mencionar los siguientes:
- El peso extra sobrecarga el grupo motriz y aumenta

el consumo de combustible.
6.4. Neumáticos con zapatas - La conducción es más molesta y ruidosa que con
ruedas convencionales.
En línea con lo anterior, a mediados de los años
setenta, Caterpillar y Goodyear sacaron al mercado unas - Alto valor de adquisición.
473
7. Bibliografía
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rras".
- MANGLANO, S.: "El Mantenimiento en la Mina". 1
Curso de Ingeniería de Mantenimiento en la In - - NIN, M.: "Estimación de la Vida de los Neumáticos
dustria Minero-Metalúrgica . Fundación Gómez-Pardo. para Movedoras de Tierra". Firestone . Dpto. de
Madrid . 1982. Publicidad y Relaciones Públicas. 1973.
- MANGLANO, S.: "Elección y dimensionamiento de - NIN , M.: "Estudio Técnico del Neumático". Curso
Superior de Automoción. Barcelona, 1973.
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- MARTIN , J.W. et al .: "Su rface Mining Equipment ". - YOKOHAMA: "Selecting tires for aboye and below
Martin Consultants , Inc. 1982 ground". Mining Equipment International. 1983.
474
CAPITULO XIX
Motores diesel
1. Introducción 2. Definición de términos

El motor diesel cumplirá en 1992 un siglo desde que A continuación , se explican algunos de los términos más
fue patentado por Rudolf Diesel . Su utilización en el frecuentemente utilizados en el estudio de los motores
campo de la minería a cielo abierto tuvo unos comien- térmicos:
zos lentos y difíciles , no siendo hasta los años treinta
cuando se aplicó a un volquete minero . En la década de - Trabajo mecánico , es el producto de una fuerza
los cuarenta apareció la primera generación de car- por la distancia durante la cual actúa dicha fue rza.
gadoras frontales sobre orugas que los montaba,
mientras que los cincuenta y los sesenta supusieron la La unidad de trabajo es el julio:
aparición respectiva en las retroexcavadoras y las
frontales hidráulicas . 1 julio (J) = 1 Newton x metro (N.m)
Los motores diesel constituyen el sistema de - Potencia , es el trabajo realizado en la unidad de

accionamiento de la mayoría de los equipos utilizados tiempo.
en la minería a cielo abie rto. En ocasiones . cuando la
infraestructura del área o las dimensiones y movilidad de La unidad de potencia es el vatio:
los equipos dificultan el uso de energía eléctrica, se
utiliza una combinación diesel-eléctrica , cuya fuente de 1 vatio (W) = 1 julio/segundo (J/s)
accionamiento pri maria es diesel.
Presión media efectiva, (PME), es la presión media
La Tabla 1 refleja los equipos mineros estándar utilizados en el cilindro durante un ciclo completo.
en una explotación a cielo abierto, y los sistemas de
accionamiento posibles. Se puede calcular a partir del diagrama ter-
modinámico, Fig. 1, y es la altura de un rectángulo
hipotético de base "a" y superficie S.
TABLA 1 p
Sistemas de accionamiento estándar
DIESEL DIESEL ELÉCTRICO

EQUIPO ELÉCTR CO
S
Perforadoras X X X
Tractores X - Í -
Palas de ruedas X X -
Excavadoras X X X o
Rotopalas - - X V
Mototrafllas X - -
Figura 1
Volquetes X X -
Cintas transportadoras - - X
- Presión media efectiva al freno, ( PMEF), es la
fracción de PME disponible en el volante de un
motor, una vez deducidas las pérdidas por roza-
Los motores de gasolina raramente se aplican en mientos internos.
equipos de minería, quedando su uso reservado
a algunos vehículos ligeros , especialmente de - Potencia indicada en un motor monocilíndrico
servicios . ( Pi), se calcula a part ir de la PME, la superficie del
pistón "S" y su carrera "I", como sigue:
La mayor ventaja que ha aportado la utilización del
motor diesel es el aumento de la movilidad de los Fuerza en el pistón:
equipos. No obstante , su crecimiento ha sufrido diversos F = PME (Pa) x S (m) = PME x S (N)
altibajos derivados de la crisis del petróleo en la década
de los setenta y sus repercusiones sobre el precio de Trabajo por ciclo:
los combustibles . Este hecho ha llegado a afectar T = F (N) x 1 (m) = PME x S x 1 (J)
incluso a la utilización exclusiva del -diesel en los
volquetes , donde el desarrollo y aplicación de la alimen- Potencia indicada:
tación eléctri ca vía trole en los accionamientos diesel- Pi = PME x S x 1 x N (W)
eléctricos, ha permitido disminuir el consumo de gasó-
leo. Siendo "N" el número de ciclos por segundo.
475
Como consecuencia: Definición de características
1.224 x Potencia régimen (kW) - Admisión de combustible. En el motor diesel el ciclo
PME (kg/cm)2 =
Cilindrada (1) x RPM de compresión se realiza sólo con aire, elevándose la
temperatura del mismo. El combustible necesario se
- Potencia al freno, se define como la potencia dis- dosifica, presuriza y conduce a los inyectores donde se
ponible en el volante para realizar un trabajo útil. Se pulveriza en el interior del cilindro, mezclándose con el
obtiene por medio de un dinamómetro. aire, e inflamándose como consecuencia de las eleva-
das temperaturas existentes.
- Par motor, es la fuerza de giro que produce el - Relación de compresión . Es la existente entre el
motor. volumen de aire en el cilindro con el pistón en el
punto mue rto inferior (P.M.I.), y el volumen de aire
La relación del par y la potencia viene expresada por la cuando se halla en el punto muerto superior
fórmula: (P.M.S.), Fig. 2.
Par (N.m) x RPM
P (kW) =
R VT V, + VZ
9.552 = =
- Eficiencia mecánica, es la relación entre la poten- V, v,
cia al freno y la indicada.
- Eficiencia volumétrica , es la relación del volumen
de aire que entra en el cilindro y el desplazado por - á
el pistón. ó ., ó
En los motores de 4 tiempos y aspiración natural es del w
orden del 85% y en los sobrealimentados , aproximada- m Q =
mente, del 130%.
3 «
3. Características generales
3.1.Características del motor diesel ; Q
El motor diesel se define como aquella máquina de
combustión interna capaz de transformar el calor
producido como consecuencia de la ignición de un
combustible, gasóleo , en trabajo mecánico de rotación.
El proceso consiste en introducir aire en un cilindro, P.M.S. P. M. 1.
donde mediante un pistón se comprime incre- Figura 2 .- Volúmenes caracteristicos en un cilindro.
mentándose , como consecuencia , la temperatura hasta
las proximidades de los 500°C. En este momento se
inyecta el combustible produciéndose instantáneamente - Encendido . Como consecuencia de las elevadas
la ignición y expansión de la mezcla. relaciones de compresión utilizadas, entre 15 y 24:1,
se alcanzan presiones del orden de 3.800 kPa y
La Tabla II refleja las características más . destacables elevadas temperaturas, suficientes para producir la
del motor diesel. ignición del combustible inyectado en el momento
oportuno.
TABLA II
Características del motor diesel - Par motor. Es la fue rza de giro existente en el
cigüeñal del motor, y su valor es el producto de la
fuerza actuante por la distancia al eje de giro. Su
Admisión de combustible Vriadel inyector unidad es el newton-metro, N.m. (1 kg.m = 9,807
Relación e compresión Variable entre 15-24:1 N.m. ) . Los motores diesel se caracterizan por
Encendido Por temperatura del aire mantener unos adecuados valores de par motor,
comprimido esto es, fue rza de tracción , a lo largo de la gama
Par motor Poco variable dentro de la gam
de r.p.m. del motor
de giro del motor.
Rendimiento térmico 35-40% -
Toxicidad de los gases Rendimiento térmico. La energía química contenida
Inofensivo, CO muy reducido
Construcción Robusto y voluminoso en el combustible se transforma en calorífica en el
Velocidad de rotación Moderada < 2.500 r.p.m. interior del cilindro. Las pérdidas en la transfor-
Presión máx. de compresión Variable, 3-4 MPa oración son del 25-30% en el sistema de refrigera-
Temperatura máxima de ción , igual valor en los gases de escape , y cerca
compresión Ga ,
Combustibl e Gasóleo (N.. cetano > 45) del 10% en contrarrestar fuerzas de rozamiento
interno, con un balance final de un 35% disponible
para desarrollar trabajo efectivo.
476
Toxicidad de los gases. Las elevadas relaciones Teóricamente, la presión alcanzada se rige por la
de compresión que se alcanzan en el interior del fórmula:
cilindro suponen unas condiciones de combustión en
las que ésta se completa en buena medida, produ- k
ciéndose, como consecuencia, fundamentalmente P, = P. . r
CO, que es un gas no tóxico.
donde:
La calidad de los gases de escape de un motor
diesel les hace irremplazables en trabajos sub- P. y P, = Presiones en el cilindro, antes de
terráneos. La Tabla III es un ejemplo de los gases comenzar el ciclo de compresión, y al
producidos como consecuencia del proceso de final, respectivamente.
combustión.
r = Relación de compresión
k = Constante característica del aire.
TABLA 111
Temperatura máxima de compresión . Durante el
Calidad de los gases de escape ciclo de compresión las moléculas del aire intro-
de un motor diesel ducido en el cilindro aumentan su velocidad, produ-
ciéndose como consecuencia el incremento de la
temperatura del aire hasta alcanzar la denominada
Potencia: 155 kW a 2.100 r.p.m. temperatura de compresión. Esta temperatura no
Consumo gasóleo: 60 I/h. (S = 0,2%) tiene relación con la que se alcanza cuando se
Consumo de aire: 1.650 kg/h produce el proceso de combustión.
La temperatura de compresión del aire en el interior
Gases de escape Peso (kg/h) % del cilindro depende de:
CO, 157,8 9,3 • La temperatura del aire cuando entra en el

cilindro.
NZ 1.266,7 74,5
• La relación de compresión utilizada, y
0, 212,2 12,5
• La constante característica del aire.
H20 62,6 3,7
CO 0,3 0,02 La expresión teórica de su valor corresponde a la
fórmula:
NO 1,1 0,06 k-1
NO1,1,7 0,1 T, = T, . r
HO 0,1 0,006
donde:
SO2 0,2 0,012
T, y T. = Temperaturas absolutas final e inicial
respectivamente.
r = Relación de compresión.
- Calidad de construcción. Las condiciones imperan- k = Constante característica del aire.
tes en el cilindro, en cuanto a elevadas presiones y
características del ciclo de combustión y expansión
típicas del motor diesel, requieren un apropiado Los valores teóricos de presión y temperatura de
diseño y robustez en elementos como bloque, compresión se ven afectados por la velocidad de
cigüeñal, cojinetes, pistones, bielas, etc. La calidad giro del motor, altitud, relación presión-volumen y
metalúrgica alcanzada con los materiales actuales climatología. En la práctica, los valores son bastante
hace que la robustez de un motor diesel no sea menores por solape de válvulas, por fallos de cierre,
sinónimo de máquinas de gran peso. por desgaste de cilindros y por pérdidas de tempe-
ratura debidas al sistema de refrigeración.
- Velocidad de rotación . Existen motores diesel con
velocidades desde 90 a 6.000 r.p.m., aunque los
aplicados en maquinaria de minería tienen regíme- - Combustible . El combustible diesel es un producto
nes de giro inferiores a 2.500, con objeto de alcan- de la destilación del petróleo, y cuyas propiedades
zar una mayor longevidad mecánica. dependen de forma importante del tipo de crudo
original y del proceso de refinado utilizado.
- Presión máxima de compresión . La presión
máxima que alcanza el aire en el cilindro, durante
el ciclo de compresión, depende de las revoluciones Las especificaciones del combustible son estableci-
del motor, desgaste de las paredes del cilindro, de das por los fabricantes de motores. de acuerdo
los aros de los pistones, estado de las válvulas, etc. con una serie de propiedades cuya gama de valo-
• Indice cetano : 40 - 60 • Residuo carbonoso: < 0,5%
• Temperatura autoencendido . = 280°C • Cenizas y agua: nulos
• Poder calorífico superior: 42-44 MJ/kg • Azufre: < 0,5%
• Punto de inflamación: > 65°C Las especificaciones actuales del gasóleo B se
• Peso específico : 830 - 860 g/I recogen en la Tabla W.
TABLA IV
Especificaciones del gasóleo de automoción
LIMITES DE ESPECIFICACION
CARACTERISTICAS UNIDADES España U.S.A. (NO.2.D)
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Densidad a 15•C kg/1 0,825 0,860 - -

Azufre % en peso - 0,3 - 0,5
1. cetano 50/65 (adt) - 40 -
Destilación:
65% recogido °C 250 -
90% recogido °C - 350 282 338
Punto final •C - 380
Viscosidad ( 1,4-14,9 ) cSt - 5,2 1,9 4,1
(15,9-31 .3) cSt - 4.3
Punto de inflamación °C 55 - 52 -
Cok Ramsbottom (s/10% residuo) % en peso - 0,2 - 0,35
Agua y sedimentos % en vol . - 0,1 - 0,05
Corrosión tres horas 100° 1 bmáx. - (a 509C)
No.3
Transparencia y brillo - Cumple
Punto de obstrucción filtro frío (POFF) °C -8
•C 0
Punto de enturbiamiento °C - 1 - sfC
Potencia calorífica superior kcal/kg 10.500 -
Cenizas % en peso 0,01
En algunas especificaciones de motores diesel aparece 3.2. Ciclos del motor diesel
el tipo de combustible recomendado en unidades °API,
a una temperatura determinada , conve rtibles en peso Los motores diesel son de dos Tipos básicos : cuatro
específico mediante la expresión : tiempos y dos tiempos.
141,5
Pe a) Motor de cuatro tiempos
131,5 + °API
El motor de cuatro tiempos utiliza una carrera del pistón
por cada fase del ciclo, lo que supone que por cada
carrera, el cigüeñal realiza medio giro, y dos giros para
Por ejemplo 35 °API a 60° F, equivalen a un combusti ble un ciclo completo del motor. La Fig. 3 esquematiza los
de 0,850 g/cm3 a 15 , 6°C. distintos tiempos:
47R
INYECCION
AIRE
GASES
in
Wí
O O O O
O O O O
1. ADMISION 2. COMPRESION 3. COMBUSTION 4. ESCAPE

Figura 3
1. Admisión . El aire entra en el cilindro a través de la b) Motor de dos tiempos

válvula de admisión en posición abie rta y la de
escape cerrada como consecuencia de la depresión En este tipo de motores, a cada ciclo completo de
creada al despl azarse el pistón del P.M.S. al P.M.I. trabajo corresponde un giro del cigüeñal , lo que supone,
La entrada de aire puede realizarse a presión por comparación con el motor de cuatro tiempos, el
atmosférica , o forzada mediante compresor . doble de ciclos de trabajo a igual velocidad dei motor,
Fig. 4. Teóricamente, el motor de dos tiempos desarro-
2. Compresión. Con las válvulas cerradas, el pistón llaría doble potencia que uno de cuatro tiempos con
asciende del P.M.I. al P.M.S. compri miendo el aire igual cilindrada y número de cilindros , aunque en la
(3.100 - 3.800 kPa), y elevándose la temperatura (- práctica, por problemas de barrido de gases, sólo se
550°C) de forma que pueda inflamarse el gasóleo. alcanza una potencia del orden del 50% mayor.
3. Combustión. Con el pistón próximo al P.M.S. se En maquinaria de minería son conocidos y utilizados
inyecta o pulveriza el combustible , produciéndose su ampliamente los motores de dos tiempos Detroit Diesel
inflamación, y, como consecuencia de la presión Allison, de G.M., cuyo sistema de operación se describe
generada, hace descender el pistón . seguidamente.
4. Escape. Una vez el pistón próximo al P.M.I., se abre

la válvula de escape , el pistón comienza su carrera El ciclo de trabajo se realiza en cuatro fases , y un giro
ascendente y expulsa los gases quemados, finalizan - de cigüeñal, Fig. 5.
do el ciclo.
1. Barrido . La bomba soplante introduce aire en el
De los cuatro tiempos descritos anteriormente , tres cilindro , por las lumbreras de admisión, expulsando
de ellos son consumidores de trabajo , por lo que el los gases quemados por la válvula de escape, y
funcionamiento regular del motor se consigue con dejando el cilindro lleno de aire limpio . El pistón está
varios cilindros y volante de inercia en el cigüeñal . en el P.M.I.
MOTOR 4TIEMPOS
Admisión Compresión Combustión Escape
2 giros de cigüeñal
MOTOR 2 TIEMPOS
Admisión Combustión Admisión Combustión

Compresión Escape Compresión Escape
Is-- 1 giro de cigüeñal 1 giro de cigüeñal

�'-
Figura 4
INYECCION
J
AIRE AIRE AIRE I AIRE GASES
AIRE
r r, r
•� , rrrr a •�' lllllt
1. BARRIDO 2 . COMPRESION 3. COMBUSTION 4. ESCAPE

Figura 5
2. Compresión . El pistón , que se hallaba en el P.M.I., 3.3. Características de diseño

comienza su ascenso sellando las lumbreras de ad-
misión, y, cerrada la válvula de escape , el aire se Las características generales de diseño de los motores
compri me y calienta progresivamente . diesel son muy similares en todos los fabricantes,
correspondiendo las mismas a la gama de parámetros
3. Combustión . Próximo el pistón al P.M.S. se inyecta siguientes:
el combustible produciéndose su inflamación como
consecuencia de la presión y temperatura. El pistón - Configuración constructiva de cilindros en línea hasta
es empujado hacia el P . M.I., ab riéndose , poco antes 6, y en V hasta 16 . Foto 1.
de llegar, la válvula de escape.
- Cilindradas de hasta 70 litros.
4. Escape. Con la válvula de escape abierta comienza
la salida de los gases quemados, forzada por el aire - Potencias de hasta 1 . 500 kW a 1.800 r.p.m.
de barrido , y una vez que el pistón, en su descenso,
descubre las lumbreras de admisión . - Valores de par motor de hasta 7.000 N . m., dentro
de la gama de 1.200 - 1.800 r.p.m.
Las fases de admisión y escape del motor de dos - Reguladores de inyección de velocidad variable,
tiempos se realizan en un corto periodo , siendo accionados mecánica, hidráulica o electrónica-
facilitadas por el soplado forzado de una bomba de mente , y con coeficiente de irregularidad de 8
rotores tipo Roots . Este sistema soplante monoflujo y a 10%.
las camisas de los cilindros con lumbreras son, desde
un punto de vista mecánico , los componentes más - Los motores de determinados equipos móviles estan
diferenciados en relación con el motor de cuatro diseñados para trabajar con inclinaciones del orden
tiempos . de 35° en sentido longitudinal , y 15° en el transver-
sal.
é•
,7 • F!^'7
•• w
Foto 1 .- Motores diesel de 4 y 16 cilindros.
480
- El diseño de los componentes se realiza con el La unidad de potencia en el Sistema Internacional (SI)
criterio de facilidad de mantenimiento, reparación e es el Kilovatio (kW).
intercambiabilidad de elementos en familias de
motores . Por definición 1 kW = 103 julios por segundo
- Los sistemas de arranque pueden ser de accio-
namiento eléctrico , neumático , o con motor auxiliar Otras unidades y equivalencias son:
de arranque eléctrico.
1 CV =75kg .m.s'=0,735kW
- Mejora de la eficiencia de la combustión , y conse- 1 HP = 0,746 kW.
cuentemente menor nocividad en los gases de
escape y mayor potencia, mediante la alimentación
de aire comprimido y enfl'iado, Fig. 6. Puesto que la potencia suministrada es variable con la
velocidad de giro del motor, la magnitud potencia debe
siempre ir acompañada de las revoluciones a las cuales
se obtiene . Otros factores de tipo operativo que afectan
a la capacidad para producir potencia son: la presión
atmosférica, temperatura ambiente y del combustible,
4. Especificaciones de operación del humedad , componentes auxiliares del propio-motor, con-
siderados o no al realizar la medición , y condiciones de
trabajo . En un intento de regularizar las condiciones de
los ensayos, algunos paises disponen de normas, siendo
las más importantes:
4.1. Cu rvas características
BS. British Standard del Reino Unido , con referencia
Las especificaciones de un motor comprenden el 5514.
conjunto de datos característicos básicos de fun-
cionamiento del mismo . Su presentación adquiere una DIN. Deutsche Industrie Normen de Alemania, con
configuración teóricamente clara y resumida y debe referencia 6271.
permitir definir las características de un motor, o es-
tablecer comparaciones en cuanto a la capacidad de ISO. International Standards Or
. g anization , con la 3046/1.
trabajo que puede realizar.
SAE. Society Automotive Engineers de U.S .A., con la J
El motor diesel es una máquina que consume energía 1349.
de tipo químico en forma de gasóleo , y la transforma en
mecánica mediante el giro de un eje je a determinada condiciones de medición se realizan de acuerdo con
velocidad . Esta magnitud constituye lo que se denomina los datos cuyo resumen , para las normas más acep-
potencia. tadas internacionalmente , se recogen en la Tabla V.
2! ETAPA
(ALTA PRESION)
125°C
83 kPo AOMISION
33°C
0
AIRE ANTES
DE ENFRIAR
209
205°C
kPa
TURBOCOMPRESOR
19
IJ (8JAPPRESION)
GASES DE
ESCAPE
640°C ESCAPE
19IkPo ' 460°C
MOTOR
5579C
82 kPo
SISTEMA
ENFRIADOR- ADMISION MOTOR
106 °C
203 kPo
Figura 6.- Diagrama de flujos en un motor diesel turboalimentado y enfriado.
481
TABLA V
Condiciones de medición de potencia
SAE J 1349 DIN 70020 DIN 6271
DIN 7ODE0\
= .NP (MARINA ) j DIN EE7$ NN

►OTENCIA
MARINA
Q Q
( NTERMITENTE ) DIN Imn a NA (UTIL)

G
CL O
E DIN 4271 A#* ( CONTINUA)
p(CONTtNUA )
RPM RPM
Temperatura 25° C (77° F) 25° C 200 C

Presión barométrica 100kPa (29,61 in.Hg) 750 mm.Hg 736 mm.Hg
Presión vapor de agua lkPa (0,30in.Hg) -
(humedad relativa) 60%
P. barométrica seca 99kPa (29.31 in.Hg)
Densidad de aire seco 1 , 16kg/m3 (1.961b/yd3)
Los resultados de la medición de la potencia pueden condiciones de carga del motor. El consumo se expresa
expresarse de dos maneras : en g/kWh.
• Potencia bruta, desarrollada por el motor dotado sólo Estas características permiten establecer las curvas de
de los accesorios esenciales para su funcionamiento, rendimientos de cada motor. La Fig. 7 corresponde a
como son el volante , y las bombas de aceite y los rendimientos obtenidos por un mismo motor, con
combustible . aspiración natural (a), o turboalimentado (b).
• Potencia neta, producida por el motor completamente Las curvas anteriores figuran en una ficha técnica de
equipado con todos los accesorios necesarios para especificaciones , con otros datos como:
desarrollar su función prevista. Es la potencia útil en
la salida del motor (volante), y la que permite su
mejor caracterización . Modelo a. Aspirado b. Turboalimentado
Otra característica del motor es su par, definido como la TIPO 4 Tiempos inyección directa
fuerza de giro transmitida por el cigüeñal , y expresada Aspiración Natural Turboalimentado
en newton metro ( N.m). El giro del cigüeñal se produce y enfriado
por la fuerza aplicada en el pistón durante el ciclo de NQ Cilindros 6 en línea
combustión y transmitida a través de las bielas . La Diámetro x carrera (mm) 115 x 135
capacidad máxima de giro se produce en el momento Cilindrada (1) 8,4
de mayor presión en el cilindro , y corresponde a una 15.5:1
Relación de compresión
c 17:1
velocidad del motor infe rior a la máxima alcanzable,
motivado por las pérdidas de rendimiento mecánico que Potencia máx. pr a rpm) 112a2.000 132a2.000
ocurren en la gama alta de velocidades. Par máximo (N.m a rpm ) 570 a 1 .400 87o a 1.400
(según DIN 6271)
En las máquinas existentes en las explotaciones mine- Peso (kg) 920 930
ras, los motores que las accionan están sometidos a Lubricación Forzada, por bomba de engranajes
continuas variaciones de carga durante su ciclo de Arranque Eléctrico, 24 V.
trabajo . Esta circunstancia exige que los motores
dispongan de mayor reserva de par, esto es el porcen-
taje de incremento del par cuando trabaja en vacío a La ficha refleja también otros datos, como gama de
elevadas revoluciones, y el momento de sobrecarga altitudes en la que se garantizan las prestaciones
máxima. nominales, materiales que configuran los componentes
principales del motor, sistemas de refrigeración de
Finalmente, las características anteriores se acompañan fluidos, lubricación, filtrado, sistemas de seguridad,
del consumo de combustible, dependiente de las etc.
482
V C x RPM x E
3 120 2.000
la
Z p0 donde:
w
V = Volumen de aire, (m3/min).
á
C = Cilindrada(¡).
E = Eficiencia volumétrica del motor.
150
7 Cuando el motor es de dos tiempos, el volumen de aire
necesario según la fórmula ante rior debe duplicarse.
zoo El valor de la eficiencia volumétrica es del orden de un

85% para un motor de aspiración natural , y 130%, de
z promedio, en los sobrealimentados.
0: 650-
0 El aumento de la temperatura del aire de admisión se
b corresponde con una menor densidad del mismo y,
600- consecuentemente , unas condiciones más ineficientes en
la combustión . Esto supone una disminución del ren-
dimiento del motor y un mayor consumo específico.
550
° Este factor se ve considerablemente agravado en la
actualidad , ya que la mayor parte de los motores diesel
utilizados en la maquinaria minera están sobrealimen-
tados. Esta operación consiste en presu rizar el aire de
<> admisión, con el resultado de incrementar el volumen
0 230-
�.. ° del mismo y la cantidad de combustible inyectado, con
2
y
220- b
mejora del rendimiento del motor. El aire de admisión en
Z.ú8 2 estas condiciones debe ser enfriado previamente a su
c
Ow° entrada en los cilindros , Fig. 8.
1000 1200 1400 I600 1800 2000
(r. p. m.)
INTERCAMBIADOR
° = ASPIRACION NATURAL
b = TURBOALIMENTADO
Figura 7.- Ejemplo de cu rvas características. 150°C
30 °C
loo°c
4.2. Otros factores de operación
1eT0a¿r --� COMPRESOR
El motor diesel precisa aire para el proceso de combus-
tión, por tanto sus características de funcionamiento y MOTOR
rendimiento pueden verse afectadas por los factores
siguientes:
- Condiciones del aire de admisión.
- Altitud.
760 °C (ENFRIADO)
- Condiciones del combustible. 840°C ( NO ENFRIADO)
Figura S.- Gama de temperaturas del aire de admisión.
a. Condiciones del aire de admisión

Los sistemas de enfriado consisten en situar un radiador
La temperatura y calidad del aire influyen sobre el intermedio (intercambiador), por cuyo interior circula el
rendimiento y duración del motor. aire de admisión, siendo el fluido refrigerante el agua
del propio motor o el aire.
Las necesidades de aire para un motor de cuatro El factor temperatura del aire de admisión representa
tiempos y aspiración natural se estiman a partir de la una pérdida de potencia del 1% cada 2°C por encima
expresión siguiente: de los 28°C, según cálculos de algunos fabricantes.
483
En cuanto a la calidad del aire de admisión, éste debe para su prevención (riego de superficies, captadores en
carecer de polvo, ya que la mayor o menor abrasividad la perforación, etc) y, de otra parte, los filtros de
del mismo representa un factor de desgaste acelerado protección del motor cuando sea necesario.
en segmentos , pistones, válvulas, etc., acortando la vida
del motor.
b. Altitud
El ejemplo desarrollado a continuación aporta una idea
del polvo que debe retener un filtro en un motor diesel El rendimiento de un motor se expresa habitualmente
de 4 tiempos y en las condiciones de trabajo siguientes: según las condiciones de alguna de las normas enun-
ciadas anteriormente (SAE J 1349, DIN 6271, etc).
Vehículo Volquete 75 t Cualquiera de ellas considera unas condiciones de altura
equivalentes a las del nivel del mar.
Potencia neta ........... 650 kW a 1.800 rpm '
Cilindrada .............. 34 litros El incremento de la altura lleva consigo una disminución
de rendimiento en el motor, ya que existe un descenso
Factor de carga .......... 80% en la densidad del aire-combustible en el interior de la
Contenido de polvo ambiental . 5 mg/m' cámara de combustión. La Tabla VI muestra los valores
Aire necesario ........... =160 x 10' m'/h (50') de la densidad del aire para diferentes alturas, supuesta
una densidad de 1,225 kg/m' a 15°C y presión baromé-
Polvo retenido ........... 800 g/h. trica de 1.013 mb.
La modificación del rendimiento de un motor diesel con
Dado que las condiciones ambientales en una explota- la altura es una característica definida por cada fabri-
ción a cielo abierto implican la existencia de polvo en cante, aunque, como estimación, se pueden considerar
suspensión, deben controlarse, por un lado, los factores los valores recogidos en la Tabla Vil.
TABLA VI
Atmósfera estándar según NASA (1962)
ALTITUD PRESIÓN TEMPERATURA DENSIDAD

(m) (bar) (°C) (kg/m')
0 1,013 15,0 1,225

100 1,001 14,4 1,213
200 0,989 13,7 1,202
300 0 ,978 13, 1 1,190
400 0 ,966 12,4 1,179
500 0 ,955 11 ,8 1,167
600 0,943 11,1 1,156
800 0 ,921 9,8 1,134
1.000 0 , 899 8 ,5 1,112
1.200 0,877 7,2 1,090
1.400 0,856 5,9 1,069
1.600 0 , 835 4 ,6 1,048
1.800 0,815 3,3 1,027

2.000 0,795 2,0 1,007
2.200 0 ,775 0,7 0,986
2.400 0,756 - 0,6 0,966
2.600 0,737 - 1,9 0,947

2.800 0,719 - 3,2 0,928
3.000 0,701 - 4,5 0,909
3.200 0,683 - 5,8 0,891
3.400 0,666 -7,1 0.872

3.600 0,649 - 8,4 0,854
3.800 0,633 - 9,7 0,837
4.000 0,616 - 11,0 0,819
5.000 0,540 - 17,5 0,736

6.000 0,472 - 24,0 0,660
7.000 0,411 - 30,5 0,590
8.000 0,356 - 37,0 0,525
484
TABLA VII
Reducción de potencia con la altura
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PÉRDIDA DE POTENCIA

% CONDICIONES
- Aspiración natural
• 4 tiempos 3,0 Cada 300 m, a pa rtir de 300 m.
• 2 tiempos 1,5 Cada 300 m , hasta 1.800 m.
3,0 Cada 300 m , a parti r de 1.800 m.
- Turboalimentado
• 2 y 4 tiempos 0 Hasta 1.500 m.
Variable A partir de 1.500 m.
Los motores provistos de turbocompresor se ven menos debe eliminarse antes de que su presencia pueda
afectados por el aumento de altitud, compensando la afectar a los mecanismos de inyección.
menor densidad del aire con una mayor velocidad de la
turbina del compresor , lo que incrementa el volumen de Las medidas recomendables para realizar un correcto
aire, manteniéndose aproximadamente el mismo peso de almacenado y servicio son:
aire, y su relación con el de combustible inyectado. Por
encima de los 3.000 m esta relación cambia, por lo que • Depósitos de forma preferiblemente cilíndrica, gran
debe disminuirse el caudal de combustible con la capacidad , y en acero . No debe utilizarse chapa gal-
consecuencia de una pérdida de potencia. vanizada, ya que el cinc es atacado por el gasóleo.
• El depósito debe situarse con una ligera pendiente

c. Condiciones del combustible del 4%, Fig. 9. El orificio de salida estará situado a
10 cm del fondo en el lado más elevado . Mientras
El aumento de temperatura en el gasóleo representa
que el de purga de agua y sedimentos se situará en
una disminución en la densidad y, por tanto, en el peso el punto más bajo.
inyectado . Las variaciones de temperatura del combus-
tibie afectan , de forma poco significativa, al rendimiento
del motor, disminuyendo la potencia cuando aumenta la • Debe purgarse el agua y sedimentos con periodicidad
establecida , y antes de cada llenado-
temperatura, y a la inversa.
Algún fabricante de motores estima una pérdida de O
potencia de 2% por cada grado (°C) que supere los
32°C del combustible.
Donde el factor temperatura puede tener una mayor

repercusión es en la comercialización del gasóleo, ya
que el suministro de grandes volúmenes se controla por
peso . Recuérdese que las actuales especificaciones
vigentes en España establecen para la densidad del ,oem.
gasóleo a 15 °C, unos valores mínimo y máximo de
0,825 y 0,860 kg/l, que ya representan una posible --------------------
variación del 4% a temperatura constante . 4%
Un factor de la máxima impo rtancia en el combustible a

utilizar , supuestas unas especificaciones técnicas 1. Registro de inspección.
inamovibles , es su limpieza y correcto almacenamiento . 2. Varilla medidora.
Los filtros instalados en el motor deben llegar a retener 3. Tubería de ventilación.
part ículas de hasta 2 µ , pues existen orificios en los 4. Entrada de gasóleo.
circuitos de inyección con abe rturas del orden de 5. Purgador.
0,0025 mm . 6. Salida de gasóleo.
El agua es un contaminante que aparece , generalmente,

por condensación en los depósitos de combustible , y Figura 9.- Depósito de combustible.
485
• No mezclar tipos o marcas de gasóleo distintos. b) Condiciones operativas
• Cuando se llene el depósito, debe dejarse reposar su Algunos factores que se deben considerar al seleccionar
contenido algunas horas antes de reiniciar el suminis- un motor son:
tro.
Condiciones ambientales de polvo, dimensionado y
• Cuando se utilicen bidones, se posicionarán horizon- sistemas de seguridad en los elementos de filtrado
talmente, Fig. 10, apoyados en sitio seco, protegidos de admisión.
de las inclemencias del tiempo y fuera de la acción
directa del sol. - Condiciones de temperatura, que pueden afectar,
cuando es elevada, al dimensionado de los sistemas
de refrigeración, o, si son bajas, a los de arranque
y calentadores de aceite y combustible.
- Características de altitud, compensables mediante

turbo-compresores, que reducen la pérdida de
f potencia, los humos de escape, etc.
®Q
Q - Características de humedad y corrosividad ambien-
tal, que pueden afectar a la estanqueidad de los
sistemas o equipos eléctricos.
Sistemas automáticos de detección y lucha contra

Figura 10.- Almacenado de bidones . incendios, ya que las duras condiciones de trabajo
y las numerosas fuentes potenciales de incendio
(temperatura de conductos de escape, de turbo-
compresores, cortocircuitos, etc), suponen un riesgo
5. Criterios de selección de motores para las personas y el equipo.
Algunos fabricantes de equipos mineros contemplan en
su gama de productos la posibilidad de elegir motores
de distinta procedencia. Habitualmente, estas alternativas
se apoyan en:
c) Características del motor
- Motores de características similares y fabricantes
distintos. - Análisis de las curvas características en relación con
las del trabajo a desarrollar, especialmente en los
- Motores de características diferentes según la utiliza- valores de par motor y su reserva, que marcan la
ción a la que se destine el equipo. capacidad para asumir cargas variables.
Cuando se analiza el motor diesel de un equipo minero - Aquellos motores cuyo ciclo de trabajo debe
deben considerarse los criterios básicos siguientes: afrontar cargas elevadas durante cortos periodos,
• Aplicación. deben disponer de un porcentaje de reserva de
par mayor que si las condiciones son más
• Condiciones operativas. homogéneas.
• Características del motor.
- Las mejores características con carga variable
• Mantenimiento. corresponden a regímenes de funcionamiento
• Servicio. óptimo, próximos al 80% del par motor máximo
especificado.
Las características alcanzadas por un motor a sus

a) Aplicación máximas revoluciones no son adecuadas para
alcanzar una eficiencia adecuada, un nivel de
Los factores a considerar son: consumo óptimo, una vida del motor o una dispo- {
- Calidad de movilidad o no del equipo en el que está nibilidad mecánica correctas.
instalado, por ejemplo en un volquete o en un com-
presor. - La potencia del motor, que debe especificarse como
neta o al volante, y que es la realmente disponible
- Fluctuaciones de carga en el ciclo de trabajo, por para realizar un trabajo útil en condiciones de carga
ejemplo en un tractor de orugas o en una motoni- intermitente, continua o máxima. Igualmente las
veladora. revoluciones a las que se obtiene, que actualmente
suelen ser inferiores o del orden de las 2.000 r.p.m.,
- Régimen de carga, continua o intermitente. Fig. 11.
486
Aspectos tales como el almacén de repuestos , plazo de
2400 disponibilidad de los mismos, calidad del personal de
230C asistencia , programas de formación , etc., deben ser
tenidos en cuenta de forma prioritaria.
" 2200 INTERMITENTE
p 2100
02 000
1900- TINUO
Q
18w.
1700- 6. Tendencias y nuevos desarrollos
1600-
Las tendencias actuales en el desarrollo de motores
15W - diesel aplicados en minería se orientan hacia los
1400 - campos siguientes:
1300 1300 1400 1500 1600 1700 teto 1800 zoco 2100 2200 - Logro de mayores potencias específicas ( kWhl de
RPM cilindrada), mediante la utilización de turbo-
compresores , que suponen la admisión de mayor
cantidad de aire, y enfri adores , que permiten el
incremento en la densidad del aire por reducción de
600 su temperatura.
500 - Algunos fabricantes , como Cummins en su serie K,

INTERMITENTE han desarrollado la alimentación de aire mediante
Zaoo dos etapas de turbocompresión , Fig. 12, con objeto
de disponer de mayores posibilidades en la obtenión
ó CONTINUO de potencia, así como unos consumos más reduci-
dos en una amplia gama de velocidades.
200 - Mejora de la eficiencia térmica, desde valores

actuales inferiores al 40% hasta cerca del 50%,
1
mediante una reducción de la energía perdida y su
1 300 tato 1500 1600 1700 Ie00 1800 2000 2100 2200 mejor aplicación como trabajo.
RPM
Figura 11.- Curvas características en régimen continuo e - Reducción en el consumo de combustible a niveles
intermitente . infe riores a 200 g/kW/h e investigación de otros
alternativos , bien líquidos (aceites vegetales, alcoho-
les, etc), o gaseosos (GLP, metano, etc.).
- El índice Presión Media Efectiva al Freno ( PMEF),
que señala la presión media ejercida en los pis- - Control electrónico de operación del motor, que
tones . Cuanto mayor es su valor, menor es la vida permite reducir y optimizar el consumo , los gases
esperada del motor. nocivos de la combustión , mejorar la regularidad de
funcionamiento , establecer su autodiagnóstico, y
medidas de protección.
d) Mantenimiento
La Fig . 13 representa los componentes fundamen-
- El motor y sus componentes deben estar cons- tales del sistema de control electrónico (DDEC)
truídos en materiales de calidad probada . desarrollado por Detroit Diesel Allison . La Fig. 14
esquematiza este sistema electrónico con las
- El diseño debe ser limpio , fácilmente accesible para funciones del motor sometidas a control y regula-
mantenimiento o reparaciones. ción.
- Modularidad en su construcción y ventajas de la - Tecnología de materiales de características mecáni-
intercambiabilidad de componentes en la flota cas , térmicas y de desgaste, superiores a las
propia. actuales y aplicadas al motor y componentes con
objeto de alcanzar una mejor disponibilidad operativa
y periodos más prolongados entre revisiones genera-
e) Servicio les.
La calidad del se rv icio postventa, además de la posible - Aplicación de compuestos cerámicos como reves-
mayor cercanía del distribuidor, son probablemente los timiento de cabeza de pistones , cilindros, conductos
factores finales que condicionan una elección deter- de escape , etc., al objeto de mejorar el rendimiento
minada . térmico del proceso de combustión.
487
BAJA PRESION BAJA PRESION
ENTRADA AIRE >- ENTRADA AIRE
COMPRESOR TURBINA TURBINA COMPRESOR
�PREjJ
COMPRESOR TURBINA TURCOMPRESOR
INTERCAM- INTERCAM-
SIAOOR BIADOR
BANCADA BANCADA
IZQUIERDA DERECHA
Figura 12.- Flujo de gases en motores con doble sistema de turbooompresores.
MODULO DE CONTROL
ELECTRONICO
UNIDAD DE
DISTRIBUCION
ELECTRONICA SENSORES
MEMORIA
PROGRAMABLE
INYECTOR PEDAL DE MANDO

DE CONTROL ELECTRONICO
ELECTRONICO
Figura 13.- Sistema de control electrónico de Detroit Diesel(DDEC).
Mejoras en los procesos de fabricación que permitan - Programas de mantenimiento preventivo más
componentes más homogéneos, dimensiones y sencillos y efectivos, con diseño accesible y cómodo
ajustes más precisos, reducción y simplificación de de los puntos de servicio.
accesorios, etc.
488
BAJA PRESION BAJA PRESION
ENTRADA AIRE' l <ENTRADA AIRE
COMPRESOR TURBINA TURBINA 1 COMPRESOR
ALTA PRESION ALTA PRESION
D
COMPRESOR TURBINA TURBINA COMPRESOR
% 1
C 1
INTERCAM- INTERCAM-
SIADOR BIADOR
BANCADA BANCADA
IZQUIERDA DERECHA
Figura 12.- Flujo de gases en motores con doble sistema de turbocompresores.
MODULO DE CONTROL
ELECTRONICO
UNIDAD DE
DISTRIBUCION
ELECTRONICA SENSORES
MEMORIA
PROGRAMABLE }
INYECTOR PEDAL DE MANDO

DE CONTROL ELECTRONICO
ELECTRONICO
Figura 13.- Sistema de control electrónico de Detroit Diesel (DDEC).
Mejoras en los procesos de fabricación que permitan - Programas de mantenimiento preventivo más
componentes más homogéneos, dimensiones y sencillos y efectivos, con diseño accesible y cómodo
ajustes más precisos, reducción y simplificación de de los puntos de servicio.
accesorios, etc.
488
DISTRIBUCION PROGRAMA
FRENO MOTOR
SINCRONIZACION SEÑAL DE
MANDO UNIDAD DE
DISTRIBUCa
0 SEÑAL DE ELECTRON
POSICION ACELERADOR
RETORNO INYECTOR DE CONTROL
MODULO ELECTRONICO
PRESION COMPRESOR DE CONTROL TACOMETRO
ELECTRONICO
CONTROL DE POTENCIA
TEMPERATURA ACEITE REGULADOR DE VELOCIDAD
CIRCUITO DE DIAGNOSTICO
L
PRESION ACEITE
PARADA DE MOTOR
PARADA DE VELOCI DAD MAXIMA
NIVEL AGUA COMPROBADOR LAMPARAS
TEMPERATURA AIREO
DE VELOCIDAD
CONTROL DE
VELOCIDAD O8ATERIA
LINEA PETICION DE DATOS
Figura 14 .- Esquema del sistema de control electrónico ( DOEC).
7. Bibliografía
- ALEKSEEVA, T.V. et al : "Machines for Earthmoving - CATERPILLAR, Inc.: "Caterpillar Perfornance Hand-
Works ". A.A.Balkema. 1986 . book", 184 edición, 1987.
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Mines". Worid Mining , 11-1982. - DETROIT DIESEL Co: "Información técnica sobre
motores diesel industriales para minería".
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tems", Pitman Publishing PTY. 1988 . - LIEBHERR-INTERNATIONAL." Technical Handbook
Earthmoving", Ed. 1988.
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Fuel Inyection Investigated ", 2-1981 . Martin Consultants, 1986.
- BURTON , A.K.: "Off- Highway Trucks: A Guide to - POURBAIX, J. et al.: "Moteurs Diesel" , Ed. Plantyn,
Engines and Transmissions ", SME, 10-1975 . 1983.
489
CAPITULO XX
Cálculo de rendimientos
1. Introducción 2.1.Componentes de tiempo del ciclo de

trabajo
En la mode rna minería a cielo abierto, donde se mue-
ven grandes volúmenes -de mate riales rocosos con Los componentes principales de tiempo que se distin-
ritmos muy intensos , los equipos productivos están guen en el ciclo de trabajo en una explotación minera
constituidos por máquinas dimensionadas y adqui ridas con equipos convencionales son los correspondientes a:
para realizar un trabajo y capaces de alcanzar un cierto carga , transpo rte o empuje , vertido , retorno, espera y
nivel de producción. maniobras , Fig. 1. Cada una de esas operaciones es
responsable de una parte de la duración total del ciclo
Las máquinas que se utilizan tienen un alto coste de básico de explotación.
fabricación, debido entre otros factores a los componen-
tes especiales y calidad de los materiales empleados. VAN~ AS ACARREO
Esto exige que sea preciso alcanzar las producciones
fijadas , a fin de amo rt izar las inversiones efectuadas y
obtener unos costes de operación bajos , a través de
unos altos rendimientos.
DeZI°R�
E SS cucas
MANbBRGS RETORNO
0~ V=100
I{r¿t
Figura 1 .- Esquema simplificado del ciclo de operación.
Queda claro que el conocimiento y control de los
rendimientos es especialmente importante , pues con Los factores que a los tiempos parciales in-
ellos se determina, en pri mer lugar, la capacidad de dividuales son los siguientes:
producción que es posible alcanzar, en segundo lugar,
su efectividad y, por último, el potencial productivo y
rentabilidad económica del proyecto . A. Factores de carga
Por otro lado, ese conocimiento de los rendimientos es - Tamaño y tipo del equipo de carga.
indispensable para llevar a cabo una planificación de los
trabajos y para la selección de los equipos más adecua- - Tipo y condiciones del material a ser cargado.
dos, de su tamaño y número. - Capacidad de la unidad.
En este capítulo se va a exponer la metodología de - Experiencia y destreza del operador.
cálculo de los rendimientos de diferentes equipos. Hay
que tener en cuenta que el comportamiento de las
máquinas , por su propio diseño , supondrá un rendimien - B. Factores de transporte o empuje
to teórico determinado , precisamente, por sus carac-
terísticas constructivas . Pero, además , el correcto - Capacidad y características del equipo.
funcionamiento de los equipos depende de la formación - Distancia de transpo rte.
de los operadores, por lo que el rendimiento final del - Condiciones de la pista de rodadura.
conjunto hombre -máquina es lo que se denomina
rendimiento operativo , o, también producción horaria de - Pendientes.
la unidad. - Factores secundarios que afectan a la velocidad de
transpo rte.
C. Factores de vertido
2. Análisis del trabajo a realizar - Destino del material : escombrera , acopio de mineral,
tolva, etc.
A la hora de estimar el rendimiento de un equipo minero - Condiciones del área de vertido.
es preciso tener en cuenta los cuatro factores básicos - Tipo y maniobrabilidad de la unidad de transpo rte.
de los cuales depende el desarrollo de la operación : - Tipo y condiciones del material.
1. Componentes de tiempo del ciclo de trabajo.
2. Factores de eficiencia y organización . D. Factores de retorno
3. Factores de esponjamiento y densidades . - Capacidad y rendimiento del equipo.
4. Capacidad nominal del equipo . - Distancia de retorno.
- Condiciones de la pista de rodadura.
Seguidamente se describe cada uno de esos factores - Pendiente.
que es preciso conocer con detalle para efectuar un
cálculo correcto de la producción horaria que puede - Factores diversos que afectan a la velocidad de
llegar a dar la máquina . transporte.
491
E. Factores de espera y maniobra tajo, interrupciones por voladura, malas condiciones
climatológicas, tráfico, etc., o por factores tales como la
- Maniobrabilidad del equipo. experiencia del operador, conjunto equilibrado con los
equipos auxiliares, como, por ejemplo , tractores, com-
- Dimensiones del área de trabajo . pactadores, etc.
- Tipo de máquina de carga.
Cada equipo debe considerarse como parte de un
Localización del equipo de carga. sistema, y como tal queda sometido a pérdidas de
- Esperas en las proximidades de la unidad de carga tiempo debidas a deficiencias en la dirección , super-
o empujados. visión, condiciones del trabajo, clima, etc. Estos retrasos
Esperas para depositar la carga en la trituradora. y pérdidas de tiempo son los que caracterizan el factor
conocido como eficiencia de la operación.
otro lado , es necesario tener en cuenta la disponi-

2.2. Factores de eficiencia organización bilidad mecánica, o simplemente disponibilidad, definida
como la disposición de los equipos para actuar durante
Una estimación en este campo debe indicar la produc- el tiempo de trabajo programado, es decir, hay que
ción media que puede dar un equipo a lo largo de un considerar las pérdidas de horas de trabajo debidas a
periodo de tiempo dilatado . Un cálculo demasiado averías intempestivas y a reparaciones programadas o
optimista puede impedir alcanzar los niveles de produc- rutinas de mantenimiento.
ción previstos y un número de máquinas insuficiente
destinadas a llevar a cabo tal operación . Es necesario Cuando no se disponga de experiencia suficiente para
contemplar las pérdidas de tiempo o retrasos carac- estimar individualmente los factores anteriores, se podrá
terísticos de cualquier operación , tales como trabajos tomar el producto de ambos, que se denomina "efi-
nocturnos , traslados del equipo de carga o cambios de ciencia operativa global", reflejado en la Tabla 1.
TABLA 1
Eficiencia operativa global
CONDICIONES CALIDAD DE LA ORGANIZACION

DE
TRABAJO
EXCELENTE BUENA REGULAR DEFICIENTE
Excelentes 0,83 0,80 0,77 0,77

Buenas 0,76 0,73 0,70 0,64
Regulares 0,72 0, 69 0,66 0,60
Malas 0,63 0,61 0,59 0,54
TABLA II
Eficiencia operativa global
CONDICIONES CALIDAD DE LA ORGANIZACION

DEL
TERRENO
EXCELENTE BUENA REGULAR DEFICIENTE
Ligero 0,70 0,63 0,55 0,47

Medio-difícil 0,65 0,58 0,50 0,42
Difícil 0,57 0,50 0,43 0,36
Terreno duro 0,42 0,37 0,32 0,27
492
Si se trata de un clima extremado , en ambiente pol- Para medir el aumento de volumen se pueden utilizar
voriento, con materiales densos y abrasivos , la calidad diversos parámetros:
de la operación será deficiente y las prestaciones se
verán afectadas de forma adversa debido a las malas
condiciones de trabajo . A. Factor de conversión volumétrica "V"
Si la dirección y la supervisión son excelentes , con Es la relación entre el volumen en banco y el volumen
buenos talleres , y programas de mantenimiento preven- suelto de una misma cantidad de material.
tivo adecuados , pérdidas de tiempo mínimas en el
transpo rte, alta disponibilidad , etc., el tiempo efectivo de
producción será alto . Por el contrario , una dirección y Vb kg/m' material suelto
supervisión deficientes reducirán el tiempo real de V = FCV = =
producción y la capacidad de los equipos deberá ser V, kg/m' material en banco
incrementada para conseguir las producciones re-
queridas.
B. Factor de esponjamiento "FE"
En el caso de equipos continuos, como las rotopalas,
los valores difieren de los anteriores , por lo que se Se define como el valor inverso del Factor de Conver-
aconseja utilizar los recogidos en las Tablas II y III y sión Volumétrica.
aplicarlos conjuntamente mediante el producto de los
mismos.
C. Porcentaje de expansión "PE"
TABLA III Es el incremento de volumen del material al pasar de

su estado natural en el banco al estado suelto en la pila
Factor por condiciones de trabajo o montón.
Excelentes ....... . . . . . . . . . 0,92 PE = V` Vb x 100 = ( - 1) x 100

V. Vb
Buenas ................... 0,83
Regulares ................. 0,73
La relación entre este coeficiente y los ante riores es la
Malas .................... 0,62 siguiente:
PE = ( - 1) x 100 = (FE - 1) x 100

V
2.3. Factores de esponjamiento y
densidades
Cuando se excava un material , normalmente se fractura Ejemplo:
en partículas menores que no pueden ajustarse entre sí
tanto como estaban en su estado natural . Esto da lugar Un material de densidad en banco d, = 2,40 t'm' tiene
a la existencia de huecos en el material, provocando un suelto una densidad de d, = 1, 60 t/m'. Calcular V, PE
aumento de su volumen que es llamado "esponja- Y FE.
miento ", Fig. 2. Así pues, para el cálculo de rendimien-
tos y producciones es importante distinguir los conceptos 1.600
v = 0,67
de material in situ o en banco, y material suelto o
2.400
esponjado .
1
FE 1,50
FCV
FE_( -1)•100=(1,50-1) 100=50%

+•, FCV
1.661 kg./ m3b 1.246 kg ./ rrr3s
Figura 2.- Reducción de la densidad de un bloque de roca En la Tabla IV se recogen algunos de los valores más
como consecuencia del esponjamiento. comunes de estos coeficientes para distintos materiales.
TABLA IV
kg por m' Porcentaje de Factor de

kg por m' en
M A T E R 1 A L el banco suelto expansión co nversión
"PE" volumétrica
(kg/m'b) (kg/m's)
"VÓFCV"
Grava, arcilla seca 1.700 1.300 40 0,72

Grava, arcilla mojada 2.200 1.600 40 0,72
Carbón (antracita) 1.450 1.070 35 0,74
Tierra común y marga secas 1.540 1.250 25 0,80
Tierra común y marga mojadas 2.000 1.600 25 0,80
Rocas bien voladas 2.400 1.600 50 0,67
Rocas y piedras trituradas 1.950-2.350 1.430-1.730 35 0,74
Rocas blandas 1.800 1.350 33 0,75
Escorias 1.600 1.300 23 0,81
Bauxitas 1 .600-2.600 1.200-1.950 33 0,75
Hormigón 1.950-2.500 1.400-1.800 40 0,72
Granito 2.700 1.800-1.500 50-80 0,67-0,56
Yeso 3.000 1.720 74 0,57
Caliza volada 2.400-2.700 1.400-1.600 67-75 0,60-0,57
Mármol 2.750 1.550-1.650 67-75 0,60-0,57
Barro seco 1.300-1.750 1.100-1.500 20 0,83
Barro húmedo 1.750-2.100 1.500-1.750 20 0,83
Pizarras 2.700-2.900 2.100-2.250 30 0,77
Mineral de hierro 2.800-3.500 2.100-2.600 33 0,75
2.3.1. Compactación - El tipo de material.

- La energía de compactación, y
El volumen ocupado por el material en su estado suelto
puede reducirse por medio de la compactación. El - La humedad de compactación.
cociente entre la medida compactada y la medida en
estado suelto se denomina "Factor de Compactación".
Este factor no debe confundirse con la razón de com-
pactación (metros cúbicos compactados/metros cúbicos 2.4. Capacidad nominal del equipo
en banco) que será mucho mayor.
Todos los fabricantes de maquinaria indican las capaci-
La compactación es un proceso rápido por el que se dades de sus unidades, generalmente, de dos formas
comprime el suelo por eliminación del aire de los poros distintas, en peso y en volumen. Por ejemplo, para un
o huecos, pero sin que exista una eliminación del agua volquete determinado, un fabricante señala para su
existente en los mismos. modelo que puede cargar 32 t de peso, pero también
indica que puede acarrear 17,4, 23,5 ó 29,4 m3 de mate-
Un proceso que a veces se confunde con la compac- rial. La primera cifra de volumen se refiere considerando
tación es la consolidación, que es mucho más lento que la carga a ras, la segunda con la caja colmada con taludes
el anterior, y que se produce por la acción del propio de 2 a 1 y la tercera también colmada pero con talud 1 a
peso del material dando lugar ya a una expulsión de 1, según es habitual siguiendo las normas SAE (Society
agua. Automotive Engineers).
En la compactación, los factores que tienen una mayor Esto da una idea de lo que puede transportar una
influencia son: unidad de acarreo, en función de la densidad de cada
494
material . No puede olvidarse la diferencia que existe cv
entre el transporte de un árido calizo en una cantera y
un mineral metálico en una corta. La densidad de la 275
carga puede ser el doble en el segundo caso que en el A
primero. 250
A efectos de estimar las producciones horarias de los 225

diferentes equipos , debe tenerse en cuenta que cuando
una máquina se sobrecarga los tiempos de trabajo 200
dados por los fabricantes no se cumplirán , con lo que 175
los rendimientos tenderán a disminuir a causa de que 105
son muy importantes los descensos de velocidad de 150
operación de tales unidades , sobre todo en los volque- xn
tes. Asimismo , habrá que tener en cuenta que las 125 W
9s
sobrecargas gravan el consumo de combustible, aumen-
tando el número e importancia de las reparaciones y 100 90
obligando a un mantenimiento más cuidadoso y, en •s
conjunto , elevando los costes sin que se obtenga 75 a:o
apenas ventaja de producción , aún en el mejor de los 100
50 ra e
casos. �w
Para asegurarse de la adecuada capacidad volumétrica 25
de una máquina, puede transformarse la carga nominal p
en kilogramos o toneladas a metros cúbicos sueltos , 1600 2200tpm
dividiendo por la densidad del material esponjado. A. POTENCIA
8. PAR MOTOR
Por ejemplo , considérese un volquete capaz de transpor- C. CONSUMO
tar 36.000 kg o con una capacidad volumétrica de 24,5 Figura 3.-Curvas de potencia, par y consumo de un motor en
m de material colmado . Si la roca en cuestión tiene una función del régimen de revoluciones.
densidad suelta de 1.500 kg/mas, resultará, pues:
36.000 kg La potencia útil de un motor se transmite a las ruedas

= 24 m3s, que es menor de 24, 5 mas por medio de diferentes órganos de transmisión, entre
1.500 kg/mas de capacidad. los cuales está el cambio de velocidades. Este tiene
por finalidad adaptar el número de revoluciones a que
Con lo que se demuestra que la unidad de transporte el motor desarrolla toda su potencia a la velocidad de
elegida es válida. traslación del motor. A potencia constante , los esfue rzos
producidos en las ruedas motrices y en la barra de
tracción serán tanto mayores cuanto más elevada sea
la relación entre el número de vueltas de las ruedas o
de las orugas.
Así pues , el esfuerzo de tracción disponible o "ri mpull"

3. Potencias y fuerzas motrices de es la cantidad en kilogramos fue rza que un motor pue-
los equipos móviles de entregar al punto de contacto de las ruedas motrices
con el suelo. Este tipo de tracción es independiente del
patinaje que puedan sufrir las ruedas motrices en
3.1. Elementos que proporcionan potencia determinados terrenos.
La potencia es el trabajo realizado por un dispositivo por Puede ser calculado aproximadamente, para cada velo-
unidad de tiempo. cidad de marcha, mediante la fórmula:
En el caso de un motor la potencia se mide en su eje Esfuerzo de tracción =

por un procedimiento cualquiera y a ese valor se le 270 x Potencia (HP) x Rend. de la transmisión
denomina "potencia al freno". Los fabricantes dan, _
generalmente , varias curvas correspondientes a los Velocidad (km/h)
diferentes servicios previstos, es decir diferentes veloci-
dades de rotación, etc.
Normalmente, el rendimiento de la transmisión se en-
cuentra entre un 70 y un 80%. En dicho coeficiente se
Se utiliza también la potencia correspondiente al par incluyen también las pérdidas debidas al estado mecá
máximo. En general, este valor difiere notablemente del
Hico del equipo.
precedente. Hay también un valor de la potencia que
corresponde al mínimo del consumo específico del De acuerdo con la fórmula anterior, la fuerza de tracción
motor, Fig. 3. disponible sería variable para cada velocidad, y alcan-
zaría un máximo para una velocidad muy pequeña , que 20 kg de fuerza requerida
podría considerarse como tendiendo a cero, Fig. 4. Pero = 2%
esta fuerza resulta inalcanzable por una serie de 1000 kg de masa de vehículo
razones, primero, por la ,existencia en el sistema de
transmisión de potencia de un número finito de relacio-
nes de engranajes , con las pérdidas citadas por roza- Un volquete con un peso de 36.388 kg sobre una pista
mientos internos, y segundo , porque el esfue rzo de horizontal con una resistencia a la rodadura de un 2%
tracción real que puede realizar una máquina depende debe desarrollar un esfue rzo para vencer esa resisten-
del peso que gravita sobre el eje propulsor y del coefi- cia antes de ponerse en movimiento de 726 kg (36.288
ciente de adherencia de los neumáticos sobre el suelo . kg x 0, 02). Si el volquete desarrolla un esfuerzo de
tracción total de 13.000 kg dispondrá de 12.274 kg
w (13.000 kg menos 726 kg) para realizar el trabajo.
oe 154114 CTE En la Tabla V se recogen los valores más comunes de

E a
los factores de resistencia a la rodadura.
�p
áp
k f
Un procedimiento para estimar la resistencia a la
a rodadura consiste en medir la profundidad de la
de o°. huella, "H", dejada por los neumáticos en el firme de
la pista. El Factor de Resistencia a la Rodadura será
TM ^
Te! el!
igual a:
.e ee x a ao e°
f0
WbNded del �eîwls
° 3
0
4
0
Vel ! li000
•O rO
0.1 y~
FRR (kg/t) = 20 ( kg/t) + 6 (kg/t x cm) x H (cm)
Figura 4.- Comparación de la cu rva característica de potencia
constante con la curva real de transmisión de potencia.
Así, por ejemplo , el volquete anterior de 32,6 t de
capacidad con un peso en vacio de 36 , 3 t, cuyos
neumáticos penetran en el firme 3 cm, permite estimar
3.2. Factores limitadores del rendimiento el siguiente FRR:
Condiciones tales como el pe rfil de transpo rte, el estado
del piso y el peso del vehículo determinan cómo la FRR = 20 + (6 x 3) = 38 kg/t.
potencia disponible se traduce en rendimiento del equipo.
La Resistencia a la Rodadura, " RR", se calculará, pues,
3.2.1. Resistencia a la rodadura - a partir de:
La resistencia a la rodadura se define como la oposición RR (kg ) = FRR (kg/t).x PT (t),

al avan ce de una máquina como consecuencia de la
deformación del suelo , las flexiones de los neumáticos
y los rozamientos internos de los propios mecanismos donde:
del equipo , Fig. S.
Puede expresarse por medio de los Factores de Resis- PT = Peso total del vehículo (t).
tencia a la Rodadura " FRR", en términos de kilogramos-
fuerza o en tanto por ciento. Por ejemplo , una resisten-
cia de 20 kg por 1.000 kg ( 1 tonelada) de vehículo Si el volquete anterior se desplaza cargado, se tiene:
equivale aproximadamente a un 2% de resistencia a la
rodadura. ri
RR = 38 kg/t x 68,9 t = 2.618 kg
r V� l + Í• + RESISTENCIA A
LA RODADURA
ROZAMIENTOS FLEXIONES DE LOS PENETRACION DE LOS

INTERNOS NEUMATICOS NEUMATICOS
Figura 5.- Componentes de la resistencia ala rodadura.
4OF
TABLA V
FACTOR EQUIVALENCIA
TIPO DE PISTA
(kg/t) EN % DE PENDIENTE
- Pista dura y lisa, estabilizada, que no cede bajo la

carga y que se mantiene a su plena eficiencia de
manera continua ........................ 20 2
- Pista firme y lisa, con acabado superficial, que cede

levemente bajo la carga o está ligeramente ondulada y
que se mantiene aceptablemente ............. 35 3,5
- Nieve compacta ........................ 25 2,5
- Nieve suelta ........................... 45 4,5
- Pista de tierra con rodadas, que cede bajo la carga,

con escaso o nulo mantenimiento y con una penetración
media de las ruedas entre 25 y 40 milímetros 50 5
- Pista de tierra con rodadas, blanda, sin conservación

ni estabilización y con penetración media de las ruedas
entre 100 y 150 mm ..................... 75 7,5
- Pista de arena o grava suelta ............... 100 10
- Pista blanda o fangosa, con rodadas y sin ningún tipo

de conservación ........................ 100-200 10-20
Fuente: Finanzauto
3.2.2. Resistencia a la pendiente Las pendientes se miden generalmente en tanto por

ciento de talud o como la relación entre la elevación de
La resistencia a la pendiente es la fuerza debida a la la pista y su longitud en horizontal. Por esto una pista
acción de la gravedad cuando un vehículo se mueve por que permite ascender 6 m en 100 m tiene una pen-
una pista de transporte inclinada, Fig. 6. Cuando esa diente del 6%.
misma máquina, en lugar de ascender, desciende por esa
pista, la fuerza de la gravedad que ayuda al movimiento Así, el mismo volquete anterior con un peso de 36.288
del vehículo se conoce como pendiente asistida. kg, cuando se desplaza por una pista del 6% de
pendiente, debe desarrollar 2.177 kg (36.288 kg x 0,06)
de esfuerzo de tracción para vencer esas resistencias.
CENTRO uE O~EOM,
Si se disponía originalmente de 13.000 kg de esfuerzo
de tracción, podrá desarrollar el trabajo con 10.823 kg
(13.000 kg menos 2.177 kg), en esas condiciones.
O N s.no
3.2.3. Peso
Op x El peso es el factor determinante en la cantidad de

fuerza que se precisa para vencer la resistencia a la
rodadura y a la pendiente. La fuerza disponible
Rf restante servirá para conseguir la aceleración del
vehículo.
w
�òTO
R: En el ejemplo considerado, la resistencia total, ex-
Figura 6.- Desplazamiento de un equipo en una pista en presada como Pendiente Compensada o Efectiva,
pendiente. será:
4q7
Pendiente Resistencia a Pendiente Como nunca existe un 100% de adherencia, los coefi-
Compensada o = la rodadura + natural cientes son siempre inferiores a la unidad . La fuerza
Efectiva (%) (%) (%) máxima de tiro se obtendrá, pues , al multiplicar el
coeficiente de tracción característico de un firme por el
PCE (%) = 2% + 6% = 8%, peso sobre el eje motriz o por el peso de la máquina
entera en el caso de que monte orugas.
o bien,
Por ejemplo , un equipo con 50.000 kg de peso sobre el
Resistencia Resistencia a Resistencia eje motriz y trabajando sobre un terreno con un coefi-
total la rodadura ± en pendiente ciente de tracción de 0,6, podrá desarrollar 30.000 kg
(kg) (kg) (kg) (50.000 kg x 0,6) de esfuerzo de tracción antes de que
las ruedas patinen.
Rt (kg) = 726 kg + 2.177 kg = 2.903 kg
En la Tabla Vi se muestran los coeficientes de tracción
característicos de diferentes tipos de materiales, según
Se dispondrá entonces de 10.097 kg (13.000 kg menos que el tren de rodaje sea de neumáticos u orugas.
2.903 kg) para conseguir la aceleración del volquete.
3.2.5. Altitud
Cuando una máquina accionada por motor diesel
funciona a grandes altitudes , se produce un descenso
% de potencia debido a que disminuye la densidad del
loo aire , afectando a la relación gas-oilaire en la cámara de
combustión del motor . Esta pérdida de potencia produce
la correspondiente disminución de tracción en la barra
:TAUJD de tiro o en las ruedas propulsoras.
70 Para estimar los rendimientos de los motores deben

I seguirse los siguientes criterios:
�p
eo
70 Motores diesel de 4 tiempos con aspiración
GRADOS natural
I 50
ti P1 eo
Sin pérdidas hasta 300 m de altitud. Reducción de
30 fuerzas de tracción del orden del 3% por cada 300
m adicionales.
20 4A �
to 10 1o - Motores diesel de 2 tiempos con aspiración

10 á natural
A
0 0
Figura 7.- Conversión de pendientes , taludes e inclinaciones. Entre el nivel del mar y 1800 m de altitud , reduc-
ciones de los esfue rzos de tracción del orden de
1,5% por cada 300 m. Sobre 1800 m, reducciones
del 3% por cada 300 m.
3.2.4. Tracción
La tracción es la fue rz a propulsora en los neumáticos y Motores turboalimentados de 2 y 4 tiempos

orugas . Se expresa como fue rza útil en la barra de tiro
o en las ruedas motrices. Los factores que influyen en Sin pérdidas apreciables desde los 1500 m hasta
la tracción son los siguientes : el peso en las ruedas los 3000 m sobre el nivel del mar. Para otras
motrices o en las orugas , la acción de agarre del tren alturas se recomienda consultar las especificaciones
de rodaje y las condiciones del piso. dadas por los fabricantes.
El coeficiente de tracción en cualquier camino de

rodadura se obtiene como la relación entre la fuerza Ejemplo
máxima de tiro de la máquina y el peso total sobre las
ruedas propulsoras u orugas. Un volquete accionado por un motor diesel de 2 tiempos
trabaja a una altitud de 2.100 m. ¿En cuánto debe
Coeficiente de tracción = reducirse la curva de esfuerzos de tracción del vehículo
como consecuencia de dicha altura?.
Fuerza de tiro
Por los primeros 1.800 m un 9%, y por los restantes
Peso en las ruedas propulsoras y orugas 300 m un 3%. En total resulta un 12%.
498
TABLA VI
Coeficientes de tracción
M A T E R 1 A L Neumáticos Beadless Cadenas
Hormigón 0,90 0,45 0,45
Marga arcillosa seca 0,55 0,70 0,90
Marga arcillosa húmeda 0,45 0,55 0,70
Marga arcillosa con surcos 0,40 0,55 0,70
Arena seca 0,20 0,25 0,30
Arena húmeda 0,40 0,45 0,50
Suelo de cantera fragmentado 0,65 0,70 0,55
Suelo de cantera sin fragmentar 0,75 0,50 0,45
Camino de grava suelta 0,36 0,40 0,50
Nieve compacta 0,20 0,25 0,25
Hielo 0,12 0,10 0,12*
Tierra firme 0,55 0,75 0,90
Tierra suelta 0,45 0,50 0,60
Carbón amontonado 0,45 0,50 0,60
Con teja especial, semi-calada , para hielo, el coeficiente de tracción es 0,27.
3.3. Curvas características Sobre el gráfico citado, se traza la línea correspondiente

al 12% hasta cortar a la vertical de equipo con carga
La evaluación de los tiempos de acarreo y retorno en vacío nominal, desde ese punto se traza una línea horizontal
de diferentes equipos de transporte, volquetes y mototraí- hacia la izquierda que corta en un punto a la curva de
Ilas, requiere la utilización de la información suministrada segunda velocidad, desde donde se baja una vertical
por los fabricantes. La mayoría proporcionan gráficas de que corta al eje de abcisas entre los 10 y 20 km/h.
tracción-velocidad, también llamadas curvas caracterís-
ticas, del tipo de las reproducidas en las Figs. 8, 9 y 10, La información obtenida indica que este volquete
cuyo manejo se explica a continuación. subiría la pendiente total del 12% en segunda
velocidad y con una velocidad máxima de 12 km/h.
Un volquete con transmisión mecánica, Fig. 8, se Si se hubiese prolongado la linea horizontal hacia la
supone que ha de remontar cargado una pendiente izquierda hasta cortar al eje de ordenadas, se habría
adversa del 9% y que la pista presenta una resistencia obtenido la tracción mínima necesaria para remontar
a la rodadura de 30 kg/t. Se puede afirmar, pues, que la pendiente propuesta, que en este caso sería de
la pendiente total compensada es del 12%. unos 16.500 kg.
499
PESO BRUTO
10 15 20 30 40 50 70 100 150 200 300 S00 700 lb x 1000
H 5 a 10 15 20 30 40 5060 80100 150 200 300 kg x 1000
Q kg x lb x kN
1000 1000
70 150 700 .ti
-� 60 600 - 25N.
so-
1 ípo
40- so 15%
\1e VELOC. CAROA /10%
a 30 300 1 1 VACIO 77 100 kg 31.4
40 áo
25 - (170 000 1
so 6% <
20 200 26 VELOC.- tr. A
G 40 O a
?a VÉLOC.
15 4•b H V
IX 3a VELOC.I Q
25
y 10 20 100 40 VELOC. Ñ
Z
80 5. VELOC. 2% tU
8 IS¡- 0- 1
8a VELO
z lo WE
O a 40
02.5
3
61 Ti VELOC.
aci
2 4L 20 é
1.5 3 1s Q.
2-5 CON CONVERTIDOR DE PAR---)
s; 2 10
MARCHA DIRECTA
ce /1 /
W 40 70
0 1 20 50 60 80 km/h
LL SO mph
0 5 10 15 20 25 35 40 45
VELOCIDAD
Figura 8.- Curva característica de tracción-velocidad de un volquete de 77 t (CATERPILLAR).
CURVA DE TRABAJO
Peso total del vehículo
0 40 80 Izo 160 200 240 w1.1000
0 20 40 60 80 100 120 k K 1000

2300 $ r ¡el
2200:
2100
2000
1900
18 00 80
: 70 0
Q
90
F o
FI /02
r' 0
M
F3 F4 F5 F6
~kg
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30
V
17 1600
70 t -"25 Ó
1 4400r1,r, �'
30 0 1i86'� ee q
ó HPM1 t ____ �__-3U.B6Um
0 20 C
y 11 1 4 0
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q 1 ,R
30 F2 10 c
1 f3
20
F ,
F4 5
10 I F5
F6
1
0, I 1
0 0
10 20 30 40 50 60 70 km k 0
0 10 15 20 25 30 35 40 45 MPH
Velocidad de trabajo
Figura 9.- Curva característica de un volquete de 68 1 de capacidad (KOMATSU).
500
Kg N le.. GRAFICO DE TRABAJO EN PENDIENTES
eso ;... I
,.,_. . --.• --..... . . - -
.u. /�..:.�. _.. .. »....... :.. f.1 A
......
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VEOAOMA1 :-..
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24
150
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11
100 PNB
i Í H. V: A 12
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-L -13t 10
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VA .V Vv.:
20 200 __ _ _ _' - r• • - - _ c
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10
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15 - -
30
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100 -r . ^T �• - .�� ._ -_- .. E _ - -
5
15
�t•T
10 70
0 5 10 15 20 25 00 10 15 20 25 00 10 s0 co
MPH PESO • ' 0.000105
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
10 1s 20 25 20 -L
25 s0
-L -L
15 1 5 7. 5 10 12.5 15 20 25 30�
5
Km ln KILOGRAMOS. 10.000
Figura 10.- Curva caracteristica de un volquete diesel eléctrico de 154 t (TEREX).
Para otro volquete de transmisión mecánica, al que no es tan sencillo , pues ya no es la máquina sólo la
corresponde el gráfico de la Fig. 9, también se puede que responde a las condiciones de la pista, sino que el
calcular mediante un procedimiento análogo la marcha, operador pasa a ser un factor fundamental.
la velocidad máxima y la tracción.
Esto es así debido a que, cuando se remonta una
Con línea de trazos se indican los tres valores sobre pendiente , el operador sólo debe ocuparse de conectar
dicha figura, para un caso distinto con una pendiente la marcha adecuada y apretar el acelerador, e incluso
compensada total del 26%, proporcionando los siguien - con transmisión automática sólo acelerar, ya que la
tes resultados : subirla en primera velocidad, a una marcha adecuada se selecciona automáticamente. Pero
velocidad máxima de 4,5 km/h y necesitaría una tracción para los descensos , el fabricante sólo recomienda una
mínima de 29.200 kg. velocidad de descenso , en función de la capacidad de
frenado y retardación del volquete . No obstante, el
Para los volquetes diesel eléctri cos se dispone de operador puede sentirse inseguro ante una velocidad
curvas características algo distintas , pero cuyo empleo excesiva y aminorar la marcha, modificando así los
es análogo al descrito anteriormente , Fig. 10, aunque en tiempos de viaje teóricos.
este caso el gráfico está desdoblado en dos.
En las Figs. 11 a 13 se representan tres gráficos de
Con respecto a la tracción, conviene aclarar que el retardación de diferentes fabricantes en los que se ha
valor obtenido de las curvas características es un señalado un ejemplo para mejor comprensión de su
mínimo, y, por lo tanto, un factor ¡imitador para los utilización.
casos en los que el peso del volquete en las ruedas
propulsoras multiplicado por el coeficiente del suelo En todos los casos, el volquete baja una determinada
no alcance este valor. Esta fuerza de tracción real no pendiente llevando su carga nominal . En el caso de la
debe confundirse con la teórica de que dispone el Fig. 11, para una pendiente compensada total del 10%,
volquete en función de su motor y sus rozamientos la velocidad máxima recomendada es de unos 26 km/h.
internos, que naturalmente será siempre mayor o igual En el caso de la Fig. 12, la pendiente compensada total
que la real. es algo mayor del 10% y la velocidad máxima recomen-
dada es de 26 km/h aproximadamente, y por último en
Cuando los vehículos descienden por rampas en lugar el gráfico de la Fig. 13, para una pendiente total del
de remontarlas, el cálculo de las velocidades máximas 13% se recomienda una velocidad de 27 km/h.
501
debe extrañar, ya que puede tratarse de vehículos de carga
PESO BRUTO muy distintos en cuanto a transmisión y retardador.
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 lb x 1000
Igualmente, en el cálculo del tiempo de viaje habrán de
o 30 60 90 120 150 180 210 kg x 1000 introducirse correcciones por curvas muy pronunciadas,
30% 25 ./° ó estrechamientos, lugares de escasa visibilidad, etc., if
aunque no se puede dar ninguna regla de valoración, ya
20 119 W que en cada caso concreto será diferente la repercusión
i
VACIO
�!
T I CARGA /
td1
1-1
,
o— m
Eco
0
¢
sobre el tiempo total.
Algunos fabricantes proporcionan un método más simple
° de cálculo de los tiempos de recorrido, tanto con el
zá volquete con su carga nominal , como vacío . Son sencilla-
2. vELOC. mente gráficos de espacio-tiempo de lectura directa, en los
Z
W que se incluye una cu rva para cada pendiente total. Tienen
U vEL0c. *i 1-1 1 el inconveniente de que sólo permiten calcular los tiempos
w vin oc- de viaje para el equipo con su carga nominal o en vacío,
sa VELOC. pero no con una carga distinta.
i VELOC .
Ya VELOC. En la Fig . 14 se representan dos de estas cu rvas para
un volquete de 77 t de capacidad . En ambas se ha
marcado un caso pa rticular para un recorrido de
o 10 20 30 40 50 60 70 80 km / h 1.500 m con pendiente adversa del 8%. Obsé rvese que
io is 3Ó 3's 4Ó
1 's ás 50 mph la diferencia de tiempo es de 2,6 minutos , lo que
0 5 10
equivale a un 123% de aumento del tiempo de despla-
VELOCIDAD
zamiento, al circular con carga en vez de en vacío, con
LONGITUD DE PENDIENTE CONTINUA esa misma pendiente adversa total.
Figura 11.- Curva característica de retardación de un volquete
de 77 t de capacidad (CATERPILLAR).
3.4. Factores de velocidad
En algunos casos, si aparecen diferencias notables entre Como ya se ha indicado , la velocidad obtenida mediante
las velocidades recomendadas para distintos volquetes no las cu rvas características es la máxima a la que se
CURVA DE TRABAJO DE FRENOS ( REFRIGERADOS POR ACEITE)

Peso total del vehículo
0 40 80 120 160 200 240 280 lb Y. 1000

r i r -_J
e 0 20 40 60 80 100 120 kg x 1000 . á

-20-
e 3000m
e
(9,84011 760111 450m 300111 250m
70
..18 (2,490 ( t) (1.480(t) (98011) ( 82011)
40
c F6
-16 150om 60
4,920ft)
-14
50
X á 30
ó
-12-
(D) (E m á }
(C --- ----- ------- ----- 40--- f5 ú
Z ° (A)
(B)
20 0
c -8 30
u >
C ao F4
`�e
-6-
É
0 G 20
m _4 -10 F3
c 68000kg
01
v (149,9101b) F2
c 2 10
e
F1
Distancia de bajada
0 -- - 0 0
Figura 12.- Curva característica de retardación de un volquete de 68 t de capacidad (KOMATSU).

Kg N lbs. GRAFICO DE FRENADO DINAMICO
250 .. .. .. .. .
V
. -�-- ----�..�. VELOCIDAD MAXI MA
.. ..y .._ __._ .. __. ..._. _ .._� Nom "aJ
4Km.n, 3p MPM1 . ' . ' ::•::::
200 .. .. ................
:7 7`
JIM26
75--
T, 22
150
500 _. 16
50 OPGOh A. _ . ' ...
RANGOEXIEND.DO 14
100
so DE FRENADO J INAMiC O V 13%o
Nc .,a
íi:
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30-- 300 70
i 25 250 `'-
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200 • 1: ___._ .. _ _ C
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Z 40
150 _ .. ..... . .... .... .... .... _ ._.....

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30
,4
100 . i #
10
20
15
4
: 9- Kffl
10 50
0 S 1o 15 20 25 30 10 15 • ' 20 25 00 40 00 20
MPM PESO. 10 . 000LOS
1 1 1 1 t 1 I 1
x
1 1 1 1 1
i
t 1 1 1 1 _1 t t t
S 10 15 20 25 u a 45 5 I.5 10 12. 5 15 20 25 30
K m%n KILOGRAMOS . 10.000
Figura 13 .- Curva característica de retardación de un volquete diesel eléctrico de 154 t de capacidad (TEREX).
desplaza el equipo en cuestión en las condiciones in- S. Los Factores de Velocidad de los tramos finales del
dicadas . Para alcanzarla necesita una cierta longitud de trayecto de ida, cuando el vehículo va cargado,
pista, pudiendo luego mantenerla indefinidamente . Si la serán tomados como equivalentes a los de la
pista es suficientemente larga, se puede admitir esa "Unidad parada arrancando".
velocidad como media para determinar el tiempo de tra-
yecto, pero en tramos muy cortos la influencia del periodo
de aceleración y deceleración es muy importante y habría La velocidad máxima alcanzable por un equipo en una
que introducir las correcciones oportunas. Esto se lleva a pista se determinará a partir de la curva característica,
cabo mediante los denominados "Factores de Velocidad". y la velocidad media se obtendrá con la expresión:
Para obtener los Factores de Velocidad, a partir de la Tabla

VII, los pasos que es preciso dar son los siguientes : Velocidad Media = Veloc. Máxima Alcanzable x Factor
de Velocidad.
1. Determinar la relación Peso/Potencia del equipo,
expresada en kg/kW o kg/HP.
Para calcular el tiempo de transporte a lo largo de la }
2. Elegir la columna apropiada según las condiciones pista se aplicará la ecuación:
de las que parte el vehículo.
3. Leer los Factores de Velocidad para la longitud del

tramo de transporte considerado. Tiempo de transporte (min) _
4. Usar un Factor de Velocidad de 1 para los volquetes

que entren en un tramo con una velocidad próxima Longitud de la pista (m) x 0,06
a la máxima y no sea el último tramo del perfil del =
recorrido. Velocidad media (km/h)
503
cn
o
DISTANCIA DE ACARREO (medio ciclo) DISTANCIA DE RETORNO (medio ciclo)

1 o e o ___
1 fl1T' • - r- -'- ' - '- -•
3
___ § § • T
§ §
¿
1
'\ It IHLI.H�
.......................................
.....................
1 LJ iJ _ LJ.. L 1 .1. LL
RESISTENCIA TOTAL RESISTENCIA TOTAL

(Pendiente más resistencia a la rodadura) (Pendiente más resistencia a la rodadura)
TABLA VII
MENOR DE 180 kg/kW (135 kg/HP)

I�
Tramos horizontales. Unidad en movimiento al entrar en el tramo
Longitud de la Unidad parada
pista (m) arrancando Horizontal Contrapendiente A favor de pendiente
0-60 0-0,40 0-0,65 0-0,67 1,00

61-120 0,40-0,51 0,65-0,70 0,67-0,72
121-180 0,51-0,56 0,70-0,75 0,72-0,77
181-300 0,56-0,67 0,75-0,81 0,77-0,83 (Velocidad de
301-460 0,67-0,75 0,81-0,88 0,83-0,90 entrada mayor
461-610 0,75-0,80 0,88-0,91 0,90-0,93 que la máxima
611-760 0,80-0,84 0,91-0,93 0,93-0,95 accesible en el
761-1.070 0,84-0,87 0,93-0,95 0,.95-0,97 tramo)
1.071 y mayores 0,87-0,94 0,95- 0,97-
180 A 230 kg/KW (135 a 170 kg/HP)
0-60 0-0,39 0-0,62 0-0,64 1,00

61-120 0,39-0,48 0,62-0,67 0,64-0,68
121-180 0,48-0,54 0,67-0,70 0,68-0,74
181-300 0,54-0,61 0,70-0,75 0,74-0,83
301-460 0,61-0,68 0,75-0,79 0,83-0,88
461-610 0,68-0,74 0,79-0,84 0,88-0,91
611-760 0,74-0,78 0,84-0,87 0,91-0,93 (Idem)
761-1.070 0,78-0,84 0,87-0,90 0,93-0,95
1.071 y mayores 0,84-0,92 0,90-0,93 0,95-0,97
MAYOR DE 230 kg (170 kg/HP)
0-60 0-0,33 0-0,55 0-0,56 1,00

61-120 0,33-0,41 0,55-0,58 0,56A,64
121-180 0,41-0,46 0,58-0,65 0,64-0,70
181-300 0,46-0,53 0,65-0,75 0,70-0,78
301-460 0,53-0,59 0,75-0,77 0,78-0,84
461-610 0,59-0,62 0,77-0,83 0,84-0,88 (Idem)
611-760 0,62-0,65 0,83-0,86 0,88.-0,90

761-1.070 0,65-0,70 0,86-0,90 0,90-0,92
1.070 y mayores 0,70-0,75 0,90-0,93 0,92-0,95
505
4. Producciones horarias de los 4 .1. Capacidad de los cazos y factores de
equipos de carga llenado
Los sistemas de carga posibles son muy variados: exca- Con respecto a la capacidad de los cazos, ya se ha
vadoras de cables e hidráulicas, palas de ruedas, dragali- indicado en el epígrafe 2.4 la forma como habitualmente
nas, etc. Las producciones horarias de estos equipos se mide.
cíclicos se estiman con la siguiente expresión general:
El factor de llenado del cazo, "F", se expresa como el
60 x C� . E . F . H . A porcentaje de la carga media sobre la teórica máxima
P (m's/h) _ posible, según las condiciones en que se encuentre el
T material apilado. En la Tabla VIII, se recogen algunos
` valores típicos según tres clases de material a cargar y
60 x C. . E . F . H . A . V el equipo que realiza dicha operación.
P (m'b/h) =
Te Un aspecto importante a tener en cuenta en el grado de
donde: llenado es la influencia que tiene el tamaño del cazo
con respecto a la granulometría media del material.
C, = Capacidad del cazo (m'). Puede definirse, pues, el "Tamaño Relativo-TR" por la
E = Factor de eficiencia (Tanto por uno). siguiente expresión:
F = Factor de llenado del cazo (Tanto por uno).
H = Factor de corrección por la altura de la pila de TA
material. Para las palas de ruedas se toma TR = ,
H=1. C
A = Factor de corrección por el ángulo de giro. Para donde:
las palas de ruedas se considera A = 1.
V = Factor de conversión volumétrica. TA = Tamaño absoluto del bloque
Tc = Ciclo de un cazo (min). Muy pequeño < 5 cm.
Mediano 5 cm - 30 cm.
A continuación, se analiza cada una de las variables
que interviene en las expresiones . Muy grande 90 cm- 300 cm.
TABLA VIII
EQUIPO DE CARGA
ESTADO DEL MATERIAL
A CARGAR
Pala de ruedas Excavadora Dragalina
Fácilmente excavable 0,95 - 1,00 0,95 - 1,00 0,95 - 1,00

Excavabilidad media 0,80 - 0,95 0,85 - 0,95 0,85 - 0,95
Difícilmente excavable 0,50 - 0,80 0,75 - 0,85 0,70 - 0,80
C = Dimensión crítica del cazo del equipo de carga, materiales y forma de trabajo. Por ejemplo, se pasa
relacionada con cualquiera de los lados de una de una TR, de 1/4 a 1/2 cuando el material es
cuchara aproximadamente cúbica. pegajoso y se incrementan los tiempos de vertido, o
Según Adler (1986), para las excavadoras los grados de se reduce el valor de "TR" de 1/2 a 1/4 sí el método
llenado varían con el tamaño relativo de los. bloques, de de arranque es dinámico, si las juntas están saturadas
acuerdo con los valores de la Tabla IX. de agua que actúa como lubricante, si existen juntas
En determinadas circunstancias, el valor de "TR" debe orientadas oblicuamente a la dirección principal del
modificarse en función de las características de los movimiento, etc.
506
TABLA IX
ROCA FRACTURADA O FRAGMENTADA FACTOR

DE LLENADO
FIT
4ESCRIPCION TAMAÑO RELATIVO '"TR"
Muy bien volada, suelos < 1/8 0,8 - 1,0

Bien volada 1,4 -118 0,7 - 0,9
Bloques gruesos de roca
prevolada 1,4 - 1/2 0,5 - 0,8
Roca mal volada o
fragmentada 2 1/2 0,4 - 0,6
4.2. Tiempos de ciclo y factores de corres- El factor de corrección por altura de carga, "H", debe
ción tenerse en cuenta cuando , por ejemplo , las excavadoras
de cables trabajan en bancos con una altura muy
Los Tiempos de ciclo, "Te", de cada carga elemental inferior o superior a la normal , bien porque se trata del
que se deposita sobre la unidad de transpo rte están primer banco de ape rtura de una mina, porque extrae el
relacionados con las características del material a paquete de mineral de menor potencia, etc.
cargar y la capacidad de cazo de los equipos. En la
Tabla X se dan unos valores medios de esos tiempos ,
considerando que las palas describen el menor En la Tabla XI se indican los factores de corrección
para diferentes alturas , expresadas como un porcentaje
trayecto posible y que las excavadoras y dragalinas
efectúan un giro de 90°. de la altura óptima.
TABLA X
TAMAÑO DEL CAZO PALAS DE RUEDAS EXCAVADORAS DRAGALINAS
Excavabilidad Mala
Menor de 3 m3 (4 yd3) 0, 60 min 0,45 min 0,65 min

4 m3 (5 yd3) a 8 m3 ( 10 yd3) 1,00 min 0,60 min 0,85 min
9 m3 (11 yd) a 23 m3 (30 yd3) 1,50 min 1,00 min 1,45 min
Excavabilidad Media
Menos de 3 m3 (4 yd) 0,50 min 0 , 40 min 0,55 min

4 m3 (5 yd3) a 8 m3 ( 10 yd3) 1,00 min 0 , 50 min 0,65 min
9 m3 (11 yd3) a 23 m3 (30 yd3 ) 1,00 min 0 , 80 min 1,05 min
Excavabilidad Buena
Menos de 3 m3 (4 yd3 ) 0,40 min 0,30 min 0,40 min

4 m3 (5 yd3) a 8 m3 (10 yd3) 0,50 min 0,40 min 0,50 min.
9m3 (11 yd3 ) a 23 m3 (30 yd3) 0,80 min 0 , 60 min 0,75 min
507
TABLA XI
40 60 80 100
% DE LA ALTURA OPTIMA 160 140 120
FACTOR DE CORRECCION
"H'* - 1,25 1,10 1,02 1,00
En la Fig. 15 se muestran las alturas óptimas que Las palas de ruedas pueden utilizarse como equipos de
corresponden a una gama de excavadoras de cables de carga y transporte en determinadas circunstancias.
hasta 15 m'. Cuando esto sucede, los ciclos de trabajo comprenden
un tiempo fijo y otro variable.
El factor de giro "A", es de gran importancia, ya que los
tiempos medios de ciclo de una excavadora de cables El tiempo fijo corresponde a las maniobras, carga y
se basan en un giro de la superestructura de 90°. Si el descarga, y debe sumarse al de desplazamiento, cuya
ángulo de giro es distinto debe introducirse un factor de estimación puede llevarse a cabo a partir de gráficos que
corrección, tal como se indica en la Tabla XII. proporcionan los fabricantes, como los de la Fig. 16.
Rd
i (ma) h.
lo- ;/1hd
�
hm
Rm
h, hd
R
R
5 10 15 20 (m.)
ha a ALTURA MAXIMA DE CORTE
he = ALTURA OPTIMA DE CORTE
hd = ALTURA MAXIMA DE DESCARGA
Ra = RADIO MAXIMO DE CORTE
Rr o RADIO A NIVEL DEL SUELO ( LIMPIEZA)
Rd e RADIO MAXIMO DE DESCARGA
Figura 15.- Relación entre las capacidades de los cazos de las excavadoras de cables y las alturas de banco óptimas.
TABLA XII
ANGULO DE GIRO
(o) 45 60 75 90 120 150 180
Factor de giro
1,19 1,11 1,05 1,00 0,91 0,83 0,77
A"
508
PALA VACIA
pNs metros
220 2 % 4x6% 8% 10%
700 15%
200
600 leo
o c
160
C 500
140 A Y/ 4
W 100 120 0
1 o
0 300- 0.
8o
wÉ
N 20D � I Í I� ¢ o S
60
40 --F- t
100
20
° 0.00 0. 10 0.20 0 . 30 0.40 0. 50 0.60 0 . 70 0.80 0.90 1.00 1 . 10 1.20 1.30 minutos
3 TIEMPO
100
2% }
4X
6X
so[ 20 _ex -1ox
-1 sx
lo -20%
1
oL 0 0.50 0.10
PALA CARGADA
pies metros
2%4%ó% 8% 10%
700
200 T' o
600 I 15%
180 c
J_•
W 160 - < e
á � I Í I Óe
140 � I � `
V G
400 120 - 20%
Wr
O W¡
100
300
2 W E
< B0 Q e
N_ 200 60 ¡ ){
O
9
40 C
100- Í 6
20
0
0.00 0 . 10 0.20 0 . 30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0. 90 1.00 1 . 10 1.20 1.30 minutos
TIEMPO
100
2x
a%
8%
ex
so
0L
:___________
10
° 0.50 0.10
1ox
ls:•1
20%
Figura 16.- Tiempos medios de acarreo de una pala de ruedas de 9,1 m' de capacidad. (CATERPILLAR).
509
4.3. Ejemplos Pala de ruedas. Se dispone de una pala de ruedas de
9,1 m3 de capacidad de cazo con la cual se pretende
Excavadora. Se desea determinar la producción de una efectuar la carga de caliza en el frente de una cantera
excavadora de cables con una capacidad de 11,5 m3 y transportarla, por una pista ascendente del 8% de
(15 yd'), trabajando en un banco de 12 m de altura, resistencia total, hasta la tolva de una trituradora semi-
constituido por una roca de excavabilidad media. El giro móvil situada a una distancia media de 120 m. El factor
que realiza la superestructura de la máquina es de de llenado del cazo y la eficiencia operativa se estiman
120', como consecuencia del estado del tajo que impide en 0,95 y 0,73 respectivamente. El factor de conversión
la colocación adecuada de los volquetes. La eficiencia volumétrica se considera del orden de 0,60.
global se considera que es del 83%, la altura óptima de
carga coincide con la del banco de trabajo y el Factor Calcular la producción horaria de dicho equipo al
de Conversión Volumétrica V = 0,75. realizar conjuntamente las operaciones de carga y
transporte.
- Capacidad del cazo ....... C, = 11,5 m3
El tiempo fijo de carga según la Tabla X es de 1 min
- Factor de llenado ........ F = 0,9 aproximadamente.
- Factor de eficiencia ....... E = 0,83
El tiempo variable, constituido por el de acarreo y el de
Factor de conversión volumétrica V = 0,75 retorno, se calcula a pa rtir de los ábacos de la Fig. 16,
- Factor de corrección por altura siendo de 0,50 min en el trayecto de ida y 0,45 min. en
de carga ............... H= 1 el de vuelta.
- Factor de corrección por ángulo El tiempo total de ciclo resulta, pues, de 1,95 min., por
de giro - lo que la producción horaria alcanzará la cifra de:
- Tiempo de ciclo ......... T, = 0,80 min
60.9,1.0,73.0,95
P m's/h _ = 194,2 rrr's/h
Producción (m'b/h) = 1,95
ó
60. 11,5. 0,83. 0,9. 1.0,91.0,75 60. 9,1. 0,73. 0,95. 0,60
= 439,7 _ 440 m'b/h P (m'b/h) - = 116,5 nr'b/h
0,80 1,95
P,.
v4. r
J4
Foto 1 - Patas de ruedas utilizadas como equipos de carga y transporte en una mina de hierro
en Brasil.
510
- - - - --- -- - - - - --
5. Producciones horarias de las ó

H CONDICIONES
mototraíllas OIFICILES
En este epígrafe se expone el procedimiento de cálculo d3eo0

de la producción horaria de las mototraíllas.
Los tipos de mototraíllas considerados son: conven i CONDICIONES
cionales de uno o dos motores , push- pulí y autocar- FACIL S
ÑW
gables. Oó
5.1. Tiempos de carga de las mototraíllas

lo 20 30 40 so
E l tiempo de carga de una mototraílla depende de CAPACIDAD COLMADA DE LA MOTOTRAILLA (ma)
diversos factores:
Figura 17.- Potencia de los tractores de empuje recomendadas
- Tamaño y configuración de la unidad .
para mototraíllas de diferentes capacidades.
- Potencia de empuje disponible.
- Características y condiciones del material . Debido al gran número de variables que influyen en el
- Condiciones del área de carga. tiempo de carga , es difícil precisar la duración de dicha
- Pendiente . operación en unas condiciones dadas . En la Tabla XIV
se recogen los tiempos medios de carga que son
Experiencia del operador. habituales cuando se dispone de la potencia de empuje
Prácticamente todas las unidades convencionales y de adecuada. Las cifras indicadas deben modificarse si las
dos motores precisan la ayuda de tractores de empuje , condiciones de operación previstas son muy distintas,
ya sean sobre orugas o sobre neumáticos , para con- tanto favorables como desfavorables.
seguir efectuar la carga en el menor tiempo posible y
para obtener el máximo porcentaje de llenado.
Estos tractores de empuje tienen en la parte delantera una
placa especial con o sin amortiguador e incluso , en
algunos casos , llevan en su parte trasera otra placa para 52 Tiempos de ve rt ido
trabajos de empuje en tándem (dos o más tractores ).
Son los tiempos invertidos en la descarga y viraje de las
Con el fin de permitir trabajar al tractor no sólo como mototraíllas . En la Tabla XV, se dan los valores más
empujador sino como propio equipo de producción, es comunes.
frecuente adaptarle a la hoja normal una placa de
refuerzo en su parte central.
Un factor importante en el trabajo con mototraíllas
consiste en disponer de una flota equilibrada, esto es, 5.3. Tiempos de espera y maniobras
que cada tipo de mototraílla debe trabajar con un tractor
de potencia adecuada, Fig. 17. La Tabla XIII puede Representan los tiempos que necesitan las mototraíllas
servir de orientación . para posicionarse en la zona de carga , hasta comenzar
dicha operación . Estos tiempos incluyen cualquier
maniobra debida a la colocación del equipo y los
tiempos de espera hasta acoplarse con la unidad de
TABLA XIII empuje.
Capacidad de la P otencia del Como puede observarse en la Tabla XVI, los tiempos
Tipo que necesitan las mototraillas convencionales de dos
motoraílla tractor
(m3) (n- de motores) (HP) motores o push- pull son inferi ores a los de aquellas
máquinas que necesitan tractores empujadores.
1 180-300
5-10
2 180 -300
11 - 20 5600 5. 4. Tiempos de desplazamiento
2 300 - 00
1 650 - 900 Son los tiempos que necesitan la mototraíllas para
21 - 30
2 600 - 900 desplazarse primero cargadas y después vacías. La
1 800 - 1.200 determinación de estos tiempos se realiza conociendo el
30 2 800 - 1.200 perfil de transporte y las curvas características del
modelo de mototraílla utilizado, tal como se ha explicado
en el epígrafe 3.
ST,r�s
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�,t,rte.
�. _. �,,.r•��ap i . -
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��-_. ...��`S ir�YL -- iw.r �� • 3.�.� sii .._........
Foto 2.- Tractor tándem aproximándose a una mototraílla convencional . Mina de Alquile.
TABLA XIV
Tiempos de carga de las mototraíllas (min)
CONVENCIONALES
CONDICIONES DE EMPUJADAS PUSH- PULL AUTOCARGABLES
TRABAJO UN MOTOR DOS MOTORES
Favorables 0,5 0,4 0,7 0,8

Medias 0,7 0,6 1,0 1,1
Desfavorables 1,0 0,9 1,4 1,5
512
TABLA XV
Tiempos de viraje y descarga de las mototraíllas (min)
CONDICIONES CONVENCIONAL CONVENCIONAL DE

AUTOCARGABLES
DE TRABAJO UN DE MOTOR DOS MOTORES
Favorables 0,3 0,3 0,3

Medias 0,5 0,5 0,5
Desfavorables 1,0 0,9 0,8
TABLA XIV
Tiempos de carga de las mototraíllas (min)
CONVENCIONALES
CONDICIONES DE EMPUJADAS PUSH-PULL AUTOCARGABLES
TRABAJO UN MOTOR DOS MOTORES
Favorables 0,2 0,1 Despreciable Despreciable

Medias 0,3 0,2 0,1 Despreciable
Desfavorables 0,5 0,5 0,3 0,2
5.5. Número de mototraíllas por empujador TABLA XVII

Con el fin de reducir los tiempos de espera de las (ACTOR DE EMPUJE SIMPLE TANDEM
mototraillas , es preciso calcular el número de éstas que
por equipo de empuje se pueden manejar. Esto se j•��1
puede conseguir mediante la siguiente fórmula: ----------------------
1,3 2.0
Núm. máximo de motrotraíllas por empujador
Tiempo de ciclo de la mototraílla CARGA CON EMP UJ ADOR ATRASADO
Tiempo de ciclo del empujador ]if�iiM c= I------ -1~
donde el denominador se puede calcular a partir de:

Tiempo de ciclo _ Tiempo de carga de x Factor de empuje
del empujador - la motrotraílla CARDA EN CADENA
Los factores de empuje que se utilizan para las distintas

formas de trabajo se indican en la Tabla XVII. 3 s
Otra regla práctica que puede servir, en una primera
CARGA INVERTIDA
aproximación, para calcular el ciclo del empujador es:
Tiempo de ciclo Tiempo de carga de

1,4 x + 0,25 min
del empujador - la mototraílla
c , ¡,
5.6. Optimización del trabajo combinado de Y = C(x). Curva de carga (t).
mototraíllas y empujadores T = Coste horario de una mototraílla (PTA/h).
El tiempo de ciclo óptimo de la carga, aparentemente , n = Número de mototraíllas.
puede considerarse como aquél a partir del cual el E = Coste horario del empujador (PTA/h).
material rebosa la caja por ambos laterales . La forma
correcta y experimental para determinar ese tiempo e = Tiempo de maniobra del empujados (min).
óptimo de carga , para un cie rto material en un tajo x = Tiempo de carga del empujador (min).
dado, es a partir de la denominada "Cu rva de desarrollo
de cargas". Esta curva se obtiene empujando un número e + x = Tiempo ciclo total del empujados (min).
exacto de veces durante una décima de minuto , pesan - U = Coste unitario (PTA/t).
do las cargas y obteniendo la media ; después se repite
la operación el mismo número de veces empujando dos t = Ciclo de la mototraílla menos tiempo de carga
décimas de minuto , pesando cada una de ellas hasta Ciclo
obse rvar que , a partir de un cierto tiempo de empuje no t + x = Ciclo total de la mototraílla ( min).
hay incremento alguno en la carga . Con los resultados
medios obtenidos se dibuja una cu rva similar a la de la PRIMER CASO: Sobran mototraíllas , "OPTIMO DEL
Fig. 18 . EMPUJADOR". En este caso el empujador está con-
tinuamente ocupado y el rendimiento del equipo será el
tt.) del empujador.
40 g 37,6
36,0
3a,s 0,7 Solución gráfica : Se traza la tangente a la curva de
30 7 1,5 0.9
carga desde el punto " P" que tiene como abcisa nega-
30 2ss s,e tiva desde el origen el tiempo "e" de maniobra del
4,9 empujador , Fig. 19 ; la abcisa de "P'" (punto de tangen-
18,1 cia), "x" , determinará el tiempo de carga óptimo y la
7,7 ordenada C(x) las toneladas cargadas.
Y
lo CARGA
(t.) CURVA oE CARGA
V . . 1 . 1 1 ' 1 1. 1 1 y a r_L
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
TIEMPO DE EMPUJE ( min.) P.
Figura 18.- Curva de desarrollo de la carga de una mototraílla con ¡

un material dado.
C(x)
A partir de esta cu rva de desarrollo de cargas , se puede °

x--.l TIEMPO X
determinar el ciclo óptimo de carga que será distinto I---•
según las condiciones de trabajo : Figura 1 9.- Optimo del empalados.
- Que sobren mototraíllas, óptimo del empujador.
Solución analítica:
- Que falten mototraíllas.
coste hora del equipo E + nT
- Que esté equilibrado el equipo. U = _ _
rendimiento del empujador 60
C(x)
Para estos tres casos se puede determinar el tiempo e + x
óptimo de carga a partir de la cu rva de carga (López
González, G. 1980); ya que éste dará lugar al ciclo E + nT e + x
mínimo y, por tanto , al rendimiento máximo . Como el =
coste del equipo es constante , a un rendimiento máximo 60 C(x)
corresponderá un coste/m3 mínimo , que es lo que se
busca : Derivando e igualando a cero, queda finalmente:
C(x)
C'(x) _ ( = tg a
Coste horario del equipo
U ( PTA/t ) _- (e + x
Rendimiento horario del equipo
Lo que confirma que el óptimo del empujador se obtiene
trazando la tangente a la curva de carga por el punto
Las variables que se consideran son: "P", tal que PO = e.
514
SEGUNDO CASO : Faltan mototraíllas . Entonces el En este caso, la producción del empujador coincide con
"OPTIMO DEL EQUIPO" lo da el "OPTIMO DE LA la de las "n" mototraíllas.
MOTOTRAILLA".
Solución gráfica : Se traza la tangente a la curva de
Solución gráfica : Se traza la tangente a la curva de carga, Fig. 21, desde el punto "P" que tiene la abcisa
carga desde el punto "P", que tiene de abcisa PO = - t,
Fig.20. PO_ Ee+Tt
_-K
v E+t
CARGA
(t) CURVA DE CARGA Y
ry CARGA
ct)
CURVA DE CARGA
Ee+Tt
K-
E + T
P O C(X)
TIEMPO wdn
r- x
x
t p
O
Figura 20 .- Optimo de la mototrailla . K x -..l TIEMPO (M11
X
Figura 21. - Optimo equilibrado.
La abcisa del punto de tangencia " P'", determina el
tiempo de carga óptimo "x" y la ordenada la carga
óptima C(x). Solución analítica : Como se puede tomar como ren-
dimiento horario el del empujador o el de la mototraílla,
se ha tomado el pri mero de acuerdo con la fórmula del
Solución analítica : primer caso:
U coste horario del equipo _ E + nT _

E + nT e + x
rendimiento horario del equipo 60 . n u =
C(x) 60 C (x)
t+x
E+nT t+x
Pero el número de mototraíllas es, en este caso, una
60 • n C(x) función del tiempo de carga del empujador "x", estando
dado por:
Derivando e igualando a cero: Ciclo de la mototraílla t + x
n=
E + nT C(x) - C'(x) (t + x) 0 Ciclo del empujador e + x
U'
60 n C(x)2 Sustituyendo en la ecuación inicial, se tiene:
C(x)-C'(x) (t+x)=0 E+ t+x T
e + x e + x E(e+x) + T(t+x)
u
C(x) 60 C(x) 60 • C(x)
= C' (x) = tg a
(t + x)
x(E+T) + (Ee+Tt)
60 • C(x)
Lo que confirma que el óptimo de la mototraílla se
obtiene trazando la tangente a la curva por el punto "P"
de abcisa PO = -t.
multiplicando y dividiendo por (E + T), resulta:
TERCER CASO: OPTIMO EQUILIBRADO

Ee + Tt
Se consigue cuando el equipo está perfectamente E + T x + E + T
conjuntado, es decir, el empujador puede efectuar "n" U =
veces los empujes que requieren las mototraíllas. 60 C(x)
r+r
Z
CONTORNO
EFECTIVO
h
opO pO I
oo°° Z h
2h O,4L
HOJA U Y SEMI-1.11
Figura 25.- Capacidades de las hoyas tipo "U" y "Semi-U".
6.2. Tiempo de ciclo empujando Como regla general , para el avance se trabaja en un
rango de velocidad de 2 a 4 km/h y para el retroceso
El tiempo de ciclo, "T.", de un tractor comprende un de 4 a 6 km/h.
tiempo fijo de maniobra y otro variable según la distan-
cia de trabajo . Muchos fabricantes facilitan gráficos como el de la
Fig. 26, que permiten de una forma rápida estimar las
El tiempo fijo puede tomarse de la Tabla XVIII. producciones de empuje con tractores que montan
diferentes hojas y para diferentes distancias de transpor-
te. Los valores que se obtienen son los máximos
TABLA XVIII teóricos posibles en las siguientes condiciones:
1. Eficiencia del 100% (60 min/h).

CONDICIONES DE TIEMPO FIJO 2. Tiempos fijos de 0,05 min con transmisión tipo
TRABAJO (min) Power-Shift.
3. La máquina arranca en 15 m y luego empuja la
Medias 0,10 - 0, 15 carga hasta verterla por un talud.
Desfavorables 0,20-0,25 4. La densidad del material es de 1 .360 kgfm3 suelto y
1.780 kg/m3 en banco . El Factor de Conversión
Volumétrica es de 0,769.
El tiempo variable se calcula empleando la siguiente 5. El coeficiente de tracción es superior a 0,5.
fórmula: 6. Se utilizan hojas de control hidráulico.
Distancia de ¡da (m) x 60 Los factores de corrección que hay que aplicar para
Tiempo variable (min) _ +
Veloc. ida (km/h) x 1000 estimar las producciones reales son los recogidos en las
Tablas XIX y XX.
Distancia de vuelta (m) x 60
+
Veloc. vuelta (km/h) x 1000 Ejemplo
Se desea hallar la producción de un tractor de 700 HP

Las velocidades medias de ida y vuelta dependerán de (522 kW) que monta una hoja recta empujando arcilla
las marchas que se utilicen. Estas son normalmente las compacta por el método de zanja, a una distancia media
siguientes: de 45 m y con una pendiente favorable del 15%.
Ripando: 13 Fase - 11 Marcha adelante. Se estima que la densidad del material suelto es de 1.570
23 Fase - 211 y 31 Marcha atrás. kg/m3. El operador tiene una experiencia de tipo medio y
la eficiencia de operación se estima en un 83%.
Empujando: 11 Fase - 1 á Marcha adelante.
21 Fase - 21 Marcha adelante. La producción máxima no corregida es: 1.370 m3/h
34 Fase - 2,1 Marcha atrás. según la curva "10 U" de la Fig. 26-
518
TABLA XIX
Factores de corrección según las condiciones de trabajo
TRACTOR DE CADENAS TRACTOR DE RUEDAS
OPERADOR:
Excelente 1,00 1,00
Bueno 0,75 0,60
Deficiente 0,60 0,50
MATERIAL:
Suelto y amontonado 1,20 1,20
Difícil de cortar, congelado:
con cilindro de inclinación lateral 0,80 0,75
sin cilindro de inclinación lateral 0,70 -
hoja con control de cable 0,60 -
Difícil de empujar; se apelmaza
(seco, no cohesivo) o
material muy pegajoso 0,80 0,80
Rocas desgarradas o de voladura 0,60-0,80 -
EMPUJE POR METODO DE ZANJA 1,20 1,20
CON DOS TRACTORES JUNTOS 1,15-1,25 1,15-1,25
VISIBILIDAD:
Polvo, lluvia, nieve, niebla, oscuridad 0,80 0,70
EFICIENCIA DEL TRABAJO:
50 min/h 0,84 0,84
40 minlh 0,67 0,67
TRANSMISION DIRECTA:
(tiempo fijo de 0,1 mín.) 0,80 -
HOJAS:*
De giro horizontal (A) 0,50-0,75 -
Hoja amortiguadora (C) 0,50-0,75 0,50-0,75
D5 de entrevía estrecha 0,90 -
Hoja U para material liviano (carbón) 1,20 1,20
Hoja de tipo caja (amontona) 1,30 1,30
PENDIENTES: Ver Tabla XX
Nota : Las hojas de giro horizontal y las amortiguadoras no se consideran herramientas de producción. Según las condiciones del trabajo,
la hoja A y la C producen como término medio del 50 al 75 por ciento de una hoja recta.
519
m3 s/h yd3 s/h
2200 2600
l0u
2000- 2600
2400
1800
2200 105
1600 9U
2000
1400 1B00 9S
8U
1600
1200-
1 00
1000
85 I i
1200
800 7U
1000
75
600 800
6,00
400 IOU
400 105
9U�
200 2 00 9T
75 7U BS
0 0 100 200 300 400 500 600 PIES
I ► I I I I I I I I I I I
0 15 45 METROS
30 60 75 90 lOS 120 135 150 165 180 195
DISTANCIA MEDIA DE EMPUJE CON LA HOJA
Figura 26.- Producciones horarias de tractores con distintas hojas empujando a diferentes distancias (CATERPILLAR).
Los factores de corrección aplicables son los siguientes:

TABLA XX
Arcilla muy compacta, difícil de cortar .. 0,80
TANTO POR CIENTO FACTOR DE - Corrección por pendiente .......... 1,19
DE PENDIENTE CORRECCION - Método de zanja ............... 1,20
Operador con experiencia media ..... 0,75
- 30 1,26 - Eficiencia de operación ........... 0,83
- 25 1,23
- 20 1,21 Producción real (n?s/h) = 1.370 x 0,80 x 1,19 x 1,20 x
- 15 1,18 0,75 x 0,83 = 974 m's/h.
- 10 1,14
- 5 1,10
6.3. Operación de ripado
Para estimar la producción de ripado de un tractor
0 1,00
existen también varios procedimientos.
+ 5 0,95 1. Un método consiste en hacer levantamientos topo-
* 10 0,85 gráficos del área de trabajo, mediante perfiles, y
luego registrar el tiempo invertido en escarificar un
+ 20 0,65 área. Después de retirar el material fragmentado se
+ 25 0,52 vuelven a levantar los perfiles para hallar el volumen
excavado. Dividiendo el volumen por el tiempo
+ 30 0,40 invertido en escarificar se halla la producción horaria.
2. El segundo método consiste en registrar el tiempo
invertido en escarificar, y contar las cargas del equipo
520
de transporte por un tiempo determinado. Pesando o 7. Producciones horarias de los
calculando la cantidad media de carga de cada
equipo, se obtienen los datos necesarios para hallar volquetes
la producción horaria.
La producción horaria de un volquete se determina
3. El método menos exacto, pero usado con frecuencia por mediante la expresión:
su rapidez, consiste en estimar la producción con la
expresión indicada al principio del epígrafe, midiendo
previamente la velocidad durante la operación de ripado. 60 . C,, . E
Para esto, es preciso controlar varios ciclos además P (m3s/h) _
de la distancia media, el espaciamiento entre pasa- T.
das y la penetración del riper.
60 . C,, . E
P (Uh) = T
Ejemplo
Un tractor de 410 HP (306 kW), realiza el ripado de un
terreno con pasadas distantes entre sí 900 mm de
media. La velocidad media es de 1,6 km/h y cada 90 donde:
m, que es una pasada, se invierten 0,25 min en levan-
tar el riper, hacerlo girar y descender después de dar la
vuelta el tractor. La penetración estimada es de 600 C,12 = Capacidad del volquete (m's ó t).
mm y el Factor de Conversión Volumétrica de 0,75. La T = Tiempo de ciclo (min).
eficiencia de operación se fija en el 83%. `
E = Eficiencia de la operación (Tanto por uno).
Se desea hallar la producción horaria del equipo es
carificando. El tiempo total de ciclo se obtiene sumando a los
El tiempo de ciclo se calcula de la forma siguiente: tiempos fijos de carga , maniobras , etc., los tiempos
invertidos en el trayecto de ida cargado y en el de
- Velocidad media: 1,6 km/h = 26,7 ni/min. vuelta vacío.
90
Tiempo variable: = 3,37 min.
26,7 A continuación, se expone la metodología de cálculo del
rendimiento y dimensionamiento de una flota de volque-
- Tiempo fijo: 0,25 min tes.
- Tiempo total: 3,37 min + 0,25 min = 3,62 min.
60. 0,6. 0,9. 90. 0,83 7.1. Tiempos fijos de carga , maniobras y
(mas/h) = = 891 m's/h
3,62. 0,75 descarga, y esperas
Algunos fabricantes dan gráficos para calcular la produc- El tiempo de carga de un volquete es función de la
ción de ripado en función de la potencia del tractor y capacidad de la excavadora o pala que se utilice y de
velocidad sísmica característica del terreno a fragmen- la duración del ciclo de las mismas . Este tiempo puede
tar. En la Fig. 27 se muestra un ejemplo de tres trac- obtenerse, pues , a partir de las expresiones:
tores con distinta potencia.
eoo Capacidad del volquete (ma)
D455 Tiempo de carga =
(650HP (min) Ritmo teórico de carga (mas/min) x
a Factor de llenado del cazo
E
eoo
5 ó
0 355
ó (410 HP) Capacidad del volquete (t)
X
Tiempo de carga =
2 (min) Ritmo teórico de carga (mas/min) x
D 155
O (238 HP Factor de llenado x Densidad del
ú material (t/m's)
o
0
á Ejemplo:
Un volquete de 50 t de capacidad es cargado por una

° 500 1000 1500 2000 2500 3000 pala de ruedas cuyo ritmo teórico de carga es de 705
VELOCIDAD SISMICA (m/s) m's/h, con una roca volada que tiene una densidad de
Figura 27.- Producciones horarias de diferentes tractores con 1,67 t/mas. El factor de llenado se estima que es 0,65.
materiales de distinta velocidad sísmica (KOMATSU). Se desea averiguar el tiempo de carga.
521
50 densidad, con el que se consigue un factor de llenado
Tiempo de carga (min) = x de dicho cazo de 0,9. Se quiere calcular la carga real
705 m3s/h x 0,65 x 1,67 depositada por cada ciclo elemental de carga.
60 min
x 3,92 min.
h Carga real (t) = 10 m3/cazo x 0,9 x 1, 8 t/m3s = 16,2 t.
Un método alternativo, que puede emplearse cuando no
se conoce el ritmo de carga , consiste en multiplicar el Los restantes tiempos fijos se refieren a los inve rtidos
número de cazos que se necesita para llenar un vol- en la descarga y maniobras , así como en las esperas
quete por el tiempo de ciclo de cada cazo . frente a los equipos de carga . En la Tabla XXI se
Tiempo de carga ( min) = Número de Cazos x Tiempo recogen los valores medios que se utilizan según las
de ciclo de un cazo condiciones de operación.
El número de cazos necesarios se calcula facilmente

dividiendo la capacidad del volquete por la del cazo del
equipo de carga.
Capacidad del volquete 7.2. Tiempos variables
Número de cazos =
Capacidad del cazo Los tiempos de acarreo y retorno se calculan dividiendo
la distancia de transpo rte entre las velocidades medias
Los valores con decimales superiores a 0,1 se redon- en ambos trayectos.
dean por exceso hasta completar la unidad , ya que el
número de cazos debe ser una cifra entera . Distancia del trayecto de ida (m)
Tiempo de transporte = +
La capacidad del equipo de carga se refiere a la real , ( min) Velocidad media cargado (km/h) x 16,66
por lo que deberá tenerse en cuenta el factor de llena-
do. Es decir : Distancia del trayecto de vuelta (m)
+
Densidad Velocidad media vacío (km/h) x 16,66
Capacidad Capacidad nominal Factor de
del cazo del cazo x llenado x material
s elto
Ejemplo Las velocidades medias se estiman mediante las curvas

características de los volquetes y los Factores de Velo-
Se considera una excavadora con un cazo de 10 n3 de cidad , que se aplican en cada uno de los tramos que
capacidad, que carga un material de 1,8 t/m3s de constituyen el perfil de transpo rte.
TABLA XXI
TIEMPOS DE DESCARGA TIEMPOS DE ESPERA DEL

Y MANIOBRAS DEL EQUIPO DE CARGA
CONDICIONES DE
OPERACION
Unidades de Unidades de
Volquetes descarga por Volquetes descarga por
el fondo el fondo
Favorables 1,0 0,3 0 , 15 0,15

Medias 1,3 0,6 0 , 30 0,50
Desfavorables 1,5 a 2 1 ,5 0,50 1,00
Nota : Tiempos en minutos.
7.3. Equilibrio entre el tamaño de los Una regla muy extendida es que el número de cazos de
volquetes y los equipos de carga mate ri al que debe depositar el equipo de carga sobre la
unidad de transpo rte debe estar comprendido entre 3 y
6. Esta relación de acoplamiento queda justificada por:
Con el fin de desarrollar eficazmente el ciclo de ex-
plotación entre las unidades de carga y de transporte , 1. El tamaño de la caja no es demasiado reducido con
debe existir entre éstas un cie rto equilibrio . respecto al del cazo, resultando así menores los
522
derrames e intensidad de los impactos sobre la La Fig. 28 muestra la gama de capacidades de volque-
unidad de transpo rte . tes según el tamaño de cazo de los equipos de carga.
Como ejemplo ilustrativo de lo expuesto en la Tabla
2. El tiempo de carga no es demasiado pequeño y, por XXII y en la Fig. 29 , se recogen los criterios de acopla-
lo tanto , no se produce una mala saturación del miento que se recomiendan entre palas cargadoras y
equipo de carga . volquetes.
20
04
E
Q 15-
u
W
O
O
a.
l o
cr
w
J
W
O y
Q 5
o
U
a á
U
00 lO 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

CAPACIDAD DEL VOLQUETE (t)
Figura 28 .- Relación entre las capacidades de los volquetes y los equipos de carga.
TABLA XXII
PALA CARGADORA VOLQUETE CRITERIO DE SELECCION
Capacidad del cazo Carga máxima 3 ~ 6 excavadoras

Altura libre (H ,) Altura de la caja (H2) H, > H2 + 150
Alcance ( L,) Anchura de la caja (L2) L, > L2/2 - 300
Anchura de cazo ( B,) Longitud de la caja ( B2) B, < B2 - 300
Unidades (mm)
cn
Alcance
Figura 29 .- Acoplamiento entre palas de ruedas y volquetes.
523
7.4. Dimensionamiento de la flota de vol- Generalmente, cualquier valor con una parte decimal
quetes superior a 0,3 se redondea por exceso hasta completar la
unidad. Una cifra inferior a esa será objeto de un análisis
más detallado, pues probablemente incrementando la
El numero de unidades o tamaño de la flota requerido eficiencia de operación pueda suprimirse la necesidad de
para realizar un trabajo depende de las necesidades de adquirir otra unidad de transporte. En algunos casos
producción. Este número de volquetes se calcula por la puede plantearse organizar el trabajo con unos relevos
expresión: mayores en lugar de comprar una unidad extra.
En la Fig. 30 se indican las etapas de cálculo para
Número de Producción horaria necesaria llegara determinar el número de unidades de transporte
volquetes = necesarias.
necesarios Producción horaria por unidad
TIEMPO
DE CARGA
TIEMPO DE
TIEMPO TIEMPO DE TIEMPOS MANIOBRAS
DE IDA VUELTA FIJOS Y DESCARO
TIEMPO DE
ESPERA
TIEMPO
TOTAL
DEL CICLO
CARGA
EFICIENCIA CICLOS MEDIA DEL
GLOBAL POR HORA VOLQUETE
i.
DISPONIBI-
PRODUCCION PRODUCCION
LIDAD MECA-
HORARIA
NICA DE LA HORARIA
FLOTA REQUERIDA
FLOTA
REQUERIDA
Figura 30.- Etapas de cálculo para el dimensionamiento de una flota de volquetes.
524
7.5. Factor de acoplamiento entre la flota El número de cazos por volquete , "p", es un número
de transpo rte y los equipos de carga. medio constante, que se debe determinar y mantener en
función del trabajo concreto que se realiza.
Otra parte interesante es la determinación del número
total de volquetes que debe ser asignado a cada unidad En lo referente al número de unidades de carga,, *n", la
ea producción requerida obliga inmediatamente ála número
ell carga; esto
de e que se trata de resolver mediante
adecuado de ellas para obtenerla, partiendo de se
"Factor de Acoplamiento (Match Factor)".
tiene decidido el modelo y prevista su producciónucción
Supóngase que para un determinado trabajo se tienen aproximada.
los siguientes datos :
En cuanto al número total de volquetes , "N", se deter-
N = Número total de volquetes . mina asignando al Factor de Acoplamiento su valor
óptimo , esto es 1, despejando dicho valor a conti-
n = Número total de unidades de carga. nuación:
T = Tiempo de ciclo de cada volquete.
Npt
t = Tiempo de ciclo de cada cazo. = 1
n.T
x = Número de volquetes por unidad de carga.
luego:
p = Número de cazos necesarios para llenar un vol- n.T
quete. N =
p.t
El cociente entre el tiempo total del ciclo del volquete ,
"T", y el tiempo de carga de éste, "p.t , da el número Este número de volquetes, en teoría, absorberá la produc-
de volquetes necesarios , "x", por cada unidad de carga. ción estimada por el equipo de carga. La representación
gráfica de este resultado se muestra en la Fig. 31.
T
X =
p t
'
800 PRODUCCION MAXIMA EXCAVADORA
E
Si se multiplica esta expresión por el número de equi- ó GOO
pos de carga, "n", se tiene:
ZONA REAL
T . n DE TRABAJO
x.n= 0
a
p. t o 1 2 4 5 G 7 8
N° DE VOLQUETES
Como "x.n" es el número total de volquetes , resulta:

SOBREDIMENSIONADO EL _ I SOBREDIMENSIONADO
N. p. t = n . T EQUIPO DE CARGA EL EQUIPO DE TRANSP.
Figura 31.- Cu rva de producción teórica.

N.p.t _1
n . T Pero la curva de producción real, Fig . 32, va siempre

por debajo de la teórica, y se necesitarán más volquetes
si se quiere llegar a obtener la producción máxima de
Al primer miembro de esta expresión se le denomina la unidad de carga, lo que es debido a varias causas:
"Factor de Acoplamiento":
- Volquetes de diferentes capacidades o en distinto
N.p.t n4 total de volquetes estado de conservación.
FA. = = - Estrechamiento en zonas de carga, descarga y
n.T n4 total de cargadoras pistas de transpo rte.
ciclo de carga del volquete - Espaciamiento diferente entre los volquetes.
ciclo del volquete

Por ello , es preciso marcar un objetivo , ya que son dos
las posibilidades existentes:
Se puede considerar que "t" y "T" son valores constan - - Máxima producción (Condicionada por el tiempo
tes, en cuanto a valores medios, si bien dependen de limitado de la operación minera).
las condiciones de trabajo, de las características de
cada máquina y de la eficiencia del operador . - Mínimo coste (Limitación de tipo económico).
525
Ejemplo
t
PROOUCCION MAXIMA EXCAVADORA
so Se trata de cargar caliza bien volada con una densidad
1,7 t/m3 sueltos, y se dispone de 3 palas de ruedas con
cucharón de 10,3 m3 de capacidad y 15 volquetes de
0
4W oEt�S 77,2 t y caja de 51,3 m3. Con este material, la pala
14 o consigue ciclos de 0,7 min, con un factor de llenado del
0200- 90%, mientras que el volquete tarda en su recorrido y
0:
a 1 descarga 12 min.
o I 2 3 4 5 6 7 8
N2 DE VOLQUETES La carga de cada cazo de la pala es:
Figura 32.- Curva de produccion real.
C= 10,3.0,9=9,27m'= 16,2t.
Naturalmente, los equipos que persiguen estos fines, no
coinciden. tal y como se ve en la Fig. 33. 51,3
Entonces, el volquete se llena con = 5,5 cazos
.36 9,27
-35 y con esos cinco cazos la carga es 5 x 9,27 = 46,35 m'
= 78,8 t.
»E. COSTES 33 E Por lo tanto, se toma este valor como carga media del
volquete.
z
o
301 Los datos de partida son, entonces, los siguientes:
G 8co
° V Número de palas .............. n = 3.
a
Número de volquetes ........... N = 15.
400 PROOUCCION
Ciclo de la pala ............... t = 0,7 min.
Número de cazos ............. p = 5.
lo
' 4
N° DE 6VOLQUETES
' ' Ciclo del volquete (12 + (0,7 x 5)) .. 15,5 min.
Figura 33.- Puntos de máxima producción y minimo coste.
Por último, en la Fig. 34 se muestra la variación de la para este caso concreto se tiene un Factor de Acopla-
eficiencia para las unidades de carga y transporte, en
función del grado de desacoplamiento. miento igual a:
VOLQUETES EXCAVADORA N. p. t
FA= = 1,13,
n. T
6
W j lo que significa que para esta situación hay exceso de

i equipos de transporte. Si se quiere saber el número
LL 20- máximo de volquetes que debe usarse, basta con hacer
W i� FA = 1.
O
2 .4 .6 .8 I 1.2 1.4 1.6 12 2 n. T 3. 15,5
FACTOR DE ACOPLAMIENTO Entonces N = = = 13,3 volquetes,
Figura 34.- Variación de la eficiencia en función del Factor de p . t 5. 0,7
Acoplamiento.
Y el número de volquetes por pala sería:

Así, para un FA = 1, el acoplamiento es perfecto. Si es
menor de 1, existirá un exceso de la capacidad de T 15,5
carga y, por lo tanto, la eficiencia del transporte es del N, _ = = 4,43 volquetes por cada
100%, mientras que la de la carga es menor. Por el p . t 5. 0,7 equipo de carga.
contrario, si el Factor de Acoplamiento es mayor de 1,
la eficiencia de la carga es del 100% y la del transporte,
por lo tanto, será menor.
Obsérvese que para la determinación del equipo no ha
A continuación, se ve un ejemplo práctico elaborado por sido preciso saber las producciones de la pala y los
C. Veraza (1986). volquetes, aunque su cálculo sea muy sencillo.
526
Ahora bien, para el valor óptimo del FACTOR DE Por otro lado, la producción en transporte es:
ACOPLAMIENTO se ha obtenido un valor de N = 13,3
volquetes; es evidente que habrá que optar entre 13 y
14. Para ello, ahora es necesario considerar las produc- 60 60
clones de carga y transporte, si se quiere conseguir la Prod. volquete = •p . C - F= • 5 - 10,3 .
máxima producción o el mínimo coste. T 15,5
La producción de carga de una unidad sería: 0,9 = 179,5 m3/h = 305 Uh.
60 60
Prod. Pala= C F= - 10,3-0,9=
t 0,7 Si se suponen unos costes horarios de 24.000 PTA para
= 795 m3/h = 1.350 Uh. la pala y de 18.000 PTA para el volquete, se puede
confeccionar la Tabla XXIII, en la que se refleja cómo
Y la del equipo completo de carga: van variando las producciones, el Factor de Acoplamien-
to y los costes según se van incorporando sucesivas
Pc = 3 x Prod. Pala = 4.050 Uh. unidades de transporte.
TABLA XXIII
EQUIPO COSTE HORARIO PRODUCCION FACTOR DE COSTE UNITARIO

TOTAL (PTA/h) (t/h) ACOPLAMIENTO (PTA/t)
3 palas y 10 volquetes 232.000 3.050 0,75 76,06

Representando gráficamente los valores se obtiene la Como se ve, la producción del equipo de carga es sólo
Fig. 35. función del número de cargadoras, mientras que la
producción del equipo de transporte crece linealmente
con el número de volquetes. Los puntos de intersección
con las líneas horizontales permiten determinar el
número de unidades de transporte ideal para los casos
de una, dos o tres palas.
ONA DE
.00 SATURACION
4.050 PROD. 3 CARG La máxima producción del conjunto la marca el equipo
ZONA DE SATURACION .A de carga, por lo que, por encima y a la derecha del
punto «A«, la pata está saturada y los volquetes no
2 PR00. 2 CARG.
- - D - -- -- - - ---- - -- - esperan, mientras que, por debajo y a la izquierda, es
DEL VOLQUETE la pala la que tiene tiempos muertos.
PROD . 1 CARG
Como se ha visto, el número ideal de volquetes era

13,34; es obvio que hay que elegir 13 ó 14. La decisión
2 4 6 8 lO 12 14 16 le se tomará según el objetivo que se pretenda conseguir:
N° DE VOLQUETES la máxima producción o el mínimo coste. Si se repre-
sentan los costes gráficamente junto con las produc-
Figura 35.- Gráfico de producciones. ciones, se llega a la Fig. 36.
527
.. 85
Se puede afirmar que, normalmente, el coste mínimo se
obtiene para valores del FACTOR DE ACOPLAMIENTO
o. 60 próximos a la unidad, pero por debajo de ella, en caso
de no ser un número exacto el de los volquetes necesa-
rios; tan solo en el caso de que la fracción que queda
0 75 supere a las 90 centésimas puede ser menos costoso
saturar el equipo de carga.
70
Pero en la realidad, si se había calculado que el valor
z a s e IO 12, 14 16 18 de N era para este caso de 13,3 volquetes, las ex-
periencias obtenidas en la práctica indican que a partir
del octavo volquete se empiezan a producir alteraciones
que repercuten en el rendimiento del transporte, que se
aparta de la gráfica lineal para tomar el aspecto de la
4.0 curva que se ve en la Fig. 37.
2
2.7600 Í �P�yQ
U
IO
PRODUCCION EQUIPO DE CARGA
á 1.350 4050
2 4 6 8 lo 12 14 16 16
N2 DE VOLQUETES ó
Represent
Figura 36.- ación de los costes y
D
El coste mínimo corresponde al punto A, en el que el á

valor del FACTOR DE ACOPLAMIENTO es la unidad,
pero en caso de tenerse que decidir por un número
exacto de unidades de transporte, el coste mínimo se 2 4 6 8 10 12 14 16 18
obtiene para N = 13, con un FACTOR DE ACOPLA- N2 DE VOLQUETES
MIENTO de 0,97, en donde, a costa de perder algo de Figura 37.- Curva real de producciones.
producción, se obtienen costes menores que si se
consideran 14 volquetes en que el coste sube un 3,5%,
consiguiéndose únicamente un 2% más de rendimiento.
Incluso, sería más económico realizar el trabajo con sólo Así, para las diferentes unidades que integran el equipo
12 volquetes si las exigencias de producción lo per- de transporte, se producen las siguientes pérdidas,
mitieran. Tabla XXIV.
TABLA XXIV
RENDIMIENTO CICLO
N2 DE VOLQUETES PERDIDA (%)
(t/h) VOLQUETE
10 2,98 2.960 15,9

11 5,33 3.176 16,4
12 7,06 3.402 16,7
13 10,34 3.555 17,3
14 11,83 3.764 17,6
15 15,30 3.875 18,3
16 17,14 4.043 18,7
528
Con estas condiciones, la tabla de producciones y
costes presenta alguna variación importante. Si se
confecciona con los nuevos rendimientos, los resultados
son los de la Tabla XXV.
TABLA XXV
EQUIPO COSTE HORARIO PRODUCCION FACTOR DE COSTE UNITARIO

TOTAL (PTA/h) (t/h) ACOPLAMIENTO (PTA/t)

3 palas y 13 volquetes 280.000 3. 555 0,88 78,6
3 palas y 14 volquetes 296.000 3.764 0, 93 78,8
3 palas y 15 volquetes 312.000 3. 875 0, 96 80,5
3 palas y 16 volquetes 328.000 4. 043 0, 99 81,1
Por último, pueden obtenerse las siguientes con- s = Número de descargas por minuto, que es función
clusiones: de la velocidad de rotación del rodete por el
número de cangilones que posea.
- El coste mínimo se obtiene para, en este caso, un
FACTOR DE ACOPLAMIENTO de 0,84, pero con V = Factor de conversión volumétrica.
una producción sensiblemente menor que la óptima
de la carga (3.402 t reales sobre las 4. 050 t previs- La producción media real se obtiene a partir de la
tas). teórica, afectándola de una serie de coeficientes de
rendimiento que dependen de las siguientes variables:
- Para saturar la carga son necesarios tres volquetes
más de los calculados teóricamente.
Coeficiente del terreno
- El saturar la carga es imprescindible para conseguir Incluye las características de los macizos rocosos o
la producción máxima del equipo, pero tal saturación materiales a excavar:
sólo se logra con un coste más elevado por tonela - - Dureza.
da. - Excavabilidad.
- Fracturación.
- Plasticidad.
- Humedad.
8. Producciones horarias de las - Capacidad para formar bloques.
rotopalas - Tendencia a apelmazarse.
Conforme a lo expuesto en el Capítulo 6, la producción

horaria de una rotopala es igual a la capacidad de los Coeficiente de minería
cangilones por el número de descargas de éstos por
unidad de tiempo . - Altura de banco.
Anchura de bloque.
Pa = IN . s . 60 - Longitud de bloque.
ó - Condiciones del piso.
Pm = IN . s . 60. v, - Angulo del talud.
donde : Coeficiente de mantenimiento

IN = Capacidad de los cangilones ( m) . En rodetes no
celulares se cumple IN = 1,25V, siendo ' V' el - Tipo de mantenimiento.
volúmen geométrico del cangilón . En algunos - Stock de repuestos.
diseños , debido al espacio anular existente, se Ile- - Cualificación de la mano de obra.
ga a capacidades de IN = 1 , 5V. - Mantenimiento de los elementos de co rte.
rfln
Coeficiente de operadores - El ángulo de la artesa.
- Cualificación del operador. - La inclinación de la instalación.

- Supervisión. - La clase de material a transportar.
- La alimentación del material.
Coeficiente de operación
En el capítulo 11, dedicado a estos equipos, ya se
Durante la operación de las rotopalas se producen unas expuso el proceso de cálculo de la capacidad de
pérdidas de rendimiento debido a: transporte. A modo de recordatorio se estudia a con-
tinuación un caso simple de instalación.
- Excavación de bloques con ángulos de giro eleva-
dos.
- Movimiento de la excavadora en cada avance de
una pasada. Ejemplo
- Elevación o bajada del rodete en los cambios de En una explotación de caliza se dispone de una cinta
terrazas. transportadora inclinada 100, con una banda de 800 mm
- Inversión del giro del brazo del rodete al terminar de ancho y artesa de 20°. La alimentación de la cinta
cada pasada. es uniforme y la velocidad de transporte 3,5 m/s. Se
desea estimar la producción horaria de la instalación,
- Disparo de relés por los sistemas de seguridad. sabiendo que la densidad del material es de 1,60 t/m3.
Según la Tabla XVI del capítulo 11, se tiene:

Coeficiente del circuito
Pérdidas de producción que se producen en el circuito. P. = 208 m'/h.
- Limitación de la capacidad de las cintas.
- Atascos en los vertidos. Al ser una cinta inclinada, el valor de K será:
- Problemas en el apilador.
K = 0,95.
9. Producciones horarias de las Como:

cintas
P.
La capacidad de transporte de una cinta depende, como
se ha indicado, de los siguientes factores: }
se tendrá:
- El ancho de la banda.
- La velocidad de la banda. P = 208 • 3,5 • 0,95 • 1,60 = 1.106 t/h.
530
10. Bibliografía
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y 122. 1981. nos , Canales y Puertos. Mayo, 1986.
ANEXO XX
Metodología de control de la producción
-1. Control de la producción mismo tipo. En efecto, dos máquinas suponen doble
número de horas de presencia que una, con la misma
La producción de un equipo durante un período de jornada de trabajo.
tiempo dado puede descomponerse, para su mejor
análisis, en tres factores:
Producción Horas de trabajo

Producción = x x
Horas de trabajo Horas de presencia 2. Clases de horas
x Horas de presencia
2.1. Clasificación general
Producción = Rendimiento x Utilización x Horas de
presencia La clasificación general de los diferentes tipos de horas
se representan en el esquema de la Fig. 1.
La producción es, pues, directamente proporcional a HORAS DE PRESENCIA

cada uno de los factores indicados, que se describen a HOJAS BRUTAS
Continuación: Paradas mayores
L HORAS NETAS
Paradas
menores
( s 15 min.)
(> 15 minutos)
A. Rendimiento por hora de trabajo

HORAS DE PARADA
Es la producción por hora de trabajo. Para el mismo
modelo de máquina y características de trabajo similares Figura 1.- Clases diferentes de horas.
(mismo tipo de explotación) permanece aproximada-
mente constante. De esta forma, los resultados de 2.2. Clasificación de las "Horas de Parada"
proyectos realizados pueden extrapolarse a otros futuros,
siempre que se mantengan las condiciones de opera- Pueden clasificarse atendiendo a dos criterios diferentes:
ción.
A) Duración límite de las paradas apreciadas.
Como es obvio, dentro del mismo tipo, las máquinas de B) Causa de la parada correspondiente.
mayor tamaño y capacidad dan un rendimiento mayor.
A. Clasificación según duración apreciada de las
paradas.
8. Coeficiente de utilización
Las horas de parada desde este punto de vista se
Es la proporción de horas de presencia que realmente clasifican en:
se trabajan. Depende de varias causas:
. Paradas mayores : Son la suma de todas las para-
- Localización de la explotación y su clima. das que se produzcan en el trabajo y tengan una
- Edad y estado de la maquinaria y naturaleza de los duración superior a los 15 minutos.
materiales (disponibilidad mecánica). • Paradas menores : Son la suma de todas las para-
- Interferencias entre las máquinas que trabajan en das de duración menor o igual a 15 minutos.
cadena, etc.
Como es lógico, la suma de las paradas "mayores" y
Este factor no resulta extrapolable de unas minas a "menores" da las "horas de parada".
otras de la misma clase, sino que ha de analizarse y
estimarse para cada una en particular. Por el contrario,
puede ser similar para máquinas del mismo tipo pero di- B. Clasificación según causa de la parada corres-
ferente tamaño, dentro de la misma explotación . pondiente
- Paradas por avería : Comprenden desde que se
estropea la máquina hasta que, una vez reparada la
C. Horas de Presencia avería, la máquina está de nuevo presente en el
tajo dispuesta a reanudar el trabajo. Es decir, se
Este factor se refiere, en primer lugar, a la jornada de
incluye el tiempo espera o reparación y los
trabajo. Para un mismo período de tiempo puede sufrir al el
posibles trasladoss l y desde
desde l taller.
modificaciones según que se varíe el número de relevos
dentro de la jornada o incluso se realicen mayor o - Paradas por mal clima : Son debidas a condiciones
menor número de horas extraordinarias. climáticas críticas para el trabajo o la máquina. Por
ejemplo, lluvias que impiden el transporte con
En segundo lugar, puede también modificarse mediante volquetes o inundan la explotación, etc. Varían
el empleo de mayor o menor número de máquinas del mucho con el emplazamiento de la mina.
533
- Paradas diversas : Se agrupan aquí las demás 6. Falta de combustible.
"horas de parada".
7. Repostado.
A continuación, se define individualmente cada una de
las diferentes clases : 8. Mantenimiento : El mantenimiento debe hacerse
generalmente fuera de las horas de presencia. Caso
Horas de presencia : Son las totales del turno o jornada. de no hacerse así, se presentará la parada co-
Se comienza a contar a partir del momento en que el rrespondiente.
trabajador "debe" presentarse en la explotación y se
termina en el momento en que "debe" salir de ella. se 9. Traslado (P = personal, M = máquina): El traslado
incluirán las horas extraordinarias de presencia real del del personal tiene lugar cuando el puesto de trabajo
trabajador. La precisión puede ser del orden del minuto . se encuentra alejado del sitio de entrada y salida
(parada de autobuses) de los trabajadores en la
Horas de trabajo : Pueden ser: mina. El traslado de máquinas cuando se cambia su
- Horas brutas. emplazamiento. ►,
- Horas netas . 10. Pista en mal estado : Es aplicable a los volquetes.
El mal estado del camino no es debido al mal
A continuación se define cada una de ellas: tiempo , sino a la existencia de algún blandón u
obstáculo que impide el paso . También puede ser
Horas brutas : Se calculan como diferencia entre las debido a la falta de cisterna, con la presencia de
"Horas de Presencia" y las "Paradas Mayores" (de polvo, que hace la pista peligrosa e intransitable.
duración superior a 15 minutos).Son las que se obtienen
de los partes de mina donde no se apuntan las paradas 11. Voladura.
inferiores a 15 min ; dichas paradas se aprecian de
media en media hora. 12. Parada técnica : Espera para el disparo de voladura,
etc.
Horas netas : Se calculan como diferencia entre las
"Horas de Presencia" y las "Horas de Parada". 13. Huelga o fuerza mayor.
Horas de parada : Incluyen toda clase de paradas de 14. Trabajos impropios : Que no tienen relación con el
cualquier duración. Es decir son la suma de todos los objetivo de la máquina.
momentos de parada que se produzcan durante las
horas de presencia. Para poder calcularlas hay que
apreciar el minuto , como mínimo. Este caso se da en
las minas cuando existen controladores que aprecian el C. Aplicación conjunta de las dos clasificaciones
minuto o se hacen estudios de cronometraje , etc. Se
incluirán aquí también los intervalos de tiempos dedica- Dado que las dos clasificaciones anteriores se hacen
dos a "trabajos impropios" o sin relación con el objetivo atendiendo a criterios que no tienen ninguna relación
de la máquina ; por ejemplo pala cargadora transportan- entre sí y, por tanto, no son excluyentes , deben aplicar-
do una pieza , etc. se a la vez para definir con más precisión un cierto
conjunto de paradas . Puede hablarse así, por ejemplo,
de:
Una clasificación de estas paradas por su causa es la
siguiente: Paradas mayores por avería: Suma de todas las }
paradas de duración mayor de 15 min debidas a
1. Interferencia (A = anterior, S = siguiente ): Debidas averías.
a interferencias entre los tajos o equipos de trabajo
que operan en cadena. Por ejemplo , si hay una • Paradas menores por avería: Suma de todas las
avería en la cargadora, paran "por interferencia A" paradas de duración menor de 15 min debidas a
los volquetes. averías (ajuste de mecanismos de regulación, pincha-
zos, etc.).
2. Falta de operador : Absentismo sin posibilidad de
reemplazamiento. • Paradas por avería: Suma de todas las paradas
(mayores y menores) debidas a averías. Parte de las
3. Falta de tajo: Generalmente debida a limitaciones "Horas de parada".
o deficiencias de programación.
4. Falta de material : Se trata generalmente de mate- Como puede observarse, en vez de decir "horas de
ríales necesarios dentro del proceso de producción: parada por avería" se dice simplemente "paradas por
mineral acopiado, etc. avería" para simplificar.
5. Falta de herramienta : Por ejemplo, falta de acce- Lo mismo podría hacerse con las paradas debidas a
sorios de perforación, etc. "traslado del personal", "voladura", etc.
534
3. Coeficiente de utilización Las utilizaciones parciales más impo rtantes son:
Horas presencia-Paradas clima
Es el factor definido por el tanto por uno de las horas CU', = Utiliz. neta clima =
de presencia que deja libres para trabajar cada clase de Horas presencia
paradas (o su conjunto). Por tanto:
Horas presencia-Paradas avería
CD'. = O'isp. mecánica neta =
Horas presencia
Horas presencia - (Paradas),
Cu; =
Horas presencia Horas presencia- Paradas dive rsas
CU', = Utiliz. diversa neta =
Horas presencia
Con el subíndice "i" se indica una cie rta clase de
paradas . Como en esos tres coeficientes de utilización parciales
están incluidas todas las paradas (por clima, avería y
diversas) posibles , puede calcularse a base de ello el
coeficiente de utilización total neta, resultando:
Horas presencia-Horas parada
3.1. Coeficientes de utilización netos CU' - Utiliz . total neta =
Horas presencia
Todas las paradas que se indican a continuación tienen Horas netas
una duración cualquiera, es decir, son la suma de las cu', . CD'. + cu', - 1
paradas mayores y menores. Horas presencia
535
........................ . .....
CAPITULO XXI
Cálculo de los costes horarios e inversiones en maquinaria
1. Introducción nológicos que se van incorporando a los diferentes

modelos , a las puestas a punto necesarias tras los
El propósito de este capítulo es definir una metodología períodos de inactividad, etc.
para la estimación de los costes de la maquinaria , que
permita, de una forma rápida y sencilla , obtener un La partida más impo rtante , que es la amo rtización, va
orden de magnitud de los mismos y . establecer com- destinada fundamentalmente a la sustitución del equipo,
paraciones entre unidades que puedan efectuar el por lo que el usuario debe recuperar durante la vida útil
mismo trabajo . Asimismo , en la segunda parte se de la máquina una cantidad igual a la pérdida de valor
exponen los métodos de análisis de inversiones en la en el mercado, por las causas indicadas anteriormente,
adquisición de equipos, haciendo especial énfasis en la y por el propio uso , incluyendo después las part idas
comparación de alternativas mutuamente excluyentes . destinadas a proteger la inversión en el equipo.
En lo relativo a los costes horarios , el sistema que aquí

se expone no incluye gastos tales como supe rv isión y
dirección , construcción y preparación de pistas , tajos, 2 . 1. Amo rt ización
etc., que son labores necesarias para el correcto fun-
cionamiento de la maquinaria , si se desea que ésta La amo rtización es una disminución en el valor de la
opere con el máximo rendimiento y eficacia. propiedad debido al uso , al deterioro y a la caída en
desuso de un bien.
Las variables que influyen en la determinación de los
costes son muchas y, en ocasiones , cambiantes , de Los factores que determinan la amo rtización son los
acuerdo con las condiciones en las cuales se van a siguientes:
llevar a cabo los trabajos . Por ello , las cifras que se
obtengan por estos procedimientos de cálculo deben
considerarse como estimaciones económicas con unas A. Factores físicos:
precisiones que, según los casos, pueden no ser dema-
siado altas. - Avería repentina, debida a:
• Accidentes diversos y
Habitualmente , el coste horario de un equipo se obtiene
como suma del coste de propiedad o de disponibilidad • Desastres.
de la máquina, aunque no trabaje , y el coste de opera- - Envejecimiento , debido a:
ción o funcionamiento. Así pues , el coste unitario por
tonelada o metro cúbico producido se calcula mediante Deterioro físico y
la expresión : • Desgaste.
Coste por Coste horado de o p eración y p ro p iedad B. Factores funcionales:

unidad de =
material Producción horaria - Ineptitud.
- Falta de modernidad.
- Mejoramiento.
- Desuso.
2. Costes de propiedad
El coste de propiedad de un equipo se obtiene mediante
la agregación de las siguientes pa rtidas: C. Factores tecnológicos.
1. Amortización.
2. Interés de capital inve rtido . A. Factores físicos
3. Seguros . El uso y las averías normales de la maquinaria, mien-
4. Impuestos. tras ésta se encuentra en se rvicio , disminuye general-
mente y de forma gradual su capacidad de ejecución del
Generalmente , las tres últimas pa rt idas se obtienen trabajo para el cual fue adquirida.
conjuntamente , denominándolas cargas indirectas.
No se pueden prever los defectos repentinos o acciden-
Los costes de propiedad existen aún cuando la máquina tales que obliguen a la retirada de la máquina o del
en cuestión no se encuentre trabajando , ya que, por un material , pero en cambio se puede estimar cuánto
lado, se tiene un capital inmovilizado , que podría tiempo prestará se rvicio teniendo en cuenta otras causas
destinarse a otro uso generando unos intereses y, por de desgastes. El deterioro físico es debido a agentes
otro, va perdiendo valor como consecuencia de la químicos o mecánicos que dejan sentir sus efectos con
obsolescencia , debido a los continuos avances tec- el tiempo.
537
Los desgastes se deben a fenómenos de rozamiento, de neumáticos, en caso de montarlos. Así pues, la
choque, vibración o fatiga de los materiales. En el amortización anual será:
estado de deterioro influyen, principalmente, la edad y
el uso, predominando este último.
Precio de adquisición - Valor residual - Valor neumáticos
8. Factores funcionales. A Años de vida
Un cambio en la demanda o en el servicio esperado 'de
una máquina hace decrecer su valor para el propietario, Como el activo se deprecia en la misma cantidad cada
aun cuando ésta sea capaz de llevar a cabo su propó- año, el valor en libros después de "t" años de servicio.
sito original. será igual a:
C. Factores tecnológicos. B = P - A . t.
El desarrollo de nuevos y mejores métodos para llevar
a cabo una función hace que los diseños anticuados de Ejemplo
maquinaria se vuelvan de repente incontrolables. Una
innovación tecnológica es, en la actualidad, un suceso Se ha comprado un tractor a un coste de 120.000.000
tan rutinario que la obsolescencia es una preocupación PTA, después de 6 años de uso tiene un valor de
notable en la compra de cualquier máquina. recuperación de 18.000.000 PTA. Calcular:
La decisión de cambiar el tipo de materiales de los
elementos constitutivos o el diseño de los equipos a) La amortización anua!.
pueden ocasionar también que la unidad existente se b) La amortización anual y el valor en libros para cada
vuelva repentinamente obsoleta. año.
2.1.1. Términos utilizados en la amortización de a) Amortización anual

los equipos
Los términos que normalmente se emplean en el cálculo
de las amortizaciones de la maquinaria son los siguientes: A = P- VR
- Vida útil : Duración del equipo con un uso normal. n
- Valor residual : Estimación del valor de mercado al
final de la vida útil de un equipo.
- Valor en libros : Se refiere a la diferencia entre el 120.000.000 - 18.000.000
coste original del equipo y la cantidad total de amor-
tización cargada hasta la fecha. Es decir, representa 6
el valor actual del activo tal como aparece en los
libros de contabilidad.
b) Amortización anual y valor en libros para cada año.
- Valor comercial : Es la cantidad de dinero que se
puede obtener por el activo si fuese vendido en el
mercado libre.
TABLA I
2.1.2. Métodos de amo rtización
Los métodos de amortización que se utilizan más FIN DE AMORTIZACIÓN VALOR EN
comúnmente son los siguientes: AÑO ANUAL (A) LIBROS (8)
- Método lineaL.
- Método de la suma de los digitos del año. 0 - 120.000.000
- Método del doble saldo decreciente. 1 17.000.000 103.000.000
2 17.000.000 86.000.000
A. Método lineal
3 17.000.000 69.000.000
Consiste en dividir la suma a amortizar por el periodo 4 17.000.000 52.000.000
de amortización expresado en años. Si se desea cal-
cular el coste de amortización horaria, éste se obtendrá 5 17.000.000 35.000.000
dividiendo la cifra de amortización anual por el número
de horas trabajadas al año. La suma a amortizar debe 6 17.000.000 18.000.000
obtenerse descontando al precio de adquisicón del
equipo el valor residual del mismo y el coste del juego
538
pero, como se debe incluir el año en que se desea la
MPTA amortización se debe sumar 1, quedando:
P
120 n-t+1.
A=17
100
El valor en libros para el final de cada año t vale:
t
so- A B=P n (P-VR),
E
j=1 n(n+1)/2
40-
VR=18 que desarrollada resulta:
ac-
B=(P-VR) ( n-t)(n-t+1) +VR
o I 2 3 4 5 6 n(n+1)
VIDA (AÑOS)
Figura 1.- Evolución del valor en libros del tractor.
Ejemplo
Se va a resolver el ejemplo anterior aplicando el método

B. Método de la suma de los dígitos del año de la amortización por suma de los dígitos del año.
Este método proporciona cuotas de amo rtización que En la Tabla 11 se indican los cálculos.
son más grandes durante los primeros años de la vida Como ejemplo del cálculo de los valores de la columna
de una máquina. 8, se determina la fila correspondiente al fin del año 3:
El nombre de la suma de dígitos del año se deriva del (6 - 3) (6 - 3 +1)
hecho que se utiliza la suma de los dígitos del año B = (120.000.000 - 18.000.000) +
desde 1 hasta n de la vida útil de la máquina siendo : 6(6+1)
+ 18.000.000 = 47.142.858 PTA.

n(n+1) jJ
2
Por ejemplo, para una máquina con vida útil de 5 años, TABLA 11
la suma de dígitos sería:
FIN DEL n - (f-1) AMORTIZACIÓN VALOR EN

5 (5 + 1) AÑO ANUAL (A) LIBRO (8)
1+2+3+4+5 = =15- n (n + 1)/2
2
0 - - 120.000.000 }
1 6/21 29.142.857 90.851.714
La amortización variable para cualquier año se obtiene
con: 2 5/21 24.285.714 66.571.429
3 4/21 19.428.571 47.142.858
4 3/21 14.571.429 32.571.429
Años amortizables restantes 2/21 9.714.286 22.857.173
A (P - VR) 5
Dígitos para toda la vida útil 6 1/21 4.857.143 18.000.000
n-t+1
(P-VR)
n (n + 1)/2 C. Método de amo rt ización de doble saldo decre-
ciente
En este método la amortización que se prevé al final de
Este valor del numerador surge por la siguiente con- cada año t es una función constante, p = 2/n, del valor
sideración: en libros al final del año anterior.
Años amortizables restantes = n - t A = pB,. ,
539
El valor en libros al final del año t es: Normalmente , el método que se aplica , por su sencillez,
es el lineal.
B = P (1-p),
Luego la amo rtización al fin del año será: 2.1.3. Vidas útiles de los equipos y valores
2 2 residuales
A = P f1 - j
n n Para el cálculo correcto de la amo rt ización es preciso
elegir cuidadosamente las vidas útiles de los equipos.
Ejemplo En la Tabla IV se indican los periodos normales de
amortización en función de las condiciones de trabajo.
Aplicando este método para resolver el ejemplo anterior, Sin embargo , existen otros factores que afectan a esos
se tendrá : valores , como son el deseo de acelerar la amo rtización
2 1 del dinero inve rtido , la compra de un equipo para un
p = _ = 0,333 proyecto de duración específica , los métodos y con-
6 3 diciones económicas del lugar , la disponibilidad de
divisas para la compra de repuestos , y, sobre todo, las
En la Tabla /11 se indican los valores correspondientes . prácticas de mantenimiento de la propia maquinaria.
Por otro lado, para calcular el coste de amo rtización es
TABLA ti/ preciso considerar el valor residual de los equipos proce-
dente de la reventa o canje de los mismos , tras su utiliza-
ción. Esto es una opción del estimador , pero al igual que
FIN DE AMORTIZACIÓN VALOR EN sucede con la vida útil o periodo de amortización, es
AÑO ANUAL (A) LIBROS (B) obligado tenerlo en cuenta para determinar la inversión
neta amortizable . Normalmente , los valores residuales que
se estiman al final de las vidas útiles previstas de estas
0 - 120. 000.000 máquinas oscilan entre el 15 y el 20%.
1 40.000.000 80.000.000 Para las plantas móviles de trituración y cintas transpor-

tadoras, normalmente , se utilizan periodos de amor-
2 26.800. 000 53. 000.000 tización de unos 20 años . No obstante , las bandas
deben sustituirse con mayor frecuencia , por ejemplo
3 10.000. 000 35.200.000 cada diez años.
4 12.000.000 23.200.000 2.2. Cargas indirectas
5 8.000.000 15. 200.000 Este apartado incluye el resto de las partidas correspon-
dientes a los costes de propiedad , es decir intereses
6 5.200. 000 10. 000.000 del capital , seguros, impuestos, etc.
Los intereses del capital son las cantidades anuales que
se deben cargar al coste de una máquina, en concepto de
D. Comparación de los métodos de amortización la cantidad monetaria que hubiera generado el capital
invertido en la misma , si en vez de adqui ri r ésta se hubiera
En la Fig . 2 se efectúa una comparación gráfica de los destinado a cualquier otro tipo de inversión o negocio.
tres métodos de amo rt ización expuestos.
Los conceptos mencionados anteriormente como cargas
indirectas dependen directamente del precio de la
máquina, por lo que podrán evaluarse conjuntamente
0- 120 como un porcentaje del valor de la misma. No debe
cometerse el error de aplicar el porcentaje sobre el
loo precio de adquisición de la máquina, ya que se ha ido
IrD Í
m aplicando una amortización anual , que lógicamente ha
-' so M. LINEAL ido disminuyendo el valor teórico de la misma , además
M. SUMA DE de que cada anualidad es susceptible de ser utilizada
w 60- acITOS para producir intereses.
ó
Por todo ello , se utiliza el método de la "Inversión
40- M DOBLE SALDO
DECRECIENTE Media" para calcular estos costes indirectos.'
20- ,o Se define como Inversión Media Anual la cantidad
ro media a inve rtir cada año del periodo de amo rt ización
de manera que los intereses producidos por ese capital
0 1 2 a 3 5 6 medio , colocado a un rédito anual fijado, durante los "n"
VIDA (AÑOS) años del periodo de amo rtización , sea igual a la suma
Figura 2 .- Comparacion de los diferentes métodos de de los intereses de las cantidades que quedan pendien-
amortrzacfón . tes de amo rtizar durante los " n" años mencionados.
540
TABLA IV
CONDICIONES DE TRABAJO
EQUIPO
BUENAS MEDIAS DURAS
Excavadoras de cables 120.000 100.000 60.000

Dragalinas de zancas 120.000 100.000 60.000
Apiladores 120.000 100.000 60.000
Rotopalas 120.000 100.000 60.000
Excavadoras hidráulicas 40.000 30.000 20.000
Palas cargadoras diesel 15.000 12.000 8.000
Palas cargadoras diesel-eléctricas 25.000 15.000 12.000
Tractores de orugas 20.000 15.000 10.000
Tractores de ruedas 15.000 12.000 8.000
Mototraíllas 16.000 12.000 8.000
Volquetes pequeños 25.000 20.000 15.000
Volquetes grandes 40.000 30.000 20.000
Camiones de descarga por el fondo 50.000 40.000 30.000
Motoniveladoras 20.000 16.000 12.000
El procedimiento que se sigue para calcular la Inversión suma será igual a los intereses que produciría a lo largo
Media parte de los siguientes datos: de los "n" años la Inversión Media "IM" al mismo rédito:
P = Precio de adquisición de la máquina. n-1 n-2 2 1
n = Número de años de vida de la máquina. (P + P + P + P + P ) . r
n n n n
r = Rédito anual en tanto por ciento.
h = Horas de trabajo al año. Sumando los términos entre paréntesis, que constituyen
IM = Inversión Media. una progresión aritmética de razón 1/n, y repartiéndolos
en "n" años se tendrá:
Como son «n» los años que ha de durar la operación,
se debe amortizar anualmente una cantidad P/n. P + P 1/n
n
Cantidad que resta de amortizar al principio del año 14: 2
r=lM.r,
P=P n
Cantidad que resta de amortizar al principio del año 24: de donde:
P (n-1) P + P
P
P- _ n = P (n+1)
n n W
2 2n
Cantidad que resta de amortizar al principio del año 34:
Una vez obtenida la inversión media bastará aplicarle el
P P (n-2) rédito correspondiente y dividir por el número de horas
P - 2
n de trabajo, quedando así la fórmula:
n
IM r
Cantidad que resta de amortizar al principio del año n-1 °: Coste horario de cargas indirectas =
h 100
P P•2
2 =
n n En la Tabla V se recogen los coeficientes que sirven para
obtener los valores de la Inversión Media, en función del
Cantidad que resta de amortizar al principio del año n-21: precio de adquisición del equipo, los años de vida del
mismo y el valor residual que se considere.
p P • 1
2 = Por otro lado, para agilizar los cálculos es posible
n n construir ábacos como el de la Fig. 3, que permiten
obtener los coeficientes que multiplicados por el precio
del equipo en MPTA, proporcionan el coste horario por
Cada una de estas cantidades está produciendo inte- cargas indirectas. El ábaco de esa figura corresponde a
reses a un rédito "r" durante un año cada una, y su equipos con una vida útil de 12.000 h.
TABLA V
VALOR RESIDUAL COMO UNA FRACCION DEL PRECIO INICIAL
0,0 0,06 0,10 0,15 0 ,20 0,25 0,30 0 ,35 0,40 0,45 0,50 0 , 55 0,60 0,65 0 , 70 0.75
1 1,000 1,000 1 ,000 1,000 1 , 000 1,000 1 ,000 1,000 1 , 000 1,000 1 , 000 1 ,000 1 , 000 1.000 1 , 000 1,000
2 0,750 0 , 763 0 , 775 0 , 788 0, 800 0, 813 0,825 0 ,838 0 , 850 0,863 0, 875 0,888 0 , 900 0 ,913 0,925 0,938
3 0,667 0,683 0 ,700 0 ,717 0,733 0,750 0,767 0 ,783 0 ,800 0 ,817 0 ,833 0 ,850 0 ,867 0 ,883 0 ,900 0,917
4 0,625 0,644 0,663 0 , 681 0,700 0,719 0, 738 0,756 0 , 775 0 , 794 0 , 813 0,831 0 , 850 0 , 869 0 ,888 0,906
5 0,600 0 ,620 0 ,640 0 ,660 0,680 0 ,700 0 ,720 0 ,740 0 , 760 0 ,780 0 ,800 0 ,820 0 ,840 0 ,860 0 ,880 0,900
,Z
1 6 0,583 0,604 0,626 0 , 646 0 ,667 0 , 688 0, 708 0,729 0 , 750 0 , 771 0, 792 0 ,813 0,833 0 ,854 0 ,875 0,896
Z 7 0,571 0,593 0 , 614 0 ,636 0 , 657 0 , 679 0 , 700 0 , 721 0,743 0,764 0, 786 0, 807 0,829 0, 850 0,871 0,893
O
á 8 0,563 0,584 0,606 0 ,628 0, 650 0 , 672 0, 694 0 , 716 0,738 0,759 0,781 0,803 0 ,825 0 , 847 0 , 869 0,891
N 9 0,556 0,578 0, 600 0.622 0 , 644 0 ,667 0 , 689 0, 711 0 , 733 0, 756 0, 778 0,800 0 , 822 0 , 844 0 , 867 0,889
ce 10 0 ,550 0 , 573 0,595 0 ,618 0,640 0,663 0,685 0,708 0 , 730 0 , 753 0,775 0 , 798 0 ,820 0 , 843 0, 865 0,888
O
11 0,545 0.568 0,591 0 , 614 0 , 636 0, 659 0 , 682 0, 705 0 ,727 0 , 750 0 , 773 0, 795 0, 818 0 , 841 0, 864 0,886
12 0,542 0,565 0,588 0 ,610 0,633 0,656 0,769 0,702 0,725 0, 748 0, 771 0,794 0 ,817 0,840 0,863 0,885
G
O 13 0,538 0, 562 0,585 0,608 0,631 0,654 0 , 677 0, 700 0, 723 0,746 0,769 0,792 0,815 0,838 0,862 0,885
G 14 0 ,536 0 ,559 0 ,582 0 ,605 0,629 0 ,662 0 ,676 0 ,698 0 ,721 0,745 0,768 0 ,791 0,814 0 ,838 0,861 0,884
O
15 0,533 0 , 557 0 , 580 0,603 0,627 0 , 650 0 , 673 0 , 697 0, 720 0,743 0,767 0,790 0,813 0,837 0,860 0,883
W
16 0, 531 0,555 0,578 0, 602 0,626 0 ,648 0,672 0 , 696 0, 719 0,742 0,766 0, 789 0,813 0,836 0 ,859 0,883
17 0,529 0, 553 0 , 577 0,600 0,624 0,647 0 , 671 0,694 0,718 0,741 0,765 0 ,788 0,812 0,835 0 ,859 0,882
18 0,528 0 , 551 0,575 0,599 0,622 0,646 0,669 0 , 693 0,717 0,740 0, 764 0,788 0 , 811 0,835 0 ,858 0,882
19 0,526 0,550 0, 574 0,597 0, 621 0,646 0,668 0, 692 0 , 716 0,740 0, 763 0 , 787 0 ,811 0,834 0 , 858 0,882
20 0,525 0,549 0,573 0,596 0,620 0,644 0,668 0 , 691 0 , 715 0,739 0, 763 0 , 786 0,810 0,834 0,858 0,881
3. Coste horario de operación
90- En este epígrafe se engloban todos aquellos gastos que

se producen durante el funcionamiento del equipo, o por
9 causa de éste, y que son básicamente los siguientes:
w lo- 1. Consumos.
• Combustible y energía.
Q so • Lubricantes (Aceites y grasas).
50- • Filtros ( De aire , de gas-oil y de aceite).
ó
U
• Material de desgaste (Dientes , cuchillas, puntas
4 de riper , etc.).
2. Reparaciones.
3. Neumáticos o tren de rodaje.
20 4. Operador.
3.1. Costes de combustible y energía

1 2 3 4 5 6 7 8 910 11 1213 1415 1617161920
INTERES GLOBAL (%) Los suministradores y fabricantes de equipos proPOr-
Figura 3.-- Coeficientes de calculo de las cargas nd,rectas. cionan, generalmente, datos acerca del consumo de
Sd�
combustible de sus máquinas, expresados, en las El coste horario de combustible se calcula entonces con
unidades diesel, en litros o gramos de gas-oil por hora las siguientes expresiones:
de trabajo. Normalmente, no se da una única cifra, sino
que, dependiendo de las condiciones de operación, Coste horario de combustible = 0,3 x Potencia (kW)
éstas corresponden a dos o más situaciones, por x Factor de combustible x Precio de litro de
ejemplo: favorables, medias y desfavorables, o buenas, combustible
medias y duras.
Otra forma de estimar el consumo de combustible es o

mediante las curvas que relacionan la potencia y el par Coste horario de combustible = 0,22 x Potencia (HP)
motor con el consumo específico de los motores que x Factor de combustible x Precio del litro de
montan las máquinas objeto de estudio. Con estos combustible
gráficos, en función del número de revoluciones de
trabajo del motor, se determina su potencia, su par
motor y su consumo específico. Estos consumos se Con respecto a los equipos eléctricos los consumos
suelen expresar en gramos o litros por caballo y hora. horarios de energía pueden calcularse a partir de la
Así pues, el consumo medio se obtendría con la potencia de los equipos, aplicándoles los coeficientes
expresión: que se indican en la siguiente expresión:
Consumo horario (llh) = POT x CE 0,746 . POT . F.

kWh/h =
Consumo total (1) = POT x CE x H F.
TABLA VI
EQUIPO
BUENAS MEDIAS DURAS
Tractores de orugas 60% 70% 80%

Palas cargadoras 40% 50% 60%
Excavadoras hidráulicas 50% 70% 90%
Mototraíllas autocargables 40% 50% 60%
Mototraíllas convencionales 45% 55% 65%
Volquetes 25% 35% 45%
donde: donde:
POT = Potencia neta del motor en caballos POT = Potencia nominal del equipo (HP).
CE = Consumo específico en litros por caballo y hora. F. y F. = Factores de potencia.
H = Tiempo real trabajado por la máquina en horas. Los valores de estos coeficientes se encuentran refleja-
dos en la Tabla VII.
Las cifras de consumo de gas-oil oscilan, para la
mayoría de las máquinas, entre 0,12 y 0,15 I/HP-h
equivalentes a 0,16 y 0,20 I/kW-h, a excepción de los
volquetes, cuyos consumos son mucho más reducidos, TABLA VII
del orden del 45 al 55% de los indicados para el resto
de los equipos.
EQUIPO F. F.
En la Tabla VI se indican los denominados "Factores de
Combustible", que permiten también efectuar es-
Dragalinas 0,65 0,98
timaciones más precisas en función de las condiciones
de operación de los equipos. El dato de partida es el Rotopalas 0,65 0,98
consumo específico de gas-oil de los modernos motores Excavadoras grandes 0,55 0,98
diesel funcionando a plena potencia, y que se estima Excavadoras pequeñas 0,90
0,65
del orden de 0,30 litros por hora y por kilowatio de
potencia o 0,22 litros por hora y por caballo de potencia.
543
Otra forma de estimar los consumos de energía eléctrica finales y sistema hidráulico, y grasas consistentes para
de algunos equipos es la que se indica en la Tabla VIII, todos los elementos en contacto metal-metal que no
para excavadoras de cables eléctricas, en función de la lleven aceite.
capacidad del cazo de las mismas y condiciones de trabajo.
La estimación detallada del consumo de estos productos
Tal como se vio en el Capítulo 2 existe una correlación
debe efectuarse a partir de las guías de lubricación y
estrecha entre las dimensiones o tamaño de cazo de
mantenimiento de la máquina de que se trate, donde se
estas máquinas y la potencia total instalada.
recogerán, además, los cambios de filtro recomendados.
Una forma habitual de calcular los costes horarios de
TABLA VIII servicio consiste en expresarlos como un porcentaje del
coste horario de combustible.
Capacidad del cazo Consumo de energía En la Tabla X se indican los valores característicos para
(m3) kWh/m' diferentes tipos de máquinas.
4 110 •• 85 TABLA X
6 260 160
8 355 200
Coste de lubricantes, I
12 450 250
grasas y filtros,
15 670 370 EQUIPO
en función del coste,
19 900 500 de combustible
(%)
Malas condiciones
•• Buenas condiciones , eficiencia operativa alta. Excavadoras hidráulicas 20 - 25
Fuente : ATKINSON Tractores de cadenas 10 - 20
Palas de ruedas 15 - 20
Por otro lado, en la Tabla IX se indican los consumos
específicos, es decir , expresados por unidad de material Mototraíllas autocargables 15 - 20
movido , que habitualmente se obtienen con diferentes Mototraíllas empujadoras 10 - 15
equipos eléctricos.
Volquetes 10 - 15
TABLA IX Un procedimiento similar al anterior, pero menos preciso,

de cálculo de estos costes, pues no se tiene en cuenta
el tipo de máquina , consiste también en obtener el coste
Consumo específico horario de se rvicio como un porcentaje del coste horario
EQUIPO
kWh/m de combustible, considerando las condiciones en que se
desarrolla la operación:
Excavadora de cables 0,45-0,71
Excavadora de desmonte 0,52 - 0,91 A. Condiciones Favorables
Dragalina de zancas 0,88 - 1,21 Coste horario de servicio = 1/5 . Coste horario de
combustible
Rotopala 0,30 - 0,50
B. Condiciones medias
Finalmente, en las plantas móviles y semimóviles de
trituración, el consumo de energía oscila entre 0,4 y 1,2 Coste horario de servicio = 1/3 . Coste horario de
kWh/t, dependiendo de las características básicas del combustible
material.
C. Condiciones Desfavorables
(Alto consumo de aceites y'grasas y frecuentes cambios
de filtros de aceite)
3.2. Costes de lubricantes , grasas y filtros
Los lubricantes que se usan en los equipos mineros son Coste horario de servicio = 1 /2 . Coste horario de
básicamente: aceites para motor, transmisión, mandos combustible.
544
3.3. Costes de elementos de desgaste 3.4. Costes de neumáticos o tren de rodaje
Este capítulo es de muy difícil estimación , ya que Para estimar el coste horario de los neumáticos es preciso
depende de numerosos factores , que además , son de determinar la vida útil de los mismos . En trabajos suaves,
compleja evaluación . Entre éstos , se pueden considerar la mue rte de los neumáticos se produce por desgaste,
los siguientes : calidad del acero , abrasividad de las pero los grandes equipos, por el contrario , al cargar
rocas, diseño del equipo , experiencia del operador, etc. material anguloso procedente de voladuras , frecuente-
Además de todos esos factores debe tenerse en cuenta mente , sufren averías fatales mucho antes de que se
la diferente incidencia que éstos tienen sobre los hayan desgastado los tacos menos de la mitad. Las
distintos elementos de desgaste , pues no es lo mismo causas de estas muertes prematuras pueden ser muy
la experiencia de un operador manejando una mo- variadas : por deformación excesiva durante la carga, por
totraílla, en cuanto a sustitución de cuchillas se cortes en los flancos , separación de gomas, etc.
refiere , que el de un tractor destinado al empuje de Los fabricantes de neumáticos suelen partir en sus
tierras , especificaciones de 5.000 h o de 80 . 000 km, cifras que
posteriormente se corrigen para un cálculo de duración
más exacto , mediante coeficientes que están tabulados
No obstante , en la Tabla XI se recogen algunas y que corresponden a las condiciones de trabajo del
duraciones medias de elementos típicos de desgaste equipo en estudio : cargas, velocidades , condiciones del
que montan los tractores , palas y mototraíllas , en terreno, presión de inflado , etc, tal como se ha visto en
función de las condiciones de trabajo . No debe el Capítulo dedicado a neumáticos.
olvidarse que esas cifras sirven sólo para una primera
estimación . Otro procedimiento más simple consiste en el empleo de
las vidas medias en horas de trabajo que se indican en
la Tabla XII.
TABLA XI
Duraciones de elementos de desgaste
PIEZAS DE DESGASTE
BUENAS MEDIAS DURAS
Tractores
Puntas 150 30 15
Protectores 1.500 450 150
Rejón 10.000 3 . 500 1.000
Cuchillas 300 200 100
Palas
Dientes 250 150 50

Cuchillas 3. 500 2 .000 500
Mototraíllas
Cuchillas 750 500 250
NOTA: Vidas en horas.
545
TABLA XII
EQUIPO
PIEZAS DE DESGASTE
BUENAS MEDIAS DURAS
Mototraíllas 4.000 3.000 2.500

Palas de ruedas 4.000 3 . 000 - 3 . 500 1 . 000 - 2.500
Volquetes 4.000 3.000 - 3.500 2 . 000 - 2.500
Camiones de descarga por el fondo 8.000 5.000 3.500
NOTA: Cifras en horas.
3.5. Costes de reparaciones El coste horario medio relativo a reparaciones se

obtendría con la siguiente expresión , en la que van
Incluye todos los gastos relativos a averías del equipo, incluidas, además de las partidas de materiales y
considerando tanto los materiales como la mano de obra . repuestos , la correspondiente a mano de obra de
mantenimiento.
Normalmente , estos costes se expresan como un tanto
por ciento sobre el precio de adquisición de la máquina , . (Precio de Adquisición - Precio de Neumáticos x Factor de Reparación)
CR
teniendo en cuenta los períodos de amortización in- Moras de vida x 100
dicados anteriormente para cada clase de máquinas,
así como que cada unidad ha tenido un mantenimiento
preventivo adecuado . Para el caso de sistemas constituidos por trituradora y
cintas transportadoras , los costes anuales por repara-
Los valores medios que se consideran para diferentes ciones se estiman entre el 1 y el 3% de la inversión
equipos se recogen en la Tabla XIII. inicial.
TABLA XIII
EQUIPO
EQUIPO
BUENAS MEDIAS DURAS
Excavadoras de cables 70 95 115

Dragalinas 70 95 115
Rotopalas 70 95 115
Excavadoras hidráulicas 60 62 65
Palas cargadoras 50 60 70
Tractores de orugas 65 75 95
Mototraillas 80 85 100
Volquetes 85 90 100
NOTA: Valores en tanto por ciento.
546
3.6. Coste del operador En el campo de la maquinaria minera , las inversiones
pueden clasificarse atendiendo a los motivos de la
Esta es la última Ppartida del coste de operación. No realización de las mismas:
resulta fácil dar unos valores , ya que cada empresa
considera diferentes gastos imputables a la mano de - Inversiones en nuevos equipos o máquinas.
obra directamente relacionada con la maquinari a o Tienen como fin la adquisición de unidades para
llevan distintos sistemas de contabilidad llevar a cabo el proceso de producción previsto.
Por otro lado, si el operador está en plantilla , el gasto de - Inversiones de renovación . Con el objeto de reem-
mano de obra es independiente del número de horas de plazar o sustituir equipos agotados u obsoletos por
operación, por lo que la incidencia será variable en función otros nuevos.
de los periodos de funcionamiento de la maquinaria. - Inversiones de modernización o de Innovación.
Por otro lado , algunos equipos de grandes dimensiones Con el fin de que en el futuro la producción de la
requieren para un correcto funcionamiento , además del empresa pueda continuarse y que ésta mantenga
operador, otras personas encargadas directamente de su posición en el mercado.
distintos cometidos , como son supe rvisión de componen - - Inversiones estratégicas . Tienen por objeto la
tes, vigilancia durante los desplazamientos , trabajo , etc. reducción de riesgos para la empresa, resultantes
Como ejemplos pueden citarse las composiciones de los del progreso técnico y de la agresividad de la
equipos de personal de algunas de estas máquinas : competencia.
- Excavadoras : 2 personas ( 1 operador + 1 peón de Para juzgar el grado de atractivo de una inversión
tajo) respecto a otras posibilidades de invertir, se requiere un
- Dragalinas: 3 personas ( 1 operador + 1 peón- instrumento de medida adecuado. Tradicionalmente han
mecánico + 1 peón de tajo) venido utilizandose cie rtos sistemas de valoración,
conocidos globalmente con el nombre de métodos
- Sistemas continuos. Mínimo 9 personas . convencionales.
• Rotopalas (2 personas)
Entre éstos, cabe resaltar los siguientes:
• Carro-cinta (1 persona)
El periodo de recuperación , o tiempo necesario para
• Triper ( 1 persona) reembolsar o recuperar el capital invertido mediante
• Apilador ( 1 persona) los ingresos netos previstos.
• Cinta (3 personas , una por cada 1.500 m - La rentabilidad porcentual simple, que se determina
de cinta) como los beneficios netos anuales medios referidos
a la inversión total.
A efectos de establecer comparaciones de equipos - Los beneficios netos totales , o los ingresos acumula-
puede tomarse , actualmente , una cifra de coste medio dos a lo largo de la vida esti mada, referidos a la
de personal de unas 1.350 PTA/h. inversión original.
Estos métodos convencionales han sido desplazados por

4. Coste total de operación otros más modernos que utilizan técnicas de ac-
tualización que se verán a continuación.
Finalmente , como resumen de todos los apartados que
configuran el coste horario de una máquina, se adjunta
un modelo de impreso que sirve para efectuar la es-
timación de dicho coste de una forma sistemática y
rápida, a partir de determinaciones previas , tales como 5.1. Valor temporal del dinero
precio de adquisición , vida útil , valor residual , horas de Una cantidad de dinero disponible hoy es más valiosa
trabajo al año, etc., Tabla XIV. que una cantidad de dinero idéntica, pero disponible en
Asimismo, a modo de ejemplo se aplica al caso de un un futuro más o menos próximo. Esto se debe, en
volquete de 85 t de capacidad , considerando un precio pa rte, al riesgo de no percibir la misma cantidad en el
futuro; pero es impo rtante apreciar que una suma actual
de adquisición de 100 MPTA y un precio del gas-oil de t
55 PTA/I, Tabla XV. vale más que otra igual en el futuro, incluso en con
diciones de absoluta seguridad . La razón es que el
dinero de hoy puede ser invertido ahora y generar unos
ingresos adicionales inmediatamente.
5. Tipos de inversiones en maqui - En general , supuestos "n" años y un interés unitario
anual "i", el factor de conversión de pesetas futuras en
varia y métodos de evaluación actuales es 1/(1 + i)", Fig. 4. El valor actual "P" de "F"
La inversión es todo desembolso de recursos económi- pesetas a percibir dentro de " n" años viene dado por:
cos para adquirir bienes de producción ( bienes de F
equipo) y que la empresa utiliza durante varios ciclos p =
económicos para cumplir sus objetivos . ( 1 + i)" }
547
TABLA XIV
CALCULO DEL COSTE HORARIO DE LA MAQUINA:
DATOS EMPLEADOS PARA EL CALCULO:
Precio de adquisición .................. PTA

Menos valor residual o de reventa % PTA
Menos valor de los neumáticos ............ PTA
SUMA A AMORTIZAR ............. PTA
Condiciones de trabajo:
Horas de vida estimada hasta sustitución por venta o desecho:
Número de horas de trabajo al año : Período de amo rtización, años:
Inversión media:
Precio de adquisición (n + 1)
Im = _ _
2n
n = número de años de amortización
Cargas Indirectas:
Intereses del capital: %. Seguros : %. TOTAL:
Vida útil de los neumáticos , horas:
Estimación de reparaciones , incl uyendo mano de obra y recambios, por averías y mantenimiento expresado en %
del precio de adquisición:
COSTE DE PROPIEDAD
Coste de inversión:
Amo rtización lineal:
Suma a amortizar ................. PTA

_
Número de horas de vida estimada
Cargas indirectas:
Inversión media anual ( ) x PTA
Número. de horas trabajo año (
COSTE HORARIO TOTAL DE PROPIEDAD PTA
COSTE DE OPERACION
Combustible : 1/hora x PTA/litro ........................ = PTA
Lubricantes , grasas y filtros: ...................................... = PTA
Reparaciones:
Valor de adquisición - Valor neumáticos ( ) x ............ = PTA
Horas de vida
COSTE HORARIO TOTAL DE OPERACION PTA
COSTE DE NUEMATICOS
Coste total
_ .................................. - PTA
Horas de vida
COSTE DE OPERADOR ........................................ = PTA

COSTE HORARIO TOTAL PTA
548
TABLA XV
CALCULO DEL COSTE HORARIO DE LA MAQUINA : VOLQUETE DE 85 t
DATOS EMPLEADOS PARA EL CALCULO:
Precio de adquisición .................. 100.000.000 PTA

Menos valor residual o de reventa 20% ...... 20.000.000 PTA
Menos valor de los neumáticos ............ 6.600.000 PTA
SUMA A AMORTIZAR ............. 73.400.000 PTA
Condiciones de trabajo: Medias - Buenas
Horas de vida estimada hasta sustitución por venta o desecho: 25.000
Número de horas de trabajo al año: 4.150 Período de amortización, años: 6
Inversión media:
Precio de adquisición (n + 1) 100.000.000 x 7
Im 58.333.333
2n 2x6
n = número de años de amortización
Cargas Indirectas:
Intereses del capital: 16%. Seguros : 2%. TOTAL: 18%.
Vida útil de los neumáticos, horas: 3.500
Estimación de reparaciones, incluyendo mano de obra y recambios, por averías y mantenimiento expresado en %
del precio de adquisición: 90%
COSTE DE PROPIEDAD
Coste de inversión:
Amortización lineal:
Suma a amortizar 73.400.000
2.936PTA
Número de horas de vida estimada 25.000
Cargas indirectas:
Inversión media anual (58.333.333) x 18 . . . . 2.530 PTA
Número de horas trabajo año (4.150) 100

COSTE HORARIO TOTAL DE PROPIEDAD = 5.466 PTA
COSTE DE OPERACION
Combustible: 60,9 ¡/hora x 55 PTA/litro .............................. = 3.228 PTA
Lubricantes, grasas y filtros: 13% del combustible ........................ = 420 PTA
Reparaciones:
Valor de adquisición - Valor neumáticos (93.400.000) x 90 = 1362 PTA
Horas de vida (25.000) 100
COSTE HORARIO TOTAL DE OPERACION = 7.010 PTA
COSTE DE NUEMATICOS
Coste total _ 6.600.000 .... = 1.886 PTA
Horas de vida 3.500
COSTE DE OPERADOR ........................................ 1.250 PTA
COSTE HORARIO TOTAL 15.612 PTA
549
o bien : P/F1 " x F,
siendo:
1
P/F,,, = el factor de actualización.
(1 +
F
---------y--�--t
0 n F 0 n
p
(I+i)n
Figura 4.- Actualización de cantidades aisladas.
También se pueden establecer otras fórmulas de

actualización aplicadas a series uniformes . Supuesta una
anualidad "A", el valor futuro de la serie de "n" años es:
A [(1 + i)" - 1)
F =
El valor actual correspondiente se determina mediante

la expresión:
A[(1+i)"-1 ]
P =
i (1 + i)"
En la Fig . 5 se representa esta operación.
P
A A A A
- ------ -U -► 1 ---------
0 1 2 n-I n o Tn
i l+i)n
A= P
Figura 5.- Actualización de anualidades uniformes.
Las expresiones anteriores permiten establecer las seis La notación normalizada para describir las relaciones
relaciones posibles entre P, F y A que se representa expresadas anteriormente se dan en la forma que se
mediante los factores de actualización, Fig. 6. detalla en la Tabla XVI.
P
5.2. Elección de la tasa de actualización
En toda evaluación económica, la tasa para actualizar

los flujos de fondos de un proyecto debe ser la
"Rentabilidad mínima aceptable - RMA".
F A En condiciones de capital disponible limitado, que es lo
más frecuente, la RMA equivale a la rentabilidad del
Figura 6.- Relaciones existentes entre P, F y A. proyecto más atractivo pendiente de financiar.
ri5l)
TABLA XVI
Resumen de los factores
FORMULA SIMBOLO DESCRIPCION
(1 + i)" (F/P,i,n) Para encontrar F dado P, ( una sola cantidad).
( 1 + i), (P/F , i,n) Para encontrar P dado F , (una sola cantidad).
( F/A,i,n) Para encontrar F dada una serie uniforme A.
(A/F,i,n) Para encontrar A dado F.

(1+i)"-1
(1+
(P/A,i,n) Para encontrar P dada una serie i uniforme A.
(1 +
(A/P,i,n) Para encontrar A dado P.

(1 + i)" - 1
En términos económicos , la RMA es el coste de opor- Los dos crite rios económicos que más se utilizan en el
tunidad del capital , representado por la rentabilidad de análisis de proyectos son los siguientes:
otras oportunidades de inversión existentes y no ex-
plotadas . También puede afirmarse que la RMA es el
valor del capital para la empresa, ya que representa el
fruto que podría obtener mediante su inversión . A. VALOR ACTUAL NETO (VAN). Un proyecto es
aceptable económicamente si al actualizar sus flujos
En condiciones de capital disponible ilimitado, la RMA se de fondos la suma algebraica de los valores así
hace igual al coste marginal del capital para la empresa. obtenidos es positiva.
Salvo en el caso poco frecuente de capital disponible

ilimitado , la RMA representa, pues , el valor del capital n CFj
y no su coste para la empresa. Así, no es conceptual- VAN =E
mente correcto actualizar los flujos de fondos al coste j=o (1 +
corporativo del capital, o a cualquier otro tipo relaciona-
do con la ofe rta de capital para la empresa.
El hecho de que resulte un VAN positivo significa
que la inversión en el proyecto considerado es más
Métodos de evaluación basados en la ventajosa que en la mejor de las otras opor-
5.3. tunidades de inversión de la empresa.
actualización
Antes de aplicar un método dado de evaluación, es

preciso construir el modelo económico del proyecto de B. -TASA DE RENTABILIDAD INTERNA (TRI). Este
inversión , que es la sucesión de flujos de fondos que método se basa en el valor actual , pero elimina en
genera el mismo en el tiempo. los cálculos la elección de un interés prefijado.
Consiste en determinar el tipo de interés que iguala
El período que abarca ese movimiento de fondos es lo el valor actual de los ingresos y el valor actual de
que se conoce como horizonte temporal del proyecto, los desembolsos estimados. Es decir, la TRI es el
que depende de la vida de los activos, y en este caso tipo de interés para el cual el VAN de todos los
coincide con la de los propios equipos. ingresos y desembolsos es nulo.
551
nivel de inversión satisfactorio se han de verificar dos
VAN (PTA) condiciones: la TRI de la inversión total correspondiente
VANO A ha de ser mayor que la RMA y la TRI de la inversión
incremental desde el nivel inmediato inferior ha de ser
mayor que la RMA.
La mejor opción económica es la que corresponde al

mayor nivel satisfactorio.
VANb ---- 8
Ejemplo
VAN, =0 f C i Para realizar el transporte de caliza en una cantera se

tb
pretende adquirir una flota de volquetes. Existen dos
f� ¡di alternativas que corresponden a modelos y fabricantes
TRI i distintos. La primera "A" con un precio de adquisición de
VANd 135 MPTA, con un coste anual de operación y man-
tenimiento de 120 MPTA y un valor residual de 40
MPTA al cabo de seis años de vida útil. La otra alter-
Figura 7.- Determinación gráfica de la TRI. nativa "8" es más cara, ya que cuesta 180 MPTA, pero
el coste anual de operación y mantenimiento es de 105
Otra definición de TRI es aquélla tasa a la que MPTA, con un valor residual de 30 MPTA, también al
un proyecto remunera los fondos invertidos en él, finalizar los seis años de vida útil. Se desea determinar
de modo que al final de la vida del proyecto se cual sería la vida económica sabiendo que la RMA es
hayan recuperado dichos fondos y los intereses igual al 15%
devengados cada año por el saldo acumulado
pendiente de recuperación . Se trata de dos alternativas de inversión mutuamente
excluyentes, con igual vida útil, y que realizan el mismo
El criterio para aplicar este método consiste servicio: Los peles característicos de las alternativas
básicamente en aceptar las inversiones de ren- son los de la Figura S.
tabilidad (TRI) igual o superior al coste del dinero
o rentabilidad mínima aceptable RMA.
A)
5.4. Comparación y selección de alter-

nativas
Para efectuar la comparación de alternativas económi- _,,, -1ZO

cas de inversión en equipos que realizan la misma
función , generalmente se realizan los siguientes pasos:
-Definir el conjunto de alternativas mutuamente ex- +30

cluyentes y económicamente factibles. e)
- Definir el horizonte temporal de cada alternativa y

los perfiles de flujo efectivos de cada una de ellas.
-as
- Especificar el valor del dinero en el tiempo que se
va a utilizar.
-ieo
- Comparar las alternativas. Figura 8
- Elegir la mejor alternativa.

Al poseer las dos alternativas la misma vida, se pueden
Para inversiones mutuamente excluyentes, el criterio del comparar los valores de los costes totales actualizados
VAN tiene una aplicación inmediata, siendo la mejor y elegir aquella que proporcione el más bajo.
opción, desde el punto de vista económico, la de mayor
VAN, cualquiera que sea la inversión.
OPCION A
El criterio de la TRI debe aplicarse en cambio de forma
incremental, ordenándose previamente las diversas 135 + 120 (P/A7$,6) - 40 (P/F15.6)
opciones por orden de inversión creciente. Para cada = 135 + 120. 3,785 - 40. 0,4323 = 571,908 MPTA.
552
OPCION B En este apartado , se resumen dos criterios que pueden
seguirse en la sustitución de maquinaria: primero, el de
180 + 105 (P/A,S6) - 30 . (P/F75.6) = la vida óptima como aquella que maximiza los beneficios
= 180 + 105. 3,785 - 30. 0,4323 = 564,456. actualizados de la inversión en el bien de equipo y,
segundo , el de aquella que minimiza el coste unitario.
Se elegirá entonces la alternativa B, por ser la que da
lugar a un menor coste total actualizado.
En esta clase de inversiones no se dispone del volumen A. VIDA OPTIMA SEGUN EL CRITERIO DEL VAN
de ingresos, por lo que no es posible calcular la tasa de
retorno de cada flota de transporte. No obstante, se La vida que maximiza los beneficios actualizados es el
puede efectuar un análisis incremental considerando la número de años en servicio "n" que maximiza el VAN
inversión extra de la opción 8 sobre la A, el ahorro de de la inversión.
costes que se produce y la diferencia entre valores
residuales. Fig. 9. Si se supone que una empresa adquiere un equipo por
+,s un importe "VO", que el flujo de beneficios que espera
-1O obtener de ella hasta que se sustituya al cabo de "n"
años de utilización es CF„ CF2, ... CF" y que el valor
-as residual de dicho equipo se estima en "VR", se tendrá
Figura 9 que la vida óptima del equipo vendrá dado por el
número "n" que maximiza el valor de la siguiente
45 = 15 (P/A,.,) + 5 (P/F..d expresión:
Así se tendrá que la TRI de la inversión incremental es CF, CF2 CF,,

igual al 21,47% y que al ser mayor que la RMA del VAN = - VO + + 2+ ... +
15%, la inversión en la alternativa B, al compararse con 1 + i (1 + i) (1 +
la A, es económicamente satisfactoria y se recomienda
su elección.
donde:
Por último, al ser una inversión que produce un servicio,
puede aplicarse otro tipo de análisis basado en la i =Tasa de actualización.
determinación de la vida útil requerida a un equipo para
que tenga un coste anual equivalente igual al de otro
alternativo. Los principales inconvenientes de aplicación de este
método al estudio de sustitución de equipos son:
En primer lugar, es necesario calcular el coste anual
uniforme equivalente de la opción A, que será: - No siempre es posible asignar una cifra de benefi-
cio a una máquina con independencia del resto de
(135 - 40) . (A/Pt5,6) + 40 (0,15) + 120 = 95 - 0,2642 + las existentes en una explotación.
40 • 0,15 + 120 = 151,1 MPTA.
- A lo largo del tiempo , la producción puede experi-
mentar cambios imprevisibles debido a diferentes
Luego el planteamiento que se hace es: causas.
151,1 = (180 - 30) . (A/P15,,j + 30 (0,15) + 105
151,1 109,5 B. VIDA OPTIMA SEGUN EL CRITERIO DEL COSTE

= 0,2773 = A/P1,, UNITARIO
150
La vida óptima de un equipo puede definirse como
aquella que minimiza su coste unitario total, que puede
de donde resulta: n = 5,6 años, y al ser menor que los referirse a una unidad de producción (PTA/m o PTA/t)
seis años de vida útil esperada de la flota B se de- o una unidad de trabajo (PTA/h).
muestra nuevamente que es la mejor alternativa.
El coste se descompone en dos sumandos: el coste
unitario fijo y el coste unitario variable. El primero está
constituido por la amortización, los intereses y otros
costes, como el mantenimiento del equipo en sus
5.5. Sustitución de equipos aspectos más generales, ya que no dependen del grado
de utilización del equipo.
Para el reemplazo o sustitución de equipos, se han
desarrollado diferentes modelos o métodos de cálculo En cuanto a los costes variables, están constituidos por
que responden a una serie de objetivos empresariales el combustible, la energía , los lubricantes, las reparacio-
concretos. nes, mano de obra eventual, etc.
553
Para determinar la vida óptima de un equipo, a partir Para minimizar el coste unitario se derivará "C" con
del coste unitario mínimo, se consideran los siguientes respecto de "N" y de "H", igualando a cero ambas
parámetros: derivadas parciales.
N = Vida del equipo. SC VR' (VO + VR) . i + i . N . VR' Q

-+ + =O
VO = Valor inicial del equipo. SN H 2H H
VR = Valor residual.
H = Grado de utilización del equipo durante su vida SC VO - VR (VO + VR) . i. N QN
útil, en unidades de tiempo o de trabajo. +R'(H)=O,
i = Tasa de interés como coste de oportunidad. SN H2 (21-1)2 H2
ecuaciones cuya solución dan los valores de la vida

El promedio anual de utilización del equipo "h" durante óptima "n" y el grado óptimo de utilización, "H".
su vida útil es:
El problema puede simplificarse cuando se fija el valor
H de "h", es decir, cuando se impone que el equipo
h = trabaje un determinado número de horas al año. En
N este caso, se puede sustituir H por su valor H = N.h,
teniendo entonces:
La depreciación durante su vida útil es VO-VR; por VO - VR (VO + VR) . i Q

tanto, el coste unitario de amortización es el cociente C = + + + + R(Nh) + C'
N . h 2h h
VO - VR
A=
H La vida óptima será el valor de "N" que minimiza la
expresión anterior y que se obtiene resolviendo la
siguiente ecuación:
El coste unitario de interés "I" resulta aplicando el tipo
"i" al capital invertido por término medio 1/2 (VO + VR), dC (VO + VR) + N - VR' r . VR'
durante los "N" años de vida útil, y dividiendo después + R' (Nh) = 0
por el grado de utilización "H". Así resulta: dN N2 . h + 2H
(VO + VR) i N
Previamente habrá que estimar las funciones VR y R(H),
2 . H como se verá en el ejemplo siguiente.
Los costes tipos de naturaleza diversa tales como mano

de obra fija, seguros, etc. se supone que mantienen Ejemplo
constante su importe "Q", dando lugar a un coste
unitario. Se desea determinar el período de utilización que hace
0. N/H mínimo el coste horario (en concepto de intereses,
amortizaciones y reparaciones) de una flota de volquetes
Los costes unitarios variables pueden descomponerse en en la que cada unidad cuesta 100 MPTA y de la que se
dos grandes conceptos: a) reparaciones y b) las partidas conoce que el valor residual está dado por la expresión:
restantes, como energía y combustible, lubricantes, etc.
El coste unitario de reparaciones, "R", depende del grado VR (MPTA) = 133,4. e
de utilización del equipo, así por ejemplo, el coste horario
de reparaciones para un volquete que haya trabajado
4.000 horas es seguramente inferior al mismo coste siendo "n" los años de antiguedad de la flota. El número
horario cuando dicha máquina haya trabajado 20.000 medio de horas trabajadas anualmente por cada volque-
horas. Por tanto, se escribirá R = R(H), para indicar esa te es de 4.150 h.
dependencia funcional. Las restantes partidas se estima
que tienen un coste proporcional al grado de utilización,
por lo que su coste unitario será constante "C". El tipo de interés, considerado como un índice del coste
de oportunidad, es del 15%, y los costes de reparación,
El coste unitario total, "C", es la suma de todos los que se conocen por datos históricos de otros volquetes
costes unitarios. del mismo modelo, evolucionan con el tiempo de
acuerdo con la siguiente expresión:
VO-VR (VO+VR).i.N Q.N
C= + + + R (H) + C
H 2H H CR (PTA/h) = 98 n2 - 250 n + 3.000
554
El coste horario total es suma del coste de amortización: 12000
= COSTE HORARIO TOTAL
VO - VR (90 - 133,4 . e a.� ") . 106 11000 -
A
n. h n.4.150
0
a
más el coste horario de los intereses: c
x
w
1 _ (VO + VR) . r (90 + 133,4. e-0 49 ' ") . 106. 0,15 8 C DE
2h 2.4.150
5000
4000- I::TI;:.:III:
y el coste horario de las reparaciones: 3000 COSTE DE REPARACIONES
2000
COSTE DE INTERESES
CR = 98 n2- 250 . n + 3.000
1000-
0 2 3 4 5 6
En la Fig. 10 se representan las diferentes curvas,
observándose que el valor de "n" que hace mínimo el AÑO
coste horario es 5. Resulta pues, que la vida óptima de Figura 10.- Evolución de las partidas que constituyen el coste
los volquetes, según este modelo, es de 5 años, horario de un volquete.
equivalentes a 20.750 horas de trabajo.
6. Bibliografía
- ADUVIRE, O. y LOPEZ JIMENO, C.: "Optimización - ROMERO, C.: "Modelos Económicos de la Empre-
de la vida económica para la sustitución de volque- sa". Ediciones Deusto, S.A., 1977.
tes en minería a cielo abierto." Canteras y Explo-
taciones. Mayo, 1991. - SEIFFERT, S.G.: "How to Conduct a Mine
Feasibility Study-Surface Coa¡ Mines" . McGraw Hill,
ALTHOFF, H. y CLARK, R.D.: "In-Pit Crushing and 1988.'
Reduces Haulage Costs". CIM Bulletin.
August, 1986.
- SINHA, R.S.: "Replacement Study of Dump-Trucks
- ARBONES, E.A.: "Ingeniería Económica". Productica. in an Open Cast Mine in India". International Journal
Boixareau Editores. 1989. of Mining Engineering. April, 1985.
"Performance Handbook". Caterpi- - SEOPAN-ATEMCOP: "Costes de Maquinaria".

llar. 1989.
- FIAT ALLIS: "Performance Handbook". Fiat Allis.
1981. - SHERER, H.: "The Proactical Aspects to Mines
Equipment Analysis". Mining Engíneering. Sep-
- GARCIA OVEJERO, R.: "Técnicas y Máquinas de tembrer, 1982.
Movimiento de Tierras-Costes". Rocas y Minerales.
N25 119 y 122. 1981.
- STEWART, R.: "Proper Equipment the Key to
Replacement Economy". CIM Bulletin. November,
- JORDA, E.R.: "Evaluación de Inversiones In-
1980.
dustriales". Alhambra, 1977.
- LOPEZ JIMENO, C. et al.: "Manual de Evaluación - TEREX: "Production and Cost Estimating of Material
Técnico-Económica de Proyectos Mineros de Inver- Movement with Earthmoving Equipment". General
sión". ITGE, 1991. Motors Corporation. 1980.
555
ANEXO A
SISTEMA INTERNACIONAL DE
UNIDADES DE MEDIDA
UNIDADES FUNDAMENTALES Y DERIVADAS DEL SISTEMA INTERNACIONAL S.I.
UNIDAD S.I.
MAGNITUD DEFINICION DIMENSION
NOMBRE SIMBOLO
Longitud Metro m m
Masa Kilogramo kg kg
Tiempo Segundo s s
Intensidad de corriente eléctrica Amperio A A
Temperatura Grado Celsius °C °C
Angulo plano Radián rad -
m2 m2
Area
Volumen m3 m3
Velocidad lineal m/s m s
Velocidad angular radls s
Aceleracion lineal m/s2 m • s2
Frecuencia hertz Hz s'
Fuerza- Peso newton N 1N = 1 kg - 1 m/s' m - kg s_.2
Trabajo- Energía-Cantidad de calor julio J 1 J = 1 N • 1 m m2 kg • s2
Potencia watio w 1 W = 1 J/s m2 kg • s2
Presión-Tensión pascal Pa 1 Pa = 1 N/m2 m' • kg • s2
Densidad o masa volumétrica kg/m3 kg • m2
Diferencia de potencial
Fuerza electromotriz-Tensión eléctrica voltio V 1 V = 1 W/A m2 kg • s2 • A-'
Capacidad eléctrica faradio F 1 F = 1 CN M-2 kg' • s4 - A2
Resistencia eléctrica ohmio 0 1 0 = 1 V/A m2 • kg s~3 A2
MULTIPLOS Y SUBMULTIPLOS DE LAS UNIDADES S.1.
NOMBRE SIMBOLO FACTOR POR EL QUE SE MULTIPLICA
tera T 1012
giga G 109
mega m 106
kilo k 103
hecto h 102
deca da 10
deci d 10-'
centi c 10-2
mili m 10 -3
micro µ 10 -6
nano n 10 -9
pico p 10 -1 2
559
CONVERSION DE UNIDADES DE MEDIDA
LONGITUD CAUDAL
1 mm = 0,03937 in 1 in = 25,4 mm 1 Umin - 0,2642 gpm (US.) 1 gpm (US.) = 3,785 Umin
1 cm = 0 ,393 in 1 ft = 30,48 cm 1 m3/min = 264,17 gpm (US.) 1 gpm (US.) = 0,003785 m3/min
1 m = 3281 ft 1 ft = 0,3048 m 1 m'/min = 35 ,315 cfm 1 cfm - 0 ,02832 m'/min
1 m = 1,094 yd 1 yd = 0,9144 m
1 ctm - 1,699 m'lh
Unidades - gpm (galones por minuto);

Unidades - in (pulgadas ); ft (pie); yd (yarda ). cfm (pies cúbicos por minuto).
AREA
PRESION
1 mm' = 0 .00155 in2 1 in2 = 645,16 mm'
1 cm' = 0,155 in2 1 in2 = 6,4516 cm2
1 kPa - 0, 14504 Ibfln2 1 Bar = 100 kPa
1 m2 = 1,196 yd2 1 ft2 = 929 .03 cm2
1 ha = 11 ,960 yd2 1 yd2 - 4046 ,9 m2 1 MPa - 145,037 Ibfln2 1 fbf/in2 = 6,895 kPa
1 ha = 2,471 acre 1 acre = 0 , 4047 ha 1 lbfín2 - 0,0068905 MPa
1 kgf/cm2 = 98,066 kPa
1 atm = 101,325 kPa
a
VOLUMEN'
1 cm' - 0,06102 cu.in 1 cu .in - 16,39 cm' ENERGIA

1 dm' - 61,024 cu.in 1 cu .tt - 28,317 dm'
1 m' - 35,315 cu .ft 1 cu .ft - 0,02832 m'
1 J = 0,7376 R.Ibf 1 ft.lbf = 1,356 J
1 m' - 1,308 cu.ft 1 cu.yd - 0.7646 m3
1 J - 0,2388 Cal 1. Cal = 4,187 J
1 1 - 0,2642 US.gal 1 US.gal -3,7851
1 m' = 264 , 17 US.gal 1 US .gal = 0,003785 m3 1 kJ = 0,9478 BTU 1 BTU = 1,055 kJ
1 MJ - 0,2778 kW.h 1 kW.h = 3,6 MJ
Unidades - cu.in (pulgada cúbica); cu.ft (pie cúbico);
US.gal (Galón USA).
Unidades - BTU (Brithish Thermal Unit).
MASA
POTENCIA á
1 g = 0,03527 oz 1 oz = 28,350 g
1 kg = 2 ,2046 lb 1 lb = 0,4536 kg 1 W = 3,412 BTU/h 1 BTU/h = 0,2931 W
1t = 2204 ,62 lb 1 ton.cort a = 907,18 kg 1 W = 44,254 ft.lbf/min 1 ft . lbf/min = 0.0226 W

i t = 1.1023 ton .co rta 1 ton .corta = 0,9072 t 1 kW = 1,341 HP 1 HP = 0,7457 kW
i t = 0.9842 ton . larga 1 ton . larga = 1016,05 kg
Unidades - oz.(onza ); lb (libra ); ton (tonelada corta o larga).
TEMPERATURA
FUERZA
Temperatura °K = Temperatura °C + 273,15
1 N = 0,2248 lbf 1 lbf = 4,448 N Temperatura °C = (Temperatura ° F - 32)/1,8

1 N = 0,122 kgf (kp ) 1 kip = 4,448 kN Temperatura °F = 1,8 °C + 32
1 kgf(kp) = 9,807 N
Unidades - °K ( Grados Kelvin); °C (Grados Celsius);

Unidades - Ibf ( libra fuerza ). ° F (Grados Farenheit).
560
ANEXO B
DICCIONARIO INGLES-ESPAÑOL DE
TERMINOS COMUNES DE MAQUINARIA
INGLES ESPAÑOL INGLES ESPAÑOL
A Bearing Cojinete , rodamiento

A Frame Bastidor en A Bearing race Pista de rodamiento
Absorber Amortiguador Bearing-thrust Cojinete de empuje
Abutment Tope ; unión tope Bell crank Palanca acodada
A.C. (Alternating current) Corriente alte rna Bellows Fuelles
Accelerator Acelerador Belt Correa
Accelerator controls Controles del acelerador Belt alternator Juego correa alternador
Accessory light wiring Cableado de luz accesorio Belt-vee Correa en V
Accumulator Acumulador Blade Cuchilla
Actuator Actuador Blade fan Paleta de ventilador
Adapter Adaptador Blanket insulation Aislamiento
Adapter assembly Conjunto adaptador con revestimiento
Adhesive Adhesivo Bleed screw Tornillo de purga
Adjuster Regulador Bleeder Purgador
Adjustment belt assy Conjunto adj. correa Block Bloque de cilindros
After cooler Enfriador de aire de admisión Blower Ventilador
Air baffle Deflector de aire Blower loss protection Protección de pérdidas del
Air cleaner Depurador de aire ventilador
Air cleaner guard Protector del depurador de aire Board Tablero
Air cleaner piping Tubería del depurador de aire Body Caja, cuerpo, parte principal
Air compressor Compresor de aire Body assy conjunto de la caja
Air conditioning Assy Conjunto acondicionador del aire Body control lines Cables de control de la caja
Air cooling ducts Conductos del enfriador de aire Body down indicator Indicador de caja abajo
Air dryer Secador de aire Body front Frente de caja
Air Fifter Filtro de aire Bolt Perno
Air lines Tubos de aire Boit assembly Conjunto del perno
Air start lines Tubos del arranque de aire Boot Capuchón
Air starter Arrancador de aire Boss Cubo
Air tank Tanque de aire Bowl Caja
Alarm Alarma Brace Tirante
Aftemator Alternador, generador Bracket Sopo rte, abrazadera
Acometer Amperímetro Bradket assy Conjunto soporte
Amplifier Amplificador Brake Freno
Anchor Anclaje Brake assy Conjunto de freno
Angle Angulo Brake chamber Cámara de freno
Arc chute Caja soplado arco Brake Chamber-parking Cámara de freno-
Arm Brazo estacionamiento
Arm idler Tensor brazo Brake chamber-torqmatic Cámara de freno-torgmatic
Ami lever Palanca brazo Brake disc Disco de freno
Arm pivot Pivote brazo Brake guards Protectores de freno
Arm rest Apoyabrazo Brake lever Palanca de freno
Arm steering Brazo dirección Brake limiting valve lines Tubería de válvula limitadora
Armature Inducido , armadura de frenos �
Assembly Conjunto, montaje Brake lines Tubería de frenos
Atomizer Atomizador Brake lodo kit Juego traba frenos
Axie Eje Brake -service Freno de servicio
Axle assy Conjunto de eje Breaker circuit Disyuntor de circuito,
Axle shaft Semieje , puente trasero interruptor
Breather Respiradero
Brush Escobilla , cepillo
B Brush holder Portaescobilla
Back-up light Luz de retroceso Bucket Cucharón
Baffle Bulb Bombilla
Deflector
Balance Balance, equilibrio Bumper Parachoques
Ball Bola, rótula Bushing Buje, casquillo
Batí joint Art iculación esférica , rótula Button Botón
Ball poppet Bolilla de válvula Buzzer Chicharra , zumbador
Ball seat Asiento de válvula
Band Banda e
Band wedge Cuña banda Cab Cabina
Ba wheel Polea po rtacorrea Cab assy Conjunto de cabina
Barr Barra Cab guard extension Extensión del protector de
Barrier Ba rrera cabina
Base Base Cable Cable
Batte ry Cable assy Conjunto de cable
Batería
Batte ry box Caja d batería Cage Caja del rodamiento
Barie ry cables Cabless de batería Cage assy Conjunto de caja del
Beam Viga, barra ódamíento
rodamiento
563
Cage roller bearing Caja del cojinete de rodillos Core Núcleo , centro, corazón
Cam Leva Core radiator Panal del radiador
Cam and clutch Leva y embrague Cotter Pasador de chaveta
Cam shaft Eje leva Counter shaft Contraeje
Can Lata Coupler assy Conjunto de acoplador
Canister Recipiente Coupling Acoplamiento
Canopy Toldo , techo Cover Tapa
Cap Tapa Cover assy Conjunto de tapa
Capacitor Condensador eléctrico Cowl Envolvente , capucha
Card Tarjeta Cradle assy Conjunto caballete , soporte
Carrier Portador, soporte, bastidor Crankshaft Cigüeñal
Carri er assy Conjunto po rtador Cross Cruceta
Ca rtridge Cartucho Cross member Travesaño
Case Carcasa , caja, cárter Cross shaft Eje transversal
Case assy Conjunto de la carcasa Cup Copa
Catch Pestillo, sujetador Cup roller bearing Copa del cojinete de rodillos
Cement Cemento Cushion Cojín, amortiguador
Chain Cadena Cylinder Cilindro
Chamber Cámara Cylinder assy Conjunto de cilindro
Channel Canal Cylinder-clutch Cilindro embrague
Chart Gráfico Cylinder-head Culata
Chassis Chasis Cylinder-shi ft Cilindro de cambios
Check Válvula de retención Cylinder-shutt er Cilindro persiana
Check assy Conjunto de válvula de Cylinder-steering Cilindro de dirección
retención
Choke Estrangulador
Circuit breaker Disyuntor del circuito, D
interruptor D.C (Direct Current) Cor ri ente continua
Clamp Abrazadera , sujetador Damper Amortiguador
Clamp assy Conjunto abrazadera Dash assy Conjunto tablero
Cleaner Depurador Decal Calcomanía
Clearance Separación , holgura Decal -air lo oil conve rter Calcomanía del convertidor
Clevis Horquilla aire aceite
Clip Grapa Decal-brake fluid reservoir Calcomanía del depósito del
Clock Reloj fluido de frenos
Clutch Embrague Decal -caution Calcomanía de precaución
Clutch assy Conjunto del embrague Decal-full flow lube oil Calcomanía de aceite
Clutch chamber Cámara del embrague lubricante a caudal
Clutch linkage Articulación del embrague máximo
Cock Llave de paso, grifo Decal-hoist system oil filler Calcomanía de filtro de
Coil Bobina de aceite del sistema de
Coil exciter Excitador de bobina elevación
Coi¡ field Campo de la bobina Decal-hydraulic filter gauge Calcomanía del indicador del
Coil rotor Rotor de la bobina filtro hidráulico
Coil set Conjunto de la bobina Decal-prima ry fuel filter Calcomanía del filtro de
Cold start aid Ayuda de arranque en frío comb. primario
Collar Anillo, collar Decal-parking brake Calcomanía del freno de
Collector box Caja del colector estacionamiento
Commutator Conmutador Decal-retarder Calcomanía del retardador
Compensator Compensador Decal-secondary fuel Calcomanía del filtro de
Compressor Compresor combustible secundario
Condenser Condensador Filter Filtro
Conduit Tubo conductor Decal-suction filter Calcomanía del filtro de
Conduit box Caja de empalme succión
Cone Cono Decal-trans filter Calcomanía del filtro trans.
Cone roller bearing Cono del cojinete de rodillos Decal-vehicle towing Calcomanía del vehículo
Connector Conector remolque
Console Consola
Contact Decal -warning Calcomanía de adve rt encia
Contacto
Contactor Deck Plataforma , cubiert a
Contactor
Container Deflector Deflector
Envase , recipiente
Control Detent Reten
Control
Control lever Diaphragm Diafragma
Palanca de control
Control valve assy Differential Diferencial
Conjunto de válvula de
Differential assy Conjunto del diferencial
distribución
Diffuser Difusor
Conve rter Conve rt idor Diode Diodo
Cooler Enf ri ador Disc assy Conjunto del disco
Cooling lines and ftgs Tub. y Acop . enfriamiento Distributor Distribuidor
564
Diverter Desviador Filter assy Conjunto del filtro

Dome light Luz de techo Filter element Elemento del filtro
Door Pue rta Filter-fuel Filtro de combustible
Door assy Conjunto de la pue rta Filter-fuel (p ri mary) Filtro de combustible
Door LH Pue rta izquierda (primario)
Door RH Puerta derecha Filter-fuel (secondary) Filtro de combustible
Dovetail Cola de milano (secundario)
Dowel Espiga Fire extinguisher Extintor de incendios
Dowel pin Pasador espiga Fire protection lines Tubería de proteción contra
Drag link Barra de dirección incendios
Drive coupling Acoplamiento motriz Firewal Tabique cortafuego
Drive shaft Eje impulsor o de transmisión Fitting-bulkhead Acoplamiento-tabique
Driveline-front Línea trans. delantera Fi tting grease Acoplamiento de engrase
Driveline -pump Línea trans . bomba Fitting pipe Acoplamiento de tubería
Driveline -rear Línea trans . trasera Fitting straight Acoplamiento recto
Driver Conductor Fi tting tube Acoplamiento de tubo
Drum Tambor Flange Brida
Drum assy Conjunto del tambor Flange assy Conjunto de brida
Drum brake Tambor freno Flange beari ng B rida cojinete
Duct Conducto Flange input Platina de entrada
Dust Polvo Flange output Platina de salida
Dust cap Tapa guardapolvo Flasher Destellador
Flinger Retenedor
Floor Piso
E Floormat Felpudo
Movimiento de tierras Flywheel Volante
Earthmoving Empujador, leva
Follower
Edge Borde , cuchilla Horquilla
Ejector-rock Eyector-rocas Fork
Frame Bastidor
Ejector-moisture Expulsor humedad
Elbow Fuel filter Filtro de combustible
Codo
Elec. shift control assy Conjunto de control eléctrico Fuel lines Tubería de combustible
Fuel pump Bomba de combustible
de cambios Tubería de corte de combust.
Electric start cables Cables de arranque eléctrico Fuel shutdown lines
Fuel tank Tanque de combustible
Element Elemento
Embragar, conectar Fuse Fusible
Engage
Engine Motor Fuse holder Portafusibles
Engine-filters Filtros del motor
Enrine and mountings Motor y montajes
Engine shutdown- G
emergency Motor de parada de emergencia Gap Abertura, separación
Engine service center Centro de servicio del motor Gasket Empaquetadura
Escutcheon Escudo de protección Gauge Indicador
Evaporator Evaporador Gauge air pressure Manómetro de aire
Exchanger Gauge -ammeter Indicador-amperímetro
Intercambiador
Excitar Excitador, excitatriz Gauge -air start pressure Manómetro del arranque del
Exhaust Escape aire
Expander Expandidor Gauge-clutch pressure Manómetro del embrague
Extension Extensión Gauge -converter temp Indicador de temperatura del
Eye Ojo conve rtidor
Eyelet Ojal Gauge -electric fuel Indicador eléctrico de
combustible
Gauge -engine oil pressure Manómetro de aceite del
F motor
Faca Gauge-exhaust temperature Indicador de temperatura del
Cara, frente
Facing Revestimiento escape
Fan Ventilador Gauge- steering pressure Manómetro de dirección
Fan assy Conjunto de ventilador Gauge - thermo Termoindicador
Fan blade Gauge voltmeter Indicador voltímetro
Paleta del ventilador
Fandrive Gauge -water temperature Indicador de temperatura del
Mando de ventilador
Fan mounting Montaje del ventilador
Fan spacer Espaciador del ventilador Gear Eaje
Fastener Sujetador (tornillos ) Gear assy Conjunto de engranajes
Feeder assy Conjunto de alimentador Gearbox Caja de engranajes
Felt Fieltro Gear drive Engranaje impulsor
Fender Guardabarro Gear- idler Engranaje loco
Fender LH Guardabarro derecho Gear kit Juego de engranajes
Fender RH Guardabarro izquierdo Gear- main Engranaje principal
Filter Filtro Gear set Conjunto de engranajes
�cc
i
Gear-sun Engranaje planetario Idler gear Engranaje loco

Generator Generador Impeller Impelente
Gland Isrensaestopa Indicator Indicador
Glass Vidrio Inductor Inductor
Governor Regulador inhibitor Inhibidor
Grease Grasa Injector Inyector
Grid Parrilla Inlet Entrada, admisión
Grille Rejilla Inserts Insertos
Grille radiator Rejilla del radiador Instruction panel Tablero de instrucciones
Grommet Arandela pasacable Instruments Instrumentos
Guard Protector Insulation Aislamiento
Guard-driveline Protector de línea transversal Insulator Aislador
Guard LH Protector izquierdo Interlock Enclavamiento
Guard RH Protector derecho ¡ron Hierro
Guide Guía
Gusset Escuadra de esfuerzo
Gutter Acanaladura J
J-boit Perno en J
Jack Gato
H Jack-text Gato-prueba
H.D. (Heavy Duty) Trabajo pesado, muy duro Jacket Funda, cubierta
Hammer Martillo Jar Jarro
Hand rail Pasamano Jaw Mandíbula
Handle Manija, manilla Joint Junta
Hanger Soporte Jumper Cable puente, conector
Hardness Dureza Junction block Pieza empalme
Hamess Amés Junk Chatarra
Head Cabeza
Head air cylinder Culata de cilindros de aire
Head assy Conjunto de culata K
Headlght Faro delantero Keeper Soporte
-Heat exchanger Termointercambiador Key Llave, chaveta
Heat shield Protector contra calor Kicker bar Barra eyectora
Heat sink Disipador de calor Kick-out Desconexión (paro ti
Heater Calefactor automático, punto muerto,
Heater core Núcleo calefactor etc)
High pressure fueling Combustible a alta presión King-bolt Perno real, eje maestro
Hinge Bisagra, gozne Kit Juego
Hitch Enganche Kit-major Juego principal
Hitch-towing Enganche remolque Kit-minor Juego secundario
Holder Sujetador Kit-parts Juego de piezas
Holding brake line Tubería del freno de retención Knob Perilla, pomo
Hood Capota, capó Knob assy Conj. de perilla
Hood side panel Panel lateral del capó Knuckle Rótula, articulación
Hood sides Lados del capó
Hook Gancho
Hopper Tolva L
Horn Bocina Label
Hose Etiqueta
Manguera Ladder
Hose assy Conjunto de manguera Escalera
Lamp Lámpara
Hose end Extremo de manguera Latch
Hourmeter Cuentahoras Cerrojo
Latch assy Conjunto cerrojo
Housing Carcasa Lens
Housing assy Lente
Conjunto de la carcasa Lever Palanca
Hub Cubo de rueda Lever assy Conjunto palanca
Hub assy Conjunto cubo Light Luz
Hub cap Tapa de rueda Light back-up Luz de retroceso
Hubodometer Hodometro cubo
Lightc-clearance Luz de despeje
Hyd control linkage Articulaciones del control Ught-directional Luz direccional
hidráulico Light dome
Hydraulic cyl assy Luz de techo
Conj. cilindro hidráulico
Light-flood Reflector
Hydraulic fines Tubería hidráulico Light-fog Luz antiniebla
Hydr pump assy Conj. bomba hidráulico Light-indicator Luz indicadora
Hydrautic tank assy Conj. tanque hidráulico Light-retarder Luz de retardador
Light-stop Luz de parada
Light-stop an tail Luz trasera y de parada
Idle Sin carga, ralenti Light-trouble Luz de avería
ldler Rueda guía, rueda loca Light-warning Luz de advertencia
566
Lighter Encendedor Overheat Recalentar

Lining .. Forro Overload Sobrecarga
Lining brake Forro de freno
Link Eslabón
Link assy Conjunto de eslabón p
Linkage Articulación Packge Conjunto
Lodo Cerradura Packer Obturador
Lock assy Conjunto de cerradura Packing Empaquetadura ; embalaje
Locknut Contratuerca Packing assy Conj. empaquetadura
Lockring Anillo de seguridad Pad Almohadilla, amortiguador
Locktab Lengüeta de seguridad Pan Colector
Lockwasher Arandela de seguridad Pan guard Protector del colector
Lockwire Alambre de seguridad Panel Panel , tablero (de
Loom Cables instrumentos)
Louver Aletas Panel assy Conjunto del tablero
Lube lines Tubería de lubricante Panel-card Ficha del panel
Lube oil filler Filtro de aceite lubricante Panel-control Panel de control
Lubricant Lubricante Panel-input voltage control Voltaje de entrada, panel
Lubrication Lubricación reactor control reactor
Lubricator air start Lubricadores arranque de aire Panel -rectifier Panel rectificador
Lug Orejeta Parking brake Freno de estacionamiento
Lumber Madera Pawl Fijador, garra
Pedal Pedal
Pedal accelerator Pedal del acelerador
M Pedal brake Pedal del freno
Machina Máquina Pedestal Pedestal
Magnet Imán Petcock Grifo de purga
Mainshaft Eje motor Pigtail Cable de llegada
Manifold Colector Pilot Piloto
Manifold assy Conjunto colector Pin Pasador
Mast mástil Pin bushing Buje pasador
Mechanism -operating Mecanismo de operación Pin alevis Pasador de horquilla
Member Miembro Pin-cotter Chaveta de dos patas
Mend Reparar Pin dowel Pasador espiga
Mirror Espejo Pin gear Pasador engranaje
Modulator Modulador Pin guide Pasador guía
Module Módulo Pin head Cabeza de alfiler
Motor Motor Pin hoist Pasador izador
Moulding Moldura Pin-king Pivote central
Mount Montaje Pin lock Espiga de cierre
Mounting Montaje 3
Pin roll Pasador hueco
Mudguard Guardabarro Pinion Piñón
Mudflaps Parabarros Pinion bearing cage Soporte del cojinete piñón
Mutfler Silenciador Pinion shaft Eje de piñón, arboles de
piñón (unión cónica)
N Pipe Tubería, tubo
Piston Pistón
Nail Clavo Piston assy Conjunto de pistón
Nameplate Placa de identificación Piston rod Varilla de pistón
Neck Cuello, tubo de llenado Planetary gearing Engranaje planetario
Needle Aguja Plate Placa
Nipple Conexión Plate assy Conjunto de placa
Nozzle Boquilla Plate instructions Placa de instrucciones
Nut Tuerca Platform Plataforma
Nut lock Tuerca cierre Plug Tapón
Plug assy Conjunto tapón
Plunger Embolo, pasador
O Point Punto, platino (contactos)
O-ring Anillo "O" Pole Polo
Odometer Odómetro Poppet Válvula de leva
Oil filter Filtro de aceite Post Poste
Oil filter adapter Adaptador del filtro de aceite Potentiometer Potenciómetro
Oller lubricador Pre-cleaner Predepurador
Orifice plug Tapón de orificio Power take off Toma de fuerza
Outlet Salida Pre-neater Precalentador
Output shaft Eje de salida, árbol de salida Pre-heater lines Tuberías del precalentador
Overflow Derrame, sobrante Preassure converter Convertidor de presión
Overhaul Revisión general Primer Cebador
Probe Sonda Ring-seal Anillo sellador

Proyector Proyector Ring-snap Anillo reso rte
Protector Protector Rivet Remache
Puller Extractor Rod Varilla , biela
Pulley Polea Rod assy Conjunto de varilla
Pump Bomba Rod end Extremo de varilla
Pump assy Conjunto de bomba Rod-torque Varilla de torsión
Pump drive motor Motor impulsor de la bomba Rol¡ -over Vuelco
Pump-steering Bomba de dirección Roller Rodillo
Punching Punzonado Rotating joint Junta giratoria
Purifier Purificador Rotochamber Cámara de accionamiento
Pushrod Varilla de empuje Rotor Rotor, incluido cilindro de
Pyrometer Pirómetro freno neumático
Rubber mounting Montaje de caucho
Rubber pad Almohadilla de caucho
Q
Quadrant Cuadrante
Quick fill and frain Llenado y drenaje rápido
S
S.A.E. Society of Automotive
R Engineers
Race Pista ( rodamiento), acelerar Safeguard Dispositivo de protección
(motor) Sand Arena
Rack Cremallera Saw Sierra
Radiator Radiador Screen Tamiz , rejilla
Radiator press relief Acoplamiento y tuberia de Screw Tornillo
válvula de alivio Screw assy Conjunto . de tomillo
Valve lines & fittings Pres . radiador Screw driver Destorn illador
Radiator shutter Persiana del radiador Sea¡ Sello, obturador
Rail Riel, guía, pista de rodaje de Sea¡ drive Activador del obturador
un rodillo Sea¡ kit Juego sello
Ram Ariete , émbolo Sea¡ oil Aceite sello
Ratchet Trinquete , sector dentado Seal rod Vari lla sello
Reactor Reactor Seal-window Ventana sello
Receiver Receptor Sealant Sellador
Receptace Receptáculo Sealed beam Faro (estanco)
Rectifier Rectificador Seat Asiento
Reducer Reductor Seat assy Conjunto de asiento
Reflector Reflector Seat belt Cinturón de seguridad
Regulator Regulador Section Sección
Relay Relé Sector Sector
Relief valve Válvu la de alivio Selector Selector
Repair kit Juego de reparación , accesorios Sender-temperature Transmisor de temperatura
para reparación Set Juego, grupo
Repair kit major Juego de reparación mayor Set screw Tornillo de fijación
Repair kit minor Juego de reparación menor Shaft Eje
Reservoir Depósito Shaft assy Conjunto de eje
Resistor Resistencia Shaft axie Semieje
Retainer Retén Shaft idler Eje loco
Retarder piston Retardador pistón Shaft input Eje de entrada
Reverse alarm Alarma de retroceso Shaft LH Eje izquierdo
Reverser Inversor Shaft output Eje de salida
Rheostat Reostato Shaft RH Eje derecho
Rim Llanta , aro, reborde Shaft roller Eje rodillo
Ring Anillo Shank Vástago
Ring back - up Arandela de apoyo Sheaves Polea acanalada
Ring bearing Anillo cojinete Sheet metal Chapa metálica
Ring baffle Anillo deflector Shell Carcasa casquillo
Ring center Anillo central Shell assy Conjunto de carcasa
Ring gear Corona dentada Shield Protección
Ring guide Anillo guía Shifter Cambiador
Ring housing Carcasa anillo Shim Cuña, galgas
Ring-inner Anillo interior Shock absorber Amortiguador
Ring-lock Anillo de seguridad Shroud Envolvente , cubie rta
Ring -outer Anillo exterior Shunt Derivación ( electricidad)
Ring-piston Anillo pistón Shutter Persiana, obturador
Rino-retainer Retenedor de anillo Side Lado
Ring-retaining Anillo de retención Side member LH Soporte lateral izquierdo
568
Side member RH Soporte lateral derecho Switch- air clean vacuum Intrptr. vacío aire limpio
Silicone Silicona Switch- air cleaner filter Intrptr. filtro depurador de
Sink assy Conjunto disipador de calor aire
Sleeve Buje, manguito Switch assy Conjunto interruptor
Slide Corredera Switch-back-up light Intrptr. luz retroceso
Slinger Deflector Switch blower Interruptor del ventilador
Slipper Patín Switch brake Interruptor del freno
Snubber Amo rtiguador Switch-dimmer Atenuador
Socket Casquillo, cubo, enchufe Switch-dome light Interruptor luz de techo
Solenoid Solenoide Switch-emergency brake Intrptr. freno de emergencia
Solenoid valve Válvula solenoide Switch -engine oil press Intrptr. pres. aceite de motor
Spacer Espaciador Switch- headlight Interruptor faro delantero
Spacer ring Anillo espaciador Switch -hoist filter Intrptr. filtro elevador
Speedometer Velocímetro Switches and instruments Interruptores e instrumentos
Spider Cruceta Switch- light Interruptor de luz
Spider assy Conjunto de cruceta Switch-lock-up Interruptor de corte
Spider bearing Cojinete cru ceta Switch- magnetic Interruptor magnético
Spindle Eje corto Switch- master Interruptor maestro
Spinner Girador de volante Switch- main hydraulic Intrptr. hidráulico principal
Splice Empalme Switch-micro Microinterruptor
Spool Carrete Switch- oil press lntrptr. presión de aceite
Spool assy Conjunto de carrete Switch-parking brake Interruptor freno
Spool end housing Carcasa extremo carrete estacionamiento
Spool valve Válvula carrete Switch- press Interruptor de presión
Spreader Ensanchador Switch-push lo test Intrpt. apretar para probar
Spring Resorte Switch-relay Interruptor relé
Spring valve Válvula resorte Switch-retarder Interruptor de retardador
Sprocket Rueda dentada Switch- reverse alarm Intrptr. alarma retroceso
Spud Escoplo, conjunto de válvula Switch-service brake Interruptor del freno de servicio
Stack Tubo de escape Switch -starter Interruptor de arranque
Standpipe Toma de agua Switch-stop light Interruptor de luz de pare
Staple Grapa Switch-steer fluid leve¡ lntrptr. del nivel de liquido
Starter Arrancador, arranque de dirección
Starter lubrication lines Tubería de lubricación del Switch -toggle Interruptor volquete
arrancador Swivel Articulación , rótula
Starter motor Motor de arranque =
Starter solenoid Solenoide de arranque
Stator Estator T
Stay Soporte, apoyo Tab Oreja, etiqueta
Steer unit orbital Unidad orbital de dirección Tachograph Tacógrafo
Steering column Columna de dirección Tachometer Tacómetro
Steering cylinder assy Conjunto cilindro dirección Tail light Luz trasera
Steering gear Engranaje de dirección Tank Tanque
Steering lines Tubería de dirección Tank- brake Tanque freno
Steering filler lines Tubería filtro de dirección Tank hydraulic Tanque hidráulico
Stee ring orbital Dirección orbital Tank-main Tanque principal
Stee ring pump lube lines Tubería lub. bomba dirección Tank top Tanque superior
Stee ring wheel Volante de dirección Tape Cinta
Stem Vástago, eje Tee Conexión T
Step Escalón, paso Terminal Terminal
Stiffener Refuerzo, endurecedor Terminal block Bloque terminal
Stop Tope Thermatic fan Ventilador térmico
Stop end Extremo del tope Thermostat Termostato
Stop-hitch Tope enganche Thimble Virola, guardacabo
Strainer Tamiz, colador Throttle cylinder Cilindro acelerador
Strap Abrazadera, correa de fijación Throttle potentiometer Potenciómetro acelerador
Striker Batiente Tie bar Tirante
Strip Tira, pletina Tie rod Barra de acoplamiento
Stud Espárrago Tillage Preparación del suelo
Stud bolt Tornillo prisionero Tilt Inclinar, bascular
Stuffing box Caja prensaestopas Tilt arm Brazo de inclinación
Sump Colector de aceite, sumidero, Tilt cylinder Cilindro de inclinación
fondo del cárter Timer Sincronizador
Support Soporte Tire Neumático
Suppressor Supresor Tire inflaction control box Caja de control de
Suspension Suspensión neumáticos
Switch Interruptor Tongue Lengueta
Switch-accelerator set-up Intrptr. ajuste acelerador Tool Herramienta
5( 9
._...._-_._._.rrr..r... .... .. ....... u..w.._....._•r...r.uu..r.r�ruw...au. /...YUWa3YnJ✓Jaliu :lYlautLVL ' I.VLa
Tooth Diente U.- Joint Junta universal

Topsoil Tierra de recubrimiento Under carriage Conjunto de rodaje
Torch - Soplete Union Unión
Torqmatic brake lines Conductos de frenos torqmatic Universal Universal
Torgmatic brake linkage Articulación de frenos Unloader Descargador
torqmatic Up-grade; Up-Hill Cuesta arriba
Tower Torre Upper sheet Hoja superior
Towing lines Cable remolque Upright De pie
Traction and dynamic Controles del retardador
retarder controls dinámico y de tracción
Traction interlock Enclavamiento de tracción V
Traction power cable Cable eléctrico de tracción V-Belt Correa trapezoidal
Transducer Transductor Vacuum Vacío
Transformer Transformador Valve Válvula
Transistor Transistor Valve-accelerator Válvula del acelerador
Transmission Transmisión Valve assy Conjunto de válvula
Trans-charging pump Bomba de carga trasversal Valve-ball Válvula de bola
Trans-control valve assy Conjunto válvula de control Valve-body Cuerpo de válvula
transversal Valve brake Válvula freno }
Trans-front cover and Tapa delantera e impulsor Valve-brake manifold Válvula múltiple freno
converter drive conv. transversal Valve check Válvula de retención
Trans-high range clutch Embrague marcha alta Valve clutch Válvula embrague
transversal valve control Válvula de control
Trans-inter range Embrague y planetario de Valve-dynamic retarder Válvula del retardador
planetary and clutch marcha interior y trans. dinámico
Transmission lines Líneas de transmisión Valve-float down Válvula flotador abajo
Trans-lock-up clutch Convertidor de par y Valve-flow restriction Válvula de restricción del flujo
and torque converter embrague de bloques Valve-flow sensing Válvula detectora de flujo
transversal Valve kit Juego de válvula
Trans-lock-up clutch valve Válvula embrague de bloques Valve-low press indicator Válvula indicadora de baja
transversal presión
Trans -low range planeta ry Eje de salida y embrague Valve-modular Válvula modular
clutch & output shaft planetario marcha baja Valve-moisture ejector Válvula expulsora de
transversal humedad
Trans-main housing Carcasa principal transversal Valve pilot Válvula piloto
Trans-main regulator Filtro de aceite y válvula Valve-pilot control Válvula control piloto
valve & oil filter reguladora pri ncipal trans . Valve-press protection Válvula protección de
Trans-power take-off Toma de fuerza transversal presión
Trans-rear cover and Tapa trasera y velocímetro Valve-pressure reducing Válvula reductora de presión
speedometer transversal Valve-press reg Válvula reguladora de
Trans-retarder & housing Retardador y carcasa trans. presión
Trans-retarder and Eje de salida y retardador Valve-quick release Válvula de alivio rápido
output shaft transversal Valve relay Válvula reté
Trans-retarder valve assy Conj. válv. retardador trans. Valve-relief Válvula de alivio
Trans-reverse range Embrague y planeta ri o Valve-remote control Válvula de control remoto
planetary and clutch marcha atras transversal Valve selector Válvula selectora
Transmission shift control Control de cambios de Valve-shift Válvula de cambios
transmisión Valve-shut-off Válvula de corte
Trans-splitter Embrague y planetario divisor Valve-shuttle Válvula vaivén
low-splitter high alto y bajo Valve-solenoid Válvula solenoide
planetary and clutch Valve-starter Válvula de arranque
Treadle Pedal Valve-steer-orbitrol Válvula de direc. orbitrol
Trim Regular, ajustar Valve-steering Válvula de dirección
Trip Disparador Valve stem Vástago de válvula
Trunnion Muñón, pivote Valve-timer Válvula reguladora
Tube Tubo Valve-treadle Válvula pedal
Tube assy Conjunto tubo Vane Paleta
Tube axle Tubo eje Vaporizer Evaporador
Tunnel Túnel Vent Respiradero
Turbine Turbina Ventilator Ventilador
Turnbuckle Tensor Visor Visera
Twin Gemelo Voltage regulator Regulador de voltaje
Twist Torcer, torsión Voltmeter Voltímetro
w
U Wad Forro
U-bolt Perno U Wall Pared
570
Warehouse Almacen Widshield Parabrisas

Washer Arandela Wiper Limpiaparabrisas
Water filter Filtro de agua Wiper motor Motor del limpiaparabrisas
Wear band Banda de desgaste Wiper sea¡ Sello limpiaparabrisas
Wear píate Placa de desgaste Wire Cable
Weatherstrip Calafate ventana, tira Wire assy Conjunto de cables
contra intemperie Wiring Cableado, alumbrado
Wedge Cuña Worm Engranaje sinfín
Weight Peso Wrech Llave
Wheel Rueda
Wheel blower Rueda del ventilador
Wheel motor Motor rueda y
Whistle Silbato Yarn Hilo
Wick Mecha Yield Rendimiento
Wig-wag Comunicación por señales Yoke Horquilla
Winch Güinche, grúa Yoke assy Conjunto horquilla
Window assembly Conjunto de ventana Yoke/flange Horquilla/brida
571
ANEXO C
CARACTERISTICAS TECNICAS
DE EQUIPOS MINEROS
EXCAVADORAS DE CABLES
13
D C
E A
MARCA Y MODELO BUCYRUS-ERIE

61-B 71-B 88-B 88-BLS
Gama de capacidades de m3 2 ,48-4,21 2,48-4 ,21 3,06-4,20 7,65

cazos colmados (yd') . (3-114-5-1/2) (3-1/4-5-1/2) (4-5- 1/2) (10)
Capacidad del cazo m' 2,48 3,25 4,20 7,65
estándar colmado (yd') (3-1/4) (4-1/4) (5-1/2) (10)
Ancho del cazo estándar mm (ft.in) 1.500 (4'11") 1.630 (5'4") 1.730 (5'8") 2.160 (7'1 ") 2
Potencia kW (HP) 153 (205 ) 187 (250) 272 (365) 354 (475)
kN 328 378 516 560
Máx fuerza de elevación k f , lbf) (33.400 , 73.700) ( 38.600 , 85.100 ) (52.690 , 116.200 ) (57.200, 126.000)
(g
Velocidad de traslación km/h (mph ) 1,58 (0 ,98) 1,53 (0,95) 1 ,22 (0,76) 1,22 (0,76)
Velocidad de giro rpm (rpm) 3,61 (3,61 ) 3,3 (3,3) 3,1 (3,1) 3,1 (3,1)
Pendientes
bar 1,12 1,17 1,50 1,6
Presión sobre el suelo
(kgf/cm, psi) (1,12, 16,0) (1,17, 16,6) (1,50, 21,4) (1,6, 22,7)
Dimensiones
mm (ft) }
(pluma a 45 °)
A: Alcance máximo de excavación 12.000 (39'3") 12.420 (40'9") 13.030 (42'9") 12.340 (40'6")
8: Altura máxima de co rte 9.680 (31'9") 9.750 (32'0") 9.600 (31'6'7 9.530 (31'3")
1
C: Máxima altura de descarga 6.710 (22'0") 6.480 (21'3") 6.100 (20'0" ) 5.790 (19 0")
D: Radio de giro a la máxima 9.680 (31'9'")
9.450 (31'0") 9.680 (31'9") 10.740 (35'3")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 8.150 (26'9") 8.530 (28'0") 8.230 (27'0') 8.150 (26'9-)
Peso en orden de trabajo kg (lb) 76.200 (168.000) 95.300 (210.000) 127.000 (281.000) 134.700 (297.000)
Obse rv aciones Diesel Diesel Eléctrica Pluma de 50°
F, 75
1508 1558 1958 2008
Gama de capacidades de m3 3,8-10,7 5,4-10,7 6,1-17,6 6,9-12,2

cazos colmados (yd') (5-14) (7-14) (8-23) (9-16)
Capacidad del cazo m3 5,35 12,2
estándar colmado (yd ) (7) (16)
Ancho del cazo estándar mm (ít.in)
Potencia kW (HP)
kN 565 1.000
Máx fuerza de elevación (kgf. Ibf) (57.600, 127.000) (102 000, 225.000)
Velocidad de traslación km/h (mph) 1,45 (0,9) 2,30 (1,4)
Velocidad de giro rpm (rpm)
Pendientes 4 (7)
bar 2,2 24
Presión sobre el suelo (2,64 637,5)
(kgfcm2. psi) (2.2, 31,3)
Dimensiones ( )
mm ft
(pluma a 45°)
A: Alcance máximo de excavación 15.300 (50'2") 17.000 (55'9")
8: Altura máxima de corte 11.600 (38'1") 12.700 (41'8")
C: Máxima altura de descarga 7.250 (23'9") 8.000 (26'3")
D: Radio de giro a la máxima 12.600 (41'4")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 10.300 (33'10")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 220.000 (485.000) 342.000 (754.000)
Obse rvaciones Eléctrica

2808 2908 2956 395B

cazos colmados (yd') (9-28) (11-30) (14-40) (20-50)
Capacidad del cazo m3 11,46 13,0
estándar colmado (yd') (15) (17)
Ancho del cazo estándar mm (ft.in)
Potencia kW (HP)
kN 1.089 1.245
Máx fuerza de elevación
(kgf, lbf) (111.000, 245.000) (127.000, 280.000) y
s
Velocidad de traslación km/h (mph) 1,50 (0,9) 1,75 ( 1,1) {
Pendientes
Presión sobre el suelo bar 2,8 ,0

(kgf/cm2. psi) (2,8, 39,8) (3,03 42,7) fi
Dimensiones
mm (ft)
(pluma a 45°)
A: Alcance máximo de excavación 19.060 (62'6") 19.400 (63'8")
B: Altura máxima de corle 14.700 (48'3") 15.240 (50'0")
C: Máxima altura de descarga 9.300 (30'6") 8.840 (28'10")
D: Radio de giro a la máxima
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación
Peso en orden de trabajo kg (lb) 426.400 (940.000) 469.500 (1.035.000)
Observaciones Eléctrica Eléctrica
576
I 8
ls
A
MARCA Y MODELO CLARK (LIMA) MARION

2400B 2400B-LS 115111111111 182M
Gama de capacidades de m3 4 ,6-6,1 9 ,4 5,4-9,2 6,9-13,8

cazos colmados (Yd3) (6-8) (12-1/4) (7-12) (9-18)
Capacidad del cazo m3 6,1 9,4 7,6 9,2
estándar colmado (yd3) (8) (12-1 /4) (10) (12)
Potencia kW (HP) 408 (547) 408 (547) 906 (1.214 ) 1.260 (1.690)
kN 534
Máx fuerza de elevación (kgf, lbf) (54.480 , 120.000)
Velocidad de traslación km/h (mph) 1,1 (0,7) 1,1 (0,7 ) 2,1 (1,3) 1 , 6 (1,0)
Velocidad de giro rpm (rpm) 2 ,02 (2,02) 2,02 (2, 02) 3,6 (3,6) 3,0 (3,0)
Pendientes ° (%)
z bar 0 ,84 2,24 2,24
Presión sobre el suelo (2,24, 31,8) (2,24, 31,8)
(kgf/cm , psi) (0,84, 11,9)
Dimensiones
mm (ft)
(pluma a 45°)
A: Alcanua máximo de excavación 17.370 (57'0") 16.100 (52'8") 15.500 (50'9") 17.800 (58'5")
B: Altura máxima de corte 14.860 (48'9") 13.100 (42'10") 10.700 (35'3") 12.700 (41'8")
C: Máxima altura de descarga 10.740 (35'3") 8.000 (26'1") 6.780 (22'3") 8.280 (27'2")
D: Radio de giro a la máxima
12.900 (42'5") 12.600 (41'6") 14.900 (49'0")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 10.800 (35'6") 10.400 (34'3") 11.700 (38.5")
Observaciones Diesel Diesel Eléctrica Eléctrica
r77
MARION NORTHWEST
MARCA Y MODELO
191M -HR 201M - HR 204M-HR 180DSII Hd.
Gama de capacidades de m3 9 ,2-16,8 12,2-30,6 15,3-30,6

cazos colmados (yd') (12-22) ( 16-40 ) (20-40)
Capacidad del cazo m3 11,5 17. 6 24,5 4,6
estándar colmado (yd3) (15) (23) (32) (6) I
Potencia kW ( HP) 1.358 ( 1.820) 1 .824 (2 .445) 2.010 (2.695) 31 1 (420)
kN
Máx fuerza de elevación (kgf, lbf)
Velocidad de traslación km/h (mph) 2.3 (1,4 ) 1.3 (0,8 ) 1.3 (0.8 ) 1,13 (0,7)
Velocidad de giró rpm (rpm) 3,0 (3.0) 2 ,6 (2,6) 2,6 (2,6)
Pendientes ° (%) 8.5 (15)
bar 2 ,95 3,35 3,09
Presión sobre el suelo z (2.95, 41.9) (3,35. 47,7) (3,09, 44,0)
(kgf/cm , psi)
Dimensiones
mm (ft)
(pluma a 45) s
A: Alcance máximo de excavación 19.400 (63'6") 20.600 (67 '6") 20.600 (67'6") 12 .700 (41'9")
B: Altura máxima de corte 13.800 (45'4") 15 .800 (52'0") 15.200 (50'0")
C: Máxima altura de descarga 8.480 (27'10") 10.200 (33'6") 13 .300 (43'8") 6.580 (217")
D: Radio de giro a la máxima 16.100 (52'9") 17 . 100 (56'0") 10.700 (35'0") 10 .200 (33'6")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 13.000 (42'7") 14.300 (46 1 0") 18 . 600 (61 '0") 9.140 (30'0")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 460.000 (1 .015.000) 584.000 ( 1.288.000) 622.000 (1 .372.000) 115.100 (253.800)
Observaciones Eléctrica Eléctrica Eléctrica Eléctrica
NORTHWEST P & H
MARCA Y MODELO
180-DSII Coa¡ 1400 1400DE 1600
Gama de capacidades de m3 7,65 3,5-4,6 3,5-6 4,6-10,7

cazos colmados (yd') (10) (4-112-6) (4-1/2-7-8) (6-14)
Capacidad del cazo m3 7 ,65 3,5 4,6 {
estándar colmado (yd) (10) (4-1/2) (6)
Ancho del cazo estándar mm (ft.in) • p
Potencia kW (HP) 313 (420) 410 ( 550) 480 (644)
kN 512 512 634

Máx fuerza de elevación (kgf, lbf) (52 .200. 115.000) (52.200, 115. 000) (64 .600, 143.000)
Velocidad de traslación km/h (mph ) 1,13 (0,7)
Velocidad de giro rpm (rpm) 2, 6 (2,6)
Pendientes *(%)
bar 1,9 1,9 2,1
(kgf/cm : , psi) (1.9, 27.0) (1,9, 27,0) (2,1, 29.9)
Dimensiones
mm (ft)
(pluma a 45°)
8: Altura máxima de corte 9.750 (32'0") 9.750 (32'0") 10.850 (35'7")
C: Máxima altura de descarga 5.560 (18'3") 6.350 (20'10") 6.320 (20'10") 7.000 (22'11
D: Radio de giro a la máxima 10.200 (33'6") 11.900 (39'111.900 (39'1") 13.000 (42'8")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 9.120 (29'11") 7.800 (25'7") 7.800 (25'7") 9.200 (30'3")
Obse rv aci ones Diesel Eléctri ca
578
B
MARCA Y MODELO P dr H
16000L 16000ULR 1900AL 1900AUCL
Gama de capacidades de m3 4,6-10,7 4,6-9,2 7,6-13, 8 8,4-13,8

cazos colmados ( yd') (6-14) (6-12) ( 1 0-18) (11-18)
Capacidad del cazo m' 10,7 9,2 11,5 19,1

estándar colmado (yd3) (14) ( 12) (15) (25)

Potencia kW (HP) 552 (740) 480 (644) 907 (1216) 907 (1.216)
kN 634 634 912 912
Máx fuerza de elevación (kgf, Ib1)• (64 .600, 143 .000) (64 .600, 143 .000) (93 .000, 205 .000) (93 .000, 105.000)
Velocidad de traslación km/h (mph)
Pendientes
bar
(kgf/cmz, psi)
Dimensiones
mm (h)
(pluma a 45°)
6: Altura máxima de corte 11.730 (38'6") 13.110 (43'0") 12.950 (42'6") 15.240 ( 50'0")
C: Máxima altura de descarga 6.500 (21'4") 8.630 (28'4") 8.230 (27'0") 10.410 (34'2")
D: Radio de giro a la máxima 14.730 (48'4") 14.680 (48'2") 16.150 (53'0") 16.610 (54'6")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 10.970 (36'0") 11.580 (38'0") 10.360 (34'0") 12.190 (40'0")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 270.000 (595.000) 295.000 (650.000) 371.500 (819.000) 373.000 (822.0001
Cargadora de carbón Amplio rango para Cargadora de carbó
Observaciones Eléctrica
Eléctrica carbón. Eléctrica Eléct r ica
579
MARCA Y MODELO P & H
1900ALICL-LR 2100 81. 2300 2300LR
Gama de capacidades de - m3 8,4-13,8 9,2-19,1 15 ,3-29,8 12,2-23,0

cazos colmados (yd) (11-18 ) ( 12-25) (20-40 ) ( 16-30)
Capacidad del cazo m3 13,8 15 ,3 20,6 14,5
estándar colmado (yd') (18) (20) (27) (19)
Potencia kW (HP ) 1.040 (1 .394) 1 .200 (1 .608) 1 .649 (2 .211) 1.793 (2.404)
kN 912 1 . 112 1 .551 1.432
Máx fuerza de elevación (146 .000, 322.000)
(kgf, lbf) (93 .000, 205 .000) (113.500. 250 .000) (158 .300, 349.000)
Pendientes ° (%)
bar
Presión sobre el suelo ( kgf/cm ', ps i)
Dimensiones
mm (ft)
(pluma a 45°)
B: Altura máxima de corte 17.320 (56'10 ") 14.150 (46'5") 15.540 (51'0") 19.810 (65'0")
C. Máxima altura de descarga 12.320 (40'5") 9. 120 (29' 11") 10.290 (33'9") 14 .380 (47'2")
D: Radio de giro a la máxima 18.030 (59'2")
19.680 (64'7") 17.530 (57'6") 22.300 (73'2")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 13.660 (44'10 ") 13.490 (44'3") 14.600 (47' 11") 16.460 (54'0")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 391.000 (862.000) 476.300 ( 1.050 .000) 621 .400 (1.370.000) 710.000 (1.565.000
Amplio rango para Amplio rango
Observaciones Eléctrica Eléctrica Eléctrica
carbón , Eléctrica
MARCA Y MODELO P & H

2800 5700 5700LR
Gama de capacidades de m' 18,3-38,2 19 , 10-53,5 15,3-38,2

cazos colmados (yd') (24-50) (25-70) (20-50)
Capacidad del cazo m3 27,5 45,9 19,1
estándar colmado (yd') (36) (60) (25)
Potencia kW (HP) 2.200 (2.949) 4.245 (5.691 ) 3.820 (5.121)
kN 2.032 3 .560 2.461
Máx fuerza de elevación (251 .000, 554.000)
(kgf, Ibf) (207 .300, 457.000) (363 .000, 800.000)
Pendientes ° (%)

bar
( kgf/cmZ, psi)
Dimensiones
mm (ft)
(pluma a 45°)
A: Alcance máximo de excavación 23.570 ( 77'4") 26.820 (88 ' 0") 34.820 ( 114'3")
B: Altura máxima de corte 16.030 ( 52'7") 19 . 660 (64'6") 22.020 ( 72'3")
C: Máxima altura de descarga 10.160 ( 33'4") 12.650 ( 41'6") 16 .000 (52'6")
D: Radio de giro a la máxima 23 . 620 (77'6") 32.460 (106'6")
20.950 ( 68'9")
altura de descarga
E: Radio mínimo de excavación 14.450 ( 47'5") 20.880 (68'6" ) 20.880 (68'6")
851.000 1.492 . 000 1.492.000
Peso en orden de trabajo kg (lb) (3.280.000)
(1.876.000 ) ( 3.290 . 000)
Obse rvaciones Eléctrica Eléctrica Eléctrica
580
EXCAVADORAS HIDRAULICAS
MAX. PROFUNO . CAPACIDAD

RODAJE EXCAVACION POTENCIA PESO DE EXCAVACION DE CUBA
MARCA MODELO kTENC t m m
Akerman H25C T - 240/326 53,8 8,0 2,6
American Hoist 480 T - 224/300 46,5 8,9 1,52

680 T - 340/456 82,0 11,9 3,05
780 T - 340/456 86,0 11,6 4,6
Benati 370 HOB T - 191/260 41 ,0 6,3 2,0-2,85

450 HOB T - 191/260 48 ,0 6,8 2 ,0.3,35
525 CSB T - 250/340 58,0 6 ,8 2,85-3,35
610 HDB T - 230/340 68 ,0 7,3 2 .85-3,85
910 HDS T - 2-191/2-260 96 ,0 7,9 4,0-6,0
BrOyt X50 W F 179/243 45, 0 8,65 alcance 4,0

X50EL W F 160/215 47,0 8,65 alcance 4,0
Bucyrus Erie 350 H T - 1561280 49,0 7,9 1,15-2,48

400 H T - 2921392 76,2 10 , 3 2,1-4,2
500 H T - 450/603 105,23 11,5 2 ,87-4,97
Caterpillar 235 T R 145/195 38 ,3 8,08 2,10

245 T R 242/325 61 ,6 9.71 3,01
Demag H55 T - 216/294 50 ,0 11,0 3,0

Mannesmann H85 T - 335/456 86,6 - 5,0
H121 T - 522/710 115,0 21,5 7,5
H185 T - 722/1050 176,0 - 10,0
H241 T - 975/1825 270,0 23,8 14,0-21,0
FiatAllis FE 40 T - 181/243 42,7 7,42 2,0
FMC LS5800 T R 194/260 42 ,4 8,36 1 , 15-2,01

1S6400 T R 283/379 60 ,9 9,84 1,62-2,87
LS7400A T R 340/456 74, 1 10,86 2,48-4,59
Hitachi UH171 T F 169/230 40 ,8 7,2-9 ,2 1,2-2,0

UH2O T R 2-110/2-150 51 , 0 6,5-10 , 1 2,5-3,0
UH2O T F 2-110/1-150 53 , 0 4,0 2,6-4,5
UH261 T R 2-129/2-175 60,0 7,1-10 , 62 2,5-3,0
UH261 T F 2-129/2-175 62,5 4,57 3,2-3,9
UH30 T R 2-147/2-200 74,9 6,84 - 10,77 2,2-3,8
UH30 T F 2-147/2-200 76, 7 4,88 3,7-6,2
UH801 T R 2-294/2-400 157, 0 9,18 7 , 0-10,6
UH801 T F 2-294/2-400 157,0 5,39 8,4-12,0
UH171 T R 169/230 38 ,5 7,27- 9,2 1,2-1,8
UH171 T F 169/230 40,7 4,20 2,2-2,7
Insley H 1500C T - 179/240 39,3 7,7 1,72

H 2500C T 216/290 47,6 8,6 2,10
H 3500C T - 292/392 65,0 9,3 3,25
Kato HD 1880SE T - 147/197 41,0 8,06
Koehring 666 T R 229/330 49,4 8,57 1,15-2,3

866 T R 248/450 60,6 9,19 1,6-3,1
1066 T R 348/466 76,2 10,71 3,3-3,8
EXCAVACION. R: Retroexcavadora RODAJE. T: Orugas

F: Equipo frontal W:Ruedas
-:Ambas posibilidades
581
EXCAVADORAS HIDRAULICAS
MAX. PROFUND. CAPACIDAD

RODAJE EXCAVACION POTENCIA PESO
MARCA MODELO DE EXCAVACION DE CUBA
kWMP t m m'
Koehring 1166 T R 348/466 85 ,9 7,63 4 , 0-4,9

1166 T R 392/525 87 , 1 10,86 2,3-3,8
1166FS T F 3921525 88,9 3,07 4,6-6,5
1266 T R 336/450 120 , 8 11,89 3,4-6,9
1466 T R 336/450 131 , 5 8,75 6,1-12,2
1466FS T F 412/553 139 , 7 3,53 2 ,7-12,2
Komatsu PC400-1 T - 174/233 40,0 7, 55 1,4-2,3

PC650 T - 306/410 68 ,5 3,5 3,8
PC1500 T F 306/410 150 , 0 - 8,5-14,0
Liebherr R952 T R 1681225 39,8 6,4-8,6 0,5-1,8

R952 HD T - 168/225 39 ,8 2,5 2,0-2,4
R952 T R 2091280 48,1 6,3 - 11,2 0,75-1,9
R972 T R 250/335 63,7 6 , 9-13,3 0 ,75-2,9
R972 T R 250/335 63 .7 3,1 3,4
R982 T R 2681360 88,3 7 , 1-9,8 0,9-3,3
R982 WD T - 268/360 88 ,3 3,115.0 1,3-5.1
R991 T R 2681660 159,2 13,3 4,2-9,2
R991 T F 268/360 164 , 2 4,5 12,3
Marion 3560 T R - 284 ,0 7,7 12- 17,6

3560 T F - 270 ,0 2,0 12-22,2
Mitsubishi MS380 T R 230/308 41 ,0 7,6 1,0-1,8

MS380 *T F 2301208 41 ,0 3,1 2,1
MS580 T R 360/489 61 ,2 8,4 6-2,6
MS580 T F 360/483 64,0 3,1 3,5
MS1600 T R 434/582 165,0 9,1 7,0-10,8
MS1600 T F 434/582 165 ,0 5,1 7 ,5-12.0
Northwest 55 DH T R 340/456 57 , 15 8,59 1,9-3,82

Engineering 100 DH T - 597/800 107,48 11,30 4,59-9,2
Orenstein & Koppel RH18 T - 163/237 40, 5 9,2 2,6

RH30C T - 2161300 54,0 7,6 3,6
RH406 T - 2521400 72 , 5 10,9 5,3
RH756 T - 417/600 114 , 0 9,1 8,5
RH1206 T - 722/1050 185,0 13,5 12,0
RH300 T - 1730/2480 485 , 0 20,5 36,0
PMI 220 T - 263/352 42 . 0 6,5 2.5
Pocl ain 220CK T R 191/256 45 , 0 8,3 1,3-2.1

220CK T F 191/256 45,0 3,2 2,4-3.2
850CK T R 277/371 70,0 9,3 1,9-3,2
850CK T F 277/371 70,0 3,7 3,2-4,4
6000K T R 454/607 120,0 10,95 3,1.5.4
6000K T F 454/707 120,0 4,10 5,5-11,5
1000CK T R 660/883 190 ,0 10,25 5,0-13,4
1000CK T F 660/883 190 ,0 4,10 7,0-17,0
Strojexpo rt UnexDH611 T - 386/288 42,0 14,11 1,25-2,0
-- RODAJE. T: Orugas
EXCAVACION. R: Retroexcavadora
F: Equipo frontal W Ruedas
-:Ambas posibilidades
582
DRAGALINAS DE ZANCAS

380W 480W 680W 800W
Gama de capacidades m' 10,0 13,8 19,1 20,6

.de.cazo (yd') (13 . 1) (18) (25) (27)
m 42 ,7-61,0 53,3 57,9 59,5
Longitud de pluma (ft) (140-200) (175) (190) ( 195)
Potencia kW 810
Velocidad de traslación km/h ( mph) 0,64 (0,40 ) 0,35 (0,22)
Peso en orden de trabajo t (US ton ) 493 (485) 870 (960)

1260W 1300W 1350W 1360W
Gama de capacidades m3 24,0 33,6 36,7 38,2

de cazo (yd') (31 ,4) (44) (48) (50)
m 68,6-92 79 ,2 86,9 99,1
Longitud de pluma
(ft) (225-302) (260) (285) (325)
Potencia kW
Velocidad de traslación . km/h mph ) 0,24 (0,15)
Peso en orden de trabajo t (US ton ) 1.647 (1.622)

1370W 1470W 1500W 1570W
Gama de capacidades m' 45,9 45,9 53 ,5 58,1

de cazo . ( yd') (60 ) (60) (70) (78)
m 99,1 99,1 86,9 94,5
Longitud de pluma (ft) (325) ( 325) (285 ) (310)
Potencia kW 6.000
Velocidad de traslación km/h (mph ) 0,25 (0,16)
Peso en orden de trabajo t (US ton) _ 3.500 (3.860)

2450W 2570W 3270W 4250W
Gama de capacidades m3 68,8 87,9 134 168

de cazo (yd') (90) (115) (175) (220)
m 94,5 102 100 94,5
Longitud de pluma
(ft) (310) (335) (330) (310)
Potencia kW
Peso en orde n de trabaj o t (U S ton)
583
MARCA Y MODELO MARION
7500 7620 7820 8020
Gama de capacidades m3 10-17 15-27 20-35 31-46
de cazo (yd3) (13-22) (20-35) (26-46) (41-60)
Longitud de pluma m 55-73 61-91 69-91 69-99
(ft) (180-240 ) ( 200-300 ) (225-300) (225-325)
Potencia kW 1.120 1 .865 2 .240 3.730
Peso en orden de trabajo t (US ton) 636 (700) 1.210 (1.330) 1.730 (1.910 ) 2.570 (2.830)
MARCA Y MODELO MARION

8050 8200 8500 8750
Gama de capacidades m3 38-50 50-57 42-73 57-92

de cazo ( yd) (50 -65 ) (65-75 ) (55-95 ) (75-120)
m 76- 104 84-107 91 - 114 91-114
Longitud de pluma
(ft) (250-340 ) (275-350) (300-375) (300-375)
Potencia kW 4.480 5.220 5.970 9.700
Peso en orden de trabajo t (US ton) 2.820 (3.110) 3.550 (3.910) 4.100 (4.520) 5 .360 (5.910)
MARCA Y MODELO MARION RAPIER

8950 W700 W800 W1300 íi
Gama de capacidades m3 77-138 7, 6-13,0 9 ,9-15,3 16, 8-26,8

de cazo (yd') (100-180) (10-17) (13-20) (22-35)
m 91-122 43-57, 8 54,9-82,3 61 ,3-91,4
Longitud de pluma
(ft) (300- 400 ) ( 141-189) (180-270) (201-300)
Potencia kW 13.430
Peso en orden de trabajo t (US ton) 7.180 (7.910)
•
3
MARCA Y MODELO RAPIER

W2000 W3000
Gama de capacidades m3 24,5-34,4 42,8-53,5

de cazo (yd') (32-45) (56-70)
m 74,6-95,6 90,5-105,5
Longitud de pluma
(ft) (245-314) (297-346)
Potencia kW
Peso en orden de trabajo t (US ton)
584
PALAS DE RUEDAS
c
A
O
MARCA Y MODELO BENATI CATERPILLAR
BEN22SB BEN25SB BEN40SS 966D
Carga nominal kg (l b ) 7.147 ( 15.760 ) 8.854 ( 19.520 ) 13.460 (29.680)

Gama de capacidades de m3 3,2-4,8 4,0-6 ,0 6,4-9 ,6 3,1-3,7
cazos colmados (SAE) (yd ') (4,2-6,3 ) ( 5,2-7,8 ) (8.4-12,5) (4,0-4,75)
Capacidad de cazo mm ' 3,2 4,0 6,4 3,3
estándar colmado (SAE) (yd') (4,2) (5.2) (8,4) (4,3)
Anchura de cazo estándar mm (in) 3.000 (118 ") 3.250 ( 128") 3.750 ( 148") 3.090 (122")
Potencia kW ( HP) 179 (243) 202 (275) 318 (432) 149 (200)
Fuerza de arrancamiento kN 194 224 415 200
(kgf, IbO ( 19.760 , 43.560 ) (22.860 , 50.397) (42.319 , 93.315) (20.400 , 45.000)
Estabilidad estática bajo carga:
En posición recta kg (lb) 15.882 (35 .000) 19.676 (43 .377) 29 .910 (65 .955) 14 .321 (31.572)
Totalmente girada kg (lb) 14.294 (31.500) 17.708 (39.040) 26.919 (59.360) 13.086 (28.850)
Velocidad máxima km/h (mph) 31,1 (19,3) 34,5 (21,4) 34 ,6 (21,5) 34,8 (21.3)
Dimensiones principales mm (ft in)
A: Altura libre de descarga 3.026 (9'11") 3.255 ( 10'8") 3.720 (12'2") 2.923 (9'7")
8: Alcance á la máx. elevación 1.147 (3'9") 1.275 (4'2") 1.630 (5'4") 1.357 (4'S")
C: Altura bajo el bufón de vuelco 4.034 ( 13'3") 4.360 (14 '4") 5.042 (16'6") 4.093 (13'5")
Peso en orden de trabajo kg ( lb) 19.200 (42.300) 25.050 (55.235) 43.000 (94.820) 20.260 (44.700)
MARCA Y MODELO CATERPILLAR DART

980C 988B 992C 600C
Carga nominal kg ( lb) 21.800 (48.000)

Gama de capacidades de m3 4,0-4,4 5 , 4-6,3 9,9-10,4 9 ,9-18,4
cazos colmados (SAE) (Vd') ( 5,3-5,8) ( 7,0-8,25) ( 13,0-13 , 5) (13-24)
estándar colmado (SAE) (yd') (5,3) (7,0) ( 13,5) (16)
Anchura de cazo estándar mm (in) 3 . 370 (133 ") 3.645 (143") 4.750 (187") 4.720 (186")
Potencia kW (HP) 201 (270) 280 (375) 515 (690) 642 (860)
kN 262 359 650
Fue rz a de arrancamiento
(kgf, lbf) (26.700, 58-900) (36.600, 80.775) (66.285, 146.132)
En posición recta kg (lb) 18.500 (40.800 ) 26.200 (57.800) 51.156 (112 .778) 61.100 (134.600)
Totalmente girada kg (lb) 17.000 (37.400) 23.600 (52.100) 46.310 ( 102.095 ) 53.700 (118.300)
Velocidad máxima km/h (mph) 34,6 (21,5) 36,2 (22,5) 21,0 (13,0) 24,1 (15,0)
Dimensiones principales mm (tt in)
A: Altura libre de descarga 3.170 (10'4") 3.170 (11'4") 4.170 (13'8") 4.520 (14'10')
B: Alcance a la máx. elevación 1.320 (4'4 -' ) 1.950 (6'5") 2.300 (7'7") 2.210 (7'3")
C: Altura bajo el bulón de vuelco 4.290 (13'8") 4.906 (16'1") 6.260 (20'7") 6.580 (21'7")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 26.300 (58.000) 42.200 (93.00 0) 87.44 5 (192.780) 88.450 (195.000)
585
0 A
c
O
MARCA Y MODELO FURUKAWA HANOMAG
FL330-I FL460 660 Turbo 70E
Carga nominal kg (lb) 5.800 (12. 800) 8 . 280 (18 .300) 6.000 (13.200) 6.400 (14.100)
Gama de capacidades de m3 3,0-3,8 4,0-4.6 2.7-5,3 3, 4-5,6
cazos colmados (SAE) (yd3) (3.9-5,0) (5,2-6,0) (3,5-7,0) (4,1-7,3)
Capacidad de caz o mm ' 3,3 4,6 3,5 3,4
estándar colmado (SAE) (yd ) (4,3) (6,0) (4,5) (4,1)
Anchura de cazo estándar mm (in) 2.920 (9'7") 3.300 (10'10") 3.000 (118") 3.000 (118")
Potencia kW (HP) 162 (217) 217 (291) 157 (211) 170 (227)
kN 167 255 t 41 237
Fuerza de arrancamiento
(kgf, lbf) (17.000, 37.500) (26.000 , 57.320) (14.100, 31.100) (24.200, 53.300)
En posición recta kg (lb) 14.000 (30 .800) 19 .060 (42.020) 13.660 (30 .100) 14.200 (31.300)
Totalmente girada kg ( lb) 12.200 ( 26.800 ) 17.160 (37.830) 11.740 ( 25.900) 12.800 ( 28.200)
Velocidad máxima km/h ( mph) 34 ,0 (21,1) 33, 0 (21,0) 38,2 (23,1) 37,6 (23,4)
A: Altura libre de descarga 3.025 (9'11") 3.200 (10'6") 3.000 (9 '10") 3.155 (10'4")
B: Alcance a la máx. elevación 1.035 (3'5") 1.440 (4'7") 1.320 (4'4") 1.150 (3'9")
C: Altura bajo el bulón de vuelco 4.170 (13'8") 4.400 (14'5") 4.040 (13'3") 4.240 (13'11") £
Peso en orden de trabajo kg (lb) 19.590 (43 . 190) 29 .200 (64 .400) 19 .200 (42 .300) 19 .900 (43.900)
MARCA Y MODELO INTERNATIONAL (DRESSER)

550 560B 570 580
Carga nominal kg (lb) 7.145 (15.750 ) 10.200 (22.500) 16.300 (36.000) 30.000 (66.000)
cazos colmados (SAE) (yd3) (5,25-10,0) (7,5-15,0) (12-24) (20-40)
Capacidad de cazo mm' 4,0 6 .5 9,2 16,8
estándar colmado (SAE) (yd') (5,25) (8,5 ) (12) (22)
Anchura de cazo estándar mm (in) 3 .300 (130") 3.600 (144") 4.270 (168") 6.100 (240")
Potencia kW (HP) 216 (290) 309 (415) 440 (590) 820 (1.100)
kN 181 296 448 878
Fuerza de arrancamiento (89.500. 197.400)
(kgf, Ibf) (18 4 00, 40.500) (30.200, 66.600) (45.700, 100.800)
En posición recta kg (lb) 21.604 (47.630) 28.700 (63.200) 49.500 (109.000) 85.900 (189.000)
Velocidad máxima km/h (mph) 39,6 (24,6) 32,5 (20,2) 36,4 (22.6) 28.7 (17.8)
A: Altura libre de descarga 3.200 (10'6") 3.630 (11'11") 3.990 (13'1") 5.510 (18'10 .. )
8: Alcance a la máx. elevación 1.140 (3'9") 1.470 (4'10") 2.000 (6'7") 1.980 (6'6")
C: Altura bajo el bulón de vuelco 4.300 (14'2") 5.050 (16"6") 5.630 (18'5") 7.420 (24'4")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 24.145 (53.230) 39.300 (86.700) 63 .300 (140.000) 126.200 (278.300)
586
' I t
c
� i I
0 o I.
MARCA Y MODELO KAWASAKI KOBELCO
KSS 85ZI1 KSS 95211 KSS 110211 LK700A
Carga nominal kg (lb) 5.440 (12.000) 7.700 (17.000) 10.600 (23.370)

Gama de capacidades de m3 2,9-3,1 4,0-4,5 5,6 2,7-3,1
cazos colmados (SAE) (yd') (3.75-4, 0) (5,2-6,0) (7.5) (3,5-4,1)
Capacidad de cazo mm 3 3,1 4,5 5,6 3,1
estándar colmado (SAE) (yd') (4,0) (6,0) (7,5) (4,1)
Anchura de cazo estándar mm (in) 2.950 ( 116") 3 .450 (136 ") 3.770 ( 148") 3.000 (118")
Potencia kW ( HP) 162 (217) 231 (310) 286 (383) 134 (180)
kN 148 241 275 122
Fuerza de arrancamiento (kgf, lbf) (15 .100, 33.290) (24.580, 54.200) (28 .000, 61 .700) (12.400, 27.340)
Velocidad máxima km/h (mph) 36,0 (22 ,5) 34,0 (21,1) 28,0 (17,4) 34,5 (21,4)
A: Altura libre de descarga 2.920 (97") 2.950 (9'8") 3.260 ( 10'8") 2.955 (9'8")
8: Alcance ala máx. elevación 1.025 (3 '4") 1.520 (5'O") 1.780 (5'10") 890 (2'11")
C: Altura bajo el bulón de vuelco 4.030 (13'3") 4.350 (14'3") 4.880 ( 16'0") 3.955 (13'0")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 18.550 (40 .900) 27.300 (60 .200) 39.500 (87.100) 16.500 (36.400)
MARCA Y MODELO KOBELCO KOMATSU

LK900 LK1500A WA400-1 WA420-1
Carga nominal kg (lb)

Gama de capacidades de m3 3 ,5 6,0 2,8-3,1 3,1-3,7
cazos colmados (SAE) (yd') (4,6) (7,9) (3,7-4,1) (4,1-4,75)
Capacidad de cazo mm' 3,5 6,0 3,1 3,1
estándar colmado (SAE) (yd') (4,6) (7,9) (4,1) (4,1)
Potencia kW (HP) 179 (243) 310 (415) 147 (197) 152 (202)
kN 198 235 181 205
Fuerza de arrancamiento (kgf, lbf) (20.875, 46.020)
(20.200, 44.500) (24.000, 52.900) (18.450, 40.875)
A: Altura libre de descarga 3.060 (10'1") 3.650 (12'0") 2.995 (9'10") 2.805 (9'2")
B: Alcance a la máx. elevación 1.250 (4'1") 1.570 (5'2") 1.075 (3'6") 1.125 (3'8")
C: Altura bajo el bufón de vuelco 4.155 (13'8") 4.960 (16'3") 4.010 (13'2")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 20.280 (44.710) 39.000 (86.000) 17.865 (39A00) 18.915 (41 7 00)
587
c
o
MARCA Y MODELO KOMATSU
WA450- 1 WA470- 1 WA500- 1 WA600-1
Gama de capacidades de m3 3 , 1-3.5 3,5-4,2 3,8-4,4 5,4
cazos colmados (SAE) (yd3) (4,1 -4 ,6) (4 ,6-5,5) (5,0-5,8) (7,1)
Capacidad de cazo mm3 3,5 3,5 4,0 5,4
estándar colmado (SAE) (yd3) (4,6) (4,6 ) (5,2) (7,1)
Anchura de cazo estándar mm (in) 3.050 (120 ") 3.170 (125") 3.400 (11'2") 3.685 ( 12'1")
Potencia kW (HP) (237) 194 (260) 217 (291) 310 (415)
Fue rz a de arrancamiento kN 202 209 265 446
(kgt, lbf) (20 .600, 45 .410) (21.325, 47.000) (27.000, 59.520) (45.450 , 100.200)
En posición recta kg (lb) 15.860 (34.970) 16 .530 (36 .440) 19 .010 (41 .910) 29.310 (64.620)
Totalmente girada kg (lb) 14.240 (31.400) 14 .430 (31.810) 16 .510 (36 .400) 25.870 (57.035)
Velocidad máxima km/h (mph ) 34,0 (21,2) 30,0 ( 18,6) 34,2 (21,3) 32,9 (20,4)
C: Altura bajo el bufón de vuelco 4 . 130 (13 '7") 4.095 ( 14'5") 5.055 (16'7")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 20 .290 (44 .700) 21.430 (47.240) 26. 105 (57 .550) 40.400 (8. 070)
MARCA Y MODELO KOMATSU LIEBHERR MARATHON L • TOURNEAU

WA800-1 L551 L-600 L-800
Carga nominal kg (lb) 13. 600 (30.000) 20 .400 (45.000)

Gama de capacidades de m3 9 , 5-10,5 3 ,5 6,1-15,3 7,7-22,9
cazos colmados (SAE) (yd3) (12 4-13 ,7) (4,6) (8,0-20) (10-30)
Capacidad de caz o mm 3 10,5 3,5 7,7 11.5
estándar colmado (SAE) (yd3) (13,7) (4,6) (10) (15)
Anchura de cazo estándar mm (in) 4 . 800 (15'9") 3.000 ( 118") 4.010 (158") 5 .000 (197")
Potencia kW ( HP) 588 (789) 154 (210) 391 (525) 641 (860)

(kgf, Ibf) (69.000, 152.120) (22.000, 44.100) (43.800, 96.600) (53.500, 118.000)
Peso en orden de trabajo kg (lb) 87.250 (192.350) 20.000 (44.100) 59.100 (1 30.000) 84.100 (186.0 00)
588
C
A
O O I.
MARCA Y MODELO MARTHON LeTOURNEAU MICHIGANNME
L-10006 L-1100 L-1200 175C
Carga nominal kg (lb) 23. 130 (51 .000)
Gama de capacidades de m3 12,2-23,0 16 ,8 16,8 3,4- 4,6
cazos colmados (SAE) (yd') ( 16-30 ) (22) (22) (4,5-6 ,0) 4p
Capacidad de cazo mm ' 13 16 , 8 16,8 3,8
estándar colmado (SAE) (yd3) (17) (22) (22) (5,0)
Anchura de cazo estándar mm (in) 5.000 (16'5") 6.300 (248") 3.150 (124")
Potencia kW (HP) 597 (80Ó) 783 (1.050 ) 895 (1 .200) 208 (279)
(kgf, Ibf) (68.000, 150.000) (85 .500, 188 .000) (74.400, 164 .000) (15 .700, 34.700)
En posición recta kg (lb) 68 .000 (150.000) 75.000 (165 .000) 104 .300 (230 .000) 17 900 (39.500)
Totalmente girada kg (lb) 61 .200 (135 .000) 65.900 (145 .000) 89.400 (197 .000) 16 . 100 (35.500)
Velocidad máxima km/h (mph) 19,2 (12 ,0) 19,3 ( 12,0) 19 ,3 (12,0). 32,8 (20.4)
A: Altura libre de descarga 5.610 ( 18'5") 5.690 (18'8") 6.070 (19'11") 3.090 (10'2")
B: Alcance ala máx. elevación 2.440 (8'O") 2.640 (8'8") 2.570 (8'5") 1.310 (4'3")
C: Altura bajo el bulón de vuelco 7.340 (24'1") 7.470 (24'6") 8. 130 (26'8") 4.280 (14'0")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 99.800 (220. 000) 120 .500 (265.000) 152 .000 (335.000) 25.300 (55.700)
MARCA Y MODELO MICHIGAN (VME) TCM

275C 475C 675C 870
Gama de capacidades de m3 5 , 0-6,1 13 ,8-27,5 13,8-27,5 3,1-3,5
cazos colmados (SAE) (yd') ( 6,5-8,0 ) ( 12) (18-36 ) (4,0-4,6)
estándar colmado (SAE) (yd') (7,0) (12) (18) (4,6)
Potencia kW (HP) 268 (360) 488 (655) 474 (635) 177 (237)

(kgf, Ibf) (22.400, 49.300) (58.500, 129.000) (75.700, 166.900) (20.600, 45.400)
En posición recta kg (lb) 25.800 (56.900) 48.000 ( 105.800 ) 86.500 (190.800) 15.900 (35.100)
B: Alcance a la máx. elevación 1.520 (5'O") 1.960 (6'5") 1.830 (6'0") 1.380 (4'6")
589
c
0 n
0
MARCA Y MODELO TEREX
80C 90C
Carga nominal kg (lb) 7.480 (16 .500) 10 .900 (24.000)

Gama de capacidades de m3 4 ,2-4,6 5,7-6,5
cazos colmados (SAE) (yd3) (5,5--6,0 ) (7,5-8,5)
Capacidad de cazo mm' 42 6,5
estándar colmado (SAE) (yd3) (5.5) (8,5)
Anchura de cazo estándar mm (in) 3 .360 (132 ') 3.860 (152")
Potencia kW ( HP) 229 (307) 343 (460)
kN 189 420
Fue rza de arrancamiento
(kgf, Ibf) (19.300 , 42.500) (42.820 , 94.400)
En posición recta kg (lb) 22.300 (49 .200) 29.500 (65.100)
Totalmente girada kg (lb) 19.560 (43.100 ) 25.860 (56.800)
Velocidad máxima kmfi (mph) 36 ,2 (22,5) 21,9 (13,6)
A: Altura libre de descarga 3.120 (10'3") 4. 180 (13'8")
8: Alcance a la máx. elevación 1.380 (4'6") 1.300 (4'3")
C: Altura bajo el bulón de vuelco 4.220 ( 13'10") 5.560 ( 18'3")
Peso en orden de trabajo kg (lb) 26.800 (59.200) 43.410 (95 700)
i£
it
590
CAMIONES DE DESCARGA POR EL FONDO
0- a
1
0 0 0
CATERPILLAR/ATHEY DART
MARCA Y MODELO
768C/PW768C 7728/PW7728 7728 /PH772 13 4120
Carga máxima t.(US ton ) 57,2 (63 ) 91 (100) .91 (100) 109 (120)
Capacidad : m' (cu yd)
A ras 32 , 1 (42) 45,9 (60,0 ) 94 (123) 101 (132)
Col mado (2:1) (SAE) 38,2 (50,0) 54.3 (71,0) 104 ( 136)' 116 ( 152)'
Potencia kW ( HP) 336 (450) 485 (650) 485 (650) 541 (725)
Velocidad máxima km/h (mph) 64,0 (39,8)
Radio de. giro (SAE) m. (ft in) 9,3 (30'4") 11 ,7 (38'6") 11,7 (38 '6") 11,4 (37'5")"
Dimensiones mm (ft in)
A: Anchura 4.370 ( 14'4") 5 .310 (17'5") 4.540 ( 14'11") 4.800 (15'9")
B: Altura de la visera 3.960 ( 13'0") 4 .040 (13'3") 4.520 ( 14'10") 4 .620 (15'2")
C: Altura para carga 3.960 ( 13'0") 4.040 (13'3") . 4.140 ( 13'7") 4.620 (15'2")
0: Longitud para carga 6.500 (21'4") 7.570 (24' 1 0") 9.470 (31'1") 10 .800 (35'5")
Pesos kg (lb)
Vacío , en orden de trabajo 41 .600 (91 .800) 62. 100 (136 .900) 62.300 (137 .400) 68.600 (151.300)
Cargado . 98.800 (217.800) 152.800 (336.900) 1- 53.000 (337.400) 177.500 (391.300)
Para carbón Para carbón
Observaciones con colmo 3:1 con colmo 3:1
MARCA Y MODELO DART EUCLID

4160 870 CH120 CH150
Carga máxima t (US ton ) 145 (160) 63,5 (70 ) 109 (120 ) 136 (150)
A ras 138 (181 ) 35,9 (47,0) 104 (136) 137 (179)
Colmado ( 2:1) (SAE ) 159 (208)' 47,4 (62,0) 115 (151 )' 157 (204)'
Potencia kW (HP) 783 ( 1.050 ) 340 (456 ) 610 (818 ) 746 (1.000)
Velocidad máxima km/h (mph) 64,0 (39 ,8) 60.1 (37 ,3) 51,3 (31.9) 65,4 ( 40,6)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 12,3 (40'6") 7,5 (24' 6") 9,5 (31 '0") 12,5 (41'0")
Dimensiones mm ( ft in)
A: Anchura 5.460 (17'11") 3.890 (12'9") 4.900 ( 16'1") ' 5 .310 (17'5")
B: Altura de la visera 4.850 (15'11") 3. 330 (10 '114.790 ( 15'9") 4.650 (15'3")
C: Altura para carga 4.800 (15'9") 3.230 (10'7") 4.790 (15'9") 4.570 ( 15'0")
D: Longitud para carga 12.700 ( 41'8")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 96.700 (213.100) 41.200 (90.900) 65.800 (145.100) 93.300 (205.600)
Cargado 241.800 (533.100) 104.700 (230.900) 174.700 (385.100) 229.300 (505.600)
Para carbón Para carbón Para carbón
Observaciones
con colmo 3:1 con colmo 3:1 con colmo 3:1
591
o mo
MARCA Y MODELO RIMPULL TEREX

CW120 CW150 CW200 34-120
Carga máxima t (US ton) 109 (120 ) 136 (150) 181 (200) 145 (160)
Capacidad: m3 (cu yd)
A ras 99 ( 130) 131 (171) 189 (247) 138 (180)
Colmado (2 1 ) (SAE) 115 (150)' 152 (199)' 219 (286 )' 157 (205)'
Potencia kW (HP) 541 (725) 783 ( 1.050 ) 895 (1 200 ) 725 (972)
Radio de giro ( SAE) m (ft in) 11,3(37'0") 11,3 (37'0") 11,6 (38'0") 11 .3 (37'2")
A: Anchura 4.570 ( 15'0") 4.980 ( 16'0") 5 .890 (19 '0") 4.950 ( 16'3")
B: Altura de la visera 4.620 (15'2") 4. 950 (16'3") 5.640 ( 18'6") 4.860 (16'0")
C: Altura para carga 4.620 (15'2") 4. 950 (16'3") 5.640 ( 18'6") 4.860 (16'0")
D: Longitud para carga 10.570 (34'8") 12.200 (40'0") 12 .900 (42 '4") 12.040 (39'6")
Pesos kg (lb)
Vacío , en orden de trabajo 62.600 ( 138.000 ) 71.900 ( 158.500 ) 90.700 (200.000) 101.700 (224.300)
Cargado 171.000 (378.000) 208.000 (458.500 ) 272.000 (600.000) 246.900 (522.300)
Obse rvaciones Para carbón Para carbón Para carbón Para carbón
con colmo 3 : 1 con colmo 3: 1 con colmo 3:1 con colmo 3:1
MARCA Y MODELO UNIT RIG WABCO

80180 80240 12OCT 15OCT
Carga máxima t (US ton) 163 (180) 218 (240 ) 109 (120 ) 136 (150)
A ras 156 (204) 222 (290) 102 (133) 130 (170)
Colmado (2:1) (SAE) 188 (264)' 253 (333)' 115 (150 )' 148(194)-
Potencia kW ( HP) 1.190 (1.600) 1.190 (1.600 ) 507 (679) 721 (967)
Velocidad máxima km/h (mph) 69,5 (43,2) 61,4 (38,1)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 10,6 (35'0") 10,5 (34'6") 10,5 (34'6") 10,5 (34'6")
Dimensiones mm ( fl in)
A: Anchura 6.160 (20'6") 6.780 (22'3") 4.220 (13'10") 5.080 (16'8")
B: Altura de la visera 5.410 (17'99") 4.550 (14'11") 4.880 ( 16'0")
C: Altura para carga 4.900 (16'0") 5.410 (17'9") 4.550 (14'11") 4.880 (16'0")
D: Longitud para carga 13.100 (42'10") 10.110 (33'2") 11.660 (38'3")
Pesos kg (lb)
Cargado 269.500 (596.200) 395.100 (871.000) 167. 400 (3 68.800) 228.400 (503.500)
Obse rv aciones Para carbón Para carbón Para carbón Para carbón
con colmo 3:1 con colmo 3:1 con colmo 3:1 con colmo 3:1
592
o-- a
MARCA Y MODELO WABCO

170 COALPAC
Carga máxima 1 (US ton) 154 (170)

Capacidad: m' (cu yd)
A ras 149 (195)
Colmado (2:1) (SAE) 175(229)'
Potencia kW (HP) 1.097 (1.470)
Velocidad máxima km/h (mph)
Radio de giro (SAE) m (ft in)
A: Anchura 6.910 (22'8")
8: Altura de la visera 5.990 ( 19'8")
C: Altura para carga 5.990 (19'8")
O: Longitud para carga
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 109.500 (241.500)
Cargado 263 .800 (581.500)
Para carbón
Observaciones
con colmo 3:1
rnn
VOLQUETES
- O -r--
�
s
C
MARCA Y MODELO AVELING-BARFORD CATERPILLAR

RD035 RDO40 RDO50 D250B
Carga máxima t (US ton ) 31,8 (35) 36,3 (40 ) 45,4 (50) 27,2 (30,0)
Capacidad : m3 (cu yd)
A ras 16 , 1 (21,0) 19,1 (25,0) 23,0 (30,0) 11,0 ( 15,0) }
Colmado ( 2:1) (SAE ) 21,4 (28 , 0) 24,5 ( 32,0) 30 ,6 (40,0 ) 14,0 (19,0)
Potencia kW (HP) 340 (456) 340 (456) 453 (608) 163 (218)
Velocidad máxima km/h (mph ) 49,5 (31 ,0) 49,5 (31,0) 62,7 (39,0 ) 51,0 (32,0)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 8,7 (28'6") 8,7 (28'6") 9,87 (32'4") 7,40 (24'4")
Superación pendientes ° (%)
A: Anchura 4.030 ( 13'3") 4 .030 (13 '3") 4.480 ( 14'8") 2.740 (9'0")
B: Altura de la visera 3.670 ( 12'0") 3 . 670 (12 '0") 3.960 ( 13'0") 3 . 210 (10'6")
C: Altura para carga 3.150 ( 10'4") 3 .350 (11 '0") 3.450 ( 11'4") 2.695 (8'10")
0: Longitud para carga 5 .670 (18'7")
Pesos kg (lb)
Vacío , en orden de trabajo 30.500 (67 .300) 30.700 (67.800) 39.900 (88 .000) 19.800 (43.650)
Cargado 62.300 (137 .300) 67.000 (147.800) 85 .300 (188.000) 47 .060 (104.000)
Obse rvaciones Articulado
MARCA Y MODELO CATERPILLAR

D300B 0350C D35C/HP D44B
Carga máxima t (US ton ) 27,2 (30,0) 31,8 (35 ,0) 25,3 (28,0) 40,0 (44,0)
A ras 13,0 (17,0) 15,4 (20.1) 14,2 (18,6) 17,5 (22,6)
Colmado (2:1) (SAE ) 17,0 (22 , 0) 19,4 ( 25,4) 20 , 2 (26,4) 24.0 (31,0)
Poten ci a kW (HP ) 194 (260 ) 194 (260 ) 194 (260 ) 343 (460)
Velocidad máxima km/h (mph ) 56,0 (35 , 0) 56,0 (35,0) 66 , 0 (41.0 ) 52,0 (33,0)
Radio de giro (SAE) m ( ft in) 7,40 ( 24'4") 7 , 61 (25 '0") 7,52 ( 24'8") 9 ,08 (29'9")
Superación pendientes
A: Anchura 2.740 (9'0") 3.000 (9'10") 3.480 (11'S") 3.730 (12'3")
8: Altura de la visera 3.210 (10'6") 3.270 (10'7") 3.335 (10'11") 3.980 (13'1")
C: Altura para carga 2.695 (7'10") 2.905 (9'6") 2.925 (8 7") 2.980 (9'8")
D: Longitud para carga 5.670 (18 7") 5.980 (19'7") 5.195 (17'0") 5.690 (18'8")
Pesos kg (lb)
Cargado 47.060 (103.700) 55.000 (121.200) 35.300 (77.800) 72.000 (158.700)
Observaciones Articulado Articulado Articulado Art iculado
594
A--
0
MARCA Y MODELO CATERPILLAR
D550D 769C 773B 7778
Carga máxima t (US ton) 50,0 (55,0 ) 36,3 (40) 52,6 (58) 86,2 (95)
A ras 22 , 0 (28,5 ) 17.4 (22 .8) 26,0 ( 34,0) 36 ,3 (47,5)
Colmado (2:1) (SAE ) 30,5 (40 ,0) 23,5 ( 30,8) 34 , 1 (44,6 ) 51,3 (67,1)
Potencia kW ( HP) 343 (460) 336 (450) 485 ( 650) 649 (870)
Velocidad máxima km/h (mph ) 48,0 (30 ,0) 69,0 ( 43,0) 60 ,0 (37,0 ) 60,0 (37,0)
Radio de giro (SAE ) m (ft in) 9 , 10 (29 '9") 8,25 (27'1 ") 10,8 (35'5") 12,3 (40'4")
A: Anchura 3.660 ( 12'0") 3.645 (12'0") 3.785 ( 12'5") 4.880 (16'0")
B: Altura de la visera 3.970 (13 '0") 3.940 (12'11") 4.230 (13' 10") 4.900 ( 16'1")
C: Altura para carga 3.220 (10 '6") 3.220 ( 10'7") 3.690 (12'1 ") 4.140 ( 13'7")
D: Longitud para carga 7.400 (24'3") 53.010 (17'5") 6.430 (21'1'7 6.860 (22'6")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 40.400 (89.100) 30.700 (67.600) 38.700 (85.200) 58.500 ( 129.000)
Cargado 90 .400 (199 .300) 62.400 (137 .600) 84.000 (185.200) 142.900 (315.000)
Observaciones Articulado
MARCA Y MODELO CATERPILLAR DART

785 789 2085 3100
Carga máxima t (US ton ) 136 (150) 177 (195) 177,1 (85) 90,7 (100)
A ras 57 , 0 (74,0 ) 77,0 (101,00 ) 58,9 (77,0) 39,2 (51,0)
Colmado (2:1) (SAE) 78,0 (102 , 0) 102 ,4 (134 ,0) 76,5 ( 100) 57,0 (75,0)
Potencia kW ( HP) 963 ( 1.290 ) 1,342 ( 1.800) 597 (800) 783 ( 1,050)
Velocidad máxima km/h (mph ) 54,0 (33 , 5) 52,6 (32,6)
Radio de giro (SAE) m ( ft in) 13 ,7 (45'0") 13,8 (45 ' 1") 12,6 (41'6 ") 11,4 (37'6")
A: Anchura 6.200 ( 20'4") 6 .440 (21'2") 4.356 (14'4") 5.460 (17'11'7
B: Altura de la visera 5.460 (17'11'7 5.791 (19'0") 4.394 (14'5") 5.310 (17'5")
C: Altura para carga 4.906 (16'1") 5.463 (17'11'7 3.912 (12'10") 4.290 (14'1")
D: Longitud para carga 7. 650 (25 '1'7 8.253 (2 7 1") 8.585 (28'2") 7.110 (23'4")
Pesos kg (lb)
Cargado 209.110 (461.000) 284.000 (589.000) 132.900 (293.000) 158.000 (348.000)
Observaciones Para carbón
5QS
A
O
Is0o
MARCA Y MODELO DART EUCLID

3120 R-25 R-35 R-50
Carga máxima t (US ton) 109 (120) 22,7 (50) 31,8 (35) 45,4 (50)
A ras 45.1 (59,0) 11,2 (14,7) 17,0 (22,2) 22,4 (29,3)
Colmado (2:1) (SAE) 68,8 (90,0) 14,9 (19,5) 23,3 (30,5) 31,5 (41,2)
Potencia kW (HP) 895 (1.200) 170 (228) 323 (433)
Velocidad máxima km/h (mph) 44,9 (27,9) 55,6 (34,6) 53,9 (33,5)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 12,2 (40'0") 8.2 (26'9") 8.2 (26'9") 9,4 (30'10")
A: Anchura 5.790 (19'0") 3.250 (10'8") 3.760 (12'4") 4.010 (13'2")
B: Altura de la visera 5.385 (17'8") 3.560 (11'8") 4.090 (13'5") 4.470 (14'8")
C: Altura para carga 4.370 (14'4") 2.640(8'8") 3.150 (10'4") 3.530 (11'7")
0: Longitud para carga 7.870 (25'10") 4.340 (14'3") 5.490 (18'0") 6.300 (21'8")
Pesos kg (lb)
Cargado 188.200 (415.000) 40.500 (89.200) 62.030 (136.750) 82.100 (181.030)
Observaciones
MARCA Y MODELO EUCUD

R-85 R-100 R-120E R-130M
Carga máxima t (US ton) 77,1 (85) 90,7 (100) 109 (120) 109 (130)
A ras 37,5 (49,0) 35,1 (46,5) 42,5 (55,6) 50,3 (65,8)
Colmado (2:1) (SAE) 50,9 (66,5) 55,0 (71,9) 65,4 (85,5) 71,9 (94,0)
Potencia kW (HP) 610 (818) 783 (1.050) 783 (1.050) 1.007 (1.350)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 11,8 (38'6") 12,5 (41'0") 13.4 (43'9") 12,3 (40'3")
Superación pendientes ° (%) }
11
A: Anchura 4.880 (16'0") 5.540 (18'2") 5.800 (19'1") 5.820 (19'1 )
C: Altura para carga 4.210 (13'10") 4.210 (13 1 0") 4.800 (15'9") 5.000 (16'5")
D: Longitud para carga 6.730 (22'1") 7.140 (23'5") 7.820 (25'8") 7.850 (25'9")
Pesos kg (lb)
Cargado 130.200 (287.100) 158.300 (348.900) 190.000 (420.000) 197.300 (434.900)
Observaciones
596
_ ...__. .ra.i...a..u.a.at: ,..,�l+.+Caia. (lLl<a4 [ i '"- •• ., .
c
O O
MARCA Y MODELO EUCLID KOMATSU
R-170 R-190 HD325-5 HD465-3
Carga máxima t (US ton) 154 (170) 172 (190) 32.0 (35 ) 46,0 (51)
A ras 68 , 4 (89,5 ) 77,7 (101,6) 18,0 (23,5) 24,0 (31,4)
Colmado (2:1) (SAE) 97,0 (127) 106,8 (139,7) 24,0 (31.4) 34,2 (44,7)
Potencia kW (HP) 1.133 (1.519) 1.342 ( 1.800 ) 346 (463) 524 (702)
Velocidad máxima km/h (mph ) 54,8 (34 ,0) 52,6 (32,7) 70,0 (43,5 ) 65,0 (40,4)
Radio de giro (SAE) m ( ft in) 12,8 (42'0") 12 ,8 (42'0 ") 7,2 (23'7") 9,5 (31'2")

A: Anchura 6.380(20-1 1 ") 6.680 (21'11") 3 .670 (12'0") 4.490 ( 14'9")
B: Altura de la visera 5.740 ( 18'10 ") 5.920 ( 19'5") 3.950 (13'0") 4.310 (14'2")
C: Altura para carga 5.200 (17' 1") 5.380 ( 17'8") 3.150 (10'4") 3.410 (11'2")
D: Longitud para carga 8.550 (28' 1") 8.310 (27'3") 5.270 (17'3") 6.450 (21'2")
Pesos kg (lb)
Vacío , en orden de trabajo 105.500 (232.500) 114.400 (252.200 ) 27260 (60.100) 38.070 (89.900)
Cargado 259 .700 (572.300) 286 .800 (632 . 200) 59 .320 (130. 800) 84.130 (185.500)
Observaciones
MARCA Y MODELO KOMATSU KRESS

HD785-1 H01200M-1 HD1600M-1 AD86-35
Carga máxima t (US ton ) 78,0 (85) 120 (132) 160 (176) 31,8 (35)
A ras 37,0 (48,4) 46,0 (60 ,2) 61,0 (79,8) 15 ,3 (20,0)
Colmado (2:1) (SAE) 52,0 (68 ,0) 70,0 (91,6) 90 ,0 (118 ) 20,6 (27,0)
Potencia kW (HP) 654 (877) 854 (1.145) 1.116 (1.496) 186 (250)
Velocidad máxima km/h (mph) 70,0 (43,5) 60,0 (37,2) 62,0 (38,5)
Radio de giro (SAE) m ( ft in) 8,8 (28 1 0") 10,3 (33'10") 10,9 (35'9") 9,5 (31'0")
A: Anchura 5.700 ( 18'8") 5 .980 (19'7") 6.600 (21'8") 3.350 ( 11'0")
C: Altura para carga 4.080 (13'5") 4.450 (14'7") 4.980 (16'4") 3.350 ( 11'0")
D: Longitud para carga 6.600 (21'8 ". ) 7.640 (25'1") 8.060 (26'5") 5.000 (16'5")
Pesos kg (lb)
Cargado 131.600 (290.000) 204.400 (450.500) 267.600 (589.900) 54.400 (120.000)
Obse rv aciones Articulado
r-n-7
_p. A
B
C
O O
MARCA Y MODELO MARATHON LeTOURNEAU PAYHAULER

TITAN 33-15C TITAN T-2000 350C 350C Coal hauler o-
Carga máxima t (US ton) 154 (170) 182 (200) 45,4 (50 ) 45,4 (50)
A ras 65 .0 (85,0 ) 72,6 (95 ,0) 23,8 ( 31,1) 44 , 3 (57,9)
Colmado ( 2:1) (SAE ) 88,7 (116 ,0) 124,6 ( 163,0 ) 32,0 (41 , 8) 53,4 (69,8)
Potencia kW ( HP) 1.194 (1.600 ) 1.492 (2.000) 453 (607) 453 (607)
Velocidad máxima km/h (mph ) 68,0 (42 , 0) 68,0 (42,0)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 12,1 (39'7") 10 ,2 (33'4") 10,2 (33'4")
A: Anchura 6.710 (22'0") 4.020 (13 '2") 4.320 (14'2")
B: Altura de la visera 6.400 (21'0") 4.060 (13'4") 3.860 (12'8")
C: Altura para carga 5.440 (17' 10") 3.330 ( 10'11") 3.860 (12'8")
D: Longitud para carga 7.980 (26'2") 6.020 (19'9")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 124.100 (273.000) 33.000 (72.800) 31.900 (70.400)
Cargado 306.000 (573 .000) 78 .400 (172.800) 77 .300 (170.400)
Observaciones
MARCA Y MODELO RIMPULL

R065 RD65C RDT60 RD700
Carga máxima t (US ton) 59,0 (65) 59,0 (65) 64,5 (60) 63,5 (70)
Capacidad : m3 (cu yd)
A ras 26,8 (35,0) 48,9 (64,0) 45,9 (60,0) 42 ,8 (56,0)
Colmado (2:1) (SAE ) 39,0 (51 ,0) 71,1 (93 ,0) 52,8 (69,0)' 53 ,3 (75,0)
Potencia kW (HP) 448 (600) 448 (600) 448 (600) 522 (700)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 11,0 (36'0") 11 ,0 (36'0 .. ) 14,0 (46 '0") 12,5 (41'0")
A: Anchura 4.570 ( 15'0") 5.030 (16'6") 3.810 (12'6") 5.030 ( 16'6")
8: Altura de la visera 4.775 (15'8") 4.775 (15'8") 4.140 (13'7") 4.470 ( 14'8")
C: Altura para carga 3 .660 (12'0") 4.340 (14'3") 3. 630 (11 ' 11") 3.610 (11'10")
0: Longitud para carga 6.220 ( 20'5") 6 .320 (20'9")

Pesos kg (lb) _
Cargado 96.200 (212.000) 97.500 (215.000) 92.300 (203.400) 104.000 (230.000)

Para carbón con
Observaciones Para carbón
con col mo 3:1
598
B
C
RIMPULL
MARCA Y MODELO
RD700L R075 R085 ROT85
Carga máxima t (US ton) 63,5 (70) 68,0 (75) 77,1 (85) 77 (85)

42, 1 (55,0 ) 32,9 (43,0) 34,4 (45.0) 65,0 (85,0)
A ras
59,6 (78,0) 45,9 (60,0) 51,2 (67,0) 74,9 (98,0)'
Colmado (2:1) (SAE)
Potencia kW (HP) 522 (700) 522 (700) 597 (800) 597(800).
Radio de giro (SAE) m (ft in) 12,5 (41 '0") 11,0 (36'0") 11,6 (38'0") 14,6 (48'0")
A: Anchura 5.110 ( 16'9") 4.880 (16 '0") 5.030 ( 16'6") 4.040 (13'3")
8: Altura de la visera 4.780 ( 15'8") 4.775 (15'8") 5.110 ( 16'9") 4.470 (14'8")
C: Altura para carga 3 .730 (12'3") 3.910 (12'10") 4.040.(13'3") 4.140 (13'7")
D: Longitud para carga 6.990 (22'11 ") 6.250 (20'6") 7.010 (23'0")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 40.800 (90.000) 41.700 (92.000) 53.300 ( 122.000) 52.800 ( 116.400)
Cargado 104.300 (230.000 ) 110.000 (242.000) 132.000 (292.000) 130.000 (286.400) ti
Para carbón con
Observaciones colmo 3:1
RIMPULL
MARCA Y MODELO
RD100 RD1000T RD110 RD120
Carga máxima t (US ton) 90,7 (100) 90,7 (100 ) 100.(110 ) 109 (120)
A ras 40,0 (52, 0) 88,0 (115) 41,3 (54,0) 47,4 (62.0)
Colmado (2:1) (SAE) 55,8 (73,0) 105 (145) 58,9 (77,0) 68,8 (90,0)
Potencia kW (HP) 783 (1.050) 671 (900) 782 (1.050) 895 (1.200)

Radio de giro (SAE) m (It in) 12,2 (40'0") 13,7 (45'0") 12,8 (41'0") 12,8 (41'0")
Dimensiones mm ( ti in)
A: Anchura 5.030 (16'6") 5.030 (16'6") 5.537 (18'2") 5.890 (18'4")
8: Altura de la visera 5.330 (17'6") 4.980 (16'4") 5.512 (18'1") 5.560 (18'3")
0: longitud para carga 7.010 (23'0") 8.510 (27'11") 7.010 (23'0") 7.010 (23'0")
Pesos kg (lb)
Cargado 154.200 (340.000) 151.700 (334.500) 166.200 (366.500) 189.600 (418.000)
O bservaciones
599
o �. A
S
O
MARCA Y MODELO TEREX IBH
33-05B 33-07 33-09D 33-11D
Carga máxima t (US ton) 27 (30) 36,3 (40) 49,9 (55) 77,1 (85)
A ras 14,6 (19,1) 19,4 (25,3) 28,1 (36,7) 39,3 (51,4)
Colmado (2:1) (SAE) 17,5 (22,9) 24,4 (31,9) 36,3 (47,5) 49,5 (64,8)
Potencia kW (HP) 239 (321) 358 (480) 496 (665) 626 (840)
Velocidad máxima km/h (mph) 54,7 (34,0) 65,8 (40.9) 68 ,2 (42,4) 62,1 (38,6)
Radio de giro (SAE) m ( ft in) 7,4 (24'1") 8,8 (28'11") 9,4 (30'9") 10,8 (30'10")
A: Anchura 3.380 ( 11'13 .810 (12'6") 4.270 (14'0") 4.570 (15'0")
B: Altura de la visera 3.890 (12'9") 4.340 (14'3") 4.520 (14'10") 4.910 (16'l")
0: Longitud para carga 4.420 (14'6") 5. 160 (16' 11") 6.190 (20'4") 6.810 (22'4")
Pesos kg (lb)
Cargado 49.700 (109.500) 68.800 (151 .600) 95.000 (209.300) 134.900 (297.400)
Observaciones
MARCA Y MODELO TEREX (IBH) UNIT RIG

33-14 MARK24 M 100 MARK30
Carga máxima t (US ton) 108,8 (120) 77, 1 (85) 90,7 (100) 109 (120)
A .ras 49,7 (65,0) 34,4 (45,0) 45,9 (60,0) 52,8 (68,0)
Colmado (2:1) (SAE) 67,9 (88 ,8) 48,1 (63,0) 55,1 (72,0) 69.6 (91,0)
Potencia kW (HP) 814 (1.092) 597 (800) 895 (1 .200) 895 (1.200)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 11,1 (36'8") 9,7 (370") 9,3 (30'6") 12,8 (42'0")
A: Anchura 5.610 (18'5") 5.330 (17'6") 5.380 (17'8") 5.640 ( 18'6")
B: A ltura de la visera 5 .400 (17'6") 5.330 (176") 5.310 (17'5") 5.660 (18'7")
C: A lt ura para carga 4.720 (15'6") 4. 290 (14'1") 4.700 (15'5") 4.930 (16'2")
D: Longitud para carga 7.190 (23'7")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 80.300 (117. 100) 60.600 (133.700) 59.600 (132.000) 77.450 (170.750)
Cargado 189.200 (417.100) 137.700 (303.700) 150.400 (332.000) 186.300 (410.750)
Observaciones
600
A-
jo
c
MARCA Y MODELO UNIT RIG WABCO (DRESSER)

MÁRK36 MT1900 35D 50 151
Carga máxima t (US ton ) 154 (170 ) 172 (190) 31,8 (35 ) 45,5 (50)
A ras 70,3 (92,0) 71,9 (94.0) 16,8 (22,0) 23,6 (30,8)
Colmado (2:1) (SAE) 96,3 (126) 100,2 (131,0) 22,2 (29,0) 30,6 (40,0)
Potencia kW (HP) 1.194 (1.600) 1.342 (1.800) 324 (435) 462 (619)
Velocidad máxima km/h (mph) 52 (32 ) 66,8 (41 , 5) 64,9 (40,3)
Radio de giro ( SAE) m (ft in) 12 , 8 (42'0") 14,0 (46'0") 8,7 (28'7") 10,1 (33'0")
Dimensiones mm (tt in)
A. Anchura 6.780 (22'3") 6.860 (22'6") 3.630 (11'11") 3.840 (12'7")
B: Altura de la visera 5.740 ( 18'10") 6.150 (20'2") 4. 250 (13' 11") 4.470 (14'8")
C: Altura para carga 5.260 (1T3") 5.430 (17' 10") 3.250 ( 10'8") 3 . 610 (11'10")
D: Longitud para carga 5.110 (16'9") 5 .770 (18'11")
Pesos kg (lb)
Vacio, en orden de trabajo 99.900 (220.300) 112.400 (247.900) 27.800 (61.100) 35.000 (77.20Ó)
Cargado 254.100 (560.300) 284.800 (627.900) 59.500 (131.100) 80.400 (177.000)
Observaciones
MARCA Y MODELO WABCO (DRESSER)

60B 75C 850 100
Carga máxima t (US ton) 54,4 (60) 68,0 (75) 77,1 (85) 90,7 (100)
A ras 26,0 (34,0) 33,6 (44,0) 36,0 (47,0) 35,9 (47,0)
Colmado (2:1) (SAE) 36,7 (48,0) 43,6 (57,0) 51,3 (67,0) 58,6 (76,6)
Potencia kW ( HP) 480 (644) 518 (694) 640 (858) 962 (718)
Velocidad máxima km/h (mph) 76,3 (38 ,0) 69,5 (43,2) 66,0 (41,0) 55,9 (34,7)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 10,5 (34'6") 10,5 (34'6") 10,5 (34'6")
A: Anchura 4.780 (15'8") 4.780 (15'8") 5.000 (16'5") 5.790 (19'0")
D: Longitud para carga 6.650 (21'10") 6.650 (21'10") 7.270 (23'10") 7.670 (25'2")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 38.600 (85.000) 451.500 (91.500) 56.400 ( 124.300) 72.850 (160.600)
Cargado 93.000 (205.000) 109.500 (241 .500) 133 .500 (294 .300) 163.570 (360.600)
Obse rvaciones
601
-r-
I
c
Ig
0 0
MARCA Y MODELO WABCO (DRESSER)
120CM 445E 510M 510E
Carga máxima t (US ton) 109 (120) 108,9 (120) 127 (140) 127 (140)

A ras 41,0 (54,0) 41,0 (54,0) 54,3 (71,0) 54,0 (71,0)
Colmado (2:1) (SAE) 63,0 (83,0) 63,0 (83,0) 77.0 (100,0) 77,0 (100,0)
Potencia kW (HP) 824 (1.104) 841 (1.129) 955 (1279) 955 (1.279)
Velocidad máxima km/h (mph) 54,1 (33,6) 56,4 ( 35.8) 48 , 8 (30,3 ) 53.7 (33,4)
Radio de giro ( SAE) m (ft in)

A: Anchura 5.870 (19'3") 5 . 870 (19'3") 5.870 ( 19'3") 5.870 ( 19'3")
8: Altura de la visera 5.790 ( 19 1 0") 5.790 (19'0") 5.920 ( 19'5") 5 .790 (19'0")
D: Longitud para carga 7 .570 (24'10") 7.570 (241 0") 7.570 (24'10") 7.570 (24'10")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 82.500 (181 .800) 85.800 (189.000) 90.900 (200.500) 95.300 (210.000)
Cargado 191.300 (421.800 ) 194.800 (429.000) 218.000 (480.500) 222.400 (490.000)
Observaciones
WABCO (DRESSER) WISEDA

MARCA Y MODELO
170 630E 32008 KL•2450
Carga máxima t (US ton) 154 (170) 172 (190) 213 (235) 205 (220)

A ras 54,0 (71,0) 77,0 (101) 77,0 (100) 104 (136)
Colmado (2:1) (SAE) 84,0 (110) 103,0 (135) 125 (163) 135 (176)
Potencia kW (HP) 1.097 (1.470) 1.271 (1.704) 1.679 (2.250) 1.340 ( 1.800)
Velocidad máxima km/h (mph) 56,8 (32,0 66,5 (35,1) 40,0 (25,0)
Radio de giro (SAE) m (ft in) 25,3 (83'0") 12,8 (42'0")
Dimensiones mm ( ft in)
A: Anchura 6.650 (21'10 ") 6.650 (21 1 0") 7.370 (24'0") 7.400 (24.3")
B: Altura de la visera 6.370 (201 1 ") 6.330 (20'9") 6 .200 (20'4") 6.700 (21.10")
C: Altura para carga 5 . 150 (16.11") 5.460 (17'11") 5.050 (16'7") 6.600 (21'7")
D:.Longitud para carga 8.020 (26'4") 8.030 (26'4")
Pesos kg (lb)
Vacío, en orden de trabajo 105.000 (231.500 ) 104.700 (230.800) 165.700 (365.000) 145.000 (319.400)
Cargado 259.000 (571.500) 277.000 (610.800) 379.000 ( 835.000) 350.000 (771.600)
LObservaciones
602
ROTOPALAS COMPACTAS
1/ \I
¡r"yes �,` �---L
Krupp International , Inc. Mannesmann Demag Corp.

MARCA Y MODELO
C 300 C 300S C 700 C 700S St 430 HD 450 HD 710 St 2000
Potencia kW 160 200 400 600 110 200 400 -

(HP) (215) (269) (537) (805) (148) (269) (537) -
1 325 360 700 700 430 450 825 2000
Capacidad nominal de cangilón
(yd' (0,42) (0,47) (0,92) (0,92) (0,56) (0,59) (1,08) (2,62)
m 5,4 5,4 7,7 7,7 5,2 5,6 7,9 9,2

Diámetro del rodete entre labios
Número de cangilones 8 10 12 12 7 8 12 8
Descargas por minuto 50/67 84 54/72 72 51 70 60.7 60
Producción teórica m3s/h 1.300 1.810 3.024 3.024 1.320 1.800 3.000 7.000
Velocidad periférica de corte m/s 2,37 2,37 2,42 2,42 1,98 0-2,56 0-2,1 -
A: Altura de corte m 9,5 9,6 15,0 1,0 9,0 11,0 15,0 14
B: Máxima altura de excavación selectiva m 5,85 6,1 9,5 10,5 - - - -
C: Excavación bajo nivel de orugas m 0,35 0,35 1,0 1,2 0,5 0,6 0,8 0,5
E: Alcance del rodete m 9,5 9,5 14,5 16,0 10,3 11,9 15,0 14,4
F. Alcance de la descarga m 20,0 20,0 25,0 25,0 20,0 20,0 25,0 25,0
G: Máxima altura de descarga m 8,6 10.0 13,0 13,0 7,9 8,6 12,0 12,0
H: Mínima altura de descarga m 2,3 2,5 3,8 4,0 3,05 4.4 4,1 6,5
Capacidad de giro del brazo de excavación 200 200 210 210 180 180 180 180
Capacidad de giro de la cinta de descarga 200 200 210 210 95 95 105 105
L: Voladizo de la superestructura m 8,3 8,5 13,0 13,0 7,3 7,6 12,9 -
Velocidad de la banda m/s 3,35 3,6 4,2 4,2 2,5 3,4 4,5 3,2
Anchura de la banda m 1,2 1,2 1,4 1,4 1,0 1,0 1,4 1,8
Número de bastidores de orugas 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Radio de giro mínimo m 6,5 6,5 9,0 9,0 4,5 61,0 7,5 -
Presión sobre el suelo kgf/cm2 1,15 1,15 1,0 1,0 14 10 10 15
(pst) (16,4) (16,4) (14,2) (14,2) (20) (14,3) (14,3) (21,5)

Velocidad de traslación m/min 5,7 5,7 10,0 10,0 6 6 10 6,6
Peso en orden de trabajo t 158 171 386 500 - - - -
Tensión de alimentación V 4.160 4.160 4.160 4.160 - - - -
Tensión del motor V 480 480 480 4.1601480 - - - -
Potencia instalada kVA 400 500 1.100 1.300 - - - -
Si diesel, potencia del motor kW 350 - 900 - - - - -
603

Manual de Arranque, Carga y Transporte

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EN MINERIA A CIELO ABIERTO

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CAPITULO 1: Conceptos básicos en minería a cielo abierto ... 23

3. METODOS MINEROS Y SISTEMAS DE EXPLOTACION ............. 25

4. OPERACIONES BASICAS Y CLASIFICACION.DE EQUIPOS .......... 31

5. PROPIEDADES GEOMECANICAS Y TECNICAS DE CARACTERIZACION DE

6. SELECCION DE EQUIPOS ................................ 41

CAPITULO II: Excavadoras de cables ..................... 45

4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 67

6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 74

7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ........... .

CAPITULO M: Excavadoras hidráulicas ................... 81

5. APLICACIONES ....................................... 101

6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 102

7. TENDENCIAS FUTURAS. NUEVOS DESARROLLOS ................ 107

8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 109

CAPITULO IV: Dragalinas ............................... 111

1. INTRODUCCION ....................................... 111

2. TIPOS DE UNIDADES ................................... 111

4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 123

5. APLICACIONES ........................................ 130

6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 131

7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ...................... 134

8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 138

CAPITULO V: Palas cargadoras .......................... 139

1. INTRODUCCION ....................................... 139

2. TIPOS DE UNIDADES ................................... 139

3. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO ................. 140

3.1. Chasis .......................................... 141

4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 149

4.1. Fuerza de penetración ................................ 149

5. APLICACIONES ....................................... 150

6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 155

8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 162

CAPITULO VI: Rotopalas ................................ 163

1. INTRODUCCION ....................................... 163

4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 182

5. APLICACIONES ........................................ 185

6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 190

7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ...................... 194

Minadores continuos ..................... 197

4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 203

5. APLICACIONES ....................................... 205

6. CONSIDERACIONES DE SELECCION ......................... 205

7. TENDENCIAS Y NUEVOS DESARROLLOS ....................... 208

8. BIBLIOGRAFIA ........................................ 209

CAPITULO VIII: Minadores "Auger" ....................... 211

1. INTRODUCCION ....................................... 211

2. TIPOS DE UNIDADES. CARACTERISTICAS ..................... 211

3. METODOS MINEROS .................................... 213

3.1. Minería de contorno ................................. 213

4.1. Geometría de la perforación ............................ 215

5. CRITERIOS DE SELECCION ............................... 215

6. TENDENCIA Y NUEVOS DESARROLLOS ...................... 216

7. BIBLIOGRAFIA ........................................ 219

CAPITULO IX: Dragas ................................. 221

1. INTRODUCCION .................................... 221

2 TIPOS DE UNIDADES ........... ....................... 221

3. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO ................. 222

4. OPERACIONES BASICAS Y PRACTICA OPERATIVA ............... 229

5. APLICACIONES ........................................ 234

CAPITULO X: Monitores hidráulicos ...................... 239