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Pg 1
INDICE
ANEJO 13:
1.- INTRODUCCION..............................................................................................3 2.- CONTROL DE CALIDAD................................................................................5 3.- MICROBIOLOGIA DE LOS HELADOS.......................................................9 3.1.- Introduccin...........................................................................................9 3.2.- Grmenes causantes de infecciones, intoxicaciones y toxi-infecciones en los helados..............................................................11 3.3.- Toma de muestras en los helados...........................................................12 3.4.- Tolerancias microbiolgicas en helados................................................13 4.- A.R.C.P.C............................................................................................................16 4.1.- Introduccin...........................................................................................16 4.2.- Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin de las medidas para su control................................................................18 4.3.- Identificacin de los puntos crticos.......................................................23 4.4.- Lmites crticos para cada punto crtico.................................................24 4.5.- Procedimientos de vigilancia y Control.................................................25 4.6.- Medidas correctoras que debern tomarse en cada caso........................27 4.7.- Documentacin correspondiente a los procedimientos y registros........28
PROYECTO FIN DE CARRERA Fbrica de helados
4.8.- Procedimientos de comprobacin y revisin.........................................29 5.- ARCPC DISEADO PARA LA INDUSTRIA................................................31 6.- BIBLIOGRAFIA ...............................................................................................40
1.- INTRODUCCION
El presente anejo pretende crear las bases para un futuro control de calidad acorde con las ultimas tendencias que estn apareciendo en las industrias agroalimentarias, como el mtodo ARCPC (Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos). La calidad constituye en la actualidad el factor clave de la gran mayora de las empresas agroalimentarias con xito comercial, donde se est erigiendo como el mximo responsable de los niveles de ventas y beneficios. La calidad agroalimentaria, es decir, la referida a un conjunto de marcas o productos agroalimentarios, es un juicio ordinal emitido por el consumidor, basado en las variables que este considera de calidad. La calidad total de un alimento puede determinarse, segn esto, mediante los siguientes grupos de caractersticas: Valor organolptico (calidad sensorial). Valor nutritivo (calidad fisiolgica-nutritiva). Valor sanitario (calidad higinica). Valor de empleo (valor de utilidad, valor de uso).
Las diversas caractersticas de calidad se subordinan a estos grupos. En la Tabla 1 se incluyen las caractersticas (propiedades) que constituyen la calidad de los helados.
De los grupos de caractersticas anteriormente citados, ocupa lugar preferente para el consumidor el valor organolptico, ya que se trata de cualidades que l mismo puede comprobar y calificar. El segundo lugar lo ocupa actualmente el valor sanitario. Para determinados grupos de consumidores resultan especialmente importantes algunas caractersticas de calidad en particular, como por ejemplo el valor diettico.
presupone una aseguracin de la calidad por parte del fabricante de las mercancas. 2) Control de procesado y comprobacin de etapas intermedias. Para asegurar la calidad durante la fabricacin de los helados, se tomarn y analizarn muestras de las etapas intermedias de la produccin. Las partidas correspondientes solo se destinarn a la fabricacin de helados cuando se disponga del resultado del anlisis. Para la posterior fabricacin continuada del helado resultan ptimas determinadas condiciones de procesado. El control regular de tales condiciones (la comprobacin de los instrumentos automticos de medida o informacin) es parte esencial del control de proceso. Para asegurar una higiene estricta y eficaz, hay que determinar cuales son los puntos crticos del proceso. 3) Control de los productos terminados. Para el control del producto terminado se toman al final de la lnea envases dispuestos para la venta como muestras, pasando luego a realizarse su anlisis sensorial, microbiolgico y fisico-qumico. Hasta que no se concluyan los anlisis, la partida terminada no debe consumirse ni destinarse a entregas comerciales de ningn tipo. Como el anlisis bacteriolgico necesita varios das, est previsto un estricto plazo de seguridad (una cuarentena) de tres o cuatro das, contados a partir del da en que se concluy la fabricacin del helado. El Control de Calidad es la totalidad de los medios y actividades con los que una empresa agroalimentaria pretende eliminar, en todas sus fases, las causas que originan los defectos. Evidentemente, el Control de Calidad es tambin un medio para comprobar la concordancia de un proceso o un producto con un patrn o requisito establecidos, pero desde el punto de vista de la calidad total, esto es una consecuencia de la misin anterior. Por lo tanto, el control de calidad es algo ms que una mera
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actividad inspectora: es una manera de aprender a mejorar la calidad de una empresa siguiendo el camino inverso a los hechos, es decir detectando los fallos y remontndose desde ellos, hasta llegar al origen del problema para intentar que nunca vuelva a darse. Las preguntas claves de todo Control de Calidad se pueden resumir en las siguientes:
Cundo hay que controlar? Hay que controlar siempre que se sospeche
que existe una posibilidad importante de mejorar la calidad o de ahorrar tiempo y/o dinero.
Qu hay que controlar? Hay que controlar las causas de los fallos en
calidad o de la excesiva variabilidad en la misma, bien porque no se satisfagan los requisitos establecidos, o bien porque creamos que pueden mejorarse notablemente. En el apartado segundo se analizan los mtodos para tomar decisiones sobre la seleccin de variables a controlar.
Quin debe controlar la calidad? Si no hay razn en contra, deben
hacerlo los trabajadores de cada unidad de trabajo, previamente formados. Utilizando su experiencia seleccionarn adems las variables a controlar y establecern los requisitos para las mismas. Habitualmente sern tambin los responsables de recopilar los datos, actualizarlos y registrarlos segn el procedimiento establecido. Sern tambin los responsables de que la informacin est visible donde y para quien la necesite.
Quin ser el responsable del proceso de mejora de la calidad? Si los
que participan en el proceso de control tienen capacidad, deberan asumir esa responsabilidad. En ocasiones, si se han instaurado los crculos de calidad, pueden ser estos los responsables. Si la mejora supera las posibilidades de la unidad de trabajo, o del crculo, puede establecerse un responsable, intentando que est relacionado con la unidad de trabajo. Usualmente ser tambin el responsable de transmitir la informacin a las personas que la necesiten: direccin, clientes, proveedores, asesores, etc.
Dnde y Como controlar la calidad? Se pueden instaurar controles de
transformacin, en la recepcin de la materia prima y cuando el producto est acabado. En el primer caso, se recoge informacin para mejorarlo y prevenir fallos. Se hace mediante muestreos. En el caso de un control en al recepcin de la materia prima o de un control para el producto acabado, su objetivo es conocer si cumple o no unas especificaciones dadas. Tambin se hace realizando un muestreo.
3.-
MICROBIOLOGIA
DE
LOS
HELADOS
3.1.- Introduccin.
Los microorganismos, aunque pueden sobrevivir durante mucho tiempo en el helado, no son capaces de crecer si se tienen unas condiciones de almacenamiento correctas. En consecuencia, las acciones a tomar respecto a los mismos se basan en primer lugar en la eliminacin de las formas vegetativas mediante la pasterizacin, y la prevencin de la contaminacin en todas las fases de la produccin. Reciben el nombre de microorganismos pequeos seres vivos, generalmente unicelulares y microscpicos, que se diferencian de los organismos superiores de los reinos animal y vegetal por su elevada tasa de multiplicacin, gran ndice metablico y extraordinaria capacidad de adaptacin a condiciones ambientales adversas. Los alimentos en general pueden sufrir el ataque de diversos microorganismos, y en el caso de los helados, ricos en productos lcteos, azcar, etc., gran cantidad de bacterias pueden desarrollarse en ellos. Para evitar una proliferacin excesiva de microorganismos en los helados elaborados se recomienda: Utilizar materias primas de calidad. Pasterizar la mezcla. Guardar una higiene escrupulosa del local, personal, utensilios, vitrinas, etc.
En el proceso de congelacin una parte de los microorganismos presentes en el helado muere, dependiendo esta destruccin de varios factores, principalmente de las condiciones del medio. Entre los microorganismos patgenos, las salmonellas son las ms sensibles a la congelacin y posterior permanencia en un ambiente congelado; los estafilococos se resienten menos a la congelacin, y las esporas de los clostridios no se ven afectadas en absoluto. Asimismo, las toxinas microbianas y su toxicidad tampoco se ven afectadas. Las levaduras y mohos en general son ms sensibles a la congelacin que las bacterias, y presentan distintas resistencias. As pues, a bajas temperaturas se congela el agua de constitucin y se detiene la vida de la bacteria, pero en general no muere, pudiendo desarrollarse nuevamente al subir la temperatura. Respecto a la temperatura, las protenas que forman la estructura de las bacterias a temperaturas superiores a los 60C comienzan a desnaturalizarse y mueren. Las temperaturas y tiempos de esterilizacin y pasterizacin de los alimentos para la eliminacin de los microorganismos varan mucho, como se ve en la Tabla 2. Con la esterilizacin se asegura la destruccin de todas las bacterias (incluso las esporas), y con la pasterizacin se asegura la muerte de aquellas de carcter patgeno. Tabla 2. Temperaturas y tiempos de pasterizacin y esterilizacin de algunos alimentos. Temperatura Alimento Leche Leche UHT Helados Nata pasterizacin (C) 75 85 85 Tiempo pasterizacin (segundos) 20 25 15 Temperatura esterilizacin (C) 120 140 140 132 Tiempo esterilizacin (segundos) 1200 4 6 3-6
Como se aprecia, en los helados bastan temperaturas de 85C mantenidas durante 25 segundos para eliminar todas las bacterias patgenas.
3.2.-
Grmenes
causantes
de
infecciones,
paratifus respectivamente. La Salmonella es una bacteria de la familia de las enterobacteriaceae. No forma esporas y provoca una temida infeccin llamada salmonelosis. Se destruye con facilidad por pasterizacin a 70-85C.
Shigella, responsable de una enfermedad llamada disenteria bacilar.
son termoestables y aguantan incluso un tratamiento UHT de la leche a 143 C durante 9 segundos.
Bacillus cereus. Es un germen aerobio esporgeno. Clostridium perfringens. Es un germen esporgeno que esporula en el
En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: nmero de la muestra, tipo de helado, fecha, hora y lugar de la toma y nombre del establecimiento. Si la muestra es tomada de un helado que se cree que ha sido el causante de alguna intoxicacin, en la etiqueta se debe indicar los sntomas que han aparecido en las personas que han sufrido dicha intoxicacin.
5 1 10 100 5 1 10 aureus/gr Salmonella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 Shigella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboracin, anlisis y control de calidad de los helados.
c = Nmero de muestras que pueden rebasar el valor m sin sobrepasar el valor M. m = Tolerancia microbiolgica que no puede sobrepasar ninguna de las n-c muestras. M = Tolerancia microbiolgica que no puede sobrepasar ninguna de las c muestras. Interpretando la Tabla 3 obtenemos lo siguiente: En la tabla se establecen tolerancias microbiolgicas para productos totalmente pasterizados y para productos pasterizados a los que se les aade otros productos que no lo han sido. Por ejemplo, tenemos el caso de tartas o helados a los que se aaden frutas, frutos secos, etc., que no han sido sometidos a tratamiento trmico y que, por lo tanto, pueden tener ms microorganismos. Por ello, como se aprecia en la Tabla 3, las tolerancias de aerobios mesfilos y enterobacteriaceae son ms amplias en el caso de productos pasterizados con adiccin de otros no pasterizados. Los aerobios mesfilos son las bacterias que necesitan oxgeno para su desarrollo y que se multiplican a temperatura de 20-30C. Este tipo de bacterias son las ms abundantes, destacando entre ellas las lcticas, que no son perjudiciales, por lo que se permite hasta 300.000 colonias por gramo de helado pasterizado e incluso 500.000 colonias por gramo de producto con partes no pasterizadas. Una colonia equivale a una bacteria que se desarrolla en el medio de cultivo. En el caso de las enterobacteriaceae las tolerancias son menores (hasta En el caso de la Escherichia coli las tolerancias son an menores En el caso de la Salmonella y la Shigella, dada su toxicidad, debe haber 200 colonias por gramo en un caso, y hasta 400 en el otro). (mximo de 0 colonias en unos casos y de 5 colonias en otros). ausencia absoluta en muestras no ya de 1 gramo, sino de 25 gramos. Adems de bacterias, en los helados pueden hallarse presentes levaduras y mohos procedentes de algunas de las materias primas utilizadas (frutas diversas, zumos,
etc.), pero dado que se destruyen a baja temperatura (60-65C), una simple pasterizacin basta para eliminarlas.
4.- A.R.C.P.C.
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4.1.- Introduccin
El Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) es el camino ms efectivo y econmico para garantizar alimentos de buena calidad. Se puede distinguir entre garanta de calidad, asegurando los sistemas de produccin para que el producto no tenga errores, y control de calidad, como la comprobacin de los posibles errores que presenta el producto elaborado. Podemos referirnos a calidad total como a aquella en la que se requiere que todo se haga bien y as satisfacer las necesidades de los clientes y obtener buenos rendimientos. Todo esto incluye una serie de medidas, mtodos y recursos, destinados a asegurar la calidad de un trabajo o producto, referida a unas normas cualitativas y/o cuantitativas, previamente establecidas y que pueden ser de carcter interno o externo con respecto a la empresa. Se considera que el objetivo principal no es la investigacin de los defectos, sino la prevencin de todas las incidencias que puedan aparecer, de tal modo que el control de calidad deber incluir los controles de las materias primas, de los procesos de produccin y del producto final, mientras que una garanta de calidad durante la produccin hace innecesario cualquier control del producto acabado. Esta es la filosofa del Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) que hace especial hincapi en la identificacin y control de los riesgos microbiolgicos, fsicos y qumicos, asociados a la fabricacin y consumo de un alimento. Segn la Comisin del Codex Alimentarius del 28 de Octubre de 1991, el sistema ARCPC permite identificar los riesgos especficos, ya sean de tipo biolgico, qumico o fsico, que puedan afectar adversamente a la inocuidad de los alimentos, y establecer las medidas preventivas para su control.
El sistema ARCPC constituye una poderosa herramienta de gestin, ofreciendo un medio para llevar a cabo las bases de un programa efectivo de control de calidad. Este sistema involucra una serie de etapas interrelacionadas que considera el alimento desde el momento de la produccin hasta el consumo. Basa su atencin en operaciones crticas en las cuales el control es esencial. El ARCPC ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiolgicos, fsicos y qumicos en los alimentos, evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin y los inconvenientes que presenta la confianza en el anlisis del producto. El ARCPC como tal, fue desarrollado por primera vez en procesadores de alimentos, en cooperacin con el programa nacional aerospacial de los Estados Unidos en los aos 60, para garantizar que los alimentos preparados para los astronautas fueran seguros. La solucin a este planteamiento fue adoptar un nuevo modelo de control, de tipo preventivo, que inicialmente se basaba en asegurar el control sobre las materias primas, los procesos, el ambiente, el personal, el almacenamiento y la distribucin. Posteriormente, se comprob que si se mantenan registros efectivos de cada etapa, realizando controles estrictos del funcionamiento de los procesos, se poda llegar al final con un alto grado de seguridad en la elaboracin e incluso prescindir de hacer controles del producto. Hay descritos siete principios bsicos par ala implantacin del sistema ARCPC: Principio 1: Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y
determinacin de las medidas necesarias para su control. Principio 2: Identificacin de los puntos crticos. Principio3: Establecimiento de lmites crticos para cada punto crtico. Principio 4: Establecimiento de procedimientos de vigilancia y control.
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revisin.
4.2.- Identificacin de los peligros, anlisis de riesgos y determinacin de las medidas para su control.
El primer principio de que se compone el sistema ARCPC es identificar los posibles riesgos asociados con la produccin de alimentos en todas las fases, desde el crecimiento o desarrollo, procesamiento, elaboracin y distribucin hasta su consumo, as como determinar la posible presencia de riesgos e identificar las medidas preventivas para el control. El ARCPC se ha aplicado a la contaminacin biolgica, principalmente microbiolgica. Sin embargo, debe indicarse que dicho concepto tambin se refiere a la contaminacin producida por sustancias qumicas y fsicas indeseables, nocivas para la salud, con lo que tambin se incluyen los problemas que se refieren a la higiene. Se puede definir peligro como la contaminacin inaceptable, la proliferacin o la supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar a la inocuidad
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del alimento o deteriorarlo, y/o la produccin o persistencia inaceptable en los alimentos de ciertos productos del metabolismo microbiano, tales como toxinas o enzimas. Pero, adems, por lo indicado anteriormente, tambin es un peligro la contaminacin indeseable de tipo fsico y qumico. La probabilidad de presentacin de los peligros sanitarios es el riesgo que podra clasificarse de alto, moderado, bajo y despreciable, pudiendo variar dependiendo de las circunstancias del momento en el que se producen. Segn los datos epidemiolgicos encontrados, es el peligro microbiolgico el que posee mayor riesgo para la mayora de las personas. Por ello en el anlisis de riesgos hay que contemplar tanto la propia existencia del peligro, como la probabilidad de su presentacin o riesgo, que es la que en definitiva determina que la situacin planteada pueda ser o no aceptable. El peligro podra mantenerse siempre que el riesgo se reduzca a unos niveles mnimos en los que pueda admitirse dicha existencia. Por todo esto, la evaluacin del riesgo influye tanto en los propios peligros en s como en las medidas preventivas que se puedan tomar para evitar su presencia en niveles significativos. Otro concepto a considerar es el de severidad, que es la magnitud del peligro o grado de consecuencia que puede resultar cuando existe peligro. Habra que resear tres categoras de peligro segn la enfermedad que causan: graves con amenaza de vida, severos o crnicos y moderados y suaves. La mayora de los agentes producen un espectro de enfermedad que va desde la colonizacin asintomtica hasta enfermedad severa o muerte. Del mismo modo, la severidad puede variar de acuerdo a la dosis y al individuo afectado. Una vez identificados los riesgos o peligros potenciales en relacin con un determinado tipo de alimentos y con la materia prima e ingredientes que lo integran, el anlisis de riesgos debe incluir tambin una evaluacin de la posibilidad o probabilidad de que puedan ocurrir.
Los peligros sanitarios en los alimentos pueden clasificarse de varias formas, aunque clsicamente se incluyen tres categoras basndose en su propia naturaleza, considerndose como de tipo fsico, qumico o biolgico. Peligros qumicos La contaminacin de los alimentos con agentes qumicos se puede producir en cualquier etapa de la produccin, desde el cultivo de los vegetales o cra de los animales hasta el consumo del producto final. Los efectos de los agentes qumicos pueden manifestarse a largo plazo como intoxicaciones crnicas producidas por sustancias que actan por acumulacin (cromo, plomo) o bien pueden manifestarse de forma aguda, como en el caso de los alrgenos alimentarios. Entre los grupos de peligros qumicos se describen sustancias presentes en el estado natural de los alimentos, sustancias aadidas voluntariamente a ellos o que son consecuencia de su utilizacin en produccin animal y vegetal y sustancias derivadas de la contaminacin ambiental, de su uso en las industrias de alimentos, principalmente en la limpieza y desinfeccin, y de los propios envases. Peligros fsicos. Se trata de materias extraas o cuerpos extraos e incluyen todo tipo de materias fsicas, cuya presencia es anormal en los alimentos y que pueden ocasionar dao real o aversin psquica, tales como fragmentos de vidrio, de madera, de metal, de huesos, piedras, plsticos, papel, pelos, insectos, suciedades diversas, etc. Hay que tener en cuenta que cualquier sustancia extraa puede ser un peligro para la salud, ya que puede producir asfixia en un consumidor. Esto es de especial importancia en alimentos consumidos por nios. Adems hay que considerar que cualquier sustancia extraa es suciedad y puede introducir microorganismos al alimento.
Peligros biolgicos. Entre los peligros biolgicos estn los niveles inaceptables de agentes causales de enfermedades alimentarias o de productos del metabolismo microbiano. El nivel inaceptable puede consistir simplemente en una sola salmonela o shigela, o en 100,000 o ms Bacillus cereus o Clostridium perfringens por milimetro o gramo. Tambin podra suponer un peligro la contaminacin del alimento por organismos capaces de deteriorarlo, si ese deterioro se produce durante el periodo previsible de almacenamiento del producto, o por la supervivencia de microorganismos indeseables, o por la persistencia de toxinas tras el calentamiento, as como por la multiplicacin de microorganismos en alimentos por una conservacin inadecuada. Los organismos implicados en enfermedades de origen alimentario, y que son considerados como peligros potenciales son: bacterias, mohos, parsitos y recientemente, estn adquiriendo un gran inters los virus. Por lo que respecta a las bacterias es importante destacar que el alimento, adems de actuar como vector, representa en algunos casos un sustrato adecuado para su proliferacin. De forma general, las bacterias Gram negativas producen sus efectos mediante la invasin del hospedador, mientras que las Gram positivas los producen por medio de una toxina preformada. Los virus y parsitos no se multiplican en el alimento, actuando este solo como un simple vector. El grado en que sean patgenos viene dado por el grado de invasin del hospedador. Otros peligros biolgicos lo constituyen niveles inaceptables de organismos capaces de alterar el alimento, tales como bacterias saprfitas, mohos y levaduras. Si bien no se describe en la bibliografa ninguna clasificacin sobre la magnitud de estos peligros biolgicos, posemos considerar como ms importantes, en funcin de su posibilidad de presentacin, la alteracin por bacterias saprfitas, seguidas por la alteracin de mohos y levaduras.
El programa de ARCPC debe adoptar tres armas bsicas para luchar contra los peligros microbiolgicos:
Destruir o eliminar el peligro. Inhibir el crecimiento y la produccin de toxinas. Prevenir la recontaminacin.
Para poder destruir, eliminar o inhibir los microorganismos es necesario considerar diversos factores relacionados con su ciclo vital. En este sentido, la temperatura por encima de su mxima de crecimiento los destruye, mientras que las temperaturas de refrigeracin frenan su desarrollo y las de congelacin impiden la proliferacin microbiana. De manera similar, el margen de valores de pH dentro del cual pueden multiplicarse los microoganismos debe contemplarse en relacin con el margen que presentan los valores del pH en los alimentos. Igualmente, la rapidez y la amplitud de la multiplicacin microbiana se modifica por la actividad del agua, llegando a cesar la multiplicacin con unos determinados valores de aw que pueden manipularse, no solo mediante la eliminacin de agua, sino a travs de la adicin de cloruro sdico, sacarosa, glucosa o azcar invertida. Una vez identificados los peligros es necesario definir las medidas preventivas que puedan minimizar los mismos. Estos son los mecanismos de control para cada peligro y se definen como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparicin de los peligros a un nivel aceptable. Se puede necesitar ms de una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso. De manera similar, ms de un peligro puede ser controlado eficazmente con una medida de control, por ejemplo, varios microorganismos patgenos por un tratamiento trmico o el vidrio y metal mediante el filtrado del alimento. En el caso de los microorganismos es importante controlar no solo la contaminacin, sino tambin su posible proliferacin posterior. Por tanto, la prevencin y la posibilidad de descontaminacin es la nica va de reduccin del riesgo sanitario que puede aparecer en el alimento.
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podremos saber donde estn situados los peligros fsicos, qumicos o microbiolgicos y en que puntos habra que incidir para evitarlos o minimizarlos. Los peligros dentro del proceso de produccin pueden provenir de la propia materia prima o ser adiccionados en algunos de los dems puntos del diagrama de flujo hasta su consumo. As, al finalizar el estudio ARCPC todos los PCCs deben estar indicados en el diagrama de flujo.
la grasa, cloro en el agua, concentracin de azcar y color y humedad con el empleo de infrarrojos.
con sistema de alarma, empleados, principalmente para el control de tiempo y temperatura durante la pasterizacin o la congelacin.
tecnolgico como el sistema de retroalimentacin positiva que detiene la produccin cuando aparece un fallo. Estos sistemas pueden emplearse en el envasado del producto terminado, de los ingredientes o para la determinacin de viscosidad de fluidos y control de peso.
producto terminado cumple las especificaciones establecidas, eliminando todos los que no las cumplen. La ICMSF describe como mtodos de monitorizacin de los PCCs: la observacin visual, valoracin sensorial, anlisis microbiolgico, determinaciones fsicas y anlisis qumico. Los parmetros de monitorizacin deben ser valores de fcil obtencin, tales como la evolucin temperatura/tiempo. Asimismo, la inspeccin visual sera tambin en todos los casos una importante medida de control, siempre que la higiene personal y la limpieza de los elementos tcnicos se presenten como puntos crticos de control. La utilizacin de instrumentos porttiles precisos y sensibles para la determinacin de temperatura, etc., facilita en gran medida las operaciones de monitorizacin. Debe tenderse hacia registros grficos sencillos que permitan poder arbitrar medidas correctoras en caso de fallos. En este sentido los registros de temperaturas de cmaras frigorficas, de pasterizacin, etc., estn recogiendo informacin que van plasmando grficamente de forma continuada.
4.7.-
Documentacin
correspondiente
los
procedimientos y registros.
Este principio pretende establecer los sistemas de registro de datos al objeto de documentar el sistema ARCPC. Se deben tener registros, tanto de aquellas reas que sean crticas para la seguridad del producto como evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC. Se deben tener registros, tanto de aquellas reas que sean crticas para la seguridad del producto como la evidencia escrita de que se cumple el plan ARCPC y, que por tanto, la verificacin esta funcionando correctamente. Los registros pueden servir tambin de utilidad, tanto para efectuar un anlisis de tendencias como a la hora de investigar cualquier incidente que se pueda presentar relacionado con la seguridad de los alimentos. Los registros especficos a guardar son los resultados de la vigilancia de los PCCs, incluyendo cualquier posible desviacin junto con las acciones correctoras realizadas en cada caso. Los registros a considerar son: el sistema ARCPC, el historial de correcciones del sistema ARCPC, los registros de vigilancia de los puntos crticos de control (PCC), los registros de retencin/seguimiento/retirada de productos, los registros de la formacin del personal, los registros de las auditoras, los registros de las calibraciones, los procedimientos del sistema ARCPC, y as reflejar conjuntamente todas las actividades asociadas con dicho programa ARCPC. No obstante, hay que considerar tambin que el empleo de mucha documentacin por el operario resulta incmodo, largo y prcticamente imposible de manejar. El protocolo es el instrumento ms fcil de comprender y utilizar en la lnea de produccin. Por ello, las regulaciones y los registros deben de estar documentados de forma que sean fcilmente comprensibles por el operario.
lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente y si se han alcanzado los objetivos deseados. El cuarto nivel est relacionado con la responsabilidad legislativa de los organismos oficiales con respecto a que el sistema ARCPC de cada industria funcione correctamente. Por consiguiente, la vigilancia, comprobacin y revisin de un correcto funcionamiento del sistema se convierte en un aspecto fundamental para el xito del mismo. Adems, el sistema debe estar abierto a las diferentes innovaciones tecnolgicas que van surgiendo para implantar nuevos equipos de control, verificacin, etc.
Conservacin y Distribucin (PCC 2) Seguidamente se comentan los diez puntos crticos anteriormente establecidos, centrando el inters en tres aspectos: Objetivos del control. Verificacin o comprobacin del sistema. Mtodo de Monitorizacin o vigilancia.
stock. En el caso de que se necesite almacenamiento en refrigeracin, deben instalarse termmetros registradores. Verificacin o comprobacin del sistema planta.
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Calidad del producto final. Inspeccin de los registros de temperatura y otros registros de la
Mtodo de monitorizacin o vigilancia Comprobar el calibrado de los equipos de pesado y dosificacin. Controlar las temperaturas cuando se utiliza el mezclado en Controlar la total hidratacin de la leche en polvo. Supervisin de la preparacin y de la mezcla por personal con
caliente.
experiencia. Verificacin o comprobacin del sistema Calidad del producto final. Inspeccin de los registros de la planta. Revisin y mantenimiento de los equipos de pesado y
dosificacin por tcnicos especialistas y, cuando existen, tambin de los sistemas del ordenador.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia Controlar las operaciones de homogeneizacin/emulsificacin. Realizar una inspeccin antes de cada fabricacin.
Verificacin o comprobacin del sistema Calidad y estructura del producto final. Examen de los registros de la planta.
funcionamiento de las vlvulas de desviacin de flujo al comenzar cada proceso. Examen de los registros de temperaturas. Test de la fosfatasa.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia Controlar la temperatura de la mezcla durante la refrigeracin y maduracin. El equipo utilizado debe estar provisto de termmetrosregistradores. Establecer un sistema para garantizar que la mezcla madura durante el tiempo necesario. Verificacin o comprobacin del sistema Calidad del producto final. Recuento de microorganismos psicrtrofos en el producto final. Inspeccin de los registros de la planta.
Transferir el helado lo ms rpido posible a la envasadora y de Llevar a cabo la mantecacin durante el periodo de tiempo
Mtodo de monitorizacin o vigilancia Comprobar que el equipo de mantecacin es el adecuado para Controlar la operacin de congelacin. Cuando sea necesario, Determinar el aumento porcentual de volumen del helado congelar la mezcla (por ejemplo, el tipo de rascador). deben instalarse sistemas de registro en el equipo. congelado antes del endurecimiento (los congeladores continuos estn equipados con sistemas de control automticos de incorporacin de aire). Controlar automticamente la temperatura de mantecacin. Establecer un sistema regular para garantizar que el producto
permanece durante el tiempo correcto en la cmara de endurecimiento. Verificacin o comprobacin del sistema Calidad del producto final. Comprobar la calibracin del equipo de control automtico del Examen de los registros de la planta.
Garantizar la calidad de los ingredientes y su adecuacin para los Asegurar que los ingredientes se conservan en condiciones Comprobar que los ingredientes que se aadan despus del
fines que se pretenden. correctas y se utilizan en el tiempo establecido. tratamiento cumplen los requisitos microbiolgicos en cuanto a la ausencia de patgenos y la calidad general. Utilizar los ingredientes en las cantidades correctas. Mezclar correctamente los ingredientes.
Mtodo de monitorizacin o vigilancia stock. Verificacin o comprobacin del sistema Calidad del producto final. Anlisis microbiolgico de los ingredientes que se aaden Inspeccin de los registros de la planta. Revisin y mantenimiento de los equipos de pesado y Controlar las condiciones de almacenamiento y la rotacin del
dosificacin por tcnicos especialistas y, cuando existen, tambin de los sistemas del ordenador.
envasado.
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proteccin y no es en s mismo una fuente de aromas extraos. Mtodos de monitorizacin o vigilancia. Controlar continuamente la temperatura real del producto Adquirir el material de envasado en un proveedor garantizado y Controlar el funcionamiento de la envasadora. Examen de los registros de temperatura y de todos los dems Valoracin de la calidad del producto final. Valoracin en uso del envase. utilizando termmetros- registradores. utilizarlo siguiendo sus recomendaciones. Verificacin o comprobacin del sistema registros de la planta.
6.- BIBLIOGRAFIA
Amiot, J. 1991. Ciencia y tecnologa de la leche. Editorial Acribia, S.A. Cenzano, I. 1988. Elaboracin, anlisis y control de calidad de los Juran, J.M. 1987. Manual de control de la calidad. Editorial Revert, Rivera Vilas, L. M. 1995. Gestin de la Calidad Agroalimentaria.
Zaragoza. Espaa.
Timm, Fritz. 1989. Fabricacin de los helados. Editorial Acribia. Vandeville, Pierre. 1990. Gestin y control de la calidad. Edita: Revista Alimentacin, Equipos y Tecnologa. Septiembre 1998.
Zaragoza. Espaa.
AENOR