INTRODUCCIN AL CONTROL INDUSTRIAL ASISTIDO POR ORDENADOR Hoy en da, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento

en la produccin de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una produccin ptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado control industrial. A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analgico y el digital, si bien es cierto que el primero es el mas usado en pases del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el mas ventajoso a emplear en los procesos industriales. Debido a lo cmodo que resulta tratar exclusivamente con nmeros puros y ser ideal para la resolucin de problemas numricos. Asimismo la alta velocidad conseguida en las seales de mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener el set piont casi constante y monitoreado en todo momento. Sin embargo este tipo de control frente al analgico, tiene la desventaja de que al muestrear el proceso pierde parte de la informacin. Lo anterior puede ser corregido con complejos algoritmos matemticos (al comparar este y el analgico en cuestin de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e interaccin amigable en la modificacin de parmetros y variables que operan en el proceso. Aunado a lo anterior, con el control digital asistido por computador se puede: Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor produccin con menores costes gracias a la utilizacin eficiente del material y del equipo. Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos. Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es casi inmediata. Proporciona una gran cantidad de informacin a la direccin de control, en forma simultnea y en tiempo real. A pesar de las maravillas que puede desarrollar este sistema, debe quedar claro que el control digital asistido por ordenador no hace milagros y que las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran desarrollando un buen modelo que refleje exactamente el sistema de balance de materia y energa, adems de incluir complejos algoritmos que le ayuden a minimizar los errores propios de sus unidades de adquisicin de datos (para ello hay que analizar fsica , analtica y matemticamente nuestro proceso en cuestin de forma minuciosa). Lo anterior puede verse en forma sencilla en el siguiente ejemplo, referente a un intercambiador de calor.

La ecuacin siguiente representa el balance de energa: Q*q=F*Cp(TfTi) De donde: Q = Caudal de vapor q = Calor de condensacin del vapor a la presin de alimentacin F = Caudal de liquido Cp = Calor especifico del liquido Tf = Temperatura del liquido a la salida Ti = Temperatura del liquido a la entrada En el modelo anterior se supone que no hay prdidas (o son mnimas estas) Esta ecuacin es el modelo matemtico simple del proceso expresado en forma esttica sin tener en cuenta las condiciones dinmicas (en cuyo caso debe ser expresado en forma de ecuacin diferencial). Como nos interesa controlar la temperatura de salida, reducimos la expresin a: Tf = Ti+[(Q*q)/(F*Cp)] El control clsico por realimentacin de Tf, se acta nicamente sobre el caudal de vapor Q, mientras que en el control en adelanto simple se considera solo el caudal del fluido F. De ah la importancia de tener en cuenta 2

las dems variables que intervienen en la ecuacin para conseguir el control total del proceso. Por otro lado, la ecuacin puede modificarse a: Q = F*(Cp/q)*(TfTi) Expresin que indica que el problema del control total queda resuelto con un instrumento que resuelva la ecuacin, midiendo los valores de Ti, Tf y F e introduciendo o midiendo los valores de Cp y q. Dicho instrumento recibe el nombre de COMPUTADOR. En el ejemplo anterior, la eficacia del computador depender de la precisin con que el modelo matemtico o algoritmo de control se ajuste al modelo real del proceso (recordemos que hay perdida de datos por parte del control digital), por lo que resulta til aadir al sistema un control de realimentacin clsico, que obviamente puede almacenarse el la memoria del computador y ejecutarse al par del control de adelanto simple. Se que el ejemplo anterior es sumamente simple y como es lgico, al tender los sistemas a evolucionar a una complejidad cada vez mayor, fue inevitable el intentar desarrollar un computador de gran capacidad que realizara la funcin de controlar todas las variables del proceso en forma optima. Este computador programable evoluciono en dos etapas: El control digital directo El control supervisor Estos computadores iniciaron la separacin de la instrumentacin analgica del mando directo del operador, pasando directamente este a funciones de supervisin e interviniendo solo en caso necesario al ser avisado por el computador. La decisin de un(a) computador(a) conectado(a) al proceso se realizaba hace 2030 aos de acuerdo con mltiples factores de los cuales aun se recuerdan los siguientes: La planta deba de tener una produccin anual muy grande para que fuera factible obtener un pequeo porcentaje de mejora en su rendimiento que pudiera justificar la enorme inversin que representaba la instalacin de control por computadores (Actualmente los costos se han abaratado enormemente y las prestaciones han mejorado espectacularmente de modo que puede afirmarse que, a partir de unos 2025 lazos (instrumentos a monitorear y controlar), es mas barata la adquisicin de instrumentos de control digital que la de analgicos (neumticos o electrnicos). Que haya lneas de proceso muy importantes (como en la fabricacin de hidrocarburos o en la industria frmaco biolgica). Que el proceso cambie sus caractersticas internas con el tiempo, tal como en el caso de los coeficientes de transferencia de calor en un horno, en un intercambiador de calor, etc... donde se prev que la instalacin de instrumentos convencionales dar menor rendimiento. En procesos en desarrollo donde puede ser muy til la instalacin de un computador puesto que permite realizar estudios de manera continua que facilitan su mejor diseo. Procesos agresivos donde se tena que manejar todo el proceso de manera simblica pues no haba forma de realizar mediciones constantes. Procesos extremadamente delicados y peligrosos, que exigan alta precisin (centrales nucleares). B) CONTROL DE PROCESOS POR ORDENADOR 3

B1) MONITORES (Adquisicin de datos). Se define a un monitor como una unidad de adquisicin de datos, podra decirse que son sensores, pero a diferencia de estos, los monitores de un tiempo ac, poseen cierto tipo de inteligencia conferida por un procesador. De ah el termino monitoreo que usaremos a lo largo del texto. Adems de lo anterior otro tipo de monitor, es aquel que presenta en forma grafica lo que esta pasando en la planta, de forma fcil y porque no tambin llamativa, de estos el de CRT o tubo de rayos catdicos es el mas comn, aunque los LCD, TFT y dems, se estn haciendo patentes con mayor fuerza cada da. Por ultimo, monitor tambin es un segmento de programacin, comnmente escrito en lenguaje C, que regula el flujo de datos en una forma similar a un semforo, ello evita que se atasquen y colapsen las redes de adquisicin de datos. B2) CONTROL SUPERVISORIO (supervisor). Sistema de control en el cual los bucles de control operan independientemente, sujetos a acciones de correccin intermitente a travs de sus puntos de consigna. En la figura 4.2 se muestra este esquema de control, el cual por orden histrico fue el primero en utilizarse. En este esquema la computadora juega solamente el papel de un supervisor, ya que no tiene acceso a ningn lazo de control y su nica funcin es monitorear las variables controladas del proceso o bien, modificar las referencias de control (set points). Los lazos de control en este esquema se siguen realizando mediante controladores analgicos.

B3) CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC). Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las seales que van a los elementos finales de control. 4

En la Figura 4.3 se muestra el esquema de una computadora trabajando en control digital directo. En este esquema la computadora ejecuta uno o varios algoritmos de control para realizar directamente el control de una o varias variables de un proceso. Este esquema es al que se enfocan estos apuntes.

C) CONTROL DISTRIBUIDO. En lo aos 70, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin del problema del control de fabricas con un gran numero de lazos y teniendo en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores y la caracterstica <conservadora y avara) de la industria, se llego a las siguientes conclusiones generales 1. Descartar el empleo de un solo ordenador (control directo digital) por razones de seguridad y de capacidad de estos (se colapsaban, congelaban o sufran espasmos trmicos que fusionaban ciertos componentes) y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar un cierto numero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico; as mismo se opto por el empleo de unidades de respaldo y la conexin de computadores paralelos. 2. Cada control digital deba ser universal, es decir disponer de algoritmos de control seleccionables por software, que permitieran resolver todas la situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema ( de este modo, un solo controlador digital podra efectuar un control P, PI, PID, o de relacin o en cascada...) 3. La velocidad en la adquisicin de datos y su salida hacia los actuadores, deba ser en tiempo real, lo que obligaba a utilizar microprocesadores de 16 bits (que en aquellos tiempos eran una novedad y que hoy consideramos obsoletos frente a los de 64 bits como el Xeon, Itanium o Atlon). 4. Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo, los controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de la planta, se adopto el empleo de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de control. 5. Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clsico, se adopto el uso de uno o varios monitores TRC (actualmente son LCD, TFT o plasma), en los cuales, el operador, a travs del teclado, deba examinar las variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas... sin perturbar el control de la planta, y con la opcin de cambiar cualesquiera caractersticas de control de las variables del proceso. 5

Como resultado de estos esfuerzos, el primer control distribuido para la industria apareci en Noviembre de 1975 (TDC 2000 de Honeywell). En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control digital radica en que el primero necesita se configurado manualmente nodo a nodo y el segundo puede ser codificado electrnicamente. El ordenador personal tambin ha incorporado al control distribuido. Permite la visualizacin de las seales de mltiples transmisores, el diagnostico de cada lazo de transmisin, el acceso a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores. En este esquema, que es el ms difundido a nivel industrial en la actualidad se utilizan computadoras o microcontroladores para reemplazar los lazos de control individuales que en el esquema antiguo se implementaban con controladores analgicos. Adems se usa una gran computadora de gran capacidad para realizar la funcin de supervisora que ya se describi en el esquema supervisor anterior, con la diferencia que en el nuevo esquema dicha computadora se auxilia de subsistemas que controlan una red local que sirve de interfaz de comunicacin con cada controlador Funcionando en control digital directo.

El controlador bsico del sistema es un microprocesador que proporciona los clsicos controles PID y otros algoritmos de control. Es apto para el manejo de 8 lazos que proporciona, entre otros, los siguientes algoritmos de control: Salida manual PID normal PID con ajuste externo del punto de consigna PID con control anticipado (feedforward)

 Adelantoretardo Sumador Multiplicador Divisor Relacin Extraccin de raz cuadrada Rampas programadas (temperatura en procesos dinmicos) Contador Los algoritmos anteriores pueden configurarse de tal forma que se define cual es el ultimo modo de control a retener en caso de avera, las unidades de ingeniera (tipo de termopar, termoresistencia), la accin de control (directa, inversa), las alarmas, el tipo de seal, asignacin de bandas portadoras de seal... C.1) COMPONENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO. El controlador multifuncin que, al utilizar en su programacin un lenguaje de alto nivel, se asemeja a un ordenador personal, proporciona las funciones de control lgico que permiten regular un proceso discontinuo (Bach control), y el manejo de procesos complejos, en las que el control bsico esta limitado. Tal es el control de una columna de destilacin, donde el control es dinmico, y es necesario realizar clculos en tiempo real sobre las ecuaciones de equilibrio entre el reflujo interno y el reflujo externo en cabeza de la columna. Otros casos tpicos son la manipulacin de reactores en condiciones anormales, el precalentamiento de lquidos de alimentos de procesos mediante la creacin matemtica de modelos... El control secuencial enlaza el control analgico (modulante con posiciones que varan continuamente en la vlvula de control) con el control lgico, Por ejemplo, el arranque y el paro de una cadena de vapor deben hacerse de modo secuencial para eliminar totalmente el riesgo de una explosin que ocurrira si, en el peor de los casos, entrara agua en la caldera con el nivel muy bajo y con los tubos del serpentn al rojo vivo.. El control secuencial se realiza con un conjunto de instrucciones o sentencias, parecidas a programas de ordenador, que establecen en el tiempo los puntos de ajuste de cada elemento para que tenga lugar la secuencia deseada. El lenguaje empleado es de alto nivel, parecido al Basic o C, y orientado al usuario del ordenador personal, por lo que es fcil de escribir y de interpretar. En el control discontinuo (Bach control) es usual automatizar la entrada de ingredientes, en particular en la industria farmacutica, definiendo la naturaleza y cantidades en lo que se llama la formula (recipe). Debido a que se fabrican muchos productos diferentes en la misma unidad de fabricacin, es necesario que el equipo de control sea verstil para satisfacer la gran variedad de formulas (recipes) que pueden presentarse. La practica usual es disponer de un programa de la formula principal grabado en Cd, disquete, DVD o HD mvil, y modificar esta dinmicamente de acuerdo con los datos de la formula, las fases del proceso discontinuo y el tiempo estimado de ejecucin de la operacin. Los controles programables sustituyen a los reles convencionales utilizados en la industria. En lugar de disponer de pulsadores y reles para los circuitos de enclavamiento y para el accionamiento de los motores de la planta, con el correspondiente panel o cuadro de mandos y con los consiguientes cables de conexin, voluminosos y caros, el controlador programable aporta la solucin verstil, practica y elegante del software en un lenguaje especial, basado en la lgica de los reles. El teclado del controlador dispone de smbolos que representan la lgica de los contactos: NA (normalmente 7

abierto), NC (normalmente cerrado), Temporizacion ON u OFF, contador, Constante, operadores aritmticos. De este modo pueden desarrollarse programas que representen cualquier tipo de enclavamiento y comprobarlos con un simulador de contactos, antes de acoplar el controlador programable a la planta La estacin de operacin proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La presentacin de la informacin a cada uno de ellos, se realiza, mediante programas de operacin, de este modo: 1. el operador de proceso ve en la pantalla (o pantallas) un grafico o grficos del proceso que le interesa (incluso hay algunos con animaciones de movimiento), y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de tendencia, etc.. Puede archivar datos histricos de la planta que crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias, estado de las alarmas e incluso llevar un registro del desgaste progresivo de ciertos elementos de control, de medicin... 2. El ingeniero de proceso puede editar programas del proceso, construir las representaciones en la pantalla de partes del proceso... 3. El tcnico de mantenimiento puede fundamentalmente diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control distribuido de la planta. El computador permite implementar los programas de aplicacin de los usuarios, destinados a obtener informacin determinada de la planta y procesarla con objeto de analizarla mas adelante. El sistema incluso puede optimizar variables, hacer clculos especiales o complejos sobre balance de energa o de consumo de materias primas de la planta, y a confeccionar reportes especiales. Por otro lado el computador puede comunicarse con otros ordenadores de mayor capacidad para obtener informacin sobre el consumo de materias primas, sobre los factores que influyen en la produccin y en su rendimiento, y sobre los datos analticos que se utilicen en la optimizacin de la planta. Y, como es lgico, esta informacin actual obtenida del proceso es accesible a la direccin, que puede utilizarla para el control de los costos de la planta. El lenguaje utilizado suele ser de alto nivel, Fortran 77 y/o 99 (o el Microsoft Fortran Studio), Visual C, Delphi, Visual Basic, Java... Se desarrollan programas que permiten utilizar el control distribuido de manera ptima para mejorar la productividad de la fbrica y minimizar los costes. Entre estos programas se encuentran: 1. Monitoreo y control de turbinas generadoras 2. Mezclas en refineras y en la industria del papel 3. Auto ajuste de lazos de control 4. Librera de grficos para la construccin de diagramas de flujo 5. Control de calderas de vapor La tendencia del computador es a generar cada vez ms informacin, la que debe ser transmitida rpidamente dentro de la planta y a veces en tiempo real. Esta informacin es manejada por los llamados perifricos del ordenador.

Estos perifricos deben trabajar a la misma velocidad que los sistemas basados en los nuevos procesadores Advanced Micro Device, Intel, Motorola o IBM (de ah que una industria no compre el primer perifrico que encuentre). Entre Estos se encuentran memorias de varios Gigas e incluso Terabytes, impresoras rpidas con alta calidad... Las alarmas son importantes en el control de procesos. Existen alarmas de alto y bajo valor de la variable (LPV, HPV), alarmas de desviacin entre el punto de consigna (SP) y la variable controlada (PV), alarmas de tendencia que actan si la variacin de la variable excede de un valor prefijado, alarmas de estado de la seal de entrada o de salida, alarmas de situacin critica, alarmas que indican que el proceso esta fuera de control y que se acerca un desastre inminente (como las de Chernovil), alarmas que indican el restablecimiento del control... Conviene evitar la instalacin de un nmero excesivo de alarmas, ya que el operador se ve obligado a silenciarlas apretando el botn correspondiente y, adems le predisponen a no prestarles atencin. Los casos en los que la alarma acta demasiadas veces a lo largo del da son debidos a un mal diseo o a una condicin en el proceso, que hay que corregir. El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los sistemas convencionales de control, tal como se ha mencionado, los transmisores disponen de un sistema de auto calibracin y diagnostico de averas que permite al personal de mantenimiento, localizarlas y repararlas rpidamente, en caso de que se produzcan. El sistema es redundante y puede considerarse como una inteligencia distribuida que, en forma parecida a la humana, limita las consecuencias de un fallo, manteniendo el control del sistema. Desde el punto de vista de la fiabilidad del equipo, el numero de horas/fallo de los elementos de control distribuido es considerable y varia en rgimen permanente y a la temperatura de 25C desde 10,000 horas/fallo en los controladores bsicos hasta 220,000 horas/fallo en la va de comunicaciones (cable coaxial), y este tiempo sigue creciendo con las nuevas tcnicas de fabricacin que se van incorporando a la industria. Otro parmetro es la llamada disponibilidad, es decir, la fraccin de tiempo que el sistema es operable. Por ejemplo, una disponibilidad de 90% significa que el sistema trabaja el 90% del tiempo, mientras que el 10% restante esta en reparacin. Pues bien, en los sistemas de control distribuido, la disponibilidad tpica varia desde 99.2 hasta 99.9%, dependiendo de la bondad del equipo (ello se logra dejando de usar equipos mediocres como los de Intel), de la disponibilidad de piezas criticas y del mantenimiento. Por lo tanto, si el usuario dispone en la planta de dichas piezas y ha contratado un buen mantenimiento, la seguridad es clara (mejor aun si se dispone de otro sistema de respaldo y de procesamiento que le supla durante el periodo de revisin). Lo anterior pone de manifiesto que los sistemas de control distribuido son hoy en da los que logran el mejor desempeo. Sus ventajas son tan claras que, al estudiar la instrumentacin y el control de una nueva fabrica o la reforma de una antigua, es inimaginable no considerarlos como posibles opciones de eleccin. Los sistemas electrnicos, al usar la lgica binaria, presentan la ventaja de poder aplacarse y ser compatibles tanto en enormes producciones, como en la fabricacin de un nmero pequeo de unidades. Actualmente el coste del equipo electrnico disminuye de forma continua, el software continua su creciente desarrollo y la presin econmico global que introduce a la automatizacin aumentara hasta el fin del mundo, por lo cual es de esperar que el control automtico resultara vital en todo proceso productivo y que el aprender las bases que le fundamentan nos harn mejores ingenieros. C.2) ARQUITECTURAS BSICAS Debido a que de un tiempo a la fecha los distribuidores de equipo electromecnico se ponen un tanto roosos a la hora de solicitarles informacin (y de no efectuar ninguna compra del carsimo equipo) y a que el Internet 9

tiene cada vez mas basura referente a planes de estudio y dems... se mostrara a continuacin los elementos que integran el control distributivo con una breve descripcin que complementa la fundamentacion anterior. Modelos de Sistemas de Control Digital Comienzo por aclarar que el tipo de controladores al que nos enfocamos en estos prrafos es a los que realizan control retroalimentado de sistemas continuos, por ello se descartan los controladores en lazo abierto (salvo que sirvan para ilustrar aspectos bsicos) y los controladores de secuencias discretas tales como los PLC's (o equivalentes) en su modalidad de control ONOFF (La mayora de los PLC's actuales contemplan tambin mdulos analgicos que permiten utilizarlos en control retroalimentado de sistemas continuos). En otras palabras, los controladores que se tratan aqu son computadoras, microcontroladores o cualquier sistema digital programable equipado con mdulos de adquisicin de datos analgicos (Convertidores Analgico/Digital) y Control analgico (Convertidores Digital / analgico) En la figura 4.1 se muestran los elementos bsicos que debe poseer un sistema de control retroalimentado basado en computadora.

RED de Monitoreo y control Bsico Una red de monitoreo de control bsico, opera segn la fundamentacion anteriormente expuesta, y como se menciono antes, a ello se anexan los sensores y elementos finales de control. La figura siguiente muestra un tpico esquema de control, que ser detallado en los siguientes prrafos.

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Bloque A Elementos de medicin permanente Entran en contacto con el proceso, realizan conversiones e incluso transmiten en idioma binario, actualmente toros se encuentran integrados a un PLC que les controla y a su vez este esta sometido a un ordenador central y una o varias estaciones de control (x seccin y central) 1. Sensor (+ elemento primario): Entra en contacto con el sistema a medir (absorbiendo o no parte de su energa) generando una medicin que responde a las variaciones de la variable controlada. 2.Transmisor: Captan la variable de proceso a travs del elemento primario y la transmiten a distancia en forma elctrica 3. Transductor: Reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida 4. Los convertidores son aparatos que reciben la seal de entrada y la convierten en una binaria. Bloque B Elementos de evaluacion (Previa). Elementos contenidos dentro del computador central 1. Receptores (Interprete): Reciben la seal de entrada, procedentes de los transmisores y la guardan en un registro temporal listo a ser evaluado. 11

2. Los controladores (CPU): Comparan la variable controlada con un valor deseado y ejercitan la accin correctiva mediante un anlisis matemtico y la evaluacion de complejos cdigos de programacin. Bloque C Elementos de evaluacion y control (Integrados) Una vez evaluado lo anterior se procede a transmitir la seal que contiene informacin sobre lo que hay que hacer para corregir el error. Muchos de estos elementos pueden ser integrados a un PLC o PIC, conectado a su vez a la computadora central. 1. Transductor (lo mismo pero a la inversa) 2. Transmisor " " 3. Elemento final de control: Recibe la seal del controlador y modifica el caudal del flujo o agente de control. Accionando Vlvulas, toberas, motores, pistones, servos...

C.3) SISTEMAS COMERCIALES EXISTENTES. Errneamente se piensa que para el control industrial, las computadoras son las encargadas de suministrar todos los elementos controladores, sin embargo la realidad es que una estacin de monitore central, no es capaz por si sola de llevar el control de un proceso, sin precisar de componentes electrnicos, de comunicacin y elementos finales de control. Actualmente el mercado se divide en grandes segmentos como los de software, Hardware, telecomunicacin, control final, rastreo y monitoreo, conversin

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En esta parte se trataran solo dos: Software y Autmatas programables, como miembros principales del control distribuido; sin embargo no por ello los dems deja de ser importantes, pero en vista de que cada configuracin demanda una arquitectura propia, seria sumamente difcil adaptar los dems tpicos a todos los tipos de configuraciones posibles (aunque estas estn cumpliendo con estndares interaccinales). C.3.1) SISTEMAS COMERCIALES EXISTENTES (SOFTWARE). Existen varios protocolos de control entre ellos, estos son los ms populares: ASPEN: Popular programa de simulacin de procesos, ampliamente conocido entre los estudiantes de ingeniera Qumica. Su fabricante apost a que su compaa era lo suficientemente buena como para desarrollar un programa que desplegara en tiempo real las variables del proceso; cosa que ha hecho muy bien. Es comercialmente caro y no muy fcil de usar, aunque para un empleado capacitado, su entorno totalmente grafico, resulta amigable. Adems de que la licencia incluye un simulador y las suficientes herramientas para desarrollar nuevos procesos. Actualmente es un Software muy utilizado por la industria y es fabricado por los norteamericanos. EMERSON MANAGEMENT: Su producto estrella PLANTWEB es publicitado con la siguiente frase " Usted va a ayudarme a mejorar la calidad de mi producto. Incluso mientras optimizo mi produccin. Es lo que todos dicen. PRUEBELO! " Hasta ahora la compaa afirma que puede hacer esto y mas ofreciendo para lo anterior un paquete integral de programas y adems los elementos fsicos para la medicin de datos, la transferencia de estos, el cableado, las estaciones de trabajo... Emerson Electric Corporation duea de las marcas anteriormente mencionadas Afirma que con su software puede incrementar la calidad hasta en un 40 % ofreciendo un para ello entorno amigable, totalmente grafico y funcional (basado en tiempo real). NATIONAL INSTRUMENTS: Proporciona los servicios de desarrollo de software acorde a las necesidades del cliente, con la capacidad de poder ser expandido a futuro. La compaa es pionera en el tratamiento de datos, y en versiones actuales, sus programas incorporan interfaces graficas, con animaciones en tiempo real, proporcionando as eficacia y seguridad. Otro punto a su favor es el reducido precio que cobra por una licencia de sus programas comerciales de tan alta calidad LABWIEW: Hasta hace poco, este programa solo servia para el procesamiento de datos, sin embargo hay en da es posible visualizar el estado del proceso en tiempo real (desconozco si tambin sirve para controlar el proceso) y con un entrono de programacin complementario el operador puede controlar de forma sencilla algunas de las variables del proceso. El programa es ptimo para la investigacin, la simulacin y para ser instalado en pequeas empresas, cortas de presupuesto. La interfase es sumamente amigable y no requiere suma especializacin. CAD/ CAM/ NCAC: Sistemas para la implementacin de un sistema de control propio, basados en control numrico, dibujo y modelado asistido por ordenador e instrucciones numricas ordenadorunidad de proceso. Posiblemente el tipo de Software mas complicado hasta ahora, pero tambin el que logra excelentes resultados de monitoreo y manufactura directa. Un poco apartados del control distribuido, pero imprescindibles a este. 13

Hasta ahora existen una gran multitud de fabricantes que venden sus productos a muy diversos costos y con caractersticas propias de cada uno. Los cuatro sistemas de Software incorporan o permite exportar registros del proceso (SPC) a otros paquetes, o sus propias bases de datos, para llevar un control estadstico que indique el comportamiento del proceso y sirva como base para futuras mejoras. C.3.2) SISTEMAS COMERCIALES EXISTENTES (HARDWARE). Hasta hace algunos aos exista una gran cantidad de estos paquetes, sin embargo desde que La francesa Merln Green se anexo a Cuatler Hammer y Square D el mercado se resume a las siguientes opciones: SIEMENS. La compaa apuesta por una descentralizacin del sistema (CD), debido a que ello aporta flexibilidad al proceso. Sin embargo lo anterior crea la necesidad de intercambiar datos entre los aparatos o con un ordenador superior de conduccin. Para cumplir lo anterior la compaa propone eliminar las redes coaxiales, sustituyndolas por redes con topologa de bus, la cual es mas barata, confiable y adems permite la comunicacin entre estaciones con un solo cable de datos (banda ancha). Como parte de sus productos de automatizacin la compaa Alemana Siemens ofrece una gran cantidad de elementos finales de control, tales como relevadores, temporizadores, as como fusibles, motores, tarjetas de adquisicin de datos, Controladores a base de Programadores Lgicos PLC, Monitores teclados CPU's industriales, Paneles de control LCD y actualmente propone nuevos tipos de redes tales como: SINEC L1 Es una red local econmica que trabaja segn el principio maestro esclavo. En ella el acceso a las estaciones de red esta controlado por una estacin maestra de BUS. Esta red acepta 31 equipo SIMATIC (su serie comercial de PIc's) y puede tener hasta 50 Km. de distancia. La velocidad de transferencia es de 9.6 Kbits/s SINEC L2/2FO Es una red local de tipo inferior/medio de comunicacin, es decir en el entorno industrial. Se basa en La norma DIN 19 245. SINEC 2F0 es una red ptica, es decir emplea fibra ptica para la transmisin de datos. A ambas redes se les puede conectar hasta 127 estaciones de las cuales 32 pueden ser maestras y el resto esclavas. La velocidad de transmisin va desde 9,6 a 5090 Kbits/s y 1.95 Mbits/s) El alcance es de 9.6 Km. y 23.8 Km. respectivamente. SINEC H1/HfO Esta red es de clula abierta segn la norma internacional IEEE 802.3 (CSMA/CD) para utilizacin en el entrono industrial. Basada en Ethernet Puede conectar 1024 estaciones a 10 Mbits/s a una distancia mxima de 1.5 Km. con cable triaxial o 4.6 si se utiliza cable blindado CO. Para lograr una eficiencia se utiliza el protocolo MAP 3.0 Debe hacerse mencin que estas redes aceptan Sistemas COROS (de la marca Siemens) y equipos de otras marcas como: Digital, Tandem y Hewlett Packard. FEDERAL PACIFIC. 14

Compaa con una larga tradicin en el ramo electromecnico, ofrece entre sus productos Consolas de mando, relevadores, temporizadores, contactores, arrancadores magnticos... Fue de las primeras en apostar por los sistemas de control distribuido, fabricando en Mxico varias de las primeras consolas de este tipo. Actualmente ofrece diversas soluciones para la automatizacin que resultan econmicamente viables para pequea y mediana empresa. TELEMECANIQUE. La compaa esta presente en la realizacin de sistemas de automatizacin de gran envergadura. Entre los productos que ofrece se encuentran: contactores, reles, equipo neumtico, interruptores, fusibles, fotoceldas, unidades de mando, timers y ms recientemente estaciones de trabajo. Fue de las primeras en el pas en ofrecer soluciones de automatizacin, combinando lo mejor del control digital y el analgico. En 1990 Telemecanique Mxico desarrollo para la CFE un proyecto de alta tecnologa empleado en una planta de tratadora de agua del tipo pulidoras de condensacin (La funcin bsica de este tipo de plantas consiste en recuperar el condensado que se forma en una turbina durante el transcurso normal de la operacin). Para ello desarrollo un sistema de supervisin denominado MONITOR 77 basado en su autmata estrella TSX67200 y un ordenador industrial IBM, a travs de ello es posible controlar el proceso y medir adems concentraciones de sodio, amoniaco, conductividad.... Actualmente dicho producto ha sido superado; sin embargo como se menciono antes, fue una de las compaas pioneras en el control digital. HONEYWELL: Compaa pionera a nivel mundial en el ramo computacional, electromecnico y de automatizacin. Creo El TDC 2000, uno de los primeros sistemas de control distribuido en 1975. Entre los productos que ofrece se encuentran autmatas programables, relevadores, arrancadores magnticos, sistemas de proteccin elctrica. Fusibles, tarjetas de adquisicin de datos, protocolos de red, paneles de visualizacin, PIC's... Desarrollo junto con varias compaas, los estndares IEC, NEMA, DIN, IEEE... que actualmente rigen el mercado industrial... Por si fuera poco tambin fabrica indicadores de proceso, registradores, transductores... Podra decirse que sus elementos de comunicacin y de control son universalmente un estndar y por ello pueden interconectarse con otras familias (otras marcas), sin causar conflictos ni colisiones el la arquitectura del sistema. Cuando la compaa que contrata los servicios de Honeywell es grande, esta ultima es capaz de fabricarle la red entera e incluso disearle el software de monitoreo/ control a la medida de las necesidades de dicha empresa, a costos razonables y con una alta eficiencia. 15

CUATLER HAMMER Y SQUARE D. Gigantes Francoestadounidenses de la electromecnica, cada uno fabrica gran cantidad de piezas electromecnicas, que van desde las canaletas para el cableado, hasta la fabricacin de autmatas programables. Cuentan cada uno de ellos con enorme experiencia en el ramo del control industrial, desde aquellos das en que se empleaban Vlvulas Termoinicas. Su tendencia en la industria es ligeramente moderada, pues cada uno de ellos ha implementado nuevos modelos de componentes que revolucionan el mercado. Su fuerte es la fabricacin de relevadores, arrancadores, tableros de carga, sirenas, PLC, PIC, tarjetas de interfase, Mdulos de arranque, Terminales industriales, Fusibles de corte industrial Actualmente poseen la capacidad de disear software especial para el cliente, adems de que poseen una de las mejores redes de servicio y una excelente atencin al pblico. La versatilidad de sus componentes y su nueva tendencia a apostar aun ms por la distribucin del control industrial, le hacen buenas opciones en el momento de elegir la plataforma con la que se automatizara una planta. Todos sus productos cumplen con estrictos estndares de calidad y se adaptan a las normas NOM, ISA, ISO, DIN y IEEE que regulan desde los 70's el mercado de la automatizacin. GENERAL ELECTRIC. Corporacin norteamericana, pionera en casi todo, desde la produccin de electricidad hasta la creacin de armamento termonuclear. Aunque sus productos no son muy conocidos, ello no quiere decir que no sean buenos, fabrican, relevadores, contactores, motores de casi todo tipo, circuitos integrados, partes para turbina, elementos intercambiadores de calor, sensores, software.. General Electric apuesta junto con otras empresas por lo que denomina control digital distribuido por diversificacin de unidad. Con ello se pretende reducir el numero de costosas estaciones de trabajo e integrar las funciones de estas a un panel de control comn y corriente, claro que supervisado a todo momento por un ordenador central. Para abaratar costos fue de las primeras en diversificar el poder de un costoso Mainframe en varias computadoras baratas, pero con la potencia y confiabilidad necesaria para continuar los procesos. IEM WESTINGHOUSE Corporaciones mexicanas y norteamericanas que durante un buen tiempo trabajaron juntas. La primera fabrica elementos industriales bsicos como Transformadores y Motores, elementos bsicos en el control industrial, al parecer tambin fabrica calderas La segunda por su parte fabrica elementos electrnicos, Turbinas.

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Si bien es cierto que hasta ahora no fabrican elementos de control computacionales, sus productos son necesarios para el control final; pues sin estos vale un comino tanta implementacin electrnicocomputacional. FOXBORO, LEEDS & NORTHRUP, DESIN, KENT, ECKARDT, FISHER PORTER, BECKMAN, MARTIN MARTEN, MASONEILAN Y DEMAS Fabrican controladores, Paneles de control, Registradores, Instrumentos ciegos, Transductores y elementos finales de control, pero no se logro saber sobre sus sistemas electrnicosdigitales y computacionales para ala automatizacin asistida por ordenador. TOSHIBA, SONY, MISHUBIHY, HUNDAY. Gigantes asiticos que fabrican mdulos para el control industrial, sin embargo debido a que muchos concuerdan con que sus productos son de calidad inferior, estos no son muy conocidos. Actualmente las compaas antes mencionadas son lderes mundiales en el desarrollo, investigacin e implementacin de software y hardware para el control y monitoreo de procesos en tiempo real, manejando tecnologas de 32, 64 y 128 bits. Empleando para ello tres de los procesadores comerciales mas potentes fabricados por AMD, INTEL y MOTOROLA. Salvo las japonesas como Toshiba y Sony que emplean procesadores que ellas mismas fabrican. D) CONCLUSIONES. La automatizacin es un proceso global imparable, por ello para ser competitivo, resulta vital su implantacin. Hasta ahora hay varias formas de automatizar una industria, pero las principales son el control distribuido, el control supervisor y el control digital directo. De las tres la primera es la mejor y la que actualmente se aplica por su alta eficiencia. Sin embargo al parecer hay una nueva tendencia a realizar un control electrnico directo mediante paneles de control y autmatas programables, solo que a diferencia del pasado, esta vez estos elementos se interconectan entre si y a un ordenador central. Resulta sumamente practico el conocer la arquitectura bsica de cada componente, pero se ser posible en el futuro seria bueno que los fabricantes proporcionaran un poco mas de informacin sobre sus productos E) BIBLIOGRAFA. CREUSS, ANTONIO. Instrumentacin y control industrial. Cuarta edicin. Editorial Marcombo. Mxico. 1992. HERNNDEZ, Oscar. Apuntes de Instrumentacin industrial. 2001. SECRETARIA DE EDUCACION PUBLICA DIRECCION GENERAL DE INSTITUTOS TECNOLOGICOS INSTITUTO TECNOLOGICO DE TOLUCA LICENCIATURA EN INGENIERIA QUIMICA 17

ESPECIALIDAD AMBIENTAL TOPICOS DE CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA, PARA EL MONITOREO Y CONTROL FINAL DE PROCESOS INDUSTRIALES. Como parte de la evaluacion de la quinta unidad de Instrumentacion y Control Industrial. Lunes 9 de Mayo del 2005. Toluca, Estado de Mexico, Republica Mexicana. ITT

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